MUNAS ICEMPO, HARI KIMIA PEMBANGKIT 2009, JAKARTA 1-2 DESEMBER 2009
PENGARUH MOISTURE BATUBARA LOW RANK TERHADAP PERFORMA
POWER PLANT DAN PEMANFAATAN PANAS GAS BUANG SEBAGAI SUMBER
PANAS UNTUK EXTERNAL COAL DRYING GUNA MENINGKATKAN
EFFICIENCY DAN MENGURANGI POLUTAN SAAT MENGGUNAKAN
BATUBARA LOW RANK
Agus Wibawa1, Rahmat Hidayat Ayak2
1. Engineer Mekanik, Departemen Enjiniring, Unit Pembangkitan Paiton, PT.Pembangkitan Jawa Bali
2. Engineer Kimia, Departemen Enjiniring, Unit Pembangkitan Paiton, PT.Pembangkitan Jawa Bali
Kontak Person:
Agus Wibawa
Telepon: 081-332830225, E-mail: agus.wibawa@ptpjb.com ; aghost.wibawa@gmail.com
Abstraksi – Batubara low rank mengandung moisture yang
lebih tinggi bila dibandingkan batubara high rank. Hal ini
menyebabkan pembangkit yang menggunakan batubara low rank
memiliki thermal efficiency rendah, polutan tinggi, banyak
permasalahan di sisi pemeliharaan dan operasional. Makalah ini
membahas tentang pengaruh moisture batubara terhadap
peralatan utama pembangkit seperti furnace, pulverizer, air
heater, electric precipitator, coal handling dan ash handling. Selain
itu juga akan dibahas pengaruh moisture terhadap boiler
efficiency serta produksi polutan (CO2, SOx, NOx, particulate fly
ash). Sebuah konsep external drying dengan fixed bed drier yang
memanfaatkan panas dari gas buang dibahas di makalah ini
sebagai salah satu alternatif solusi penyelesaian. Target yang
ingin dicapai adalah penurunan moisture dan kenaikkan nilai
kalor batubara low rank sebelum masuk ruang bakar (furnace).
Untuk memprediksi performa drying, dilakukan perhitungan
analitis matematis dan eksperimen pada fixed bed drier dari plate
fin and tube water to air heat exchanger. Sebagai estimasi,
dilakukan perhitungan secara menyeluruh terhadap
kemungkinan pemasangan fixed bed drying system di power plant.
Termasuk prediksi performa pembangkit (heat rate, boiler
efficiency, auxillary power) dan perkiraan biaya investasi serta
potensi keuntungan yang didapatkan. Dengan menaikkan nilai
kalor sebesar 111 kcal/kg maka boiler efficiency dan thermal
efficiency bisa naik 0.30% dan 0.12%. Secara overall performance,
pengeringan batubara memberikan pengaruh positif terhadap
power plant. Pemasangan fixed bed drier untuk external drying bisa
menaikkan efficiency, reliability dan menurunkan polutan. Dan
secara ekonomis layak untuk diimplementasikan pada power plant
yang menggunakan batubara low rank.
Kata kunci: batubara low rank, moisture, external drying
I. PENDAHULUAN
Dari data Departmen Energi dan Sumber Daya Mineral
(ESDM), sebagian besar deposit batubara di Indonesia adalah
tergolong batubara low rank yaitu subbituminous dan lignite.
Besarnya sekitar 83% dari total deposit (Gb.1). Sedangkan
sebagian kecilnya adalah medium dan high rank yaitu
bituminous sebesar 16% dan Anthracite sebesar 1%. Sampai
tahun 2020, pemerintah berencana membangun 20.000 MW
pembangkit listrik baru untuk memenuhi kebutuhan listrik
nasional (RUPTL,2006). Melihat komposisi produksi listrik per
jenis bahan bakar di Jawa Bali (representasi nasional), sebagian
besar pembangkit adalah berbahan bakar batubara (Gb.2).
Kebijakan ini untuk mengantisipasi tingginya harga bahan
bakar minyak dan gas. Batubara yang akan digunakan di
pembangkit baru adalah batubara low rank karena memang
cadangannya yang paling banyak.
Karakteristik batubara low rank adalah memiliki kadar
moisture tinggi dan nilai kalor yang rendah [10]. Dua
karakteristik ini menyebabkan pembangkit yang berbahan
bakar low rank akan menemui banyak permasalahan, baik di
sisi operasional, maintenance maupun polutan [2]. Dari sisi
operasional, moisture yang tinggi menyebabkan boiler
efficiency rendah [1]. Sedangkan nilai kalor yang rendah
menyebabkan tingginya auxillary power (power untuk
pulverizer, primary air fan, force draft fan, induce draft fan,
coal and ash handling motor). Dengan naiknya beban di
pulverizer, fan dan motor maka jelas reliability akan menurun
serta biaya maintenance akan tinggi. Batubara low rank juga
menyebabkan polutan yang tinggi (CO2, SOx, NOx, fly ash
particulate). Salah satu cara yang bisa dilakukan untuk
mengatasi permasalahan tersebut diatas adalah dengan
melakukan coal treatment yaitu dengan mengeringkan batubara
sebelum dibakar di furnace [4],[10]. Proses pengeringan akan
menurunkan kadar moisture batubara sehingga nilai kalor
batubara akan naik. Proses pengeringan batubara seperti ini
dikenal sebagai external drying [5].
Cadangan Batubara (2003)
Departemen ESDM
Lignite
(1,5114.07 juta ton)
0.99%
15.51%
26.13% Subbituminous
(33,190.53 juta ton)
Bituminous (8,969.76
juta ton)
57.38% Anthracite (58.68
juta ton)
Gb.1. Cadangan batubara nasional (ESDM,2003)

Gb.2. Komposisi produksi listrik per jenis bahan bakar (RUPTL,2006)
II. MAKSUD DAN TUJUAN
Maksud dan tujuan dari penulisan makalah ini adalah untuk
menerangkan pengaruh moisture yang tinggi pada batubara low
rank terhadap performa dari steam coal power plant
(combustion, efficiency, reliability, emission). Selain itu,
makalah ini juga membahas kemungkinan pemanfaatan panas
dari flue gas untuk sumber panas pada proses external drying
guna mengatasi permasalahan yang muncul akibat penggunaan
batubara low rank.
III. PENGARUH MOISTURE TERHADAP
PERFORMA POWER PLANT
A. Definisi Moisture Batubara
Batubara memiliki kandungan yang beraneka ragam dengan
range yang sangat lebar. Secara umum batubara mengandung
moisture, volatile mater, ash dan fixed carbon [11]. Volatile
mater adalah kandungan gas-gas yang mudah menguap seperti:
H, S, O, N. Fixed carbon adalah kadar karbon yang ada di
batubara. Sedangkan ash adalah bagian dari batubara yang
tersisa saat proses pembakaran dan sudah tidak dapat terbakar
lagi (noncombustible residu). Total moisture batubara
didefinisikan sebagai pengurangan berat batubara saat moisture
pada batubara menguap ke atmosphere pada temperatur, waktu
dan aliran udara tertentu (ASTM D3302). Moisture yang ada di
batubara bisa dibagi menjadi 2 yaitu inherent moisture (terikat
dalam molekul) dan free moisture. Secara umum, moisture
mengakibatkan penurunan boiler efficiency dan menambah
hampir sebagian besar ukuran komponen di boiler [14].
B. Pengaruh Terhadap Proses Pembakaran
Proses pembakaran batubara sedikit lebih komplek bila
dibandingkan dengan minyak atau gas. Proses pembakaran
batubara sendiri adalah melalui tiga tahap yaitu: pengeringan
(drying), penguapan volatile (devolatilization) dan pembakaran
char (char combustion). Drying adalah proses
penguapan/pengeringan moisture di dalam batubara. Drying
time adalah waktu yang diperlukan untuk memanaskan partikel
batubara sampai vaporization point (titik penguapan) dan
menguapkan semua kandungan moisture yang ada. Ketika
proses drying telah selesai maka partikel batubara mulai
mengalami perubahan komposisi dengan melepas volatile dan
terjadilah pembakaran (ignition). Volatile adalah kandungan
gas-gas yang ada di batubara. Dalam proses ini akan terjadi
pelepasan carbon monoxide, hydrocarbon dan soot. Proses
devolatilization dikenal juga sebagai tahap pyrolysis. Tahap
akhir dari proses pembakaran batubara adalah char
combustion. Saat devolatilization komplit, yang tersisa dari
batubara adalah carbon char dan ash. Laju terbakarnya char
tergantung pada laju reaksi kimia dari reaksi carbon-oxygen di
permukaan char dan laju diffusi internal oxygen dalam lapisan
batas (boundary layer). Reaksi permukaan menghasilkan CO
yang kemudian bereaksi di luar partikel membentuk CO2.
Reaksi carbon char dengan oxygen di permukaan akan
membentuk carbon monoksida (CO) dan carbon dioksida
(CO2), tetapi produk utamanya adalah carbon monoksida:
C + ½ O2 CO (1)
Permukaan carbon akan bereaksi dengan carbon dioksida dan
uap air :
C + CO2 2CO (2)
C + H2 O CO + H2 (3)
CO +½ O2 CO2 (4)
Total waktu yang dibutuhkan batubara untuk terbakar
sempurna (burn out time) adalah merupakan penjumlahan dari
drying time, pyrolysis time dan burnout char time. Jumlah
moisture batubara akan mempengaruhi drying time. Drying
time, pyrolysis time dan burnout char time bisa dihitung
dengan persamaan (5), (6) dan (7):
t dry ≈
(mwi c w + mdf cdf )(373 − Ti ) + mwi h fg (5)
hA p (Ta − T p )
⎡ m p − mc − ma ⎤
− ln ⎢ ⎥
⎢⎣ m pi − mc − m a ⎥⎦
t pyr = (6)
k pyr
dmC ⎛ 12 ⎞
= −πd 2 ⎜ ⎟k e ρ O2 (7)
dt ⎝ 16 ⎠
Semakin tinggi moisture maka drying time makin lama
sehingga burnout time juga lama. Hal ini bisa menyebabkan
titik penyalaan api (ignition point) pada fasa devolitization
akan semakin mundur sehingga terjadi delay combustion.
Moisture juga akan berpengaruh terhadap flame stability dan
coal pipe erossion. Semakin tinggi moisture maka flame
stability akan rendah dan coal pipe erossion tinggi [11].
C. Pengaruh Moisture Terhadap Nilai Kalor
Nilai kalor batubara sangat dipengaruhi kadar moisture.
Semakin tinggi moisture batubara maka nilai kalor akan
semakin rendah. Perhitungan nilai kalor batubara sesuai
standart ASTM D 3286 adalah:
 ⎛ 100 ⎞ Banyak penelitian, eksperimen dan referensi yang membahas
HHVdb = ⎜ ⎟ ⋅ HHVadb (8) masalah external coal drying antara lain [4],[6],[7],[10]. Levi
⎝ 100 − IM ⎠
[9] melakukan penelitian dan eksperimen skala laboratorium
⎛ 100 − TM ⎞ pada fluidized bed drying dengan menggunakan PRB low rank
HHVar = ⎜ ⎟ ⋅ HHVdb (9)
⎝ 100 ⎠ coal (Gb.5). Data dari hasil eksperimen dan penelitian tersebut
Substitusi (7) dan (8): kemudian digunakan untuk mendisain dan implementasi di
⎛ 100 − TM ⎞ ⎛ 100 ⎞ Coal Creek Power Plant USA [10]. Sebagai sumber panas
HHVar = ⎜ ⎟⋅⎜ ⎟ ⋅ HHVadb (10) untuk fluidized bed external drying digunakan panas dari outlet
⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 − IM ⎠
water condensor (Gb.6). Hasil yang didapatkan adalah
penurunan moisture batubara memberikan effek peningkatan
HHVdb adalah nilai kalor saat tidak ada moisture di batubara. power plant performance yaitu kenaikan boiler efficiency
HHVadb adalah nilai kalor batubara saat masih ada inherent akibat penurunan moisture batubara (Gb.7a). Penurunan
moisture dan HHVar adalah nilai kalor saat ada inherent dan
moisture juga menyebabkan kenaikan nilai kalor batubara
surface moisture. Proses drying akan menurunkan total sehingga total flow dan power untuk pulverizer, primary air
moisture (TM). Yang perlu diperhatikan adalah bahwa fan, forced draft fan dan induced draft fan turun (Gb.7b,8a,8b).
kenaikkan nilai kalor akan terjadi apabila pengeringan terjadi
secara eksternal (external drying) artinya produk moisture yang
menguap dari batubara tidak terbawa masuk ke ruang bakar
(furnace) boiler tetapi dibawa keluar dari sistem. Apabila
moisture tidak keluar dari sistem tetapi tetap masuk ke ruang
bakar maka proses pengeringan seperti ini dikenal sebagai
internal drying. Karena itu maka pada proses internal drying,
pengeringan tidak menaikkan nilai kalor batubara yang masuk
ke ruang bakar. Gb.3 dan 4 menunjukkan perbedaan antara
internal drying dan external drying pada steam coal power
Gb.5. Skematik fluidized bed drier (Levy,2005)
plant.

Gb.3. Steam coal power plant dengan internal drying system (Stultz,1992) Gb.6. Fluidized bed drier di Coal Creek Power Plant USA (Levy,2005)

(a) (b)
Gb.4. Steam coal power plant dengan coal enternal drying system Gb.7. Pengaruh moisture terhadap (a) boiler efficiency dan (b) coal flow
(Chattopadhyay,2001) (Levy, 2005)
 E. Pengaruh Terhadap Peralatan Utama Boiler
Masing-masing karakteristik batubara memiliki pengaruh
yang berbeda-beda terhadap peralatan utama di boiler.
Moisture batubara akan berpengaruh terhadap furnace,
pulverizer, air heater, force draft fan, primary air fan, induced
draft fan, coal and ash handling (Tabel 1).

(a) (b)
Gb.8. Pengaruh moisture terhadap (a) air flow dan (b) power untuk pulverizer
dan fan (Levy, 2005)
D. Pengaruh Terhadap Boiler Efficiency
Boiler efficiency loss method bisa dihitung dengan
persamaan (11) dan (12), seperti pada [1]. Dari perhitungan
boiler efficiency loss method terlihat bahwa terdapat komponen
loss due to moisture in fuel (Gb.9). Artinya semakin tinggi
moisture di batubara maka loss due moisture juga akan
semakin tinggi sehingga boiler efficiency akan rendah [1],
sesuai persamaan (14). Secara umum, kenaikkan moisture 10%
akan menurunkan boiler efficiency sekitar 1% [17].
η loss = 1 − Loss (11)
Loss = Ldg + Lmf + Lhf + Lma + Lcr + Lradl + Lunml (12)
dimana:
Furnace
Fungsi furnace (ruang bakar) adalah untuk media proses
combustion sehingga terjadi heat transfer dari combustion
product ke working fluid. Seperti telah dijelaskan sebelumnya,
selain karena nilai kalor yang rendah maka batubara low rank
dengan moisture yang tinggi menyebabkan lamanya burn out
time. Oleh sebab itu dibutuhkan furnace dengan sizing yang
lebih besar/tinggi untuk dapat mengakomodasi selesainya burn
out time [14]. Diharapkan seluruh tahapan combustion (drying,
devolatilization, char combustion) selesai di ruang bakar. Jadi
semakin rendah kualitas batubara maka furnace sizing juga
akan semakin besar/tinggi (Gb.10).
TABEL 1
PENGARUH KARAKTERISTIK BATUBARA TERHADAP PERALATAN UTAMA BOILER

Ldg =
( )
Wg`14 ⋅ c p ⋅ Tg15nl − Ta8 ⋅ 100
(13)
HHV
⎛Mf ⎞
⎟ ⋅ (H v15 − H w8 ) ⋅ ⎛⎜
100 ⎞
Lmf = ⎜⎜ ⎟ ⎟ (14)
⎝ 100 ⎠ ⎝ HHV ⎠
⎛ H ⎞ ⎛ 100 ⎞
Lhf = 8.936 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ (H v15 − H w8 ) ⋅ ⎜ ⎟ (15)
⎝ 100 ⎠ ⎝ HHV ⎠
⎛ H ⎞
Lma = (Wma ` ) ⋅ (Wa ` ) ⋅ (H v15 − H v8 ) ⋅ ⎜ ⎟ (16)
⎝ 100 ⎠
⎛ H ⎞
Lcr = (Wdr ` ) ⋅ (H dr ` ) ⋅ ⎜ ⎟ (17)
⎝ 100 ⎠ Sumber: ABB CE,1985

Gb.9. Diagram losses pada boiler efficiency loss method (ABB CE,1985) Gb.10. Pengaruh jenis batubara terhadap furnace sizing (ABB CE,1985)
Pulverizer
Fungsi utama pulverizer adalah untuk menggrinding
batubara agar mencapai ukuran mesh yang diinginkan (70%
lolos 200 mesh). Sedangkan fungsi kedua adalah untuk
pengeringan (internal drying). Jadi pulverizer capacity
dibedakan menjadi dua yaitu mechanical capacity yang terkait
kemampuan pulverizer dalam menggrinding dan thermal
capacity yang terkait kemampuan untuk mengeringkan
batubara. Mechanical pulverizer capacity biasanya dinyatakan
dalam standart capacity. Sedangkan actual pulverizer capacity
dihitung dari perkalian antara standart capacity dengan
capacity factor. Capacity factor adalah correction factor
terhadap standart capacity sebagai akibat perbedaan
karakteristik batubara. Adapun capacity factor yang
berpengaruh adalah: HGI, moisture, feed coal size dan
pulverizer coal fineness [18]. Semakin tinggi HGI, semakin
rendah moisture, feed coal size dan coal fineness maka
capacity factor akan semakin tinggi (Gb.11). Jadi semakin
tinggi moisture akan menyebabkan batubara semakin sulit
digiling sehingga mechanical pulverizer capacity akan turun
(Gb.10). Kenaikkan moisture sekitar 5% akan menurunkan
mechanical pulverizer capacity sekitar 5% [14].
Air Heater
Air heater berfungsi menaikkan efficiency boiler dengan
cara memanfaatkan panas dari gas buang untuk memanaskan
udara masuk boiler (primary and secondary air). Batubara
dengan high sulfur akan menghasilkan sulfur trioxide (SO3)
dengan konsentrasi tinggi di gas buang. Sulfur trioxide bisa
membentuk sulfuric acid (H2SO4) bila berekasi dengan
moisture. Sulfuric acid yang terkondensasi dapat menyebabkan
korosi di air heater, duct, precipitator, ID Fan dan stack liner.
Untuk mencegah hal itu maka temperature rata-rata cold-end
air heater harus dijaga agar diatas dew-point temperature
dengan air preheating system [14].
Gb.11. Pulverizer capacity factor untuk HGI, moisture, feed size dan fineness
(Stultz,1992)
Fans
Seperti penjelasan sebelumnya, kenaikkan moisture akan
menurunkan boiler efficiency. Hal ini menyebabkan kenaikkan
kebutuhan flow batubara dan udara pada beban yang sama.
Kenaikkan moisture akan menyebabkan kenaikkan aliran
primary air yang sangat besar untuk proses drying sehingga
aliran secondary air menurun untuk mendapatkan total air
yang dibutuhkan [14]. Dari Gb.11 terlihat bahwa kenaikkan
moisture batubara 1% akan menaikkan aliran udara primary
sekitar 2.5% dan menurunkan aliran udara secondary sekitar
1%. Kenaikkan moisture akan menaikkan jumlah gas buang.
Kenaikkan moisture sebesar 10% akan menaikkan laju alir
massa gas di IDFan sebesar 1%. Dengan penambahan moisture
maka otomatis terjadi kenaikkan power untuk Primary Air Fan
(PAFan) dan Induce Draft Fan (IDFan), tetapi akan
menurunkan power Force Draft Fan (FDFan).
Electric Precipitator
Electric precipitator (EP) berfungsi untuk menangkap fly
ash hasil dari pembakaran batubara. Saat terbakar di furnace,
sulfur dan moisture akan bereaksi membentuk sulfur dioxide
(SO2) dan sulfur trioxide (SO3). Sulfur trioxide yang terbentuk
dapat menurunkan resistivity. Jadi secara umum semakin tinggi
kadar moisture dan sulfur maka sulfur trioxide juga akan
semakin tinggi sehingga resistivity semakin rendah. Resistivity
yang rendah akan menaikkan performa EP. Mositure juga
berpengaruh terhadap proses pengumpulan fly ash di
precipitator hopper. Moisture yang bereaksi dengan mineral
ash akan membentuk garam hidroskopik (hydroscopic salt)
yang bersifat lengket sehingga menyulitkan dalam
pengumpulan fly ash di hopper. Karena itu, moisture batubara
low rank yang tinggi akan mengakibatkan fly ash mudah untuk
di ditangkap di collecting electrode EP tetapi akan sulit
jatuh/turun ke fly ash hopper [14].
Gb.12. Pengaruh moisture terhadap primary air flow dan secondary air flow
(ABB CE,1985)
Coal and Ash Handling System
Surface moisture harus dipertimbangkan saat mendesain
sistem konveyor. Semakin tinggi surface moisture maka
batubara akan semakin sulit dilewatkan konveyor. Hal ini perlu
sekali diperhatikan pada saat loading batubara ke silo terutama
saat batubara dalam kondisi basah (karena hujan atau bawaan
dari tambang). Seringkali loading terhambat karena batubara
plugging ataupun tergelincir saat basah. Disinilah perlunya
monitoring oleh petugas di lapangan agar mengontrol batubara
mana yang akan di loading saat di stock pile. Untuk
mengatasinya, diusahakan agar memilih batubara yang kering
terlebih dahulu atau dengan mengurangi volume loading saat
batubara basah.
Pengaruh Polutan (CO2, NOx, SOx, fly ash dust)
Semakin tinggi moisture batubara maka boiler efficiecy
akan turun sehingga diperlukan flow batubara tinggi.
Kenaikkan flow batubara akan menaikkan polutan CO2, SO2
dan produksi fly ash particulate. NOx pada proses pembakaran
batubara pada prinsipnya terbentuk dari oksidasi organic
nitrogen di batubara (fuel-NOx) tetapi beberapa NOx dapat
terbentuk saat temperature pembakaran dari oksidasi N2 pada
proses pembakaran udara (thermal-NOx). Sedangkan sebagian
kecil NOx bisa terbentuk dari pembakaran organic dan pyric
sulphure di batubara. Kandungan combustible sulphure akan
terkonversi menjadi SO2 saat teroksidasi [12]. Bosoagaa [2]
berhasil memodelkan dan menunjukkan secara eksperimen
bahwa semakin tinggi kadar moisture maka NOx yang
terbentuk juga akan semakin tinggi. Sedangkan ukuran partikel
batubara berpengaruh sebaliknya. Gb.13 menunjukkan prediksi
NOx untuk dry coal small particle, dry coal medium particle
dan moisure coal medium particle [2]. Jadi semakin rendah
moisture dan semakin tinggi nilai kalor batubara maka boiler
efficiency semakin tinggi dan kebutuhan flow batubara akan
semakin rendah sehingga polutan (CO2, NOx, SOx, fly ash dust)
yang dihasilkan juga akan semakin rendah.
Gb.13. Pengaruh coal size dan moisture terhadap terbentuknya NOx
(Bosoagaa,2004)
IV. TEKNOLOGI UGRADE KUALITAS BATUBARA
Sebagai sumber energi, awalnya batubara termasuk kurang
dimanfaatkan bila dibandingkan dengan minyak atau gas. Hal
ini terkait dengan masalah lingkungan atau efficiency karena
batubara mengandung beberapa impurities. Tantangan untuk
meningkatkan kualitas batubara (upgrading) secara teknologi
cukup besar. Gb.14 menunjukkan 3 aspek yang harus
diturunkan bila diinginkan untuk meningkatkan kualitas
batubara yaitu: ash, sulfur dan moisture [11]. Secara prinsip,
ada tiga teknologi yang bisa dipilih untuk meningkatkan
kualitas batubara yaitu: mixing/blending, sparation dan
conversion [11]. Blending adalah metode pencampuran 2 atau
lebih jenis batubara untuk mendapatkan moisture, sulfur dan
ash yang diinginkan. Cara ini adalah yang paling mudah dan
seringkali dipakai oleh penambang batubara untuk memenuhi
kualitas batubara yang diinginkan oleh pasar. Sparation adalah
teknologi yang digunakan untuk memisahkan moisture, sulfur
dan ash yang ada di batubara tanpa reaksi kimia. Sedangkan
teknologi conversion adalah menghilangkan kandungan
moisture, sulfur dan ash dari batubara dengan cara sparation
dan reaksi kimia (Tabel 2). Proses pengeringan batubara yang
dibahas dalam makalah ini termasuk dalam teknologi sparation
yaitu menghilangkan moisture batubara dengan panas (heat)
tanpa terjadi reaksi kimia.
Gb.14. Kategori low rank coal dan high rank coal (NEDO, 2003)
TABEL 2
PRINSIP DASAR TEKNOLOGI UNTUK UPGRADE KUALITAS BATUBARA
Sumber: NEDO, 2003
V. PEMANFAATAN FLUE GAS SEBAGAI SUMBER PANAS PADA
FIXED BED DRYING SYSTEM

Dari pembahasan sebelumnya telah dijelaskan

pengaruh moisture batubara terhadap performa power plant.
Salah satu cara untuk mengatasi permasalahan dan
meningkatkan kualitas batubara low rank adalah dengan
mengeringkan batubara (external drying). Salah satu fakor
utama agar proses drying menjadi layak untuk
dipertimbangkan adalah ketersediaan sumber panas dimana
sebisa mungkin memanfaatkan sumber panas terbuang (waste
heat). Karena alasan inilah coal drying kurang berkembang di
pertambangan batubara [6]. Di tambang batubara, tidak ada
panas terbuang yang bisa dimanfaatkan sehingga biaya untuk
drying belum terlalu ekonomis dibandingkan dengan
keuntungan akibat kenaikkan nilai kalor. Tentu saja itu tidak
berlaku untuk semua negara. Untuk power plant, ada beberapa
panas terbuang yang bisa dimanfaatkan. Di makalah ini akan
dibahas pemanfaatan panas terbuang dari flue gas sebagai
sumber panas untuk external drying dengan tipe fixed bed
drying.
A. Fixed Bed Drying System
Komponen utama dari sistem pengering yang dibahas disini
adalah plate fin and tube heat exchanger dan water coil heater.
Adapun cara kerja sistem pengering adalah sebagai berikut:
flue gas memanaskan air melalui water coil heater yang
ditempatkan di stack. Produk air panas kemudian ditampung di
dalam Air Preheater Drain Tank (APH Drain Tank). Air panas
ini kemudian dipompa menuju plate fin and tube heat
exchanger yang berfungsi mentransfer panas dari air ke udara.
Udara panas inilah yang kemudian digunakan untuk
memanaskan batubara di atas belt conveyor saat pengisian
batubara ke silo. Sistem pengering seperti ini dikenal sebagai
fixed bed drying. Disebut fixed bed drying karena tidak ada
pergerakan relatif antar partikel selama proses pengeringan.
Kalau ada pergerakan relatif antar partikel saat pengeringan
maka disebut fluidized bed drying. Beberapa tipe drying yang
lain adalah: rotary kiln, mechanical thermal (MTE),
pressurized flash drying [13]. Secara heat transfer, fluidized
bed drying lebih baik bila dibandingkan fixed bed karena setiap
partikel batubara kontak dengan udara pemanas. Tetapi dari
sisi operasional dan teknologi, fixed bed drying lebih sederhana
dan mudah. Skematik fixed bed drier dan sistem pengering
yang dibahas disini bisa dilihat pada Gb.15 dan 16.
Gb.16. Pemanfaatan flue gas untuk external drying system (Agus,2009)
B. Perhitungan Analitis Matematis
Proses pengeringan batubara pada fixed bed drier termasuk
pada proses pengeringan yang menggunakan capillary theory.
Capillary theory mengasumsikan bahwa tumpukan batubara
adalah sebuah kumpulan nonporous solid yang dilingkupi oleh
ruang kosong (space) yang disebut pore. Moisture berada pada
celah (interstice) solid sebagai liquid di surface atau sebagai
free moisture di cell cavity. Moisture bergerak karena gravity
dan capillary yang membentuk suatu jalan (passageway) untuk
continuous flow. Pada proses drying, pergerakan moisture
terjadi karena adanya suction pressure akibat keluarnya udara
yang berada di dalam pore diantara lapisan batubara. Proses
pengeringan yang termasuk golongan ini antara lain adalah
minerals, clay soil dan sand [13]. Moisture content pada falling
period untuk capillary theory dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan:
( )
⎛ − h t − t s' θ f ⎞
W = We + (Wc − We ) exp⎜ ⎟ (18)
⎜ ρ s dλ(Wc − We ) ⎟
⎝ ⎠
Moisture content (W) tergantung pada critical moisture (Wc),
equilibrium moisture (We), perpindahan panas konveksi (h),
temperatur udara pemanas (t), temperatur surface batubara (ts),
drying time (θf), berat jenis batubara (ρs) dan panas laten
penguapan (λ). Besar surface temperature batubara bisa
dihitung dengan menggunakan persamaan heat transfer untuk
transient, semi-infinite solid, with surface convection [8]:

T ( x, t ) = Ti + (T∞ − Ti )
⎧⎪ ⎛ x ⎞ ⎡ ⎛ hx h 2αt ⎞⎤ ⎡ ⎛ x h αt ⎞⎤ ⎫⎪ (19)
⎨erfc⎜⎜ ⎟⎟ − ⎢epx⎜ + 2 ⎟⎥ ⎢erfc⎜ + ⎟⎥ ⎬
α ⎜ k k ⎟ ⎢ ⎜ α k ⎟⎥
⎪⎩ ⎝ 2 t ⎠ ⎣⎢ ⎝ ⎠⎦⎥ ⎣ ⎝ 2 t ⎠⎦ ⎪⎭

Dengan pemanasan maka moisture batubara setelah proses

pengeringan akan berkurang sehingga nilai kalor batubara akan
naik sesuai dengan persamaan:
Gb.15. Fixed bed drying system (Agus,2009)
 ⎛ ∆M ⎞ ⎛ 100 ⎞ (20)
HHV `ar = HHVar + ⎜ ⎟⋅⎜ ⎟ ⋅ HHV adb
⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 − IM ⎠
dimana HHV `ar dan HHVar adalah nilai kalor batubara setelah
dan sebelum proses pengeringan. Dari persamaan (18) dan (19)
terlihat bahwa besar moisture batubara yang menguap
tergantung pada convection heat transfer coefficient (h) di sisi
udara dan temperatur udara yang mengenai batubara. Besar
heat transfer dari air panas ke udara pada fixed bed drier dapat
dihitung dengan metode Number of Transfer Unit, NTU [8]:
Q = m& w c pw (Twi − Two ) = m& a c pa (Tao − Tai )
= εq max = εC min (Twi − Tai ) (21)
dengan:
Gb.17. Skematik alat aksperimen fixed bed drying (Agus,2009)
⎛ C ⎞
ε = f ⎜⎜ NTU , min ⎟⎟ (22)
⎝ C max ⎠
UA
NTU ≡ (23)
Cmin
−1
⎛ 1 1 ⎞
UA = ⎜⎜ + Rw + ⎟ ⋅ Nt
⎟ (24)
h A
⎝ w i η h A
o a o ⎠
Sedangkan harga minimum heat capacitance rate (Cmin), dapat
dicari dari hot and cold capacitance rate yang menghasilkan
nilai terendah [8], dimana:
C h = m& w c pw (25)
Cc = m& a c pa (26)
Dengan menggunakan persamaan (19) sampai (26) maka besar
heat transfer dari air panas ke udara dan dari udara ke batubara
dapat dihitung secara analitis. Gb.18. Alat eksperimen fixed bed drying (Agus,2009)

C. Experiment Setup D. Analisa Hasil Eksperimen dan Perhitungan Analitis

Untuk mengetahui performa dari fixed bed drier secara
real, maka dilakukan eksperimen. Hasil eksperimen kemudian
digunakan sebagai verifikasi hasil perhitungan analitis.
Eksperimen dilakukan untuk mengetahui pengaruh temperatur
air panas dan ketebalan tumpukan batubara terhadap penurunan
moisture, drying rate dan kenaikkan nilai kalor batubara. Tipe
heat exchanger yang digunakan dalam eksperimen adalah plate
fin and flat tube heat exchanger (radiator dozer) dengan
dimensi: 1.06x1.02x0.18 m. Temperatur air panas divariasi
pada 70oC, 80oC dan 90oC. Temperatur air panas dibatasi pada
90oC karena pertimbangan kekuatan rubber lining di hot water
tank. Air dipanaskan dengan menggunakan electric heater dan
dipertahankan pada temperature tersebut. Sedangkan ketebalan
tumpukan batubara juga divariasi pada 5 cm, 10 cm dan 15 cm.
Kecepatan udara yang melewati fan dibuat tetap pada 1.7 m/dt
dengan cara mengatur frekuensi motor fan menggunakan motor
drive. Masing-masing variable tersebut kemudian diukur
pengaruhnya terhadap temperatur permukaan batubara,
moisture, drying rate dan nilai kalor sebagai fungsi waktu.
Sample diambil setiap 10 min selama 60 min. Eksperimen
pengeringan dilakukan di Water Treatment Plant PLTU Paiton.
Skematik dan alat eksperimen yang digunakan dapat dilihat
pada Gb.17 dan 18.
Dari hasil eksperimen diperoleh bahwa semakin tinggi
temperatur air panas maka temperatur udara panas yang
dihasilkan akan semakin tinggi, sesuai persamaan (21). Ini
menyebabkan temperatur permukaan batubara juga semakin
tinggi (Gb.19a), sesuai dengan persamaan (19). Pengaruh
ketebalan batubara terhadap moisture, drying rate dan nilai
kalor pada temperature air pemanas 90oC dan temperatur udara
pemanas 75.3oC dapat dilihat seperti pada Gb.19b,20a,20b.
Proses heat transfer di permukaan adalah secara konveksi dan
di bawah permukaan adalah konduksi. Besar heat transfer di
permukaan jelas lebih tinggi bila dibandingkan dengan di
bawah permukaan karena panas sulit menembus ke tumpukan
batubara. Hal ini menyebabkan semakin tipis tumpukan
batubara maka semakin tinggi juga penurunan moisture yang
terjadi (Gb.19b). Begitu juga dengan drying rate (Gb.20a) dan
kenaikkan nilai kalor (Gb.20b). Drying rate semakin lama akan
semakin menurun karena semakin lama moisture batubara akan
semakin berkurang sehingga mass transfer antara udara dan
moisture juga akan semakin berkurang akibat perbedaan
konsentrasi moiture udara dan moisture batubara yang semakin
kecil (Gb.20a). Kenaikkan nilai kalor semakin lama akan
semakin kecil dan kemudian konstan karena pada saat itu
semua free moistre di batubara akan hilang dan yang tinggal
hanyalah inherent moisture (Gb.20b).
 70
34%
exchanger yang diperlukan. Dari semua perhitungan tersebut,
65
Surface-90 C (exp)
Surface-78 C (exp)
Surface-90 C (teo)
Surface-78 C (teo)
bisa diperoleh hasil akhir yang menjadi tujuan utama yaitu
60
Surface-70 C (exp) Surface-70 C (teo) 32% berapa kenaikkan nilai kalor yang didapatkan serta bagaimana
performa power plant secara keseluruhan setelah dilakukan

M oisture C ontent, dry (% )

30%
55
modifikasi. Tabel 3 menunjukkan salah satu contoh
T e m p e ra tu re (C )

50 28% perhitungan jika fuidized bed drying diimplementasi di PLTU

45 26% Paiton. Saat ini PLTU Paiton menggunakan HHVar sekitar
40 Tebal 5 cm (aktual) 4983 kcal/kg. Dengan pengering batubara, HHVar bisa
Tebal 5 cm (teoritis)
35
24%
Tebal 10 cm (aktual) dinaikkan sebesar 111 kcal/kg dari awalnya 4983 kcal/kg
30
22%
Tebal 10 cm (teoritis)
Tebal 15 cm (aktual)
menjadi 5094 kcal/kg. Dari tabel tersebut terlihat bahwa
Tebal 15 cm (teoritis) thermal efficiency naik 0.12% dari 34.63% menjadi 34.75%
25 20%
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
(boiler efficiency naik 0.3%). Sedangkan gross plant heat rate
Waktu (min) Waktu (min) turun 8 kcal/kWh dari 2483 kcal/kWh menjadi 2475 kcal/kWh.
(a) (b) Estimasi biaya investasi yang diperlukan untuk pengering
Gb.19.(a) Pengaruh temperatur air pemanas terhadap temperature permukaan batubara adalah $USD 2.68 million. Potential saving yang
batubara dan (b) ketebalan tumpukan batubara terhadap moisture (Agus,2009) didapatkan dari peningkatan efficiency dan kenaikkan
reliability adalah $USD 0.81 million/year. Perkiraan payback
0.40% 5600 period untuk investasi adalah 3.3 year. Dari perhitungan
0.35%
Tebal 5 cm (aktual)
Tebal 5 cm (teoritis)
Tebal 5 cm,Tw=90C (akt)
Tebal 5 cm,Tw=90C (teo) estimasi tersebut terlihat bahwa external drying dengan fixed
5500
Tebal 10 cm (aktual)
Tebal 10 cm (teoritis)
Tebal 10 cm,Tw=90C (akt)
Tebal 10 cm,Tw=90C (teo) bed drier secara teknik dan ekonomis layak untuk
0.30%
diimplementasikan.
D rying R ate (% / m in)

Tebal 15 cm (aktual) Tebal 15 cm,Tw=90C (akt)

5400 Tebal 15 cm,Tw=90C (teo)
HH V ar (kcal/kg )

Tebal 15 cm (teoritis)
0.25%
0.20%
0.15%
0.10%
0.05%
0.00%
10 20 30 40
Waktu (min)
(a) (b)
Gb.20. (a) Pengaruh ketebalan tumpukan batubara terhadap dryng rate dan (b)
nilai kalor (Agus,2009)
Hasil pengukuran temperatur permukaan batubara, moisture,
drying rate dan nilai kalor saat eksperimen menunjukkan nilai
yang sangat mendekati hasil perhitungan analitis dengan
menggunakan persamaan (19), (18) dan (9). Performa
pengeringan bisa ditingkatkan dengan menaikkan temperatur
air panas dan kecepatan udara yang melewati fan, sesuai
dengan persamaan (21) dan (24). Yang perlu diperhatikan
adalah jangan sampai kenaikkan kecepatan udara membuat
pergerakan relatif antar partikel batubara.
E. Estimasi Implementasi di Power Plant
Performa drying dari hasil perhitungan analitis yang
mendekati hasil eksperimen bisa digunakan untuk mendesain
fixed bed eksternal drying system di power plant. Dengan
mengetahui kecepatan konveyor batubara dan drying time
maka panjang heater yang dibutuhkan bisa didapatkan.
Tentunya diperlukan juga data pendukung sebagai inputan
seperti: flow batubara, tebal bed batubara dan kecepatan
konveyor, temperatur dan flow gas buang. Dengan tersedianya
data tersebut maka bisa dihitung kapasitas panas yang tersedia
dari gas buang. Kemudian bisa dihitung berapa persen moisture
batubara yang bisa diuapkan dengan target flow batubara yang
telah ditetapkan. Setelah itu baru dihitung dimensi heat
Secara umum, ada dua metode yang bisa digunakan untuk
5300
mengatasi permasalahan yang timbul di pembangkit berbahan
5200 bakar batubara saat menggunakan batubara low rank. Metode
5100
pertama adalah dengan boiler modification. Metode ini pada
prinsipnya adalah dengan memodifikasi semua peralatan yang
5000 ada di boiler yang terkait langsung dengan pemakaian batubara
4900 (pulverizer, superheater, reheater, air heater, primary air fan,
50 60 0 10 20 30 40 50 60 secondary air fan dan induced draft fan). Modifikasi dilakukan
Waktu (min) untuk mengatisipasi penggunaan batubara low rank. Modifikasi
juga harus dilakukan di sisi kontrol. Salah satu contoh power
plant yang berhasil mengatasi permasalahan saat menggunakan
batubara low rank dengan metode pertama adalah J.H
Campbell Generation di USA. Sedangkan modifikasi yang
dilakukan adalah: upgrade motor pulverizer untuk menambah
kapasitas grinding, upgrade exhauster fan untuk menambah
pressure dan flow primary air, penambahan direct-firing heater
untuk menaikkan primary air temperature dan pemasangan
dynamic classifier untuk menambah fineness batubara [16].
Metode pertama membutuhkan waktu yang lama dan resiko
yang tinggi karena mengubah hampir semua peralatan utama di
boiler yang terkait dengan pemenuhan kebutuhan batubara dan
udara pembakaran. Sedangkan metode yang kedua adalah
dengan coal treatment. Pada metode ini, batubara low rank
diupgrade kualitasnya. Salah satu cara coal treatment adalah
dengan teknologi external drying seperti yang telah diterapkan
di Coal Creek Power Plant. Metode kedua lebih tepat dan
effektif untuk mengatasi permasalahan yang timbul akibat
pemakaian batubara low rank [10]. Karena dengan cara
tersebut tidak perlu mengubah desain boiler. Perubahan hanya
dilakukan di supporting equipment (coal handling system). Hal
ini menyebabkan metode kedua memiliki low cost, low risk
and low maintenance. Saat ini metode kedua telah berkembang
pesat seiring dengan semakin meningkatnya penggunaan
batubara low rank dan tuntutan untuk menghasilkan penurunan
polutan gas buang di power plant.
 TABEL 3 [7] Ganskow L.R. (1994), Drying Technology, An International Journal, 12
PLANT PERFORMANCE SEBELUM DAN SETELAH PENGERIGAN (1&2), 47 (1994)
[8] Incropera Frank P. and DeWitt, David P., (1996), Fundamentals of Heat
and Mass Transfer, Wiley & Sons Inc., New York
[9] Levy Edward K, Hugo S. Caram, Zheng Yao (2004), Zhang Wei and
Nenad Sarunac, Kinetics of Coal Drying in Bubbling Fluidized Beds,
Proceedings Fifth World Congress on Particle Technology, Orlando,
Florida, April 2004
[10] Levy Edward K (2005), Use of Coal Drying to Reduce Water Consumed
in Pulverized Coal Power Plants, Quarterly Report for the Period.July 1,
2005 to September 30, 2005
[11] New Energy and Industrial Technology Development Organization
(NEDO), Center for Coal Utilization Japan (CCUJ), Technology
Transfer Project on Clean Coal Technology Coal Utilization
Technology (2003)
Sumber: Agus,2009
[12] Nimmo.W, Patsias A.A, Hampartsoumian E, Gibbs B.M, Williams P.T,
Simultaneous Reduction of NOx and SOx emmission from Coal
VI. KESIMPULAN DAN SARAN Combustion by Calcium Magnesium Acetate, Fuel 83 (2004) 149–155, 9
August 2003
Penggunaan batubara low rank akan menurunkan boiler [13] Perry Robert H.(1976), Perry’s Chemical Engineers’ Handbook,
McGraw-Hill, Seventh Edition (1997)
efficiency, menimbulkan permasalahan di sisi operasi dan [14] PLN (1993), Design and Operation Manual, ABB Combustion
maintenance serta meningkatkan polutan. Dampak negatif dari Engineering, January (1985)
penggunaan batubara low rank di power plant dapat [15] Ross Davide, Surya Doguparthy, Danh Huynh and Malcolm McIntosh
diminimalisir dengan pemasangan external drying system. (2004), Pressurised Flash Drying of Yallourn Lignite, Applied Energy
Fuel 84 (2004) 47–52
Secara umum, proses pengeringan dengan external drying [16] Stanley E.K, Herbert A.B. and James P, Ricard I (2003), Case Study:
dapat meningkatkan efficiency, menurunkan auxillary power Pulverizer Capacity Upgrades for Western Fuel, The PRB Coal Users’
(untuk pulverizer, fan dan motor), menurunkan polutan (CO2, Group (www.lookingcube.com/prbcoals), December 2004
SO2, NO2 dan fly ash). Secara teknis dan ekonomis, panas dari [17] Southern Company (1998), Heat Rate Handbook, Southern Company
Generating Plant Performance, 4th Edition (1998)
flue gas layak digunakan untuk sumber panas pengeringan [18] Stultz Steven C. and Kitto John B. (1992), Steam it’s Generations and
batubara. Performa pengeringan bisa ditingkatkan dengan Use, The Babcock & Wilcox Company, Ohio USA.
optimasi desain dari heat exchanger (temperature, flow dan
dimensi) sehingga bisa didapatkan penurunan moisture dan
kenaikkan nilai kalor yang lebih tinggi. Teknologi external DAFTAR SIMBOL
drying ini bisa diterapkan untuk pembangkit baru ataupun Ai 2
: inside area (m )
pembangkit lama yang ingin konversi ke low rank (coal Ao : outside area (m2)
switching). Dengan coal treatment melalui external drying Ap : luas permukaan partikel batubara (m2)
maka pembangkit lama yang mau melakukan coal switching Cmin : minimum heat capacitance rate (W/K)
Cmax : maxiumum heat capacitance rate (W/K)
tidak perlu melakukan perubahan (upgrade) di sisi furnace, cdf : energi dalam dry fuel (kJ/kg)
pulverizer ataupun fan, tetapi cukup dengan menambahkan c pa : air specific heat (J/kg.K)
external drying di coal handling system. Penempatan external
drying di coal handling system jelas tidak menggangu dan c pw : water specific heat (J/kg.K)
mengubah main equipment sehingga secara umum low cost, cw : energi dalam water (kJ/kg)
low risk dan low maintenance. d : diameter partikel char (kg); thickness of bed (m)
erfc : complementary error function
Epyr : Energy pyrolysis
h : convection heat transfer coefficient (W/m2K)
DAFTAR REFERENSI ha : air convection heat transfer coefficient (W/m2K)
hw : water convection heat transfer coefficient (W/m2K)
[1] ASME (1964), Steam Generating Units, ASME PTC 4.1 & 4.3, 345 East hfg : panas laten penguapan water (kJ/kg)
47th Street, New York 1064 HHVdb : high heating value dry basis (kcal/kg)
[2] Bosoagaa A, N. Panoiub, L. Mihaescub, R.I. Backreedyc, L. Mac, M, HHVadb : high heating value as dried basis (kcal/kg)
M. Pourkashanianc,*, and A. Williamsc (2004), The Combustion of HHVar : high heating value as receive (kcal/kg)
Pulverised Low Grade Lignite, Fuel 85 (2006) 1591–1598, February HHVar’ : high heating value as receive after drying (kcal/kg)
2006. IM : inherent moisture / equilibrium moisture
[4] Bullinger, M. Ness, N. Sarunac and E. K. Levy (2002), Coal Drying k : thermal conductivity (W/mK)
Improves Performance and Reduces Emissions, The 27th International ke : konstanta laju pembakaran effektif, g/(cm2.s.atm O2)
Technical Conference on Coal Utilization and Fuel System, Clearwater, kpyr : konstanta pyrolysis
Florida, March 4-7, 2002 k0, pyr : konstanta pyrolysis pada temperature ref.
[5] Chattopadhyay P, Boiler Operation Engineering Questions & Answers, m : laju alir massa water (kg/sec)
2nd edition, MCGraw-Hill, 2001 m& a : air mass flow rate (kg/s)
[6] Djordjevic Zoran, R Tomanec and A Spasic (2005), Present Conditions mC : massa karbon (kg)
and Trends of the Development in Coal Processing at The Kolubara mdf : massa dry fuel (kg)
Coal Mine – Serbia, Acta Montanistica Slovaca Ročník 10, 2005,
mimoriadne číslo 1, 82-86 m& w : water mass flow rate (kg/s)
mv : massa volatile (kg)
mwi : massa water (kg)
NTU : Number of Transfer Unit t s' : evaporating surface temperature (K)
R : konstanta gas ideal UA : overall heat transfer coefficient (W/K)
Rw : conduction resistance (K/W) Wc : critical moisture content (kg water/kg drysolid)
Ta : temperature primary air (K)
Tai : air inlet temperature (K) We : equilibrium moisture content (kg water/kgdrysolid)

Tao : air outlet temperature (K) α : thermal diffusivity (m2/s)

Ti : initial temperature of bed (K) ε : heat exchanger effectiveness
TM : total moisture
Tp : temperature partikel batubara (K)
ρ O2 : massa jenis oksigen (kg/m3)

Twi : water inlet temperature (K) ρs : bulk density dry material (kg/m3)

Two : water outlet temperature (K) θf : drying time in falling rate period (s)

T(x,t) : temperature of bed at time t and x position (K) λ : latent heat of vaporization (J/kg)

T∞ : ambient temperature (K)

ηo : outside overall surface efficiency

t : air temperature (K), circular fin thickness (m)

tc : coil tube thickness (m)