Traslet Bahasa Indonesia 1 Sampai 171.en - Id

Biomassa Gasifikasi
dan Pirolisis
Desain Praktis dan Teori
Prabir Basu
AMSTERDAM • BOSTON • HEIDELBERG • LONDON NEW YORK • OXFORD

• PARIS • SAN DIEGO SAN FRANCISCO • SINGAPURA • SYDNEY • TOKYO
Academic Press adalah sebuah jejak Elsevier
Academic Press adalah sebuah jejak Elsevier
30 Perusahaan Drive, Suite 400
Burlington, MA 01803, USA
Elsevier, The Boulevard, Langford Lane
Kidlington, Oxford, OX5 1GB, UK
© 2010 Prabir Basu. Diterbitkan oleh Elsevier Inc All rights reserved.
Tidak ada bagian dari publikasi ini dapat direproduksi atau ditransmisikan dalam bentuk apapun
atau dengan cara apapun, elektronik atau mekanik, termasuk fotokopi, rekaman, atau
penyimpanan informasi dan sistem pencarian, tanpa izin tertulis dari Penerbit. Rincian tentang
bagaimana untuk meminta izin, informasi lebih lanjut tentang kebijakan izin Penerbit, dan
pengaturan kami dengan organisasi seperti Pusat Copyright Clearance dan Badan Copyright
Licensing dapat ditemukan di website kami:www.elsevier.com/permissions.
Buku ini dan kontribusi individu yang terkandung di dalamnya dilindungi oleh hak cipta oleh
Penerbit (selain sebagai dapat dicatat di sini).
pemberitahuan
Pengetahuan dan praktek terbaik di bidang ini yang terus berubah. Sebagai penelitian dan
pengalaman baru memperluas pemahaman kita, perubahan dalam metode penelitian, praktek
profesional, atau perawatan medis mungkin menjadi perlu.
Praktisi dan peneliti harus selalu mengandalkan pengalaman mereka sendiri dan pengetahuan
dalam mengevaluasi dan menggunakan informasi, metode, senyawa, atau percobaan yang
dijelaskan di sini. Dalam menggunakan informasi atau metode tersebut mereka harus
memperhatikan keselamatan mereka sendiri dan keselamatan orang lain, termasuk pihak untuk
siapa mereka memiliki tanggung jawab profesional.
Untuk sepenuhnya hukum, baik Penerbit maupun penulis, kontributor, atau editor
berkewajiban atas cedera dan / atau kerusakan pada orang atau properti sebagai masalah produk
kewajiban, kelalaian atau sebaliknya, atau dari penggunaan atau operasi dari setiap metode,
produk, petunjuk, atau ide-ide yang terkandung dalam sini material.
Perpustakaan Nasional: Katalog Dalam Terbitan

data Basu, Prabir
Gasifikasi biomassa dan pirolisis: desain praktis dan Prabir Basu teori /.
p. cm.
Termasuk referensi bibliografi dan indeks.
ISBN 978-0-12-374988-8 (alk. Kertas)
1. Biomassa gasifikasi. 2. Biomass-Combustion. 3. Pirolisis. 4. pembuatan Gas dan karya. I.
Judul.
TP339.B355 2010
662'0,88-DC22
2010010068
British Library Katalog-in-Publication data

Sebuah catatan katalog untuk buku ini tersedia dari British Library.
Untuk informasi tentang semua publikasi Academic

Press kunjungi situs web kami di
www.elsevierdirect.com
Dicetak di Amerika Serikat

10 11 12 13 14 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Bekerja sama untuk tumbuh

perpustakaan di negara-negara
berkembang
www.elsevier.com | www.bookaid.org | www.sabre.org
Untuk Ibu.
Kata
pengantar
Seni gasifikasi dan pirolisis biomassa adalah setua habitat alami kita. Kedua
proses telah bekerja sejak hari-hari awal vegetasi di planet ini. Api melompat
dari kebakaran hutan adalah contoh dari “menyala pirolisis.” Blue hallow di
rawa adalah contoh dari pembentukan gas metana melalui dekomposisi
biomassa dan pembakaran selanjutnya dalam kontak dengan udara. Manusia,
bagaimanapun, belajar untuk memanfaatkan proses ini jauh kemudian.
Pertama, aplikasi skala besar gasifikasi bagi industri dan masyarakat
concen-trated pada batubara sebagai bahan bakar. Itu terutama untuk
pencahayaan dari jalan-jalan kota dan rumah-rumah orang kaya itu.
Penggunaan gasifikasi, meskipun hampir sama kuno sebagai teknologi
pembakaran, tidak bangkit dengan industrialisasi sama dengan pembakaran
karena pasokan melimpah dan harga rendah minyak dan gas alam. Hanya pada
masa lalu telah ada menjadi kenaikan bunga di gasifikasi, dipicu oleh beberapa
faktor:
Minat pengurangan emisi gas rumah kaca sebagai akibat dari produksi
energi
Mendorong kemerdekaan dari pasokan kurang dapat diandalkan dan
fluktuasi harga minyak dan gas
Minat sumber energi terbarukan dan tersedia secara lokal
Kenaikan harga minyak dan gas alam
Beberapa buku yang sangat baik pada gasifikasi batubara yang tersedia,
tetapi beberapa terbatas yang tersedia tentang gasifikasi biomassa dan
pirolisis. Sebuah tubuh besar literatur peer-review pada gasifikasi biomassa
dan pirolisis tersedia; beberapa buku baru pada energi juga mencakup diskusi
singkat tentang gasifikasi biomassa. Namun, ada kelangkaan publikasi
komprehensif khususnya pada gas-ification dan pirolisis; ini terutama berlaku
untuk biomassa.
Insinyur, ilmuwan, dan personil operasi tanaman gasifikasi biomassa jelas
memerlukan informasi tersebut dari sumber yang mudah akses tunggal.
pemahaman yang lebih baik dari aspek-aspek utama dari teknologi gasifikasi
dapat membantu operator memahami cara kerja pabrik gasifikasi, seorang
insinyur desain untuk ukuran gasifier, dan perencana untuk mengevaluasi
pilihan yang berbeda. Buku ini ditulis untuk mengisi kebutuhan penting ini. Ia
mencoba untuk membentuk hasil penelitian yang tersedia dalam metodologi
desain yang mudah digunakan bila memungkinkan. Selain itu, ia membawa ke
dalam proses canggih baru fokus seperti superkritis air gasifica-tion dan
torrefaction biomassa.
Buku ini terdiri dari sembilan bab dan tiga lampiran, yang meliputi beberapa
meja yang dapat berguna untuk desain gasifiers biomassa dan mereka
vii
viii Kata
pengantar
komponen. Bab 1 memperkenalkan pembaca untuk seni gasifikasi dan

keadaan sekarang seni. Hal ini juga membahas relevansi gasifikasi untuk
skenario energi saat ini di seluruh dunia. Bab 2 menyajikan sifat biomassa
dengan relevansi khusus untuk gasifikasi dan pirolisis biomassa. Dasar-dasar
pirolisis dibahas dalam Bab 3, yang juga mencakup torrefaction. Selain itu,
memperkenalkan pembaca untuk desain sebuah pirolizer dan elemen dari
proses torrefac-tion.
Bab 4 penawaran dengan aspek praktis yang penting dari biomassa
gasification- masalah tar. Bab ini memberikan informasi tentang batas-batas
konten tar dalam gas produk untuk aplikasi khusus. Hal ini juga membahas
beberapa cara reduc-tion di tar dalam gas produk. Bab 5 menyangkut dasar-
dasar dari gasifikasi biomassa. Ini menjelaskan proses gasifikasi dan penting
kimia reac-tions yang memandu pirolisis dan gasifikasi. Bab 6 membahas
metodologi desain untuk gasifikasi dan menyajikan beberapa contoh bekerja-
out pada masalah desain. Bab 7 memperkenalkan bidang baru hidrotermal
gasifikasi, dengan referensi khusus untuk gasifikasi biomassa dalam air
superkritis. Ini mencakup dasar-dasar bidang yang relatif baru ini.
Salah satu masalah yang umum, tetapi sering diabaikan, dalam desain sebuah
pabrik gas-ification adalah penanganan biomassa. Bab 8 membahas isu-isu yang
berkaitan dengan ini dan memberikan pedoman untuk desain dan pemilihan
peralatan penanganan. Produksi bahan kimia dan bahan bakar sintetis semakin
penting, sehingga Bab 9 memberikan gambaran singkat tentang bagaimana
beberapa bahan kimia penting dan bahan bakar yang dihasilkan dari biomassa
melalui gasifikasi. Produksi diesel dan bio-bensin juga dibahas secara singkat di
sini. Lampiran A berisi definisi biomassa dan Lampiran B daftar konstanta fisik.
Lampiran C mencakup beberapa tabel yang berisi data desain. Daftar Istilah
menyajikan definisi dari beberapa istilah umum digunakan di industri kimia dan
gasifikasi.
Ucapan Terima Kasih

Penulis adalah sangat berhutang budi kepada siswa besar nomor, profesional
col-liga, dan lembaga yang membantu merevisi berbagai draf buku ini dan
memberikan izin untuk penggunaan bahan diterbitkan. Drs. D. Groulux, I.
Ugursal, N. Mahinpey, N. Bakshi, A. Dutta, AM Leon, dan P. Kaushal
membaca bagian naskah dan memberikan saran yang berharga. Banyak siswa
bekerja tanpa lelah untuk mendukung pekerjaan di buku ini. Upaya-upaya
khusus dibuat oleh M. Greencorn, S. Rao, V. Mettanant, B. Acharya, A.
Dhungana, dan A. Basu. Harapan saya adalah bahwa adalah bahwa apa yang
ada di sini akan menguntungkan setidaknya beberapa mahasiswa dan / atau
praktisi profesional dalam membuat dunia di sekitar kita sedikit lebih hijau
dan lebih layak huni.
Akhirnya, buku ini tidak akan terwujud tanpa konstan encour-agement dari
istri saya, Rama Basu.
tentang Penulis
Dr. Prabir Basu adalah seorang peneliti aktif dan desainer dari gasifiers
dengan minat khusus dalam fluidized-bed gasifikasi biomassa. kepentingan
penelitian saat ini meliputi daerah perbatasan, seperti gasifikasi superkritis,
serta penelitian terapan berurusan dengan biomassa co-firing. Dia adalah
pendiri dari tiga tahunan seri Konferensi Internasional bergengsi di Beredar
tidur Fluidized, dan pendiri Greenfield Penelitian Incorporated penelitian
swasta dan perusahaan mengembangkan-ment berbasis di Kanada yang
mengkhususkan diri dalam fluidized-bed boiler dan gasifikasi.
Profesor Basu telah bekerja di bidang konversi energi dan lingkungan
selama lebih dari 30 tahun. Sebelum bergabung dengan fakultas teknik di
Dalhousie University (sebelumnya dikenal sebagai Technical University of
Nova Scotia), ia bekerja dengan baik laboratorium penelitian pemerintah dan
perusahaan manufaktur boiler swasta.
gairah Dr. Basu untuk transformasi hasil penelitian ke dalam praktek
industri baik yang diketahui, seperti komitmen untuk menyebarkan
pengetahuan maju di seluruh dunia. Dia telah menulis lebih dari 200 makalah
penelitian dan enam monograf di daerah muncul dari energi dan lingkungan,
beberapa di antaranya telah diterjemahkan ke dalam bahasa Cina dan Korea. Ia
mengajarkan kursus singkat dan seminar di industri dan di universitas-
universitas di seluruh dunia. Saat ini, ia memimpin Fluidized-Bed Research
Laboratory Beredar di Dalhousie Univer-sity di Kanada.
ix
Bab 1
pengantar
Gasifikasi adalah proses kimia yang mengubah bahan karbon seperti biomassa
menjadi bahan bakar gas yang mudah berguna atau bahan baku kimia.
Pirolisis, oksidasi parsial, dan hidrogenasi adalah proses terkait. Pembakaran
juga mengubah bahan karbon menjadi gas produk, tetapi ada beberapa
perbedaan impor-tant. Sebagai contoh, gas produk pembakaran tidak memiliki
nilai kalor yang berguna, tetapi gas produk dari gasifikasi tidak. Gasifikasi
paket energi ke ikatan kimia sedangkan pembakaran rilis itu. Gasifikasi
berlangsung dalam mengurangi (kekurangan oksigen) lingkungan yang
membutuhkan panas; pembakaran terjadi di lingkungan pengoksidasi memberi
dari panas.
Tujuan dari gasifikasi atau pirolisis bukan hanya konversi energi; pro-
duksi dari bahan baku kimia juga merupakan aplikasi penting. Bahkan,
aplikasi pertama dari pirolisis kayu menjadi arang sekitar 4000 SM tidak
untuk pemanasan tetapi untuk pengurangan bijih besi. Pada hari modern,
gasifikasi tidak terbatas pada hidrokarbon padat. bahan baku tersebut termasuk
gas cair atau bahkan untuk memproduksi bahan bakar yang lebih berguna.
oksidasi parsial dari gas metana secara luas digunakan dalam produksi gas
sintetis, atau syngas, yang merupakan campuran dari H2 dan CO.
Pirolisis (lihat Bab 3), pelopor dalam produksi arang dan yang pertama
diangkut bersih minyak tanah bahan bakar cair, menghasilkan bahan bakar
cair dari biomassa. Dalam beberapa kali, gasifikasi residu minyak berat
menjadi syngas telah mendapatkan popularitas untuk produksi hidrokarbon
ringan. Banyak tanaman gasifikasi besar sekarang didedikasikan untuk
produksi bahan baku kimia dari batubara atau hidrokarbon lainnya.
Hidrogenasi, atau hydrogasification, yang melibatkan menambahkan hidrogen
ke karbon untuk memproduksi bahan bakar dengan rasio yang lebih tinggi
hidrogen-to-karbon (H / C), juga mendapatkan popularitas. gasifikasi
Supercritical (lihat Bab 7), sebuah opsi baru untuk gasifikasi biomassa sangat
basah, menggambar minat.
Bab ini memperkenalkan subjek gasifikasi biomassa dengan deskripsi
singkat dari perkembangan nya sejarah, motivasinya, dan produk-produknya.
Hal ini juga memberikan pengenalan singkat reaksi kimia yang terlibat dalam
gasifikasi.
Biomassa Gasifikasi dan Pirolisis. DOI: 10,1016 / B978-0-12-374988-8.00001-5
Copyright © 2010 Prabir Basu. Diterbitkan oleh Elsevier Inc All rights reserved.
2 Bab | 1 pengantar
1788 1920 1931 1997

Robert Gardner:
Pertama Carl von Linde: Lurgi: bertekanan komersial pertama
gasifikasi paten pemisahan cryogenic bergerak-tidur pabrik gasifikasi di AS
udara, sepenuhnya terus
menerus proses
proses gasifikasi
1659
Thomas Shirley: 1974
gas ditemukan 1801 1926 embargo minyak Arab
dari tambang
batubara Fourcroy: Air- Winkler fluidized- diperbaharui
reaksi pergeseran gas bed gasifier bunga gasifikasi
1739 1792 1861 1945-1974 2001

Dean Clayton: Murdoc: Pertama Pasca-perang
suling batubara menggunakan Siemens gasifier: “minyak Maju
dalam wadah Unit pertama yang
batubara-gas untuk sukses kekenyangan" gasifikasi biomassa
tertutup
pencahayaan
interior energi terbarukan
proyek
GAMBAR 1.1 Tonggak dalam pengembangan gasifikasi.
1.1 Latar Belakang Sejarah

Penyelidikan awal dikenal dalam gasifikasi dilakukan oleh Thomas Shirley,
yang pada tahun 1659 bereksperimen dengan “hidrogen karburator” (sekarang
disebut metana). Gambar 1.1 menunjukkan beberapa tonggak penting dalam
perkembangan gasifikasi.
Pirolisis biomassa untuk memproduksi arang mungkin adalah aplikasi
skala besar pertama dari proses yang berhubungan dengan gasifikasi. Ketika
kayu, karena terlalu sering menggunakan, menjadi langka menuju awal abad
kedelapan belas, coke dihasilkan dari batubara melalui pirolisis, tetapi
penggunaan gas oleh-produk dari pirolisis mendapat sedikit perhatian.
Perkembangan awal terinspirasi terutama oleh kebutuhan untuk gas kota untuk
penerangan jalan. Fitur yang menonjol dari gas kota dari batubara yang
ditunjukkan kepada Inggris Royal Society tahun 1733, namun para ilmuwan
waktu itu melihat tidak ada gunanya untuk itu. Pada 1798, William Murdoch
digunakan batubara-gas (juga dikenal sebagai gas kota) untuk menerangi
bangunan utama dari Soho Foundry, dan pada tahun 1802 ia disajikan
tontonan umum pencahayaan gas, mentakjubkan penduduk setempat.
Friedrich Winzer Jerman dipatenkan pencahayaan batubara-gas pada 1804
(gas www.absoluteastronomy.com/topics/coal).
Dengan 1823 banyak kota dan kota-kota di seluruh Inggris yang gas-
remang. Pada saat itu, biaya cahaya gas adalah 75% kurang dari itu untuk
lampu minyak atau lilin, dan ini membantu mempercepat pembangunan dan
penyebaran. Dengan 1859, pencahayaan gas telah menyebar di seluruh
Inggris. Itu datang ke Amerika Serikat mungkin pada tahun 1816, dengan
Baltimore kota pertama yang menggunakannya.
Sejarah gasifikasi dapat dibagi menjadi empat periode, seperti yang
dijelaskan sebagai berikut:
1.1 Latar belakang sejarah 3
1850-1940: Selama tahap awal ini, gas yang terbuat dari batubara
digunakan terutama untuk penerangan rumah dan jalan-jalan dan untuk
pemanasan. Pencahayaan dibantu Revolusi Industri dengan
memperpanjang jam kerja di pabrik-pabrik, espe-cially pada hari-hari
musim dingin yang singkat. Penemuan bola lampu listrik sekitar tahun
1900 mengurangi kebutuhan gas untuk penerangan, namun penggunaannya
untuk pemanasan dan memasak terus. Dengan ditemukannya gas alam,
kebutuhan untuk gasifikasi batubara atau biomassa menurun. Semua
teknologi gasifikasi komersial utama (gasifier fluidized-bed Winkler pada
tahun 1926, Lurgi ini bertekanan bergerak-bed gasifier pada tahun 1931,
dan entrained-aliran gasifier Koppers-Totzek) membuat debut mereka
selama periode ini.
1940-1975: Periode 1940-1975 melihat gasifikasi memasukkan dua bidang
aplikasi seperti bahan bakar sintetik: pembakaran internal dan sintesis
kimia menjadi bahan kimia minyak dan proses lainnya. Dalam Perang
Dunia II, Sekutu pemboman kilang minyak Nazi dan pasokan minyak rute
sangat berkurang pasokan minyak mentah yang berbahan bakar mesin
perang besar Jerman. Hal ini memaksa Jerman untuk mensintesis minyak
dari batubara-gas menggunakan Fischer-Tropsch (lihatEq. 1.13) Dan
proses Bergius (nC + (n + 1) H2 → CnH2n + 2). kimia dan bahan bakar
penerbangan juga diproduksi dari batubara.
Sejumlah besar mobil dan truk di Eropa dioperasikan pada batubara
atau biomassa gasifikasi di gasifiers onboard. Selama periode ini lebih dari
satu juta kecil gasifi-ers dibangun terutama untuk transportasi
(lihatGambar 1.2). Akhir Perang Dunia Kedua dan ketersediaan minyak
melimpah dari Timur Tengah menghilangkan kebutuhan untuk gasifikasi
untuk transportasi dan kimia produksi.
GAMBAR 1.2 Bus dengan gasifier atas kapal selama Perang Dunia Kedua. (Sumber: http: //
www. woodgas.com/history.htm.)
4 Bab | 1 pengantar
Munculnya gas alam berlimpah di tahun 1950-an dibasahi

mengembangkan-ment dari batubara atau gasifikasi biomassa, tetapi
produksi syngas dari gas alam dan nafta oleh uap reforming meningkat,
terutama untuk memenuhi permintaan untuk pupuk.
1975-2000: Tahap ketiga dalam sejarah gasifikasi dimulai setelah Perang
Yom Kippur, yang memicu embargo 1973 minyak. Pada tanggal 15
Oktober 1973, anggota Organisasi Arab Negara Pengekspor Minyak
(OPEC) melarang ekspor minyak ke Amerika Serikat dan negara-negara
barat lainnya, yang pada waktu itu sangat bergantung pada minyak dari
Timur Tengah. Ini terkejut ekonomi barat dan memberikan dorongan kuat
untuk pengembangan teknologi alternatif seperti gasifikasi untuk
mengurangi ketergantungan pada minyak impor.
Selain menyediakan gas untuk pemanas, gasifikasi menemukan
penggunaan komersial utama dalam produksi bahan baku kimia, yang secara
tradisional berasal dari petro-leum. Penurunan berikutnya harga minyak,
namun, dibasahi dorongan ini untuk gasifikasi, tetapi beberapa pemerintah,
mengakui perlunya lingkungan yang bersih, memberikan dukungan untuk
pengembangan skala besar gasifikasi pembangkit listrik terintegrasi siklus
gabungan (IGCC).
Post-2000: pemanasan global dan ketidakstabilan politik di beberapa
negara penghasil minyak memberikan momentum segar untuk gasifikasi.
Ancaman perubahan iklim menekankan kebutuhan untuk bergerak
menjauh dari bahan bakar fosil yang kaya karbon. Gasifikasi keluar
sebagai pilihan alami untuk konversi dari biomassa karbon-netral
terbarukan menjadi gas.
Pencarian untuk kemandirian energi dan peningkatan pesat dalam harga
minyak mentah mendorong beberapa negara untuk mengakui kebutuhan
untuk pengembangan tanaman IGCC. Tarik gasifikasi untuk ekstraksi
bahan baku berharga dari residu kilang ditemukan kembali, yang mengarah
ke pengembangan-ment dari beberapa tanaman gasifikasi besar di kilang
minyak. Bahkan, persiapan bahan baku kimia mengambil bagian lebih
besar dari pasar gasifikasi dari produksi energi.
1.2 Biomassa dan Its Produk

Biomassa terbentuk dari spesies seperti tanaman dan hidup hewan-yaitu,
setiap-hal yang sekarang hidup atau merupakan waktu yang lalu. Hal ini
terbentuk segera setelah kecambah biji atau organisme lahir. Tidak seperti
bahan bakar fosil, biomassa tidak mengambil mil-singa dari tahun untuk
berkembang. Tanaman menggunakan cahaya matahari melalui fotosintesis
untuk METABO-mengerahkan karbon dioksida atmosfer dan tumbuh. Hewan
tumbuh dengan mengambil makanan dari biomassa. Bahan bakar fosil tidak
mereproduksi sedangkan biomassa tidak, dan, karena alasan itu, dianggap
terbarukan. Ini adalah salah satu atraksi utama sebagai sumber energi atau
bahan kimia.
Setiap tahun, sejumlah besar biomassa tumbuh melalui fotosintesis dengan
menyerap CO2 dari atmosfer. Bila terbakar itu melepaskan karbon dioksida
yang tanaman telah diserap dari atmosfer hanya baru-baru (beberapa
1.2 Biomassa dan Produk Its 5
TABEL 1.1 Sumber Biomassa
produk pertanian Jagung, tebu, gula bit, gandum, menghasilkan etanol

dan lain-lain
benih pemerkosaan, kedelai, bunga
matahari sawit menghasilkan biodiesel
benih, Jatropha, dll
Jerami atau sereal tanaman, kulit, Dapat menghasilkan
Ligno-selulosa kayu, etanol,
bahan memo, slash, dll bioliquid, dan gas
tahun untuk beberapa jam). Dengan demikian, setiap pembakaran biomassa

tidak menambah persediaan karbon dioksida bumi. Untuk biomassa alasan ini
dianggap sebagai bahan bakar “karbon netral”.
Dari sejumlah besar biomassa, hanya 5% (13,5 milyar metrik ton) dapat
berpotensi dimobilisasi untuk menghasilkan energi. kuantitas ini masih cukup
besar untuk menyediakan sekitar 26% dari konsumsi energi dunia, yang setara
dengan 6 miliar ton minyak (IFP, 2007).
Biomassa mencakup luas spektrum-dari rumput kecil untuk pohon-pohon
besar, dari serangga kecil untuk limbah hewan besar, dan produk-produk yang
berasal dari ini. Jenis utama dari biomassa dipanen adalah selulosa (noncereal)
dan pati dan gula (sereal).
Semua bagian dari tanaman dipanen seperti tanaman jagung biomassa,
tetapi buahnya (jagung) adalah pati sementara sisanya adalah lignoselulosa.
Tanaman (jagung) dapat menghasilkan etanol melalui fermentasi, tetapi
bagian ligno-selulosa dari tanaman jagung membutuhkan proses lebih terlibat
melalui gasifikasi atau hidrolisis.
tabel 1.1 daftar dua jenis biomassa dipanen dalam makanan dan non-
pangan kategori, dan menunjukkan produk konversi potensial dari mereka.
Divisi ini penting karena produksi bahan bakar transportasi (etanol) dari
sereal, yang relatif mudah dan lebih mapan, sudah dikejar komersial dalam
skala besar. Penggunaan stok pangan seperti untuk energi produksi-tion,
bagaimanapun, mungkin tidak berkelanjutan karena mengalihkan sereal dari
pasar gandum tradisional untuk pasar energi, dengan ekonomi, sosial, dan
politik conse-quences. Upaya demikian yang dilakukan untuk memproduksi
etanol lebih dari sumber daya non-pangan seperti bahan ligno-selulosa
sehingga pasokan pangan dunia tidak tegang oleh rasa lapar energi.
1.2.1 Produk Biomassa

Tiga jenis bahan bakar utama yang dihasilkan dari biomassa:
Cair (Etanol, biodiesel, metanol, minyak sayur, dan minyak pirolisis)
seperti gas (Biogas (CH4, CO2), gas produser (CO, H2, CH4, CO2, H2),
syngas (CO, H2), gas alam pengganti (CH4))
Padat (Arang, torrefied biomassa)
6 Bab | 1 pengantar
Dari ini datang empat kategori utama produk:

Bahan kimia seperti metanol, pupuk, dan Energi serat
sintetis seperti panas
Listrik
bahan bakar transportasi seperti bensin dan solar
Penggunaan etanol dan biodiesel sebagai bahan bakar transportasi
mengurangi emisi CO2 per unit produksi energi. Hal ini juga mengurangi
ketergantungan pada bahan bakar fosil. Dengan demikian, energi berbasis
biomassa tidak hanya terbarukan tetapi juga bersih dari sudut pandang emisi
gas rumah kaca (GRK), dan sehingga dapat mengambil tengah panggung di
kancah energi global. Langkah ini bukanlah hal baru. Peradaban mulai
penggunaan energi dengan membakar biomassa. Bahan bakar fosil datang
jauh kemudian, sekitar 1600 iklan Sebelum abad kedua puluh, kayu
(biomassa) adalah sumber utama pasokan energi dunia. Its skala besar
digunakan selama Revolusi Industri awal menyebabkan begitu banyak
deforestasi di Inggris bahwa itu mempengaruhi pertumbuhan industri.
Akibatnya, 1620-1720 produksi besi menurun dari 180.000 menjadi 80.000
ton per tahun (Higman dan van der Burgt, 2008, hal. 2).
Bahan kimia
Sebagian bahan kimia yang diproduksi dari minyak bumi atau gas alam dapat
diproduksi dari biomassa. Dua platform utama untuk produksi bahan kimia
yang gula berbasis dan syngas berdasarkan. Mantan melibatkan gula seperti
glukosa, fruktosa, xilosa, arabinosa, laktosa, sukrosa, dan pati.
Platform syngas mensintesis hidrogen dan karbon monoksida con-stituent
dari syngas menjadi blok-blok bangunan kimia. blok bangunan Intermediate
untuk bahan kimia yang berbeda banyak di rute ini. Mereka termasuk
hidrogen, metanol, gliserol (C3), asam fumarat (C4), xylitol (C5), asam
glucaric (C6), dan asam galat (Ar), untuk beberapa nama (Werpy dan
Petersen, 2004). Ini antar-menengahi disintesis untuk menghasilkan sejumlah
besar bahan kimia untuk industri yang melibatkan transportasi, tekstil,
makanan, lingkungan, komunikasi, kesehatan, perumahan, dan rekreasi.
Werpy dan Petersen (2004) mengidentifikasi 12 antar-memediasi blok
bangunan kimia memiliki potensi tertinggi untuk produk komersial.
Energi
Biomassa mungkin yang pertama sumber on-demand energi bahwa manusia
dieksploitasi. Namun, kurang dari 22% dari permintaan energi utama kami saat ini
dipenuhi oleh biomassa atau bahan bakar biomassa yang diturunkan. Posisi
biomassa sebagai sumber utama energi bervariasi tergantung pada kondisi
ekonomi geografis dan sosial. Sebagai contoh, merupakan 90% dari sumber energi
primer di Nepal tetapi hanya 0,1% di Timur Tengah. Memasak, meskipun sangat
1.2 Biomassa dan Produk Its 7
GAMBAR 1.3 Memasak kompor menggunakan kayu api.
GAMBAR 1.4 Sebuah biomassa dipecat menggelegak fluidized bed di Kanada. (Sumber: Foto
oleh penulis.)
tidak efisien, adalah salah satu penggunaan paling luas dari biomassa di
negara-negara berkembang. Gambar 1.3menunjukkan kompor memasak masih
dipekerjakan oleh jutaan orang di daerah pedesaan menggunakan ranting atau
kayu sebagai bahan bakar. Sebuah penggunaan komersial modern lebih efisien
dari biomassa adalah dalam produksi uap untuk proses panas dan pembangkit
listrik seperti fasilitas ditampilkan diGambar 1.4.
Panas dan listrik adalah dua bentuk energi primer yang berasal dari biomassa.
Penggunaan biomassa untuk produksi energi yang efisien adalah saat meningkat
8 Bab | 1 pengantar
di negara-negara maju karena fitur karbon-netral sementara penggunaannya

untuk memasak menurun karena kekurangan biomassa di negara-negara
berkembang.
Bahan Bakar Transportasi

Diesel dan bensin dari minyak mentah petro-minyak yang banyak digunakan
dalam industri transportasi yang-tion modern. Biomassa dapat membantu
menggantikan bahan bakar transportasi petro yang diturunkan tersebut. Etanol,
yang dihasilkan umumnya dari tebu dan jagung, digunakan dalam bensin
(spark-ignition) mesin, sedangkan biodiesel, yang dihasilkan dari minyak
nabati seperti biji perkosaan, digunakan dalam diesel (compression-ignition)
mesin.
Pirolisis, fermentasi, dan ekstraksi mekanik tiga cara utama untuk
menghasilkan bahan bakar transportasi dari biomassa. Dari jumlah tersebut,
komersial metode yang paling banyak digunakan adalah fermentasi, di mana
gula (tebu, dll) atau pati (jagung, dll) menghasilkan etanol. Ini melibatkan
proses yang relatif sederhana di mana ragi membantu gula fermentasi atau pati
menjadi etanol dan karbon dioksida. Produksi dan pemurnian etanol berharga
membutuhkan sejumlah besar energi.
Ekstraksi minyak nabati dari biji, seperti benih pemerkosaan, melalui cara
mekanis telah dipraktekkan selama ribuan tahun. Saat ini, minyak seperti
minyak canola disempurnakan dengan alkohol (transesterifikasi) untuk
menghasilkan metil ester atau biodiesel.
Pirolisis melibatkan biomassa pemanasan dalam ketiadaan udara untuk
menghasilkan gas, char, dan cair. Cairan merupakan prekursor dari bio-
minyak, yang dapat hydro-diperlakukan untuk memproduksi “green diesel”
atau “bensin hijau.” Pada saat ini, etanol dan biodiesel mendominasi pasar
biofuel di dunia.
Gasifikasi dan pencernaan anaerobik dapat menghasilkan gas metana dari
biomassa. Gas metana kemudian dapat digunakan secara langsung di beberapa
mesin menggunakan busi untuk transportasi, atau dikonversi menjadi bensin
melalui metanol.
1,3 Biomassa Konversi

Bentuk besar dan nyaman dari biomassa adalah penghalang utama untuk
perubahan cepat dari fosil ke bahan bakar biomassa. Tidak seperti gas atau
cairan, biomassa tidak dapat ditangani, disimpan, atau diangkut dengan
mudah, terutama dalam penggunaannya untuk transportasi. Ini memberikan
motivasi besar untuk konversi biomassa padat menjadi bahan bakar cair dan
gas, yang dapat dicapai melalui salah satu dari dua jalur utama (Gambar 1.5):
(1) biokimia (fermentasi) dan (2) termokimia (pirolisis, gasifikasi).
konversi biokimia mungkin adalah cara yang paling kuno gasifikasi biomassa.
India dan China memproduksi gas metana untuk kebutuhan energi lokal oleh
pencernaan mikroba anaerobik limbah hewan. Di zaman modern, sebagian besar
etanol untuk bahan bakar otomotif diproduksi dari jagung menggunakan
fermentasi. konversi Ther-mochemical dari biomassa menjadi gas datang
kemudian. penggunaan skala besar dari gasifikasi biomassa kecil mulai selama
Perang Dunia Kedua, ketika lebih dari satu juta unit yang digunakan.Gambar 1.5
menunjukkan bahwa dua rute luas
1.3 Konversi biomassa 9
konversi biomassa
biokimia rute termokimia rute
Pencernaan Fermentasi pirolisis
gasifikasi
anaerobik
erobik air superkritis
Air / Oksigen
Uap
liquifaction
Pembakaran
GAMBAR 1.5 Dua jalur, biologi dan kimia, untuk konversi biomassa menjadi bahan bakar, gas,
atau bahan kimia.
konversi dibagi lagi menjadi beberapa kategori. Sebuah deskripsi singkat dari
ini berikut.
1.3.1 Biokimia Konversi

Dalam konversi biokimia, molekul biomassa dipecah menjadi molekul yang
lebih kecil oleh bakteri atau enzim. Proses ini jauh lebih lambat dibandingkan
konversi termo-kimia, tetapi tidak memerlukan banyak energi eksternal. Tiga
rute utama untuk konversi biokimia adalah:
Pencernaan (anaerobik dan
aerobik) Fermentasi
hidrolisis enzimatik atau asam
Produk utama dari pencernaan anaerobik adalah metana dan karbon dioksida
di samping residu padat. Bakteri mengakses oksigen dari biomassa itu sendiri,
bukan dari udara ambien.
pencernaan aerobik, atau kompos, juga gangguan biokimia dari biomassa,
kecuali bahwa itu terjadi di hadapan oksigen. Menggunakan berbagai jenis
mikroorganisme yang mengakses oksigen dari udara, menghasilkan karbon
dioksida, panas, dan digestate solid.
Dalam fermentasi, bagian dari biomassa diubah menjadi gula
menggunakan asam atau enzim. Gula ini kemudian diubah menjadi etanol atau
bahan kimia lainnya dengan bantuan ragi. lignin tidak dikonversi dan
dibiarkan baik untuk pembakaran atau untuk konversi termokimia menjadi
bahan kimia. Tidak seperti di pencernaan anaerobik, produk fermentasi cair.
10 Bab | 1 pengantar
Fermentasi pati dan bahan baku gula berbasis (yaitu, jagung dan tebu)
menjadi etanol sepenuhnya komersial, tapi ini tidak terjadi dengan biomassa
selulosa karena biaya dan kesulitan dalam mogok (hidrolisis) pasangan-rial
menjadi gula difermentasi. Ligno-selulosa bahan baku, seperti kayu,
membutuhkan hidrolisis pretreatment (asam, enzim, atau hidrotermal) untuk
memecah selulosa dan hemiselulosa menjadi gula sederhana yang dibutuhkan
oleh ragi dan bakteri untuk proses fermentasi. Teknologi hidrolisis asam lebih
matang dibandingkan dengan teknologi hidrolisis enzimatik, meskipun yang
terakhir bisa memiliki keuntungan biaya yang signifikan.Gambar 1.6
menunjukkan skema untuk fermentasi (gula) dan hidrolisis asam (selulosa)
rute.
1.3.2 termokimia Konversi

Dalam konversi termokimia, seluruh biomassa diubah menjadi gas, yang
kemudian disintesis ke dalam bahan kimia yang diinginkan atau digunakan
secara langsung (Angka 1,7). Fischer-Tropsch sintesis syngas menjadi bahan
bakar transportasi cair adalah Contoh konversi termokimia. Produksi energi
panas adalah pendorong utama untuk rute konversi ini yang memiliki empat
jalur yang luas:
Pembakaran
Pirolisis
Gasifikasi
Pencairan
tabel 1.2 membandingkan empat jalur ini termokimia untuk konversi
biomassa.
Hal ini juga menunjukkan kisaran khas suhu reaksi mereka.
Pembakaran melibatkan konversi suhu tinggi biomassa di udara berlebih
menjadi karbon dioksida dan uap. Gasifikasi, di sisi lain, melibatkan reaksi
kimia dalam lingkungan kekurangan oksigen. Pirolisis berlangsung pada suhu
yang relatif rendah dalam total ketiadaan oksigen. Dalam pencairan, molekul
bahan baku besar yang didekomposisi menjadi cairan yang memiliki molekul
yang lebih kecil. Hal ini terjadi dengan adanya katalis dan pada suhu masih
lebih rendah.
tabel 1.3 menyajikan perbandingan termokimia dan biokimia -rute untuk
konversi biomassa (lihat halaman 13). Hal ini menunjukkan bahwa rute
biokimia untuk produksi etanol lebih dikembangkan secara komersial daripada
rute thermochemi-cal, tetapi mantan membutuhkan gula atau pati untuk bahan
baku; tidak dapat menggunakan hal-hal ligno-selulosa. Akibatnya, sebagian
kecil lebih besar dari biomassa yang tersedia tidak diubah menjadi etanol.
Misalnya, di sebuah pabrik jagung hanya kernel yang digunakan untuk
produksi. The brangkasan, tangkai, akar, dan daun, yang ligno-selulosa, yang
tersisa sebagai limbah. Meskipun rute enzimatik atau biokimia lebih maju, ini
adalah proses batch dan mengambil urutan besarnya lebih lama untuk selesai
dari proses termokimia. Dalam rute termokimia, biomassa yang pertama
diubah menjadi syngas, yang kemudian diubah menjadi etanol melalui sintesis
atau beberapa cara lain.
Gula, jagung air

bahan baku
etanol
Gula
difermentasi untuk
Ragi beralkohol
"Bir"
Distilasi
bir cair
Pakan
residu ternak
(Sebu
ah)
enzim
selulosa Asam dan air dan air
bahan baku
asam istirahat hemiselulosa

biomassa menjadi sirup untuk selulosa
gula dasar pentosa etanol
dan serat fermentasi
Distilasi
Selulosa dan lignin serat
Selulosa bir cair

enzim padatan untuk
dan air hidrolisis
boiler untuk
dan etanol
menghasilkan
fermentasi
lignin uap untuk
proses
(B)
GAMBAR 1.6 Dua rute biokimia untuk produksi etanol dari (noncellulosic) gula (a) dan
(selulosa) biomassa (b).
Pembakaran
Pembakaran mungkin mewakili pemanfaatan tertua biomassa, mengingat bahwa
peradaban dimulai dengan penemuan api. Pembakaran kayu hutan mengajarkan
manusia cara memasak dan bagaimana menjadi hangat. Kimia, pembakaran adalah
bahan baku Uap untuk

biomassa panas
dan
gas produk kekuasaan
bersih-bersih
Gas dan Listrik
pemulihan
gasifier panas
syngas syngas
(CO + H2)
Abu
etanol
syngas
Mencairk
katalis atau an Distilasi
fermentasi etanol
GAMBAR 1.7 Termokimia rute untuk produksi energi, gas, dan etanol.
TABEL 1.2 Perbandingan Empat Mayor termokimia

Proses Konversi
Suhu Tekanan
Proses (° C) (MPa) Katalisator Pengeringan
Pencairan 250-330 5-20 penting Tidak dibutuhkan
Tidak
pirolisis 380-530 0,1-0,5 dibutuhkan Perlu
Tidak Tidak penting,
Pembakaran 700-1400 0,1 dibutuhkan tapi
mungkin
membantu
gasifikasi 500-1300 0,1 tidak penting Perlu
Sumber: Diadaptasi dari Demirbas 2009.
Reaksi eksotermik antara oksigen dan hidrokarbon dalam biomassa. Di sini,

biomassa diubah menjadi dua senyawa yang stabil utama: H2O dan CO2.
Panas reaksi dirilis saat ini adalah sumber terbesar energi consump-tion
manusia, terhitung lebih dari 90% dari energi dari biomassa.
Panas dan listrik adalah dua bentuk utama dari energi yang berasal dari
biomassa. Biomassa masih menyediakan panas untuk memasak dan
kehangatan, terutama di daerah pedesaan. Kabupaten atau pemanas industri
juga diproduksi oleh uap yang dihasilkan di boiler berbahan bakar biomassa.
kompor pelet dan log-dipecat perapian yang juga sumber langsung dari
kehangatan di banyak negara dingin iklim. Listrik, dasar dari semua kegiatan
ekonomi modern, dapat dihasilkan dari pembakaran biomassa. Praktek yang
paling umum melibatkan generasi uap dengan membakar biomassa di boiler
dan pembangkitan listrik melalui turbin uap. Di beberapa tempat, listrik yang
dihasilkan oleh pembakaran gas yang mudah terbakar yang berasal dari
biomassa melalui gasifikasi.
TABEL 1.3 Perbandingan Biokimia dan termokimia Rute untuk

Biomassa Konversi ke Etanol
biokimia
(Gula fermentasi) termokimia
bahan baku Tebu, pati, jagung saham selulosa, kayu,
sampah kota
jenis reaktor setumpuk Kontinu
waktu reaksi 2 hari 7 menit
penggunaan air 3,5-170 liter / liter etanol 1 liter / liter etanol

By-produk gabah kering penyuling Syngas / listrik
Menghasilkan 450 liter / ton 265-492 liter / ton
kematangan teknologi 100 di pabrik AS pilot plant
Biomassa digunakan baik sebagai bahan bakar mandiri atau sebagai

suplemen untuk bahan bakar fosil dalam boiler. Pilihan terakhir menjadi
semakin umum sebagai sarana tercepat dan paling-mahal untuk mengurangi
emisi karbon dioksida dari pabrik bahan bakar fosil yang ada (Basu et al.,
2009). Pilihan ini disebut co-pembakaran atau co-menembak.
pirolisis
Tidak seperti pembakaran, pirolisis berlangsung di total tanpa adanya oksigen,
kecuali dalam kasus di mana pembakaran parsial diperbolehkan untuk
memberikan energi panas yang dibutuhkan untuk proses ini. Pirolisis adalah
dekomposisi termal dari biomassa menjadi gas, cair, dan padat. Ini memiliki
tiga variasi:
Torrefaction, atau pirolisis
ringan pirolisis Lambat
pirolisis cepat
Dalam pirolisis, molekul hidrokarbon besar biomassa dipecah menjadi
molekul hidrokarbon yang lebih kecil. Cepat pirolisis menghasilkan bahan
bakar terutama cair, dikenal sebagai bio-oil; pirolisis lambat menghasilkan
beberapa gas dan arang padat (salah satu bahan bakar yang paling kuno,
digunakan untuk pemanasan dan ekstraksi logam sebelum discov-ery
batubara). Pirolisis menjanjikan untuk konversi limbah biomassa menjadi
bahan bakar cair yang berguna. Tidak seperti pembakaran, tidak eksotermis.
Torrefaction, yang saat ini sedang dipertimbangkan untuk pemanfaatan
biomassa yang efektif, juga merupakan bentuk pirolisis. Dalam proses ini
(nama untuk kata Perancis untuk memanggang), biomassa dipanaskan sampai
230 sampai 300 ° C tanpa kontak dengan oksigen. Struktur kimia dari kayu
diubah, yang menghasilkan karbon dioksida, karbon monoksida, air, asam
asetat, dan metanol.
Torrefaction meningkatkan kepadatan energi dari biomassa. Hal ini juga sangat
mengurangi berat badan serta sifat higroskopis nya, sehingga meningkatkan
penggunaan komersial dari kayu untuk produksi energi dengan mengurangi biaya
transportasi.
gasifikasi
Gasifikasi mengubah fosil atau bahan bakar nonfossil (padat, cair, atau gas) ke
gas berguna dan bahan kimia. Hal ini membutuhkan media untuk reaksi, yang
dapat gas atau air superkritis (tidak harus bingung dengan air biasa pada
kondisi subkritis). media gas termasuk udara, oksigen, uap subkritis, atau
campuran ini.
Saat ini, gasifikasi dari bahan bakar fosil lebih umum daripada bahan bakar
nonfossil seperti biomassa untuk produksi gas sintetis. Ini pada dasarnya
mengkonversi bahan bakar potensial dari satu bentuk ke bentuk lainnya. Ada
tiga motivasi utama untuk transformasi tersebut:
Untuk meningkatkan nilai kalor bahan bakar dengan menolak
noncombustible com-ponents seperti nitrogen dan air.
Untuk menghapus sulfur dan nitrogen sehingga ketika dibakar bahan bakar
gasifikasi tidak melepaskan mereka ke atmosfer.
Untuk mengurangi karbon-ke-hidrogen (C / H) rasio massa dalam bahan
bakar.
Secara umum, semakin tinggi kandungan hidrogen dari bahan bakar,
semakin rendah suhu vaporiza-tion dan lebih tinggi probabilitas bahan bakar
menjadi dalam keadaan gas. Gasifikasi atau pirolisis meningkatkan kandungan
hidrogen relatif (H / C ratio) dalam produk melalui salah satu berikut berarti:
Langsung: Paparan langsung ke hidrogen pada tekanan tinggi.
tidak langsung: Paparan uap pada suhu tinggi dan tekanan, di mana hidro-
gen, produk setengah jadi, ditambahkan ke produk. Proses ini juga
mencakup steam reforming.
pirolisis: Pengurangan karbon dengan menolak melalui arang padat atau
gas CO2.
Gasifikasi biomassa juga melibatkan penghapusan oksigen dari bahan
bakar untuk meningkatkan densitas energinya. Misalnya, biomassa khas
memiliki sekitar 40 sampai 60% oksigen berat, tapi bahan bakar gas yang
berguna hanya sebagian kecil oksigen (tabel 1.4). oksigen dihapus dari
biomassa dengan baik kentang kering-dration atau dekarboksilasi. Proses
terakhir, yang menolak oksigen melalui CO2, meningkatkan rasio H / C bahan
bakar sehingga memancarkan gas rumah kaca lebih sedikit jika dibakar:
penghapusan O2 melalui H2O
Dehidrasi: Cm Hn HAIq → Cm Hn -2 q + qH2 O (1.1)
Dekarboksilasi: Cm Hn HAIq → Cm q 2Hn O2 removal melalui CO2
(1.2)
+ qCO2
Hidrogen, jika diperlukan dalam jumlah besar untuk produksi amoniak,
adalah pro-teknya dari gas alam (~CH4) melalui reformasi kukus, yang
menghasilkan
TABEL 1.4 Karbon untuk Hidrogen Rasio Bahan Bakar

Berbeda
Bahan bakar C / rasio massa H oksigen% kepadatan energi, GJ / t

Antrasit ~44 ~2.3 ~27,6
bituminous ~15 ~7.8 ~29
Batu bara muda ~10 ~11 ~9
gambut ~10 35 ~7
(Minyak
Minyak mentah ~9 42 mineral)
Biomassa / Cedar 7,6 40 20
Bensin 6 0 46,8
Gas alam (~CH4) 3 0 56

Syngas (CO: H2 di 2 0 24
1: 3 ratio)
syngas (campuran H2 dan CO). The CO di syngas secara tidak langsung

terhidrogenasi oleh uap untuk menghasilkan metanol (CH3OH), sebuah bahan
baku penting untuk sejumlah besar bahan kimia. Proses ini, bagaimanapun,
menggunakan bahan bakar fosil, yang tidak hanya tak terbarukan tetapi
bertanggung jawab untuk penambahan bersih dari karbon dioksida (gas rumah
kaca utama) di atmosfer.
Biomassa dapat memberikan hampir semua yang bahan bakar fosil
memberikan, apakah bahan bakar atau bahan kimia bahan baku. Selain itu, ia
menyediakan dua manfaat penting yang membuatnya menjadi bahan baku
yang layak untuk produksi syngas. Pertama, itu tidak membuat kontribusi
bersih ke atmosfer saat terbakar; kedua, penggunaannya mengurangi Depen-
dence pada bahan bakar fosil yang tidak terbarukan dan sering diimpor.
Untuk alasan ini, gasifikasi biomassa menjadi CO dan H2 memberikan
dasar yang baik untuk produksi bahan bakar cair transportasi, seperti bensin,
dan bahan kimia syn-sintetik, seperti metanol. Hal ini juga menghasilkan
metana, yang dapat dibakar langsung untuk produksi energi. Gasifikasi
dilakukan umumnya di salah satu dari tiga jenis utama dari gasifiers:
Bergerak tidur (juga disebut tidur
tetap) Fluidized bed
aliran entrained
Downdraft dan updraft dua jenis umum bergerak-bed gasifier. Sebuah
survei dari gasifiers di Eropa, Amerika Serikat, dan Kanada menunjukkan
bahwa down-rancangan gasifikasi adalah yang paling umum (Knoef, 2000).
Hal ini menunjukkan bahwa 75% adalah downdraft, 20% adalah tidur
fluidized, 2,5% adalah updraft, dan 2,5% adalah dari berbagai desain lainnya.
Pencairan
Pencairan biomassa padat menjadi bahan bakar cair dapat dilakukan melalui
pirolisis, gasifikasi serta melalui proses hidrotermal. Dalam proses terakhir,
biomassa diubah menjadi cairan berminyak dengan menghubungi biomassa
dengan air pada suhu tinggi (300-350 ° C) dengan tinggi (12-20 MPa) untuk
jangka waktu. Ada beberapa cara lain termasuk proses air superkritis (Bab 7)
untuk pencairan langsung biomassa. Behrendt et al. (2008) menyajikan review
dari proses ini.
1.4 Motivasi untuk Biomassa Konversi

Gasifikasi hampir sama kuno sebagai pembakaran, tetapi kurang berkembang
karena kepentingan komersial di dalamnya belum sekuat dalam pembakaran.
Namun, telah terjadi lonjakan baru-baru ini minat dalam konversi biomassa
menjadi gas atau cairan disebabkan oleh tiga faktor memotivasi:
Renewability manfaat
manfaat Lingkungan
manfaat Sosial Politik
1.4.1 renewability
bahan bakar fosil seperti batubara, minyak, dan gas merupakan sumber yang
baik dan nyaman energi, dan mereka memenuhi kebutuhan energi masyarakat
sangat efektif. Namun, ada satu masalah besar: sumber fosil bahan bakar
terbatas dan tidak terbarukan. Biomassa, di sisi lain, tumbuh dan terbarukan.
Sebuah memotong tanaman tahun ini akan tumbuh lagi tahun depan; pohon
dipotong hari ini mungkin tumbuh dalam satu dekade. Tidak seperti bahan
bakar fosil, maka, biomassa tidak mungkin habis dengan konsumsi. Untuk
alasan ini, penggunaannya, terutama untuk produksi energi, meningkat cepat.
Kita mungkin menentang pemotongan pohon untuk energi karena mereka
berfungsi sebagai penyerap CO2. Hal ini benar, tetapi pohon berhenti
menyerap CO2 setelah mati. Di sisi lain, jika dibiarkan sendirian di hutan
dapat melepaskan CO2 dalam kebakaran hutan atau melepaskan lebih
berbahaya CH4 ketika terurai di dalam air. Penggunaan pohon sebagai bahan
bakar setelah hidupnya menyediakan energi karbon-netral serta menghindari
pelepasan gas rumah kaca dari kayu mati. Pilihan terbaik adalah penanaman
baru berikut pemotongan, seperti yang dilakukan oleh beberapa industri pulp.
tanaman cepat tumbuh seperti rumput switch dan Miskantus sedang
dipertimbangkan sebagai bahan bakar untuk proyek-proyek energi baru.
Tanaman ini telah sangat singkat berkembang periode yang dapat dihitung
dalam bulan.
1.4.2 Manfaat Lingkungan

Dengan bukti yang berkembang dari pemanasan global, kebutuhan untuk
mengurangi emisi gas rumah kaca buatan manusia sedang diakui. Emisi polutan
udara lainnya, seperti NO2, SO2, Dan Hg, tidak lagi dapat diterima, seperti di masa
lalu. Di
1.4 Motivasi untuk Biomassa Konversi 17
sekolah dasar dan di ruang rapat perusahaan, lingkungan merupakan masalah

besar, dan itu telah menjadi pendorong utama untuk gasifikasi untuk produksi
energi. Biomassa memiliki daya tarik khusus dalam hal ini, karena membuat tidak
ada kontribusi bersih untuk emisi karbon dioksida ke atmosfer. Peraturan untuk
membuat biomassa ekonomis berada di tempat di banyak negara. Misalnya, jika
biomassa menggantikan bahan bakar fosil di pabrik, pembangkit yang
menghasilkan kredit untuk CO2pengurangan equiva-dipinjamkan kepada apa
bahan bakar fosil memancarkan. Kredit ini dapat dijual di pasar untuk pendapatan
tambahan di negara-negara di mana perdagangan tersebut dalam praktek.
Emisi Karbon Dioksida

Ketika dibakar, biomassa rilis CO2 itu diserap dari atmosfer pada masa lalu,
bukan jutaan tahun yang lalu, seperti bahan bakar fosil. Penambahan bersih
CO2 ke atmosfer melalui pembakaran biomassa sehingga dianggap nol.
Bahkan jika bahan bakar tidak netral karbon biomassa, emisi CO2 dari
gasifikasi dari bahan bakar yang sedikit kurang dari orang-orang dari
pembakaran pada suatu unit dasar pelepasan panas. Sebagai contoh, emisi dari
pembangkit ini adalah 745 g / kWh dibandingkan dengan 770 g / kWh dari
subkritis bubuk-batubara (PC) tanaman berbasis pembakaran (Termuehlen dan
Emsperger, 2003, hal. 23). Penyerapan CO2 menjadi syarat penting untuk
pembangkit listrik baru. Pada catatan itu, pembangkit listrik berbasis gasifikasi
memiliki keuntungan lebih dari pembangkit listrik PC berbasis pembakaran
konvensional. Dalam pembangkit ini, CO2 lebih terkonsentrasi dalam gas
buang, sehingga lebih mudah untuk menyita daripada di pabrik PC
konvensional.tabel 1.5 membandingkan emisi dari teknologi listrik generasi
yang berbeda.
TABEL 1.5 Perbandingan Emisi dari Listrik-Generation

Teknologi
bergabung
Bubuk-Batubara Gas alam
Emisi Pembakaran gasifikasi Pembakaran
BERSAMA2 (Kg / 1000
MWh) 0,77 0.68 0,36
penggunaan air (L / 1000
MWh) 4.62 2,84 2.16
BEGITU2 (Kg / MWh) 0.68 0,045 0
TIDAKx (Kg / MWh) 0.61 0,082 0,09
Total padatan (kg / 100
MWh) 0,98 0.34 ~0
Sumber: Direkompilasi dari grafik oleh Stiegel 2005.

sulfur Removal
Sebagian biomassa perawan atau segar mengandung sedikit atau tidak ada
sulfur. Yang diturunkan dari biomassa bahan baku seperti limbah padat
(MSW) atau lumpur limbah tidak mengandung sulfur, yang mengharuskan
kapur untuk menangkap itu. Menariknya, bahan baku yang berasal seperti juga
mengandung sejumlah kecil dari kalsium, yang secara intrinsik membantu
menangkap belerang.
Gasifikasi dari batubara atau minyak memiliki keunggulan atas
pembakaran di situa-tions tertentu. Dalam sistem pembakaran, sulfur dalam
bahan bakar muncul sebagai SO2, yang rela-tively sulit untuk menghapus dari
gas buang tanpa menambahkan sorben eksternal. Dalam proses gasifikasi khas
93-96% sulfur muncul sebagai H2S dengan tersisa sebagai COS (Higman dan
van der Burgt, 2008, hal. 351). Kita bisa dengan mudah mengambil belerang
dari H2S dengan penyerapan. Selain itu, di sebuah pabrik gasifikasi kita dapat
mengekstrak sebagai elemen sulfur, sehingga menambah berharga oleh-
produk untuk tanaman.
nitrogen Removal
Sebuah sistem pembakaran bahan bakar fosil menembak dapat mengoksidasi
nitrogen dalam bahan bakar dan udara ke NO, hujan prekursor asam, atau ke
N2O, gas rumah kaca. Keduanya sulit untuk menghapus. Dalam sistem
gasifikasi, nitrogen muncul sebagai salah N2 atau NH3, yang dihapus relatif
mudah dalam tahap syngas-pembersihan.
Hasil emisi nitrous oxide dari oksidasi nitrogen bahan bakar saja.
Pengukuran dalam sistem pembakaran biomassa menunjukkan tingkat yang
sangat rendah emisi N2O (Van Loo dan Koppejan, 2008, hal. 295).
Debu dan Gas Berbahaya Lainnya

polutan yang sangat beracun seperti dioxin dan furan, yang dapat dilepaskan
dalam sistem com-bustion, tidak mungkin untuk membentuk dalam gasifier
kekurangan oksigen. (Observasi ini dibantah oleh beberapa.) Particulate di
syngas juga berkurang secara signifikan dengan sistem pembersihan gas
beberapa, termasuk siklon utama, scrubber, pendinginan gas, dan unit gas-
penghapusan asam. Ini mengurangi emisi partikulat per satu untuk dua lipat
(Rezaiyan dan Cheremisinoff, 2005, hal. 15).
1.4.3 Manfaat Sosial Politik

Manfaat sosial politik dari biomassa yang besar. Untuk satu, biomassa adalah
sumber daya lokal berkembang. Untuk pembangkit listrik berbasis biomassa
layak secara ekonomi, biomassa perlu datang dari dalam jarak tertentu dari itu.
Ini berarti bahwa setiap tanaman biomassa dapat mendorong pengembangan
industri terkait untuk tumbuh biomassa, mengumpulkan, dan pengangkutan.
Beberapa percaya bahwa tanaman bahan bakar biomassa bisa membuat hingga
20 kali lebih banyak lapangan kerja dari itu dibuat oleh pabrik berbasis
minyak batu bara atau (Van Loo dan Koppejan, 2008, hal. 1). Industri
biomassa sehingga memiliki dampak positif pada ekonomi lokal.
1,5 Objek wisata komersial Gasifikasi 19
Aspek lain yang sangat penting dari energi berbasis biomassa, bahan
bakar, atau bahan kimia adalah bahwa mereka mengurangi ketergantungan
pada bahan bakar fosil impor. Volatile lanskap politik global telah
menunjukkan bahwa pasokan dan harga dapat berubah secara dramatis dalam
waktu singkat, dengan kenaikan tajam dalam harga bahan baku. Lokal
berkembang biomassa relatif bebas dari ketidakpastian tersebut.
1,5 objek wisata Komersial Gasifikasi

Sebuah daya tarik utama dari gasifikasi adalah bahwa hal itu dapat mengubah
sampah atau bahan bakar murah, seperti biomassa, batubara, dan petcoke,
menjadi bahan kimia bernilai tinggi seperti metha-nol. Biomassa memiliki
daya tarik besar untuk industri dan bisnis, terutama di sektor energi. Sebagai
contoh:
Hilir membersihkan gas cerobong di sebuah pabrik gasifikasi lebih murah
daripada yang di sebuah pabrik batubara dengan desulfurisasi gas buang,
pengecil katalitik selektif (SCR), dan debu elektrostatik.
Polygeneration adalah fitur unik dari tanaman gasifier. Hal ini dapat
memberikan uap untuk proses, listrik untuk grid, dan gas untuk sintesis,
sehingga memberikan bauran produk yang baik. Selain itu, untuk tinggi-
sulfur bahan bakar gasifier pabrik pro-duces unsur sulfur sebagai oleh-
produk; untuk bahan bakar-abu tinggi, slag atau fly ash diperoleh, yang
dapat digunakan untuk pembuatan semen.
Untuk pembangkit listrik, pembangkit ini dapat mencapai efisiensi
keseluruhan yang lebih tinggi (38-41%) dibandingkan dapat pembangkit
pembakaran dengan turbin uap saja. Oleh karena itu Gasifica-tion
menawarkan biaya produksi listrik yang lebih rendah.
Karbon dioksida menangkap dan penyerapan (CCS) dapat menjadi wajib
untuk pembangkit listrik. Pembangkit ini dapat menangkap dan
menyimpan CO2 pada satu-setengah dari biaya pabrik PC tradisional
(www.gasification.org). Aplikasi lain dari gasifikasi yang memproduksi
bahan bakar transportasi atau bahan kimia mungkin memiliki biaya CCS
bahkan lebih rendah. teknologi didirikan tersedia untuk menangkap karbon
dioksida dari pabrik gasifikasi, tapi itu tidak begitu untuk pabrik
pembakaran.
Sebuah pabrik proses yang menggunakan gas alam sebagai bahan baku
dapat menggunakan biomassa yang tersedia secara lokal atau sampah
organik sebagai gantinya, dan dengan demikian mengurangi
ketergantungan pada gas alam impor, yang tidak hanya meningkat tajam
dalam harga tetapi juga mengalami volatilitas pasokan.
Gasifikasi memberikan manfaat lingkungan yang signifikan, seperti yang
dijelaskan dalam bagian 1.4.2.
Total konsumsi air di pembangkit listrik berbasis gasifikasi jauh lebih
sedikit dari itu dalam pembangkit listrik konvensional (tabel 1.5). Selain
itu, tanaman dapat dirancang untuk mendaur ulang air proses nya. Untuk
alasan ini, semua tanaman nol-emisi menggunakan teknologi gasifikasi.
gasifikasi menghasilkan jumlah signifikan lebih rendah dari udara pol-lutants
besar seperti SO2, NOx, dan partikulat. Gambar 1.8 membandingkan emisi dari
pembangkit ini berbasis batubara dengan yang dari berbasis pembakaran batu
bara
0,2
0,15
skala relatif
0,1
NOX
SOX
0,05 SO
RE
0
pembakaran batubara terpadu Gas alam-
berdasarkan
gasifikasi gabungan
siklus gabungan sepeda
GAMBAR 1.8 Perbandingan emisi polutan dari pembangkit uap berbasis batubara, pembangkit
ini, dan gas alam-pembangkit siklus gabungan.
pembangkit listrik tenaga uap dan pembangkit gas alam-dipecat. Ini

menunjukkan emisi dari pabrik gasifikasi mirip dengan yang dari
tumbuhan alami-bakar gas.
Pembangkit ini menghasilkan CO2 yang lebih rendah per MWh dari
pembangkit listrik tenaga uap berbasis pembakaran.
1.5.1 Perbandingan Gasifikasi dan Pembakaran

Dengan panas atau produksi listrik, pertanyaan yang jelas adalah mengapa
bahan bakar padat harus gas kemudian gas dibakar untuk panas, kehilangan
beberapa bagian dari kandungan energi dalam proses. Apakah tidak lebih
masuk akal untuk langsung membakar bahan bakar untuk menghasilkan
panas?contoh 1.1dapat memberikan jawaban atas pertanyaan ini dengan
membandingkan dua pilihan konversi energi. Perbandingan ini didasarkan, di
mana berlaku, pada tanaman IGCC dan pabrik PC bara, baik listrik
menghasilkan dengan batubara sebagai bahan bakar.
Untuk throughput diberikan bahan bakar diproses, volume gas yang
diperoleh dari gasifikasi adalah jauh lebih sedikit dibandingkan dengan
yang diperoleh dari sistem pembakaran langsung. Volume yang lebih
rendah dari gas membutuhkan peralatan yang lebih kecil dan karenanya
menyebabkan biaya keseluruhan yang lebih rendah.
Sebuah bahan bakar gasifikasi dapat digunakan dalam jangkauan yang
lebih luas dari aplikasi dari bisa bahan bakar padat prekursor. Sebagai
contoh, proses industri sensitif seperti meniup kaca dan pengeringan tidak
dapat menggunakan gas buang kotor dari pembakaran batubara atau
biomassa, tetapi mereka dapat menggunakan panas dari pembakaran lebih
bersih dan lebih terkendali gas yang dihasilkan melalui gasifikasi.
Gas dapat lebih mudah dilakukan dan didistribusikan dari bahan bakar
padat di antara pelanggan industri dan domestik. Transportasi gas sintetis,
atau bahan bakar cair yang dihasilkan dari itu, adalah baik lebih murah dan
kurang energi intensif dari transportasi bahan bakar padat untuk
pembakaran.
1,5 Objek wisata komersial Gasifikasi 21
Konsentrasi CO2 dalam produk gasifikasi jauh lebih tinggi dari

pembakaran, sehingga lebih murah untuk memisahkan dan menyita CO2 di
IGCC.
emisi SO2 umumnya lebih rendah di pabrik IGCC (tabel 1.5). Sulfur di
pabrik gasifikasi muncul sebagai H2S dan COS, yang dapat dengan mudah
diubah menjadi sulfur elemental dijual atau H2SO4. Dalam sistem
pembakaran belerang muncul sebagai SO2, yang membutuhkan scrubber
memproduksi CaSO4 ash-campuran, yang memiliki potensi pasar yang
kurang.
Gasifikasi menghasilkan NOx jauh lebih sedikit daripada sistem
pembakaran (tabel 1.5). Dalam gasifikasi, nitrogen dapat muncul sebagai
NH3, yang mencuci dengan air dan dengan demikian tidak perlu SCR
untuk memenuhi batas hukum. Sebuah sistem PC, di sisi lain,
membutuhkan SCR untuk tujuan ini.
Total sampah yang dihasilkan di pembangkit ini jauh lebih rendah dari
yang dihasilkan dalam sistem pembakaran sebanding (tabel 1.5). Selain itu,
abu dalam slagging entrained-aliran gasifier muncul sebagai kaca meleleh,
yang jauh lebih mudah untuk membuang dari fly ash kering dari sistem
PC.
Untuk kerja mekanik atau listrik di lokasi terpencil, power pack com-
prising gasifier dan mesin pengapian kompresi dapat digunakan. Untuk
sistem pembakaran, boiler, mesin uap, dan kondensor mungkin diperlukan,
membuat power pack jauh lebih besar dan mahal.
Gas produser dari gasifier dapat digunakan sebagai bahan baku untuk
produksi pro pupuk, metanol, dan bensin. Sebuah sistem energi berbasis
gasifikasi memiliki pilihan untuk memproduksi bahan kimia nilai tambah
sebagai aliran sisi. Fitur polygeneration ini tidak tersedia dalam
pembakaran langsung.
Suatu gas yang diproduksi di pabrik gasifikasi pusat dapat didistribusikan
ke rumah-rumah individu atau unit dalam ukuran sedang untuk komunitas
besar.
Jika panas adalah satu-satunya produk yang diinginkan, pembakaran
tampaknya lebih baik, terutama pada tanaman skala kecil. Bahkan untuk
unit menengah berkapasitas seperti untuk district heating, pemanas sentral,
dan kekuasaan, pembakaran mungkin lebih ekonomis.
contoh 1.1
Bandingkan efisiensi termodinamika teoritis pembangkit listrik dari biomassa
melalui dua rute berikut:
Biomassa dibakar dalam boiler dengan efisiensi% 95 (nilai pemanasan yang
lebih rendah [LHV] dasar) untuk menghasilkan uap, yang mengembang di
turbin uap dari 600 ° C sampai 100 ° C mengemudi generator.
Biomassa gasifikasi dengan efisiensi 80%; produk gas dibakar menjadi gas
panas pada 1200 ° C. Mengembang dalam turbin gas untuk 600 ° C. gas
buang dari turbin gas memasuki panas pemulihan generator uap untuk
menghasilkan uap pada 400 ° C. uap ini memperluas ke 100 ° C dalam
turbin uap.
Kedua turbin yang terhubung ke generator listrik. kerugian Abaikan dalam
generator.
Larutan
Untuk pembangkit listrik tenaga uap, mengingat:
efisiensi pembakaran: ηc = 0.95
temperatur uap Inlet: T1 = 600 ° C = 873K
Exhaust temperatur uap: T2 = 100 ° C = 373K
Kami berasumsi turbin menjadi mesin panas yang ideal, yang beroperasi pada
siklus Carnot.
Hal ini membuat efisiensi sederhana untuk menghitung.
efisiensi turbin uap: ηs = 1- T2 T1 = 1-373 873 = 0,573
Efisiensi keseluruhan dari rute pertama adalah kombinasi dari dua efisiensi
terpisah.
Secara keseluruhan efisiensi: ηa = ηc × ηs = 0,95 × 0,573 = 0,544, ηa =
54,4%
Untuk pembangkit ini, mengingat:

efisiensi gasifikasi: ηg = 0.8
Energi yang diberikan untuk steam: 20%
temperatur uap Inlet: T1 = 400 ° C = 673K
Exhaust temperatur uap: T2 = 100 ° C = 373K
Kami berasumsi bahwa semua energi limbah dari turbin gas yang digunakan
untuk memanaskan uap. Ini berarti bahwa 20% dari masukan energi untuk
turbin gas yang digunakan untuk pemanasan uap; sisanya digunakan untuk
menghasilkan listrik.
efisiensi turbin gas: ηg = 1- Tg 2 Tg1 = 1-873 1473 = 0,407 ηb =

ηg × ηcc = 0,407 × 0,85 = 0,346
Turbin uap lagi dianggap sebagai Mesin Carnot dan efi siensi-dapat dengan
mudah dihitung. Dari termodinamika dasar efisiensi siklus yang ideal ditulis
sebagai:
efisiensi turbin uap: ηs = 1- T2 T1 = 1-373 673 = 0.446
Kedua turbin uap dan gas telah diasumsikan ideal, sehingga efisiensi ideal
siklus gabungan dapat dihitung dengan menggunakan ekspresi untuk efisiensi
siklus gabungan diberikan dalam termodinamika dasar.
Efisiensi gabungan: ηcc = ηg + ηs - ηg × ηs = 0,346 + 0,446
0,346 × 0,446 = 0,638
Dengan demikian, tanaman IGCC memiliki efisiensi keseluruhan 63,8%

dibandingkan dengan 54,4% untuk pembangkit listrik tenaga uap PC boiler.
1,6 Uraian Singkat Gasifikasi dan Proses

Terkait
Ketika biomassa atau bahan karbon lainnya dipanaskan dalam pasokan
oksigen terbatas, itu pertama pyrolyzed atau didekomposisi menjadi karbon
padat dan gas terkondensasi dan noncondensable.
1,6 Uraian Singkat Gasifikasi dan Proses Terkait 23
1.6.1 Pirolisis
Karbon padat serta cairan kental memasuki reaksi gasifikasi dengan karbon
dioksida, oksigen, atau uap untuk menghasilkan gas yang mudah terbakar atau
sintetis. Untuk menggambarkan reaksi yang berbeda kita mengambil karbon
sederhana seperti bahan baku.
Cn Hm HAIp  Panas ⇒  C Sebuah Hb HAIc  

C x Hy HAIz  C (1.3)
cair gas padat
1.6.2 Pembakaran Karbon

Ketika 1 kmol karbon dibakar sepenuhnya di udara atau oksigen yang
memadai, pro-duces 394 MJ panas dan karbon dioksida. Ini adalah reaksi
pembakaran. Tanda positif pada sisi kanan (+ Q kJ / kmol) menyiratkan bahwa
panas yang diserap dalam reaksi. Sebuah tanda negatif (-Q kJ / kmol) berarti
bahwa panas yang diserap dalam reaksi.
C + O2 → CO2 - 393.770 kJ kmol (1.4)
1.6.3 Gasifikasi Karbon

Alih-alih membakar itu sepenuhnya, kita bisa mengubah menjadi gas karbon
dengan membatasi suplai oksigen. karbon kemudian menghasilkan 72% lebih
sedikit panas dibandingkan di pembakaran, namun reaksi gasifikasi parsial yang
ditampilkan di sini menghasilkan gas yang mudah terbakar, CO.
C + 1 2 O2 → BERSAMA -110, 530 kJ
kmol (1.5)
Ketika produk gasifikasi, CO, kemudian membakar oksigen yang memadai, itu
menghasilkan 72% sisanya (283 MJ) dari panas. Dengan demikian, CO
mempertahankan hanya 72% dari energi karbon, tetapi dalam gasifikasi lengkap
energi recov-ery adalah 75-88% karena adanya hidrogen dan hidrokarbon lainnya.
Reaksi gas produser adalah reaksi gasifikasi endotermik, yang
menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida dari karbon. campuran gas
produk ini juga dikenal sebagai gas sintesis, atau syngas.
Reaksi gas produser: C + H2O → BERSAMA + H2 +131.000 kJ
kmol (1.6)
Produksi residu minyak berat di kilang minyak adalah sebuah aplikasi
penting dari gasifikasi. residu rendah-hidrogen gasifikasi menjadi hidrogen.
Berat gasifikasi minyak: Cn Hm +  n 2O2→ nBERSAMA +  m
2H2 (1.7)
hidrogen ini dapat digunakan untuk hydrocracking dari fraksi minyak berat
lainnya ke dalam minyak yang lebih ringan.
Reaksi antara uap dan karbon monoksida juga digunakan untuk Maximi-lisasi
produksi hidrogen dalam proses gasifikasi dengan mengorbankan CO.
Reaksi pergeseran: CO + H2 O → H2 + CO2 - 41.000 kJ
kmol (1.8)
1.6.4 Syngas Produksi

Syngas juga dihasilkan dari gas alam (80% CH4), Menggunakan reaksi steam-
methane-reformasi, bukan dari bahan bakar karbon padat saja. Reaksi reformasi-
ing adalah, bagaimanapun, tidak Gasifikasi tetapi penataan ulang molekul.
Uap reaksi reformasi: CH4+ H2O  katalisator → BERSAMA + 3H2
+ 206.000 kJ kmol (1.9)
oksidasi parsial dari gas alam atau metana merupakan rute alternatif untuk
produksi-tion dari syngas. Berbeda dengan reaksi reformasi, oksidasi parsial
adalah exo-termal. oksidasi parsial bahan bakar minyak juga menghasilkan
syngas.
→
BERSAMA +
oksidasi parsial reformasi: CH4 + 1 2 O2 2H2
(1.10)
- 36.000 kJ kmol
Hidrogen dapat digunakan sebagai bahan bakar dalam sel bahan bakar atau
dalam produksi bahan baku kimia seperti metanol dan ammonia.
1.6.5 Sintesis Metanol

Syngas menyediakan bahan baku bagi banyak reaksi kimia, termasuk sintesis
metanol (eq 1.11). Metanol (CH3OH) adalah sebuah blok bangunan dasar dari
banyak produk, termasuk bensin.
BERSAMA + 2H2 katalis → CH3OH (1.11)
1.6.6 Sintesis Amonia

Amonia (NH3) merupakan bahan baku penting untuk produksi pupuk. Hal ini
pro-teknya dari hidrogen murni dan nitrogen dari udara.
3H2+ N2  katalis → 2NH3 - 92.000 kJ kmol (1.12)
1.6.7 Fischer-Tropsch Reaksi

Fischer-Tropsch reaksi sintesis dapat mensintesis campuran CO dan H2 ke
berbagai hidrokarbon, termasuk minyak diesel.
 2 n +1H2+ bintara  katalisator → cn H 2 n2  +
nH2O (1.13)
Di sini, CNH (2n + 2) merupakan campuran hidrokarbon mulai dari metana
dan bensin untuk lilin. distribusi relatif tergantung pada katalis, tempera-
mendatang, dan tekanan yang dipilih untuk reaksi.
1.6.8 Methanation Reaksi

Metana (CH4), bahan penting dalam industri kimia dan petrokimia, bisa
berasal dari gas alam serta dari hidrokarbon padat seperti
1,6 Uraian Singkat Gasifikasi dan Proses Terkait 25
biomassa atau batubara. Untuk sumber terakhir, hidrokarbon yang

terhidrogenasi untuk menghasilkan gas sintetis, atau gas alam pengganti
(SNG). Reaksi keseluruhan untuk produksi SNG dapat dinyatakan sebagai
C + 2H2 → CH4 - 74.800 kJ kmol (1.14)
Rincian lebih lanjut tentang reaksi-reaksi ini diberikan dalam Bab 5 dan 9.
Simbol dan Nomenklatur

LHV = nilai kalor rendah dari gas (kJ / mol)
ηc = Efisiensi pembakaran (-)
ηs = Efisiensi turbin uap (-)
ηSebuah = Efisiensi pembakaran dan turbin uap (-)
ηg = Efisiensi turbin gas (-)
ηcc = Gabungan efisiensi turbin uap dan turbin gas (-)
ηb = Efisiensi secara keseluruhan, termasuk efisiensi gasifikasi (-)
T1 = Suhu uap inlet di turbin uap (K)
T2 = Suhu uap gas buang pada turbin uap (K)
Tg1 = Temperatur inlet di turbin gas (K)
Tg2 = Temperatur gas buang pada turbin gas (K)
Bab 2
Karakteristik biomassa
2.1 Pendahuluan
Karakteristik biomassa sangat mempengaruhi kinerja dari gasifier biomassa.
Sebuah pemahaman yang tepat tentang fisik dan sifat kimia dari bahan baku
biomassa adalah penting untuk desain gasifier biomassa dapat diandalkan. Bab
ini membahas beberapa sifat penting dari biomassa yang relevan dengan
gasifikasi dan proses yang terkait.
2.2 Apa Biomassa?

biomassa mengacu pada setiap bahan organik yang berasal dari tanaman atau
hewan (Loppinet-Serani et al., 2008). Definisi yang berlaku umum adalah sulit
untuk menemukan. Namun, yang digunakan oleh Konvensi Kerangka Kerja
PBB tentang Perubahan Iklim (UNFCCC, 2005) adalah relevan di sini:
non-fosil dan biodegradable bahan organik yang berasal dari tanaman, hewan dan
mikro-organisme. Ini juga meliputi produk, oleh-produk, residu dan limbah dari
pertanian, kehutanan dan industri terkait serta fraksi organik non-fosil dan bio-
degradable limbah industri dan kota.
Biomassa juga termasuk gas dan cairan pulih dari dekomposisi bahan
organik nonfossilized dan biodegradable. Di Amerika Serikat, ada banyak
perdebatan tentang definisi hukum. Lampiran A memberikan penafsiran
hukum terbaru dari biomassa terbarukan.
Sebagai sumber energi berkelanjutan dan terbarukan, biomassa terus-
menerus dibentuk oleh interaksi CO2, udara, air, tanah, dan sinar matahari
dengan tumbuhan dan hewan. Setelah organisme mati, mikroorganisme
memecah biomassa menjadi bagian-bagian penyusunnya SD seperti H2O,
CO2, dan energi potensialnya. Karena karbon dioksida, biomassa rilis melalui
aksi mikroorganisme atau pembakaran diserap oleh itu pada masa lalu,
pembakaran biomassa tidak meningkatkan persediaan CO2 total bumi.
Demikian disebut gas rumah kaca netral atau gas rumah kaca netral.
Copyright © 2010 Prabir Basu. Diterbitkan oleh Elsevier Inc All rights reserved. 27
28 Bab | 2 Karakteristik biomassa
Biomassa hanya mencakup hidup dan spesies biologis baru-baru mati yang
dapat digunakan sebagai bahan bakar atau dalam produksi bahan kimia. Ini
tidak termasuk bahan organik yang over jutaan tahun telah diubah oleh proses
geologis menjadi zat seperti batu bara atau minyak bumi. Biomassa berasal
dari botani (jenis tumbuhan) atau sumber biologis (kotoran hewan atau
bangkai), atau dari kombinasi ini. sumber umum dari biomassa adalah:
pertanian: makanan biji-bijian, ampas tebu (hancur tebu), batang jagung,
jerami, sekam benih, nutshells, dan pupuk kandang dari ternak, unggas,
dan babi
Hutan: pohon, limbah kayu, kayu atau kulit kayu, serbuk gergaji, slash
kayu, dan skrap pabrik
Kota: limbah lumpur, refuse diturunkan bahan bakar (RDF), sisa makanan,
sampah kertas, dan halaman kliping
Energi: poplar, willow, switchgrass, alfalfa, padang rumput Bluestem,
jagung, dan kedelai, kanola, dan minyak tumbuhan lainnya
Biologis: kotoran hewan, spesies air, limbah biologis
2.2.1 Biomassa Formasi

biomassa botani terbentuk melalui konversi karbon dioksida (CO2) di
atmosfer menjadi karbohidrat oleh energi matahari di hadapan Chlo-rophyll
dan air. spesies biologi tumbuh dengan mengkonsumsi spesies biologi botani
atau lainnya.
Tanaman menyerap energi matahari dalam proses yang disebut fotosintesis
(Gambar 2.1). Di hadapan sinar matahari panjang gelombang tertentu,
tanaman hijau memecah air untuk mendapatkan elektron dan proton dan
menggunakannya untuk mengubah CO2 menjadi glukosa
GAMBAR 2.1 Biomassa tumbuh dengan menyerap energi matahari, karbon dioksida, dan air
melalui fotosintesis.
2.2 Apa Biomassa? 29
(Diwakili oleh CHmOn), merilis O2 sebagai produk limbah. Proses ini dapat
diwakili oleh persamaan ini (Hodge, 2010, p 297.):
zat hijau
tumbuhan hidup +
CO2 + H2HAI + Sinar matahari→  CHm HAIn 
(2.1)
+ O2 - 480 kJ mol
Untuk setiap mol CO2 diserap ke dalam karbohidrat atau glukosa dalam
biomassa, 1 mol oksigen dilepaskan. oksigen ini berasal dari air tanaman
mengambil dari tanah atau suasana (Klass, 1998, 30 p.). klorofil pro-motes
penyerapan karbon dioksida dari atmosfer, menambah pertumbuhan tanaman.
bahan-bahan penting untuk pertumbuhan biomassa adalah:
tumbuhan hidup
spektrum terlihat dari radiasi
matahari Karbon dioksida
Klorofil (melayani sebagai
katalis) Air
Energi kimia yang tersimpan dalam tanaman ini kemudian diteruskan ke
hewan dan manusia yang mengambil tanaman sebagai makanan. Hewan dan
kotoran manusia juga berkontribusi terhadap biomassa.
2.2.2 Jenis Biomassa

Biomassa berasal dari berbagai sumber seperti yang ditunjukkan pada tabel 2.1.
Longgar berbicara-ing, sumber-sumber ini mencakup semua tumbuhan dan bahan
tanaman yang diturunkan, termasuk
TABEL 2.1 Dua Kelompok Utama dari Biomass

dan sub mereka
perawan biomassa terestrial biomassa hutan

rumput
tanaman energi
tanaman yang
dibudidayakan
biomassa air alga
lumut
Limbah Sampah kota sampah kota
Biosolids, limbah
Gas TPA
limbah padat pertanian Ternak dan pupuk
residu tanaman pertanian
Kulit kayu, daun, residu
residu Kehutanan lantai
limbah industri kayu pembongkaran,
serbuk gergaji
limbah minyak atau lemak
pupuk ternak. biomassa primer atau virgin berasal langsung dari tanaman atau
hewan. Limbah atau berasal biomassa berasal dari berbagai biomassa yang
diturunkan prod-ucts.tabel 2.1daftar berbagai jenis biomassa,
mengelompokkan mereka sebagai perawan atau limbah. Biomassa juga dapat
dibagi menjadi dua kelompok besar:
biomassa Virgin termasuk kayu, tanaman, dan daun (lignoselulosa); dan
tanaman dan sayuran (karbohidrat).
Limbah termasuk limbah padat dan cair (limbah padat (MSW)); limbah,
hewan, dan kotoran manusia; gas yang berasal dari penimbunan (terutama
metana); dan limbah pertanian.
Biomassa Ligno-Cellulosic
Sebagian besar dari biomassa adalah lignoselulosa, sehingga jenis ini
dijelaskan dalam beberapa detail. bahan Ligno-selulosa adalah nonstarch,
berserat bagian dari bahan tanaman. Selulosa, hemiselulosa, dan lignin tiga
konstituen utama. Tidak seperti karbohidrat atau pati, lignoselulosa tidak
mudah dicerna oleh manusia. Sebagai contoh, kita bisa makan nasi, yang
merupakan karbohidrat, tapi kita tidak bisa mencerna sekam atau jerami, yang
lignoselulosa. biomassa Ligno-selulosa bukan merupakan bagian dari rantai
makanan manusia, dan karena itu penggunaannya untuk biogas atau bio-
minyak tidak mengancam pasokan pangan dunia.
Sebuah contoh yang baik dari biomassa ligno-selulosa adalah tanaman-
yang berkayu adalah, setiap tanaman vaskular yang memiliki batang abadi atas
tanah dan ditutupi oleh lapisan kulit menebal. biomassa seperti terutama terdiri
dari struktur selulosa dan lignin. Sebuah penjelasan rinci tentang struktur kayu
diberikan dalamBagian 2.3.1. tanaman berkayu termasuk pohon, semak,
kaktus, dan tanaman merambat abadi. Mereka dapat dari dua jenis: (1) herba
dan (2) nonherbaceous.
Tanaman herba adalah salah satu dengan daun dan batang yang meninggal
setiap tahun di akhir musim tanam. Gandum dan beras adalah contoh tanaman
herba yang mengembangkan keras batang dengan ikatan pembuluh. tanaman
herba tidak memiliki kulit tebal yang menutupi biomassa nonherbaceous
seperti pohon.
tanaman Nonherbaceous tidak musiman; mereka hidup sepanjang tahun
dengan mereka batang di atas tanah. Pohon-pohon besar jatuh dalam kategori
ini. Nonherbaceous Peren-nials seperti tanaman berkayu memiliki batang di
atas tanah yang tetap hidup selama musim aktif, dan tumbuh tunas tahun
depan dari bagian atas tanah mereka. Ini termasuk pohon, semak, dan tanaman
merambat.
Batang dan daun tanaman pohon membentuk kelompok terbesar biomassa
yang tersedia. Ini diklasifikasikan sebagai ligno-selulosa, sebagai konstituen
dominan mereka adalah selulosa, hemiselulosa, dan lignin.tabel 2.2
menunjukkan distribusi komponen ini dalam beberapa tanaman. bagian 2.3.2
menyajikan pembahasan lebih lanjut dari komponen lignoselulosa.
Ada minat yang tumbuh dalam budidaya tanaman secara eksklusif untuk
pro-duksi energi. tanaman ini ligno-selulosa. Mereka biasanya memiliki
pendek tumbuh periode dan tinggi hasil, dan memerlukan sedikit atau tidak
ada pupuk, sehingga mereka memberikan kembali cepat atas investasi.
tanaman energi yang padat ditanam. Untuk
2.2 Apa Biomassa? 31
TABEL 2.2 Komposisi Beberapa Wood Ligno-Cellulosic
Menanam Lignin (%) Selulosa (%) Hemiselulosa (%)

gugur 18-25 40-44 15-35
konifer 25-35 40-44 20-32
Willow 25 50 19
Larch 35 26 27
Sumber: Diadaptasi dari Bergman et al., 2005, hal. 15.
produksi energi, tanaman berkayu seperti miskantus, willow, switchgrass, dan

poplar secara luas digunakan. Tanaman ini memiliki menghasilkan energi
tinggi per unit lahan dan membutuhkan jauh lebih sedikit energi untuk
budidaya.
Tanaman dan Sayuran

Sementara tubuh tanaman atau pohon (batang, cabang, daun, dll) adalah ligno-
selulosa, buah (sereal, sayuran) merupakan sumber karbohidrat, pati, dan gula.
Beberapa tanaman seperti canola juga menyediakan lemak. Buah ini mudah
dicerna oleh manusia, tetapi tubuh ligno-selulosa tidak. (Karena bahan kimia
khusus dalam perut mereka, beberapa hewan dapat mencerna biomassa ligno-
selulosa.) Karena mereka melayani makanan sebagai manusia, penggunaan
tanaman atau sayuran untuk produksi bahan kimia dan energi harus ditimbang
dengan hati-hati karena akan mempengaruhi persediaan makanan.
Dibandingkan dengan senyawa ligno-selulosa, karbohidrat lebih mudah
untuk dis-memecahkan, sehingga relatif mudah untuk mendapatkan bahan
bakar cair dari mereka melalui fermenta-tion atau proses lainnya. Untuk alasan
ini, sebagian besar pabrik ethanol komersial menggunakan tanaman sebagai
bahan baku. Ada dua jenis biomassa tanaman: (1) tanaman pertanian dipanen
secara teratur untuk produksi pangan dan (2) tanaman energi untuk produksi
energi.
tanaman dan sayuran alami merupakan sumber yang baik dari pati dan gula
dan dapat terhidrasi. Beberapa sayuran dan tanaman (kelapa, bunga matahari,
mustard, canola, dll) mengandung lemak, menyediakan sumber yang baik dari
minyak sayur. kotoran hewan (dari tanah dan mamalia laut) juga menyediakan
lemak yang dapat diubah menjadi bio-oil. Jika karbohidrat yang diinginkan
untuk produksi biogas, seluruh tanaman, seperti jagung, rumput Sudan, millet,
dan semanggi manis putih, dapat dibuat menjadi silase dan kemudian diubah
menjadi biogas.
limbah
Limbah yang biomassa sekunder, karena mereka berasal dari biomassa primer
(pohon, sayuran, daging) selama tahap-tahap yang berbeda dari produksi atau
penggunaan mereka. MSW merupakan sumber penting dari limbah biomassa, dan
banyak yang berasal dari energi terbarukan
seperti sisa makanan, kliping rumput, daun, dan kertas. komponen terbarukan dari
MSW seperti plastik, kaca, dan logam tidak dianggap biomassa. Bagian com-
bustible dari MSW adalah di kali dipisahkan dan dijual sebagai bahan bakar
sampah yang diturunkan (RDF). lumpur limbah yang berisi kotoran manusia,
lemak, minyak, dan limbah makanan merupakan sumber biomassa yang penting.
limbah lain adalah serbuk gergaji, diproduksi di penggergajian kayu selama
produksi kayu dari kayu.tabel 2.3 daftar komposisi dan heating nilai dari beberapa
produk limbah biomassa.
Tempat pembuangan sampah secara tradisional merupakan sarana penting
untuk membuang sampah. Sebuah wilayah yang ditunjuk diisi dengan sampah,
yang terurai, memproduksi gas metana. penimbunan modern melibatkan
lapisan-hati dari sel penahanan (Gambar 2.2) Sehingga cairan tercuci dapat
dikumpulkan dan diperlakukan bukan bocor ke air tanah. Sel-sel penahanan
ditutupi dengan tanah liat atau tanah untuk menghindari paparan angin dan
hujan.
TABEL 2.3 Komposisi Khas Beberapa Biomassa Limbah
Ash Pemanasan
embun Bahan organik (kering lebih tinggi
Nilai (MJ / kg
biomassa (Wt.%) (Wt kering.%) wt. %) kering)
kotoran ternak 20-70 76,5 23,5 13.4
Kotoran 90-98 73,5 26,5 19,9
RDF 15-30 86,1 13,9 12,7
Serbuk gergaji 15-60 99,0 1.0 20,5
Sumber: Diadaptasi dari Klass, 1998, hal. 73.
koleksi lindi
sistem
gas metana
pemulihan
sistem
cap
tanah
liat
Sampah
TPA
kapal
GAMBAR 2.2 pencernaan anaerobik limbah biodegradable.
2.3 Struktur Biomassa 33
Peningkatan jumlah kota yang memisahkan limbah biodegradable dan

menundukkan mereka untuk pencernaan untuk degradasi. Hal ini untuk
menghindari pembuangan resapan-makan dan mengurangi volume sampah.
Dua jenis degradasi limbah yang digunakan: pencernaan aerobik dan
anaerobic digestion.
pencernaan aerobik: Proses ini berlangsung di hadapan udara dan
sehingga tidak menghasilkan bahan bakar gas. Di sini, lindi akan dihapus
dari lapisan bawah TPA dan dipompa kembali ke TPA, di mana ia
mengalir di atas sampah berulang kali. Air ditambahkan ke TPA
memungkinkan mikroorganisme untuk bekerja lebih cepat untuk
menurunkan limbah menjadi kompos, karbon dioksida, dan air. Karena
tidak menghasilkan metana, pencernaan aerobik paling banyak digunakan
di mana tidak ada kebutuhan tambahan untuk gas TPA.
anaerobic digestion: Proses ini tidak menggunakan udara dan karenanya
menghasilkan metana bahan bakar gas. Di sini, padatan tanah yang
dipenuhi disegel terhadap kontak dengan oksigen atmosfer. lindi
dikumpulkan dan dipompa kembali ke TPA seperti pada pencernaan
aerobik (Gambar 2.2). Cairan tambahan dapat ditambahkan ke air lindi
untuk membantu biodegradasi limbah. Dengan tidak adanya oksigen,
limbah dipecah menjadi metana, karbon dioksida, dan digestate (atau
residu padat). Methanogenesis bakteri seperti thermophiles (45-65 ° C),
mesophiles (20-45 ° C), dan psychophiles (0-20 ° C) memfasilitasi proses
ini (Probstein dan Hicks, 2006). Reaksi biodegradasi ini agak eksotermis.
Proses ini diwakili olehEq. (2.2):
C6 H12
O6 mewakili limbah + bakteri → 3CO2 (2.2)
+ 3CH 4 + digestate
Metana merupakan konstituen penting dari gas TPA. Sebuah gas rumah
kaca yang kuat (~21 kali lebih kuat dari CO2), sering dibakar di flare atau
digunakan dalam mesin gas atau dalam aplikasi energi yang sama. pencernaan
anaerobik sangat populer di komunitas pertanian, di mana kotoran hewan
dikumpulkan dan disimpan karena gas yang dihasilkan dapat dikumpulkan
dalam gas holder untuk digunakan dalam memasak dan pemanas sedangkan
sisa padat dapat digunakan sebagai pupuk.
2.3 Struktur Biomassa

Biomassa adalah campuran kompleks bahan organik seperti karbohidrat,
lemak, dan protein, bersama dengan sejumlah kecil mineral seperti natrium,
phospho-rus, kalsium, dan besi. Komponen utama dari biomassa tanaman
yang ekstraktif, serat atau dinding sel komponen, dan abu (Gambar 2.3).
ekstraktif: Zat hadir dalam jaringan nabati atau hewani yang dapat
dipisahkan dengan pengobatan berturut-turut dengan pelarut dan pulih
dengan orasi evap dari solusi. Mereka termasuk protein, minyak, tepung,
gula, dan sebagainya. Dinding sel: Menyediakan kekuatan struktural ke
pabrik, yang memungkinkan untuk berdiri tegak di atas tanah tanpa
dukungan. Sebuah dinding sel khas terbuat dari
Komponen dari
biomassa kayu
ekstraktif Dinding sel Abu

komponen
Selulosa lignin hemiselulosa
GAMBAR 2.3 konstituen utama dari biomassa kayu.
karbohidrat dan lignin. Karbohidrat terutama selulosa atau hemicel-lulose

serat, yang memberi kekuatan untuk struktur tanaman; lignin memegang serat
bersama-sama. konstituen ini bervariasi dengan jenis tanaman. Beberapa
tanaman, seperti jagung, kedelai, dan kentang, juga menyimpan pati (polimer
karbohidrat lain) dan lemak sebagai sumber energi, terutama dalam biji dan
akar.
Abu: Komponen anorganik dari biomassa.
Kayu dan residu yang merupakan bentuk dominan dari basis sumber daya
biomassa.
Sebuah diskusi rinci dari biomassa kayu yang diturunkan disajikan berikutnya.
2.3.1 Struktur Kayu

Kayu biasanya terbuat dari berongga, memanjang, sel-sel berbentuk
gelendong diatur sejajar satu sama lain. Gambar 2.4 adalah foto penampang
dari batang pohon yang menunjukkan struktur keseluruhan dari kayu pohon
dewasa.
sinar kayu
heartwood
Batin
kulit hidup
kulit mati
Outer
gubal
GAMBAR 2.4 Penampang batang pohon menunjukkan kulit mati luar, dalam hidup kulit kayu,
gubal, heartwood, dan kayu sinar. (Sumber: Foto oleh penulis.)
Kulit adalah lapisan terluar dari batang pohon atau cabang. Ini terdiri dari
bagian mati luar dan bagian hidup batin. Live lapisan dalam membawa
makanan dari daun ke bagian tumbuh dari pohon. Hal ini terdiri dari lapisan
lain yang dikenal sebagai gubal, yang membawa getah dari akar ke daun. Di
luar lapisan ini terletak kayu batang tidak aktif. Dalam setiap memotong kayu
kami dengan mudah mencatat sejumlah besar tanda radial. Sel-sel radial (sinar
kayu) membawa makanan di seluruh lapisan kayu.
Sel-sel kayu yang membawa cairan juga dikenal sebagai serat atau
tracheids. Mereka yang berlubang dan mengandung ekstraktif dan udara. Sel-
sel bervariasi dalam bentuk, tetapi umumnya pendek dan menunjuk. Panjang
sebuah trakeid rata-rata adalah sekitar 1000 mikron (m) untuk kayu keras
dan biasanya 3000-8000m untuk kayu lunak (Miller, RB, 1999).
Tracheids sempit. Sebagai contoh, diameter rata-rata dari trakeid dari kayu
lunak adalah 33m. Sel-sel ini adalah saluran utama untuk pergerakan getah
sepanjang batang pohon. Mereka sebagian besar sejajar longitudinal, tetapi
ada beberapa tracheids radial (G) yang membawa getah di seluruh lapisan.
Lateral chan-Nels, yang disebut empulur, air transport antara sel-sel yang
berdekatan di lapisan sel. Kayu lunak dapat memiliki sel-sel atau saluran
untuk membawa resin. Sebuah kayu, di sisi lain, mengandung sejumlah besar
pori-pori atau pembuluh terbuka.
The tracheids atau sel biasanya membentuk primer luar dan dinding kedua
ary batin. Sebuah lapisan yang disebut lamella tengah, bergabung atau lem
bersama-sama sel yang berdekatan. Lamella tengah adalah dominan terbuat
dari lignin. Dinding sekunder (dalam lapisan primer) terdiri dari tiga lapisan:
S1, S2, dan S3 (Angka 2,5). Lapisan tebal, S2, terbuat dari macrofibrils, Yang
terdiri dari molekul-molekul cel-lulose panjang dengan tertanam hemiselulosa.
Pembangunan dinding sel kayu mirip dengan yang dari beton bertulang baja,
dengan serat selulosa
S1 dinding sel primer
Tengah
lapisan tipis
S2
cairan Pusat
bagian S3
GAMBAR 2.5 Lapisan sel kayu. Bentuk sebenarnya dari penampang sel belum tentu seperti
yang ditunjukkan.
Komposisi (%)
lignin
hemiselulosa
Selulosa
S1 S2 S3
dinding sekunder
Senyawa lamella tengah
Jarak
GAMBAR Distribusi selulosa, hemiselulosa, dan lignin pada dinding sel dan lapisan mereka.
2.6
bertindak sebagai batang baja tulangan dan hemiselulosa seputar mikrofibril

selulosa bertindak sebagai semen beton. S2 lapisan memiliki konsentrasi
tertinggi selulosa. Konsentrasi tertinggi hemiselulosa dalam lapisan S3.
Distribusi komponen ini dalam dinding sel ditunjukkan padaGambar 2.6.
2.3.2 Konstituen Sel Biomassa

Komposisi polimer dinding sel dan konstituen lain dari biomassa bervariasi,
tetapi mereka pada dasarnya terbuat dari tiga polimer utama (Bergman et al,
2005a.): Selulosa, hemiselulosa, dan lignin.
Selulosa
Selulosa, senyawa organik yang paling umum di Bumi, adalah komponen
struktural utama dari dinding sel biomassa. jumlahnya bervariasi dari 90%
(berat) di kapas untuk 33% untuk sebagian besar tanaman lain. Dinyatakan
dengan formula generik (C6H10O5) n, selulosa adalah rantai polimer panjang
dengan tingkat tinggi
GAMBAR 2.7 struktur molekul selulosa.
polimerisasi (~10.000) dan berat molekul besar (~500.000). Ia memiliki

struktur kristal ribu unit, yang terdiri dari banyak molekul glukosa. Struktur ini
memberikan kekuatan tinggi, yang memungkinkan untuk menyediakan
struktur rangka yang paling biomassa terestrial (Klass, 1998, hal. 82). Selulosa
terutama terdiri dari d-glukosa, yang terbuat dari enam karbon atau gula
heksosa (Gambar 2.7).
Selulosa sangat tidak larut dan, meskipun karbohidrat, tidak dapat dicerna
oleh manusia. Ini adalah komponen dominan dari kayu, membuat sampai
sekitar 40 sampai 44% berat kering.
hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan konstituen lain dari dinding sel tanaman. Sementara
selulosa dari kristal, struktur yang kuat yang tahan terhadap hidrolisis,
hemiselulosa memiliki acak, struktur amorf dengan kekuatan kecil (Gambar
2.8). Ini adalah sekelompok karbohidrat dengan struktur rantai bercabang dan
tingkat yang lebih rendah dari polym-erization (~100-200), dan dapat
dinyatakan dengan formula generik (C5H8O4) n (Klass, 1998, hal.
84).Gambar 2.8 menunjukkan susunan molekul molekul hemiselulosa khas,
xylan.
Ada variasi yang signifikan dalam komposisi dan struktur hemicel-lulose
antara biomassa yang berbeda. Kebanyakan hemiselulosa, bagaimanapun,
mengandung beberapa residu gula sederhana seperti d-xylose (yang paling
umum), d-glukosa, d-galaktosa, l-ababinose, asam d-glucurnoic, dan d-
mannose. Ini biasanya berisi 50 sampai 200 unit dalam struktur mereka
bercabang.
GAMBAR 2.8 struktur molekul dari hemiselulosa khas, xylan.

GAMBAR 2.9 Beberapa unit struktural lignin.
Hemiselulosa cenderung menghasilkan lebih banyak gas dan kurang tar

dari selulosa (Milne, 2002). Hal ini larut dalam larutan alkali lemah dan
mudah dihidrolisis oleh asam encer atau basa. Ini merupakan sekitar 20
sampai 30% dari berat kering yang paling kayu.
lignin
Lignin merupakan polimer bercabang kompleks fenilpropana dan merupakan
bagian integral dari dinding sel sekunder tanaman. Hal ini terutama polimer
tiga dimensi 4-propenil fenol, fenol 4-propenil-2-metoksi, dan 4-propenil-2.5-
dimethoxyl fenol (Diebold dan Bridgwater, 1997) (Angka 2,9). Ini adalah
salah satu polimer organik yang paling melimpah di Bumi (melebihi hanya
oleh selulosa). Ini adalah konstituen penting ketiga dari dinding sel biomassa
kayu.
Lignin adalah agen penyemenan untuk serat selulosa memegang sel yang
berdekatan bersama-sama. Unit monomer dominan dalam polimer cincin
benzena. Hal ini mirip dengan lem dalam kotak kardus, yang dibuat dengan
menempelkan bersama-sama kertas dalam mode khusus. Lamella tengah
(Gambar 2.5), Yang terutama terdiri dari lignin, lem bersama-sama sel-sel atau
tracheids yang berdekatan.
Lignin sangat larut, bahkan dalam asam sulfat (Klass, 1998, hal. 84).
Sebuah kayu khas berisi sekitar 18 sampai 25%, sedangkan kayu lunak yang
mengandung 25 sampai 35% berat kering.
2.4 Umum Klasifikasi Bahan Bakar

Klasifikasi merupakan cara penting untuk menilai sifat-sifat bahan bakar.
Bahan bakar milik kelompok tertentu memiliki perilaku yang sama terlepas
dari jenis atau asal mereka. Dengan demikian, ketika biomassa baru
dipertimbangkan untuk gasifikasi atau konversi termokimia lain, kita dapat
memeriksa klasifikasinya, dan kemudian dari sifat-sifat yang dikenal dari
biomassa dari kelompok itu, kita dapat menyimpulkan potensi konversi.
Ada tiga metode klasifikasi dan peringkat bahan bakar menggunakan
konstituen kimia-cal mereka: rasio atom, rasio konstituen lignoselulosa, dan
diagram terner. Semua bahan bakar hidrokarbon dapat diklasifikasikan atau
peringkat menurut rasio atom mereka, tetapi klasifikasi kedua adalah terbatas
pada biomassa lignoselulosa.
2.4 Klasifikasi umum Bahan Bakar 39
1.8
biomassa
1,6
perb
gambu
andi
nga
t
n
1.4
Batu
bara
H/C
1.2 muda
Batu
bara
0.0
m
a
o
t
0,8
0,6
Peningkatan nilai kalor
0,4
0,2 Antrasit
0 0,2 0,4 0,6 0,8

Atom O / C ratio
kayu lignin selulosa
GAMBAR 2.10 Klasifikasi bahan bakar padat oleh hidrogen mereka / karbon dan rasio oksigen /
karbon. (Sumber:.. Diadaptasi dari Jones et al, 2006, p 332.)
2.4.1 Rasio Atom

Klasifikasi berdasarkan rasio atom membantu kita untuk memahami nilai
pemanasan bahan bakar, antara lain. Sebagai contoh, lebih tinggi heating value
(HHV) dari biomassa berkorelasi baik dengan oksigen ke karbon (O / C) ratio,
mengurangi dari 38 menjadi sekitar 15 MJ / kg sedangkan O / C ratio
meningkat 0,1-0,7. Ketika hidrogen-to-karbon (H / C) ratio meningkat, nilai
kalor efektif bahan bakar mengurangi.
Perbandingan atom didasarkan pada hidrogen, oksigen, dan kandungan
karbon dari bahan bakar. Gambar 2.10plot rasio atom (H / C) terhadap (O / C)
secara bebas abu kering untuk semua bahan bakar, dari antrasit yang kaya
karbon untuk biomassa kayu karbon-kekurangan. plot ini, dikenal sebagai
diagram van Krevelen, menunjukkan bahwa biomassa memiliki rasio yang
jauh lebih tinggi dari H / C dan O / C daripada bahan bakar fosil. Untuk
berbagai macam biomassa, rasio H / C mungkin dinyatakan sebagai fungsi
linear dari (O / C) ratio (Jones et al., 2006).
 HC  1,4125  OC  0,5004 (2.3)
biomassa tanaman segar seperti daun memiliki nilai-nilai pemanasan yang
sangat rendah karena sifatnya / C dan O / C rasio H tinggi. Perbandingan atom dari
bahan bakar menurun seiring usia bertambah geologi, yang berarti bahwa lebih tua
bahan bakar, semakin tinggi konten energi. Antrasit, misalnya, bahan bakar fosil
geologi terbentuk selama ribuan tahun, memiliki nilai pemanasan yang sangat
tinggi. H yang lebih rendah / C ratio memberikan panas yang lebih tinggi, tetapi
intensitas karbon atau CO yang2 emisi dari pembakaran yang tinggi.
Di antara semua bahan bakar hidrokarbon biomassa tertinggi di kandungan
oksigen. Oksigen, sayangnya, tidak membuat kontribusi yang berguna untuk nilai
pemanasan dan
2,5
2
Hemiselulosa /
1,5
1
lignin
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Selulosa / lignin
biomassa lain-lain biomassa kayu biomassa herba
GAMBAR 2.11 Klasifikasi biomassa oleh rasio konstituen. (Sumber:. Dari Jones et al, 2006.)
membuat sulit untuk mengubah biomassa menjadi bahan bakar cair. Tinggi
oksigen dan kandungan hidrogen dari hasil biomassa dalam hasil stabil dan
cairan yang tinggi, masing-masing. oksigen yang tinggi mengkonsumsi bagian
dari hidrogen dalam biomassa, menghasilkan air kurang menguntungkan, dan
dengan demikian H tinggi / C konten tidak diterjemahkan ke dalam hasil gas
yang tinggi.
2.4.2 Proporsi relatif Ligno-Cellulosic Komponen

Sebuah biomassa juga dapat diklasifikasikan atas dasar proporsi relatif dari
cel-lulose, hemiselulosa, dan lignin. Sebagai contoh, kita dapat memprediksi
perilaku biomassa selama pirolisis dari pengetahuan komponen ini (Jones et
al., 2006).Gambar 2.11plot rasio hemiselulosa ke lignin terhadap rasio
selulosa untuk lignin. Terlepas dari beberapa pencar, suatu proporsionalitas
tertentu dapat dideteksi antara keduanya. Biomassa termasuk dalam kelompok
ini berperilaku simi-larly terlepas dari jenis. Untuk biomassa yang khas, rasio
selulosa-lignin meningkat dari~0,5 untuk ~2,7, sedangkan rasio hemiselulosa-
lignin meningkat 0,5-2,0.
2.4.3 Ternary Diagram

Terner Diagram (Gambar 2.12) Bukan alat untuk klasifikasi biomassa, tetapi
berguna untuk mewakili proses konversi biomassa. Tiga sudut segitiga tersebut
merupakan karbon murni, oksigen, dan hidrogen-yang, 100% con-centration. Poin
dalam segitiga tersebut merupakan campuran terner dari tiga zat ini. Sisi
berlawanan dengan sudut dengan komponen murni (C, O, atau H) merupakan nol
konsentrasi komponen itu. Sebagai contoh, horisontal
2.4 Klasifikasi umum Bahan Bakar 41
CH4
C2H4
H2HAI
FH
S
biomass
a
HAI
P
Padat Pembakaran gas

bahan bahan
Arang bakar bakar produk
C HAI
BER
SAM
BERSAMA A2
H hidrogen S uap O oksigen P pirolisis lambat
F pirolisis cepat L lignin C selulosa / hemiselulosa
GAMBAR 2.12 CHO diagram terner biomassa menunjukkan proses gasifikasi.
basis di Gambar 2.12 berlawanan dengan sudut hidrogen mewakili nol

hydrogen yaitu, campuran biner C dan O.
Sebuah bahan bakar biomassa lebih dekat ke sudut hidrogen dan oksigen
dibandingkan dengan batubara. Ini berarti bahwa biomassa berisi lebih
hidrogen dan oksigen lebih dari batubara mengandung. Lignin umumnya akan
memiliki oksigen yang lebih rendah dan karbon yang lebih tinggi
dibandingkan dengan selulosa atau hemiselulosa. Gambut berada di kawasan
biomassa tapi ke arah sudut karbon, menyiratkan bahwa itu adalah seperti
biomassa karbon tinggi. Gambut, inciden-golnya, adalah bahan bakar fosil
termuda terbentuk dari biomassa.
Batubara berada lanjut ke arah sudut karbon dan terletak dekat dengan
basis oksigen dalam diagram terner, menunjukkan bahwa sangat rendah
oksigen dan jauh lebih kaya karbon. Anthracite terletak terjauh ke arah sudut
karbon karena memiliki kandungan karbon tertinggi. Diagram juga dapat
menunjukkan evolusi geologi bahan bakar fosil. Dengan usia bahan bakar
bergerak lebih jauh dari hidro-gen dan sudut oksigen dan lebih dekat ke sudut
karbon.
Seperti disebutkan sebelumnya, diagram terner dapat menggambarkan proses
konversi. Misalnya, karbonisasi atau pirolisis lambat bergerak produk menuju
karbon melalui pembentukan char padat; pirolisis cepat bergerak ke arah hidrogen
dan jauh dari oksigen, yang berarti produk cair yang lebih tinggi. Oksigen
gasifikasi bergerak produk gas ke arah sudut oksigen, sementara gasifikasi uap
butuh proses jauh dari sudut karbon. Proses hidrogenasi meningkatkan hidrogen
dan dengan demikian bergerak produk menuju hidrogen.
2.5 Sifat Biomassa

Bagian berikut menjelaskan beberapa sifat thermophysical penting dari
biomassa yang relevan dengan gasifikasi.
2.5.1 Sifat Fisik

Beberapa sifat fisik biomassa mempengaruhi perilaku pirolisis dan gasifikasi
nya. Sebagai contoh, permeabilitas merupakan faktor penting dalam pirolisis.
permeabilitas tinggi memungkinkan gas pirolisis untuk terjebak dalam pori-
pori, meningkatkan waktu tinggal mereka di zona reaksi. Dengan demikian,
meningkatkan potensi kedua ary retak untuk menghasilkan arang. Pori-pori
dalam kayu umumnya berorientasi longitudinal. Akibatnya, konduktivitas
termal dan difusivitas dalam arah longitudinal berbeda dengan arah lateral.
Perilaku ini anisotropic kayu dapat mempengaruhi konversi termokimia nya.
Sebuah proses densifikasi seperti torrefaction (Bab 3) dapat mengurangi
perilaku anisotropic dan karena itu mengubah permeabilitas biomassa.
densitas
Untuk biomassa granular, kita dapat mendefinisikan empat kepadatan
karakteristik: true, appar-ent, massal, dan biomassa (pertumbuhan).
benar Density
Benar kepadatan adalah volume berat per unit ditempati oleh konstituen padat
biomassa. Total berat dibagi dengan volume aktual isi padat untuk
memberikan kepadatan yang sebenarnya.
ρtrue Massa total biomassa
 Volume solid dalam (2.4)
biomassa
Dinding sel merupakan konten yang solid utama biomassa. Untuk kayu
biasa, kepadatan dinding sel biasanya 1530 kg / m3, dan itu adalah konstan
untuk sebagian besar sel-sel kayu (Desch dan Dinwoodie, 1981). Pengukuran
kepadatan benar biomassa adalah sesulit pengukuran volume padat benar. Hal
ini dapat diukur dengan piknometer, atau mungkin diperkirakan menggunakan
analisis akhir dan kepadatan yang benar dari unsur-unsur penyusunnya.
kepadatan sebenarnya dari beberapa elemen diberikan dalamtabel 2.4.
jelas Density
density jelas didasarkan pada volume jelas atau eksternal dari biomassa. Ini
termasuk volume pori (atau yang dari rongga sel nya). Untuk biomassa berbentuk
teratur, cara mekanis seperti mikrometer dapat digunakan untuk mengukur sisi dif-
ferent dari partikel untuk mendapatkan volume yang tampak jelas. Sebuah
alternatif adalah penggunaan volume perpindahan dalam air. Kepadatan jelas
menganggap internal
2,5 Sifat Biomassa 43
TABEL 2.4 Benar Kepadatan Beberapa

Elemen
C
elemen (Amorf) ca Fe K mg na S si Zn
Benar
massa
jenis 1800-2100 1540 7860 860 1740 970 2070 2320 7140
(Kg / m3)
Sumber: Diadaptasi dari Jenkins, 1989, hal. 856.
pori-pori partikel biomassa tetapi tidak volume interstitial antara partikel

biomassa dikemas bersama-sama.
Massa total biomassa

Volume jelas biomassa termasuk padatan dan pori-pori internal
ρsemu  yang (2.5)
Volume pori biomassa yang dinyatakan sebagai sebagian kecil dari total
volume dikenal sebagai porositas, εp. Ini merupakan ciri penting dari
biomassa.
density jelas ini paling sering digunakan untuk perhitungan desain karena
yang paling mudah untuk mengukur dan memberikan volume aktual ditempati
oleh sebuah partikel dalam suatu sistem.
massal Density
bulk density didasarkan pada keseluruhan ruang yang ditempati oleh sejumlah
atau sekelompok partikel biomassa.
Massa total partikel biomassa atau tumpukan

ρjumlah volume massal ditempati oleh partikel biomassa atau
besar  tumpukan (2.6)
Volume curah mencakup volume interstitial antara partikel, dan karena itu
tergantung pada bagaimana biomassa dikemas. Sebagai contoh, setelah
menuangkan partikel biomassa menjadi kapal, jika kapal tersebut disadap,
volume yang ditempati oleh partikel mengendap ke nilai yang lebih rendah.
Volume interstitial dinyatakan sebagai func-tion dari total volume dikemas
dikenal sebagai porositas massal,εb.
Untuk menentukan kepadatan biomassa massal, kita dapat menggunakan
standar seperti American Society for Testing Material (ASTM) E-873-06.
Proses ini melibatkan menuangkan biomassa ke dalam kotak ukuran standar
(305 mm× 305 mm ×305 mm) dari ketinggian 610 mm. Kotak itu kemudian
dijatuhkan dari ketinggian 150 mm tiga kali untuk pemukiman dan pengisian
ulang. Berat akhir dari biomassa dalam kotak dibagi dengan volume kotak
memberikan bulk density-nya.
Massa total biomassa dapat mengandung kelembaban hijau dari tanaman
hidup, kelembaban eksternal dikumpulkan dalam penyimpanan, dan
kelembaban yang melekat dalam biomassa. Setelah biomassa dikeringkan
dalam oven standar, massa mengurangi. Demikian,
kepadatan dapat berupa hijau atau oven-kering tergantung pada apakah berat
termasuk kelembaban permukaan. Kelembaban eksternal tergantung pada
tingkat kebasahan dari biomassa yang diterima. Untuk menghindari masalah
ini, kita benar-benar dapat menjenuhkan biomassa dalam air deionisasi,
mengukur kepadatan uap air maksimum, dan menentukan bulk density yang
sesuai.
Tiga dari kepadatan sebelumnya biomassa terkait sebagai berikut:
ρ jelas = Ρ benar1 - ε p (2.7)
ρ massal = Ρ jelas1 -
εb (2.8)
dimana εp adalah fraksi void (voidage) dalam partikel biomassa, dan εb adalah
voidage kemasan partikel.
Biomassa (Growth) Density

Biomassa jangka (pertumbuhan) densitas digunakan dalam industri sumber
daya hayati untuk mengungkapkan berapa banyak biomassa yang tersedia per
satuan luas lahan. Hal ini didefinisikan sebagai jumlah total bahan organik di
atas tanah yang tinggal di pohon dinyatakan sebagai oven-kering ton per
satuan luas (misalnya, ton per hektar) dan mencakup semua bahan organik:
daun, ranting, cabang, batang utama, kulit kayu, dan pohon.
2.5.2 Properti Termodinamika

Gasifikasi adalah proses konversi termokimia, sehingga sifat termodinamika
biomassa sangat mempengaruhi gasifikasi nya. Bagian ini menjelaskan tiga
sifat termodinamika yang penting: konduktivitas termal, panas spesifik, dan
panas pembentukan biomassa.
Konduktivitas termal
partikel biomassa, namun kecil mereka mungkin, tunduk panas konduksi
sepanjang dan di seluruh serat mereka, yang pada gilirannya mempengaruhi
perilaku pirolisis mereka. Dengan demikian, konduktivitas termal biomassa
merupakan parameter penting dalam konteks ini. Ini perubahan dengan
kepadatan dan kelembaban. Berdasarkan sejumlah besar sampel, MacLean
(1941) mengembangkan korelasi berikut (dari Kitani dan Hall, 1989, hal.
877).
untuk md 
Keff w mK  sp.gr 0,2 0.004md   0,0238 40%
untuk md  (2.9)
 sp.gr 0,2 0,00055md   0,0238 40%
di mana sp.gr adalah berat jenis bahan bakar dan md adalah persentase
kelembaban dari biomassa pada basis kering.
Tidak seperti logam dan padatan lainnya, biomassa sangat anisotropik.
konduktivitas termal sepanjang serabut yang berbeda dari yang di antara
mereka. Konduktivitas juga tergantung pada biomassa kadar air, porositas, dan
suhu. Beberapa ini tergantung pada tingkat konversi sebagai biomassa
mengalami pembakaran atau gasifikasi. Sebuah kayu yang khas, misalnya,
terbuat dari serat, yang
dinding yang memiliki saluran yang membawa gas dan uap air. Thunman dan
Leckner (2002) menulis efektif konduktivitas termal sejajar dengan arah serat
kayu sebagai jumlah dari kontribusi dari ketiga:
K eff  G  x  K s  F  x  K w  H  x 
kg
W mK untuk sejajar dengan (2.10)
 krad  serat
di mana G (x), F (x), dan H (x) adalah fungsi dari struktur sel dan panjang
dimensi-kurang-nya; Ks, Kw, dan Kg adalah konduktivitas termal dari padat
(serat dinding) kering, kelembaban, dan gas, masing-masing; dan Krad
merupakan kontribusi dari radiasi konduktivitas.
Komponen-komponen ini diberikan oleh hubungan empiris berikut, yang
digunakan untuk menghitung nilai directional konduktivitas termal:
3 6 2
kw= -0,487+ 5,887 × 10- T - 7.39 ×10- T W mK
kg= -7,494× 10- + 1,709 ×10- T - 2,377 ×10-7 T 2
3 4
(2.11)
2,202 × 10-10 T3 - 9,463 × 10-14 T 4 + 1,581×10-17 T 5
Ks 0,52 w mK di arah tegak lurus
 0,73 w mK arah paralel serat (2.12)
K rad  5.33 ERAD σ T 3 dpore W mK
di mana ERAD adalah emisivitas di pori-pori yang memiliki diameter dpore, σ
adalah Stefan-Boltzmann konstan, dan T adalah suhu dalam K. kontribusi
radiasi gas di pori-pori, Krad, konduktivitas penting hanya pada suhu tinggi.
Gambar 2.13 menunjukkan variasi konduktivitas termal kayu terhadap
kepadatan kering. Garis lurus merupakan konduktivitas paralel termal untuk
serat. Garis melengkung memberikan konduktivitas termal di seluruh serat.
Garis lurus dihitung dariEq. (2.9); poin adalah nilai-nilai eksperimental.
konduktivitas termal (W / mK)
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 density kering (kg
/ m3)
GAMBAR 2.13 konduktivitas termal biomassa di sepanjang gandum dan seluruh meningkat biji-
bijian dengan kepadatan kering. Plot adalah untuk kayu kering. (Sumber: Diadaptasi dari
Thunman dan Leckner 2002.)
Panas spesifik
panas spesifik adalah properti termodinamika penting dari biomassa sering
diperlukan untuk perhitungan termodinamika. Ini merupakan indikasi dari
kapasitas panas suatu zat. Kedua kelembaban dan suhu mempengaruhi panas
spesifik biomassa. Dalam kisaran suhu 0 106 ° C, panas spesifik dari sejumlah
besar spesies kayu (kering) dapat dinyatakan sebagai (Jenkins, 1989, hal 876.):
Cpθ 0.266  0,00116θ (2.13)
di mana suhu θ dalam ° C.
Pengaruh kelembaban pada panas spesifik dinyatakan
sebagai
(2.14)
C p = Mbasah C w +1 - Mbasah Cpθ
di mana Mwet adalah fraksi uap air secara basah, dan Cw adalah panas
spesifik air.
Panas Formasi
Panas pembentukan, juga dikenal sebagai entalpi pembentukan, adalah
perubahan entalpi ketika 1 mol senyawa terbentuk pada keadaan standar (25 °
C, 1 atm) dari unsur-unsurnya merupakan dalam keadaan standar mereka.
Misalnya, hidrogen dan oksigen yang stabil dalam bentuk unsur mereka,
sehingga entalpi mereka pembentukan adalah nol. Namun, jumlah energi
(241,5 kJ) dilepaskan per mol ketika mereka bergabung untuk membentuk
uap.
H2 gas +1 2 O2 gas → H2O  gas - 241,5 kJ mol (2.15)
Panas pembentukan uap demikian -241,5 kJ / mol (g). Jumlah ini energi
diambil dari sistem dan karena itu diberikan negatif (-) Masuk persamaan
untuk menunjukkan reaksi eksotermis.
Jika senyawa yang terbentuk melalui beberapa langkah, panas
pembentukan adalah jumlah dari perubahan entalpi dalam setiap langkah
proses. Gas seperti H2, O2, N2, dan Cl2 tidak senyawa, dan panas
pembentukan bagi mereka adalah nol. Nilai untuk panas pembentukan
senyawa umum ditunjukkan dalamtabel 2.5.
Panas Pembakaran (Reaction)

Panas reaksi (HR) adalah jumlah panas yang dilepaskan atau diserap dalam
reaksi kimia dengan tidak ada perubahan suhu. Dalam konteks pembakaran
TABEL 2.5 Pembentukan Panas dari Beberapa Senyawa Penting

BERS
Senyawa H2O CO2 AMA CH4 O2 CaCO3 NH3
Panas pembentukan
di -241,5 -393,5 -110,6 -74,8 0 -1.211,8 -82,5
25 ° C (kJ / mol)
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Perry dan Green, 1997, hal. 2-186.
reaksi, HR disebut panas pembakaran, Hcomb, Yang dapat dihitung

dari panas pembentukan (HF) sebagai
HR =Jumlah dari HF dari semua produk -Jumlah dari HF semua reaktan
(2.16)
Sebagai contoh:
CH4+ 2O2 → 2H2O + CO2
Hcomb=2 HH 2 O + HCO 2 (2.17)
− HCH4 −2 HO2
The Hcomb for a fuel is also defined as the enthalpy change for the
combustion reaction when balanced:
Fuel + O2 → CO2 + H2O − HR (2.18)
Example 2.1
Find the heat of formation of sawdust, the heating value of which is given as
476 kJ/mol. Assume its chemical formula to be CH1.35O0.617.
Solution
Using stoichiometry, the conversion reaction of sawdust (SW) can be written in
the simplest terms as
CH1.35 O0.617 + 1.029 O2 → CO2 + 0.675 H2O − 476 kJ
mol SW Similar to Eq. (2.16), we can write
HR = HFCO2 + 0.675 HFH2O  − HFSW + 1.029 HFO2 

Taking values of HF (heat of formation) of CO2, O2 , and H2O (g) from Table
2.5, we get
HRsw=[−393.5 + 0.675 × −241.5] −HFsw+ 1.029 × 0
−556.5 − HFsw
The HR for the above combustion reaction is −476 kJ/mol. So HFsw = − 556.5
− (−476) = −80.5 kJ/mol
Ignition Temperature
Ignition temperature is an important property of any fuel because the combus-
tion reaction of the fuel becomes self-sustaining only above it. In a typical
gasifier, a certain amount of combustion is necessary to provide the energy
required for drying and pyrolysis and finally for the endothermic gasification
reaction. In this context, it is important to have some information on the
ignition characteristics of the fuel.
Exothermic chemical reactions can take place even at room temperature, but
the reaction rate, being an exponential function of temperature, is very slow
48 Chapter | 2 Biomass Characteristics
TABLE 2.6 Ignition Temperatures of Some Common Fuels
Ignition Volatile Matter in

Fuel Temperature (°C) Fuel (dry ash-free %) Source
Wheat straw 220 72 Grotkjær et al., 2003
Poplar wood 235 75 Grotkjær et al., 2003
Eucalyptus 285 64 Grotkjær et al., 2003
Ethanol 425
High-volatile 670 34.7 Mühlen and Sowa,
coal 1995
Medium- 795 20.7 Mühlen and Sowa,
volatile coal 1995
Anthracite 930 7.3 Mühlen and Sowa,
1995
at low temperatures. The heat loss from the fuel, on the other hand, is a linear
function of temperature. At low temperatures, then, any heat released through
the reaction is lost to the surroundings at a rate faster than that at which it was
produced. As a result, the temperature of the fuel does not increase.
When the fuel is heated by some external means, the rate of exothermic
reaction increases with a corresponding increase in the heat generation rate.
Above a certain temperature, the rate of heat generation matches or exceeds
the rate of heat loss. When this happens, the process becomes self-sustaining
and that temperature is called the ignition temperature.
The ignition temperature is generally lower for higher volatile matter
content fuel. Because biomass particles have a higher volatile matter content
than coal, they have a significantly lower ignition temperature, as Table 2.6
shows.
Ignition temperature, however, is not a unique property of a fuel, because it
depends on several other factors like oxygen partial pressure, particle size, rate
of heating, and a particle’s thermal surroundings.
2.6 Other Gasification-Related Properties of

Biomass
Biomass contains a large number of complex organic compounds, moisture (M),
and a small amount of inorganic impurities known as ash (ASH). The organic
compounds comprise four principal elements: carbon (C), hydrogen (H), oxygen
(O), and nitrogen (N). Biomass (e.g., MSW and animal waste) may
2.6 Other Gasification-Related Properties of Biomass 49
also have small amounts of chlorine (Cl) and sulfur (S). The latter is rarely
present in biomass except for secondary sources like demolition wood, which
comes from torn-down buildings and structures.
Thermal design of a biomass utilization system, whether it is a gasifier or a
combustor, necessarily needs the composition of the fuel as well as its energy
content. The following three primary properties describe its composition and
energy content: (1) ultimate analysis, (2) proximate analysis, and (3) heating
values. Experimental determination of these properties is covered by ASTM
standard E-870-06.
2.6.1 Ultimate Analysis

Here, the composition of the hydrocarbon fuel is expressed in terms of its
basic elements except for its moisture, M, and inorganic constituents. A
typical ulti-mate analysis is
C  H  O  N  S  ASH  M  100% (2.19)
Here, C, H, O, N, and S are the weight percentages of carbon, hydrogen,
oxygen, nitrogen, and sulfur, respectively, in the fuel. Not all fuels contain all
of these elements. For example, the vast majority of biomass may not contain
any sulfur. The moisture or water in the fuel is expressed separately as M.
Thus, hydrogen or oxygen in the ultimate analysis does not include the
hydrogen and oxygen in the moisture, but only the hydrogen and oxygen
present in the organic components of the fuel.
Recall that Figure 2.10 is a plot of the atomic ratios (H/C) and (O/C) deter-
mined from the ultimate analysis of different fuels. It shows that biomass,
cellulose in particular, has very high relative amounts of oxygen and
hydrogen. This results in relatively low heating values.
The sulfur content of ligno-cellulosic biomass is exceptionally low, which
is a major advantage in its utilization in energy conversion when SO2
emission is taken into account. Sulfur-bearing fuel oil, coal, and petcoke use
limestone to reduce SO2. For every mole of sulfur captured, at least 1 to 3
moles of CO2 are released. This is because the sulfur capture reaction
typically requires more than the theoretical amount of CaO, resulting in
additional carbon dioxide during the production of CaO from CaCO3. Thus,
biomass, in addition to being CO2 neutral, results in additional reduction in
CO2 emission for avoiding sulfur capture.
Ultimate analysis is relatively difficult and expensive compared to proxi-
mate analysis. The following ASTM standards are available for determination
of the ultimate analysis of biomass components:
Carbon, hydrogen: E-777 for RDF
Nitrogen: E-778 for RDF
Sulfur: E-775 for RDF
TABLE 2.7 Standard Methods for Biomass Compositional Analysis
Biomass Constituent Standard Methods

Carbon ASTM E-777 for RDF
Hydrogen ASTM E-777 for RDF
Nitrogen ASTM E-778 for RDF
Oxygen By difference
Ash ASTM D-1102 for wood; E-1755 for biomass; D-3174
for coal
Moisture ASTM E-871 for wood; E-949 for RDF; D-3173 for coal
Hemicelluloses TAPPI T-223 for wood pulp
Lignin TAPPI T-222 for wood pulp; ASTM D-1106; acid
insoluble in wood
Cellulose TAPPI T-203 for wood pulp
Moisture: E-871 for wood fuels

Ash: D-1102 for wood fuels
Although no standard for other biomass fuels is specified, we can use the
RDF standard with a reasonable degree of confidence. For determination of
the carbon, hydrogen, and nitrogen component of the ultimate analysis of coal,
we may use the ASTM standard D-5373-08. Table 2.7 lists standard methods
of analysis for biomass materials. Table 2.8 compares the ultimate analysis of
several biomass materials with that of some fossil fuels.
2.6.2 Proximate Analysis

Proximate analysis gives the composition of the biomass in terms of gross
components such as moisture (M), volatile matter (VM), ash (ASH), and fixed
carbon (FC). It is a relatively simple and inexpensive process. For wood fuels,
we can use standard E-870-06. Separate ASTM standards are applicable for
determination of the individual components of biomass:
Volatile matter: E-872 for wood fuels
Ash: D-1102 for wood fuels
Moisture: E-871 for wood fuels
Fixed carbon: determined by difference
The moisture and ash determined in proximate analysis refer to the same
moisture and ash determined in ultimate analysis. However, the fixed carbon
in proximate analysis is different from the carbon in ultimate analysis: In
TABLE 2.8 Comparison of Ultimate Analysis (Dry Basis) of Some

Biomass and Other Fossil Fuels
C H N O Ash HHV
Fuel (%) (%) (%) S (%) (%) (%) (kJ/kg) Source
Maple 50.6 6.0 0.3 0 41.7 1.4 19,958 Tillman, 1978
Douglas fir 52.3 6.3 9.1 0 40.5 0.8 21,051 Tillman, 1978
Douglas fir 56.2 5.9 0 0 36.7 1.2 22,098 Tillman, 1978
(bark)
Redwood 53.5 5.9 0.1 0 40.3 0.2 21,028 Tillman, 1978
Redwood 53.4 6.0 0.1 39.9 0.1 0.6 21,314 Boley and
(waste) Landers, 1969
Sewage 29.2 3.8 4.1 0.7 19.9 42.1 16,000
sludge
Rice straw 39.2 5.1 0.6 0.1 35.8 19.2 15,213 Tillman, 1978
Rice husk 38.5 5.7 0.5 0 39.8 15.5 15,376 Tillman, 1978
Sawdust 47.2 6.5 0 0 45.4 1.0 20,502 Wen et al., 1974
Paper 43.4 5.8 0.3 0.2 44.3 6.0 17,613 Bowerman, 1969
MSW 47.6 6.0 1.2 0.3 32.9 12.0 19,879 Sanner et al., 1970
Animal 42.7 5.5 2.4 0.3 31.3 17.8 17,167 Tillman, 1978
waste
Peat 54.5 5.1 1.65 0.45 33.09 5.2 21,230
Lignite 62.5 4.38 0.94 1.41 17.2 13.4 24,451 Bituminous Coal
Research, 1974
PRB coal 65.8 4.88 0.86 1.0 16.2 11.2 26,436 Probstein and
Hicks, 2006
Anthracite 90.7 2.1 1.0 7.6 11.4 2.5 29,963
Petcoke 86.3 0.5 0.7 0.8 10.5 6.3 29,865
proximate analysis it does not include the carbon in the volatile matter and is
often referred to as the char yield after devolatilization.
Volatile Matter
The volatile matter of a fuel is the condensable and noncondensable vapor released
when the fuel is heated. Its amount depends on the rate of heating and the
temperature to which it is heated. For the determination of volatile matter, the fuel
is heated to a standard temperature and at a standard rate in a controlled
environment. The applicable ASTM standard for determination of volatile

matter is E-872 for wood fuels and D-3175-07 for coal and coke.
Standard E-872 specifies that 50 g of test sample be taken out of no less than a
10-kg representative sample of biomass using the ASTM D-346 protocol. This
sample is ground to less than 1 mm in size, and 1 g is taken from it, dried, and put
in a covered crucible so as to avoid contact with air during devolatiliza-tion. The
covered crucible is placed in a furnace at 950 °C and heated for seven minutes.
The volatiles released are detected by luminous flame observed from the outside.
After seven minutes, the crucible is taken out, cooled in a desicca-tor, and weighed
to determine the weight loss due to devolatilization.
Standard D-3175-07, when used for nonsparking coal or coke, follows a
similar process except that it requires a 1-g sample ground to 250m. The
sample is heated in a furnace at 950 °C for seven minutes. For sparking coal or
coke, the heating process deviates slightly from that specified in E-872: D-
3175-07 specifies that the sample be gradually heated to 600 °C within six
minutes and then put in a 950 °C furnace for six minutes. After this, the
crucible containing the sample is removed and cooled for 15 minutes before it
is weighed. Heating rates faster than this may yield higher volatile matter
content, but that is not considered the volatile matter of the fuel’s proximate
analysis.
Ash
Ash is the inorganic solid residue left after the fuel is completely burned. Its
primary ingredients are silica, aluminum, iron, and calcium; small amounts of
magnesium, titanium, sodium, and potassium may also be present. Ash
content is determined by ASTM test protocol D-1102 for wood, E-1755-01 for
other biomass, and D-3174 for coal.
Standard D-1102 specifies a 2-g sample of wood (sized below 475 micron)
dried in a standard condition and placed in a muffle furnace with the lid of the
crucible removed. Temperature of the furnace is raised slowly to 580 to 600
°C to avoid flaming. When all the carbon is burnt, the sample is cooled and
weighed. Standard E-1755-01 specifies 1 g of biomass dried, initially heated
to 250 °C at 10 °C/min, and held there for 30 minutes. Following this, the
temperature is increased to 575 °C and kept there until all the carbon is burnt.
After that the sample is cooled and weighed.
For coal or coke, standard D-3174-04 may be used. Here a 1-g sample
(pulverized below 250 micron) is dried under standard conditions and heated
to 450 to 500 °C for the first one hour and then to 700 to 750 °C (950 °C for
coke) for the second hour. The sample is heated for two hours or longer at that
temperature to ensure that the carbon is completely burnt. It is then removed
from the furnace, cooled, and weighed.
Strictly speaking, this ash does not represent the original inorganic mineral
matter in the fuel, as some of the ash constituents can undergo oxidation during
burning. For exact analysis, correction may be needed. The ash content of
biomass is generally very small, but may play a significant role in biomass
utilization especially if it contains alkali metals such as potassium or halides
such as chlorine. Straw, grasses, and demolition wood are particularly suscep-
tible to this problem. These components can lead to serious agglomeration,
fouling, and corrosion in boilers or gasifiers (Mettanant et al., 2009).
The ash obtained from biomass conversion does not necessarily come
entirely from the biomass itself. During collection, biomass is often scraped
off the forest floor and then undergoes multiple handlings, during which it can
pick up a considerable amount of dirt, rock, and other impurities. In many
plants, these impurities constitute the major inorganic component of the
biomass feedstock.
Moisture
High moisture is a major characteristic of biomass. The root of a plant
biomass absorbs moisture from the ground and pushes it into the sapwood.
The moisture travels to the leaves through the capillary passages.
Photosynthesis reactions in the leaves use some of it, and the rest is released to
the atmosphere through transpiration. For this reason there is more moisture in
the leaves than in the tree trunk.
The total moisture content of some biomass can be as high as 90% (dry
basis), as seen in Table 2.9. Moisture drains much of the deliverable energy
from a gasification plant, as the energy used in evaporation is not recovered.
This important input design parameter must be known for assessment of the
cost of or energy penalty in drying the biomass. The moisture in biomass can
remain in two forms: (1) free, or external; and (2) inherent, or equilibrium.
Free moisture is that above the equilibrium moisture content. It generally
resides outside the cell walls. Inherent moisture, on the other hand, is absorbed
within the cell walls. When the walls are completely saturated the biomass is said
to have reached the fiber saturation point, or equilibrium moisture. Equi-librium
moisture is a strong function of the relative humidity and weak function of air
temperature. For example, the equilibrium moisture of wood increases
TABLE 2.9 Moisture Content of Some Biomass
Dairy
Corn Wheat Rice Rice Cattle Wood Food RDF Water
Biomass Stalks Straw Straw Husk Manure Bark Sawdust Waste Pellets Hyacinth
Moisture 40–60 8–20 50–80 7–10 88 30–60 25–55 70 25–35 95.3

(wet
basis)
Source: Compiled from Kitani and Hall, 1989, p. 863.

from 3 to 27% when the relative humidity increases from 10 to 80% (Jenkins,
1996, p. 864).
Moisture content (M) is determined by the test protocol given in ASTM
standards D-871-82 for wood, D-1348-94 for cellulose, D-1762-84 for wood
charcoal, and E-949-88 for RDF (total moisture). For equilibrium moisture in
coal one could used D-1412-07. In these protocols, a weighed sample of the
fuel is heated in an air oven at 103 °C and weighed after cooling. To ensure
complete drying of the sample, the process is repeated until its weight remains
unchanged. The difference in weight between a dry and a fresh sample gives
the moisture content in the fuel.
Standard E-871-82, for example, specifies that a 50-g wood sample be
dried at 103 °C for 30 minutes. It is left in the oven at that temperature for 16
hours before it is removed and weighed. The weight loss gives the moisture
(M) of the proximate analysis.
Standard E-1358-06 provides an alternative means of measurement using
microwave. However, this alternative represents only the physically bound
moisture; moisture released through chemical reactions during pyrolysis con-
stitutes volatile matter. The moisture content of some biomass fuels is given in
Table 2.10.
Moisture Basis
Biomass moisture is often expressed on a dry basis. For example, if Wwet kg
of wet biomass becomes Wdry after drying, its dry basis (Mdry) is expressed
as
Wwet−
Mdry
Wdry
= (2.20)
Wdry
This can give a moisture percentage greater than 100% for very wet biomass,
which might be confusing. For that reason, the basis of moisture should
always be specified.
TABLE 2.10 Comparison of Proximate Analysis of Biomass

Measured by Two Methods
Fuel FC (% dry) VM (% dry) ASH (% dry) Technique

Corn cob 18.5 80.1 1.4 ASTM
16.2 80.2 30.6 TG
Rice husk 16.7 65.5 17.9 ASTM
19.9 60.6 19.5 TG
Source: From Klass, 1998, p. 239.

The wet-basis moisture is
Mwet Wwet−
= Wdry (2.21)
Wwet
The wet basis (Mwet) and the dry basis (Mdry) are related as
Mdry
Mwet
= (2.22)
1 − Mwet
Fixed Carbon
Fixed carbon (FC) in a fuel is determined from the following equation, where
M, VM, and ASH stand for moisture, volatile matter, and ash, respectively.
FC =1− M − VM − ASH (2.23)
This represents the solid carbon in the biomass that remains in the char in the
pyrolysis process after devolatilization. With coal, FC includes elemental
carbon in the original fuel, plus any carbonaceous residue formed while
heating, in the determination of VM (standard D-3175).
Biomass carbon comes from photosynthetic fixation of CO2 and thus all of
it is organic. During the determination of VM, a part of the organic carbon is
transformed into a carbonaceous material called pyrolytic carbon. Since FC
depends on the amount of VM, it is not determined directly. VM also varies
with the rate of heating. In a real sense, then, fixed carbon is not a fixed
quantity, but its value, measured under standard conditions, gives a useful
evaluation parameter of the fuel. For gasification analysis, FC is an important
parameter because in most gasifiers the conversion of fixed carbon into gases
determines the rate of gasification and its yield. This conversion reaction,
being the slowest, is used to determine the size of the gasifier.
Char
Char, though a carbon residue of pyrolysis or devolatilization, is not pure
carbon; it is not the fixed carbon of the biomass. Known as pyrolytic char, it
contains some volatiles and ash in addition to fixed carbon. Biomass char is
very reactive. It is highly porous and does not cake. This noncaking property
makes it easy to handle.
2.6.3 Thermogravimetric Analysis

Because of the time and expense involved in proximate analysis by ASTM D-
3172, Klass (1998) proposed an alternative using thermogravimetry (TG) or
differential thermogravimetry (DTG). In these techniques, a small sample of
the fuel is heated in a specified atmosphere at the desired rate in an electronic
microbalance. This gives a continuous record of the weight change of the fuel
sample in a TG apparatus. The DTG apparatus gives the rate of change in the
Bab | 2 Karakteristik biomassa
berat sampel bahan bakar terus menerus. Dengan demikian, dari berat diukur
grafik penurunan versus waktu, kita dapat menentukan kelembaban bahan bakar,
mater stabil, dan kadar abu. karbon tetap dapat ditemukan dariEq. (2.23). Metode
ini, meskipun tidak standar industri, cepat dapat memberikan informasi mengenai
konversi termokimia dari bahan bakar.tabel 2.10 membandingkan hasil analisis
proksimat (basis kering) dari beberapa biomassa dari metode ASTM dan TG.
analisis TG menyediakan informasi tambahan tentang mekanisme reaksi,
parameter kinetik, stabilitas termal, dan panas reaksi. Database rinci analisis
termal diberikan dalam Gaur dan Reed (1995).
2.6.4 Basis Mengekspresikan Komposisi Biomassa

Komposisi bahan bakar sering diekspresikan pada basis yang berbeda
tergantung pada situasi. Berikut ini empat dasar analisis yang umum
digunakan:
Sebagai
menerima
Air kering
Jumlah kering
Kering dan bebas abu
Perbandingan ini ditunjukkan dalam Gambar 2.14.
As-Diterima Dasar
Bila menggunakan dasar yang diterima, hasil akhir dan proksimat Analy-ses
dapat ditulis sebagai berikut:
Terakhir: C  H  HAI  N  S  ABU  M 
100% (2.24)
Terdekat: VM  FC  M  ABU  100% (2.25)
di mana VM, FC, M, dan ASH mewakili persentase berat zat terbang, karbon
tetap, kelembaban, dan abu, masing-masing, diukur dengan analisis proksimat; dan
C, H, O, N, dan S mewakili persentase berat dari karbon, hidrogen,
Seperti diterima
secara
dasar udara
kering
dasar Total-kering
basis kering dan bebas abu
SEBUAH C H ONSMsaya Ms
SEBUAH FC VM M
minu
man
bers
oda Volatile
Sebuah abu O Mi kelembaban yang
oksigen melekat H hidrogen
N nitrogen kelembaban Ms
permukaan C karbon S sulfur
GAMBAR 2.14 Basis untuk mengekspresikan komposisi bahan bakar.
2.6 Gasifikasi-Terkait lainnya Properti Biomassa 57
oksigen, nitrogen, dan belerang, masing-masing, yang diukur dengan analisis

akhir. Abu dan kadar air dari bahan bakar adalah sama di kedua analisis.
Seperti diterima dapat dikonversi menjadi basis lainnya.
Dasar Air-Dry
Ketika bahan bakar yang dikeringkan di udara kelembaban permukaannya
dihapus sementara kelembaban yang melekat dipertahankan. Jadi, untuk
mengekspresikan konstituen secara udara kering, jumlah tersebut dibagi
dengan total massa kurang kelembaban permukaan. Misalnya, persentase
karbon atas dasar udara kering dihitung sebagai
Cad= 100C % (2.26)

100 - ma
di mana Ma adalah massa uap air permukaan dihapus dari 100 kg bahan bakar
lembab setelah pengeringan di udara. konstituen lain dari bahan bakar dapat
dinyatakan sama.
Dasar Total-Kering
Komposisi bahan bakar atas dasar udara kering adalah parameter praktis dan
mudah untuk mengukur, tapi untuk mengungkapkannya secara benar
kelembaban bebas kita harus membuat memungkinkan-terorganisir untuk
permukaan serta kelembaban yang melekat. Hal ini memberikan karbon secara
keseluruhan-kering, CTD:
100C (2,27)
cTD %
= 100 - M
di mana M adalah kelembaban Total (permukaan + melekat) dalam bahan
bakar: M = Ma + Mi.
Kering Dasar Ash-Gratis

Ash adalah komponen lain yang pada waktu dihilangkan bersama dengan
kelembaban. Hal ini memberikan komposisi bahan bakar pada abu-bebas
(DAF) basis kering. Berikut contoh yang disebutkan diatas, persentase karbon
secara bebas abu kering, CDAF, dapat ditemukan.
100C (2,28)
CDA %
F= 100 - M - ABU
mana (100 - M - ASH) adalah massa biomassa tanpa kelembaban dan abu.
Persentase semua konstituen atas dasar apapun total 100. Sebagai contoh:
CDAF Hdaf  Odaf  Ndaf  Sdaf 
100% (2,29)
2.6.5 Nilai Pemanasan Bahan Bakar

Heating value dari biomassa relatif rendah, terutama secara volume, karena
kepadatannya sangat rendah.
Nilai Pemanasan lebih tinggi

heating value yang lebih tinggi (HHV) didefinisikan sebagai jumlah panas
yang dilepaskan oleh satuan massa atau volume bahan bakar (awalnya pada 25
° C) setelah dibakar dan produk telah kembali ke suhu 25 ° C. Ini termasuk
panas laten penguapan air. HHV dapat diukur dalam kalorimeter bom
menggunakan standar ASTM D-2015 (ditarik oleh ASTM 2000, dan tidak
diganti). Hal ini juga disebut gross calorific value (GCV). Di Amerika Utara
termal efi-siensi sistem biasanya dinyatakan dalam HHV, sehingga sangat
penting untuk mengetahui HHV bahan bakar desain.
Nilai Pemanasan lebih rendah

Suhu gas buang buang dari boiler umumnya dalam kisaran 120-180 ° C.
Produk pembakaran jarang didinginkan sampai suhu awal bahan bakar, yang
umumnya di bawah suhu kondensasi uap. Jadi uap air dalam gas buang tidak
mengembun, dan oleh karena itu panas laten penguapan dari komponen ini
tidak pulih. Panas efektif yang tersedia untuk digunakan dalam boiler adalah
jumlah yang lebih rendah, yang kurang dari energi kimia yang tersimpan
dalam bahan bakar.
Semakin rendah nilai kalor (LHV), juga dikenal sebagai net calorific value
(NCV), didefinisikan sebagai jumlah panas yang dilepaskan oleh sepenuhnya
pembakaran kuantitas tertentu-fied kurang panas penguapan air dalam produk
pembakaran.
Hubungan antara HHV dan LHV diberikan oleh
9H M
LHV  HHV - HG 100 (2.30)
 100
di mana LHV, HHV, H, dan M adalah nilai yang lebih rendah pemanasan,
nilai kalor yang lebih tinggi, persentase hidrogen, dan persentase kelembaban,
masing-masing, pada dasar yang diterima. Di sini, hg adalah panas laten uap
di satuan yang sama dengan HHV (yaitu, 970 BTU / lb, 2260 kJ / kg, atau 540
kkal / kg).
Banyak negara-negara Eropa mendefinisikan efisiensi sistem termal dalam
hal LHV. Dengan demikian, efisiensi dinyatakan dalam cara ini muncul lebih
tinggi dari yang dinyatakan dalam HHV (sebagai adalah norma di banyak
negara, termasuk Amerika Serikat dan Kanada), kecuali dasar ditentukan.
Basis untuk Mengekspresikan Nilai Pemanasan

Mirip dengan bahan bakar komposisi, heating value (HHV atau LHV) dapat
juga diekspresikan pada salah satu dasar sebagai berikut:
As-menerima secara (ar)
basis kering (db), juga dikenal sebagai kelembaban bebas secara (mf)
ash-kering secara (daf), juga dikenal sebagai kelembaban secara bebas abu
(maf)
Jika Mf kg bahan bakar mengandung Q kJ panas, Mw kg kelembaban, dan

Mash kg abu,
HHV dapat ditulis pada basis yang berbeda sebagai berikut:
HHVar= Q kJ kg
Mf
Q
HHVdb= kJ kg (2.31)
 M f - Mw
Q
HHVdaf=M f - M w - Mash kJ kg
Estimasi Nilai Pemanasan Biomassa

metode eksperimental adalah cara yang paling diandalkan untuk menentukan
nilai kalor dari biomassa. Jika hal ini tidak mungkin, korelasi empiris seperti
persamaan Dulong-Berthelot, awalnya dikembangkan untuk batubara dengan
modifikasi koefisien-ficients untuk biomassa, dapat digunakan. Channiwala
dan Parikh (2002) mengembangkan korelasi terpadu berikut untuk HHV
berdasarkan 15 korelasi yang ada dan 50 bahan bakar, termasuk biomassa,
cair, gas, dan batu bara.
HHV =349,1C +1178,3H +100,5S -103.4HAI -15.1N -21.1ABU kJ kg (2,32)
di mana C, H, S, O, N, dan ASH adalah persentase dari karbon, hidrogen,
belerang, oksigen, nitrogen, dan abu sebagaimana ditentukan oleh analisis
akhir dari basis kering. Korelasi ini berlaku dalam rentang:
0  C 92%; 0,43 H  25% 0
 HAI 50; 0 N  5,6%
0  ABU 71%; 4745 HHV  55.345 kJ / kg
Analisis Ultimate diperlukan dengan korelasi ini, tapi mahal dan memakan
waktu. Zhu dan Venderbosch (2005) mengembangkan metode empiris untuk
memperkirakan HHV tanpa analisis ultimate. hubungan empiris antara rasio
stoikiometri (SR) dan HHV yang didasarkan pada data selama 28 bahan bakar
yang mencakup biomassa, batubara, cair, dan gas. relasi berguna untuk desain
awal:
HHV =3220 ×perbandingan stoikiometri, kJ kg (2.33)
dimana rasio stoikiometri adalah massa teoritis dari udara yang dibutuhkan
untuk membakar 1 BBM kg.
Jumlah stoikiometri dari Air untuk Pembakaran Lengkap

Mencatat bahwa udara kering mengandung 23,16% oksigen, 76,8% nitrogen,
dan 0,04% gas inert berat, udara kering diperlukan untuk pembakaran
sempurna dari berat unit hidrokarbon kering, MDA, diberikan oleh
Mda=0,1153 C +0,3434  H - O8 +0,0434 S kg kg bahan bakar (2.34)
kering
di mana C, H, O, dan S adalah persentase karbon, hidrogen, oksigen, dan

sulfur, masing-masing, dari basis kering.
2.6.6 Komposisi Gas Produk dari Gasifikasi

Produk gas dari gasifikasi umumnya merupakan campuran beberapa gas,
termasuk uap air atau uap. Komposisinya dapat dinyatakan dalam salah satu
cara berikut:
fraksi massa, msaya
fraksi mol, nsaya
fraksi volume, Vsaya
tekanan parsial,
Psaya
Hal ini juga dapat diekspresikan pada kering atau secara basah. Dasar basah
adalah gas composi-tion dinyatakan atas dasar total massa dari campuran gas
termasuk kelembaban di dalamnya. Dasar kering adalah komposisi dengan
kelembaban sepenuhnya dihapus.
Contoh berikut menggambarkan hubungan antara cara yang berbeda untuk
mengekspresikan komposisi gas produk.
contoh 2.2
Gasifikasi dari hasil biomassa M kg gas produk / s, dengan produksi
konstituen individu sebagai berikut:
Hidrogen-MH, kg / s
Karbon monoksida-MCO, kg / s
Karbon dioksida-MCO2, kg / s
Metana-MCH4, kg / s
hidrokarbon lainnya (misalnya, C3H8) -MHC, kg / s
Nitrogen-MN, kg / s
Kelembaban-MH2O, kg / s
Cari komposisi gas produk di fraksi massa, fraksi mol, dan fraksi lainnya.
Larutan
Karena tingkat total produksi gas, M, adalah
M  MH  MCO  MCO2  KIA4  MH  M N  MH2O kg s

(sa
ya)
fraksi massa masing-masing spesies ditemukan dengan membagi tingkat
produksi individual dengan total. Misalnya, fraksi massa hidrogen mH = MH /
M.
Mol individu jenis ditemukan dengan membagi massa berat molekulnya:
Mol hidrogen, nH = massa berat molekul H2 = mH 2 (Ii)

Jumlah mol dari semua gas ditemukan dengan menambahkan mol i spesies
gas, n = Σ (ni)) mol. Jadi fraksi mol hidrogen xH = nH / n. Demikian pula untuk
gas apapun, fraksi mol adalah
x saya = (aku
n
nsaya
aku
aku)
di mana subscript mengacu pada spesies engan.
Fraksi volume gas dapat ditemukan dengan mencatat bahwa volume yang
1 kmol gas setiap menempati di NTP (pada 0 ° C dan 1 atm) adalah 22,4 m3.
Jadi, mengambil contoh dari hidrogen, volume 1 kmol hidrogen dalam
campuran gas adalah 22,4 Nm3 di NTP.
Volume total campuran gas adalah V = penjumlahan dari volume semua
gas con-stituting dalam campuran = Σ [jumlah mol (ni) × 22.4] Nm3 = 22,4 n.
Fraksi volume hidrogen dalam campuran adalah volume hidrogen / total
volume campuran:
VH= 22.4nH 22,4Σnsaya=nH n = xH (Iv)

Dengan demikian, kami mencatat bahwa
fraksi volume = fraksi mol
Tekanan parsial gas adalah tekanan itu diberikannya jika menempati

seluruh volume campuran, hukum gas Ideal V. memberikan tekanan parsial
komponen gas, i, sebagai
pi= Ni RT V Pa
Tekanan total, P, campuran gas yang mengandung mol total, n, adalah
P = N RT
V Pa
Jadi kita dapat menulis
ni pi vi (V
xi= = = )
n P V
tekanan parsial sebagai fraksi Tekanan total = fraksi mol = fraksi volume
Tekanan parsial hidrogen adalah PH = xH P.
Berat molekul gas campuran, MWM, ini diketahui dari frac-tion massa dan
berat molekul spesies gas individu.
MWM= Σ[ xi MWI ] (Vi)
di mana MWI adalah berat molekul komponen gas i dengan mol fraksi xi.

ABU = Persentase berat abu (%)
C = Persentase berat karbon (%)
Cp = Panas spesifik dari biomassa (J / gk)
Cpθ = Panas spesifik dari biomassa pada suhuθ °C (J / gC)
Cw = Panas spesifik air (J / gk)
dpori = Pori diameter (m)
erad = Emisivitas di pori-pori (-)
FC = Persentase berat karbon tetap (%)

G (x), F (x), H (x) = fungsi dari struktur sel dan berdimensi panjang nya dari biomassa
dalam Pers. (2.10) (-)
HR = Panas pembakaran atau panas reaksi (kJ / mol)
HF = Panas pembentukan (kJ / mol)
H = Persentase berat hidrogen (%)
HHV = Nilai kalor yang tinggi bahan bakar (kJ / kg)
hg = laten panas penguapan (kJ / kg)
Keff = Konduktivitas termal efektif biomassa (W / mK)
Ks = Konduktivitas termal dari solid dalam kayu kering (W / mK)
Kw = Konduktivitas termal dari kelembaban di kayu kering (W / mK)
Kg = Konduktivitas termal gas di kayu kering (W / mK)
Krad = Kontribusi radiasi dengan konduktivitas kayu (W / mK)
LHV = Rendah nilai kalor bahan bakar (kJ / kg)
Mbasah = Biomassa kelembaban dinyatakan dalam basis basah (-)
Mkering = Biomassa kelembaban dinyatakan dalam basis kering (-)
md = Persentase kelembaban (berat,%)
M = Persentase berat air (%)
MSebuah = Massa air permukaan dalam biomassa (kg)
Msaya = Massa uap air yang melekat dalam biomassa (kg)
Mf = Massa bahan bakar (kg)
Mw = Massa uap air dalam bahan bakar (kg)
MAbu = Massa abu dalam bahan bakar (kg)
msaya = Fraksi massa dari gas-i (-)
MW = Berat molekul campuran gas (-)
n = Jumlah mol (-)
nsaya = Fraksi mol dari gas-i (-)
N = Persentase berat nitrogen (%)
HAI = Persentase berat oksigen (%)
Psaya = Tekanan parsial gas-i (Pa)
P = Tekanan total gas (Pa)
Q = Kandungan panas dari bahan bakar (kJ)
R = Universal yang konstanta gas (8,314 J / mol.K)
sp.gr = Berat jenis (-)
S = Persentase berat sulfur (%)
T = Temperatur (K)
Wbasah = Berat biomassa basah (kg)
Wkering = Berat biomassa kering (kg)
VM = Persentase berat zat terbang (%)
V = Volume gas (m3)
Vsaya = Fraksi volume gas i (-)
Hsisir = Panas pembakaran atau reaksi, kJ / mol
ρbenar = Kepadatan benar biomassa (kg / m3)
ρsemu = Kerapatan jelas dari biomassa (kg / m3)
ρjumlah besar = Bulk density biomassa (kg / m3)
εb = Porositas massal biomassa (-)
εp = Porositas biomassa (-)
= Steven-konstanta Boltzmann (5,67 × 10-8 W / m2K4) θ

= Suhu (° C)
subskrip
iklan, ar, Db = subscript mewakili udara kering, karena diterima secara, dan basis kering
daf = dasar abu-kering
td = dasar Total kering
saya = Engan komponen
m = campuran
bagian 3
Pirolisis dan Torrefaction
3.1 Pendahuluan
Pirolisis adalah dekomposisi termokimia biomassa menjadi berbagai produk
yang berguna, baik dalam ketiadaan total agen oksidasi atau dengan pasokan
yang terbatas yang tidak mengizinkan gasifikasi ke tingkat yang cukup. Ini
adalah salah satu dari beberapa langkah reaksi atau zona diamati dalam
gasifier. Selama pirolisis, molekul hidrokarbon kompleks besar biomassa
terurai menjadi molekul yang relatif lebih kecil dan sederhana dari gas, cair,
dan char (Gambar 3.1).
Pirolisis memiliki kesamaan dengan dan beberapa tumpang tindih dengan
proses seperti retak, devolatilisasi, karbonisasi, distilasi kering, distilasi, dan
thermolysis, tetapi tidak memiliki kemiripan dengan proses gasifikasi, yang
melibatkan reaksi kimia dengan agen eksternal yang dikenal sebagai media
gasifikasi. Pyrol-ysis biomassa biasanya dilakukan dalam kisaran suhu yang relatif
rendah 300 sampai 650 ° C dibandingkan dengan 800-1000 ° C selama gasifikasi.
Torrefaction adalah proses yang relatif baru yang memanaskan biomassa
dalam ketiadaan udara untuk meningkatkan kegunaannya sebagai bahan bakar.
Minat torrefaction meningkat pada rekening beberapa keuntungan.
Bab ini menjelaskan dasar-dasar pirolisis dan torrefaction. Sebuah singkat
dis-cussion implikasi desain dari dua juga disajikan.
3.1.1 Latar Belakang Sejarah

Arang dari kayu melalui pirolisis adalah penting untuk ekstraksi besi dari bijih
besi di era pra-industri. Gambar 3.2menunjukkan oven sarang lebah yang khas
digunakan pada zaman awal untuk menghasilkan arang dari biomassa
menggunakan proses pirolisis lambat. Praktek ini berlanjut sampai pasokan
kayu hampir kehabisan dan batubara, yang diproduksi dengan biaya murah
dari tambang bawah tanah, diganti arang untuk produksi besi.
Industri petrokimia modern yang berhutang banyak penemuan dari proses
produksi minyak tanah menggunakan pirolisis. Pada pertengahan 1840-an,
Abraham Gesner, seorang dokter praktik di Halifax, Kanada (Gambar 3.3), Mulai
mencari

66 Bab | 3 Pirolisis dan Torrefaction
metana
Hidrogen
Karbon dioksida
Karbon monoksida
Uap
pirolisis
Proses
Selulosa
fenol
Asam asetat
bensol
GAMBAR Proses penguraian molekul hidrokarbon besar menjadi lebih kecil selama
3.1 pirolisis.
GAMBAR 3.2 oven Beehive untuk produksi arang melalui pirolisis lambat dari kayu.
3.2 pirolisis 67
GAMBAR 3.3 Abraham Gesner, penemu minyak tanah dan lampu minyak tanah nya.
untuk minyak mineral bersih-pembakaran untuk menggantikan minyak ikan

paus jelaga digunakan untuk Illu-mination pada saat itu. Dengan hati-hati
penyulingan beberapa benjolan batubara di 427 ° C, memurnikan produk
dengan memperlakukan dengan asam sulfat dan kapur, dan kemudian Redis-
membajak itu, ia memperoleh beberapa ons cairan bening (Gesner, 1861).
Ketika cairan ini dibakar dalam sebuah lampu minyak yang sama dengan yang
ditampilkan diGambar 3.3, Menghasilkan cahaya terang yang jelas yang jauh
lebih unggul cahaya berasap yang dihasilkan oleh pembakaran minyak ikan
paus, bahan bakar utama yang digunakan pada saat-saat di pesisir timur
Amerika Serikat dan di Kanada Atlantik. Dr Gesner disebut minyak tanah dari
bahan bakar nya kata Yunani untuk lilin dan minyak. Kemudian, pada tahun
1850-an, ketika minyak mentah mulai mengalir di Pennsylvania dan Ontario,
Gesner diekstrak minyak tanah dari itu juga.
Penemuan minyak tanah, bahan bakar cair diangkut pertama, membawa
sebuah revolusi dalam pencahayaan yang menyentuh bahkan bagian terpencil
di dunia. Hal ini juga memiliki dampak positif besar pada ekologi. Sebagai
contoh, pada tahun 1846 lebih dari 730 kapal diburu paus untuk memenuhi
permintaan besar untuk minyak ikan paus. Dalam hanya beberapa tahun
setelah penemuan minyak tanah, perburuan berkurang menjadi hanya
beberapa kapal, menyelamatkan paus dari kemungkinan kepunahan.
3.2 Pirolisis
Pirolisis melibatkan biomassa pemanas atau pakan lainnya tanpa adanya udara
atau oksigen pada tingkat yang ditentukan untuk suhu maksimum, yang dikenal
sebagai temperatur pirolisis, dan memegang di sana untuk waktu tertentu. Sifat
produk tergantung pada beberapa faktor, termasuk suhu pirolisis dan laju
pemanasan.
radiasi dan Gas

konvektif
panas
Panas
batas Cair
lapisan
biomassa Ter Arang

Konduksi
dan pori
konveksi Gas
Arang
dekomposisi primer Gas-fase reaksi tar-

reaksi retak sekunder
GAMBAR 3.4 Pirolisis dalam partikel biomassa.
Produk awal dari pirolisis terbuat dari gas terkondensasi dan arang padat.
Gas terkondensasi dapat memecah lebih lanjut ke gas noncondensable (CO,
CO2, H2, dan CH4), cair, dan char (Gambar 3.4). dekomposisi ini terjadi
sebagian melalui reaksi homogen fase gas dan sebagian melalui fase reaksi
termal heterogen gas-solid-. Dalam reaksi fase gas, uap terkondensasi retak
menjadi molekul yang lebih kecil dari gas permanen noncondensable seperti
CO dan CO2.
Proses pirolisis dapat diwakili oleh reaksi umum seperti
Panas
C n H m HAIp  biomassa→ Σcair C x H y HAIz + Σgas C Sebuah H b HAIc
(3.1)
+ H2O + C arang
Pirolisis merupakan prestep penting dalam gasifier. Langkah ini relatif cepat,
espe-cially dalam reaktor dengan pencampuran cepat.
Gambar 3.5 menggambarkan proses dengan cara skema yang khas tanaman
pirolisis. Biomassa diumpankan ke dalam ruang pirolisis mengandung padatan
panas (fluidized bed) yang panas biomassa untuk suhu pirolisis, di mana
dekomposisi dimulai. Uap terkondensasi dan noncondensable dilepaskan dari
biomassa meninggalkan ruangan, sedangkan char padat yang dihasilkan tetap
sebagian dalam ruang dan sebagian di gas. gas dipisahkan dari char dan
didinginkan hilir reaktor. Uap terkondensasi mengembun sebagai bio-oil atau
minyak pirolisis; gas noncondensable meninggalkan ruang sebagai gas produk.
Gas-gas ini dapat dipecat dalam burner untuk memanaskan ruang pirolisis, seperti
yang ditunjukkan padaGambar 3.5, Atau dirilis untuk tujuan lain. Demikian pula,
char padat dapat dikumpulkan sebagai produk komersial atau dibakar dalam ruang
terpisah untuk menghasilkan panas yang diperlukan untuk pirolisis. Sebagai gas
ini bebas dari oksigen,
3.2 pirolisis 69
Topan
noncondensable
gas
biomassa
gas kondensor
Minyak
Arang
Koleksi Bio-oil
sekrup pengumpan penyim
panan
pirolizer
Kompor gas
GAMBAR 3.5 Tata letak yang disederhanakan dari
tanaman pirolisis.
bagian dari itu dapat didaur ulang ke dalam ruang pirolisis sebagai pembawa
panas atau medium fluida-izing. Ada, tentu saja, variasi proses, yang akan
dibahas kemudian.
3.2.1 Pirolisis Produk

Seperti disebutkan sebelumnya, pirolisis melibatkan pemecahan Cules mol
besar kompleks menjadi beberapa molekul yang lebih kecil. produk
diklasifikasikan menjadi tiga jenis utama:
Padat (kebanyakan arang atau karbon)
Cair (ter, hidrokarbon yang lebih berat, dan air)
Gas (CO2, H2O, CO, C2H2, C2H4, C2H6, C6H6, dll)
Jumlah relatif dari produk ini tergantung pada beberapa faktor termasuk
tingkat pemanasan dan suhu akhir yang dicapai oleh biomassa.
Produk pirolisis tidak harus bingung dengan “volatile matter” dari bahan
bakar seperti yang ditentukan oleh analisis proksimat nya. Dalam analisis
proksimat, hasil cair dan gas sering disatukan sebagai “materi volatile,” dan
hasil arang sebagai “karbon tetap.” Sejak fraksi relatif dari hasil pirolisis
tergantung pada banyak faktor operasi, penentuan zat terbang dari BBM
memerlukan penggunaan kondisi standar sebagaimana ditetapkan dalam kode
uji seperti ASTM D-3172 dan D-3175. Prosedur diletakkan di D-3175,
misalnya, melibatkan pemanasan sampel ditentukan dari bahan bakar di
tungku pada 950 ° C selama tujuh menit untuk mengukur materi tidak stabil.
Padat
Char adalah hasil yang solid dari pirolisis. Hal ini terutama karbon (~ 85%),
tetapi juga dapat berisi beberapa oksigen dan hidrogen. Tidak seperti bahan
bakar fosil, biomassa mengandung sedikit abu anorganik. Nilai kalor rendah
(LHV) dari biomassa char sekitar 32 MJ / kg (Diebold dan Bridgwater, 1997),
yang secara substansial lebih tinggi dari biomassa tua atau produk cair.
Cair
Hasil cair, dikenal sebagai tar, bio-oil, atau biocrude, adalah ter hitam cairan
con-taining hingga 20% air. Ini terutama terdiri dari homolog fenolik com-
pound. Bio-minyak campuran hidrokarbon kompleks dengan sejumlah besar
oksigen dan air. Sedangkan biomassa induk memiliki LHV di kisaran 19,5-21
MJ / kg basis kering, hasil cairan yang memiliki LHV yang lebih rendah, di
kisaran 13 sampai 18 MJ / kg secara basah (Diebold et al., 1997).
Bio-oil diproduksi oleh cepat dan secara bersamaan depolymerizing dan
memecah-belah selulosa, hemiselulosa, dan lignin komponen biomassa. Dalam
operasi yang khas, biomassa dikenai peningkatan pesat dalam tempera-mendatang
diikuti dengan pendinginan langsung untuk “membekukan” produk pirolisis
menengah. Cepat pendinginan adalah penting, karena mencegah degradasi lebih
lanjut, belahan dada, atau reaksi dengan molekul lain (lihatbagian 3.4.2 untuk
lebih jelasnya).
Bio-oil adalah mikroemulsi, di mana fase kontinu adalah larutan berair dari
produk selulosa dan hemicellose dekomposisi, dan molekul kecil dari lignin
dekomposisi. Fase diskontinyu sebagian besar com-berpose makromolekul
lignin pirolitik (Piskorz et al., 1988). Bio-oil typi-Cally mengandung fragmen
molekul polimer selulosa, hemiselulosa, dan lignin yang lolos lingkungan
pirolisis (Diebold dan Bridgwater, 1997). Berat molekul bio-oil kental dapat
melebihi 500 Dalton (Diebold dan Bridgwater, 1997). (. Piskorz et al, 1988)
senyawa yang ditemukan di musim gugur bio-minyak ke fol-melenguh lima
kategori besar:
Hydroxyaldehydes
Hydroxyketones
Gula dan dehydrosugars
Asam karboksilat
senyawa fenolik
Gas
dekomposisi utama dari biomassa menghasilkan baik gas terkondensasi (uap) dan
gas noncondensable (gas primer). Uap, yang terbuat dari molekul yang lebih berat,
menyingkat pada pendinginan, menambah hasil cair pyro lisis. Campuran gas
noncondensable mengandung gas yang lebih rendah berat molekul seperti karbon
dioksida, karbon monoksida, metana, etana, dan etilena. Ini tidak mengembun
pada pendingin. gas noncondensable tambahan dihasilkan melalui retak sekunder
uap (lihatbagian 3.4.2) Disebut gas sekunder. Produk gas noncondensable akhir
demikian campuran keduanya primer dan
3.2 pirolisis 71
Tabel 3.1 Perbandingan Nilai Pemanasan Lima Bahan

Bakar
Beraspal
Serbuk
Bahan bakar petcoke Batu bara gergaji Bio-Oil pirolisis Gas
MJ / kg
unit MJ / kg MJ / kg kering MJ / kg MJ / Nm3
heating value ~ 29,8 ~ 26.4 ~ 20,5 13-18 11-20
gas sekunder. The LHV gas utama biasanya 11 MJ / Nm3, tapi itu gas pirolisis
terbentuk setelah retak sekunder parah uap jauh lebih tinggi: 20 MJ / Nm3
(Diebold dan Bridgwater, 1997).tabel 3.1 membandingkan nilai-nilai
pemanasan gas pirolisis dengan orang-orang dari bio-oil, biomassa mentah,
dan dua bahan bakar fosil.
3.2.2 Jenis Pirolisis

Berdasarkan tingkat pemanasan, pirolisis dapat secara luas diklasifikasikan
sebagai lambat dan cepat. Saya t
dianggap lambat jika waktu, theating, diperlukan untuk memanaskan bahan
bakar untuk suhu pirolisis jauh lebih lama dari waktu reaksi pirolisis
karakteristik, tr, dan sebaliknya. Itu adalah:
pirolisis lambat: theating  tr
pirolisis cepat: theating  tr
Kriteria ini dapat dinyatakan dalam hal tingkat pemanasan juga, dengan asumsi
sederhana tingkat pemanasan linier (Tpyr / theating, K / s). Waktu reaksi
karakteristik, tr, untuk reaksi tunggal diambil sebagai timbal balik dari tingkat
konstan, k,
dievaluasi pada suhu pirolisis (Probstein dan Hicks, 2006, hal. 63). Ada
beberapa varian lainnya tergantung pada media dan tekanan pada
yang pirolisis dilakukan. Mengingat kondisi operasi tertentu, setiap proses
memiliki produk dan aplikasi khas. Dalam daftar berikut, dua jenis pertama
didasarkan pada tingkat pemanasan sementara yang ketiga didasarkan pada
lingkungan atau media di mana pirolisis dilakukan: (1) lambat pyro lisis, (2)
pirolisis cepat, dan (3) hydropyrolysis.
Lambat dan cepat pirolisis dilakukan umumnya dengan tidak adanya
media. Dua jenis lainnya dilakukan dalam media tertentu: (1) pirolisis hydrous
(di H2O) dan (2) hydropyrolysis (di H2). jenis ini digunakan terutama untuk
produksi bahan kimia.
Dalam pirolisis lambat, waktu tinggal uap di zona pirolisis (waktu tinggal
uap) adalah pada urutan menit atau lebih. Proses ini digunakan terutama untuk
produksi arang dan dipecah menjadi dua jenis: (1) carboniza-tion dan (2)
konvensional.
Dalam pirolisis cepat, waktu tinggal uap adalah pada urutan detik atau
milidetik. Jenis pirolisis, digunakan terutama untuk produksi bio-minyak dan
gas, adalah dua jenis utama: (1) flash dan (2) ultra-cepat.
Tabel 3.2 Karakteristik Beberapa Proses Pirolisis

Tempat Pemanas
pirolisis tinggal an Terakhir
Proses Waktu Menilai Suhu (° C) produk
Sangat
Karbonisasi hari-hari rendah 400 Arang
Konvensional 5-30 min Rendah 600 Char, bio-oil,
gas
Sangat
Cepat 2 s tinggi ~ 500 Bio-oil
Flash 1 s Tinggi 650 Bio-oil,

bahan kimia,
gas
Sangat Bahan kimia,
Ultra-cepat 0,5 s tinggi ~ 1000 gas
Kekosongan 2-30 s Medium 400 Bio-oil
hydropyrolysis 10 s Tinggi 500 Bio-oil
Methano- 10 s Tinggi 700 Bahan kimia

pirolisis
tabel 3.2 membandingkan karakteristik proses pirolisis yang berbeda, dan

menunjukkan karbonisasi sebagai paling lambat dan ultra-cepat sebagai yang
tercepat. Karbonisasi menghasilkan terutama arang; pirolisis cepat memproses
target produksi cairan atau gas.
Pirolisis lambat
Karbonisasi adalah proses pirolisis lambat, di mana produksi arang atau arang
adalah tujuan utama. Ini adalah bentuk tertua dari pirolisis, digunakan selama
ribuan tahun. biomassa dipanaskan secara perlahan dalam ketiadaan oksigen
pada suhu yang relatif rendah (~ 400 ° C) selama jangka waktu, yang pada
zaman kuno berlari selama beberapa hari untuk memaksimalkan pembentukan
arang.Gambar 3.2 adalah sketsa dari oven sarang lebah khas di mana log besar
ditumpuk dan ditutupi oleh dinding tanah liat. Api kecil di bagian bawah yang
disediakan panas yang diperlukan, yang pada dasarnya tinggal di ruang
tertutup dengan baik-terisolasi. Carboniza-tion memungkinkan waktu yang
cukup untuk uap terkondensasi untuk dikonversi menjadi char dan gas
noncondensable.
pirolisis konvensional melibatkan ketiga jenis produk pirolisis (gas, cair, dan
char). Karena itu, memanaskan biomassa pada tingkat yang moderat untuk suhu
sedang (~ 600 ° C). Waktu tinggal produk pada urutan menit.
Pirolisis cepat
Tujuan utama dari pirolisis cepat adalah untuk memaksimalkan produksi
cairan atau bio-oil. biomassa dipanaskan sangat cepat sehingga mencapai
puncak (pirolisis)
3.2 pirolisis 73
Suhu sebelum terurai. Tingkat pemanasan dapat setinggi 1000 sampai 10.000 ° C /
s, tetapi suhu puncak harus di bawah 650 ° C jika bio-oil adalah produk yang
menarik. Namun, suhu puncak bisa sampai 1000 ° C jika produksi gas adalah
kepentingan utama. tidur fluidized mirip dengan yang ditampilkan diGambar 3.5
dan 3.9 (a) dan (b) (Lihat hal. 82), dapat digunakan untuk pirolisis cepat.
Empat fitur penting dari proses pirolisis cepat yang membantu
meningkatkan hasil cair adalah: (1) tingkat pemanasan yang sangat tinggi, (2)
suhu reaksi dalam kisaran 425-600 ° C, (3) tinggal waktu yang singkat ( 3 s)
dari uap dalam reaktor, dan (4) pendinginan yang cepat dari gas produk.
flash Pirolisis
Biomassa pirolisis flash dipanaskan dengan cepat tanpa adanya oksigen ke
kisaran suhu rela-tively sederhana 450-600 ° C. Produk, yang mengandung gas
terkondensasi dan noncondensable, meninggalkan pirolizer dalam waktu Resi-
dence singkat 30-1500 ms (Bridgwater, 1999). Setelah pendinginan, uap
CONDENS-bisa kemudian terkondensasi menjadi bahan bakar cair yang
dikenal sebagai bio-oil. Seperti operasi meningkatkan hasil cair, sementara
mengurangi produksi arang. Sebuah hasil yang khas dari bio-oil in flash
pirolisis adalah 70 sampai 75% dari total produk pirolisis.
Ultra-cepat Pirolisis
pirolisis ultra-cepat melibatkan sangat cepat pencampuran biomassa dengan
panas pembawa padat, sehingga menghasilkan transfer panas yang sangat
tinggi dan karenanya pemanasan tingkat. Sebuah pendinginan yang cepat dari
produk primer berikut pirolisis, terjadi pada reaktor nya. Sebuah pemisah gas-
padat memisahkan panas padatan panas-carrier dari gas noncondensable dan
uap produk primer, dan mengembalikan mereka ke mixer. Mereka kemudian
dipanaskan dalam ruang bakar yang terpisah. Kemudian gas nonoxidizing
mengangkut padatan panas untuk mixer, seperti yang diilustrasikan
padaGambar 3.9 (d)(Lihat hal. 82). Sebuah singkat waktu tinggal seragam
justru dikendalikan merupakan fitur penting dari pirolisis ultra-cepat. Untuk
memaksimalkan hasil produk gas, pirolisis tem-perature adalah sekitar 1000 °
C untuk gas dan sekitar 650 ° C untuk cairan.
Pirolisis dalam Hadirnya Medium

pirolisis yang normal dilakukan tanpa adanya media seperti udara, tetapi tipe
khusus dilakukan di media seperti air atau hidrogen.
Dalam hydropyrolysis, dekomposisi termal biomassa berlangsung dalam
suasana tekanan tinggi hidrogen. Hydropyrolysis dapat meningkatkan hasil
stabil dan proporsi hidrokarbon yang lebih rendah-molar-massa (Rocha et al.,
1997). Proses ini berbeda dari hydrogasification char. Its hasil volatil yang
lebih tinggi dikaitkan dengan hidrogenasi fragmen radikal bebas yang cukup
untuk menstabilkan mereka sebelum mereka repolymerize dan bentuk char
(Probstein dan Hicks, 2006, hal. 99).
pirolisis hidrat adalah retak termal dari biomassa dalam air tinggi tempera-
mendatang. Hal ini digunakan oleh perusahaan komersial, Mengubah Teknologi
Dunia, untuk mengkonversi kalkun jeroan ke dalam hidrokarbon ringan yang
dapat digunakan untuk produksi bahan bakar, pupuk, atau bahan kimia. Dalam
proses dua tahap, tahap pertama berlangsung dalam air pada 200 sampai 300 ° C di
bawah tekanan; pada tahap kedua hidrokarbon yang diproduksi retak ke dalam
hidrokarbon ringan pada suhu sekitar 500 ° C (Appel et al., 2004). kandungan
oksigen yang tinggi merupakan kelemahan penting dari bio-oil. Hydropyrolysis
dapat menghasilkan bio-oil dengan mengurangi oksigen.
3.3 Pirolisis Produk Yield

Produk dari pirolisis tergantung pada desain pirolizer, karakteristik fisik dan
kimia dari biomassa, dan penting operasi parameter,-ters seperti
Tingkat pemanasan
suhu akhir (suhu pirolisis) Waktu tinggal
dalam zona reaksi
Selain ini, tar dan hasil produk lainnya tergantung pada (1) tekanan,
komposisi gas ambien, dan (3) adanya katalis mineral (Shafizadeh, 1984).
Dengan mengubah suhu akhir dan laju pemanasan, adalah mungkin untuk
mengubah hasil relatif padat, cair, dan produk gas pirolisis. pemanasan cepat
menghasilkan volatil yang lebih tinggi dan arang lebih reaktif daripada yang
dihasilkan oleh proses pemanasan lebih lambat; tingkat pemanasan lebih
lambat dan lebih lama tinggal hasilnya waktu dalam char sekunder yang
dihasilkan dari reaksi antara char primer dan volatil.
3.3.1 Pengaruh Biomassa Komposisi

Komposisi biomassa, terutama (H / C) rasio hidrogen-to-karbon, memiliki
pengaruh penting terhadap hasil pirolisis. Masing-masing dari tiga unsur
utama dari biomassa ligno-selulosa memiliki kisaran suhu yang disukai
dekomposisi. Analisis data dari aparat termogravimetri (TGA) diferensial
thermogravimetry (DTG) pada beberapa biomassa yang dipilih menunjukkan
rentang suhu berikut untuk inisiasi pirolisis (Kumar dan Pratt, 1996):
Hemiselulosa: 150-350 ° C
Selulosa: 275-350 ° C
Lignin: 250-500 ° C
Konstituen individu menjalani pirolisis berbeda, membuat berbagai
kontribusi untuk hasil. Sebagai contoh, selulosa dan hemiselulosa adalah
sumber utama volatil dalam biomassa lignoselulosa. Dari jumlah tersebut,
selulosa adalah primer
3.3 Pirolisis Yield Produk 75
sumber uap terkondensasi. Hemiselulosa, di sisi lain, hasil gas lebih

noncondensable dan kurang tar daripada yang dirilis oleh selulosa (Reed,
2002, hal. II-109). Karena konten aromatik, lignin menurunkan perlahan-
lahan, membuat kontribusi besar untuk hasil arang.
Selulosa terurai pada rentang temperatur yang sempit 300 sampai 400 ° C.
Dengan tidak adanya katalis apapun, selulosa murni pyrolyzes terutama untuk
monomer, levoglucosan (Diebold dan Bridgwater, 1997). Di atas 500 ° C,
levoglucosan menguap, dengan formasi arang diabaikan, sehingga
memberikan kontribusi terutama untuk gas dan minyak hasil. Hemiselulosa
merupakan komponen paling stabil dari kayu, mungkin karena kurangnya
kristalinitas (Reed, 2002, hal. II-102).
Tidak seperti selulosa, lignin terurai pada rentang temperatur yang lebih
luas dari 280 sampai 500 ° C, dengan laju pelepasan maksimum terjadi pada
350 sampai 450 ° C (Kudo dan Yoshida, 1957). Lignin pirolisis menghasilkan
lebih aromatik dan arang dari yang dihasilkan oleh selulosa (Soltes dan Elder,
1981). Ini menghasilkan sekitar 40% dari berat sebagai char di bawah tingkat
pemanasan lambat pada 400 ° C (Klass, 1998). Lignin membuat beberapa
kontribusi terhadap hasil cair (~ 35%), yang berisi air compo-komponen-dan
tar. Ini menghasilkan fenol melalui pembelahan ikatan eter dan karbon-karbon
(Mohan et al., 2006). Produk gas dari lignin pirolisis hanya sekitar 10% dari
berat badan semula.
Ukuran partikel
Komposisi, ukuran, bentuk, dan struktur fisik dari biomassa mengerahkan
beberapa pengaruh pada produk pirolisis melalui efeknya pada tingkat
pemanasan. partikel biomassa lebih halus menawarkan kurang tahan terhadap
lepasnya gas terkondensasi, yang karenanya melarikan diri relatif mudah ke
lingkungan sebelum menjalani retak sec-ondary. Hal ini menyebabkan hasil
cair yang lebih tinggi. partikel yang lebih besar, di sisi lain, memfasilitasi
retak sekunder karena resistensi yang lebih tinggi yang mereka tawarkan
untuk melarikan diri dari produk pirolisis primer. Untuk alasan ini, metode
yang lebih tua dari produksi arang digunakan tumpukan potongan-potongan
kayu ukuran besar di ruang tertutup (Gambar 3.2).
3.3.2 Pengaruh Pirolisis Suhu

Selama pirolisis, partikel bahan bakar dipanaskan pada tingkat yang
ditetapkan dari ambien untuk suhu maksimum, yang dikenal sebagai suhu
pirolisis. bahan bakar yang diadakan di sana sampai selesai proses. Suhu
pirolisis mempengaruhi baik komposisi dan hasil produk.Gambar 3.6adalah
contoh bagaimana, selama pirolisis dari biomassa, pelepasan berbagai
perubahan gas produk dengan temperatur yang berbeda. Kita bisa melihat
bahwa tingkat rilis bervariasi untuk berbeda-ent konstituen gas.
Jumlah char yang dihasilkan juga tergantung pada suhu pirolisis. suhu
rendah menghasilkan lebih banyak arang; suhu tinggi mengakibatkan
kurang.Angka 3.7 menunjukkan bagaimana jumlah char yang dihasilkan dari
pirolisis kayu birch partikel menurun dengan meningkatnya suhu.
90
80
70
60
50
mol
40
%
30
20
10
0
100 300 400 500 200 600 700 800 900 Suhu (° C)
hidrogen karbon dioksida

karbon monoksida hidrokarbon
GAMBAR 3.6 Pelepasan gas selama distilasi kayu kering. (Sumber: Berdasarkan data dari
Nikitin et al., 1962.)
40
partikel 600-800 mg
35
Char yield (% massa)
partikel 5-7 mg
30
25
20
15
10
300 400 500 600 700 800
Suhu (° C)
GAMBAR 3.7 hasil arang dari pirolisis menurun dengan meningkatnya suhu. Data adalah untuk
dua ukuran (atau massa) dari partikel kayu birch. (Sumber: Diadaptasi dari Davidson, 2001.)
3.3.3 Pengaruh Pemanasan Tingkat

Tingkat pemanasan partikel biomassa memiliki pengaruh penting pada hasil
dan komposisi produk. Cepat pemanasan sampai suhu sedang (400-600 ° C)
menghasilkan volatil yang lebih tinggi dan karenanya lebih likuid, sementara
pemanasan lebih lambat untuk suhu yang menghasilkan lebih arang. Misalnya,
Debdoubi et al. (2006) mengamati bahwa, ketika tingkat pemanasan
meningkat dari 5 sampai 250 ° C / menit untuk 400 sampai 500 ° C / menit,
hasil cair dari Esparto meningkat 45-68,5%.
Tingkat pemanasan saja, bagaimanapun, tidak mendefinisikan produk.
Waktu tinggal produk dalam reaktor juga penting. Selama pemanasan lambat,
penghapusan lambat atau bertahap volatil dari reaktor memungkinkan reaksi
sekunder terjadi antara partikel char dan volatil, yang mengarah ke
pembentukan arang sekunder.
3.4 pirolisis Kinetics 77
Parameter operasi dari pirolizer sebuah disesuaikan untuk memenuhi

membutuhkan-ment dari produk akhir yang menarik. norma-norma desain
tentatif untuk pemanasan di pirolizer sebuah meliputi berikut ini:
Untuk memaksimalkan produksi arang, menggunakan laju pemanasan
lambat (0,01-2,0 ° C / s), suhu akhir rendah, dan waktu tinggal gas yang
lama.
Untuk memaksimalkan hasil cair, menggunakan tingkat tinggi pemanasan,
moderat akhir tempera-mendatang (450-600 ° C), dan waktu tinggal gas
singkat.
Untuk memaksimalkan produksi gas, menggunakan tingkat yang lambat
pemanasan, final tempera-mendatang tinggi (700-900 ° C), dan waktu
tinggal gas yang lama.
Produksi arang melalui karbonisasi menggunakan norma pertama. Cepat
pirolisis menggunakan kedua untuk memaksimalkan hasil cair. Norma ketiga
digunakan ketika produksi gas adalah untuk dimaksimalkan.
3.4 Pirolisis Kinetics

Sebuah studi kinetika pirolisis menyediakan informasi penting untuk desain
engineer-ing dari pirolizer atau gasifier. Hal ini juga membantu menjelaskan
bagaimana proses yang berbeda di pirolizer sebuah mempengaruhi hasil
produk dan komposisi. Tiga proses utama yang mempengaruhi tingkat
pirolisis yang kinetika kimia, perpindahan panas, dan perpindahan massa.
Bagian ini menjelaskan aspek-aspek fisik dan kimia yang mengatur proses.
3.4.1 Aspek Fisik

Dari sudut pandang termal, kita dapat membagi proses pirolisis menjadi empat
tahap. Meskipun dibagi oleh suhu, batas-batas antara mereka yang tidak tajam;
selalu ada beberapa tumpang tindih:
Pengeringan (~ 100 ° C). Selama fase awal pemanasan biomassa di
rendah tem-perature, kelembaban bebas dan air longgar terikat dilepaskan.
Kelembaban bebas menguap, dan panas kemudian dilakukan ke dalam
interior biomassa (Gambar 3.4). Jika kelembaban tinggi, air terikat
membantu pencairan fraksi lignitic, yang membeku pada pendinginan
berikutnya. Fenomena ini digunakan dalam uap lentur kayu, yang
merupakan praktek populer untuk membentuknya untuk mebel (Diebold
dan Bridgwater, 1997).
Tahap awal (100-300 ° C). Dalam tahap ini, dehidrasi eksotermis
biomassa berlangsung dengan merilis air dan molekul rendah berat gas
seperti CO dan CO2.
Menengah Tahap (>200 ° C). Ini adalah pirolisis primer, dan itu terjadi
pada kisaran suhu 200 sampai 600 ° C. Sebagian besar uap atau prekursor
untuk bio-oil yang dihasilkan pada tahap ini. molekul besar partikel
biomassa terurai menjadi arang (char utama), gas terkondensasi (uap dan
precur-sors dari hasil cair), dan gas noncondensable.
tahap akhir (~ 300-900 ° C). Tahap akhir dari pirolisis melibatkan retak
sekunder volatil ke char dan gas noncondensable. Jika mereka berada di
biomassa cukup lama, relatif besar dengan berat molekul gas terkondensasi
dapat retak, menghasilkan arang tambahan (disebut Char sekunder) dan gas.
Tahap ini biasanya terjadi di atas 300 ° C (Reed, 2002, hal. III-6). Gas-gas con-
densable, jika dihapus dengan cepat dari situs reaksi, mengembun di luar di
reaktor hilir sebagai tar atau bio-oil. Hal ini terlihat dariGambar 3.6bahwa suhu
pirolisis lebih tinggi nikmat produksi hidrogen, yang meningkatkan cepat di
atas 600 ° C. Kontribusi tambahan dari reaksi pergeseran (Persamaan. 1,8)
lebih meningkatkan hasil hidrogen di atas 900 ° C.
Suhu memiliki pengaruh besar pada produk pirolisis. Hasil karbon
dioksida yang tinggi pada suhu yang lebih rendah dan menurun pada suhu
yang lebih tinggi. Pelepasan gas hidrokarbon puncak pada sekitar 450 ° C dan
kemudian mulai menurun di atas 500 ° C, meningkatkan generasi hidrogen.
partikel arang panas dapat mengkatalisis retak utama dari uap dirilis dalam
partikel biomassa dan retak sekunder terjadi di luar partikel tapi di dalam
reaktor. Untuk menghindari retak gas terkondensasi dan dengan demikian
meningkatkan hasil cair, penghapusan cepat dari uap terkondensasi sangat
penting. Semakin pendek waktu tinggal gas terkondensasi dalam reaktor,
kurang cracking sekunder dan karenanya lebih tinggi hasil cair.
Beberapa tumpang tindih dari tahap-tahap dalam proses pirolisis alami.

Misalnya, karena konduktivitas termal rendah (0,1-0,05 W / mK), log besar
kayu mungkin terbakar di luar sementara interior mungkin masih dalam tahap
pengeringan, dan air dapat diperas keluar dari ujung. Selama kebakaran hutan
fenomena ini sering diamati. api yang terus diamati terutama berasal dari com-
bustion dari produk pirolisis dilepaskan dari interior kayu dan bukan dari
pembakaran permukaan eksterior.
3.4.2 Aspek Kimia

Seperti disebutkan sebelumnya, biomassa khas memiliki tiga komponen
utama: (1) cel-lulose, (2) hemiselulosa, dan (3) lignin. konstituen ini memiliki
tarif yang berbeda dari degradasi dan suhu berkisar disukai dekomposisi.
Selulosa
Dekomposisi selulosa adalah proses multistage kompleks. Sejumlah besar
model telah diajukan untuk menjelaskannya. Model Broido-Shafizadeh
(Bradbury et al., 1979) adalah yang paling terkenal dan dapat diterapkan,
setidaknya qualita-tively, untuk sebagian besar biomassa (Bridgwater et al.,
2001).
Gambar 3.8 adalah skema dari model Broido-Shafizadeh, menurut yang
proses pirolisis melibatkan prereaction menengah (I) diikuti oleh dua bersaing
reaksi orde pertama:
reaksi II
Dehidrasi dekarboksilasi
karbonisasi
reaksi saya
Selulosa Aktif
selulosa
reaksi IV
reaksi III
depolimerisasi retak sekunder
Pemotongan char, tar,
gas terkondensasi
gas noncondensable
GAMBAR 3.8 Modifikasi Model Broido-Shafizadeh selulosa, yang dapat cukup diterapkan ke
seluruh biomassa.
Reaksi II: dehidrasi (mendominasi pada suhu rendah dan tingkat

pemanasan lambat)
Reaksi III: depolimerisasi (mendominasi pada tingkat pemanasan cepat)
Reaksi II melibatkan dehidrasi, dekarboksilasi, dan karbonisasi melalui
urutan langkah-langkah untuk menghasilkan gas char dan noncondensable
seperti uap air, karbon dioksida, dan karbon monoksida. Hal ini disukai di
tem-peratures rendah, kurang dari 300 ° C (Soltes dan Elder, 1981, hal. 82),
dan tingkat pemanasan lambat (Reed, 2002, II-113 p.).
Reaksi III melibatkan depolimerisasi dan pemotongan, membentuk uap tar
includ-ing dan gas terkondensasi. Levoglucosan merupakan produk setengah
penting dalam jalan ini (Klass, 1998, hal. 228), yang disukai di bawah laju
pemanasan lebih cepat (Reed, 2002, hal. II-113) dan suhu yang lebih tinggi
lebih dari 300 ° C (Soltes dan Elder, 1981, p. 82).
Uap terkondensasi, jika diizinkan untuk melarikan diri reaktor cepat, dapat
menyingkat sebagai bio-minyak atau tar. Di sisi lain, jika diadakan kontak
dengan biomassa dalam reaktor, dapat mengalami reaksi sekunder (reaksi IV),
retak uap ke dalam arang sekunder, tar, dan gas (Gambar 3.8). Reaksi II dan
III didahului oleh reaksi saya, yang membentuk produk setengah sangat
singkat disebut selulosa aktif yang cair pada suhu reaksi tapi padat pada suhu
kamar (Boutin dan Lede, 2001; Bradbury et al, 1979;. Bridgwater et al., 2001).
Ada beragam pandangan tentang keberadaan reaksi saya, sebagai spesies
yang tidak stabil ini tidak terlihat dalam produk akhir di sebagian besar proses
pirolisis. Namun demikian, jelas dalam pirolisis ablatif, di mana kayu diseret
atas permukaan logam panas untuk menghasilkan perasaan pelumasan halus
karena kehadiran produk cair menengah, “selulosa aktif.”
Depolimerisasi (reaksi III) (Gambar 3.8) Memiliki energi aktivasi yang
lebih tinggi daripada dehidrasi (reaksi II) (Bridgwater et al, 2001). Dengan
demikian, lebih rendah
Tabel 3.3 Tingkat Konstanta untuk Pirolisis Selulosa

Menurut Model Broido-Shafizadeh
dm = SEBUAHsaya Vsaya 3 -
SEBUAHsaya (s- Esaya (KJ /
Reaksi: Vsaya  e -Esaya
RT 1)
mol)
dt
degradasi I-Pertama (selulosa aktif)1 2,8 × 1019 243

1 10
II-Dehidrasi (char dan gas) 1,31 × 10 153
1 14
III-Depolimerisasi (ter) 3.16 × 10 198
2 6
IV-sekunder retak (Gas, Char) 4.28 × 10 107.5
1
Data dikutip dari Bradbury et al., 1979.
2
Data dikutip dari Liden et al., 1988.
suhu dan waktu tinggal lebih lama mendukung reaksi ini, memproduksi
terutama char, air, dan karbon dioksida. Di sisi lain, karena energi activa-tion
yang lebih tinggi, reaksi III disukai pada suhu yang lebih tinggi, tingkat
pemanasan cepat, dan waktu tinggal lebih lama, menghasilkan terutama gas.
suhu moderat dan uap tinggal waktu yang singkat menghindari retak sekunder,
memproduksi terutama terkondensasi uap-prekursor bio-oil, yang penting
komersial yang besar. Untuk selulosa pirolisis,tabel 3.3 memberikan beberapa
reaksi tingkat konstanta disarankan untuk reaksi I, II, III, dan IV.
Model Broido-Shafizadeh, meskipun dikembangkan untuk satu biomassa
compo-nen (selulosa), dapat diterapkan untuk pirolisis seluruh biomassa
seperti kayu. Jika log kayu dipanaskan sangat lambat, hal itu menunjukkan
pengapian bercahaya, karena reaksi II mendominasi di bawah kondisi ini,
memproduksi sebagian besar char, yang menyatu dalam kontak dengan udara
tanpa api kuning. Jika kayu dipanaskan lebih cepat, ia membakar dengan api
kuning, karena pada tingkat pemanasan yang lebih tinggi, reaksi III pra-
mendominasi, memproduksi lebih uap atau tar, yang keduanya terbakar di
udara dengan nyala terang.
hemiselulosa
Hemiselulosa menghasilkan lebih banyak gas dan kurang tar tetapi juga
menghasilkan lebih sedikit arang dibandingkan dengan selulosa. Namun, itu
menghasilkan jumlah yang sama produk berair cuka kayu (Soltes dan Elder,
1981, hlm. 84). Hemiselulosa mengalami dekomposisi termal cepat
(Demirbas, 2000), yang dimulai pada suhu yang lebih rendah dari itu untuk
selulosa atau lignin. Ini berisi lebih kelembaban gabungan dari lignin
memiliki, dan titik lembek yang lebih rendah juga. Puncak exother-mic dari
hemiselulosa muncul pada suhu yang lebih rendah dari itu untuk lignin
(Demirbas, 2000). Dalam pirolisis lambat kayu, hemiselulosa pirolisis dimulai
pada 130-194 ° C, dengan sebagian besar dekomposisi terjadi di atas 180 ° C
(Mohan et al., 2006, hal. 126).
lignin
Pirolisis lignin biasanya menghasilkan sekitar 55% char (Soltes dan Elder,
1981), 15% tar, 20% komponen air (cuka kayu), dan sekitar 12% gas. Hal ini
lebih sulit untuk dehidrasi lignin dari selulosa atau hemiselulosa (Mohan,
2006, hal. 127). Tar yang dihasilkan dari itu berisi campuran fenolik com-pon,
salah satunya, fenol, merupakan bahan baku penting dari resin hijau (resin
yang dihasilkan dari biomassa). Bagian berair terdiri metanol, asam asetat,
aseton, dan air. Dekomposisi lignin dalam kayu dapat mulai pada 280 ° C,
terus 450-500 ° C, dan dapat mencapai tingkat puncak pada 350 sampai 450 °
C (Kudo dan Yoshida, 1957).
3.4.3 Model Kinetic dari Pirolisis

Untuk mengoptimalkan parameter proses dan memaksimalkan hasil yang
diinginkan, pengetahuan tentang kinetika pirolisis penting. Namun, sangat
sulit untuk memperoleh data yang dapat diandalkan konstanta laju kinetik
yang dapat digunakan untuk berbagai biomassa dan untuk tingkat pemanasan
yang berbeda. Hal ini bahkan lebih sulit untuk pirolisis cepat karena
merupakan proses negara nonequilibrium dan nonsteady. Untuk tujuan desain
engineering, sebuah “kotak hitam” pendekatan dapat berguna, setidaknya
untuk pendekatan pertama. Pembahasan berikut menyajikan pemahaman
kualitatif dari proses berdasarkan data dari tingkat pemanasan relatif lambat.
model kinetik dari pirolisis bahan bakar ligno-selulosa seperti biomassa
dapat secara luas diklasifikasikan menjadi tiga jenis (Blasi, 1993):
Satu-tahap reaksi tunggal global. pirolisis ini dimodelkan dengan reaksi
satu langkah dengan menggunakan tingkat penurunan berat badan
eksperimen diukur.
Satu tahap, beberapa reaksi. Beberapa reaksi paralel digunakan untuk
menggambarkan degradasi biomassa menjadi char dan beberapa gas.
Sebuah satu tahap disederhanakan Model kinetik digunakan untuk reaksi
paralel tersebut. Hal ini berguna untuk penentuan distribusi produk.
Dua tahap semiglobal. Model ini mencakup reaksi primer dan sekunder,
terjadi pada seri.
Satu-Tahap global Single-Reaksi Model

Model reaksi ini didasarkan pada keseluruhan reaksi tunggal:
biomassa → Volatile + Arang
Tingkat pirolisis tergantung pada massa unpyrolyzed biomassa. Dengan
demikian, laju dekomposisi massa, mb, dalam proses pirolisis primer dapat
ditulis sebagai
DM
B
(3.2)
dt = - k  mb - mc 
Di sini, mc adalah massa char yang tersisa setelah selesai konversi (kg), k
adalah orde pertama konstanta laju reaksi (s-1), Dan t adalah waktu (s).
Perubahan pecahan, X, di massa biomassa dapat ditulis dalam

bentuk nondimensional
sebagai
 m0 - mb 
X= (3.3)
 m0 - mc 
di mana m0 adalah massa awal dari biomassa (kg).
Mengganti konversi fraksional untuk massa biomassa di Eq. (3.2).
dX (3.4)
dt = k 1- X 
Pemecahan persamaan ini kita mendapatkan
X =1- Sebuahexp  kt (3.5)
dimana A adalah koefisien pra-eksponensial, E adalah energi aktivasi (J /
mol), R adalah konstanta gas (J / mol.K), dan T adalah suhu (K).
Karena kesulitan dalam penggalian data dari analisis termogravimetri
dinamis, data yang dapat diandalkan pada pra-eksponensial faktor A dan
energi aktivasi E tidak mudah tersedia untuk pirolisis cepat (Reed, 2002, hal.
II-103). Namun, untuk pemanasan lambat kita dapat memperoleh beberapa
nilai wajar. Jika efek retak kedua-ary dan keterbatasan perpindahan panas
dapat dibatasi, tingkat penurunan berat badan selulosa murni selama pirolisis
dapat diwakili oleh persamaan ireversibel, satu-panggung global orde pertama.
tabel 3.4 daftar nilai energi aktivasi E dan pra-eksponensial Faktor A,
menurut model reaksi global yang satu langkah untuk pirolisis berbagai jenis
biomassa pada tingkat pemanasan relatif lambat.
Tabel 3.4 Kinetic Tingkat Konstanta Satu-Langkah Single-

Reaksi Model global
SEBUAH
Bahan bakar Suhu (K) E (KJ / mol) (s-1) Referensi
Selulosa 520-1270 166,4 3.9 × 1011 Lewellen et al.,
1977
hemiselulosa 520-1270 123.7 1,45 × 109 Min, 1977

8
lignin 520-1270 141.3 1.2 × 10 Min, 1977
8
Kayu 321-720 125,4 1.0 × 10 Nolan et al.,
1972
almond shell 730-880 95-121 1.8 × 106 Font et al.,

1990
Beech serbuk
gergaji 450-700 84 (T> 600K) 2.3 × 104 Barooah dan
Panjang 1976
3,5 Heat Transfer dalam pirolizer 83
Model-model lain tidak dibahas di sini, tapi rincian yang tersedia dalam
beberapa publikasi, termasuk Blasi (1993).
3,5 Heat Transfer dalam pirolizer

Diskusi sebelumnya menganggap bahwa panas atau tingkat transportasi
massal terlalu tinggi untuk memberikan perlawanan terhadap tingkat
keseluruhan pirolisis. Hal ini berlaku pada kisaran suhu 300 sampai 400 ° C
(Thurner dan Mann, 1981), tetapi pada suhu yang lebih tinggi panas dan
pengaruh transportasi massal tingkat keseluruhan sehingga tidak dapat
diabaikan. Bagian ini berkaitan dengan transportasi panas selama pirolisis.
Selama pirolisis, panas diangkut ke permukaan luar partikel oleh Radia-
tion dan konveksi. Setelah itu, ia dipindahkan ke bagian dalam partikel oleh
konduksi dan pori konveksi (Gambar 3.4). Mode berikut perpindahan panas
yang terlibat dalam proses ini (Babu dan Chaurasia, 2004b).
Konduksi di dalam partikel
Konveksi dalam pori-pori partikel
Konveksi dan radiasi dari permukaan partikel
Dalam pirolizer komersial atau gasifier, sistem memanas media transfer
panas pertama; yang, pada gilirannya, transfer panas untuk biomassa. Media
transfer panas dapat menjadi salah satu atau kombinasi dari berikut:
dinding reaktor (untuk reaktor vakum)
Gas (untuk entrained-tempat tidur atau reaktor
entrained-aliran) padatan Panas-carrier (untuk
fluidized bed)
Menggelegak tidur fluidized menggunakan perpindahan panas sebagian
besar solid-solid. Beredar tidur fluidized dan reaktor transportasi
memanfaatkan perpindahan panas gas-padat selain perpindahan panas solid-
solid.
Sejak perpindahan panas ke bagian dalam partikel biomassa adalah
kebanyakan oleh konduksi termal, konduktivitas termal rendah dari biomassa
(~ 0,1 W / mK) adalah penghalang utama untuk pemanasan cepat dari interior.
Untuk alasan ini, bahkan ketika tingkat pemanasan eksterior partikel secepat
10.000 ° C / s, interior dapat dipanaskan pada tingkat lebih lambat untuk
sebuah partikel kasar. Karena pemanasan lambat terkait interior, reaksi
sekunder dalam partikel menjadi semakin penting sebagai ukuran partikel
meningkat, dan sebagai hasilnya hasil cairan mengurangi (Scott dan Piskorz,
1984). Misalnya, Shen et al. (2009) mencatat bahwa hasil minyak menurun
dengan ukuran partikel dalam kisaran 0,3 sampai 1,5 mm, namun tidak
berpengaruh tercatat ketika ukuran itu meningkat menjadi 3,5 mm. hasil
eksperimen (Seebauer et al., 1997), namun,
3.5.1 Pengaruh transfer Mass

transfer massa dapat mempengaruhi produk pirolisis. Misalnya, sapuan gas lebih
bahan bakar dengan cepat menghapus produk dari lingkungan pirolisis.
Dengan demikian, reaksi sekunder seperti thermal cracking, repolymerization,

dan recondensation diminimalkan (Sensoz dan Angin, 2008).
3.5.2 Apakah Pirolisis Autothermal?

Sebuah pertanyaan penting bagi desainer adalah apakah pirolizer dapat memenuhi
kebutuhan energi sendiri atau tergantung pada energi eksternal. Jawaban singkat
dan tentatif adalah bahwa pirolizer secara keseluruhan tidak mandiri energi. Panas
reaksi tidak memadai untuk memenuhi semua kebutuhan energi, termasuk panas
yang dibutuhkan untuk menaikkan pakan dan setiap lembam media yang panas
transfer ke suhu reaksi, panas dikonsumsi oleh reaksi endotermik, dan kerugian
panas dari reaktor. Dalam kebanyakan kasus itu perlu untuk membakar gas
noncondensable dan char diproduksi untuk memberikan panas yang dibutuhkan.
Jika itu tidak cukup, sumber panas lainnya yang diperlukan untuk memasok energi
yang dibutuhkan untuk pirolisis. Bagian berikut membahas kebutuhan panas dari
reaksi yang terjadi dalam pirolizer a.
Dehidrasi (reaksi II) proses eksotermis, sedangkan depolimerisasi (reaksi III)
dan sekunder retak (reaksi IV) adalah endotermik (Bridgwa-ter et al., 2001). Di
antara reaksi antara produk antara dari pirolisis, beberapa eksotermis dan beberapa
endotermik. Secara umum, pirolisis hemi-selulosa dan lignin adalah eksotermis.
Selulosa pirolisis adalah endotermik pada suhu yang lebih rendah (<400-450 ° C),
dan itu menjadi eksotermis pada suhu yang lebih tinggi karena reaksi eksotermis
berikut (Klass, 1998).
BERSAMA + 3H2 → CH4 + H2O - 226 kJ
gmol (3.6)
BERSAMA + 2H2 → CH3OH -105 kJ gmol (3.7)
0,17 C6 H10 O5→ C + 0.85 H2O - 80 kJ gmol (3.8)
BERSAMA + H2O → CO2 + H2 - 42 kJ
gmol (3.9)
(Semua persamaan merujuk pada suhu 1000 K, dan C6H10O5 mewakili
monomer selulosa.)
Untuk alasan ini sebuah sistem yang dirancang dengan baik awalnya
membutuhkan panas eksternal hanya sampai suhu yang diperlukan tercapai.
produksi arang dari selulosa (Eq. 3.8) Sedikit eksotermis. Namun, pada
suhu yang lebih tinggi, ketika hidrogen yang cukup dihasilkan oleh reaksi (Eq.
3.9), Reaksi eksotermis lainnya (Pers. 3.6dan 3.7) Dapat melanjutkan. pada
rendah suhu dan waktu tinggal pendek volatil, reaksi utama hanya endotermik
yang aktif (panas reaksi -225 kJ / kg), sedangkan pada suhu tinggi reaksi
sekunder eksotermis (panas reaksi 20 kJ / kg) yang aktif (Blasi, 1993).
Kesimpulannya, untuk keperluan desain satu mungkin mengabaikan panas
reaksi untuk proses pirolisis, namun perlu untuk menghitung energi yang
dibutuhkan untuk penguapan produk dan untuk memanaskan gas bahan baku
untuk pirolisis tem-perature (Boukis et al., 2007) .
3.6 Jenis pirolizer 85
3.6 Jenis pirolizer

Pirolizer telah digunakan sejak zaman kuno untuk menghasilkan arang
(Gambar 3.2). Awal pirolizer dioperasikan dalam modus batch menggunakan
tingkat yang sangat lambat pemanasan dan untuk waktu yang lama reaksi
untuk memaksimalkan produksi char. Jika tujuan pirolisis adalah untuk
menghasilkan jumlah maksimum cair atau gas, maka tingkat pemanasan, suhu
puncak pirolisis, dan durasi pirolisis harus dipilih sesuai. Pilihan ini juga
memutuskan apa jenis reaktor itu akan digunakan.tabel 3.5 menunjukkan
bagaimana hasil dimaksimalkan untuk pilihan yang berbeda dari laju
pemanasan, suhu, dan waktu tinggal gas.
pirolizer modern lebih peduli dengan gas dan cair produk, dan memerlukan
proses yang berkesinambungan. Sejumlah jenis reaktor pirolisis telah
dikembangkan. Berdasarkan modus Penghubungan gas-padat, mereka dapat
secara luas diklasifikasikan sebagai fixed bed, fluidized bed, dan entrained
tidur, dan kemudian dibagi lagi tergantung pada konfigurasi desain. Berikut
ini adalah beberapa desain pirolizer utama digunakan:
Tetap atau bergerak
tidur mendidih
fluidized bed
Circulating fluidized bed
Ultra-cepat
Berputar
kerucut
ablatif
Kekosongan
Kecuali untuk tidur bergerak jenis gasifier lainnya diilustrasikan dalam Gambar
3.9.
3.6.1 Fixed-Bed pirolizer

Fixed-bed pirolisis, yang beroperasi dalam modus batch, adalah jenis pirolizer
tertua. Panas untuk dekomposisi termal biomassa disuplai baik dari sumber
eksternal atau dengan memungkinkan pembakaran terbatas seperti dalam oven
sarang lebah (Gambar 3.2).
Tabel 3.5 Pengaruh Variabel Operasi di Pirolisis Yield
Maksimum
Tingkat
Yield maximium Suhu pemanasan Gas Waktu Tinggal
Arang Rendah Lambat Panjang
Rendah (~ 500 °
Cair C1) Tinggi Pendek
Gas Tinggi Rendah Panjang
1
Data dikutip dari Bridgwater 1999.
Sumber: Disusun dari data di Demirbas 2001.
pirolizer Gas dan minyak uap

biomass
a Char, gas,
Papan dan minyak
biomass Cerob
Gratis a ong
uap gas
Padat
dan
aran segel
g lingkaran
tidur fluida
Sekrup Panas Pana ruang bakar
pengis s
i Sekrup
Distributor pengisi padat
piring Udara
fluidasi
Pencairan gas (input) gas

(Sebua
h) (B)
pakan biomassa
kepala
reaktor Panas-carrier
padat
Pemintal
an
cakra
m
Aluminium
Reaktor
memasukkan
tubu
h
Tekanan
Tekanan terapan
kera
n kayu cair bio-oil
terlepas
dari kayu
pendinginan produk
(C) (D)
biomassa
Hot padat
pirolisis
uap air
Arang
Udara
(E)
GAMBAR 3.9 Berbagai desain pirolizer: (a) menggelegak fluidized bed, (b) fluidized beredar
tidur, (c) ultra-cepat, (d) ablatif, (e) berputar kerucut, dan
pakan biomassa
sopir peninju
Uap
200 ° C air
400 ° C
Cair
Kondensat
Vacuum pirolisis or
reaktor
(F)
GAMBAR 3.9 terus-menerus (F) vakum.
Produk ini mungkin mengalir keluar dari pirolizer karena ekspansi volume
sementara char tetap dalam reaktor. Dalam beberapa desain gas menyapu
digunakan untuk penghapusan effec-tive dari produk gas dari reaktor. Gas ini
tentu lembam tanpa oksigen. Produk utama dari jenis ini adalah arang karena
tingkat pemanasan yang relatif lambat dan waktu tinggal yang lama dari
produk di zona pirolisis.
3.6.2 Bubbling-Bed pirolizer

Gambar 3.9 (a) menunjukkan menggelegak fluidized-bed pirolizer. hancur
biomassa (2-6 mm) dimasukkan ke tempat tidur menggelegak pasir panas.
Tempat tidur adalah fluidized oleh gas inert seperti gas buang daur ulang.
Intens pencampuran padatan tidur lembam (pasir umumnya digunakan)
menawarkan kontrol suhu yang baik dan seragam. Hal ini juga memberikan
perpindahan panas yang tinggi untuk biomassa padat. Waktu tinggal padatan
adalah consid-erably lebih tinggi dari gas di pirolizer tersebut.
Panas yang dibutuhkan untuk pirolisis dapat diberikan baik dengan
membakar bagian dari gas produk di tempat tidur, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 3.5, Atau dengan membakar char solid dalam ruang terpisah dan
mentransfer panas yang ke tempat tidur padatan (Gambar 3.9b). Produk
pirolisis biasanya akan berisi sekitar 70 hingga 75% cairan pada pakan kayu
kering. Seperti yang ditunjukkan pada gambar, char di tempat tidur padatan
bertindak sebagai katalis uap-retak, sehingga pemisahan melalui elutriasi atau
sebaliknya penting jika retak sekunder yang harus dihindari untuk
memaksimalkan produk cair. partikel arang entrained dipisahkan dari gas
produk yang menggunakan siklon single atau multistage. Sebuah fitur positif
dari fluidized-bed pirolizer menggelegak adalah bahwa hal itu relatif mudah
untuk meningkatkan.
3.6.3 Beredar Fluidized-Bed pirolizer

Sebuah beredar fluidized-bed (CFB) pirolizer, ditunjukkan dalam Gambar 3.9
(b), Bekerja pada prinsip yang sama dengan fluidized bed mendidih kecuali
bahwa tempat tidur sangat diperluas dan padatan terus mendaur ulang sekitar
loop com eksternal prising siklon dan loop seal. Tempat tidur beroperasi di
rezim hidrodinamika khusus yang dikenal sebagai tidur cepat. Ini memberikan
kontrol suhu yang baik dan seragam sekitar seluruh ketinggian unit. Kecepatan
gas superfisial di CFB adalah jauh lebih tinggi daripada yang di tempat tidur
menggelegak. kecepatan tinggi dikombinasikan dengan sangat baik
pencampuran memungkinkan CFB untuk memiliki throughput besar biomassa.
Di sini, gas dan padatan bergerak ke atas reaktor dengan beberapa derajat
refluks internal. Akibatnya, waktu tinggal partikel biomassa rata-rata lebih
panjang daripada gas, tetapi perbedaannya tidak setinggi seperti di tempat tidur
menggelegak. Keuntungan utama dari sistem ini adalah bahwa arang entrained
dari reaktor mudah dipisahkan dan dibakar dalam fluidized bed eksternal.
Panas pembakaran adalah trans-ferred ke padatan tidur lembam yang didaur
ulang ke reaktor dengan cara segel lingkaran.
pirolisis cepat termal (RTP), proses komersial yang dikembangkan oleh
Ensyn, mungkin berasal dari ultra-cepat pirolizer fluidized-bed dikembangkan
di University of Western Ontario di Kanada. RTP menggunakan reaktor riser.
Di sini, biomassa dimasukkan ke kapal dan cepat dipanaskan sampai 500 ° C
oleh tornado dari upflowing pasir panas; itu kemudian didinginkan dalam
hitungan detik. Tingkat pemanasan di urutan 1000 ° C / s, dan waktu tinggal
reaktor adalah dari seratus beberapa milidetik untuk maksimal 5 detik, yang
memberikan hasil cair setinggi 83% untuk kayu (Hulet et al ., 2005).
3.6.4 Ultra-cepat pirolizer

tingkat pemanasan yang tinggi dan waktu tinggal pendek di zona pirolisis dua
persyaratan utama dari hasil cairan yang tinggi. The pirolizer ultra-cepat,
ditampilkan diAngka 3.9 (c), Yang dikembangkan oleh University of Western
Ontario menyediakan sangat singkat pencampuran (10-20 ms), tinggal reaktor
(70-200 ms), dan memuaskan (~ 20 ms) kali. Karena suhu reaktor juga rendah
(~ 650 ° C), seseorang dapat mencapai hasil cair setinggi 90% (Hulet et al.,
2005). Nitrogen gas inert dipanaskan 100 ° C di atas suhu reaktor dan
disuntikkan pada kecepatan yang sangat tinggi ke dalam reaktor untuk
membombardir aliran biomassa disuntikkan dalam reaktor. Reaktor juga dapat
menggunakan panas-pembawa padat seperti pasir yang dipanaskan secara
eksternal dan dibombardir pada aliran biomassa melalui beberapa jet. Seperti
dampak-kecepatan tinggi dalam hasil reaktor di tingkat pemanasan yang
sangat tinggi. biomassa demikian dipanaskan sampai suhu pirolisis dalam
beberapa milidetik. Produk pirolisis meninggalkan reaktor dari bawah dan
segera didinginkan untuk dukungan-tekan reaksi sekunder atau retak uap
minyak.
3.6.5 ablatif pirolizer

Proses ini, yang ditunjukkan pada Gambar 3.9 (d), Melibatkan penciptaan
tekanan tinggi antara partikel biomassa dan dinding reaktor panas. Hal ini
memungkinkan perpindahan panas tanpa hambatan dari dinding untuk
biomassa, menyebabkan produk cair meleleh keluar dari biomassa cara
mentega beku mencair ketika menempel wajan panas. Biomassa geser dinding
meninggalkan sebuah film cair yang menguap dan meninggalkan zona
pirolisis, yang merupakan antarmuka antara biomassa dan dinding. Sebagai
hasil dari perpindahan panas yang tinggi dan waktu tinggal gas singkat, hasil
cair setinggi 80% dilaporkan (Diebold dan Power, 1988). Tekanan antara
biomassa dan dinding dibuat baik dengan cara mekanis atau dengan gaya
sentrifugal. Dalam sistem mekanik sepotong besar biomassa ditekan terhadap
piring panas berputar.
3.6.6 Rotating-Cone pirolizer

Dalam proses ini, partikel biomassa yang dimasukkan ke bagian bawah
kerucut berputar (360-960 rev / min) bersama-sama dengan kelebihan partikel
padat panas-carrier (lihat Gambar 3.9 (e)). gaya sentrifugal mendorong
partikel dinding panas; itu partikel yang diangkut spiral ke atas sepanjang
dinding. Karena pencampuran yang sangat baik, biomassa mengalami
pemanasan cepat (5000 K / s) dan pyrolyzed dalam volume annular kecil. Gas
produk yang mengandung uap bio-oil daun melalui tabung lain, sedangkan
char padat dan tumpahan pasir di atas tepi atas dari kerucut berputar ke dalam
fluidized bed sekitarnya, seperti yang ditunjukkan padaAngka 3.9 (e). char
membakar di fluidized bed, dan pembakaran ini membantu memanaskan
kerucut serta padatan yang didaur ulang untuk itu untuk memasok panas untuk
pirolisis. Fitur khusus dari reaktor ini termasuk padatan yang sangat singkat
waktu tinggal (0,5 detik) dan waktu tinggal gas-fase kecil (0,3 detik). Ini
biasanya memberikan hasil cairan dari 60 sampai 70% pada pakan kering
(Hulet et al., 2005). Tidak adanya gas pembawa adalah keuntungan lain dari
proses ini. Geometri kompleks sistem dapat menimbulkan beberapa masalah
skala-up.
3.6.7 Vacuum pirolizer

Sebuah pirolizer vakum, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.9 (f), Terdiri
dari sejumlah ditumpuk dipanaskan piring melingkar. Pelat atas adalah sekitar 200
° C sedangkan bagian bawah adalah sekitar 400 ° C. Biomassa diumpankan ke atas
piring tetes ke dalam piring yang lebih rendah berturut-turut dengan cara pencakar.
biomassa mengalami pengeringan dan pirolisis saat bergerak di atas piring. Tidak
ada gas pembawa yang diperlukan dalam pirolizer ini. Hanya char tersisa ketika
biomassa mencapai pelat terendah. Meskipun tingkat pemanasan biomassa relatif
lambat, waktu tinggal uap di zona pirolisis pendek. Akibatnya, hasil cair dalam
proses ini relatif sederhana, sekitar 35 sampai 50% pada pakan kering, dengan
hasil arang tinggi. desain pirolizer ini kompleks, terutama mengingat potensi
fouling dari pompa vakum.
3.7 Pertimbangan pirolizer Desain

Bagian ini membahas pertimbangan desain pirolizer dalam produksi bahan
bakar cair dan arang melalui pirolisis.
3.7.1 Produksi Liquid melalui Pirolisis

Pirolisis adalah salah satu dari beberapa alat produksi bahan bakar cair dari
biomassa. Hasil maksimal cair organik (minyak pirolitik atau bio-oil) dari
dekomposisi termal dapat ditingkatkan sampai setinggi 70% (berat kering) jika
biomassa adalah cepat dipanaskan sampai suhu menengah dan jika waktu
tinggal pendek di zona pirolisis diperbolehkan untuk mengurangi reaksi
sekunder.tabel 3.2sebelumnya dalam bab ini menunjukkan bagaimana laju
pemanasan, suhu pirolisis, dan waktu tinggal mempengaruhi sifat produk
pirolisis. Temuan ini mungkin sum-marized sebagai berikut:
Sebuah tingkat yang lebih lambat pemanasan, suhu yang lebih rendah, dan
waktu tinggal lebih lama memaksimalkan hasil arang padat.
Sebuah tingkat yang lebih tinggi pemanasan, suhu yang lebih tinggi, dan
waktu tinggal pendek memaksimalkan hasil gas.
Sebuah tingkat yang lebih tinggi pemanasan, suhu menengah, dan waktu
tinggal pendek memaksimalkan hasil cair.
Ada suhu pirolisis optimum untuk hasil cairan maksimum. imbal hasil
tertinggi pada 500 ° C dan tetes tajam atas dan di bawah suhu ini (Boukis et
al., 2007). Waktu tinggal umumnya di kisaran 0,1-2,0 detik. Nilai-nilai ini
tergantung pada beberapa faktor, termasuk jenis biomassa (Klass, 1998). Kita
dapat menggunakan model kinetik untuk penilaian hasil yang wajar. Yang
diusulkan oleh Liden et al. (1988) berhasil dalam memprediksi hasil pirolisis
cairan melalui berbagai kondisi.
perpindahan panas adalah pertimbangan utama dalam desain pirolizer a.
Keseimbangan panas untuk pirolizer khas dapat ditulis sebagai
Panas yang dilepaskan oleh arang pembakaran  Panas dalam
aliran masuk
 Panas yang dibutuhkan untuk pirolisis   kehilangan (3.10)
panas
Menilai kehilangan panas secara akurat sulit sebelum unit dirancang. Jadi,
untuk penilaian awal, kita bisa mengambil ini menjadi 10% dari panas dalam
aliran masuk (Boukis et al., 2007, hal. 1377).
Cepat, atau flash, pirolisis sangat cocok untuk pencairan pirolitik biomassa.
Produk ini merupakan campuran dari beberapa hidrokarbon, yang memungkinkan
pro-duksi bahan bakar dan bahan kimia melalui metode penyulingan yang tepat.
Heating value dari cairan yang dihasilkan adalah dalam kisaran yang sama (15-19
MJ / kg) seperti yang dari biomassa induk. Cairan pirolitik berisi beberapa gula
larut dalam air dan senyawa polisakarida-derivatif dan tidak larut air lignin
pirolitik.
3.7 Pertimbangan pirolizer Desain 91
cair pirolitik mengandung jumlah yang jauh lebih tinggi dari oksigen (~
50%) daripada kebanyakan bahan bakar minyak. Hal ini juga lebih berat (berat
jenis ~ 1,3) dan lebih kental. Tidak seperti bahan bakar minyak, kenaikan
minyak pirolitik viskositas dengan waktu karena polimerisasi. Minyak ini
tidak self-memicu seperti bahan bakar minyak, dan karena itu tidak dapat
dicampur dengan solar untuk mengoperasikan mesin diesel.
minyak pirolitik, bagaimanapun, sumber yang baik dari beberapa bahan
kimia yang berguna, seperti penyedap makanan alami, yang dapat diekstraksi,
meninggalkan produk yang tersisa untuk membakar. Bergantian, kita dapat
dikenakan minyak pirolitik untuk hydrocracking untuk memproduksi bensin
dan diesel.
3.7.2 Produksi Arang melalui Pirolisis

Karbon adalah produk yang disukai biomassa pirolisis pada suhu moderat.
Perhitungan kesetimbangan termodinamika menunjukkan bahwa hasil arang
yang paling biomassa tidak boleh melebihi 35%.tabel 3.6memberikan hasil
keseimbangan teoritis biomassa pada temperatur yang berbeda. Dengan
asumsi selulosa yang mewakili massa bio, persamaan stoikiometri untuk
produksi arang (Antal, 2003) dapat ditulis sebagai
C6 H10 O5→ 3.74C + 2.65H2O + 1.17CO2

+1.08CH4 (3.11)
produksi arang dari biomassa membutuhkan pemanasan lambat untuk

durasi panjang tapi pada suhu yang relatif rendah sekitar 400 ° C. Contoh
ekstrim dari pirolisis atau karbonisasi dalam oven kokas di pabrik besi dan
baja, yang pyrolyzes batubara (carbonizes) kokas untuk memproduksi kokas
keras digunakan untuk besi ekstrak-tion. Ini adalah fixed-bed pirolizer
dipanaskan secara tidak langsung yang beroperasi di tempera-mendatang
melebihi 1000 ° C dan untuk jangka waktu yang panjang untuk
memaksimalkan gas dan produksi kokas yang solid.
Tabel 3.6 Termodinamika Equilibrium Konsentrasi Selulosa

Pirolisis di Suhu Berbeda
Produk Suhu (° C)
(%) 200 300 400 500 600
C 32 28 27 27 25.2
H2HAI 36,5 32,5 9.5 27 22,5

CH4 8,5 10 10.5 10 9
BERSAMA2 23,9 28 32 35 36
BERSAMA 0 0 0,1 1.2 4,5
Sumber: Berasal dari data di Antal 2003.
GAMBAR 3.10 Perbandingan beberapa spesies biomassa sebelum dan setelah torrefaction. Top baris:
baku
biomassa, sekam padi, serbuk gergaji, sekam kacang tanah, ampas tebu, dan air-eceng; baris
bawah: sama
spesies setelah torrefaction. (Sumber: Diadaptasi dari karya sebelumnya dari penulis.)
3.8 Torrefaction
Torrefaction, proses yang berbeda dari karbonisasi, adalah proses pirolisis
ringan dilakukan dalam rentang suhu dari 230 sampai 300 ° C tanpa adanya
oksigen. pretreatment termal ini biomassa meningkatkan kepadatan energi,
mengurangi oksigen ke karbon (O / C) rasio, dan mengurangi sifat higroskopis
nya. Selama proses ini biomassa mengering dan sebagian devolatilizes,
berkurangnya massa sementara sebagian besar melestarikan konten energi.
Proses torrefaction menghilangkan H2O dan CO2 dari biomassa. Akibatnya,
baik O / C dan rasio H / C dari penurunan biomassa. Biomassa baku,
kandungan oksigen tinggi meminta lebih-oksidasi selama gasifikasi,
meningkatkan kerugian termodinamika proses. Torrefaction bisa mengurangi
kerugian ini dengan mengurangi oksigen dalam biomassa. Torrefaction juga
meningkatkan kadar karbon relatif biomassa.
Contoh yang populer dari torrefaction adalah proses pemanggangan biji
kopi. Seperti kacang hijau dipanaskan sampai 200 sampai 300 ° C,
Meggelapkan permukaannya (www. coffeeresearch.org/coffee). Gambar
3.10berisi foto-foto sekam padi, sekam kacang tanah, ampas tebu, dan eceng
gondok sebelum dan sesudah torrefaction. Perubahan warna hadir di semua
biomassa tetapi untuk derajat yang berbeda.
Torrefaction juga memodifikasi struktur biomassa, sehingga lebih gembur
atau rapuh. Hal ini disebabkan oleh depolimerisasi dari hemiselulosa.
Akibatnya, proses pengurangan ukuran menjadi lebih mudah, menurunkan
energi con-sangkaan dan biaya penanganan. Hal ini membuat lebih mudah
biomassa untuk co-api dalam bubuk-batubara boiler atau mengubah menjadi
gas dalam reaktor entrained-aliran.
Torrefaction menyebabkan beberapa pengurangan kandungan energi dari
biomassa karena devolatilisasi parsial, tetapi mengingat penurunan yang jauh lebih
tinggi di massa, kepadatan energi dari biomassa meningkat. tabel 3.7menunjukkan
contoh torrefaction. Di sini, kami mencatat bahwa dengan kehilangan energi hanya
11 sampai 17%, biomassa
3.8 torrefaction 93
Tabel 3.7 Perubahan Properties Bagas setelah Torrefaction pada 250 ° C
Torrefaction Waktu (min)

Milik 15 30 45
yield massa (%) 69 68,33 62
menghasilkan energi (%) 88,86 91,06 83,23
kepadatan energi (% energi yield /% massa
yield) 1,29 1,33 1,34
Energi yang dibutuhkan (MJ / kg produk) 2,34 2,58 2,99
Tinggi nilai kalor (HHV) (MJ / kg produk) 19.88 20,57 20,72
Kenaikan HHV (%) 22,35 24,96 25.51
HHV (MJ / kg bahan baku) 15.44 15.44 15.44
energi bersih (MJ / kg produk) 17,54 17.99 17.73
catatan: penyerapan air setelah 2 jam di dalam air: ampas tebu mentah, 186%; torrified ampas tebu,
7.63%.
Sumber: Diadaptasi dari Pimchua et al., 2009.
(Ampas tebu) kehilangan 31-38% dari massa aslinya. Dengan demikian, ada
peningkatan 29-33% di kepadatan energi (energi per satuan massa) dari
biomassa. Hal ini meningkatkan nilai kalor yang lebih tinggi nya (HHV) untuk
sekitar 20 MJ / kg. Bahkan jika kita memperhitungkan energi yang digunakan
dalam proses torrefaction, dapat kita lihat daritabel 3.7 bahwa ada kenaikan
bersih dalam kepadatan energi dari bahan bakar.
Fitur lain yang khusus torrefaction adalah bahwa itu mengurangi properti
higroskopis biomassa; Oleh karena itu, ketika torrefied biomassa disimpan,
menyerap kelembaban kurang dari itu diserap oleh biomassa segar. Sebagai
contoh, sementara ampas tebu mentah diserap 186% kelembaban ketika
direndam dalam air selama dua jam, itu diserap hanya 7,6% kelembaban di
bawah kondisi ini setelah torrefying ampas tebu selama 60 menit pada 250 ° C
(Pimchua et al., 2009). higroskopis yang berkurang (atau ditingkatkan
hidrofobik) sifat biomassa torrefied meringankan salah satu shortcom-ings
utama untuk penggunaan energi dari biomassa.
3.8.1 Keuntungan Torrefaction

kayu Torrefied melakukan lebih baik dari kayu asli (atau biomassa lain) di
kedua gasifikasi dan pembakaran. fitur-fitur utama dan keuntungan dari
torrefaction adalah sebagai berikut:
Hal ini meningkatkan rasio O / C dari kayu, yang meningkatkan efisiensi
gasifikasi nya.
Ini mengurangi kebutuhan daya untuk pengurangan ukuran, dan
meningkatkan penanganan. Menawarkan bersih-pembakaran bahan bakar
dengan sedikit asam dalam asap.
Sebuah bahan bakar gas yang memiliki nilai pemanasan ditingkatkan dapat
diperoleh melalui gasifikasi.
kayu Torrefied menyerap kelembaban kurang bila disimpan.
Satu dapat menghasilkan pelet biomassa-kualitas unggul dengan kepadatan
energi volumetrik yang lebih tinggi.
Berdasarkan fitur ini, kita dapat dengan mudah berspekulasi bahwa
torrefaction akan memungkinkan biomassa untuk digunakan dalam entrained-
aliran gasifikasi, pembakaran langsung dalam boiler PC-dipecat, dan produksi
biopellet.
3.8.2 Mekanisme Torrefaction

Biomassa, hemiselulosa adalah seperti semen di beton bertulang, dan cel-lulose
adalah seperti batang baja. Helai mikrofibril (selulosa) yang didukung oleh
hemiselulosa. Dekomposisi hemiselulosa selama torrefaction seperti mencairnya
jauh dari semen dari beton bertulang. Dengan demikian, pengurangan ukuran
biomassa mengkonsumsi lebih sedikit energi setelah torrefaction.
Selama torrefaction penurunan berat badan biomassa terutama berasal dari
dekomposisi konstituen hemiselulosa nya. Hemiselulosa terurai sebagian besar
dalam kisaran suhu 150-280 ° C, yang merupakan jendela suhu torrefaction.
Seperti dapat kita lihat dariGambar 3.11, Komponen hemiselulosa mengalami
jumlah terbesar dari degradasi dalam 200 sampai 300 ° jendela suhu C.
Lignin, komponen pengikat biomassa, mulai pelunakan atas kaca-pelunakan
suhu (~ 130 ° C), yang membantu Densi-fikasi (pembuatan pelet) dari
biomassa torrefied. Tidak seperti hemiselulosa, selulosa
Selulosa
100
asam
lignin
Berat (%)
50
kayu giling
lignin
hemiselulosa Kayu
100 200 300 400 500 Suhu (° C)
GAMBAR 3.11 penurunan berat badan pada selulosa kayu, hemiselulosa, dan lignin selama
torrefaction.
3.8 torrefaction 95
menunjukkan devolatilzation dan karbonisasi terbatas dan itu juga tidak

dimulai di bawah 250 ° C.
Dengan demikian, hemiselulosa dekomposisi adalah mekanisme utama
torrefac-tion. Pada suhu yang lebih rendah (160 ° C), sebagai biomassa
mengering melepaskan H2O dan CO2. Air dan karbon dioksida, yang tidak
membuat kontribusi energi dalam gas produk, merupakan bagian dominan dari
penurunan berat badan selama torrefaction. Di atas 180 ° C, reaksinya menjadi
eksotermis, melepaskan gas dengan nilai-nilai pemanasan kecil. Tahap awal
(250 ° C) melibatkan hemiselulosa depolimerisasi, yang mengarah ke
struktur polysugar diubah dan disusun kembali (Bergman et al., 2005a). Pada
suhu yang lebih tinggi (250-300 ° C) bentuk karakter tersebut, CO, CO2, dan
H2O. Properti higroskopis biomassa sebagian hilang dalam tor-refaction
karena penghancuran kelompok OH melalui dehidrasi, yang mencegah
pembentukan ikatan hidrogen.
3.8.3 Pertimbangan Desain untuk Torrefaction

Dalam proses torrefaction khas biomassa dipanaskan lembut untuk suhu
torrefaction yang diinginkan (θtor), Ditahan di sana untuk waktu reaksi ditentukan,
dan kemudian didinginkan. Suhu torrefaction dan waktu reaksi adalah dua
parameter yang paling penting dalam proses ini. Suhu torrefactionθtor
umumnya mengurangi dengan waktu reaksi theating.
Norma desain untuk torrefaction adalah
200 ° C < θtor < 300 °C

θtor-200 (3.12)
< 1 °C s
theating
dimana θtoradalah suhu torrefaction dalam ° C, dan theating adalah waktu

pemanasan di atas 200 ° C. Sebuah waktu reaksi khas adalah sekitar 30 menit.
Sifat-sifat
kayu torrefied tergantung pada (1) jenis kayu, (2) suhu reaksi, dan (3) waktu
reaksi.
Torrefaction kehilangan lebih banyak oksigen dan hidrogen dari karbon.
Oleh karena itu, H / C dan O / C rasio penurunan. Namun, tidak harus bingung
dengan carboniza-tion, yang berlangsung pada temperatur yang jauh lebih
tinggi dan menghasilkan arang dengan bahkan lebih rendah H / C dan O / C
rasio.
3.8.4 Torrefied Pellet

Proses pelletizing menyelesaikan beberapa masalah khas bahan bakar biomassa:
trans-port dan biaya penyimpanan diminimalkan, penanganan ditingkatkan, dan
nilai kalor volumetrik meningkat. Pembuatan pelet tidak dapat meningkatkan
kepadatan energi secara massal, tetapi dapat meningkatkan kandungan energi dari
bahan bakar secara volume. Sebagai contoh, sementara kepadatan energi secara
massal untuk kayu mentah, kayu torrefied, pelet kayu, dan pelet torrefied adalah
10,5, 19,9, 16,2, dan
21,6 kJ / kg (LHV sebagai dasar diterima), masing-masing, itu 5.0, 4.6, 10.5,
dan
18,4 GJ / m3, masing-masing, secara volume (Bergman, 2005c). Dengan
demikian, pelletiza-tion kayu torrefied sangat meningkatkan transportasi dan
penanganan biaya biomassa. Pembuatan pelet biomassa torrefied lebih baik
dari torrefaction kayu pelet dari sudut pandang konsumsi energi proses dan
stabilitas produk.

SEBUAH = Faktor pre-eksponensial (s-1)
E = Energi aktivasi (J / mol)
k = Laju reaksi (s-1)
mb = Massa biomassa pada waktu t (kg)
mc = Massa residu char (kg)
mHai = Massa awal biomassa (kg)
R = Universal yang konstanta gas (J / mol.K)
T = Temperatur (K)
Tpyr = Suhu pirolisis (K)
tpemanasan = Waktu pemanasan (s)
tr = Waktu reaksi (s)
X = Perubahan pecahan massa biomassa
θtor = Suhu torrefaction (° C)
Bab 4
tar Produksi
dan Destruction
4.1 Pendahuluan
Tar adalah gangguan besar di kedua gasifikasi dan pirolisis. Ini adalah tebal,
hitam, cairan yang sangat kental yang mengembun di zona suhu rendah dari
gasifier, menyumbat bagian gas dan menyebabkan gangguan sistem. Tar
adalah sangat unde-sirable, karena dapat menciptakan masalah berikut:
Kondensasi dan penyumbatan berikutnya Pembentukan peralatan
hilir aerosol tar
Polimerisasi menjadi lebih struktur yang kompleks
Namun demikian, tar adalah produk dengan-tidak dapat dihindari dari
proses konversi termal. Bab ini membahas apa tar, bagaimana ia terbentuk,
dan bagaimana influ-Ence pembentukannya sehingga tanaman dan peralatan
dapat hidup dengan ini “kejahatan yang diperlukan” sambil meminimalkan
efek merugikan nya.
4.2 Dasar-dasar dari Tar

Tar adalah campuran kompleks hidrokarbon terkondensasi, termasuk, antara
lain, mengandung oksigen, 1 sampai 5-cincin aromatik, dan hidrokarbon
poliaromatik kompleks (Devi et al., 2003). Neeft et al. (1999) didefinisikan tar
sebagai “semua kontaminan organik dengan berat molekul lebih besar dari 78,
yang merupakan berat molekul benzena.” Badan Energi Internasional (IEA)
Bioenergi Setuju-ment, Departemen Energi AS (DOE), dan DGXVII Komisi
Eropa sepakat untuk mengidentifikasi semua komponen gas produk yang
memiliki berat molecu-lar lebih tinggi dari benzena sebagai tar (Knoef, 2005,
hal. 278).
Sebuah persepsi umum tentang tar adalah bahwa hal itu merupakan produk
gasifikasi dan pirolisis yang berpotensi dapat menyingkat di bagian hilir dingin
unit. Sementara ini adalah deskripsi yang cukup baik, defi-nisi yang lebih spesifik
dan ilmiah mungkin diperlukan untuk pekerjaan teknis, ilmiah, dan hukum. Saat
ini, tidak ada definisi yang diterima secara universal tar. Sebanyak 30 definisi
yang berhasil-mampu dalam literatur (Knoef, 2005, p. 279). Dari jumlah tersebut,
yang dari gasifica-tion satuan tugas IEA, sebagai berikut, muncul paling tepat
(Milne et al, 1998.):
98 Bab | 4 Tar Produksi dan Destruction
Organik, diproduksi di bawah termal atau parsial-oksidasi rezim (gasifikasi) dari berbagai
bahan organik, disebut “Tar” dan umumnya dianggap sebagian besar aromatik.
4.2.1 Batas diterima untuk Tar

Tar tetap menguap sampai gas membawa didinginkan, ketika baik con-denses
pada permukaan dingin atau tetap di tetes aerosol baik (1 mikron). Hal ini
membuat gas produk tidak cocok untuk digunakan di mesin gas, yang
memiliki toleransi yang rendah untuk tar. Dengan demikian, ada kebutuhan
untuk pengurangan tar dalam gas produk ketika gas akan digunakan dalam
mesin. Hal ini dapat dilakukan melalui desain yang tepat dari gasifier dan
pilihan yang tepat dari kondisi operasi, termasuk suhu reaktor dan laju
pemanasan. Bahkan penyesuaian ini mungkin tidak mengurangi ter dalam gas
ke tingkat yang diperlukan, memerlukan pembersihan hilir lebih lanjut.
pembersihan gas standar melibatkan penyaringan dan / atau menggosok,
yang tidak hanya menghilangkan tar tetapi juga strip gas dari hal-hal partikulat
dan mendinginkan untuk suhu kamar. Praktik-praktik ini membersihkan gas
memadai, sehingga menerima-mampu kebanyakan mesin gas. Namun, mereka
menghasilkan pengurangan besar dalam efisiensi secara keseluruhan dalam
produksi listrik atau tenaga mesin menggunakan mesin gas. Selain itu,
pembersihan gas sangat menambah investasi modal tanaman.
Gasifikasi biomassa adalah pada waktu digunakan untuk pembangkit
listrik didistribusikan di lokasi terpencil di kecil untuk tanaman menengah
kapasitas. Untuk tanaman tersebut, addi-tion dari scrubber atau sistem filtrasi
secara signifikan meningkatkan biaya pabrik secara keseluruhan. Keterbatasan
ini membuat berbasis biomassa didistribusikan listrik generasi proj-Ects
sangat sensitif terhadap biaya pembersihan tar.
Kehadiran tar dalam gas produk dari gasifikasi berpotensi dapat
memutuskan kegunaan gas. Berikut ini adalah aplikasi utama dari gas produk:
sistem langsung
pembakaran pembakaran
Internal produksi mesin
Syngas
transportasi pipa jarak jauh
Dalam sistem direct-pembakaran, gas yang dihasilkan dibakar langsung dalam
unit terdekat. Co-firing biomassa gasifikasi di boiler bahan bakar fosil-dipecat
adalah contoh. unit industri seperti oven, tungku, dan kiln juga contoh yang baik
dari penembakan langsung. Dalam aplikasi tersebut, tidak perlu untuk
mendinginkan gas setelah produksi. gas dipecat langsung dalam burner sementara
masih panas, dalam kisaran suhu 600 sampai 900 ° C. Dengan demikian, ada
sedikit kesempatan tar kondensasi. Namun, pipa antara pintu keluar gasifier dan
inlet burner harus sedemikian rupa sehingga gas tidak dingin di bawah titik embun
dari tar. Jika itu terjadi, tar deposi-tion mungkin menyumbat pipa, yang mengarah
ke kondisi yang berbahaya.
Dalam aplikasi di mana gas baku dibakar langsung tanpa pendingin, tidak
ada kebutuhan untuk membersihkan. Sistem seperti tidak memiliki batasan
pada jumlah tar
4.2 Dasar-dasar dari
Tar 99
TABEL 4.1 Batas Atas Biomassa Gas Tar dan Partikulat
Aplikasi Partikulat (g / Nm3) Tar (g / Nm3)

Tidak ada batas yang Tidak ada batas yang
pembakaran langsung ditentukan ditentukan
produksi syngas 0.02 0,1
turbin gas 0,1-120 0,05-5
mesin IC 30 50-100
transportasi pipa 50-500 untuk kompresor
sel bahan bakar 1.0
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Milne et al., 1998.
dan partikulat selama gas perjalanan bebas untuk kompor, dan selama desain
burner tidak memaksakan pembatasan sendiri. Namun, gas buang yang
dihasilkan setelah pembakaran harus memenuhi persyaratan emisi lokal.
mesin pembakaran internal, seperti diesel atau mesin Otto, adalah aplikasi
favorit biomassa gasifikasi, terutama untuk pembangkit listrik didistribusikan.
Dalam aplikasi seperti gas harus didinginkan, tetapi ada kesempatan baik
kondensasi dari tar dalam mesin atau sistem bahan bakar injeksi. Selanjutnya,
sistem piston-silinder mesin pembakaran internal tidak dirancang untuk
menangani padatan, yang memberikan batasan ketat pada tar serta pada
tingkat particu-akhir gas. Partikulat dan tar konsentrasi dalam gas produk
karena itu harus berada di bawah batas toleransi, yang 30 mg / Nm3 untuk
partikulat dan 100 mg / Nm3 untuk tar (Milne et al., 1998, hal. 41). Turbin
gas, pengguna lain gas biomassa, membebankan bahkan pembatasan yang
lebih ketat pada kebersihan gas karena pisau yang lebih sensitif terhadap
simpanan dari gas panas melewati mereka setelah pembakaran. Di sini,
konsentrasi partikulat harus antara 0,1 dan 120 mg / Nm3 (Milne et al., 1998).
Batas partikulat dan tar dalam aplikasi syngas bahkan lebih ketat, seperti
tar meracuni katalis. Untuk aplikasi ini, Graham dan Bain (1993)
menunjukkan batas atas serendah 0,02 mg / Nm3 untuk partikulat dan 0,1 mg /
Nm3 untuk tar. Bunga dalam sel bahan bakar meningkat, terutama untuk
produksi listrik langsung dari hidrogen melalui gasifikasi. Tingkat membatasi
tar dalam gas dimasukkan ke dalam sel bahan bakar khusus untuk konstituen
organik gas.tabel 4.1 menyajikan data tentang tingkat toleransi tar dan
partikulat con-tenda untuk beberapa aplikasi gas.
Jumlah tar dalam gas produk tergantung pada suhu gasifikasi serta pada
desain gasifier. tingkat tar khas dalam gas dari downdraft dan updraft gasifiers
biomassa adalah 1 g / Nm3 dan 50 g / Nm3, masing-masing (Meja 4.2).
tingkat tar dalam gas produk dari menggelegak dan beredar fluidized-bed
gasifiers sekitar 10 g / Nm3.tabel 4.2 juga menunjukkan bahwa jumlah tar
TABEL 4.2 Tingkat Khas Tar di Biomassa Gasifier Menurut Jenis
Rata-rata Konsentrasi Tar

Tar sebagai% dari
gasifier Jenis Gas Product (g / Nm3) Biomassa Pakan
downdraft 1.0 2.0
fluidized bed 10 1-5
udara yg
bergerak ke atas 50 10-20
aliran entrained sepele
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Milne dan Evans, 1998, hal. 15.
25
20
(Kg / 100 kg kayu
kering) Yield cairan
15
condensible
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Suhu (° C)
GAMBAR 4.1 Pengaruh suhu gasifikasi maksimum pada hasil tar.
dihasilkan bervariasi dari 1 sampai 20% dari pakan biomassa. Untuk gasifier
yang diberikan, jumlah tar mengurangi dengan suhu, seperti yang ditunjukkan
padaGambar 4.1.
4.2.2 Tar Formasi

Tar diproduksi terutama melalui depolimerisasi selama tahap pirolisis gasifikasi.
Biomassa (atau pakan lainnya), ketika dimasukkan ke dalam gasifier, pertama
mengalami pirolisis yang dapat dimulai pada suhu yang relatif rendah dari 200 ° C
dan lengkap pada 500 ° C. Dalam rentang suhu ini komponen selulosa,
hemiselulosa, dan lignin dari biomassa terurai menjadi tar primer, yang juga
dikenal sebagai minyak kayu atau sirup kayu. Ini mengandung oxygenates dan
organik con-densable molekul utama yang disebut tar primer (Milne et al, 1998,
hal. 13). Char juga diproduksi pada tahap ini. Di atas 500 ° C komponen tar utama
mulai reformasi-ing menjadi lebih kecil, gas noncondensable ringan dan
serangkaian molekul yang lebih berat
4.2 Dasar-dasar dari Tar 101
disebut tar sekunder. Gas-gas noncondensable termasuk CO2, CO, dan H2O.
Pada suhu masih tinggi, produk tar primer hancur dan produk tersier yang
dihasilkan.
4.2.3 Tar Komposisi

Seperti yang kita lihat di tabel 4.3, Tar adalah campuran dari berbagai
hidrokarbon. Hal ini juga mungkin mengandung senyawa yang mengandung
oksigen, turunan fenol, guaiakol, veratrol, siringol, asam lemak bebas, dan
ester asam lemak (Razvigorova et al., 1994). Hasil dan komposisi tar
tergantung pada suhu reaksi, jenis reaktor, dan bahan baku.tabel 4.3
menunjukkan bahwa benzena merupakan komponen terbesar dari tar yang
khas.
Tar dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok produk utama: primer,
sekunder, alkil tersier, dan kental tersier (Evans dan Milne, 1997). Singkat
descrip-tions ini mengikuti.
Tar primer
tar utama diproduksi selama pirolisis primer. Ini terdiri dari oksigen, organik,
molekul terkondensasi primer. produk primer datang langsung dari pemecahan
selulosa, hemiselulosa, dan lignin komponen biomassa. Milne et al. (1998)
tercatat sejumlah besar senyawa asam, gula, alkohol, keton, aldehid, fenol,
guaiacols, syringols, furan, dan oxygenates dicampur dalam kelompok ini.
TABEL 4.3 Komposisi Khas Tar
Komponen Berat (%)

bensol 37,9
toluene 14.3
hidrokarbon aromatik 1-cincin lainnya 13,9
naftalin 9.6
hidrokarbon aromatik 2-cincin lainnya 7.8
3-ring hidrokarbon aromatik 3.6
4-cincin hidrokarbon aromatik 0,8
senyawa fenolik 4.6
senyawa heterosiklik 6.5
Lainnya 1.0
Sumber: Diadaptasi dari Milne et al., 1998.

Tar sekunder
Ketika suhu gasifier ini naik di atas 500 ° C, tar utama mulai mengatur ulang,
membentuk lebih gas noncondensable dan molekul yang lebih berat disebut
tar sekunder, yang fenol dan olefin yang konstituen penting.
Tersier Tar Produk

Produk tersier alkil meliputi turunan metil aromatik, seperti metil
acenaphthylene, Methylnaphthalene, toluena, dan indena (Evans dan Milne,
1997).
aromatik tersier kental membuat serangkaian polynuclear hidrokarbon
aromatik (PAH) tanpa substituen (atom atau sekelompok atom menggantikan
hidrogen dalam rantai induk hidrokarbon). Seri ini berisi benzena, naftalena,
acenaphthylene, antrasena / fenantrena, dan pyrene.
Produk tar sekunder dan tersier berasal dari tar utama. Produk utama yang
hancur sebelum produk tersier muncul (Milne et al., 1998).
Gambar 4.2 menunjukkan bahwa dengan meningkatnya suhu produk tar
utama menurun tetapi meningkat produk tersier. Di atas 500 ° C tar sekunder
meningkatkan dengan mengorbankan tar utama. Setelah tar primer hampir
hancur, tar tersier mulai muncul dengan meningkatnya suhu. Pada tahap ini tar
sekunder mulai menurun. Dengan demikian, suhu tinggi menghancurkan tar
utama tapi tidak produk tar tersier.
0,8
skor komponen utama
0,6
0,4
0,2
0
500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Suhu (° C)
utama sekunder tersier-alkil tersier-PNA
GAMBAR 4.2 Variasi dalam primer, sekunder, dan tersier produk tar dengan suhu diukur pada
0,3 detik waktu tinggal. (Sumber:. Diadaptasi dari Evans dan Milne, 1997, hal 804.)
4.3 tar Pengurangan 103
4.3 Tar Pengurangan

Tar di gasifikasi batubara terdiri benzena, toluena, xilena, dan tar batubara,
yang semuanya memiliki nilai komersial yang baik dan dapat dimanfaatkan
dengan baik. Tar dari biomassa, di sisi lain, sebagian besar oksigen dan
memiliki penggunaan komersial kecil. Dengan demikian, itu adalah sakit
kepala besar di gasifiers, dan hambatan utama dalam com-mercialization dari
gasifikasi biomassa. Penelitian selama bertahun-tahun telah memperbaiki
situasi sangat, tapi masalahnya belum benar-benar menghilang. penghapusan
tar tetap merupakan bagian penting dari pengembangan dan desain gasifiers
biomassa.
Beberapa pilihan yang tersedia untuk pengurangan tar. Ini dapat dibagi
menjadi dua kelompok besar: (1) in-situ (atau primer) reduksi tar, yang
menghindari tar forma-tion; dan (2) pasca-gasifikasi (atau sekunder) reduksi,
yang strip gas produk dari tar yang sudah diproduksi. Mereka ditampilkan
diGambar 4.3.
In-situ pengurangan dilakukan dengan berbagai cara agar generasi tar
dalam gasifier berkurang, sehingga menghilangkan kebutuhan untuk
menghilangkan setiap terjadi hilir. Karena proses ini dilakukan dalam gasifier,
hal itu mempengaruhi kualitas produk gas. pengurangan pasca-gasifikasi, di
sisi lain, tidak mengganggu proses dalam reaktor, dan karena itu kualitas
produk gas tidak terpengaruh.
Pada saat itu mungkin tidak mungkin untuk menghapus tar untuk tingkat
yang diinginkan sementara tetap mempertahankan kualitas produk gas. Dalam
kasus seperti kombinasi dari in-situ dan pengurangan pasca-gasifikasi dapat
membuktikan sangat efektif. Tar berkurang dihapus setelah gas produk
meninggalkan gasifier. Rincian dua pendekatan ini diberikan dalam bagian
berikut.
GAMBAR
4.3 (A)
pengurangan
tar In-situ. (B)
Tar-bebas pengurangan
gasifier gas produk
biomassa membersihka Post-
dengan in-situ n debu gasifikasi tar.
penghapusan
tar
(Sebuah)
gas produk Post-gasifikasi

pembersihan,
ditambah tar
biomassa gasifier tar dan debu
penggosokan,
tar catalytic
pengurangan
gasifying
agen
gas bersih
gas bersih
4.3.1 In-Situ Tar Pengurangan

Dalam pendekatan ini kondisi operasi di gasifier disesuaikan sehingga
pembentukan tar berkurang. Bergantian, tar yang dihasilkan diubah menjadi
produk lainnya sebelum meninggalkan gasifier. Pengurangan ini dicapai
dengan
Modifikasi dari kondisi operasi gasifier

Penambahan katalis atau bahan tidur alternatif di tempat tidur
Modifikasi fluidized dari desain gasifier
jenis biomassa juga mempengaruhi produk tar. Pilihan yang tepat dari satu
atau kombinasi dari faktor-faktor ini dapat sangat mengurangi jumlah tar
dalam gas produk yang meninggalkan gasifier. Mereformasi, retak termal, dan
retak uap tiga reaksi utama yang bertanggung jawab untuk kerusakan tar
(Delgado et al., 1996). Mereka mengkonversi tar ke dalam array dari
hidrokarbon yang lebih kecil dan lebih ringan seperti yang ditunjukkan di sini:
mereformasi
Ter ⇒ retak termal ⇒  CO2 + BERSAMA + H2 + CH4 + ... +
minuman bersoda uap retak
Tar reformasi. Kita dapat menulis reaksi reformasi seperti dalamEq. (4.1)
dengan mewakili tar sebagai CnHx. Reaksi retak berlangsung dalam uap
gasifica-tion, di mana uap retak tar, menghasilkan lebih sederhana dan
lebih ringan molekul seperti H2 dan CO.
Cn Hx + nH2O→  n + x 2H2+
nBERSAMA (4.1)
tar kering reformasi. Reaksi reformasi kering terjadi ketika CO2 adalah
media gasifying. Berikut tar dipecah menjadi H2 dan CO (Eq. 4.2).
mereformasi kering lebih efektif daripada steam reforming saat dolomit
digunakan sebagai katalis (Sutton et al., 2001).
Cn Hx + nCO2→  x 2H2+
2nBERSAMA (4.2)
retak termal. retak termal dapat mengurangi tar, tetapi tidak sebagai
attrac-tive sebagai reformasi karena membutuhkan tinggi (1100 ° C) suhu
dan menghasilkan jelaga (Dayton, 2002). Karena suhu ini lebih tinggi dari
temperatur keluar gas untuk sebagian gasifiers biomassa, pemanas
eksternal atau generasi panas internal dengan penambahan oksigen
mungkin diperlukan. Kedua pilihan memiliki hukuman energi utama.
Uap retak. Dalam retak uap, tar diencerkan dengan uap dan secara singkat
dipanaskan dalam tungku tanpa adanya oksigen. hidrokarbon jenuh
dipecah menjadi hidrokarbon yang lebih kecil.
Bagian berikut menguraikan kondisi operasi yang digunakan dalam in-situ
reduc-tion of tar.
Kondisi operasi
parameter operasi yang mempengaruhi pembentukan tar dan konversi
termasuk suhu reaktor, tekanan reaktor, menengah gasifikasi, rasio kesetaraan,
dan waktu Resi-dence.
Suhu
operasi reaktor temperatur pengaruh baik kuantitas dan komposisi tar.
Kuantitas pada umumnya menurun dengan peningkatan suhu reaksi, seperti
halnya jumlah char belum bertobat. Dengan demikian, operasi suhu tinggi
yang diinginkan pada kedua dihitung. Produksi senyawa yang mengandung
oksigen seperti fenol, kresol, dan benzofuran mengurangi dengan suhu,
terutama di bawah 800 ° C. Dengan meningkatnya suhu jumlah 1 dan 2 cincin
aromatik dengan substituen menurun, tapi itu aromatik 3 dan 4 cincin
meningkat. senyawa Aro-matic tanpa substituen (naphthalene, benzena, dll)
yang disukai pada suhu tinggi. The naftalena dan benzena isi gas meningkat
dengan suhu (Devi et al., 2003). suhu tinggi juga mengurangi kandungan
amonia dari gas dan meningkatkan konversi char,
Peningkatan suhu freeboard dalam fluidized-bed gasifier juga dapat
mengurangi tar dalam gas produk. Penurunan tar diperoleh dengan Narváez et
al. (1996) dengan menyuntikkan udara sekunder ke freeboard itu. Hal ini
mungkin disebabkan oleh peningkatan pembakaran di freeboard tersebut.
Meningkatkan suhu melalui injeksi udara sekunder di freeboard mungkin
memiliki dampak negatif pada nilai panas.
Tekanan reaktor
Dengan meningkatnya tekanan, jumlah tar menurun, namun fraksi PAH
meningkat (Knight, 2000).
gasifikasi Medium
Empat media-udara, uap, karbon dioksida, dan uap-oksigen campuran-dapat
digunakan untuk gasifikasi; mereka mungkin memiliki efek yang berbeda
pada pembentukan tar dan konversi. Rasio bahan bakar untuk media
merupakan parameter penting yang influ-ences produk gasifikasi, termasuk
tar. Parameter ini diungkapkan secara berbeda untuk media yang berbeda.
Sebagai contoh, untuk gasifikasi udara param-eter adalah rasio kesetaraan
(ER); untuk gasifikasi uap itu adalah rasio uap-to-biomassa (S / B); dan untuk
gasifikasi uap oksigen itu adalah rasio gasifying (tabel 4.4). tabel 4.5
menunjukkan kisaran produksi tar selama tiga media gasifikasi untuk nilai-
nilai khas parameter karakteristik mereka.
Secara umum, hasil tar di gasifikasi uap lebih besar dari yang di gasifikasi
oksigen traps. Dari jumlah tersebut, gasifikasi udara merupakan produsen tar
terendah (Gil et al., 1999). Hasil tar dalam suatu sistem tergantung pada
jumlah gasifying menengah per unit biomassa gasifikasi.
TABEL 4.4 Gasifikasi medium dan Parameter Karakteristik
Medium Parameter
ER = rasio udara yang digunakan untuk udara
Udara stoikiometri
Uap Uap-to-biomassa (S / B) rasio
Karbon dioksida BERSAMA2-untuk-biomassa rasio

Gasifying ratio (GR): (steam + O2) Rasio -untuk-
Uap dan oksigen biomassa
Gasifikasi di udara: Kedua hasil dan konsentrasi tar dalam gas produk
menurun dengan peningkatan UGD. ER yang lebih tinggi (lihat Bagian
6.6.2 untuk definisi) memungkinkan jumlah yang lebih besar oksigen
untuk bereaksi dengan volatil di zona pirolisis menyala (lihatGambar 4.5,
Halaman 111). Di atas rasio kesetaraan 0,27 fenol hampir semua
dikonversi dan kurang tar terbentuk (Kinoshita et al. 1994). Penurunan ini
lebih besar di lebih tinggi tempera-membangun struktur. Pada ER yang
lebih tinggi, fraksi PAH, benzena, naftalena, dan aromatik 3 dan 4 cincin
lainnya meningkat. Sementara ER tinggi mengurangi tar, mengurangi
kualitas gas juga. Heating value dari gas berkurang karena dilusi nitrogen
dari udara.
Gasifikasi di steam: Ketika uap bereaksi dengan biomassa untuk
memproduksi H2 (Eq. 4.3), Reaksi tar-reformasi mengurangi tar.
Cn Hx + nH2O→  n + x 2H2+
nBERSAMA (4.3)
Penurunan besar dalam hasil tar terlihat melalui S / B kisaran rasio 0,5
sampai 2,5 (Herguido et al., 1992). pengurangan lebih lanjut mungkin
dengan adanya katalis, yang mendorong reaksi tar-reformasi (García et al.,
1999). Tiga jenis utama dari katalis adalah dolomit, logam alkali, dan
nikel.
Gasifikasi dalam campuran uap-oksigen: Penambahan oksigen dengan
uap lebih meningkatkan pengurangan tar. Selain itu, ia menyediakan panas
TABEL 4.5 Perbandingan Tar Produksi di Tiga Gasifikasi medium
tar YieldLHV (MJ / tar Yield

Nm3 (G / kg
Medium Kondisi operasi (G / Nm3) kering) BMdaf)
Uap S / B = 0,9 30-80 12,7-13,3 70
Uap dan oksigen GR = 0,9, H2O / O2 = 3 4-30 12,5-13,0 8-40

Udara ER = 0,3; H / C = 2,2 2-20 4,5-6,5 6-30
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Gil et al., 1999.

dibutuhkan untuk membuat autothermal reaksi gasifikasi. Alih-alih rasio S

/ B, rasio uap oksigen untuk biomassa, yang dikenal sebagai rasio
gasifikasi (GR), digunakan. Hasil tar mengurangi dengan peningkatan
rasio gasifying. Sebagai contoh, pengurangan 85% pada tar diperoleh
ketika GR meningkat 0,7-1,2 (Aznar et al., 1997). ter cahaya diproduksi di
GR rendah. Gasifikasi karbon dioksida: tar dapat direformasi pada
permukaan katalis dalam media karbon dioksida. Reaksi seperti ini disebut
kering reformasi dan ditampilkan di sini (Sutton et al., 2001).
cn Hx+ nCO2 → 2nCO +  x 2H2 (4.4)
Pengaruh agen gasifying pengurangan tar atau yield tar dibandingkan di tabel
4.5 (Gil et al., 1999).
Waktu tinggal
waktu tinggal memiliki efek nominal pada hasil tar dalam fluidized-bed
gasifier. Kinoshita et al. (1994) mencatat bahwa dengan meningkatnya waktu
tinggal (tidur tinggi / kecepatan superfisial gas), hasil dari senyawa oksigen
dan 1 dan 2 cincin senyawa (benzena dan naftalena dikecualikan) menurun,
tetapi hasil dari senyawa 3 dan 4 cincin meningkat.
Tar Pengurangan oleh Aditif dalam gasifikasi fluidized-Bed

Katalis mempercepat dua reaksi kimia utama pengurangan tar. Dalam reaksi
steam-reformasi, kita memiliki
Katalisator
+
nBERSAM
Cn Hx + nH2O →  n + x 2H2 A (4.5)
Dalam reaksi kering-reformasi, kita memiliki
Katalisator
+
Cn Hx + nCO2 →  x 2H2 2nBERSAMA (4.6)
Katalis dapat memfasilitasi reaksi reduksi tar baik dalam reaktor utama
(gasifier) atau hilir dalam reaktor sekunder. Dalam kedua kasus, dolomit,
olivin, alkali, nikel, dan arang telah menemukan penggunaan sukses dalam
katalis untuk pengurangan tar.
dolomit
Dolomit (MgCO3, CaCO3) relatif murah dan sudah tersedia. Hal ini lebih
aktif jika dikalsinasi dan digunakan hilir dalam reaktor sekunder di atas 800 °
C (Sutton et al., 2001). Reaksi reformasi tar pada permukaan dolomit terjadi
pada tingkat yang lebih tinggi dengan CO2 dibandingkan dengan uap. Di
bawah tepat Condi-tions itu sepenuhnya dapat mengkonversi tar, tapi tidak
bisa mengkonversi metana jika itu harus dihindari untuk produksi syngas.
deposisi karbon menonaktifkan dolomit, yang, menjadi lebih murah, mungkin
dibuang.
olivin
Olivin adalah mineral magnesium besi silikat (Mg, Fe2) SiO4 yang datang
dalam ukuran (100-400 mikron) dan rentang densitas (2500-2900 kg / m3)
mirip dengan pasir. Oleh karena itu, mudah digunakan dengan pasir dalam
fluidized-bed gasifier. Aktivitas katalitik dari olivin adalah sebanding dengan
dolomit dikalsinasi. Bila menggunakan olivin, Mastellone dan Arena (2008)
mencatat kehancuran total dari tar dari fluidized-bed gasifier untuk limbah
plastik, sementara Rapagnà et al. (2000) memperoleh pengurangan 90% dalam
unit biomassa-makan.
Alkali
katalis logam alkali yang dicampur dengan biomassa sebelum mereka
dimasukkan ke dalam gasifier. Beberapa dari mereka adalah lebih efektif
daripada yang lain. Sebagai contoh, urutan efektivitas beberapa katalis alkali
dapat ditampilkan sebagai berikut:
K2 CO3> CO3 Na2 > Na3 H CO3 2 × 2H2O > Na2 B4 O7 × 10H2O
(4.7)
Tidak seperti dolomit, katalis alkali dapat mengurangi metana dalam gas
produk, tetapi sulit untuk memulihkan mereka setelah digunakan. Selanjutnya,
alkali tidak dapat digunakan sebagai katalis sekunder. Penggunaannya dalam
fluidized bed membuat unit rawan agglomera-tion (Mettanant et al., 2009).
Nikel
Banyak katalis nikel komersial yang tersedia di pasar untuk pengurangan tar
serta metana dalam gas produk. Mereka mengandung berbagai jumlah nikel.
Sebagai contoh, katalis R-67-7H dari Haldor Topsoe memiliki 12 sampai 14%
Ni pada dukungan Mg / Al2O3 (Sutton et al., 2001). katalis nikel sangat
efektif dan bekerja terbaik dalam reaktor sekunder. Penggunaan dolomit atau
alkali sebagai katalis utama dan nikel sebagai katalis sekunder telah berhasil
setan-didemonstrasikan untuk tar dan pengurangan metana. aktivitas katalis
dipengaruhi oleh suhu, ruang-waktu, ukuran partikel, dan komposisi atmosfer
gas. Suhu operasi optimal untuk katalis nikel di tempat tidur cairan-kan hilir
adalah 780 ° C (Sutton et al., 2001). katalis nikel uap-reformasi untuk
hidrokarbon berat yang efektif untuk mengurangi tar sementara katalis nikel
untuk hidrokarbon ringan yang efektif untuk pengurangan metana.
Penonaktifan karena pengendapan karbon dan pertumbuhan partikel adalah
masalah bagi katalis nikel-reformasi.
Arang
Char, produk karbon dari pirolisis, juga mengkatalisis tar mereformasi bila
digunakan dalam reaktor sekunder. Chembukulam et al. (1981) memperoleh
pengurangan hampir total tar dengan ini. Sebagai elemen gasifikasi utama,
char tidak mudah tersedia dalam gasifier yang hilir. Desain modifikasi yang
diperlukan untuk menggabungkan arang sebagai katalis.
Desain gasifier
Desain gasifier bisa menjadi pengaruh besar pada jumlah tar dalam gas
produk. Sebagai contoh, counter saat bergerak-bed gasifier dengan recycle
antar-nal dan zona pembakaran yang terpisah dapat mengurangi kadar tar ke
level 0,1 g / Nm3 (Susanto dan Beenackers, 1996), sedangkan dalam gasifier
updraft tar bisa juga melebihi 100 g / Nm3. Untuk memahami bagaimana
desain gasifier mungkin influ-ence produksi tar, kita akan memeriksa proses
produksi tar.
Seperti yang kita lihat di Gambar 4.2, Tar utama diproduksi pada suhu
yang cukup rendah (200-500 ° C). Ini adalah campuran dari hidrokarbon
terkondensasi yang mengalami penataan ulang molekul (reformasi) pada suhu
tinggi (700-900 ° C), menghasilkan beberapa gas noncondensable dan tar
sekunder. Tar diproduksi pada tahap awal ketika biomassa (atau bahan bakar
lain) mengalami pirolisis berikut pengeringan. Char diproduksi hilir dalam
proses dan sering residu padat akhir yang tersisa dari gasifikasi. Desain
gasifier menentukan mana pirolisis berlangsung, bagaimana tar bereaksi
dengan oksidan, dan tempera-mendatang dari reaksi. Hal ini pada gilirannya
menentukan produksi tar bersih dalam gasifier.
Updraft, downdraft, fluidized bed, dan entrained tidur adalah empat jenis
utama dari gasifier dengan formasi tar yang berbeda mereka. tabel 4.2
sebelumnya dalam bab ini membandingkan produksi tar mereka, dan diskusi
singkat pembentukan tar di reaktor tersebut berikut di sini.
updraft Gasifier
Biomassa diumpankan dari atas dan menengah gasifying (udara) diumpankan dari
bawah. Gas produk daun dari atas sementara padatan meninggalkan dari
bawah.Gambar 4.4 menggambarkan gerakan biomassa, gas, dan tar. Suhunya
adalah tertinggi dekat dengan perapian, di mana oksigen bertemu dengan char dan
membakar char. Gas panas perjalanan naik, memberikan panas ke reaksi gasifikasi
endotermik, dan memenuhi pyrolyzing biomassa pada suhu rendah (200-500 ° C).
tar utama diproduksi dalam rentang suhu ini (Gambar 4.4). tar ini perjalanan ke
atas melalui daerah yang lebih dingin dan karena itu tidak memiliki kesempatan
untuk konversi ke gas dan tar sekunder. Untuk alasan ini, gasifikasi updraft
menghasilkan jumlah tertinggi tar-biasanya 10 sampai 20% berat pakan.
downdraft Gasifier
Gambar 4.5 menunjukkan produksi tar dalam gasifier downdraft. Di sini, baik
gas dan pakan perjalanan ke bawah. Suhu tertinggi di zona Combus-tion hilir.
tar yang dihasilkan setelah pengeringan pada suhu yang lebih rendah (200-500
° C) dekat dengan titik pakan. Oksigen di udara, bersama dengan tar,
perjalanan turun-bangsal ke zona panas. Karena ketersediaan oksigen dan suhu
tinggi, tar mudah terbakar di api, meningkatkan suhu gas untuk 1000-1400 °
C. api terjadi di celah antara partikel pakan, yang tetap di 500 sampai 700 ° C
(Milne et al., 1998, hal. 14). Fenomena ini disebut
biomassa
pembentukan
tar
Gas, tar
pirolisis Ter
200-500 ° C
Pengurangan
1000 °
Pembakaran
C
Udara
Abu
Suhu
GAMBAR 4.4 produksi tar dalam gasifier updraft. Tar melewati hanya suhu rendah (200-500 °
C) zona, sehingga tidak memiliki kesempatan untuk retak.
biomassa
Ter
pembentu 200-500 ° C
Gas, tar Pengeringan kan (pengeringan)
pirolisis
500-700 ° C (pirolisis)
Flaming pirolisis
1000-1400 ° C
Udara Pembakaran Udara (pembakaran)
800-1000 ° C
gasifikasi
(Gasifikasi)
Suhu
Abu
GAMBAR 4.5 generasi tar dalam gasifier downdraft. Tar yang dihasilkan melewati zona
tertinggi suhu dan begitu mudah retak.
Topan
Gas, tar
Papan Gratis
Abu
Ter
tidur fluida 800-900 ° C

biomassa
Sidang pleno
Air / uap
Suhu
GAMBAR 4.6 Menggelegak fluidized-bed gasifier. tar tidak diproduksi pada setiap lokasi
tertentu dan sehingga melewati zona rata-suhu.
menyala pirolisis. Karena produk pirolisis, tar, kontak oksigen saat melewati
zona tertinggi suhu, ia memiliki kesempatan terbesar untuk dikonversi
menjadi gas noncondensable. Untuk alasan ini, gasifier downdraft memiliki
produksi tar terendah (1 g / Nm3).
Fluidized-Bed Gasifier
Dalam fluidized bed khas (mendidih atau beredar) memasuki pesawat dari
bawah, tetapi bahan bakar disuplai dari samping atau atas. Dalam kedua kasus,
bahan bakar segera dicampur seluruh tempat tidur karena tingkat yang sangat
tinggi dari pencampuran (Angka 4.6). Dengan demikian, oksigen segar (di
udara) yang masuk grid datang ke langsung kontak dengan partikel biomassa
segar menjalani pirolisis serta dengan partikel arang menghabiskan dari
biomassa, yang telah di tempat tidur untuk beberapa waktu. kontak oksigen
dengan biomassa segar membakar tar dirilis, sementara kontak dengan partikel
arang menghabiskan menyebabkan char untuk membakar.
Meskipun padatan kembali-campuran, gas mengalir ke atas dalam mode
plug-aliran. Ini berarti bahwa lebih lanjut di tempat tidur tidak partikel arang
tua atau partikel biomassa pyrolyzing segar datang dalam kontak dengan
oksigen. Setiap tar dirilis bergerak di tempat tidur dan daun bersama dengan
gas produk. Untuk alasan ini, generasi tar dalam fluidized-bed gasifier adalah
antara dua ekstrem diwakili oleh updraft dan downdraft gasifier, rata-rata
sekitar 10 mg / Nm3.
Entrained-Flow Gasifier
produksi tar diabaikan, sebagai apa pun dilepaskan melewati suhu yang sangat
tinggi (1000 ° C) zona dan karena itu hampir semua diubah menjadi gas.
Modifikasi desain untuk Tar Removal

Modifikasi dari desain reaktor untuk menghilangkan tar melibatkan berikut:
injeksi udara sekunder
Pemisahan zona pirolisis dari Passage zona Char gasifikasi
produk pirolisis melalui char
Char adalah cara yang efektif tar dekomposisi. Sebuah dua tahap gasifier
bergerak-bed yang menggunakan tahap pertama untuk pirolisis dan tahap
kedua untuk konversi tar di tempat tidur char berhasil dalam mengurangi tar
dengan 40 kali (Bui et al., 1994). Selain udara di tahap kedua meningkatkan
suhu dan dengan demikian mengurangi tar (Knoef, 2005, hal. 170).
Sebuah unit komersial besar (listrik berbahan bakar 70-MW)
menggunakan konsep ini, di mana mengering biomassa dan pyrolyzes di
tempat tidur bergerak horisontal, dipanaskan oleh limbah panas dari mesin
diesel. Konsentrasi tar dari gas produk adalah sekitar 50 g / Nm3. Gas ini
melewati leher ruang vertikal, di mana injeksi gas dipanaskan meningkatkan
suhu di atas 1100 ° C, mengurangi tar sebesar 0,5 g / Nm3. Ini kemudian
melewati tempat tidur tetap char atau karbon yang gasifikasi. Tar dalam gas
meninggalkan gasifier sangat rendah (0,025 g / Nm3). Hal ini lebih lanjut
dibersihkan untuk 0,005 g / Nm3 dalam bag filter (Knoef, 2005, hal. 159).
desain lain melibatkan tidur fluidized kembar. Biomassa diumpankan ke
tempat tidur pertama pyrolyzed. char kemudian perjalanan ke cepat fluidized-
bed bakar paralel yang membakar bagian dari itu. Sebuah unit komersial
(listrik berbahan bakar 8-MW) beroperasi pada prinsip ini, di mana gas
meninggalkan gasifier mengandung 1,5-4,5 g / Nm3 tar. Sebuah filter kain
yang memisahkan debu dan beberapa tar mengurangi konsentrasi 0,75 g /
Nm3, yang akhirnya dikurangi menjadi 0,010-0,04 g / Nm3 di scrubber.
Pengurangan 4.3.2 Post-Gasifikasi-Sekunder Tar

Sebagaimana ditunjukkan sebelumnya, tingkat pembersihan yang diperlukan
untuk gas produk sangat tergantung pada penggunaan akhir. Misalnya,
pembakaran di mesin atau turbin gas membutuhkan gas produk secara
substansial lebih bersih daripada yang dibutuhkan oleh boiler. Kebanyakan
tanaman komersial menggunakan filter partikel atau scrubber untuk mencapai
tingkat yang diperlukan kebersihan. Sejumlah besar tar dapat dihapus dari gas
di bagian pembersihan pasca-gasifikasi. Hal ini dapat baik katalitik dikonversi
menjadi gas yang bermanfaat seperti hidrogen atau hanya ditangkap dan
digosok pergi. Dua metode pasca-gasifikasi dasar penghapusan fisik dan retak
(katalitik atau thermal).
Fisik Tar Removal

pembersihan fisik mirip dengan penghapusan partikel debu dari gas. Hal ini
membutuhkan tar yang akan diringkas sebelum pemisahan. Kandungan energi dari
tar sering hilang dalam proses ini sehingga tetap sebagai kabut atau tetes pada
partikel tersuspensi dalam gas. Fisik penghapusan tar dapat dicapai dengan siklon,
penghalang
filter, debu elektrostatis basah, scrubber basah, atau garam alkali. Pilihan
tergantung pada berikut:
konsentrasi inlet partikulat dan tar Inlet
distribusi ukuran partikel (PSD)
toleransi partikulat dari aplikasi hilir gas
Distribusi ukuran partikulat inlet sulit untuk mengukur, espe-cially untuk
partikulat halus, tapi pengukurannya penting dalam memilih perangkat koleksi
yang tepat. Misalnya, submikron (1 mikron) partikulat membutuhkan
electrostatic precipitator basah, tapi perangkat ini secara signifikan lebih
mahal daripada yang lain. Sebuah filter kain dapat bekerja untuk denda, tapi
mungkin gagal jika ada kesempatan kondensasi.
siklon
Siklon tidak sangat praktis untuk menghilangkan tar karena lengket tar dan
karena siklon tidak dapat menghapus kecil (1 mikron) tar tetesan (Knoef,
2005, hal. 196). Sebuah filter kain telah digunakan dengan bantuan sebuah
precoat, yang dihapus bersama dengan kue debu yang terbentuk pada filter.
Filter penghalang
Barrier filter menyajikan penghalang fisik di jalur tar dan partikulat sementara
memungkinkan gas bersih untuk melewati. Salah satu fitur khusus mereka
adalah bahwa mereka memungkinkan lapisan permukaan mereka dengan agen
katalitik yang tepat untuk memfasilitasi tar retak. Filter ini terdiri dari dua
jenis: lilin dan kain.
filter lilin yang berpori, keramik, atau logam. Porositas bahan yang dipilih
sedemikian rupa sehingga partikel terbaik tidak melewati. Partikel gagal
melewati deposit saringan penghalang di dinding (Gambar 4.7), Membentuk
lapisan
Gas Gas, tar
bahan filter Filter cake
GAMBAR 4.7 Operasi penghalang filter.

padatan disebut “filter cake.” Gas melewati lapisan berpori serta melalui filter.
Salah satu masalah utama dengan filter cake adalah bahwa karena tumbuh di
ketebalan, drop tekanan di filter meningkat. Dengan demikian, ketentuan
dibuat untuk penghapusan sesekali nya. Sebuah cara populer penghapusan
adalah tekanan nadi di arah yang berlawanan.
Selain penurunan tekanan tinggi mereka, penghalang filter juga menderita
masalah yang jika filter rusak atau retak, debu dan tar-sarat gas istimewa
mengalir melalui bagian itu, dapat mempengaruhi peralatan hilir. The conden-
sation tar pada elemen filter dapat memblokir filter, dan ini merupakan
perhatian utama. filter keramik dapat dirancang untuk beroperasi di suhu
setinggi 800 sampai 900 ° C.
filter fabric terbuat dari kain tenun sebagai lawan bahan berpori seperti
dalam filter lilin. Tidak seperti filter lilin, mereka dapat beroperasi hanya di
bawah tempera-membangun struktur (350 ° C). Berikut filter cake
dihilangkan dengan baik back-pembilasan seperti lilin filter, atau gemetar.
Kondensasi tar pada kain adalah masalah di sini jika gas didinginkan
berlebihan.
Basah debu elektrostatis

debu elektrostatis basah (ESPs) digunakan dalam beberapa tanaman gasifikasi.
gas dilewatkan melalui medan listrik yang kuat dengan elektroda. tegangan
tinggi biaya partikel padat dan cair. Sebagai gas buang melewati ruang yang
berisi piring anoda atau batang dengan potensi 30 hingga 75 kV, partikel-
partikel dalam gas buang mengambil muatan dan dikumpulkan hilir oleh
bermuatan positif piring katoda kolektor. piring atau dinding membumi juga
menarik partikel bermuatan dan sering digunakan untuk desain kesederhanaan.
Meskipun efisiensi pengumpulan tidak menurun sebagai partikel membangun
di atas piring, pembungkus mekanik periodik diperlukan untuk membersihkan
piring untuk mencegah hambatan dari aliran gas atau hubungan arus pendek
dari elektroda melalui abu built-up.
partikel padat yang terkumpul dibersihkan dengan cara mekanis, tapi
cairan seperti tar membutuhkan pembersihan oleh lapisan tipis air. debu
elektrostatis basah memiliki sangat tinggi (90%) efisiensi pengumpulan atas
seluruh rentang ukuran partikel turun menjadi sekitar 0,5 mikron, dan mereka
memiliki penurunan tekanan yang sangat rendah (beberapa inci air gauge).
Memicu karena tegangan tinggi merupakan perhatian dengan ESP, terutama
bila digunakan untuk membersihkan syngas sangat mudah terbakar. Dengan
demikian, penghematan dari kekuasaan fan lebih rendah karena penurunan
tekanan rendah diimbangi oleh biaya keamanan yang lebih tinggi. Selain itu,
biaya modal untuk ESP adalah tiga sampai empat kali lebih tinggi dari itu
untuk scrubber basah.
Scrubbers basah
Di sini, air atau cairan scrubbing yang tepat disemprotkan gas. partikel padat dan
tetesan tar bertabrakan dengan tetes, membentuk tetesan yang lebih besar karena
perpaduan. Ini tetesan yang lebih besar dengan mudah dipisahkan dari gas oleh
siklon demisterlike. gas harus didinginkan sampai di bawah 100 ° C sebelum

membersihkan. Cairan scrubbing tar-sarat dapat dimasukkan kembali ke
dalam gasifier atau bagian pembakarannya. Atau, mungkin dibuat ulang oleh
pengupasan tar jauh.
Beberapa metode komersial, seperti OLGA dan TARWTC teknologi,
menggunakan minyak milik sebagai cairan scrubbing. Cairan tar ini kemudian
diinjeksikan kembali ke dalam gasifier untuk konversi lebih lanjut (Knoef, 2005,
hal. 196). Scrubber memiliki tinggi (90%) efisiensi pengumpulan, tetapi efisiensi
turun tajam di bawah partikel 1-berukuran mikron. Mereka mengkonsumsi
sejumlah besar kekuatan fan berkat besar (~ 50 inci meteran air) penurunan
tekanan di scrubber. Sementara biaya operasional mereka tinggi, biaya modal
mereka jauh lebih sedikit dari itu untuk ESPs.
Sebuah sistem dengan scrubber penghapusan tar menghasilkan dibersihkan
gas dengan suhu keluaran lebih rendah dan kandungan energi yang lebih
tinggi, tapi mengandung ter yang lebih sulit untuk menghapus. Tantangan
utama dari penghapusan tar adalah pembentukan “bola tar,” yang hidrokarbon
panjang-dirantai yang memiliki kecenderungan untuk agglomer-makan dan
tetap bersama-sama, peralatan fouling pada tahap awal tar kondensasi dan
mengumpulkan.
Gas stripper tar-sarat, jika dimasukkan ke dalam gasifier, menurunkan titik
embun baik yang di bawah air. Hal ini memungkinkan kondensasi tar,
sementara gas buang berisi-ing uap tar dapat didaur ulang kembali ke bagian
pembakaran dari gasifier untuk pembakaran.
alkali Remover
Dibandingkan dengan bahan bakar fosil, biomassa kaya garam alkali yang
biasanya menguap pada suhu gasifier tinggi tetapi menyingkat hilir di bawah
600 ° C. Karena kondensasi garam alkali menyebabkan masalah korosi serius,
upaya yang dilakukan untuk strip gas alkali. Jika gas dapat didinginkan
sampai di bawah 600 ° C, alkali akan mengembun ke partikel padat halus (5
mikron) yang dapat ditangkap di siklon, ESPs, atau filter. Beberapa aplikasi
tidak mengizinkan pendinginan gas. Dalam kasus tersebut, gas panas dapat
dilewatkan melalui tempat tidur bauksit aktif main-tained di 650-725 ° C.
Pembuangan Tar Dikumpulkan

proses penghapusan Tar menghasilkan limbah cair dengan konsentrasi
senyawa organik yang lebih tinggi, yang meningkatkan kompleksitas
pengolahan air. kontaminan air limbah termasuk organik terlarut, asam
anorganik, NH3, dan logam. ter dikumpulkan diklasifikasikan sebagai limbah
berbahaya, terutama jika mereka terbentuk pada suhu tinggi (Stevens, 2001).
Beberapa teknologi yang tersedia untuk pengobatan kontaminan ini sebelum
pembuangan akhir mereka. Hasler et al. (1997) disajikan deskripsi dari
teknologi yang tersedia yang terdiri ekstraksi dengan pelarut organik, distilasi,
adsorpsi pada karbon aktif, oksidasi basah, oksidasi dengan hidrogen
peroksida (H2O2), oksidasi dengan ozon (O3), incinera-tion, dan pengobatan
biologis.
Cracking
Retak melibatkan melanggar molekul besar menjadi lebih kecil. Itu
mengkonversi tar ke gas permanen seperti H2 atau CO. Kandungan energi dari
tar dengan demikian sebagian besar kembali melalui molekul yang lebih kecil
terbentuk. Tidak seperti dalam membersihkan fisik, tar tidak perlu kental
untuk retak. Proses ini melibatkan pemanasan tar untuk suhu tinggi (~ 1200 °
C) atau mengekspos ke katalis pada suhu yang lebih rendah (~ 800 ° C). Ada
dua jenis utama dari cracking: termal dan katalitik.
Cracking termal
retak termal tanpa katalis adalah mungkin pada suhu tinggi (~ 1200 ° C).
Persyaratan suhu tergantung pada konstituen dari tar. Misalnya, ter oksigen
mungkin retak di sekitar 900 ° C (Stevens, 2001). Oksigen atau udara dapat
ditambahkan untuk memungkinkan pembakaran parsial tar untuk menaikkan
nya tempera-mendatang, yang menguntungkan bagi retak termal. dekomposisi
termal ter biomassa dalam plasma busur listrik adalah pilihan lain. Ini adalah
proses yang relatif sederhana tetapi menghasilkan gas dengan kandungan
energi yang lebih rendah.
Cracking catalytic
catalytic cracking secara komersial digunakan dalam banyak tanaman untuk
menghilangkan tar dan elemen yang tidak diinginkan lainnya dari gas produk.
Hal ini biasanya melibatkan melewati gas kotor lebih katalis. Reaksi kimia
utama yang terjadi dalam reaktor cata-litik yang diwakili olehEq. (4.5) di
hadapan uap (steam reforming) dan Eq. (4.6)di hadapan CO2 (kering
reformasi). Reaksi utama untuk konversi tar yang endotermik, sehingga
sejumlah reaksi pembakaran diperbolehkan dalam reaktor dengan
menambahkan udara.
katalis bukan logam meliputi lebih murah katalis pakai: dolomit, zeolit, kalsit,
dan sebagainya. Mereka dapat digunakan sebagai bahan tidur di tempat tidur
fluidized melalui mana gas tar-sarat dilewatkan pada suhu 750 sampai 900 ° C.
Erosi dan deaktivasi katalis adalah masalah (Lammars et al., 1997). Katalis bukan
logam proprietary, D34, telah digunakan dengan sukses di tempat tidur cairan-kan
pada 800 ° C diikuti dengan scrubber basah (Knoef, 2005, hal. 153).
katalis logam termasuk Ni, Ni / Mo, Ni / Co / Mo, NiO, Pt, dan Ru pada sup-
port seperti silika-alumina dan zeolit (Aznar et al., 1997). Beberapa dari mereka
yang digunakan dalam industri petrokimia dan sudah tersedia. Campuran Ni / Co /
Mo mengkonversi NH3bersama dengan ter. Katalis menonaktifkan selama tar
retak dan sehingga perlu reaktivasi. Biasanya katalis ditempatkan di tempat tidur
tetap atau fluidized. gas tar-sarat dilewatkan melalui pada suhu 800 sampai 900 °
C.
Dolomit (dikalsinasi) dan pasir olivin sangat efektif dalam in-situ tar
reduc-tion. Jenis catalytic cracking berlangsung pada suhu khas dari fluidized
bed. peningkatan yang baik dalam hasil gas dan tar pengurangan dicatat ketika
bahan tidur katalitik yang digunakan.
Bab 5
Gasifikasi Teori dan

Pemodelan gasifiers
5.1 Pendahuluan
Desain dan operasi dari gasifier memerlukan pemahaman tentang proses gasifica-
tion dan bagaimana desain, bahan baku, dan parameter operasi mempengaruhi
kinerja tanaman. Sebuah pemahaman yang baik dari reaksi dasar merupakan dasar
untuk perencanaan, desain, operasi, pemecahan masalah, dan perbaikan proses dari
pabrik gasifikasi, seperti yang belajar alfabet untuk membaca buku. Bab ini
memperkenalkan dasar-dasar proses gasifikasi melalui diskus-sion dari reaksi
yang terlibat dan kinetika reaksi dengan referensi khusus untuk biomassa. Hal ini
juga menjelaskan bagaimana pengetahuan ini dapat digunakan untuk
mengembangkan model matematis dari proses gasifikasi.
5.2 Reaksi Gasifikasi dan Langkah

Gasifikasi adalah konversi bahan baku padat atau cair menjadi bahan bakar
gas yang berguna dan con-venient atau bahan baku kimia yang dapat dibakar
untuk melepaskan energi atau digunakan untuk produksi bahan kimia nilai
tambah.
Gasifikasi dan pembakaran dua terkait erat termokimia pro-cesses, tetapi
ada perbedaan penting antara mereka. Gasifikasi paket energi ke ikatan kimia
dalam produk gas; pembakaran istirahat obligasi mereka untuk melepaskan
energi. Proses gasifikasi menambahkan hidrogen ke dan strip karbon dari
bahan baku untuk menghasilkan gas dengan hidrogen-to-karbon (H / C) ratio
lebih tinggi, sementara pembakaran mengoksidasi hidrogen dan karbon ke
dalam air dan karbon dioksida, masing-masing.
Sebuah proses gasifikasi biomassa khas mungkin termasuk langkah-
langkah berikut:
Pengeringan
dekomposisi termal atau pirolisis
pembakaran parsial beberapa gas, uap, dan arang
Gasifikasi produk dekomposisi
Pirolisis adalah proses dekomposisi termal yang sebagian menghilangkan
karbon dari umpan tetapi tidak menambah hidrogen. Gasifikasi, di sisi lain,
118 Bab | 5 Gasifikasi Teori dan Pemodelan gasifiers
membutuhkan media gasifying seperti uap, udara, atau oksigen untuk

mengatur ulang struktur molecu-lar dari bahan baku dalam rangka untuk
mengubah bahan baku padat menjadi gas atau cairan; itu juga dapat
menambahkan hidrogen ke produk. Penggunaan media sangat penting untuk
proses gasifikasi.
5.2.1 gasifying medium

agen gasifying bereaksi dengan karbon padat dan hidrokarbon yang lebih berat
untuk mengkonversi mereka menjadi gas dengan berat molekul rendah seperti
CO dan H2. agen gasifying utama yang digunakan untuk gasifikasi adalah
Oksige
n Uap
Air
Oksigen adalah agen gasifying populer, meskipun terutama digunakan
untuk langkah pembakaran. Ini mungkin diberikan untuk gasifier baik dalam
bentuk murni atau melalui udara. Nilai kalor dan komposisi gas yang
dihasilkan dalam gasifier adalah fungsi yang kuat dari sifat dan jumlah agen
gasifying digunakan. Sebuah diagram terner (Gambar 5.1) Dari karbon,
hidrogen, dan oksigen (lihat Bagian 2.4.3) menunjukkan jalur konversi
pembentukan produk yang berbeda dalam gasifier.
CH4
C2H4
H2HAI
F H
S
Biomassa
HAI
P
Pada
t Pembakaran gas
baha
n
baka bahan
Arang r bakar produk
H
C BERS AI
AMA BERSAMA2
H hidrogen S uap O oksigen
P pirolisis
lambat F pirolisis cepat
GAMBAR 5.1 CHO diagram dari proses gasifikasi.
5.3 The Gasifikasi Proses 119
TABEL 5.1 Nilai Pemanasan untuk Gas

Produk Berdasarkan gasifying Medium
Medium Pemanasan Nilai (MJ / Nm3)

Udara 4-7
Uap 10-18
Oksigen 12-28
Jika oksigen digunakan sebagai agen gasifying, jalur konversi bergerak ke

arah sudut oksigen. Produknya termasuk CO oksigen rendah dan CO2 untuk
oksigen yang tinggi. Ketika jumlah oksigen melebihi (stoikiometri) jumlah
tertentu, proses bergerak dari gasifikasi untuk pembakaran, dan produk adalah
“gas buang” bukan “bahan bakar gas.” Baik gas buang maupun produk
pembakaran mengandung nilai kalor sisa ketika didinginkan. Sebuah bergerak
ke arah sudut oksigen (Angka 5.1) Mengarah ke penurunan kandungan
hidrogen dan peningkatan karbon berbasis senyawa seperti CO dan CO2
dalam gas produk.
Jika uap digunakan sebagai agen gasifikasi, jalan adalah ke atas menuju
sudut hidrogen dalam Gambar 5.1. Then the product gas contains more
hydrogen per unit of carbon, resulting in a higher H/C ratio. Some of the
intermediate-reaction products like CO and H2 also help to gasify the solid
carbon.
The choice of gasifying agent affects the heating value of the product gas.
If air is used instead of oxygen, the nitrogen in it greatly dilutes the product.
From Table 5.1, we can see that oxygen gasification has the highest heating
value followed by steam and air gasification.
5.3 The Gasification Process

A typical gasification process generally follows the sequence of steps listed on
the next page (illustrated schematically in Figure 5.2).
Gasses
(CO, H2,
CH4, H2O)
Liquids CO, H2, CH4,
Gas-phase reactions
(tar, oil, H2O, CO2,
naphtha) (cracking, reforming, cracking +5%
combustion, shift) products
Biomass Drying Pyrolysis
Oxyenated
compounds
(phenols, acid) CO, H2, CH4,
Solid Char gasification reactions H2O, CO2,
(char) (gasification, unconverted
combustion, shift) carbon
FIGURE 5.2 Potential paths for gasification.

120 Chapter | 5 Gasification Theory and Modeling of Gasifiers
Preheating and drying

Pyrolysis
Char gasification
Combustion
Though these steps are frequently modeled in series, there is no sharp
boundary between them, and they often overlap. The following paragraphs
discuss these sequential phases of biomass gasification.
In a typical process, biomass is first heated (dried) and then it undergoes
thermal degradation or pyrolysis. The products of pyrolysis (i.e., gas, solid,
and liquid) react among themselves as well as with the gasifying medium to
form the final gasification product. In most commercial gasifiers, the thermal
energy necessary for drying, pyrolysis, and endothermic reactions comes from
a certain amount of exothermic combustion reactions allowed in the gasifier.
Table 5.2 lists some of the important chemical reactions taking place in a
gasifier.
5.3.1 Drying
The typical moisture content of freshly cut wood ranges from 30 to 60%, and
for some biomass it can exceed 90% (see Table 2.9). Every kilogram of mois-
ture in the biomass takes away a minimum of 2260 kJ of extra energy from the
gasifier to vaporize water, and that energy is not recoverable. For a high level
of moisture this loss is a concern, especially for energy applications. While we
cannot do much about the inherent moisture residing within the cell structure,
efforts may be made to drive away the external or surface moisture. A certain
amount of predrying is thus necessary to remove as much moisture from the
biomass as possible before it is fed into the gasifier. For the production of a
fuel gas with a reasonably high heating value, most gasification systems use
dry biomass with a moisture content of 10 to 20%.
The final drying takes place after the feed enters the gasifier, where it
receives heat from the hot zone downstream. This heat dries the feed, which
releases water. Above 100 °C, the loosely bound water that is in the biomass is
irreversibly removed. As the temperature rises, the low-molecular-weight
extractives start volatilizing. This process continues until a temperature of
approximately 200 °C is reached.
5.3.2 Pyrolysis
In pyrolysis no external agent is added. In a slow pyrolysis process, the solid
product moves toward the carbon corner of the ternary diagram, and more char
is formed. In fast pyrolysis, the process moves toward the C-H axis opposite
the oxygen corner (Figure 5.1). The oxygen is largely diminished, and thus we
expect more liquid hydrocarbon.
TABEL 5.2 Reaksi Gasifikasi Khas pada 25 ° C
reaksi Jenis Reaksi

Reaksi karbon
R1 (Boudouard) C + CO2 ↔ 2CO + 172 kJ / mol1
R2 (Air-gas atau uap) C + H2O ↔ CO + H2 + 131 kJ / mol2
R3 (Hydrogasification) C + 2H2 ↔ CH4 - 74,8 kJ / mol2
R4 C + 0,5 O2 → CO - 111 kJ / mol1

Reaksi oksidasi
R5 C + O2 → CO2 - 394 kJ / mol2
R6 CO + 0.5O2 → CO2 - 284 kJ / mol4
R7 CH4 + 2O2 ↔ CO2 + 2H2O - 803 kJ / mol 3
R8 H2 + 0,5 O2 → H2O - 242 kJ / mol4

pergeseran Reaksi
R9 CO + H2O ↔ CO2 + H2 - 41,2 kJ / mol4

Reaksi Methanation
R10 2CO + 2H2 → CH4 + CO2 - 247 kJ / mol4
R11 CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O - 206 kJ / mol4

BERSAMA2 + 4H2 → CH4 + 2H2O - 165 kJ /
R14 mol2
Reaksi uap-Reformasi
R12 CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 + 206 kJ / mol3

R13 CH4 + 0,5 O2 → CO + 2H2 - 36 kJ / mol3
1
Sumber: Higman dan van der Burgt, 2008, hal. 12.
2
Sumber: Klass, 1998, hal. 276.
3
Sumber: Higman dan van der Burgt, 2008, hal. 3.
4
Sumber: Knoef, 2005, hal. 15.
Pirolisis, yang mendahului gasifikasi, melibatkan pemecahan termal

molekul hidrokarbon yang lebih besar dari biomassa menjadi molekul gas
yang lebih kecil (CONDENS-mampu dan noncondensable) dengan tidak ada
reaksi kimia utama dengan udara, gas, atau media gasifying lainnya. Untuk
penjelasan rinci tentang proses ini, lihat Bab 3.
Salah satu produk penting dari pirolisis adalah tar dibentuk melalui
kondensasi uap terkondensasi diproduksi dalam proses. Menjadi cairan
lengket, tar menciptakan banyak kesulitan dalam penggunaan industri produk
gasifikasi. Sebuah diskusi tentang pembentukan tar dan cara retak atau
mereformasi menjadi gas noncondensable berguna disajikan dalam Bab 4.
5.3.3 Reaksi Char Gasifikasi

Langkah gasifikasi yang mengikuti pirolisis melibatkan reaksi kimia antara
hidrokarbon dalam bahan bakar, uap, karbon dioksida, oksigen, dan hidrogen
di reaktor, serta reaksi kimia antara gas berevolusi. Dari jumlah tersebut, char
gasifikasi adalah yang paling penting. Char dihasilkan melalui pirolisis
biomassa tidak selalu karbon murni. Ini berisi sejumlah hidro karbon terdiri
hidrogen dan oksigen.
Biomassa arang umumnya lebih berpori dan reaktif daripada kokas.
porositas adalah di kisaran 40 sampai 50% sedangkan char batubara adalah 2
sampai 18%. Pori-pori biomassa arang jauh lebih besar (20-30 mikron)
dibandingkan mereka char batubara (~ 5 ang-strom) (Encinar et al., 2001).
Dengan demikian, perilaku reaksinya adalah berbeda dari karakter yang
berasal dari batubara, lignit, atau gambut. Misalnya, reaktivitas char gambut
menurun dengan konversi atau waktu, sedangkan reaktivitas biomassa Char
meningkat dengan konversi (Gambar 5.3). tren sebaliknya ini dapat dikaitkan
dengan meningkatnya aktivitas katalitik dari konstituen logam alkali biomassa
char (Risnes et al., 2001).
Gasifikasi biomassa arang melibatkan beberapa reaksi antara char dan
media gasifying. Berikut adalah deskripsi dari beberapa orang reac-tions
dengan karbon, karbon dioksida, hidrogen, sauna, dan metana.
Arang + O2 → CO2 dan
CO (5.1)
Arang + CO2 →
BERSAMA (5.2)
10
9
8
Reaktivitas dalam uap (% /
7 gambut Char
6
5 kayu arang
4
3
min)
2
1
00 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

konversi Char (-)
Biomassa char, 0,1 Mpa, ditutupi wadah k = 0,013 L / menit dan k1 =
0,56 fosil arang bakar, 0,73 Mpa k = 0,067 L / menit dan k1 = 0,76
GAMBAR 5.3 Reaktivitas char gambut untuk gasifikasi di uap penurunan dengan konversi; Reagen-
ikatan kayu peningkatan char dengan konversi. (Sumber: Data dari Liliedahl dan Sjostrom, 1997.)
Arang + H2O → CH4 dan CO (5.3)

Arang + H2 → CH4 (5.4)
Persamaan (5.1) sampai (5.4) menunjukkan bagaimana gasifying agen
seperti oksigen, karbon dioksida, dan uap bereaksi dengan karbon padat untuk
mengubahnya menjadi gas yang lebih rendah berat molekul seperti karbon
monoksida dan hidrogen. Beberapa reaksi yang dikenal dengan nama yang
tercantum dalamtabel 5.2.
Reaksi gasifikasi umumnya endotermik, tetapi beberapa dari mereka dapat
eksotermik juga. Misalnya, orang-orang dari karbon dengan oksigen dan
hidrogen (R3, R4, dan R5 ditabel 5.2) Adalah eksotermis, sedangkan orang-
orang dengan karbon dioksida dan uap (reaksi R1 dan R2) adalah endotermik.
Panas reaksi yang diberikan dalamtabel 5.2 untuk berbagai reaksi mengacu
pada suhu 25 ° C.
Kecepatan Char Reaksi

Tingkat gasifikasi char (terdiri dari terutama karbon) tergantung primar-ily
pada reaktivitas dan potensi reaksi dari media gasifying. Oksigen, misalnya,
adalah yang paling aktif, diikuti oleh uap dan karbon dioksida. Laju reaksi
char-oksigen (C + 0.5O2→ CO) adalah yang tercepat di antara empat di tabel
5.2(R1, R2, R3, dan R4). Hal ini begitu cepat sehingga cepat mengkonsumsi
oksigen, meninggalkan hampir tidak ada oksigen bebas untuk setiap reaksi
lainnya.
Laju reaksi char-uap (C + H2O→CO + H2) adalah tiga sampai lima lipat
lebih lambat dibandingkan dengan reaksi char-oksigen. The Boud-ouard, atau
char-karbon dioksida, reaksi (C + CO2→2CO) adalah enam sampai tujuh lipat
lebih lambat (Smoot dan Smith, 1985). Laju reaksi air-gas atau air-uap
gasifikasi (R2) adalah sekitar dua sampai lima kali lebih cepat dibandingkan
dengan reaksi Boudouard (R1) (Blasi, 2009).
Reaksi char-hidrogen yang membentuk metana (C + 2H2→CH4) adalah
paling lambat dari semua. Walker et al. (1959) memperkirakan tingkat relatif
dari empat reac-tions, pada 800 ° C Suhu dan tekanan 10 K Pa, sebagai 105
untuk oksigen, 103 untuk uap, 101 untuk karbon dioksida, dan 3× 10-3untuk
hidrogen. Tingkat relatif, R, dapat ditampilkan sebagai
RC O 2 RC H 2 O RC CO 2 RC H2 (5.5)
Ketika uap bereaksi dengan karbon itu dapat menghasilkan CO dan H2. Di
bawah Condi-tions tertentu uap dan karbon reaksi juga dapat menghasilkan
CH4 dan CO2.
Model Reaksi Boudouard

Gasifikasi char karbon dioksida dikenal sebagai reaksi Boudouard.
C + CO2 ↔ 2CO Reaksi R1 pada Tabel 5.2 (5.6)
Blasi (2009) menjelaskan reaksi Boudouard melalui langkah-langkah berikut. Pada
langkah pertama, CO2 memisahkan pada situs aktif bebas karbon (C fas),
Melepaskan karbon
monoksida dan membentuk kompleks permukaan karbon-oksigen, C (O).

Reaksi ini dapat bergerak ke arah yang berlawanan juga, membentuk situs
aktif karbon dan CO2 pada langkah kedua. Pada langkah ketiga, kompleks
karbon-oksigen menghasilkan molekul CO.
kb1
Langk + CO2 → C HAI +
ah 1 C fas BERSAMA (5.7)
k
b2
Langka C HAI + BERSAMA→ C

h2 fas k
+ CO2 (5.8)
b3
Langk C HAI→
ah 3 BERSAMA (5.9)
di mana ki adalah tingkat reaksi engan.
Laju reaksi arang gasifikasi di CO2 tidak signifikan: di bawah 1000 K.
Model Reaksi air-Gas

Gasifikasi char di uap, yang dikenal sebagai reaksi air-gas, mungkin reaksi
gasifikasi yang paling penting.
C + H2O ↔ BERSAMA + H2 R2 pada
Tabel 5.2 (5.10)
Langkah pertama melibatkan disosiasi H2O di situs aktif bebas karbon
(CFAS), melepaskan hidrogen dan membentuk kompleks oksida permukaan
karbon C (O). Dalam langkah-langkah kedua dan ketiga, kompleks permukaan
oksida menghasilkan situs aktif bebas baru dan sebuah molekul CO.
k
Langk w1
ah 1 C fas + H2O → C HAI + H2 (5.11)

k
Langka w2
h2 C HAI + H 2→ C k
fas + H2O (5.12)
w3
Langk C HAI→
ah 3 BERSAMA (5.13)
Beberapa model (Blasi, 2009) juga termasuk kemungkinan penghambatan
hidrogen dengan C (H) atau C (H) 2 kompleks seperti di sini:
C fas + H2 ↔ C H2 (5.14)
C fas + 0,5 H2 ↔ C H (5.15)
Kehadiran hidrogen memiliki efek penghambat yang kuat pada tingkat
gasifica-tion char dalam H2O. Sebagai contoh, 30% hidrogen di atmosfer
gasifikasi dapat mengurangi tingkat gasifikasi dengan faktor setinggi 15
(Barrio et al., 2001). Jadi cara yang efektif untuk mempercepat reaksi air-gas
adalah penghapusan terus menerus hidrogen dari situs reaksi.
Model Reaksi pergeseran

Reaksi pergeseran adalah reaksi gas-fase penting. Hal ini meningkatkan
kandungan hidrogen dari produk gasifikasi dengan mengorbankan karbon
monoksida. Reaksi ini juga disebut “reaksi pergeseran air-gas” dalam
beberapa literatur (Klass, 1998, hal. 277), meskipun jauh berbeda dari reaksi
air-gas (R2).
5
4
3
konstan (log 0 K)
2
1
1
0
Keseimba
-1
ngan
-2
-3
-4
-5
-6
300 3000
Suhu skala (° K) 1 / T
2C + 2H2O ↔ CO2 + CH4 (gasifikasi)
C + H2O ↔ CO + H2 (gasifikasi)
C + H2O ↔ CO2 + H2 (shift gas)
CO + 2H2 ↔ CO3OH (metanol)
C + CO2 ↔ 2CO (Boudouard)
CO + 3H2 ↔ H2O + CH4 (Methanation)
GAMBAR 5.4 konstanta kesetimbangan untuk reaksi gasifikasi yang dipilih. (Sumber:
Diadaptasi dari Probstein dan Hicks, 2006, hal. 63.)
BERSAMA + H2O ↔ CO2 + H2 - 41,2 kJ mol Reaksi R9 pada Tabel

5.2 (5.16)
Ini adalah prestep dalam produksi syngas di hilir gasifier, dimana rasio
hidrogen dan karbon monoksida dalam gas produk sangat penting.
Reaksi pergeseran sedikit eksotermis, dan hasil keseimbangannya menurun
perlahan-lahan dengan suhu. Tergantung pada suhu, itu mungkin didorong di
kedua arah-yang, produk atau reaktan. Namun, hal ini tidak sensitif terhadap
tekanan (Petersen dan Werther, 2005).
Di atas 1000 ° C reaksi pergeseran (R9) cepat mencapai kesetimbangan,
tetapi pada suhu yang lebih rendah perlu katalis heterogen. Gambar
5.4(Probstein dan Hicks, 2006, hal. 63) menunjukkan bahwa reaksi ini
memiliki keseimbangan yang lebih tinggi konstan pada suhu yang lebih
rendah, yang berarti hasil yang lebih tinggi dari H2 pada suhu yang lebih
rendah. Dengan meningkatnya suhu, yield menurun tetapi meningkat laju
reaksi. hasil yang optimal diperoleh pada sekitar 225 ° C.
Karena laju reaksi pada suhu rendah seperti rendah, katalis seperti besi
kromium-dipromosikan, tembaga-seng, dan kobalt-molibdenum yang digunakan
(Prob-stein dan Hicks, 2006, hal. 124). Pada suhu yang lebih tinggi (350-600 ° C)
Fe berbasis
katalis dapat digunakan. Tekanan diberikannya tidak ada efek yang cukup
pada H2 rasio / CO. konversi pergeseran komersial CO menggunakan katalis
ini (Boerrigter dan Rauch, 2005):
Tembaga-dipromosikan katalis, pada sekitar 300-510 ° C
Tembaga-seng-aluminium katalis oksida, pada sekitar 180-270 ° C
Model Reaksi Hydrogasification

Reaksi ini melibatkan gasifikasi char dalam lingkungan hidrogen, yang
mengarah ke produksi metana.
C + 2H2 → CH4 Reaksi R3 pada Tabel 5.2 (5.17)
Laju reaksi ini jauh lebih lambat dibandingkan dengan reaksi lain, dan karena
itu tidak dibahas di sini. Hal ini penting hanya ketika produksi gas alam syn-
sintetik (SNG) yang diinginkan.
5.3.4 Reaksi Char Pembakaran

Kebanyakan reaksi gasifikasi adalah endotermik. Untuk menyediakan panas
yang diperlukan reaksi serta yang diperlukan untuk pemanasan, pengeringan,
dan pirolisis, jumlah cer tain dari reaksi pembakaran eksotermis diperbolehkan
dalam gasifier. Reaksi R5 (C + O2→CO2) adalah yang terbaik dalam hal ini
karena memberikan jumlah tertinggi panas (394 kJ) per k.mol karbon
dikonsumsi. Yang terbaik berikutnya adalah R4 (C + 1 / 2O2→CO), yang juga
menghasilkan gas CO bahan bakar, tetapi hanya menghasilkan 111 kJ / mol
panas. Kecepatan R4 relatif lambat.
Ketika karbon terjadi kontak dengan oksigen, baik R4 dan R5 dapat
berlangsung, tapi sejauh mereka tergantung pada suhu. Sebuah koefisien
partisi,β, Dapat didefinisikan untuk menentukan bagaimana oksigen akan
partisi itu sendiri antara keduanya. R4 dan R5 dapat dikombinasikan dan
ditulis sebagai
βC +O2 →2 β -1BERSAMA + 2 -
βCO2 (5.18)
Nilai koefisien partisi βterletak di antara 1 dan 2 dan tergantung pada suhu.
Salah satu ekspresi yang umum digunakan (Arthur, 1951) untukβ aku s
6234
BE
RS
A
M
 A  -
β   CO2  2400e T (5.19)


di mana T adalah suhu permukaan char.
Reaksi pembakaran umumnya lebih cepat daripada reaksi gasifikasi bawah
kondisi yang sama. tabel 5.3membandingkan tingkat pembakaran dan
gasifikasi untuk char biomassa pada suhu gasifier khas 900 ° C. Tingkat
pembakaran setidaknya satu urutan besarnya lebih cepat dari laju reaksi
gasifikasi. Karena resistensi difusi pori, partikel arang halus memiliki laju
reaksi yang jauh lebih tinggi.
TABEL 5.3 Perbandingan Pengaruh Pore Difusi pada Char

Gasifikasi dan Pembakaran Tarif
Ukuran pembakaran gasifikasi Pembakaran

partikel Tingkat Tingkat Tingkat /
(pM) (Min-1) (Min-1) Gasifikasi Rate (-)
6350 0,648 0,042 15.4
841 5.04 0,317 15,9
74 55,9 0.975 57,3
Sumber: Diadaptasi dari Reed, 2002, hal. II-189.
Perbedaan penting lainnya antara gasifikasi dan pembakaran reaksi char

dalam fluidized bed adalah bahwa selama gasifikasi suhu partikel arang
hampir sama dengan suhu tempat tidur karena reaksi eksotermik dan
endotermik simultan di atasnya (Gomez-Barea et al., 2008) . Dalam
pembakaran, suhu arang partikel bisa jauh lebih panas dari suhu tidur (Basu,
1977).
Jumlah relatif bahan bakar, oksidan (udara atau oksigen), dan uap (jika
digunakan) mengatur fraksi karbon atau oksigen yang masuk R5 atau R4
(tabel 5.2). Setiap lebih oksidan daripada yang dibutuhkan untuk reaksi
endotermik akan meningkatkan suhu gasifier tidak perlu serta mengurangi
kualitas produk dengan cara pengenceran dengan karbon dioksida.contoh 5.1
menggambarkan bagaimana keseimbangan panas bekerja di gasifier.
contoh 5.1
Dalam sebuah gasifier updraft, reaksi gasifikasi air-gas (C + H2O → CO + H2
131 kJ / mol) harus dilakukan. Asumsikan pengeringan itu dan kerugian lain
dalam sistem perlu 50% panas tambahan. Menemukan cara untuk
menyesuaikan tingkat reaksi com-bustion dengan mengendalikan pasokan
oksigen dan karbon sehingga kebutuhan ini terpenuhi.
Larutan
Reaksi membutuhkan 131 kJ panas untuk gasifikasi setiap mol karbon. Dalam
kekurangan oksigen atau substoichiometric kondisi seperti itu hadir dalam gasifier,
reaksi pembakaran eksotermis (C + 1 / 2O2 → CO - 111 kJ / mol) lebih mungkin
untuk mengambil tempat dari reaksi pembakaran yang lebih sempurna (C + O 2 →
CO2
394 kJ / mol). Jika kita menyesuaikan bahan baku sehingga untuk setiap mol
gasifikasi karbon, hanya p mol karbon akan teroksidasi sebagian
menggunakan p / 2 mol oksigen, panas yang dilepaskan oleh reaksi
pembakaran persis akan menyeimbangkan panas yang dibutuhkan oleh
reaksi gasifikasi. Dalam hal reaksi adalah
C + H2O → CO + H2 + 131kJ mol (saya)
Panas yang dibutuhkan untuk endotermik reaksi / k.mol

C = 131 kJ panas yang dibutuhkan untuk pengeringan,
dll = 0,5 × 131 = 65,5 kJ
Jumlah panas yang dibutuhkan = 131 + 65,5 = 196,5 kJ
Jika p mol karbon berpartisipasi dalam reaksi eksotermis, R4,
pC + 0.5pO2 → PCO - 111p (Ii)
Lalu kami memiliki 111p = 196,5 atau p = 1,77

Reaksi menambahkan (i) dan (ii), kita mendapatkan reaksi bersih
2.77C + H2O + 0.88O2 → 1.77CO + H2
Jadi, untuk (2,77 × 12) kg karbon, kita perlu (2 + 16) kg uap dan (0,88 × 32) kg
oksigen. Jika kita menambahkan lebih banyak oksigen, reaksi pembakaran,
R5, dapat terjadi dan suhu zona pembakaran dapat meningkat lebih lanjut.
5.3.5 Gasifikasi Catalytic

Penggunaan katalis dalam konversi termokimia biomassa mungkin tidak
penting, tetapi dapat membantu dalam keadaan tertentu. Dua motivasi utama
untuk katalis adalah:
Penghapusan tar dari gas produk, terutama jika hilir applica-tion atau
peralatan yang dipasang tidak bisa mentolerir itu (lihat Bab 4 untuk lebih
jelasnya).
Pengurangan kadar metana dari gas produk, terutama ketika itu adalah
untuk digunakan sebagai syngas (CO, campuran H2).
Perkembangan gasifikasi katalitik didorong oleh kebutuhan untuk tar
reformasi. Ketika gas produk melewati partikel katalis, tar atau hidrokarbon
terkondensasi dapat direformasi pada permukaan katalis dengan baik uap atau
karbon dioksida, sehingga menghasilkan tambahan hidrogen dan karbon mon-
oksida. Reaksi dapat ditulis dalam bentuk sederhana seperti
Steam reforming reaksi:
katalisator
+
nBERSAM
Cn Hm + nH2O →  n + m 2H2 A (5.20)
Karbon dioksida (atau kering) reaksi reformasi:
katalisator
Cn Hm + nCO2 → 2nBERSAMA +  m 2H2 (5.21)

Seperti yang kita lihat, bukannya tar yang tidak diinginkan atau jelaga, kita
mendapatkan gas bahan bakar tambahan melalui reaksi tar-reformasi katalitik
(Eq. 5.20). Kedua hasil gas dan nilai kalor dari gas produk meningkatkan.
Pilihan lain untuk menghilangkan tar adalah thermal cracking, tetapi
membutuhkan tinggi (1100 ° C) suhu dan menghasilkan jelaga; dengan
demikian, tidak dapat memanfaatkan energi yang hilang dalam tar
hidrokarbon.
Motivasi kedua untuk gasifikasi katalitik adalah penghapusan metana dari gas
produk. Untuk ini kita dapat menggunakan salah uap katalitik reformasi atau
katalitik
karbon dioksida reformasi metana. Mereformasi sangat penting untuk

produksi syngas, yang tidak bisa mentolerir metana dan membutuhkan rasio
yang tepat dari CO dan H2 dalam gas produk. Dalam reformasi kukus, metana
bereaksi dengan uap dalam kisaran suhu 700-1100 ° C dengan adanya katalis
berbasis logam, dan dengan demikian itu direformasi menjadi CO dan H2 (Li
et al, 2007.):
katalisator
CH4 + H2HAI→ BERSAMA + 3H2 + 206 kJ mol
(5.22)
- uap reformasi metana
Reaksi ini banyak digunakan dalam produksi hidrogen dari metana, yang
katalis berbasis nikel sangat efektif.
Karbon dioksida reformasi metana tidak seperti yang banyak digunakan
commer-secara resmi sebagai steam reforming, tetapi memiliki daya tarik
tersendiri mengurangi dua gas rumah kaca (CO2 dan CH4) dalam satu reaksi,
dan dapat menjadi pilihan yang baik untuk menghilangkan karbon dioksida
dari gas produk. Reaksi ini sangat endotermik (Wang dan Lu, 1996):
katalisator
CH4+ CO2 → 2CO + 2H2 + 247 kJ mol
(5.23)
- kering reformasi metana
katalis berbasis nikel juga efektif untuk reaksi kering-reformasi (Liu et al.,
2008).
Seleksi katalis
Katalis untuk mereformasi reaksi yang harus dipilih tetap melihat mereka
keadan-tive dan penggunaan praktis. Beberapa kriteria seleksi katalis penting
untuk menghilangkan tar adalah sebagai berikut:
Efektif
Tahan terhadap penonaktifan oleh fouling karbon dan
sintering Mudah diregenerasi
Kuat dan tahan terhadap
gesekan Murah
Untuk penghapusan metana, kriteria berikut ini harus dipenuhi selain yang di
daftar sebelumnya:
Mampu mereformasi metana
Harus menyediakan rasio CO / H2 yang diperlukan untuk proses syngas
Katalis dapat bekerja di in-situ dan reaksi pasca-gasifikasi. Mantan
mungkin melibatkan menghamili katalis dalam biomassa sebelum gasifikasi.
Hal ini dapat ditambahkan secara langsung dalam reaktor, seperti dalam
fluidized bed. aplikasi tersebut efektif dalam mengurangi tar, tetapi tidak
efektif dalam mengurangi metana (Sutton et al., 2001). Dalam posting-
gasifikasi, katalis ditempatkan dalam reaktor sekunder hilir gasifier untuk
mengkonversi tar dan metana terbentuk. Ini memiliki keuntungan tambahan
yang independen dari kondisi gasifier operasi.
Reaktor kedua dapat dioperasikan pada suhu optimum untuk reaksi reformasi.
Katalis di gasifikasi biomassa dibagi menjadi tiga kelompok: logam tanah,
logam alkali, dan nikel berbasis.
katalis logam bumi. Dolomit (CaCO3.MgCO3) sangat efektif untuk
pembuangan tar, dan itu adalah murah dan tersedia secara luas,
menghindarkan kebutuhan untuk regenerasi katalis. Hal ini dapat
digunakan sebagai katalis utama dengan mencampur dengan biomassa atau
sebagai katalis sekunder di hilir pembaharu, yang juga disebut tempat tidur
penjaga. Dikalsinasi dolomit secara signifikan lebih efektif daripada
dolomit mentah (Sutton et al., 2001). Baik, bagaimanapun, adalah sangat
berguna untuk konversi metana. Laju reaksi reformasi lebih tinggi dengan
karbon dioksida daripada dengan uap.
katalis logam alkali. Kalium karbonat dan natrium karbonat penting dalam
gasifikasi biomassa sebagai katalis utama. K2BERSAMA3 lebih effec-tive dari
Na2BERSAMA3. Tidak seperti dolomit, mereka dapat mengurangi metana
dalam gas produk melalui reaksi reformasi. Banyak jenis biomassa memiliki
melekat potas-sium dalam abu mereka, sehingga mereka bisa mendapatkan
keuntungan dari aksi katalitik dari potas-sium dengan produksi tar berkurang.
Namun, kalium terkenal karena aglomerasi di tempat tidur fluidized, yang
mengimbangi manfaat katalitik.
Ni berbasis katalis. Nikel sangat efektif sebagai katalis reformasi untuk
mengurangi tar serta untuk penyesuaian CO / H2Rasio melalui konversi
metana. Cara terbaik melakukan bila digunakan hilir gasifier di tempat tidur
sekunder, biasanya pada 780 ° C (Sutton et al., 2001). Deaktivasi katalis
dengan deposit karbon adalah masalah. Nikel relatif inex-termenung dan
komersial tersedia meskipun tidak semurah dolomit. dukungan katalis yang
tepat adalah penting untuk kinerja yang optimal.
5.3.6 Proses Gasifikasi di Reaktor

Urutan reaksi gasifikasi tergantung sampai batas tertentu pada jenis reaktor
pengontakan gas-padat yang digunakan. Sebuah deskripsi singkat dari proses
ini seperti yang terjadi pada beberapa jenis reaktor utama berikut.
Reaktor bergerak-B
Untuk menjelaskan proses reaksi dalam bergerak-tidur gasifiers, kita ambil
contoh reaktor sederhana updraft gasifier (Gambar 5.5).
Dalam gasifier updraft khas, bahan bakar diumpankan dari atas; gas produk
daun dari atas juga. Agen gasifying (udara, oksigen, uap, atau campuran mereka),
sedikit dipanaskan dan memasuki gasifier melalui grid di bagian bawah. Gas
kemudian naik melalui tempat tidur turun bahan bakar atau abu di ruang gasifier.
Udara (yang gasifying menengah), karena memasuki bagian bawah tempat
tidur, memenuhi abu panas dan karakter yang belum bertobat turun dari atas
(Gambar 5.5). Itu
Bahan bakar
gas produk
zona pengeringan
bahan bakar kering (char dan

zona pirolisis volatil)
C + CO2 = 2CO
C + H2O = CO + H2
gasifikasi C + H2O = CO2 + H2
C + H2 = CH4
zona pembakaran C + 0.5O2 = CO

C + O2 = CO2
Air / uap 0 300600 900 1200

Suhu (° C)
Abu
GAMBAR 5.5 Tahapan gasifikasi dalam gasifier updraft.
Suhu di lapisan baik bawah melebihi suhu pengapian karbon, sehingga reaksi
pembakaran yang sangat eksotermik (Eq. 5.24) Berlangsung di hadapan
oksigen berlebih. Panas dirilis memanaskan gas bergerak ke atas serta padatan
turun.
C + O2 → CO2 - 394 kJ mol (5.24)
Reaksi pembakaran (Eq. 5.24), Menjadi sangat cepat, cepat mengkonsumsi
sebagian besar oksigen yang tersedia. Seperti oksigen yang tersedia berkurang
lebih jauh, reaksi pembakaran berubah menjadi pembakaran parsial,
melepaskan CO dan sejumlah mod-erate panas.
C + 1 2 O2 → BERSAMA -111 kJ
mol (5.25)
Gas panas, campuran CO, CO2, dan uap (dari pakan dan media ifying gas-
), bergerak lebih jauh ke zona gasifikasi, di mana char dari tempat tidur bagian
atas gasifikasi olehEq. (5.26). Konsentrasi karbon dioksida meningkat dengan
cepat di zona pembakaran pertama, tetapi setelah oksigen hampir habis, CO2
memasuki reaksi gasifikasi (Eq. 5.26) Dengan char, mengakibatkan penurunan
konsentrasi CO2 di zona gasifikasi.
C + CO2 → 2CO +172 kJ mol (5.26)
C + H2O → BERSAMA + H2 +131 kJ mol
pemanasan yang masuk akal dari gas panas memberikan panas untuk dua
reaksi gasifikasi endotermik di Eq. (5.26): R1 dan R2 (tabel 5.2). Ini adalah
respon-jawab untuk sebagian besar produk gasifikasi seperti hidrogen dan karbon
monoksida. Karena sifat endotermik mereka, suhu gas mengurangi.
Zona atas zona gasifikasi adalah untuk pirolisis biomassa. Sisa panas dari
gas panas yang naik memanaskan biomassa kering, turun dari atas. Biomassa
kemudian terurai (pyrolyzed) menjadi gas noncondensable, gas terkondensasi,
dan arang. Kedua gas naik sementara char padat turun dengan padatan lainnya.
Zona paling atas mengering biomassa segar makan ke dalamnya
menggunakan entalpi keseimbangan gas produk panas datang dari bawah. Gas
ini merupakan campuran dari gasifikasi dan pirolisis produk.
Dalam biomassa updraft gasifier makan dari turun atas, sementara udara
disuntikkan dari samping bertemu dengan produk pirolisis, melepaskan panas
(lihat Bab 6). Setelah itu, kedua produk gas dan padatan (char dan abu)
bergerak turun di bawah-rancangan gasifier. Di sini, bagian dari gas pirolisis
dapat membakar di atas zona gasifikasi. Dengan demikian, energi panas yang
dibutuhkan untuk pengeringan, pirolisis, dan gasifikasi disediakan oleh
pembakaran gas pirolisis. Fenomena ini disebut menyala pirolisis.
Dalam gasifiers downdraft, daerah reaksi berbeda dari orang-orang untuk
gasifiers updraft. Di sini, uap dan oksigen atau udara dimasukkan ke bagian
yang lebih rendah dari gasifier (Gambar 5.6) Dengan biomassa. Pirolisis dan
pembakaran prod-ucts mengalir ke bawah. Gas panas kemudian bergerak ke
bawah selama sisa
GAMBAR 5.6 Reaksi gasifikasi dalam gasifier downdraft.

Gas
Gas
biomassa
biomassa
Tinggi
gasifikasi
Pembakaran
Abu
250 500 750 1000
Suhu (° C)
Uap, udara,
atau oksigen
GAMBAR 5.7 Skema dari fluidized-bed gasifier menggelegak. (Sumber: Higman dan van der
Burgt, 2008, p. 106.)
Char panas, di mana gasifikasi berlangsung. Seperti hasil pengaturan di tar-

gratis tapi rendah-energi konten gas.
Reaktor Fluidized-Bed
Dalam fluidized bed mendidih, bahan bakar makan baik dari atas atau sisi
bercampur relatif cepat ke seluruh tubuh dari tempat tidur fluida (Gambar 5.7).
The gasifying menengah (udara, oksigen, uap, atau campuran mereka) juga
berfungsi sebagai gas fluidisasi dan dikirim melalui bagian bawah reaktor.
Dalam fluidized-bed gasifier khas, partikel bahan bakar padat segar dibawa ke
dalam kontak dengan padatan tidur panas yang cepat memanaskan partikel untuk
suhu tidur dan membuat mereka menjalani pengeringan cepat dan pirolisis,
memproduksi char dan gas.
Meskipun tidur padatan tercampur, gas fluidisasi tetap umumnya dalam
mode plug-aliran, masuk dari bawah dan meninggalkan dari atas. Saat
memasuki bagian bawah tempat tidur, oksigen masuk ke dalam reaksi
eksotermis cepat (R4, R5, dan R8 ditabel 5.2) Char dicampur dengan bahan
tidur. Bahan tidur segera membubarkan panas yang dilepaskan oleh reaksi ini
ke fluidized bed seluruh. Jumlah panas yang dilepaskan di dekat grid bawah
tergantung pada kandungan oksigen dari gas fluidisasi dan jumlah char yang
datang dalam kontak dengan itu. Suhu lokal di daerah ini tergantung pada
bagaimana keras tempat tidur padatan membubarkan panas dari zona
pembakaran.
Reaksi gasifikasi berikutnya berlangsung lebih sebagai gas naik. Gelembung
dari fluidized bed dapat berfungsi sebagai saluran utama ke atas. Mereka relatif
padat bebas. Sementara mereka membantu dalam pencampuran, gelembung juga
dapat memungkinkan gas untuk memotong padatan tanpa ikut serta dalam reaksi
gasifikasi. Produk pirolisis datang di kontak dengan padatan panas terurai menjadi
gas noncondensable. Jika mereka melarikan diri tempat tidur dan naik ke
dalam pendingin freeboard, tar dan arang terbentuk.
Sebuah fluidized bed menggelegak tidak dapat mencapai konversi arang
lengkap karena back-pencampuran padatan. Tingkat tinggi padat pencampuran
membantu sebuah menggelegak fluidized-bed gasifier mencapai keseragaman
suhu, tetapi karena pencampuran intim partikel bahan bakar sepenuhnya gasifikasi
dan sebagian gasifikasi, setiap padatan meninggalkan tempat tidur mengandung
beberapa char sebagian gasifikasi. partikel arang entrained dari tempat tidur
menggelegak juga dapat berkontribusi untuk kerugian dalam gasifier. Masalah
penting lainnya dengan fluidized-bed gasifikasi adalah difusi lambat oksigen dari
gelembung ke fase emulsi. Hal ini mendorong reaksi pembakaran dalam tahap
gelembung, yang menurunkan efisiensi gasifikasi.
Dalam fluidized bed beredar (CFB), padatan beredar di sekitar loop yang
ditandai dengan intens pencampuran dan waktu tinggal yang solid lagi dalam
loop sirkulasi padat. Tidak adanya gelembung menghindari masalah melewati
gas-dari menggelegak tidur fluidized.
Fluidized-bed gasifikasi biasanya beroperasi pada kisaran suhu 800 sampai
1000 ° C untuk menghindari abu aglomerasi. Hal ini memuaskan untuk bahan
bakar reaktif seperti biomassa, limbah padat (MSW), dan lignit. Sejak
fluidized-bed gasifikasi beroperasi pada suhu relatif rendah, bahan bakar yang
paling tinggi-abu, tergantung pada abu kimia, dapat gasifikasi tanpa masalah
abu sintering dan aglomerasi. Karena inersia termal besar dan kuat
pencampuran di-flu idized-tidur gasifiers, jangkauan yang lebih luas dari
bahan bakar atau campuran dari mereka dapat gasifikasi. Fitur ini sangat
menarik untuk bahan bakar biomassa, seperti pertanian Resi-iuran dan kayu,
yang mungkin tersedia untuk gasifikasi pada waktu yang berbeda tahun ini.
Untuk alasan ini, banyak kegiatan pembangunan skala besar gasifikasi
biomassa berfokus pada teknologi fluidized-bed.
Entrained-Flow Reaktor
gasifiers entrained-aliran lebih disukai untuk siklus kombinasi gasifikasi
terpadu (IGCC) tanaman. Reaktor jenis ini biasanya beroperasi pada 1400 ° C
dan 20 sampai 70 bar tekanan, dimana bahan bakar bubuk entrained dalam
medium gasifying.Gambar 5.8menunjukkan dua jenis gasifier entrained-aliran.
Dalam yang pertama, oksigen, media gasifying yang paling umum, dan bahan
bakar bubuk masuk dari samping; di kedua mereka masuk dari atas.
Dalam gasifiers entrained-aliran, reaksi pembakaran, R5 (Eq. 5.24), Dapat
mengambil tempat yang tepat pada titik masuknya oksigen, diikuti oleh reaksi
R4 (Eq. 5.25) Hilir, di mana kelebihan oksigen habis.
bahan bakar bubuk (75 mikron) disuntikkan ke dalam ruang reaktor bersama
dengan oksigen dan uap (udara jarang digunakan). Untuk memfasilitasi makan ke
dalam reaktor, terutama jika bertekanan, bahan bakar dapat dicampur dengan air
untuk membuat bubur. Kecepatan gas dalam reaktor adalah cukup tinggi untuk
sepenuhnya naik kereta api partikel bahan bakar. gasifiers bubur-makan perlu
volume reaktor tambahan untuk penguapan sejumlah besar air yang dicampur
dengan bahan bakar. Selain itu, oksigen mereka
Gas
Gas
biomassa
Tinggi
gasifikasi
biomassa
Pembakaran
Uap, udara,
atau oksigen
500 1000 1500
Suhu (° C)
Abu
(Sebuah)
biomassa Uap, udara,

atau oksigen
Gas
Pembakaran biomass
a
Tinggi
gasifikasi
500 1000 1500
Abu Gas Suhu (° C)
(B)
GAMBAR 5.8 Dua jenis utama dari gasifiers entrained-aliran: (a) sisi-makan reaktor tertahan-
aliran, dan
(B) atas-makan reaktor entrained-aliran.
konsumsi adalah sekitar 20% lebih besar dari sistem kering pakan karena
persyaratan ledakan yang lebih tinggi (Higman dan van der Burgt, 2008).
gasifiers aliran entrained terdiri dari dua jenis, tergantung pada bagaimana dan
di mana bahan bakar diinjeksikan ke dalam reaktor. Bab 6 membahas beberapa
jenis. Dalam semua desain ini, oksigen, setelah memasuki reaktor, bereaksi cepat
dengan volatil dan char dalam reaksi eksotermik. Ini menaikkan suhu reaktor jauh
di atas titik leleh abu, yang mengakibatkan kehancuran lengkap tar atau minyak.
suhu tinggi tersebut harus memberikan tingkat yang sangat tinggi konversi karbon.
Sebuah gasifier entrained-aliran dapat dilihat sebagai reaktor plug-aliran.

Meskipun gas dipanaskan dengan suhu reaktor cepat setelah memasuki,
padatan memanas kurang perlahan-lahan sepanjang reaktor karena kapasitas
termal besar reaktor dan plug-aliran alam, seperti yang ditunjukkan
padaGambar 5.8. Beberapa reaktor entrained-aliran dimodelkan sebagai
reaktor tangki berpengaduk karena pencampuran cepat padatan.
5.4 Kinetika Gasifikasi

perhitungan stoikiometri dapat membantu menentukan produk reaksi. Tidak
semua reaksi yang seketika dan benar-benar mengubah reaktan menjadi
produk. Banyak reaksi kimia yang dibahas dalam bagian sebelumnya
dilanjutkan pada tingkat yang terbatas dan pada tingkat yang terbatas.
Sejauh mana reaksi berlangsung ditentukan oleh keadaan seimbang. suku
kinetik, di sisi lain, menentukan seberapa cepat produk reaksi terbentuk dan
apakah reaksi selesai dalam ruang gasifier. Sebuah tinjauan dasar-dasar
kesetimbangan kimia mungkin berguna sebelum membahas hasil-hasilnya.
5.4.1 Kimia Equilibrium

Mari kita mempertimbangkan reaksi:
nA  mB→ pC  qD (5.27)
k untuk
di mana n, m, p, dan q adalah koefisien stoikiometri. Laju reaksi ini, r1,

Tergantung pada CSEBUAH dan CB, Konsentrasi reaktan A dan B, masing-masing.
r1  k untuk dapat CBM (5.28)

Reaksi juga dapat bergerak dalam arah yang berlawanan:
k kembali
pC  qD→ nA  mB (5.29)
Laju reaksi ini, r2, juga sama ditulis dalam hal CC dan CD, konsentrasi C dan
D, masing-masing:
r2  kback PKC CDQ (5.30)

Ketika reaksi dimulai, konsentrasi reaktan A dan B tinggi. Jadi ke depan laju
reaksi r1 awalnya jauh lebih tinggi dari r2, Sebaliknya tingkat reac-tion, karena
konsentrasi produk relatif rendah. Reaksi di negara ini tidak dalam kesetimbangan,
karena r1  r2. Sebagai reaksi berlangsung, reaksi maju meningkatkan
penumpukan produk C dan D. Hal ini meningkatkan laju reaksi sebaliknya.
Akhirnya, tahap datang ketika dua tingkat yang sama satu sama lain (r 1 = r2). Ini
adalah keadaan setimbang. Pada kesetimbangan,
Tidak ada perubahan lebih lanjut dalam konsentrasi reaktan dan produk.
5.4 Kinetika Gasifikasi 137
Laju reaksi maju sama dengan laju reaksi sebaliknya. Energi

bebas Gibbs dari sistem ini minimal.
Entropi sistem ini maksimal. Di bawah
keadaan ekuilibrium, kita memiliki
r1  r2
k untuk C An C Bm  k kembali
PKC CDQ (5.31)
Constant Tingkat reaksi

Sebuah konstanta laju, ki, independen dari konsentrasi reaktan tetapi
tergantung pada suhu reaksi, T. Ketergantungan suhu tetapan laju reaksi
dinyatakan dalam Arrhenius bentuk sebagai
k E (5.32)
SEBUAH0
exp - RT
di mana A0 adalah konstan pra-eksponensial, R adalah konstanta gas
universal, dan E adalah energi aktivasi untuk reaksi.
Rasio konstanta laju untuk maju dan mundur reaksi adalah equi-Librium
konstan, Ke. DariEq. (5.31) kita dapat menulis
k unt C p Cq
Ke uk  CD
(5.33)
C Sebuah
kback CBq
Konstanta kesetimbangan, Ke, tergantung pada suhu, tetapi tidak pada
tekanan. Meja 5.4 memberikan nilai-nilai konstanta kesetimbangan dan panas
pembentukan beberapa reaksi gas-ification (Probstein dan Hicks, 2006, pp.
62-64).
TABEL 5.4 Ekuilibrium Konstanta dan Hangatkan Formasi

lima Reaksi Gasifikasi
Panas Formasi
Equilibrium Constant (log10K) (KJ / mol)
Reaksi 298 K 1000 K 1500 K 1000 K 1500 K
C + 12 HAI2 → CO 24,065 10,483 8,507 -111,9 -116,1

C + O2 → CO2 69,134 20,677 13,801 -394,5 -395,0
C + 2H2 → CH4 8,906 -0,999 -2,590 -89,5 -94,0
2C + 2H2 → C2H4 -11,940 -6,189 -5,551 38,7 33.2
H2 + 12 HAI2 → H2HAI 40,073 10,070 5,733 -247,8 -250,5

Sumber: Data yang dikumpulkan dari Probstein dan Hicks, 2006, hal. 64.
Gibbs Free Energy

Energi bebas Gibbs, G, adalah fungsi termodinamika yang penting. Perubahan
dalam hal perubahan entropi, S, dan entalpi, H, ditulis sebagai
G = H - TS (5.34)
Perubahan entalpi atau entropi untuk sistem reaksi dihitung dengan
mencari entalpi atau entropi perubahan gas individu dalam sistem. Hal ini
dijelaskan dalam Contoh 5.2. Pendekatan alternatif menggunakan persamaan
empiris yang diberikan oleh Probstein dan Hicks (2006). Ini mengungkapkan
fungsi Gibbs (Eq. 5.35) Dan entalpi pembentukan (Eq. 5.36) Dalam hal suhu,
T, panas pembentukan di negara referensi pada 1 atmosfer dan 298 K, dan
sejumlah koefisien empiris, sebuah', b', Dan seterusnya.
c' d'
h2980 - a 'Tln  T  - b 'T2 - T3- T4
G'0f .T
23 (5.35)
e'
+ F '+ g' T kJ mol
2T
Sebuah 'T + b' T2 + C 'T3 + D 'T4 +F' kJ mol
H '0f .T = +
e' (5.36)
h2980
T
Nilai-nilai koefisien empiris untuk beberapa gas yang umum diberikan dalam
tabel 5.5.
Konstanta kesetimbangan dari reaksi yang terjadi pada T suhu dapat
diketahui menggunakan nilai energi bebas Gibbs.
G (5.37)
Ke exp - RT
Di sini, G adalah fungsi Gibbs standar reaksi atau perubahan energi bebas
untuk reaksi, R adalah konstanta gas universal, dan T adalah suhu gas.
contoh 5.2
Cari konstanta kesetimbangan pada 2000 K untuk reaksi
CO2 → CO + 12 O2
Larutan
Perubahan entalpi ditulis dengan mengambil nilai-nilai untuk itu dari tabel ther-
mochemical NIST-JANAF (Chase, 1998) untuk tahun 2000 K:
H = HF0 + h BERSAMA + HF0 + h O2 - HF0 + hBERSAMA2

1 mol -110.527 + 56.744 J mol + 1 2 mol  0 + 59.175 J mol
1 mol -393.522 + 91.439 J mol = 277.887 J
Perubahan entropi, S, ditulis dengan cara yang sama seperti untuk mengambil
nilai-nilai perubahan entropi dari tabel NIST-JANAF (lihat daftar yang berikut pada
halaman 140).
TABEL 5.5 Panas Pembakaran, Gibbs Free Energy, dan Panas dari Formasi pada 298 K, 1 Atm, dan Koefisien
empiris dari Pers. 5.35 dan 5.36
Koefisien empiris
HHV f G298 f H298
Se
(KJ / bu
Produk mol) (KJ / mol) (KJ / mol) ah' b' c' d' e' f' g'
C 393,5 0 0
BERSAM
A 283 -137,3 -110,5 5,619 × 10-3 -1,19 × 10-5 6,383 × 10-9 -1,846 × 10-12 -4,891 × 102 0,868 -6,131 × 10-2
BERSAM
A2 0 -394,4 -393,5 -1,949 × 10-2 3,122 × 10-5 -2,448 × 10-8 6,946 × 10-12 -4,891 × 102 5.27 -0,1207
-2 -5 -8 -12 2
CH4 890,3 -50,8 -74,8 -4,62 × 10 1.13 × 10 1,319 × 10 -6,647 × 10 -4,891 × 10 14.11 0,2234
-2 -5 -8 -13 2
C2H4 1411 68.1 52,3 -7,281 × 10 5,802 × 10 -1,861 × 10 5,648 × 10 -9,782 × 10 20,32 -0,4076
-2 -5 -8 -12 2
CH3OH 763,9 -161,6 -201,2 -5,834 × 10 2,07 × 10 1,491 × 10 -9,614 × 10 -4,891 × 10 16.88 -0,2467
H2HAI 0 -228,6 -241,8 -8,95 × 10-3 -3,672 × 10-6 5,209 × 10-9 -1,478 × 10-12 0 2,868 -0,0172
(uap)
H2HAI 0 -237,2 -285,8

(air)
HAI2 0 0 0
H2 285,8 0 0
Sumber: Diadaptasi dari Probstein dan Hicks, 2006, pp. 55, 61.
= 1 × SCO + 12 × SO 2 - 1 × SCO2
1 mol × 258,71 J mol K + 1 2 mol × 268,74 J
mol K - 1 mol × 309,29 J mol K
83,79 J K
Dari Eq. (5.34), Perubahan energi bebas Gibbs dapat ditulis sebagai
G = H - TS
277,887 kJ - 2000 K × 83,79 J K = 110,307 kJ
Konstanta kesetimbangan dihitung menggunakan Eq. (5.37):
G 110,307

e  0.008314 * 2000
-
K 2000K  e - RT  0.001315 (5.38)
Kinetika Reaksi Gas-Padat

Tingkat gasifikasi char jauh lebih lambat dibandingkan laju pirolisis biomassa
yang menghasilkan char. Dengan demikian, volume gasifier lebih Depen-
lekuk pada tingkat char gasifikasi dari pada laju pirolisis. Oleh karena itu
reaksi Char gasifikasi memainkan peran utama dalam desain dan kinerja
gasifier.
suhu khas dari zona gasifikasi di downdraft dan fluidized-bed reaktor
berada di kisaran 700 sampai 900 ° C. Tiga reaksi gas-padat yang paling
umum yang terjadi di zona arang gasifikasi adalah
Reaksi Boudouard: R1: C + CO2 → 2CO (5.39)
air-Reaksi gas: R2: C + H2O ↔ BERSAMA + H2  (5.40)
Reaksi Methanation: R3: C + 2H2 ↔ CH4 . (5.41)

Reaksi air-gas, R2, dominan dalam gasifier uap. Dengan tidak adanya uap,
saat udara atau oksigen adalah media gasifying, reaksi Boudouard, R1,
dominan. Namun, laju reaksi gasifikasi uap lebih tinggi dari laju reaksi
Boudouard.
Reaksi lain gasifikasi penting adalah reaksi pergeseran, R9 (CO + H 2HAI
CO2 + H2), yang berlangsung dalam fasa gas. Hal ini dibahas dalam bagian
berikutnya. Bentuk populer dari reaksi arang gas-padat, r, adalah ekspresi n-
order:
E
1 dX
r= = A0 e - RT Pins-1 (5.42)
1 - X m dt
di mana X adalah konversi karbon pecahan, A0 adalah jelas pre-eksponensial
konstan (1 / s), E adalah energi aktivasi (kJ / mol), m adalah orde reaksi terhadap
konversi karbon, T adalah suhu (K), dan n adalah reaksi
memesan sehubungan dengan gas tekanan parsial, Pi. Konstanta gas universal,
R, adalah 0.008314 kJ / mol.K.
Reaksi Boudouard
Mengacu pada reaksi Boudouard (R1) di Eq. (5.6), Kita dapat menggunakan
tingkat Lang-muir-Hinshelwood, yang memperhitungkan penghambatan akun
CO untuk mengekspresikan jelas laju reaksi gasifikasi, rb (Cetin et al., 2005):
kb1PCO2
rb s-1 (5.43)
kb 3 PBERSAMA   kb1 kb 3
1   kb 2 PCO2
di mana PCO dan PCO2 adalah tekanan parsial CO dan CO2, masing-masing,
pada permukaan char (bar). Konstanta laju, ki, diberikan dalam bentuk, A exp
(-E / RT) bar-ns-n, Di mana A adalah faktor pre-eksponensial (bar-n.s-n). Barrio
dan Hustad (2001) memberikan beberapa nilai dari faktor pre-eksponensial
dan energi aktivasi untuk kayu Birch (tabel 5.6).
Ketika konsentrasi CO relatif kecil, dan ketika efeknya menghambat tidak
akan diperhitungkan, tingkat kinetik dari gasifikasi oleh reaksi Boudouard
dapat dinyatakan oleh persamaan n-order sederhana sebagai
r E
Sebuah
e- RT Pn s-1 (5.44)
b b CO2
Untuk reaksi Boudouard, nilai-nilai energi aktivasi, E, untuk biomassa
arang biasanya di kisaran 200-250 kJ / mol, dan orang-orang dari eksponen, n,
berada di kisaran 0,4-0,6 (Blasi, 2009 ). nilai-nilai khas dari A, E, dan n untuk
birch, poplar, kapas, jerami gandum, dan cemara diberikan dalamtabel 5.7.
Kebalikan dari reaksi Boudouard memiliki implikasi besar, terutama dalam
reaksi katalitik, karena deposit karbon pada permukaan katalis nya, sehingga
deac-tivating katalis.
2CO → CO2 + C -172 kJ mol (5.45)
TABEL 5.6 Aktivasi Energi dan Pra-Exponential Faktor Birch Char

Menggunakan Langmuir-Hinshelwood Tingkat Konstanta CO2 gasifikasi
Aktor pra-
Langmuir-Hinshelwood Aktivasi Energi, eksponensial,
Tingkat Konstanta (s-1
bar-1) E (KJ / mol) SEBUAH (S-1 bar-1)
kb1 165 1,3 × 105
kb2 20,8 0,36
kb3 236 3.23 × 107

Sumber: Diadaptasi dari Barrio dan Hustad 2001.
TABEL 5.7 Nilai Khas untuk aktivasi Energi, Faktor Pra-

eksponensial, dan Orde Reaksi untuk Char dalam Reaksi
Boudouard
Pengaktifa
n Pre-Exponential
Arang Energi, E Faktor, A Reaksi
Asal (KJ / mol) (S-1 bar-1) Order, n (-) Referensi
6 -1 -0,38
Birch 215 3.1 × 10 s bar 0,38 Barrio dan Hustad,
2001
poplar kering 109,5 153,5 s-1 bar-1 1.2 Barrio dan Hustad,
2001
Kapas 196 4.85 × 108 s-1 0,6 DeGroot dan

kayu Shafizadeh, 1984
Douglas fir 221 19.67 × 108s-1 0,6 DeGroot dan

Shafizadeh, 1984
jerami
gandum 205.6 5.81 × 106s-1 0.59 Risnes et al., 2001
6 -1
Merapikan 220 21,16 × 10 s 0,36 Risnes et al., 2001
Reaksi sebelumnya menjadi termodinamika layak bila (PCO2 PCO2 ) Jauh

lebih besar dari konstanta kesetimbangan reaksi Boudouard (Littlewood,
1977).
Air-Gas Reaksi
Mengacu pada reaksi air-gas, tingkat kinetik, rw, juga dapat ditulis dalam
bentuk Langmuir-Hinshelwood untuk mempertimbangkan efek menghambat
hidrogen dan kompleks lainnya (Blasi, 2009).
kw 1PH 2 HAI
rw= s-1 (5.46)
kw 3 PH 2 HAI + kw 2 kw 3
1 +  k w 1 PH2
di mana Pi adalah tekanan parsial i gas di bar.
konstanta laju khas menurut Barrio et al. (2001) untuk kayu beech yang
kw1 =2.0 ×107 exp  -199 RT ; bar-1s-1
kw2 =1.8 ×106 exp  -146 RT ; bar-1s-1
kw3 =8.4 ×107 exp  -225 RT  bar-1s-1
Kebanyakan analisis kinetik, bagaimanapun, menggunakan ekspresi n-order
sederhana untuk laju reaksi:
E
rw Perasaan kagum - RT

PHn2 HAI s-1 (5.47)
nilai-nilai khas untuk energi aktivasi, E, untuk uap gasifikasi char untuk
beberapa jenis biomassa diberikan dalam tabel 5.8.
TABEL 5.8 Aktivasi Energi, Faktor Pra-eksponensial, dan Orde

Reaksi untuk Char untuk Air-Gas Reaksi
Pengaktifa
n Pre-Exponential
Energi, E Faktor, Aw Reaksi
Char Asal (KJ / mol) (S-1 bar-1) Order, n (-) Referensi
8 -1 -n
Birch 237 2,62 × 10 s bar 0,57 Barrio et al.,
2001
sejenis pohon 211 0,171 × 108s-1 bar-n 0,51 Barrio et al.,

2001
Kayu 198 0,123 × 108s-1 ATM-n 0,75 Hemati dan

Laguerie 1988
Berbagai 180-200 0,04-1,0 Blasi, 2009
biomassa
Hydrogasification Reaction (Methanation)

Reaksi hydrogasification adalah sebagai berikut:
C  2H2 ⇔ CH4 (5.48)
Char baru volatil, reaksi ini berlangsung cepat, tapi graphitiza-tion karbon
segera menyebabkan tingkat drop ke nilai yang rendah. Reaksi melibatkan
peningkatan volume, dan tekanan memiliki pengaruh positif pada itu. tekanan
tinggi dan pemanasan cepat membantu reaksi ini. Wang dan Kinoshita (1993)
mengukur laju reaksi ini dan memperoleh nilai A = 4,189× 10-3 s-1 dan E =
19,21 kJ / mol.
Uap Reformasi dari Hidrokarbon

Untuk produksi syngas (CO, H2) langsung reformasi hidrokarbon adalah
pilihan. Di sini, campuran hidrokarbon dan uap dilewatkan melalui katalis
berbasis nikel pada 700 sampai 900 ° C. Komposisi akhir dari gas produk
tergantung pada faktor-faktor fol-melenguh (Littlewood, 1977):
rasio H / C feed
Uap / karbon (S / C)
suhu rasio Reaksi
Tekanan operasi
Campuran CO dan H2 yang dihasilkan dapat kemudian disintesis menjadi
bahan bakar cair yang diperlukan atau bahan baku kimia. Reaksi dapat
digambarkan sebagai
4m - n 4m + n 4m - n
Cn Hm + H2O⇔ CH4+ CO2 (5.49)
4 8 8
CH4 H2O ⇔ BERSAMA 3H2 (5.50)
BERSAMA  H2O ⇔ CO2  H2 (5.51)

Reaksi pertama (Eq. 5.48) Adalah menguntungkan pada tekanan tinggi,
karena melibatkan peningkatan volume di arah depan. Konstanta
kesetimbangan dari reaksi pertama meningkat dengan suhu sedangkan reaksi
ketiga (Eq. 5.51), Yang juga dikenal sebagai reaksi pergeseran, menurun.
Kinetika Reaksi Gas-Phase

Beberapa reaksi fase gas memainkan peran penting dalam gasifikasi. Di antara
mereka, reaksi pergeseran (R9), yang mengubah karbon monoksida menjadi
hidrogen, yang paling penting.
R9: CO + H2HAI→ BERSAMA2 + H2 - 41,1 kJ mol (5.52)
k untuk
Reaksi ini adalah sedikit eksotermik. Karena tidak ada perubahan volume, itu
adalah rela-tively tidak sensitif terhadap perubahan tekanan.
Hasil kesetimbangan reaksi pergeseran menurun perlahan-lahan dengan
tempera-mendatang. Untuk hasil yang menguntungkan, reaksi harus dilakukan
pada suhu rendah, tapi kemudian laju reaksi akan lambat. Untuk tingkat
optimal, kita perlu katalis. Di bawah 400 ° C, katalis formulasi besi kromium-
dipromosikan (Fe2O3- Cr2O3) dapat digunakan (Littlewood, 1977).
reaksi fase gas lainnya termasuk pembakaran CO, yang menyediakan
panas untuk reaksi gasifikasi endotermik:
R6: CO + 1 2 O2 → BERSAMA2 - 284 kJ mol (5.53)
k untuk
Reaksi-reaksi homogen yang reversibel. Laju reaksi maju diberikan oleh

koefisien lajutabel 5.9.
TABEL 5.9 Tarif Reaksi Maju, r, untuk Gas-Phase Reaksi

Homogen
panas
Pembentukan
Reaksi Tingkat reaksi (r) (M3.mol-1.s-1) Referensi
H2 + 12 HAI2 → H2HAI KCH 21.5CHAI2 51,8 T1,5 Vilienskii dan
exp (-3420 / T) Hezmalian 1978
KC BERSAMAC HAI 2
CO + 12 HAI2 → CO2 0,5
CH 2O0.5 2,238 × 1012 Westbrook dan
exp (-167,47 / RT) Pengering, 1981
CO + H2O → CO2 + H2 KC BERSAMACH2 HAI 0,2778 Petersen dan
exp (-12,56 / RT) Werther, 2005
catatan: Di sini, konstanta gas, R, dalam kJ / mol.K.

Untuk reaksi oksidasi mundur CO (CO + 1 2 O2 ← kback CO2), tingkat,

kback, diberikan oleh Westbrook dan pengering (1981) sebagai
kback=5.18 ×108 exp -167,47 RT  CCO2 (5.54)

Untuk kebalikan dari reaksi pergeseran (CO + H2O ← kback CO2 + H2),
angka ini diberikan sebagai
kback=126,2 exp  -47,29 RT  CCO 2 CH2 mol.m-3 (5.55)

Jika tingkat maju konstan diketahui, maka laju reaksi mundur, kback, dapat
ditentukan dengan menggunakan konstanta kesetimbangan dari persamaan
energi bebas Gibbs:
k
untu
k - G0
Kkeseimbangan   exp pada tekanan 1 atm (5.56)
kbac
k RT
G0 untuk reaksi pergeseran dapat dihitung (lihat Callaghan, 2006) dari
korelasi sederhana
G0 = -32,197 +0.031T -1774,7 T , KJ mol (5.57)

di mana T adalah di K.
contoh 5.3
Untuk reaksi pergeseran CO + H2O → CO2 + H2, konstanta kesetimbangan
pada 625 K diberikan sebagai 20 dan bahwa pada 1667 K sebagai 0,368.
Asumsikan bahwa reaksi dimulai dengan 1 mol CO, 1 mol H2O, dan 1 mol
nitrogen. Menemukan:
konstanta kesetimbangan pada 1100 K dan 1
atm. Keseimbangan mol fraksi karbon dioksida.
Apakah reaksi adalah endotermik atau eksotermik.
Jika tekanan meningkat menjadi 100 atm, dampak dari konstanta
kesetimbangan pada 1100 K.
Larutan
Bagian (a). Untuk reaksi pergeseran, energi bebas Gibbs pada suhu tertentu
dapat dihitung dariEq. (5.57):
G0 = -32,197 + 0.031T -1774,7 T
pada 1100 K, G0 = 0,2896 kJ / mol.

Konstanta kesetimbangan dapat dihitung dari Eq. (5.56):
kuntuk - G0
Kkeseimbangan   exp
kkemb
ali RT
-0,2896
Kkeseimbangan  exp
0.008314*1100
Bab | 5 Gasifikasi Teori dan Pemodelan gasifiers
Bagian (b). Pada kesetimbangan, laju reaksi maju akan sama dengan
laju reaksi mundur, atau Kequilibrium = 1. Jadi, dengan menggunakan definisi
konstanta kesetimbangan, kita memiliki
pBERSAMA 2 pH2
Kequilibrium= =1
p p
BERSAMA H2HAI
di mana p menunjukkan tekanan parsial dari berbagai spesies. Dalam reaksi

ini, nitrogen tetap inert dan tidak bereaksi. Dengan demikian, 1 mol nitrogen
keluar dari itu. Jika x mol CO dan H2O bereaksi membentuk x mol CO2 dan
H2, kemudian di equi-Librium, (1 - x) mol CO dan H2O tetap tidak bereaksi.
Kita bisa daftar fraksi mol com-ponent sebagai:
Tahi
Jenis lalat fraksi mol
BERSAMA (1 - x) (1 - x) / 3
H2HAI (1 - x) (1 - x) / 3
BERSAMA
2 x x/ 3
H2 x x/ 3
N2 1 1/3
Mol fraksi y berhubungan dengan tekanan parsial, p, oleh hubungan YP = p,

di mana P adalah singkatan dari Tekanan total.
Menggantikan nilai-nilai untuk tekanan parsial dari berbagai spesies,
 x P x P
3-
1=
 -3
1 13
3xP xP
Pemecahan untuk x, kita mendapatkan x = 0,5. Dengan demikian, fraksi mol
CO2 pada kesetimbangan = (1 - x) / 3 = 0,5 / 3 = 0,1667.
Bagian (c). Untuk menentukan apakah reaksi ini adalah eksotermik atau
endotermik, memanaskan pembentukan standar dari masing-masing
komponen yang diambil dari termokimia tabel NIST-JANAF (Chase, 1998).
=  hf0 BERSAMA 2 +  hf0 H2 -  hf0 BERSAMA +  hf0
H2O 
= - 393,52 kJ mol - 0 kJ mol -  -110,53 kJ mol - 241,82 kJ mol
H = - 41,17 kJ mol
Sejak 41,17 kJ / mol panas diberikan, reaksi adalah eksotermis.
Bagian (d). Reaksi ini tidak tergantung pada tekanan, karena tidak ada
perubahan volume. Kesetimbangan perubahan konstan hanya dengan suhu,
sehingga konstanta kesetimbangan pada 100 atm adalah sama seperti yang
pada 1 atm, untuk 1100 K. konstanta kesetimbangan adalah 0,9688 pada 100
atm, untuk 1100 K.
5.4.2 Char Reaktivitas

Reaktivitas, umumnya properti dari bahan bakar padat, adalah nilai laju reaksi
dalam kondisi yang didefinisikan dengan baik gasifying agent, suhu, dan
tekanan.
nilai-nilai yang tepat atau ekspresi char reaktivitas yang diperlukan untuk
semua model gasifier. Topik ini telah dipelajari secara ekstensif selama lebih
dari 60 tahun, dan tubuh besar informasi yang tersedia, terutama untuk
batubara. Studi ini digali efek penting dari ukuran char, luas permukaan,
distribusi ukuran pori, efek katalitik, kandungan mineral, pretreatment, dan
pemanasan. Asal usul char dan tingkat konversi juga mengerahkan beberapa
pengaruh pada reaktivitas.
Char dapat berasal dari setiap hidrokarbon-batubara, gambut, biomassa,
dan lain sebagainya. Perbedaan penting antara karakter dari biomassa dan
orang-orang dari bahan bakar fosil seperti batu bara atau gambut adalah bahwa
reaktivitas karakter biomassa meningkat dengan konversi sedangkan batu bara
atau gambut arang menurun.Gambar 5.3plot reaktivitas untuk kayu dan
gambut terhadap konversi mereka (Liliedahl dan Sjostrom, 1997). Hal ini jelas
bahwa, sementara tingkat konversi (di konversi 0,8) char kayu di uap adalah
9% per menit, yang char gambut bawah kondisi yang sama hanya 1,5% per
menit.
Pengaruh Kondisi Pirolisis

Kondisi pirolisis di mana char dihasilkan juga mempengaruhi reaktivitas char.
Misalnya, van Heek dan Muhlen (1990) mencatat bahwa reaktivitas char (di
udara) jauh lebih rendah ketika diproduksi di atas 1000 ° C dibandingkan
dengan ketika diproduksi pada 700 ° C. Temperatur yang tinggi mengurangi
jumlah situs aktif dari reaksi dan jumlah atom tepi. Lagi kali resi-dence pada
suhu puncak selama pirolisis juga mengurangi reaktivitas.
Pengaruh Mineral Matter dalam Biomassa

bahan anorganik dalam bahan bakar dapat bertindak sebagai katalis dalam reaksi
char-oksigen (Zolin et al., 2001). Di batubara, bahan anorganik berada mineral,
sedangkan di biomassa mereka umumnya tetap sebagai garam atau organik terikat.
logam alkali, kalium, dan natrium yang katalis aktif dalam reaksi dengan spesies
yang mengandung oksigen. Tersebar logam alkali dalam biomassa berkontribusi
pada aktivitas katalitik yang tinggi dari bahan anorganik dalam biomassa. Di
batubara, CaO juga tersebar, tetapi pada suhu tinggi itu Sinter dan menguap,
memblokir pori mikro.
materi anorganik juga mempengaruhi pirolisis, memberikan char berbagai
karakteristik morfologi dengan kalori. Kalium dan natrium mengkatalisis
polimerisasi materi vola-genteng, meningkatkan hasil arang; pada saat yang
sama mereka memproduksi bahan solid yang deposit pada pori-pori char,
menghalangi mereka. Selama oksidasi selanjutnya char, logam alkali
mengkatalisis proses ini. Polimerisasi zat terbang mendominasi efek pori-
blocking. Sebuah pirolisis tinggi tem-perature dapat mengakibatkan anil
termal atau kehilangan situs aktif dan dengan demikian kehilangan char
reaktivitas (Zolin et al., 2001).
Tingkat Reaksi intrinsik

Char gasifikasi berlangsung pada permukaan partikel arang padat, yang
umumnya diambil untuk menjadi daerah permukaan luar. Namun, partikel
arang sangat
berpori, dan permukaan bidang dinding pori dalam beberapa lipat lebih tinggi
daripada luas permukaan eksternal. Misalnya, luas permukaan yang
sebenarnya (BET) dari pori internal beechwood arang 1-mm-diameter 660
cm2 sedangkan permukaan luarnya hanya 3,14 cm2. Dengan demikian, jika
tidak ada pembatasan fisik, gas bereaksi dapat berpotensi masuk ke pori-pori
dan bereaksi di dinding mereka, menghasilkan tingkat konversi arang tinggi
secara keseluruhan. Untuk alasan ini, dua partikel arang dengan daerah yang
sama eksternal permukaan (ukuran) mungkin memiliki tingkat reaksi yang
sangat berbeda karena struktur internal mereka berbeda.
Dari sudut pandang ilmiah, adalah bijaksana untuk mengungkapkan laju reaksi
permukaan atas dasar permukaan yang sebenarnya di mana reaksi berlangsung
daripada luas permukaan eksternal. Tingkat didasarkan pada luas permukaan
dinding pori yang sebenarnya adalah laju reaksi intrinsik; tingkat didasarkan pada
luas permukaan eksternal dari char adalah laju reaksi jelas. Yang terakhir adalah
sulit untuk mengukur, sehingga beberapa kali diambil sebagai daerah permukaan
reaktif ditentukan langsung dari laju reaksi bukannya luas permukaan pori total
diukur dengan adsorpsi fisik nitrogen. Hal ini dikenal sebagai daerah BET (Klose
dan Wolki, 2005).
Kontrol Perpindahan Massa

Untuk reaksi gasifikasi berlangsung dalam pori-pori char ini, gas yang
bereaksi harus memasuki pori-pori. Jika ketersediaan gas sangat terbatas
bahwa itu sepenuhnya dikonsumsi oleh reaksi pada permukaan luar dari char,
gasifikasi terbatas pada luas permukaan eksternal. Hal ini dapat terjadi karena
limita-tion transfer massa gas ke permukaan arang. Kita bisa menggambarkan
menggunakan contoh char gasifikasi di CO2:
C + CO2 → 2CO (5.58)
Di sini, gas CO2 harus berdifusi ke permukaan arang bereaksi dengan situs
karbon aktif. difusi, bagaimanapun, berlangsung pada tingkat yang terbatas.
Jika tingkat kinetik reaksi ini jauh lebih cepat daripada laju difusi CO2 ke
permukaan char, semua molekul gas CO2 diangkut dikonsumsi pada
permukaan luar dari char, tidak untuk masuk ke pori-pori dan bereaksi pada
permukaan mereka meninggalkan. Sebagai reaksi keseluruhan yang dikontrol
oleh difusi, hal itu disebut rezim difusi atau transfer massa yang dikendalikan
reaksi.
Di sisi lain, jika tingkat kinetik dari reaksi lambat dibandingkan dengan
laju transportasi molekul CO2, maka CO2 akan berdifusi ke dalam pori-pori
dan bereaksi di dinding mereka. Reaksi dalam situasi ini adalah “kinetis
dikendalikan.”
tingkat difusi  tingkat
kinetik Reaksi kontrol kinetik
tingkat difusi  tingkat (5,59)
kinetik Reaksi kontrol difusi
Antara dua ekstrem berbohong rezim menengah. Tingkat relatif dari reaksi
kimia dan difusi menentukan profil konsentrasi gas di sekitar partikel arang;
bagaimana reaksi berlangsung; dan bagaimana ukuran, distribusi pori, suhu
reaksi, gas arang kecepatan relatif, dan sebagainya char,
5.5 Model gasifikasi 149
perpindahan massa
Cg Cg Cg
Cs
reaksi
Laju
suhu partikel
GAMBAR 5.9 rezim gasifikasi Char dalam biomassa arang partikel berpori.
mempengaruhi konversi arang secara keseluruhan. Gambar 5.9menunjukkan

bagaimana profil konsentrasi CO2 di sekitar partikel berubah dengan suhu.
Dengan kenaikan suhu permukaan, tingkat meningkat kinetik dan karena itu
reaksi keseluruhan bergerak dari kinetik ke rezim difusi-dikendalikan,
sehingga reaksi yang kurang dalam pori-pori.
Tingkat gasifikasi keseluruhan partikel char, Q, ketika kedua perpindahan
massa dan tingkat kinetik yang penting, dapat ditulis sebagai
Pg
Q  1 1
m2.s kg Karbon (5.60)

hm rc
di mana Pg adalah konsentrasi tekanan parsial (bar) dari agen gasifying luar
partikel char, hm adalah tingkat perpindahan massa (carbon kg / (m2bar.s)) ke
permukaan, dan Rc adalah tingkat kinetik reaksi: kg karbon / (m2bar.s).
5.5 Model Gasifikasi

konversi energi yang optimal kimia dari biomassa atau bahan bakar padat
lainnya ke dalam gas yang diinginkan tergantung pada konfigurasi yang benar,
ukuran, dan pilihan kondisi gasifier operasi. Pada tumbuhan komersial,
kondisi operasi optimum sering diperoleh melalui uji coba pada unit atau
dengan percobaan pada tanaman percontohan. Meskipun mahal, eksperimen
dapat memberikan data desain lebih dapat diandalkan dibandingkan dapat
diperoleh melalui pemodelan atau simulasi. Ada, bagaimanapun, satu utama
pembatasan dengan data eksperimen. Jika salah satu variabel perubahan proses
asli, kondisi operasi optimum dipilih dari kondisi experimen-tal tertentu tidak
berlaku lagi. Selanjutnya, parameter yang optimal eksperimental ditemukan dapat
ukuran tertentu; yaitu, kondisi operasi optimum untuk satu ukuran gasifier belum
tentu berlaku untuk ukuran lainnya. Pilihan yang tepat antara percobaan dan
pemodelan, kemudian, diperlukan untuk desain yang handal.
5.5.1 Simulasi vs Percobaan

Simulasi, atau pemodelan matematika, gasifier mungkin tidak memberikan
sangat accu-tingkat prediksi kinerjanya, tetapi setidaknya dapat memberikan
kualitatif guid-Ance pada efek dari desain dan parameter operasi atau bahan
baku. Simulasi memungkinkan perancang atau insinyur tanaman untuk cukup
mengoptimalkan operasi atau desain pabrik menggunakan data eksperimen
tersedia untuk pilot plant atau pabrik saat ini.
Simulasi juga dapat mengidentifikasi batas operasi dan zona operasi berbahaya
atau tidak diinginkan, jika mereka ada. gasifiers modern, misalnya, sering
beroperasi pada suhu tinggi dan tekanan dan karena itu terkena kondisi operasional
yang ekstrim. Untuk mendorong operasi untuk lebih kondisi ekstrim untuk
meningkatkan kinerja gasifier mungkin berbahaya, terutama jika hal itu dilakukan
dengan tidak tahu sebelumnya bagaimana gasifier mungkin berperilaku pada
kondisi tersebut. Pemodelan dapat menyediakan sarana yang lebih murah menilai
manfaat dan risiko yang terkait.
Simulasi tidak pernah bisa menjadi pengganti data eksperimen yang baik,
terutama dalam hal sistem gas-padat seperti gasifiers. Sebuah model
matematika, namun canggih, tidak berguna kecuali jika dapat mereproduksi
operasi nyata dengan tingkat yang dapat diterima deviasi (Souza-Santos,
2004). Namun, model matematika yang baik dapat
Cari kondisi operasi optimum atau desain untuk gasifier.
Mengidentifikasi bidang yang menjadi perhatian atau bahaya
dalam operasi.
Memberikan informasi tentang kondisi operasional yang ekstrim (suhu
tinggi, tekanan tinggi) di mana percobaan sulit untuk melakukan.
Memberikan informasi lebih jauh lebih luas dari kondisi dari satu dapat
memperoleh eksperimen.
Lebih baik menginterpretasikan hasil eksperimen dan menganalisis
perilaku abnormal dari gasifier, jika yang terjadi.
Membantu skala-up dari gasifier dari satu ukuran berhasil beroperasi ke
yang lain, dan dari satu bahan baku yang lain.
5.5.2 Model Gasifier Simulasi

model simulasi gasifier dapat diklasifikasikan ke dalam kelompok berikut:
Termodinamika ekuilibrium
Kinetic
Komputasi dinamika fluida (CFD)

jaringan saraf tiruan
Model kesetimbangan termodinamika memprediksi hasil maksimum yang

dapat dicapai dari produk yang diinginkan dari sistem bereaksi (Li et al.,
2001). Dengan kata lain, jika reaktan yang tersisa untuk bereaksi untuk waktu
yang tak terbatas, mereka akan mencapai hasil keseimbangan. Hasil dan
komposisi produk pada kondisi ini diberikan oleh model ekuilibrium, yang
menyangkut reaksi saja tanpa memperhitungkan geometri gasifier.
Dalam prakteknya, hanya waktu yang terbatas yang tersedia untuk reaktan
untuk bereaksi dalam gasifier. Jadi, model ekuilibrium dapat memberikan
hasil yang ideal. Untuk praktis appli-kation, kita perlu menggunakan model
kinetik untuk memprediksi produk dari gasifier yang menyediakan waktu
tertentu untuk reaksi. Sebuah model kinetik mempelajari kemajuan reaksi
dalam reaktor, memberikan komposisi produk di berbagai posi-tions
sepanjang gasifier. Ini memperhitungkan geometri reaktor serta hidrodinamika
nya.
model CFD (tipe Euler) memecahkan satu set persamaan simultan untuk
conser-vation massa, momentum, energi, dan spesies atas wilayah diskrit
gasifier. Dengan demikian, mereka memberikan distribusi suhu, konsentrasi,
dan parameter lain dalam reaktor. Jika hidrodinamika reaktor terkenal, model
CFD memberikan prediksi yang sangat akurat dari suhu dan gas hasil sekitar
reaktor.
analisis jaringan syaraf adalah alat simulasi yang relatif baru untuk
pemodelan gasifier. Ia bekerja agak seperti operator yang berpengalaman,
yang menggunakan nya tahun pengalaman untuk memprediksi bagaimana
gasifier akan berperilaku di bawah kondisi tertentu. Pendekatan ini
memerlukan sedikit pengetahuan sebelumnya tentang proses. Sebaliknya,
jaringan saraf belajar dengan sendirinya dari data eksperimen sampel (Guo et
al., 1997).
Model termodinamika Equilibrium

Perhitungan kesetimbangan termodinamika adalah independen dari desain
gasifier dan jadi nyaman untuk mempelajari pengaruh parameter bahan bakar
dan proses. Meskipun kesetimbangan kimia atau termodinamika tidak dapat
dicapai dalam gasifier, model ini memberikan desainer dengan prediksi yang
wajar dari hasil maksimum yang dapat dicapai dari produk yang diinginkan.
Namun, tidak dapat memprediksi pengaruh parameter hidrodinamik atau
geometris, seperti pencairan kecepatan, atau variabel desain, seperti tinggi
badan gasifier.
kesetimbangan kimia ditentukan oleh salah satu dari berikut:
Konstanta kesetimbangan
Minimalisasi energi bebas Gibbs
Sebelum 1958 semua perhitungan kesetimbangan dilakukan dengan
menggunakan keseimbangan formulasi konstan persamaan yang mengatur
(Zeleznik dan Gordon,
1968). Kemudian, perhitungan komposisi kesetimbangan oleh Gibbs

minimisasi energi bebas menjadi alternatif diterima.
Bagian ini menyajikan pendekatan yang disederhanakan untuk pemodelan
keseimbangan dari gasifier berdasarkan reaksi gasifikasi keseluruhan berikut:
R1: CO2+ C → 2 CO (5.61)
R2: C + H2 O → H2 +
BERSAMA (5.62)
R3: C + 2H2 → CH4 (5.63)
R9: CO + H2O → CO2 + H2 (5.64)
Dari sudut pandang termodinamika pandang, keadaan ekuilibrium
memberikan konversi maksimum untuk kondisi reaksi yang diberikan. Reaksi
dianggap nol dimensi dan tidak ada perubahan dengan waktu (Li et al., 2001).
Sebuah model keseimbangan efektif pada suhu yang lebih tinggi (1500 K), di
mana ia dapat menunjukkan tren berguna dalam variasi parameter operasi
(Altafini et al., 2003). Untuk pemodelan kesetimbangan, kita bisa
menggunakan metode stoikiometri atau nonstoikiometrik (Basu, 2006).
Model Equilibrium stoikiometri

Dalam metode stoikiometri, model menggabungkan reaksi kimia dan spesies
yang terlibat. Hal ini biasanya dimulai dengan memilih semua spesies yang
mengandung C, H, dan O, atau unsur-unsur dominan lainnya. Jika unsur-unsur
lain membentuk bagian kecil dari gas produk, mereka sering diabaikan.
Mari kita ambil contoh dari 1 mol biomassa yang gasifikasi di mol d uap
dan e mol udara. Reaksi dari biomassa dengan udara (3,76 mol nitrogen, 1 mol
oksigen) dan uap kemudian dapat diwakili oleh
+
CHSebuah HAIb Nc + dH2O+ e O2+ 3.76N2  → n1C n3BERSA
+ n2 H2 MA
(5.65)
+ n4 H2 HAI + n5 CO2 + n6 CH4 + n7
N2
di mana n1 ... n7 adalah koefisien stoikiometri. Di sini, CHaObNc adalah
representasi kimia dari biomassa dan a, b, dan c rasio mol (H / C, O / C, dan N
/ C) ditentukan dari analisis akhir dari biomassa. Dengan d dan e sebagai
parameter input, jumlah yang tidak diketahui adalah tujuh.
Keseimbangan atom karbon, hidrogen, oksigen, dan nitrogen memberikan
C: n1  n3  n5  n6  1 (5.66)
H: 2n2  2n4  4n6  Sebuah  2d (5,67)
HAI: n3  n4  2n5  b  d  2e (5.68)
N: n7  c  7.52e (5.69)
Selama proses gasifikasi, reaksi R1, R2, R3, dan R9 (lihat tabel 5.2) terjadi.
Reaksi pergeseran air-gas, R9, dapat dianggap sebagai hasil dari
pengurangan dari gasifikasi uap dan reaksi Boudouard, jadi kami

mempertimbangkan keseimbangan reaksi R1, R2, dan R3 saja. Untuk tekanan
gasifier, P, konstanta kesetimbangan untuk reaksi R1, R2, dan R3 diberikan
oleh
yCO2 P
Ke1 = R1 (5.70)
y
CO2
yBERSAMA
yH P
Ke2 = 2 R2 (5.71)
yH 2
HAI
yCH4
Ke3 = P
R3 (5.72)
y2
H2
di mana yi adalah fraksi mol untuk spesies i dari CO, H2, H2O, dan CO2.
Dua set persamaan (stoikiometri dan keseimbangan) dapat diselesaikan
secara simultan untuk menemukan koefisien, (n1 ... n7), dan karenanya
komposisi gas produk dalam keadaan setimbang. Dengan demikian, dengan
memecahkan tujuh persamaan (Pers. 5,66-5,72) Kita dapat menemukan tujuh
diketahui (n1 ... n7), yang memberikan baik hasil dan produk dari gasifikasi
untuk rasio udara / uap-to-biomassa yang diberikan. Pendekatan ini didasarkan
pada jalur reaksi disederhanakan dan rumus kimia dari biomassa.
Ini adalah contoh sangat disederhanakan dari pemodelan stoikiometri
reaksi gasifikasi. kompleksitas meningkat dengan jumlah persamaan
dipertimbangkan. Untuk mekanisme reaksi diketahui, model ekuilibrium
stoikiometri memprediksi hasil maksimum yang dapat dicapai dari produk
yang diinginkan atau pos-sible perilaku membatasi sistem bereaksi.
Model Equilibrium nonstoikiometrik

Dalam pemodelan nonstoikiometrik, pengetahuan tentang reaksi mecha-NISM
tertentu diperlukan untuk memecahkan masalah. Dalam sistem bereaksi,
kondisi ekuilibrium yang stabil tercapai ketika energi bebas Gibbs dari sistem
ini adalah minimal. Jadi, metode ini didasarkan pada meminimalkan total
energi bebas Gibbs. Satu-satunya masukan yang diperlukan adalah komposisi
unsur dari pakan, yang diketahui dari analisis utamanya. Metode ini sangat
cocok untuk bahan bakar seperti biomassa, rumus kimia yang tepat dari yang
tidak diketahui dengan jelas.
Energi bebas Gibbs, Gtotal untuk produk gasifikasi yang terdiri dari
spesies N (i = 1 ... N) diberikan oleh
N N n
Gtotal   nsaya G 0f . saya   nsaya RT ln (5.73)
saya
saya1 saya1  ni
dimana G0f . saya adalah energi bebas Gibbs pembentukan spesies i di standar
pres-yakin 1 bar.
Persamaan (5.73) adalah harus dipecahkan untuk nilai-nilai yang tidak
diketahui nsaya untuk meminimalkan Gtotal. mengingat bahwa itu adalah tunduk
pada keseimbangan massa keseluruhan individu
elemen. Misalnya, terlepas dari jalur reaksi, jenis, atau rumus kimia dari bahan
bakar, jumlah karbon ditentukan oleh analisis akhir harus sama dengan jumlah
total semua karbon dalam campuran gas yang dihasilkan. Dengan demikian,
untuk setiap elemen j kita dapat menulis
N
ai j ni  Aj
. (5.74)
saya1
di mana ai, j adalah jumlah atom dari unsur-j dalam spesies engan, dan Aj
adalah jumlah total atom dari unsur j memasuki reaktor. Nilai ni
harus ditemukan sehingga Gtotal akan minimum. Kita dapat menggunakan
metode pengali Lagrange untuk memecahkan persamaan ini.
Fungsi Lagrange (L) didefinisikan sebagai
K N
L  Gtotal -  λ j Sebuahaku j nsaya - SEBUAHj kJ mol (5.75)
j1 saya1
dimana λ adalah multiplier Lagrangian untuk elemen j.
Untuk menemukan titik ekstrim, kita membagi Eq. (5.75) oleh RT dan
mengambil turunan,
L  0 (5.76)
ni
Mengganti nilai Gtotal dari Eq. (5.73) di Eq. (5.75), Dan kemudian
mengambil derivatif parsial, persamaan akhir adalah dari bentuk yang
diberikan oleh
L
0
 G f .
ni saya N ni 1 K N
Sebuahaku
 ln  λ j j nsaya 0 (5.77)
nTot
RT saya1 al RT j1 saya1
Model kinetik
pengukuran komposisi gas untuk gasifikasi sering bervariasi secara signifikan
dari yang diprediksi oleh model ekuilibrium (Peterson dan Werther, 2005; Li
et al, 2001;. Kersten, 2002). Hal ini menunjukkan tidak memadainya model
ekuilibrium dan di bawah-nilai kebutuhan model kinetik untuk
mensimulasikan perilaku gasifier.
Sebuah model kinetik memberikan hasil gas dan produk komposisi gasifier
mencapai setelah waktu yang terbatas (atau dalam volume yang terbatas dalam
media mengalir). Dengan demikian, melibatkan parameter seperti laju reaksi,
waktu tinggal partikel, dan hidrodinamika reaktor. Untuk kondisi operasi yang
diberikan dan gasifier Konfigurasi-tion, model kinetik dapat memprediksi
profil komposisi gas dan tempera-mendatang dalam gasifier dan kinerja
gasifier keseluruhan.
Model pasangan hidrodinamika reaktor gasifier dengan Kinet-ics reaksi
gasifikasi di dalam gasifier. Pada suhu reaksi rendah, laju reaksi sangat lambat,
sehingga waktu tinggal yang diperlukan untuk konversi lengkap panjang. Oleh
karena itu, pemodelan kinetik lebih cocok dan akurat
pada suhu operasi yang relatif rendah (800 ° C) (Altafini et al., 2003). Untuk
suhu yang lebih tinggi, di mana laju reaksi lebih cepat, model keseimbangan
mungkin digunakan lebih besar.
modeling kinetik memiliki dua komponen: (1) reaksi kinetika dan (2)
hidrodinamika reaktor.
Kinetics reaksi
kinetika reaksi harus diselesaikan secara simultan dengan tempat tidur
hidrodinamika dan saldo massa dan energi untuk mendapatkan hasil gas, tar,
dan arang pada suatu kondisi operasi yang diberikan.
Sebagai gasifikasi dari hasil biomassa partikel, kehilangan massa yang
dihasilkan diwujudkan baik melalui pengurangan ukuran dengan kepadatan
tidak berubah atau pengurangan kepadatan dengan ukuran tidak berubah.
Dalam kedua kasus angka ini dinyatakan dalam luas permukaan eksternal dari
char biomassa. Beberapa model, di mana reaksi terdiri char saja, dapat
menentukan laju reaksi berdasarkan volume reaktor. Ada demikian tiga cara
untuk mendefinisikan reaksi gasifikasi biomassa char untuk: (1) menyusut
model inti, (2) menyusut Model partikel, dan (3) model laju reaksi volu-
metrik.
hidrodinamika reaktor
Model kinetik menganggap proses pencampuran fisik dan karena itu
membutuhkan pengetahuan tentang hidrodinamika reaktor. Hidrodinamika dapat
didefinisikan dalam hal jenis berikut dengan meningkatnya kecanggihan dan
akurasi:
Nol dimensi (reaktor tangki
berpengaduk) Satu dimensi (aliran
plug)
Dua dimensi Tiga
dimensi
Tidak seperti model lainnya, model kinetik sensitif terhadap proses kontak-
ing gas-padat yang terlibat dalam gasifier. Berdasarkan proses ini, model
dapat dibagi menjadi tiga kelompok: (1) bergerak atau fixed bed, (2) fluidized
bed, dan (3) entrained aliran. deskripsi singkat ini diberikan dalambagian 5.6.
Model Neural Network

Sebuah alternatif untuk pemodelan canggih dari proses yang kompleks,
terutama untuk satu tidak dipahami dengan baik, adalah jaringan saraf tiruan
(JST). Model JST meniru kerja otak manusia dan menyediakan beberapa
karakteristik manusia dalam model pemecahan (Abdulsalam, 2005). Hal ini
tidak dapat menghasilkan solusi analitis, tetapi dapat memberikan hasil
numerik. Teknik ini telah digunakan dengan sukses masuk akal untuk
memprediksi hasil gas dan komposisi dari gasifi-kation dari ampas tebu, kapas
batang, pinus serbuk gergaji, dan poplar di tempat tidur fluidized (Guo et al.,
1997); di sampah kota; dan juga dalam fluidized bed (Xiao et al., 2009).
lapisan input lapisan tersembunyi lapisan output
GAMBAR 5.10 Skema jaringan saraf umpan-maju multilayer. (Sumber: Diadaptasi dari
Kalogirou, 2001.)
Model ANN dapat menangani masalah gasifikasi kompleks. Ini

menggunakan arsitektur kecepatan tinggi dari tiga lapisan tersembunyi neuron
(Kalogirou, 2001): satu untuk menerima input (s), satu untuk memproses
mereka, dan satu untuk memberikan output (s).Gambar 5.10 menunjukkan
susunan lapisan neuron dan pola koneksi diantara mereka. Kalogirou (2001)
menyarankan rumus empiris berikut untuk memperkirakan jumlah neuron
tersembunyi:
Jumlah neuron tersembunyi 1
 2 input  output
(5.78)
 jumlah pola pelatihan
Lapisan input memiliki dua nilai yang terkait dengannya: input dan bobot.
Bobot yang digunakan untuk mentransfer data dari lapisan ke lapisan. Pada
langkah pertama, infor-masi diproses pada node dan kemudian ditambahkan
(penjumlahan); hasilnya dilewatkan melalui fungsi aktivasi. Hasilnya adalah
“nilai aktivasi,” node yang dikalikan dengan berat tertentu dan dipindahkan ke
node berikutnya.
Pelatihan jaringan
Pelatihan memodifikasi bobot koneksi di beberapa teratur menggunakan
metode belajar-ing (Guo et al., 2001). Ini dimulai dengan satu set data (dengan
input dan output yang ditargetkan); bobot disesuaikan sampai perbedaan
antara output jaringan saraf dan target yang sesuai adalah minimum
(Kalogirou et al., 1999). Ketika proses pelatihan memenuhi toleransi yang
diperlukan, jaringan memegang bobot konstan dan menggunakan jaringan
untuk membuat output pra-diksi. Setelah pelatihan, bobot mengandung
informasi yang berarti. Sebuah algoritma back-propagasi digunakan untuk
melatih jaringan. Multilayer umpan-maju jaringan saraf yang digunakan untuk
mendekati fungsi.
Sebuah jaringan saraf dapat kembali hasil buruk untuk data yang berbeda
dari data asli itu dilatih dengan. Hal ini terjadi kadang-kadang ketika data
terbatas yang tersedia untuk mengkalibrasi dan mengevaluasi konstanta dari
model (Hajek dan Judd, 1995). Setelah penataan jaringan saraf, informasi
mulai
mengalir dari lapisan masukan ke lapisan output sesuai dengan konsep des
cribed sini.
Model CFD
dinamika fluida komputasi dapat memiliki peran penting dalam pemodelan
dari fluidized-bed gasifier. Sebuah kode berbasis CFD melibatkan solusi
kekekalan massa, momentum, spesies, dan energi selama domain atau wilayah
yang ditetapkan. Persamaan dapat ditulis untuk sebuah elemen, di mana fluks
dari jumlah hanya disebutkan bergerak masuk dan keluar dari elemen
dianggap dengan kondisi terikat-ary cocok.
Kode CFD untuk gasifikasi biasanya mencakup seperangkat submodels
untuk urutan operasi seperti penguapan partikel biomassa, pirolisis nya
(devolatilisasi), reaksi sekunder dalam pirolisis, dan oksidasi char (Di Blasi,
2008; Babu dan Chaurasia, 2004). sophistications lebih lanjut seperti subrutin
untuk fragmentasi bahan bakar selama gasifikasi dan com bustion juga
dikembangkan (Syred et al., 2007). subrutin ini dapat ditambah dengan
fenomena transportasi, terutama dalam kasus fluidized-bed gasifier.
The hidrodinamik atau transportasi fenomena untuk situasi aliran laminar
sepenuhnya ditentukan oleh persamaan Navier-Stokes, tetapi dalam kasus
aliran turbulen solusi menjadi sulit. Sebuah solusi tergantung waktu lengkap
dari persamaan Navier-Stokes seketika berada di luar perhitungan capabili-
ikatan hari ini (Wang dan Yan, 2008), sehingga perlu untuk menganggap
beberapa model untuk turbulensi. The Reynolds-rata Navier-Stokes (k-ε)
Model atau simulasi eddy besar filter dua cara akuntansi untuk turbulensi
dalam aliran.
Untuk fluidized bed, aliran ini sering dimodelkan menggunakan konsep
Eulerian-Lagrange. Tahap diskrit diterapkan pada aliran partikel; fasa
kontinyu, untuk gas. Overmann dan rekan (2008) menggunakan Euler-Euler
dan pendekatan Euler-Lagrange untuk model gasifikasi kayu dalam fluidized
bed menggelegak. Hasil awal mereka menemukan keduanya memiliki
kesepakatan sebanding dengan exper-iments. Jika aliran cukup encer, interaksi
partikel-partikel dan volume partikel dalam gas diabaikan.
Sebuah model dua fluida adalah komputasi pendekatan dinamika fluida lain.
beda hingga, elemen hingga, dan volume terbatas tiga metode yang digunakan
untuk discreti-lisasi. software komersial seperti ANSYS, ASPEN, Lancar,
Phoenics, dan CFD2000 tersedia untuk solusi (Miao et al., 2008). Sebuah tinjauan
dan Compari-anak kode ini diberikan dalam Xia dan Sun (2002) dan Norton et al.
(2007).
kemajuan terbaru dalam solusi numerik dan pemodelan interaksi gas-padat
yang kompleks telah membawa CFD lebih dekat dengan simulasi kehidupan
nyata. Jika berhasil, itu akan menjadi alat yang ampuh untuk optimasi dan bahkan
desain reaktor termokimia seperti gasifikasi (Wang dan Yan, 2008). model CFD
yang paling efektif dalam pemodelan gasifiers tertahan-aliran, di mana arus gas-
padat kurang kompleks daripada yang di tempat tidur fluidized dan konsentrasi
padat rendah.
Model yang dikembangkan oleh beberapa peneliti menggunakan kinetika

reaksi canggih dan interaksi partikel-partikel yang kompleks. Kebanyakan dari
mereka, bagaimanapun, harus menggunakan beberapa submodels, pas
parameter atau asumsi-asumsi utama ke daerah-daerah di mana informasi yang
tepat tidak tersedia. link lemah seperti dalam array panjang membuat hasil
akhir rentan terhadap akurasi dari mereka “link yang lemah.” Jika hasil akhir
diketahui, kita dapat menggunakannya untuk back-menghitung nilai-nilai
parameter yang tidak diketahui atau untuk memperbaiki asumsi yang
digunakan.
Model CFD sehingga dapat memprediksi perilaku dari gasifier yang
diberikan pada rentang yang lebih luas dari parameter menggunakan data
untuk satu situasi, tetapi prediksi ini mungkin tidak akurat jika kode tersebut
digunakan untuk gasifier yang berbeda dengan parameter masukan yang
substansial berbeda dari satu yang data eksperimen yang tersedia.
5.6 Aplikasi Kinetic Model

Bagian ini secara singkat membahas bagaimana model kinetik dapat
diterapkan pada tiga jenis gasifier utama.
5.6.1 gasifiers Bergerak-Bed

Sebuah bergerak-tidur dasar atau tetap tidur gasifier dapat menggunakan
asumsi sebagai berikut:
reaktor seragam radial (yaitu, tidak ada suhu atau konsentrasi gradi-ent ada
dalam arah radial).
Padatan mengalir ke bawah (dalam gasifier updraft) sebagai
aliran plug. gas mengalir ke atas sebagai aliran plug.
Pertukaran antara dua fase berlangsung dengan difusi.
Keseimbangan massa dari spesies gas, j, dapat ditulis (Souza-Santos, 2004,
hal. 134) sebagai
dρ g . d2 ρg .
j j
(5.79)
Rm.j
ug dz  Dg . j dz2
di mana ug adalah kecepatan gas superfisial, z adalah jarak, ρg, jadalah
densitas gas j, dan Dg, j adalah difusivitas gas j. Rm ,, j, produksi atau
konsumsi unsur gas j, terkait dengan Qgasification generasi panas atau
penyerapan.
Demikian pula, persamaan keseimbangan energi dapat ditulis untuk
elemen dz sebagai
dT d2T
ρ g CPG ug dz  λg dz2  Qgasification  Qconv  (5.80)
Qrad  Qmass
mana, Qgasifikasi, Qconv, Qrad, Dan Qmassaadalah aliran panas bersih ke elemen
karena gasifikasi, konveksi, radiasi, dan perpindahan massa, masing-masing. Ini
hal bisa positif atau negatif. ρg, CPG, dan λg adalah kepadatan, panas spesifik,
dan konduktivitas termal dari gas massal, masing-masing.
5.6 Aplikasi Model kinetik 159
persamaan (5.79) Dan (5.80) Dapat diselesaikan secara bersamaan dengan

ekspresi yang sesuai untuk tingkat reaksi, Rm, j.
5.6.2 Fluidized-Bed gasifiers

Pemodelan kinetik dari gasifikasi fluidized-bed memerlukan beberapa asumsi
atau submodels. Ini memperhitungkan bagaimana fluidized-bed hidrodinamika
dipandang dari segi panas dan perpindahan massa, dan aliran gas melalui
fluidized bed. Tempat tidur hidrodinamika mendefinisikan transportasi dari
media gasifikasi melalui sistem, yang pada gilirannya mempengaruhi reaksi
kimia pada permukaan biomassa. Masing-masing tunduk pada beberapa
asumsi atau melibatkan submodels.
Satu dapat menggunakan beberapa versi model fluidisasi:
Model dua-fase menggelegak fluidized bed: menggelegak dan emulsi fase
Model tiga fase dari menggelegak fluidized bed: menggelegak, awan, dan
fase emul-sion
fluidized bed dibagi menjadi beberapa bagian
horizontal atau irisan struktur Core-anulus
aliran gas melalui tempat tidur dapat dimodelkan sebagai:
aliran Plug dalam fase menggelegak; idealnya dicampur gas dalam fase
emulsi gas Idealnya campuran di kedua fase
aliran plug di kedua fase (ada pertukaran antara fase)
aliran Plug melalui gelembung dan emulsi fase tanpa perpindahan massa
antara fase
Plug aliran gas ke atas dalam inti dan arus balik yang solid dalam anulus
Bagian berikut menyajikan penting dari model untuk fluidized-bed bakar
beredar dan satu untuk fluidized-bed gasifier menggelegak (Kaushal et al.,
2008). Sebuah satu dimensi Model mapan khas dari fluidized-bed bakar yang
beredar, seperti yang ditunjukkan padaGambar 5.11,mengasumsikan gas
sebagai ideal dan dalam rezim plug-aliran. riser dibagi menjadi tiga zona
hidrodinamik: zona padat rendah tidur, zona tengah menengah, dan zona encer
atas. Padatan diasumsikan seragam dalam ukuran tanpa gesekan. Char adalah
matriks homogen karbon, hidrogen, dan oksigen.
Sebuah menggelegak fluidized-bed gasifier dibagi menjadi beberapa zona
dengan karakteristik hidrodinamika yang berbeda: zona padat dan zona freeboard
untuk menggelegak tidur; inti-anulus untuk tempat tidur beredar. Zona padat juga
berkaitan dengan pengeringan dan devolatilisasi pakan diperkenalkan. uap
superheated diperkenalkan pada batas bawah dari zona padat. Setiap zona dibagi
lagi ke dalam sel, yang secara individual menghitung negara hidrodinamik dan
termodinamika lokal mereka menggunakan persamaan dipilih atau korelasi. Sel-
sel yang dipecahkan secara berurutan dari bawah ke atas, dengan output dari
masing-masing dianggap sebagai masukan untuk selanjutnya. Persamaan
konservasi untuk karbon, bahan tempat tidur, dan energi dievaluasi tidak dalam
setiap sel tetapi di seluruh zona. Oleh karena itu, masing-masing
Gas
zona atas
Topan
zona Tengah
Udara
zona bawah
segel lingkaran
Udara Udara
Padat
gas + padat
Gas / udara
GAMBAR 5.11 Model dari fluidized-bed gasifier beredar.
zona menunjukkan konsentrasi arang homogen dalam material tidur dan suhu
yang seragam. parameter masukan tambahan untuk model adalah data
geometris, sifat partikel, dan laju aliran.
Hidrodinamik Submodel (mendidih Bed)

Zona padat (diasumsikan tidur menggelegak) dimodelkan menurut teori dua-
tahap yang dimodifikasi. Ukuran gelembung dihitung sebagai fungsi dari
tempat tidur tinggi (Darton dan LaNauze, 1977), dan diasumsikan bahwa
semua gelembung di setiap penampang yang ukuran seragam:
S
E
B
U
A
U - UMF 0,4 H 0,8
db 0,54 0,2 z4 (5.81)
g Natau
di mana A / Nor adalah jumlah lubang per unit lintas-bagian daerah dari
tempat tidur. Perpindahan massa interfase antara gelembung dan emulsi,
penting untuk reaksi gas-padat, dimodelkan semi-empiris menggunakan
permukaan gelembung tertentu sebagai daerah pertukaran, gradien
konsentrasi, dan koefisien transfer massa. Koefisien transfer massa, KBE,
berdasarkan gelembung-emulsi
luas permukaan (Duduk dan Grace, 1978), adalah
U
KBE mf  4εmf dr UB (5.82)
πdB
4
di mana UMF dan εmf masing-masing adalah, fluidisasi kecepatan dan voidage
pada kondisi fluidisasi minimum, Dr adalah diameter tidur, dan UB adalah
kecepatan munculnya gelembung ukuran dB.
Mean voidage aksial dalam freeboard yang dihitung dengan menggunakan

fungsi peluruhan eksponensial.
Submodel reaksi
Reaksi gasifikasi berlangsung pada kecepatan yang terbatas; Proses ini dibagi
menjadi tiga langkah: pengeringan, devolatilisasi, dan gasifikasi. Waktu yang
dibutuhkan untuk pengeringan dan devolatilisasi bahan bakar jauh lebih
pendek daripada waktu yang dibutuhkan untuk gasifikasi dari char yang
tersisa. Beberapa model mengasumsikan pengeringan sesaat dan devola-
tilization karena laju reaksi dari char, yang merupakan paling lambat, sebagian
besar mengatur keseluruhan proses.
Produk devolatilisasi CO2, CO, H2O, H2, Dan CH4. Gas yang dilepaskan
selama pengeringan dan devolatilisasi tidak ditambahkan instan ke aliran gas
upflowing, tetapi ditambahkan sepanjang ketinggian gasifier dalam
pola yang telah ditetapkan. Massa total volatil, mvolatile, karena itu adalah
jumlah dari karbon, hidrogen, dan oksigen diuapkan dari biomassa padat.
mvolatile mchar  mhydrogen 
moxygen (5.83)
Char gasifikasi, langkah penting berikutnya, dapat diasumsikan untuk
bergerak simultane-menerus melalui reaksi R1, R2, dan R3 (tabel 5.2). Seperti
tiga reaksi ini terjadi secara bersamaan pada partikel char, mengurangi massa,
tingkat keseluruhan diberikan sebagai
mchar m Boudouard  msteam 
mmethanation (5.84)
Konversi char partikel berpori dapat dimodelkan dengan asumsi bahwa
proses berikut menyusut partikel (ukuran berkurang), menyusut inti
(mengurangi ukuran inti yang tidak bereaksi), atau konversi progresif
(mengurangi kepadatan). Reaksi pergeseran adalah reaksi homogen yang
paling penting fol-melenguh oleh steam reforming. Bahan tidur dapat
mengkatalisis reaksi homogen, tetapi hanya pada fase emulsi, karena tahap
gelembung diasumsikan bebas dari padatan.
5.6.3 entrained-Flow gasifiers

pekerjaan yang luas pada pemodelan gasifiers entrained-aliran tersedia dalam
literatur. komputasi dinamika fluida (CFD) telah berhasil diterapkan untuk
jenis gasifier ini. Bagian ini menyajikan pendekatan yang disederhanakan
untuk entrained-aliran gasifikasi mengikuti karya Vamvuka et al. (1995).
Reaktor tersebut dianggap sebagai kondisi mapan, reaktor plug-aliran satu
dimensi dalam arah aksial dan juga campuran radial-mirip dengan yang
ditampilkan di Gambar 5.12. partikel bahan bakar menyusut karena mereka
gasifikasi. Lima reaksi gas-padat (R1-R5 di tabel 5.2) Berpotensi dapat terjadi
pada permukaan arang partikel. Penurunan massa partikel arang adalah jumlah ini
reac-tions individu, sehingga jika ada Nc partikel arang dalam volume gas satuan,
total pengurangan, Wc, Dalam aliran plug seperti yang ditunjukkan dalam
persamaan yang mengikuti angka.
dinding reaktor fase padat fasa gas
Tw
TSebuah
Ws, L, Ts, L Ws, L + dL
Fg, L, Tg, L Fg, L + dL
dL
GAMBAR 5.12 Satu-dimensi Model entrained-aliran.
DWC= - N c Adz  rk ts . lr  (5.85)

k 1
di mana rk (Ts, Lr) adalah laju reaksi permukaan reaksi k (salah satu R1-R5)
pada suhu reaktor permukaan, Ts, dan panjang, Lr. A adalah luas penampang
nya.
reaktan gas berdifusi ke permukaan arang untuk berpartisipasi dalam reaksi
k. Jadi, jika AJK adalah massa gas j, diperlukan untuk reaksi k, laju difusi
keseluruhan gas ini dari konsentrasi aliran bebas, yj, ke permukaan char, YJS,
mungkin terkait dengan total semua reaksi mengkonsumsi gas j sebagai
berikut:
5
2 Dgj P
 AJK rk  ts . lr    YJ - YJS
4πrc RT r  (5.86)
k 1 gc
di mana YJS dan yj adalah fraksi mol gas pada permukaan char dan di gas
massal, masing-masing; P adalah tekanan reaktor; dan Dgj adalah koefisien
difusi gas j dalam campuran gas.
Laju reaksi permukaan, rk (Ts, Lr), dapat ditulis dalam bentuk n-order
sebagai
rk ts . lr   4πrc2 ksk  ts  Pyjs n mol s (5.87)
di mana n adalah urutan atau reaksi, dan Ksk (Ts) adalah laju reaksi
permukaan konstan pada temperatur Ts.
Untuk konversi gas spesies, kita dapat menulis
5
dFgj
N c Aa rk jk  ts . lr  (5.88)
DZ k 1
di mana aj, k adalah koefisien stoikiometri untuk gas j dalam reaksi k. Total
laju aliran molar dari gas j ditemukan dengan menambahkan kontribusi
dari masing-masing sembilan reaksi gas-padat dan gas-gas:
Fgj Fgj 0  AJK ξk (5.89)

di mana Fgj0 adalah laju alir awal gas.
Keseimbangan energi
Beberapa dari lima persamaan (reaksi R1-R5) adalah endotermik sementara
beberapa eksotermis. Keseimbangan panas keseluruhan bereaksi partikel arang
diketahui dari keseimbangan partikel generasi panas dan kehilangan panas ke
gas dengan konduksi dan radiasi.
Wc C pc Ts  5
 -N c SEBUAH rk 
DZ Ts . Lr  H k  ts 
k 1
(5.90)
2 λg 4 4
 4πrc  Ts - Tg   σ pσ Tc - Tg 
rc
di mana Bpk adalah panas spesifik dari char, Hk adalah panas reaksi dari
reaksi k pada permukaan arang pada suhu Ts, ep adalah emisivitas dari
partikel char, λg adalah konduktivitas termal gas, dan σ adalah Stefan-
Boltzmann konstan.
Sebuah keseimbangan panas yang sama untuk gas dalam dz elemen panjang
dapat dilakukan
sebaga
i
d  Fgj C pg Tg 9
 
j 
-
SEBU
ξ H T
AH k k g
DZ k 6 (5.91)
2 λg 4 4
- 4πrc N C
SEBUAH  Tg - Tc   e pσ Tg - Tc 
rc
- hconv tg - tw   ew σ tg4 - tw4 π Dr

dimana ξk adalah sejauh mana gas-fase kReaksi th dengan panas reaksi,
Hk(Tg); hconv adalah gas-dinding koefisien konveksi perpindahan panas;
dan Dr adalah diameter reaktor.
Istilah pertama di sebelah kanan Eq. (5.91) adalah net penyerapan panas
oleh reaksi fase gas, yang kedua adalah transfer panas dari gas ke partikel
char, dan yang ketiga adalah kehilangan panas oleh gas pada suhu Tg ke
dinding pada suhu Tw.
Persamaan diselesaikan untuk volume unsur, ArdLr, dengan kondisi batas

dari sel hulu sebelumnya. Hasilnya kemudian digunakan untuk memecahkan
sel hilir berikutnya.

SEBUAH = Luas penampang dari tempat tidur atau reaktor (m2)
SEBUAH0 = Pre-eksponensial koefisien diEq. (5.42) (s-1)
SEBUAHb, SEBUAHw = Pre-eksponensial koefisien dalamPers. (5.44) dan (5.47),
Masing-masing (bar-n s-1)
SEBUAHj = Jumlah total atom dari unsur j memasuki reaktor (-)
Sebuahi, j = jumlah atom dari unsur-j pada spesies engan (-)
Sebuahjk = Massa gas j, diperlukan untuk reaksi k (kg)
Csaya = Konsentrasi molar gas engan (mol / m3)
Cpc = Panas spesifik dari char (kJ / kg.K)
Cpg = Panas spesifik dari gas massal
Dr = Diameter reaktor (m)
Dg, j = Koefisien difusi gas j dalam campuran gas (m2/ S)
db = Diameter gelembung (m)
E = Energi aktivasi (kJ / mol)
ep = Emisivitas char partikel (-)
Fgl0 = laju alir awal gas (mol / s)
Fgl = laju alir molar dari gas LTH (mol / s)
Gtotal = Total energi bebas Gibbs (kJ)
g = percepatan gravitasi, 9,81 (m / s2)
Hk = Panas reaksi dari reaksi k di permukaan char (kJ / mol)
H = Perubahan entalpi (kJ)
Hai0. h0f = panas pembentukan di negara referensi (kJ)
hconv = gas-dinding koefisien perpindahan panas konvektif (kW / m2K)
hm = koefisien transfer massa (kg karbon / m2.bar2.s)
k = Orde pertama konstanta laju reaksi (s-1)
k0 = Faktor pre-eksponensial (s-1)
kliq = Menilai konstan untuk hasil cair pirolisis (s-1)
kMENJADI = Koefisien pertukaran massa gelembung-emulsi (m / s)
kc = Menilai konstan untuk hasil arang dari pirolisis (s-1)
kg = laju konstan untuk hasil gas pirolisis (s-1)
k1 = Laju konstan dari tiga reaksi pirolisis primer diambil bersama-sama (s-1)
K = Jumlah elemen dalamPersamaan (5.77)
kw1, kw2, kw3 = konstanta lajuPersamaan (5.47) (bar-1 s-1)
Ksk = laju reaksi permukaan konstan untuk reaksi k, mol / m2.barn
Ke, Kkeseimbangan = konstanta kesetimbangan (-)
l = Jumlah reaktan gas (-)
Lr = Panjang reaktor (m)
L = Fungsi Lagrangian (-)
mb = Massa biomassa dalam proses pirolisis primer (kg)
m0 = Massa awal biomassa (kg)
mc = massa biomassa yang tersisa setelah selesai konversi (kg)
m = orde reaksi terhadap konversi karbon diEq. 5.42 (-)
m, n, p, q = Stoikiometri koefisien dalamPers. 5,27-5,29

n = orde reaksi terhadap tekanan parsial gas,Eq. 5.44 (-)
N = Jumlah spesies yang ada (-)
Nc = Jumlah partikel char dalam satuan volume gas (-)
Natau = Jumlah lubang di tempat tidur daerah (Ar)
Psaya = Tekanan parsial spesies i (bar)
P = Tekanan total spesies (bar)
Q = Char tingkat gasifikasi (kg karbon / m2.s)
Qgasifikasi, Qconv, Qrad, Dan Qmassa = Perpindahan energi karena gasifikasi, konveksi,
Radia-tion, masing-masing (kW / m3 dari tempat tidur)
R = Konstanta gas (8,314 J / mol.K, atau 8,314× 10-5m3.bar / mol.K)
Rc = kimia laju reaksi kinetik (kg karbon / m2.bar2s)
Rm, g, j = Tingkat produksi atau konsumsi gas spesies j (kg / m3s)
rsaya = Laju reaksi dari reaksi-i (s-1)
rc = jari-jari partikel char (m)
T = Temperatur (K)
Ts = Suhu permukaan partikel char (K)
Tg = Temperatur gas (K)
Tw = temperatur dinding (K)
t = waktu)
ug = Kecepatan gas superfisial diEq. 5.80 (Nona)
U = Kecepatan fluidisasi (m / s)
UB = kecepatan gelembung kenaikan (m / s)
Umf = Minimum kecepatan fluidisasi (m / s)
X = perubahan fraksional dalam massa karbon biomassa (kg)
y = Fraksi mol suatu spesies (-)
yl = fraksi mol gas dalam jumlah besar yang (-)
yls = fraksi mol gas pada permukaan char (-)
z = Ketinggian di atas jaringan atau jarak sepanjang reaktor dari entri bahan bakar (m)
αlk = Stoikiometri koefisien untuk lgas th di kReaksi th (-)
= Koefisien partisi (-)
λ = Lagrangian multiplier (-)
λg = Konduktivitas termal dari gas (kJ / mK)
σ = Stefan-Boltzmann konstan (5,67 × 10-8W m-2 K-4)
G, G0 = Perubahan energi bebas Gibbs (kJ)
G0fi = Perubahan energi bebas Gibbs pembentukan spesies saya
(KJ) ξk = Tingkat gas-fase kReaksi th (-)
ρ, j = Densitas jgas th (kg / m3)
εmf = voidage pada kondisi fluidisasi minimum
ρg = Densitas gas massal
S = Perubahan entropi (kJ / K)
Bab 6
Desain Biomassa
gasifikasi
6.1 Pendahuluan
Desain pabrik gasifikasi termasuk reaktor gasifier serta peralatan bantu atau
dukungan. Sebuah desain biomassa khas gasifikasi pembangkit terdiri dari
sistem berikut:
reaktor gasifier
Biomassa penanganan
sistem sistem sistem
biomassa-makan Gas-
pembersihan
Ash atau sistem residu-removal padat
Bab ini berkaitan dengan desain reaktor gasifier saja. Bab 8 dis-cusses desain
penanganan dan makan sistem. sistem gas-membersihkan secara singkat
dibahas di Bab 4 dan 9.
Seperti kebanyakan proses peralatan pabrik, desain gasifier dapat dibagi
menjadi tiga fase utama:
Tahap 1. Proses desain dan ukuran awal
Tahap 2. Optimasi desain
Tahap 3. desain mekanik rinci
Untuk estimasi biaya dan / atau untuk pengajuan tawaran awal, sebagian besar
produsen menggunakan langkah pertama dari ukuran gasifier. Langkah kedua
dianggap hanya untuk proyek-yaitu, ketika pesanan ditempatkan dan produsen
siap tahap akhir rinci desain mekanik atau manufaktur dikonfirmasi.
Bab ini terutama menyangkut tahap pertama dan, secara singkat, fase
kedua (optimasi desain). Untuk mengatur tanah untuk metodologi desain,
deskripsi singkat dari jenis gasifier yang berbeda disajikan, diikuti dengan
diskusi pertimbangan desain dan metodologi desain.
168 Bab | 6 Desain Biomassa gasifikasi
TABEL 6.1 Perbandingan Beberapa gasifiers Komersial

Tetap / Moving
parameter Bed fluidized Bed entrained Bed
ukuran pakan 51 mm 6 mm 0,15 mm
Toleransi untuk
denda Terbatas Baik unggul
toleransi untuk Sangat bagus Baik Miskin
kasar
gas yang keluar 450-650 ° C 800-1000 ° C 1260 ° C

suhu
batubara peringkat batubara Setiap batubara
bahan baku rendah peringkat rendah termasuk
caking tetapi tidak
toleransi dan sangat baik cocok
untuk biomassa untuk biomassa
oksidan Rendah Moderat Tinggi
Persyaratan
zona reaksi 1090 ° C 800-1000 ° C 1990 ° C
suhu
persyaratan uap Tinggi Moderat Rendah
Sifat abu Kering Kering slagging
diproduksi
Efisiensi dingin-gas 80% 89% 80%
Aplikasi kapasitas kecil Ukuran sedang kapasitas besar
unit
pendinginan mentah-
masalah daerah produksi tar dan Karbon gas
pemanfaatan denda konversi
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Basu, 2006.
6.1.1 Jenis Gasifier

Gasifiers diklasifikasikan terutama atas dasar gas mereka-Modus mengontak
solid dan menengah gasifying. Berdasarkan gas -Modus Penghubungan padat,
gasifikasi secara luas dibagi menjadi tiga jenis utama (tabel 6.1): (1) tetap atau
bergerak tidur,
fluidized bed, dan (3) entrained aliran. Masing-masing dibagi lagi menjadi tipe
tertentu seperti yang ditunjukkan padaGambar 6.1. penyedia teknologi barat
besar, seperti yang tercantum dalam gambar, memasok teknologi gasifikasi
mereka sebagai per satu dari ini.
Salah satu jenis gasifier belum tentu cocok untuk berbagai kapasitas gasifier.
Ada kisaran yang tepat dari aplikasi untuk setiap. Sebagai contoh, bergerak-tidur
(updraft dan downdraft) jenis digunakan untuk unit yang lebih kecil (10 kWth- 10
MWth); jenis fluidized-bed yang lebih tepat untuk unit menengah
(5 MWth-100 MWth); reaktor entrained-aliran yang digunakan untuk unit
berkapasitas besar (50 MWth). Gambar 6.2 menunjukkan kisaran tumpang tindih
aplikasi untuk berbagai
6.2 Fixed-B / Pindah-B gasifiers 169
gasifikasi Teknologi
aliran entrained fluidized bed

• Koppers-Totzek • Proses Winkler
pindah tempat
gasifier tidur • gasifier transportasi KBR
• Seimens SFG • gasifier Twin-reaktor
gasifier • Lurgi kering-bottom • gasifier EBARA
• E-gas gasifier gasifier • gasifier membran GTI
• BGL mengecam
• gasifier MHI gasifier • Rotating fluidized-bed
• gasifier EAGLE gasifiers
• beredar gasifier internal
• Foster roda CFB
gasifier
downdraft updraft Crossdraft
coaxial menentang jet Menggelegak Beredar Twin bed

downflow
GAMBAR 6.1 teknologi gasifikasi dan pemasok komersial mereka.
tidur fluida
udara yg
bergerak ke atas
Downdraft aliran entrained
10 kW 100 Kw 1 MW 10 MW 100 MW1000 MW

masukan termal
GAMBAR 6.2 Rentang penerapan untuk jenis biomassa gasifier.
jenis gasifiers dikembangkan dengan data dari Maniatis (2001) dan Knoef
(2005). gasifiers Crossdraft adalah untuk ukuran terkecil sementara aliran
entrained adalah ukuran gasifiers terbesar.
6.2 Fixed-B / Pindah-B gasifiers

Dalam entrained-aliran dan fluidized-bed gasifikasi, media gasifying
menyampaikan partikel bahan bakar melalui reaktor, tetapi dalam-unggun
tetap (juga dikenal sebagai bergerak-tidur) gasifier bahan bakar yang didukung
pada parut (maka namanya). Tipe ini juga disebut bergerak-tidur karena bahan
bakar bergerak turun di gasifier sebagai plug. Fixed-bed gasifikasi dapat
dibangun dengan biaya murah dalam ukuran kecil, yang merupakan salah satu
atraksi utama mereka. Untuk alasan ini, sejumlah besar skala kecil gasifikasi
bergerak-tidur biomassa yang digunakan di seluruh dunia.
TABEL 6.2 Karakteristik Fixed-B gasifiers

udara yg
bergerak
Bahan bakar (kayu) ke atas downdraft Crossdraft
Moisture basis basah (%) 60 max 25 max 10-20
Dry-abu dasar (%) 25 max 6 max 0,5-1,0
Suhu leleh abu (° C) 1000 1250

Ukuran (mm) 5-100 20-100 5-20
berbagai aplikasi (MW) 2-30 1-2
Suhu keluar gas (° C) 200-400 700 1250
3
Tar (g / Nm ) 30-150 0,015-3,0 0,01-0,1
3
Gas LHV (MJ / Nm ) 5-6 4,5-5,0 4,0-4,5
efisiensi panas-gas (%) 90-95 85-90 75-90
Turn-down ratio (-) 5-10 3-4 2-3
beban perapian (MW / m2) 2.8

Sumber: Diadaptasi dari Knoef, 2005, hal. 26.
Kedua pencampuran dan perpindahan panas dalam tidur bergerak (fixed)

yang agak miskin, yang membuatnya sulit untuk mencapai distribusi seragam
bahan bakar, suhu, dan komposisi gas di seluruh penampang gasifier. Dengan
demikian, bahan bakar yang rentan terhadap aglomerasi dapat berpotensi
membentuk gumpalan selama gasifica-tion. Inilah sebabnya mengapa tetap
tidur gasifiers tidak sangat efektif untuk bahan bakar biomassa atau batubara
dengan indeks caking tinggi di unit berkapasitas besar.
Ada tiga jenis utama dari fixed atau bergerak-bed gasifier: (1) updraft, (2)
downdraft, dan (3) crossdraft. tabel 6.2 membandingkan karakteristik mereka.
6.2.1 Updraft gasifiers

Sebuah gasifier updraft adalah salah satu yang tertua dan paling sederhana dari
semua desain. Di sini, media gasifikasi (udara, oksigen, atau uap) perjalanan
ke atas sedangkan tidur bahan bakar bergerak ke bawah, dan dengan demikian
gas dan padatan berada dalam mode berlawanan. Gas produk daun dari atas
seperti yang ditunjukkan dalamGambar 6.3. Media gasifying memasuki
tempat tidur melalui jeruji atau distributor, di mana ia bertemu dengan tidur
panas abu. abu tetes melalui grate, yang sering membuat bergerak (berputar
atau reciprocating), terutama di unit besar untuk memfasilitasi debit abu. Bab
5 menjelaskan proses ini secara lebih rinci.
gasifiers updraft cocok untuk tinggi-abu (hingga 25%), kelembaban tinggi
(hingga 60%) biomassa. Mereka juga cocok untuk rendah-volatile bahan bakar
seperti arang. produksi tar sangat tinggi (30-150 g / nm3) Dalam gasifier updraft,
yang membuat
GAMBAR 6.3 Skematik dari gasifier updraft.
tidak cocok untuk bahan bakar-volatilitas tinggi. Di sisi lain, sebagai unit arus
balik, sebuah gasifier updraft memanfaatkan panas pembakaran yang sangat
efektif dan mencapai efisiensi dingin-gas yang tinggi (bagian 6.11.1). Oleh
karena itu, lebih cocok untuk menembak langsung, di mana gas yang
dihasilkan dibakar dalam tungku atau boiler dengan tidak ada pembersihan
atau pendinginan diperlukan. Karena gas ini tidak dipecat dalam mesin atau
disimpan, tar yang dihasilkan tidak harus dibersihkan.
gasifiers updraft menemukan penggunaan komersial di unit-unit kecil
seperti memasak kompor di desa-desa dan di unit-unit besar seperti minyak
sintetis Afrika Selatan (SASOL) untuk pro-duksi bensin dari batu bara.
Berikut ini adalah penjelasan singkat dari dua skala besar teknologi updraft
komersial gasifier penting.
Dry-Ash Gasifier
Lurgi, sebuah perusahaan pengembangan proses, mengembangkan bertekanan
kering-abu updraft gasifier. Hal ini disebut abu kering karena abu yang
dihasilkan tidak cair. Salah satu yang menghasilkan abu cair disebut gasifier
slagging.
Meskipun suhu puncak (di zona pembakaran) adalah 1200 ° C, suhu
gasifikasi maksimum adalah 700 sampai 900 ° C. Tekanan reaktor adalah di
lingkungan 3 MPa, dan waktu tinggal batubara di gasifier adalah antara 30 dan
60 menit (Ebasco, 1981). Media gasifikasi adalah campuran uap dan oksigen,
uap dan udara, atau uap dan udara yang diperkaya oksigen. Ini menggunakan
rasio karbon uap / bahan bakar yang relatif tinggi (~ 1,5).
Batubara pertama disaring untuk antara 3 dan 40 mm (Probstein dan Hicks,
2006, hal. 162) dan kemudian dimasukkan ke dalam hopper kunci. Agen
gasifying bergerak ke atas di gasifier sedangkan padatan turun. Reaktor adalah
bejana tekanan berdinding ganda. Antara dua dinding terletak air yang cepat
mendidih menjadi uap
di bawah tekanan, memanfaatkan kehilangan panas dari reaktor. Batu bara

perjalanan menuruni reaktor, itu mengalami pengeringan, devolatilisasi,
gasifikasi, dan pembakaran. Waktu tinggal khas di gasifier adalah sekitar satu
jam (Probstein dan Hicks, 2006, hal. 162). Dalam gasifier kering-abu, suhu
lebih rendah dari titik leleh abu, sehingga padat mengering residu dan dihapus
dari reaktor dengan jeruji berputar.
Teknologi kering-abu telah digunakan di SASOL di Afrika Selatan,
kompleks gasifikasi terbesar di dunia. SASOL menghasilkan 55 juta Nm3 /
hari syngas, yang digunakan untuk memproduksi 170.000 bbl / hari bahan
bakar cair Fischer-Tropsch.
mengecam Gasifier
The British Gas / Lurgi konsorsium mengembangkan bergerak-bed gasifier
yang bekerja pada prinsip yang sama seperti gasifier kering-abu, kecuali jauh
lebih tinggi tempera ture (1500-1800 ° C) digunakan di zona pembakaran
mencair abu (maka namanya, slagging gasifier). Seperti suhu tinggi
memerlukan rasio yang lebih rendah uap-to-fuel (~ 0,58) daripada yang
digunakan dalam unit kering-abu (Probstein dan Hicks, 2006, hal. 169).
Batubara hancur sampai 5 sampai 80 mm dimasukkan ke gasifier melalui
sistem kunci hopper (Minchener, 2005). toleransi gasifier untuk denda
batubara terbatas, sehingga briket digunakan di tempat-tempat di mana
batubara membawa terlalu banyak dari mereka. agen Gasifica-tion, oksigen
dan uap, yang diperkenalkan ke bertekanan (~ 3 MPa) kapal gasifier melalui
tuyers sidewall-mount (tombak) di ketinggian di mana pembakaran dan
pembentukan terak terjadi.
Batubara diperkenalkan di atas secara bertahap turun melalui beberapa
zona proses. pakan pertama dikeringkan di zona atas dan kemudian volatil.
Batubara turun diubah menjadi char dan kemudian masuk ke dalam gasifikasi
(reaksi) zona. Di bawah zona ini, setiap karbon sisa teroksidasi, dan kadar abu
dicairkan, membentuk terak. Terak ditarik dari slag kolam renang melalui
sebuah lubang di piring perapian di bagian bawah kapal gasifier. Gas produk
daun dari atas, biasanya pada 400 sampai 500 ° C (Minchener, 2005).
6.2.2 Downdraft gasifiers
Sebuah gasifier downdraft adalah reaktor co-saat di mana udara masuk gasifier
pada ketinggian tertentu di bawah puncak. Produk gas mengalir ke bawah
(memberikan nama downdraft) dan daun melalui tempat tidur abu panas
(Angka 6.4 dan6.5). Sejak melewati zona suhu tinggi abu panas, tar dalam gas
produk menemukan kondisi yang menguntungkan untuk cracking (lihat Bab
4). Untuk alasan ini, gasifier downdraft, dari semua jenis, memiliki tingkat
produksi tar terendah.
Air dari satu set nozel, ditetapkan sekitar pinggiran gasifier ini, mengalir
turun-bangsal dan bertemu dengan partikel arang pyrolyzed, mengembangkan
zona pembakaran (zona III skematis diperlihatkan pada Gambar 6.5dan
dijelaskan dalam pembahasan gasifiers downdraft throatless yang mengikuti)
dari sekitar 1200-1400 ° C. kemudian
GAMBAR 6.4 Skema dari tenggorokan-jenis downdraft gasifier.
biomassa
BBM Saya Biomassa
II Flaming pirolisis
nozzles Udara
pembakaran III Char
IV Char gasifikasi
gas produk 500 1000 1500

Suhu (° K)
Abu
GAMBAR 6.5 Skema operasi gasifier throatless downdraft. gradien suhu sepanjang ketinggian
ditampilkan di sebelah kanan.
gas turun lebih lanjut melalui tempat tidur partikel panas char (zona IV),
gasifying mereka. abu yang dihasilkan daun dengan gas, mengantar di bagian
bawah reaktor.
gasifiers downdraft bekerja dengan baik dengan mesin pembakaran
internal. Hisap mesin menarik udara melalui tidur bahan bakar, dan gas
diproduksi di akhir. konten tar rendah (,015-3 g / Nm3) dalam gas produk
adalah motivasi lain untuk mereka gunakan dengan mesin pembakaran
internal. Sebuah gasifier downdraft membutuhkan waktu yang lebih singkat
(20-30 menit) untuk menyalakan dan membawa tanaman hingga bekerja tem-
perature dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan oleh gasifier updraft.
Ada dua jenis utama dari gasifier downdraft. The throatless (atau inti
terbuka) jenis diilustrasikan padaGambar 6.5. Reaksi di zona yang berbeda
dan pada temperatur yang berbeda diplot di sebelah kanan. Jenis tenggorokan
(atau mengerut) ditunjukkan padaGambar 6.4.
Throatless Gasifier
Jenis gasifier ini juga disebut atas terbuka, atau throatless bertingkat. Di sini, atas
terkena atmosfer, dan tidak ada penyempitan di pembuluh gasifier karena dinding
vertikal.Gambar 6.5 menunjukkan bahwa desain throatless memungkinkan
gerakan terbatas dari biomassa bawah gasifier, yang tidak mungkin dalam jenis
tenggorokan ditampilkan di Gambar 6.4. Tidak adanya tenggorokan menghindari
bridging atau penyaluran. Open-core desain throatless lain, tapi di sini udara tidak
ditambahkan dari tengah seperti di jenis-jenis gasifiers downdraft. Udara ditarik ke
dalam gasifier dari atas oleh hisap dibuat hilir gasifier. gasifiers tersebut cocok
untuk halus bahan bakar-misalnya, biomassa yang lebih ringan seperti sekam padi.
Berikut ini adalah beberapa kekurangan dari gasifier downdraft:
Hal terbaik beroperasi pada bahan bakar pelet bukan biomassa
cahaya baik. Kelembaban di bahan bakar tidak boleh melebihi
25%.
Sejumlah besar abu dan debu tetap di gas produk.
Sebagai hasil dari suhu keluar yang tinggi, memiliki suhu gasifikasi yang
lebih rendah.
Prinsip operasi
Karena terbuka-top, atau throatless sebuah, gasifier sederhana dalam
konstruksi, digunakan untuk menggambarkan proses gasifikasi di gasifier
downdraft (Gambar 6.5). Proses throatless dapat dibagi menjadi empat zona
(Reed dan Das, 1988, hal. 39). Yang pertama, atau paling atas, zona menerima
bahan bakar mentah dari atas yang dikeringkan di udara ditarik melalui zona
pertama. Zona kedua menerima panas dari zona ketiga terutama oleh konduksi
termal.
Selama perjalanan melalui zona pertama, biomassa memanas (zona I di
Gambar 6.5). Di atas 350 ° C, itu mengalami pirolisis, mogok menjadi arang,
gas noncondensable (CO, H2, CH4, CO2, dan H2O), dan tar uap (CONDENS-
mampu gas). Produk pirolisis di zona II hanya menerima pasokan yang
terbatas udara dari bawah dan luka bakar di api yang kaya bahan bakar. Ini
disebut menyala pirolisis. Sebagian besar tar dan arang yang diproduksi
terbakar di zona III, di mana mereka menghasilkan panas untuk pirolisis dan
reaksi gasifikasi endotermik berikutnya (Reed dan Das, 1988, hal. 28).
Zona III mengandung abu dan pyrolyzed arang diproduksi di zona II.
Sementara melewati char, panas gas yang mengandung CO2 dan H2O
menjalani uap gasifikasi dan reaksi Boudouard, memproduksi CO dan H2.
Suhu gas turun mengalir mengurangi sederhana, karena reaksi gasifikasi
endotermik, tetapi masih di atas 700 ° C.
GAMBAR 6.6 Mengerut downdraft gasifier (tipe Imbert). Air / oksigen ditambahkan melalui
nozel sekitar kapal tepat di atas penyempitan. (Sumber:. Diadaptasi dari Reed dan Das, 1988, p
39.)
Lapisan paling bawah (zona IV) terdiri dari abu panas dan / atau tidak
bereaksi char-batubara, yang retak setiap tar yang belum bertobat di lapisan
ini. Gambar 6.5menunjukkan reac-tions dan suhu distribusi sepanjang
ketinggian gasifier. Dalam salah satu versi dari gasifier throatless downdraft,
jenis terbuka-core, udara masuk dari bagian atas bersama dengan feed. Tipe
ini bebas dari beberapa masalah gasifiers downdraft lainnya.
tenggorokan Gasifier
Luas penampang melintang dari gasifier tenggorokan (juga disebut mengerut)
berkurang pada tenggorokan dan kemudian diperluas, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 6.4. Tujuannya adalah untuk oksidasi (pembakaran) zona berada di
bagian tersempit dari tenggorokan dan untuk memaksa semua gas pirolisis
melewati lorong sempit ini. Air disuntikkan melalui nozel tepat di atas
penyempitan. Ketinggian injeksi adalah sekitar sepertiga dari jalan sampai dari
bawah (Reed dan Das, 1988, hal. 33).
Pergerakan seluruh massa produk pirolisis melalui zona panas dan sempit
ini menghasilkan distribusi temperatur seragam atas penampang dan
memungkinkan sebagian tar untuk retak di sana. Pada tahun 1920, seorang
penemu Perancis, Georges Imbert, mengembangkan desain asli, yang dikenal
sebagai gasifier Imbert (Gambar 6.6).
Bahan bakar, makan di atas, turun sepanjang bagian silinder yang
berfungsi sebagai penyimpanan. udara pyrolyzes biomassa dan membakar
produk pirolisis atau arang. Panas char dan produk pirolisis melewati
tenggorokan, di mana sebagian besar tar retak dan char adalah
gasifikasi.Gambar 6.6 menunjukkan datar-jenis konstruksi tenggorokan, tetapi
dapat menjadi V-tipe seperti di Gambar 6.4.
Tenggorokan gasifiers downdraft tidak cocok untuk skala-up untuk ukuran

lebih besar karena mereka tidak memungkinkan untuk distribusi seragam
aliran dan suhu di daerah mengerut. Di luar kapasitas 1 MWth, sebuah
penyempitan annular dapat digunakan, tetapi ini belum praktek to date.
6.2.3 Crossdraft gasifiers

Sebuah gasifier crossdraft adalah reaktor bergerak-tidur co-saat ini, di mana
bahan bakar diumpankan dari atas dan udara disuntikkan melalui nozzle dari
samping (Gambar 6.7). Hal ini terutama digunakan untuk gasifikasi arang
dengan kadar abu yang sangat rendah. Berbeda dengan downdraft dan updraft
jenis, ia melepaskan produk dari dinding samping berlawanan dengan titik
masuknya udara untuk gasifikasi. Karena ini con-figurasi, desain ini juga
disebut sebagai sidedraft. -Kecepatan tinggi udara masuk gasifier melalui
nozzle ditetapkan pada ketinggian tertentu di atas perapian. Kelebihan oksigen
di depan nozel memfasilitasi pembakaran (oksidasi) dari bagian dari char,
menciptakan suhu yang sangat tinggi (1500 ° C) zona. Char tersisa kemudian
gasifikasi untuk CO hilir di zona berikutnya (Gambar 6.7). Gas produk keluar
dari sisi berlawanan dari gasifier. Panas dari zona pembakaran dilakukan di
sekitar zona pirolisis, sehingga biomassa segar pyrolyzed saat melewati itu.
Jenis gasifier umumnya digunakan dalam unit biomassa skala kecil. Salah
satu fitur penting adalah zona reaksi yang relatif kecil dengan rendah termal
Capac-ity, yang memberikan waktu respon lebih cepat daripada jenis
bergerak-tidur lainnya. Selain itu, waktu startup (5-10 menit) jauh lebih
pendek daripada di downdraft dan updraft unit. Fitur-fitur ini memungkinkan
gasifier sidedraft untuk merespon dengan baik untuk memuat perubahan
ketika digunakan secara langsung untuk menjalankan mesin. Karena produksi
tar-nya rendah (0,01-0,1 g / Nm3), gasifier crossdraft memerlukan sistem
pembersihan gas-relatif sederhana.
GAMBAR 6.7 Skema dari gasifier crossdraft.

6.3 Fluidized-Bed gasifiers 177
gasifiers Crossdraft bisa sangat ringan dan kecil (10 kWe). Sejak lapisan
bahan bakar dan abu melindungi dinding dari zona suhu tinggi, kapal gasifier
dapat dibangun dari baja biasa dengan lapisan tahan api pada zona nozzle dan
gas yang keluar.
Desain crossdraft kurang cocok untuk-abu tinggi atau high-tar bahan
bakar, tetapi dapat menangani bahan bakar tinggi kelembaban jika bagian atas
terbuka sehingga kelembaban dapat melarikan diri. ukuran partikel harus
dikontrol, sebagai bahan bakar diskrining menjalankan risiko menjembatani
dan menyalurkan. gasifiers Crossdraft bekerja lebih baik dengan arang atau
bahan bakar pyrolyzed. Untuk bahan bakar unpyrolyzed, ketinggian nozzle
udara di atas perapian menjadi kritis (Reed dan Das, 1988, hal. 32).
6.3 Fluidized-Bed gasifiers

Fluidized-bed gasifikasi dicatat karena mereka sangat baik pencampuran dan
suhu keseragaman. Sebuah fluidized bed terbuat dari padatan granular, bahan
tidur yang disebut, yang disimpan dalam kondisi semi-ditangguhkan (negara
fluidized) oleh bagian dari media gasifying melalui mereka di kecepatan yang
tepat. Excel-dipinjamkan pencampuran gas-padat dan inersia termal besar
tempat tidur membuat jenis gasifier relatif tidak sensitif terhadap kualitas
bahan bakar (Basu, 2006). Seiring dengan ini, keseragaman suhu sangat
mengurangi risiko aglomerasi bahan bakar.
The fluidized-bed desain telah terbukti sangat menguntungkan untuk

gasifikasi biomassa. produksi tar yang terletak di antara bahwa untuk updraft
(~ 50 g / Nm3) dan gasifikasi downdraft (~ 1 g / Nm3), dengan nilai rata-rata
sekitar 10 g / Nm3 (Milne et al., 1998, hal. 14). Ada dua utama jenis fluidized-
bed: menggelegak dan beredar.
6.3.1 Bubbling Fluidized-Bed Gasifier

The menggelegak fluidized-bed gasifier, yang dikembangkan oleh Fritz Winkler
pada tahun 1921, mungkin aplikasi komersial tertua tidur fluidized; telah
digunakan komersial selama bertahun-tahun untuk gasifikasi batubara (Gambar
6.8); untuk gasifikasi biomassa, itu adalah salah satu pilihan yang paling populer.
Sebuah jumlah yang cukup besar gelembung fluidized-bed gasifikasi dari berbagai
desain telah dikembangkan dan beroperasi (Lim dan Alimuddin, 2008; Narváez et
al., 1996).
Karena mereka sangat cocok untuk unit ukuran sedang (25 MWth),
banyak gasifiers biomassa beroperasi pada rezim fluidized-bed menggelegak.
Tergantung-ing pada kondisi operasi, menggelegak-tidur gasifikasi dapat
dikelompokkan sebagai suhu rendah dan suhu tinggi jenis. Mereka juga dapat
beroperasi pada tekanan atmosfer atau meningkat.
Dalam jenis yang paling umum dari fluidized bed, biomassa hancur kurang
dari 10 mm dimasukkan ke tempat tidur dari bahan panas. bahan tidur ini
fluidized dengan uap, udara, atau oksigen, atau kombinasinya, tergantung pada
pilihan
gas outlet
Gas take-off
pemisah debu
Batu bara
bunker
Kembali pipa untuk

BBM accycling
gasifier
(5 ½-ft. Fluidized bed dalam)
biaya sekrup d
bepergian grate
Udara atau oksigen tuyere
Uap
Ash pit
GAMBAR 6.8 Sebuah sketsa Winkler asli menggelegak fluidized-bed gasifier.
media gasifikasi. Abu yang dihasilkan baik dari bahan bakar atau bahan
anorganik yang terkait dengan itu dikeringkan dengan mudah dari bawah
tempat tidur. Suhu tidur biasanya disimpan di bawah 980 ° C untuk batubara
dan di bawah 900 ° C selama biomassa untuk menghindari fusi abu dan
aglomerasi konsekuen.
Medium gasifying mungkin diberikan dalam dua tahap. Pasokan tahap
pertama adalah cukup untuk mempertahankan fluidized bed pada suhu yang
diinginkan; pasokan tahap kedua, ditambahkan di atas tempat tidur, mengubah
entrained partikel arang yang tidak bereaksi dan hidrokarbon menjadi gas
berguna.
Suhu tinggi Winkler (HTW) gasifikasi adalah contoh dari suhu tinggi,
tekanan tinggi gelembung fluidized-bed gasifikasi batu bara dan lignit.
Dikembangkan oleh Rheinbraun AG dari Jerman, proses mempekerjakan
fluidized bed pres-surized beroperasi di bawah titik abu-leleh. Untuk
meningkatkan efisiensi konversi karbon, partikel arang kecil di gas mentah
dipisahkan oleh angin topan dan kembali ke bagian bawah reaktor utama
(Gambar 6.9).
The gasifying menengah (uap dan oksigen) dimasukkan ke dalam fluidized
bed pada tingkat yang berbeda serta di atasnya. Tempat tidur dipertahankan
pada tekanan 10 bar sementara suhunya dipertahankan pada sekitar 800 ° C
untuk menghindari fusi abu. Pasokan overbed dari media gasifying
meningkatkan suhu lokal untuk sekitar 1000 ° C untuk meminimalkan
produksi metana dan hidrokarbon lainnya.
Proses HTW menghasilkan gas-kualitas yang lebih baik dibandingkan
dengan gas yang dihasilkan oleh suhu rendah fluidized bed tradisional.
meskipun awalnya
syngas
alat pendingin
HTW
Makan gasifier
Papan Gratis
Mengunci
peloncat
tidur fluida
Makan
Air / oksigen / sekrup

uap
pendinginan sekrup
Mengunci
peloncat
GAMBAR 6.9 Suhu tinggi Winkler (HTW) menggelegak fluidized-bed gasifier.
dikembangkan untuk batubara, sangat cocok untuk lignit dan bahan bakar
reaktif lain seperti biomassa dan diperlakukan sampah kota (MSW).
6.3.2 Beredar Fluidized-Bed Gasifier

Sebuah beredar fluidized-bed (CFB) gasifier memiliki daya tarik khusus untuk
gasifikasi biomassa karena waktu tinggal gas lama menyediakan. Hal ini
terutama cocok untuk bahan bakar dengan volatil yang tinggi. Sebuah CFB
biasanya terdiri dari riser, angin topan, dan perangkat recycle padat (Gambar
6.10). riser berfungsi sebagai reaktor gasifier.
Meskipun proses HTW (Gambar 6.9) Muncul mirip dengan CFB, itu hanya
tempat tidur menggelegak dengan recycle padat terbatas. Yang beredar dan
menggelegak tidur cairan-kan secara signifikan berbeda dalam hidrodinamika
mereka. Dalam CFB, maka padatan tersebar di seluruh riser tinggi, sehingga
waktu tinggal yang lama untuk gas serta untuk partikel halus. Kecepatan fluidisasi
di CFB jauh
Reaktor uniflow siklon
850 ° C kipas udara gasifikasi
a
k
k
i
900 ° C pemanas awal udara
pakan biofuel mb
Ke
ali
gas produk di
650-750 ° C
pendinginan
air
Bottom ash-pendinginan
sekrup abu bawah

GAMBAR 6.10 Beredar fluidized-bed gasifier. (Sumber: Diadaptasi dari Foster Wheeler.)
lebih tinggi (3,5-5,5 m / s) dari yang di tempat tidur menggelegak (0,5-1,0 m / s).
Juga, ada skala besar migrasi padatan keluar dari riser CFB. Ini ditangkap dan
terus kembali ke dasar riser ini. Tingkat daur ulang dari padatan dan kecepatan
fluidisasi di riser yang cukup tinggi untuk mempertahankan riser dalam kondisi
hidrodinamik khusus, yang dikenal sebagai cepat fluidized bed. Tergantung pada
bahan bakar dan aplikasi, riser beroperasi pada suhu 800 sampai 1000 ° C.
Gas panas dari gasifier melewati siklon, yang memisahkan sebagian besar
partikel padat yang terkait dengan itu, dan segel lingkaran mengembalikan
partikel ke bagian bawah gasifier. Foster Wheeler mengembangkan gasifier
CFB mana pemanas awal udara terletak di pipa tegak di bawah siklon untuk
menaikkan suhu udara gasifikasi dan secara tidak langsung meningkatkan
suhu gasifier (Gambar 6.10).
Banyak gasifiers komersial jenis ini telah dipasang di berbagai negara.
Pada saat penulisan, yang terbesar di antara ini adalah unit 60-MWth di
pembangkit listrik tenaga batu bara dan gas alam-dipecat di Lahti, Finlandia,
untuk menyediakan bahan bakar tambahan murah oleh gasifying limbah kayu
dan bahan bakar menolak diturunkan ( RDFS). Beberapa produsen di seluruh
dunia telah mengembangkan versi dari gasifier CFB yang bekerja pada prinsip
yang sama dan hanya berbeda dalam rincian rekayasa
TABEL 6.3 Perbandingan Hidrodinamika Kondisi Operasi

Komersial Transportasi Gasifier dan Beredar Fluidized Bed
of Catalyst Cairan Cracking Unit
Peterson dan Zhu dan

Smith et al., Werther, Venderbosch,
Parameter 2002 2005 2005
Ukuran partikel (m) 200-350 180-230 20-150
kecepatan Riser (m / s) 12-18 3,5-5,0 6-28
2
laju sirkulasi (kg / m ⋅s) 730-3400 2,5-9,2* 400-1200
Suhu Riser (° C) 910-1010 800-900 500-550
Tekanan Riser (bar) 140-270 psig 1 bar 150-300 kPa
Reaktor KBR gasifier CFB gasifier cracker FCC
* Dihitung dari unit sebanding.
Transportasi Gasifier
Jenis gasifier memiliki karakteristik dari kedua entrained-aliran dan fluidized-
bed reaktor. Hidrodinamika dari gasifier transportasi mirip dengan reaktor
catalytic cracking cairan. Sebuah gasifier transportasi beroperasi pada tingkat
sirkulasi, kecepatan, dan kepadatan riser jauh lebih tinggi daripada yang dari
fluidized bed konvensional yang beredar. Hal ini menyebabkan throughput
yang lebih tinggi, lebih baik pencampuran, dan tingkat massa dan transfer
panas yang lebih tinggi. Partikel bahan bakar juga sangat baik (Basu, 2006)
dan karena itu memerlukan pulverizer atau hammer mill. Perbandingan
kondisi operasi hidrodinamik khas dalam gasifier transportasi dan di unit
catalytic cracking cairan diberikan dalamtabel 6.3.
Sebuah gasifier transportasi terdiri dari zona pencampuran, riser sebuah,
disengager sebuah, angin topan, keran, dan J-kaki. Batubara, sorben (untuk
menangkap sulfur), dan udara yang disuntikkan ke zona pencampuran reaktor.
disengager menghilangkan partikel dilakukan-lebih besar, dan padatan
dipisahkan kembali ke bagian pencampuran melalui J-katup yang terletak di
dasar pipa tegak yang (Gambar 6.11). Sebagian besar partikel halus yang
tersisa dikeluarkan oleh siklon yang terletak di hilir, dari mana gas keluar
reaktor. reaktor dapat menggunakan udara atau oksigen sebagai media
gasifikasi.
Penggunaan oksigen sebagai media gasifying menghindari nitrogen, yang pelarut
dalam gas produk. Untuk tujuan ini, udara lebih cocok untuk pembangkit listrik,
sedangkan oksigen lebih cocok untuk produksi bahan kimia. Transportasi gasifier telah
terbukti efektif untuk gasifikasi batubara, tetapi belum terbukti untuk biomassa.
Sistem Reaktor Twin

Salah satu masalah utama dalam gasifikasi udara batubara atau biomassa
adalah pengenceran gas produk dengan nitrogen di udara yang digunakan
untuk pembakaran eksotermis
Untuk syngas dingin
Topan
Anak tangga
J-katup
Perca
Standpipe mpuran
daerah
GAMBAR 6.11 Sebuah sketsa dari transportasi khas fluidized-bed gasifier.
Reaksi yang diperlukan dalam gasifier diri berkelanjutan. Untuk menghindari

hal ini, oksigen digunakan sebagai pengganti, tapi oksigen gasifikasi mahal
dan sangat energi intensif (lihatcontoh 6.5 kemudian dalam bab). Sebuah
reaktor kembar (misalnya, fluidized bed ganda) lebih-datang masalah ini
dengan memisahkan reaktor pembakaran dari reaktor gasifikasi sehingga
nitrogen dirilis di udara pembakaran tidak mencairkan gas produk. sistem
reaktor kembar yang digunakan untuk batubara dan biomassa. Mereka baik
eksternal beredar atau internal beredar.
Jenis sistem memiliki beberapa keterbatasan; misalnya, Corella et al.
(2007)
mengidentifikasi dua masalah desain utama dengan sistem fluidized-bed
ganda:
Biomassa mengandung arang kurang dari batubara mengandung; Namun, jika
arang ini digunakan untuk gasifikasi jumlah char yang tersedia mungkin tidak
cukup untuk menyediakan panas endotermik yang diperlukan untuk reaktor
gasifier untuk mempertahankan tempera- sebuah
ture di atas 900 ° C. pemanasan eksternal mungkin diperlukan.
Meskipun gasifier berjalan pada uap, hanya sebagian kecil (10%) dari
berpartisipasi uap dalam reaksi gasifikasi; sisanya hanya meninggalkan
gas-ifier, mengkonsumsi sejumlah besar panas dan menipiskan gas.
Technical University of Vienna menggunakan sistem sirkulasi eksternal
untuk mengubah menjadi gas berbagai jenis biomassa di sebuah pabrik
industri di Gussing, Austria.
GAMBAR 6.12 reaktor kembar (dual fluidized-bed) gasifier.
Sistem ini terdiri dari fluidized-bed gasifier menggelegak dan ruang bakar
yang beredar fluidized-bed (Gambar 6.12). Riser di CFB beroperasi sebagai
com-bustor; fluidized bed menggelegak di leg beroperasi sebagai gasifier.
Pirolisis dan gasifikasi berlangsung di fluidized bed menggelegak, yang
fluidized oleh superheated steam. Char belum bertobat dan tar pindah ke riser
melalui katup nonmechanical. riser adalah fluidized oleh udara.
Tar dan gas yang dihasilkan selama pirolisis dibakar di zona Combus-tion
riser ini. Panas yang dihasilkan oleh pembakaran meningkatkan suhu dari
bahan tidur inert untuk sekitar 900 ° C. Bahan ini meninggalkan riser dan
ditangkap oleh topan di pintu keluar riser. padatan yang dikumpulkan jatuh ke
pipa tegak dan kemudian diedarkan ke dalam reaktor fluidized-bed
menggelegak untuk memasok panas untuk reaksi endo-termal nya. char adalah
gasifikasi di tempat tidur menggelegak di hadapan uap, memproduksi gas
produk. Sistem ini mengatasi masalah tar dengan membakar di ruang bakar
tersebut. Dengan cara ini, sebuah gas produk relatif bebas dari tar dapat
diperoleh.
Proses Rentech-SilvaGas juga didasarkan pada prinsip beredar eksternal.
Di sini, baik ruang bakar dan gasifier bekerja pada beredar prinsip cairan-kan-
tidur. Dalam desain yang beredar secara internal, yang fluidized-bed
Upflowing Downflowing
ruang ruang
agen fluidasi
GAMBAR 6.13 Internal beredar ganda fluidized-bed gasifier.
reaktor dibagi menjadi dua ruang dan dihubungkan oleh sebuah jendela di
bagian bawah dinding divisi memisahkan mereka. Ruang-ruang yang fluidized
pada kecepatan yang berbeda (Gambar 6.13), Yang mengakibatkan mereka
memiliki berbagai tidur kepadatan. Sebagai tempat tidur tinggi adalah sama di
kedua, tekanan hidrostatik di bagian bawah dua kamar berbeda. Biomassa dan
pasir sehingga mengalir dari ruang yang lebih tinggi-density ke ruang yang
lebih rendah-density, menciptakan sirkulasi terus menerus bahan tempat tidur
yang sama dengan sirkulasi alam di boiler. Hal ini membantu meningkatkan
waktu tinggal padatan dalam fluidized bed.
pengaturan tersebut dapat memberikan distribusi yang lebih seragam
partikel biomassa dalam reaktor, dengan peningkatan hasil gasifikasi dan
penurunan tar dan padatan halus (char) di syngas yang (Freda et al., 2008).
Sebuah fitur khusus dari reaktor kembar adalah bahwa lebih banyak udara atau
oksigen dapat ditambahkan di salah satu bagian dari tempat tidur untuk
mendorong pembakaran, dan lebih banyak uap dapat ditambahkan di bagian
lain untuk mendorong gasifikasi.
Kimia Looping Gasifier

perulangan kimia adalah konsep yang relatif baru. Motivasi utamanya adalah
produksi-tion dari dua aliran yang terpisah dari gas-gas produk yang kaya
hidrogen dan aliran gas yang kaya karbon dioksida-sehingga CO2dapat
sequestrated sedangkan hidrogen dapat digunakan untuk aplikasi yang
membutuhkan gas yang kaya hidrogen. Sistem ini menggunakan kalsium oksida
sebagai pembawa karbon dioksida antara dua reaktor: gasifier (menggelegak
fluidized bed) dan regenerator (circulating fluidized bed). CO2 yang dihasilkan
selama gasifikasi ditangkap oleh CaO dan dirilis pada reaktor kedua selama
regenerasi sorben.
Gambar 6.14 adalah skema dari proses perulangan kimia. Biomassa
diumpankan ke dalam gasifier yang menerima kalsium oksida dari regenerator
dan uap super-panas dari sumber eksternal. Selama gasifikasi, karbon dioksida
yang dihasilkan ditangkap oleh oksida kalsium yang membentuk fluidized bed
menggelegak, sebagai berikut (Acharya et al, 2009.):
6.4 Entrained-Flow gasifiers 185
BERSAMA2
Topan
CaO
Produk
gas
CFB /
transportasi
regenerator menggelegak fluidized-
bed gasifier Penukar
panas
CaCO3
Bahan air
bakar
Uap gas produk

pemanas untuk aplikasi
eksternal
BERSAMA2
regenerator untuk
BERSAMA2 penyitaan
GAMBAR 6.14 Kimia perulangan gasifikasi dengan CaO sebagai pembawa CO2 antara gasifier
dan regenerator.
Reaksi gasifikasi: Cn Hh HAIHai +  2n - p  H2 O + nCaO ↔ nCaCO3

h (6.1)
+ + 2n - o H2
2
BERSAMA + H2O ↔ CO2 + H2 (6.2)
Reaksi removal CO2: CaO+ CO2 → CaCO3 (6.3)
penghapusan langsung dari produk reaksi, CO2, Dari sistem meningkatkan laju
reaksi maju (Eq. 6.2), Meningkatkan reaksi pergeseran air-gas, karena itu
menghasilkan lebih banyak hidrogen dalam gas produk. Kalsium karbonat yang
terbentuk di gasifier (Eq. 6.3) Dipindahkan ke beredar / transportasi Regenera-tor,
di mana ia dikalsinasi menjadi kalsium oksida dan karbon dioksida.
Regenerasi: CaCO3→ CaO + CO2 +178,3 kJ mol (6.4)

Karbon dioksida dan gas produk meninggalkan regenerator dan gasifier,
masing-masing, pada suhu tinggi. Produk panas dapat digunakan untuk
pembangkit uap yang diperlukan untuk gasifikasi.
6.4 entrained-Flow gasifiers

aliran yang tertahan adalah yang paling sukses dan banyak digunakan jenis
gasifier untuk skala besar gasifikasi batubara, kokas minyak bumi, dan residu
kilang. Hal ini idealnya
cocok untuk sebagian besar jenis batubara kecuali batubara peringkat rendah,
yang, seperti lignit dan biomassa, tidak menarik karena kadar air yang besar.
batubara-abu yang tinggi juga kurang cocok karena efisiensi dingin-gas
menurun dengan meningkatnya kadar abu. Untuk batubara slurry-makan,
batas ekonomi adalah 20% abu; untuk pakan kering itu adalah 40% (Higman
dan Burgt, 2008, hal. 122).
Kesesuaian entrained-aliran gasifikasi biomassa dipertanyakan untuk
sejumlah alasan. Karena waktu tinggal yang singkat (beberapa detik) di
reaktor tertahan-aliran, bahan bakar harus sangat baik, dan grinding biomassa
berserat menjadi partikel halus tersebut sulit. Untuk biomassa dengan CaO
tapi tidak ada alkali, titik abu-leleh tinggi, dan karena itu memiliki kebutuhan
oksigen yang lebih tinggi. Titik leleh abu biomassa dengan kandungan alkali
tinggi jauh lebih rendah dibandingkan dengan batubara. Hal ini mengurangi
oksigen yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu dari abu di atas titik leleh.
Namun, biomassa abu cair sangat agresif, yang sangat memperpendek
kehidupan lapisan tahan api gasifier ini.
Untuk alasan ini reaktor entrained-aliran tidak disukai untuk gasifikasi
biomassa. Namun, mereka memiliki keuntungan dari mudah menghancurkan
tar, yang sangat tinggi dalam biomassa dan merupakan masalah utama dalam
gasifikasi biomassa.
Entrained-aliran gasifikasi pada dasarnya co-saat reaktor plug-aliran, di mana
gas dan bahan bakar perjalanan. hidrodinamika ini mirip dengan yang terkenal
dilumatkan-batubara (PC) boiler, di mana batubara adalah tanah di sebuah pabrik
penghancuran untuk ukuran di bawah 75 mikron dan kemudian disampaikan oleh
bagian dari udara pembakaran untuk satu set pembakar sesuai terletak di sekitar
tungku. Geometri reaktor gasifier entrained-aliran jauh berbeda dengan geometri
tungku boiler PC. Selain itu, sebuah gasifier entrained-aliran bekerja dalam
pasokan substoichiometric oksigen, sedangkan boiler PC membutuhkan oksigen
berlebih.
Suhu gasifikasi dari gasifier entrained-aliran umumnya baik melebihi 1000
° C. Hal ini memungkinkan produksi gas yang hampir tar-bebas dan memiliki
kandungan metana yang sangat rendah. Sebuah gasifier entrained-aliran
dirancang dan dioperasikan dengan baik dapat memiliki tingkat konversi
karbon mendekati 100%. Gas produk, menjadi sangat panas, harus
didinginkan dalam penukar panas hilir yang menghasilkan uap superheated
diperlukan untuk gasifikasi.
Gambar 6.15 menjelaskan prinsip kerja dari gasifier entrained-aliran
dengan sarana sketsa disederhanakan. The-kecepatan tinggi jet membentuk
zona resirkulasi dekat entry point. partikel bahan bakar halus dengan cepat
dipanaskan oleh panas radiasi dari dinding panas dari ruang reaktor dan dari
gas panas hilir, dan mulai membakar lebih oksigen. Sebagian besar bahan
bakar yang dikonsumsi di dekat zona masuk melalui devolatilisasi; disini suhu
akan naik sampai setinggi 2500 ° C.
Reaksi pembakaran mengkonsumsi hampir semua pakan oksigen, sehingga
arang residu mengalami reaksi gasifikasi di CO2 dan H2O lingkungan hilir
zona ini. Reaksi ini relatif lambat dibandingkan dengan reaksi devolatilisasi,
sehingga char memakan waktu lebih lama untuk menyelesaikan nya konversi
dari-sion ke gas. Untuk alasan ini, panjang reaktor besar diperlukan.
partikel path partikel gas partikel

bahan bakar bahan bakar
Lumat
BBM + O2
Pembakaran gasifikasi
daerah daerah
path partikel bahan bakar jalur gas
GAMBAR 6.15 Sederhana sketsa aliran gas-padat dalam gasifier entrained-aliran.
Entrained-aliran desain gasifier dapat diklasifikasikan ke dalam dua

kelompok besar:
yang aliran bawah top-makan (yang digunakan oleh GE Energy dan Siemens
SFG), ditunjukkan pada Gambar 6.16; dan (2) sisi-fed upflow (digunakan oleh
Koppers-Totzek, Shell proses gasifikasi, Prenflo, dan serbaguna Lurgi),
ditunjukkan pada Gambar 6.17.
6.4.1 Top-Fed Gasifier

gasifiers-makan atas menggunakan bejana reaktor vertikal silinder, dimana pulver-
terwujud bahan bakar (biomassa atau batubara) dan gasifying agent (s) yang
disampaikan oleh oksigen dan disuntikkan dari atas. Kapal ini menyerupai tungku
vertikal dengan burner ke bawah (Gambar 6.16). Bahan bakar dan agen gasifying
(s) yang disuntikkan ke dalam reaktor melalui jet yang umumnya duduk di bagian
tengah reaktor.
Bahan bakar gasifier (SFG) proses Siemens menggunakan desain reaktor
atas bara, di mana reaktan diperkenalkan melalui tunggal burner dipasang
terpusat. Ini memiliki beberapa keunggulan. Pertama, itu adalah sebuah
construc-tion axisymetri, mengurangi biaya peralatan; kedua, aliran reaktan
terjadi dari kompor tunggal, mengurangi jumlah pembakar untuk
dikendalikan; Akhirnya, produk gas dan aliran terak dalam arah yang sama,
yang mengurangi potensi penyumbatan dalam perangkap terak (Higman dan
van der Burgt, 2008, hal. 132).
6.4.2 Side-Fed Gasifier

Dalam gasifiers sisi-makan, bahan bakar bubuk disuntikkan melalui nozel
horisontal mengatur berlawanan satu sama lain di bagian reaktor yang lebih
rendah (Gambar 6.17). Jet bahan bakar dan agen gasifying membentuk sebuah
reaktor diaduk-tank ditandai dengan tingkat tinggi pencampuran. Produk gas
bergerak ke atas dan keluar melalui bagian atas. Karena ketersediaan oksigen
yang tinggi di zona pencampuran ini, reaksi eksotermis yang cepat
berlangsung, meningkatkan suhu gas untuk jauh di atas titik abu-leleh
Baha Gas pilot burner

n Oksigen
baka
r
Pembakar
Tekanan
air outlet
layar pendinginan
Tekanan
inlet air
jaket pendinginan
Memuaskan
air
gas outlet
air
meluap
terak butiran
GAMBAR 6.16 Skema dari aliran bawah top-makan entrained-aliran gasifier.
(1400 ° C). Dengan demikian, abu, bukannya bepergian, dipisahkan dalam

zona ini sebagai slag dari bahan bakar, dan dikeringkan. Beberapa desain
gasifier (misalnya, E-gas, MHI, Elang) menyuntikkan bahan bakar tambahan
hilir dari zona reaksi utama.
The Koppers-Totzek tekanan atmosfer gasifier juga menggunakan pakan
sisi. Ini terdiri dari dua pembakar sisi-mount di mana campuran batubara dan
oksigen disuntikkan. gas meninggalkan dari atas gasifier pada suhu sekitar
1500 ° C dan dipadamkan dengan air hilir. Reaktor memiliki jaket uap untuk
melindungi cangkangnya dari suhu tinggi (Higman dan van der Burgt, 2008,
hal. 129).
syngas untuk
mengobati
lilin panas
menyaring
fire tube
ketel
Kedua
tahap
Batu
bara
bubur
Arang
menda
ur
Tahap pertama ulang
Oksigen
Tahan Slag / air
panas bubur
Terak
hasil tambahan
GAMBAR 6.17 Skema dari gasifier entrained-aliran sisi-makan.
The gasifier E-gas adalah dua-tahap entrained-aliran slagging gasifier sisi-

makan dengan bubur pakan batubara-air. Hal ini dirancang untuk
menggunakan batubara sub-bituminous (Angka 6.17). Bubur batubara
diumpankan pada tahap nonslagging, di mana gas upflowing memanaskan itu.
Dengan demikian, gas keluar pada suhu yang lebih rendah dan kemudian
melewati boiler api-tabung dan disaring dalam filter lilin panas. Char,
dipisahkan oleh filter, dibawa kembali ke zona slagging. terak dipadamkan
dalam bak air di bagian bawah reaktor slagging.
6.4.3 Keuntungan dari entrained-Flow gasifiers

Entrained-aliran gasifikasi memiliki beberapa keunggulan dibandingkan jenis
lain:
produksi rendah tar
Berbagai Ash pakan
diterima diproduksi
sebagai slag
-Tekanan tinggi, operasi suhu tinggi
konversi yang sangat tinggi karbon
kandungan metana yang rendah sangat cocok untuk produksi gas sintetis
6.4.4 entrained-Flow Gasifikasi Biomassa

Untuk gasifikasi termal dari komponen refraktori biomassa (orang-orang diffi-
kultus untuk mengubah menjadi gas) seperti lignin, persyaratan suhu
minimum adalah serupa dengan batubara (~ 900 ° C) (Higman dan van de
Burgt, 2008, hal. 147) . Oleh karena itu entrained-aliran gasifikasi biomassa
agak terbatas dan belum terlihat pada skala komersial untuk alasan berikut:
Waktu tinggal dalam reaktor sangat singkat. Untuk reaksi untuk
menyelesaikan, partikel biomassa harus ditumbuk halus. Menjadi berserat,
biomassa tidak dapat dihaluskan dengan mudah.
abu cair dari biomassa sangat agresif karena alkali com-pon dan dapat
menimbulkan korosi pada gasifier ini refraktori atau logam lapisan.
Mengingat kekurangan ini, entrained-aliran gasifikasi tidak populer untuk
biomassa. Namun, ada setidaknya satu sukses biomassa entrained-aliran
gasifier, yang dikenal sebagai proses Choren.
Proses Choren
The Choren biomassa entrained-aliran gasifier terdiri dari tiga tahap (Angka
6.18). Tahap pertama menerima biomassa dalam diaduk-jenis reaktor-marah-
K arakteristik rendah horisontal untuk pregasification pada 400 sampai 500 °
C dalam persediaan terbatas udara. Ini menghasilkan arang yang solid dan
produk yang mudah menguap yang kaya tar. Yang terakhir mengalir ke ruang
kedua (tahap 2), sebuah ruang bakar entrained-aliran mana oksigen dan gas
produk dari tahap pertama yang disuntikkan ke bawah ke dalam reaktor. Com-
bustion meningkatkan suhu 1300 ke 1500 ° C dan benar-benar retak tar.
mengalir produk pembakaran panas ke kamar ketiga (tahap 3), di mana char
adalah gasifikasi.
Char padat yang diterima dari tahap pertama ditumbuk dan dimasukkan ke
tahap ketiga dari proses Choren. Hal ini gasifikasi di media gasifikasi panas
yang dihasilkan pada tahap kedua. Reaksi gasifikasi endotermik mengurangi
Pirolisis gas + tar Oksigen Ash + Char

biomassa
Pembakaran
gasifier (tahap 2)
Ud (Tahap 3)
ara
alat pendingin
Suhu rendah
gasifier (tahap 1) Semprot
gas produk
deduster
Abu
GAMBAR 6.18 Proses Choren. biomassa yang gasifikasi dalam gasifier tertahan-aliran,
difasilitasi oleh rotary-jenis parsial gasifier (tahap 1).
6.5 plasma Gasifikasi 191
suhu sekitar 800 ° C. Char dan abu dari produk gas dipisahkan dan didaur
ulang ke dalam ruang bakar tahap kedua. abu meleleh di tem-perature tinggi di
ruang bakar dan dikeringkan dari bawah. Sekarang cair, membeku abu,
membentuk lapisan di dinding membran yang melindungi dinding terhadap
tindakan korosif abu biomassa cair segar. Gas produk diproses hilir untuk
sintesis Fisher-Tropsch atau aplikasi lain.
6,5 Plasma Gasifikasi

Dalam gasifikasi plasma, suhu tinggi plasma membantu mengubah menjadi
gas biomassa hidro-karbon. Hal ini terutama cocok untuk MSW dan produk-
produk limbah lainnya. Proses ini juga dapat disebut “plasma pirolisis” karena
pada dasarnya melibatkan disintegrasi termal dari bahan karbon menjadi
fragmen-fragmen dari senyawa dalam lingkungan kekurangan oksigen.
Jantung dari proses ini adalah pistol plasma, di mana busur listrik yang intens
yang dibuat antara dua elektroda ditempatkan terpisah dalam wadah tertutup di
mana gas inert dilewatkan (Gambar 6.19).
Meskipun suhu busur sangat tinggi (~ 13.000 ° C), suhu hilir, di mana produk-
produk limbah dibawa dalam kontak dengan itu, jauh lebih rendah (2700-4500 °
C). Suhu hilir masih cukup tinggi, namun, untuk penguraian hidrokarbon
kompleks menjadi gas sederhana seperti CO dan H 2. Secara bersamaan, semua
komponen anorganik (misalnya, kaca, logam,
biomassa di
syngas baku
Udara atau oksigen pakan
obor plasma
Terak
GAMBAR 6.19 gasifikasi plasma limbah padat.
Bab | 6 Desain Biomassa gasifikasi
contoh 6.2
Cari panas reaksi untuk reaksi berikut pada 1000 K:
C + H2O gas = 21 CH4 + 21 CO2
Larutan
Mengambil nilai-nilai pada suhu acuan, 298 K, kita memiliki
Panas pembentukan di K 298 untuk C = 0; H2O g= -241,8
kJ mol; untuk CH4 = -74,8 kJ mol; CO2 = -393,5 kJ mol
Total H2980 = Produk - reaktan = 21 -74,8 - 393,5 - -241,8 = 7,65 kJ mol
Sekarang, untuk menemukan nilai di 1100 K, kita menggunakan Eq. (6.21):
H2980 + 2981100 C p , CH4 + Cp ,BERSAMA2
H11000 = dT produk

(6.21)
-
2981100 C p, H2O
dT
 reaktan
Memanaskan gas tertentu yang diambil dari Tabel C.4 (Lampiran C)
sebagai
cp, CH4 = 22,35 + 0.048IT kJ / kmol
cp, CO2 = 43,28 + 0,0114 T - 818.363 / T2 kJ / kmol
cp, H2O = 34,4 + 0,000628 T + 0,0000056 T2 kJ / kmol
Mengganti nilai ini dan mengintegrasikan ekspresi di atas, kita
mendapatkan
°
H1100 = 7,65 + 104,58-33,578 = 78,65 kJ mol
Dengan demikian, reaksi ini ditulis sebagai
C + H2O gas → 21 CH4 + 21 CO2 + 78,65 kJ mol
reaksi endotermik.
Gambar 6.22 menunjukkan aliran energi dalam dan keluar dari gasifier.
biomassa memasuki dengan energi kimia dan panas yang masuk akal. Para
agen gasifying masuk dengan panas yang masuk akal pada suhu acuan. panas
eksternal ditambahkan untuk memanaskan feed untuk suhu gasifikasi, untuk
memenuhi setiap kekurangan dalam persyaratan panas reac-tion, dan kerugian
dinding dari reaktor. Produk gas, energi kimia, daun pada suhu gasifier. Char
yang tidak terbakar daun dengan energi potensial di dalamnya. The tidak
digunakan uap dan gas lainnya juga meninggalkan pada suhu gasifikasi.
Keseimbangan energi secara keseluruhan dapat ditulis sebagai
masukan energi: Entalpi (biomassa + uap + oksigen) di referensi tem-
perature + heating value dari biomassa + panas eksternal
6.6 Proses desain 203
energi keluar Energi di

dalam char gas produk
energi yang
diberikan
untuk
gasifikasi
kehilangan
energi gasifikasi
dari reaktor
Energi
keluar dari
pembakaran
Pembakaran
energi yang
diberikan
untuk pirolisis
pirolisis
energi yang
diberikan
pengeringan
Penger
ingan
Luar
energi
batas gasifier
masukan energi masukan energi
melalui pakan melalui gasifikasi
medium
GAMBAR 6.22 aliran energi dalam dan keluar dari gasifier.
energi output: Entalpi gas produk pada suhu gasifier + heating value dari
produk gas panas + dalam char + kehilangan panas bertobat dari reaktor
Jika A adalah jumlah udara yang dibutuhkan dan W adalah total uap (dari
kelembaban atau sebaliknya) diperlukan untuk mengubah menjadi gas M kg
bahan bakar untuk menghasilkan 1 Nm3 gas produk, kita dapat menulis
keseimbangan energi dari gasifier mengambil 0 ° C sebagai referensi:
ACPSebuahT0 + FCPf T0 + WH0 + F × HHV + Qext =CBERSAMA VBERSAMA
+ CBERSAMA2 VBERSAMA2
+ CCH 4 VCH 4 + CH2 VH 2 + CO2 VO2 + CN 2 VN 2 tg + 1 - Xg WHG
(6.22)
pc qc+ Qgasification + Qloss + Qproduct
di mana H0 Hg dan adalah entalpi uap pada suhu acuan dan suhu gasifier exit;
Ci dan Vi adalah panas volumetrik spesifik dan volume dari spesies gas, i,
pada suhu Tg meninggalkan gasifier; (1-Xg) W adalah jumlah bersih dari uap
yang tersisa dalam gas produk reaksi gasifikasi; Pc adalah jumlah char yang
dihasilkan; dan qc adalah nilai pemanasan
arang. Di sini, Qloss adalah total kerugian panas melalui dinding, radiasi dari
permukaan tempat tidur, abu tiriskan, dan padatan tertahan, sesuai dengan 1
Nm3 gas
generasi. Hal ini memungkinkan perhitungan penambahan panas eksternal,

Qext kJ / Nm3 gas produk ke sistem. Qproduct adalah jumlah energi dalam
gas produk, dan Qgasification adalah panas bersih reaksi.
6.7 Produk Gas Prediksi

Sebuah desain gasifier yang khas dimulai dengan komposisi yang diinginkan
dari produk gas. Keseimbangan dan perhitungan lainnya dilakukan untuk
memeriksa seberapa dekat yang komposisi yang ditargetkan dilakukan melalui
pilihan parameter desain.
Produk dari reaksi pembakaran dominan terdiri dari karbon dioksida dan
uap, persentase yang dapat diperkirakan dengan tingkat akurasi yang adil dari
perhitungan stoikiometri sederhana. Untuk reaksi gasifikasi, perhitungan ini
tidak langsung; sebagian kecil dari gasifikasi bahan bakar dan komposisi gas
produk harus diperkirakan dengan hati-hati. Tidak seperti reaksi Combus-tion,
reaksi gasifikasi tidak selalu mencapai keseimbangan, sehingga hanya
perkiraan kasar dimungkinkan melalui perhitungan kesetimbangan. Namun,
ini bisa menjadi awal yang wajar untuk desain hingga rinci pemodelan kinetik
yang dilakukan dalam tahap optimasi desain.
6.7.1 Equilibrium Pendekatan

Perhitungan keseimbangan idealnya memprediksi produk dari gasifikasi jika
reaktan dibiarkan bereaksi dalam kondisi penuh campuran untuk jangka waktu
yang tak terhingga. Ada dua jenis model ekuilibrium. Yang pertama adalah
berdasarkan konstanta kesetimbangan (model stoikiometri). reaksi kimia
khusus yang digunakan untuk perhitungan harus didefinisikan, sehingga
model ini tidak cocok untuk reaksi yang kompleks dimana rumus kimia dari
senyawa, jalur reaksi, atau persamaan reaksi tidak diketahui. Ini membutuhkan
jenis model kedua, yang melibatkan minimalisasi energi bebas Gibbs (model
nonstoikiometrik). Proses ini lebih kompleks tetapi menguntungkan karena
reaksi kimia-cal tidak diperlukan.
Model stoikiometri
Model stoikiometri membutuhkan pilihan reaksi kimia yang sesuai dan
informasi mengenai nilai-nilai konstanta kesetimbangan. Bab 5 menjelaskan
prosedur perhitungan, sehingga tidak diulang di sini.
Model nonstoikiometrik
Model nonstoikiometrik didasarkan pada premis bahwa pada kesetimbangan
panggung total energi bebas Gibbs harus diminimalkan. Hal ini dijelaskan
secara singkat dalam Bab 5. Menggunakan Persamaan. (5,77) kita dapat
menulis persamaan minimalisasi bebas Gibbs selama lima spesies gas sebagai
berikut:
6.8 gasifier Sizing 205

Pe
 rgi CH4 NCH4 1 4
CH4 :  ln  λ C  λH  0 (6.23)
nTota
RT l RT RT
BERSA

Pe bintar
 rgi MA2 a2 1 2
BERSAMA2 :  ln  λ C  λHAI  0 (6.24)
nTota
RT l RT RT
BERS
AMA

Pe bintar
 rgi a 1 1
BERSAMA:  ln  λ C  λHAI  0 (6,25)
RT nTotal RT RT
rgi 
Pe
H2 nH2 2
H2 :  mencatat  λH 0 (6.26)
nTot
RT al RT
H 2 HAI

Pe nH2
 rgi HAI 2 1
H2 HAI:  ln  λ H  λHAI  0 (6.27)
nTot
RT al RT RT
Lima fraksi molar gas, seperti (NCH4/ ntotal), Dan tiga konstanta Lagrangian,
λH. λHAI, dan λC, Dapat diselesaikan dari lima persamaan dan
tiga persamaan keseimbangan massa untuk C, H, dan O berasal dari
Persamaan. (5.74). Dengan demikian, untuk diberikan pakan dan menengah
gasifikasi dan suhu, kita bisa mendapatkan komposisi dari gas produk.
model ekuilibrium memiliki keterbatasan. Pengaruh tar tidak dianggap di
sini, meskipun tar bisa menjadi masalah besar dalam proses gasifikasi dan
dapat mempengaruhi operasi pabrik. Model ekuilibrium mungkin, misalnya,
menghasilkan terlalu tinggi dari hidrogen yang dihasilkan. Kinetics, panas,
dan perpindahan massa menentukan tingkat partisipasi bahan kimia dalam
kesetimbangan kimia dalam diberikan waktu atau ruang domain (Florin dan
Harris, 2008). Selain itu, model yang equi-Librium mengasumsikan kecepatan
yang tak terbatas dari reaksi dan bahwa semua reaksi akan menyelesaikan;
asumsi ini tidak berlaku untuk gasifiers paling praktis. Neverthe-kurang,
perhitungan kesetimbangan memberikan titik awal yang baik, memberikan
parameter proses dasar.
6,8 Gasifier Sizing

Desain proses yang dijelaskan dalam bagian sebelumnya menentukan
parameter operasi seperti suhu gasifikasi, harga pakan bahan bakar, dan
menengah gasifikasi. Sekarang kita bisa bergerak ke langkah berikutnya, yang
melibatkan pilihan konfigurasi gasifier dan jenis.bagian 6.1.1 membahas
pilihan gasifier. tabel 6.5 membandingkan pilihan dengan kekuatan dan
kelemahan mereka. dengan hati-hati memeriksa ini bersama dengan jenis
tanaman yang akan dirancang kita dapat membuat pilihan rasional jenis
gasifier.
Setelah jenis gasifier telah dipilih, desainer dapat melanjutkan dengan
desain geometris, di mana ukuran dasar (dimensi geometris
TABEL 6.5 Perbandingan Kekuatan dan Kelemahan dari gasifiers berbeda
Kelas jenis Kekuatan / Kelemahan Produksi listrik

tidur tetap downdraft nilai kalor rendah, sedang Kecil dan menengah
debu, tar rendah skala
udara yg
bergerak ke heating value yang lebih tinggi,
atas sedang
debu, tar tinggi
Crossdraft nilai kalor rendah, sedang
debu
fluidized bed Bual Lebih tinggi dari fixed bed skala menengah
throughput, meningkatkan
massa dan
perpindahan panas dari bahan
bakar, lebih tinggi
nilai kalor, efisiensi tinggi
komponen-komponen penting) dari reaktor ditentukan. Pada tahapan ini,

desainer memutuskan pada konfigurasi geometris dari reaktor dan ukuran awal
nya. Kedua konfigurasi dan ukuran tergantung pada teknologi reaktor yang
digunakan.
6.8.1 gasifiers Bergerak-Bed

Sebuah bergerak-bed gasifier dapat dirancang atas dasar parameter desain
karakteristik seperti tingkat tertentu parut gasifikasi, beban perapian, dan
kecepatan ruang.
Spesifik tingkat grate gasifikasi adalah massa bahan bakar gasifikasi per
unit dari penampang daerah dalam satuan waktu. Beban perapian gasifier
dapat dinyatakan dari segi gasifikasi bahan bakar, volume gas yang dihasilkan,
atau throughput energi.
beban Hearth  kg s ⋅m2 

Massa gasifikasi bahan
bakar

luas penampang Hearth
beban Hearth  Nm3 s ⋅m2  Tingkat produksi gas
volumetrik
 luas penampang Hearth
atau
throughput yang Energi dalam
beban Hearth  MW m2  gas produk
 luas penampang Hearth (6.28)
Beban perapian di laju aliran volume gas per unit dari penampang daerah ini
juga dikenal sebagai kecepatan gas dangkal atau kecepatan ruang, karena
memiliki unit kecepatan (pada suhu referensi dan tekanan).
Bagian berikut membahas pertimbangan desain tipe tertentu.
updraft Gasifier
gasifiers updraft adalah salah satu jenis yang paling sederhana dan paling
umum dari gasifier untuk biomassa. Suhu maksimum meningkat ketika umpan
dari udara atau oksigen meningkat. Dengan demikian, jumlah pakan oksigen
untuk reaksi pembakaran dikontrol secara cermat sehingga suhu zona
pembakaran tidak mencapai suhu slagging abu, menyebabkan masalah
operasional. Suhu gasifikasi dapat dikendalikan dengan mencampur uap dan /
atau buang gas dengan media gasifikasi.
Beban perapian dari gasifier updraft umumnya terbatas pada 2,8 MW / m2
atau 150 kg / m2 / jam untuk biomassa (Overend, 2004). Untuk batubara
mungkin lebih tinggi. Dalam gasifier batubara berbasis oksigen, misalnya,
beban perapian tempat tidur bergerak dapat lebih besar dari 10 MW / m2.
Sebuah beban perapian yang lebih tinggi meningkatkan kecepatan ruang gas
melalui perapian, fluidisasi partikel halus di ranjang. Probstein dan Hicks
kecepatan ruang (2.006) kutipan untuk batubara di urutan 0,5 m / jam untuk
gasifikasi udara uap dan 5.0 m / h untuk gasifikasi uap oksigen. Berlebihan
generasi panas sedemikian gasifier dirancang ketat dapat menyebabkan
mengecam. Berdasarkan karakteristik dari beberapa gasifiers batubara updraft
komersial, Rao et al. (2004) menunjukkan tingkat gasifikasi parut spesifik 100
sampai 200 kg bahan bakar / M2H untuk pelet RDF, dengan rasio gas-to-
bahan bakar di kisaran 2,5-3,0.
Untuk gasifier updraft, ketinggian tempat tidur bergerak umumnya lebih
besar dari diameter. Biasanya, rasio tinggi-to-diameter lebih dari 3: 1
(Chakraverty et al, 2003.). Jika diameter tempat tidur bergerak terlalu besar,
mungkin ada masalah aliran material, sehingga harus dibatasi 3 sampai 4 m
dengan diameter (Overend, 2004).
downdraft Gasifier
Seperti yang kita lihat di Angka 6.4 dan 6.6, Area cross-sectional dari gasifier
downdraft mungkin seragam; itu adalah sempit di tenggorokan tersebut. Beban
perapian, oleh karena itu, berdasarkan luas penampang dari tenggorokan untuk
gasifier tenggorokan, dan untuk throatless atau stratified downdraft gasifier, itu
didasarkan pada gasifier luas penampang. Kecepatan yang sebenarnya dari gas,
bagaimanapun, secara signifikan lebih tinggi dari kecepatan ruang yang dirancang
karena banyak bagian aliran ditempati oleh partikel BBM. kecepatan lebih tinggi
di tenggorokan juga karena tinggi tempera-mendatang sana.tabel 6.6 memberikan
beberapa nilai karakteristik parameter ini.
Dalam gasifer downdraft, udara gasifikasi disuntikkan oleh sejumlah nozel dari
pinggiran (lihat Gambar 6.6). Area saluran total biasanya 7-4% dari daerah
tenggorokan. Jumlah nozel harus ganjil sehingga jet dari satu nozzle tidak
memukul jet dari sisi berlawanan, meninggalkan ruang mati di antara. Untuk
memastikan penetrasi yang memadai dari nozzle udara ke perapian, diameter
gasifier downdraft umumnya terbatas pada 1,5 m. Ini secara alami membatasi
ukuran dan kapasitas dari gasifier downdraft.
TABEL 6.6 Beban Hearth untuk Nilai Downdraft gasifikasi

Maksimum Berdasarkan Tenggorokan Lokasi
Dangkal
Perapia
Kecepatan n
di
Dtenggor Dudara Tenggorok
gasifier okan masuk an Beban*
(MW /
Menanam Mengetik Medium (M) (M) (Nona) m2)
Gengas Imbert Udara 0,15 0,3 2,5 15
Biomassa Corp Imbert Udara 0,3 0.61 0.95 5.7
SERI Throatless Udara 0,15 0,28 1,67
Buck Rogers Throatless Udara 0.61 0,23 1,35
Buck Rogers Throatless Udara 0.61 0,13 0,788
syngas Throatless Udara 0,76 1,71 10.28
syngas Throatless Oksigen 0,76 1.07 12,84
SERI Throatless Oksigen 0,15 0,24 1.42
* Berdasarkan daerah tenggorokan.

Sumber: Data yang dikumpulkan dari Reed dan Das, 1988, p. 36.
tabel 6.7 daftar ukuran khas untuk Imbert-jenis downdraft gasifier dan
menunjukkan hubungan antara ukuran tenggorokan dan diameter nozzle
udara.
6.8.2 Fluidized-Bed gasifiers

Tidak ada metode desain didirikan untuk ukuran sebuah fluidized-bed gasifier
ini tersedia dalam literatur karena, meskipun hampir satu abad tua, jenis ini
masih berkembang. Bagian ini menyajikan metode sementara untuk
menentukan ukuran berdasarkan informasi yang tersedia.
Luas penampang
The luas penampang bagian dalam fluidized-bed gasifier, Ab, ditemukan
dengan membagi laju aliran volumetrik dari aliran gas produk, Vg, dengan gas
dangkal yang dipilih atau kecepatan fluidisasi melalui itu, Ug, di operasi
tempera-mendatang dan tekanan.
vg
ab (6.29)
Ug
Volume gas pada suhu dan tekanan operasional, Vg, adalah esti-
dikawinkan dari massa udara (atau media lainnya), Mfa, diperlukan untuk
gasifikasi (Eq. 6.29) Serta untuk fluidisasi. Dengan demikian, Vg adalah tentu
gas melewati jeruji dan tempat tidur.
TABEL 6.7 Ukuran Imbert-Type gasifiers
SEBU
dr / dh dh dr dr' h H R AH dm Rentang Gas Kayu maksimum Ledakan udara
(tidak Output (Nm3 / Kecepatan (m
(-) (Mm) (Mm) (Mm) (Mm) (Mm) (Mm) .) (Mm) h) Konsumsi (kg / h) / s)
268/60 60 268 150 80 256 100 5 7,5 4-30 14 22,4
300/100 100 300 208 100 275 115 5 10.5 10-77 36 29,4
400/130 130 400 258 110 370 155 7 10.5 17-120 57 32,6
400/150 135 400 258 120 370 155 7 12 21-150 71 32,6
400/175 175 400 308 130 370 155 7 13.5 26-190 90 31,4
400/200 200 400 318 145 370 153 7 16 33-230 110 31,2
Variabel tidak didefinisikan pada gambar didefinisikan sebagai berikut:

dm = Diameter dalam tuyere
SEBUAH = Jumlah tuyeres
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Reed dan Das, 1988.
Dalam beberapa desain, bagian dari media gasifying disuntikkan di atas

grid distribu-tor. Dalam hal ini, Vg hanya jumlah yang melewati grid. Kita
dapat menggunakan massa media gasifikasi, Mfa, diperlukan untuk gasifikasi
untuk perhitungan Vg:
Mfa
vg (6.30)
ρg
dimana ρg adalah densitas medium pada suhu operasi gasifier dan tekanan.
Persamaan (6.29) membutuhkan memilih nilai yang sesuai untuk dangkal
gas (fluidasi) velocity, Ug melalui zona gasifikasi. Hal ini penting karena
harus berada dalam batas yang dapat diterima untuk ukuran partikel yang
dipilih untuk memastikan fluidisasi satisfac-tory dan untuk menghindari
entrainment berlebihan.
fluidisasi Velocity
The range of fluidizing velocity, Ug, in a bubbling bed depends on the mean
particle size of the bed materials. The choice is made in the same way as for a
fluidized-bed combustor. The range should be within the minimum
fluidization and terminal velocities of the mean bed particles. The particle size
may be within group B or group D of Geladart’s powder classification (see
Basu, 2006, Appendix I). The typical fluidization velocity for silica sand of
about 1 mm mean diameter may, for example, vary between 1.0 and 2.0 m/s.
If the gasifier reactor is a circulating fluidized-bed type, the fluidization
velocity in its riser (Figure 6.12) must be within the limits of fast fluidization,
which favors groups A or group B particles. Typical fluidization velocity for
particle size in the range 150 to 350 microns is 3.5 to 5.0 m/s in a CFB. This
type of bed has another important operating condition to be satisfied for opera-
tion in the CFB regime. Solids, captured in the gas–solid separator at the
gasifier exit, must be recycled back to the gasifier at a rate sufficiently high to
create a “fast-fluidized” bed condition in the riser. Additional details about
this are available in Basu (2006) or Kunii and Levenspiel (1991).
Gasifier Height
Sejak gasifikasi hanya melibatkan oksidasi parsial BBM, panas yang
dilepaskan di dalam gasifier adalah hanya sebagian kecil dari nilai pemanasan
bahan bakar, dan bagian dari itu diserap oleh reaksi endotermik gasifier ini.
Oleh karena itu, tidak diinginkan untuk mengekstrak setiap panas lebih lanjut
dari kolom gasifier utama. Untuk alasan ini, ketinggian dari fluidized-bed
gasifier tidak ditentukan oleh transfer panas menganggap-negosiasi seperti
untuk fluidized-bed boiler. Sebaliknya, gas dan padat tinggal kali
pertimbangan utama.
Tinggi total dari gasifier terdiri dari ketinggian fluidized bed dan bahwa
dari freeboard di atasnya:
Tinggi total gasifier  menggelegak tinggi tidur  kedalaman  tinggi
freeboard (6.31)
Fluidized-Bed Tinggi
Tempat tidur tinggi (atau kedalaman) dari fluidized-bed gasifier menggelegak
merupakan parameter desain penting. Reaksi gasifikasi gas-padat lebih lambat
dari reaksi pembakaran, sehingga menggelegak-bed gasifier adalah tentu lebih
dalam dari menggelegak-tidur ruang bakar, yang biasanya 1.0- 1,5-m dalam
untuk unit yang lebih besar dari 1 m dengan diameter. Selain Data pilot plant
atau pengalaman desain, ada saat ini tidak ada cara sederhana untuk
memutuskan tempat tidur mendalam. Sebuah tempat tidur yang lebih dalam
memungkinkan waktu gas Resi-dence lagi, tapi kedalaman tidak boleh begitu
besar dibandingkan dengan diameter sebagai menyebabkan slugging.
Pemilihan tinggi tidur tergantung pada ekonomi. Sebuah ketinggian tempat
tidur lebih tinggi berarti penurunan tekanan yang lebih tinggi dan juga reaktor
lebih tinggi. Hal ini juga harus menyediakan waktu tinggal lebih lama untuk
konversi karbon yang lebih baik.
Agen gasifikasi, CO2 atau H2O memasuki grid membutuhkan waktu
terbatas untuk bereaksi dengan partikel arang untuk menghasilkan gas.
Sebagian besar agen gasifying perjalanan melalui gelembung tapi reaksi yang
sangat sedikit terjadi pada fase gelembung. Sebaliknya, reaksi berlangsung
terutama di fase emulsi. sejauh mana oksigen atau uap diubah menjadi bahan
bakar gas sehingga tergantung pada tingkat pertukaran gas antara gelembung
dan emulsi fase serta pada laju reaksi char-gas dalam fase emulsi. Ini paling
dihitung melalui model kinetik gasifier seperti digambarkan dalam Bagian
5.6.2. Sebuah alternatif adalah dengan menggunakan pendekatan berdasarkan
waktu tinggal, seperti yang dijelaskan selanjutnya.
Waktu Tinggal Desain Pendekatan A bubbling fluidized bed must be

suffi-ciently deep to provide reactants the time to complete the gasification
reactions. This is why residence time is an important consideration for
determination of bed height. An approach based on residence time, developed
primarily for coal gasification, can be used for biomass char gasification,
which gives at least a first estimate of the bed height for a biomass-fueled
bubbling fluidized-bed gasifier.
The residence time approach is based on the assumption that the
conversion of char into gases is the slowest of all gasifier processes, so the
reactor should provide adequate residence time for the char to complete its
conversion to the desired level. Here is a simplified method.
Given the following assumption:
The reactivity factor is fo, = 1 (which lies between 0 < fo ≤ 1).
The solid is in a perfectly mixed condition (i.e., continuous stirred-tank
reactor).
Then, the volume of the fluidized bed, V, is calculated using the equation
Wout
θ
V  (6.32)
ρb
where Wout is the char moving out; kg/s = (1−X) Win; X is the fraction of the
char in the converted feed; ρb is the bed density, which can be estimated
teoritis dari hidrodinamika fluidisasi dan rezim (kg / m3); danθ adalah waktu
tinggal char di tempat tidur, atau waktu reaksi (s).
Waktu tinggal pendekatan mengasumsikan bahwa reaksi air-gas, (C +
H2O→ CO + H2), seperti yang tertulis dalam Eq. (6.33) adalah reaksi
gasifikasi utama, di mana char dikonsumsi terutama oleh reaksi uap gasifikasi
untuk n-order kinetika:
1 dC n
m dt  k  H2O (6.33)
di mana m adalah massa awal biomassa dan C adalah jumlah total karbon
gasifikasi dalam waktu, t. Mengambil logaritma ini,
1
dC
ln  ln  k   n ln H2O (6.34)
m dt
eksperimen dapat dilakukan mengambil berat dikenal biomassa dan mengukur
perubahan dalam konversi karbon pada interval waktu yang berbeda untuk
suhu tertentu, aliran uap, dan tekanan. Menggunakan data ini, grafik
1 dC
diplot antara ln m dt dan ln [H2HAI]. Y-intercept dalam grafik ini akan
memberikan nilai k, dan kemiringan akan memberikan nilai n. Contoh plot
seperti ditunjukkan padaGambar 6.23.
Percobaan dilakukan untuk suhu operasi yang berbeda seperti 700 ° C, 800
° C, dan 900 ° C, sehingga, untuk setiap temperatur, satu nilai k diperoleh.
( )
1 dC
ln
m dt n
ln [H2HAI]
GAMBAR 6.23 Plot Eq. (6.34) untuk penentuan waktu tinggal.
Sekarang k dapat dinyatakan

sebagai
ea
k  k0 exp -
RT
e
a
ln k  ln k0 - (6.35)
RT
Hal ini menunjukkan bahwa jika kita plot grafik antara ln k dan 1 / T, y-
intercept akan memberikan nilai k0 dan lereng akan memberikan nilai (-ea /
R).
Laju reaksi untuk gasifikasi uap biomassa diberikan oleh
dC ea n
 k 0 m exp -  H2O (6.36)

dt RT
Hal ini memberikan laju reaksi umum yang menunjukkan ketergantungan laju
gas-ification pada suhu, massa karbon atau arang, dan konsentrasi uap / udara
/ oksigen.
Dari pengetahuan tentang laju reaksi, waktu tinggal, θ, Dapat Calcu-lated
sebagai
X
θ  C0 (6.37)
R
di mana C0 adalah karbon awal dalam partikel biomassa, kg; X adalah
konversi karbon yang diperlukan (-); dan r adalah uap laju reaksi gasifikasi
(kg / s). Kami dapat menghindari percobaan tersebut jika ada ekspresi yang
cocok untuk tingkat uap gasifikasi biomassa char dirancang (Sun et al., 2007).
Dari pengetahuan tentang waktu tinggal yang solid yang diperlukan, θ,
Maka, volume tidur, Vbed, adalah
F  C θ
Vbed= 1- ε  ρs xchar (6.38)
di mana F [C] adalah laju umpan arang ke dalam gasifier dan ρsadalah densitas
dari tempat tidur padatan. Dalam tidur menggelegak khas, tempat tidur voidage
adalah ~ 0,7. Tempat tidur umumnya
berisi 5 sampai 8% (berat) bereaksi char (xchar); padatan yang tersisa adalah
bahan tidur inert.
Tempat tidur tinggi, Hbed, dikenal dengan membagi tempat tidur volumer
oleh daerah tempat tidur, Ab, yang dikenal dari kecepatan superfisial yang
dipilih
Vbe
Hbed
d
= (6.39)
ab
grafik desain untuk waktu tinggal, θ, Batubara uji untuk berbagai pakan
konversi dari-keputusan dan S / C atau O / rasio C diberikan dalam Coal
Konversi Sistem Teknis Data Book (US DOE, 1978). Waktu tinggal dapat
disesuaikan untuk reaktivitas dari char tersebut dan untuk reaktivitas dari
gasifikasi parsial sebelum memasuki gasifier.
Pertimbangan lainnya
Meskipun biomassa virgin mengandung sedikit atau tidak ada sulfur, beberapa
bahan bakar biomassa limbah lakukan. Untuk ini, batu kapur dimasukkan ke
dalam fluidized-bed gasifier untuk menghilangkan sulfur di tempat tidur.
Ketinggian gasifier (freeboard dan tempat tidur) harus memadai untuk
memungkinkan waktu tinggal yang diperlukan untuk menangkap belerang
yang diinginkan.
Tar yang dihasilkan harus termal retak di dalam gasifier sejauh mungkin.
Oleh karena itu, kedalaman gasifier harus sedemikian rupa sehingga saat gas
resi-dence memadai untuk konversi tar yang diinginkan / retak.
Semakin dalam tidur, semakin tinggi penurunan tekanan di atasnya dan
semakin tinggi biaya pemompaan udara. Karena ukuran gelembung meningkat
dengan ketinggian tempat tidur, tempat tidur yang lebih dalam memberikan
gelembung yang lebih besar dengan mengurangi pencampuran gas-padat.
Selain itu, jika ukuran gelembung menjadi sebanding dengan dimensi terkecil
dari tidur penampang, kondisi slugging sangat tidak diinginkan tercapai. Ini
membebankan batas lain pada seberapa dalam bagian padat dari fluidized bed
dapat.
Beberapa char biomassa, seperti itu dari kayu, baik-baik saja dan mudah
mengalami attri-tion dalam fluidized bed. Dalam kasus seperti tempat tidur
yang lebih dalam mungkin tidak menjamin lebih lama waktu tinggal (Barea,
2009). Di sini, perhatian khusus harus dibayar untuk menangkap char dan baik
pembakaran di ruang terpisah untuk menyediakan panas yang dibutuhkan oleh
gasifier, atau memasukkan kembali itu pada titik yang tepat di tempat tidur di
mana padatan turun.
Sebuah model kinetik (n-order, menyusut partikel, dan menyusut inti) juga
dapat digunakan untuk menentukan waktu tinggal, yang perampokan padat
bersih, dan karena itu ketinggian tempat tidur padat.
freeboard Tinggi
Entrainment partikel arang yang belum bertobat baik dari tidur menggelegak
merupakan sumber utama kehilangan karbon. Ruang kosong di atas tempat
tidur, freeboard itu, memungkinkan partikel entrained untuk menjatuhkan
kembali ke dalamnya. Sebuah menggelegak, bergolak, atau menyemburkan
tidur cairan-kan harus memiliki bagian freeboard tersebut untuk membantu
menghindari hilangnya berlebihan bahan tidur melalui entrainment dan untuk
menyediakan ruang untuk konversi halus entrained partikel arang. Ketinggian
freeboard harus cukup untuk memberikan waktu tinggal yang diperlukan
untuk konversi arang. Hal ini dapat ditentukan dari experi-ence atau melalui
pemodelan kinetik.
Sebuah luas penampang yang lebih besar dan freeboard tinggi
meningkatkan waktu tinggal gas / char dan mengurangi entrainment. Dari
sudut pandang entrainment, ketinggian freeboard tidak perlu melebihi
transportasi melepaskan diri tinggi (TDH) dari tempat tidur karena ada
pengurangan lebih lanjut dalam entrainment dicapai di luar ini.
6,9 entrained-Flow Gasifier Desain
Karena waktu tinggal gas dalam reaktor entrained-aliran sangat pendek pada
urutan beberapa detik-untuk melengkapi reaksi, partikel biomassa harus tanah
untuk ukuran sangat halus (kurang dari 1 mm). Waktu tinggal
6.9 Entrained-Flow Gasifier Desain 215
persyaratan untuk char demikian pada urutan detik. bagian 6.9.1 menjelaskan
beberapa pertimbangan penting bagi entrained-aliran desain gasifier.
Meskipun gasifier entrained-aliran idealnya reaktor plug-aliran, dalam
praktek ini tidak selalu begitu. The gasifier entrained-aliran sisi-makan,
misalnya, berperilaku lebih seperti reaktor tangki berpengaduk (CSTR).
Seperti yang kita lihat diGambar 6.15, Pada jarak tertentu dari titik masuk,
partikel bahan bakar mungkin memiliki waktu tinggal yang berbeda
tergantung pada jalan mereka mengambil untuk sampai pada bagian tersebut.
Beberapa mungkin telah melakukan perjalanan jalur yang lebih panjang dan
memiliki waktu tinggal lebih lama. Untuk alasan ini, asumsi plug-aliran
mungkin tidak memberikan perkiraan yang baik dari waktu tinggal char.
6.9.1 Gasifier Chamber

Kebanyakan gasifiers entrained-aliran komersial beroperasi di bawah tekanan
dan oleh karena itu kompak dalam ukuran. tabel 6.8 memberikan data pada
beberapa ini beroperasi di Amerika Serikat dan China.
Sebuah aliran bawah khas entrained-aliran gasifier adalah bejana tekanan
silinder dengan pembukaan di bagian atas untuk pakan dan satu lagi di bagian
bawah untuk pembuangan abu dan gas produk. Dinding umumnya dilapisi
dengan bahan tahan api dan isolasi, yang melayani tiga tujuan: (1) mereka
mengurangi kehilangan panas melalui dinding, (2) mereka bertindak sebagai
penyimpanan termal untuk membantu pengapian pakan segar, dan (3) mereka
mencegah logam kandang dari korosi.
TABEL 6.8 Ukuran Karakteristik Beberapa entrained-Flow gasifiers
reaktor
Volume Eksternal reaktor internal Reaktor
gasifier (M3) Diameter (m) Diameter (m) Tinggi (m)
Tennessee 12,7 2,79 1,67 4,87
Eastman
Air dingin 17 3.17 2.13 3.73
Air dingin 25,5 3.17 2.13 6
Air dingin 12,7 2,79 1,67 4.62
Shandong 12,7 2,79 1,67 4,87
pupuk
menculik 12,7 2,79 1,67 4,87
Bahan kimia
pupuk Harbei 12,7 2,79 1,67 4,87
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Zen, 2005.
Ketebalan tahan api dan isolasi yang digunakan harus dipilih dengan hati-
hati. Misalnya, biomassa abu meleleh pada suhu yang lebih rendah dan lebih
korosif dari abu batubara yang paling, sehingga perawatan khusus harus
diambil dalam merancang kapal gasifier untuk bahan baku biomassa.
Pembangunan gasifier sisi-makan lebih kompleks daripada gasifier top-
makan, seperti bejana reaktor tidak sepenuhnya silinder dan membutuhkan
banyak bukaan. Pembukaan bawah adalah untuk menguras abu, pembukaan
atas adalah untuk gas produk, dan port sisi adalah untuk pakan. bukaan
tambahan juga mungkin diperlukan tergantung pada desain. Karena
kompleksitas dalam desain bejana tekanan beroperasi pada 30 sampai 70 bar
dan suhu melebihi 1.000 ° C, bukaan tambahan atau menambahkan
kompleksitas dalam reaktor Konfigurasi-tion harus ditimbang dengan hati-hati
terhadap manfaat yang dirasakan dan kesulitan manufaktur.
6.9.2 Produk Auxiliary

Subbagian berikut membahas desain sistem tambahan di fluidized-bed
gasifiers.
Posisi Biomassa Feeding posisi

Poin umpan untuk biomassa harus sedemikian rupa sehingga entrainment dari
setiap partikel dalam gas produk dihindari. Hal ini dapat terjadi ketika titik-
titik pakan berada terlalu dekat dengan permukaan tidur diperluas dari
fluidized bed menggelegak. Jika mereka berada di dekat pelat distributor,
pembakaran berlebihan dari volatil di udara fluidisasi yang dihasilkan dapat
terjadi. Untuk menghindari hal ini, mereka harus jarak jauh di atas perapian.
tar baru lahir dilepaskan dekat dengan titik pakan, sehingga tar retak bisa
impor-tant untuk beberapa desain. Jika tar adalah perhatian utama, port pakan
harus dekat dengan bagian bawah gasifier sehingga tar memiliki waktu tinggal
yang memadai untuk retak (Barea, 2009).
distributor Plat
Pelat distributor dari fluidized bed mendukung bahan tidur. Hal ini tidak dif-
ferent dari yang digunakan untuk bakar fluidized atau boiler. Rasio penurunan
tekanan di tempat tidur dan di pelat distributor harus diperkirakan tiba di
desain pelat. Keterangan lebih lanjut tersedia di buku-buku tentang desain
distributor piring, termasuk Basu (2006, Bab 11). Daerah terbuka yang khas di
perapian distributor udara hanya beberapa persen.
Bed Bahan
Untuk proses desain dari fluidized-bed gasifier, pilihan bahan tidur sangat penting.
Ini terdiri padatan anorganik sebagian besar granular dan beberapa (10%) partikel
bahan bakar. Untuk biomassa, pasir atau bahan lain yang digunakan (seperti yang
dijelaskan berikutnya);
6.9 Entrained-Flow Gasifier Desain 217
gasifikasi batubara membutuhkan abu granular yang dihasilkan dari proses

gasifikasi. Kadang-kadang batu kapur ditambahkan dengan partikel batubara
untuk menghilangkan sulfur. Pada berbagai tahap kalsinasi dan sulfurization,
batu kapur juga dapat membentuk bagian dari bahan tidur.
Biomassa memiliki sangat sedikit abu (kurang dari 1% untuk kayu),
sehingga pasir silika adalah tidak-mally digunakan sebagai bahan tidur inert.
Ini adalah pilihan yang alami karena silika tidak mahal dan granular paling
tersedia padat. Salah satu masalah utama dengan pasir silika adalah bahwa hal
itu dapat bereaksi dengan kalium dan natrium komponen biomassa untuk
membentuk campuran eutektik memiliki titik leleh rendah, sehingga
menyebabkan aglomerasi parah. Untuk menghindari hal ini, bahan-bahan
alternatif berikut dapat digunakan:
Alumina (Al2O3)
Magnesit (MgCO3)
Feldspar (komponen utama dari kerak bumi)
Dolomit (CaCO3.MgCO3)
Ferric oxide
(Fe2HAI3) Kapur
(CaCO3)
Magnesit (MgO) telah berhasil digunakan di pabrik IGCC berbasis biomassa
pertama di Värnamo, Swedia (Stahl et al., 2001).
Tar adalah campuran dari tinggi-berat molekul senyawa kimia (lebih tinggi
dari benzena) yang mengembun pada permukaan logam hilir di bawah
tempera-membangun struktur. Ini bisa pasang bagian itu dan / atau membuat
gas tidak cocok untuk digunakan. Bahan tidur, selain melayani sebagai
pembawa panas, dapat mengkatalisis reaksi gasifikasi dengan meningkatkan
hasil gas dan mengurangi tar. bahan tidur yang bertindak sebagai katalis untuk
pengurangan tar adalah pilihan yang menarik. Beberapa tercantum di sini
(Pfeifer et al, 2005; Ross et al, 2005..):
olivin
Activated clay (komersial)
bentonit diasamkan
bentonit mentah
batu bata tanah liat rumah
Umum rumah batu bata tanah liat dapat digunakan secara efektif dalam
gasifier CFB untuk mengurangi emisi tar dan meningkatkan produksi
hidrogen. Alkali diendapkan pada bahan tidur dari biomassa berpotensi
berperilaku sebagai katalis jika efek aglomerasi mereka dapat dikelola (Ross et
al., 2005).
produksi tar dapat dikurangi dengan menggunakan olivin. Fe konten dari
olivin adalah katalis aktif, dan yang membantu dengan tar reformasi
(Hofbauer, 2002). Nikel-diresapi olivin memberikan pengurangan tar lebih
baik karena nikel aktif untuk uap tar reformasi (Pfeifer et al., 2005).
Bingyan et al. (1994) melaporkan menggunakan abu dari bahan bakar itu
sendiri (sawmill debu) sebagai bahan tempat tidur dalam gasifier CFB. riser ini
dilaporkan dioperasikan pada kecepatan yang sangat rendah dari 1,4 m / s, yang
merupakan 3,5 kali kecepatan terminal biomassa
partikel. Chen et al. (2005) mencoba untuk mengoperasikan gasifier 1-MWe

CFB dengan sekam padi saja, tetapi sistem mengalami kesulitan dengan
fluidisasi di segel lingkaran karena kebulatan rendah dari abu sekam; Namun,
laporan-, menduduki riser utama dioperasikan dalam rezim tidur cepat tanpa
kesulitan besar.
6.10 Desain Optimization

Optimasi desain umumnya dimulai setelah desain awal selesai dan aktual
pelaksanaan proyek akan dimulai. Ini memiliki dua aspek: (1) proses dan
teknik.
Proses optimasi memberitahu desainer jika desain awal akan memberikan
kinerja terbaik dalam hal efisiensi dan gas hasil, dan bagaimana hal ini
berkaitan dengan parameter operasi dan desain. program simulasi komersial
(model matematika) atau komputasi kode dinamika fluida adalah alat yang
paling efektif untuk tujuan ini. optimasi teknik melibatkan mengoptimalkan
konfigurasi reaktor untuk meningkatkan operabilitas, maintainability, dan
pengurangan biaya.
Optimasi 6.10.1 Proses

Proses optimasi meningkatkan kinerja gasifier dalam hal indikator berikut:
efisiensi dingin-dan panas-gas
Bertobat karbon dan konsentrasi tar di Komposisi gas produk
dan pemanasan nilai dari gas produk
Satu dapat mendekati optimasi baik melalui percobaan atau melalui
pemodelan kinetik.
Eksperimen adalah yang terbaik dan paling dapat diandalkan cara
mengoptimalkan parameter proses, karena mereka didasarkan pada aktual atau
prototipe gasifier. Namun, mereka memiliki beberapa keterbatasan, dan mahal.
Selanjutnya, kesulitan praktis mungkin tidak memungkinkan semua parameter
operasional untuk dieksplorasi. Alternatif adalah untuk melakukan tes di unit skala
laboratorium dikontrol dan untuk mengkalibrasi hasil ing data ke unit skala penuh.
Hal ini memungkinkan skala-up data dari labora-tory ke unit skala penuh dengan
tingkat kepercayaan yang memadai.
Optimasi melalui Modeling Kinetic

Dengan model kinetik kita dapat memprediksi kinerja gasifier sudah dirancang
karena menggunakan kedua konfigurasi dan dimensi reaktor. pemodelan
kinetik dapat membantu mengoptimalkan atau menyempurnakan parameter
operasi untuk kinerja terbaik dalam situasi tertentu. Bagian 5.6
menggambarkan model kinetik untuk gasifiers.
6.11 Kinerja dan Isu Operasi 219
6.11 Kinerja dan Isu Operasi

kinerja gasifier diukur dari segi kualitas dan kuantitas gas yang dihasilkan.
Jumlah biomassa diubah menjadi gas itu diungkapkan efisiensi gasifica-tion.
Kualitas produk diukur dari segi nilai kalor serta jumlah gas produk yang
diinginkan.
6.11.1 Gasifikasi Efisiensi

Efisiensi gasifikasi dinyatakan sebagai efisiensi dingin-gas, efisiensi panas-
gas, atau efisiensi gasifikasi bersih. Ini dijelaskan dalam subbagian berikut.
Dingin-Gas Efisiensi
Efisiensi dingin gas adalah masukan energi selama output energi potensial.
Jika Mf kg bahan bakar padat gasifikasi untuk menghasilkan Mg kg gas
produk dengan LHV dari Qg, efisiensi dinyatakan sebagai
Qg Mg
ηcg (6.40)
LHVf Mf
di mana LHVf adalah nilai pemanasan yang lebih rendah (LHV) dari bahan
bakar padat.
contoh 6.3
Data gasifier ber-uap meliputi komposisi massa bahan baku:
C-66,5%
O-7%
H-5,5%
N-1%
Moisture-7,3%
Ash-12,7%
LHV-28,4 MJ / kg
dan komposisi volume gas produk:
CO-27,5%
CO2-3.5%
CH4-2.5%,
H2-15%
N2-51.5%
Tingkat pasokan udara kering 2.76 kg / kg pakan; tingkat pasokan uap adalah
0,117 kg / kg pakan; kadar air adalah 0,01 kg H2O per kg udara kering; dan
suhu sekitar 20 ° C.
Menemukan:
Jumlah gas yang dihasilkan per kg pakan
jumlah uap air dalam gas produk
Efisiensi konversi karbon efisiensi

dingin-gas
Larutan
Tabel C.3 (Lampiran C) menunjukkan fraksi massa N2 dan O2 di udara
sebagai 0,755 dan 0,232, masing-masing. Pasokan nitrogen dari udara
0,755 × 2,76 = 2,08 kg N2 pakan kg
Total nitrogen yang disediakan oleh udara pakan dan pakan bahan bakar,
yang membawa 1% nitrogen, adalah
2,08 + 0,01 = 2,09 kg N2 kg pakan =  2,09 28 = 0,0747 kmol N2
pakan kg mencatat bahwa persen volume sama molar persen dalam

campuran gas.
Karena gas produk mengandung 51,5% volume nitrogen, jumlah gas
produk per kg pakan adalah
0,0747 0,515  gas 0,145 kmol

pakan kg Demikian pula, oksigen dari aliran udara ke gasifier
adalah
0,232 × 2,76 = 0.640 kg pakan kg

Uap disediakan per kg bahan bakar 0,117 kg, sehingga oksigen yang terkait
dengan pasokan uap
0,117 ×  8 9 = 0,104 kg pakan kg

Oksigen juga masuk melalui kelembaban 7,3% dalam bahan bakar dan
kelembaban 1% dalam pakan udara. Total oksigen dari air adalah
0.073 ×  8 9 + 0,01 × 2,76 ×  8 9 = 0,065 + 0,0245 = 0,0895 kg pakan kg

Total aliran oksigen ke gasifier, termasuk 7% yang datang dengan bahan
bakar, adalah
0,640 + 0,104 + 0,0895 + 0,07 = 0,9035 kg O2 pakan kg

hidrogen Balance
Total hidrogen masuk ke gasifier dengan bahan bakar, sauna, dan
kelembaban dalam bahan bakar dan kelembaban di udara adalah
0,055 + 0,117 9 + 0.073 9 + 0,0276 9 = 0,0792 kg pakan kg

Hidrogen meninggalkan dengan H2 dan CH4 dalam gas kering, mencatat
bahwa 1 mol CH4 kontribusi 2 mol H2, adalah
0,15 + 2 × 0.025 × 0,145 = 0,029 kmol kg pakan = 0,029 × 2
0,058 hidrogen kg pakan kg
Untuk menemukan kelembaban di gas produk, kami mengurangi hidrogen
dalam gas kering dari total inflow hidrogen diperoleh sebelumnya, menggunakan
keseimbangan hidrogen:
Hidrogen inflow - hidrogen keluar melalui gas produk
kering = 0,0792-0,058 = 0.0212kg pakan kg
Uap atau uap air yang berhubungan dengan hidrogen ini dalam gas adalah
0,0212 × 18 2 = 0,1908 kg pakan kg

karbon Saldo
Gas-CO, CO2, dan karbon-bantalan CH4-dalam gas kering masing-masing
berisi 1 mol karbon. Jadi total karbon di 0.145 kmol / kg gas produk bahan
bakar
0,275 + 0,035 + 0,025 × 0,145 = 0,0485 kg mol kg pakan = 0,0485 × 12
0,583 kg pakan kg
Input karbon, seperti yang ditemukan dari komposisi pakan, adalah 0,665 kg /
feed kg. Efisiensi konversi karbon ditemukan dengan membagi karbon dalam
gas produk dengan yang dalam bahan bakar:
0,583 0,665 × 100 = 87,6%

Keseimbangan energi
Memanaskan pembakaran untuk konstituen gas yang berbeda yang diambil
dari Tabel C.2 (Lampiran C). Mereka:
CO-12,63 MJ / Nm3
Hidrogen 12,74 MJ / Nm3
Metana-39,82 MJ / Nm3
Kami mencatat bahwa 1 kg pakan menghasilkan 0,145 kmol gas, yang
volumetrik com-posisi yang
CO-27,5%
CO2-3.5%
CH4-2.5%
H2-15%
N2-51.5%
Dengan mengalikan nilai panas dari konstituen yang tepat dari produk gas,
kita dapat menemukan nilai kalor total gas produk (volume 1 kmol gas apapun
22,4 Nm3):
(12,63 × 0,275 + 12,74 × 0,15 + 39,82 × 0,025) MJ Nm3 × 0,145 kmol kg pakan
22,4 Nm3 kmol = 20,6 MJ pakan kg
Input total energi adalah sama dengan nilai pemanasan pakan, yang
merupakan 28,4 MJ / kg.
Dari Eq. (6.40), Efisiensi dingin-gas
 20,6 28,4 × 100 = 72,5%
Hot-Gas Efisiensi
Kadang-kadang gas dibakar dalam tungku atau boiler tanpa didinginkan,
menciptakan pemanfaatan yang lebih besar dari energi. Oleh karena itu,
dengan mengambil panas yang masuk akal dari gas panas ke rekening,
efisiensi panas-gas,ηHG, Dapat didefinisikan sebagai
Qg M g+ M g C pT f - T0 
ηhg (6.41)
LHV f Mf
di mana Tf adalah temperatur gas di pintu keluar gasifier atau di pintu masuk
burner ini, dan T0 adalah suhu bahan bakar yang masuk gasifier. Efisiensi
panas-gas mengasumsikan pemanasan char belum bertobat menjadi kerugian.
contoh 6.4
Gas yang dihasilkan oleh gasifier di contoh 6.3dipasok langsung ke burner
pada suhu gasifier keluar, 900 ° C, untuk dibakar untuk co-firing dalam boiler.
Cari efisiensi panas-gas dari gasifier.
Larutan
Gas produk memasuki burner pada 900 ° C (1173 K). Untuk menemukan
entalpi gas produk, kita menambahkan entalpi dari komponen yang berbeda.
spesifik memanaskan komponen individu dihitung menggunakan hubungan
dari Tabel C.4 (Lampiran C). Sebagai contoh, panas spesifik CO di 1173 K
adalah
27,62 + 0,005 × 1173 = 33,48 kJ kmolK.
Dari contoh 6.3, Jumlah gas produk 0,145 kmol / bahan bakar kg. Entalpi CO
dalam gas produk yang mengandung 27,5% CO di atas suhu ambien, 25 ° C
atau 298 K, adalah
0,145 × 0,275kmol kg pakan × 33,48 kJ kmolK. ×1173 - 298K

10-3 MJ kJ = 1,168 MJ kg pakan
Demikian entalpi produk lainnya,

CO2: (0,145 × 0,035) × 56,06 × (1173-298) × 10-3 = 0,249 MJ / kg pakan
H2: (0,145 × 0,15) × 31,69 × (1173-298) × 10-3 = 0,0603 MJ / kg pakan
N2: (0,145 × 0,515) × 32,13 × (1173-298) × 10-3 = 0,21 MJ / kg pakan
CH4: (0,145 × 0,025) × 78,65 × (1173-298) × 10-3 = 0,249 MJ / kg pakan
Jumlah uap dalam gas buang dihitung sebagai 0,1908 kg / kg pakan. Untuk
menemukan enthalpy uap ini di atas 298 K, kita mengambil nilai-nilai entalpi
uap pada 1 bar tekanan di 1173 K dan 298 K. Nilai-nilai yang 4398,05 dan
104,93 kJ / kg, masing-masing, sehingga entalpi dalam air adalah
H2O: 0.1908x 4.398,05-104,93 × 10-3 = 0,819 MJ kg pakan
Menambahkan ini kita mendapatkan total entalpi gas produk pada 900
C.
1,168 + 0,249 + 0,060 + 0.21+ 0,249 + 0,819 = 2,76 MJ kg pakan
Energi panas total
heating value + entalpi = 20,6 + 2,76 = 23,34 MJ kg batubara
Efisiensi gasifier total

23,34
Jumlah energi panas panas dalam bahan baku = 28,4 × 100%
= 82,2%
Gasifikasi Efisiensi Net

Entalpi atau energi isi media gasifikasi sangat besar, dan begitu, untuk analisis
ketat, masukan ini harus dipertimbangkan. Pada saat yang sama, bagian dari
energi input dikembalikan (kredit energi) oleh tar atau minyak yang dihasilkan
juga oleh setiap pemulihan dari panas penguapan di gas produk.
Keseimbangan energi yang lebih ketat demikian dapat ditulis sebagai
Jumlah bruto input = energi bahan bakar energi konten + panas di
gasifying media masukan energi bersih = masukan energi total - energi
kembali melalui pembakaran
tar, minyak, dan kondensasi uap di gas
Efisiensi gasifikasi bersih dapat ditulis sebagai
energi bersih di gas produk
Jumlah masukan energi untuk gasifer yang -
ηnet= kredit (6.42)
contoh 6.5
Dalam kebanyakan gasifiers uap-makan, sejumlah besar uap tetap yang tidak
digunakan. Untuk masalah yang diberikan, menemukan jumlah uap yang tidak
digunakan. Juga menemukan dingin-gas dan efisiensi gasifikasi bersih dari
fixed-bed gasifier yang menggunakan uap dan oksigen untuk mengubah
menjadi gas limbah anggur (HHV = 21.800 kJ / kg). Komposisi gas produk
(basis massa) adalah
CO-31,8%
H2-3.1%
CO2-38.2%
CH4-1.2%
C3H8-0.9%
N2-1%
H2O-44,8%
HHV dari gas produk adalah 8.78 MJ / kg.
Analisis utama dan terdekat dari biomassa adalah sebagai diberikan di
tabel 6.9. Laju umpan bahan bakar total 25 kg / s; laju umpan oksigen 5,3 kg /
s. uap dimasukkan ke gasifier pada tingkat 27 kg / s pada 180 ° C dan 5 bar
tekanan. produk tersebut mengandung gas kering, kelembaban
terkondensasi, dan tar. Tingkat produksi tar adalah 1,3 kg / s dan dianalisis
mengandung 85% karbon dan 15% hidrogen berat. Heating value dari tar
adalah 42.000 kJ / kg. oksigen dihasilkan dari udara menggunakan unit
oksigen pemisahan (OSU) yang mengkonsumsi 4000 kJ energi / kg oksigen
yang dihasilkan (mengasumsikan konversi penuh char).
Cari jumlah gas produk yang dihasilkan dan fraksi uap yang masih belum
digunakan.
Larutan
Hidrokarbon hidrogen dari analisis akhir adalah 5.83 × (1 - 0,04) = 5,6%. hidrogen
tambahan juga dalam kelembaban adalah 0,04 × (2/18) = 0,44%. Dengan
demikian, total
TABEL 6.9 Analisis Ultimate dan proksimat Biomassa

Analisis Ultimate (basis
Analisis proksimat kering)
di Mass (%) di Mass (%)
Abu 4.2 Karbon 55,59
volatile matter 70,4 Hidrogen 5.83
karbon tetap 21,4 Nitrogen 2,09
embun 4.0 Sulfur 0,21
Oksigen 32,08
Total 100.0 Abu 4.2
hidrogen, pada dasar yang diterima, adalah 5.6 + 0,40 = 6,0%. Laju umpan
dari total hidrogen melalui BBM adalah 25 × 6.0 / 100 = 1,5 kg / s.
Keseimbangan massa antara input dan output membantu menentukan laju
produksi gas. Output sama input, sehingga
Produk + abu + tar dan minyak = bakar + oksigen +
uap produk + (25 × 0,042) + 1,3 = 25 + 5,3 + 27
produk = 54,95 kg / s
produk tersebut mengandung gas, komposisi yang diberikan sebelumnya
(Mgas), serta kondensat, Mcond. Untuk menemukan gas kita melaksanakan
keseimbangan karbon dari komposisi diukur nya.
Bagian (a) Saldo Karbon
Total karbon dalam gas (%) adalah
berat molekul × karbon % Massa senyawa berat molekul senyawa = 12

31,8 28 + 38,2 44 + 1,2 16 + 0,9 44 = 33,29%
Keseimbangan karbon memberikan
Karbon dalam gas  karbon dalam tar dan minyak  karbon dalam
bahan bakar
Mgas×33.29.9 100 + 1.3 × 0,85 = 25 × 0,5559
Mgas= 38,4 kg s
Jumlah produk  54.95  38,4  Mcond
Mcond= 16,55 kg s
Bagian (b) Saldo Air
Air masuk gasifier melalui uap serta melalui kelembaban dalam bahan bakar,
sehingga
Air di uap  air dalam bahan bakar  air yang digunakan dalam
gasifikasi
meninggalkan air sebagai limbah uap air
Air yang digunakan dalam gasifikasi adalah
27 + 25 × 0,04-38,4 × 0,448 = 9,8 kg s

Oleh karena itu, persen dari uap tidak dimanfaatkan adalah
1- 9,8 27 = 63,7%
6.11.2 Pertimbangan Operasional

Sejumlah besar masalah operasional menghadapi gasifier biomassa. Universal
untuk semua jenis gasifier masalah yang berkaitan dengan penanganan
biomassa dan makan. Menjembatani biomassa di atas keluar dari hopper
adalah umum untuk tanaman yang menggunakan rendah-bentuk-faktor
(terkelupas) biomassa seperti daun dan sekam padi. Masalah ini dibahas secara
lebih rinci dalam Bab 8.
Fixed-Bed Gasifier
partikel arang menjadi keropos dan halus selama waktu mereka di zona gasifikasi.
Dengan demikian, dalam gasifier downdraft, ketika arang halus tetes ke dalam
lubang abu, gas produk dapat dengan mudah membawa partikel debu. Escaping
partikel dapat menjadi sumber kehilangan karbon, dan mereka sering pasang
peralatan hilir.
Pergerakan padat di setiap lapisan yang bergerak-bed gasifier harus sama
dengan laju umpan bahan bakar di bagian atas. Bahkan dengan keseimbangan
itu, jika bahan bakar kering, zona pirolisis dapat, dalam gasifier updraft,
perjalanan ke atas lebih cepat, sehingga memakan lapisan bahan bakar segar di
atas dan mengarah ke pirolisis dini. Gas hilang dengan cara ini dapat
menghasilkan efisiensi gasifikasi yang lebih rendah.
Di sisi lain, jika bahan bakar lembab, pirolisis yang mungkin tertunda. Hal
ini dapat memindahkan zona pirolisis ke bawah. Dalam kasus ekstrim, zona
pyroly-sis dingin mungkin tenggelam cukup untuk memadamkan gasifikasi
dan pembakaran reaksi. Jelas, keseimbangan yang tepat dari tingkat aliran
bahan bakar dan aliran udara diperlukan untuk stabilisasi dari masing-masing
zona ini di tempat-tempat masing-masing.
Fluidized-Bed Gasifier
Startup dari fluidized-bed gasifier mirip dengan startup dari tempat tidur ruang
bakar fluidized. Bahan tidur inert dipanaskan baik oleh burner overbed atau
dengan membakar gas di tempat tidur. Setelah tidur mencapai suhu pengapian
bahan bakar, pakan dimulai. Pembakaran diperbolehkan untuk menaikkan
suhu. Setelah itu, rasio udara / oksidator-to-bahan bakar secara perlahan
disesuaikan untuk beralih ke modus gasifica-tion.
Salah satu masalah utama dengan fluidized-bed gasifikasi adalah
entrainment (escape) char baik dengan gas produk. Kecepatan superfisial
dalam fluidized bed sering cukup tinggi untuk mengangkut partikel arang
kecil dan ringan, yang berkontribusi terhadap hilangnya karbon utama. Sebuah
freeboard tinggi dapat mengurangi masalah, tetapi yang memiliki
biaya penalti. Sebaliknya, sebagian besar gasifikasi fluidized-bed

menggunakan siklon dan sistem daur ulang untuk kembali partikel arang
entrained kembali ke gasifier.
Entrained-Flow Gasifier
Prosedur startup untuk gasifier entrained-aliran memakan waktu lama karena
burner startup harus memanaskan dinding bejana reaktor. Selama ini, bejana
reaktor tidak bertekanan. Setelah minyak atau gas api memanas dinding
refrac-tory tebal untuk ~ 1100 ° C, pembakar startup ditarik dan bahan bakar
diinjeksikan bersama dengan oksidator (Weigner et al., 2002). Dinding reaktor
panas berfungsi sebagai penyala untuk bahan bakar, yang pernah dinyalakan
terus membakar di zona pembakaran, mengkonsumsi oksigen. Untuk alasan
ini, injektor bahan bakar dalam reaktor entrained-aliran juga disebut kompor.
Reaktor tersebut bertekanan perlahan sekali bahan bakar utama dinyalakan.
Media gasifying jarang dicampur dengan bahan bakar. Bahan bakar dan
media sering disuntikkan secara koaksial, seperti dalam bubuk-batubara (PC)
burner dalam boiler atau tungku. Mereka segera mencampur memasuki
reaktor. Operasi dari sebuah “burner” gasifier adalah mirip dengan pembakar
konvensional, sehingga metode desain untuk PC atau minyak pembakar dapat
digunakan untuk kasar dan ukuran awal. Penggunaan kompor startup terpisah
melibatkan menggantinya dengan injeksi bahan bakar. Hal ini sangat sulit
untuk dinding air-cooled karena inersia termal yang lebih rendah tidak bisa
menahan suhu dinding cukup lama. Integrasi pembakar startup di injector
bahan bakar yang ada merupakan pilihan terbaik.
tar Cracking
Beberapa pilihan untuk kontrol tar dan kehancuran yang tersedia; ini adalah
dis-mengumpat dalam Bab 4. Dalam fixed-bed gasifiers, retak termal atau
pembakaran telah digunakan dengan sukses. Dalam satu desain seperti itu,
seperti yang ditunjukkan padaGambar 6.24, Udara yang masuk gasifier
melewati aspirator yang entrains uap tar. Campuran tersebut kemudian dibakar
di zona pembakaran. aspirator dapat berada di luar atau di dalam gasifier.

SEBUAHb = Luas penampang dari fluidized bed (m2)
ABU = Pecahan abu dalam bahan bakar di basis kering (-)
C = Pecahan karbon dalam bahan bakar di basis kering (-)
Csaya = Volumetrik panas spesifik dari gas i (kJ / nm3.K)
CHai = Karbon awal dalam biomassa (kg)
Cp = Panas spesifik dari gas (kJ / kg.C)
ESebuah = Energi aktivasi (kJ / mol)
EA = Koefisien udara berlebih (-)
ER = Rasio kesetaraan (-)
F = jumlah bahan bakar yang kering diperlukan untuk memperoleh 1 Nm3 gas produk
(kg / nm3)
F [C] = Laju umpan arang ke dalam gasifier (kg / s)
Bahan bakar
Udara
venturi
pirolisis
daerah Top gas

burner
Gas
Penguran
gan
daerah
Ash pit
GAMBAR 6.24 Gasifier dengan aspirator untuk cracking tar. Udara segar mengangkat tar dari
gasifier dan menyuntikkan ke dalam zona pembakaran suhu tinggi.
H = Pecahan hidrogen dalam bahan bakar di basis kering (-)

HHV = Tinggi nilai kalor (kJ / kg)
HHVd = Nilai kalor yang lebih tinggi dari biomassa secara kering (MJ / kg)
HHVdaf = Nilai kalor yang lebih tinggi dari biomassa pada abu kering-secara bebas (MJ /
kg)
Htempat tidur = Ketinggian tempat tidur (m)
Hg = Entalpi uap pada suhu gasifikasi (kJ / kg)
Hdi = panas dari gas masukan (kJ)
[H2HAI] = Konsentrasi uap (-)
k = Laju konstan (s-1)
k0 = Pre-eksponensial konstan dalam persamaan Arrhenius (s-1)
LHVbm = Nilai kalor rendah dari biomassa (MJ / kg)
LHVdaf = Nilai kalor rendah dari biomassa secara bebas abu kering (MJ / kg)
LHVf = heating value yang lebih rendah dari bahan bakar padat (MJ / Nm3)
LHVg = Nilai kalor rendah dari gas yang dihasilkan (MJ / Nm3)
m = Laju aliran massa karbon atau char (kg / s)
mth = Kebutuhan udara teoritis untuk pembakaran sempurna dari unit biomassa (kg / kg)
MSebuah = Jumlah udara yang dibutuhkan untuk gasifikasi dari satuan massa biomassa (kg
/ kg)
M = Pecahan kelembaban dalam bahan bakar (-)
Mdaf = Kelembaban atas dasar abu-kering
Mf = Laju aliran bahan bakar (kg / s)
Mfh = kuantitas uap (kg / s)
Mg = gas yang dihasilkan (kg / s)
n = Orde reaksi (-)
nsaya = Jumlah mol spesies i (-)
N = Pecahan dari nitrogen dalam bahan bakar di basis kering (-)
ntotal = Jumlah mol
HAI = Pecahan oksigen dalam bahan bakar di basis kering (-)

Pc = Jumlah char yang dihasilkan per nm3 gas produk (kg / nm3)
qc = Nilai kalor dari char (kJ / kg)
Q = Output daya dari gasifier (MWth)
Qext = Selain panas eksternal ke sistem (kJ / Nm3)
Qg = Nilai kalor rendah dari gas produk dari gasifikasi (MJ / Nm3)
Qgasifikasi = Panas yang disediakan untuk mengubah menjadi gas 1 mol biomassa (kJ /
mol)
Qkerugian = Kehilangan panas dari gasifier (kJ / Nm3)
r = Uap laju reaksi gasifikasi (kg / s)
R = Universal yang konstanta gas (0.008314 kJ / mol.K)
S = Pecahan dari sulfur dalam bahan bakar di basis kering (-)
SC = Uap untuk rasio karbon molar (-)
t = Waktu (s)
T = Temperatur (K)
Tf = Temperatur gas di pintu keluar (° C)
Tg = Temperatur gas (° C)
T0 = Temperatur gas di pintu masuk (° C)
Ug = Kecepatan fluidisasi (m / s)
V = Volume fluidized bed (m3)
Vtempat tidur = volume tidur (m3)
Vdaf = Fluktuatif berdasarkan basis massa-kering
Vg = Tingkat generasi gas (m3/ S)
Vg = Laju aliran volumetrik gas produk (Nm3/ S)
Vsaya = Fraksi volumetrik dari spesies gas i (-)
W = Total uap yang dibutuhkan dalamEq. 6.22 (Kg / s)
Wdi = Tingkat char bergerak di (kg / s)
Wdi luar = Tingkat char pindah (kg / s)
xarang = Berat char bereaksi (kg)
X = Fraksi char dalam pakan dikonversi (-)
Xc = Fraksi karbon tetap dalam bahan bakar (kg karbon / kg bahan bakar kering)
Xarang = Fraksi char dalam tidur (-)
Xg = Fraksi uap yang digunakan dalam gasifikasi
= Voidage dari tempat tidur (-)
λsaya = Multiplier Lagrangian untuk spesies saya (-)
ρg = densitas udara pada suhu pembukaan dan tekanan dari gasifier (kg / m3)
= Waktu tinggal char di tempat tidur atau
reaktor (s) ρb = Density tidur (kg / m3)
ρs = Kepadatan tidur padatan (kg
/ m3) ηGEF = Gasifier efisiensi (-)
ηceff = Efisiensi gas dingin (-)
ηcg = efisiensi gas dingin dari gasifier (-)
ηHG = efisiensi gas panas dari gasifier (-)
ηbersih = efisiensi gasifikasi bersih gasifier (-) HT
= Panas pembentukan pada suhu T (kJ / mol)
Bab 7
Hidrotermal Gasifikasi
Biomassa
7.1 Pendahuluan
Pada pertengahan 1970-an Sanjay Amin, seorang mahasiswa pascasarjana
bekerja di Massachu-setts Institute of Technology (MIT), sedang mempelajari
dekomposisi senyawa organik dalam air panas (steam reforming):
C6H10O5+ 7H2O → 6CO2 +12H2 (7.1)
Sementara melakukan percobaan dalam air subkritis, ia mengamati bahwa di
addi-tion untuk menghasilkan hidrogen dan karbon dioksida, reaksi
memproduksi banyak char dan ter. Herguido et al. (1992) juga melakukan
pengamatan serupa di gasifikasi uap biomassa pada tekanan atmosfer.
Sanjay menarik mencatat bahwa ketika ia mengangkat air di atas nya
“keadaan kritis,” tar yang terbentuk di negara subkritis menghilang seluruhnya
(Amin et al., 1975). Ini Temuan kick-memulai penelitian yang penting dan
pengembangan oksidasi air superkritis (SCWO) untuk pembuangan bahan
limbah organik (Tester et al., 1993), yang kini telah menjadi pilihan komersial
untuk pembuangan limbah organik yang sangat terkontaminasi (Shaw dan
Dahmen, 2000).
Biomassa pada umumnya mengandung substansial lebih kelembaban daripada
bahan bakar fosil seperti batu bara. Beberapa spesies air, seperti eceng gondok,
atau produk limbah, seperti limbah mentah, dapat memiliki kadar air lebih dari
90%. gasifikasi termal, di mana udara, oksigen, atau uap subkritis adalah media
gasifikasi, sangat efektif untuk biomassa kering, tetapi menjadi sangat tidak efisien
untuk biomassa tinggi kelembaban karena kelembaban harus secara substansial
diusir sebelum gasifikasi termal dapat mulai; di samping itu, sejumlah besar energi
ekstra (~ 2260 kJ / kg kelembaban) dikonsumsi dalam penguapan nya. Misalnya,
Yoshida et al. (2003) melihat efisiensi sistem gasifikasi termal mereka mengurangi
61-27% sedangkan kadar air pakan meningkat dari 5 hingga 75%. Jadi, untuk
gasifikasi biomassa sangat basah,

230 Bab | 7 Hidrotermal Gasifikasi Biomassa
kewajiban seperti di gasifikasi termal. Sebaliknya itu berfungsi sebagai media

reaksi dan reaktan.
Efisiensi dari proses ini tidak menurun dengan kadar air. Untuk pencernaan
anaerobik dan gasifikasi superkritis, Yoshida et al. (2003) menemukan
efisiensi gasifikasi untuk tetap hampir tidak berubah, pada 31% dan 51%,
masing-masing, bahkan ketika kelembaban di biomassa meningkat dari 5
hingga 75%.
Keterbatasan utama dari pencernaan anaerobik adalah bahwa sangat
lambat, dengan efisiensi yang rendah rela-tively dan, yang paling penting,
menghasilkan metana saja, tidak ada hidro-gen. Jika hidrogen adalah produk
yang diinginkan, seperti yang sering terjadi, langkah tambahan dari steam
reforming metana (CH4 + H2O = CO + 3H2) harus ditambahkan ke proses
pencernaan anaerobik.
Hidrotermal gasifikasi melibatkan gasifikasi dalam media air pada sangat
suhu tinggi dan tekanan melebihi atau mendekati nilai kritis. Sementara air
subkritis telah digunakan secara efektif untuk reaksi hidrotermal, air
superkritis telah menarik perhatian lebih karena fitur yang unik. air superkritis
menawarkan hidrolisis yang cepat dari biomassa, kelarutan tinggi dari produk
reaksi antar-menengahi, termasuk gas, dan produk ion tinggi dekat (tetapi di
bawah) titik kritis yang membantu reaksi ionik. Fitur-fitur ini membuat air
super-kritis media reaksi yang sangat baik untuk gasifikasi, oksidasi, dan
sintesis.
Bab ini terutama membahas hidrotermal gasifikasi biomassa dalam air
superkritis. Ini menjelaskan sifat-sifat air superkritis dan proses konversi
biomassa di dalamnya. Efek dari parameter yang berbeda pada SCW gasifikasi
dan pertimbangan desain untuk tanaman gasifikasi SCW juga disajikan.
7.2 Supercritical Air

Air di atas suhu kritis (374,29 ° C) dan tekanan (22,089 MPa) disebut
superkritis (Gambar 7.1). Air atau uap bawah tekanan ini dan tem-perature
disebut subkritis. Air Istilah dalam arti konvensional mungkin tidak berlaku
untuk SCW kecuali rumus kimianya, H2O, karena di atas suhu kritis SCW
bukanlah air atau uap. Ini memiliki kepadatan waterlike tapi uap seperti
difusivitas.tabel 7.1membandingkan sifat-sifat air subkritis dan uap dengan
orang-orang dari SCW, menunjukkan bahwa sifat SCW ini adalah penengah
antara negara cair dan gas air tekanan subkritis; deskripsi masing-masing
mengikuti tabel.
Gambar 7.1 menunjukkan bahwa semakin tinggi suhu, semakin tinggi
tekanan diperlukan untuk air berada di fase cair. Di atas titik kritis garis Sepa-
rating dua fase menghilang, menunjukkan bahwa pembagian antara fase cair
dan uap menghilang. Suhu dan tekanan pada titik ini dikenal sebagai
temperatur kritis, dan tekanan kritis, di atas yang air mencapai kondisi
superkritis dan karenanya disebut superkritis (SCW).
7.2 Air superkritis 231
Titik kritis
superkritis
air
M
P
T
e
a
n
a
n
a
k
22.1
air
Es
0,1
Uap air
611 (Pa)
0.01 100 374
Suhu (° C)
GAMBAR 7.1 Diagram fase air yang menunjukkan daerah superkritis.
TABEL 7.1 Sifat supercritical dan Air subkritis
subkritis superkritis superkritis subkritis

Milik air Air CO2 Uap
Suhu (° C) 25 400 55 150
Tekanan (MPa) 0,1 30 28 0,1
3
Kepadatan, kg / m 997* 358* 835 0,52*
-6 -6 -6
viskositas dinamis, μ 890,8 × 10 43,83 × 10 * 0,702 × 10 14,19 × 10-6*
(Kg / ms)
Difusivitas kecil ~ 1.0 × 10-9** ~ 1.0 × 10-8** ~ 1.0 × 10-5**

2
partikel (m / S)
konstanta dielektrik*** 78,46 5.91 1.0
-3 -3
Konduktivitas termal, 607 × 10 * 330 × 10 * 28,8 × 10-3*
λ (W / mk)
Nomor Prandtl, 6.13 3.33 0.97
Cpμ / λ
* Haar et al, 1984.; ** Serani dkk., 2008; *** Uematsu dan Franck, 1980.
air subkritis (T<TSAT; P< Pc). Ketika tekanan di bawah nilai kritis, Pc,
dan suhu berada di bawah nilai kritis, Tc, cairan ini disebut subkritis. Jika
suhu berada di bawah nilai jenuh, cairan ini dikenal sebagai air subkritis,
seperti yang ditunjukkan di blok kiri bawahGambar 7.1.
Subkritis uap (T> Tduduk; P< Pc. Catatan: T mungkin di atas Tc). Ketika
air (di bawah tekanan kritis) dipanaskan, akan terjadi penurunan kepadatan dan
peningkatan entalpi; Perubahan ini sangat tajam ketika suhu air hanya melebihi
itu nilai saturasi, Tduduk. Atas suhu saturasi, tetapi di bawah nilai kritis, cairan
(H2O) disebut uap subkritis. Rezim ini ditunjukkan di bawah garis saturasi
diGambar 7.1.
air superkritis (T>tc; P> Pc). Ketika dipanaskan di atas pres-yakin kritis,
Pc, air mengalami transisi terus menerus dari negara liquidlike untuk uap
seperti negara. The vaporlike, superkritis, negara ditampilkan di blok
kanan atas diGambar 7.1. Tidak seperti di tahap subkritis, tidak ada panas
penguapan yang dibutuhkan untuk transisi dari liquidlike ke vaporlike. Di
atas tekanan kritis, tidak ada suhu saturasi memisahkan negara Cairan dan
uap. Namun, ada suhu, yang disebut suhu pseudo-kritis, yang sesuai
dengan masing-masing tekanan (pc) Di atas yang transisi dari liquidlike
ke vaporlike berlangsung. Suhu pseudo-kritis ditandai dengan kenaikan
tajam dalam panas spesifik dari cairan.
Suhu pseudo-kritis tergantung pada tekanan air. Hal ini dapat
diperkirakan dalam akurasi 1% dengan persamaan empiris berikut
(Malhotra, 2006):
T* = P*F
F =0,1248 +0,01424P* -0,0026  P*2 (7.2)
Ts
T* = c ; P* = P
tc Pc
di mana TSAT adalah suhu saturasi pada tekanan P; PSAT adalah tekanan
saturasi pada suhu T; Pc adalah tekanan kritis air, 22,089 MPa; Tc adalah
temperatur kritis air, 374,29 ° C; dan Tsc adalah suhu pseudo-kritis pada
tekanan P (P> Pc).
7.2.1 Sifat Supercritical Air

Titik kritis menandai perubahan signifikan dalam sifat thermophysical air
(Gambar 7.2). Ada kenaikan tajam dalam panas spesifik dekat temperatur
kritis diikuti dengan penurunan serupa. Konduktivitas termal air turun dari
0.330 W / mK pada 400 ° C untuk 0,176 W / mK pada 425 ° C. Penurunan
viskositas molekul juga signifikan, meskipun viskositas mulai naik dengan
suhu di atas nilai kritis. Di atas titik kritis ini, air experi-ences perubahan
dramatis di alam pelarut yang terutama karena kerugian dari ikatan hidrogen.
Konstanta dielektrik air turun dari nilai sekitar 80 dalam kondisi ambien untuk
sekitar 10 pada titik kritis. Hal ini akan mengubah air dari pelarut yang sangat
polar pada kondisi ambient untuk pelarut nonpolar, seperti benzena, dalam
kondisi superkritis.
100 120
(KJ / kg.K)
90
100
dielektrik konstan (-) 80
70 80
374 ° C
60 60
Spesifik panas
50
40
40
30 20
20
0
10
0 -20
0 200 400 600 800 1000 1200
Suhu (° C)
konstanta dielektrik panas spesifik
GAMBAR 7.2 panas spesifik air di atas tekanan kritis menunjukkan puncak pada pseudo-kritis
suhu. Dielektrik konstan pada 22,1 MPa, juga diplot pada grafik ini, menunjukkan penurunan
yang cepat mendekati temperatur kritis.
Perubahan densitas dalam air superkritis di tem-perature pseudo-kritis adalah

jauh lebih sederhana, namun. Sebagai contoh, pada 25 MPa dapat turun dari
sekitar 1000 sampai 200 kg / m3sedangkan air bergerak dari liquidlike untuk
keadaan vaporlike. Pada tekanan subkritis, bagaimanapun, ada urutan penurunan
besarnya densitas ketika air berjalan melewati suhu jenuhnya. Sebagai contoh,
pada 0,1 MPa atau 1 atm tekanan, densitas mengurangi 1.000-,52 kg / m3 dengan
naiknya suhu 25-150 ° C (lihat tabel 7.1).
Fitur yang paling penting dari air superkritis adalah bahwa kita dapat
“manipu-akhir” dan mengendalikan sifat-sifatnya sekitar titik kritis hanya
dengan menyesuaikan suhu dan tekanan. air superkritis memiliki sejumlah
sifat khusus yang membedakannya dari air biasa. Beberapa properti-properti
yang relevan dengan gasifikasi adalah sebagai berikut:
Properti pelarut air dapat berubah sangat kuat di dekat atau di atas titik
kritis sebagai fungsi temperatur dan tekanan.
air subkritis adalah polar, tapi air superkritis adalah nonpolar karena
konstanta dielektrik yang rendah. Hal ini membuat pelarut yang baik untuk
senyawa organik nonpolar tapi yang satu miskin untuk garam anorganik
sangat polar. SCW bisa menjadi pelarut untuk gas, lignin, dan karbohidrat,
yang menunjukkan kelarutan yang rendah dalam air biasa (subkritis).
miscibility baik dari senyawa organik padat menengah serta produk gas
dalam cairan SCW memungkinkan reaksi kimia fase tunggal selama
gasifikasi, menghilangkan penghalang interfase perpindahan massa.
1400 -10
-12
2 l -2 )
1200 produk ion -14
(m
1000 -16
ol
Kepadatan (kg
prod
Massa jenis -18
uk
600
800 -20
/ m3)
-22
log ionis
400 -24
Penurunan sifat fisik -26
200 pada 24
MPa -28
pada 38
MPa
0 -30
0 200 400 600
Suhu (° C)
24 MPa 38 MPa
GAMBAR 7.3 Pada temperatur tertentu, baik kepadatan dan produk ion kenaikan air dengan
tekanan. Data diplot untuk 24 MPa menunjukkan bahwa nilai-nilai ini mengurangi cepat pada
suhu yang kritis, tapi lebih lambat pada 38 MPa. Produk ion diplot sebagai log.kw. negatif
(Sumber: Diadaptasi dari Kritz, 2004; digunakan dengan izin.)
SCW memiliki kepadatan tinggi dibandingkan dengan uap subkritis pada saat
yang sama tempera-mendatang. Fitur ini mendukung reaksi ke depan antara
selulosa dan air
untuk menghasilkan hidrogen.
Dekat titik kritis, air memiliki produk ion lebih tinggi ([H +] [OH -] ~ 10-11
(mol / l) 2) daripada memiliki dalam keadaan subkritis yang pada kondisi
kamar (~ 10-14
(perempuan jalang) ) (Gambar 7.3). Karena [H tinggi ini ] Dan [OH-] Ion, air
2 +
dapat menjadi media efektif untuk asam- atau reaksi organik dasar-dikatalisasi
(Serani
et al., 2008). Di atas titik kritis, bagaimanapun, produk ion tetes cepat (~
10-24 (Mol / l) 2 pada 24 MPa), dan air menjadi media yang buruk untuk
reaksi ionik.
Kebanyakan zat ionik, seperti garam anorganik, larut dalam air subkritis
tapi hampir tidak larut dalam kondisi khas gasifiers SCW. Ketika suhu
naik melewati titik kritis, kepadatan serta produk ionik menurun (Gambar
7.3). Dengan demikian, garam sangat larut (NaCl) menjadi tidak larut pada
suhu tinggi di atas titik kritis. Properti ini kelarutan merdu dari SCW
membuatnya relatif mudah untuk memisahkan garam serta gas dari
campuran produk dalam gasifier SCW.
Gas, seperti oksigen dan karbon dioksida, sangat larut dalam SCW, yang
memungkinkan reaksi homogen dengan molekul organik baik untuk oxida-
tion atau untuk gasifikasi. Fitur ini membuat SCW sebuah media yang
ideal untuk penghancuran limbah kimia berbahaya melalui SCWO.
SCW memiliki sifat transportasi yang sangat baik. density-nya lebih
rendah dibandingkan air subkritis tetapi jauh lebih tinggi dari uap subkritis.
Ini,
bersama dengan sifat-sifat lainnya seperti viskositas rendah, tegangan
permukaan rendah (tegangan permukaan air mengurangi dari 7,2 × 10-2
pada 25 ° C 0,07 pada 373 ° C), dan difusivitas tinggi sangat berkontribusi
untuk properti transportasi yang baik SCW ini,
yang memungkinkan untuk dengan mudah masuk ke pori-pori biomassa

untuk reaksi yang efektif dan cepat.
Mengurangi ikatan hidrogen adalah fitur penting dari SCW. Suhu tinggi
dan tekanan memecah jaringan hidrogen terikat molekul air.
tabel 7.1 membandingkan beberapa properti air ini dalam kondisi subkritis dan
super-kritis.
7.2.2 Penerapan Supercritical Air di Reaksi Kimia

Reaksi kimia melibatkan pencampuran reaktan. Jika pencampuran tidak
lengkap, reaksi akan tidak lengkap, bahkan jika jumlah yang tepat dari reaktan
dan suhu yang tepat tersedia. pencampuran yang lebih baik ketika semua
reaktan yang baik dalam fasa gas atau dalam fase cair dibandingkan dengan
ketika salah satu reaktan adalah dalam fase padat dan yang lainnya adalah
dalam gas atau fase cair. Tidak adanya resistensi interfase dalam media reaksi
monophase sangat meningkatkan pencampuran. Gasifikasi termal
konvensional biomassa padat di udara atau uap melibatkan heterogen
pencampuran, dan oleh karena itu gas-padat interfase resis-dikan membatasi
reaksi konversi.
air superkritis memungkinkan reaksi berlangsung dalam fase tunggal,
karena kebanyakan senyawa organik dan gas-gas yang tercampur sepenuhnya
di dalamnya. Dengan demikian media reaksi yang unggul. Karena tidak
adanya interfase resistensi perpindahan massa memfasilitasi baik
pencampuran dan konversi karena itu lebih tinggi, SCW dapat menjadi media
excel-dipinjamkan untuk tiga jenis berikut reaksi:
Hidrotermal gasifikasi biomassa. SCW adalah media yang ideal untuk
gas-ification biomassa sangat basah, seperti spesies air dan limbah mentah,
yang biasanya harus dikeringkan sebelum mereka dapat gasifikasi
ekonomis. SCW gasifikasi menghasilkan gas pada tekanan tinggi dan
dengan demikian menyingkirkan kebutuhan untuk mahal gas produk
kompresi langkah untuk transportasi atau digunakan dalam pembakaran.
reaksi sintesis. Berbagai reaksi organik seperti hidrolisis dan penataan
ulang molekul dapat secara efektif dilakukan di SCW, yang berfungsi
sebagai pelarut, pereaksi, dan kadang-kadang katalis. Tidak perlu untuk
asam atau basa pelarut, pembuangan yang sering menjadi masalah.
oksidasi air superkritis. miscibility lengkap oksigen dalam SCW membantu
senyawa organik berbahaya untuk dapat dengan mudah teroksidasi dan
terdegradasi. Dengan demikian, SCW merupakan cara yang menarik untuk
mengubah polutan ke oksida tidak berbahaya.
7.2.3 Keuntungan dari SCW Gasifikasi lebih

Gasifikasi Thermal Konvensional
Berikut ini adalah dua rute yang luas untuk produksi energi atau bahan baku
kimia dari biomassa:
Biologis: biophotolysis langsung, biophotolysis tidak langsung, biologi

reac-tions, photofermentation, dan fermentasi gelap adalah lima proses
biologis utama.
termokimia: Pembakaran, pirolisis, pencairan, dan gasifikasi adalah empat
proses termokimia utama.
proses konversi termal yang relatif cepat, mengambil menit atau detik untuk
menyelesaikan, sementara proses biologis, yang mengandalkan reaksi
enzimatik, memakan waktu lebih lama, di urutan jam atau bahkan berhari-hari.
Dengan demikian, untuk penggunaan komersial, konversi termokimia lebih
disukai.
Gasifikasi dapat dilakukan di udara, oksigen, uap subkritis, atau air di
dekat atau di atas titik kritis. Bab ini kekhawatiran gasifikasi hidrotermal
biomassa di atas atau sangat dekat dengan titik kritis air untuk menghasilkan
energi dan / atau bahan kimia.
gasifikasi termal konvensional menghadapi masalah besar dari tion forma
tar yang tidak diinginkan dan arang. tar dapat mengembun pada hilir
melengkapi ment, menyebabkan masalah operasional yang serius, atau
mungkin polimerisasi untuk struktur yang lebih kompleks, yang tidak
diinginkan untuk produksi hidrogen. residu Char berkontribusi untuk
kehilangan energi dan kesulitan operasional. Selanjutnya, biomassa sangat
basah dapat menjadi tantangan besar untuk gasifikasi termal konvensional
karena sulit untuk ekonomi mengkonversi jika mengandung lebih dari 70%
kelembaban. Energi yang digunakan dalam menguapkan kelembaban bahan
bakar (2257 kJ / kg), yang secara efektif tetap unrecovered, mengkonsumsi
sebagian besar energi dalam gas produk.
Gasifikasi dalam air superkritis (SCWG) sebagian besar dapat mengatasi
kekurangan ini, terutama untuk biomassa yang sangat basah atau sampah organik.
Misalnya, efisiensi gasifikasi termal dari biomassa yang mengandung 80% air
dalam uap konvensional reformasi hanya 10%, sedangkan hidrotermal gasifikasi
di SCW dapat setinggi 70% (Dinjus dan Kruse, 2004). Gasifikasi dalam air dekat
atau superkritis karena itu menawarkan keuntungan sebagai berikut:
produksi tar rendah. Prekursor tar, seperti molekul fenol, benar-benar larut
dalam SCW dan sehingga dapat efisien direformasi SCW gasifikasi.
SCWG mencapai efisiensi termal yang lebih tinggi untuk biomassa sangat
basah.
SCWG dapat menghasilkan dalam satu langkah gas yang kaya hidrogen
dengan CO rendah, menghindarkan kebutuhan untuk reaktor pergeseran
tambahan hilir.
Hidrogen diproduksi pada tekanan tinggi, sehingga siap untuk penggunaan
komersial hilir.
Karbon dioksida dapat dengan mudah dipisahkan karena kelarutannya
lebih tinggi dalam air bertekanan tinggi.
Pembentukan Char rendah SCWG.
Heteroatom seperti S, N, dan halogen meninggalkan proses dengan air
efflu-ent, menghindari pembersihan gas mahal. kotoran anorganik, yang
tidak larut dalam SCW, juga dilepas dengan mudah.
7.3 Konversi biomassa di SCW 237
Produk gas dari SCWG otomatis memisahkan dari cairan mengandung-ing

bahan ter dan arang jika ada.
7.3 Konversi Biomassa di SCW

Ada tiga rute utama untuk konversi berbasis SCW biomassa menjadi energi
sebagai berikut:
Pencairan: Pembentukan bahan bakar cair di atas tekanan kritis (22,1
MPa) tapi suhu dekat kritis (300-400 ° C).
Gasifikasi untuk CH4:Konversi di SCW dalam berbagai suhu rendah (350
500 ° C) dengan adanya katalis.
Gasifikasi untuk H2:Konversi di SCW dengan atau tanpa katalis di lebih
tinggi (600 ° C) suhu.
Di sini kita hanya membahas yang terakhir dua pilihan gasifikasi.
7.3.1 Gasifikasi
Superkritis gasifikasi biomassa berlangsung biasanya sekitar 500-750 ° C
dengan tidak adanya katalis, dan pada bahkan lebih rendah (350-500 ° C)
tempera-mendatang dengan katalis. biomassa terurai menjadi char, tar, gas,
atau senyawa antar-menengahi lainnya, yang direformasi menjadi gas seperti
CO, CO2, CH4, dan H2. Proses ini secara skematis ditunjukkan padaGambar
7.4. Jika biomassa ini Repre-sented dengan rumus C6H12O6 umum, proses
gasifikasi dapat digambarkan dengan reaksi keseluruhan berikut:
mC6 H12 O6 + nH2O → wH2 + xCH4 + yBERSAMA
+ zCO2 (7.3)
Gasifikasi di SCW melibatkan, antara reaksi lainnya, hidrolisis dan reaksi
oxida-tion. Sebuah deskripsi singkat dari reaksi ini berikut.
7.3.2 Hidrolisis
Hidrolisis (yang berarti “membelah dengan air”) adalah reaksi dari com-pound
organik dengan air. Di sini, ikatan dari molekul organik rusak, dan molekul air
juga dipecah menjadi [H+] Dan [OH-]. Molekul-molekul organik dibelah menjadi
dua bagian oleh molekul air: Salah satu bagian keuntungan yang [H +] Ion; yang
lain
BERS
AMA
Arang
BERS
Panas mereforma AMA2
biomassa penguraian Ter si
CH4
Gas, dll
H2
GAMBAR 7.4 proses gasifikasi biomassa.

H2H
H2HAI AI H2HAI H2HAI
OC CO CH2 CH2 OC CO CH2 CH2

H
A
I HAI HAI HAI
PET (polyethylene terephthalate)
Hidrolisis
C OH + HO CH2 CH2
HO C C OH + HO CH2 CH2 OH + HO C OH
HAI HAI HAI HAI
asam tereftalat Etilena glikol Asam tereftalat etilena glikol
(Sebuah)
(B)
GAMBAR 7.5 (A) Hidrolisis PET dalam air superkritis; foto pelet PET dalam air subcriti-cal
dan (b) bahwa produknya di SCW setelah hidrolisis. (Sumber: Diadaptasi dari Kobe Steel.)
sebagian, [OH-] Ion. Reaksi hidrolisis umumnya dikatalisasi oleh katalis asam atau
basa. Air di dekat titik kritis (pada suhu tinggi dan tekanan) memiliki produk ion
tinggi, sehingga reaksi hidrolisis dikatalisis oleh air itu sendiri.
Sebuah representasi yang disederhanakan dari skema reaksi ditunjukkan
pada Gambar 7.5 (a)dengan polyethylene terephthalate (PET) sebagai contoh.
Hidrolisis PET menjadi asam tereftalat dan etilena glikol di SCW adalah
pilihan yang lebih baik daripada reaksi lainnya (misalnya, metanolisis atau
glycololysis) karena tidak memerlukan sol-ventilasi dan katalis seperti orang
lain. Di sini, air di dekat titik kritis digunakan untuk mencapai reaksi ini dalam
waktu yang lebih singkat. Selain itu, SCW menghindari kebutuhan untuk
memulihkan dan membuang pelarut eksternal atau katalis.Gambar 7.5 (b)
adalah foto dari polyethylene terephthalate dalam air biasa sebelum dan
sesudah hidrolisis dalam SCW menjadi partikel halus dari asam teraphthalic
dalam larutan etilena glikol.
7.3 Konversi biomassa di SCW 239
7.3.3 Supercritical Oksidasi Air

air superkritis yang menunjukkan miscibility lengkap dengan oksigen adalah
media reaksi homo-geneous untuk oksidasi molekul organik. Fitur ini dari SCW
memungkinkan oksidasi zat berbahaya atau beracun pada suhu rendah dalam
proses yang dikenal sebagai oksidasi superkritis air (SCWO) atau pembakaran
dingin. Dalam unit SCWO khas, seluruh campuran (air, oksigen, dan limbah) tetap
sebagai fasa fluida tunggal tanpa keterbatasan transportasi interfase. Hal ini
memungkinkan sangat cepat dan lengkap (99,9%) oksidasi limbah organik untuk
tak merugikan senyawa yang lebih rendah berat molekul seperti H 2DI2, Dan CO2.
Tidak seperti pembakaran termal, SCWO menghasilkan beracun oleh-produk
seperti dioxin. Metode pengolahan limbah sangat menarik untuk sangat encer
limbah beracun dalam air.
Satu kekurangan penting dari proses ini adalah produksi limbah cair yang
sangat cor-rosive karena klorin, sulfur, dan fosfor, jika ada dalam sampah,
diubah menjadi asam yang sesuai mereka (Serani et al., 2008). Kehancuran
polychlorinated biphenyls (PCB) dalam air superkritis, memproduksi karbon
dioksida dan asam klorida, dapat diwakili oleh reaksi sederhana berikut:
C12 H10-m Clm  PCB + 19 + m 2 O2 +  5 - m H2HAI = 12CO2 + mHCl
(7.4)
insinerasi termal konvensional menggunakan suhu yang sangat tinggi untuk

menghancurkan oleh-produk seperti dioxin, yang menghasilkan produksi
polutan lain, NOx. Hal ini tidak terjadi dengan SCWO karena operasi-suhu
rendah (450 600 ° C).
7.3.4 Skema dari Tanaman SCWG

Sebuah pabrik SCWG umum meliputi komponen-komponen kunci berikut:
Bahan baku memompa
sistem Pakan preheater
Gasifier / reaktor
Panas-recovery (produk-cooling) pemisah
penukar Gas-cair
peralatan produk-upgrade opsional
Sistem pemanasan awal pakan sangat rumit dan menyumbang mayoritas (~
60%) dari investasi modal di pabrik gasifikasi SCW.
Gambar 7.6 menjelaskan proses SCWG menggunakan contoh SCWG
tanaman untuk gasifying lumpur limbah. Biomassa dibuat menjadi bubur
untuk makan. Hal ini kemudian dipompa ke tekanan superkritis yang
dibutuhkan. Atau, air dapat bertekanan secara terpisah dan biomassa makan ke
dalamnya. Dalam kasus apapun, bahan baku perlu dipanaskan sampai suhu
inlet dirancang untuk gasifier, yang harus berada di atas suhu kritis dan jauh di
atas suhu gasifikasi yang dirancang karena entalpi air menyediakan energi
udara pembakaran
ditambah CH4
gas buang
Produk
gas
SCW
reaktor
DIA T Tahap
penukar alat pemisah
Produk
Bersih
Limbah pompa limbah air
GAMBAR 7.6 Skema pilot plant untuk gasifikasi air superkritis biomassa.
diperlukan untuk reaksi gasifikasi endotermik. Suhu ini adalah parameter

desain Criti-cal.
Panas yang masuk akal dari produk gasifikasi dapat pulih sebagian dalam
penukar panas limbah-recovery dan digunakan untuk pemanasan awal parsial
pakan (Gambar 7.6). Untuk pemanasan awal selesai, panas tambahan dapat
diperoleh dari salah satu dari berikut:
Eksternal dipecat pemanas (Gambar 7.6)
Pembakaran bagian dari bahan bakar gas yang dihasilkan untuk
melengkapi bahan bakar Controlled pembakaran eksternal char belum
bertobat dalam sistem reaktor (lihat
Gambar 7.12 kemudian dalam bab)
Setelah gasifikasi, produk ini pertama didinginkan dalam unit limbah
panas-recovery. Setelah itu, mendingin ke suhu kamar dalam penukar panas
yang terpisah dengan memberikan dari panas ke pendingin eksternal.
Langkah berikutnya melibatkan pemisahan produk reaksi. Kelarutan
hidrogen dan metana di dalam air pada suhu rendah tetapi tekanan tinggi
adalah sangat rendah, sehingga mereka dipisahkan dari air setelah pendinginan
sedangkan karbon dioksida, karena kelarutan tinggi dalam air, tetap dalam fase
cair. Untuk pemisahan lengkap CO2, gas dapat digosok dengan air tambahan
(lihatGambar 7.14kemudian dalam bab). Hidrogen gas dipisahkan dari metana
dalam adsorber tekanan ayunan. Cairan yang kaya CO2 tekanannya ke
tekanan atmosfer, memisahkan karbon dioksida dari air dan garam yang belum
bertobat.
7.4 Pengaruh Parameter Operasi pada SCW Gasifikasi 241
7.4 Pengaruh Parameter Operasi pada

SCW Gasifikasi
Produk dari gasifikasi ditentukan oleh hasil dan komposisi, yang dipengaruhi
oleh sejumlah desain gasifier dan operasi parameter. Untuk desain yang tepat
dan operasi dari suatu gasifier SCW, pemahaman yang baik tentang pengaruh
parameter berikut adalah penting:
Reaktor
penggunaan suhu
Catalyst
waktu tinggal dalam reaktor
padat konsentrasi di tingkat
Pemanasan pakan
Pakan ukuran
partikel Reaktor
jenis Reaktor
tekanan
Suhu 7.4.1 Reaktor

Suhu memiliki efek penting pada konversi, distribusi produk, dan efisiensi
energi dari gasifier SCW, yang biasanya beroperasi pada suhu maksimum
hampir 600 ° C. Konversi karbon secara keseluruhan meningkat dengan suhu;
pada hasil suhu hidrogen yang lebih tinggi lebih tinggi sementara yield metana
yang lebih rendah.Gambar 7.7menunjukkan ketergantungan suhu efisiensi
gasifikasi dan distribusi produk dalam reaktor dioperasikan pada 28 MPa (30-s
tinggal, glukosa 0,6-M) (Lee et al., 2002). Kami melihat bahwa kenaikan yield
hidrogen secara eksponensial di atas 600 ° C, sedangkan yield CO, yang naik
lembut dengan suhu, mulai turun di atas 600 ° C karena awal reaksi
pergeseran (Persamaan. 5,52).
efisiensi gasifikasi diukur dalam hal hidrogen atau karbon dalam fase gas
sebagai sebagian kecil dari yang di biomassa asli. efisiensi konversi karbon
meningkat terus dengan suhu, mencapai hampir 100% di atas 700 ° C.
efisiensi konversi hidrogen (fraksi hidrogen dalam glukosa dikonversi menjadi
gas) juga meningkat dengan suhu. Tampaknya aneh bahwa pada 740 ° C,
efisiensi konversi hidrogen melebihi 100%, mencapai 158%. Hal ini jelas
menunjukkan bahwa hidrogen ekstra berasal dari air, membenarkan air yang
memang reaktan dalam proses SCWG serta media reaksi.
Hidrotermal gasifikasi biomassa telah dibagi menjadi tiga kategori
temperatur yang luas: tinggi, sedang, dan rendah dengan produk-produk yang
diinginkan (Peterson et al, 2008.). tabel 7.2 menunjukkan bahwa kelompok
pertama menargetkan produksi hidrogen pada suhu yang relatif tinggi (500 °
C); produksi target kedua metana di hanya di atas suhu kritis (~ 374,29 ° C)
tetapi di bawah 500 ° C; dan yang ketiga gasifies pada suhu subkritis,
menggunakan senyawa organik hanya sederhana sebagai bahan bakunya.
Kedua kelompok terakhir, karena operasi-suhu rendah mereka, perlu katalis
untuk reaksi.
7
Gas hasil (mol gas / mol glukosa)
0
500 550 600 650 700 750 800
Suhu (° C)
Hidrogen metana
Karbon dioksida Karbon monoksida
(Sebuah)
180
160
140
efisiensi gasifikasi (%)
120
100
80
60
40
20
0
450 500 550 600 650 700 750 800
Suhu (° C)
Hidrogen Oksigen Karbon
( B)
GAMBAR 7.7 Pengaruh suhu pada hasil gas (a), dan pengaruh suhu pada gasifikasi Efisiensi
(b). (Sumber:. Diadaptasi dari Lee et al, 2002.)
TABEL 7.2 hidrotermal Gasifikasi Suhu Kategori

Berdasarkan Target Produk (Tc ~ 374,29 ° C)
Suhu (° C) Katalisator Produk Target

Tidak
tinggi (500) dibutuhkan gas yang kaya hidrogen
Menengah (Tc - 500) dibutuhkan gas kaya metan
gas-gas lain dari molekul organik yang
Rendah (Tc) penting lebih kecil
7.4.2 Katalis
Sebuah degradasi efektif biomassa dan gasifikasi menengah prod-ucts
degradasi termal menjadi gas yang lebih rendah berat molekul seperti
hidrogen membutuhkan reaktor SCW untuk beroperasi pada kisaran suhu
tinggi (600 ° C). Semakin tinggi suhu, semakin baik konversi, terutama
untuk produksi hidrogen, tetapi lebih rendah efisiensi energi SCW ini. Suhu
gasifikasi lebih rendah Oleh karena itu diinginkan untuk efisiensi
termodinamika yang lebih tinggi dari proses.
Katalis membantu mengubah menjadi gas biomassa pada suhu yang lebih
rendah, dengan demikian mempertahankan, pada saat yang sama, konversi yang
tinggi dan efisiensi termal yang tinggi. Selain itu, beberapa katalis juga membantu
gasifikasi item yang sulit seperti lignin dalam biomassa. Watanabe et al. (2003)
mencatat bahwa hasil hidrogen dari lignin pada 400 ° C dan 30 MPa dua kali lipat
ketika logam oksida (ZrO2) Katalis digunakan dalam SCW. Hasil panen
meningkat empat kali dengan katalis basa (NaOH) dibandingkan dengan gasifikasi
tanpa katalis. Tiga jenis utama dari katalis yang digunakan selama ini untuk SCW
gasifikasi adalah: (1) alkali, (2) logam, dan (3) berbasis karbon.
Efek positif yang penting dari katalis dalam SCWG adalah penurunan suhu
gasifikasi diperlukan untuk hasil yang diberikan. Minowa et al. (1998)
mencatat penurunan yang signifikan dalam char belum bertobat sementara
gasifying selulosa dengan katalis Na2CO3 pada 380 ° C. Dasar katalis
(misalnya, NaOH, KOH) menawarkan kinerja yang lebih baik, tetapi mereka
sulit untuk pulih dari limbah. Beberapa alkalis (misalnya, NaOH, KOH,
Na2CO3, K2CO3, dan Ca (OH) 2) juga digunakan. Mereka juga sulit untuk
pulih.
Keuntungan khusus dari katalis oksida logam adalah bahwa mereka dapat
dipulihkan, diregenerasi, dan digunakan kembali. Komersial katalis berbasis
nikel yang tersedia adalah efektif dalam biomassa SCW gasifikasi. Di antara
mereka, Ni / MgO (nikel sup-porting pada katalis MgO) menunjukkan
aktivitas katalitik yang tinggi, terutama untuk biomassa (Minowa et al., 1998).
katalis logam memiliki efek korosi parah pada suhu yang diperlukan untuk
mengamankan hasil yang tinggi dari hidrogen. Untuk mengatasi masalah ini,
Antal et al. (2000) digunakan karbon (misalnya, batu bara diaktifkan dan
tempurung kelapa-karbon aktif dan maca-damia shell dan kayu cemara arang).
Katalis karbon mengakibatkan hasil yang tinggi dari gas tanpa pembentukan
tar.
18
16
14
12
Gas hasil (mol /
10
8
6
kg)
4
2
0
10 20 30 40 50 60
waktu tinggal (min)
BERSAM
H2 CH4 A CO2
GAMBAR 7.8 Pengaruh waktu tinggal di gasifikasi dari 2% sekam padi dalam air superkritis
pada 650 ° C dan 30 MPa dalam reaktor batch.
7.4.3 Waktu Tinggal

Tempat tinggal lebih lama untuk reaktan dalam reaktor memberikan hasil
yang lebih baik. Lu et al. (2006) bereksperimen dengan 2% (berat) serbuk
gergaji dan 2% karboksimetil selulosa (CMC) dalam reaktor aliran pada 650 °
C dan 25 MPa. Mettanant et al. (2009) bereksperimen dengan 2% sekam padi
dalam reaktor batch pada kondisi yang sama. Berdua menemukan peningkatan
yang stabil dalam hidrogen dan peningkatan moderat dalam metana (Gambar
7.8) Ketika waktu tinggal itu meningkat tiga kali dan enam kali, masing-
masing. Jumlah karbon organik dalam produk cair berkurang dengan waktu
tinggal, sedangkan karbon dan gasifikasi hidrokarbon efisiensi meningkat. Ini
berarti bahwa waktu tinggal lebih lama menguntungkan bagi SCW gasifikasi
biomassa. Waktu tinggal optimum, di luar yang ada lebih meningkatkan-ment
dalam efisiensi konversi adalah mungkin, tergantung pada beberapa faktor.
Pada suhu yang lebih tinggi, waktu tinggal yang diperlukan untuk konversi
tertentu yang lebih pendek.
7.4.4 Padat Konsentrasi di Feedstock

Tidak seperti dalam metode gasifikasi lainnya, padatan dalam pakan memiliki efek
penting pada gasifikasi dalam air superkritis. perhitungan termodinamika
menunjukkan bahwa konversi karbon gas di SCW menurun dengan cepat bila
konten yang solid dalam pakan cair melebihi 50% (Prins et al., 2005), tetapi hasil
eksperimen menunjukkan ini terjadi untuk konsentrasi yang jauh lebih rendah.
Data eksperimental (Mettanant et al, 2009;.. Schmieder et al, 2000) menunjukkan
bahwa gasifikasi
Efisiensi mulai menurun ketika konsentrasi padat melebihi nilai serendah 2%.
tabel 7.3 Data hadiah (Mozaffarian et al., 2004) yang menunjukkan efek
konten yang solid dalam pakan. Meskipun kondisi eksperimental dan bahan
baku bervariasi, kita secara luas dapat mengklasifikasikan hasil ini ke dalam
kelompok rendah, sedang, dan bahan baku yang solid yang tinggi. Untuk
konsentrasi umpan rendah (2%), efisiensi konversi karbon di kisaran 100
sampai 92% dan mengurangi 60 sampai 90% untuk menengah con-centration
(2-10%) dan 68-80% untuk konsentrasi 10%. Sebuah gasifier SCW sehingga
membutuhkan konsentrasi yang solid sangat rendah dalam pakan untuk
efisiensi konversi karbon tinggi. Hal ini memerlukan biaya memompa lebih
tinggi dan pembuangan limbah cair, yang mungkin menjadi hambatan utama
dalam komersialisasi SCW gasifikasi.
Jenis reaktor juga mempengaruhi bagaimana padat konsentrasi
mempengaruhi efisiensi gasifi kation. Misalnya, Kruse et al. (2003) mencatat
bahwa reaktor diaduk menunjukkan hasil-yang berlawanan, efisiensi gasifikasi
lebih tinggi pada konten yang solid yang lebih tinggi (1,8-5,4%) dalam pakan.
Ini berbeda dengan data dari Schmieder et al. (2000) dari jatuh dan tubular
reaktor yang menunjukkan penurunan efisiensi gasifikasi dengan konten padat
(0,2-0,6 M). Dalam reaktor diaduk, reaktan dicampur dengan sangat baik,
sehingga tingkat pemanasan yang lebih cepat dari yang dicapai dalam jenis
reaktor lainnya. Ini mungkin penjelasan untuk efisiensi gasifikasi yang lebih
tinggi di mana ada konten yang solid yang lebih tinggi. Alasan yang tepat
untuk penurunan ini tidak jelas dan merupakan masalah besar dalam
pengembangan com-komersil SCW gasifiers. Katalis, suhu gasifikasi tinggi,
7.4.5 Pemanasan Tingkat

Data terbatas diperoleh Sinag et al. (2004) menunjukkan bahwa pada tingkat
pemanasan yang lebih tinggi hasil dari hidrogen, metana, dan karbon dioksida
meningkat sedangkan karbon monoksida berkurang. Penelitian lebih lanjut
diperlukan untuk menjelaskan hal ini.
7.4.6 Pakan Ukuran Partikel

Pengaruh ukuran biomassa partikel tidak diteliti dengan baik. Dengan data
yang terbatas, Lu et al. (2006) menunjukkan bahwa partikel yang lebih kecil
menghasilkan yield hidrogen sedikit membaik dan efisiensi gasifikasi yang
lebih tinggi. Namun, Mettanant et al. (2009) tidak mengamati efek apapun
ketika mereka bervariasi ukuran sekam padi par-ticles di kisaran 1,25-0,5 mm.
Bahkan jika efek ukuran dikonfirmasi dengan data lebih lanjut, itu masih
harus dilihat jika energi ekstra yang dibutuhkan untuk grinding bernilai
perbaikan.
TABEL 7.3 Pengaruh Konten Padat di Pakan dan Parameter Operasional Lainnya di Gasifikasi
C <2 wt.% 2 <C <10 wt.% C > 10 wt.%

penyidik Holgate 1995 Yu, 1993 Kruse, 1999 Hao, 2003 Xu, 1996 Kruse, 2003 Yu, 1993 Xu, 1996
Makanan
bahan baku Glukosa Glukosa Kayu Glukosa asam formiat bayi Glukosa Glukosa
konsentrasi umpan 0.01 1.8 1 7.2 2.8 5.4 14.4 22
di SCW (% / berat)
Tekanan (bar) 246 345 350 250 345 300 345 345
Suhu (° C) 600 600 450 650 600 500 600 600
aliran
jenis reaktor reaktor aliran aliran tubular autoclave aliran tubular aliran tubular SCTR aliran tubular tubular
reaktor reaktor (9 mm) reaktor reaktor reaktor
waktu tinggal (s) 6 34 7200 210 34 300 34 34
konversi karbon 100 90 91,8 89,6 93 60 68 80
Efisiensi (%)
komposisi gas:
H2 61,3 61,6 28,9 21,5 49,2 44 25 11

BERSAMA2 36,8 29 48,4 35.5 48,1 41 16,6 5.7
BERSAMA - 2 3.3 18.3 1,7 0,4 41,6 62,3
CH4 1.8 7.2 19 15,8 1 14,6 16.7 16,5
C2,3 - - 5.3 - - - 4,5
C = konsentrasi solid dalam pakan

Sumber: Disusun dari Mozaffarian et al., 2004.
7,5 Aplikasi Konversi Biomassa di SCWG 247
7.4.7 Tekanan
Percobaan oleh Van Swaaij et al. (2003) di microreactor mereka selama
rentang 19-54 MPa, yang oleh Kruse et al. (2003) dalam tangki diaduk (30-50
MPa, 500 ° C), dan orang-orang dengan Lu et al. (2006) dalam reaktor plug-
aliran (18-30 MPa, 625 ° C) menunjukkan tidak ada pengaruh besar dari
tekanan pada konversi karbon atau distribusi produk. Juga tidak Mettanant et
al. (2009) melihat banyak efek dalam tempera-mendatang dan tekanan
jangkauan mereka, meskipun mereka mencatat efek positif yang jelas tekanan
pada 700 ° C. Masalah ini perlu eksplorasi lebih lanjut.
7.4.8 Reaktor Jenis

Reaktor yang digunakan selama ini untuk penelitian SCWG telah baik batch
atau kontinyu-ous (aliran). Tergantung pada jenis mereka dari pencampuran,
mereka dapat dibagi lagi sebagai berikut:
autoclave
baja
berbentuk
tabung Aduk
tangki
pipa kapiler Quartz
tidur Fluidized
Sebuah reaktor batch sederhana, tidak memerlukan pompa tekanan tinggi dan
dapat digunakan untuk hampir semua bahan baku biomassa. Namun, proses
reaksinya tidak isotermal dan perlu waktu untuk memanaskan dan
mendinginkan. Selama reaksi banyak panas-up terjadi yang menyebabkan
transformasi bahan baku; ini tidak terjadi dalam reaktor mengalir terus.
jenis reaktor memiliki efek penting pada pengaruh konsentrasi umpan.
Penurunan efisiensi gasifikasi dengan konsentrasi pakan, dicatat dalam reaktor
tubular, tidak ditemukan dalam reaktor diaduk-tangki dipelajari oleh
Matsumura et al. (2005). Namun, reaktor yang digunakan adalah sangat kecil
(1,0 mm diameter-eter), sehingga validasi temuan ini dalam reaktor cukup
besar (Matsumura dan Minowa, 2004) diperlukan. Perkembangan proses
gasifikasi SCW tertinggal penelitian laboratorium karena kesulitan teknik dan
tingginya biaya pembangunan pabrik percontohan.
7,5 Aplikasi Konversi Biomassa di SCWG

Tiga bidang utama dari aplikasi untuk biomassa SCWG adalah: (1) konversi
energi, (2) remediasi limbah, dan (3) produksi bahan kimia.
7.5.1 Konversi Energi

Semua tiga dari bahan baku penting followng untuk industri energi dapat
diproduksi oleh konversi biomassa dalam air superkritis:
Bio-oil: potensi untuk digunakan dalam sektor transportasi

metanol: Meskipun bahan baku kimia, dapat digunakan untuk pembakaran
Hidrogen: potensi untuk digunakan dalam sel bahan bakar
Efisiensi keseluruhan sistem konversi energi tergantung pada rute
teknologi, pada basah biomassa, dan pada banyak faktor lainnya. Yoshida et
al. (2003) membandingkan efek dari kadar air di net efi siensi-tujuh pilihan
untuk pembangkit listrik, termasuk siklus com-digabung SCWG. Menariknya,
sistem berbasis SCWG menunjukkan efisiensi independen total kadar air,
sedangkan untuk semua sistem lain, efisiensi keseluruhan menurun dengan
meningkatnya kelembaban. Total efisiensi pembangkit listrik bahkan lebih
tinggi dari itu untuk sistem berbasis pembakaran konvensional. Terintegrasi
gasifikasi siklus gabungan (IGCC) efisiensi lebih tinggi dari SCWG untuk
biomassa yang mengandung kurang dari 40% kelembaban. Di atas 40%,
efisiensi turun di bawah bahwa dari SCWG (Gambar 7.9).
Yoshida et al. (2003) juga membandingkan efisiensi pemanfaatan panas
total tujuh proses konversi energi:
pembakaran langsung biomassa
Pembakaran biomassa-minyak yang dihasilkan oleh pencairan atau pirolisis
40
35
30
Total efisiensi (%)
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60
70 80
pembakaran langsung gasifikasi termal
metanol pembakaran (dari siklus gabungan
SCWG) metanol pembakaran (dari
siklus gabungan SCWG gasifikasi termal)
biomassa-reformasi sel
gas pencernaan anaerobik bahan bakar
pembakaran
GAMBAR 7.9 Ketergantungan efisiensi pembangkit listrik bersih yang berbeda biomassa
berbasis proses pada konten biomassa kelembaban. (Sumber:. Diadaptasi dari Yoshida et al,
2003.)
7,5 Aplikasi Konversi Biomassa di SCWG 249
Pembakaran metanol yang dihasilkan oleh pembakaran

gasifikasi termal metanol diproduksi oleh SCWG
Pembakaran biogas yang dihasilkan oleh gasifikasi termal
Pembakaran metanol diproduksi oleh superkritis gasifikasi air
anaerobik digestion
gasifikasi air superkritis memiliki perbedaan dengan mudah memisahkan CO2
dari gas produk. Hal ini membuat teknologi yang optimal untuk pembangkit
listrik dan panas dari biomassa ketika batas emisi CO2 menjadi mengikat.
Sel bahan bakar memiliki efisiensi konversi energi tertinggi untuk
pembangkit listrik, tapi mereka membutuhkan hidrogen sebagai bahan bakar
mereka. Untuk produksi hidrogen, dari biomassa sangat basah, SCW
gasifikasi bisa menjadi rute yang menarik. Namun, biaya modal dari sel bahan
bakar dan bahwa dari pabrik gasifikasi memiliki pengaruh penting terhadap
kelangsungan hidup ekonomi dari pilihan generasi ini.
Perbaikan 7.5.2 Limbah

pengolahan limbah adalah aplikasi SCWG lain. Sebagaimana dijelaskan
dalambagian 7.3.3, Dalam air superkritis bahkan limbah yang sangat beracun
dapat dioksidasi untuk tak merugikan residu pakai. Industri pertanian
menghasilkan volume besar produk non-beracun tapi tidak sehat seperti
ekstrak hewan dan limbah pertanian yang perlu dibuang produktif. Banyak
dari ini mengandung begitu banyak kelembaban yang pembakaran ekonomis
atau gasifikasi termal tidak mungkin. pencernaan anaerobik adalah alternatif
yang banyak digunakan, terutama di negara-negara berkembang untuk
produksi gas yang berguna (sebagian besar metana) dari ekstrak hewan.
Seiring dengan metana, pencernaan anaerobik menghasilkan fermentasi
lumpur, yang dapat digunakan sebagai pupuk.
Namun demikian, anaerobik gasifikasi adalah perintah besarnya lebih
lambat dari proses gasifikasi termal dan lainnya, bahkan dengan penggunaan
katalis. Akibatnya, ini membuat operasi komersial skala besar digester
anaerobik dif-ficult. Selanjutnya, tarik metode ini tergantung pada harga
pupuk, yang dapat bervariasi sebagai akibat dari kelebihan atau kekurangan
guru di pasar (Matsumura, 2002).
SCWG atau SCWO merupakan alternatif yang cocok untuk pengolahan
limbah karena tidak tergantung pada produksi lumpur dan jauh lebih cepat
daripada pencernaan anaerobik. Matsumura (2002) mencatat bahwa gasifikasi
air superkritis memiliki efisiensi yang lebih baik energi, produksi gas lebih
murah, dan waktu pengembalian CO2 lebih cepat (64,8%, 3,05 yen / MJ, dan
4,19 tahun, masing-masing) dibandingkan dengan bio-Methanation (49,3%,
3,74 yen / MJ, dan 5.05 tahun, masing-masing).
7.5.3 Produksi Kimia

Pelarut merupakan komponen penting dari banyak reaksi kimia. SCW
bertindak sebagai pelarut, tetapi juga bisa menjadi reaktan dan / atau katalis.
air subkritis biasa populer sebagai pelarut untuk reaksi, terutama karena murah
dan mudah dibuang. Banyak organik, bagaimanapun, tidak bereaksi secara

efisien di dalamnya. Untuk reaksi ini, asam atau basa pelarut yang diperlukan,
yang baik untuk reaksi syn-tesis tetapi, kecuali mereka dapat dipulihkan secara
efisien, mahal dan berbahaya untuk membuang.
Karena sifat unik, SCW dapat bertindak sebagai pelarut untuk beberapa
reaksi. Berdasarkan studi mereka dari reaksi berikut Krammer et al. (1999)
mencatat bahwa banyak hidrasi, dehidrasi, serta reaksi hidrolisis dapat
berlangsung dalam air superkritis dengan selektivitas yang baik dan ruang
tinggi / yield waktu, tanpa asam atau basa sebagai bahan pendukung.
Dehidrasi 1,4-butandiol dan gliserin
Hidrolisis asetat eter, asetonitril, dan Reaksi acetamide
aseton cayano hydrine
Produksi bahan kimia yang berguna dari biomassa lain digunakan untuk
SCW gas-ification. Selama degradasi di SCW, biomassa menghasilkan fenol.
Fenol produksi meningkat dengan konsentrasi pakan (Kruse et al., 2003).
Karena fenol merupakan bahan baku penting untuk resin hijau, komposit
kayu, dan industri laminasi, SCW menyediakan media yang efektif untuk
kimia hijau.
7,6 Kinetics Reaksi

Informasi yang terbatas tersedia pada kinetika global SCW gasifikasi. Lee et
al. (2002) mempelajari kinetika glukosa (digunakan sebagai biomassa model)
di SCWG dengan reaktor plug-aliran.
C6 H12 O6+ 6H2O = 6CO2 +12H2 (7.5)
Kami mendefinisikan laju reaksi, r, sebagai penipisan fraksi biomassa karbon,
C, dengan waktu. Dengan asumsi pseudo-orde pertama kinetika, kita dapat
menulis
dC
r=- = Kg C (7.6)
dτ
di mana kg adalah konstanta laju reaksi.
Fraksi karbon diubah menjadi gas, Xc, mungkin terkait dengan fraksi saat
karbon, C, dan fraksi karbon awal, C0, dalam bahan bakar:
xc=1- C
C0 (7.7)
Sekarang menggantikan fraksi karbon di Eq. (7.6) dan
mengintegrasikan kita mendapatkan:
kg = - ln 1 - xc  (7.8)
τ
tabel 7.4 menyajikan beberapa data tentang kinetika global untuk SCWG
model com-pound. Tingkat diukur dengan Metanant et al. (2009), Lee et al.
(2002), dan
7.7 Desain reaktor 251
TABEL 7.4 global Kinetic Gasifikasi Rate untuk Model

Compound di Supercritical Air
Metanant Lee et al., Kabeymela

Blasi et al., 2007 et al., 2009 2002 et al., 1997
Glukosa /
Makan air limbah dari sekam padi COD Glukosa
kayu gasifier / TOC
Reaktor Steker setumpuk Steker Steker
Suhu (K) 723-821 673-873 740-1023 573-673
waktu tinggal (s) 60-120 3600 16-50 0,02-2
0,007 mol /
konten yang solid 7,0-1,0 gm / l 9,4 mol / L 0,6 mol / l l
Pre-eksponensial 1018  494 184 897  29
-1
Faktor, A (s )
energi aktivasi, 75,7  22 77,4 71  3.9 96
E (KJ / mol)
kg (s-1) 0,0002-0,006 0,01-0,55 0,15-9,9
Kabyemela et al. (1997) menunjukkan bagaimana laju reaksi menurun dengan

meningkatnya karbon padat dalam feed.
7.7 Desain Reaktor

Karena SCWG kemungkinan akan masuk pasar sekali utama pembangunan
bar-riers yang dikeluarkan bagian ini membahas pertimbangan penting untuk
desain dari reaktor SCWG. Diskusi ini didasarkan pada informasi terbatas
yang tersedia di unit laboratorium dan pada desain gasifiers termal (lihat Bab
6).
Parameter desain utama untuk reaktor SCWG adalah suhu, waktu Resi-
dence, tekanan, katalis, dan konsentrasi pakan. Penting desain con-siderations
untuk peralatan bantu atau dukungan adalah (1) limbah panas-recovery
penukar dan pakan-pemanasan sistem, (2) sistem pakan biomassa, dan
pemisahan produk. Subbagian berikut menyajikan diskusi singkat dari
beberapa parameter desain.
Suhu 7.7.1 Reaktor

Suhu dan tekanan dari SCWG harus berada di atas nilai kritis dari 374,21 ° C
dan 22,089 MPa, masing-masing. Sebagaimana dijelaskan dalambagian 7.4.7,
Pres-jelas memiliki efek kecil pada konversi biomassa, tetapi efek dari
temperatur gasifikasi adalah salah satu utama (lihat juga bagian 7.4.1).
Karena bahan baku (biomassa dan air) harus dipanaskan sampai suhu
reaksi menggunakan energi dari sumber eksternal, semakin rendah suhu
reaktor dirancang, semakin rendah energi yang dibutuhkan untuk panaskan
pakan dan lebih efisien proses. Suhu gasifikasi harus di atas 600 ° C untuk
hasil hidrogen yang wajar, tetapi dapat lebih rendah jika katalis digunakan.
Untuk produksi gas alam (SNG) sintetis, metana tinggi dan rendah hidro-
gen yang diperlukan; Oleh karena itu, kita bisa memilih suhu reaksi 350
sampai 500 ° C, tetapi katalis yang diperlukan untuk hasil yang wajar. Dengan
katalis, gas yang kaya metana dapat dihasilkan bahkan hanya di bawah
temperatur kritis (~ 350 ° C) (Mozaffarian et al., 2004).
7.7.2 Catalyst Seleksi

Pilihan katalis mempengaruhi suhu reaktor, distribusi produk, dan potensi
penyumbatan. bagian 7.4.2membahas katalis yang digunakan dalam SCW
gasifikasi. Mereka dipilih atas dasar produk yang diinginkan. Deaktivasi
katalis adalah masalah ditugaskan untuk sebagian besar reaksi dikatalisis
karena katalis deac-tivated harus dibuat ulang. Jika mereka dinonaktifkan
karena deposit karbon, seperti yang terjadi di catalytic cracker cairan (FCC),
mereka dapat dibakar dengan menambahkan oksigen, sebaiknya di ruang
terpisah. Reaksi pembakaran mengaktifkan kembali katalis dan juga dapat
memberikan cukup panas untuk pemanasan awal-ing feed.
Ukuran 7.7.3 Reaktor

Pertimbangkan reaktor sederhana menerima Wf pakan sambil menghasilkan
Wp produk per unit waktu. produk terdiri dari sejumlah komponen
hidrokarbon diwakili oleh spesies i. Total karbon dalam gas produk total
dalam gas hidrokarbon individu:
produksi karbon total dalam gas produk  W p ci αi kmol s (7.9)

dimana αsayaτadalah jumlah atom karbon dalam komponen i pada produk gas;
Ci adalah fraksi mol dari saya pada produk gas; dan Wp adalah laju alir gas
produk (kmol / s). Jumlah karbon dalam pakan diketahui dari tingkat pakan,
Wf (kg / s), dan fraksi karbon, Fc. Hasil karbon gasifikasi, Y, didefinisikan
sebagai rasio karbon gasifikasi pada karbon dalam feed:
12W pαi ci

s
a
y
Y  a (7.10)
W f Fc
di mana 12 adalah berat molekul karbon ini (kg / kmol).
Dari Eq. (7.8) laju reaksi diberikan dalam hal konversi sebagai
ln 1 - xc 
kg= - (7.11)
τ
dimana τ adalah waktu tinggal dalam reaktor volume V.
Untuk reaktor tangki berpengaduk,
V
τ  laju aliran volume pakan pada kondisi reaktor s (7.12)
Dengan demikian, untuk tingkat diketahui reaksi, kg, dan konversi yang
diinginkan, Xc, kita bisa Esti-mate volume reaktor yang diperlukan untuk
gasifikasi.
7.7.4 Metodologi Heat-Pemulihan Panas-Exchanger Desain

Sebuah preheater bahan baku adalah bagian kedua yang paling penting dari
sebuah sistem gasifier SCW. Panas yang dibutuhkan untuk memanaskan
bahan baku (air dan biomassa) adalah fraksi yang signifikan dari nilai
pemanasan potensi gas produk. Tanpa pemulihan efisien panas dari gas
produk, energi eksternal yang dibutuhkan untuk gasifikasi dapat melebihi
energi yang dihasilkan, membuat gasifier konsumen energi bersih. bahan baku
karena itu harus mendapatkan sebanyak entalpi yang mungkin dari panas yang
masuk akal dari produk. Ini adalah salah satu aspek yang paling penting dari
desain tanaman SCW.
Gambar 7.10 membandingkan biaya modal dari komponen yang berbeda
dari sebuah SCWG menanam. Kita bisa melihat bahwa penukar panas-
recovery merupakan 50 sampai 60% dari total biaya modal dari pabrik, yang
membuatnya menjadi komponen penting.
pertukaran panas yang efisien antara pakan dan produk adalah tujuan utama
dari sistem panas-recovery SCWG. Namun, untuk air superkritis dimaksudkan
untuk pengurangan limbah berbahaya (SCWO) atau reaksi sintesis (SCWS),
mungkin tidak semua yang penting karena tujuan utama dari sistem ini adalah
produksi bahan kimia, tidak energi dalam gasifier superkritis.
Efisiensi pertukaran panas, η, Mendefinisikan berapa banyak panas yang
tersedia dalam aliran produk dapat dijemput oleh aliran umpan.
produk H - di luar -
hdproduct- di
η= (7.13)
pakan H - di -
hdproduct- di
di mana H adalah entalpi, dan subskrip menentukan cairan itu mengacu. Secara
teoritis, efisiensi pertukaran panas bisa 100% jika tidak ada panas vapor-
isasi diperlukan untuk memanaskan feed dan luas permukaan pertukaran panas
tak terbatas tersedia. Tentu saja, kondisi ini tidak mungkin.Gambar 7.11
menunjukkan variasi dalam efisiensi pertukaran panas dengan perubahan luas
permukaan tabung dan tekanan air.
Panas spesifik air meningkat tajam dekat dengan titik kritis dan kemudian
turun sama-sama tajam dengan naiknya suhu (Gambar 7.2). Dengan demikian,
sekitar
5.000.000
4.500.000
4.000.000
3.500.000
biaya modal (€)
3.000.000
2.500.000
2.000.000
1.500.000
1.000.000
500.000
Matsumura Jenderal
Amos Amos (PSA) FZK Atomics
purificationreactor penukar panas persiapan pakan
GAMBAR 7.10 biaya investasi tanaman SCW yang berbeda desain berdasarkan throughput
5000 kg / jam dari limbah lumpur. (Sumber:. Diadaptasi dari Gasafi et al, 2008.)
120
100
efisiensi pertukaran panas (%)
80
60
40
20
0
1 10 100 1000
2
luas permukaan (m /kg.m pakan)
20 MPa 22,5 MPa 25 MPa 30 MPa
GAMBAR 7.11 efisiensi pertukaran panas dihitung untuk air-air penukar lawan panas pada
tekanan yang berbeda ketika pakan dan produk yang masuk pada 24 ° C dan 600 ° C, masing-
masing. (Sumber: Data diambil dari Knoef, 2005.)
TABEL 7.5 Contoh Data untuk VERENA Pilot Plant Produk-

to-Pakan Heat Exchanger
Flow Rate (kg /

h) Produk Produk Makan Makan Reaktor
Dalam
(Methanol%) di (° C) Out (° C) (° C) Out (° C) Suhu (° C)
100 (10%) 561 168 26 405 582
90 (20%) 524 155 22 388 537
catatan: luas permukaan penukar panas: 1.1 m2; koefisien perpindahan panas: 920 W / m2C
(Boukis et al., 2005).
titik kritis mungkin kita mengharapkan kenaikan suhu sederhana sepanjang

penukar panas.
konduktivitas termal di SCW lebih rendah dibandingkan di dalam air
subkritis karena ruang antarmolekul SCW lebih besar daripada yang di cair.
Sebuah sedikit peningkatan konduktivitas adalah melihat sebagai fluida
mendekati titik kritis. Peningkatan ini disebabkan peningkatan agitasi molekul
ketika perubahan dari liquidlike untuk keadaan gaslike (SCW) berlangsung.
Di atas titik kritis, konduktivitas termal menurun dengan cepat dengan suhu.
Koefisien perpindahan panas bervariasi dengan suhu dekat nilai pseudo-kritis
(lihat bagian 7.2) Karena variasi dalam sifat thermophysical air. Sebagai suhu
mendekati nilai pseudo-kritis, konduktivitas dan viskositas penurunan tetapi
meningkat panas spesifik. Penurunan viskositas dan puncak panas spesifik pada
suhu pseudo-kritis mengatasi efek dari konduktivitas termal menurun sehingga
dapat meningkatkan tingkat perpindahan panas secara keseluruhan.
Sebagai suhu meningkat lebih lanjut, di luar titik pseudo-kritis, panas
spesifik menurun tajam; penurunan konduktivitas termal terus juga, dan
karena itu koefisien perpindahan panas mengurangi. Untuk fluks panas yang
diberikan, suhu dinding naik untuk penurunan koefisien perpindahan panas.
Umumnya, untuk fluks panas tinggi dan fluks massa rendah, perpindahan
panas memburuk, menyebabkan hot spot di tabung.
Heat Transfer di Air Supercritical

tabel 7.5 menggambarkan operasi dari penukar panas-recovery khas untuk
gasifikasi air superkritis. Data diambil dari pabrik gasifikasi dekat-superkritis
operasi besar. Cairan-to-wall koefisien transfer panas dalam air superkritis
bersih di dalam tabung dapat dihitung dengan korelasi Yamagata et al. (1972):
Nu  0,0135 Reb 0,85 Prb0.8 (7.14)

Berdasarkan percobaan Yamagata dengan isobutana, Hsu (1979)
menemukan bahwa persamaan Sieder-Tate, sebagai berikut, dalam perjanjian
yang lebih baik:
Nu  0,027 Re0.8 Pr0.33  b b 0,14 (7.15)

perpindahan panas di SCWG dapat bervariasi karena padatan dalam cairan.
Dengan demikian, applica-bility persamaan ini untuk SCWG tidak pasti.
Informasi tentang aspek perpindahan panas adalah saat tidak tersedia.
7.7.5 Carbon Sistem Pembakaran

Karena gasifikasi dan pirolisis reaksi yang endotermik, panas dari beberapa
sumber eksternal diperlukan untuk pengoperasian reaktor. Dalam sistem
gasifikasi termal, suhu reaksi sangat tinggi (800-1000 ° C), sehingga sejumlah
besar energi yang dibutuhkan untuk produksi gas bahan bakar dari biomassa
atau pakan-saham lainnya. panas ini umumnya diberikan dengan membiarkan
bagian dari hidrokarbon atau karbon dalam pakan untuk membakar di gasifier,
tapi kemudian bagian dari energi dalam bahan baku hilang.
Sebuah gasifier SCW beroperasi pada jauh lebih rendah (450-650 ° C)
suhu dan dengan demikian membutuhkan jumlah yang jauh lebih rendah tetapi
terbatas panas. Termodinamika, panas pulih dari produk gasifikasi tidak
memadai untuk menaikkan pakan dengan suhu gasifikasi (450-600 ° C) dan
menyediakan panas reaksi diperlukan. kekurangan ini terdiri baik oleh sumber
eksternal atau dengan pembakaran bagian dari produk gas dalam pemanas.
Kedua pilihan mahal. Sebagai contoh, sebuah studi desain SCWG untuk
gasifikasi dari 120 t / hari (5000 kg / jam) dari lumpur limbah dengan air 80%
menunjukkan bahwa 122 kg / jam gas alam diperlukan untuk memberikan
panas gasifikasi. Ini, bersama dengan konsumsi listrik dari 541 kW,
merupakan 23% dari kebutuhan total pendapatan untuk tanaman (Gasafi et al.,
2008). Alternatif yang lebih baik akan dikendalikan pembakaran char belum
bertobat hulu gas-ifier, yang akan membuat energi SCWG mandiri.
Meskipun dikenal SCWG untuk rendah char dan tar produksinya, dalam
prakteknya kita mengharapkan beberapa formasi arang. Selanjutnya, seperti
yang ditunjukkan sebelumnya diAngka 7.7, Efisiensi gasifikasi rendah pada
suhu yang lebih rendah. Sebuah gasifikasi rendah suhu termodinamika lebih
efisien, tetapi menimbulkan hasil arang. Jika arang ini bisa dibakar di SCW,
dapat memberikan panas tambahan yang dibutuhkan untuk pemanasan pakan,
sehingga meningkatkan efisiensi sistem secara keseluruhan.
Pembakaran char menawarkan manfaat tambahan untuk SCWG bahwa
beberapa-kali menggunakan katalis padat, yang dinonaktifkan setelah dilapisi
dengan arang uncon-verted di gasifier. Sebuah ruang bakar dapat membakar
karbon disimpan dan regenerasi katalis. Panas yang dihasilkan dibawa ke
gasifier oleh kedua katalis padat dan media gasifying (SCW dan CO2).
Daur ulang katalis padat adalah masalah bagi reaktor plug-aliran. perangkat
khusus seperti tempat tidur fluida dapat digunakan untuk ini, seperti yang
ditunjukkan padaGambar 7.12. Di sini, katalis atau mendukung mereka padatan
granular, yang dipisahkan dari cairan produk yang meninggalkan reaktor dalam
operasi hydrocyclone dalam keadaan SCW. padatan dipisahkan jatuh ke sebuah
fluidized-bed bakar menggelegak,
Produk biomassa
SCW
alat pemisah gasifier
Oksigen / udara
Arang bubur
pompa
ruang bakar
Panas
penukar
HP
pompa
Produk
air
GAMBAR 7.12 Sistem konseptual untuk pembakaran karbon sisa diendapkan pada katalis padat
untuk menyediakan panas untuk SCW gasifikasi biomassa.
di mana oksigen atau udara disuntikkan untuk memfasilitasi pembakaran

karbon diendapkan. Tempat tidur adalah fluidized oleh air bertekanan sudah
dipanaskan di atas kritis tem-perature di panas-recovery penukar panas.
Dalam kondisi superkritis, oksidasi atau pembakaran reaksi terjadi dalam
fase homogen di mana karbon diubah menjadi karbon dioksida.
C + O2 = CO2 - 393,8 kJ mol (7.16)
Karena reaksi ini eksotermik, proses dapat menjadi termal mandiri dengan
konsentrasi yang tepat oksigen. air dipanaskan dari ruang bakar membawa
katalis regenerasi ke reaktor gasifikasi, di mana biomassa adalah makan secara
langsung.
Dalam kondisi superkritis, air bertindak sebagai pelarut nonpolar.
Akibatnya, air superkritis sepenuhnya melarutkan gas oksigen. Perpindahan
massa penghalang yang antara oksigen terlarut dan arang padat mungkin lebih
rendah dari itu antara gas dan arang. Ini, bersama dengan fitur high-density-
nya, memungkinkan SCW untuk melakukan reaksi pembakaran cepat dan
efisien. Keuntungan lain dari pembakaran suhu rendah adalah bahwa ia
menghindari pembentukan beracun oleh-produk.
7.7.6 Desain Gas-Liquid Separator Sistem

Dalam sistem SCWG, campuran gas produk dipisahkan dari air dalam dua
tahap. Pada tahap pertama, pemisahan awal berlangsung dalam tekanan tinggi
tapi separator suhu rendah. Pada tahap kedua, pemisahan akhir terjadi di
bawah tekanan rendah dan suhu rendah.
0,006
Hidrogen kelarutan dalam air (fraksi mol)

Sistem: Hidrogen dan air
0,005
0.004
0,003
0,002
0,001
0
0 100 200 300 400 500
Tekanan (atm)
298 K 323 K 348 K 373 K
GAMBAR 7.13 kelarutan hidrogen dalam air. (Sumber:. Diadaptasi dari Ji et al, 2006.)
Pada suhu rendah (25-100 ° C), hidrogen atau metana memiliki sangat
rendah solu-bility (0,001-0,006) dalam air, bahkan pada tekanan tinggi
(Gambar 7.13). Jadi sebagian besar hidrogen dipisahkan dari air ketika
didinginkan.Gambar 7.14menunjukkan salah satu skema tersebut di mana S1
adalah pemisah hidrogen. Gas-gas lain seperti CO2 juga dipisahkan dari air
tetapi sampai batas tertentu. Seperti dapat kita lihat dariGambar 7.15,
Kelarutan karbon dioksida adalah urutan besarnya lebih tinggi (0,01-0,03)
yang hidrogen pada suhu rendah dan tekanan tinggi.
Fitur ini dapat dimanfaatkan untuk memisahkan hidrogen dari karbon
dioksida, tetapi konsentrasi keseimbangan CO2 mungkin tidak cukup untuk
dis-menyelesaikannya sepenuhnya di air tekanan tinggi. air tambahan
mungkin diperlukan untuk melarutkan semua gas-gas ini kecuali hidrogen
sehingga hidrogen saja tetap dalam fase gas (S1,Gambar 7.14). Konsentrasi
kesetimbangan gas-gas ini dalam air dapat dihitung dari persamaan keadaan,
seperti Peng Robinson atau SAFT.
Campuran cair berikutnya tekanannya melalui regulator tekanan sebelum
memasuki pemisah kedua (S2, Gambar 7.14). Kelarutan paling gas
mengurangi dengan penurunan tekanan, sehingga unit kedua memisahkan sisa
CO2 dari gas.
Feng et al. (2004a, b) menghitung kesetimbangan fasa gas yang berbeda di
dalam air untuk pembangkit menggunakan hubungan yang berbeda. Nilai dihitung
dengan menggunakan SAFT equi-Librium menunjukkan perjanjian terbaik dengan
hasil eksperimen. Hasil ini ditunjukkan padatabel 7.6untuk menggambarkan
proses. Hal ini jelas bahwa pada 25 ° C solu-bility dari CO2adalah perintah
besarnya lebih tinggi dari metana dan hidrogen. Kelarutan metana dan hidrogen
serupa di hampir semua tekanan. Untuk
bahan bakar gas: CH4
H + CH CH4
air 2 4
Perapian
S3 H2
bar
°C
S1 1 bar
25 °
350 bar C
Reaktor 25 ° C
CO2
alat pendingin
H2O + CO2
DI
A S2
350 bar 1 bar
100 ° C 25 ° C
H2 + CH4 + CO + CO2 + H2O
Pompa
Produk
daur ulang air air
bahan baku
GAMBAR 7.14 Skema pemisahan gas-cair untuk tanaman gasifier SCW. DIA adalah penukar
panas limbah-panas pemulihan; S1 adalah pemisah hidrogen; S2 adalah pemisah karbon dioksida;
S3 adalah tekanan ayunan adsorber untuk pemisahan metana dari hidrogen.
0,035
Sistem: Karbon dioksida dan air
0,03
BERSAMA2 kelarutan dalam air
0,025
0.02
0,015
(fraksi mol)
0.01
0,005
00 100 200 300 400 500

Tekanan (atm)
298 K 323 K 348 K 373 K
GAMBAR 7.15 Kelarutan karbon dioksida dalam air. (Sumber:. Diadaptasi dari Ji et al, 2006.)
TABEL 7.6 Kelarutan Tiga Gas di dalam air pada 25 ° C

dan Berbagai Tekanan
Tekanan (bar) 60 90 120 140 200 300 400 600 1000

3
CH4 (cm / G
H2HAI) 1.8 2,34 2,9 3.3
H2(cm3/ G
H2HAI) 1.0 1,5 2.0 2.1 3.0 4,5 7,9 9.0 15
BERSAMA2(cm3/
G H2HAI) 27 32 33 39
Sumber: Dikumpulkan dari nilai-nilai eksperimental dan dihitung dari Feng et al. (2004a, b).
perpisahan mereka, maka, perlu untuk menggunakan sistem seperti tekanan

ayunan adsorber (S3), seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7.14.
Satu pertimbangan penting adalah tambahan air yang dibutuhkan untuk
menjaga karbon dioksida terlarut sedangkan hidrogen dipisahkan. Jumlah,
yang mungkin cukup besar, dapat dinyatakan sebagai rasio air dengan produk
gas (R) secara berat. Ketika tekanan dan R peningkatan, pemurnian meningkat
hidrogen tetapi jumlah hidrogen dalam penurunan fase gas. Oleh karena itu,
kita dapat pulih lebih hidrogen dengan kurang kemurnian atau kurang
hidrogen dengan kemurnian lebih. Hal ini tergantung pada penyesuaian
tekanan dan R.Contoh 7.1 menggambarkan perhitungan.
contoh 7.1
Desain pemisah untuk menghasilkan 79% hidrogen murni dari SCWG
beroperasi pada 250 bar tekanan. Asumsikan persamaan gasifikasi
keseluruhan berikut, yang menghasilkan hidrogen, metana, karbon dioksida,
dan karbon monoksida.
C6H10 O5 4.5H2O  4.5CO2  7.5H2  CH4  0.5CO
Larutan
Kami menggunakan kurva karbon dioksida kelarutan di Gambar 7.15untuk
merancang pemisah. Di sini, pada 250 bar tekanan dan 25 ° C, kita
menemukan kelarutan CO2 menjadi 0,028 fraksi mol. Ini berarti bahwa 1 mol
air yang dibutuhkan untuk melarutkan 0,028 mol karbon dioksida.
Untuk memisahkan gas hidrogen dari air cair, kita mengurangi suhu ambien
untuk 25 ° C. DariGambar 7.13kita menemukan bahwa kelarutan hidrogen hanya
0,0031 pada 250 bar dan 25 ° C, sehingga (1 - 0,0031) atau 0,9969 fraksi hidrogen
yang dihasilkan akan berada di fase gas sini. Gas mungkin, bagaimanapun,
mengandung gas-gas lain, sehingga untuk memastikan bahwa hidrogen adalah
79% murni, kita perlu menambahkan air untuk separator. Jika kita mengetahui
suhu operasi, tekanan, dan perbandingan berat air untuk campuran gas, jumlah
produk dalam fasa cair dan uap dapat dihitung menurut persamaan keadaan. Di
sini kita menggunakanGambar 7.16dihitung dengan persamaan Peng-Robinson.
Untuk 250 bar tekanan dan mol
84 R = 130-170 R = 120
82 R = 110
tahap (%)
R = 90 R = 100
80 R = 80
R = 70
78 R = 60
R = 50
invap
76 R = 40
or
72
74 R = 30
70
H
2
han dari
68 T = 25 ° C
peca
66
64
62
Tahi
lalat
60
580 150 200 250 100 300 350 400 450 500 550
Tekanan (bar)
GAMBAR 7.16 Equilibrium fraksi mol hidrogen dalam fase gas untuk rasio gas yang berbeda
air-to-produk. (Sumber:. Diadaptasi dari Ji et al, 2006.)
sebagian kecil dari 79% dalam fase gas, kita mendapatkan R = 80. Dengan
demikian, jumlah air yang dibutuhkan adalah 80 × (massa gas produk).
Dari persamaan gas secara keseluruhan, massa gas produk 4,5 × 44 + 7.5
× 2 + 1 × 16 + 0,5 × 28 = 243 g / mol biomassa. Massa air adalah 80 × 243 =
19.440 g = 19,4 kg.
Dari tabel properti air, kita mendapatkan densitas air pada 25 ° C dan 250
bar, yang 1008,5 kg / m3. Volume air 19.4kg / 1008,5 kg / m3 = 0,0192 m3.
Volume gas produk = Σ  nRT P
4,5 + 7,5 + 1 + 0,5 × 10-3 × kmol
8,314 kPa.m3.kmol-1.K-1 × 298 K 250×102kPa
0,00134 m3
Oleh karena itu, total volume biomassa yang gasifikasi adalah 0,0192 +
0,00134 = 0,0205 m3 / mol.
Sistem Pakan 7.7.7 Biomassa

Memberi makan biomassa menjadi tekanan tinggi (22 MPa) reaktor adalah
tantangan berat untuk gasifier SCW. Jika pakan adalah aliran encer organik,
masalahnya tidak begitu parah, seperti pompa dapat menangani lumpur
cahaya. Namun, jika itu adalah berserat biomassa granular padat yang perlu
dipompa terhadap tekanan tinggi, masalahnya adalah sangat sulit untuk alasan
yang mengikuti:
272 Bab | 8 Penanganan biomassa
GAMBAR 8.3 truk pengiriman biomassa miring untuk membongkar di pabrik gasifikasi.
(Sumber: Foto-graph oleh penulis.)
dari penyimpanan sementara untuk sistem pakan, yang harus disegel terhadap
tekanan gasifier dan suhu. BBM tersebut kemudian disuntikkan ke dalam gas-
ifier. Metering atau pengukuran laju umpan bahan bakar merupakan aspek
penting dari sistem pakan, karena mengontrol seluruh proses.
Subbagian berikut membahas masing-masing komponen sistem padatan-
penanganan untuk biomassa. Mereka menganggap biomassa menjadi solid,
meskipun beberapa biomassa, seperti lumpur limbah, dalam bubur atau bentuk
setengah padat.
8.3.1 Menerima
Biomassa dibawa ke pabrik biasanya dengan truk atau, kadang-kadang,
dengan mobil kereta api. Untuk tanaman biomassa yang besar, bongkar muat
dari truk atau kereta api mobil adalah tugas utama. Pengguna bongkar dapat
berat dan tidak ekonomis kecuali dalam tanaman sangat kecil. Inilah sebabnya
mengapa tanaman besar menggunakan hoisters truk, tipplers wagon, atau
wagon bottom-discharge.Gambar 8.3menunjukkan sistem yang khas di mana
hoister truk membongkar biomassa. truk drive ke platform hoist dan menjepit.
hoister miring ke sudut yang tajam, yang memungkinkan seluruh beban jatuh
ke dalam gorong-gorong penerima di bawah gravitasi. Metode ini cepat dan
ekonomis.
Sebuah bottom-discharge wagon dapat digunakan untuk mobil rel. gerobak
tetes beban ke dalam tempat sampah besar yang terletak di bawah rel. Sebuah
alternatif adalah open-top wagon standar dan peminum untuk putar 180
derajat untuk mengosongkan isinya ke tempat sampah di bawahnya. unit
tersebut diperoleh dari pemasok berbagai massal peralatan bahan-penanganan.
kapasitas mereka tergantung pada sejumlah faktor, termasuk throughput yang
tanaman dan frekuensi truk dan / atau kedatangan kereta api.
8.3.2 Penyimpanan
Tujuan utama dari penyimpanan adalah untuk mempertahankan biomassa
dalam kondisi baik dan dalam posisi yang nyaman untuk transfer mudah ke
tahap berikutnya operasi,
8.3 Biomassa-Penanganan Sistem 273
seperti pengeringan atau makan ke dalam gasifier. biomassa yang tersimpan

harus pro-dideteksi dari hujan, salju, dan infiltrasi air tanah.
Setelah dibongkar, biomassa tersebut akan dipindahkan oleh conveyers belt ke
halaman penyimpanan, di mana ia disimpan dalam tumpukan sesuai dengan pola
penggunaan. Jika biomassa adalah dari beberapa sumber dan dicampur sebelum
digunakan, tumpukan disusun sedemikian rupa sehingga mereka dapat dicampur
mudah ke dalam proporsi yang diinginkan. Karena volume besar biomassa,
penyimpanan dalam ruangan mungkin tidak ekonomis. penyimpanan terbuka
adalah yang paling umum, meskipun dapat menyebabkan penyerapan air
tambahan dari hujan atau salju dan menghasilkan polusi debu. Penyimpanan dapat
dari dua jenis: di atas tanah, untuk biomassa bervolume besar, atau kandang dalam
silo atau bunker.
Gambar 8.2 menunjukkan pengaturan umum dari sistem padatan-
penanganan di sebuah pabrik biomassa berbahan bakar khas. Sebuah stasiun
truk-penerima membongkar menjadi hopper bawah-tanah dari mana conveyor
belt mengambil biomassa untuk stasiun penyaringan. Setelah penghapusan
bahan asing, biomassa yang hancur dan disaring untuk berbagai ukuran yang
diinginkan dan kemudian diangkut ke silo untuk penyimpanan tertutup. Dari
sana, ia dibawa ke tanaman sebagai diperlukan.Gambar 8.4 adalah foto
penerima, ukuran-screening, dan di atas tanah penyimpanan luar ruangan.
penyimpanan bunker bawah tanah sangat mudah dan biaya efektif dari sudut
pandang pengiriman bahan bakar, karena melindungi biomassa dari hujan dan
salju. Namun, karena kebutuhan ventilasi yang baik dan drainase untuk
keselamatan dan perlindungan lingkungan, biaya modal lebih tinggi dari
penyimpanan di atas tanah. Sifat higroskopis biomassa merupakan masalah besar,
karena menyebabkan biomassa siap untuk menyerap kelembaban bahkan jika
disimpan di dalam ruangan. Selain itu, penyimpanan jangka panjang dapat
menyebabkan perubahan fisik dan kimia dalam biomassa yang mungkin
merugikan
Konveyor dari bahan bakar conveyor untuk

penerima menanam
tumpukan penyimpanan Pengikis
GAMBAR 8.4 Biomassa disampaikan kepada tumpukan penyimpanan; peninju mengumpulkan bila
diperlukan dan transfer ke konveyor yang membawanya ke pabrik persiapan bahan bakar. (Sumber: Foto
oleh penulis.)
mempengaruhi aliran dan gasifikasi sifat-sifatnya. Untuk alasan ini, adalah

keinginan untuk sesekali mengubah biomassa. Sebuah cara sederhana dan
praktis untuk melakukan ini adalah untuk menarik pada tingkat yang lebih
tinggi dari itu diperlukan dan mengembalikan kelebihan ke atas tumpukan.
Bergerak atau mengambil biomassa dari tumpukan penyimpanan untuk
tanaman gasifier membutuhkan desain-hati, karena gangguan atau penundaan
dapat memiliki pengaruh besar pada operasi pabrik. Umumnya, hal ini
diinginkan untuk menarik biomassa dari bawah tumpukan sehingga yang
pertama prinsip dalam-pertama keluar diikuti untuk memungkinkan kehidupan
rak yang relatif seragam.
Sifat-sifat biomassa menentukan kemudahan yang akan diambil atau
ditangani. bahan kebesaran, potongan beku (di negara-negara dingin), dan
compac-tion dapat menyebabkan aliran bahan bakar yang buruk atau
terganggu. Jika bin BBM tidak diisi uni-formly, operasi tidak menentu dapat
mengakibatkan, menciptakan masalah bagi pencakar hidrolik dan
menjembatani atas unloaders. Tongkat, kabel, dan sarung tangan, misalnya,
dapat selai augers. loader ponsel biasanya mencapai keseragaman dalam
bangunan penyimpanan di atas tanah atau di unloaders live-bawah dan augers
di tempat sampah dan silo. Untuk tanaman besar, scraper yang terhubung ke
conveyor, seperti yang ditunjukkan diGambar 8.4, Lebih efisien untuk
reklamasi.
Berikut ini adalah beberapa metode umum untuk pengambilan biomassa
dari penyimpanan:
pakan gravitasi sederhana
atau parasut Screw-jenis
auger pakan
Ban berjalan
blower Bergairah
aliran pneumatik
Bucket conveyor
frontloader
Bucket ambil
balok berjalan kadang-kadang digunakan di lantai bunker besar atau bangunan
penyimpanan untuk memfasilitasi pergerakan biomassa untuk akhir
pembuangan penyimpanan.
Atas-tanah terbuka Storage

Pada tumbuhan skala besar, di atas tanah penyimpanan luar ruangan adalah
satu-satunya pilihan (Angka 8.4). Penyimpanan dalam ruangan biasanya
terlalu mahal. Biomassa perlu menumpuk di pola yang memungkinkan
fleksibilitas maksimum dalam pengambilan serta dalam pengiriman. Selain
itu, perlu untuk memastikan pertama prinsip dalam-pertama keluar. Dalam
beberapa kasus, keadaan darurat atau cadangan strategis disimpan terpisah dari
aliran biasa dari biomassa. Ini adalah pertimbangan khusus untuk
penyimpanan jangka panjang.
Ventilasi yang baik adalah penting dalam desain penyimpanan. Biomassa
menyerap kelembaban. Ventilasi mencegah kondensasi uap air dan
pembentukan cetakan yang dapat menimbulkan bahaya kesehatan yang serius.
Hal ini juga mencegah pengomposan (pembentukan
metana), yang tidak hanya mengurangi kandungan energi biomassa, tetapi

juga dapat menjalankan risiko kebakaran. Karena tumpukan penyimpanan
tinggi sulit untuk ventilasi, ketinggian maksimum tumpukan penyimpanan
kayu chip tidak boleh melebihi 8 sampai 10 m (Biomass Energy Center,
2009). Untuk fasilitas dalam ruangan, air atau uap air accu-mulation dapat
terjadi secara tidak sengaja. Kecuali pindah secara berkala, biomassa dapat
membentuk jamur dan menyebabkan bahaya kesehatan. Drainase merupakan
masalah penting, terutama untuk penyimpanan luar ruangan.
Silo dan Bins untuk Penyimpanan Biomassa

penyimpanan yang tidak tepat tidak hanya membuat pengambilan sulit, juga dapat
mempengaruhi kualitas biomassa. Retrieval atau reklamasi dari penyimpanan
adalah sama pentingnya, jika tidak lebih. Ini merupakan salah satu daerah yang
paling kesulitan rawan operasi pabrik biomassa. Sistem penanganan dan
komponen individu harus dirancang untuk memastikan aliran terganggu untuk
gasifier pada tingkat yang diukur.
Bunker, silo, dan sampah menyediakan penyimpanan sementara di
environ-ment pelindung. Bunker adalah sebuah tipe penyimpanan skala besar.
Meskipun bunker istilah umumnya dikaitkan dengan tempat tinggal bawah
tanah, di sini mengacu pada penyimpanan dalam ruangan bahan bakar dalam
kekuasaan atau proses tanaman yang belum tentu bawah tanah. Silo bisa
cukup besar dengan diameter (4-10 m) dan sangat tinggi, yang baik untuk
menyimpan biji-bijian-jenis biomassa. Sebagai contoh,Gambar
8.5menunjukkan silo menara untuk pakan ternak. Sampah adalah untuk
penyimpanan sementara yang lebih kecil-kapasitas.
GAMBAR 8.5 lumbung gandum khas untuk menyimpan pakan ternak. (Sumber: Foto oleh
penulis.)
Tidak ada aliran aliran massa aliran

corong
melengk Tergenang bahan mengalir

ung Tikus-holing bahan
(Sebuah) (B) (C)
GAMBAR 8.6 Skema dari tiga jenis zat padat mengalir melalui hopper: (a) tidak ada aliran, (b)
aliran massa, dan (c) aliran corong.
hopper Desain
Hopper atau chutes memfasilitasi penarikan biomassa atau padatan lainnya
dari penyimpanan tem-porary seperti bunker. isu utama dalam desain mereka
termasuk (1) modus aliran padatan, (2) sudut kemiringan debit, dan (3) ukuran
debit akhir.
aliran corong ditandai dengan zona annular padatan stasioner dan inti
bergerak dari padatan di pusat. Dalam hal ini, zat padat mengalir terutama
melalui inti dari hopper. Padatan di pinggiran baik tetap diam (Gambar 8.6c,
kiri) Atau bergerak sangat lambat (Gambar 8.6c, kanan). partikel halus
cenderung bergerak melalui inti sementara partikel kasar tinggal istimewa
dalam anulus. Partikel-partikel dari permukaan atas dapat mengalir ke saluran,
sehingga violat-ing doktrin pertama di-pertama keluar. Jika itu tidak terjadi,
anulus stasioner terbentuk dan debit berhenti, menyebabkan lubang tikus
untuk membentuk melalui hopper yang menjadi batal dan berhenti aliran. Sisa
padatan dalam hopper tinggal di anulus (Gambar 8.6a, kanan), Yang
mencegah hopper dari mengosongkan sepenuhnya. Satu-satunya hal positif
tentang hopper corong-aliran adalah bahwa ia memerlukan ketinggian yang
lebih rendah.
aliran massa (Gambar 8.6b) Adalah modus aliran disukai karena padatan
mengalir di seluruh hopper penampang. Meskipun mungkin ada beberapa
perbedaan dalam kecepatan, ini memungkinkan aliran terganggu dan konsisten
dengan sangat sedikit ukuran radial segregasi, yang memungkinkan hopper
untuk secara efektif mengikuti pertama-pertama keluar norma. Namun, karena
perilaku plug-aliran padatan, ada dapat lebih keausan pada dinding hopper
dengan padatan abrasif. Oleh karena itu, ketinggian yang diperlukan dari
hopper aliran massa harus lebih besar dari hopper corong-aliran. The curam
sudut kerucut hopper, semakin tinggi kemungkinan aliran massa padatan
melalui itu. Beberapa masalah operasi umum dengan gerbong yang
Tikus
holing
aliran
Saluran
melengkun
g
Pembilasan
aliran tidak cukup dan tidak lengkap
pengosongan caking
Dua masalah yang paling umum dialami dalam silo dirancang dengan
benar atau bin (selanjutnya disebut sebagai silo) ada aliran dan aliran tidak
menentu. Tidak ada aliran dari silo dapat disebabkan baik melengkung atau
holing tikus (Gambar 8.6a).
Tikus holing (Gambar 8.6a, Kanan) yang paling sering terjadi dalam aliran
biomassa dengan partikel yang kohesif dan kasar. Ini adalah masalah serius
dalam gerbong. Untuk memfasilitasi aliran padatan, lubang tikus harus runtuh
oleh aerasi tepat dalam hopper atau dengan getaran pada dinding gerbong.
Melengkung terjadi ketika partikel kohesif membentuk sumbatan di atas
pintu keluar (Gambar 8.6a, Kiri), biasanya dalam bentuk lengkungan atau
jembatan di atas outlet hopper yang mencegah debit lanjut. lengkungan dapat
saling, dengan partikel mekanis mengunci untuk membentuk obstruksi, atau
dapat kohesif. partikel kasar juga dapat membentuk lengkungan ketika
bersaing untuk keluar, sebagai hasil kemacetan lalu lintas dari sejumlah besar
kendaraan mencoba melewati jalan sempit dengan cara yang tidak diatur.
Dengan membuat ukuran stopkontak setidaknya 8 sampai 12 kali ukuran
partikel terbesar, jenis ini melengkung dapat dihindari (Jacob, 2000).
Hasil Flushing dalam aliran yang tidak terkendali padatan-Geldart baik ini
kelompok A atau kelompok C partikel (Basu, 2006, hal. 443) -melalui lubang
keluar. Hal itu uncom-mon dalam biomassa relatif kasar, tetapi bisa terjadi jika
hopper yang benar diangin-anginkan dalam upaya runtuh lubang tikus.
Masalah lain dipengaruhi oleh desain hopper adalah pengosongan tidak
memadai. Hal ini dapat terjadi jika dasar miring dari hopper yang tidak benar
cenderung, menyebabkan beberapa padatan untuk tetap di lantai yang tidak
dapat mengalir dengan sendirinya.
aliran menentu dari hopper yang dirancang tidak tepat sering hasil dari
bergantian antara lengkungan dan lubang tikus. Sebuah lubang tikus mungkin
runtuh karena kekuatan eksternal, seperti getaran diciptakan oleh pulverizer
tanaman (mill), sebuah kereta yang lewat, atau perangkat aliran-bantuan
seperti meriam udara atau vibrator. Beberapa pembuangan biomassa sebagai
lubang tikus runtuh, tetapi bahan yang jatuh bisa kompak lebih outlet dan
membentuk sebuah lengkungan. lengkungan bisa pecah karena kekuatan
eksternal yang sama, dan aliran material akan melanjutkan sampai saluran
aliran dikosongkan dan lubang tikus sekali lagi terbentuk (Hossfeld dan
Barnum, 2007).
masalah debit bahan juga dapat terjadi jika biomassa tetap di bunker untuk
waktu yang sangat lama, membentuk kue karena kelembaban, tekanan, dan
suhu. Ini dengan mudah menyebabkan melengkung atau tikus lubang. Untuk
menghindari hal ini, pembaharuan padatan dalam hopper diperlukan.
Ada beberapa masalah khusus dalam sistem bahan bakar penanganan.
Misalnya, pengapian spontan batubara dapat terjadi jika partikel batubara
halus tinggal stagnan di sebuah bunker terlalu lama. Bahkan dalam sebuah silo
operasi, wilayah stagnan bisa menjadi masalah bagi bahan bakar seperti
batubara, yang rentan terhadap pembakaran spontan. Debu halus di silo dapat
menyebabkan ledakan debu. Jika bahan bakar mengalir melalui saluran
di silo, bahan bakar di luar saluran tetap stagnan untuk waktu yang lama.
Waktu tinggal bahan bakar seperti di silo harus dibatasi dengan
mengosongkan silo sering atau dengan menggunakan pola pertama-pertama
keluar aliran massa (Gambar 8.6b), Di mana semua bahan tersebut dalam
gerak setiap kali bahan bakar habis. Biomassa relatif bebas dari masalah ini
karena sebagian besar tidak rentan terhadap pengapian spontan.
Mencapai Mass Flow

Untuk mencapai aliran massa, kondisi berikut ini harus dipenuhi:
Dinding hopper harus cukup halus untuk aliran massa.
Sudut hopper harus memadai curam untuk memaksa padatan mengalir di
dinding.
Outlet hopper harus cukup untuk mencegah melengkung besar.
Outlet hopper harus cukup besar untuk mencapai maksimum tingkat dis-
charge.
kelancaran yang diperlukan dan miring sudut untuk aliran massa dalam hopper
tergantung pada gesekan antara partikel dan permukaan hopper. gesekan ini
dapat diukur di laboratorium dengan menggunakan uji standar (ASTM, 2000).
Beberapa faktor dapat mempengaruhi gesekan dinding untuk bahan bakar
yang diberikan:
bahan dinding
tekstur permukaan atau kekasaran dinding
kadar air dan variasi dalam komposisi padatan dan ukuran partikel
Panjang padatan waktu tetap bergeming
Korosi material dinding karena reaksi dengan padatan
Menggaruk bahan dinding yang disebabkan oleh bahan abrasif
Untuk meningkatkan kehalusan permukaan, kadang-kadang hopper dilapisi
atau lapisan halus diterapkan. bahan lapisan yang dapat digunakan termasuk
lembaran poliuretan, TIVAR-88, ultra-tinggi berat molekul plastik polietilen,
dan kripton polyurethane.
aliran massa dapat terpengaruh oleh sempitnya outlet hopper. Sebuah
outlet terlalu sempit (dibandingkan dengan ukuran partikel) memungkinkan
partikel untuk saling saat keluar dan membentuk lengkungan atas outlet.
Kemungkinan terjadi ini meningkat ketika
Partikel-partikel besar dibandingkan dengan lebar
stopkontak. Ada air yang tinggi dalam padatan.
Partikel-partikel dari faktor bentuk yang rendah dan memiliki tekstur
permukaan yang kasar. Partikel kohesif.
hopper berbentuk baji memerlukan lebar lebih kecil dari gerbong kerucut
lakukan untuk mencegah bridging. outlet slotted harus setidaknya tiga kali
selama mereka lebar.
Hopper Desain untuk Mass Flow

Desain outlet hopper secara signifikan mempengaruhi aliran padatan. Ketika
padatan mengalir melalui hopper, udara atau gas masuk, dilatasi partikel. Hal
ini penting untuk bedak padat mengalir bebas melalui outlet. hambatan udara,
yang sebanding dengan luas permukaan, harus seimbang dengan gaya
gravitasi yang sama dengan berat partikel. partikel halus memiliki rasio yang
lebih rendah dari berat ke daerah permukaan dibandingkan dengan partikel
kasar. Jadi, untuk partikel halus, keseimbangan gaya ini menjadi pertimbangan
penting. Untuk partikel seperti, ekspresi berikut digunakan (Carleton, 1972):
4V02
dosaθ  ρ a μ2V04 1 3  g Untuk dp 
 15 500 m (8.1)
B ρp dp5 3
dimana
V0 adalah rata-rata kecepatan yang solid melalui outlet, m / s
ρSebuah. ρp adalah densitas udara dan padatan, masing-
masing, kg / m3 dpadalah ukuran partikel, m
adalah viskositas udara, kg / ms
adalah sudut semi-termasuk hopper
g adalah percepatan gravitasi, 9,81 B m / s2
adalah parameter
Tingkat aliran massa, m, diberikan dalam hal kepadatan padat massal, ρb,
Dan daerah stopkontak, A:
m  ρb AV0 (8.2)
Untuk partikel kasar (500m), relasi alternatif digunakan (Johanson, 1965):
bg
2 1 
m  ρb A Cberjemurθ kg s untuk dp  500 m (8.3)
Nilai-nilai parameter A, B, dan C diberikan sebagai
stopkontak
Parameter kerucut Slot Symmetric
B Outlet diameter, D lebar Slot, W
π 2
SEBUAH 4D Lebar x lebar
C 1.0 0
desain Langkah
Hopper desain melibatkan menentukan sifat partikel, seperti gesekan
interparticle, partikel-to-wall gesekan, dan kompresibilitas partikel atau
permeabilitas. Dengan sifat ini dikenal, ukuran gerai, sudut hopper, dan
tingkat debit ditemukan.
Dedicated eksperimen seperti tes geser dilakukan untuk menentukan gesekan
antar-partikel. Sebuah parameter, seperti sudut istirahat, memiliki nilai yang kecil
dalam hopper
Tekanan
Kedalaman Tekanan hidrolik
Perubahan tekanan
karena perubahan
persilangan
Tekanan padat
GAMBAR 8.7 distribusi tekanan dinding sepanjang ketinggian gerbong diisi dengan padatan.
Hal ini dicatat bahwa perubahan profil tekanan di bagian miring, yang tidak kasus untuk tekanan
hidrolik yang akan menjadi tekanan dinding jika gerbong itu penuh dengan air.
desain, karena hanya memberikan sudut tumpukan ketika padatan yang

dituangkan dalam. Partikel-dinding gesekan juga harus diukur dengan
percobaan tujuan-dirancang.
Distribusi tegangan pada dinding silo penting, terutama untuk unit tinggi.
Gambar 8.7 membandingkan tekanan dinding dalam silo biomassa penuh
dengan itu dari yang berisi cairan silo. Seperti yang kita lihat, tekanan dinding
dalam silo solid-diisi tidak berbeda secara linear dengan tinggi, tetapi tidak
dalam silo yang berisi cairan. Dalam kasus yang pertama, tekanan meningkat
dengan kedalaman, mencapai nilai asymptotic yang tergantung pada diameter
hopper bukan pada ketinggian. Karena tidak ada peningkatan lebih lanjut
dalam stres dinding dengan ketinggian, silo besar yang lebih kecil dengan
diameter tapi lebih tinggi.
Untuk menemukan stres dalam laras, atau bagian dinding vertikal, dari
hopper, kita mempertimbangkan keseimbangan gaya pada elemen diferensial,
dh, dalam silo lurus-sisi (Gambar 8.8):
gaya vertikal karena tekanan akting dari atas: Pv A
Berat material dalam elemen: ρAg dh
gaya vertikal karena tekanan akting dari bawah: (Pv + DPV) A
Padat gesekan pada dinding bertindak atas: τπD dh
Keseimbangan gaya pada penampang padat elemental memberikan
 pv  DPV  SEBUAH  τπ D dh  pv A 
ρAg dh (8.4)
Dinding gesekan sama dengan koefisien gesekan partikel-dinding, kf, kali
tekanan normal di dinding, Pw:
τ  kf Pw (8.5)
Janssen (1895) diasumsikan tekanan lateral sebanding dengan tekanan
vertikal, seperti yang ditunjukkan dalam persamaan berikut:
Pv SEBUAH
dh
TPD dh
(Pv + dpv)SEBUAH
rA g dh
GAMBAR 8.8 keseimbangan gaya pada elemen dari silo penyimpanan.
pw KPV (8.6)

di mana K adalah koefisien Janssen. Untuk cairan, tekanan seragam di segala
arah, sehingga K adalah 1,0. Hubungan ini tidak sepenuhnya berlaku untuk
semua padatan, tetapi untuk pendekatan rekayasa kita bisa mulai dengan
asumsi ini.
mengganti Pers. (8.5) dan (8.6) di Eq. (8.4), kita mendapatkan
AdPv = ΡAg dh - kf KPV π D dh (8.7)
kondisi batas untuk persamaan ini adalah h = 0, Pv = 0; h = H, Py = P0.
Dengan ini,Eq. (8.7)terintegrasi dari h = 0 h = H untuk mendapatkan tekanan
di dasar bagian vertikal silo ini, P0. mengganti
SE π D2
BU
AH
=
4
kita mendapatkan
ρDg 4Hk f K
P0  1 - exp - (8.8)
4k f K D
Hal ini dikenal sebagai persamaan Janssen.
Gambar 8.7 menggambarkan distribusi tekanan di sepanjang ketinggian
silo. Itu garis lurus menunjukkan tekanan yang kita harapkan jika substansi
yang disimpan adalah cairan; kurva eksponensial terputus-putus adalah salah
satu diprediksi untuk padatan. Ada peningkatan tajam dalam tekanan di awal
dinding miring. Tekanan menurun dengan tinggi (Gambar 8.7).
Stres pada bagian miring berbeda dari yang dihitung dari sebelumnya.
Untuk menghitung ini, kita menggunakan persamaan Jenike, yang menyatakan
bahwa tekanan radial sebanding dengan jarak dari elemen dari puncak hopper,
yang merupakan titik di mana permukaan cenderung akan bertemu jika
mereka
diperpanjang (Jenike, 1964). Hal ini dapat dilihat bahwa besarnya stres di
pintu keluar hopper adalah yang terendah, meskipun ini adalah titik terendah
dalam hopper.
contoh 8.1
Menemukan stres dinding di bagian bawah silo besar, 4.0 m dengan diameter
dan 20 m di ketinggian, yang menggunakan dasar datar untuk debit nya.
Bandingkan stres ketika silo diisi dengan serpihan kayu (bulk density 300 kg /
m3) dengan bahwa ketika itu diisi dengan air.
Mengingat bahwa dinding-to-kayu koefisien Chip gesekan, kf, 0.37,
asumsikan koefisien Janssen, K, menjadi 0,4.
Larutan
Kita gunakan Eq. (8.8)untuk menghitung tekanan vertikal, P0, dalam silo. Data
yang diberikan adalah sebagai berikut:
The bulk density dari chip kayu, ρ, adalah 300 kg /
m3. Koefisien gesekan dinding-solid, kf, 0.37.
Diameter, D, adalah 4,0
m. Ketinggian, H, adalah
20 m.
Koefisien Janssen, K, adalah 0,4.
ρDg 4Hk f K
P0 = 4kf K 1- exp - D 
300 × 4 × 9,81 4 × 20 × 0,37 × 0,4
= 4 × 0,37 × 0,4 
1- exp -
4 = 18.854 Pa 
Karena tekanan lateral, Pw, sebanding dengan tekanan vertikal, Pv,
pw= KP0 = 0,4 × 18.854 = 7542 Pa
Untuk air, tekanan vertikal adalah berat kolom cairan:

P0 = ρgH
Karena tekanan lateral dan vertikal adalah sama (yaitu, K = 1.0), kita dapat
menulis
pw= P0 = 1000 × 9,81 × 20 = 196.200 Pa
Oleh karena tekanan lateral untuk air (196.200 / 7542) atau 26 kali lebih
besar dari itu untuk chip kayu.
Chute Desain
Dalam silo, padatan yang ditarik melalui peluncuran di bagian bawah. Sebelumnya
dis-cussions diperiksa mengalir padatan melalui silo. Sekarang, kita akan melihat
aliran keluar dari silo melalui saluran, yang menghubungkan silo untuk feeder.
Sebuah desain parasut yang tepat memastikan aliran terganggu dari penyimpanan
ke pengumpan. mesum
bahan stagnan Bahan

Lereng bakar
kedal
sudut aman
rok
pembawa Sabuk pembawa
Minimum
panjangnya
Minimum
lebar
Discharge sudut rok

(Sebua
h) (B)
GAMBAR 8.9 Dua peluncuran pakan antara hopper dan conveyor belt: (a) desain sederhana
yang menyebabkan aliran parsial; (B) desain yang menyediakan aliran lengkap.
hasil desain dalam aliran seragam. Gambar 8.9menggambarkan masalah, yang

menunjukkan aliran padatan parsial dengan aliran seragam-daerah parasut dan
padatan penuh dengan parasut dirancang dengan baik. Sebagai padatan
terakumulasi pada sabuk, aliran seragam mereka melalui hopper mencegah
mereka dari mengumpulkan di bagian hilir saluran ini. Parasut diperluas dan
mengangkat pembukaan membantu padatan menyebar dengan baik,
memungkinkan penarikan seragam. Untuk alasan ini, desain modifikasi
dariGambar 8.9 (b)menunjukkan rok di gorong-gorong yang akan diangkat
dan diperluas (dalam pandangan rencana) untuk memfasilitasi debit padat
seragam dari hopper. sudut ini (kemiringan dan debit) harus dalam kisaran 3
sampai 5 derajat.
Gambar 8.10 adalah ilustrasi lain dari fenomena ini, kali ini dengan
pengumpan rotary. Sini desain di sebelah kiri (Gambar 8.10a) Tanpa bagian
vertikal pendek seperti itu di sebelah kanan (Gambar 8.10b). Padatan yang
dikompresi dalam arah rotasi dan mendorong melalui hopper. Desain di
sebelah kanan menggunakan parasut vertikal pendek yang membatasi arus
balik ini hanya untuk ketinggian parasut, memberikan aliran yang relatif
stabil.
Dua persyaratan utama untuk desain parasut adalah: (1) seluruh
penampang outlet harus aktif, memungkinkan aliran padatan; dan (2) tingkat
debit maksimum chute harus lebih tinggi dari tingkat penanganan maksimum
feeder yang terhubung.
Sebuah outlet dibatasi, disebabkan oleh sebuah gerbang geser sebagian
terbuka, hasil dalam corong mengalir dengan saluran aliran aktif kecil terlepas dari
desain hopper. Sebuah outlet persegi panjang memastikan bahwa kenaikan
kapasitas pengumpan ke arah aliran. Dengan pengumpan belt, peningkatan
kapasitas dicapai dengan antarmuka meruncing. Itu
Minimum
Stagant lebar
bahan Masuk
tinggi
Rotor
(Sebuah) (B)
GAMBAR 8.10 (A) Feeder tanpa kenaikan vertikal dan (b) pengumpan dengan bagian vertikal.
Peningkatan kapasitas sepanjang pengumpan dicapai dengan peningkatan

tinggi dan lebar antarmuka di atas sabuk.
desain pengumpan miskin merupakan penyebab umum dari masalah arus,
karena mencegah penarikan kelancaran padatan. Jika tingkat debit dari saluran
lebih rendah dari tingkat makan maksimum dirancang dari feeder, feeder dapat
kelaparan padatan dan kontrol aliran akan terpengaruh.
8.3.3 Pakan Persiapan

Biomassa yang diterima dari sumber yang tidak dapat dimasukkan langsung
ke dalam gasifier untuk alasan berikut:
Kehadiran benda asing (misalnya, batu dan logam)
tingkat yang tidak dapat diterima kelembaban
Terlalu besar (atau tidak rata dalam ukuran)
kondisi yang tidak diinginkan tersebut tidak hanya mempengaruhi aliran padatan
melalui feeder, tetapi mereka juga mempengaruhi operasi dari gasifier. Dengan
demikian perlu untuk menghilangkan mereka dan mempersiapkan biomassa
dikumpulkan tepat untuk makan. bahan asing menimbulkan masalah serius pada
tanaman biomassa berbahan bakar. Mereka selai pengumpan, bentuk lengkungan
di silo, dan mempengaruhi operasi gasifier, sehingga sangat penting untuk
menghapusnya sebanyak mungkin. Ketiga bahan asing utama adalah: (1) batu, (2)
logam besi (misalnya, besi), dan (3) logam nonferrous (misalnya, aluminium).
Beberapa peralatan yang digunakan untuk menghilangkan benda asing dari
biomassa yang dikumpulkan adalah sebagai berikut:
De-stoner. Tujuan dasar dari de-stoner adalah pemisahan bahan lebih berat
dari biomassa seperti kaca, batu, dan logam. Khas de-stoners
Aluminium
membatalkan
Parasut
pemisah
blok magnet
biomassa
GAMBAR 8.11 Pemisahan logam nonferrous dari biomassa menggunakan pemisahan arus eddy.
menggunakan getaran seiring dengan aliran udara yang cocok untuk

stratifikasi bahan berat sesuai dengan berat jenis mereka.
pemisah logam nonferrous. Pemisahan logam nonferrous seperti alumi-
num selalu menjadi tantangan. Salah satu solusi adalah eddy saat
Pemisahan-tor-dasarnya rotor dengan blok-yang magnet, tergantung pada
aplikasi, terbuat dari baik standar ferit keramik atau magnet jarang-bumi
lebih kuat. Rotor yang berputar pada putaran tinggi (lebih dari 3000 rpm)
untuk menghasilkan “eddy saat ini,” yang bereaksi berbeda dengan logam
dif-ferent sesuai dengan massa jenis dan resistivitas untuk menciptakan
kekuatan memukul mundur pada partikel bermuatan. Jika logam ringan
namun konduktif, seperti aluminium, itu mudah diangkat sekitar dan
dikeluarkan dari aliran normal dari aliran produk, membuat pemisahan
mungkin (Gambar 8.11). Pemisahan stainless steel juga mungkin
tergantung pada grade. Partikel dari arus pasangan-rial dapat diurutkan ke
ukuran minimal 3/32 di. (2 mm) dengan diameter. Eddy pemisah saat ini
sangat penting dalam industri daur ulang karena kemampuan mereka untuk
memisahkan bahan non-magnetik.
pemisahan logam magnetik. Penggunaan magnet yang kuat untuk
memisahkan bahan magnetik besi dan lainnya dari pakan adalah prosedur
standar dalam banyak tanaman. Magnet terletak di beberapa tempat di
sepanjang aliran umpan. Mereka umumnya ditangguhkan atas sabuk untuk
menarik bahan magnetik, yang kemudian dibuang jauh.
ukuran pengecil
Biomassa berasal dari sumber yang berbeda, sehingga kehadiran padatan
kebesaran atau sampah sangat umum dalam bahan bakar disampaikan. Woody
biomassa mungkin ukuran dan diklasifikasikan pada sumbernya atau di
pabrik. Daftar berikut gambar berisi beberapa peralatan yang digunakan untuk
ukuran awal bersama dengan ukuran khas yang dihasilkan (Van Loo dan
Koppejan, 2008, hal 64.):
ejeksi
keripik
Pisau
log pakan
rol
GAMBAR 8.12 Sebuah chipper drum yang menggunakan sejumlah tepi pisau dipasang di drum
seperti yang ditunjukkan.
Chunker: 250 50 mm
Chipper: 50-5 mm
Penggiling: 80 mm
Semprot: 100m (debu)
berbagai jenis peralatan yang diperlukan untuk ukuran biomassa. Salah
satu contoh adalah chunker dengan beberapa pisau. Lain adalah chunker spiral
dengan cutter heliks dipasang pada poros; sebagai kayu dimasukkan ke dalam
mesin, pemotong menarik dalam dan iris menjadi potongan. Konsumsi daya
dari chunker adalah relatif rendah.
Chippers digunakan untuk memecah kayu menjadi potongan-potongan
kecil. Disk dan drum chipper adalah dua jenis umum. Dalam chipper disc,
kayu diberi makan dari samping, pertemuan disk besar dengan beberapa pisau
berputar. Dalam chipper drum beberapa pisau yang tertanam dalam alur
(Gambar 8.12); sebagai drum berputar, kayu makan di salah satu ujung
terkelupas. Chip, yang sekarang seragam dalam ukuran, terbawa dan
dilemparkan ke ujung yang lain oleh alur.
Ukuran-mengurangi mesin mengkonsumsi energi secara proporsional
dengan pengurangan ukuran. Chipping biasanya mengkonsumsi energi setara
dengan 1 sampai 3% dari kandungan energi dari kayu (Van Loo dan
Koppejan, 2008, hal. 65).
Grinding diperlukan bila ukuran halus (80 mm) dari biomassa partikel
diperlukan. palu pabrik dapat digunakan untuk tujuan ini. kayu dilemparkan
ke dinding pabrik dan dihancurkan oleh palu. Sebuah biomassa konvensional
Combus-tor atau gasifier tidak memerlukan biomassa untuk digiling untuk
seperti ukuran baik. Namun, langsung co-firing di dilumatkan-batubara-boiler
dan penggunaan tempat tidur entrained untuk gasifikasi biomassa memerlukan
yang akan digiling sangat halus sehingga partikel dapat disampaikan seperti
batubara bubuk.
ukuran Klasifikasi
bahan kebesaran sering menyebabkan masalah besar di sebuah pabrik biomassa.
Mereka selai ikat pinggang, bunker, dan komponen lainnya. Kadang-kadang
trummels digunakan di halaman bahan bakar untuk memisahkan potongan
kebesaran sebelum makan untuk tanaman. A TRUMMEL (Gambar 8.13) Adalah
drum berputar, dengan lubang dari berbagai ukuran, yang memisahkan
GAMBAR 8.13 TRUMMEL portabel yang digunakan di halaman bahan bakar untuk klasifikasi
ukuran. (Sumber: Foto oleh penulis).
lebih kecil dan lebih besar pakan. Beberapa berjalan belt di aliran umpan
pengolahan mengalihkan pakan kebesaran dari gasifier.
Pengeringan
Baru dipotong biomassa dapat berisi hingga 40 sampai 60% permukaan air ketika
gasifikasi har-vested, tapi thermal biasanya memerlukan kadar air kelembaban
kurang dari 10 sampai 15% -ini yang melekat dalam biomassa. Selanjutnya,
biomassa adalah higroskopis, sehingga bahkan setelah dikeringkan masih bisa
menyerap uap air dari atmo-bola; hanya setelah torrefaction tidak berhenti
biomassa menyerap kelembaban (lihat Bagian 3.8). Hal ini bisa terjadi bahkan
ketika biomassa kering disimpan di gudang. Karena biomassa adalah besar,
dengan kepadatan energi yang rendah, ruang penyimpanan yang sangat besar
diperlukan untuk persediaan bahan bakar khas diperlukan dalam energi konversi
dari-sion (boiler atau gasifier) tanaman. Untuk alasan ini, biomassa sering
disimpan keluar-pintu, meskipun itu bisa menyerap kelembaban tambahan dari
hujan dan salju. Meninggalkan biomassa yang baru dipanen di luar ruangan dapat
di kali memiliki beberapa efek positif. Misalnya, jerami kadang-kadang tersisa di
lapangan selama beberapa hari atau minggu kehilangan kelembaban dan kemudian
dimasukkan ke dalam bal. Meninggalkan kayu log di luar selama musim panas
dapat mengurangi kelembaban sebanyak 20% (Van Loo dan Koppejan, 2008, hal.
70).
Kelembaban di biomassa harus dikurangi sebelum digunakan karena
mewakili menguras besar pada energi deliverable tanaman. Setiap kilogram
kelembaban membutuhkan sekitar 2300 kJ panas untuk menguapkan dan
tambahan 1500 kJ harus dinaikkan ke suhu gasifier khas 700 ° C. Jumlah ini
besar energi (3800 kJ / kg) harus datang dari energi yang dilepaskan oleh
reaksi eksotermis gasifier ini. Oleh karena itu, lebih rendah kelembaban,
semakin tinggi panas yang tersedia di gas produk.
penyimpanan luar ruangan mungkin tidak bekerja dengan baik karena
hujan dan salju, tapi precipita-tion dapat memiliki efek menguntungkan pada
beberapa biomassa herba, seperti jerami, karena larut gumpalan yang larut
dalam air dan unsur korosi menyebabkan seperti klorin dan kalium. Ketiga
jenis air dalam gas-ifier biomassa adalah: (1) kelembaban permukaan, (2)
kelembaban kimia, dan (3) uap air di udara atau uap yang digunakan untuk
gasifikasi.
Sementara kimia (juga disebut melekat) kelembaban tidak dapat dikurangi,

adalah mungkin untuk mengurangi kelembaban permukaan dengan
pengeringan, menggunakan panas yang masuk akal dalam gas produk gasifier,
gas buang dari ruang bakar, atau panas dari sumber exter-nal lainnya.
Permukaan air kurang dari 10 sampai 20% yang diinginkan untuk sebagian
besar jenis gasifier (Cummers dan Brown, 2002).
Suhu gas panas yang digunakan untuk mengeringkan biomassa adalah
parameter desain kritis. Umumnya, itu adalah di kisaran 50 sampai 60 ° C.
Jika gas jauh lebih panas digunakan, dapat memanaskan biomassa di atas 100
° C, dan pirolisis dapat diatur dalam pada permukaan luar dari biomassa
sebelum panas mencapai interior. Selain con-tributing ke kehilangan energi
meskipun, gas panas tersebut dapat menyebabkan senyawa organik yang
mudah menguap akan dirilis dari biomassa yang berpotensi berbahaya.
Mereka terdeteksi oleh “kabut biru” dalam gas buang (Cummers dan Brown,
2002). Kehadiran oksigen yang berlebihan dalam pengering juga dapat
menyebabkan pengapian debu bahan bakar dalam pengering, mengakibatkan
ledakan potensial. Oleh karena itu, oksigen concen-trasi dalam pengering
harus dijaga di bawah 10% untuk menghindari risiko ini (Brammer dan
Bridgwater, 1999).
8.3.4 Menyampaikan
Ban berjalan adalah yang paling umum dan mungkin cara yang paling dapat
diandalkan untuk transportasi biomassa. Hal ini memungkinkan magnet
tergantung dari atas untuk menghilangkan bahan magnetik dan perangkat lain
untuk menghilangkan padatan kebesaran dan bahan bekas lainnya sebagai
bergerak biomassa di sepanjang sabuk. Biomassa yang tetap dimasukkan ke
dalam silo untuk penyimpanan sementara.
8.3.5 Feeding
Makan adalah langkah terakhir dalam aliran aliran-penanganan. Banyak jenis
pengumpan yang digunakan tergantung pada jenis biomassa dan parameter
proses lainnya. Topik ini dibahas berikutnya.
8.4 Biomassa Feeders

Berdasarkan jenis biomassa, pengumpan dapat dibagi menjadi dua kelompok
besar:
mereka untuk biomassa dipanen dan (2) orang-orang untuk biomassa
nonharvested. bahan bakar dipanen termasuk tanaman panjang dan
ramping seperti jerami, rumput, dan
ampas tebu, yang membawa sejumlah besar air. Contoh bahan bakar nonhar-
vested chip kayu, sekam padi, cangkang, kulit, dan pemangkasan. bahan bakar
ini tidak sebagai panjang atau ramping sebagai bahan bakar dipanen, dan
beberapa dari mereka yang benar-benar granular dalam bentuk.
8.4.1 Sistem Feeding untuk Panen Fuel
biomassa dipanen, seperti jerami dan jerami nonharvested, ditekan ke bal di
lapangan, dan kadang-kadang bal yang tersisa di lapangan kering (Gambar
8.14).
8.4 Feeders biomassa 289
GAMBAR 8.14 rumput tinggi dipotong di lapangan, diterjunkan, dan meninggalkan di lapangan
untuk pengeringan di Nova Scotia. (Sumber: Foto oleh penulis.)
Derek
Dari
bal
penyimpan
an shredder dan
helikopter
pakan Bale
sistem
gasifier
bal jerami
Ram
pengisi Gas
mendorong ram
GAMBAR 8.15 Sistem penanganan khas untuk bal jerami.
Baling memfasilitasi transportasi dan penanganan (Gambar 8.15). Crane yang

digunakan untuk memuat bal pada tingkat tertentu, tergantung pada tingkat
konsumsi bahan bakar. Bal dibawa ke rumah boiler dari penyimpanan oleh
konveyor rantai.
bal seluruh dimasukkan ke mesin penghancur bale dan pemotong
helikopter putar untuk mengurangi jerami untuk ukuran cukup untuk memberi
makan ke dalam fluidized-bed gasifier atau ruang bakar. Di leg akhir, jerami
cincang dimasukkan ke dalam tungku oleh salah satu dari beberapa jenis
pengumpan.Gambar 8.15menunjukkan pengumpan ram, yang mendorong
jerami ke dalam tungku. Dalam beberapa kasus, jerami jatuh ke dalam stoker
sekrup ganda, yang menekan itu ke dalam tungku melalui sebuah terowongan
air-cooled.
8.4.2 Sistem Feeding untuk Bahan Bakar Nonharvested

Kayu dan oleh-produk dari industri makanan-pengolahan umumnya granular
dalam bentuk. serpihan kayu dan kulit mungkin tidak dari ukuran yang tepat
saat dikirim ke
tanaman, sehingga mereka perlu diparut dengan ukuran yang diinginkan

dalam helikopter. Namun, bahan bakar seperti sekam padi dan kopi biji dari
ukuran butiran tetap dan sehingga tidak perlu memotong lebih lanjut. Sekam
padi, biomassa banyak digunakan, adalah bersisik dan 2 sampai 10 mm×1
sampai 3 mm. Dengan demikian, dapat diberikan karena berasal dari sumber,
tetapi dapat dengan mudah entrained dalam fluidized bed. Untuk alasan ini
satu dapat menekan ke dalam pelet menggunakan panas atau pengikat nominal
di tekan.
Pengumpan untuk bahan bakar nonharvested mirip dengan bahan bakar
konvensional seperti batubara. pengumpan kecepatan yang dikendalikan
mengambil bahan bakar dari silo dan penurunan jumlah mea-sured itu menjadi
beberapa konveyor. Setiap conveyor mengambil bahan bakar ke cerat udara
menyapu yang feed ke dalam tungku. Jika kelembaban dalam bahan bakar
terlalu tinggi, augers digunakan untuk mendorong bahan bakar ke dalam
tungku.
8.4.3 Jenis Feeder

Enam jenis pengumpan utama untuk biomassa adalah: (1) gravitasi chute, (2)
sekrup con-veyor, (3) injeksi pneumatik, (4) penyebar rotary, (5) pengumpan
bergerak-lubang, dan
belt pengumpan. Ini secara luas diklasifikasikan sebagai traksi, nontraction,
dan lain-lain seperti yang ditunjukkan padaGambar 8.16. Dalam jenis traksi,
ada gerakan linier dari permukaan yang membawa bahan bakar, seperti
dengan pengumpan belt atau bergerak-lubang atau drag-rantai pengumpan.
Dalam jenis nontraction, gerakan berputar dan pengumpan sekrup berosilasi
dan pengumpan putar milik kelompok ini. pengumpan osilasi adalah dari jenis
getaran atau ram. jenis pengumpan lainnya bergerak bahan bakar oleh
gravitasi atau tekanan udara.
Gravity Chute
Sebuah parasut gravitasi adalah perangkat sederhana di mana partikel-partikel
bahan bakar jatuh ke tempat tidur dengan bantuan gravitasi. Tekanan dalam
tungku perlu setidaknya sedikit lebih rendah dari tekanan atmosfer; jika tidak,
gas panas akan meniup kembali ke gorong-gorong, menciptakan bahaya
operasional dan kemungkinan tersedak dari feeder karena kokas dekat
mulutnya.
feeders
Jenis traksi jenis Nontraction Tipe lain
Sabuk Bergetar putaran injectiton Pneumetic

rantai Drag Gravitasi
lubang bergerak
didorong Bintang
chute
getaran bin Sekrup
berjalan lantai Meja
Rotary bajak
lengan
GAMBAR 8.16 Jenis pengumpan digunakan dalam pembangkit biomassa.
Terlepas dari kemampuan pencampuran yang sangat baik dari fluidized

bed, zona kaya bahan bakar sering dibuat dekat outlet dari pengumpan chute
yang mengalami korosi parah. Karena bahan bakar tidak baik tersebar di
makan gravitasi parasut, banyak dari zat terbang dilepaskan di dekat outlet
pengumpan, yang menyebabkan lingkungan mengurangi. Untuk mengurangi
masalah ini, parasut itu dapat diperpanjang ke dalam tungku. Namun, ekstensi
membutuhkan isolasi dan udara pendingin untuk menghindari devolatilisasi
prematur feed melewatinya. Selain itu, lonjakan pres-yakin mungkin meniup
partikel bahan bakar baik kembali ke gorong-gorong sementara mengurangi
kondisi mungkin mendorong korosi. Sebuah jet udara dapat membantu
membubarkan partikel halus dari zona kaya bahan bakar.
Sebuah pengumpan gravitasi bukan sebuah perangkat metering. Ini tidak
dapat mengontrol atau mengukur laju umpan bahan bakar. Untuk ini,
perangkat metering terpisah seperti pengumpan sekrup diperlukan hulu
parasut.
Screw Feeder
Sebuah pengumpan sekrup adalah perangkat yang positif-perpindahan. Tidak
hanya itu dapat memindahkan partikel padat dari zona tekanan rendah ke zona
tekanan tinggi dengan segel tekanan; juga dapat mengukur jumlah bahan bakar
dimasukkan ke tempat tidur. Dengan memvariasikan kecepatan drive, pengumpan
sekrup dapat dengan mudah mengontrol laju umpan. Sebagai dengan parasut
gravitasi, bahan bakar yang keluar dari sekrup tidak memiliki cara apapun untuk
dispersi. Sebuah jet dispersi udara dipekerjakan di bawah pengumpan sekrup dapat
melayani tujuan ini.
Memasukkan sekrup adalah masalah umum. Padatan dalam penerbangan
sekrup yang dikompresi ketika mereka bergerak hilir; kadang-kadang mereka
dikemas begitu keras bahwa mereka tidak jatuh dari sekrup. Pemadatan
terhadap akhir disegel dari palung membawa sekrup bahkan lebih buruk, yang
sering menimbulkan kemacetan sekrup. Plug-ging dan jamming dapat
dihindari dengan salah satu dari berikut:
Variabel-pitch sekrup (Gambar 8.17a)
diameter variabel untuk menghindari kompresi bahan bakar menuju dis-
charge akhir pengumpan ini (Gambar 8.17b)
kawat sekrup
Beberapa sekrup (Gambar 8.18)
Sebuah sekrup kawat cocok untuk biomassa yang sangat berserat. Ini
terbuat dari kawat springlike heliks tanpa poros pusat atau pisau. Karena ada
kontak logam-pakan minimal, ada sedikit kesempatan penumpukan pakan
bahkan jika pakan yang kohesif.
Beberapa sekrup yang efektif terutama untuk bahan bakar besar-biomassa.
Gambar 8.18menunjukkan pengumpan dengan dua sekrup. Beberapa sistem pakan
menggunakan tiga, empat, atau lebih.
Hopper outlet yang inlet feeder terhubung, perlu hati-hati desain. Gambar
8.9menunjukkan dua desain. Yang pertama (lihatGambar 8.9a) Memiliki
hopper dinding meruncing. Ini mengembangkan lapisan stagnan besar di
dinding hilir hopper ini. kedua (lihatGambar 8.9b) Adalah dinding hopper
vertikal menjelang akhir debit. Ini lebih unggul dinding cenderung tradisional
karena mengembangkan lapisan yang lebih kecil stagnan dan dengan demikian
menghindari pembentukan lubang tikus.
P2 > P1
P1 P2
(Sebuah)
(B)
GAMBAR 8.17 Dua jenis sekrup yang digunakan untuk makan bebas masalah biomassa: (a) empulur
variabel;
variabel diameter. (Sumber: Foto oleh penulis.)
jaket pendinginan
Screw drive yang

GAMBAR 8.18 pengumpan sekrup ganda membantu aliran seragam biomassa.
Sebuah pengumpan sekrup biasanya melayani 3 m2 atau lebih sedikit area

dari fluidized bed menggelegak, sehingga beberapa pengumpan diperlukan
untuk tempat tidur besar. Masalah operasional utama dan sangat umum
muncul ketika bahan bakar mengandung air yang tinggi. Itu harus dikeringkan
terlebih dahulu sebelum memasuki conveyor sekrup untuk menghindari
penyumbatan.
Dai dan Grace (2008) mengembangkan sebuah model mekanisme aliran padat
melalui pengumpan sekrup. Mereka mencatat bahwa torsi yang dibutuhkan oleh
sekrup sebanding dengan stres vertikal diberikan pada outlet hopper oleh curah
pasangan-rial dalam hopper; itu juga sangat bergantung pada diameter sekrup.
Bagian choke
gasifier /
combuster
GAMBAR 8.19 penyebar putar untuk menyebarkan bahan bakar di wilayah tempat tidur besar.
(Bagian dari sekrup memperluas luar keluar hopper) menyumbang lebih dari
setengah dari total torsi yang diperlukan untuk memberi makan biomassa,
terutama dengan partikel kompres-ible. Torsi, T, yang dibutuhkan oleh sekrup
diameter, D0, berputar di poros diameter, Dc, diberikan sebagai
T  K i σv D03 (8.9)
dimana σvadalah stres vertikal untuk aliran dan D0 adalah diameter sekrup.
Konstanta, Ki, tergantung pada rasio P / D0 dan Dc / D0 (tegangan normal /
tegangan aksial) dan gesekan dinding, di mana Dc adalah diameter poros dan
P adalah lapangan sekrup.
Penyebar
Untuk dispersi macam bahan bakar di atas tempat tidur, roda penyebar
digunakan (Angka 8.19). penyebar melempar bahan bakar yang diterima dari
sekrup atau jenis lain dari metering pengumpan atas area yang luas dari
permukaan tempat tidur. Biasanya itu terdiri dari sepasang pisau berputar pada
kecepatan tinggi; sedikit orientasi berlawanan dari pisau membantu membuang
bahan bakar di wilayah lateral yang lebih besar. Ini bukan perangkat metering.
Masalah utama dengan spreader adalah bahwa hal itu mendorong pemisahan
partikel di tempat tidur.
Pneumatic Injection Feeder

Sebuah injeksi pengumpan pneumatik bukan sebuah perangkat metering; bukan,
itu membantu memberi makan biomassa sudah meteran ke dalam reaktor. Ini
bekerja baik untuk makan gravitasi, dan itu sangat cocok untuk padatan halus.
injeksi pneumatik lebih disukai untuk bahan bakar kurang reaktif, yang harus
berada di tempat tidur gasifier lagi untuk konversi lengkap. Hal mengangkut
partikel bahan bakar kering dalam aliran udara pada kecepatan lebih tinggi dari
kecepatan pengendapan mereka. Bahan bakar biasanya makan dari bawah tempat
tidur fluidized menggelegak. Kecepatan maksimum udara di jalur transportasi
bahan bakar mungkin tidak
melebihi 11~15 m / s untuk menghindari erosi line. Udara untuk mengangkut

merupakan bagian dari udara untuk gasifikasi.
Pemisahan campuran bahan bakar-udara menjadi beberapa saluran bahan
bakar adalah masalah besar dengan injeksi pneumatik. Sebuah umpan splitter
dirancang khusus, seperti dis-mengumpat di Basu (2006, p. 355), dapat
digunakan.
Dalam sistem pneumatik underbed, jet udara yang membawa partikel padat
dengan momentum yang tinggi untuk masuk ke dalam fluidized bed,
membentuk segumpal yang bisa pukulan melalui tempat tidur. Untuk
menghindari hal ini, topi duduk di atas pintu keluar masing-masing nozzle
pengumpan. topi ini mengurangi momentum jet membobol freeboard dari
fluidized bed menggelegak. Sebuah zona yang sangat erosif dapat terbentuk di
dekat masing-masing nozzle outlet pengumpan, yang mungkin menimbulkan
korosi tabung terdekat.
Lain yang inovatif, tapi satu yang kurang umum, sistem pakan
menggunakan udara berdenyut. pulsa dikontrol udara mendorong biomassa ke
dalam gasifier, menghindari pirolisis pakan di garis pakan gasifier. Sebuah
jumlah yang sangat kecil udara meminimalkan pengenceran gas produk
dengan nitrogen. The University of Western Ontario di Kanada diterapkan
desain ini dengan sukses dalam pirolizer komersial mobile.
Pindah-Lubang Feeder
Sebuah pengumpan bergerak-lubang ini sangat berguna untuk biomassa
berbulu atau padatan dengan serpih, yang tidak bebas-mengalir. padatan
tersebut dapat menyebabkan kemasan yang berlebihan dalam hopper dan
sekrup pengumpan. Tidak seperti jenis lain, pengumpan bergerak-lubang tidak
menarik padatan dari satu titik tertentu dalam silo.
Sebuah pengumpan bergerak-lubang pada dasarnya terdiri dari slot yang
melintasi bolak-balik tanpa gesekan antara material disimpan dan dek
pengumpan. Pada tingkat yang diinginkan, lubang atau aperture bergerak slide
di bawah hopper. Padatan mampir gravitasi ke dalam palung atau sabuk yang
membawa pakan pada tingkat itu.
Dengan pengumpan bergerak-lubang tidak ada pemadatan padatan
biasanya terlihat di pengumpan sekrup. lubang tikus juga dihindari dengan
menggunakan vertikal bukan dinding miring dalam hopper.
BBM Auger
Sebuah perangkat metering seperti sekrup digunakan untuk biomassa meteran
seperti bahan bakar babi dan pakan ke sabuk bahan bakar utama. sabuk
membawa bahan bakar ke depan gasifier, di mana aliran bahan bakar dibagi
menjadi beberapa 50% kereta api bahan bakar -capacity. Setiap kereta terdiri
dari bin lonjakan dengan dasar metering dan auger bahan bakar untuk
menyalurkan bahan bakar ke dalam tungku. auger ini kantilever dan didorong
pada kecepatan konstan melalui peredam gigi. Bantalan poros auger terletak
jauh dari panas gasifier. Pendingin udara disediakan untuk mendinginkan
palung batin auger serta untuk mendorong bahan bakar ke arah tempat tidur.
Ram Feeder untuk RDF

Sebuah pengumpan ram pada dasarnya adalah sebuah pendorong hidrolik.
Menolak diturunkan bahan bakar (RDF) adalah pada kali terlalu berserat atau
lengket yang akan ditangani oleh salah satu pengumpan tersebut.
Dalam hal ini, seekor domba jantan jenis pengumpan dapat efektif dalam
memaksa mereka ke dalam gasifier. Sebuah auger bahan bakar dapat
menyampaikan padat menjadi hopper, di bagian bawah yang merupakan
pengumpan ram. ram yang mendorong RDF ke sebuah apron-jenis pengumpan
miring yang feed chute bahan bakar (lihatGambar 8.15). Dari saluran bahan bakar,
RDF tetes ke cerat bahan bakar, di mana menyapu udara mengangkut ke dalam
tungku. Udara juga pra-ventilasi setiap arus balik dari gas panas. RDF disimpan
dalam hopper inlet menyediakan segel terhadap tekanan tungku positif.
Pengumpan apron didorong oleh variabel kecepatan drive untuk mengendalikan
jumlah bahan bakar masuk ke sistem.
belt Feeder
Belt pengumpan sangat efektif untuk makan biomassa non-bebas-mengalir
yang kohesif, berserat, gembur, kasar, elastis, lengket, atau besar. Namun,
mereka tidak direkomendasikan untuk padatan halus atau butiran. Biasanya
sabuk bergerak terletak langsung di bawah gorong-gorong outlet hopper bahan
bakar. sabuk didukung pada rol yang dapat dipasang pada sel beban untuk
langsung mengukur laju umpan bahan bakar. pengumpan tersebut disebut
sebagai sabuk-berat pengumpan.
Lebar dan kecepatan sabuk tergantung pada kepadatan dan ukuran dari
bahan pakan. Sebuah sabuk sempit dengan kecepatan tinggi desain mungkin
yang paling ekonomis, tetapi dibatasi oleh pertimbangan-pertimbangan lain
seperti generasi debu dan lebar hopper. Kebanyakan produsen menyediakan
data pada ruang yang tersedia belt, kecepatan yang diizinkan, kepadatan
pakan, dan jarak direkomendasikan dari pemalas mendukung sabuk. Data
tersebut dapat digunakan untuk desain dari pengumpan belt dan sistem pakan.
8.4.4 Bahan Bakar Pakan di Ranjang Fluidized

pakan biomassa dalam fluidized-bed gasifikasi membutuhkan pertimbangan
khusus, yang dibahas dalam bagian berikut. Untuk menggelegak tidur
fluidized, kita memiliki pilihan dari dua jenis sistem pakan: (1) overbed
(Angka. 8.20a) Dan (2) di bawah tempat tidur (Gambar 8.20b).
Gasifikasi adalah proses yang relatif lambat dibandingkan dengan pembakaran,
sehingga pencampuran cepat bahan bakar adalah tidak penting seperti di ruang
bakar a. tabel 8.1membandingkan karakteristik dari dua jenis pengumpan seperti
yang digunakan dalam boiler. Seperti com-parison mungkin berlaku untuk
fluidized-bed gasifikasi tetapi hanya secara kualitatif.
pengumpan overbed dapat menangani partikel kasar; pengumpan underbed
membutuhkan ukuran baik dengan kurang kelembaban. Sebuah sistem
underbed terdiri dari crusher, bunker, pengumpan gravimetri, pompa udara,
splitter, dan saluran bahan bakar-mengangkut kecil. Sebuah sistem pakan
overbed, di sisi lain, terdiri dari crusher, bunker, pengumpan gravi-metrik,
tempat penyimpanan kecil, conveyor belt, dan penyebar.
Sistem overbed
Sistem overbed (Gambar 8.20a) Sederhana, handal, dan ekonomis, tetapi
menyebabkan hilangnya partikel biomassa halus melalui entrainment. Dalam
sistem ini, ukuran atas partikel bahan bakar kasar dari itu dalam sistem
underbed, membuat
Makan
hopper pakan
hopper
Gravity chute
Variabel kecepatan
pengumpan insulated
perpanjangan
kunci Air
katup
Dicairkan
Dicairkan
tempat tidur
tempat
menyampaika tidur
n
udara
(Seb
uah) (B)
GAMBAR 8.20 Posisi pengumpan dalam fluidized bed menggelegak: (a) overbed makan dan (b)
pemberian makan di bawah tempat tidur.
persiapan bahan bakar lebih sederhana dan lebih murah. Namun, pakan dapat
berisi sejumlah besar denda dengan kecepatan terminal yang lebih tinggi dari
kecepatan superfisial di freeboard tersebut. Ketika kecepatan terminal lebih
rendah dari kecepatan super-ficial dari fluidized bed, partikel elutriated
sebelum mereka benar-benar menjadi gas, yang mengakibatkan hilangnya
karbon yang besar. Ini merupakan sebagian dari hilangnya karbon dalam
fluidized-bed gasifier.
Dalam sistem pakan overbed, partikel biomassa karena tertimpa ukuran
kurang dari 20 mm, yang biasanya kasar dari ukuran partikel yang digunakan
dalam sistem underbed. Dalam setup yang khas, bahan bakar melewati bunker,
pengumpan gravimetri, dan conveyor belt, dan kemudian jatuh ke dalam
hopper pakan.
Lebih sedikit poin pakan merupakan karakteristik penting dari sistem
pakan overbed. Sebuah penyebar rotary melempar partikel bahan bakar di atas
permukaan tidur. Partikel-partikel kasar perjalanan lebih dalam gasifier
sedangkan partikel halus jatuh lebih dekat ke feeder. Tempat tidur sehingga
menerima partikel distribusi ukuran seragam. Jarak melempar maksimum
penyebar khas adalah sekitar 4 sampai 5 m. Lokasi penyebar tergantung pada
dimensi tempat tidur menggelegak. Ketika lebar kurang dari kedalaman,
penyebar terletak di dinding sisi; ketika kedalaman kurang dari lebar, mereka
berada di dinding depan. Ketika kedua lebar dan kedalaman lebih besar dari
4,5 m, penyebar dapat terletak di kedua sisi dinding. Kadang-kadang udara
digunakan untuk membantu lemparan bahan bakar oleh penyebar.
Sistem underbed
Dalam sebuah sistem umpan underbed (Gambar 8.20b), Partikel bahan bakar
dihancurkan menjadi ukuran lebih kecil dari 8 sampai 10 mm. diperkenalkan
padabagian 8.4.2 sebagai makan pneumatik, sistem ini relatif mahal, rumit, dan
kurang dapat diandalkan dibandingkan overbed yang
TABEL 8.1 Poin Pakan untuk Beberapa Komersial Bubbling Fluidized-Bed Boiler
boiler HHV Bahan

Penilaian MWth m2 per Bakar
Jenis
pakan bahan
boiler (MWe) Bed Area (m2) pakan Poin per Pakan pengisi Jenis bakar (MJ / kg)
Kulit 43 (MWth) 23.6 2 21,7 11,8 OB Beraspal
Anjing hitam 130 93,44 12 31.0 7.8 OB Beraspal 19,5-34,9
TVA 160 234 120 3.8 2.0 UB Beraspal 24-25
Wakamatsu 50 99 86 1,7 1.2 UB Beraspal 25,8
Batu bara
Bangau 90 61 36 2.8 1,7 UB muda 25
catatan: OB = overbed spreader pengumpan; UB = pakan pneumatik underbed.

sistem (terutama dengan bahan bakar lembab), tapi itu tidak mencapai
efisiensi konversi arang tinggi.
Bahan bakar masuk pada titik umpan menyebar di wilayah yang jauh lebih
kecil daripada yang dilakukannya di makan overbed, sehingga poin pakan
yang lebih banyak dan lebih dekat spasi. Jarak sangat mempengaruhi
gasifikasi. Karena tempat tidur yang lebih dalam memungkinkan dispersi yang
lebih luas dari bahan bakar dan karenanya bekerja dengan jarak feed-titik yang
lebih luas, peningkatan jarak tanpa pengorbanan efisiensi konversi arang dapat
dicapai, tetapi hanya jika itu dikompensasi oleh peningkatan yang sesuai
tingginya tidur. Penurunan ketinggian tempat tidur harus diimbangi dengan
peningkatan jarak feed-titik; sebaliknya, efisiensi konversi bisa drop. partikel
kasar memakan waktu lebih lama untuk mengubah menjadi gas dan kurang
rentan terhadap entrainment. Oleh karena itu, jarak yang lebih lebar lebih
disukai bagi mereka; partikel halus membutuhkan jarak yang lebih dekat.
freeboard dapat memberikan ruang untuk reaksi lebih lanjut dari partikel
entrained dari tempat tidur. desain freeboard penting, terutama ketika jarak
feed-titik lebar digunakan.
Feed-Titik Alokasi
Yang sangat baik padatan-padatan pencampuran dalam fluidized bed membantu
membubarkan bahan bakar di wilayah tidur kecil 1 sampai 2 m 2. Sebuah
pengumpan tunggal memadai untuk tempat tidur kecil memiliki ukuran
penampang kurang dari 2 m2. tempat tidur yang lebih besar perlu beberapa
pengumpan. Jumlah yang dibutuhkan untuk tidur yang diberikan tergantung pada
faktor-faktor seperti kualitas bahan bakar, jenis sistem makan, jumlah masukan
bahan bakar, dan daerah tempat tidur. Sangat bahan bakar reaktif dengan volatil
yang tinggi memerlukan sejumlah besar poin injeksi pakan karena mereka
bereaksi relatif cepat; bahan bakar kurang reaktif membutuhkan lebih sedikit poin
pakan.
desain industri sering panggilan untuk redundansi. Misalnya, jika reaktor
membutuhkan dua pengumpan overbed, desainer akan menyediakan tiga, masing-
masing dengan kapasitas yang setidaknya 50% dari laju umpan desain. Dengan
cara ini, jika salah satu pengumpan adalah keluar dari layanan, tanaman masih bisa
mempertahankan output penuh pada dua lainnya. Jumlah pengumpan redun-dant
tergantung pada kapasitas dan reliabilitas yang dibutuhkan tanaman.

SEBUAH = Luas area penampang silo (m2)
B = Parameter, tergantung pada silo (m)
C = Parameter, tergantung pada silo (-)
dp = Ukuran partikel (m)
D = Diameter silo (m)
D0 = Diameter sekrup (m)
Dc = Diameter poros (m)
dh = Tinggi dari elemen diferensial dalam silo (m)
g = Percepatan gravitasi (9,81 m / s2)
H = Tinggi dari silo (m)
kf = Koefisien gesekan dinding (-)
K = Koefisien Janssen (-)
Ksaya = Konstan, tergantung pada D0/ D0 atau P / D0 (-)
m = Laju aliran massa (kg / s)

P = Pitch sekrup (m)
Pw = Tekanan normal di dinding di silo (Pa)
Pv = Tekanan vertikal pada biomassa dalam silo (Pa)
P0 = Tekanan di dasar silo (Pa)
T = Torsi sekrup (Nm)
V0 = Kecepatan rata-rata padat melalui stopkontak (m / s)
= Dinding gesekan (Pa)
ρ. ρp = Densitas padatan (kg / m3)
ρSebuah = Densitas udara (kg / m3)
σv = Stres vertikal untuk aliran (Pa)
= Viskositas udara (kg / ms)
= Sudut semi-termasuk dari hopper (derajat)
Bab 9
Produksi Bahan Bakar

Sintetis dan Kimia dari
Biomassa
9.1 Pendahuluan
bab-bab sebelumnya dibahas metode mengkonversi bahan baku padat menjadi
gas dan penggunaannya dalam produksi energi. Selain produksi energi,
gasifikasi dan pirolisis memiliki aplikasi penting dalam produksi bahan kimia
dan bahan bakar trans-port. Banyak dari kebutuhan sehari-hari kami seperti
plastik, resin, dan pupuk berpotensi dapat berasal dari biomassa.
Syngas, campuran H2 dan CO, merupakan produk penting dari gasifikasi.
Ini adalah bahan bakar serta blok bangunan dasar bagi banyak hidrokarbon.
bahan bakar transportasi dan sejumlah besar bahan kimia yang dihasilkan dari
sintesis yang berbeda dari CO dan H2. Produk-produk ini dapat dibagi
menjadi tiga kelompok besar: (1) bahan baku energi (misalnya, metana,
karbon monoksida); (2) bahan bakar transportasi (misalnya, biodiesel, biogas);
dan (3) bahan baku kimia (misalnya, metanol, amonia). Pres-ently, syngas
yang dihasilkan terutama dari gas alam, tetapi juga dapat diproduksi dari
biomassa
bahan bakar fosil padat (misalnya,
batu bara, petcoke) bahan bakar cair
(misalnya, kilang limbah)
Minat biomassa sebagai bahan baku kimia rising mengingat bahwa itu adalah
memperbaharui-mampu dan karbon-netral. Ada pergeseran yang berkembang
menuju “kimia hijau” dan “bahan bakar hijau,” yang berasal dari biomassa
karbon-netral. Gasifikasi dan pirolisis adalah cara yang efektif dan kuat untuk
mengkonversi biomassa (atau bahan bakar lain) menjadi energi, bahan kimia, dan
bahan bakar transportasi. Bab ini membahas cara-cara yang berbeda untuk
mengkonversi syngas yang diturunkan dari biomassa menjadi produk yang
bermanfaat seperti.
9.2 Syngas
Bagian berikut membahas syngas-nya sifat fisik dan penggunaan, serta
produksi dan pembersihan dan konversi.
Biomassa Gasifikasi dan Pirolisis. DOI: 10,1016 / B978-0-12-374988-8.00009-X
9.2.1 Apa Syngas?

Seperti disebutkan sebelumnya, syngas merupakan campuran dari gas
hidrogen dan karbon monoksida. Seharusnya tidak bingung dengan SNG
(singkatan untuk “sintetik (atau pengganti) gas alam”), yang terutama terbuat
dari gas metana. Syngas merupakan bahan baku penting bagi industri kimia
dan energi. Sejumlah besar hidrokarbon yang diproduksi secara tradisional
dari minyak bumi juga dapat diproduksi dari syngas.
Syngas dapat dihasilkan dari berbagai hidrokarbon, termasuk batubara dan
kokas minyak bumi, serta dari biomassa. Untuk membedakan syngas yang
dihasilkan dari biomassa dari yang dihasilkan dari bahan bakar fosil, mantan
kadang-kadang disebut Biosyngas. Di sini, syngas menyiratkan bahwa berasal
dari biomassa kecuali ditentukan lain.
Salah satu aplikasi utama dari syngas adalah produksi bahan bakar
transportasi cair. Afrika Selatan Synthetic Oil Limited (SASOL) telah
bertahun-tahun telah memproduksi sejumlah besar bahan bakar cair dari
batubara menggunakan Fischer-Tropsch syn-tesis dari syngas yang dihasilkan
dari gasifikasi batubara. bahan bakar cair yang sama dapat dihasilkan dari
syngas yang diturunkan dari biomassa.
Gas produk khas gasifikasi biomassa mengandung hidrogen, mois-
mendatang, karbon monoksida, karbon dioksida, metana, hidrokarbon alifatik,
benzena, toluena dan, serta sejumlah kecil amonia, asam klorida, dan hidrogen
sulfida. Dari campuran ini, karbon monoksida dan hidrogen harus dipisahkan
untuk menghasilkan syngas.
9.2.2 Aplikasi untuk Syngas

Seperti disebutkan, syngas merupakan sumber penting bahan kimia yang
berharga. Ini termasuk
Hidrogen, diproduksi di kilang
Solar, menggunakan Fischer-Tropsch sintesis
Pupuk, melalui amonia
Metanol, untuk industri kimia
Listrik, dihasilkan melalui pembakaran
Perlu dicatat bahwa sebagian besar dari amonia yang digunakan untuk
produksi pupuk berasal dari syngas dan nitrogen (lihat Bagian 9.4.3).
9.2.3 Produksi Syngas

Gasifikasi adalah rute yang lebih disukai untuk produksi syngas dari batubara
atau biomassa. Rendahnya harga gas alam saat ini mendorong syngas
produksi-tion dari itu, tapi situasi dapat berubah ketika harga naik. Sebuah uap
reaksi Refor-masi digunakan untuk menghasilkan syngas dari gas alam yang
terutama CH4. Reaksi ini juga merupakan metode komersial yang paling
banyak digunakan untuk massal produksi-tion hidrogen, yang merupakan
salah satu dari dua komponen syngas.
9.2 syngas 303
Dalam metode steam reforming, gas alam (CH4) bereaksi dengan uap pada
suhu tinggi (700-1100 ° C) dengan adanya katalis berbasis logam (nikel).
Katalisator
CH4+ H2O → BERSAMA +

3H2 + 206 kJ mol (9.1)
Jika produksi hidrogen adalah tujuan utama, karbon monoksida yang
dihasilkan selanjutnya dikenai reaksi pergeseran (lihat Eq. 9.2), Seperti yang
dijelaskan dalam bagian berikutnya, untuk menghasilkan hidrogen tambahan
dan karbon dioksida.
Rasio hidrogen dan karbon monoksida dalam gas produk gasifikasi adalah
parameter penting dalam sintesis gas reaktan menjadi produk yang diinginkan
seperti bensin, metanol, dan metana. Produk yang diinginkan menentukan
rasio itu. Misalnya, bensin mungkin perlu H2 rasio / CO menjadi 0,5-1,0,
sedangkan metanol mungkin perlu untuk menjadi ~ 2.0 (Probstein dan Hicks,
2006, hal. 124). Dalam gasifier com-komersil H2 rasio / CO dari gas produk
biasanya kurang dari 1,0, sehingga reaksi pergeseran diperlukan untuk
meningkatkan rasio ini dengan meningkatkan kadar hidrogen dengan
mengorbankan CO. Reaksi pergeseran sering terjadi dalam reaktor yang
terpisah, karena suhu dan kondisi lain di gasifier utama mungkin tidak
kondusif untuk itu.
9.2.4 Gasifikasi untuk Produksi Syngas

Dua rute utama untuk produksi syngas dari biomassa atau bahan bakar fosil
suhu rendah (~1000 ° C) dan suhu tinggi gasifikasi (~1200 ° C).
Suhu rendah gasifikasi biasanya dilakukan pada suhu di bawah 1000 ° C.
Dalam kebanyakan gasifiers suhu rendah, medium gasifying adalah udara,
yang memperkenalkan nitrogen yang tidak diinginkan dalam gas. Untuk
menghindari hal ini, gasifikasi dapat dilakukan secara tidak langsung dengan
salah satu cara berikut:
Pembawa oksigen (oksida logam) digunakan untuk mentransfer oksigen
dari oksidator pesawat ke reaktor lain, di mana gasifikasi berlangsung
menggunakan oksigen dari oksida logam.
Reaksi pembakaran di udara dilakukan dalam satu reaktor dan padatan
panas pembawa membawa panas ke reaktor kedua, di mana panas ini
kemudian digunakan dalam gasifikasi.
Pengenceran gas produk dengan nitrogen dihindari dengan menggunakan
uap atau oksigen sebagai media gasifying.
Suhu rendah gasifikasi menghasilkan sejumlah hidrokarbon yang lebih
berat bersama dengan karbon monoksida dan hidrogen. Hidrokarbon yang
lebih berat selanjutnya retak, terpisah, dan digunakan untuk aplikasi lain. Suhu
tinggi gasifikasi dilakukan pada suhu di atas 1200 ° C, di mana biomassa
diubah terutama menjadi hidrogen dan karbon monoksida. gasifikasi primer
sering diikuti dengan reaksi pergeseran, seperti yang dijelaskan dalam bagian
berikutnya, untuk menyesuaikan hidrogen-to-karbon monoksida rasio yang
sesuai dengan aplikasi hilir.
Dalam kasus apapun, gas produk harus dibersihkan sebelum digunakan
untuk reaksi sintesis. Perhatian khusus harus dibayar untuk membersihkan
syngas tar dan lainnya
Bab | 9 Produksi Bahan Bakar Sintetis dan Kimia dari Biomassa
elemen katalis-keracunan sebelum digunakan untuk sintesis Fischer-Tropsch,

yang menggunakan zat besi atau katalis berbasis kobalt.
pergeseran Reaksi
Untuk reaksi seperti sintesis Fischer-Tropsch yang memproduksi berbagai
hidrokarbon gas dan cair, rasio molar pasti CO dan H2 dalam syngas adalah
neces-sary. Hal ini dilakukan melalui reaksi pergeseran yang mengubah
karbon mon-oksida kelebihan menjadi hidrogen:
Katalisator
BERSAMA + H2O →
CO2 + H2 - 41,1 kJ mol (9.2)
Reaksi dapat dilakukan baik pada suhu tinggi (400-500 ° C) atau suhu
yang lebih rendah (200-400 ° C). Untuk suhu tinggi, reaksi pergeseran sering
dikatalisasi menggunakan oksida besi dan kromium; itu adalah keseimbangan
terbatas. Pada suhu rendah, reaksi pergeseran adalah kinetik terbatas; katalis
terdiri dari tembaga, seng oksida, dan alumina, yang membantu mengurangi
CO con-centration ke bawah sekitar 1%.
9.2.5 Pembersihan dan penyejuk dari Syngas

Untuk reaksi sintesis, tingkat tinggi kemurnian gas yang dibutuhkan, sehingga
gas harus dibersihkan dari partikulat dan gas mencemari lainnya. Syngas baku
mungkin berisi tiga jenis utama dari pengotor: (1) partikulat padat (belum
bertobat char, abu); (2) kotoran anorganik (halida,, senyawa sulfur alkali,
nitro-gen); dan (3) kotoran organik (tar, aromatik, karbon dioksida).
Pada suhu tinggi, kesetimbangan bergeser ke arah gas yang kaya hidrogen
yang memproduksi hidrogen. Abu biomassa muncul sebagai slag. Pada suhu
rendah, abu tetap di gas produk sebagai abu kering. Membersihkan memiliki
dua aspek: remov-ing kotoran yang tidak diinginkan dan pendingin gas untuk
mendapatkan rasio yang tepat dari H2 dan CO untuk penggunaan yang
dimaksudkan. Penggunaan ini menentukan tingkat membersihkan dan
pengkondisian.tabel 9.1 menyajikan contoh spesifikasi produk-gas untuk
keperluan akhir yang berbeda.
pembersihan Pilihan
Untuk membersihkan gas debu atau partikulat, ada empat pilihan: (1) cyclone,
kain atau filter penghalang lainnya, (3) filter elektrostatik, dan (4) scrubber
pelarut. Di antara kotoran organik, tar adalah yang paling tidak diinginkan.
Tiga pilihan utama untuk penghapusan tar adalah
Menggosok dengan cairan organik (misalnya, metil ester)
Catalytic cracking dengan katalis berbasis nikel atau pasir
olivine Suhu tinggi retak
kotoran anorganik terbaik dihapus secara berurutan karena beberapa proses
penghapusan memproduksi komponen lain yang perlu dihapus juga. Pertama,
9.3 Bio-Oil 305
TABLE Spesifikasi 9.1 Produk-Gas untuk Berbagai Aplikasi
hidrogen atau Amonia metanol Fischer-Tropsch

kilang
Spesifikasi Gunakan Produksi Perpaduan Perpaduan
kandungan
hidrogen 98% 75% 71% 60%
Karbon monoksida 10-50 ppm (v) [CO + CO2] 19% 30%
kadar 20 ppm (v)
Karbon dioksida 10-50 ppm (v) 4-8%

kadar
kandungan
nitrogen 2% 25%
gas lainnya N2, Ar, CH4 Ar, CH4 N2, Ar, CH4 N2, Ar, CH4, CO2
Keseimbangan Serendah Serendah Rendah
mungkin mungkin
H2/ N2
perbandingan ~3
H2rasio / CO 0,6-2,0
H2/ [2CO + 3CO2] 1,3-1,4
perbandingan
Proses 350-550 ° C 300-400 ° C 200-350 ° C
suhu
tekanan proses 50 bar 100-250 bar 50-300 bar 15-60 bar
Sumber: Diadaptasi dari Knoef, 2005, hal. 224.
pendinginan air menghilangkan arang dan abu partikel. Berikutnya, hidrolisis

menghilangkan COS dan HCN dengan mengubahnya menjadi H2S dan NH3.
Amonia dan halida dapat dicuci dengan air, diikuti oleh adsorpsi H2S, yang
dapat dihapus dengan air cuci. adsorben padat atau cair yang digunakan untuk
menghilangkan karbon dioksida dari gas produk.
9,3 Bio-Oil
Bio-oil (atau biofuel) adalah setiap bahan bakar cair yang berasal dari
organisme baru-baru hidup, seperti tanaman dan residu atau ekstrak hewan.
Dalam pandangan pentingnya, pembahasan rinci dari bio-oil disajikan
berikutnya.
9.3.1 Apa Bio-Oil?

Bio-minyak fraksi cair dari produk pirolisis biomassa. Misalnya, pirolizer cepat
biasanya menghasilkan 75% bio-oil, 12% char, dan gas 13%. Bio-oil adalah,
coklat gelap (hampir hitam) cair organik yang sangat oksigen, yang mengalir
bebas (Gambar 9.1) Yang berisi sejumlah besar air (~ 25%) yang sebagian yang
GAMBAR 9.1 Bio-minyak tebal, hitam, ter cair.
kelembaban asli dalam biomassa dan sebagian produk reaksi. The composi-
tion dari bio-minyak tergantung pada biomassa terbuat dari serta pada proses
yang digunakan.
tabel 9.2 menyajikan komposisi bio-oil yang khas. Ini menunjukkan bahwa
air, fragmen lignin, asam karboksilat, dan karbohidrat merupakan besar com-
komponen-nya. Ketika datang dari hasil cair pirolisis, bio-oil disebut minyak
pirolisis. Beberapa istilah lain yang sering digunakan untuk menggambarkan
bio-oil atau asso-diasosiasikan dengan hal itu, termasuk:
Tar atau tar
pyroligneous Bio-oil
biocrude
Kayu cair atau kayu asap
cair Cair
minyak biofuel
Kayu Distilasi
minyak Pirolisis
asam pyroligneous
Perhatikan bahwa ada perbedaan penting antara minyak pirolisis dan biocrude.
Mantan diperoleh melalui pirolisis; yang terakhir dapat diperoleh melalui
metode lain seperti gasifikasi superkritis.
9.3 Bio-Oil 307
TABEL 9.2 Komposisi Bio-Oil
Mayor Grup senyawa Massa (%)

air 20-30
fragmen lignin Larut lignin pirolitik 15-30
aldehida Formaldehida, asetaldehida, hidroksiasetaldehida, 10-20
glyoxal, methylglyoxal
asam karboksilat Format, asetat, propionat, butirat, pentanoic, 10-15
hexanoic, glycolic
karbohidrat Cellobiosan, α-D-levoglucosan, oligosakarida, 5-10

1,6 anhydroglucofuranose
fenol Fenol, kresol, guaiacols, syringols 2-5
furfural 1-4
alkohol Metanol, etanol 2-5
keton Acetol (1-hidroksi-2-propanon), siklopentanon 1-5
Sumber: Diadaptasi dari Bridgwater et al., 2001, hal. 989.
Bio-oil dapat dilihat sebagai mikroemulsi dua fase. Pada fase kontinyu
adalah produk dekomposisi hollocellulose; dalam fase terputus adalah
makromolekul lignin pirolitik. Hollocellulose adalah residu berserat yang
tersisa setelah ekstraktif, lignin, dan unsur-unsur abu-pembentuk telah dihapus
dari biomassa. Sama seperti minyak minyak mentah, yang diekstrak dari
tanah, pirolisis cair dan biocrude mengandung tar sebagai komponen terberat
mereka.
Bio-minyak adalah zat kelas-3 jatuh di bawah mudah terbakar bangsa
design cair dalam peraturan PBB untuk pengangkutan barang berbahaya
(Peacocke dan Bridgwater et al., 2001, hal. 1485).
9.3.2 Fisik Sifat Bio-Oil

Seperti yang kita dapat merasakan dari Gambar 9.1, Bio-minyak yang
mengalir bebas. Its viskositas rendah karena kandungan airnya tinggi. Juga, ia
memiliki tajam, bau berasap yang dapat mengiritasi mata dengan paparan
jangka panjang. Dengan berat jenis ~ 1,2, bio-oil lebih berat dari air atau
minyak apapun yang berasal dari minyak bumi. Perbandingan sifat fisik dan
kimia dengan orang-orang dari bahan bakar fosil konvensional diberikan
dalamtabel 9.3.
Sebuah fitur penting dari bio-minyak tidak tercermin dalam tabel 9.3adalah
bahwa beberapa dari sifat-sifatnya berubah dengan waktu. Misalnya, yang
meningkat viskositas dan penurunan volatilitas (Mohan et al., 2006) dengan
waktu. Beberapa pemisahan fase dan
TABEL 9.3 Perbandingan Sifat fisik dan kimia dari Bio-Oil dan Tiga
Bahan Bakar Cair*
Memanaska
Milik Bio-Oil n minyak Bensin disel
1
heating value (MJ / kg) 18-20 45,5 44 42
Density pada 15 ° C (kg /
m3) 1200 865 7371 820-9501
titik nyala (° C) 48-55 38 401 421
Titik tuang (° C) -15 -6 -60 -295

Viskositas pada 40 ° C
(cP) 40-100 1,8-3,4 cSt 0,37-0,443 2.43
3
(Air 25%)
pH 2,0-3,0 -
4
Padatan (% wt) 0,2-1,0 - 0 0
Analisis Unsur (% berat)
Karbon 42-47 86,4 84,9 87,42

Hidrogen 6,0-8,0 12,7 14.76 12.12
Nitrogen 0,1 0,006 0,08 392 ppm2
Sulfur 0.02 0,2-0,7 1,392

Oksigen 46-51 0,04
Abu 0.02 0.01
* Kecuali seperti yang ditunjukkan, semua nilai-nilai yang dikutip dari www.dynamotive.com.
catatan: cP-centipoise; cSt-centipoise. Nilai untuk bensin dan solar adalah untuk sampel
yang representatif dan dapat bervariasi.
sumber:
1
http://www.engineeringtoolbox.com.
2
Hughey dan Henerickson 2001.
3
Bridgwater et al., 2001, hal. 990.
4
Mohan et al., 2006.
5
Maple, 2000.
pengendapan gusi juga dapat terjadi dengan waktu, terutama karena polymeriza-
tion, kondensasi, esterifikasi, dan esterifikasi. Fitur ini membedakan bio-oil dari
minyak mineral, sifat-sifat yang tidak berubah dengan waktu.
Bio-minyak yang tidak larut dalam air, meskipun mengandung sejumlah
besar air. Namun, larut dalam pelarut polar, seperti metanol dan aseton, tapi
bercampur dengan minyak yang berasal dari petroleum. Bio-oil dapat
menerima air hingga batas maksimal 50% (air total). Lagi hasil air dalam
pemisahan fase.tabel 9.3 menunjukkan bahwa bio-oil memiliki nilai heating
hampir setengah dari bahan bakar cair konvensional tetapi memiliki lampu
kilat yang sebanding dan tuangkan poin.
9.3 Bio-Oil 309
9.3.3 Aplikasi untuk Bio-Oil

Bio-minyak terbarukan dan bersih dari minyak mineral yang tidak terbarukan
diekstraksi dari tanah (minyak bumi). Dengan demikian, ia menawarkan
“hijau” alternatif dalam banyak applica-tions mana petro-minyak yang
digunakan. Bio-minyak terutama sumber energi, tetapi juga dapat digunakan
sebagai bahan baku untuk produksi “bahan kimia hijau.”
Produksi energi
Bio-oil dapat dipecat dalam boiler dan tungku sebagai pengganti minyak
tungku dalam produksi energi. Hal ini memungkinkan sebuah peralihan yang
cepat dan mudah dari bahan bakar fosil ke biofuel, karena tidak memanggil
pengganti yang lengkap atau renovasi besar dari sistem penembakan seperti
yang akan diperlukan jika biomassa mentah untuk ditembakkan dalam tungku
atau boiler yang dirancang untuk minyak tungku. Kinerja pembakaran tungku-
bio-oil dipecat harus dipelajari dengan seksama sebelum peralihan tersebut
dibuat, karena minyak tungku dan bio-oil memiliki berbagai karakteristik
pembakaran, termasuk perbedaan yang signifikan dalam pengapian,
viskositas, kandungan energi, stabilitas, pH, dan tingkat emisi. Dalam banyak
kasus kita dapat mengatasi perbedaan-perbedaan ini melalui desain yang tepat
(Wagenaar et al., 2009).
Chemical Feedstock Produksi

Bio-minyak adalah hidrokarbon mirip dengan petrocrude kecuali bahwa
mantan memiliki lebih banyak oksigen. Dengan demikian, sebagian besar
bahan kimia yang diproduksi dari minyak bumi bisa dihasilkan dari bio-oil. Ini
termasuk:
resin
Makanan
perasa Agro-
bahan kimia
Pupuk
Levoglucosan
Perekat
Asam asetat
Pengawet
hidroksiasetaldehida
Transportasi Produksi Bahan Bakar

Bio-oil mengandung kurang hidrogen per karbon (H / C) atom daripada bahan
bakar transportasi konvensional seperti diesel dan bensin, tetapi dapat
terhidrogenasi (hidrogen ditambahkan) untuk menebus kekurangan ini dan
dengan demikian menghasilkan bahan bakar transportasi dengan H tinggi / C
perbandingan. Hidrogen diperlukan untuk reaksi hidrogenasi atau-mally
berasal dari sumber eksternal, tetapi juga dapat diberikan dengan mereformasi
bagian dari bio-minyak ke syngas. Metode ini dilakukan oleh Dynamotive,
sebuah perusahaan Kanada.
9.3.4 Produksi Bio-Oil

Beberapa pilihan untuk produksi bio-oil yang tersedia. Mereka adalah baik
termokimia atau biokimia.
Gasifikasi biomassa dan sintesis gas produk ke dalam cairan (termokimia)
Produksi biocrude menggunakan pirolisis cepat dari biomassa
(termokimia) produksi bio-diesel (fatty acid methyl ester, atau FAME) dari
nabati
minyak atau lemak melalui transesterifikasi (biokimia)
Produksi etanol dari biji-bijian dan bahan selulosa (biokimia)
Langkah-langkah penting dalam produksi bio-minyak dari biomassa adalah
sebagai berikut:
Penerimaan di pabrik dan penyimpanan
Pengeringan dan ukuran
Reaksi (pirolisis, gasifikasi, fermentasi, hidrolisis, dll)
Pemisahan produk menjadi padat, uap (cair), dan gas
Koleksi uap dan kondensasi ke dalam cairan
Peningkatan cairan untuk mengangkut bahan bakar atau ekstraksi bahan
kimia dari itu
9.4 Konversi dari Syngas ke Kimia

Seperti disebutkan sebelumnya, syngas merupakan blok bangunan penting
untuk sejumlah hidro-karbon. Komersial itu menemukan digunakan dalam dua
bidang utama: (1) alkohol (misalnya, metanol, alkohol tinggi) dan (2) bahan
kimia (misalnya, gliserol, asam fumarat, amonia). Bagian berikut menjelaskan
secara singkat produksi beberapa produk ini.
Produksi 9.4.1 Methanol

Metanol (CH3OH) merupakan bahan baku penting untuk produksi bahan
bakar transportasi dan banyak bahan kimia. Produksi bensin dari metanol
adalah proses komersial didirikan. Metanol diproduksi melalui sintesis syngas
(CO dan H2) di hadapan katalis (Gambar 9.2) (Lihat Higman dan van der
Burgt, 2008, hal 266).:
Katalisator
BERSAMA  2 H2 → CH3OH - 91 kJ mol (9.3)

sintesis metanol merupakan reaksi eksotermik dipengaruhi oleh tempera-
mendatang dan tekanan. Konsentrasi kesetimbangan dari metanol dalam reaksi
ini meningkat dengan tekanan (dalam kisaran 50-300 atm), tetapi mengurangi
dengan suhu (dalam kisaran 240-400 ° C). Dengan tidak adanya katalis yang
sesuai, hasil sebenarnya sangat rendah, sehingga katalis berdasarkan Zn, Cu,
Al, dan Cr digunakan.
Syngas, yang merupakan bahan baku untuk produksi metanol, dapat
diproduksi dari biomassa melalui baik termal atau hidrotermal gasifikasi.
Salah satu metode komersial yang paling umum digunakan melibatkan gas
alam (CH4). Proses ini menggunakan steam reforming metana seperti yang
ditunjukkan dalam persamaan berikutnya:
9.4 Konversi Syngas ke Kimia 311
bertobat
syngas daur ulang
metanol
perpaduan
reaktor
Kondensator
syngas
kompresor
metanol
syngas
GAMBAR 9.2 proses produksi metanol.
CH4+ H2O → BERSAMA + 3 H2 + 206 kJ

mol (9.4)
Kami mencatat dari reaksi ini reformasi bahwa untuk setiap mol CO yang
dihasilkan, tiga mol H2 yang dihasilkan, tetapi reaksi sintesis metanol (Eq.
9.3) Hanya membutuhkan dua mol hidrogen untuk setiap mol karbon
monoksida. Dengan demikian, ada hidrogen molekul tambahan untuk setiap
mol metanol. Dalam sebuah in situ-asi, karbon dioksida, jika tersedia, dapat
digunakan dalam reaksi berikut untuk menghasilkan molekul metanol
tambahan memanfaatkan kelebihan hidrogen:
CO2+ 3 H2 → CH3OH + H2O - 50 kJ mol (9.5)
Dua rute utama untuk reaksi sintesis metanol (. Reed, 2002, p III-225) adalah:
tekanan tinggi (~ 30 MPa, 300-400 ° C) dan (2) tekanan rendah (5-10 MPa,
220-350 ° C).
Dalam proses tekanan tinggi, syngas pertama dikompresi. Syngas
bertekanan dilewatkan melalui dan kemudian dimasukkan ke dalam baik fixed
atau reaktor fluidized-bed untuk sintesis dengan adanya katalis di 300-350 atm
dan 300 sampai 400 ° C. Sebuah fluidized bed memiliki keuntungan dari
regenerasi katalis terus menerus dan penghapusan efisien panas yang
dihasilkan. Katalis yang digunakan adalah oksida Zn dan Cr.
Produk ini selanjutnya didinginkan untuk menyingkat metanol. Sejak
konversi umumnya kecil, syngas yang belum bertobat didaur ulang ke reaktor
menjadi lebih dikonversi. Hari ini, katalis yang paling banyak digunakan
adalah campuran tembaga, seng oksida, dan alumina.
Proses-tekanan rendah mirip dengan proses tekanan tinggi, tapi tentu saja
menggunakan tekanan rendah dan suhu rendah. Dalam salah satu dari
beberapa variasi, tempat tidur tetap Cu / Zn / Al katalis digunakan pada 5
sampai 10 MPa dan 220-290 ° C (Reed, 2002, hal. II-225).
sintesis fase cair adalah pilihan lain, tetapi belum terbukti. Namun, dapat
memberikan tingkat yang jauh lebih tinggi dari konversi (~ 90%) dibandingkan
dengan 20% untuk proses tekanan tinggi (Chu et al., 2002). Di sini, syngas
tersebut dimasukkan ke dalam bubur katalis dalam pelarut yang sesuai. syngas
yang dikompresi dicampur dengan
312 Bab | 9 Produksi Bahan Bakar Sintetis dan Kimia dari Biomassa
gas daur ulang dan kemudian dipanaskan dalam penukar panas dengan suhu
inlet reaktor yang diinginkan, biasanya sekitar 220 sampai 230 ° C. Dalam
operasi yang dingin-quench, hanya sekitar dua-pertiga dari gas umpan
dipanaskan; sisanya digunakan untuk mendinginkan gas produk antara lapisan
katalis individu.
contoh 9.1
Produksi metanol dari syngas diberikan oleh reaksi
CO + 2 H2 → CH3OH
(say
a)
Panas reaksi pada 25 ° C adalah -90,7 kJ / mol. Menggunakan persamaan van

Hoff,
d
LNK HT0
=
dT RT2
Hitung konstanta kesetimbangan, K. Menggunakan ini konstan, menemukan
fraksi hidrogen dalam syngas yang akan dikonversi menjadi metanol pada 1
atm, 50 atm, dan 300 atm pada suhu tersebut.
Larutan
Mari kita berasumsi bahwa reaksi dimulai dengan 1 mol CO dan 2 mol H2.
Jika dalam keadaan ekuilibrium hanya x mol CO telah dikonversi, itu akan
memiliki con-sumed 2x mol H2 dan diproduksi x mol CH3OH (sesuaiEq.
saya), Meninggalkan (1 - x) mol yang tidak bereaksi CO dan 2 (1 - x) mol H2.
Jumlah total mol akan terdiri tahi lalat yang tidak bereaksi dan metanol yang
dihasilkan. Oleh karena itu, total mol akan 1 - x + 2 (1 - x) + x = 3 - 2x.
Memperhatikan bahwa tekanan parsial sebanding dengan fraksi mol,
konstanta kesetimbangan didefinisikan sebagai
PCH3OH xP 3- 2x 3- 2x 2

×
K= 2 = × (Ii)
PBERSAMA
PH2  3- 2x 1- x  P 21- x  P
Konstanta kesetimbangan, K, dihitung dari energi bebas Gibbs menggunakan
Persamaan. (6.3).
- GOT
(aku
aku
K  exp aku)
RT
G° T untuk metanol
Jadi, untuk T = 25 + 273 = 298 K, kita mengambil nilai dari
Tabel 6.5:
Pergi298 = -161,6 kJ mol
Konstanta gas universal, R, dikenal 0.008314 kJ / mol K. mensubstitusikan

nilai-nilai ini di Eq. (aku aku aku) kita mendapatkan
= exp161,6 0.008314×298=2.12×1028
Menggunakan nilai ini dalam Eq. (saya), Kita mendapatkan persamaan
kuadrat dari x. Sekarang, memecahkan x, kita mendapatkan berikut:
9.4 Konversi Syngas ke Kimia 313
 1.0
Jadi konsentrasi kesetimbangan dari produk tersebut

CO = 1- 1 = 0; H2 = 21- 1= 2 mol; dan CH3OH = 1 mol
Pada 25 ° C, reaksi akan menghasilkan 2 mol hidrogen dan 1 mol metanol.
Sintesis 9.4.2 Fischer-Tropsch

Fischer-Tropsch (FT) sintesis, yang dikembangkan pada tahun 1920, adalah
metode yang sangat sukses untuk produksi hidrokarbon cair dari syngas.
Proses FT dapat menghasilkan minyak diesel berkualitas tinggi dari biomassa
atau batubara tanpa aromatik dan dengan sejumlah Cetane tinggi (70).
Komposisi produk ini sangat mirip dengan petrodiesel. Dengan demikian,
dapat dicampur dengan petrodiesel atau digunakan langsung dalam mesin.
konversi biomassa dengan proses FT mungkin memiliki beberapa
tambahan advan-tages karena produk gasifikasi yang biasanya berisi H2: rasio
CO dari sekitar kesatuan, yang sangat ideal untuk katalis besi. Selain itu,
produk gasifikasi biomassa mengandung CO2, yang bermanfaat untuk
produksi produk cair (Reed, 2002, hal. 242). Tidak adanya sulfur dalam
biomassa juga membantu sebagian katalis.
Penggunaan yang paling sukses dan terkenal dari sintesis FT adalah untuk
produksi-tion bahan bakar cair dari batubara oleh Sasol di Afrika Selatan, di
mana syngas yang dihasilkan dari batubara diubah menjadi produk minyak
bumi. Proses FT juga berguna untuk konversi biomassa menjadi bahan bakar
cair dan bahan kimia.
Reaksi FT, yang biasanya dilakukan dalam kisaran 200-350 ° C dan 20-
300 atm (Reed, 2002, hal. II-238), dapat ditulis sebagai
Katalisator
nBERSAMA+ 2nH2 → 
CH2n + nH2O + Panas (9.6)
dimana produk hidrokarbon diwakili oleh rumus generik (CH 2)n. Reaksi Fisher-
Tropsch menghasilkan spektrum yang luas dari oksigen com-pon, termasuk
alkohol dan hidrokarbon alifatik mulai nomor karbon dari C1 - C3 (Gas) ke C35+
(Lilin padat). Untuk bahan bakar sintetis produk yang diinginkan adalah
hidrokarbon olefin di C5 untuk C10range (Probstein dan Hicks, 2006, hal. 128).
Ujung atas kisaran nikmat produk bensin. Meskipun katalis berbasis besi yang
paling disukai, kobalt dan nikel berbasis cata-
lysts juga telah digunakan dengan berbagai selektivitas.
9.4.3 Sintesis Amonia

Amonia (NH3) merupakan bahan kimia penting yang digunakan untuk
sejumlah besar applica-tions, termasuk produksi pupuk, desinfektan, asam
nitrat, dan refriger-semut. Hal ini dihasilkan dengan melewatkan hidrogen dan
nitrogen atas tempat tidur katalis pada
tekanan tinggi tetapi suhu moderat. Hidrogen untuk reaksi ini bisa berasal dari
gasifikasi biomassa.
Katalisator
N2 3H2 → 2NH3 (9.7)

Katalis memainkan peran penting dalam reaksi ini. Besi katalis (FeO, Fe2O3)
dengan promotor tambahan seperti oksida aluminium, kalsium, kalium,
silikon, dan magnesium yang digunakan (Reed, 2002, hal. III-250).
Karena gasifikasi biomassa menghasilkan syngas, yang berisi baik CO dan
H2, untuk produksi amoniak, syngas pertama harus dilucuti CO melalui reaksi
pergeseran (Eq. 9.2). Seperti disebutkan sebelumnya, konversi pergeseran
dibantu oleh katalis komersial, seperti oksida besi dan kromium oksida, yang
bekerja di berbagai suhu tinggi (350-475 ° C); seng oksida-oksida tembaga
cata-lysts bekerja dengan baik dalam berbagai suhu rendah (200-250 ° C).
Dalam proses sintesis amonia khas, syngas yang pertama melewati reaktor
pergeseran, di mana CO diubah menjadi H2 dan CO2 mengikuti reaksi
pergeseran. Kemudian gas dilewatkan melalui scrubber CO2, di mana cairan
menggosok menyerap CO2; Cairan ini akan diteruskan ke regenerator untuk
regenerasi dengan pengupasan CO2 dari itu. Gas dibersihkan kemudian pergi
melalui reaktor Methanation untuk menghilangkan CO sisa atau CO2 dengan
mengubahnya menjadi CH4. Campuran murni hidrogen diperoleh dicampur
dengan nitrogen murni dan kemudian com-ditekan untuk tekanan tinggi yang
diperlukan sintesis amonia. Produk, campuran amonia dan gas yang belum
bertobat, terkondensasi, dan syngas yang belum bertobat didaur ulang ke
converter amonia.
9.4.4 Sintesis Gliserol

Biodiesel dari lemak atau minyak menghasilkan sejumlah besar (sekitar 10%) dari
gliserol (HOCH2CH [OH] CH2OH) sebagai oleh-produk. produksi komersial skala
besar biodiesel karena dapat membawa sejumlah besar gliserol ke pasar. Misalnya,
untuk setiap kg biodiesel, 0,1 kg gliserol dihasilkan (86% FAME, 9% gliserol, 4%
alkohol, dan pupuk 1%) (www.biodiesel.org). Jika diproduksi dalam kemurnian
yang diperlukan (99%), gliserol dapat dijual untuk produksi kosmetik dan
farmasi-ceutical, tetapi pasar itu tidak cukup besar untuk menyerap semuanya.
Ada-kedepan, penggunaan komersial alternatif perlu dieksplorasi. Ini termasuk:
konversi katalitik dari gliserol menjadi biogas (kisaran C8-C16) (Hoang et
al., 2007)
Cair-fase atau fase gas reformasi untuk menghasilkan hidrogen (Xu et al.,
1996)
Sejumlah besar bahan kimia lainnya berpotensi berasal dari gliserol. Zhou
et al. (2008) meninjau beberapa pendekatan untuk berbagai bahan kimia dan
bahan bakar. Melalui proses seperti oksidasi, transesterifikasi, esterifikasi,
hidrogenolisis, karboksilasi, dehidrasi katalitik, pirolisis, dan gasifica-tion,
banyak bahan kimia nilai tambah dapat diproduksi dari gliserol.
9.5 Bahan Bakar Transportasi dari Biomassa 315
9.5 Bahan Bakar Transportasi dari Biomassa

Biodiesel, etanol, dan biogas adalah bahan bakar transportasi yang dihasilkan
dari biomassa yang digunakan dalam industri transportasi. Komposisi
biodiesel dan biogas mungkin tidak persis sama dengan kesetaraan mereka
dari minyak bumi, tetapi mereka melakukan tugas yang sama. Etanol yang
berasal dari biomassa baik digunakan sebagai satu-satunya bahan bakar atau
dicampur dengan bensin di mesin spark-ignition.
Ada dua rute termokimia yang tersedia untuk produksi diesel dan bensin
dari syngas: (1) bensin, melalui (MTG) proses metanol-to-bensin; dan (2)
diesel, melalui proses FT. Dua alat biokimia untuk produksi etanol dan diesel
Diesel, melalui transesterifikasi asam lemak Etanol,
melalui fermentasi gula
Dapat dicatat bahwa dalam kedua skema bagian dari kandungan energi syngas
ini (30-50%) hilang selama konversi menjadi bahan bakar transportasi cair.
Hal ini terlihat daritabel 9.4bahwa kerugian ini dalam konversi dari biomassa
menjadi metanol atau etanol dapat setinggi 50%, dan kerugian lebih lanjut
dapat terjadi ketika metanol diubah menjadi bahan bakar transportasi seperti
bensin. Untuk alasan ini, ketika kita con-Sider efisiensi konversi energi
keseluruhan mobil berjalan di biogas dan bandingkan dengan mobil listrik,
mantan menunjukkan rasio energi agak rendah bahan bakar ke-roda.
Produksi Etanol Biokimia 9.5.1

Etanol adalah biofuel yang paling banyak digunakan dalam industri
transportasi. Etanol dapat dicampur dengan bensin (minyak bumi) atau
digunakan sendiri untuk mesin operasi spark-ignition, seperti biodiesel dapat
dicampur dengan petrodiesel untuk operasi mesin kompresi-penyalaan. Dalam
kebanyakan kasus modifikasi mesin mungkin tidak diperlukan untuk substitusi
dari minyak mineral dengan bahan bakar bio-oil berasal. Etanol diproduksi
terutama dari tanaman pangan, namun, kurang umum, itu juga dapat
diproduksi dari biomassa ligno-selulosa non-pangan.
TABEL 9.4 Kerugian Energi dalam Methanol

Produksi
Proses konversi Energi Rugi (%)

Biomassa untuk metanol 30-47
Batubara untuk metanol 41-75
Sumber: Data yang dikumpulkan dari Reed, 2002, hal. III-226.

Distilasi
Hidrolisis Dehidrasi
preprocessing fermentor
biomassa
pengiriman
etanol
penyimpanan
etanol
pengiriman
GAMBAR 9.3 produksi etanol dari sereal makanan.
Etanol dari Sumber Makanan

Etanol (C2H6O) saat ini diproduksi terutama dari glukosa dari biji-bijian
(jagung, jagung, dll), gula (tebu), dan tanaman energi menggunakan proses
biokimia berbasis fermentasi-. Sebuah proses yang khas, seperti yang
ditunjukkan padaGambar 9.3, Com-prises langkah-langkah utama berikut:
Penggilingan: Jagung merupakan tanah untuk menjadi bubuk halus yang
disebut tepung jagung.
pencair: Sejumlah besar air ditambahkan untuk membuat tepung jagung
menjadi solusi.
Hidrolisis: Enzim ditambahkan ke solusi untuk memecahkan molekul
karbohidrat besar menjadi molekul glukosa yang lebih pendek.
Fermentasi: Campuran glukosa dibawa ke reaktor fermentasi batch, di
mana ragi ditambahkan. ragi yang mengubah glukosa menjadi etanol dan
karbon dioksida yang diwakili oleh persamaan
Fermentasi
C6 H12 O6 glukosa  ragi → 2C2 H6O  etanol  2CO2 (9.8)

Distilasi: Produk fermentasi mengandung sejumlah besar air dan beberapa
zat padat, sehingga air tersebut diangkat melalui distilasi. Distilasi
memurnikan etanol untuk kemurnian sekitar 95 sampai 96%. Padatan yang
dipompa keluar dan dibuang sebagai saham yang kaya protein, yang hanya
dapat digunakan untuk pakan ternak. Dehidrasi: The etanol yang
dihasilkan cukup baik untuk mesin mobil di negara-negara seperti Brazil,
tapi pemurnian lebih lanjut diperlukan jika itu harus dicampur dengan
bensin mineral untuk mobil biasa. Dalam tahap ini, ayakan molekuler
digunakan untuk dehidrasi. manik-manik kecil dengan pori-pori yang
cukup besar untuk air tetapi tidak untuk etanol menyerap air.
Sejumlah besar energi yang dikonsumsi dalam distilasi dan langkah-langkah
lain dalam proses ini. Dengan satu perkiraan, untuk produksi 1 liter etanol murni,
tentang
12.350 kJ energi yang dibutuhkan untuk pengolahan, terutama untuk

dehidrasi. Tambahan 7440 kJ / L energi yang dikonsumsi di panen jagung
diperlukan (Wang dan Pantini, 2000). Meskipun liter etanol melepaskan
21.200 kJ energi ketika dibakar, pertanian dan pengolahan jagung
mengkonsumsi sekitar 19.790 kJ energi. Oleh karena itu produksi energi
bersih adalah sedikit 1410 kJ (21.200 - 19.790) per liter etanol.
Kelemahan dari proses ini adalah bahwa ia menggunakan makanan yang
berharga sumber- memang, makanan pokok di banyak negara. Pencarian
alternatif yang sedang berlangsung di sana-kedepan. Meskipun tidak
sepenuhnya komersial belum, beberapa metode yang tersedia baik
menggunakan biokimia atau proses termokimia.
Etanol dari Sumber non-pangan

Cara konvensional memproduksi etanol dari sumber makanan seperti jagung
dan tebu adalah, komersial, sangat sukses. Sebaliknya, produksi etanol dari
biomassa non-pangan (lignoselulosa), meskipun layak pada prinsipnya, tidak
banyak digunakan. Lebih pengolahan diperlukan untuk membuat monomer
gula dalam lignoselulosa bahan baku yang tersedia untuk mikroorganisme
yang menghasilkan etanol melalui fermentasi. Namun, produksi dari sumber
makanan, meskipun strain pasokan makanan dan boros, tersebar luas.
Pertimbangkan bahwa hanya 50% dari massa kernel kering diubah menjadi
etanol, sedangkan kernel yang tersisa dan seluruh saham dari tanaman jagung,
terlepas bahwa itu tumbuh menggunakan energi budidaya dan menimbulkan
biaya, tetap unuti-lized. Sulit untuk memfermentasi bagian ini, yang berisi
massa lignoselulosa, sehingga dibuang sebagai limbah. metode alternatif
sedang dikembangkan untuk mengkonversi komponen selulosa biomassa
menjadi etanol sehingga mereka juga dapat dimanfaatkan untuk bahan bakar
transportasi. Pilihan ini dibahas lebih lanjut dalam Bagian 9.5.4.
9.5.2 Bensin
Petrogasoline adalah campuran hidrokarbon memiliki sejumlah karbon (yaitu,
jumlah molekul karbon per hidrokarbon) terutama di kisaran 5 sampai 11.
hidrokarbon ini termasuk dalam kelompok berikut:
Parafin atau
Aromatics alkana
Olefin atau alkena
Sikloalkana atau naftena
Produksi bensin dari Metanol

Metanol dapat dikonversi menjadi bensin menggunakan beberapa proses. Salah
satunya, proses Exxon Mobil metanol-to-bensin (MTG), dikenal (Angka 9.4).
Metanol diubah menjadi hidrokarbon yang terdiri dari terutama (75%) bahan
bensin-grade (C5-C12) Dengan sejumlah kecil bahan bakar gas cair (C 3-C4) Dan
bahan bakar gas (C1-C2). Mobil menggunakan kedua tempat tidur tetap dan tempat
tidur fluidized
dehidrasi II penyimpana
dehidrasi saya
Mentah n dan
reaksi MTG
metanol reaktor DME blending
dan
metanol pendinginan Bensin
(aluminium
penguapan (Z5M-5 distilasi Ringan
CH OCH
CH3OH katalisator) 3 3 C2-C5 berat,
katalisator) dan HVP
300-320 ° C 400-420 ° C bensin
GAMBAR 9.4 Produksi bensin dari metanol melalui proses MTG.
katalis proprietary untuk konversi ini. Reaksi dilakukan dalam dua tahap:
tahap pertama adalah dehidrasi untuk menghasilkan dimetil eter menengah;
tahap kedua juga dehidrasi, kali ini lebih katalis zeolit, ZSM-5, untuk
memberikan bensin.
300 - 320 °C 400- 420 °C
2CH3OH→  -H2O katalis alumina
→ CH3 OCH3 →  -H2O katalis ZSM
→ C2
-C5
→ parafin  aromatik  cyclooparaffins
(9.9)
mana (-H2O) merupakan langkah dehidrasi.
Komposisi khas dari bensin dalam persentase berat (lihat nzic.org.
nz / ChemProcesses / energi / 7D.pdf) adalah sebagai berikut:
alkana yang sangat bercabang: 53%
alkena yang sangat bercabang: 12%
Napthenes: 7%
Aromatics: 28%
Proses dehidrasi menghasilkan sejumlah besar air. Sebagai contoh, dari
1000 kg metanol, 387 kg bensin, 46 kg LPG, 7 kg bahan bakar gas, dan 560
kg air yang diproduksi (Adrian et al., 2007).Gambar 9.4 menunjukkan skema
yang disederhanakan untuk produksi bensin dari metanol. bensin ini, kadang-
kadang disebut sebagai MTG bensin, sepenuhnya kompatibel dengan
petrogasoline.
9.5.3 Diesel
Umumnya, minyak dibakar dalam diesel (compression-ignition) mesin disebut
diesel. Jika diproduksi dari minyak bumi, hal itu disebut petrodiesel, dan jika
diproduksi dari biomassa, hal itu disebut biodiesel. Mineral diesel (atau
petrodiesel) terbuat dari sejumlah besar hidrokarbon jenuh dan aromatik. Rata-
rata rumus kimia dapat C12H23. Petrodiesel (juga disebut diesel fosil)
dihasilkan dari distilasi fraksional minyak mentah antara 200 ° C dan 350 ° C
pada tekanan atmosfer, menghasilkan campuran rantai karbon yang biasanya
berisi antara 8 dan 21 atom karbon per molekul (Collins, 2007 ).
Menurut American Society for Testing dan Material (ASTM), biodiesel (B100)
didefinisikan sebagai “bahan bakar terdiri dari mono-alkyl (metil) ester asam
lemak rantai panjang yang berasal dari minyak nabati atau lemak hewan, dan
pertemuan
persyaratan ASTM D 6751.”Karakteristiknya adalah mirip dengan petrodiesel,

namun tidak identik. Biodiesel, yang dapat dicampur dengan petrodiesel untuk
membakar di mesin diesel, memiliki beberapa fitur positif untuk digunakan
dalam mesin, seperti yang tercantum dalam berikut:
Petrodiesel berisi hingga 20% hidrokarbon polyaromatic, sedangkan
biodiesel tidak mengandung, sehingga lebih aman untuk penyimpanan.
Biodiesel memiliki titik nyala yang lebih tinggi, sehingga lebih aman untuk
menangani.
Menjadi oksigen, biodiesel adalah pelumas lebih baik dari petrodiesel
adalah dan karena itu memberikan mesin hidup lagi.
kandungan oksigen yang lebih tinggi memungkinkan biodiesel untuk membakar
lebih lengkap.
Produksi biodiesel dari Metanol

Biodiesel umumnya diproduksi dari minyak sayur dan / atau dari lemak hewan
dengan konstituen utama yang trigliserida. Hal ini dihasilkan oleh
transesterifikasi minyak nabati atau lemak dengan adanya katalis. Biodiesel
membawa nama asam lemak metil (atau etil) ester, biasa disingkat FAME.
Sebuah metode produksi populer melibatkan pencampuran limbah minyak
nabati atau lemak dengan katalis dan metanol (atau etanol) dalam proporsi
yang tepat. Sebagian khas adalah minyak 87%, 1% katalis NaOH, dan 12%
alkohol. Kedua katalis asam dan basa dapat digunakan, tetapi katalis basa
NaOH adalah yang paling umum. Karena NaOH tidak dapat didaur ulang,
sebuah “nongreen” pakan diperlukan untuk menghasilkan “hijau” biodiesel.
Upaya yang dilakukan untuk menghasilkan katalis dapat didaur ulang dan
dengan demikian membuat produk murni “hijau.”
Gambar 9.5 menunjukkan reaksi untuk konversi trigliserida menjadi bio-
diesel (FAME) dan sebesar-produk, gliserol. Gliserol tidak dapat digunakan
sebagai bahan bakar transportasi, dan pembuangan adalah masalah besar.
Sebuah rute konversi noncatalytic alternatif untuk biodiesel di bawah
mengembangkan-ment di mana transesterifikasi trigliserida adalah dengan metanol
superkritis (di atas 293 ° C, 8.1 MPa) tanpa katalis (Kusdiana et al., 2006). The
metha-nol dapat didaur ulang dan digunakan kembali, tetapi proses untuk ini harus
dilakukan pada suhu tinggi dan tekanan. Upaya juga sedang dibuat untuk
menggunakan biomassa kayu (lignoselulosa) bukan lemak atau minyak untuk
memproduksi biodiesel menggunakan metode superkritis (Minami dan Saka,
2006). Reaksi dilakukan dalam
HAI
HA
I R2 + 3CH3OH R 1,2,3 HAI OH
H
R1 HAI AI R3 + HO OH
HAI
HAI HAI
trigliserida Asam lemak Gliserin
metil ester
GAMBAR 9.5 Diesel (fatty acid methyl ester) produksi dari trigliserida.
tempat tidur tetap atau fluidized. Fluidized bed memiliki keuntungan dari
regenerasi katalis terus menerus dan penghapusan efisien panas reaksi.
9.5.4 Transportasi Bahan Bakar Produksi dari non-pangan

Biomassa
Penggunaan sereal makanan, seperti gandum dan jagung untuk produksi
biodiesel atau etanol, telah sukses secara komersial; Namun, itu memiliki
dampak besar pada pasar pangan dunia, menaikkan harga dan menciptakan
kekurangan. sumber Alterna-tive biodiesel sedang diteliti. Alih-alih gula bit
atau biji perkosaan, selulosa biomassa seperti kayu dapat digunakan sebagai
bahan baku. Dengan bahan Cellu-losic, industri secara signifikan dapat
meningkatkan hasil bahan bakar per satuan luas dibudidayakan.
Ada dua pilihan untuk produksi etanol atau bensin dari sumber non-
pangan: termal dan biokimia.
Proses termal
Dalam proses termal, bahan baku selulosa dikenakan pirolisis cepat (Bab 3).
Cairan yang dihasilkan disempurnakan dan ditingkatkan dengan bensin atau
etanol. Karena selulosa adalah bahan baku, etanol dari itu sering disebut
sebagai etanol cel-lulosic. Proses termal alternatif melibatkan gasifikasi
biomassa untuk menghasilkan syngas dan sintesis dari syngas menjadi minyak
diesel menggunakan proses FT. Proses ini dijelaskan dalam Bagian 9.4.2 dan
diilustrasikan dalamGambar 9.6.
Proses biokimia
Gambar 9.7 menggambarkan proses biokimia untuk produksi etanol dari non-
pangan biomassa ligno-selulosa. Untuk menghasilkan alkohol, molekul gula
rantai panjang di selulosa harus dipecah menjadi molekul gula gratis. Hanya
kemudian dapat gula difermentasi menjadi alkohol (etanol), seperti dalam
proses berbasis pangan (lihatGambar 9.3). langkah ekstra ini mogok untuk
molekul gula bebas tidak perlu dalam proses terakhir karena ada bahan baku
(jagung, tebu, dll) sudah dalam bentuk gula.
Pemecahan selulosa menjadi gula dapat dilakukan dengan baik (1)
hidrolisis asam atau (2) hidrolisis enzimatik. Produksi etanol selulosa biasanya
membutuhkan waktu lima langkah:
persiapan pakan (yaitu, pembersihan mekanis dan ukuran, persiapan fisika-
kimia)
Hidrolisis (konversi menjadi gula)
Fermentasi (konversi gula menjadi etanol)
Distilasi (pengangkatan air dan padatan)
Dehidrasi (pengeringan akhir)
Langkah kedua adalah berbeda untuk dua proses biokimia. Semua langkah-
langkah lain yang sama.
BERSAMA2 H2
kompresi
biomassa
BERSAMA2 gas injeksi H2 pemulihan Bahan
bakar
bahan
baku gasifikasi Katalisat syngas FT
processsing or Selexol perpaduan Uap
memuas
dan kan
pengering
an
Oksigen
AGT
Uda Bergeser BERSA
ra Abu
Udara reaksi MA2
pemisahan
pemind
satuan BERSAMA2 ahan
kompresi
Produk
pemuliha
n/
perbaikan
disel
Nafta
GAMBAR 9.6 produksi bahan bakar transportasi dari batubara dan biomassa menggunakan sintesis Fisher-Tropsch. (Sumber:
Diadaptasi dari Putih et al,.
2007.)
Selulosa
hidrolisis Glukosa
pretreatment fermentasi
biomassa
biomassa
pengiriman
penanganan
Enzim
produksi
etanol
pentosa
fermentasi
pengiriman
etanol
pemulihan
GAMBAR 9.7 Proses biokimia untuk memproduksi etanol dari pakan ligno-selulosa.
pakan Persiapan
Langkah ini mempersiapkan biomassa untuk diproses. Ini melibatkan
pembersihan dan kemudian pretreatment. Tidak seperti biji-bijian makanan
(misalnya, jagung, gandum), lignoselulosa sering datang dicampur dengan
kotoran dan puing-puing. Ini harus dibersihkan dari biomassa disampaikan,
yang kemudian diparut menjadi partikel kecil. Di pretreatment, selubung
hemiselulosa / lignin yang mengelilingi selulosa dalam bahan tanaman
terganggu. Physi-cal, kimia, atau pretreatment biologi, sebagai berikut,
membuat selulosa lebih mudah diakses untuk proses hidrolisis.
metode fisik: grinding, penggilingan, geser (energi intensif) dan ledakan
uap (untuk menghasilkan beberapa senyawa penghambat)
metode kimia: pengobatan dengan asam (untuk netralisasi pH dan
pemulihan bahan kimia), pengobatan dengan alkalis (untuk penyesuaian
pH dan daur ulang bahan kimia), dan pengobatan dengan pelarut organik
(penghapusan pelarut dan daur ulang mahal)
Metode biologis: pengobatan enzimatik selulosa (memakan waktu)
Hydrolyis
hidrolisis asam menggunakan larutan asam pada suhu tinggi dan tekanan. asam
pekat pada suhu dan tekanan rendah dapat digunakan, tapi ini menghasilkan
produk dengan beracun yang menghambat fermentasi sehingga harus dihapus.
Dalam hidrolisis enzimatik, rantai selulosa dipecah menjadi molekul glukosa
oleh enzim selulosa, dalam proses yang sama dengan apa yang terjadi di dalam
perut sapi untuk mengkonversi rumput atau pakan ternak selulosa menjadi gula.
Xylanose dan hemiselulosa enzim dapat mengkonversi banyak residu pertanian
selulosa menjadi gula difermentasi. residu ini termasuk brangkasan jagung, biji-
bijian penyuling, jerami gandum, dan
bagas tebu, serta tanaman energi seperti rumput switch. Lignin adalah dif-
ficult untuk diubah menjadi gula, sehingga dibuang sebagai limbah.Gambar
9.7 menunjukkan proses berdasarkan hidrolisis selulosa.
Fermentasi Hemicellulosic Gula

Melalui serangkaian reaksi biokimia, bakteri mengkonversi xilosa dan
lainnya hemiselulosa dan selulosa gula menjadi etanol. Ragi atau
microorgan-isme lainnya untuk fermentasi selulosa dan hemiselulosa bahwa
untuk tidak neces-sarily yang sama. Dalam kasus apapun, mereka
mengkonsumsi molekul gula dan menghasilkan etanol dan karbon dioksida.
Distilasi dan Dehidrasi

Encer kaldu etanol yang dihasilkan selama fermentasi hemiselulosa dan
selulosa gula disuling untuk menghilangkan air dan berkonsentrasi etanol.
residu padat mengandung lignin dan mikroba sel dapat dibakar untuk
menghasilkan panas atau digunakan untuk menghasilkan listrik yang
dikonsumsi oleh produksi etanol. Bergantian, padatan dapat dikonversi
untuk co-produk, seperti pakan ternak dan nutrisi untuk tanaman). Langkah
terakhir dalam proses melibatkan penghapusan sisa air dari etanol suling.

Traslet Bahasa Indonesia 1 Sampai 171.en - Id

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Traslet Bahasa Indonesia 1 Sampai 171.en - Id

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Biomassa Gasifikasi

AMSTERDAM • BOSTON • HEIDELBERG • LONDON NEW YORK • OXFORD

Perpustakaan Nasional: Katalog Dalam Terbitan

British Library Katalog-in-Publication data

Untuk informasi tentang semua publikasi Academic

Dicetak di Amerika Serikat

Bekerja sama untuk tumbuh

komponen. Bab 1 memperkenalkan pembaca untuk seni gasifikasi dan

Ucapan Terima Kasih

1788 1920 1931 1997

1739 1792 1861 1945-1974 2001

GAMBAR 1.1 Tonggak dalam pengembangan gasifikasi.

1.1 Latar Belakang Sejarah

Munculnya gas alam berlimpah di tahun 1950-an dibasahi

1.2 Biomassa dan Its Produk

TABEL 1.1 Sumber Biomassa

produk pertanian Jagung, tebu, gula bit, gandum, menghasilkan etanol

tahun untuk beberapa jam). Dengan demikian, setiap pembakaran biomassa

1.2.1 Produk Biomassa

Dari ini datang empat kategori utama produk:

GAMBAR 1.3 Memasak kompor menggunakan kayu api.

di negara-negara maju karena fitur karbon-netral sementara penggunaannya

Bahan Bakar Transportasi

1,3 Biomassa Konversi

biokimia rute termokimia rute

Pencernaan Fermentasi pirolisis

erobik air superkritis

1.3.1 Biokimia Konversi

1.3.2 termokimia Konversi

Gula, jagung air

asam istirahat hemiselulosa

Selulosa bir cair

bahan baku Uap untuk

TABEL 1.2 Perbandingan Empat Mayor termokimia

gasifikasi 500-1300 0,1 tidak penting Perlu

Sumber: Diadaptasi dari Demirbas 2009.

Reaksi eksotermik antara oksigen dan hidrokarbon dalam biomassa. Di sini,

TABEL 1.3 Perbandingan Biokimia dan termokimia Rute untuk

penggunaan air 3,5-170 liter / liter etanol 1 liter / liter etanol

kematangan teknologi 100 di pabrik AS pilot plant

Biomassa digunakan baik sebagai bahan bakar mandiri atau sebagai

TABEL 1.4 Karbon untuk Hidrogen Rasio Bahan Bakar

Bahan bakar C / rasio massa H oksigen% kepadatan energi, GJ / t

bituminous ~15 ~7.8 ~29

Batu bara muda ~10 ~11 ~9

Gas alam (~CH4) 3 0 56

syngas (campuran H2 dan CO). The CO di syngas secara tidak langsung

1.4 Motivasi untuk Biomassa Konversi

1.4.2 Manfaat Lingkungan

sekolah dasar dan di ruang rapat perusahaan, lingkungan merupakan masalah

Emisi Karbon Dioksida

TABEL 1.5 Perbandingan Emisi dari Listrik-Generation

Sumber: Direkompilasi dari grafik oleh Stiegel 2005.

Debu dan Gas Berbahaya Lainnya

1.4.3 Manfaat Sosial Politik

1,5 objek wisata Komersial Gasifikasi

pembangkit listrik tenaga uap dan pembangkit gas alam-dipecat. Ini

1.5.1 Perbandingan Gasifikasi dan Pembakaran

Konsentrasi CO2 dalam produk gasifikasi jauh lebih tinggi dari

efisiensi turbin uap: ηs = 1- T2 T1 = 1-373 873 = 0,573

Untuk pembangkit ini, mengingat:

efisiensi turbin gas: ηg = 1- Tg 2 Tg1 = 1-873 1473 = 0,407 ηb =

efisiensi turbin uap: ηs = 1- T2 T1 = 1-373 673 = 0.446