Laboratorium Pengendalian Proses

Semester V 2016/2017

LAPORAN PRAKTIKUM

PENGENDALIAN SUHU

Pembimbing : Ir. Barlian Hasan, M.T

Kelompok : I (SATU)
Tanggal Praktikum : Selasa 6, 13, 20 September 2016

Nama Anggota Kelompok :

1. Reski Yunita Apriana (331 14 003)

2. Nurhikma (331 14 005)
3. Fitrah Nurul Imtinan (331 14 008)
4. Muhammad junaedi Aras (331 14 010)
5. Sofyiani Insanil Kamiliah (331 14 013)
6. Gleiny yulien picarima (331 14 025)

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
2016
I. JUDUL PERCOBAAN: Pengendalian Suhu dengan Pemanasan Langsung Secara Batch

II. TUJUAN :
1. Dapat mengendalikan suhu air dalam tangki proses secara manual, atau secara
otomatis menggunakan on-off controller dan PID controller.
2. Dapat membandingkan hasil pengendalian suhu secara otomatis menggunakan PID
controller dengan metode coba-coba dan optimasi.

III. ALAT DAN BAHAN

Alat yang digunakan :
ARMFIELD, Basic Process Control Unit, Instruction Manual for PCT40

Bahan yang digunakan :

Air

IV. DASAR TEORI

A. Sistem Pengendalian
Sistem pengendali diterapkan untuk memenuhi 3 kelompok kebutuhan
(Stephanopoulos, 1984), yaitu:
1. Menekan pengaruh gangguan eksternal.
2. Memastikan kestabilan suatu proses.
3. Optimasi kinerja suatu proses.
Variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik dibagi menjadi dua, yaitu
variabel masukan (input) dan variabel keluaran (output). Variabel input adalah variabel
yang menandai efek lingkungan pada proses kimia yang dituju. Variabel ini juga
diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu manipulated (adjustable) variable, jika harga
variabel tersebut dapat diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme pengendalia n
dan disturbance variable, jika harga tidak dapat diatur oleh operator atau sistem
pengendali, tetapi merupakan gangguan (Stephanopoulos, 1984).
Sedangkan variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses kimia
terhadap lingkungan yang diklasifikasikan dalam dua kelompok, yaitu measured output
variables, jika variabel dapat diketahui dengan pengukuran langsung dan unmeasured
output variables, jika variabel tidak dapat diketahui dengan pengukuran langsung
(Stephanopoulos, 1984).
 Gambar 1. Variabel Input dan Output Disekeliling Proses Kimia (Stephanopoulos, 1984)

B. Desain Elemen Pengendali Proses

Desain elemen pengendalian harus sesuai dengan kebutuhan pengendalian yang
diinginkan dan bekerja delam pengendalian proses pabrik. Untuk mencapai tujuan
tersebut perlu diperhatikan langkah-langkah dalam mendesain sistem pengendalia n
Dalam usaha merancang suatu sistem pengendali yang dapat memenuhi kebutuhan
suatu proses kimia terdapat beberapa unsur penting dan pertimbangan-pertimba nga n
dasar yang harus diperhatikan. Unsur-unsur tersebut (Stephanopoulos, 1984) adalah:
1. Pendefinisian/penetapan tujuan dan sasaran pengendalian (control objective
definition).
2. Penentuan variabel yang harus diukur (measurement selection).
3. Penentuan variabel yang akan dimanipulasi (manipulated variables selection).
4. Pemilihan konfigurasi pengendalian (control configuration selection)
5. Perancangan sistem pengendali (controller design).

C. Pendefinisian Tujuan Pengendalian

Dalam mendefinisikan tujuan pengendalian perlu diperhatikan beberapa hal
penting yang merupakan pronsip dasar peerapan pengendalian proses pada pabrik.
Prinsip utama penerapan pengendalian proses pada pabrik adalah untuk memastika n
kinerja suatu proses kimia, memastikan kestabilan suatu proses kimia, dan menekan
gangguan eksternal. Prinsip dasar ini harus tercakup dalam pendefinisian tujuan
pengendalian baik satu atau kombinasi dari ketiga hal tersebut (Stephanopoulos,
1984).
Pada awal perancangan, sasaran pengendalian (control objectives) didefinis ika n
secara kualitatif, selanjutnya tujuan ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output.
Sebagai contoh untuk sistem reaktor CSTR salah satu pemakaian pengendali
dilakukan dengan tujuan pengendalian (control objectives). Secara kualitatif,
 pengendalian proses menjamin kestabilan suhu di dalam reaktor (diasumsikan sama
dengan suhu keluaran reaktor) pada keadaan steady state yang tidak stabil. Secara
kuantitatif pengendalian proses menjaga agar suhu (variabel output) tidak berfluktuas i
lebih dari 5% harga nominalnya (Stephanopoulos, 1984)

D. Pemilihan Konfigurasi Pengendalian

Konfigurasi pengendalian merupakan suatu struktur informasi yang digunaka n
untuk mnghubungkan variabel pengukuran terhadap variabel yang akan dimanipulas i.
Sebagai contoh pengendalian suhu dan ketinggian cairan pada reaktor, kolom distilas i,
mixer, dan alat lainnya memiliki beberapa alternatif konfigurasi sistem pengendali.
Perbadaan-perbedaan yang dapat diamati pada sistem pengendali suhu dan sistem
pengendali ketinggian cairan terjadi karena beberapa hal. Pertama, terdapat perbedaan
variabel yang diukur, tetapi hasil pengukuran digunakan untuk memanipulasi variabel
yang sama. Kedua, variabel yang diukur sama, tetapi hasil pengukuran tersebut
digunakan untuk memanipulasi variabel yang berbeda.

Ada tiga tipe konfigurasi pengendalian (Stephanopoulos, 1984), antara lain:

1. Feedback Control Configuration
Konfigurasi ini mengukur secara langsung variabel yang dikendalikan untuk
mengatur harga variabel yang dimanipulasi. Tujuan pengendalian ini adalah
mempertahankan variabel yang dikendalikan pada level yang diinginkan (set
point). Sebagian instrumentasi pada proses pembuatan formaldehida dan hidrogen
peroksida berbahan baku metanol dengan reaksi enzimatik ini menggunaka n
konfigurasi pengendalian feedback, mulai dari pengendalian suhu, pengendalia n
ketinggian, pengendalian perbedaan tekanan, dan pengendalian tekanan.
 Gambar 2. Struktur Umum Konfigurasi Feedback Control (Stephanopaoulos, 1984)

2. Feedforward Control Configuration

Konfigurasi sistem pengendali feedforward memanfaatkan pengukura n
langsung pada disturbance untuk mengatur harga variabel yang akan dimanipulas i.
Tujuan pengendalian adalah mempertahankan variabel output yang
dipengendalian pada nilai yang diharapkan.

`
Gambar 3. Stuktur Umum Konfigurasi Feedforward Control (Stephanopaoulos, 1984)

3. Inferential Control Configuration

Konfigurasi inferential control menggunakan secondary measurement karena
variabel yang dipengendalian tidak dapat diukur untuk menentukan nilai variabel
manipulasi. Tujuan pengendalian adalah menjaga controlled variable yang tidak
dapat diukur pada level yang diinginkan. Penggunaan estimator pada nilai
measured output, bersama dengan neraca massa dan energi yang mempengar uhi
proses, untuk menghitung secara matematis nilai unmeasured controlled variables.
Estimasi ini digunakan untuk mengatur nilai variabel manipulasi.
 Gambar 4. Struktur umum konfigurasi Inferential Control (Stephanopaoulos, 1984)

E. Pengelompokan Sistem Pengendalian

Menurut Fahrina (2013) sistem pengendalian dapat di kelompokkan menjadi
tiga bagian, yaitu:
1. Sistem Pengendalian Manual dan Otomatis
Sistem pengendalian digolongkan kedalam dua kategori umum yaitu: sistem
manual dan otomatis. Perbedaan ini ditentukan oleh tindakan pengontrolan, dimana
besaran ini bertanggungjawab menggerakkan sistem untuk menghasilka n
outputnya. Pengendalian secara manual adalah pengendalian yang dilakukan oleh
manusia yang bertindak sebagai operator sedangkan pengontrolan secara otomatis
adalah pengendalian yang dilakukan oleh mesin atau peralatan yang bekerja secara
otomatis dan operasinya dibawah pengwasan manusia. Pengendalian secara manual
banyak ditemukan dalam kehidupan sehari hari seperti penyetelan radio dan televis i
sedangkan secara otomatis didalam proses industri, pengendalian pesawat dan
pembangkit tenaga listrik.

2. Sistem Pengendalian Loop Terbuka dan Loop Tertutup

Sistem loop terbuka (open loop) adalah sistem pengendalian yang keluarannya
tidak berpengaruh pada aksi pengendalian. Jadi pada sistem pengendalian loop
terbuka, keluaran tidak diukur atau diumpan balikkan untuk dibandingkan dengan
masukan. Gambar 6. menunjukkan hubungan masukan keluaran untuk sistem loop
terbuka.
 Gambar 6. Sistem Pengendalian Loop Terbuka (Fahrina, 2012)

Ada dua keistimewaan dalam sistem loop terbuka ini adalah:

a. Ketelitian dari sistem loop terbuka tergantung pada kalibrasinya.
b. Sistem ini lebih stabil.

Sistem pengendalian loop tertutup adalah sistem pengendalian yang sinyal

keluarannya mempunyai pengaruh langsung pada aksi pengendalian. Jadi sistem
pengendalian tertutup adalah sistem pengendalian berumpan balik (feedback
control). Sistem pengendalian loop tertutup menggunakan aksi umpan balik untuk
memperkecil kesalahan sistem.

Gambar 7. Sistem Pengendalian Loop Tertutup (Fahrina, 2012)

Adapun keistimewaan dalam sistem pengendalian loop tertutup adalah:

a. Meningkatkan ketelitian dengan kemampuan untuk menghasilkan kembali
masukannya.
b. Mengurangi akibat – akibat ketidaklinearan.
c. Memperbesar band width (jangkauan frekuensi).

3. Sistem Pengendalian Bertingkat (Cascade Control System)

Sistem pengendalian bertingkat adalah sistem pengendalian yang memiliki dua
besaran pengukuran yang berada dalam satu pengendalian loop. Tujuan dari sistem
pengendalian bertingkat ini adalah untuk mendapatkan hasil pengaturan yang tepat
dengan mengurangi efek penundaan waktu yang terjadi. Hal ini dilakukan dengan
jalan menggunakan out put dari pengendali pertama (primary controller), sebagai
besaran untuk mengatur set point bagi pengendali kedua (secondary controller).
 Gambar 8. Sistem Pengendalian Bertingkat (Fahrina, 2012)

Perubahan perubahan dalam keadaan beroperasi membutuhkan pengaturan pada

panas yang menjadi input, jika diperlukan untuk mendeteksi suatu perubahan yang
cepat sebuah suhue kontrol dipasangkan pada titik yang paling optimum dari tower.
Output dari suhu controller digunakan digunakan untuk mengatur set point dari
steam flow controller. Jadi kecepatan aliran uap berubah dengan perubahan suhu
dari tower. Jadi dalam hal ini suhu kontrol merupakan primary controller dan steam
flow merupakan secondary controller.

F. Pengendalian Pada Industri

Pengendalian otomatis pada industri dapat diklasifikasikan sesuai dengan aksi
pengendalian dan faktor keamanannya. Aksi pengendalian tersebut sangat dipengaruhi
oleh karakteristik proses seperti kepekaan, akurasi, respon, dan stabilitasnya bila terjadi
perubahan beban. Adapun beberapa cara pengendalian industri (Fahrina, 2012) yaitu
sebagai berikut.

1. Proportional Control (P Control)

Dalam aksi pengontrolan proporsional, alat pengoreksi akhir memiliki suatu
daerah posisi yang kontinu.Posisi tepatnya sebanding dengan besarnya kesalahan,
dengan kata lain, output dari controller sebanding dengan inputnya. Pengendali ini
memiliki output untuk aktuasi (actuating output) yang proporsional terhadap error:

dengan:
m(t) = sinyal aktuasi
ε(t) = error
Kc = proportional gain dari pengendali
 ms = sinyal bias (sinyal aktuasi ketika error e(t) = 0)

Efek dari pengendalian proporsional adalah menghilangkan osilasi yang timbul

di sekitar set point bila proportional band-nya diset (tuning)pada nilai atau keadaan
yang tepat. Efek lain dari pengendalian ini adalah adanya offset pada hasil
pengendaliannya. Offset ini terjadi akibat harga setpoint tidak dapat dicapai sesudah
suatu perubahan beban terjadi. Besarnya offset ini tergantung pada harga
proportional band-nya. Semakin besar harga proportional band, maka akan
semakin besar offset. Sebaliknya, semakin kecil harga proportional band, maka
semakin besar kemungkinan osilasi terjadi (peredaman osilasi kecil).

2. Proportional Integral Control (PI Control)

Dalam aksi pengendalian proporsional plus integral, posisi alat pengoreksi akhir
(control valve) ditentukan oleh dua hal, yaitu besarnya sinyal kesalahan yang
merupakan bagian proporsional dan integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya
besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu dimana kesalahan tersebut terjadi, ini
adalah bagian integral. Pengendalian tipe ini juga dikenal sebagai Pengendali
proportional-plus-reset. Hubungan antara sinyal aktuasi dengan error adalah
sebagai berikut:

Dengan τ1 adalah konstanta integral time atau reset time dalam satuan menit.
Karakteristik penting pada controller jenis ini adalah konstanta waktu
integral.Konstanta ini merupakan parameter yang dapat diatur dan kadang-kadang
mengacusebagai minutes per repeat.
Jenis PI controller ini dalam aplikasinya pada industri dapat menangani hampir
setiap situasi pengendalian proses. Perubahan beban yang besar dan variasi yang
besar pada setpoint dapat dipengendalian dengan baik tanpa osilasi yang
berkepanjangan, tanpa offsetpermanen dan cepat ke keadaan seharusnya setelah
gangguan terjadi.

3. Proportional Integral Derivative Control (PID Control)

Dalam aksi pengendalian proportional plus integral plus derivative (PID),
posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal. Pertama,
besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional. Integral waktu dari
 sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu dimana
kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral. Kedua, laju perubahan
kesalahan terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepat menyebabkan suatu
aksi korektif yang lebih besar dari perubahan kesalahan yang merupakan bagian
derivative.
Pengendali jenis ini dikenal juga sebagai Pengendali proportional-plus-reset -
plus-rate. Output dari Pengendali ini dinyatakan sebagai berikut.

dengan τD adalah konstanta derivative time dalam satuan menit. Karakteristik

tambahan dengan adanya derivative control dikenal sebagai rate time (konstanta
𝑑𝜀
waktu derivative). Dengan adanya bagian derivative 𝑑𝑡 , Pengendali PID

mengantisipasi apa yang akanterjadi pada error pada masa sesaat yang akan datang
dan kemudian melakukan aksi pengendalian yang sebanding dengan kecepatan
perubahan error saat ini. Berdasarkansifat ini, aksi pengendalian derivatif kadang-
kadang mengacu sebagai anticipatory control. Walaupun demikian, aksi
pengendalian derivatif memiliki beberapa kelemahan, seperti berikut ini :
a. Untuk respon dengan error konstan dan tidak nol, Pengendali ini tidak
𝑑𝜀
memberikan aksi pengendalian karena = 0,
𝑑𝑡

b. Untuk respon yang bergejolak, dengan error yang hampir nol, Pengendali
inidapat memperoleh nilai derivatif yang besar, yang menghasilkan aksi
control yang besar, meskipun seharusnya tidak perlu.

Fungsi transfer untuk Pengendali PID adalah sebagai berikut:

Efek dari PID controller ini adalah bila pada proses kesalahannya sangat besar,
maka controller PI akan membutuhkan waktu yang panjang untuk mencapai set
point-nya, tetapi untuk controller PID akan mempercepat proses pencapaian set
point tersebut. Rate time akan berpengaruh terhadap respon controller, rate time
yang terlalu besar mempercepat laju pencapaian set point tetapi akan menyebabkan
terjadinya osilasi di sekitar set point
V. RANGKAIAN ALAT
ARMFIELD, Basic Process Control Unit, Instruction Manual for PCT40 Bench
3

2
8
9

5 4 7

1
4
6

1
1 0
3

Keterangan : 1
1 2
1. T1 = Suhu air dalam tangki
1
2. T2 = Suhu pendingin (suhu air dalam coil)
3. T3 = Suhu air keluaran
4. Saluran air untuk mengisi tangki
5. Valve untuk keluaran air dalam tangki
6. Saluran sirkulasi
7. PSV (Pressure Safety Valve)
8. Tangki
9. Coil
10. Heater
11. USB sambungan ke computer
12. Tombol On-Off
13. Hot pump
14. By pass
VI. LANGKAH KERJA
Pengendalian Suhu dengan Manual Controller
1. Menyalakan alat PCT-40 dan komputer.
2. Membuka software percobaan pengendalian suhu.
3. Pasang selang sesuai rangkai alat pada sistem batch.
4. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
5. Mengatur “Hot Pump” pada nilai 50 dan “PSV” pada nilai 100.
6. Memilih “control” kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
“manual” kemudian mengisi controller output 20, diklik ‘Ok’ lalu menekan “GO”
pada tab menu.
7. Setelah terjadi 3 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan menekan
“STOP” pada tab menu.
8. Menyimpan data yang diperoleh.
9. Melakukan cara yang sama dengan mengubah cotroller output 30, 40, dan 50.

Pengendalian Suhu dengan On-Off Controller

10. Menyalakan alat PCT-40 dan komputer.
11. Membuka software percobaan pengendalian suhu.
12. Pasang selang sesuai rangkai alat pada sistem batch.
13. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
14. Mengatur “Hot Pump” pada nilai 50 dan “PSV” pada nilai 100.
15. Memilih “control” kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
“otomatis” kemudian diklik ‘Ok’ lalu menekan “GO” pada tab menu.
16. Setelah terjadi 3 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan menekan
“STOP” pada tab menu.
17. Menyimpan data yang diperoleh.

Pengendalian Suhu dengan PID Controller Metode Trial Error (Coba-Coba)

A. Penentuan Proportional Band (PB)
1. Menyalakan alat PCT-40 dan komputer.
2. Membuka software percobaan pengendalian suhu.
3. Pasang selang sesuai rangkai alat pada sistem batch.
4. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
5. Mengatur “Hot Pump” pada nilai 50 dan “PSV” pada nilai 100.
6. Memilih “control” kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
“otomatis” kemudian mengisi nilai P = 2 lalu diklik ‘Ok’, lalu menekan “GO” pada
tab menu.
7. Setelah terjadi 3 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan menekan
“STOP” pada tab menu.
8. Menyimpan data yang diperoleh.
9. Melakukan cara sama yang sama pada no 6 – 8 tetapi dengan mengubah nilai P
menjadi 5, 10, 15, 25, 35, 50, 85, 100, 125, 175,200.
10. Menentukan nilai PB yang paling mendekati set point.

B. Penentuan Integral Time (I)

1. Memilih “control”, kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
“otomatis” kemudian mengisi nilai P = 200 (setelah dilakukan evaluasi) , I = 2 lalu
diklik ‘Ok’ lalu menekan “GO” pada tab menu.
2. Setelah terjadi 3 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan menekan
“STOP” pada tab menu.
3. Menyimpan data yang diperoleh.
4. Melakukan hal yang sama dengan mengubah nilai I menjadi 6, 8, 12, 18, 40, 80, 150,
175, dan 200.
5. Menentukan nilai I yang paling mendekati set point.

C. Penentuan Derivative Time (D)

1. Memilih “control”, kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
“otomatis” kemudian mengisi nilai P = 200 , I = 12, D= 2, lalu diklik ‘Ok’ lalu
menekan “GO” pada tab menu.
2. Setelah terjadi 3 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan menekan
“STOP” pada tab menu.
3. Menyimpan data yang diperoleh.
4. Kemudian melakukan hal yang sama dengan mengubah nilai D menjadi 2, 2.5, 4, 5,
10, 12, 18, 25, 40, 80, 100, dan 120.
5. Menentukan nilai D yang paling mendekati set point.

Penentuan Suhu dengan PID Controller Metode Tuning Zigol Nicholes dan Amfield
1. Menyalakan alat PCT-40 dan komputer.
2. Membuka software percobaan pengendalian suhu.
3. Pasang selang sesuai rangkai alat pada sistem batch.
4. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
5. Mengatur “Hot Pump” pada nilai 50 dan “PSV” pada nilai 100.
6. Memilih “control”, kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
‘automatic’ kemudian mengklik ‘Ok’ lalu menekan “GO” pada tab menu.
7. Setelah terjadi 3 osilasi proses dimatikan dengan menekan “STOP” pada tab menu.
 8. Menyimpan data yang diperoleh.
9. Menurunkan suhu dalam tabung hingga sama dengan suhu pada awal melakukan
proses (di bawah 40o C).
10. Menghitung nilai Amplitudo (y) yaitu jarak overshoot dan undershoot, dan periode (t)
yaitu waktu antar puncak untuk Zigol Nicholes dan periode (t) yaitu waktu antar
puncak dengan lembah untuk Amfield.
11. Menghitung optimasi PID dengan metode tuning, dimana:
P = y/3

I =t

D = t/6

12. Mengatur “Hot Pump” pada nilai 50 dan “PSV” pada nilai 100.

13. Memilih “control” kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode operasi
‘automatic’, mengisi nilai P, I, dan D dengan nilai hasil perhitungan tadi, kemudian
mengklik ‘Ok’ lalu menekan “GO” pada tab menu (untuk zigol nicholes dan amfield)

14. Melakukan hingga osilasi telah stabil, mematikan proses dengan menekan “STOP”
pada tab menu.

15. Menyimpan data yang diperoleh.

KESELAMATAN KERJA
Selama percobaan, peralatan akan menjadi panas. Jangan sentuh tangki proses
atau memindahkan coil atau sensor dari dalam tangki. Dinginkan dahulu peralatan
sebelum membuang air dalam tangki proses atau meleps selang dari tangki proses.
Berhati-hati dan tertib dalam bekerja.Komputer dan monitor berada dalam satu
meja dengan peralatan. Mahasiswa dilarang keras meningga lkan alat bekerja sendiri
tanpa pengawasan dari anggota kelompok. Pelanggaran tentang halini akan berakibat
langsung penghentian praktikum secara sepihak oleh dosen penanggung jawab
praktikum.
VII. DATA PENGAMATAN DAN PERHITUNGAN

Pengendalain Suhu dengan Manual Controller

1. Untuk controller output 20%

Hot Proportional Integral Derivative Set Controller

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
No. T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point Output
Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C] [%]
1 00:01 39.9 33.2 35.9 967 0 50 1 On 0 0 0 40 20
2 00:11 43.7 33.2 37.1 968 0 50 1 On 0 0 0 40 20
3 00:21 46.8 33.3 38.5 973 0 50 1 On 0 0 0 40 20
4 00:31 48.5 33.2 39.1 972 0 50 1 On 0 0 0 40 20
5 00:41 50.3 33.2 40.1 974 0 50 0 On 0 0 0 40 20
6 00:51 52.1 33.2 41.0 971 0 50 0 On 0 0 0 40 20
7 01:01 53.4 33.2 41.4 974 0 50 0 On 0 0 0 40 20
8 01:11 54.5 33.2 42.5 970 0 50 0 On 0 0 0 40 20
9 01:21 56.6 33.2 43.2 972 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
10 01:31 54.7 33.2 42.5 970 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
11 01:41 53.3 33.2 41.8 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
12 01:51 52.2 33.2 41.1 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
13 02:01 51.6 33.2 40.8 980 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
14 02:11 50.2 33.2 40.7 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
15 02:21 49.6 33.2 40.0 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
16 02:31 48.9 33.3 39.7 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
17 02:41 48.0 33.2 39.5 1000 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
18 02:51 47.5 32.7 38.8 1074 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
19 03:01 47.0 33.3 38.5 1077 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
20 03:11 46.2 33.3 38.3 1077 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
21 03:21 45.7 33.3 38.1 1077 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
22 03:31 45.3 33.2 38.1 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
23 03:41 44.5 33.3 37.9 973 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
24 03:51 44.3 33.2 37.9 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
25 04:01 43.8 33.2 37.6 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
26 04:11 43.4 33.2 37.4 971 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
27 04:21 43.0 33.2 37.3 972 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
28 04:31 42.7 33.2 37.0 973 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
29 04:41 42.3 33.2 36.9 970 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
30 04:51 42.0 33.2 36.8 969 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
31 05:01 41.5 33.2 37.0 968 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
32 05:11 41.1 33.2 36.6 970 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
33 05:21 41.0 33.2 36.3 970 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
34 05:31 40.7 33.2 36.3 967 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
35 05:41 40.4 33.2 36.2 989 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
36 05:51 40.3 33.2 36.0 1007 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
37 06:01 39.9 33.3 36.0 986 0 50 1 On 0 0 0 40 20

Nilai rata-rata respon (TI) = 46.4 °C

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

46.4 − 40
𝜀= 𝑥 100% = 16 %
40

2. Untuk Controller Output 30%

Hot Proportional Integral Derivative Set Controller

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
No. T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point Output
Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C] [%]
38 06:11 42.7 33.3 36.4 1057 0 50 1 On 0 0 0 40 30
39 06:21 45.8 33.3 37.9 987 0 50 1 On 0 0 0 40 30
40 06:31 47.7 33.1 38.8 994 0 50 1 On 0 0 0 40 30
41 06:41 49.9 33.2 39.6 993 0 50 1 On 0 0 0 40 30
42 06:51 51.5 33.2 40.4 992 0 50 0 On 0 0 0 40 30
43 07:01 52.8 33.1 41.1 995 0 50 0 On 0 0 0 40 30
44 07:11 54.0 33.1 42.0 998 0 50 0 On 0 0 0 40 30
45 07:21 56.3 33.2 42.6 1000 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
46 07:31 56.0 33.1 42.7 998 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
47 07:41 53.9 33.2 41.8 996 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
48 07:51 52.7 33.2 41.2 993 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
49 08:01 51.9 33.1 40.8 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
50 08:11 50.8 33.1 40.4 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
51 08:21 49.9 33.1 39.9 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
52 08:31 49.1 33.1 39.7 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
53 08:41 48.1 33.2 39.5 993 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
54 08:51 47.8 33.1 39.1 993 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
55 09:01 47.3 33.1 39.1 992 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
56 09:11 46.5 33.1 38.6 990 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
57 09:21 45.8 33.2 38.4 992 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
58 09:31 45.4 33.1 38.2 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
59 09:41 44.8 33.2 37.9 990 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
60 09:51 44.4 33.2 37.9 992 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
61 10:01 43.9 33.2 37.5 992 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
62 10:11 43.5 33.2 37.7 988 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
63 10:21 43.2 33.2 37.2 991 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
64 10:31 42.7 33.2 37.0 988 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
65 10:41 42.5 33.2 36.8 989 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
66 10:51 42.0 33.1 36.8 988 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
67 11:01 41.8 33.2 36.7 989 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
68 11:11 41.4 33.2 36.5 989 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
69 11:21 41.2 33.1 36.4 989 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
70 11:31 40.6 33.1 36.3 987 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
71 11:41 40.6 33.2 36.1 990 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
72 11:51 40.2 33.0 36.0 989 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
73 12:01 39.9 33.1 35.8 990 0 50 1 On 0 0 0 40 30
 Nilai rata-rata respon (TI) = 46.6 °C

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

46.6 − 40
𝜀= 𝑥 100% = 16.5 %
40

3. Untuk controller output 40%

Hot Proportional Integral Derivative Set Controller

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
No. T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point Output
Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C] [%]
74 12:11 42.0 33.0 36.2 987 0 50 1 On 0 0 0 40 40
75 12:21 45.5 33.0 37.4 991 0 50 1 On 0 0 0 40 40
76 12:31 47.2 33.0 38.6 992 0 50 1 On 0 0 0 40 40
77 12:41 49.4 33.0 39.6 994 0 50 1 On 0 0 0 40 40
78 12:51 50.6 33.0 40.3 994 0 50 0 On 0 0 0 40 40
79 13:01 52.5 33.0 41.1 992 0 50 0 On 0 0 0 40 40
80 13:11 54.0 33.0 41.8 995 0 50 0 On 0 0 0 40 40
81 13:21 56.0 33.0 42.6 997 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
82 13:31 54.9 32.9 42.1 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
83 13:41 53.0 33.0 41.4 996 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
84 13:51 52.1 32.9 40.8 994 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
85 14:01 51.1 33.0 40.4 992 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
86 14:11 50.1 33.0 40.0 986 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
87 14:21 49.3 33.0 39.8 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
88 14:31 48.4 33.0 39.5 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
89 14:41 47.9 33.6 39.0 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
90 14:51 47.2 32.8 38.9 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
 91 15:01 46.8 32.9 38.5 977 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
92 15:11 46.1 32.9 38.3 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
93 15:21 45.2 32.9 38.1 977 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
94 15:31 44.9 32.9 37.9 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
95 15:41 44.4 32.9 37.8 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
96 15:51 44.0 33.0 37.6 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
97 16:01 43.6 32.9 37.2 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
98 16:11 43.3 33.0 37.1 973 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
99 16:21 42.7 32.9 36.9 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
100 16:31 42.5 32.9 36.8 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
101 16:41 41.9 32.4 36.7 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
102 16:51 41.8 32.9 36.5 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
103 17:01 41.4 33.0 36.4 973 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
104 17:11 41.0 33.0 36.2 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
105 17:21 40.7 33.2 35.9 973 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
106 17:31 40.3 33.2 35.7 970 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
107 17:41 40.1 33.3 36.2 978 0 50 1 Off 0 0 0 40 1

Nilai rata-rata respon (TI) = 46.5°C

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

46.5 − 40
𝜀= 𝑥 100% = 16.25 %
40
 4. Untuk controller output 50%

Hot Proportional Integral Derivative Set Controller

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
No. T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point Output
Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C] [%]
108 17:51 39.9 33.2 35.6 973 0 50 1 Off 0 0 0 40 50
109 18:01 43.7 33.2 36.4 971 0 50 1 On 0 0 0 40 50
110 18:11 44.8 33.2 38.1 978 0 50 1 On 0 0 0 40 50
111 18:21 48.1 33.2 39.1 973 0 50 1 On 0 0 0 40 50
112 18:31 48.7 33.2 39.6 980 0 50 1 On 0 0 0 40 50
113 18:41 52.8 33.2 40.4 979 0 50 0 On 0 0 0 40 50
114 18:51 53.4 33.2 41.4 979 0 50 0 On 0 0 0 40 50
115 19:01 55.0 33.2 42.3 979 0 50 0 On 0 0 0 40 50
116 19:11 56.3 33.2 42.9 981 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
117 19:21 55.9 33.2 42.4 980 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
118 19:31 53.7 33.2 41.7 979 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
119 19:41 52.7 33.2 41.1 978 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
120 19:51 51.7 33.3 40.6 981 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
121 20:01 50.7 33.2 40.3 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
122 20:11 50.0 32.7 39.9 978 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
123 20:21 49.2 33.3 39.6 981 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
124 20:31 48.3 33.3 39.4 977 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
125 20:41 47.8 33.3 38.9 978 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
126 20:51 47.1 33.2 38.7 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
127 21:01 46.5 33.3 38.4 977 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
128 21:11 46.0 33.2 38.2 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
129 21:21 45.4 33.2 37.9 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
130 21:31 44.9 33.2 37.7 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
131 21:41 44.4 33.2 37.6 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
132 21:51 44.0 33.2 37.4 975 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
133 22:01 43.6 33.2 37.2 976 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
134 22:11 43.2 33.2 37.0 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
135 22:21 42.9 33.2 37.1 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
136 22:31 42.1 33.2 36.7 974 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
137 22:41 42.1 33.2 36.6 977 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
138 22:51 41.8 33.2 36.4 986 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
139 23:01 41.4 33.2 36.3 984 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
140 23:11 41.1 33.3 36.2 983 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
141 23:21 40.7 33.2 36.4 984 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
142 23:31 40.5 33.2 35.8 987 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
143 23:41 40.2 33.2 35.8 986 0 50 0 Off 0 0 0 40 1
144 23:51 40.0 33.2 35.7 985 0 50 1 Off 0 0 0 40 1

Nilai rata-rata respon (TI) = 46.5 °C

Elapsed Time vs T1 [ᵒC]
𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 60,0
𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

55,0
46.5 − 40
𝜀= 𝑥 100% = 16.25%
40

Temperature T1 [ᵒC]
50,0
Berdasarkan data diatas diperoleh
grafik 1 (respon manual controller)
sebagai berikut : 45,0

40,0

35,0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17 20:10 23:02 25:55
Axis Title
Pengendalian Suhu dengan PID Controller (Metode Coba-Coba)

1. Penentuan nilai PB (Proposional Band)

Berikut beberapa data respon dari nilai PB yang berbeda :

No. PB (%) T set point (° C) T respon (° C) ε (error)

1 2 40.9 0.0225
2 5 41.5 0.0375
3 10 41.6 0.04
4 15 41.7 0.0425
5 25 41.5 0.0375
6 35 41.6 0.04
7 50 40 41.7 0.0425
8 85 41.9 0.0475
9 100 41.8 0.045
10 125 41.7 0.0425
11 150 41.8 0.045
12 175 41.2 0.03
13 200 41 0.025

2. Penentuan nilai I (Integral Time)

Berikut beberapa data respon dari nilai I yang berbeda :

No. I (s) T set point (° C) T respon (° C) ε (error)

1 2 40.3 0.0075
2 6 39.7 -0.0075
3 8 40.2 0.005
40
4 12 40 0
5 18 39.9 -0.0025
6 40 39.7 -0.0075
 7 80 39.9 -0.0025
8 150 39.9 -0.0025
9 175 39.9 -0.0025
10 200 39.9 -0.0025

3. Penentuan nilai D (Derivative Time)

Berikut beberapa data respon dari nilai D yang berbeda :

No. D (s) T set point (° C) T respon (° C) ε (error)

1 2 40 0
2 2.5 39.7 -0.0075
3 4 39.8 -0.005
4 5 40.1 0.0025
5 10 39.8 -0.005
6 12 39.9 -0.0025
40
7 18 40.2 0.005
8 25 39.9 -0.0025
9 40 40.1 0.0025
10 80 40.2 0.005
11 100 40.3 0.0075
12 120 40.1 0.0025

Berdasarkan nilai data penentuan PB, I dan D secara coba-coba diperoleh data sebagai berikut :

Hot Proportional Integral Derivative Set

Flowrate PSV Thermostat Heater
Elapsed T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point
No. F1 Position State State
Time [°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C]
1 00:00 30.0 30.1 30.5 968 0 50 1 On 200 12 2 40
2 00:10 33.0 30.1 30.9 973 0 50 1 On 200 12 2 40
3 00:20 37.5 30.0 32.4 972 0 50 1 On 200 12 2 40
4 00:30 40.3 30.2 33.4 974 0 50 1 On 200 12 2 40
5 00:40 41.7 29.6 34.6 971 0 50 1 On 200 12 2 40
6 00:50 43.8 29.8 35.6 974 0 50 1 On 200 12 2 40
7 01:00 45.7 29.8 36.7 970 0 50 1 On 200 12 2 40
8 01:10 45.7 29.7 37.4 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
9 01:20 43.7 29.7 36.8 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
10 01:30 42.7 29.7 36.5 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
11 01:40 42.1 29.7 36.2 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
12 01:50 41.5 29.7 35.9 980 0 50 1 Off 200 12 2 40
13 02:00 40.9 29.6 35.6 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
14 02:10 40.7 29.7 35.4 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
15 02:20 40.1 29.6 35.3 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
16 02:30 39.9 29.6 34.8 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
17 02:40 39.5 29.5 35.0 973 0 50 1 Off 200 12 2 40
18 02:50 39.2 29.6 34.7 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
19 03:00 39.0 29.7 34.6 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
20 03:10 38.6 29.7 34.4 971 0 50 1 Off 200 12 2 40
21 03:20 38.4 29.7 34.4 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
22 03:30 38.0 29.7 34.3 973 0 50 1 Off 200 12 2 40
23 03:40 37.8 29.8 34.2 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
24 03:50 37.6 29.8 34.1 969 0 50 1 On 200 12 2 40
25 04:00 40.2 29.9 34.9 968 0 50 1 On 200 12 2 40
26 04:10 42.1 30.0 35.7 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
27 04:20 40.8 30.0 35.5 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
28 04:30 39.8 30.1 35.3 968 0 50 1 Off 200 12 2 40
29 04:40 39.8 30.1 35.1 973 0 50 1 Off 200 12 2 40
30 04:50 39.1 30.2 34.7 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
31 05:00 38.8 30.3 34.8 974 0 50 1 Off 200 12 2 40
32 05:10 40.0 30.8 35.0 971 0 50 1 On 200 12 2 40
33 05:20 42.0 30.5 35.9 974 0 50 1 Off 200 12 2 40
34 05:30 40.3 30.7 35.6 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
35 05:40 39.7 30.7 35.5 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
36 05:50 39.6 30.9 35.4 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
37 06:00 39.3 31.0 35.3 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
38 06:10 38.9 31.0 35.3 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
39 06:20 40.7 31.1 35.3 980 0 50 1 Off 200 12 2 40
40 06:30 41.1 31.2 36.1 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
41 06:40 40.3 31.0 35.9 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
42 06:50 39.9 31.2 35.8 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
43 07:00 39.5 31.2 35.4 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
44 07:10 39.1 31.2 35.4 973 0 50 1 Off 200 12 2 40
45 07:20 39.2 31.2 35.4 976 0 50 1 On 200 12 2 40
46 07:30 41.6 31.2 35.8 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
47 07:40 40.3 31.3 35.9 971 0 50 1 Off 200 12 2 40
48 07:50 39.5 31.2 35.6 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
49 08:00 39.3 31.3 35.5 973 0 50 1 Off 200 12 2 40
50 08:10 39.4 31.1 35.4 970 0 50 1 On 200 12 2 40
51 08:20 42.3 31.1 36.0 969 0 50 1 Off 200 12 2 40
52 08:30 42.3 31.0 36.4 968 0 50 1 Off 200 12 2 40
53 08:40 40.6 31.0 36.1 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
54 08:50 40.2 30.9 35.8 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
55 09:00 39.9 30.8 35.6 968 0 50 1 Off 200 12 2 40
56 09:10 39.6 30.7 35.4 973 0 50 1 Off 200 12 2 40
57 09:20 39.2 30.7 35.3 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
58 09:30 39.0 30.6 35.1 974 0 50 1 Off 200 12 2 40
59 09:40 38.8 30.5 35.0 971 0 50 1 Off 200 12 2 40
60 09:50 39.6 30.5 35.0 974 0 50 1 On 200 12 2 40
61 10:00 41.5 30.4 35.4 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
62 10:10 40.0 30.3 35.4 972 0 50 1 Off 200 12 2 40
63 10:20 39.5 30.2 35.2 970 0 50 1 Off 200 12 2 40
64 10:30 39.2 30.2 35.0 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
65 10:40 38.9 30.2 34.9 979 0 50 1 On 200 12 2 40
66 10:50 42.5 30.2 35.4 980 0 50 1 Off 200 12 2 40
67 11:00 40.9 30.2 35.5 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
68 11:10 39.9 30.1 35.4 979 0 50 1 Off 200 12 2 40
69 11:20 39.5 30.1 35.2 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
70 11:30 39.7 30.1 35.0 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
71 11:40 39.1 30.1 34.7 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
 72 11:50 38.8 30.1 34.7 978 0 50 1 On 200 12 2 40
73 12:00 43.3 30.3 35.5 981 0 50 1 Off 200 12 2 40
74 12:10 41.1 30.1 35.6 976 0 50 1 Off 200 12 2 40
75 12:20 40.4 30.0 35.4 978 0 50 1 Off 200 12 2 40
76 12:30 39.6 30.0 35.2 981 0 50 1 Off 200 12 2 40
77 12:40 39.2 30.2 35.0 977 0 50 1 Off 200 12 2 40
78 12:50 38.9 30.4 34.8 978 0 50 1 Off 200 12 2 40
79 13:00 38.7 30.0 34.7 975 0 50 1 Off 200 12 2 40
80 13:10 39.6 30.1 34.8 977 0 50 1 On 200 12 2 40
81 13:20 42.2 30.0 35.6 977 0 50 1 Off 200 12 2 40

Nilai rata-rata respon (TI) = 39 °C Grafik 2. Respon PID Controller Dengan Metode Coba-Coba

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 Elapsed Time vs T1 [ᵒC]
80,0
39 − 40
𝜀= 𝑥 100% = −2.5 % 70,0
40
60,0
Temperature T1 [ᵒC]

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24
Elapsed Time
 Pengendalian Suhu dengan On-Off Controller

Hot Proportional Integral Derivative Set Controller

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point Output
No Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C] [%]
1 00:00 39.2 31.5 35.3 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
2 00:10 38.9 31.6 35.0 961 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
3 00:20 38.6 31.6 35.0 961 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
4 00:30 38.5 31.7 34.6 962 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
5 00:40 38.2 31.6 34.7 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
6 00:50 38.0 31.6 34.6 962 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
7 01:00 37.6 31.6 34.6 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
8 01:10 37.4 31.6 34.5 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
9 01:20 37.4 31.6 34.4 961 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
10 01:30 37.1 31.6 34.3 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
11 01:40 36.9 31.6 34.2 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
12 01:50 36.8 31.6 34.3 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
13 02:00 36.5 31.2 34.2 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
14 02:10 36.4 31.6 34.1 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
15 02:20 36.4 31.5 34.0 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
16 02:30 36.2 31.6 34.0 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
17 02:40 35.8 31.4 33.8 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 1
18 02:50 36.9 31.5 33.5 959 100 50 1 On 0 0 0 40 100
19 03:00 41.5 31.5 35.1 959 100 50 1 On 0 0 0 40 100
20 03:10 43.2 31.5 36.3 960 100 50 1 On 0 0 0 40 100
21 03:20 45.0 31.5 37.2 965 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
22 03:30 43.3 31.4 36.9 963 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
23 03:40 42.9 31.4 36.5 962 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
24 03:50 42.4 31.5 36.2 961 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
25 04:00 41.8 31.4 35.9 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
26 04:10 41.2 31.4 35.9 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
27 04:20 40.6 31.4 35.4 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
28 04:30 40.3 31.4 35.4 956 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
29 04:40 39.9 31.4 35.3 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
30 04:50 39.7 31.4 35.2 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
31 05:00 39.5 31.4 35.0 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
32 05:10 39.1 31.4 35.0 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
33 05:20 38.8 31.3 34.8 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
34 05:30 38.4 31.3 34.8 963 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
35 05:40 38.2 31.3 34.7 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
36 05:50 37.9 31.3 34.4 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
37 06:00 37.7 31.3 34.4 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
38 06:10 37.8 31.3 34.3 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
39 06:20 37.4 31.1 34.2 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
40 06:30 37.1 31.3 34.1 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
41 06:40 36.9 31.3 34.1 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
42 06:50 36.8 31.3 34.1 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
43 07:00 36.5 31.4 34.0 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
44 07:10 36.4 31.3 33.9 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
45 07:21 36.2 31.3 33.8 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
46 07:30 36.2 31.3 33.7 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
47 07:40 35.8 31.3 33.6 959 100 50 1 On 0 0 0 40 100
48 07:50 39.1 31.4 34.1 959 100 50 1 On 0 0 0 40 100
49 08:00 41.3 31.3 35.4 959 100 50 1 On 0 0 0 40 100
50 08:10 43.8 31.3 36.3 961 100 50 1 On 0 0 0 40 100
51 08:20 45.2 31.3 37.1 962 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
52 08:30 43.8 31.3 36.7 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
53 08:40 42.9 31.3 36.4 963 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
54 08:50 42.3 31.3 36.1 962 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
55 09:00 41.7 31.0 35.9 964 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
56 09:10 41.2 31.3 35.6 961 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
57 09:20 40.8 31.4 35.5 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
58 09:30 40.4 31.3 35.4 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
59 09:40 39.9 31.3 35.0 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
60 09:50 39.5 31.3 35.1 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
61 10:00 39.1 31.3 35.0 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
62 10:10 38.9 31.3 34.8 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
63 10:20 38.9 31.3 34.7 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
64 10:30 38.5 31.3 34.7 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
65 10:40 38.0 31.3 34.5 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
66 10:50 38.1 31.3 34.5 956 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
67 11:00 37.8 31.3 34.0 954 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
68 11:10 37.6 31.3 34.2 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
69 11:20 37.4 31.3 34.2 956 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
70 11:30 37.1 31.3 34.1 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
71 11:40 36.9 31.3 34.1 954 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
72 11:50 36.8 31.3 34.0 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
73 12:00 36.5 31.3 34.1 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
74 12:10 36.4 31.4 33.8 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
75 12:20 36.0 31.2 33.7 956 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
76 12:30 35.9 30.9 33.7 955 100 50 1 On 0 0 0 40 100
77 12:40 37.4 31.3 33.9 954 100 50 1 On 0 0 0 40 100
78 12:50 42.0 31.2 35.2 958 100 50 1 On 0 0 0 40 100
79 13:00 44.2 31.3 36.1 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
80 13:10 43.4 31.2 36.5 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
81 13:20 42.5 31.3 36.2 962 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
82 13:30 41.6 31.3 35.8 961 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
83 13:40 41.2 31.3 35.6 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
84 13:50 40.6 31.3 35.4 958 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
85 14:00 40.1 31.2 35.3 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
86 14:10 39.7 31.0 35.1 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
87 14:20 39.2 30.7 35.0 956 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
88 14:31 39.0 31.2 34.9 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
89 14:41 38.9 31.3 34.8 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
90 14:51 38.6 31.2 34.7 960 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
91 15:01 38.3 31.3 34.5 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
92 15:11 37.8 31.3 34.6 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
93 15:21 37.8 31.2 34.4 956 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
94 15:31 37.8 31.3 34.2 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
95 15:41 37.4 31.2 34.3 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
 96 15:51 37.2 31.4 34.1 955 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
97 16:01 36.8 31.2 34.1 959 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
98 16:11 36.7 31.0 34.0 954 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
99 16:21 36.7 31.3 33.9 957 100 50 1 Off 0 0 0 40 0
100 16:31 36.5 31.2 33.8 951 100 50 1 Off 0 0 0 40 0

Nilai rata-rata respon (TI) = 39 °C Grafik 3. Respon On-Off Controller

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

𝜀=
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡
𝑥 100% Elapsed Time vs T1 [ᵒC]
46,0

39 − 40 45,0
𝜀= 𝑥 100% = −2.5 %
40 44,0
43,0
42,0
Temperature T1 [ᵒC]
41,0
40,0
39,0
38,0
37,0
36,0
35,0
34,0
00:00 01:26 02:53 04:19 05:46 07:12 08:38 10:05 11:31 12:58 14:24 15:50 17:17
Elapsed Time
Pengendalian Suhu dengan PID Controller (Metode Zieger dan Nichols)
Berdasarkan pengendalian suhu dengan on-off controller, optimasi dapat dilakukan dengan metode Zieger dan Nichols dengan
menghitung nilai PB, I dan D sebagai berikut :
𝑦 (45 − 35.8) 𝑡 300
𝑃𝐵 = = = 3.1 ; 𝐼 = (500 − 200) = 300 ; 𝐷 = = = 50
3 3 6 6
Catatan : t merupakan waktu antar titik puncak.
nilai y pada metode Zieger dan Nichols sama dengan metode Armfield.
Berdasarkan pengamatan diperoleh titik puncak : (03:20) ; 45 dan titik terendah : (08:20) ; 45.2.

Hot Proportional Integral Derivative Set

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point
No. Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C]
1 00:00 39.8 30.9 34.8 956 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
2 00:10 39.6 30.9 34.6 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
3 00:20 39.4 30.9 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
4 00:30 39.2 30.9 34.7 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
5 00:40 40.4 30.9 35.0 957 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
6 00:51 40.0 30.9 34.9 951 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
7 01:01 39.8 30.9 34.8 956 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
8 01:11 40.0 30.9 34.9 951 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
9 01:21 39.6 30.9 34.7 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
10 01:31 39.6 30.9 34.7 951 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
11 01:41 39.6 31.0 34.7 949 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
12 01:51 39.5 30.9 34.6 957 100 50 1 On 3.1 300 50 40
13 02:01 40.3 31.0 34.8 955 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
14 02:11 40.3 31.0 35.0 959 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
15 02:21 40.1 31.0 34.9 956 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
16 02:31 39.7 31.0 34.8 952 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
17 02:41 39.6 31.0 34.5 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
18 02:51 39.5 31.0 34.6 956 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
19 03:01 39.1 31.2 34.7 954 100 50 1 On 3.1 300 50 40
20 03:11 40.5 31.0 35.2 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
21 03:21 41.0 31.0 35.4 955 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
22 03:31 40.8 30.9 35.2 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
23 03:41 40.4 31.0 35.1 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
24 03:51 40.0 31.0 35.0 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
25 04:01 39.9 31.0 35.0 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
26 04:11 39.6 31.1 34.8 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
27 04:21 39.6 31.0 34.7 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
28 04:31 39.3 31.0 34.7 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
29 04:41 40.0 31.1 34.8 955 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
30 04:51 40.5 31.0 35.2 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
31 05:01 40.1 31.0 35.0 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
32 05:11 40.1 31.0 35.0 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
33 05:21 39.8 31.1 34.8 955 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
34 05:31 39.2 31.0 34.9 952 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
35 05:41 39.6 31.0 34.8 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
36 05:51 39.9 31.0 34.9 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
37 06:01 39.5 31.0 34.9 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
38 06:11 39.3 31.0 34.7 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
39 06:21 39.1 31.0 34.6 952 100 50 1 On 3.1 300 50 40
40 06:31 40.8 31.0 35.2 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
41 06:41 40.4 31.2 35.3 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
42 06:51 40.5 31.1 35.1 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
43 07:01 40.2 31.1 35.1 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
44 07:11 39.9 30.8 35.0 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
45 07:21 39.9 31.2 34.9 952 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
46 07:31 39.5 31.1 34.5 956 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
47 07:41 39.6 31.1 34.8 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
48 07:51 40.4 31.1 34.7 952 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
49 08:01 39.6 31.1 34.6 951 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
50 08:11 39.6 31.1 34.7 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
51 08:21 39.3 31.0 34.7 952 100 50 1 On 3.1 300 50 40
52 08:31 40.8 31.1 34.8 951 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
53 08:41 40.6 31.0 35.4 956 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
54 08:51 40.8 31.1 35.4 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
55 09:01 40.5 31.1 35.4 951 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
56 09:11 40.6 31.1 35.3 953 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
57 09:21 40.7 31.0 35.2 952 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
58 09:31 39.9 31.1 35.0 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
59 09:41 39.9 31.1 35.0 950 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
60 09:51 39.8 31.1 35.0 952 100 50 1 Off 3.1 300 50 40
61 10:01 39.5 31.2 34.9 954 100 50 1 Off 3.1 300 50 40

Nilai rata-rata respon (TI) = 40 °C Grafik 4. Respon PID Controller dengan Metode Zieger dan Nichols

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 Elapsed Time vs T1 [ᵒC]

𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡
80,0
40 − 40
𝜀= 𝑥 100% = 0 % 70,0
40
Temperature T1 [ᵒC]
60,0

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
00:00 01:26 02:53 04:19 05:46 07:12 08:38 10:05 11:31

Elapsed Time
 Pengendalian Suhu dengan PID Controller (Metode Armfield)
Berdasarkan pengendalian suhu dengan on-off controller, optimasi dapat dilakukan dengan metode Armfield dengan menghitung nilai PB, I
dan D sebagai berikut :
𝑦 (45 − 35.8) 𝑡 250
𝑃𝐵 = = = 3.1 ; 𝐼 = (450 − 200) = 250 ; 𝐷 = = = 41.67
3 3 6 6
Catatan : y dan t merupakan jarak dan waktu antara titik puncak dari bukit dengan titik terendah dari lembah yang berdekatan.
Berdasarkan pengamatan diperoleh titik puncak : (03:20) ; 45 dan titik terendah : (07:30) ; 35.8.

Hot Proportional Integral Derivative Set

Elapsed Flowrate PSV Thermostat Heater
T1 T2 T3 Pump Band Time Time Point
No. Time F1 Position State State
[°C] [°C] [°C] Setting P I D
[ml/min] [%]
[%] [%] [s] [s] [°C]
1 00:01 39.7 30.3 33.5 952 100 50 1 On 3.1 250 41.67 40
2 00:11 40.4 30.3 34.6 951 100 50 1 On 3.1 250 41.67 40
3 00:21 40.4 30.4 35.0 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
4 00:31 40.0 30.3 34.7 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
5 00:41 40.2 30.6 34.7 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
6 00:51 40.2 30.3 34.6 950 100 50 1 On 3.1 250 41.67 40
7 01:01 40.6 30.3 34.9 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
8 01:11 40.0 30.3 34.7 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
9 01:21 40.2 30.3 34.6 955 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
10 01:31 40.2 30.3 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
11 01:41 39.9 30.3 34.5 955 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
12 01:51 39.8 30.3 34.6 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
13 02:01 40.8 30.3 34.9 952 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
14 02:11 40.4 30.3 34.7 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
15 02:21 40.3 30.3 34.7 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
16 02:31 40.1 30.3 34.6 956 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
17 02:41 39.8 30.3 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
18 02:51 39.7 30.4 34.4 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
19 03:01 40.0 30.9 34.6 959 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
20 03:11 40.0 30.4 35.0 958 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
21 03:21 40.8 30.4 34.8 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
22 03:31 40.2 30.4 34.7 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
23 03:41 40.2 30.3 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
24 03:51 39.9 30.6 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
25 04:01 39.8 30.4 34.5 952 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
26 04:11 39.7 30.4 34.4 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
27 04:21 39.9 30.1 34.4 956 100 50 1 On 3.1 250 41.67 40
28 04:31 40.0 30.4 34.9 955 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
29 04:41 40.0 30.4 34.9 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
30 04:51 40.7 30.4 34.6 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
31 05:01 40.0 30.5 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
32 05:11 40.1 30.4 34.7 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
33 05:21 39.8 30.5 34.6 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
34 05:31 39.6 30.5 34.6 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
35 05:41 39.5 30.5 34.5 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
36 05:51 39.4 30.5 34.5 954 100 50 1 On 3.1 250 41.67 40
37 06:01 40.8 30.4 35.2 953 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
38 06:11 40.0 30.5 35.1 957 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
39 06:21 40.4 30.5 34.7 956 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
40 06:31 40.0 30.6 34.7 954 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40
41 06:41 40.2 30.6 34.7 956 100 50 1 Off 3.1 250 41.67 40

Nilai rata-rata respon (TI) = 40.1 °C

𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛 − 𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

𝜀= 𝑥 100%
𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡

40.1 − 40
𝜀= 𝑥 100% = 0.25%
40
Grafik 5. Respon PID Controller dengan Metode Armfield

Elapsed Time vs T1 [ᵒC]

80,0

70,0

60,0
Temperature T1 [ᵒC]

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
00:00 00:43 01:26 02:10 02:53 03:36 04:19 05:02 05:46 06:29 07:12
Elapsed Time
VII. PEMBAHASAN
 Nama : Fitrah Nurul Imtinan

NIM : 331 14 008

Praktikum pengendalian suhu bertujuan agar praktikan dapat mengendalikan suhu air

dalam tangki proses secara manual ataupun secara otomatis menggunakan on-off-controller dan

PID-controller dengan pemanasan langsung secara batch. Sehingga nilai variable proses dapat

dipertahankan agar sama dengan nilai yang di inginkan (setpoint).

Dalam praktikum, umpan berupa air akan masuk kedalam tangki poses sampai air

menenggalamkan coil. Selanjutnya selang dihubungkan pada masing- masing bagian seperti

pada sisi masuk coil di dalam tangki proses dan PSV, dan pada bagian keluaran coil dimana

selang mengarah ke dalam bak pembuangan. Kemudian untuk menghomogenkan suhu air

dalam tangki proses digunakan hot pump.

Pada setiap percobaan yaitu secara manual dan otomatis dengan metode on off

contereller, metode PID controller dengan trial error, serta metode Ziegler-nicholes dan

Amfield suhu set point di setting pada 40 o C, kemudian suhu pemanasan dan pendingin

diharapkan dapat seimbang dengan suhu rata rata 40 0 C, Hot pump 50%, laju alir dipertahanka n

rata rata 980 ml/menit.

Pada metode kurva manual didapatkan suhu rata-rata 46.5 dengan error 0.2% hal ini

dapat dilihat dari grafik terjadi offset karena osilasi yang berlebihan. Selain itu terjadi overshoot

maksimum.

Pada Metode on off controller didapatkan suhu rata-rata respon yaitu 39 0 C, dengan

error -0.025, grafik terlihat cukup stabil hanya saja kekurangannya kita tidak dapat

menghilangkan gangguan. Jadi seandainya metode on off controller dilanjutkan terus maka

kemungkin error akan sama.

 Pada metode PID controller merupakan kontroler untuk menentukan presisi suatu

sistem instrumentasi dengan karakteristik adanya umpan balik pada sistem tesebut. Pengontrol

PID akan memberikan aksi kepada Control Valve berdasarkan besar error yang diperoleh.

Control valve akan menjadi aktuator yang mengatur aliran fluida dalam proses yang terjad i,

adapun Level air yang diinginkan disebut dengan Set Point. Error adalah perbedaan dari Set

Point dengan level air aktual. Pada metode ini terlebih dahulu menentukan nilai propotional

band dimana proportional band merupakan suatu bilangan yang menyatakan penguatan

proporsional dari pengontrol P. pengaruh komponen PB adalah memperkecil konstanta waktu

menjadi lebih sensitf dan mempunyai respon lebih cepat. Dengan mengubah- ubah besaran PB

maka akan mempengaruhi offset ( selisih antara nilai setpoint dan variable proses setelah tercapi

keadaan stedy state). Secara teori Harga PB yang besar menyebabkan offset semakin kecil

terbukti dari beberapa data yang diperoleh didapatkan PB 200% dengan trial error 0.025. tapi

pada praktikum kami sebenarnya sudah mendapatkan nilai error yang kecil pada PB 2%, yaitu

-0.025% yang berarti PB 200% merupakan titik balik dari PB 2% dan kami juga beranggapan

mungkin nilai error yang lebih kecil lagi terdapat pada 3%-4% hanya saja nilai tersebut tidak

kami uji di dalam praktikum. Pada proportional integral berfungsi menghasilkan respon sistem

yang memiliki kesalahan keadaan mantap nol (Error Steady State = 0 ). Aksi integral digunaka n

untuk mengeliminasi offset tetapi menyebabkan overshoot maksimum yang lebih tinggi dan

waktu pnegendalian lebih panjang. Dari grafik terlihat overshoot yang berlebihan akan tetapi

didapatkan trial error 0% . kemudiand dilanujtkan dengan penambahan aksi derivative pada

proportional integral akan mengeliminasi osilasi yang berlebihan sehingga apabila

dikombinasikan mengeliminasi offset, mengurangi overshoot maksimum dan meminima s i

jumlah frekuensi dari osilasi respon sehingga nilai D untuk mendapatkan error 0% berada pada

D= 2 s.

Pada metode PID controller dengan zigol nicholes dan amfield terlebih dahulu

menentukan nilai y dan t dengan menggukan kurva on off controller dimana dari nilai y dan t
dapat ditentukan nilai P I D berdasarkan persamaan. Nilai P I D yang didapatkan dimasukkan

pada metode penentuan dengan zigler nichloles dan amfield. Sehingga pada metode zigler

nicholes didapatkan nilai P= 3.4% ; I = 300 s : D = 50 s dan persen error 0%. Sedangkan untuk

metode Amfield didapatkan nilai P= 3.1% ; I= 250 ; D=41.67 dengan persen error 0.01% .

sehingga dapat disimpulkan pengguaan metode PID controller dengan zigol nicholes lebih

efisien dan menguntungkan terlihat dari persen error sebesar 0%.

Beberapa kesalahan yang kami lakukan pada praktikum ini yaitu :

1. Termocople sebagai sensor suhu mungkin sedikit melekat pada heater sehingga terjadi

kenaikan suhu yang tinggi yang menyebabkan nilai respon yang tadinya sudah dalam

keadaan stabil kembali berisolasi.

2. kondisi pemanasan tidak seimbang dengan kondisi pendinginan yang menyebabkan,

grafik kenaikan suhu dan penurunan suhu tidak seimbang, hal ini disebabkan karena

laju alir pendinginan yang terganggu oleh alat ( selang yang panjang)

3. Penentuan PB kami tidak mengambil data 3% - 4% yang kemungkinan nilai persen

error lebih kecil karena kami mengambil perbandingan dari nilai PB pada metode zigol

nicholes yaitu sebesar 3.1%

4. Sol yang tidak dapat bekerja maksimal sehingga laju alir rata-rata hanya 980 ml/m.

sehingga menyebabkan laju pendinginan lambat (dilakukan system by pass).

 Nama : Nurhikma

NIM : 331 14 005

Pada percobaan kali ini berjudul proses pengendalian suhu, dengan tujuan dapat
mengendalikan suhu air dalam tangki proses secara manual, atau secara otomatis menggunaka n
on-off controller dan PID controller. dan dapat membandingkan hasil pengendalian suhu secara
otomatis menggunakan PID controller dengan metode coba-coba dan optimasi. Alat yang
digunakan ARMFIELD, Basic Process Control Unit, Instruction Manual for PCT 40 dengan
pemanasan langsung secara batch. Nilai variable proses dapat dipertahankan agar sama dengan
nilai yang di inginkan (setpoint).

Pada percobaan ini, umpan yang digunakan berupa air. Pada rangkaian alat T1
merupakan suhu pada tangki, T2 merupakan suhu air pendingin yang masuk ke coil. dan T3
merupakan suhu air air keluar dari coil. Sebelum melakukan percobaan, tangki diisi dengan air
sampai batas (menyentuh termocople). Selanjutnya selang dihubungkan pada masing- masing
bagian seperti pada saluran T2 yang dihubungkan ke PSV (berhubung alat yang digunakan tidak
baik, jadi digunakan system by pass). Sedangkan pada bagian keluaran coil, selang mengarah
ke dalam bak pembuangan. Kemudian untuk menghomogenkan suhu air dalam tangki proses
digunakan hot pump yang dihubungkan dengan selang.

Pada percobaan ini, dilakukan dengan 2 cara yaitu secara manual dan otomatis. Secara
manual output controller diatur 20%, 30%, 40%, dan 50%. Sedangkan secara otomatis
dilakukan dengan metode on off controller, metode PID controller dengan trial error (coba-
coba), Ziegler- nicholes dan Amfield. Suhu set point di setting pada 40 o C,dengan hot pump
50%, dengan laju alir konstan dipertahankan rata rata 980 ml/menit.

Pada metode manual, berdasarkan kurva didapatkan suhu rata-rata 46.5 dengan error
0.25%. Hal ini dapat dilihat dari grafik terjadi offset karena osilasi yang berlebihan. Selain itu
terjadi overshoot maksimum.Sedangkan pada metode on-off controller didapatkan suhu rata-
rata respon yaitu 39 0C dengan error -0.025, grafik terlihat cukup stabil hanya saja
kekurangannya gangguan tidak dapat dihilangkan. Jadi seandainya metode on-off controller
dilanjutkan terus menerus maka kemungkin nilai error akan sama.

Pada metode PID controller merupakan kontroler untuk menentukan presisi suatu
sistem instrumentasi dengan karakteristik adanya umpan balik pada sistem tesebut. Pengontrol
PID akan memberikan aksi kepada Control Valve berdasarkan besar error yang diperoleh.
Control valve akan menjadi aktuator yang mengatur aliran fluida dalam proses yang terjad i,
adapun suhu air yang diinginkan disebut dengan set point. Yang mana error adalah perbedaan
dari set point dengan suhu air aktual. Pada metode ini terlebih dahulu ditentukan nilai
Propotional Band (PB) yang mana proportional band merupakan suatu bilangan yang
menyatakan penguatan proporsional dari pengontrol P. Pengaruh komponen PB adalah
memperkecil konstanta waktu menjadi lebih sensitf dan mempunyai respon lebih cepat.
Dengan mengubah-ubah besaran PB maka akan mempengaruhi offset (selisih antara nilai
setpoint dan variable proses setelah tercapi keadaan stedy state). Secara teori Harga PB yang
besar menyebabkan offset semakin kecil terbukti dari beberapa data yang diperoleh didapatkan
PB 200% dengan trial error 0.025, tapi pada praktikum kami sebenarnya sudah mendapatkan
nilai error yang kecil pada PB 2%, yaitu -0.025% yang berarti PB 200% merupakan titik balik
dari PB 2%. kami beranggapan mungkin nilai error yang lebih kecil lagi terdapat pada 3% - 4%
hanya saja nilai tersebut tidak kami lakukan di dalam praktikum.

Pada proportional integral berfungsi menghasilkan respon sistem yang memilik i

kesalahan keadaan mantap nol (Error Steady State = 0). Aksi integral digunakan untuk
mengeliminasi offset tetapi menyebabkan overshoot maksimum yang lebih tinggi dan waktu
pnegendalian lebih panjang. Dari grafik, terlihat overshoot yang berlebihan akan tetapi
didapatkan trial error 0%. Nilai integral time yang didapat yakni 12 s. Kemudian dilanjutka n
dengan penambahan derivative time pada proportional integral akan mengeliminasi osilasi yang
berlebihan sehingga apabila dikombinasikan mengeliminasi offset, mengurangi overshoot
maksimum dan meminimasi jumlah frekuensi dari osilasi respon sehingga nilai D untuk
mendapatkan error 0 % berada pada D = 2 s.

Pada metode PID controller dengan zigol nicholes, berdasarkan pengendalian suhu
dengan on-off controller, optimasi dapat dilakukan dengan metode Zieger dan Nichols dengan
menghitung nilai PB, I dan D sebagai berikut :

𝑦 (45 − 35.8) 𝑡 300

𝑃𝐵 = = = 3.1 ; 𝐼 = (500 − 200) = 300 ; 𝐷 = = = 50
3 3 6 6
yang mana t merupakan waktu antar titik puncak dan nilai y merupakan amplitude. Dari hasil
pengamatan diperoleh titik puncak : (03:20) ; 45 dan titik terendah : (08:20) ; 45.2. sehingga
diperoleh error = 0.
Sedangkan pengendalian suhu dengan oprimasi metode Armfield dengan menghitung
nilai PB, I dan D sebagai berikut :
 𝑦 (45 − 35.8) 𝑡 250
𝑃𝐵 = = = 3.1 ; 𝐼 = (450 − 200) = 250 ; 𝐷 = = = 41.67
3 3 6 6
yang mana, y dan t merupakan jarak dan waktu antara titik puncak dari bukit dengan titik
terendah dari lembah yang berdekatan. Dari hasil pengamatan diperoleh titik puncak : (03:20)
; 45 dan titik terendah : (07:30) ; 35.8. Sehingga diperoleh nilai error = 0.0025. Maka dapat
disimpulkan, penggunaan optimasi paling baik digunakan dengan metode PID controller zigol
nicholes lebih efisien dan menguntungkan terlihat dari persen error sebesar 0%.

Beberapa kesalahan yang terjadi pada praktikum ini yaitu :

1. Termocople sebagai sensor suhu mungkin sedikit melekat pada heater sehingga terjadi
kenaikan suhu yang tinggi yang menyebabkan nilai respon yang tadinya sudah dalam
keadaan stabil kembali berisolasi.
2. Kondisi pemanasan tidak seimbang, dengan kondisi pendinginan yang menyebabkan
grafik kenaikan suhu dan penurunan suhu tidak seimbang, hal ini disebabkan karena
laju alir pendinginan yang terganggu oleh alat (selang keluaran pada T3 terlalu panjang
yang menyebabkan sirkulasi air pada coil tidak baik).
3. Penentuan PB kami tidak mengambil data 3% - 4% yang kemungkinan nilai persen
error lebih kecil karena kami mengambil perbandingan dari nilai PB pada metode zigol
nicholes yaitu sebesar 3.1%.
4. Selonoide yang tidak bekerja maksimal sehingga laju alir rata-rata hanya 980 ml/me nit,
sehingga menyebabkan laju pendinginan lambat (dilakukan system by pass). Untuk
mendapatkan nilai pendinginan dan pemanasan optimal laju alir coil harus sekitar 1400
ml/menit.
 Nama : Gleiny Yulien Picarima

NIM : 331 14 025

Pada percobaan ini praktikan melakukan praktikum mengenai pengendalian suhu.

Tujuan dari praktikum ini adalah dapat mengendalikan suhu air dalam tangki proses secara
manual, atau secara otomatis menggunakan on-off-controller dan PID controller.

Pada percobaan ini dilakukan pengontrolan suhu secara manual dan otomatis. Pada
metode manual output controller diatur 20%, 30%, 40%, dan 50%. Pada metode otomatis
metode yang digunakan antara lain metode on-off-controller, coba-coba (trial error), dan
optimasi (Armfield dan Ziegler-Nichols). Praktikum ini menggunakan alat PCT-40 dengan air
sebagai fluidanya. Pada percobaan ini suhu setpoint adalah 40°C, Hot pump 50% dan laju air
dipertahankan 980 ml/menit.

Langkah pertama pada percobaan ini adalah menggunakan metode manual yaitu
setpoint yang telah diset pada pengendali tidak akan terpengaruh oleh respon yang ada di
lapangan. Adapun pada pengendali manual ini, praktikan yang akan bertindak langsung sebagai
pengendali. Dalam hal ini bukaan hot pump divariasi agar diperoleh suhu yang diinginkan.

Langkah kedua yaitu pengendalian on-off. Adapun dalam praktikum ini menggunaka n
aliran bypass disebabkan oleh karena terjadinya masalah pada control bukaan katup sehingga
bukaan katup tidak dapat divariasikan. Setelah percobaan ini kami memperoleh nilai respon
rata-rata yaitu 39°C dengan nilai error adalah -0.025%. Error ini disebabkan karena beberapa
faktor, diantaranya kurangnya ketelitian pada kinerja alat maupun prosedur kerja yang kami
lakukan.

Langkah selanjutnya yaitu dengan metode coba-coba (trial error). Pada praktikum ini
dilakukan variasi pada PB (Proporsional Band). Pengaruh komponen PB adalah memperkecil
konstanta waktu menjadi lebih semsitif dan mempunyai respon lebih cepat. Dengan menguba h
besaran PB maka akan mempengaruhi offset, dimana offset merupakan selisih antara nilai
setpoint dan variable proses setelah tercapai keadaan steady state. Semakin besar nilai PB maka
offset semakin kecil. Terbukti dari data percobaan yang kami peroleh sehingga nilai PB yang
didapatkan adalah 200 dengan nilai error ]-0.025%. Selanjutnya mencari nilai Integral dengan
nilai PB yang telah diketahui. Adapun nilai error terendah terdapat pada Integral 12 yaitu 0%.
Aksi Integral digunakan untuk mengeliminasi offset tetapi menyebabkan overshoot maksimum
dan waktu pengendalian lebih panjang. Selanjutnya mencari nilai Derivatif dengan nilai P dan
I yang telah diperoleh. Adapun nilai Derivatif yang diperoleh yaitu 2s.

Percobaan selanjutnya yaitu dengan metode Ziegler-Nichols. Pada percobaan ini

setpoint konstan pada suhu 40°C dan diatur pengendaliannya secara otomatis. Dari data
percobaan yang diperoleh maka diperoleh grafik hubungan waktu vs suhu. Berdasarkan grafik
tersebut dipilih nilai antar puncak kemudian nilai P, I, dan D dihitung. Adapun nilai P diperoleh
3,4%, nilai I yaitu 300s, dan nilai D yaitu 50s dan persen error yaitu 0%.

Percobaan yang terakhir yaitu dengan menggunakan metode Armfield. Berdasarkan

grafik hubungan waktu vs suhu dipilih puncak yang tertinggi dan lembah yang terendah lalu
menghitung nilai P, I, dan D . Berdasarkan perhitungan yang didapatkan maka diperoleh nilai
P adalah 3.4%, nilai I yaitu 246, nilai D yaitu 4 dan persen errornya adalah 0.01%.

Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dan data yang diperoleh maka dapat
disimpulkan bahwa metode Ziegler-Nichols merupakan metode terbaik dan lebih efisien dilihat
dari persen error yang diperoleh yaitu 0% dan offset yang kurang dari 1 derajat.

Adapun kesalahan yang terjadi pada percobaan ini yaitu kondisi pemanasan yang tidak
seimbang dengan kondisi pendinginan sehingga menyebabkan grafik kenaikan dan penurunan
suhu pun tidak seimbang. Selain itu termokopel sebagai sensor suhu yang mungkin melek at
pada heater sehingga grafik yang diperoleh tidak stabil. Kesalahan lainnya yaitu SOL yang
tidak dapat beroperasi maksimal sehingga berpengaruh pada laju alir yang tidak mencapai 1000
ml/min. Hal ini pun menyebabkan keadaan PSV tidak dapat diatur dan laju pendinginan yang
lambat sehingga untuk mengatasinya maka dilakukan sistem by-pass.
 Nama : Rezki Yunita Apriana
Nim : 331 14 003

Pada pembahasan kali ini dilakukan perubahan pengendalian suhu yang bertujuan untuk
mengendalikan suhu air dalam tangki proses secara manual atu secara automatis menggunaka n
on-off-controller dan PID controller. Percobaan kali ini dilakukan Pengendalian suhu pada
tangki dengan menggunakan instrument Armfield PCT 40. Pada Pengendali ini, suhu cairan
dalam tangki proses dimonitor secara terus menerus oleh thermocouple tipe K yang berfungs i
sebagai sensor suhu. Untuk mengatur suhu cairan dalam tangki proses menuju setpoint.

Percobaan pengendalian suhu menggunakan sistem kontrol P, PI, PID (Proporsional

Integral Derivatif) yang masing- masing memiliki kekurangan dan kelebihan. Dalam
pengendalian suhu ini sebagai variabel proses (PV) adalah suhu, manipulated variabel (MV)
adalah daya listrik masuk, setpoint adalah suhu yang diinginkan, dan gangguan adalah suhu
aliran yang dipanaskan dan kehilangan panas.

Pada percobaan ini pengendaliannya yaitu sensor mengindra variabel proses, kemudian
informasi variabel proses diolah oleh transmitter dan dikirimkan oleh ke pengendali
(komputer). Pada praktikum ini dilakukan pengendali suhu dengan beberapa percobaan dengan
perlakuan pengendali yang berbeda pula. Cara pengontrolan suhu dapat dilakukan dengan
metode Manual dan Automatis. Pada metode manual output controller di atur 20%, 30%, 40%,
dan 50%. Dan pada

metode automatis terbagi atas 3 percobaan yaitu on-off-controller, Trial error (coba-coba), dan
Optimasi ( Ziegler-Nichols dan Amfield ).

Pada percobaan ini pertama dilakukan percobaan dengan menggunakan metode manual
yaitu setpoint yang telah diset pada pengendali tidak akan terpengaruh oleh respon yang ada
dilapangan. Sehingga respon yang ditunjukkan oleh alat berbeda dengan setpoint yang di
inginkan. Pada pengendali manual ini, manusia yang akan bertindak langsung sebagai
pengendali. Dalam hal ini dilakukanlah variasi bukaan Hot Pump agar dapat diperoleh nilai
suhu yang diinginkan.
Pada percobaan kedua on-off-controller secara automatis yaitu dengan cara memasang
selang sesuai rangkaian alat dengan sistem batch. Pada praktikum ini kami menggunakan aliran
by-pass. Kemudian mengisi tangki proses dengan air hingga batas tertentu dan menyalakan hot
pump pada nilai 50%, program di kontrol pada suhu setpoint 40 o C, dan laju alir dipertahanka n
rata-rata 980 ml/menit. Pada metode on-off controller didapatkan suhu rata-rata respon yaitu
39o C dengan trial error -0.025, grafik terlihat cukup stabil hanya saja kekurangannya kita dapat
menghilangkan gngguan. Jadi jika metode on-off-controller dilanjutkan terus maka
kemungkinan trial error akan sama.
Pada percobaan ketiga dilakukan trial dan erorr nilai PID dengan set point 40 0 C serta
Hot Pump 50%. Yang menjadi variable proses pada praktikum ini yaitu variasi nilai P, I, dan
D. Trial dan error yg dilakukan pertama kali merupakan variasi nilai P untuk mendapatkan
nilai P optimun, dimana pada saat trial digunakan variasi nilai, nilai yang dianggap optimun
adalah nilai dimana erorr yang dihasilkan kecil serta osilasi yg ditimbulkan kecil dan stabil
menuju set point. Pada percobaan ini kami memvariasikan nilai PB (Proportional Band)
sehingga diperoleh nilai PB yaitu 200. Selanjutnya mencari nilai integral dengan nilai PB yang
diperoleh dan didapatkan I yaitu 12, dimana pada saat itu nilai setpoint sama dengan nilai respon
yang diperoleh. Selanjutnya mencari nilai D yaitu 2. Dengan menggunakan nilai P, I, D yang
didapatkan, maka dibuatlah grafik hubungan waktu dan suhu.

Pada percobaan keempat dilakukan metode Ziegler-Nichols. Pada percobaan ini nilai
setpoint konstan pada suhu 40o C dan diatur pengendaliannya secara automatis. Sehingga
diperoleh grafik hubungan antara waktu vs suhu. Dari grafik yang diperoleh dipilih puncak
yang tertinggi dan lembah yang terendah dan dihitung nilai P, I, dan D. Dari perhitunga n
didapatkan nilai P = 3,4% ; I = 300 s dan D = 50 s dengan %error = 0%.

Pada percobaan selanjutnya dilakukan metode Amfield. Pada percobaan ini nilai
setpoint konstan pada suhu 40o C dan diatur pengendaliannya secara automatis. Sehingga
diperoleh grafik hubungan antara waktu vs suhu. Dari grafik yang diperoleh dipilih puncak
yang tertinggi untuk menghitung nilai P, I, dan D. Dari perhitungan didapatkan nilai P = 3,4%
; I = 246 s dan D = 4 s.

Berdasarkan data pengamatan selama percobaan, metode Ziegler-Nichols merupakan

metode yang terbaik dan lebih efisien karena memiliki %error = 0% dan offset yang terjadi
kurang dari 1 derajat.

Pada praktikum ini terdapat beberapa kesalahan diantaranya Sol yang tidak dapat
bekerja maksimal sehingga laju alir rata-rata hanya 980 ml/m. sehingga menyebabkan laju
pendinginan lambat dan keadaan PSV tidak dapat diatur (dilakukan system by pas). Dan
Thermocouple K sebagai sensor suhu mungkin sedikit melekat/bergerak pada heater sehingga
pada menit tertentu terjadi kenaikan suhu yang tinggi pada dinding tangki sehingga nilai respon
yang tadinya sudah dalam keadaan stabil kembali bergejolak. Dan kondisi pemanasan tidak
seimbang dengan kondisi pendinginan yang menyebabkan, grafik kenaikan suhu dan penurunan
suhu tidak seimbang, hal ini disebabkan karena laju alir pendinginan yang terganggu.
 Sofyiani Insanil Kamiliah N.

331 14 013

PEMBAHASAN

Pada praktikum kali ini praktikan melakukan praktikum pengendalian suhu. Adapun
tujuan dari praktikum kali ini yaitu dapat mengendalikan suhu air dalam tangka proses secara
manual, atau secara otomatis menggunakan on-off-controller dan PID-controller. Pada
praktikum yang dilaksanakan digunakan beberapa metode, yaitu metode trial error (coba-
coba), metode Ziegler-Nichols, dan metode Armfiel.

Pada percobaan pertama yaitu pengendalian on-off secara manual (metode trial error).
Pertama, kami merangkai alat, menghubungkan dengan menggunakan selang. Pada praktikum
ini kami menggunakan aliran by-pass. Hal ini disebabkan terjadi masalah pada kontrol bukaan
katup pada alat yang digunakan, sehingga dalam praktikum ini bukaan katupnya tidak dapat
divariasikan. Aliran by-pass berarti 100% bukaan katup. Pada percobaan ini setpoint konstan
pada suhu 40o C dan kami memvariasikan nilai PB (Proportional Band) sehingga diperoleh nilai
PB yaitu 200. Selanjutnya mencari nilai Integral dengan nilai PB yang telah diperoleh dan
didapatkan nilai I yaitu 12, dimana pada saat itu nilai setpoint sama dengan nilai respon yang
diperoleh. Selanjutnya mencari nilai Derivatif dengan Nilai P dan I yang telah diperoleh dan
didapatkan nilai D yaitu 2. Dengan menggunakan nilai P, I dan D yang didapatkan, maka
dibuatlah grafik hubungan waktu vs suhu.

Pada percobaan kedua dengan menggunakan metode Ziegler-Nichols. Pada percobaan

ini nilai setpointnya konstan pada suhu 40 o C dan diatur pengendaliannya secara otomatis.
Sehingga diperoleh grafik hubungan waktu vs suhu. Dari grafik yang diperoleh dipilih puncak
yang tertinggi dan lembah yang terendah dan dihitung nilai P, I dan Dnya. Dari perhitunga n
didapatkan nilai P yaitu 3,4; nilai I yaitu 300; dan nilai D yaitu 50. Dengan menggunakan nilai
P, I dan D yang didapatkan, maka dibuatlah grafik hubungan waktu vs suhu.

Pada percobaan ketiga dengan menggunakan metode Armfiel. Pada percobaan ini nilai
setpointnya konstan pada suhu 40o C dan diatur pengendaliannya secara otomatis. Sehingga
diperoleh grafik hubungan waktu vs suhu. Sama halnya pada percobaan kedua, namun pada
metode Armfiel, dipilih nilai antar puncak untuk menghitung nilai P, I dan Dnya. Dari
perhitungan didapatkan nilai P yaitu 3,4; nilai I yaitu 246; dan nilai D yaitu 41. Dengan
menggunakan nilai P, I dan D yang didapatkan, maka dibuatlah grafik hubungan waktu vs suhu.
 Dari grafik yang diperoleh, dapat dilihat bahwa laju pemanasannya lebih cepat
dibandingkan dengan laju pendinginannya. Padahal diharapkan laju pemanasan dan
pendinginan dapat seimbang agar nilai yang diperoleh pada percobaan lebih akurat. Untuk
memperoleh keadaan yang seimbang, maka laju alir perlu ditingkatkan lagi. Hal tersebut dapat
diperoleh dengan memakai selang yang pendek. Karena pada diameter dan panjang pipa
tertentu, kerugian tekanan di dalam pipa disebabkan adanya efek gesekan. Jadi, semakin pendek
pipa yang digunakan maka semakin kecil nilai rugi geseknya sehingga dapat memperbesar laju
aliran fluida.

Berdasarkan data pengamatan selama percobaan, metode Ziegler-Nichols merupakan

metode yang terbaik diantara metode trial error maupun metode Armfiel. Selain memiliki nilai
error yang kecil dan offset yang terjadi kurang dari 1 derajat.

Pada praktikum ini terdapat beberapa masalah diantaranya SOL yang tidak dapat
beroprasi maksimal sehingga laju alir tidak mencapai 1000 ml/min. Hal ini menyebabkan laju
pendinginan yang lambat dan keadaan PSV tak dapat diatur. Untuk mengatasi masalah ini maka
dilakukan system by-pass tanpa SOL.
VIII. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan dapat disimpulkan :
1. Pengendalian suhu dengan system PID cotroller lebih baik dari pengendalian suhu
secara manual maupun dengan On-Off Controller, bergantung dari penggunaan.
2. Pengendalian suhu dengan system PID Controller secara optimasi lebih baik
dibandingkan dengan metode coba-coba. Metode yang paling baik digunakan yaitu
metode Zigol Nicholes dengan ε = 0.

IX. JAWABAN PERTANYAAN

1. Apa perbedaan paling mendasar dari pengendalian manual, dan otomatis
menggunakan on-off controller dan PID controller ?
Jawab :
Sistem pengendalian manual adalah sistem pengendalian dengan subyek adalah
makhluk hidup, contoh oleh manusia. Biasanya sistem ini dipakai pada beberapa
proses-proses yang tidak banyak mengalami perubahan beban ( load) atau pada
proses yang tidak kritis. Sedangkan sistem pengendalian otomatis adalah sistem
pengendalian dimana subyek digantikan oleh suatu alat yang disebut controller.
Yang mana tugas untuk membuka dan menutup valve tidak lagi dikerjakan oleh
operator, tetapi atas perintah controller. Suatu sistem kontrol otomatis dalam suatu
proses kerja berfungsi mengendalikan proses tanpa adanya campur tangan manusia
(otomatis).

2. Bagaimana spesifikasi respon hasil optimasi yang telah dilaksanakan ?

Jawab :
Hasil spesifikasi respon hasil optimasi yang telah dilakukan tidak ada lagi offset
dan overshoot yang menyebabkan osilasi sehingga nilai error = 0.

3. Bagaimana sifat-sifat pengendalian menggunakan P,PI, dan PID controller ?

Jelaskan jawaban saudara berdasarkan perubahan setpoint, pemberian disturbance,
overshoot maksimum, oscilasi kurva pengendalain, offset, waktu pengendala ia n,
dan lain sebagainya ?
Jawab :
Efek dari setiap pengontrol Proporsional, Integral dan Derivatif pada sistem loop
tertutup disimpulkan pada table berikut ini :
Respon Loop
Rise Time Overshoot Settling Time Steady-State Error
Tertutup

Menurunkan/men
Proporsional Menurunkan Meningkatkan Perubahan kecil
gurangi

Integral Menurunkan Meningkatkan Meningkatkan Mengeliminasi

Derivatif Perubahan kecil Menurunkan Menurunkan Perubahan kecil

Setiap kekurangan dan kelebihan dari masing- masing pengontrol P, I dan D dapat
saling menutupi dengan menggabungkan ketiganya secara paralel menjadi
pengontrol PID. Elemen-elemen pengontrol P, I dan D masing- masing secara
keseluruhan bertujuan :
1. mempercepat reaksi sebuah sistem mencapai set point-nya
2. menghilangkan offset
3. menghasilkan perubahan awal yang besar dan mengurangi overshoot.

X. DAFTAR PUSTAKA

ARMFIELD, 2008, Multifunction Process Control Teaching System : Basic Process

Control Unit, Instruction Manual for PCT40

https://putraekapermana.wordpress.com/2013/11/21/pid/

Fahrina, U. 2012. Studi Sistem Pengendalian Kadar Oksigen di dalam Air pada Thermal
Deaerator di Pabrik Kelapa Sawit Murini Sam Sam-I. Skripsi. Departemen Fisika
Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara.
Medan.

Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and

PracticeInternational Edition. New York: Prentice Hall.