Laporan KP Indobharat

BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Sejarah berdirinya PT. Indo-Bharat Rayon
Berdirinya PT. Indo-Bharat Rayon di latar belakangi dengan datangnya seorang

pengusaha India bernama Agrawal ke Indonesia dengan maksud untuk menanamkan modal
dari Birla Group yang bekerja sama dengan pengusaha Indonesia Yaitu Harlan Bekti.
PT. Indo-Bharat Rayon didirikan sebagai perusahaan PMA dengan persetujuan

presiden No B-22/PRES/6/1980 tanggal 3 juni 1980 dan denagn persetujuan BKPM No.
16/1/PMA/1980 tanggal 24 Juni 1980 dan diaktakan melalui Notaris Fredik alexander
Tumbuan di jakarta dengan Akta No. 16 tanggal 5 September 1980. Nama Indo-Bharat
Rayon Mempunyai pengertian yaitu Indo berarti Indonesia, Bharat adalah Sebutan lain
untuk india dan Rayon adalah nama lain untuk serat selullosa.
Presentasi saham pada PT. Indo-Bharat Rayon terdiri dari 80 % dari modal
perusahaan asing (India) dan sisanya 20 % disetor oleh perusahaan dalam negeri.
Perusahaan dikelola oleh Dewan Direksi dibawah pengawasan Komisaris yang diangkat
oleh pemegang saham setiap tahunnya dalam dalam rapat umum pemegang saham setiap
tahunan. PT. Indo-Bharat Rayon ini dibangun dengan modal sebesar US $ 500 juta diatas
tanah seluas 53 ha dan 1/3 bagian dipergunakan untuk perumahan staff dan karyawan.
Latar Belakang dan Perkembangan PT. Indo-Bharat Rayon
Pada era globalisasi ini kebutuhan akan sandang terus meningkat hal ini mengakibat
kemajuan industri tekstil yang cukup pesat, sehingga industri tekstil dan produk tekstil
menjadi andalan pada peringkat pertama dalam penghasil devisa non-migas di indonesia.
Dengan demikian secara langsung dibutuhkan lebih banyak lagi serat kapas untuk bahan
baku tekstil. Kebutuhan ini tidak sebanding dengan kondisi alam yang tidak
memungkinkan pohon kapas untuk dipanen setiap saat saat dalam jumlah yang banyak,
karena memerlukan waktu yang lama untuk menanam pohon kapas.
Keadaan tersebut mendorong diproduksinya serat sintetik seperti : nylon, polyester,
dan Rayon. Rayon memiliki sifat yang mirip dengan kapas dan mampu menyerap air lebih
baik dari kapas. Rayon fiber adalah fiber selullosa natural yang di manufaktur dari pulp
kayu. Bahan tersebut secara meluas dipakai diperusahaan tektil dan perusahaan lain
termasuk di dalammya produk kesehatan seperti lap kertas ( sanitary napkins ) dan lain-
lain.
PT. Indo-Bharat Rayon adalah pabrik pertama yang memproduksi viscose rayon
staple fiber di Indonesia. Sebelumnya seluruh kebutuhan viscose rayon staple fiber di
impor. Dengan demikian mulai berproduksinya industri ini, Indonesia telah menghemat
devisa yang sangat berharga bagi Indonesia. PT. Indo-Bharat Rayon mngekspor 20 % - 30
% dari produksinya 60 % - 65 % produksi Rayon fiber tersebut diekspor secara langsung
yaitu melalui industri-industri hilirnya dalam bentuk benang, kain dan pakaian jadi,
sehingga total seluruhnya kurang lebih 80 % - 85 % dari Rayon fiber diekspor. Selain
menghasilkan rayon sebagai produk utama, juga menghasilkan Sodium Sulfat ( Na2SO4 )
dan juga larutan Asam sulfat pekat ( H2SO4 ) serta cairan Carbon Disulfida sebagai bahan
baku pembantu proses.
Saat ini, PT. Indo-Bharat Rayon adalah produsen Rayon fiber yang kompetitif
secara global, memiliki Quality Management System ISO 9002 yang sangat Bergengsi
mulai tahun 1995 dan pada Maret tahun 2002 PT. Indo-Bharat Rayon telah mendapat
sertifikat ISO 14000 untuk Environment Manangement System.
Lokasi PT. Indo-Bharat Rayon
PT. Indo-Bharat Rayon merupakan perusahaan serat sintetis atau staple fiber rayon yang
berlokasikan di provinsi Jawa Barat, kira kira 100 km dari Jakarta. PT. Indo-Bharat Rayon
sendiri berada di jalan Industri Po Box 9, Kabupaten Purwakarta, Provinsi Jawa Barat.
Struktur Organisasi di PT. Indo-Bharat Rayon
Di PT. Indo-Bharat Rayon, manajemen dan organisasi perusahaan dikelola oleh bagian
Human Resource Development (HRD). Sistem manajemen yang ditetapkan pada PT. Indo-
Bharat Rayon adalah Birla Management Center , sedangkan sistem organisasi perusahaan
adalah System Line and Staff.
Manajemen Perusahaan
Sistem manajemen yang ditetapkan pada PT. Indo-Bharat Rayon adalah Birla
Management Center. Langkah-langkah spesifik ditentukan untuk mencapai tujuan adalah
sebagai berikut:
Partisipasi manajemen berdasarkan konsensus dan konsultasi, melalui:
Badan pengurus manajemen,
Badan pengurus pemasaran,
Pengendalian mutu.
Program pengetahuan secara menyeluruh
Program pengembangan keahlian
Sistem penyempuranaan
Pengutusan dan pemantauan
Pengembangan sumber daya manusia
Struktur organisasi perusahaan
Kinerja suatu perusahaan akan semakin baik dan terus meningkat apabila ditunjang
oleh organisasi yang baik juga. Sistem organisasi di PT. Indo-Bharat Rayon adalah system
Line and staff, yang didapat dilihat dari segi pelaksanaan kerja dalam struktur organisasi,
yaitu perintah dan tanggung jawab yang merupakan garis lurus dari atas kebawah. Adapun
yang dapat terlihat pada struktur adalah sebagi berikut:
Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas dan wewenang

pada masing-masing individu dalam suatu organisasi.
Struktur organisasi memaparkan hubungan hirarkhi dan rentang kendali dalam suatu
perusahaan.
Struktur organisasi mengelompokan individu dalam organisasi yang utuh
Struktur organisasi menetapkan sistem hubungan dalam organisasi yang

memungkinkan terjadinya komunikasi secara vertikal maupun horisontal.
Pembagian Tugas dan Tanggung jawab
Suatu organisasi membutuhkan tenaga dalam menjalankan aktivitas produksi

sehari-hari yang memegang peranan dan jabatan tertentu. Berikut adalah jabatan dalam
struktur organisasi di PT. Indo-Bharat Rayon, diantaranya:
President Director
Quality Asssurance Manager
Vice President Production
Production Manager
Vice President and commersial
Marketing Management
Purchasing Manager
Financial Manager
Accounting manager
Material Manajer
Human Resouce Development Manager
Ketenagakerjaan
Tenaga kerja pada PT. Indo-Bharat Rayon dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1.1. Jumlah karyawan berdasarkan jenis kelamin
No. Usia (tahun) Jumlah
1 SD 139
2 SMP 116
Total 1390
Tabel 1.2. Jumlah karyawan berdasarkan jenjang pendidikan
No. Usia (tahun) Jumlah
1 SD 139
2 SMP 116
3 SMA 787
4 D1 95
5 D2 20
6 D3 90
7 S1 135
8 S2 8
Total 1390
Dari total karyawan yang ada diberlakukanya sistem shift agar pekerjaan lebih
efisien. Setiap pekerja bertugas sesuai jadwal yang ditetapkan. Waktu yang telah ditetapkan
menurut peraturan perusahaan adalah sebagai berikut:
General shift
Senin jum at : 08.30 16.45 WIB

Sabtu : 08.30 12.15 WIB
Istirahat makan : 12.00 13.00 WIB
Shift
Shift (pagi) : 07.00 15.00 WIB
Shift (siang) : 15.00 23.00 WIB
Shift (malam) : 23.00 07.00 WIB

BAB II
SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK
Bahan Baku
Setiap departement memiliki bahan baku dan bahan penunjangnya sebagai berikut ini.
Bahan Baku Utama dan Penunjang pada Viscose Departement
Bahan Baku Utama
Pulp
Pulp merupakan bahan baku utama utama untuk pembuatan staple fibre rayon di
PT. Indo-Bharat Rayon. Pemenuhan kebutuhan pulp di PT. Indo-Bharat Rayon dengan
impor dari Afrika, Kanada dan Swedia. Pulp merupakan bubur kayu yang telah
dihilangkan kandungan impuritas-nya ( pengotor), sehingga yang tersisa sebagian besar
adalah Selullosa. Berdasarkan kelarutannya dalam NaOH 18 % dikenal tiga jenis
selullosa yang terkandung dalam pulp, yaitu :
selullosa, memiliki derajat polimerasi > 150o dan tidak larut pada suhu 20oC
selullosa, larut dalam air tetapi mengendap apabila ditambah asam dan memiliki
derajat polimerisasi berkisar 10o 150o
selullosa, larut dalam air dan mengendap apabila ditambah alkohol dan memiliki
derajat polimerisasi < 10o
Kandungan terbesar dari pulp adalah selullosa yaitu sekitar 92 %, sisanya berupa
Hemiselullosa yang terdiri dari selullosa dan selullosa. Pulp dapat dibedakan
menjadi dua jenis berdasarkan panjang serat yang terkandung didalamnya, yaitu pulp
serat panjang (soft wood) dan puld serat pendek (hard wood). Pulp yang digunakan
sebagai bahan baku di PT. Indo-Bharat Rayon memiliki perbandingan, yaitu soft wood
( AV cell 40 % maksimal 200 kg/batch, panjang serat 3 4 mm), dan hard wood ( CNC
60 % maksimal 300 kg/batch, panjang serat 1 mm). Secara fisik, pulp jenis soft wood
bertekstur lembut dan seratnya panjang sedangkan hard wood sedikit keras dan seratnya
pendek serta mudah robek. Spesifikasi pulp dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.1. Spesifikasi Pulp
Jenis
Kandungan Unit
CNC Av Nack Domsjo
Viskositas 19 20,2 21 cP
Resin dan lemak 0,09 0,24 0,07 %
Kandungan Abu 0,06 0,08 0,08 %
Brightness 96 94,7 96,4 %
Berger Whiteness 87,8 85,7 90,5 %
Yellowness -5,58 -0,8 -5,64 %
UV-380 85,5 61,5 157 %
Dirt Count 33 100 70 Nos/m2
Spesifikasi teknis pulp yang digunakan sebagai sumber selulosa dapat dilihat pada
tabel
Tabel 2.2. Spesifikasi teknis pulp
Kandungan Persyaratan Unit
- selulosa Min 91 %
Air Max 10 %
Kelarutan dalam NaOH 18(S18) max 7 %
Yield pada NaOH 21,5 min 93 %
Viskositas (1% CUAMM) TAPP 10 s/d 25 cP
1206 -
Resin dan lemak Max 0,3 %
Abu total Max 0,2 %
Asam terlarut Max 200 Ppm
Ca dan Mg sebagai CaO Max 250 Ppm
Besi sebagai Fe Max 10 Ppm
Brigthness dengan FFR-1 Max 92 %
Berger Whiteness dengan FFR-2 Max 80 %
Dirt Count Max 500 Nos/m2
Ph 47 -
UV value dengan alat
Max 150 -
fibroglow-380
NaOH
Di viscose departement kaustik yang dipakai memiliki konsentrasi yang berbeda-

beda untuk berbagai proses.
a). Konsentrasi NaOH yang diperoleh dari supplier I memiliki konsentrasi 48 48,5
%
b). Konsentrasi NaOH yang diinginkan saat keluar dari absorber 43%
c). Konsentrasi NaOH yang ditambahkan di Slurry mixer 18 %
d). Konsentrasi NaOH yang ditambahkan di dissolver 2 %
Digunakan untuk memperoleh larutan viscose dengan cara melarutkan selulosa

xanthat pada Viscose departement. Spesifikasi NaOH yang digunakan dapat dilihat pada
tabel.
Tabel 2.3. Sifat fisika dan kimia NaOH
Kandungan Persyaratan
Melting Point 318

Boliling Point 1390
Vapour Pressure 1 mmHg at 739
Spesific gravity 2,12
Water Solubility High ( Note : Dissolution in water is highly exothermic)
Bahan Baku Penunjang
CS2, berfungsi untuk mematangkan alkcell agar dapat bereaksi dengan NaOH dan
membentuk Alkcell Xanthant.
Tabel 2.4. Sifat fisika dan kimia CS2
Spesifikasi Keterangan
Freeze point -112oC

Boiling point 46 oC
Vapour density 3,17 kg/m3
Vapour Pressure 396 Mbar
Density 1,26 g/cm3
Dense liquid 2,6 kg/L
Flash Point -30 oC
Aotuignitation temperature 90oC
Water solubility Slight
Air (H2O), menggunakan tiga jenis air yang masing-masing memiliki fungsi
tersendiri untuk berlangsungnya suatu proses pembuatan staple fiber rayon.
Tabel 2.5. Jenis Air (H2O)
Jenis Fungsi
Untuk menurunkan konsentrasi NaOH

Charged water
menjadi 2 % di disslyle tank
Sebagai pendingin pada jaket untuk menjaga
temperatur proses agar tetap konstan.
Chilled water Didalam Chiller, Chilled water ini
ditambahkan dengan kromat sebagai bahan
anti korosif
Sebagai pengencer kaustik untuk menurunkan
Soft water konsentrasinya. Soft water ini ditambahkan
pada caustic dissolver dan steep lyle.
Bahan Kimia sebagai Reaktif Katalisator
Katalis yang digunakan untuk mempercepat reaksi pulp dan kaustik agar
mengahsilkan alkcell adalah MnSO4. Penambahan MnSO4 dilakukan pada saat
pencampuran di homogenizer.
Tabel 2.6. Spesifikasi dari MnSO4
Spesifikasi Persyaratan
Appeareance Pale pink granular powder

Odor Odorless
Solubility Soluble in part 1 part water
% volatile by volume 10o 217oC (70oF)
Melting point 850oC (1562oC) Decomposes
700oC (1292oC ) Loses all water @400
Boiling point
500oC
Density 2.95 g/cm3
Bahan Baku Utama dan Penunjang pada Spinning Departement
Bahan baku utama

Larutan viscose, merupakan produk dari viscose Departement. Secara fisik, larutan
ini berwarna keemasan seperti madu.
Tabel 2.7. Spesifikasi larutan viscose
Caustic pulper 17,8 17,9 %

Celullosa in slurry press 33,5 33,9 %
Viscose 5,35 5,45 NaOH %
Viscose 9,10 9,20 selullosa %
Ball fall (BF) viscose 60 65 second
Ripening Indeks (RI) viscose 10,5 12,5 -
Berol Visco 315, bahan kimia yang digunakan untuk mengatur whiteness dari serat.
Titanium dioksida (TiO2), digunkan untuk membuat fiber semi dull (SD). TiO2
ditambahkan agar hasil rayon tidak terlalu mengkilat. TiO2 yang digunakan adalah
sebanyak 100 kg/1000 liter air setiap penggunaan 6 jam sekali dengan pH 7,9.
Tabel 2.8. Spesifikasi teknis TiO2
Kemurnian TiO2 Min 99,4 %

pH 7,9 -
Asam Asetat ( CH3COOH), digunakan untuk menetralkan NaOH yang masih

terkandung di dalam tow ( kumplan filamen yang telah bebas CS2 ).
Tabel 2.9. Spesifikasi asam asetat
Kandungan Persyaratan
Appereance clear, colourless liquid
Odor Strong, vinegar-like
Solubility Infinitely soluble
Density 1,05 ( g/cm3 )
Ph 2,4 ( 1,0 M solution )
% volatile by volume 10o 217oC (70oF)
Melting Point 16oC (60oF)
Boilling point 118oC (224oF)
Vapour density 2,1
vapour pressure 11 mmHg 20oC (68oF)
Bahan kimia sebagai reaktif katalisator
Spin bath Zinc, didalam larutan spin bath terdapat senyawa ZnSO4, penambahan
senyawa ini berpengaruh pada kekuatan tarik serat. Semakin rendah kualitas Zn maka
semakin rendahbpula kekuatan tarik dari serat.
NaOCl, Natrium Hipoklorit berfungsi sebagai pemutih fiber.
Anti foam, digunakan pada final washing untuk mengurangi busa yang timbul pada
saat pencucian.
Soft finish ( GA, MGR oil), penambahan MGR yang berfungsi untuk melembutkan
mat pada proses after treatment dan GA yang berfungsi untuk mengurangi gaya
elektrostatik fiber.
Bahan kimia sebagai pembersih
Cromic Acid, sebagai pembersih di spinning depatement
Strong Acid ( H2SO4)

Bahan Baku Utama dan Penunjang pada Auxilliary Departement
Bahan Baku Utama
H2SO4, berfungsi untuk mengubah alkcell xanthant menjadi filament fiber. H2SO4
dicampur dengan Na2SO4.H2O, dan ZnSO4 sebuah larutan yag disebut larutan
spinbath.
Tabel 2.10. Spesifikasi larutan spinbath
Appereance Colourless oilly liquid

Boilling point 327oC
Freeze point -2oC
Spesific gravity 1,84
Vapour pressure < 0,3 mmHg at 20oF
Water solubility Miscible in all proportions
ZnSO4, berfungsi untuk menambah kekuatan serat, semakin banyak ZnSO4 yang
digunakan maka reaksi semakin lambat tetapi kekuatan tarik seratnya semakin tinggi.
Alum (Al2(SO4)3), untuk menambahi kekuatan tarik serat. Alum hanya digunakn di
mesin 4 karena ini merupakan mesin khusus yang memproduksi staple faber rayon
jenis non woven.
Tabel 2.11. Spesifikasi Alum (Al2(SO4)3)
Melting point 87oC
Appereance Colourless crystals
Odor Odorless
Spesific gravity 1,69 at 0oC
Bahan Baku Penunjang
soft water , digunakan untuk pendinginan di Heat exchanger dan sebagai absorber
di kolom Mixing Condenser (MK) dan Heater Condenser (HK) di seksi evaporator.
Media Filter ( pasir kuarsa, applicoat, kain), berfungsi untuk menyaring kotoran-
kotoran seperti tow didalam larutan spinbath agar tidak terbawa ke top tank. Untuk
efisiensi dalam filtrasi, dilakukan pembersihan pasir dua minggu sekali dengan cara
di back wash. Dengan meningkatnya efisensi filtrasi maka tingkat kekeruhan dapat
diperkecil.
Bahan Baku Utama dan Penunjang pada Ancillary Departement
Bahan Baku Utama
Sulphur (S), Sulphur yang digunakan adalah sulphur yang berbentuk cair. Sulphur
ini diperoleh dari pabrik lain.
Spesifikasi : dapat dilihat pada tabel
Tabel 2.12. Spesifikasi sulfur
Melting point 116oC (depending upon form)
Boilling point 445oC
Vapour density 8,8 (air 1 )
Density 2,01 g/cm3
Flash point 188oC
Udara, udara ini diperoleh dari udara yang dihembuskan oleh bloweer dan sebelum
digunakan udara ini masuk kedalam Drying Tower (DT) untuk dilakukan proses
pengeringan. Proses pengeringan udara ini dilakukan dengan menggunakan asam
sulfat 98,5% sebagai absorben untuk menyerap air yang terkandung dalam udara.
Asam sulfat (H2SO4), berfungsi untuk mengikat SO3 yang berada didalam interpass
dan final absorben tower.
Bahan Penunjang
Soft Water, digunakan sebagai air pendingin di Economizer dan Plate Heat
Exchanger (PHE). Suhu air yang digunakan adalah 300C.
NaOH, penambahan NaOH dilakukan di dalam Scrubber untuk menetralkan pH.
Bahan Kimia Reaktif Katalisator
Katalis yang digunakan adalah katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5). Katalis ini
digunakan untuk mengubah SO2 menjadi SO3.
Produk
Setiap departement menghasilkan produk utama, produk samping dan produk
penunjang.
Produk Viscose Departement
Produk yang dihasilkan oleh departement ini adalah larutan viscose, yang digunakan
sebagai bahan baku utama pada Spinning Departement.
Produk Spinning Departement
Produk utama yang dihasilkan adalah Staple fiber rayon yang dikenal dengan nama
Rayon Viscose.
Tabel 2.13. Spesifikasi teknis staple fiber rayon
Kandungan Spesifikasi Persyaratan untuk Unit

Umum fiber first grade
Denier Max 1,23 1,11-1,16 Mm
Panjang Staple (38) 3% 3% G/D
Tenacity (Cond) Min 2,76 Min 2,82 G/D
Elongation (Cond) Min 19 Min 19 %
Kandungan Oil (0,34) 0,03 0,04 %
Equilibrium 10-12 9-13 %
Moisture
Sulfur Max 100 - Ppm
Berger Whiteness Min 76 >82 %
Semi Dull Ash 0,7-0,9 - %
Dull Ash 0,9-1,1 - %
Sumber: Laboratorium Tekstil PT. Indo-Bharat Rayon
Rayon viscose ini dikemas dalam bentuk bale-bale dengan berat 250 Kg/bale.
Kapasitas produksi PT. Indo-Bharat Rayon sekarang ini mencapai 550 ton/hari. Rayon viscose
yang dihasilkan oleh PT. Indo-Bharat terdiri dari dua jenis yaitu fiber untuk kebutuhan tekstil
dan fiber non woven. Berdasarkan kualitasnya, staple fiber rayon di PT. Indo-Bharat Rayon ada
dua macam, yaitu HT (Hight Tenacity) yang artinya fiber dengan kekuatan tarik tinggi dan HT
SD (Hight Tenacity Semi Dull) yang artinya fiber dengan kekuatan tinggi dan berwarna redup
atau sering juga disebut non woven.
Produk Auxilliary Departement
Produk lain yang diperoleh dalam proses produksi staple fiber rayon adalah natrium
sulfat (Na2SO4 . 10H2O). Natrium sulfat ini diperoleh dalam bentuk kristal yang merupakan
hasil proses regenerasi larutan viscose menjadi selulosa yang selanjutnya akan diolah
sehingga akan didapatkan produk natrium sulfat anhydrous (Na2SO4) yang berarti tidak
mengandung air. Spesifikasi teknis natrium sulfat anhydrous dapat dilihat pada tabel
Tabel 2.14. Spesifikasi teknis natrium sulfat anhydrous

Kemurnian 99,71 %
pH 7,9 -
Kandungan air Max 0,027 %
Kelarutan dalam air Max 0,10 %
Kandungan Zinc Max 200 Ppm
Kandungan Fe Max 6 Ppm
Cl sebagai NaCl Max 85 Ppm
SO3 sebagai Na2SO3 Max 2,35 Ppm
Ca dan Mg sebagai Max 50 Ppm
CaCO3
Berger Whiteness Max 85,4 %
Sumber : Laboratorium Kimia PT. Indo-Bharat Rayon
Produk Ancillary Departement

Pada departement ini dihasilkan produk untuk menunjang terjadinya proses yaitu asam
sulfat. Kapasitas produksi mencapai 150 ton/hari untuk Acid Plant I, 120 ton/hari untuk
Acid Plant II dan 130 ton/hari untuk Acid Plant III dengan kemurnian asam sulfat 98,5%.
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Proses Utama
Proses utama di PT. Indo-Bharat Rayon adalah proses pembuatan Staple fiber rayon.
Proses utama dalam pembuatan Staple fiber rayon di bagi menjadi dua departement yaitu
viscose departement dan spinning departement. Dan proses utama dibantu proses penunjang
dengan dua departement yaitu auxilliary departement dan ancillary departement.
Viscose Departement
Departement ini bertugas mengolah bahan baku yaitu pulp kayu dan kaustik menjadi
larutan viscose yang kemudian akan digunakan pada departement selanjutnya yaitu Spinning
departement.
Unit Soda Station
Unit soda station ini berfungsi untuk menyediakan larutan soda kaustik (NaOH)
yang diprlukan pada proses pembuatan larutan viscose. Naoh yang digunakan sebagai
bahan baku larutan viscose sbelumnya diolah serangkaian proses pengenceran ,
penyaringan dan pengendapan.
Di soda station , NaOH dengan konsentrasi 48 48,5 % yang diperoleh dari supplier
dipompakan kedalam storage tank yang berjumlah 6 buah, storage tank ini berfungsi
sebagai tempat penampungan dan tempat persediaan NaOH. Kemudian larutan NaOH
dari storage tank dipompa ke dalam ABS tank yang berfungsi sebagai penampungan
sementara sebelum larutan NaOH di absorpsi untuk diturunkan konsentrasinya menjadi
43 %. Sebelumnya kaustik ini dilewatkan terlebih dahulu ke Plate Heat Exchanger (PHE)
yang bertujuan untuk meenurunkan suhu kaustik. Hal ini dikarenakan NaOH dalam
storage tank memiliki temperatur yang cukup tinggi yaitu sekitar 37 40 oC. Didalam
absorber , molekul air diserap oleh NaOH karena sifat NaOH yang Higroskopis dengan
menggunakan vakum.
Kaustik yang konsentrasinya 43 % iini dialirkan ke dalam sealpot yang kemudian

dialirkan kembali ke dalam caustic dissolver untuk selanjutnya mengalami pengenceran
dengan penambahan soft water menjadi 33 %. Larutan NaOH hasil pengenceran dialirkan
ke dalam Setler untuk mengendapkan pengotor terutama kandungan logam Feyang masih
terbawa pada larutan NaOH. Waktu tinggal kaustik didalam setler adalah 72 jam.
NaOH murni yang keluar dari settler dipompakan ke dalam top tank dan
disirkulasikan ke dalam stronge lyle, dimana apabila top tank dalam keadaan kosong
NaOH dari stonge lyle akan disirkulasikan kembali ke dalam top tank. Larutan NaOH
dari top tank ini diumpankan ke dalam step lyle1 dan kembali diencerkan dengan
penambahan soft water sehingga konsentrasinya menjadi 17,8 17,9 % dan siap
digunakan pada proses pembuatan larutan viscose.
Step lyle tank selain mendapatkan umpan dari top tank juga memperoleh umpan balik
dari slurry press, umpan balik ini tergantung pada step lyle tank 2. Over flow pada step
lyle tank 2 akan dialirkan ke dalam PLOF tank (Press Lyle Over Flow Tank). Waktu
tinggal di dalam PLOF tank 20 jam. Hal ini bertujuan untuk mengendapkan sisa-sisa
pengotor dan endapan dimurnikan di dalam sharpless dengan menggunakan gaya
centrifugal pada kecepatan putar 20.000 rpm. Setelah itu dilakukan proses pengendapan
kedua didalam clarified untuk mendapatkan kaustik yang lebih murni lagi. Kaustik yang
telah diendapkan masuk kedalam mixed charge water tank dan ditambahkan soft water
agar konsentrasinya 2 %. Hasil dari pengenceran ini kemudian ditampung didalam
disslyle tank dan didinginkan menggunakan chilled water sehingga suhunya turun
menjadi 5 10oC untuk digunakan pada proses selanjutnya didalam churn (xantathor).
Unit Slurry Mixer (pulper)
Pada slurry mixer terjadi pencampuran antara lembaran-lembaran pulp dengan

NaOH 18%. Perbandingan pulp dengan NaOH adalah 1:20. Pulp yang digunakan ada tiga
jenis yaitu jenis CNC, AVcell dan AVneck. Pada pulper juga ditambahkan MnSO4 0,3-
0,35% untuk mempercepat proses pemutusan derajat polimerisasi pada saat pemeraman.
Pada departement viscose 1, alat slurry mixer berjumlah 5 buah dan dioperasikan
pada temperatur 51-520C. Komposisi pulper yang digunakan dapat berubah-ubah
tergantung permintaan konsumen. Reaksi yang terjadi di slurry mixer adalah sebagai
berikut:
(C6H9O4OH)n + nNaOH (C6H9O4Ona)n + nH2O
Selullosa kaustik alkali selullosa air
Pulp akan mengembang dan larutan NaOH 18% akan menyebabkan -selulosa dan
-selulosa larut, sedangkan -selulosa akan bereaksi mengikat Na+ serta melepas gugus
OH-, sehingga diperoleh alkali selulosa (alkcell).
Unit Homogenizer
Alkali selulosa yangg berbentuk bubur dari slurry mixer dipompakan ke dalam
homogenizer untuk dihomogenkan dengan cara pengadukan kontinyu. Hal ini perlu
dilakukan karena alkcell yang dihasilkan dari slurry mixer menggunakan sistem batch
sehingga komposisinya tidak sama.
Unit Slurry Press
Bubur alkcell basah dari homogenizer dipompakan ke slurry press dengan

menggunakan feed pump. Proses ini bertujuan untuk memisahkan NaOH yang berlebih
dari alkcell. Pengepressan dilakukan pada mesin dengan sepasang press roll dengan
tekanan 12-13 bar dan laju air slurry 23,6 m3/jam. Besarnya tekanan yang digunakan
tergantung atas konsentrasi slurry. NaOH berlebih akan dipisah sehingga bubur alkcell
yang dihasilkan akan lebih kering. Alkcell yang dihasilkan mengandung 15,5 15,9%
NaOH dan 33,5 33,9% selulosa. Parameter ideal pada slurry press dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 3.1. Parameter ideal pada slurry press

slurry press no. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Vat press (ton) 0,47 0,55 0,58 0,60 0,55 0,45 0,31 0,55 0,55 0,55
Nip roll press
15,2 13,4 15,8 14,2 19,7 12,2 13,35 21 15,1 14,3
(ton)
Speed drive (%) 53 47 43 51 50 55 50 50 50 52
Flowrate (m3/hr) 17 OR 24 18 23 23 22 20 23 23
Free loading 10 7 10 10 10 4 10 8 9 10
Sumber : departemen viscose
Maturing Drum
Didalam maturing drum ini terjadi proses depolimerisasi dan pematangan alkcell dari
sekitar 900-10000C menjadi sekitar 200-3000C. Proses pemeraman didalam maturing
drum berlangsung selama 3,5 jam dengan kecepatan putar 2,5 rpm dan suhu didalam
maturing drum dijaga pada 43-450C. Oleh karena itu, maturing drum dilengkapi dengan
water jacket yang berfungsi untuk mempertahankan suhu didalam drum agar tetap dalam
kondisi yang ditentukan. Pemanas yang digunakan dalam jacket berasal dari steam,
sedangkan pendinginnya berasal dari chilled water. Kematangan alkcell dapat dikontrol
dengan memeriksa kekentalan alkcell dengan uji Ball Fall (BF) sekitar 60-70 detik tiap
satu jam.
Setelah melalui proses pemeraman, alkcell didinginkan dalam cooling device agar
derajat polimerisasi tidak berubah tetapi mengalami penurunan suhu hingga 300C. Setelah
melalui cooling device, alkcell kemudian ditampung sebelum masuk ke churn untuk
proses selanjutnya.
Unit Silo
Didalam silo alkcell ditampung dan ditimbang sebelum masuk churn. Setiap silo
dapat menampung hingga 10,5 ton alkcell. Silo dilengkapi dengan alat pengontrol berat
dan motor getar (vibrator motor) untuk memudahkan alkcell turun ke churn. Masuknya
alkcell ke silo diatur dengan membuka dan menutup gate feeding yang digerakkan secara
otomatis. Alkcell terlebih dahulu akan mengisi silo yang kosong hingga mencapai berat
yang telah diatur setelah penuh gate akan menutup dan selanjutnya alkcell akan mengisi
silo kosong berikutnya.
Unit Churn (Xanthtor)
Alkcell yang telah memiliki berat tertentu ( 10,5 ton ) yang berada dalam silo
dimasukkan ke dalam Churn untuk direaksikan dengan CS2. Reaksi yang terjadi didalam
churn bersifat eksotermis dan dilengkapi dengan jaket untuk menjaga temperatur reaksi.
Apabila temperatur reaksi mengalami kenaikan maka akan didinginkan dengan chilled
water ( 6 8 oC) sedangkan jika temperatur turun digunakan steam.
Alkcell yang dimasukan ke dalam churn yang kemudian dilakukan proses

pemvakuman sehingga tekanan didalam churn akan mengalami penurunan menjadi
dibawah tekanan atmosfer. Hal ini dilakukan sebagai safety. Karena CS2 memiliki titik
didih 47oC. Setelah itu CS2 masuk kedalam churn dan bereaksi dengan alkcell. Alkcell
direaksikan dengan CS2 sebanyak 905 liter, adapun kondisi operasinya adalah sebagai
beikut:
Tekanan : 0,7 0,8 bar
Temperatur : 31 35 oC
Waktu tinggal : 2160 sekon
Proses selanjutnya ditambahkan NaOh 2% bertujuan untuk melarutkan gel gel

selullosa xanthat sehingga dihasilkan larutan kental berwarna orange yang disebut
viscose. Sebelum memasuki dissolver larutan viscose dilewatkan kedalam magnet dan
metal detector untuk mengantisipasi adanya kandungan logam dalam larutan viscose.
Kemudian larutan viscose yang masih mengandung gumpalan gumpalan diahaluskan
dengan menggunakan rough cutter. Persamaan rekasi alkali selullosa dan larutan CS2
menjadi alkcell xanthat adalah sebagai berikut:
(C6H9O4ONa)n + nCS2 (C6H9O4OCS2Na)n
Alkcell alkcell xanthat
Reaksi alkcell xanthat dengan NaOH 2 % menjadi larutan viscose :
(C6H9O4OCS2Na)n + 2 nNaOH nNa2COOS + nNaSh + (C6H9O4OH)
Alkcell xanthat selullosa
Reaksi yang terjadi didalam churn dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya
temperatur dan kecepatan putar. Terdapat tiga kecepatan jenis putar didalam churn, yaitu:
Slow Run : Digunakan pada saat proses rekasi berlangsung
Medium speed
Digunakan pada saat proses agitasi, dimana alkcell dan CS2 telah bereaksi dan
ditambahkan NaOH 2% yang berasal dari disslye tank.
High speed : digunakan pada proses pencucian churn.

Unit dissilver dan blender
Dissolver Room berfungsi untuk menghaluskan agar larutan alkali xanthat yang
berasal dari churn tidak mengandung gumpalan gumpalan. Larutan alkali xanthat yang
berasal dari Churn dihomogenkan didalam dissolver Room deangan waktu 3300 sekon
pada temperatur 32oC. Dissolver dilengkapi dengan jacket yang mengandung chilled
water sebagai pendingin dan steam sebagai pemanas, untuk menjaga temperatur alkali
xanthat karena akan berpengaruh pada nilai Ripening Indeks (RI) dan Ball Fall. Jika
temperatur terlalu rendah, larutan iviscose akan berubah menjadi solid.
Larutan yang keluar dari Dissolver Room kemungkinan masih mengandung

gumpalan gumpalan yang akan dihomogenkan oleh blender. Blender ini dilengkapi
dengan impeller yang berfungsi sebagai pengaduk. Larutam viscose yang telah homogen
dialirkan ke dalam receiving tank yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan larutan
viscose.
Unit Filtration
Filtration berfungsi untuk memisahkan gumpalan gumpalan yang masih terdapat

pada larutan viscose dan faktor faktor lain yang berpengaruh pada proses pembuatan
fibre.
Dalam unit ini larutan viscose mengalami tiga tahap filtrasi. Pertama , larutan
viscose dari receiving tank masuk ke dalam first filter yang berukuran 25 mikron, filtrat
yang berkualitas baik masuk ke dalam P2 tank lalu dialirkan ke dalam intermediate tank
A sedangkan residu masuk kedalam reject tank. Filtrat berkualitas baik yang berada di
intermediate tank masuk ke dalam second filter berukuran 20 mikron, filtrat yang baik
dilanjutkan ke dalam intermediate tank B sedangkan residu masuk ke dalam reject tank.
Filtrat yang terdapat pada intermediate tank B dihilangkan kandungan udaranya dengan
flash daerator. Larutan viscose yang masih mengandung udara akan menyebabkan serat
rapuh, hal ini membuat serat mudah putus dalam pembentukan spinniret. Didalam flash
deareator udara yang masih terdapat dalam larutan viscose dihilangkan dengan
menggunakan prinsip absorbs. Absorber yang digunakan adalah NaOH. Agar dapat
mengabsorbsi udara, NaOH yang digunakan harus dalam keadaan dingin, karena NaOH
dalam keadaan dingin mempunyai daya serap(vaccum), hal ini sesuai dengan hukum Gay
Luassac. Selanjutnya larutan viscose dipompakan ke filter III. Filtrat yang dihasilkan
ditampung didalam spinning tank sedangkan residu disimpan didalam reject tank.
Seluruh residu dari tiga tahapan filtrasi yang ditampung dalam reject tank akan
masuk kedalam GCF reject ( reject filtration viscose ),filtrat yang bagus kembali ke
receiving tank sedangkan residu masuk ke reject off reject, dan selanjutnya akan masuk
ke filter press dan centrifuge. Filtrat yang bagus akan dikembalikan ke receiving tank,
sedangkan residunya akan dibersikan secara dressing/lye back wash.
Parameter larutan viscose dari departement viscose harus memenuhi standar

berikut:
Tabel 3.2. Parameter larutan viscose
Parameter Konsentrasi
Kandungan kaustik pulper 17,8 17,9 %

Kandungan NaOH di slurry press 15,5 15,9 %
Kandungan selullosa di slurry press 33,4 33,9 %
NaOH 5,35 5,45 %
Selullosa 9,10 9,20 %
Ball Fall viscose 60 65 second
Ripening Indeks viscose 10,5 12,5
KW ( kemampuan viscose menembus
>450
spinning)
Spinning Departement
Departemen spinning ini bertugas mengolah larutan viscose menjadi staple faber rayon.
Proses yang terjadi terdiri dari beberapa tahapan, sebagai berikut:
Dope Room
Didalam dope room dilakukan penambahan zat adiktif yang digunakan dalam pembuatan
serat rayon. Dope room terdiri dari beberapa bagian yaitu:
Homogenizer
Berfungsi sebagai tempat pencampuran larutan viscose dan zat adiktif untuk
dihomogenkan
Injection pump
pompa untuk mengalirkan zat adiktif dari stock tank ke homogenizer
Stock tank
Tempat penyimpanan zat adiktif sebelum proses
Filter
Berfungsi untuk menyaring kotoran dan zat adiftif yang menggumpal dan tidak
tercampur sempurna dengan larutan viscose.
Spinning Machine
Didalam spinning Machine terjadi regenerasi larutan viscose dan pemintalan.

Larutan viscose direaksikan dengan larutan spinbath yang mengandung :
H2SO4 132 gram/L
ZnSO4 11 gram/L
Na2SO4 300 gram/L
Serta mempunyai berat jenis 1,315 1,325 ton/m3. Larutan spinbath yang akan
direkasikan harus mempunyai temperatur 48 -50oC. Berikut reaksi antara larutan viscose
dan larutan spinbath :
2(C6H9O4CS2Na)n + nH2SO4 2(C6H9O4CS2H)n + nNa2SO4
Setelah larutan viscose bereaksi dengan larutan spinbath maka akan terbentuk
filamen. Filamen-filamen yang terkumpul disebut dengan tow. Ada beberapa variabel
yang harus dikendalikan didalam proses regenerasi ini yaitu komposisi larutan spinbath,
besarnya peregangan , temperatur larutan spinbath, dan kecepatan mesin pemintalan.
Didalam spinning machine larutan viscose yang berada di dalam spinning tank
di viscose departement dialirkan ke Homogenizer untuk kemudian ditambahkan zat
adiktif. Kemudian dipompa melalui sisi A dan B oleh gear pump ke candle filter dan
diteruskan melalui goose neck ke unit jet yang dilengkapi oleh fine cieve sebagai akhir
penyaringan sebelum keluar melalui lubang pada Spinniret. Spinniret harus terendam
dalam larutan spinbath agar mempermudah proses regenerasi larutan viscose.
Temperatur spinbath yang disemprotkan adalah 50 52 oC. Banyaknya lubang pada
spinniret berbeda ada yang 28.000, 39.000, 49.000 dan 85.000 lubang.
Larutan viscoce disemprotkan melaui jet dengan tekanan 11 kg/cm2 dengan laju
alir yamg berbeda untuk setiap mesinnya sesuai dengan jumlah lubang pada spinniret.
Mesin 1 : 25 m3/jam
Mesin 2 : 30 m3/jam
Mesin 3 : 34 m3/jam
Mesin 4 : 36 m3/jam
Mesin 5 : 37 m3/jam
Mesin 6 : 40 42 m3/jam
Di spinning machine selain terjadi proses utama yaitu pembentukan filamen juga terjadi
reaksi samping yang menghasilkan air dan natrium sulfat. kandungan NaOH pada larutan
viscose bereaksi dengan asam sulfat pada larutan spintbath sehingga terjadi pembentukan
Natrium sulfat yang mengakibatkan meningkatnya kadar natrium sulfat dalam larutan
spinbath.
Reaksi samping yang terjadi pada regenerasi larutan viscose adalah sebagai berikut:
2NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2H2O
Hasil dari reaksi samping ini yang berupa Natrium Sulfat akan diproses lagi di
departemen auxilliary untuk menjaga kadar larutan spinbath tetap kondisi standar.
Pada saat proses regenerasi larutan viscose, sering terjadi masalah yang
menyebabkan bad spinning. Hal ini disebabkan diantaranya oleh lubang cairan yang
tersumbat. Cara untuk membersihan lubang yang tersumbat tersebut menggunakan air
panas dan juga strong acid yaitu asam sulfat pekat dengan konsentrasi 98 %. Selain
tersumbatnya lubang cairan spinbath, ada beberapa hal lain yang dapat menyebabkan bad
spinning antara lain:
Spinniret mengalami penyumbatan
Godet tidak berputar sebagai mana mestinya
Ripening indeks tidak sesuai dengan limit
Terdapat gelembung udara pada larutan viscose yang menyebabkan terputusnya

filamen
Ball Fall lebih rendah dari limit

Derajad keasaman terlalu rendah
Spgr ( specific gravity ) terlalu tinggi sehingga turbiditas tinggi.
Adapun cara mengatsi masalah- masalah tersebut adalah sebagai berikut:

Memperbaiki dan merawat spinniret
Mengecek dan mengganti fine cieve yang rusak agar larutan viscose terfilter
dengan baik
Mengidentifikasi mesin yang beroperasi tidak sebagaimana mestinya
Mengecek kualitas guide
Cutter
Tow yang terbentuk di spinning machine masuk kedalam cutter. Didalam cutter,
tow dipotong-potong menjadi staple dengan panjang yang disesuiakan dengan
permintaan yaituaitu sekitar 38 51 mm. Cutter ini memiliki dua pisau yang terpasang
dengan sudut 120o pada piringan yang berputar. Pada saat pemotongan, tow diletakkan
tegak lurus dengan pisau. Posisi ini diperoleh dengan bantuan ventury water yang
bertekanan 5,5 6,5 bar.
CS2 Recovery
CS2 Recovery bertujuan mengambil kembali CS2 yang masih terkandung dalam
staple fiber rayon. CS2 ini akan dikembalikan ke departemen ancillary untuk mengalami
proses refinery.
Pengambilan CS2 dilakukan dengan menginjeksikan uap air yang memiliki

temperatur sekitar 90oC dari bagian bawah bak recovery through. Uap air tersebut akan
menguapkan CS2 yang terdapat pada fibre. Reaksi yang berlangsung sebagai berikut:
C6H9OCS2H 2C6H9O4OH + CS2

Steam
Gas CS2 beserta uap air kemudian masuk kedalam scrubber untuk dihilangkan
kandungan belerangnya. Didalam scrubber terjadi kontak antara gas CS2 yang
bercampur uap air dengan soft water yang di spray dari bagian atass scrubber. Sulfur
yang terikat dengan soft water akan dilarikan ke dalam seal pot sedangkan gas CS2 yang
berbentuk uap akan dialirkan kedalam sistem kondensor yang berjumlah tiga buah dan
dipasang seri. Penyusunan secara seri ini dimaksudkan untuk menurunkan temperatur
secara bertahap hingga mencapai suhu yang diinginkan. Didalam kondensor I terjadi
penurunan temperatur dengan menggunakan soft water,suhu dikendalikan dari
temperatur 94C menjadi 85C. Setelah melewati kondensor I, gas CS2 dialirkan kedalam
kondensor II sehingga temperaturnya menjadi 50-60C. Kondensor ini posisinya tegak
lurus,hal ini dimaksudkan agar CS2 yang akan dipisahkan dapat turun dan masuk
kedalam separator. Didalam separator ini CS2 yang berbentuk cair dan uap dipisahkan.
CS2 yang berbentuk cair dimasukan kedalam storage tank. Sedangkan CS2 yang
berbentuk uap dialirkan ke kondensor III. Konsentrasi CS2 yang berada didalam storage
tank adalah 45%. Di kondensor IbII uap CS2 dikondensasikan kembali menggunakan
chilled water hingga temperaturnya mencapai 15-25C, diharapkan CS2 seluruhnya
terkondensasi , namun pada kenyataannya masih ada CS2 yang tidak terkondensasi.
Maka CS2 tersebut dikeluarkan melalui chimney. CS2 yang terkondensasi digabung
dengan CS2 yang terkondensasi di kondensor II lalu dimasukan kedalam storage tank.
Final Water yang keluar dari CS2 recovery melalui sumpzone tank.
After Treatment
Serat rayon yang dikeluarkan dari CS2 recovery didorong keluar oleh funnel water
dan steam yang disebut mat fibre yaitu tumpukan fibre dengan tebal 15 cm dan lebar
selebar mesin. Mat dibawa oleh conveyor secara perlahan menuju bak after treatmnet
dilakukan secara bertahap, seperti yang diperlihatkan pada gambar 3.5.
Larutan Soft finish (MGr&GA

Air panas dan CH3CHOOH
NaOC &H2O2
NaOH 18%
Air panas
First Wash and Acid Free Washing
Fibre
Soft Finish
Final Wash
Bleach Wash
Desulph Wash
Gambar 3.1. Diagram alir After Treatment
Fisrt Wash
Pencucian mat dilakukan dengan air panas. Hal ini bertuju untuk menghilangkam
cairan spin bath (koagulan berupa asam) yang terkandung didalam mat. Pencucian
pertama oleh air dari venturi dan sisa pencucian itu akan diteruskan ke collector tank
dan selanjutnya diteruskan ke effluent. Pencucian mat ini dilakukan dengan soft water
yang memiliki temperature 78-800C.
Desulph Washing
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sulfur yang masih terbawa selama
proses. Dengan menggunakan NaOH yang mempunyai konsentrasi 450-650 gr/liter
dengan temperature 90-920C diharapkan sulfur dapat bersifat netral. Proses ini
dilakukan sampai kandungan sulfur dalam fibre sesuai dengan standar yang diharapkan
yaitu maksimal 60 ppm. Desulph bath ini diproses melalui recycling secara sirkulasi
dengan mempertahankan kandungan kaustik menurut limit tersebut.
Reaksi yang terjadi selama desulfurisasi adalah:
2NaOH + H2S Na2S + 2H2O
Na2S + H2S NaSH
Na2S + nS Na2S(n+1)
6NaOH + 8S 2Na2S2O3 + Na2S + 3H2S
Free Bleach Washing
Pada proses bleaching atau pemutihan ini mat ditambahkan dengan larutan pemutih
yaiu natrium hipoklorit (NaOCl) atau hidrogen peroksida (H2O2) dengan konsentrasi
13%, dan temperature pencucian 50-550C. Oksigen yang terkandung berfungsi sebagai
pemutih dengan cara mengoksidasi zat-zat pengotor yang terdapat dalam mat. Larutan
sisa pencucian dialirkan kembali ke bleach bath circulation secara continue dan
dipekatkan dengan penambahan larutan pemutih sehingga dapat digunakan kembali
untuk proses bleaching.
Final Wash
Proses pencucian akhir ini berfungsi untuk membersihkan pengotor-pengotor yang

masih terdapat dalam mat dengan menggunakan soft water pada temperature 65-700C.
Pada final wash ini dilakukan penambahan CH3CHOOH sebanyak 35 gr/liter untuk
menetralkan NaOH yang masih terkandung dalam tow.
Soft Finish
Tow dicuci dengan GA dan MGR pada temperature 600C. MGR ini berfungsi
sebagai pelembut pada serat, sedangkan GA berfungsi untuk menghilangkan gaya
elektrostatik pada serat yang akan menyebabkan serat menempel satu sama lain dan
sangat sulit dilepaskan. Konsentrasi larutan soft finish dipertahankan dengan cara
penambahan soft finish kedalam soft finish bath circulation tank sehingga didapat nilai
oil pick up (OPU) sesuai limit yang telah ditentukan yaitu 0,28-0,32%.
Dryng
Proses pengeringan ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan air yang masih
terdapat dalam fibre. Sebelum masuk ketahap pengeringan, tow dimasukkan ke dalam
mesin pencabik, hal ini bertujuan agar tow terurai dan tidak menggumpal sehingga
mempermudah proses pengeringan karena luas permukaan kontak tow dan udara kering
lebih besar.
Driyer dilengkapi dengan drum yang berputar searah dan sebagai pemanas
digunakan steam coil. Steam masuk melalui coil dengan laju 5,942 ton/jam dan
temperature 309,30C. Panas yang timbul pada coil dihisap oleh fan untuk kemudian
panas tersebut digunakan untuk mengeringkan fibre.
Drum-drum tersebut didalamnya disekat dengan penyekat dan seal. Pengeringan

ini berlangsung secara bertahap dan terbagi dalam 8 zona. Setiap zona dilengkapi
dengan 4 drum dan tiap zona mempunyai temperature yang berbeda-beda. Selain
dilengkapi dengan drum, driyer juga dilengkapi dengan blower fan. Penggunaan blower
fan ini dimaksudkan agar tow fibre menempel di separuh drum yang berputar akibat
hisapan dari blower fan tersebut. Namun dengan sistem ini akan mengakibatkan banyak
fibre drop yang akan menyebabkan turunnya kualitas dari fibre. Fibre drop ini harus
selalu dipindahkan dari driyer karena jika tidak dipindahkan akan menimbulkan fibre
yang berwarna kuning atau bahkan hangus. Pindanhnya fibre drop ini dibantu oleh
vacum cleaning.
Balling Press
Setelah melalui proses pengeringan, fibre sudah siap dikemas. Setiap kemasan yang
disebut bale berisi 250 kg fibre. Setelah dikemas, bale ditimbang dan ditulis berat
aktualnya termasuk nomor bale dan laber bar code, selanjutnya disimpan dalam ware
house sedangkan fibre yang kadar airnya melebihi limit akan dikembalikan kedalam
driyer.
Proses Penunjang
Departement Auxillary
Departement Auxillary merupakan salah satu departement penunjang yang ada di

PT. Indo Bharat Rayon. Departement ini bertugas untuk menangani acid recovery
dengan cara menampung return acid dari departement spinning dan
mengendalikankonsentrasi acid agar dapat digunakan kembali oleh departement
spinning. Selain itu departement ini juga bertugas mengambil produk samping yang
terbentuk yaitu sodium sulfat yang dihasilkan pada proses regenerasi departement
spinning atau disebut salt recovery. Untuk dapat menjalankan tugasnya, didalam
auxillary departement terdapat beberapa unit yaitu spin bath, evaporator, crystalizer,
calcination, driyer dan bagging.
Unit Spinbath
Larutan spinbath dari departement spinning
Spinbath merupakan suatu larutan koagulan yang dibutuhkan untuk meregenerasi

alkcell xhantat yang berasal dari departement Spinning viscose menjadi filamen fibre.
Seksi ini berfungsi menyediakan larutan Spinbath yang kemudian akan digunakan di
departement spinning. Diagram alir proses pengolahan larutan spinbath dapat dilihat
pada gambar 3.2.
Acid Adition
Zinc Adition
Bottom Tank
Evaporator MSFE
Filter
Top Tank
Larutan Spinbath ke departement Spinning

Gambar 3.2. Diagram Alir Unit Spinbath
Larutan Spinbath mengandung H2SO4 dan larutan viscose mengandung NaOH,

maka akan terjadi reaksi:
2NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2H2O
Selama terjadi proses pembuatan filamen fiber di spinning selalu terjadi reaksi
seperti diatas. Setiap 1 ton fibre yang dihasilkan akan terbentuk air sebanyak 7,6 m3.
Dengan terbentuknya hasil samping berupa Na2SO4 dan H2O, larutan spinbath dari
proses spinning (return bath) akan mengalami penurunan kualitas (drop). Return bath
ini yang kemudian akan diolah di departement auxillary sehingga dapat digunakan
kembali di departement spinning.
Adapun parameter-parameter yang harus dijaga dari larutan spinbath untuk

menghasilkan fibre dengan kualitas baik sesuai permintaan pasar yaitu:
Acid (H2SO4) : 134 gram/liter
Spgr : 1,310-1,320
Zinc (ZnSO4) : 9-10 gram/liter
Na2SO4 : 300-350 gram/liter
Temperature : 480C-490C
Parameter-parameter tersebut sewaktu-waktu dapat berubah, tergantung pada

permintaan spinning departement yaitu berdasarkan nilai ball fall dan repening indeks
(RI) dari larutan viscose departemen ke spinning departemen. Apabila nilai ball fall
terlalu rendah (encer) maka acid harus dikurangi sedangkan jika ball fall terlalu tinggi
(kental) acid harus ditambahkan.
Didalam seksi spinbath terdapat alat yang bernama apllicon. Alat ini berfungsi
untuk mendeteksi acid yang terdapat pada larutan spinbath secara otomatis. Apllicon
menggunakan elektroda Pt dan F. Acid yang telah terdeteksi oleh apllicon dicatat setiap
selang 15 menit sekali. Jika larutan acid spinbath tidak sesuai dengan range, yaitu terlalu
tinggi proses evaporasi dihentikan, sedangkan jika acid terlalu rendah maka applicon
machine akan memulihkan kembali kadar acid dengan penambahan asam sulfat 70 %
dilute ke dalam bottom tank. Selain applicon didalam seksi spinbath ini juga terdapat
density meter yang berfungsi untuk mengatur spgr larutan spinbath agar sesuai dengan
limit yang ditentukan. Spgr ini ditentukan dengan proses evaporasi dan pengambilan
produk sampin yaitu Na2SO4 melalui crystallizer.
Didalam bottom tank selain ditambahkan asam sulfat juga ditambahkan juga berrol
637 sebanyak 5 kg/hari sebagai koagulan untuk mengikat impurities yang terdapat
didalam larutan spinbath sehingga akan menggumpal dan mudah untuk disaring. Berrol
370 sebanyak 1 kg/hari untuk menghilangkan busa larutan spinbath yang terbentuk
akibat penambahan berrol 637. Selain itu juga ditambahkan Znyang berfungsi sebagai
retander untuk memperlambat reaksi netralisasi yang bersifat searah dan berlangsung
cepat. Dengan penambahan ZnSO4 serat/filamen yang terbentuk tidak akan mudah putus
karena tidak terbentuknya rongga2 udara.
Untuk menjaga limit kandungan Na2SO4 didalam larutan spinbath, maka larutan
spinbath dialirkan ke dalam Reagen Bath Tower ( RBT) untuk ditampung dan
selanjutnya diproses menjadi kristal Na2SO4 pada unit crystallizer. Hasil reaksi
pembuatan fiber berupa air dan mengakibatkan bertambahnya volume larutan spinbath
dan menurunkan nilai spgr, sehingga digunakan evaporator untuk menurunkan kadar
airnya. Sedangkan untuk menjaga temperatur spinbath sesuai dengan limit yang
ditetapkan yaitu dengan cara mempertahankan temperatur outlet dari evaporator.
Setelah dari bottom tank larutan spinbath dialirkan melalui filter , hal ini bertujuan
untuk menghilangkan kotoran-kotoran dari larutan spin bath, misalnya tow serta
menjaga turbidity tetap pada angka 20 30. Filter yang digunakan terdiri dari tiga jenis
filter , yaitu:
Sand filter : media penyaring yang digunakan adalah pasir
China filter : media penyaring yang digunakan adalah kain
Candle filter : media penyaring yang digunakan adalah kain
Untuk menjaga efisisensi filtrasi, dilakukan cleaning terhadap media filtrasi dengan
menggunakan air panas disebut juga back washing dan kaustik dengan komposisi 20 %
NaOH dan 2% Na2S secara bergantian dalam waktu 5 hari.
Dengan menggunakan pompa transfer larutan spinbath dipompakan melewati filter

menuju ke unit evaporator dan aliran keluar dari evaporator dipompakan ke Top tank.
Larutan spinbath dari Bottom tank juga dipompakan melewati filter menuju seksi
crystallizer dengan aliran balik dialirkan ke bottom tank, dan dikembalikan lagi ke
bottom tank di auxilliary departement dan begitu seterusnya sehingga terjasi sirkulasi.
Untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam larutan spinbath dilakukan proses
pemisahan paa digester yang berada dalam kondisi vakum. Larutan spinbath dialirkan
kedalam vacum vessel sehingga gas yang bertekanan rendah akan menguap. Uap yang
kontak diserap oleh air yang ada pada mixing condenser (MK) dan Heater Condenser
(HK), kemudian dialirkan ke sealpot.
Unit Evaporator
Spinbath merupakan suatu larutan koagulan yang dibutuhkan untuk meregenerasi

alkcell xantat yang berasal dari departemen viscose menjadi filamen fiber. Seksi ini juga
berfungsi menyediakan larutan spinbath yang kemudian akan digunakan di spinning
departement.
Cairan spinbath yang keluar dari spinning mengandung banyak air, sehingga akan
menyebabkan konsentrasi H2SO4 turun sedangkan konsentrasi larutan Na2SO4 akan
meningkat. Oleh karena itu air harus dipisahkan dari cairan spinbath dengan cara
evaporasi. Penguapan cairan spinbath ini dimaksudkan untuk meningkatkan konsentrasi
larutan spinbath dan mengembalikannya ke komposisi awal supaya dapat kembali
digunakan di departemen spinning.
PT. Indo-Bharat Rayon menggunakan evaporator jenis Multi Stage Flash
Evaporator (MSFE) dengan metode vakum. Evaporator ini bekerja berdasarkan prinsip
bahwa air akan mendidih pada temperatur rendah jika tekanan vessel tersebut
diturunkan (vaccum). Proses vakum dilakukan dalam dua tahap yaitu Vacum pump dan
jet ejector. PT. Indo-Bharat Rayon memiliki 14 unit evaporator. Setiap unit evaporator
terdiri dari 1 heater , 11 preheater dan 14 stage vessel.
Proses evaporasi dimulai pada saat larutan return spinbath dari departement
spinning yang ada didalam bottom tank di pompakan oleh feed pump kedalam head tank
yang sebelumnnya dilewatkan kedlam filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang
terbawa oleh larutan spinbath. Dari Head tank larutan spinbath diumpankan kedalam
vessel 13 (V13) pada suhu 45,9oC, lalu masuk kedalam vessel 14 (V14) karena adanya
perbedaan tekanan anatar V13 dan V14. Dari V14 disirkulasikan ke dengan circulation
pump kedalam heater 11(A11), A10,A9 sampai A1. Heater ini berjenis shell and tube
dengan pola aliran 1-4 pass. Kondensat yang dihasilkan dari heater A11 sampai A1
ditampung dalam sealpot dan dapat digunakan lagi untuk back wash. Dari A1 spinbath
kemudian masuk Sigri Heater (H1) yang merupakan heater utama.didalam sigri heater
terdapat graphite bock yang dapat menyimpan panas tinggi , pemanasan dilakukan
dengan menggunakan low pressure steam ( 1,8 2 bar ) dengan laju alir steam dan
temperatur sebesar 130oC sedangkan temperatur spinbath masuk sigri sebesar 91oC dan
temperatur keluaran sigri heater mencapai 105oC.
Dari sigri ini larutan spinbath di spray ke dalam vessel 1 dan 2 yang posisinya
vertikal, hal ini bertujuan untuk menurunkan suhu spin bath kemudian dilanjut ke vessel
3 sampai vessel 12 kemudian masuk ke top tank. Panas yang terkandung di dalam vessel
1 hingga 11 digunakan untuk memanaskan heater A11 hingga A1, sehingga tidak ada
panas yang terbuang. Sedangkan uap panas yang berasal dari V12, V13 dan V14
dipompakan ke dalam mixing condenser (MK) oleh pompa sirkulasi. Uap dari mixing
condenser dialirkan ke heater condenser sedangkan kondensat yang terbentuk masuk
ke dalam seal pot yang kemudian dipompakan ke hot well. Hot well ini berfungsi untuk
menyaring dan mencampurkan larutan spin bath dengan kaustik yang tujuannya
mencegah korosi akibat acid. Selanjutnya dipompakam ke cooling tower untuk
diturunkan temperatur kondensatnya. Sedangkan uap yang keluar dari HK merupakan
non condensable vapour dibuang ke exhaust.
Tekana vakum pada setiap vessel semakin meningkat dari V 1 hingga V 14,
sehingga mampu mengalirkan larutan spin bath tanpa menggunakan pompa. Sedangkan
temperatur dan tekanan di dalam vessel akan semakin rendah dari V 1 hingga V 14.
Perbedaan kondisi operasi didalam setiap vessel diakibatkan oleh adanya perbedaan
diameter orifice sebagai pengatur kondisi vakum yang terdapat pada setiap vessel
dimana diameter orifice sebagai pengatur kondisi vakum yang terdapat pada setiap
vessel dimana diameter orifice dari V1 hingga V 14 akan semakin membesar dengan
perbedaan 0,5 mm setiap diameter orifice yang terdapat disetiap vessel. Kondisi operasi
evaporator ini yaitu:
Flow feed evaporator : 150 m3/h
Circulated rate : 195 m3/h
Temperatire vessel :
V1 = 1010C
V2 = 970C
V3 = 920C
V4 = 880C
V5 = 830C
V6 = 790C
V7 = 74,50C
V8 = 700C
V9 = 700C
V10 = 610C
V11 = 570C
V12 = 490C
V13 = 470C
V14 = 420C
Berdasarkan penelitian, penggunaan MSFE ini dapat menghemat steam hingga

25%. Evaporator akan mengalami penurunan efisiensi akibat deposit pengotor atau
sulphur di dalam heater, maka evaporator ini dilakukan pencucian dengan menggunakan
kaustik dengan konsentrasi 40-50 gpl.
Selain untuk menguapkan air yang ada dilarutan spin bath, unit evaporator ini
masih memiliki kapasitas yang cukup untuk menguapkan air yang terdapat pada
sumpzone water yang berasal dari departement spinning untuk dipekatkan dan di recovery
kandungan acid dan sodium sulphate yang terkandung di dalamnya.
Unit Crystalizer
Crystalizer digunakan untuk mengekstraksi kelebihan Na2SO4 dalam larutan spin

bath berdasarkan perbedaan titik beku. Larutan spin bath yang kembali dari departement
spinning masih mengandung Na2SO4. Pada dasarnya sodium sulfat akan timbul pada
temperature 120C. Oleh karena itu dilakukan proses penurunan temperatur spin bath dari
490C menjadi 120C. Dengan menggunakan Crystalizer. Na2SO4 yang diperoleh bukanlah
Na2SO4 murni, tetapi masih mengandung air (Na2SO4.8H2O) yang disebut glauber salt
dan harus dihilangkan dengan proses kalsinasi. Jenis crystalizer yang digunnakan adalah
acid absorption. Diagram alir proses crystalizer dapat dilihat pada gambar 3.8.
Larutan spin bath yang berasal dari aliran return spin bath sebagian diumpankan
ke crystalizer lalu dilewatkan ke dalam filter untuk menyaring kotoran. Dari filter, larutan
spin bath dilewatkan ke pendingin yang di vakum oleh bath condenser 0 (BK0). Bk
sendiri di vakum menggunakan pompa vakum. Setelah dilewatkan pada pendingin,
larutan spin bath masuk ke VK1 (vessel condenser 1) dan kemudian masuk ke VK 2,
karena tekanan VK 1 lebih besar dari VK 2 maka VK 2 divakum oleh BK 1 dimana uap
dari VK 1 masuk ke BK2 dan uap dari VK 2 masuk ke BK 1. BK 1 di vakum oleh mixing
condenser (MK). Di dalam K1 terjadi penurunan suhu spin bath. Kemudian larutan spin
bath masuk ke K2 lalu ke K3. Produk yang keluar dari K3 kemudia ditampung dalam
magma tank. Kondisi vakum di K3 lebih besar daripada di K2, kondisi vakum di K2 lebih
besar dari K1. Uap air yang terbentuk pada K1, K2 dan K3 masuk ke dalam acid absorber
yang memvakum vessel crystalizer. Acid absorber sendiri divakum dengan steam ejector
yang memiliki tekanan 1,8 bar dimana uap steam masuk ke HK (heat condenser) dan
steam kondensat yang terbentuk massuk ke hot well.
Larutan Spin Bath dari bottom tank
Reagen Bath Tower (RTB)
VK1, VK2, VK3
Alat Crystaliizer (K1, K2, K3)
Magma Tank
Rotary Vakum Filter
Melter Tank
Gambar 3.3. Diagram Alir Unit Crystalizer
Uap air yang masuk ke MK1 dan MK2 kemudian diabsorpsi oleh asam sulfat 98%
yang berasal dari acid storage tank yang berada di ancillary departement. Asam sulfat yang
telah menyerap air disirkulasi dan dilewatkan ke heat exchange (HE) supaya terjadi
penurunan suhu. Karena terjadi penyerapan air maka konsentrasi asam sulfat menurun dari
98% menjadi dilute sulfat 70% masuk ke dilute acid tank dan acid plant di ancillary
departement. Pada unit crystalizer terbentuk glauber salt yang masih berbentuk slurry yang
kemudian masuk ke rotary vacum filter (RVF) sehingga menghasilkan mother liquor dan
kristal Na2SO4 dari mother liquor. Mother liquor ini kemudian ditampung di seal pot yang
selanjutnya di sirkulasikan ke BK1 sebagai media pendingin, sedangkan kristal Na2SO4
masuk ke mlter tank untuk di proses kembali di seksi calcination.
Unit Calcination
Prinsip kalsinasi pada dasarnya sama dengan evaporator, dimana uap air didalam
glauber salt akan diuapkan karena kandungan sodium masih rendah yaitu 60% air dan 40%
sodium. Proses kalsinasi ini menggunakan sistem triple effect evaporator. Sistem
penguapan menggunakan alat yang disebut VDK yang dipasang secara vertikal. Larutan
spin bath yang telah di proses pada crystalizer dan telah menjadi glauber salt crystal
ditampung di dalam melting tank pada temperature 500C, karena pada temperatur tersebut
air akan terpisah dari glauber salt. Ada beberapa tahapan yang diperlukan untuk proses
produksi tersebut. Tahapan proses dapat dilihat pada gambar 3.9.
Kalsinasi
berfungsi untuk meningkatkan slurry NFL yang terdapat pada melting tank yaitu
dengan cara evaporasi. Proses kalsinasi dimulai dari kristal glauber salt yang berasal dari
rotary vacum filter (RVF) masuk kedalam melting tank. Cairan yang terdapat pada melter
(NFL) kemudian masuk ke dalam VDK1, VDK2, VDK3 dan VDK 4 disirkulasikan dengan
menggunakan pompa sirkulasi ke dalam heat exchanger. HE untuk VDK1 menggunakan
steam sebagai pemanas sedangkan uap yang keluar dari VDK2, VDK3 dan VDK4
dimanfaatkan sebagai pemanas pada HE2, HE3 dan HE4. Proses kalsinasi ini juga
menggunakan metode vakum yang berasal dari pompa vakum. Temperatur pada VDK1 =
1090C, VDK2 = 950C, VDK3 = 780C dan VDK4 = 660C. Kapasitas dari evaporator ini
adalah 75 ton sal/day. Slurry yang diperoleh dari proses kalsinasi merupakan Na2SO4 . H2O
atau disebut wet salt.
Glauber Salt dari Melter Tank
Settler Tank
Triple Effect Evaporator

Melter Tank
TFF (Top Feed Filter)
Settler Tank
Gambar 3.4. Diagram Alir Unit Calcination
Melter
Cairan yang terdapat pada melter tank (NFL) yaitu berasal dari glauber salt yang
telah dipisahkan dari mother liquor pada RFV atau centrifuge. Dikarenakan glauber salt
yang mesuk ke dalam melter mengandung acid antara 0,16-0,2 gr/l maka perlu adanya
pengendalian pH sesuai dengan yang diizinkan yaitu antara 4,32-4,56. Pengendalian pH
dilakukan dengan menambahkan kaustik yang diumpankan ke dalam melter dengan aliran
yang di sesuaikan dengan keadaan melter.
TFF
TFF adalah vacum filter yang berputar dan terbuat dari stainless stell. Vakum yang
digunakan yaitu 220-250 mmHg yang bersumber dari blower. Slurry NFL yang telah siap
di filtrasi di TFF dialirkan menggunakan pompa transfer melter melalui settler. Ada dua
kegunaan settler pada proses ini. Yang pertama yaitu karena kapasitas TFF tidak mampu
menerima slurry dengan presentase dibawah 30%, sehingga diperlukan design settler yang
memenuhi persyaratan untuk kapasitas tertentu. Settler akan meningkatkan slurry 2 kali
lipat sehingga daya hisap TFFF dapat optimal. Yang ke dua adalah untuk mengendalikan
keseimbangan melter, dalam hal ini kelebihan air dari TFF feed pump akan dialirkan ke
masing-masing melter tank. Temperatur TFF pada saat beroperasi sekitar 45-500C. Pada
proses ini juga ada penambahan hypoclorit yang berfungsi sebagai zat pemutih. Sodium
yang dihasilkan pada proses ini masih mengandung air 6-8% dan akan dikeringkan pada
proses selanjutnya.
Unit Driyer
Setelah di filter pada TFF filter, sodium yang sudah terpisah dari mother liquor
masih mengandung 6-8% air, sehingga memerlukan treatment pengeringan. Sodium basah
dijatuhkan ke dalam dozing worm yang kemudian berpindah kedalam feed worm. Dari feed
worm sodium terbawa oleh udara panas yang dihasilkan driyer dan dihembuskan dryer
dengan temperatur inlet 2000C dan outlet 700C menuju silo. Pada dryer udara dipanaskan
oleh steam melalui coil yang berada pada dryer. Pengeringan dilakukan dengan
menggunakan dryer dengan pemanas low pressure 2,1 bar dengan 1,2 ton/jam.
Aliran udara yang keluar dari dryer dimasukkan ke cyclone untuk memisahkan
kristal dari hasil pengeringan. Di dalam cyclone, kristal akan turun ke bawah sedangkan
gasnya akan ikut keluar di delivery exhaust fan. Suhu udara keluar dari dryer adalah 1750C
dengan kandungan air 0,01 % didalam kristal Na2SO4.
Unit Bagging
Kristal Na2SO4 kemudian ditimbang dan dikemas ke dalam karung dengan

kapasitas 25 kg, 50 kg dan 100 kg setiap karung. Na2SO4 yang akan dipasarkan harus
memenuhi beberapa kriteria yaitu kemurnian minimal 99,5%, pH sodium sulfat sekitar 6-
7, moisture maksimal 0,01%, kandungan Zn maksimal 250 ppm, kandungan Fe maksimal
10 ppm, berger whiteness 72-80%. Produk Na2SO4 yang dihasilkan adalah 70-75% dari
produksi fiber.
Ancillary Departement
Ancillary departement merupakan departement yang bertugas untuk menyediakan

larutan asam sulfat (H2SO4) untuk auxillary dan spinning departement.
Acid Plant
Ancillary departement memiliki tiga acid plant yang berfungsi untuk membuat
larutan H2SO4 98%. Ketiga acid plant ini memiliki kapasitas tersendiri dimana acid plant
1 berkapasitas 150 ton/hari, acid plant 2 berkapasitas 120-130 ton/hari, dan acid plant 3
berkapasitas 150 ton/hari.
Cairan sulphur erupakan bahan baku utama dari pembuatan H2SO4 98,5%. Proses
dari pembuatan ini dilakukan dengan proses kontak antara cairan sulfur dengan udara
kering yang dihembuskan dari blower dengan bantuan katalis vanadium pentaoksida
(V2O5). Udara yang ditangkap oleh blower sebelumnnya dikontakkan dulu dengan H2SO4
pekat (98,5%) agar kandungan air yang terdapat dalam udara tersebut diserap oleh H2SO4
sebagai absorben. Penggunaan udara kering ini bertujuan untuk mencegah korosi pada
converter dan pipa-pipa serta mencegah kerusakan katalis yang disebabkan oleh air yang
merupakan racun katalis.
Reaksi oksidasi antara sulphur dengan oksigen yang merupakan proses pembakaran
ini berlangsung didalam furnace yang bersuhu 900 1000 oC dan mempunyai tekanan 3200
mmHg. Reaksi ini bersifat eksotermis yang panas buangnya dapat dimanfaatkan untuk
menghasilkan steam di waste heat boiler 1 (WHB 1). Namun jika temperatur reaksi
berkurang maka aliran dibuatnya bypass langsung ke cartright filter. Reaksi didalam
furnace adalah:
S + O2 SO2 (eksotermis)
Sebelum masuk ke converter, SO2 dialirkan ke dalam cartright filter untuk

menyaring kotoran-kotoran yang terbawa oleh SO2. Setelah itu SO2 dialirkan kedalam
converter. Converter ini terdiri dari lima bed yang didalamnya terdapat katalis Vanadium
Pentaoksida (V2O5). Katalis tersebut berfungsi untuk mempercepat reaksi oksidasi SO2.
Selanjutnya SO2 yang masuk ke bed 1 mempunyai suhu 440oC kemudian SO2 beraksi
dengan oksigen dengan bantuan katalis. Reaksi yang terjadi adalah:
SO2 + O2 SO3 (eksotermis)
Hasil reaksi dari bed 1 adalah SO3 dengan suhu yang tinggi sebesar 590oC.
Temperatur keluaran bed ini dimanfaatkan panasnya untuk menghasilkan Steam di WHB
2. Pemanfaatan ini menyebabkan penurunan suhu pada keluaran bed 1. Tetapi jika suhu
keluaran bed 1 tidak terlalu tinggi, maka dilakukan perubahan aliran langsung ke bed 2
yaitu aliran bypass. Suhu SO3 yang masuk bed 3 adalah 440oC sedangkan keluarannya
adalah 590oC. SO3 keluaran tersebut kemudian dialirkan ke heat exchanger, SO3 masuk
kedalam tube side sedangkan soft water masuk ke bagian shell sehingga So3 mengalami
penurunan suhu menjadi 440oC. Setelah terjadi penukaran panas di heat exchanger, SO3
masuk ke bed 3 yang terdiri dari bed 3A ( bed 3A pada plant 1 ) dan kemudian masuk ke
bed 3B (bed 4 pada plant 1). Kemudian dari bed 3B masuk ke tube side hot heat exchanger
(SO3 cooler).
Setelah itu masuk ke Economizer Interpass Tower. Pada alat tersebut SO3
dimanfaatkan untuk pembuatan steam. Setelah itu masuk ke ekonomizer 1 yang
didalamnya dilakukan penambahan soft water untuk mendinginkan SO3. Lalu masuk ke
Interpass Tower untuk dikontakkan dengan H2SO4 dan membentuk oleum (H2S2O7) untuk
kemudian ke circulation tank. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
SO3 + H2SO4 H2S2O7
SO3 yang belum terikat oleh H2SO4 dimasukkan ke candle mist eliminator. Didalam
candle mist eliminator , gas-gas pengotor mampu tertangkap oleh acid besi sedangkan SO3
yang terikat pada H2SO4 dialirkan ke circulation tank. Dari candle mist eliminator SO3
dialirkan ke SO3 cooler dan Heat exchanger pada bagian shell. Kemudian SO3 masuk ke
bed 4 dan keluaran dari bed 4 langsung dialirkan ke dalam Absoption Tower Economizer
untuk dikontakan kembali dengan acid. Gas So3 yang masih terlepas atau tidak kontak
dengan acid masuk ke scrubbing tower yang didalamnya terdapat air yang disemprotkan
untuk menangkap SO3. SO3 yang masih belum terikat dibuang melalui chimney.
CS2 Refinery
Secara umum plant ini berfungsi untuk melakukan pemurnian terhadap CS2 yang
berasal dari departemen spinning melalui proses distilasi. Proses refinery sendiri dapat
diartikan proses untuk memurnikan suatu cairan dari zat-zat pengotor yang terbawa saat
proses berlangsung dengan cara pemisahan,misalnya sulfur yang terlarut dan H2S. Kualitas
CS2 crude memiliki kandungan H2S 40 ppm dan total solid 130 ppm.Sedangkan kualitas
yang diperlukan adalah kandungan H2S kurang dari 5 ppm dan total solid kurang dari 50
ppm.
Dari tank CS2 dialirkan ke storage tank dengan menggunakan tekanan nitrogen
kemudian di press masuk unit refinery. CS2 crude diumpankan ke dalam still I (distilasi 1)
dimana di dalam reservoar dialirkan steam dengan sistem close steam pada tekanan 2,5 bar
dan suhu 120-130C. Fraksi uap akan dikondensasikan pada kondensor melalui 2 pass,
sebagian kondensat diambil sebagai produk dan sebagian lagi dikembalikan ke dalam still
reflux. Aliran bawah dari still reflux I yang dilengkapi dengan sistem pemanasan koil pada
suhu 46-48C kemudian dialirkan ke still II . Sedangkan fraksi uap akan dikondensassikan
di kondensor dan kondesat diambil sebagai produk dan sebagian lagi dikembalikan sebagai
refluks. Kedua produk ini disimpan di refine storage tank dan siap di pressing ke
departemen viscose.
Suhu yang ada di still II yaitu sebesar 50C, aliran bawah dari still II dialirkan ke
sulfur separator yang dilengkapi dengan sistem pemanasan koil . Separator berfungsi
untuk memisahkan sulfur dengan fraksi ringan (uao), fraksi uap akan terkondensasi di
kondensor dan fraksi beratnya akan dikeluarkan dan dikembalikan untuk dicairkan dan
dimurnikan kembali. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi masuk ke tail gass
condenser dengan tujuan untuk memperbaiki kualitas.
Kondensat dari sulfur separator kondensor total diumpankan ke dalam still II
sedangkan H2S dipisahkan menggunakn reflux condenser. Selanjutnya gas dilewatkan
kedalam oil scrubber steam yang fungsinya untuk menangkap CS2 yang tidak ikut
terkondensasi sedangkan gas H2S yang tidak terkondensasi akan ditampung didalam gas
holder. Pada gas holder terjadi proses pembakaran H2S sehingga yang terbuang ke udara
dalam bentuk SO2 karena H2S merupakan gas yang berbahaya. Menara distilasi yang
digunakan diisi dengan packing yang terbuat dari keramik untuk memperluass kontak
permukaan dan mempercepat perubahan fasa cair menjadi fasa gas.
Product kondeser menggunakan air baku dengan suhu 28-30 oC ,sedangkan

reflux,tail gas, dan sulfur separator menggunakan chilled water dengan suhu 8 - 9oC yang
diproduksi oleh departement viscose. Jumlah storage tank sebagai tempat penampung CS2
yang digunakan adalah 18 buah dengan kapasitas masing-masing tangki 45 ton. Storage
tank no. 1,2,3 dan 4 berasal dari CS2 recovery dari departemen spinning. Storage tank no.
5,6 dan 7 merupakan penampung CS2 dari refinery dan storage tank no. 8 sampai 18
merupakan tangki penampungan CS2 dari PT. Indo Raya Kimia.
Waste Sulphuric Acid Plant
Plant ini berfungsi untuk merecovery gas-gas buangan dari departemen spinning
untuk dikonversikan menjadi H2SO4 .Waste Sulphuric Acid Plant juga merupakan tempat
pengolahan limbah gas. Proses pengelolaan ini diawali dari pencucian lean gas yaitu
limbah gas yang berasal dari departemen spinning. Proses pencucian ini menggunakan
scrubber (ventury washer) dengan air sebagai media pencuci. Air yang disemprotkan di
dalam scrubber mampu menangkap pengotor-pengotor seperti debu.
Sepertiga bagian dari lean gas (sisanya langsung masuk ke mixing chamber) dan
udara dari blower masuk ke combuster. Di dalamnya terjadi proses pembakaran pada suhu
850C yang menghasilkan SO2. Dalam proses ini dilakukan penambahan sulfur dengan
tujuan untuk mempertahankan suhu SO2 yang masuk ke mixing chamber. Natural gas
digunakan untuk mematik api.
Dua per tiga lean gas masuk ke mixing chamber untuk kemudian dicampurkan
dengan SO2 dari combuster . Suhu pada mixing chamber yaitu 380 oC. Dari mixing chamber
SO2 masuk ke converter yang terdiri dari 3 bed, yaitu :
Bed 1 : Terjadi pembakaran SO2 dengan penambahan katalis VK WSA yang

berfungsi membantu proses pembentukan SO2.
Bed 2 : Terjadi pengubahan SO2 menjadi SO3 dengan penambahan katalis

VK 38. Proses ini merupakan reaksi eksoterm sehingga sebelum masuk Bed
3 SO3 dilewatkan terlebih dahulu pada interbed cooler.
Bed 3 : Terdapat katalis VK 38. Setelah dari Bed 3 SO3 dilewatkan terlebih
dahulu pada process gas cooler.
Pengambilan SO3 dilakukan melalui proses kondensasi pada WSA condenser.

Proses kondensasi dilakukan dengan menghembuskan udara oleh blower. Dari proses
kondensasi ini terbentuk H2SO4 (dari SO3 dan H2O yang terkondensasi). Cairan H2SO4
yang terbentuk kemudian ditampung dalam acid vessel dan selanjutnya mengalami proses
pendinginan oleh cooling tower pada acid cooler. Hasil akhirnya H2SO4 97%.
Dari WSA condenser, SO2 yang belum bereaksi masuk ke SO2 quench untuk
dikontakan dengan air yang disemprotan dari arah atas. Selanjutnya SO2 masuk ke
scrubber, didalamnya dilewatkan NaOH 1-3% yang mampu mengikat sebagian SO2
dengan demikian gas yang terlepas ke lingkungan telah sesuai dengan ambang batas.
BAB IV
PERALATAN PROSES
Peralatan proses adalah seperangkat alat yang berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi
baik kimia maupun fisika dalam kondisi tertentu. Berdasarkan prosesnya, peralatan dibagi menjadi
tiga bagian, yaitu :
Peralatan untuk mengangkut
Peralatan untuk tempat terjadinya reaksi
Peralatan untuk persiapan dan penanganan akhir produk.
Adapun peralatan proses yang terdapat di PT. Indo-Bharat Rayon adalah sebagai berikut :
Viscose Departement
Berikut ini merupakan alat-alat proses dan spesifikasi alat yang digunakan pada Viscose
Departement, dapat dilihat pada tabel.
Tabel 4.1. Alat proses pada viscose departement
Keterangan dan
No. Nama Alat Fungsi alat
Spesifikasi
Jumlah : 3 buah
Membawa dan mengatur laju alir
Kapasitas : 500 kg
1 Pulp feeder pulp yang masuk kedalam slurry
( pulp/batch )
mixer
Spesifikasi : -
Jumlah : 3 buah
Tempat terbentuknya slurry yang
Waktu tinggal : 6 7 menit
berasal dari campuran pulp dan
2 Slurry mixer Temperatur operasi : 52oC
NaOH dengan konsentrasi 17,8
Tekanan operasi : 1 atm
17,9 %
Spesifikasi : -
Jumlah 1 buah
Kec. Putaran impeller : 40
ppm
Kapasitas : 50 m3
Menampung slurry yang berasal
Temperatur slurry : 52 oC
Homogenizer dari slurry mixer dan ditambahkan
3 Spesifikasi :
tank dengan katalis MnSO4 sebanyak
Cylinder heigh : 4000 mm
2050 cc/batch
Inside diameter : 3200 mm
Cylinder volume = zero
level : 2,021 m3
Total volume : 42,234 m3
Jumlah : 10 buah
Spesifikasi :
Dimension : 2200 mm
Memisahkan alkcell yang ada
Width : 1200 mm
4 Slurry press didalam slurry dengan larutan
Cross section
NaOH ( <18,0%)
Area : 2,57 m2
Height : 1500 mm
Jumlah : 5 buah
Maturing drum berfungsi untuk
Temperatur operasi : 43
Maturing menurunkan dengan derajat
5 45oC
Drum polimerisasi alkcell dari 900
Temperatur jaket : 6 8 oC
1000 menjadi 200 300
Tekanan operasi : 53,7 kPa
Tempat menampung akcell Jumlah : 4 buah
sebelum masuk kedalam churn Kapasitas : 10,5 ton
6 Silo
(xantator) dan sebagai alat Waktu pengisian : 50 menit
timbangan. Spesifikasi :-
Tempat bereaksinya alkcell dengan Jumlah : 4 buah
Churn
7 CS2 dan NaOH menjadi larutan Waktu operasi : 112,02
/Xanthator
viscose dengan metode vakum menit
30oC
Temperatur jaket : 6 8oC
Jumlah : 4 buah
Level : 85,5 %
Waktu operasi : 3300 sekon
Dissolving Untuk menghomogenkn larutan Spesifikasi :
8
tank alkali xanthat yang berasal dari Total heigh : 4432 mm
churn Inside diameter : 4500 mm
Menghomogenkan larutan viscose

Jumlah : 3 buah
yang keluar dari dissolver room
9 Blender tank Level : 55 56 %
yang kemungkinan masih terdapat
Volume : 60 m3
gumpalan gumpalan
Jumlah : 8 buah
Menghomogenkan larutan viscose Spesifikasi :
yang keluar dari blender tank yang Cylinder heigh : 3200 mm
Receiving
10 kemungkinan masih terdapat Inside diameter : 4700 mm
tank
gumpalan gumpalan Cylinder volume :55,490 m3
Cone volume = Zero level :
7,214 m3
Untuk memisahkan gumpalan- Spesifikasi :

gumpalan yang masih terdapat Fisrt filter
11 Filter didalam larutan viscose.tahap Ukuran : 25 mikron
filtrasi yang digunakan dalam Second filter
proses ini ada dua tahap. Ukuran : 20 mikron
Untuk menyimpan larutan viscose Spesifikasi:
12 P2 tank sebelum masuk ke intermediate Inside diameter : 1000 mm
tank Total Height : 1970 ,,
Spesifikasi :
Cylinder height : 2700 mm
Cylinder volume :27,469 m3
Untuk menampung residu yang
13 Reject tank Cone volume =zero level :
tidak lolos dari saringan
3,7515 m3
Cross sectional area:
10173600 mm2
Spesifikasi:
Untuk menyaring larutan viscose Cylinder volume :8,831 m3
GCF reject
14 yang berasal dari reject tank A dan Cone volume =zero level :
tank
reject tank B 1,226 m3
49066250 mm2
Spesifikasi:
Untuk menampung larutan viscose Inside diameter : 2500 mm
Intermediate
15 yang lolos dari filter yang akan Cylinder volume :8,831 m3
tank
dialirkan ke spinning departement Cone volume =zero level :
1,226 m3
49066250 mm2
Spesifikasi:
Tempat terjadinya pengendapan Cylinder volume :28,274 m3
16 PLOF tank pengotor yang berasal dari over Cone volume =zero level :
flow step lye 1,812 m3
7068583 mm2
Spesifikasi :
Height : 1800 mm
Tempat penampungan kaustik yang
Strong lye Total volume : 5,75 m3
17 disirkulasikan. Terdapat 3 jenis
tank Inside diameter : 2700 mm
strong lye
Total lenght : 5700 mm
Waktu tinggal : 72 jam
Spesifikasi :
Untuk mengendapkan pengotor- Inside diameter : 4300 mm
18 Settler tank pengotor yang terbawa oleh larutan Cylinder volume : 87,132
NaOH terutama kandungan Fe m3
Cone volume = zero level :
9,416 m3
Spesifikasi :
Tempat penyimpanan air proses Lenght : 2200 mm
Soft water
19 yang sebelumnya telah dihilangkan Widht :1200 mm
tank
kandungan mineralnya. Cross section :
Area : 2,57 m2
Height : 1500 mm
Spinning Departement
Berikut ini merupakan alat-alat proses dan spesifikasi alat yang digunakan pada Spinning
Tabel 4.2 . Alat proses pada Spinning departement
No Keterangan dan
Nama Alat Fungsi alat
. Spesifikasi
Untuk menghomogenkan
kembali larutan viscose yang
telah mengalami proses
pendistribusian dari viscose Jumlah : 2 buah
1 Homogenizer
departement. Homogenizer juga Spesifikasi : -
berfungsi untuk mencampurkan
zat addictive dengan larutan
viscose
Untuk mempompakan larutan
Injection zat adiktif ke homogenizer untuk
2 -
pump dicampurkan dengan larutan
viscose
Untuk menampung larutan zat Jumlah : 3 buah
3 Stock tank adiktif sebelum dicampur ( untuk zat adiktif yang
dengan larutan viscose berbeda )
Untuk menyaring kotoran yang
4 Filter mungkin terdapat di zat
addictive dan larutn viscose.
Selain itu juga berfungsi untuk
menyaring gumpalan zat
addictive yang itdak tercampur
sempurna dengan larutan viscose
Jumlah : 5 buah
50oC
Mereaksikan larutan viscose Spesifikasi :
Spinning
5 dengan larutan spinbath menjadi Kapasitas : 95 TPD
machine
filamen Dimensi:
Lenght : 20/30 m
Widht : 470 mm
Depth : 950 mm
Jumlah lubang pada masing-
masing mesin:
Mesin 1 : 28000
Laju alir : 25 m3/h
Merupakan lubang tempat
6 spinniret Mesin 2 : 39000
keluarnya larutan viscose
Laju alir : 30 m3/h
Mesin 3 : 49000
Laju alir : 34 m3/h
Untuk menarik tow yang telah

7 Penta roller terbentuk di spinning machine
lalu diregangkan
Memotong tow menjadi staple Jumlah : 5 buah
Cutting
8 dengan ukurna sesuai Waktu operasi : 6 jam
machine
permintaan konsumen Kemiringan blade : 120o
Memisahkan CS2 yang ada Tekanan operasi : 1 1,5
Bak recovery
9 didalam staple fiber rayon, uap kg/cm2
throught
CS2 yang telah terspisah lalu Tempeatur operasi : 850C
dikondensasikan dengan 3
kondenser
Mencuci/Membersihkan staple
fiber rayon dari bahan kimia
berbahaya, memutihkan staple
fiber rayon, dan memberi oil
pada staple fiber rayon,
Pencucian fiber di after
treatment ini secara bertahap
yaitu :
a). Fisrt wash
Suhu air proses : 70 80oC
fungsi : untuk menghilangkan
cairan spinbath ( koagulan
berupa asam) yang terkandung
dalam mat. Pencucian mat
dilakukan dengan air.
Bak after
10 b). Disulp wash
treatment Media desilphurising :
fungsi: untuk menghilangkan
NaOH 450 650 gr/liter
sulphur yang masih terbawa
selama proses
c). Free bleach washing
Temperatur : 90oC
fungsi : untuk memutihkan mat
Jenis pemutih :
menggunakan NaOCl 13 %
NaOCl 0,24 0,27 % untuk
mesin 1,2,3 dan 6.
H2O2 untuk mesin 4 dan 5
d). Final wash

Temperatur : 60oC
fungsi : untuk membersihkan
Media pencuci : soft water
pengotor- pengotor yanng masih
Temperatur : 50oC
terdapat didalam mat.
e). soft finish
fungsi : untuk melembutkan Media pencuci : honol MGR
serat, menghilangkan gaya dan GA
elektrostastik, dan juga Suhu operasi : 55 60 oC
menghilangkan ion logam pH : 5,8 6,2
dengan menggunakan GA,
MGR, acetic acid, dan anti-foam
Terdapat 8 zona drying
diantaranya:
Zona 1 : 120oC
Laju alir : 30967 m3/h
Zona 2 : 110oC
Zona 3 : 110oC
Zona 4 : 145oC
Mengurangi kadar air pada serat Zona 5 : 145oC
11 Dryer
hingga kadar 9 13% Zona 6 : 130oC
Zona 7 : 120oC
Zona 8 : 80oC
Spesifikasi :
Tipe : Stacomolan Slate
Kapasitas ; 100 kg
Kecepatan putar : 1410 rpm
Lenght : 23 ft x (2x10) inchi
Widht : 10 x inchi
Auxilliary Departement
Berikut ini merupakan alat-alat proses dan spesifikasi alat yang digunakan pada Auxilliary
Tabel 4.3. Alat proses pada Auxilliary departement
Keterangan dan
No. Nama Alat Fungsi alat
Spesifikasi
Jumlah : 6 buah
Menampung larutan spinthbath Kapasitas : 65 m3
Spinbath top dari bottom tank setelah Dimensi :
1
tank melewati filter sebagai Lenght : 7230 mm
penyaring kotoran Weight : 5600 mm
Height : 2120 mm
Jumlah : 6 buah
Spinbath Menampung larutan spinbath
2 Kapsitas : 70 m3
bottom tank dari spinning departement
Ketebalan : 6 mm
Jumlah : 13 buah
MOC : alloy
Kapasitas berdasarkan
pompa sirkulasi :
MSFE 1 : 240 m3/h
MSFE 2 : 252 m3/h
MSFE 3 : 250 m3/h
Untuk memisahkan air dari MSFE 4 : 150 m3/h
3 Evaporator larutan spinbath dengan cara MSFE 5 : 240 m3/h
penguapan MSFE 6 : 280 m3/h
MSFE 7 : 260 m3/h
MSFE 8,9,&10 : 200 m3/h
MSFE 11 : 210 m3/h
MSFE 12 & 13: 240 m3/h
Temperature dan tekanan

operasi :
MSFE 1,4,5,10, & 11 :
170oC dan 6 bar
MSFE 2,3,6,7,8,&9 : 165oC
dan 6 bar
MSFE 12 dan 13 : 170oC
dan 3,5 bar
Jumlah : 13 buah
Temperatur operasi :
Steam masuk : 105
Steam keluar : 91oC
Tempat berlangsungnya awal
4 Sigri heater Kapsitas umpan : 150 m3/h
steam masuk sebagai pemanas
untuk sigri besar (45 m3)
Dan 60 70 m3/h untuk
sigri kecil (15 m3)
Jumlah : 1 buah
Memvakumkan vessel crytallizer
Mixing Tekanan operasi : vakum (
5 dan menampung uap dari K1,
condenser 0,8 -1 bar )
K2, dan K3.
Suhu operasi : 45 oC
Jumlah : 8 buah
Menampung uap air yang tidak Tekanan : 80 bar
Heater
6 terkondensasikan dan menjaga Suhu Operasi :
Condenser
kestabilan vakum dalam sistem Inlet :30-320C
Outlet : 420C
Jumlah : 4 buah
Kapasitas :
Untuk mengambil larutan Mesin 1 : 300 m3/hr
7 Crystalizer Na2SO4 yang terkandung dalam Mesin 2 : 340 m3/hr
spin bath Mesin 3 : 55 m3/hr
Mesin 4 : 55 m3/hr
Material :alloy 20
Suhu Operasi : G. Utama
K1 : 20 oC
K2 : 17 oC
K3 : 11-12 oC
Gedung Baru
K1 : 16 oC
K2 : 14,2 oC
K3 : 9,8 oC
Tekanan : 68,7 bar
Jumlah : 4 buah (centrifuge
Untuk memisahkan glauber salt 1 buah) pada gedung utama
Rotary
8 (Na2SO4.10H2O) dan mother dan 6 buah pada gedung
Vacum Filter
liquor dari larutan spin bath baru
Tekanan : 200 mmHg
MOC : SS304
Ukuran : (DxL) 60x2760
Untuk mencairkan dan
mm
9 Melting Tank mentralkan glauber salt yang
MOC : SS316
delengkapi dengan pengaduk
Kec. Pengaduk : 10/960
HP/rpm
Memisahkan air yang masih
Jumlah : 3 plant pada
terkandung dalam glauber salt.
geudng utama dan 2 buah
10 Calcinator Proses calcination menggunakan
pada gedung baru
VDK. Parameter operasi pada
Tekanan : vakum
setiap unit VDK, yaitu :
BAB V
UTILITAS
Air Baku
Air baku adalah air yang dibutuhkan dalam proses produksi maupun air untuk
kebutuhan sehari-hari dilingkungan mess. Air baku ini diproses dan disediakan oleh seksi
water treatment. Kebutuhan air di PT. Indo-Bharat Rayon diperoleh dari sungai citarum
yang berada didekat pabrik. Persyaratan yang harus dipenuhi oleh air baku proses industri
dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1. Persyaratan Air Baku

Ph 7-7,5
Alkalinitas <80
Turbuditas <20 NTU
Suspended Solid (SS) Berbanding lurus dengan turbuditas
Konduktivitas Tidak terlalu berpengaruh
Kesadahan <20
Air baku yang telah di proses dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu:
Hard Water
Hard water adalah air hassil pengolahan air baku yang tidak mengalami proses
sofening. Air ini digunakan untuk proses di berbagai departement. Selain itu, air jenis
ini digunakan untuk kebutuhan karyawan yang tinggal di mess. Air jenis hard water ini
harus memenuhi persyaratan seperti pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Persyaratan Air Jenis Hard Water
pH 7-7,5
Gas Klorin (Cl2) <0,2-0,5 ppm
Turbiditas <3 NTU
Kesadahan <80 ppm
Soft Water
Soft water adalah air hasil pengolahan air baku yang sebelumnya telah mengalami
proses softening. Air ini digunakan untuk keperluan proses di departement-
departement seperti departement viscose, spinning, auxillary dan ancillary. Air jenis
soft water ini harus memenuhi persyaratan seperti pada tabel 5.3.
Tabel 5.3. Persyaratan Air Jenis Soft Water
pH 7-7,5
Turbiditas <1 NTU
Kesadahan 2-4 ppm
Air baku yang digunakan berasal dari sungai Citarum yang memiliki kesadahan
75 ppm dan tingkat kekeruhan 20 NTU. Air ini kemudian dipompakan kedalam
clariffoculator setelah melewati screen yang berguna untuk menyaring sampah dan
kotoran yang terdapat dalam air baku. Jumlah clarifffoculator yang digunakan adalah
5 buah. Didalam clariffoculator terrjadi pengendapan kotoran. Selain itu ditambahkan
juga Poly Alummunium Chloride (PAC) dan polimer anionic yang berfungsi sebagai
flokulat untuk membantu terbentuknya flok-flok agar flok tersebut mengendap. Waktu
tinggal didalam clariffoculator pada musim kemarau selama 1,5 jam, sedangkan pada
musim hujan <5 jam. Flok-flok yang mengendap dibagian dasar clariffoculator akan
membentuk slurry, slurry ini akan dibuang selama 30 menit sekali (blow down). Slurry
ini kemudian dibuang kedalam lagoom. Overflow dari clariffoculator dialirkan
kedalam suction pondd dan section tank. Air dari masing-masing section sebagian
dipompakan kedalam sand filter hard water untuk dilakukan penyaringan partikel-
partikel yang belum terendapkan. Media filter dari sand filter ini berupa pasir dan
antrasit. Kemudian dari sand filter ini dialirkan ke hard water dan dilakukan
penambahan gas Chlorine (Cl2) yang berfungsi sebagai desinfektan. Hard water ini
dapat digunakan untuk kebutuhan proses produksi dan kebutuhan rumah tangga di
mess karyawan.
Sebagian lagi air dari sucton pond dan suction tank dialirkan ke sand filter soft
water. Sand filter ini memiliki fungsi yang sama dengan sand filter hard water. Setelah
disaring, air dialirkan ke softener. Softener yang digunakan merupakan resin penukar
ion yang berfungsi untuk menurunkan tingkat kesadahan air. Proses softening
dilakukan dalam unggun resin penukar kation dengan menggunakan sodium zeolit.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Ca2+ + Na2R CaR + 2Na+
Mg2+ + Na2R MgR + 2Na+
Suatu saat resin penukar kation ini akan mengalami kondisi jenuh. Maka untuk
mengetahui tingkat kejenuhannya dilakukan pemeriksaan setiap jam pada ressin
tersebut. Apabila resin tersebut telah jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi.
Regeneran yang digunakan adalah NaCl 10%. Tahap-tahap regenerasi adalah sebagai
berikut:
Backwash selama 45 menit
Charging selama 20 menit dengan penambahan NaCl 10-40 Kg
Rinsing selama 45 menit menggunakan air untuk menghilangkan sisa larutan

NaCl
Reaksi yang terjadi pada saat proses regenerasi adalah:

CaR + NaCl CaCl2 + Na2R
MgR + 2NaCl MgCl + Na2R
Parameter yang harus diperhatikan dalam pengolahan air di water treatment dapat
dilihat pada tabel 5.4.
Tabel 5.4. parameter dalam pengolahan air di water treatment

Fe <0,2
Cl <10
SiO2 <25
Suspended Solid <60
COD <20
BOD <10
Air Pendingin dan Chiller
Chidiller berfungsi menyediakan air pendingin yang digunakan untuk kebutuhan

proses produksi. Chilled water digunakan pada jaket maturing drum, jaket dissolver, air
pendingin pada heat exchanger, air pencuci untuk pendingin di ripening room, CS2
recovery di spinning departement dan dipendingin ruangan.
Proses terbentuknya chilled water ini adalah air dialirkan ke dinding luar pipa
pemindah panas, air ini mengalami penguapan pada suhu 6-80C dikarenakan bejana
memiliki tekanan 5-6 mmHg dan akibat adanya pengambilan uap panas dari air yang
mengalir di pipa pemindah panas (refrigerant) saat uap refrigerant diserap oleh absorben
bejana dijaga pada kondisi vakum. Sebaliknya air temperatur 6-80C karena panas yang
setara dengan panas penguapan diambil oleh cairan refrigerant.
Absorben yang digunakan di PT. Indo-Bharat Rayon terdiri dari 3 jenis, yaitu absorben
gas freon, absorben LiBR, dan absorben ammonia. Absorben yang telah jenuh
konsentrasinya menjadi rendah dan daya absorbsinya menurun. Oleh karena itu perlu
dilakukan usaha untuk mengembalikan absorben ke keadaan awal, yaitu dengan cara:
Untuk absorben LiBR dilakukan pemanasan menggunakan gas burner yang

menyebabkan absorben menguap dan uapnya didinginkan dengan cara raw water 270C
didalam condenser sehingga temperatur raw water menjadi 31-330C. Lalu refrigerant
dialirkan kembali ke dalam vessel. LiBR yang telah menyerap uap refrigerant
mengalami penurunan konsentrasi menjadi 85% tetapi setelah dilakukan pemanasan dan
pemisahan dari refrigerant konsentrasinya naik menjadi 64%.
Untuk absorben gas freon dilakukan dengan pendingin absorben menggunakan raw
water 270C didalam kondenser yang mengakibatkan uap refrigeran mencair dan dapat
digunakan sebagai refrigeran.
Boiler Departement
Boiler Departement berfungsi sebagai supplier steam yang sangat dibutuhkan agar
proses produksi tetap berlangsung. Bahan bakar boiler berasal dari batu bara dan juga
berasal dari minyak bakar ( residu ). PT. Indo-Bharat Rayon menggunakan 2 jenis Boiler,
yaitu :
Water Tube Boiler
Pada boiler jenis ini , air mengalir didalam tube sedangkan flue gas dialirkan
melalui shell. Air yang telah mengalami pemanasan mengalir melalui tube-tube.
Fire Tube Boiler
Pada boiler jenis ini, air mengalir dalam shell dan gas panas mengalir dalam tube. Jenis
steam yang dihasilkan pada fire tube boiler ini adalah steam jenuh (saturated steam)
bertekanan rendah.
Denim plant
Denim plant adalah bagian dari boiler departement. Denim plant bertugas untuk
menyediakan air umpan boiler.
Raw Water
Air baku dari Water Treatment Departement, air ini telah mengalami pengolahan
dengan proses filtrasi menggunakan sand filter.
Activated Carbon Filter (ACF)
Acf berfungsi untuk mengurangi kekeruhan dan bau pada air. PT. Indo-Bharat Rayon
memiliki 2 buah tangki ACF dengan kapsitas masing-masing 115 m3. Tangki ACF
ini berisi karbon yang berbentuk granula, memiliki ukuran 5 mm dan berfungsi
untuk mengikat kotoran-kotoran yang terdapat pada air baku. ACF ini digunakan
untuk menurunkan turbiditas hingga 2 NTU dan Menurunkan suspended solid
hingga 0,4 mg/L. Tangki ACF sekali beroperasi selama 20 jam. Setelah itu karbon
harus diregenerasi yang meliputi proses-proses sebagai berikut:
Back wash selama 25 menit
Back wash dilakukan dari bawah tangki sehingga kotoran-kotoran dapat

terangkat. Laju alirnya sebesar 65 m3/jam.
Media settle selama 3 menit
Kotoran kotoran yang terapung diendapkan lebih dulu sebelum dilakukan

regenerasi.
Rinsing selama 5 menit
Setelah diendapkan, dilakukan pembilasan, kotoran kotoran yang keluar

dialirkan ke effluent untuk mengalami proses water treatment. Lajunya sebesar
100 m3/jam.
Strong Acid Cation (SAC)

Terdapat 4 buah tangki SAC, masing masing tangki memiliki kapsitas 50
m3. Di dalam tangki SAC ini terjadi proses penyaringan air menggunakan resin
kation. Proses regenerasi untuk SAC ini menggunakan larutan HCl 33 % yang
ditamabah air, sehingga konsentrasi HCl menjadi 4 %. Prose regenerasi tersebut
meliputi tahap tahap berikut:
Back wash selama 10 menit. Laju alir sebesar 25 m3/jam.
Media settle selama 3 menit, untuk mengendapkan kotoran kotoran yang

terapung.
Middle collector (MC) Flush selama 10 menit
Preinjection selama 10 menit, merupakan persiapan sebelum injeksi HCl.
Injection, dilakukan penambahan HCl selama 35 menit dengan laju alir

sebesar 14 m3/jam.
Slow Rinse selama 30 menit. Proses slow rinse sama dengan preinjection dan
injection, namun yang masuk hanya denim water saja, tanpa larutan HCL.
Fast Rinse selama 20 menit, air yang digunakan untuk membilas adalah air
yang berasal dari ACF dengan laju alir 50 m3/jam.
degasser tank
Air yang melewati SAC kemudian dialirkan menuju degasser tank. Namun
sebelumnya air dilewatkan ke degasser tower, untuk kemudian ditiup oleh
blower yang terdapat pada digasser tower. Hal ini dimaksudkan untuk
membuang gas CO2. Di dalam digasser tower terdapat pall ring yang terbuat
dari bahan plastik. Pall ring ini berfungsi untuk memperluas bidang kontak
antara udara dan air. Selain it juga untuk menyaring kotoran. Pall ring di isi
hingga tangki digasser tower. Ukuran digasser tower adalah diameternya 1,34
m dan tinggi 2,2 m. Selanjutnya air yang telah bebas CO2 dialirkan ke digasser
tank.
Weak Base Anion-Strong Base Anion (WBA-SBA)
Dari digasser tank, air dialirkan ke WBA dan SBA untuk mengalami proses
penyaringan menggunakan mesin anion. Regenerasi resin ini menggunkaan
larutan NaOH 28 % yang ditambahkan air sehingga konsentrasinya menjadi 4
%. Proses regenerasi adalah sebagai berikut:
Back Wash WBA selama 5 menit dengan laju alir 10 m3/jam.
Back Wash SBA selama 5 menit
MC Flush SBA selama 5 menit, proses ini sama dengan SAC, hanya saja pada
saat preinjection, air diperoleh dari denim tank dan down flow dari degasser
tank. Outlet dari SBA dialirkan ke WBA dan kemudian dibuang.
Preinjection selama 10 menit
Injection selama 35 menit
Dilakukan injeksi larutan NaOH masuk ke SBA, WBA kemudoan dilakukan

drain.
Slow Rinse selama 60 menit
Fast Rinse selama 20 menit , dengan laju alir 50 m3/jam.
Mixed Bed
Jenis resin yang dipakai sama dengan resin SAC dan SBA ( resin kationdan
anion dalam satu bed ). Pada proses regenerasi digunakan HCL dan NaOH
dengan perbandingan setiap kali regenerasi adalah 220 kg NaOH dan 205,33 Kg
HCL. Tahap tahap regenerasi sebagai berikut:
MC Flush selama 5 menit

Preinjection selama 10 menit
Injection selama 25 menit, NaOH dan HCl diinjeksikan secara bersama

sama .
Slow Rinse selama 40 menit
Drain selama 1 menit
Air mixing selama 10 menit
Force settle selama 5 menit
Filling selama 10 menit
Fast Rinse selama 15 menit
Denim Tank
Denim tank merupakan tangki untuk menampung air umpan boiler yang
nantinya air ini akan dikirim kr power plant atau boiler departement. Untuk
Boiler di power plant, pengolahan air umpan boiler dilakukan secara sempurna
agar kandungan silika dalam air sedikit, karena apabila kandungan silika tinggi
amak silika akan menempel pada tube Boiler.
Untuk boiler lama, proses pengolahan air umpan boiler cukup dilakukan
sampai proses SBA dengan menggunakan CPU, prosenya adalah sebagai
berikut: air yang masuk kedalam CPU merupakan air yang berasal dari SBA.
Jenis resin yang digunakan dalam CPU adalah resin penukar anion dan kation.
Sedangkan untuk meregenerasi resin digunakan HCL dan NaOH. Namun
sebelum melewati CPU, air tersebut dilewatkan ke HE untuk pengkondisian
suhu, kemudian air masuk ke AF CPU yang didalamnya berisi karbon. Dari AF
CPU air masuk ke tangki penampung, lalu outlet dari AF CPU bergabung
dengan outlet SBA dan akhirnya masuk ke CPU.
Jenis dan Kapasitas steam
Kebutuhan steam sangat berperan dalam proses sekaligus untuk pembangkit tenaga
listrik didapat dari boiler departement dan power plant. Steam yang dihasilkan adalah
sebagai berikut:
Low Pressure Steam ( LP steam )
Merupakan steam bertekanan rendah . tekanannya sekitar 2,6 bar dengan

temperatur 250 oC.
High Pressure Steam ( HP steam )
Merupakan steam bertekanan tinggi. Tekanannya sekitar 15,6 bar dengan temperatur
135 oC.
Steam yang dihasilkan boiler didistribusikan ke departemen departemen lain

untuk digunakan dalam proses produksi.
Lisrik
Power Plant memanfaatkan steam untuk menggerakkan turbin yang nantinya akan
menghasilkan energi listrik perputaran turbin tersebut (perubahan energi mekanik menjadi
energi listrik ). Besarnya energi listrik yang dihasilkan di power plant ini sebesar 24
Mwatt/hari. Jumlah ini mampu memenuhi kebutuhan listrik pada PT. Indo-bharat Rayon
ini sendiri yaitu sebesar 20 Mwatt/hari.
Bahan bakar
Bahan bakaryang digunakan untuk jenis fire tube boiler adalah residu (furnace oil)
dan batu bara. Boiler dengan bahan bakar menggunakan batu bara lebih effisien
dibandingkan dengan residu, dilihat dari besar panas yang dihasilkan yaitu dapat
menghasilkan panas steam mencapai 920 oC, sedangkan yang menggunakan bahan bakr
residu hanya menghasilkan steam dengan panas sekitar 300 oC.
BAB VI
TUGAS KHUSUS
Tugas Khusus
Tugas khusus ini diberikan untuk menambah kemapuan serta analisis mahasiswa
dalam praktek langsung di sebuah industri atau pabrik. Sehingga mahasiswa mampu
memahami dan dapat membandingkan teori dan praktek langsung di lapangan. Pada kerja
praktek kami ditempatkan pada Auxilliary Departement , PT. Indo-Bharat Rayon. Tugas
yang diberikan sebagai berikut:
Menghitung neraca energi pada sigri heater ( MSFE #13 )
Menghitung kebutuhan steam pada MSFE #13
Menghitung banyaknya air yang dapat dihilangkan pada larutan spinbath pada
MSFE #13
Evaporator ( MSFE ) pada auxilliary Departement
PT. Indo-Bharat Rayon menggunakan evaporator jenis Multi Stage Flash

Evaporator (MSFE) dengan metode vakum. Evaporator ini bekerja berdasarkan prinsip
bahwa air akan mendidih pada temperatur rendah jika tekanan vessel tersebut diturunkan
(vaccum). Proses vakum dilakukan dalam dua tahap yaitu Vacum pump dan jet ejector. PT.
Indo-Bharat Rayon memiliki 14 unit evaporator. Setiap unit evaporator terdiri dari 1 heater
, 11 preheater dan 14 stage vessel.
Pengambilan data dan Pengujian laboratorium
Dalam perhitungan tugas khusus ini dilakukan 2 tahapan untuk memperoleh data
untuk perhitungan yaitu pengambilan data langsung di lapangan dan pengujian sampel di
laboratorium.
Pengambilan data langsung di lapangan
Tahap pengambilan data langsung dilapangan dengan langsung melihat alat ukur
yang terpasang dan langsung bertanya ke operator, seperti data temperatur , tekanan dan
laju alir. Sehingga didapatkan data inlet yaitu larutan spinbath pada temperatur 88,6 oC
dengan laju alir 206 m3/h. Kemudian outlet berupa larutan spinbath pada temperatur
107,6 dengan laju alir 206 m3/h dan flash condensat dengan temperatur 50oC. Dalam
evaporator juga digunakan steam untuk memanaskan larutan spinbath. Diketahui
temperatur inlet steam sebesar 198oC dan outlet temperatur 90 oC.
Pengujian sampel di laboratorium
Sampel yang akan diuji merupakan larutan spinbath pada inlet dan outlet pada
MSFE #13. Sampel ini akan diuji dilaboratorium untuk mengetahui prosentase masing-
masing komposisi larutan spinbath yaitu H2SO4, Na2SO4, dan ZnSO4. Dilaboratorium
juga dilakukan pengujian besarnya spesific gravity (spgr). Data yang diperoleh:
Tabel 6.1. Data hasil uji laboratorium untuk inlet dan oulet pada
MSFE #13
Inlet Outlet
Spgr 1,294 1,358
H2SO4 123,48 g/L 151,41 g/L
Na2SO4 298 g/L 385 g/L
ZnSO4 9,2159 g/L 11,4271 g/L
Perhitungan Kebutuhan steam dan air yang hilang pada MSFE #13
Menghitung laju alir spinbath
Diketahui :
Q = 206 m3/h
spinbath = 991,4394 kg/m3
spesific gravity inlet : 1,298
kandungan larutan spinbath inlet pada MSFE #13 dari uji analisis laboratorium :
Na2SO4 = 298 g/L = 298 kg/m3
H2SO4 = 123,48 g/L = 123,48 kg/m3
ZnSO4 = 9,2159 g/L = 9,2159 kg/m3

spinbath dapat dihitung dengan cara :
spinbath = air x spesific gravity
spinbath = 991,4394 kg/m3 x 1,298
spinbath = 1282,92 kg/m3
maka laju alir spinbath dapat dihitung sebagai berikut:

= Q x spinbath
= 206 m3/h x 1282,92 kg/m3
= 264281,52 kg/h
Kompisi masing-masing komponen pada inlet larutan spinbath MSFE #13

Menghitung laju alir masing2 komponen :
Na2SO4 = 298 kg/m3 x 206 m3/h
= 61388 kg/h
H2SO4 = 123,48 kg/m3 x 206 m3/h
= 25463,88 kg/h
ZnSO4 = 9,2159 kg/m3 x 206 m3/h
= 1898,47 kg/h
H2O = laju spinbath total ( laju Na2SO4 + H2SO4 + ZnSO4)
= 264281,52 kg/h (61388 kg/h + 25463,88 kg/h +
1898,47 kg/h)
= 175558,16 kg/h
Menghitung kandungan H2O dapat dihitung dengan cara:
H2O =
H2O = 852,22 g/L
Menghitung komposisi masing masing komponen spinbath :

Na2SO4 = = 0,2323 = 23,23 %
H2SO4 = = 0,0962 = 9,62 %
ZnSO4 = = 0,0072 = 0,77 %
H2O = = 0,6643 = 66,43 %
Kompisi masing-masing komponen pada oulet larutan spinbath MSFE #13

Menghitung laju alir masing2 komponen :
Na2SO4 = 385 kg/m3 x 206 m3/h
= 79310 kg/h
H2SO4 = 151,41 kg/m3 x 206 m3/h
= 31190,46 kg/h
ZnSO4 = 11,4271 kg/m3 x 206 m3/h
= 2353,98 kg/h
H2O = laju spinbath total ( laju Na2SO4 + H2SO4 + ZnSO4)
= 264281,52 kg/h (79310 kg/h + 31190,46 kg/h +
2353,98 kg/h
= 151427,08 kg/h
Menghitung kandungan H2O dapat dihitung dengan cara:

H2O =
H2O = 735,08 g/L
Menghitung komposisi masing masing komponen spinbath :

Na2SO4 = = 0,30 = 30 %
H2SO4 = = 0,118 = 11,8 %
ZnSO4 = = 0,0089 = 0,89 %
H2O = = 0,573 = 57,3 %
Air yang dapat dihilangkan dari larutan spinbath

Air yang menguap atau air yang dapat dipisahkan dalam larutan spinbath , dapat
dihitung sebagai berikut:
air = air inlet - air outlet
= ( 175558,16 151427,08 ) kg/h
= 24131,08 kg/h
Menghitng kebutuhan steam MSFE #13

Diketahui :
T spinbath in = 88,6 oC
T spinbath out = 107,6 oC
hc = 475,4 kJ/kg
hs = 2382,55 kJ/kg
Cp spinbath = 3,0833 kJ/kg.oC
Maka kebutuhan steam dapat dihitung sebagai berikut:

hsc = hs - hc
= 2382,55 kJ/kg - 475,4 kJ/kg
= 1907,15 kJ/kg
Q spinbath = spinbath x Cp spinbath x T spinbath
= 264281,52 kg/h x 3,0833 kJ/kg.oC x (107,6 - 88,6 ) oC
= 15482325 kJ/h
Maka kebutuhan steam :
steam =
= 8118,043 kg/h = 8,12 ton/h (kebutuhan steam teoritis)
Dari lapangan yaitu pada MSFE #13 didapatkan data kebuthan steam sebanyak 7,2
ton/h. Jumlah ini lebih kecil dikarenakan adanya faktor faktor yang mempengaruhi pada
kondisi aktual di lapangan.
Neraca Energi pada Sigri Heater ( MSFE #13)
Spinbath, inlet
T = 198oC
T = 88,6 oC
Q=206 m3/h
Steam, inlet
Sigri Heater
Steam, outlet
T = 90 oC
Flash Condensat
Spinbath, outlet
T = 50 oC
T =107,6 oC
Q=206 m3/h
Gambar 6.1. Skema aliran pada Sigri Heater

Neraca energi pada sigri Heater dapat dihitung dengan:
Diketahui : Cp Spinbath = 3,0833 kJ/kg. oC
Cp flash condensat = 3,0833 kJ/kg. oC
Cp Steam inlet (uap) = 3,0833 kJ/kg. oC
Cp Steam outlet (cair ) = 3,0833 kJ/kg. oC
Neraca energi :
Q in = Q out ...................................................(1)
Maka , ( jika W = 0 , karena sistem diam )

Q = H + W
Q = H...........................................................................(2)
Sedangkan nilai H adalah:

H = Hin - Hout ............................................................(3)
Maka dari persamaan ( 1) dan (2) :
Q in = Q out
Q spinbath, in + Q steam = Q spinbath,out + Q flash condensat......(4)
Dari persamaan (2) dan (4) didapatkan :

H spinbath, in + Q steam = H spinbath,out + H flash condensat. .(5)
Sedangkan nilai H = Q
Q = . Cp . T ...........................................................(6)
Maka untuk masing-masing aliran dapat dihitung sebagai berikut:
Panas pada larutan spinbath inlet
Diketahui : spinbath : 264281,16 kg/h
Cp spinbath : 3,0833 kJ/kg. oC
Tsp,in : 88,6 oC
T reference : 298 K = 25 oC
Q spinbath, in = spinbath . Cp spinbath . T
= spinbath . Cp spinbath . ( Tsp,in T reference)
= 264281,16 kg/h x 3,0833 kJ/kg. oC x( 88,6 25) oC
= 51.825.045,8 kJ/h
Panas pada larutan spinbath outlet
Diketahui : spinbath : 264281,16 kg/h
Cp spinbath : 3,0833 kJ/kg. oC
Tsp,in : 107,6 oC
Q spinbath, out = spinbath . Cp spinbath . T

= spinbath . Cp spinbath . ( Tsp,in T reference)
= 264281,16 kg/h x 3,0833 kJ/kg. oC x( 107,6 25) oC
= 67.307.370,8 kJ/h
Panas pada flash condensat

Diketahui fc : 24131,08 kg/h
Cp fc : 4,221 kJ/kg. oC
T fc : 50 oC
Q fc = fc . Cp fc . T
= fc . Cp fc . ( Tfc T reference)
= 24131,08 kg/h x 4,221 kJ/kg.oC x( 50 25) oC
= 2.546.432,22 kJ/h
Untuk Q steam :
H spinbath, in + Q steam = H spinbath,out + H flash condensat
Q steam = ( H spinbath,out + H flash condensat ) - H spinbath, in
Q steam = ( 67.307.370,8 + 2.546.432,22 ) - 51.825.045,8
Q steam = 18.028757,22 kJ/h
Sedangkan untuk Q steam sendiri masih terdapat beberapa komponen yaitu :

Q steam = H steam,in - H steam, out + H perubahan fase
Maka perlu dilakukan perhitungan :

Diketahui steam,in : 8118,043 kg/h
Cp steam : 1,963 kJ/kg. oC
T steam,in : 198 oC
Q steam,in = steam,out . Cp steam . T

= steam,out . Cp steam .(Tsteam T reference)
= 8118,043 kg/h x 1,963 kJ/kg. oC x(198 25) oC
= 2.756.879,15 kJ/h
Diketahui steam,in : 8118,043 kg/h

Cp steam : 4,192 kJ/kg. oC
T steam,in : 90 oC
Q steam,in = steam,out . Cp steam . T

= steam,out . Cp steam .(Tsteam T reference)
= 8118,043 kg/h x 4,192 kJ/kg. oC x(90 25) oC
= 2.212.004,25 kJ/h
Menghitung H perubahan fase

Q steam = H steam,in - H steam, out + H perubahan fase
H perubahan fase = Q steam - ( H steam,in - H steam, out)
H perubahan fase = 18.028757,22 - ( 2.756.879,15 - 2.212.004,25)
H perubahan fase = 17.483.882,32 kJ/h
Maka neraca energi pada sigri heater (MSFE #13) dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 6.2. Neraca Energi pada Sigri Heater MSFE #13
H Inlet ( kJ/h ) Outlet ( kJ/h )
H spinbath 51.825.045,80 67.307.370,80
H steam 2.756.879,15 2.212.004,25
H flash condensat - 2.546.432,22
H perubahan fase 17.483.882,32 -
Jumlah 72.065.807,27 72.065.807,27

Laporan KP Indobharat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Indobharat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

Berdirinya PT. Indo-Bharat Rayon di latar belakangi dengan datangnya seorang

PT. Indo-Bharat Rayon didirikan sebagai perusahaan PMA dengan persetujuan

Latar Belakang dan Perkembangan PT. Indo-Bharat Rayon

Lokasi PT. Indo-Bharat Rayon

Struktur Organisasi di PT. Indo-Bharat Rayon

Partisipasi manajemen berdasarkan konsensus dan konsultasi, melalui:

Badan pengurus manajemen,

Badan pengurus pemasaran,

Program pengetahuan secara menyeluruh

Program pengembangan keahlian

Pengutusan dan pemantauan

Pengembangan sumber daya manusia

Struktur organisasi perusahaan

Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas dan wewenang

Struktur organisasi mengelompokan individu dalam organisasi yang utuh

Struktur organisasi menetapkan sistem hubungan dalam organisasi yang

Pembagian Tugas dan Tanggung jawab

Suatu organisasi membutuhkan tenaga dalam menjalankan aktivitas produksi

Quality Asssurance Manager

Vice President Production

Vice President and commersial

Human Resouce Development Manager

Tabel 1.1. Jumlah karyawan berdasarkan jenis kelamin

No. Usia (tahun) Jumlah

Tabel 1.2. Jumlah karyawan berdasarkan jenjang pendidikan

No. Usia (tahun) Jumlah

Senin jum at : 08.30 16.45 WIB

Istirahat makan : 12.00 13.00 WIB

Shift (pagi) : 07.00 15.00 WIB

Shift (siang) : 15.00 23.00 WIB

Shift (malam) : 23.00 07.00 WIB

Bahan Baku Utama dan Penunjang pada Viscose Departement

Bahan Baku Utama

Tabel 2.1. Spesifikasi Pulp

Tabel 2.2. Spesifikasi teknis pulp

Kandungan Persyaratan Unit

Di viscose departement kaustik yang dipakai memiliki konsentrasi yang berbeda-

c). Konsentrasi NaOH yang ditambahkan di Slurry mixer 18 %

d). Konsentrasi NaOH yang ditambahkan di dissolver 2 %

Digunakan untuk memperoleh larutan viscose dengan cara melarutkan selulosa

Tabel 2.3. Sifat fisika dan kimia NaOH

Melting Point 318

Bahan Baku Penunjang

Freeze point -112oC

Tabel 2.5. Jenis Air (H2O)

Untuk menurunkan konsentrasi NaOH

Tabel 2.6. Spesifikasi dari MnSO4

Appeareance Pale pink granular powder

Bahan Baku Utama dan Penunjang pada Spinning Departement

Bahan baku utama

Tabel 2.7. Spesifikasi larutan viscose

Kandungan Persyaratan Unit

Caustic pulper 17,8 17,9 %

Tabel 2.8. Spesifikasi teknis TiO2

Kandungan Persyaratan Unit

Kemurnian TiO2 Min 99,4 %

Asam Asetat ( CH3COOH), digunakan untuk menetralkan NaOH yang masih

Tabel 2.9. Spesifikasi asam asetat

Bahan kimia sebagai reaktif katalisator

NaOCl, Natrium Hipoklorit berfungsi sebagai pemutih fiber.

Bahan kimia sebagai pembersih

Cromic Acid, sebagai pembersih di spinning depatement