Topik Utama

POTENSI COKING COAL INDONESIA UNTUK MENDUKUNG

INDUSTRI PENINGKATAN NILAI TAMBAH (PNT) MINERAL

Miftahul Huda

Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara "tek-MIRA"

huda@tekmira.esdm.go.id

SARI

Indonesia mempunyai cadangan nikel laterit terbesar di dunia. Nikel kadar rendah ini dapat diolah
menggunakan blast furnace untuk menghasilkan Nickel Pig Iron (NPI). Proses peleburan dengan
blast furnace membutuhkan kokas yang berfungsi sebagai energi proses peleburan dan pereduksi
oksida logam. Kokas dibuat dari coking coal kualitas tertentu melalui proses karbonisasi yaitu
pemanasan batubara tanpa udara sampai suhu tinggi (+ 1100oC) dalam suatu oven. Mengingat
pentingnya kokas dalam blastfurnace, ketersediaan coking coal domestik dalam jumlah yang
cukup dan kualitas yang memenuhi syarat diperlukan untuk menjamin kestabilan pasokan kokas
untuk industri NPI tersebut. Tujuan dibuat kajian ini adalah mengetahui potensi dan kualitas coking
coal di Indonesia serta teknologi karbonisasi yang sesuai untuk pembuatan kokas dari batubara
Indonesia. Hasil kajian menunjukkan Indonesia mempunyai potensi coking coal dalam jumlah yang
cukup untuk mendukung industri peleburan nikel dengan blast furnace bila ekspor coking coal
Indonesia dapat dikendalikan. Dari segi kualitas, indonesia mempunyai coking coal yang
dipersyaratkan untuk bahan baku pembuatan kokas yaitu coking coal dengan nilai vitrinite
reflectance 1.1-1.4 dan Crucible Swelling Number (CSN) > 3,5. Sebagai contoh batubara Asmin
Koalindo Tuhup (AKT) mempunyai reflectance >1.1 dan CSN >7 lebih dan batubara ini berdasarkan
nilai coke strength after reaction/reduction (CSR) dapat digolongkan sebagai hard coking coal.
Dalam hal teknologi karbonisasi direkomendasikan untuk menggunakan heat recovery coke oven
karena oven ini dapat menggunakan coking coal dengan kualitas lebih rendah dan mempunyai by-
product berupa energi panas yang dapat dikonversi menjadi energi listrik sehingga cocok untuk
kondisi Indonesia yang umumnya masih kekurangan energi listrik.
Kata kunci : blastfurnace, coking coal, heat recovery coke oven, nickel pig iron

1. LATAR BELAKANG furnace (World Steel Association, 2012).

Banyak teknologi tersedia untuk pemurnian
mineral besi dan nikel salah satunya adalah
peleburan dengan blast furnace. Teknologi
peleburan dengan blast furnace adalah teknologi
yang paling dominan untuk menghasilkan besi.
Pada tahun 2011, produksi crude steel
mencapai 1,5 milyar ton dan sebagian besar
(1,1 milyar ton) diproduksi melalui blast
Teknologi ini juga banyak digunakan di China
untuk peleburan nikel menjadi nickel pig iron
(NPI).
Nikel pig iron (NPI) adalah sejenis paduan
feronikel yang bila dibandingkan dengan feronikel
biasa mempunyai kandungan nikel dengan
jumlah yang relatif lebih kecil. Kandungan nikel
dalam NPI biasanya kurang dari 15%. Tetapi,

44 M&E, Vol. 11, No. 1, Maret 2013


meskipun mengandung nikel kurang dari Ferro
Nikel (FeNi), NPI dapat digunakan sebagai bahan
baku pembuatan stainless steel. Latar belakang
tumbuhnya industri NPI adalah meroketnya
harga nikel di tahun 2006-2007. Tingginya harga
nikel di tahun-tahun tersebut mendorong smelter
stainless steel untuk menemukan sumber lain
dari nikel yang lebih murah. Di sisi lain, di China
pada saat itu terdapat banyak blast furnace
kapasitas kecil yang tak terpakai karena orientasi
Pemerintah China yang cenderung
menggunakan blastfurnace kapasitas besar.
Produksi NPI China meningkat pesat dari sekitar
30.000 ton nikel pada tahun 2006 menjadi lebih
dari 250.000 ton nikel pada tahun 2011 (Cartman,
2012).
Fakta-fakta tersebut menunjukkan penggunaan
blast furnace untuk peleburan besi dan nikel
secara teknologi sudah matang dan secara
ekonomi nampak cukup menarik. Walaupun
demikian penggunaan teknologi blastfurnace di
Indonesia masih mengalami hambatan karena
blast furnace memerlukan kokas sebagai energi
dan pereduksi untuk proses peleburan. Indone-
sia memiliki sumber daya batubara yang
mempunyai sifat caking tetapi kecukupan jumlah
cadangan dan kualitas batubara tersebut perlu
diklarifikasi. Tujuan dibuat kajian ini adalah
mengetahui potensi dan kualitas coking coal di
Indonesia serta teknologi karbonisasi yang
sesuai untuk pembuatan kokas dari batubara
Indonesia. Adanya industri pembuatan kokas
akan mendorong tumbuhnya industry peleburan
nikel yang menggunakan blastfurnace untuk
menghasilkan NPI.
2. POTENSI DAN KUALITAS COKING
COAL INDONESIA
2.1. Klasifikasi Coking Coal
Batubara berdasarkan penggunaannya dapat
diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar,
yaitu steaming coal/thermal coal yang digunakan
di PLTU dan metallurgical coal yang digunakan
di Industri metalurgi. Thermal coal seperti lignit,
batubara sub-bituminous dan batubara
Potensi Coking Coal Indonesia Untuk Mendukung Industri.... ; Miftahul Huda
Topik Utama
bituminous tidak menggumpal saat dipanaskan
(non-agglomerating) sehingga cocok digunakan
di PLTU. Metallurgical coal terdiri dari 3 jenis,
yaitu jenis batubara untuk pembuatan kokas
(coking coal), injeksi ke dalam blast furnace (pul-
verized coal injection/PCI), dan carbon riser.
Pada makalah ini hanya akan dibahas coking
coal sebagai bahan baku pembuatan kokas.
Coking coal dapat didefinisikan secara
sederhana sebagai batubara yang bila
dipanaskan tanpa kontak dengan udara akan
meleleh kemudian mengeras menghasilkan
residu berupa kokas yang mempunyai sifat fisik
kuat. Berdasarkan kekuatan kokas yang
dihasilkannya coking coal dibedakan menjadi
hard coking coal dan soft coking coal. Batubara
yang dapat membentuk kokas kuat tanpa
pencampuran (blending) dengan batubara yang
lain dalam istilah dagang dinamakan hard/prime
coking coal. Batubara yang menghasilkan kokas
dengan kekuatan lebih rendah tetapi mempunyai
fluidity atau nilai crucible swelling number (CSN)
yang tinggi dinamakan soft coking coal.
Zimmerman mengklasifikasikan batubara
dengan nilai CSN lebih dari 3.5 sebagai coking
coal dan sebaliknya batubara dengan nilai CSN
kurang dari 3.5 sebagai non coking atau
thermal coal (Zimmerman, 1979). Untuk
mengukur kekuatan kokas banyak metode
pengujian dikembangkan, seperti CSR (coke
strength after reaction/reduction), Micum index,
Drum index dan lain-lain.
Metode pengujian juga telah banyak
dikembangkan untuk mengetahui perilaku
batubara saat karbonisasi dan memprediksi
kekuatan kokas yang dihasilkan setelah proses
karbonisasi. Metode tersebut secara umum
dikelompokkan menjadi dua, yaitu kelompok
pengujian sifat caking dan pengujian sifat
coking batubara. Pengujian sifat caking
dilakukan untuk mengetahui kemampuan
batubara dalam menggumpal (agglutinating)
saat proses karbonisasi dan dilakukan pada
kecepatan pemanasan (heating rate) yang tinggi.
Contoh dari pengujian sifat caking adalah
pengujian free swelling index (crucible swelling
45

number, coke button index), caking power
(Roga Index), fluidity dan lain-lain. Pengujian sifat
coking dilakukan untuk mengetahui perilaku
penyusutan dan pengembangan batubara
selama proses karbonisasi dalam coke oven
dan dilakukan pada heating rate yang lambat
serupa dengan heating rate pada pembuatan
kokas komersial. Contoh dari pengujian sifat
coking adalah pengujian dilatometry.
Platts sebuah perusahaan penyedia informasi
dan harga energi dan metal mengkategorikan
hard coking coal sebagai batubara yang
mempunyai persyaratan kualitas seperti
diuraikan pada Tabel 1. Hard coking coal
menurut Platts adalah batubara yang
mempunyai sifat antara lain mampu
menghasilkan kokas dengan nilai CSR lebih dari
50% dan mengandung zat terbang kurang dari
34% (adb). Untuk menentukan harga jual
coking coal telah ditetapkan benchmark kualitas
coking coal. Batubara dengan kualitas lebih
rendah dari benckmark akan dikenai pinalti.
Pinalti untuk kandungan abu misalnya adalah $1.
50 per 1% kenaikan dari kadar abu batubara
benchmark dan pinalti untuk kandungan
belerang adalah $1.50 per 0,1% kenaikan dari
kadar belerang batubara benchmark. Parameter
kualitas seperti yang dipublikasikan Platts ini
akan dipakai untuk mengklasifikasikan batubara
metalurgi Indonesia.
Tabel 1. Parameter kualitas hard coking coal (Platts, 2010)
Parameter
Coke Strength after Reduction (CSR)
Volatile Matter (VM)
Crucible Swell Number (CSN)
Ash
Sulfur (S)
Phosphorous (P)
Total Moisture (TM)
Maceral Composition Vitrinite
Mean Max Vitrinite Reflectance (VR)
46
Topik Utama
2.2. Tambang Penghasil Coking Coal dan
Kualitasnya
Tambang batubara penghasil kokas di Indone-
sia terletak di Sumatera Barat, Kalimantan Timur,
dan Kalimantan Tengah. Perusahaan-
perusahaan yang sedang mengembangkan
tambang dan yang sudah berproduksi, antara
lain Asmin Koalindo Tuhup (AKT), Marunda
Graha Mineral (MGM), Bayan, Cokal (BBM1 dan
BBM2), Multi Tambangjaya Utama, Kartika
Selabumi Mining (KSM), Suprabari Mapanindo
Mineral, Indomet Project dan lainnya. Tabel 2
menampilkan kualitas batubara kokas Indonesia.
PT. Asmin Koalindo Tuhup (AKT) memiliki
konsesi PKP2B (perjanjian karya pengusaha
pertambangan batu bara) seluas 21.630 hektar
di Muara Tuhup, Kabupaten Murung Raya,
provinsi Kalimantan Tengah. PT. AKT telah
melakukan studi kelayakan pada bulan April 2005
dan pada tahun 2010 telah memproduksi 1,95
juta ton batubara. Berdasarkan standar JORC
(Joint Ore Reserves Committee) mengenai
"Cadangan dan Sumber Daya" yang dikeluarkan
oleh konsultan (PT SMG), cadangan batubara
terbukti dan terduga pada tambang AKT
diperkirakan sebesar 69,2 juta ton dan agregat
sumber daya diperkirakan sebesar 378,8 juta ton.
Hard Coking Coal
Hard Coking Coal
Benchmark
50% min 64%
17,5-34,0% air dried 25,5% air dried
5,5 min 7,5
10,5% max air dried 9% air dried
1,0% max air dried 0,6%
0,08% max air dried 0,05%
10,5% max as received 9,5% as received
48-80% 62%
Ro 0,90-1,65% Ro 1,20%
M&E, Vol. 11, No. 1, Maret 2013
 Topik Utama
Tabel 2. Kualitas Kokas Indonesia

Nama Perusahaan/proyek
Parameter
AKT MGM KSM BBM1 BBM2 Mamahak
Total Moisture, % (ar) 9 7-8 NA NA NA 3
Moisture, % (adb) 1,8 3-5 0,9-3,88 0,.3-0,4 0,2-0,3 1,9
Ash, % (adb) 7,5 5-7 2,72-11,3 4,6-5,7 3,6-4,2 8
Volatile matter, % (adb) 26,5 38-40 30,8-37,3 15,4-15,7 18,2-19,3 41
Fixed Carbon, % (adb) 64 54 49,2-60,6 78,5-79,4 76,5-77,4 49
Sulfur, % (adb) 0,85 0,7-0,8 0,5-3,9 0,33-0,35 0,4-0,49 0,9
CSN, - 9 2-4 6-9 4,5-7 9 7,5
Fluidity, ddpm 450 < 500 Max 1000 NA NA 13500
Reflectance, Ro Max 1,22 NA NA NA NA 0.7

Hasil analisis batubara di laboratorium PT
Geoservice Balikpapan dan Australian Coal
Industry Research Laboratory (ACIRL) di
Ipswich, Australia menunjukkan bahwa batubara
metalurgi AKT adalah kokas berkualitas tinggi,
ditunjukkan dengan nilai CSN sebesar 8 hingga
9, kandungan vitrinite tinggi (lebih dari 90%),
kandungan abu dan belerang kategori rendah
sampai menengah, nilai CSR tinggi,dan memiliki
Ro(max) cukup yaitu 1,22% (Borneo Lumbung
Energy & Metal, 2010).
PT. Marunda Grahamineral (PT. MGM) adalah
perusahaan multinasional yang sahamnya
sebagian (23,5%) dimiliki Itochu Corp Jepang.
PT MGM memperoleh kontrak PKP2B untuk
mengembangkan konsesi pertambangan
batubara di Laung Tuhup, Kabupaten Murung
Raya, Provinsi Kalimantan Tengah. Berdasarkan
hasil eksplorasi batubara yang dilakukan antara
tahun 1994-1999 cadangan tertambang MGM
adalah sekitar 39,6 juta ton (open-cut),
sedangkan sumber daya batubara tereka adalah
sekitar 150 juta ton. Saat ini kapasitas produksi
penambangan terbuka MGM adalah 2.000.000
ton per tahun yang terdiri dari 80% semi-soft
coking coal dan 20% batubara termal (MGM
company brochure).
PT. Kartika Selabumi Mining (PT. KSM) didirikan
pada tahun 1990. Pada perusahaan ini
eksplorasi batubara telah dilakukan sejak tahun
1996 di areal seluas 62,190 + Ha. Pada tahun
2000, PT. KSM melakukan studi kelayakan dan
analisis dampak lingkungan (ANDAL) di lokasi
paling potensial yang meliputi luas sekitar 17,550
Ha. Sumber daya batubara di konsesi PT.KSM
adalah sekitar 53,7 juta ton. Umumnya sifat
caking batubara KSM sangat tinggi seperti dapat
dilihat dari nilai Crucible Swelling Number (CSN)
tetapi dengan kandungan zat terbang tinggi pula.
Cokal (ASX: CKA) merupakan perusahaan yang
terdaftar di Australia yang mempunyai ambisi
menjadi produsen batubara metalurgi yang
dikenal secara global. Cokal memiliki
ketertarikan dengan empat konsesi tambang
batubara di Kalimantan Tengah, yaitu konsesi
milik PT. Barito Bumi Mineral (BBM), PT.
Kalimantan Bara Prima (BBP), PT. Anugerah
Alam Katingan (AAK) dan PT. Anugerah Alam
Manuhing (AAM). Saat ini Cokal memiliki saham
60% di PT. BBM dan PT. BBP dan 75% di PT.
AAK dan PT. AAM (SRK consulting, 2010). PT.
BBM mempunyai konsesi seluas 19.920 ha,
berdekatan dengan konsesi Juloi milik BHP
Billiton yang dekat dengan Sungai Barito. Pada
28 Desember 2011 Cokal Ltd mempublikasikan
laporan geologi awal untuk Bumi Barito Mineral
(BBM). Berdasarkan standard JORC, BBM
mempunyai sumber daya batubara tereka
sebesar 60 juta ton. Batubara BBM mempunyai
kualitas batubara metalurgi yaitu Coking Coal
(60%) dan PCI (40%). Coking coal tersebut

Potensi Coking Coal Indonesia Untuk Mendukung Industri.... ; Miftahul Huda 47


selanjutnya dikelompokkan menjadi blend
coking coal (BBM1) dan premium coking coal
(BBM2) (Cokal, 2011).
Proyek pengembangan yang cukup menjanjikan
adalah proyek yang dikembangkan oleh PT.
Adaro Energy dan BHP Billiton yang diberi nama
indomet project. Proyek Batubara IndoMet
memiliki batubara dengan kualitas metalurgi dan
thermal di tujuh kontrak kerja batubara (PKP2B)
yakni di PT Maruwai Coal, PT Juloi Coal, PT
Kalteng Coal, PT Sumber Barito Coal, PT Lahai
Coal, PT Ratah Coal dan PT Pari Coal. Ke tujuh
PKP2B tersebut berada dalam cekungan
batubara di Kalimantan Tengah. Total luas ke
tujuh PKP2B tersebut adalah 331.000 ha dengan
sumber daya batubara kurang lebih 774 juta ton.
Proyek ini 75 persen dimiliki oleh BHP Billiton
dan 25 persen dimiliki oleh PT Adaro Energy
(Adaro energy, 2010).
3. KARBONISASI BATUBARA UNTUK
PEMBUATAN KOKAS
3.1. Teori Blending Batubara Untuk
Pembuatan Kokas
Blending batubara adalah kegiatan mencampur
beberapa jenis batubara untuk mengatur
komposisi batubara sehingga setelah proses
karbonisasi dapat dihasilkan kokas yang
mempunyai kualitas fisik (kekuatan ) dan kimia
(kandungan karbon tertambat, C P, S , abu dll)
sesuai dengan yang disyaratkan tetapi dengan
biaya yang relatif lebih murah. Kekuatan adalah
sifat fisik yang paling penting dari kokas sehingga
banyak usaha dilakukan untuk membuat korelasi
antara kekuatan kokas dengan kualitas batubara
dengan tujuan untuk membuat formula yang
dapat dipakai sebagai alat bantu pemilihan
batubara yang akan di blending. Saat ini telah
banyak formula blending dibuat tetapi tidak ada
formula yang bersifat universal. Semua pabrik
kokas mempunyai formula masing-masing
untuk penggunaan internal dan besar
kemungkinan formula pabrik yang satu berbeda
dengan pabrik kokas yang lainnya.
48
Topik Utama
Hasil analisis batubara yang banyak digunakan
untuk memprediksi kekuatan kokas adalah hasil
analisis petrografi. Pada analisis ini, maseral
diklasifikasikan ke dalam dua kelompok, yaitu
maseral reaktif dan maseral inert. Maseral reaktif
adalah maseral yang melunak bila dipanaskan
dan mengikat maseral inert kemudian mengeras
menjadi karbon padat yang berpori. Dengan
demikian kokas mirip dengan material komposit
dengan komponen utama sebagai pengikat
(binder) berasal dari maseral reaktif dan
komponen pengisi (filler) berasal dari maseral
inert. Untuk mendapatkan kualitas kokas yang
baik, blending batubara harus menghasilkan
campuran dengan proporsi maseral reaktif dan
maseral inert yang optimum. Secara umum,
yang termasuk maseral reaktif adalah vitrinit,
liptinite, dan sepertiga dari semifusinite,
sedangkan yang termasuk maseral inert adalah
dua-pertiga dari semifusinite, fusinite, macrinite,
micrinite, inertodetrinite, sclerotinite, dan mineral.
Pendekatan yang sangat berbeda untuk
memprediksi kekuatan kokas dilakukan oleh
beberapa industri di Jepang. Pada pendekatan
ini kekuatan kokas diprediksi berdasarkan pada
hubungan antara data petrografi (Rmax) dan sifat
rheologi (Gieseler maximum fluidity) dari
batubara. Konsep ini dikembangkan dengan
asumsi bahwa kekuatan kokas terutama diatur
oleh dua sifat utama batubara, yaitu sifat caking
dan peringkat batubara. Pada model yang
dikembangkan oleh Nippon Kokan (NKK) di
Jepang dinyatakan bahwa kokas yang kuat akan
dihasilkan bila campuran batubara mempunyai
reflektansi vitrinit dan fluiditas dengan nilai dalam
rentang tertentu yaitu reflektan vitrinit pada
kisaran 1,2-1,3% dan fluiditas pada kisaran 200
dan 1000 DDPM. Gambar 1 menampilkan tar-
get kualitas batubara untuk blending berdasarkan
fluiditas dan reflektan tersebut. Diagram pada
Gambar 1 membagi kualitas batubara ke dalam
empat kuadran. Batubara dalam kuadran I dan II
adalah batubara yang mempunyai fluiditas yang
cukup untuk blending, sementara batubara
dalam kuadran IV digunakan untuk
menyesuaikan peringkat (rank) batubara dalam
blending. Batubara dalam kuadran III mempunyai
M&E, Vol. 11, No. 1, Maret 2013

kualitas kurang baik untuk pembuatan kokas oleh
sebab itu hanya digunakan untuk blending dalam
kondisi tertentu (Diez, 2002).
Gambar 1. Target kualitas batubara untuk
blending berdasarkan nilai
reflektan dan fluiditas
3.2. Teknologi Karbonisasi Batubara
Karbonisasi batubara merupakan proses
pemanasan batubara pada suhu tinggi tanpa
kontak dengan udara yang bertujuan
menghasilkan padatan yang kaya karbon. Suhu
yang tinggi pada proses karbonisasi
menyebabkan sebagian senyawa yang
mengandung hidrogen, oksigen, nitrogen atau
sulfur akan terlepas dan menghasilkan by
product proses karbonisasi berupa tar, gas
bakar dan bahan-bahan lainnya. Selain
pengayaan karbon, fungsi utama karbonisasi
adalah meningkatkan kalori karena adanya
pelepasan oksigen.
Potensi Coking Coal Indonesia Untuk Mendukung Industri.... ; Miftahul Huda
Topik Utama
Ada dua jenis proses karbonisasi batubara yaitu
karbonisasi pada suhu rendah dan karbonisasi
pada suhu tinggi. Karbonisasi pada suhu rendah
adalah proses karbonisasi tanpa udara yang
dilakukan pada suhu kurang dari 700 0 C.
Karbonisasi bersuhu rendah umumnya untuk
memproduksi semi kokas, bahan bakar tak
berasap. Karbonisasi suhu tinggi dilakukan pada
suhu di atas 7000C. Karbonisasi ini dilakukan
untuk membentuk kokas metalurgi yang kuat
yang digunakan pada blast furnace. Padatan
yang dihasilkan memiliki kandungan karbon yang
lebih tinggi.
Selama proses karbonisasi berlangsung,
Kandungan air di dalam batubara akan keluar
pada kisaran suhu 100°C sampai 150°C.
Selanjutnya sebagian besar zat terbang akan
keluar dalam kisaran suhu antara 400°C sampai
500°C. Dari 600°C sampai di atas 900°C, hanya
sedikit tambahan kandungan zat terbang yang
lepas. Alat yang dipakai karbonisasi biasa
disebut sebagai Coke Oven.
Berdasarkan bentuk dan cara pengolahan
gasnya, coke oven komersial dapat dibagi
menjadi dua tipe, yaitu a) By-product Coke Oven
dan b). Heat Recovery Coke Oven. Gambar 2
menampilkan sketsa dua jenis oven tersebut.
By product coke oven berbentuk pipih (kurus)
dengan ukuran dimensi, yaitu tinggi 1,8-6,7 m,
panjang 0,91- 15,8 m dan lebar 0,3-0,6 m.
Ruangan pengkokasan (coking chambers) dan
ruangan pemanasan (heating chambers)
disusun berselang-seling untuk menghasilkan
panas yang merata. Coke oven gas (COG) yang
keluar dari ruang pengkokasan diproses dulu
untuk diambil tar, amonia, fenol dan lainnya
sebelum dibakar di ruang pemanas. COG
biasanya mengandung amonia, benzen, toluen
dan xylena. Amonia dapat direaksikan dengan
asam sulfat untuk menghasilkan pupuk
amonium sulfat. Benzena, toluena dan xilena
dalam COG berada dalam bentuk bensol yang
dapat diekstrak dengan pelarut tertentu sebagai
media. COG dapat dibersihkan lebih lanjut
menggunakan karbon aktif untuk menghilangkan
belerang.
49

Gambar 2. Sketsa by-product recovery (kiri) dan heat recovery coke oven (kanan)
(Hein &Kaiser, 2012)
Heat recovery coke ovens mempunyai dimensi
yang melebar dan tidak tinggi. Umumnya setiap
oven mempunyai panjang sekitar 14,0-15,5m
(45 dan 50 kaki), lebar 3,4-3,7m (11 sampai 12
kaki) dan tinggi sekitar 2 meter. Batubara
dimasukkan ke dalam oven melalui pintu
samping atau bukan melalui bagian atas oven
seperti umumnya dilakukan pada by-product
coke oven. COG yang keluar dari oven
langsung dibakar pada ruang pembakaran yang
ada di atas batubara dan di ruang pembakaran
yang ada di bawah oven. Dengan demikian,
pemanasan batubara dari ruang pembakaran
bagian atas adalah pemanasan langsung
melalui panas radiasi dan konveksi sedangkan
pemanasan dari bagian bawah oven melalui
pemanasan tidak langsung cara konduksi.
Pada heat recovery coke oven tekanan dalam
furnace adalah negatif sehingga gas-gas
berbahaya tidak keluar dari coke oven selain itu
karena COG langsung dibakar maka tidak ada
proses pendinginan COG yang memerlukan
banyak air dan berpotensi mencemari
50
Topik Utama
lingkungan. Umumnya sisa energi panas dalam
COG dimanfaatkan untuk menghasilkan energi
listrik sehingga menambah keunggulan teknologi
ini terutama bila akan diaplikasikan di daerah
terpencil atau ditempat-tempat yang tidak ada
jaringan listrik di Indonesia.
3.3. Pemilihan Jenis Oven Untuk Karbonisasi
Batubara di Indonesia
Ketersediaan infrastruktur termasuk infrastruktur
ketenagalistrikan sangat penting untuk
mendorong tumbuhnya industri peningkatan nilai
tambah mineral. Tetapi tidak dapat dipungkiri
bahwa di beberapa daerah tempat ditemukannya
mineral, energi listrik yang tersedia tidak
mencukupi atau bahkan terkadang tidak ada
jaringan listrik. Padahal industri peleburan
mineral terutama yang menggunakan tungku
listrik bukan hanya memerlukan listrik dalam
jumlah yang cukup tetapi juga jaringan listrik yang
handal sehingga mampu menanggung fluktuasi
beban dalam waktu singkat karena dinamika
beban yang terjadi pada tungku listrik tersebut.
M&E, Vol. 11, No. 1, Maret 2013

Industri peleburan nikel dengan blastfurnace
yang diintegrasikan dengan heat recovery coke
oven berpeluang besar untuk diaplikasikan di In-
donesia karena Industri ini menghasilkan surplus
energi listrik yang tentunya dapat dijual ke PLN.
Sebagai contoh heat recovery coke oven dengan
kapasitas 1,3 juta ton per tahun dapat
menghasilkan listrik sekitar 90MW (Chawngte
dan Khatri, 2010). Dengan demikian heat
recovery coke oven cocok diaplikasikan untuk
daerah-daerah yang tidak terdapat jaringan listrik
atau daerah-daerah yang kekurangan listrik
(Towsey, 2011). Di samping itu oven ini dapat
menggunakan kokas kualitas lebih rendah, tidak
menghasilkan limbah cair dari proses
pengolahan COG dan tidak melepas polutan ke
atmosfir karena tekanan dalam oven yang dalam
kondisi tekanan negatif. Berdasarkan data-data
tersebut disimpulkan bahwa oven jenis ini yang
sesuai untuk diaplikasikan di luar Pulau Jawa
yang pada umumnya kapasitas listriknya
terbatas.
Saat ini terdapat 36 pabrik kokas di Cina dan 18
pabrik kokas di negara lain yang menggunakan
heat recovery coke oven. Selain itu di Cina juga
terdapat 10-20 pabrik kokas sedang dalam tahap
konstruksi. Oven jenis ini menjadi favorit di Cina
karena direkomendasikan oleh suatu lembaga
yaitu China National Development and Reform
Commission.
4. POTENSI COKING COAL INDONESIA
UNTUK MENDUKUNG INDUSTRI
PELEBURAN NIKEL DENGAN BLAST
FURNACE
Untuk mendukung industri peleburan kokas
dengan blastfurnace diperlukan ketersediaan
coking coal domestik dalam jumlah yang cukup
dan selain itu coking coal domestik tersebut
harus mempunyai kualitas yang sesuai sehingga
dapat menghasilkan kokas dengan kulitas yang
diinginkan. Dari segi sumber daya, memang
sumber daya hard coking coal Indonesia sangat
kecil (AKT 379 juta ton, BBM 60 juta ton,
Indomet project 774 juta ton termasuk thermal
coal) bila dibandingkan negara lain (Australia,
Potensi Coking Coal Indonesia Untuk Mendukung Industri.... ; Miftahul Huda
Topik Utama
Kanada, USA), namun sumber daya ini
dipandang cukup untuk memenuhi kebutuhan
industri peleburan nikel di Indonesia. Walaupun
demikian Pemerintah diharapkan mengurangi
ekspor hard coking coal karena perannya yang
startegis sebagai energi dan bahan pereduksi
industri pengolahan dan pemurnian nikel.
Dari segi kualitas saat ini hanya batubara AKT
yang masuk katagori hard coking coal (CSR >
50%) tetapi pada masa yang akan datang
dengan diproduksinya batubara BBM/Cokal
(Tabel 2) dan batubara dari Indomet Project
maka akan ada tambahan pasokan hard coking
coal. Batubara KSM dan Mamahak tidak masuk
ke dalam katageori hard coking coal karena
mengandung zat terbang tinggi (> 34%, adb)
tetapi masih dapat dikatagorikan coking coal
karena mepunyai nilai CSN lebih besar dari 3,5
(Zimmerman, 1979). Batubara jenis ini dapat
dipakai untuk pembuatan kokas dengan
melakukan blending dengan batubara lain yang
mempunyai kadar zat terbang rendah dan nilai
reflektan tinggi.
Penggunaan kokas Indonesia pada teknologi
blastfurnace lebih dimungkinkan untuk peleburan
nikel dibandingkan besi karena volume blast
furnace untuk peleburan nikel relatif kecil (200
m3) sehingga persyaratan kualitas kokasnyapun
tidak berat. Blending dengan kokas impor juga
dapat menjadi pilihan untuk meningkatkan
kualitas kokas. Walaupun demikian mengingat
jumlah hard coking coal yang terbatas, penelitian
dan pengembangan untuk mengurangi porsi
hard coking coal dalam blending harus dilakukan.
Saat ini teknologi yang diaplikasikan untuk
mengurangi porsi hard coking coal dalam
blending antara lain adalah penambahan aditif
(coal tar pitch), selective crushing, pembriketan
soft coking coal dan stamp charging.
Penambahan aditif berupa CTP banyak
dilakukan pada industri-industri pembuatan
kokas di Jepang. CTP dipandang cocok untuk
digunakan sebagai pengganti batubara medium
volatile coking coal. Pada selective crushing
maseral inertinit dihaluskan dan selanjutnya di-
blending untuk meningkatkan densitas dan
51

kekuatan kokas. Untuk batubara soft coking coal,
densitas kokas dapat ditingkatkan dengan
melakukan pembriketan sebelum pengumpanan
ke dalam oven. Pembriketan/pembuatan cake
batubara dengan Stamp charging umum
digunakan pada heat recovery coke oven oleh
sebab itu oven ini paling cocok diaplikasikan di
Indonesia yang mempunyai banyak cadangan
soft coking coal.
Di tengah perdebatan tentang apakah kokas In-
donesia cocok untuk bahan baku kokas, sebuah
perusahaan di Cilegon (PT. Indoferro), Banten
telah membangun heat recovery coke oven dan
menggunakan kokasnya untuk peleburan di
blastfurnace menghasilkan NPI. Berdasarkan
hasil diskusi penulis dengan operator pabrik
tersebut diperoleh informasi bahwa blast
furnace tersebut mampu menggunakan 70%
kokas dalam negeri. Porsi kokas impor akan
terus dikurangi dengan melakukan kelitbangan
untuk meningkatkan kualitas kokas yang
diproduksi dari batubara domestik. Perusahaan
ini berencana meningkatkan produksi NPI
menjadi 250.000 tones NPI pada tahun 2013 dan
500.000 ton NPI pada tahun 2014. Gambar 3
menampilkan foto heat recovery coke oven yang
dibangun di Cilegon, Banten.
Gambar 3. Foto heat recovery coke oven di
Cilegon, Banten
52
Topik Utama
5. KESIMPULAN
Berdasarkan data dan uraian dalam
pembahasan dapat disimpulkan sebagai berikut:
a. Coking coal untuk bahan baku pembuatan
kokas yaitu batubara dengan nilai CSN > 3,5
terdapat di Indonesia bahkan batubara AKT
berdasarkan nilai CSR dapat digolongkan
sebagai hard coking coal.
b. Penggunaan kokas pada teknologi
blastfurnace untuk peleburan nikel lebih
dimungkinkan karena volume blast furnace
untuk peleburan nikel jauh lebih kecil
dibandingkan untuk peleburan besi.
c. Sumber daya coking coal Indonesia
dianggap cukup untuk bahan kokas
peleburan nikel jika ekspor hard coking coal
dapat dicegah.
d. Pembuatan kokas menggunakan heat
recovery coke oven lebih direkomendasikan
karena oven ini dapat menggunakan kokas
dengan kualitas lebih rendah dan
mempunyai by-product berupa energi panas
yang dapat dikonversi menjadi energi listrik
DAFTAR PUSTAKA
Adaro Energy, 2010, Bersiap Menuai Rejeki
Maruwai yang Aduhai, Asia securities media
release,
Borneo Lumbung Energy & Metal, 2010, Superior
Value Creation, Annual Report
Cartman, R., 2012, Nickel Pig Iron - A Long Term
Solution?, Presented on 3rd Euronickel
Conference, Helsinki.
Chawngte, R.L., Khatri, V., 2010, Prospect of
non/heat recovery coke oven plant in India,
Proceedings of the XI International Seminar
onMineral Processing Technology.
Cokal, 2011, Cokal Confirms Premium Quality
Metallurgical Coal at Bumi Barito Mineral
Project (BBM), ASX announcement/media
release.
M&E, Vol. 11, No. 1, Maret 2013

Diez, M.A., Alvarez, R., Barriocanal, C., (2002),
Coal for Metallurgical Coke Production:
Predictions of Coke Quality and Future
Requirements for Cokemaking, International
Journal of Coal Geology, Vol.50, p 389- 412
Hein, M., Kaiser, M., 2012, Environmental
Control and Emission Reduction for Coking
Plants, in Air pollution - a comprehensive
perspective book edited by Budi Haryanto,
ISBN 978-953-51-0705-7, InTech Croatia
Platts McGraw Hill Financial, 2010, Methodology
and Specifications Guide Metallurgical Coal,
www.platts.com.
SRK consulting, 2010, Independent Geologist's
Report on Coal Projects in Central
Kalimantan Indonesia, Report.
Potensi Coking Coal Indonesia Untuk Mendukung Industri.... ; Miftahul Huda
Topik Utama
Towsey, P.S., Cameron, I., Gordon, Y., 2010,
Comparison of Byproduct and Heat-
Recovery Cokemaking Technologies,
Proceedings of The Iron & Steel Technology
Conference and Exposition, Pittsburgh
Worldsteel Association, 2012 , World Steel In
Figures 2012, Bulletin, ISSN 1379-9746
Zimmerman, R.E., 1979, Evaluating And Testing
The Coking Properties of Coal, Miller
Freeman Publications Inc., San Francisco.
53