Kajian Sifat Fisis Pemanfaatan Ampas Tebu (Bagasse) Menjadi Papan Partikel

Berperekat Urea Formaldehida, Phenol Formaldehida

dan Melamin Formaldehida

Physical Properties Dregs Utilization Study Sugarcane (Bagasse) Being Particle

Board adhesives Urea Formaldehyde, Phenol Formaldehyde
and Melamine Formaldehyde

ABSTRACT
Harri Purnomo, ST, MT

Jurusan Teknik Elektro Universitas Widya Dharma Klaten

This study aimed to determine the effect of adhesive type and amount of adhesive
to the physical properties, particle board with bagasse fiber so that the material is
capable of being used for sound dampening. Bagasse is the raw material has good
mechanical properties and could potentially be used as particle board material in general
and in particular as a sound absorber.
The first phase of this research method is the preparation of raw materials, the
manufacture of test specimens and test physical particle board. Physical properties of
the tested parameter is kerapan and water absorption. Type of adhesive used is urea
formaldehyde, phenol formaldehyde and melamine formaldehyde. Moderate amount of
adhesive used 6%, 8% and 10% of the dry weight of bagasse board for each sheet.
Test results of the physical properties of particle boards made in this study is: In
Test density, density board generated in this study as a whole has met the standards
gr/cm3 0.643 - 0.702 gr/cm3 of the target density of 0.70 gr/cm3. On the Water
Absorption Test, water absorption on particle board produced in this study as a whole
has not met the standards, water absorption is too high ie 85.259% - 179.069%. The
results of the board closest to the standard is the type of adhesive Penol 10%
formaldehyde is 85.259%.

Keyword: Bagassse fiber, Particle board, physical properties

 2

I. PENDAHULUAN
1. Latar Belakang Masalah
Seiring dengan laju pertumbuhan penduduk yang semakin pesat kebutuhan kayu
sebagai bahan bangunan juga semakin meningkat. Dewasa ini kayu memegang
peranan penting dalam berbagai aspek kehidupan masyarakat. Tidak bisa dipungkiri
bahwa secara tidak langsung ketergantungan masyarakat terhadap kayu sangat tinggi
dalam memenuhi kebutuhan hidup. Sementara kondisi hutan sangat sulit untuk
memenuhi peningkatan permintaan kebutuhan kelangkaan kayu tersebut. Beberapa
alternatif telah dikembangkan dalam rangka mengatasi kelangkaan kayu, salah satunya
yaitu dengan mencari bahan pengganti untuk pembuatan produk-produk yang
menggunakan bahan kayu. Perkembangan teknologi tepat guna telah diciptakan
produk-produk turunan dari kayu, salah satunya adalah papan partikel (particle board).
Papan partikel merupakan salah satu jenis produk komposit atau panel kayu yang
terbuat dari partikel-partikel kayu atau bahan-bahan berlignoselulosa lainnya, yang
diikat dengan perekat atau bahan pengikat lainnya kemudian dikempa panas. Dengan
papan partikel diharapkan kebutuhan papan pengganti kayu masyarakat dewasa ini
dapat teratasi.
Lebih dari itu dengan bertambahnya tingkat kehidupan masyarakat meningkat
pula kebutuhannya. Demikian halnya tentang kebutuhan ruangnya. Ruang tidak hanya
sekedar memenuhi syarat untuk tinggal tapi meningkat ke kebutuhan kenyamanan
tinggal. Terutama ruang-ruang di gedung tertentu seperti ruang di gedung pertemuan,
ruang di studio rekaman dan sebagainya. Untuk itu banyak upaya yang dilakukan untuk
dapat mereduksi kebisingan pada suatu ruangan yaitu dengan menggunakan bahan-
bahan peredam dan penyerap suara. Bahan tersebut dalam suatu bangunan biasanya
berperan sebagai panel akustik yang dipasang menjadi dinding pemisah (partisi) dan
plafon. Bahan yang telah diketahui dan banyak digunakan sebagai penyerap dan
peredam suara antara lain glasswool, rockwool, dan bahan ber-lignoselulosa.
Wool merupakan bahan yang dilihat dari segi ekonomi bukan termasuk bahan
murah sehingga banyak masyarakat yang tidak mampu mendapatkannya. Selain itu
wool bersifat toksis sehingga perlu dikurangi penggunaannya dan perlu dicari alternatif
penggantinya. Tebu merupakan salah satu komoditi pertanian yang mengandung unsur
lignoselulosa sehingga berpotensi sebagai bahan baku dalam pembuatan papan partikel.
 3

Selama ini pemanfaatan tebu masih terbatas pada industri pengolahan gula dengan
hanya mengambil airnya, sedangkan ampasnya sekitar 35-40% dari berat tebu yang
digiling hanya dimanfaatkan sebagai bahan bakar industri atau mungkin dibuang
sehingga menjadi limbah. Merupakan sebuah pemborosan sumber yang telah
mempunyai harga ekonomi jika hanya sebagai bahan bakar untuk pabrik gula. Ampas
tebu cocok sebagai produk pabrik terutama sekali pada medium padat. Melalui
pembuatan papan partikel dari ampas tebu diharapkan terjadi peningkatan nilai tambah
dari tanaman tebu.
Limbah serat ampas tebu diharapkan menjadi lebih bermanfaat, dapat
mengurangi polusi lingkungan (biodegradability) sehingga komposit ini mampu
mengatasi permasalahan lingkungan, serta tidak membahayakan kesehatan.
Pengembangan serat ampas tebu sebagai material komposit ini sangat dimungkinkan
mengingat dari segi ketersediaan bahan baku. Indonesia memiliki bahan baku ampas
tebu yang cukup melimpah. Dengan beroperasinya PG. Gondang Baru di Kabupaten
Klaten masih menghasilkan ampas tebu sebagai limbah pada musim gilingnya
Berdasarkan hal tersebut, dilakukan penelitian tentang pembuatan papan partikel
berbahan baku ampas tebu dengan berbagai jenis perekat dan berbagai jumlah perekat
sehingga diperoleh papan partikel yang memenuhi standart industri. Selain itu diteliti
kelayakan papan partikel sebagai panel akustik yaitu kemampuan papan partikel sebagai
penyerap suara.
Kebutuhan akan panel terus meningkat dari tahun ke tahun seiring dengan
peningkatan kebutuhan akan perumahan pada umumnya dan kebutuhan akan ruangan
yang dapat mereduksi kebisingan suara pada khususnya . Papan partikel merupakan
salah satu jenis panel yang memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan panel
lainnya dan bahan bakunya pun berbagai macam bahan lignoselulosa seperti kayu,
jerami dan lain sebagainya.
Ampas tebu (bagasse) merupakan limbah industri gula yang potensial untuk
dimanfaatkan sebagai bahan baku papan partikel. Penelitian produksi papan partikel
ampas tebu sebagai bahan bangunan dimaksudkan untuk mengetahui sampai sejauh
mana ampas tebu dapat digunakan dalam industri papan partikel dengan tujuan untuk
memanfaatkan ampas tebu sebagai bahan baku alternatif papan partikel dan panel
akustik untuk bahan bangunan mengingat kayu semakin sulit diperoleh dan mahal.
 4

Potensi bagasse di Indonesia menurut Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia

(P3GI) tahun 2008, cukup besar dengan komposisi rata-rata hasil samping industri gula
di Indonesia terdiri dari limbah cair 52,9 persen, blotong 3,5 persen, ampas (bagasse)
32,0 persen, tetes 4,5 persen dan gula 7,05 persen serta abu 0,1 persen. Berdasarkan
uraian diatas, maka sangat perlu dilakukan penelitian terhadap bagasse lebih jauh dalam
rangka untuk mendapatkan papan partikel dan panel akustik sebagai sumber bahan
bangunan alternatif pengganti kayu yang bersifat renewable dan ramah lingkungan.

2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas maka perumusan masalah adalah sebagai
berikut :
a. Bagaimana mengolah ampas tebu (bagasse) dengan bahan tambahan perekat
urea formaldehide, phenol formaldehide dan melamin formaldehide menjadi
papan partikel ?
b. Bagaimana pengaruh perbandingan komposisi ampas tebu dan perekat
terhadap karakteristik papan partikel berupa kerapatan, kadar air,
pengembangan tebal ?
c. Bagaimana mendapatkan perbandingan terbaik antara ampas tebu dan
perekat ?

II. Ampas Tebu (Bagasse)

Bagasse atau ampas tebu yang merupakan limbah padat dari industri gula adalah
salah satu serat alami yang perlu dikembangkan pemanfaatannya dalam produksi bahan
komposit. Saccharum officinarum termasuk kelompok tanaman yang mempunyai daya
konversi energi matahari menjadi biomassa paling tinggi yaitu sebesar 1 – 2 %
sedangkan tanaman yang lain rata-rata sebesar 0,12 %. Tanaman tebu yang sangat
potensial sebagai penghasil biomassa, baru sekitar 10 % saja yang dapat dimanfaatkan
sebagai sukrosa, sisanya 90% berupa bagasse, pucuk tanaman, molasses, blotong belum
dimanfaatkan secara maksimal (Gunam, 1997).
Bagasse (ampas tebu) adalah sisa batang tebu setelah dihancurkan dan diekstraksi
diambil niranya yang terdiri dari serat kasar, air dan sejumlah kecil padatan terlarut
(Paturau, 1969). Bagasse merupakan limbah tebu yang melimpah dan dapat mencapai
 5

30 -35% dari berat tebu ( Mochtar & Ananta, 1984 dalam Christiyanto, 1998).
Komposisi kimia bagasse berdasar proximate analysis terdiri dari karbon terikat 7 %
dari berat, volatile 42%, air 49%, abu 1,5%. Sedangkan ultimate analysis terdiri dari
karbon 23,7% berat, hydrogen 3%, oksigen 22,8%, air 49%, abu 1,5% (Patarau, 1969).
Kollman mengutip pendapat Deschi dalam Joesoef dkk (1980) mengatakan bahwa
bagasse terdiri dari sellulose 46%, lignin 23%, pentosan dan heksosan 20% seta
komponen-komponen lain 5%. Selanjutnya dikatakan pula bagasse mengandung 2-4%
gula.
Menurut Muliah dalam Joesoef dkk. (1980) bagasse secara fisik dibagi menjadi 2
fraksi yaitu:
1. Fraksi serat, terdiri dari serat-serat yang agak panjang dengan dinding yang
agak tebal sebagian besar terdapat di sekitar pembuluh (vascular bundles)
yang tersebar di dalam batang.
2. Fraksi gabus (pith) terdiri dari sel sel yang berdinding tipis berasal dari
jaringan dasar (parenkim) yang dalam tanaman berfungsi sebagai tempat
penyimpanan gula.
Pada serat kering bagasse mengandung pentosan yang banyak, lignin sedikit
dan sellulose yang hampir sama dengan kayu yang tercantum pada table di
bawah ini

Tabel l Perbandingan Komposisi Kayu dan Bagasse

Cross-Bevan Alpha
Jenis Pentosan (%) Lignin (%)
Cellulose (%) Cellulose(%)
Softwood 13 30 59 34
Hardwood 23 25 59 36
Bagasse 27 20 52 39
Sumber :Blacburn (1984)

PapanPartikel.
Maloney (1997) mengemukakan bahwa papan partikel adalah salah satu jenis
produk komposit/panel kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau bahan-bahan
ber-lignoselulosa lainnya, yang diikat dengan perekat atau bahan pengikat lain
 6

kemudian dipres. Sedang menurut Sulistyaningsih (2004) papan partikel adalah papan
buatan yang terbuat dari limbah pergergajian kayu atau bahan sellulose lainnya yang
diikat perekat dan bahan tambahan lainnya, dalam proses tekanan dan suhu yang cukup
tinggi dalam waktu tertentu. Dalam setiap tahapan prosesnya banyak faktor-faktor yang
harus diperhatikan, faktor utama adalah kadar air partikel dan jenis perekat yang
digunakan.
Limbah kayu atau bahan sellulose lainnya yang baik dalam pembuatan papan
partikel adalah yang berkadar air antara 4 % - 8%.Kadar air yang terlalu tinggi akan
mempersulit proses pengempaan dan proses perekatan, sehingga meningkatkan volume
perekat yang digunakan. Sebaliknya, kadar air yang terlalu rendah juga kurang baik
karena menghasilan papan partikel yang cenderung rapuh atau retak-retak. Selain itu
kadar air bahan baku pembuatan papan partikel perlu dikontrol, karena sangat
dipengaruhi kondisi udara sekelilingnya, dan bersifat hidroskopis, artinya akan
menyerap air dari air atau udara di sekelilingnya.
Sifat Fisik
Kualitas papan partikel merupakan fungsi dari beberapa faktor yang berinteraksi
dalam proses pembuatan papan partikel tersebut. Metode pengujian sifat fisik dan
mekanis papan partikel mengacu pada ketentuan yang ditetapkan oleh SNI 03-2105-
1996. Uji sifat mekanik dan sifat fisik yang dilakukan terdiri dari kadar air, kerapatan,
pengembangan tebal, kuat tekan, kuat lentur, modulus elastisitas, kuat tarik tegak lurus
permukaan dan kuat pegang sekrup papan partikrel.
a. Kadar Air
Kadar air papan partikel tergantung pada kondisi udara disekelilingnya, karena
papan partikel ini terdiri atas bahan-bahan yang mengandung lignoselulosa sehingga
bersifat higroskopis. Kadar air papan partikel akan semakin rendah dengan semakin
banyaknya perekat yang digunakan, karena kontak antara partikel akan semakin rapat
sehingga air akan sulit untuk masuk diantara partikel kayu ( Widarmana 1977).
Sutigno (1994) menyatakan bahwa kadar air papan partikel ditetapkan dengan
cara yang sama pada semua standar, yaitu metode oven (metode pengurangan
berat).Sampel yang digunakan berukuran 5 cm x 5 cm. Contoh uji ditimbang (B1)
terlebih dahulu, kemudian direndam selama 24 jam dalam air dan setelah itu ditimbang
lagi (B2). Kadar air mempengaruhi daya tahan papan partikel. Semakin rendah kadar air
 7

maka daya tahan papan partikel akan semakin kuat (Ariesanto, 2002). Nilai kadar air
dihitung dengan rumus:

B 2  B1
Ka(%)= x100%
B1
Keterangan:
Ka = Kadar air (%)
B1 = Berat awal (gr)
B2 = Berat setelah perendaman (gr)

b. Kerapatan.
Kerapatan adalah suatu ukuran kekompakan suatu partikel dalam lembaran.
Nilainya sangat tergantung pada kerapatan serat digunakan dan besarnya tekanan kempa
yang diberikan selama proses pembuatan lembaran. Makin tinggi kerapatan papan
pertikel yang akan dibuat akan semakin besar tekanan yang digunakan pada saat
pengempaan (Haygreen dan Bowyer 1996).Sampel diukur panjang, lebar dan tebalnya,
dengan ukuran 10 cm x 10 cm x 1 cm, kemudian dihitung volumenya (V), lalu contoh
uji ditimbang untuk menentukan beratnya (B). Nilai kerapatan dihitung dengan rumus:
B
D=
V
Keterangan:
D = Kerapatan (gr/cm3)
B = Berat kering (gr)
V = Volume benda uji (cm3)
c. Pengembangan Tebal
Pengujian papan partikel dilakukan terhadap contoh uji berukuran kecil yaitu
sebesar 5 cm x 5 cm. Sampel diukur tebalnya (T1), lalu direndam dalam air secara
horizontal kurang lebih 3 cm dibawah permukaan air selama 24 jam. Setelah itu diukur
kembali tebalnya (T2). Pengembangan tebal menentukan penggunaan papan partikel
untuk keperluan interior atau eksterior. Apabila pengembangan tebalnya tinggi maka
stabilitas dimensi papan rendah dan tidak dapat digunakan untuk keperluan eksterior
atau untuk jangka lama (Ariesanto, 2002). Besarnya pengembangan dimensi dihitung
dengan rumus:
 8

T 2  T1
Pengembangan tebal(%) = x100%
T1
Keterangan :
T1 = tebal sebelum perendaman (mm)
T 2 = tebal setelah perendaman (mm)

Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Mutu Papan Partikel

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu papan partikel yaitu berat jenis kayu, zat
ekstraktif kayu, jenis kayu, campuran jenis kayu, ukuran partikel, kulit kayu, perekat
yang digunakan, pengolahan yang akan dijelaskan sebagai berikut : ( Sutigno,1994)
a. Berat jenis kayu
Perbandingan antara kerapatan atau berat jenis papan partikel dengan berat
jenis kayu harus lebih dari satu, yaitu sekitar 1,3 agar mutu papan partikelnya
baik. Pada keadaan tersebut proses pengempaan berjalan optimal sehingga
kontak antar partikel baik.
b. Zat ekstraktif kayu.
Kayu yang berminyak akan menghasilkan papan partikel yang kurang baik
dibandingkan dengan papan partikel dari kayu yang tidak berminyak. Zat
ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan.
c. Jenis kayu
Jenis kayu (misalnya Meranti kuning) yang kalau dibuat papan partikel emisi
formaldehidanya lebih tinggi dari jenis lain (misalnya meranti merah). Masih
diperdebatkan apakah karena pengaruh warna atau pengaruh zat ekstraktif atau
pengaruh keduanya.
d. Campuran jenis kayu
Keteguhan lentur papan partikel dari campuran jenis kayu ada diantara
keteguhan lentur papan partikel dari jenis tunggalnya, karena itu papan partikel
struktural lebih baik dibuat dari satu jenis kayu dari campuran jenis kayu.
e. Ukuran partikel
Papan partikel yang dibuat dari tatal akan lebih baik daripada yang dibuat dari
serbuk karena ukuran total lebih besar daripada serbuk. Karena itu, papan
partikel struktural dibuat dari partikel yang relatif panjang dan relatif lebar
 9

f. Kulit kayu
Makin banyak kulit kayu dalam partikel kayu sifat papan partikelnya makin
kurang baik karena kulit kayu akan mengganggu proses perekatan antar partikel.
Banyaknya kulit kayu maksimum sekitar 10 %
g. Perekat
Perekat (adhesive, resin, glue) adalah bahan yang mempunyai sifat perekatan
yang mampu merekat atau menjadikan satu bahan-bahan yang direkat dengan
cara penempelan atau persatuan permukaan akibat dari aksi gaya-gaya sekunder
dan primer (Prayitno,1995).Pada dasarnya perekat dapat dikelompokkan
menjadi 2 yaitu perekat alam dan perekat buatan atau sintesis. Perekat alam
merupakan perekat yang dihasilkan oleh alam baik hewan besar, serangga kecil,
tumbuh-tumbuhan dan bahan yang telah tersedia di alam tanpa pengolahan dan
penggunaan teknologi yang rumit untuk mempersiapkannya.
Macam perekat yang dipakai mempengaruhi sifat papan partikel. Penggunaan
perekat eksterior akan menghasilkan papan partikel eksterior sedangkan
pemakaian perekat interior akan menghasilkan papan partikel interior. Pemilihan
perekat yang tepat merupakan suatu hal yang sangat penting. Pemilihan perekat
disesuaikan dengan tujuan akhir penggunaan bahan yang direkat. Menurut
Brown (1952) beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam pemilihan
perekat yaitu pertimbangan ekonomi, kebutuhan pembuatan serta karakteristik
dari hasil yang diperoleh.Dalam pembuatan papan partikel, tipe perekat juga
mempengaruhi ketahanan papan partikel terhadap pengaruh kelembaban.
Kriteria yang digunakan untuk membedakan ketahanan papan partikel adalah
penggunaan secara interior dan eksterior. Perekat sintetis dibedakan menjadi 3,
yaitu tipe U (urea formaldehida), tipe M (melamin formalildehida), dan tipe P
(penhol formaldehida).
Walaupun demikian, masih mungkin terjadi penyimpangan, misalnya karena ada
perbedaan dalam komposisi perekat yang terdapat dalam papan partikel. Sebagai
contoh, penggunaan perekat urea formaldehida yang kadar formaldehidanya
tinggi akan menghasilkan papan partikel yang keteguhan lentur dan keteguhan
rekat internalnya lebih baik tetapi emisi formaldehidanya lebih jelek.
h. Pengolahan
 10

Ada dua macam papan partikel berdasarkan tingkat pengolahannya, yaitu

pengolahan primer dan pengolahan sekunder. Papan partikel pengolahan primer
adalah papan partikel yang dibuat melalui proses pembuatan partikel,
pembentukan hamparan dan pengempaan yang menghasilkan papan
partikel.Papan partikel pengolahan sekunder adalah pengolahan lanjutan dari
papan partikel pengolahan primer misalnya dilapisi venir indah, dilapisi kertas
aneka corak.Proses produksi papan partikel berlangsung secara otomatis.
Walaupun demikian, masih mungkin terjadi penyimpangan yang dapat
mengurangi mutu papan partikel. Sebagai contoh, kadar air hamparan (campuran
partikel dengan perekat) yang optimum adalah 10-14%, bila terlalu tinggi
keteguhan lentur dan keteguhan rekat internal papan partikel akan menurun.
Berdasar uraian diatas dapat disimpulkan berat jenis kayu harus lebih dari satu
yaitu 1.3 g/cm3, kayu yang tidak berminyak menghasilkan papan partikel yang
baik,papan partikel yang baik terbuat dari serbuk dan serat ,makin banyak kulit
kayu makin kurang baik karena mengganggu proses perekatan,perekat urea
formaldehida kadar formadehidanya tinggi menghasilkan papan partikel yang
bagus.

III. METODE PENELITIAN

Pembuatan Partikel
Faktor penting dalam pembuatan papan partikel diantaranya adalah bahan baku
yaitu partikel. Bahan baku (partikel) yang baik akan menghasilkan papan partikel
berkualitas baik pula. Oleh karena itu pada pembuatan papan partikel pendahuluan ini
dimulai dengan mempersiapkan bahan baku (ampas tebu), perendaman bahan baku,
pengeringan bahan baku, pembuatan partikel dan penyaringan partikel.
1. Bahan baku
Bahan baku adalah ampas tebu/ bagasse yang merupakan limbah padat dari
Pabrik Gula Gondang Baru Klaten. Ampas tebu ini masih bersifat basah karena
masih mengandung bahan-bahan ekstraksi.
2. Perendaman bahan baku
 11

Bahan baku direndam dalam air mendidih selama 2 jam untuk menghilangkan
sisa-sisa zat ekstraksi yang dapat mengganggu proses perekatan antar partikel
bahan baku
3. Pengeringan bahan baku
Bahan baku dari proses perendaman selanjutnya dikeringkan sampai kadar
airnya sekitar 10%
4. Pembuatan Partikel
Bahan baku yang sudah kering selanjutnya dihancurkan dengan alat penghancur
crusher dan disaring agar parikel memiliki ukuran seragam. Adapun ukuran
yang digunakan dalam penelitian ini adalah ukuran 0,2 cm sampai dengan 0,5
cm atau lolos penyaring 0,5 cm dan tertahan penyaring 0,2 cm.

Pembuatan Papan Partikel

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan papan partikel adalah
jenis partikel, kadar air, ukuran partikel, penyebaran dan orientasi partikel, katalisator,
jenis dan jumlah perekat. Pengadukan perekat dengan partikel harus sehomogen
mungkin agar penyebaran perekat pada permukaan partikel merata selanjutnya dibuat
kasuran/mat. Selanjutnya hasil cetakan mat dimasukkan diantara plat tekanan, tekanan
diberikan sebesar 300 Bar dan suhu 120oC. Setelah 5 menit tekanan kempa panas
dilepas kurang lebih 30 detik untuk memberikan kelonggaran pada uap air yang
terperangkap agar dapat keluar dengan mudah, kemudian penekanan dilanjutkan
kembali selama 5 menit

RancanganPenelitian

Penelitian ini menggunakan rancangan penelitian acak lengkap yang disusun

secara faktorial dengan 2 variabel bebas yaitu:
1. Jenis Perekat (J)
a. Perekat urea formaldehida (J1)
b. Perekat phenol formaldehida (J2)
c. Perekat melamin formaldehida (J3)
2. JumlahPerekat
 12

a. P1 = 6% dari berat partikel total kering

b. P2 = 8% dari berat partikel total kering
c. P3 = 10% dari berat partikel total kering
Dari kedua faktor tersebut kemudian dikombinasikan sehingga diperoleh 9
kombinasi perlakuan dengan ulangan sebanyak 3 kali. Dengan demikian jumlah
ulangan menjadi 27 kali, secara lengkap disajikan dalam tabel berikut:

Tabel 2.Rancangan penelitian

Kombinasi
Perekat Komposisi
Ulangan 1 Ulangan2 Ulangan3
Urea Formaldehida P1 J1P1 J1P1 J1P1
(J1) P2 J1P2 J1P2 J1P2
P3 J1P3 J1P3 J1P3
Phenol Formaldehida P1 J2P1 J2P1 J2P1
(J2) P2 J2P2 J2P2 J2P2
P3 J2P3 J2P3 J2P3
MelaminFormaldehida P1 J3P1 J3P1 J3P1
(J3) P2 J3P2 J3P2 J3P2
P3 J3P3 J3P3 J3P3

Variabel terikat pada penelitian adalah:

1. Uji sifat fisik (kerapatan dan penyerapan air setelah perendaman 24 jam)
Sedangkan variabel kontrol adalah suhu, waktu, berat partikel, katalis, kadar air, jenis
partikel dan berat partikel

IV. PEMBAHASAN DAN HASIL PENELITIAN

Hasil Pengujian Kerapatan Papan Partikel
Berikut ini adalah data hasil pengujian pengaruh jenis perekat dan jumlah
perekat terhadap kerapatan papan partikel yang dihasilkan
 13

Tabel 3 Data Hasil Pengujian Kerapatan Papan Partikel

Kerapatan
No Benda Uji Massa Tebal Panjang Lebar V Kerapatan rata-rata
gr cm cm Cm cm3 gr/cm3 gr/cm3

1 J1P1 78,45 1,15 10,2 10,2 119,65 0,66 0,670

78,7 1,1 10,2 10,25 115,01 0,68
2 J1P2 83,9 1,2625 10,1 10,1 128,79 0,65 0,674
85,8 1,2 10,1 10,15 123,02 0,70
3 J1P3 82,8 1,2 10,1 10,1 122,41 0,68 0,677
87,2 1,2625 10,1 10,1 128,79 0,68
4 J2P1 87,8 1,2 10,2 10,2 124,85 0,70 0,647
81,7 1,325 10,25 10,2 138,53 0,59
5 J2P2 81,5 1,1875 10,2 10,05 121,73 0,67 0,642
82,7 1,3375 10,05 10 134,42 0,62
6 J2P3 85,3 1,2 10,1 10,1 122,41 0,70 0,699
85,8 1,2 10,1 10,1 122,41 0,70
7 J3P1 80,3 1,2 10,1 10,1 122,41 0,66 0,653
78,3 1,1875 10,05 10,1 120,54 0,65
8 J3P2 83,5 1,2 10,1 10,1 122,41 0,68 0,678
76,95 1,125 10,05 10,1 114,19 0,67
9 J3P3 79,4 1,0625 10,05 10,1 107,85 0,74 0,702
74,3 1,1 10 10,1 111,10 0,67

Tabel 4.Nilai rata-rata hasil pengujian papan partikel

komposisi Perekat
Jenis Perekat Rata-rata
6% 8% 10%
Urea Formaldehida 0,67 0,674 0,677 0,674
Penol Formaldehida 0,647 0,643 0,699 0,667
Melamin Formaldehida 0,653 0,678 0,702 0,678
Rata-rata 0,672 0,661 0,693 0,671
 14

0.71
Grafik kerapatan Papan Partikel
0.7

0.69
Kerapatan gr/cm3

0.68 Urea Formaldehida

0.67
Penol Formaldehida
0.66
Melamin
0.65 Formaldehida
0.64

0.63
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
Kadar Perekat

Gambar 1. Grafik kerapatan papan partikel

Kerapatan adalah massa atau berat persatuan volume. Dari grafik hubungan
jumlah perekat dengan kerapatan papan partikel pada gambar.1 di atas menunjukkan
semakin banyak jumlah perekat yang digunakan dalam pembuatan papan partikel
semakin tinggi kerapatan papan partikel yang dihasilkan. Hal ini dikarenakan semakin
banyak jumlah perekat yang digunakan menyebabkan jumlah perekat yang mengenai
partikel juga semakin banyak dan luas permukaan partikel yang dikenai perekat makin
besar. Apabila volume papan relatif sama maka peningkatan berat papan menyebabkan
kerapatan papan meningkat. Dengan peristiwa tersebut maka kontak area antar partikel
dan ikatan antar partikel menjadi semakin baik dengan demikian papan partikel akan
menjadi lebih padat dan mampat.
Kerapatan yang dituju pada penelitian ini adalah sebesar 0,7 gr/cm3, tetapi
hasil yang dicapai rata-rata kurang dari kerapatan yang dituju. Hal ini dapat disebabkan
tekanan kempa yang dikenakan yaitu sebesar 300 Bar masih kurang cukup tinggi. Hasil
yang paling tinggi adalah 0,702 gr/cm3 pada jenis perekat melamin formaldehida
dengan jumlah perekat 10%, hasil yang paling rendah adalah 0,643 gr/cm3 pada jenis
perekat penol formaldehida dengan jumlah perekat 8%.
 15

Hasil Pengujian Penyerapan air setelah direndam 24 jam terhadap papan partikel
Berikut ini adalah data dan rata-rata hasil pengujian pengaruh jenis perekat dan
jumlah perekat terhadap penyerapan air papan partikel

Tabel 5. Hasil pengujian penyerapan air setelah perendaman 24 jam

terhadap papan partikel

Berat sebelum Berat setelah Penyerapan

No Benda Uji
direndam (gr) direndam (gr) Air (%)

1 J1P1 78,45 175,5 123,709

2 J1P2 84,8 172,6 103,538

3 J1P3 86,2 171,6 99,072

4 J2P1 81,7 214,4 162,424

5 J2P2 81,7 207,05 153,427

6 J2P3 84,8 157,1 85,259

7 J3P1 68,3 182,4 167,057

8 J3P2 73,3 189,1 157,981

9 J3P3 75,95 171 125,148

Tabel 6. Nilai rata-rata hasil Pengujian Penyerapan Air

Komposisi Perekat
Jenis Perekat Rata-rata
6% 8% 10%
Urea formaldehida 123,709 103,538 99,072 108,773
Penol Formaldehida 162,424 153,427 85,259 133,703
Melamin Formaldehida 167,057 157,981 125,148 150,062
Rata-rata 151,063 138,315 103,160 130,846
 16

Grafik Penyerapan Air setelah

Perendaman 24 jam Urea formaldehida
200 y = -1047.7x + 233.88
R² = 0.9032 Penol Formaldehida
180
160 Melamin Formaldehida
Penyerapan Air (%)

140 y = -803.92x + 188.44

R² = 0.9258 Linear (Urea
120
formaldehida)
100 Linear (Penol
80 Formaldehida)
Linear (Melamin
60 y = -1929.1x + 288.03
Formaldehida)
40 R² = 0.8361 Linear (Melamin
20 Formaldehida)
0
0% 5% 10% 15%
Pr0sentase Perekat

Gambar 2. Grafik penyerapan air papan partikel

Penyerapan air adalah nilai yang menunjukkan besarnya penyerapan air papan
partikel setelah direndam di dalam air selama 24 jam dan diperhitungkan terhadap berat
papan sebelum direndam dalam air. Gambar 2. menyajikan grafik penyerapan air
setelah direndam selama 24 jam terhadap jumlah perekat dan jenis perekat untuk papan
partikel. Prosentase penyerapan air terkecil terjadi pada jenis perekat penol
formaldehida yaitu 85,259% dengan prosentase jumlah perekat 10%, sedangkan
penyerapan air terbesar terjadi pada jenis perekat melamin formaldehida yaitu
167,057% dengan prosentase jumlah perekat sebesar 6 %. Namun jika melihat Standar
Industri Papan Partikel yang dikeluarkan oleh FAO (1958) maupun menurut USDA
(1974) maka papan partikel yang dihasilkan pada penelitian ini belum memenuhi
standar keduanya yaitu penyerapan air masih terlalu tinggi lebih tinggi dari 75%.
Hal yang menarik dari perbandingan ketiga grafik jenis perekat adalah bahwa
penambahan jumlah penol formaldehida pada papan partikel berpengaruh paling
signifikan terhadap berkurangnya sifat penyerapan air papan dibanding dengan kedua
perekat lainnya. Atau dengan kata lain perekat penol formaldehida memiliki ketahanan
tinggi terhadap kelembaban, diikuti berikutnya melamin formaldehida dan terakhir
adalah urea formaldehida.
 17

Pada gambar grafik diatas memperlihatkan bahwa untuk perekat sejenis jumlah
perekat sangat berpengaruh terhadap sifat penyerapan papan partikel, yaitu penambahan
jumlah perekat dapat menurunkan besarnya penyerapan air papan partikel. Hal ini
disebabkan dengan jumlah perekat yang lebih banyak akan meningkatkan pembentukan
ikatan antar partikel dan perekat sehingga porositas papan partikel yang dihasilkan
semakin kecil. Dengan demikian papan lebih sulit menyerap air.

V. KESIMPULAN
Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian awal berikut disampaikan kesimpulan:
1. Ampas tebu (bagasse) dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan papan
partikel dengan menggunakan perekat urea formaldehida, penol formaldehida
dan melamin formaldehida.
2. Jenis perekat sangat menentukan sifat papan partikel yang dihasilkan.
3. Komposisi perekat sangat menentukan sifat papan partikel yang dihasilkan
4. Hasil Uji sifat fisis papan partikel yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:
a. Uji kerapatan
Kerapatan papan yang dihasilkan pada penelitian ini secara keseluruhan
sudah memenuhi standar yaitu 0,643 gr/cm3 – 0,702 gr/cm3 dari
kerapatan yang dituju 0,70 gr/cm3.
b. Uji Penyerapan Air
Penyerapan air pada papan partikel yang dihasilkan dalam penelitian ini
secara keseluruhan belum memenuhi standar, penyerapan air terlalu
tinggi yaitu 85,259% - 179,069%. Hasil papan yang paling mendekati
standar adalah jenis perekat penol formaldehida 10% yaitu 85,259%.

Saran
Berikut saran –saran untuk pengembangan uji potensi ampas tebu (bagasse) sebagai
bahan papan partikel adalah sebagai berikut:
1. Untuk meningkatkan nilai manfaat ampas tebu sebagai bahan baku papan
partikel maka perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk peningkatan kualitas
 18

papan partikel yang dihasilkan, seperti penelitian untuk komposisi perekat yang
berbeda (lebih dari 10%).
2. Perlu pengujian lebih lanjut yaitu uji sifat mekanik dan uji sifat akustik papan
partikel yang dihasilkan.
3. Perlu dilaksanakan penelitian yang sama dengan tekanan kempa di atas 300 bar
 19

DAFTAR PUSTAKA

Blackburn, F. 1984. Sugar Cane Tropical Agriculture Series. Longman Group Ltd.
London
Brown, H.P., A.J. Panshindan C.C. Forsaith, 1952, Text Book of Wood Technology,
Vol. II, The Physical, Mechanical and Chemical Properties of Comercial Wood
of The United States, Mc, Grill and Company New York
Cristiyanto, M. 1998. Pengaruh lama pemasakan dan fermentasi Ampas tebu dengan
Trichoderma Viride Terhadap Degradasi Serat, Tesis S2 Program Studi Ilmu
Peternakan Jurusan Ilmu-Ilmu Pertanian , UGM, Yogyakarta
Gunam , I.W. 1997. Perlakuan Kimiawi Ampas Tebu Tanpa Pencucian Sebagai
Perlakuan Pendahuluan Untuk Hidrolisa Enzimatis Sellulosanya, Tesis S2
Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan Jurusan Ilmu-Ilmu Pertanian UGM,
Yogya
Joesoef, M, 1997, Papan Majemuk, Yayasan Pembina Fakultas Kehutanan UGM
Yogyakarta.
Maloney, T.M, 1997, Modern Particleboard and Dry Process Filberboard
Manufacturing, Miller Freeman Publ. USA
Notojoewono, W.A. 1968. Berkebun Tebu Lengkap Djilid 1, BPU-PPN Gula Inspeksi
IV .Djombang
Sulistiningsih I.M, R.Memed dan P.Sutigno, 1998, Pengaruh Kadar Perekat dan
Campuran Kulit terhadap Sifat Fisis dan Mekanis Papan Partikel Tusam, Jurnal
Penelitian Hasil Hutan
Lewis, W.C, 1958, Use Development for ParticleBoard, Forest Product Journal, Vol. 8.
No. 2
Paturau, J. M. 1969 By Product Of The cane Sugar Industry, Elsevier Amsterdam,
Natherland, 25-41
Prayitno, T.A. 1995b. Perekat Papan Majemuk, Fakultas Kehutanan UGM Yogyakarta
Prayitno, T.A. 1997.Istilah Teknik Perekatan Kayu, Fakultas Kehutanan UGM
Yogyakarta
Tsoumis G. 1991. Science and Technology of Wood (Structure, Properties, Utilization).
Van Nostrand :New York.
Wirajaya A. 2007. Karakteristik Komposit Sandwich Serat Alami sebagai Absorber
Suara. [tesis]. ITB.Bandung.
Young HD, Freedman OA. 2003. Fisika Universitas. (Edisi kesepuluh, jilid 2); Alih
Bahasa, Pantur Silaban; Editor, Amalia Safitri, Santika. Jakarta: Erlangga.