PERANCANGAN PABRIK GARAM BERYODIUM DENGAN

KAPASITAS 2500 TON/TAHUN

Garam merupakan salah satu kebutuhan yang merupakan pelengkap dari

kebutuhan pangan dan merupakan sumber elektrolit bagi tubuh manusia. Walaupun
Indonesia merupakan negara maritim, namun usaha meningkatkan produksi garam
belum diminati, termasuk dalam usaha meningkatkan kualitasnya. Dilain pihak
untuk kebutuhan garam dengan kualitas baik (kandungan kalsium dan magnesium
kurang) banyak diimpor dari luar negeri, terutama dalam hal ini garam beryodium
serta garam industri. Kualitas garam yang dikelola secara tradisional pada
umumnya harus diolah kembali untuk dapat dijadikan garam konsumsi maupun
garam industri. Areal penggaraman yang dikelola oleh masyarakat cukup luas,
sedangkan produksi dan hasilnya belum sesuai untuk dapat dijadikan garam
konsumsi maupun garam industri.
Garam Beryodium adalah garam konsumsi yang mengandung komponen-
komponen utama Natrium Clorida (NaCI) minimal 94,7%, air laut maksimal 5%
dan Kalium lodat (K103) sebanyak 30-80 ppm (mg/kg) serta senyawa-senyawa
lainnya. Garam konsumsi didasarkan pada dasar hukum Keputusan Presiden
Republik Indonesia No 69/1994 Tanggal 13-10-1994 tentang pengadaan garam
beryodium serta SK Memperindag No. 77/M/SK/5/1995 tanggal 04-05-1995
tentang persyaratan teknis pengolahan, pengawasan dan pelabelan garam
beryodium memberikan petunjuk tehnis untuk pengadaan garam beryodium yang
memenuhi syarat.

A. Aspek Teknis
1. Kebutuhan garam (produk)
Kebutuhan garam beryodium Kota Langsa pada tahun 2017 sekitar 2 .300
ton/tahun. Kebutuhan garam diperkirakan meningkat sejalan dengan perkembangan
penduduk dan pertumbuhan industri. Untuk memenuhi kebutuhan garam
beryodium tersebut, maka kedepannya di Kota Langsa akan dibangun pabrik garam
beryodium dengan kapasitas 2500 ton/tahun.
2. Bahan Baku
a. Garam
Garam yang di gunakan sebagai bahan baku adalah garam yang putih, bersih
dan kering dengan kadar air maksimal 5 %. Apabila kedua hal tersebut diatas tidak
terdapat dalam dalam garam yang akan di gunakan sebagai bahan baku, maka harus
dilakukan pencucian terlebih dahulu sampai putih dan bersih dan kering. Bahan
baku diperoleh / dibeli dari petani garam disekitar pabrik, dengan tujuan agar bisa
membantu perekonomian masyarakat. Garam yang dibeli berupa garam industri
dan garam konsumsi yang tidak beryodium. Kemudian diolah menjadi garam
konsumsi beryodium.
Bahan baku garam harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
1. Kemurnian minimal 94,7%
2. Ukuran partikel/butir berkisar antara 1-1,5 mm.
3. Kadar air tidak lebih dari 5%
4. Mempunyai sifat curai.
5. Mempunyai Bulk Density (berat jenis) kira-kira sama dengan air.
b. Kalium Iodat ( KiO3)
Persyaratan umum Kalium Iodat yang digunakan yakni:
 Untuk bahan pangan (food grade)
 Kadar KIO3 minimal 99%
 Kehalusan 100 mesh
 Tidak mengandung logam berat berbahaya seperti Pb, Hg, Zn, Cu, As
Penyiapan larutan iodat yang diperlukan untuk Iodisasi dihitung dengan
standar kadar iodium 50 ppm, artinya 50 iodium per kilogram garam. Perbandingan
jumlah air untuk melarutkan kalium iodat dan jumlah garam yang harus
dicampurkan sangat tidak seimbang. Masalah pencampuran kalium iodat, air dan
garam hingga homogen dalam mesin iodisasi merupakan hal yang sangat penting.
Bahan KIO3 dibeli dari produsen dengan harga 5000/kg.
 c. Air
Air yang digunakan sebagai pelarut harus memenuhi syarat sebagai air
minum. Air ini berasal dari Sungai Selalah yang mempunyai kuantitas dan kualitas
yang baik. Sebelum digunakan sebagai pelarut, air telah mengalami pengolahan di
Unit Utilitas.
3. Proses Produksi Garam Beryodium
Teknologi pengolahan garam beryodium dilakukan melalui proses-proses
sebagai berikut :
a. Proses pencucian
b. Proses penirisan / pengeringan
c. Iodisasi
d. Pengemasan dan pelabelan
a. Proses pencucian garam
 Pencucian garam dimaksudkan untuk membersihkan garam dari kotoran
yang terkandung dalam garam berupa pasir, lumpur dan untuk mengurangi
kandungan kalsium (Ca ) Sulfat ( SO4 ) dan senyawa tak larut lainnya.
 Sebagai larutan pencuci digunakan larutan garam jenuh atau Brine dengan
kepekatan antara 20-25 Be dengan kandungan magnesium ( Mg ) mak 10
PPM. Perbandingan larutan pencuci terhadap garam minimal 1:6.
 Larutan garam dapat dibuat pada bak – bak dari tembok semen yang saling
berhubung sehingga larutan dapat mengalir dari bak awal ke bak akhir
secara limpahan (over flow )
 Sebelum di lakukan pencucian, gumpalan garam di pecah terlebih dahulu
dengan crusher sambil dialiri larutan pencuci, selanjutnya melalui selokan
talang masuk kedalam bak – bak pencucian.
 Larutan pencucian dari bak penampung dapat di daur ulang untuk mencuci
kristal garam yang telah digiling. Sedangkan larutanpencucian yang sudah
pekat ( melebihi 25 Be ) perlu digulirkan dengan air tawar atau air laut.
 Proses pencucian dilakukan dengan memasukan kristalisasi garam
kedalam bak-bak penampung ( tembok semen yang berisi larutan pencuci
 brine) lalu secara mekanis garam dipindahkan dari bak pertama sampai
kebak terakhir.
 Untuk memperoleh hasil yang baik dilakukan pencucian secara bertingkat
sebanyak 5-6 kali (dapat di gunakan 5-6 bak – bak tembok semen yang
ukurannya bervariasi tergantung pada kapasitas produksi garam).
 Pencucian garam dapat dilakukan pula dengan menggunakan peralatan
mekanis seperti static drainer, screw conveyor atau mixing chamber.
b. Proses Pengeringan Garam
Pengeringan garam dilakukan dengan maksud agar Lindi garam yang masih
tercampur dengan air agar tuntas, dengan cara ditiriskan dan air yang masih ada
dapat hilang, sehingga kualitas garam menjadi lebih tinggi. Pengeringan dapat
dilakukan dengan jalan membuat gunung-gunungan garam dan dibiarkan sampai
beberapa hari, baru kemudian disimpan dalam gudang penyimpanan
sebelum dilakukan proses iodisasi.
c. Proses Penirisan
 Dengan menggunakan alat Centritue untuk mengurangi kandungan air,
sehingga mempersingkat waktu pengeringan.
 Menimbun garam di tempat terbuka dengan lahan yang tidak kedap /
menahan air selama kurang lebih 4 hari.
 Untuk mendapatkan kadar air 5%, dilakukan pengeringan lanjutan, seperti
dalam tungku putar atau Oven.
d. Proses iodisasi
Proses iodisasi harus dilakukan secara mekanis dan kontinyu untuk menjamin
homogenitas kandungan iodium dalam garam. Peralatan atau mesin yang di
gunakan untuk iodisasi antara lain:
1. Molen
2. Mesin dengan pengering putar
3. Belt Conveyor
4. Screw Conveyor
5. Sprayer( tekanan cukup tinggi)
Cara kerja:
 Timbang garam yang akan di iodisasi
 Masukan garam yang akan di iodisasi ke dalam bak pengadukan yang telah di
siapkan dan di ratakan permukaannya dengan ketebalan 5 Cm.
 Masukan larutan KI03 ke dalam tabung alat sprayer yang telah di buat sesuai
dengan formula yang di tentukan.
 Lakukan penyemprotan 1/3 bagian dari kebutuhan dan di ulang secara merata
sambil diaduk sampai Homogen
 Lakukan uji hasil dengan iodine test, bila belum di dapat hasilnya yang
memenuhi syarat, lanjutkan pengadukan sampai mutu terpenuhi.
Untuk mendapatkan garam beriodium dengan kualitas 40 – 50 PPM maka
formulanya sebagai berikut :
1. Garam : 8 ton
2. KI03 : 320 gr
3. Air pelarut KI03 : 8 liter
Adapun kebutuhan larutan Ki03 tergantung dengan jumlah garam beriodium
yang akan di produksi.

e. Kemasan dan label

Syarat-Syarat Kemasan:
Garam konsumsi yang diproduksi untuk diperdagangkan harus dikemas dalam
wadah yang tertutup rapat, kedap air atau plastik yang memiliki ketebalan 0,45-0,6
mm, dengan warna transparan.
Syarat-syarat label:
Pada wadah/kemasan garam beriodium harus tertera keterangan-keterangan
yang jelas/terang yang dicetak sebagai berikut:
 Nama Perusahaan
 Kandungan Kalium Iodat 30-80 ppm
 Berat isi setiap kemasan dalam satuan gram atau kg.
 Tanggal pembuatan/produksi (Kode Produksi)
 Nomor pendaftaran dari Direktorat Jendral Pengawasan Obat dan Makanan
Kementerian Kesehatan.
 Alamat Perusahaan
Standar berat isi kemasan (netto) garam konsumsi beriodium yang diijinkan
untuk beredar pada tingkat pasar adalah:
 Isi bersih 5 kg (5.000 gram)
 Isi bersih 4 kg (4.000 gram)
 Isi bersih 3 kg (3.000 gram)
 Isi bersih 2 kg (2.000 gram)
 Isi bersih 1 kg (1.000 gram)
 Isi bersih 0,5 kg (500 gram)
 Isi bersih 0,25 kg (250 gram)
 Isi bersih 1 ons (100 gram)
Cara Pengemasan:
 Gunakan timbangan atau takaran yang memenuhi syarat kemetrologian
sehingga dapat menjamin terpenuhi berat isi kemasan sesuai dengan yang
tertera di label.
 Tutup kemasan dengan menggunakan alat laminating atau alat pemanas yang
dapat menjamin tidak terjadinya kebocoran pada kemasan tersebut.

4. Pemilihan Lokasi
Lokasi pembangunan pabrik garam beryodium ini direncanakan daerah
Nanggroe Aceh Darussalam Kota Langsa, Kuala Langsa. Pemilihan lokasi ini
didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:
1. Sarana transportasi sangat mudah, karena dekat dengan jalan raya sehingga
memudahkan dalam mendatangkan bahan baku dan proses pemasaran
produk.
2. Sumber bahan baku yang dekat, dikarenakan banyak nelayan yang juga
memproduksi garam secara tradisional. Sehingga diharapkan mampu
membantu perekonomian masyarakat.
3. Penyediaan air, air direncanakan akan diambil dari sumbernya yaitu Sungai
Selalah yang mempunyai kuantitas dan kualitas yang baik.

5. Tata Letak Pabrik (Pembangunan Pabrik)

 Penentuan letak banguna yang ada dalam lingkungan pabrik seperti kantor,
gudang, areal proses, bengkel dan areal perluasan perlu diperhatikan dengan baik,
sehingga dapat berfungsi lebih efektif dan sempurna. Tujuan dalam penentuan tata
letak pabrik adalah sebagai berikut:
a. Dapat memberikan jaminan keselamatan kerja yang lebih baik
b. Dapat memberikan efisiensi dan gairah kerja bagi karyawan
c. Dapat memudahkan perbaikan dan pemeliharaan
d. Dapat menekan biaya produksi serendah mungkin
e. Dapat meningkatkan fungsi peralatan dan bangunan
Untuk mencapai hal-hal yang telah disebutkan diatas, faktor-faktor yang
perlu diperhatikan adalah:
1. Areal perluasan pabrik pada masa yang akan datang
2. Distribusi yang ekonomis untuk pelayanan air dan tenaga listrik
3. Kondisi cuaca untuk barang-barang yang dapat disimpan di udara terbuka
4. Tempat penyimpanan bahan baku dan hasil produksi sebaiknya diletakkan
dekat dengan pelabuhan atau jalan.
Berdasarkan berbagai pertimbangan diatas maka tata letak pabrik dapat
diperlihatkan pada Tabel berikut:
No. Nama Bangunan Ukuran (meter) Luas (m2)
1 Pos Satpam 4 x 4 16
2 Parkir 5 x 2. 10
3 Kantor 20 x 4. 80
4 Mushalla 5 x 5. 25
5 Fire and Safety 5 x 5. 25
6 Laboratorium 8 x 5. 40
7 Bengkel 5 x 6. 30
8 Gudang 20 x 10. 200
9 Areal Utilitas 20 x 8. 160
10 Gardu Listrik 5 x 6. 30
11 Areal Proses 20 x 10. 200
 12 Areal Perluasan 15 x 15. 225
13 Jalan (-) 15 x 8. 120
Total 1.161

6. Market
Produk ini rencananya akan dipasarkan dan bekerja sama dengan seluruh
swalayan dan supermarket yang ada di Kota Langsa. Termasuk juga rumah makan
dan home industri kue, snack dan lain-lain.

B. Aspek Ekonomi
1. Pembelian Peralatan Pabrik
Berikut Data Harga Peralatan
No Nama peralatan Unit Harga Harga keseluruhan (Rp)
(Rp)
1 Molen 1 1000.000 1000.000
2 Mesin pengering putar 1 2000.000 2000.000
3 Belt Conveyor 1 2000.000 2000.000
4 Screw Conveyor 1 1500.000 1500.000
5 Sprayer 1 2000.000 2000.000
6 Centritue 1 1500.000 1500.000
7 Bak penampung 6 500.00 3000.000
8 Pompa air 1 1000.000 1000.000
Total 13 14.000.000

2. Pembelian Bahan Baku

Kebutuhan:
 Garam : 8 ton × Rp. 2500/kg = Rp. 20.000.000,00
 KI03 : 320 gr × Rp. 5000/kg = Rp. 16.000.
Total harga bahan baku proses per hari = Rp 20.016.000,00
Harga Produk
Produksi Garam beryodium = 8,5 ton/hari × Rp. 10.000/kg
= Rp. 850.000.000,00/hari
3. Jumlah Tenaga Kerja dan sistem Penggajian
Biaya untuk keperluan gaji karyawan selama satu bulan diperkirakan dan
direncanakan seperti pada Tabel berikut:
No Golongan Gaji/bulan (Rp) Jumlah Gaji/bulan (Rp)
1 Direktur Utama 35.000.000 1 35.000.000
Manajer Teknik dan 25.000.000 2 50.000.000
2 Produksi
3 Manajer Komersil 25.000.000 1 25.000.000
4 Karyawan 7.000.000 20 140.000.000
5 Buruh 5.000.000 10 50.000.000
6 Petugas kebersihan 3.000.000 3 9.000.000
Total 37 309.000.000

4. Pembelian Tanah
Diperkirakan luas tanah dan bangunan adalah 1.161 m².
Harga tanah/m² = Rp 250.000 /m² × 1.161 m².
Total harga tanah = Rp 290.250.000

5. Biaya tak terduga dan Sarana Transportasi

Keperluan Unit Harga (Rp)
Biaya tak terduga - 100.000.000
Mobil direktur (Avanza) 1 190.000.000
Mobil manajer (datsun) 3 210.000.000
Mobil pick up 2 140.000.000
Becak 1 15.000.0000
Total 655.000.000

Total modal Investasi = Rp. 959.250.000 + Rp. 30.316.000

= Rp. 989.566.000
1. Modal
 Modal sendiri = 60%× Rp. 989.566.000 = Rp. 593.739.600
Modal pinjam = 40% × Rp. 989.566.000 = Rp. 395.826.400
2. Bunga pinjaman = 13%
3. Masa konstruksi = 2 Tahun
Tahun pertama alokasi modal
4. Umur pabrik = 20 Tahun
5. Kapasitas produksi
- Tahun pertama = 80%
- Tahun kedua = 90%
- Tahun ketiga = 100%
Lama waktu yang diperlukan untuk mengembalikan modal yang dipinjam
untuk mendirikan suatu pabrik adalah selama 2 tahun setelah pabrik
beroperasi.

C. Aspek Safety dan Sanitasi

Keselamatan kerja adalah suatu usaha perencanaan dan pengaturan
peralatan pabrik sehingga diharapkan seluruh karyawan, masyarakat sekitar
dan lingkungan dapat terhindar dari bahaya yang ditimbulkan oleh pabrik.
Oleh karena itu, aspek ini perlu dipertimbangkan semenjak awal perencanaan
pabrik. Dari lagu psikologi, keselamatan kerja akan memberikan suasana yang lebih
aman bagi karyawan yang bekerja di pabrik.
Untuk menanggulangi bahaya yang mungkin timbul perlu diusahakan
beberapa hal selain menanamkan kedisiplinan kepada karyawan yaitu seperti:
1. Kabel-kabel listrik pada daerah proses diberi isolasi yang khusus tahan
panas.
2. Lampu-lampu penerangan diseluruh bagian pabrik harus dipasang memadai
dan bila keadaan darurat lampu penerangan harus tetap hidup
3. Ventilasi udara pada laboratorium dan gudang-gudang penyimpanan bahan
kimia harus cukup agar terjadi sirkulasi udara dengan baik.
4. Bangunan-bangunan yang tinggi harus diberikan alat penangkal petir.
5. Sistem pemadam kebakaran disesuaikan dengan jenis proses, sehingga jika
terjadi kebakaran dapat dengan mudah teratasi.
6. Pengontrolan harus diadakan secara periodik terhadap semua peralatan dan
instalasi pabrik oleh petugas keamanan pabrik safety.
7. Karyawan dan petugas keamanan pabrik diharuskan memakai alat
pengaman diri seperti sepatu, masker dan lain-lain.

D. Aspek Legal
1. Membeli Paten
Hal ini perlu dilakukan mengingat proses pembuatan garam beryodium
bukan pertama kali di buat. Melainkan telah dibuat oleh penemu sebelumnya. Maka
dilakukan pembelian hak paten kepada pihak tertentu.
2. Kontrak Kerja dengan Karyawan
Kontrak kerja dengan karyawa dibuat pada saat penerimaan karyawan.
Didalam kontrak tersebut berisi perjanjian dan ketentuan tentang mekanisme kerja
karyawan. Apabila dilanggar atau tidak dilaksanakan maka karyawan tersebut akan
dikenakan sanksi sesuai dengan ketentuan yang ada di kontrak kerja.
3. Kontrak Kerjasama dengan Mitra Pemasaran (Penjualan Produk) dan
Kerjasama dengan Mitra Pembelian Bahan Baku
Kontrak kerja dengan mitra pemasaran dibuat pada saat kedua belah pihak
akan melakukan kerja sama. Didalam kontrak tersebut berisi perjanjian dan
ketentuan. Apabila salah satu pihak melanggar atau tidak melaksanakan apa yang
telah disepakati maka mitra tersebut akan dikenakan sanksi sesuai dengan ketentuan
yang ada di kontrak kerja sama.
Dalam hal kerja sama dibidang pemasaran (penjualan produk), pabrik
garam beryodium melakukan penandatanganan kontrak dengan:
1. Pihak swalayan
2. Pihak supermarket
3. Pihak rumah makan
4. Pihak home industi (kue, snack dll)
 Dalam hal kerja sama di bidang pembelian bahan baku, pabrik garam
beryodium melakukan penandatanganan kontrak dengan para nelayan setempat
yang membuat garam dengan cara tradisional (petani garam).

Flowsheet Pembuatan Garam Beryodium

E. Neraca Massa
Kapasitas produksi = 8,5 ton/hari = 8500 kg/hari
1 hari
= 8500 kg/hari × 1 batch = 8500 kg/batch

Bahan baku bersih yang akan masuk:

50
Garam = 100 ×8500 kg/batch = 4250 kg/batch
25
KIO3 = 100 ×8500 kg/batch = 2125 kg/batch

= 6375 kg/batch
Kebutuhan air =1 × 6375 kg/batch = 6375 kg/batch
massa 6375
Volume = = 0,9957 = 6402
ρ

Konsentrasi garam beryodium adalah 40 ppm = 40 mg/l

= 40 mg/l × 6402 l/batch
 = 256.101 mg/batch
=256,101 gr/batch
Massa masuk = Massa keluar
256,101 6658,101
6402