Buku Perencanaan Tata Letak Pabrik - Hendri-Cek Rev Jan 2018 (Repaired) PDF

PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK
Dosen
HENDRI, ST. MT.
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
Daftar isi:
01. Pengantar Tata Letak Pabrik ................................................................................. 5
Definisi ................................................................................................................... 5
Tujuan ................................................................................................................... 9
Pentingnya Perencanaan Tata Letak ................................................................... 10
Ruang Lingkup..................................................................................................... 12
Tipe-Tipe Tata Letak Pabrik ................................................................................. 14
Jenis-Jenis Persoalan Tataletak .......................................................................... 17
Ciri-Ciri Tataletak yang Baik................................................................................. 19
Metode Desain Pabrik.......................................................................................... 23
Referensi ............................................................................................................. 26
02. Perencanaan Lokasi Pabrik ................................................................................. 27
Pentingnya Perencanaan Lokasi ......................................................................... 27
Dasar-Dasar Perencanaan Lokasi Pabrik ............................................................ 27
Faktor Pertimbangkan Perencanaan Lokasi Pabrik ............................................. 29
Metode Evaluasi Alternatif Lokasi ........................................................................ 35
Strategi Perencanaan Lokasi Pabrik .................................................................... 41
Referensi ................................................................ Error! Bookmark not defined.
03. Product, Process & Schedule Analysis ................................................................ 43
Pendahuluan ....................................................................................................... 43
Produk Analysis ................................................................................................... 46
Process Analysis ................................................................................................. 50
Schedule Analysis ............................................................................................... 60
Referensi ............................................................................................................. 62
04. a. Fixed Position Layout ....................................................................................... 63
Pengertian dan Ciri Tata Letak Posisi Tetap ........................................................ 63
Bentuk Tata Letak Posisi Tetap ........................................................................... 64
Kelebihan dan Kekurangan Tata Letak Posisi Tetap ............................................ 65
Permasalahan dan Solusi Tata Letak Posisi Tetap .............................................. 66
Referensi ............................................................................................................. 68
04.b. Process Layout ................................................................................................. 69
Pengertian dan Karakeristik Tata Letak Proses ................................................... 69
Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 1

Bentuk Tata Letak Proses .................................................................................... 70
Kelebihan dan Kekurangan Tata Letak Proses .................................................... 73
Biaya Tata Letak Proses ...................................................................................... 74
Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Proses ............................................ 74
Referensi ............................................................................................................. 79
05. Product Layout.................................................................................................... 80
Pengertian, Landasan dan Karakeristik Tata Letak Produk .................................. 80
Bentuk Tata Letak Produk ................................................................................... 82
Kelebihan dan Kekurangan Tata Letak Produk .................................................... 84
Jenis Tata Letak Produk ...................................................................................... 85
Penyeimbangan Lini Perakitan ............................................................................ 87
Perbandingan Tata Letak Proses Dan Produk ..................................................... 91
Referensi ............................................................................................................. 93
06. Cellular Layout ..................................................................................................... 94
Pendahuluan ....................................................................................................... 94
Bentuk Tata Letak Seluler .................................................................................... 97
Keuntungan dan Kelemahan Tata Letak Seluler .................................................. 98
Ide dan Persyaratan Sistem Seluler ..................................................................... 99
Desain Sistem Seluler........................................................................................ 101
Referensi ........................................................................................................... 108
07. Ergonomics & Workstation Design ..................................................................... 109
Ergonomic ......................................................................................................... 109
1. Konsep Tata Cara Kerja .............................................................................109
2. Konsep Ergonomi Tata Letak .....................................................................110
3. Lingkungan Fisik Kerja ................................... Error! Bookmark not defined.
Working Design ................................................................................................. 119
1. Prosedur Desain Stasiun Kerja ...................................................................120
2. Desain Kebutuhan Luas Lantai ...................................................................122
Referensi ........................................................................................................... 130
08. Supporting Production Facility Layout ................................................................ 131
Fasilitas Receiving (Penerimaan) ...................................................................... 131
Fasiltas Shipping (Pengiriman) .......................................................................... 135
Fasiltas Storage & Warehouse .......................................................................... 138
Fasiltas Maintenance & Tool Room ................................................................... 146

Tempat Parkir ................................................................................................... 146
Ruang Supervisor .............................................................................................. 149
Fasiltas Kantor ................................................................................................... 149
Ruang Ganti dan Kamar Mandi/Toilet ................................................................ 150
Fasilitas Kantin .................................................................................................. 151
Fasilitas Kesehatan .......................................................................................... 152
Referensi ........................................................................................................... 154
09. Material Flow ..................................................................................................... 155
Flow Systems .................................................................................................... 155
Pola Aliran Pemindahan Material ....................................................................... 160
Pola Umum Aliran Material ................................................................................ 161
Pola Aliran Material Proses Assembly ............................................................... 165
Susunan Mesin .................................................................................................. 168
Pola Aliran Mempertimbankan Lokasi Input/Output........................................... 170
Langkah-Langkah Perencanaan Aliran Material................................................. 172
Referensi ........................................................................................................... 176
10. Material Handling ............................................................................................... 177
Pengertian Material Handling ............................................................................. 177
Jenis Peralatan Material Handling...................................................................... 178
Pertimbangan Desain Sistem Material Handling ................................................ 183
Prinsip-Prinsip Material Handling ....................................................................... 184
Biaya Material Handling ..................................................................................... 185
Rasio Produktivitas ............................................................................................ 186
Faktor-Faktor untuk Pemilihan Peralatan Material Handling............................... 188
Referensi ........................................................................................................... 191
11. Metode Desain Layout ....................................................................................... 192
Elemen Dasar Desain Pabrik ............................................................................. 192
Prosedur Desain Pabrik .................................................................................... 195
Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas ............................................................ 198
Metode Desain Layout ....................................................................................... 200
Alat Presentasi Desain Layout ........................................................................... 205
Referensi ........................................................................................................... 209
12. Activity Relationship ........................................................................................... 210
Pertimbangan Desain Activity Relationship ......................................................... 210

Activity Relationship Chart (ARC) ...................................................................... 219
Activity Relationship Worksheet ......................................................................... 223
Activity Relationship Diagram (ARD).................................................................. 223
Form Activity Relationship ................................................................................. 226
Referensi ........................................................................................................... 228
13. Systematic Layout Planning .............................................................................. 229
Pengertian Systematic Layout Planning ............................................................. 229
Metode Systematic Layout Planning .................................................................. 230
1. Input Data ................................................................................................... 231
2. Flow of Material............................................................................................ 232
3. Activity Relationship ..................................................................................... 232
4. Relationship Diagram ................................................................................... 233
5. Space Requiremant ..................................................................................... 234
6. Space Available ........................................................................................... 235
7. Space Relationship Diagram ........................................................................ 235
8. Modifying Constraints & Practical Limitations ............................................... 236
9. Develop Layout Alternatives......................................................................... 236
10. Evaluation .................................................................................................... 238
Referensi ........................................................................................................... 239
14. Desain Layout Konvensional............................................................................. 240
Esensi Teknik Konvensional .............................................................................. 240
Pusat Kegiatan .................................................................................................. 241
Penilaian Tingkat Hubungan .............................................................................. 242
Work Sheet ........................................................................................................ 243
Block Template .................................................................................................. 243
Total Space Requirement Sheet ........................................................................ 244
Area Template ................................................................................................... 244
Block Layout ...................................................................................................... 245
Area Allocation Diagram (AAD). ........................................................................ 245
Referensi ........................................................................................................... 243
Supplement: Simulasi Layout dengan Program KomputerUA-FLP .....…………...244

01. PENGANTAR TATA LETAK PABRIK
Definisi
Tujuan
Pentingnya Perencanaan Tata Letak
Ruang Lingkup
Tipe-tipe Tata Letak
Jenis-jenis Persoalan Tata Letak
Ciri-ciri Tata Letak yang Baik
Metode Desain Pabrik
DEFINISI
Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa literatur
antara lain pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning1 adalah
berkaitan dengan desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang, mesin, dan
kegiatan dari sistem atau manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan atau tempat
yang bersifat fisik. (concerned with the design, layout, location, and accommodation of
people, machines, and activities of a system or manufacturing or service within a
physical spatial environment).
Desain fasilitas2 adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan mewujudkan

sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Desain ini umumnya digambarkan sebagai
rencana lantai, yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan
sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antar aktivitas, aliran material, aliran
informasi, dan tatacara yang diperlukan untuk mencapai tujuan perusahaan secara efektif,
ekonomis, dan aman.
1 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)

2
Apple, J. M. (1990)

Desain fasilitas adalah kegiatan menghasilkan fasilitas yang terdiri dari penataan unsur
fisik, pengaturan aliran material, dan jaminan keamanan para pekerja. Apabila kita
melihatnya secara kasat mata, maka keluaran desain fasilitas hanya berupa luas
ruangan. Luas ruangan dihasilkan dari pengaturan berbagai komponen-komponen yang
terlibat dalam proses bisnis internal perusahaan. Kegiatan desain fasilitas adalah
menganalisis, membentuk konsep, medesain dan mewujudkan sistem untuk desain
barang atau jasa. Dasar pengaturan komponen-komponen fasilitas adalah aliran
material, aliran informasi, tata cara kerja; dan tenaga kerja yang akan dioptimumkan,
baik dari sisi ekonomis maupun teknis.
Tata letak fasilitas (facility Layout)3 adalah susunan mesin, proses, departemen, tempat
kerja, area penyimpanan, gang dan fasilitas umum yang ada. Sedangkan tata letak
(layout)4 adalah susunan departemen, tempat kerja, dan peralatan, dengan perhatian
utama pada gerakan kerja (pelanggan atau material) melalui sistem: tata letak tetap
(fixed-position layouts), tata letak proses (process layouts), tata letak produk (product
layouts), atau tata letak kombinasi (combination layouts).
Pabrik5 adalah suatu bangunan industri besar di mana para pekerja memproduksi benda
atau mengawasi proses mesin dari satu produk menjadi produk lain, sehingga
mendapatkan nilai tambah. Kebanyakan pabrik modern memiliki gudang atau fasilitas
serupa yang besar yang berisi peralatan berat yang digunakan untuk lini assembling.
Pabrik6 yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant adalah setiap
tempat sumber daya: manusia, material, modal, mesin, peralatan, energi, informasi dan
sumber daya alam(tanah, air, mineral, dan lain-lain). Sumber daya ini dikelola
bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau
jasa secara produktif.
Jadi tata letak pabrik (plant Layout) adalah pengaturan fasilitas fisik perusahaan yang
terdiri dari susunan departemen, pusat kerja, dan peralatan, untuk meningkatkan
efisiensi penggunaan peralatan, bahan, orang dan energi.
3
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).
4
Stevenson W.J. (2007)
5
http://id.wikipedia.org
6
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.

Gambar 1.1 Unsur-unsur Desain Fasilitas
Adapun Unsur-unsur utama desain fasilitas adalah jenis masukan (input), kegiatan
transformasi atau proses produksi,dan keluaran (output) yang dihasilkan. Lebih lanjut
seperti contoh adalah tabel berikut ini:
Tabel 1.1 Unsur-unsur Utama dalam Desain Fasilitas7

Tipe Fasilitas Masukan Proses Produksi Keluaran
Pabrik Bahan baku dan Proses pengolahan Produk dan sisa
penunjang
Swalayan Barang, Pembelian Pelayanan dan Barang terjual
penyimpanan
Restoran Bahan makanan dan Pengolahan bahan Makanan yang
makanan jadi makanan dihidangkan
Rumah sakit Pasien dan obat Pelayanan, Pasien dirawat
penyimpanan obat
dan dokumen
Bandar Udara Penumpang barang, Pelayanan Penumpang dan
pesawat udara pesawat terbang
7
Hadiguna dan Setiawan, 2008

Untuk mengetahui lebih jauh fasilitas industri manufaktur dapat juga menggunakan
Value Chain. Value chain adalah rantai nilai yang yang digunakan untuk mengetahui
kondisi internal perusahaan (Hitt, et. al., 2005; Eisner dan Ketchen,2009) (gambar 1.2).
General administration Suppo

Human resource rt
management
Technology Activit
development
Procurement
ies
Inboun Operati Outbo Market Servic

d ons und ing e
Primary Activities
Gambar 1.2 Value Chain48
Value Chain terdiri dari dua aktivitas dengan sembilan dimensi. Pertama, lima dimensi
primary activity (aktivitas utama) dalam pembuatan produk secara fisik yang terdiri dari
aktivitas: inbound logistic, operations, outbound logistics, marketing atau sales dan
service. Kedua, empat dimensi support activity (aktivitas pendukung), yang terdiri dari
aktivitas: procurement, technological development, human resources management dan
firm infrastructure atau general admistration.
Dalam mendesain fasilitas, pendesain perlu memperhatikan ketiga unsur diatas.

Pendesain minimal harus memahami apa saja yang menjadi masukan, bagaimana
proses setiap masukan, dan apa saja yang ingin dihasilkan. Berkaitan dengan proses
transformasi, desain perlu mengenal secara mendalam teknologinya. Misalnya, pada
desain fasilitas manufaktur, pendesain perlu memahami teknologi produksi yang akan
digunakan. Dengan kata lain, proses desain sangat membutukan wawasan yang luas
terhadap objek yang akan didesain.
84
Eisner & Ketchen, 2009, Strategy : 2008-2009

TUJUAN
Tujuan dasar tata letak fasiltas9 adalah untuk menjamin kelancaran aliran kerja, bahan,
orang, dan informasi melalui sistem.
Tujuan desain fasilitas10 adalah untuk mencapai:
1. Pemanfaatan ruang, peralatan, dan orang yang lebih
2. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik
3. Moral karyawan yang lebih baik dan kondisi lingkungan kerja yang lebih aman
4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik
5. Fleksibilitas
Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa

didapatkan dari tata letak pabrik yang direncanakan dengan baik, terdiri dari enam
tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut;
1. Prinsip integrasi secara total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi
yang besar.
2. Prinsip jarak pemindahan material yang paling minimal
Hampir dari setiap proses yang terjadi di industri mencakup beberapa
gerakan pemindahan dari material, yang mana kita tidak bisa
menghindarinya secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan material dari
suatu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara
mengurangi jarak perpindahan. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara
mencoba menempatkan operasi berikutnya sedekat mungkin dengan
operasi sebelumnya.
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (tracking),
gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat
mungkin material dapat bergerak terus tanpa ada interupsi.
Perlu diingat bahwa proses yang baik tidaklah berarti harus selalu dalam
lintasan garis lurus. Banyak layout pabrik yang baik mengguanakan bentuk
aliran zig-zag ataupun melingkar. Ide dasar dari aliran kerja seperti ini
adalah aliran konstan: minimum interupsi,kesimpang-siuran dan kemacetan.
9
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).
10
Heizer J. and Render B. (2008)

4. Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan ruangan
yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan peralatan proses produksi
lainnya. Dalam perencanaan tata letak pabrik juga seharusnya
memperhatikan faktor dimensi ruang, disamping itu gerakan-gerakan dari orang,
material atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu
x, y dan z.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Keselamatan kerja adalah merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam
perencanaan tata letak pabrik, suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila
akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja.
6. Prinsip fleksibilitas
Prinsip ini sangat berarti dalam abad ini dimana riset ilmiah, komunikasi dan
transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut
menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada desain produk,peralatan
produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya. Kondisi ekonomis akan
dicapai jika tata letak yang direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian
atau pengaturan kembali layout yang baru dapat dibuat dengan mudah, cepat dan
murah. Lebih lanjut tujuan perencanaan tata letak prinsif fleksibilitas11 perlu
dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti mempertimbangkan
peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Agar dapat mengatasi
perubahan model produk secara cepat dan mudah. Dalam beberapa hal, peralatan
yang menggunakan roda sangat tepat digunakan, untuk mengatasi perubahan yang
akan terjadi pada produk, proses, atau volume produksi.
PENTINGNYA PERENCANAAN TATA LETAK

Perencanaan fasilitas12 merupakan bagian yang penting untuk menentukan efesiensi
sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan fasilitas memiliki banyak dampak
strategis karena perencanaan fasilitas menentukan daya saing perusahaan dalam hal
kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, hubungan
dengan pelanggan, dan citra perusahaan. Perencanaan fasilitas yang efektif dapat
membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya
11
12

rendah, atau respon cepat. Lebih jelas lagi bahwa perencanaan fasilitas merupakan
penentuan bagaimana asset tetap (tangible) dapat mendukung pencapaian tujuan
aktivitas atau tujuan organisasi.
Tata letak penting13 disebabkan oleh:

 Memerlukan investasi uang dan usaha yang besar
 Melibatkan komitmen jangka panjang
 Memiliki dampak signifikan pada biaya dan efisiensi operasi jangka pendek
Ada filsafat yang menarik tentang perencanaan fasilitas, yaitu perencanaan adalah
kosong, tetapi desain adalah segalanya. Pentingnya perencanaan fasilitas dapat dilihat
dari proses merencanakan yang terdiri dari atas perencanaan (planning), desain
(designing), pembangunan (building), pemasangan (installing), dan uji coba (lihat
gambar 1.3.). Biaya yang terjadi pada setiap bagian meningkat secara eksponensial.
Tahap perencanaan dan desain menjadi sangat penting karena kualitas hasil kerja
ditentukan pada tahap ini. Bila kita lihat dari segi biaya, maka memang kebutuhan kedua
tahap masih cukup kecil, namun akan memberikan dampak yang sangat besar.
Keterlibatan banyak disiplin ilmu atau keahlian terdapat pula pada kedua tahap ini.
Artinya, kedua tahap harus mendapat perhatian yang lebih besar dari pimpinan proyek.
Jumlah biaya (Rp)
DesainPembangunan
Perencanaan Pemasangan
Uji Coba
Gambar 1.3 Peningkatan Biaya Selama Proyek Perencanaan Fasilitas14
13
Stevenson W.J. (2007).
14
Hadiguna dan Setiawan, 2008 dan Tompkins, et.al., 2010

RUANG LINGKUP
A. Ruang Lingkup Perencanaan Tata Letak Pabrik dalam Perencanaan Fasilitas
Perencanaan fasilitas pabrik (manufacturing facilities planning)15 terdiri dari
perencanaan lokasi tata letak (plant location) dan desain pabrik (plant design).
Selanjutnya desain pabrik hendaknya memperhatikan sistem tata letak pabrik (plant
facility system), tata letak pabrik (plant layout), dan pemindahan material (material
handling).
Komponen perencanaan tata letak16 terdiri dari:

1. Struktur (bangunan dan jasa): jasa-misalnya gas, air, listrik, pemanas, pencahayaan
cahaya, udara, dan limbah)
2. Layout (alat, mesin, perlengkapan): Dalam layout terjadi interaksi satu sama lain
melalui aliran material, personil, dan informasi.
3. Sistem pemindahan (mekanisme interaksi dalam layout): Menentukan proses,
peralatan, dan sistem pemindahan materi antar aktivitas.
Jadi gambaran umum perencanaan fasilitas pabrik adalah perencanaan lokasi

pabrik (facility location ) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi
harus ditempatkan, desain fasilitas produksi (facilities design), dan pemeliharaan tata
letak (facility utilization). Desain fasilitas produksi meliputi desain struktur
bangunan, desain tata letak fasilitas produksi dan desain sistem pemindahan
material. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat
digambarkan sebagai berikut :
Perencanaan
Lokasi Tata Letak
Struktur
(Facility Location)
Perencanaan
Perencanaan Fasilitas Perancangan Fasilitas
Layout atau
(Facility Planning) (Facility Design)
Tata Letak Pabrik
Pemeliharaan Tata Letak
Perencanaan Sistem
(Facility Utilization)
Pemindahan Material
Gambar 1.4 Hirarki Perencanaan Fasilitas
15
Tompkins, et.al., (2010)
16
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).

Desain fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-
fasilitas produksi dari pabrik akan bisa diatur sedemikian rupa sehingga mampu
menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien. Untuk industri
manufaktur perencanaan aktivitas akan meliputi penetapan cara yang sebaik-baiknya
agar fasilitas-fasilitas yang ada mampu menunjang kelancaraan proses produksi.
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut:
 Pertama perencanaan fasilitas ini akan dimulai dengan penetapan lokasi
pabrik yang mana fasilitas-fasilitas produksi akan ditempatkan. Penetapan
lokasi pabrik ini akan memperhatikan produksinya dengan pelanggan,
pemasok maupun fasilitas-fasilitas pabrik lain yang berkaitan.
 Kedua perencanaan fasilitas yang berkaitan dengan desain fasilitas yang
meliputi desain struktur bangunan pabrik, tata letak dan sistem pemindahan
material. Dalam industri manufaktur, struktur desain bangunan meliputi
desain dan pendirian bangunan pabrik serta fasilitas penunjangnya seperti
jaringan listrik, air, gas, penerangan dan lain-lain. Untuk tata letak pabrik meliputi
pengaturan letak mesin, peralatan, dan fasilitas produksi lainnya yang berada
dalam suatu area. Dalam pengaturan tata letak fasilitas produksi akan didesain
pula pengaturan sistem pemindahan material, pergerakan personil, penyebaran
informasi dalam pabrik dan sebagainya.
 Ketiga perencanaan fasilitas pemeliharaan tata letak pabrik yang merupakan
landasan atau fondasi yang kuat dalam meningkatkan produktivitas terpadu.
B. Ruang Lingkup Fasilitas Tata Letak Pabrik dalam Sistem Manufacturing17

Konsep sistem manufaktur terdiri dari:
 Product Design (Desain Produk)
 Process Planning (Proses Perencanaan)
 Management of Operations (Manajemen Pelaksanaan)
 Material Handling (Perpindahan Material)
 Facilities Layout (Perencanaan Fasilitas)
 Production Planning/Control (Rencana/Kontrol Produksi)
17
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).

Specifi • Tr
cation u • W
of c h
operati k e
s n
PD PP MOMH FL PPC
onal
seque • C ?
nces o • H
n o
• Fu • F v • Fix w
nct o e ed m
ion r y Po u
• Lo m o siti c
ok i rs on h
s n • C • Pr ?
• En g ra od
vir • T n uct
on r e
me e
• Pr
s oc
nt a • A
es
• Co t c
st s
i c
• Rel n • Ce
e llul
iab g s
ilit • A ar
s
y s o
• Qu s ri
alit e e
y m s
b
l
y
Gambar 1.5 Fasilitas layout dalam Sistem manufaktur
TIPE-TIPE TATA LETAK PABRIK

Dalam sistem manufaktur, ada tiga tipe dasar tata letak pabrik, yakni:

1. Tata letak posisi tetap (fixed position layout)
Tipe ini, material atau komponen/produk utamanya tinggal tetap pada posisinya
sedangkan sarana produksi (mesin/peralatan, manusia,dsb) bergerak menuju lokasi
material dengan jenis volume produksi rendah. Tata letak tipe ini sering digunakan
untuk membuat produk dengan ukuran besar seperti: perakitan pesawat terbang,
kapal laut dsb.
2. Tata letak proses (process layout)
Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala mesin/peralatan yang
memiliki tipe/ jenis sama kedalam satu departemen. Tipe tata letak proses sangat
cocok untuk industri yang sifatnya menerima job order dengan jenis produk dapat
bervariasi/jenis produk banyak dan volume produksi sangat rendah. Pada umumnya
industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak seperti ini.
3. Tata letak produk (product layout)
Tata letak berdasarkan produk umumnya digunakan untuk pabrik yang
memproduksi satu macam produk atau kelompok produk (variasi rendah) dengan
jumlah yang banyak (volume tinggi) secara terus menerus dalam waktu produksi
yang lama. Digunakan untuk industri/perusahaan yang membuat produk secara
massal dalam waktu relatif panjang (terus menerus) dan tidak tergantung pesanan,
Selanjutnya diketahui bahwa tipe tata letak proses dan produk memiliki kelebihan dan
kekurangan untuk mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi kekurangannya, maka
perlu dilakukan kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan kombinasi tipe tata letak
produk dan proses dengan cara mengelompokan produk atau komponen yang akan
dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin, atau peralatan yang
dipakai. Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa literatur disebut dengan
istilah Hybrid Layouts atau group technology atau group layout.
Aplikasi dari tata letak kombinasi18 adalah tata letak seluler (cellular layout). Tata letak
Seluler19 adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi tata
letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak proses dan
mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.
18
Reid & Sanders (2007).
19
Russell & Taylor (2009)

Pembedaan antara tipe tata letak dapat dilihat berdasarkan karakteristik20 seperti
variasi produk (product variety) dan volume produksi (production volume) (Gambar
1.6.) dan (Gambar 1.7 a).
Tinggi
Proses
Variasi Produk
Group
Teknologi
Produk
Posisi
Tetap
Rendah Volume Produk Tinggi
Gambar 1.6 Karakteristik Variasi - Volume Produk21
Tinggi
Posi Pro
si Posisi Sel
Teta Pros
Variasi Produk
Pro
p es
Selu
Biaya
ler
Pro
duk
Po Pr Sel Pro
sis
Volume Produk
(a) (b)
Gambar 1.7 (a) Variasi- Volume Produk dan (b) Biaya-Volume Analisis Balik Modal22
20
Tompkins, et.al., 2010
21
22
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)

JENIS-JENIS PERSOALAN TATALETAK23
Tata letak pabrik merupakan bagian kegiatan desain fasilitas manufaktur. Desain tata
letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar. Perencanaan tata letak pabrik
dipahami seolah-olah terkait dengan pendirian pabrik baru. Padahal, tidaklah demikian.
Pengaturan kembali fasilitas manufaktur merupakan bagian kegiatan mendesain tata
letak yang dikenal dengan istilah penataan kembali atau relayout. Ada beberapa hal
yang mendorong perlu dilakukannya relayout sebagai bagian permasalahan dalam tata
letak pabrik, yakni:
1. Perubahan desain; Kerap perubahan desain produk menuntut perubahan proses
atau operasi yang diperlukan. Perubahan mungkin hanya memerlukan penggantian
sebagian kecil tata letak yang telah ada atau berbentuk desain ulang tata letak,
tergantung pada perubahan-perubahan desain produk menyebabkan adanya
penambahan atau penggantian salah-satu atau beberapa jenis mesin yang telah
ada.
2. Perluasan departemen; Adakalahnya, perusahaan ingin menjawab kebutuhan pasar
dalam bentuk menambah produksi suatu produk atau komponen tertentu dan
mungkin memerlukan perubahan pada tata letak. Perubahan mungkin hanya berupa
penambahan sejumlah mesin yang mudah diatasi dengan membuat ruangan atau
mungkin memerlukan perubahan seluruh tata letak jika penambahan produksi
menuntut perubahan proses. Kesimpulannya adalah adanya peningkatan kapasitas
produksi yang diikuti penambahan sejumlah mesin mengakibatkan peningkatan
kebutuhan ruang. Sehingga memerlukan penyesuaian atau penataan ulang tata
letak yang telah ada.
3. Pengurangan departemen; Jenisnya kebalikan dari permasalahn diatas. Apabila
perusahaan ingin mengurangi sejumlah mesin tertentu karena ingin menurunkan
tingkat produksi maka jarak antar mesin atau proses menjauh. Hal demikian
mendorong perlunya menata kembali susunan mesin atau peralatan yang telah ada.
4. Penambahan produk baru; Apabila produk baru yang berbeda dari yang sudah ada
diproduksi pada tata letak yang sudah ada maka masalah baru akan muncul.
Apabila penambahan lokasi posisi mesin baru, sehingga total jarak minimum.
Namun, apabila penambahan produk baru tidak membutukan penambahan mesin
jenis baru, maka konsekuensinya dapat berupa penambahan jumlah unit mesin
23
Apple, James M. (1990)

tertentu. Akibatnya, perusahaan membutukan ruangan untuk menempatkan
penambahan jumlah mesin. Kesimpulannya adalah penambahan produk baru yang
mengakibatkan penambahan jenis mesin baru atau penambahan jumlah mesin yang
sudah ada membutukan penataan kembali tata letak yang sudah ada.
5. Pemimdahan departemen; Adakalanya, dengan pertimbangan keselamatan atau
pertimbangan tertentu perusahaan memindahkan lokasi mesin bahkan sebuah
departemen. Kebijakan demikan akan mengacaukan aliran material apabila tidak
ditata ulang dengan baik. Kemudian, apabila perusahaan menemukan aliran
material kurang baik, maka perlu melakukan pemindahan mesin atau departemen.
6. Penambahan depatemen baru; Masalah demikian bisa muncul dari harapan untuk
meningkatkan konsolidasi misalnya pekerja mesin bor dari seluruh departemen ke
dalam satu depatemen terpusat. Hal lainnya mungkin adanya akibat kebutuhan
pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada
sebelumnya. Penambahan departeman atau jenis mesin bisa terjadi apabila
perusahaan ingin memproduksi sendiri jenis komponen yang selama ini dibeli.
Fasilitas produksi untuk komponen tersebut tentunya perlu disiapakan yang bisa
berupa penambahan sebuah departemen baru.
7. Perubahan metode produksi; Sebuah produk dibuat melalui proses produksi
tertentu. Upaya meningkatkan produksi dapat dilakukan dengan perbaikan-
perbaikan metode produksi. Akibat perubahan metode produksi akan memberikan
pengaruh pada tempat kerja atau wilayah tersedia, sehingga memerlukan penataan
kembali fasilitas secara keseluruhan.
8. Peremajaan peralatan yang rusak; Kegiatan perawatan mesin dan peralatan tentu
membutukan ketersedian ruang. Untuk mendukung kegiatan perawatan mesin dan
peralatan, maka perusahaan perlu mengatur lokasi yang sesuai berdasarkan aturan
tingkat kedekatan.
9. Penurunan biaya; Pada dasarnya, pemanfaatan ruang yang sia-sia merupakan
pemanfaatan biaya tersembunyi (hidden cost). Hal demikian dapat dijelaskan
berdasarkan biaya investasi bangunan yang harus didepresiasikan. Sementara itu,
ada ruang yang sama sekali tidak terpakai yang berarti biaya yang dikeluarkan tidak
memberikan manfaat atau nilai tambah apa pun.
10. Pendirian pabrik baru; Pembangunan pabrik baru sudah jelas harus mendesain tata
letak pabrik yang dibutukan. Dalam hal ini, pedesain tidak dibatasi oleh banyak
kendala. Penempatan sebuah fasilitas masih relatif lebih bebas karena ruang yang
tersedia masih kosong.
Desain tata letak pabrik umumnya berawal dari salah satu jenis masalah yang telah
dijelaskan diatas. Relayout merupakan pekerjaan yang lebih kompleks dibandingkan
dengan mendesain pabrik baru. Selain persoalan menjamin kelancaran produksi tetap
terjaga, pengaturan dibatasi pula oleh persoalan logika keterkaitan dan ketersediaan
ruang.
CIRI-CIRI TATALETAK YANG BAIK24

Dalam mendesain tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-ukuran
dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik perlu
mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik. Hal demikain dikenal
dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan patokan
tata letak pabrik yang baik, yakni:
1. Keterkaitan kegiatan terencana; Kriteria demikaian umumnya diukur secara kualitatif
menggunakan skor atau kuantitatif menggunakan frekuensi perpindahan.
Keterkaitan kegiatan yang terencana bertujuan menjaga kelancaran dan
kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya.
2. Pola aliran material terencana; Hal demikian terkait dengan pergerakan material dari
satu proses ke proses lainnya. Tujuannya adalah aliran tidak melompat atau
mundur, namun kurang ekonomis bila dipenuhi karena membutukan investasi yang
relatif cukup besar. Secara fisik, pola aliran material yang terencana akan terlihat
mengalir dengan lancar tanpa terjadi bentrokan pada sebuah litasan yang
bersilangan.
3. Aliran yang lurus; Pergerakan material dari satu proses ke proses lainnya
diharapkan lurus karena mengurangi potensi resiko kerusakan pun merupakan
upaya memperpendek jarak perpindahan. Pada praktinya, ciri ini sulit dipenuhi
karena kendala ketersediaan ruang.
4. Langkah balik (Backtrack) minimum; Hal demikian terkait dengan jarak perpindahan
material. Kemudian, akibat adanya langkah balik akan menggaggu pergerakan maju
material.
5. Jalur aliran tambahan; Perubahan desain produk atau perubahan proses menuntut
fleksibilitas fasilitas. Adanya jalur aliran tambahan bertujuan meningkatkan
fleksibilitas. Hal demikian merupakan bagian kajian jumlah mesin atau peralatan.
24

6. Gang yang lurus; Gang merupakan luasan yang disediakan untuk memfasilitasi
perpindahan material. Gang yang lurus bertujuan mempermudah kelancaran aliran
material. Perencanaan gang merupakan bagian perencanaan luas lantai.
7. Perpindahan antar-operasi minimum; Perpindahan barang adalah waste (mubazir),
namun tidak bisa dihindari. Karena perpindahan sebagi waste, maka operasi perlu
diminimumkan. Pada umumnya, tujuan dicapai dengan menggabungkan opersi,
sehingga waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk bisa minimum pula.
8. Metode pemindahan yang terencana; Pemilihan peralatan pemindahan material
sangat menentukan kelancaran pemindahan material yang efektif dan efisien.
Penentuan tipe pemindahan material secara manual atau pakai alat bantu bahkan
otomasi merupakan proses mendesain metode pemindahan yang terencana.
Metode pemindahan yang terencanapun akan menjaga kualitas material yang
dipindahkan.
9. Jarak pemindahan minimum; Kriteria total jarak yang umum ingin dicapai dalam
setiap desain tata letak.Total jarak merepresentasikan biaya pemindahan dan
keteraturan aliran material.
10. Proses digabung dengan pemindahan material; Inti tujuannya adalah minimalisasi
waktu produksi. Penggabungan dapat dilakukan pada saat mendesain metode kerja
sebuah proses. Penetapan peta-peta kerja sangat berperan untuk mencapai hal ini.
11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; Kelancaran pergerakan
material sangat ditentukan awal dan akhir pergerakan material. Awal pergerakan
material adalah digudang material baku dan diakhiri di gudang jadi. Pengelolaan
pergerakan dapat dicapai saat menentukan pola umum aliran material yang sesuai
dengan kondisi areal pabrik yang tersedia.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; Kedekatan penerimaan dengan
operasi pertama bertujuan menghemat pemakai ruang dan memperpendek jarak
perpindahan material.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; Kedekatan operasi terakhir dengan area
pengiriman bertujuan memperpendek jarak perpindahan material.
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; Material yang akan diproses
disimpan pada area kerja bertujuan mempermudah proses dan memperpendek
waktu produksi.
15. Tata letak fleksibel; Apabila terjadi perubahan, baik dari sudut volume maupun
penambahan tipe produk; maka tata letak yang baik haruslah mampu

memfasilitasinya. Pada analisis data dasar, hal demikian akan dipertimbangkan,
hingga implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.
16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang; Penambahan jumlah
mesin memberi konsekuensi perluasan kebutuhan ruang. Dalam perencanaan luas
lantai, kemungkinan adanya perluasan ruang akan dipertimbangkan. Sehingga
implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.
17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum; Persediaan barang setengah jadi
merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya mengurangi jumlah
barang setengah jadi dilakukan dengan cara meminimalisasi total jarak perpindahan
material. Apabila total jarak perpindahan material minimum, maka waktu produksi
minimum pula. Kemudian, keseimbangan lintasan dicapai dengan cara menghindari
terjadinya bottleneck.
18. Sesedikit mungkin material yang tengah diproses; Material yang tengah diproses
dan berjumlah banyak berarti banyak material yang akan menumpuk. Penumpukan
material yang terlalu banyak berarti penyediaan luas lantai menjadi lebih besar dan
jumlah barang setengah jadipun meningkat.
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum; Seluruh luas lantai yang ada dipabrik
harus dimanfaatkan dengan maksimal. Tujuannya adalah memberikan nilai tambah
terhadap luas lantai yang tersedia.
20. Ruang penyimpanan yang cukup; Produk atau komponen yang telah selesai harus
disimpan dalam fasilitas yang baik. Agar penumpukan produk dan komponen tidak
menyebabkan kerusakan, maka perusahaan perlu meyediakan fasilitas yang
memadai, baik luas lantai maupun sistem penyimpanannya.
21. Penyediaan ruangan yang cukup antar peralatan; Sebuah pabrik akan berisi banyak
mesin, baik kuantitas maupun jenisnya. Setiap mesin akan disediakan ruang
menjadi sebuah stasiun kerja. Kedekatan antar stasiun kerja tidak dibenarkan saling
mengganggu kelancaran kegiatan manufakturnya. Dalam hal ini, perlu ada
kelonggaran (allowance).
22. Bangunan didirikan di sekelling tata letak; Sebuah pabrik tidak hanya terdiri atas
mesin dan peralatan, tetapi fasilitas pendukung produksi lainnya. Penggaturan
bangunan di sekeliling pabrik bertujuan memudahkan para pekerja mengakses
setiap bangunan untuk keperluan koordinasi.
23. Material diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; Sebaiknya, operator
sebuah mesin tidak bertugas ganda dengan harus mengantar material ke proses

berikutnya. Maksudnya adalah menghindarkan waktu delay material yang tidak
perlu.
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar- operasi produksi; Sebaiknya, perpindahan
material antar-operasi tidak diikuti oleh pergerakan operator. Apabila operator harus
berjalan kaki untuk menyelesaikan operasi berikutnya, maka akan menambah
waktu. Pergerakan jalan kaki operator tidak mempunyai nilai tambah.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja; Kedekatan
antara fasilitas pendukung dan produksi bertujuan memudahkan koordinasi. Agar
fasilitas pelayanan tidak terganggu oleh kebisingan atau debu, perusahaan perlu
mendesain bangunan yang mampu mereduksi gangguan.
26. Alat pemimdah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai; Penggunaan alat
pemindah harus sesuai kebutuhan. Pemindahan material merupakan kegiatan yang
tidak memiliki nilai tambah. Apabila pemindahan ditambah investasi peralatan yang
cukup mahal, maka akan menambah beban biaya perusahaan.
27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; Fasilitas yang dibutuhkan oleh para pekerja harus
tersedia, misalnya kantin, tempat sholat, toilet, kamar ganti, dan sebagainya.
Fasilitas akan memberikan kenyamanan bagi para pekerja. Kenyamanan pekerja
merupakan faktor penting dalam meningkatkan produktivitas.
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai; Stasiun
kerja dan pabrik secara keseluruhan harus memberikan jaminan bagi pekerja untuk
tidak menimbulkan penyakit akibat kerja. Kesehatan kerja bagi para pekerja
merupakan faktor penting dalam produktivitas.
29. Waktu pemerosesan bagi waktu produksi total maksimum; Waktu produksi total
terdiri dari atas waktu pemrosesan dan waktu pemindahan material. Sebaliknya,
waktu pemindahan dapat diminimumkan karena tidak memiliki nilai tambah
sehingga dapat dimanfaatkan untuk memaksimumkan waktu pemrosesan.
30. Sedikit mungkin pemindahan material; Apabila mungkin, maka seluruh proses yang
dibutukan tidak mengalami pemindahan dengan tujuan minimalisasi total waktu
produksi.
31. Pemindahan ulang minimum; Terjadinya pemindahan ulang akibat terjadinya rework
perlu dihindari. Pemindahan berulang akan berarti pemborosan waktu produksi.
Stasiun kerja harus didukung fasilitas yang mencegah terjadinya rework atau
dengan proses menetapkan kualifikasi operator yang sesuai.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang; Sebuah fasilitas kadang perlu diberi
dinding pemisah dengan pertimbangan keselamatan. Pembuatan dinding pemisah
sebaiknya tidak mengganggu aliran material karena pengerakan material sangat
diinginkan selancar mungkin.
33. Pemindahan material oleh pekerja langsung sesedikit mungkin; Operator sebaiknya
tidak berfungsi ganda, yaitu turut serta mengantar material. Dua dampak negatifnya
adalah potensi delay dan pemborosan waktu.
34. Pembuatan material sisa sedikit mungkin; Metode produksi yang didesain harus
mampu memanfaatkan bentuk dasar material baku. Tujuannya adalah
meminimalisasi buangan. Buangan bukan hanya pemborosan, tetapi harus
difasilitasi tempat pembuangan. Artinya, biaya fasilitas meningkat pula.
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman; Penerimaan
dan pengiriman bisa digabungkan . Pola umum aliran material akan menujukkan
penempatan penerimaan dan pengiriman yang sesuai. Pola umum aliran material
merupakan bagian dukungan terhadap kelancaran aliran material.
METODE DESAIN PABRIK

Untuk mengetahui metode desain layout25 perlu mengetahui elemen-elemen dasar yang
harus diperhatikan dalam desain pabrik (plant design) yang ruang lingkupnya lebih luas,
yakni meliputi: perencanaan financial, penentuan lokasi dan seluruh desain yang
diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik. Adapun elemen-elemen
dasar desain pabrik adalah: kekuatan pemilik modal, desain produk, perencanaan
volume penjualan, pemilihan proses produksi, analisa membuat atau membeli,
ukuran pabrik, harga jual produk, lokasi pabrik, tata letak pabrik, pemilihan tipe
bangunan pabrik, keanekaragaman/diversifikasi jenis produk, dan pengembangan
organisasi. Sedangkan prosedur atau langkah-langkah desain pabrik yang perlu
diperhatikan adalah: riset pasar dan peramalan penjualan atau kebutuhan,
kebijaksanaan manajemen, desain produk, desain proses dan kegiatan produksi atau
operasional, desain lokasi dan tata letak fasilitas pabrik, analisa perhitungan biaya,
pengadaan dana, realisasi proyek, proses manufacturing, dan distribusi output.
Untuk melakukan perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) dapat
25
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009

menggunakan siklus perbaikan perencanaan fasilitas26 dengan cara pertama
mengetahui atau menentukan produk yang akan diproduksi (fabrikasi/ assembling),
spesifikasi kebutuhan proses fabrikasi/ assembling dan kegiatan yang terkait, tentukan
keterkaitan antara semua kegiatan, tentukan kebutuhan ruang untuk semua kegiatan, hasil
alternatif tata letak, evaluasi alternatif tata letak, pilih tata letak yang disukai, melaksanakan
tata letak, memelihara dan menyesuaikan tata letak, dan update produk untuk fabrikasi/
assemling dan mendefinisikan kembali tujuan fasilitas tata letak.
Berdasarkan beberapa sumber literatur ada beberapa metode yang telah

dikembangkan antara lain: Apple, Reed, Engineering approach, Richard muther dan
metode konvensional. Lebih rinci akan dibahas pada bab lebih lanjut. Namun metode
Richard muther dan metode konvensional akan di bahas secara detail sampai pada
tahap pelaksanaan pada bab khusus lebih lanjut. Sebagai informasi lebih awal bagai
mana metode tersebut sebagai berikut:
1. Metode Richard Muther – SLP (Systematic Layout Planning)

1. Input Data (Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas)
2. Flow of Material (Aliran Material)
3. Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja)
4. Relationship Diagram (Menyusun Diagram Hubungan)
5. Space Requiremant (Luas Ruang yang Dibutuhkan)
6. Space Available ( Pertimbangan Terhadap Luas Ruang Yang Tersedia)
7. Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan)
8. Modifying Constraints & Practical Limitations (Modifikasi Layout Berdasarkan
Pertimbangan Praktis)
9. Develop Layout Alternatives ( Membuat Alternatif Tata Letak)
10. Evaluation (Evaluasi)
2. Metode Konvensional27
26
27
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008)

1. Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-
fasilitas pabrik
2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart dan mengisinya dengan
nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
3. Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas
dapat didekatkan atau harus dijauhkan.
4. Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.
5. Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.
6. Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata letaknya.
7. Menyusun Activity Relationship Diagram berdasarkan tingkat hubungan
8. Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.
9. Membuat Area Allocation Diagram sebagai tata letak akhir rancangan.

Referensi
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Elst, M., Have, S. , Have, W. dan Stevens, F. (2003). Key Management Models, Great
Britain: FT Press.
Hadiguna R. A. dan Setiawan H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, India: Prentice
Hall.
Hitt, M. A., Hoskisson, R. E. dan Ireland, D. R. (2005). Startegic Management:
Competitveness & Globalization (Consepts & Cases) 6th edition, American, Thomson
Corporation.
Reid R.D. and Sanders N.R. (2007). Operations Management 3rd Edition, New York:
John Wiley & Sons
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along the
Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons
Stevenson W.J. (2007). Operations management 9th Edition, McMcGraw-Hill
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi 3,
Penerbit Guna Wijaya, Surabaya.
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John Wiley
& Sons.

02. PERENCANAAN LOKASI PABRIK
Pentingnya PerencanaanLokasi
Dasar-dasar Perencanaan Lokasi Pabrik
Faktor Pertimbangkan Perencanaan Lokasi Pabrik
Metode Evaluasi Alternatif Lokasi
Strategi Perencanaan Lokasi Pabrik
PENTINGNYA PERENCANAAN LOKASI 28

Perencanaan lokasi yang tepat untuk membangun pabrik adalah tahapan yang penting
dalam proses perancangan pabrik (plant design) dengan alasan sebagai berikut:
 Fasilitas produksi membutukan sejumlah besar modal (capital) yang harus
diinvestasikan dalam jangka panjang serta kondisi yang penuh dengan resiko.
 Fasilitas produksi memberikan batasan dan kerangka kerja dari sistem produksi.
 Bila sudah beroperasi, jika lokasi diperlukan untuk pindah karena dianggap tidak
cocok/layak, maka sangat sulit dan mahal untuk dilakukan.
 Lokasi pabrik akan memiliki unsur strategis guna memperkuat posisi untuk bersaing
terutama didalam rangka penguasaan wilayah pemasaran.
DASAR-DASAR PERENCANAAN LOKASI PABRIK29

Ada dua langkah utama yang seharusnya diambil dalam proses perencanaan lokasi
suatu pabrik, yaitu pemilihan daerah atau teritorial secara umum dan pemilihan
berdasarkan size dari jumlah penduduk (community) serta lahan secara khusus.
Pemilihan teritorial secara umum adalah untuk mendapatkan informasi secara umum
dan setelah itu baru kemudian ditentukan community dan lahan (site) yang dikehendaki
secara khusus, yang mana untuk ini alternatif pemilihannya dapat diklasifikasikan
kedalam daerah dikota besar, dipinggir kota, atau jauh diluar kota. Disini macam proses
manufakturing ikut pula menentukan pemilihan site dari pabrik yang akan didirikan.
Contoh lokasi di daerah terpencil yang jauh dari keramaian kota akan sangat
28
Wignjosoebroto, S.
29
Wignjosoebroto, S.

dikehendaki untuk pabrik yang akan memproduksi bahan peledak. Selanjutnya
beberapa kondisi umum seperti tersebut dibawah ini akan ikut pula mengambil peranan
didalam proses perencanaan lokasi pabrik, yaitu:
1. Lokasi dikota besar (city location)

 Diperlukan tenaga kerja terampil dalam jumlah yang besar.
 Proses produksi sangat tergantung pada fasilitas fasilitas yang umumnya hanya
terdapat dikota besar saja seperti listrik, gas dan lain-lain.

 Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan.
2. Lokasi di pinggir kota (sub urban location).

 Semi-skilled atau female labor mudah diperoleh.
 di kota besar.
 Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik.
 Rencana ekspansi pabrik akan mudah dibuat.
 Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak timbul.
3. Lokasi jauh diluar kota (country location).

 sangat diperlukan balk untuk keadaan sekarang maupun
rencana ekspansi yang akan datang.


 Upah buruh lebih rendah mudah didapatkan.A
 kturing produk-produk yang berbahaya.
Untuk menentukan luas areal yang dibutuhkan untuk pendirian suatu pabrik, maka hal
ini dapat dicari dengan menggunakan perumusan umum, yaitu sekurang-kurangnya
lima kali luas area yang betul-betul dipakai untuk penempatan segala fasilitas produksi
yang dibutuhkan. Hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat yang cukup lapang untuk
keperluan membongkar/memuat barang, fasilitas parkir, area untuk gudang dan lain-
lain.
Lokasi akan menentukan dekat tidaknya pabrik tersebut ke sumber bahan baku ataupun
jasa pemasarannya. Jarak dari pabrik ke kedua tempat ini akan menentukan pula

metode transportasi yang sebaiknya dipergunakan. Metode dan juga jenis transportasi
ini akan kembali lagi menentukan apakah tata letak seharusnya direncanakan dengan
memberikan fasilitas-fasilitas untuk keperluan membongkar/memuat barang dari
railroad, kapal, truk dan lain-lain atau tidak. Demikian juga disini pengaturan dari
departemen penerimaan dan/atau pengiriman barang (receiving & shipping
departement) akan mempunyai macam variasi dalam perencanaan letaknya yang harus
disesuaikan pula dengan macam dan metode transportasi yang dipergunakan.
Selanjutnya kemungkinan adanya ekspansi dimasa yang akan datang ikut pula
menentukan lokasi pabrik ini. Untuk pabrik yang berlokasi dikota besar biasanya akan
mengarah vertikal yaitu dengan cara menambah tingkat/lantai bangunan yang sudah
ada. Hal ini jauh berbeda dengan pabrik yang mengambil lokasi jauh diluar kota besar
dimana faktor tanah relatif tidaklah menjadi masalah utama, sehingga arah ekspansi
pabrik bisa dilaksanakan kearah horizontal.
FAKTOR PERTIMBANGKAN PERENCANAAN LOKASI PABRIK 30

Perusahaan harus memilih satu lokasi yang paling sesuai untuk pengiriman dan
penerimaan, batas zona, layanan umum, ukuran, dan biaya. Ada tujuh faktor yang
dipertimbangkan dalam perencanaan lokasi pabrik adalah:
1. Produktifitas tenaga kerja (Labor productivity)
2. Risiko nilai tukar mata uang (Exchange Rates)
3. Biaya-biaya (Costs)
4. Resiko Politik, Nilai dan Budaya (Political risk, values, and culture)
5. Kedekatan kepada Pasar (Proximity to Markets)
6. Kedekatan kepada Pemasok (Proximity to Suppliers)
7. Kedekatan kepada Pesaing (Proximity to Competitors)
Selain tujuh faktor diatas dalam literatur lain31 menambahkan faktor-faktor sebagai
berikut:
1. Alat angkutan (Transportation).
2. Sumber energi (power).
3. Iklim (climate).
4. Air dan limbah industri (water & waste).
30
Heizer J. dan Render B.(2006)
31
Wignjosoebroto, S.

Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam perencanaan lokasi pabrik selanjutnya dapat
dijelaskan sebagai berikut;
1. Produktifitas tenaga kerja (Labor productivity)

Upah buruh pada banyak negara berkembang saat ini adalah sepertiga dari upah
buruh dinegeri maju. Walaupun demikian,bila upah buruh hanya 15 % dari biaya
manufaktur, selisi ini mungkin tidak dapat menutupi kerugian yang timbul dari
pelaksanaan produksi pada negara-negara yang memiliki upah buruh rendah.
Yang menarik bagi manajemen adalah kombinasi diantara produktivitas dan upah
tenaga kerja. Sebagai contoh, jika pabrik A membayar Rp.70 ribu per hari dengan
tingkat produktivitas sebesar 60 unit per hari, jumlah ini akan lebih murah jika
dibandingkan dengan pabrik B dengan upah Rp.25 ribu per hari dengan
produktivitas 20 unit per hari.
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖

= biaya per unit
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 (𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖)
𝑅𝑝.70 𝑟𝑖𝑏𝑢 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖 Rp.70 ribu

Kasus 1: Pabrik A 60 𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 60
= Rp. 1,17 per unit
𝑅𝑝.25 𝑟𝑖𝑏𝑢 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖 Rp.25 ribu

Kasus 2: Pabrik B = = Rp. 1,25 per unit
20 𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 20
Karyawan yang tidak terlatih, memiliki tingkat pendididkan yang rendah, atau
kebiasaan kerja yang buruk bukan hal yang baik bagi perusahaan walaupun
upahnya rendah. Demikian pula, karyawan yang tidak dapat atau sering membolos
tidak memberikan kebaikan bagi organisasi, walaupun pada tingkat upah yang
rendah.
Dalam literature lain32 menjelaskan pendirian pabrik pada suatu lokasi tertentu akan
mempertimbangkan pula tersedianya tenaga kerja yang cukup yang tidak saja harus
dilihat dari jumlahnya akan tetapi juga harus ditinjau dari segi kemampuan dan
ketrampilan yang diperlukan. Selain itu tingkat upah tentu saja juga merupakan
salah satu faktor yang pantas diperhitungkan. Sebagai contoh, dengan
pertimbangan bahwa tingkat upah yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan
32
Wignjosoebroto, S.

tingkat upah buruh dinegaranya sendiri, maka beberapa negara industri besar yang
berskala internasional belakangan ini banyak mendirikan cabang/pabriknya di
Negara-negara yang menjadi pasar industrinya (negara-negara berkembang).
2. Risiko nilai tukar mata uang (Exchange Rates)

Walaupun tingkat upah buruh dan produktivitas dapat membuat sebuah negara
terlihat ekonomis, tingkat nilai tukar yang tidak menguntungkan dapat
menghilangkan penghematan yang yang telah dilakukan. Terkadang perusahaan
dapat mengambil keuntungan dari nilai tukar yang menguntungkan dengan
memindahkan lokasi atau mengekspor produknya ke Negara asing. Walupun
demikian nilai mata uang dihampir semua negara terus-menerus berfluktuasi.
Diferensiasi nilai tukar seperti ini dapat menjadikan lokasi yang bagus ditahun 2010
menjadi bencana ditahun 2015.
3. Biaya-biaya (Costs)
Biaya-biaya dapat dibagi menjadi dua kategori: biaya nyata (yang dapat dihitung)
dan tidak nyata (yang tidak dapat dihitung). Biaya nyata (tangible cost) adalah biaya-
biaya yang langsung dapat dikenali dan dapat dihiting secara tepat. Biaya nyata
meliputi biaya layanan umum (seperti,listrik dan air), tenaga kerja, bahan mentah,
pajak, penysutan, dan biaya lain yang dapat dikenali oleh departemen keuangan
dan pihak manajemen. Sebagai tambahan, baya-biaya seperti biaya pengiriman
bahan mentah, pengantaran bahan jadi, dan pembangunan pabrik, kesemuanya
merupakan faktor dari biaya lokasi secara keseluruhan. Dapat juga berupa biaya
insentif dari pemerintah.
4. Resiko Politik, Nilai dan Budaya (Political risk, values, and culture)
Sikap pemerintah pusat, pemerintah daerah terhadap kepemilikan swasta,
penetapan zona, polusi, dan stabilitas ketenagakerjaan mungkin berfluktuasi. Sikap
pemerintah pada saat keputusan lokasi dibuat mungkin tidak berlangsung lama.
Lebih lanjut lagi, pihak manajemen mungkin mendapati bahwa sikap ini dipengaruhi
oleh pola kepimimpinan mereka sendiri.
Sikap karyawan mungkin berbeda dari satu negara dengan negara lain, daerah
dengan daerah, dan kota kecil dan kota besar. Pandangan karyawan mengenai

proses regenerasi karyawan, serikat pekerja, dan tingkat kehadiran, kesemuanya
merupakan faktor yang berkaitan. Di lain pihak, sikap ini dapat mempengaruhi
keputusan perusahaan apakah akan memberikan penawaran pada karyawan yang
ada sekarang, jika perusahaan pindah kelokasi baru. Penyuapan dan sejenisnya
menciptakan inefisiensi ekonomi yang berarti, begitu juga permasalahan etnis dan
hukum. Sebagai hasilnya, manajer operasi menghadapi tantangan besar di saat
membangun rantai pasokan (supply chain) yang efektif.
Dalam literature lain33 resiko politik misalnya undang-undang dan sistem perpajakan
(law & taxation); Aturan ataupun undang-undang yang dikeluarkan oleh suatu
pemerintah baik tingkat pusat maupun tingkat daerah akan pula mempengaruhi
proses pemilihan lokasi pabrik. Beberapa aspek dari operasi suatu pabrik yang
umum diatur oleh undang-undang adalah berupa jam kerja maksimal, usia kerja
maksimal dan kondisi-kondisi kerja lainnya. Disamping itu besar kecilnya pajak yang
harus disetorkan oleh suatu industri akan pula berbeda-beda tergantung di lokasi
industri tersebut akan didirikan. Untuk ini besarnya pajak yang harus dibayarkan
akan merupakan pula salah satu faktor yang perlu dipertimbangkan didalam proses
perencanaan alternatif pemilihan lokasi pabrik. Sedangkan untuk Sikap masyarakat
setempat (community attitude) Sikap masyarakat setempat dimana pabrik tersebut
hendak didirikan ikut pula menjadi dasar pertimbangan yang cukup penting artinya.
Sosial kultural, adat, istiadat, tradisi, dan tingkat pendidikan rata-rata dari anggota
masyarakat merupakan aspek penting didalam penyelesaian masalah-masalah
perburuan, perselisihan, dan lain-lain yang menyangkut masalah hubungan
industrial.
5. Kedekatan kepada Pasar (Proximity to Markets)

Bagi banyak perusahaan, sangat penting untuk berada dilokasi yang dekat dengan
pelanggan. Terutama Perusahaan jasa seperti toko obat, restoran, atau pencukur
rambut, yang mendapati bahwa kedekatan dengan pasar merupakan faktor lokasi
yang utama. Perusahaan manufaktur mendapati bahwa sangat berguna jika dapat
berdekatan dengan pelangan disaat biaya pengiriman barang jadi mahal atau sulit
(mungkin disebabkan produk yang dikirim banyak, berat, atau mudah pecah).
Sebagai tambahan dengan trend menuju produksi yang just- in- time, pemasok
33
Wignjosoebroto, S.

menginginkan lokasi yang dekat pada pelanggan untuk mempercepat proses
pengiriman. Untuk perusahaan seperti Coca-cola, yang kandungan dasar
produknya berupa air, sangat beralasan untuk memiliki pabrik pengemasan dalam
botol di banyak kota daripada daripada mengirikan container yang berat (dan
terkadang berupa kaca yang mudah pecah).
6. Kedekatan kepada Pemasok (Proximity to Suppliers)

Perusahaan menempatkan diri dekat dengan bahan mentah disebabkan oleh (1)
barang-barang yang mudah menjadi busuk, (2) biaya transformasi atau (3) jumlah
produk yang sangat banyak. Perusahaan susu, sayur-sayuran, dan ikan,
berhubungan dengan bahan mentah yang mudah busuk, sehingga mereka sering
kali berlokasi dekat kepada pemasok. Perusahaan yang bergantung pada input
yang berupa bahan mentah yang berjumlah sangat banyak (seperti produsen baja
yang menggunakan batu bara dan biji besi) harus membayar transformasi yang
sangat mahal, yang menjadikan biaya transformasi menjadi faktor utama. Selain itu
input bahan mentah yang besar seperti pemotongan kayu biasanya perlu dekat
dengan hutan penghasil kayu.
7. Kedekatan kepada Pesaing (Proximity to Competitors)

Perusahaan juga senang dekat dengan pesaingnya. Hal ini terjadi bila sumber daya
utama ditemukan di wilayah tersebut. Sumber daya ini meliputi sumber daya alam,
informasi, modal proyek, dan juga bakat. Sumber daya alam berupa tanah dan iklim
dan bakat berupa keahlian seperti software di Silicon Valley.
8. Alat angkutan (transportation).

Masalah tersedia tidaknya fasilitas transportasi adalah sangat menentukan didalam
proses perencanaan alat transportasi yang tepat. Beberapa pertimbangan harus
dilakukan seperti;
 Macam/jenis fasilitas transportasi yang ada pada daerah asal dan tujuan (kereta
api, truk, kapal laut, dan lain-lain).
 Biaya dari masing-masing alat transportasi tersebut.
 Derajat kepentingan dari pengiriman barang tersebut.
 Kondisi-kondisi khusus yang diharapkan dalam proses pengiriman barang yang
ada (pendinginan, keamanan, dan lain-lain).

Pada hakikatnya biaya transportasi akan bervariasi dengan macam route yang akan
ditempuh dan macam modal transportasi yang digunakan. Selanjutnya dengan
menggunakan analisa break even, maka kita dapat mencoba menentukan modal
transportasi yang optimal yang sebaiknya digunakan ditinjau dari segi biaya dan
jarak angkut yang ditempuhnya.
9. Sumber energi (power).

Hampir dapat dipastikan bahwa semua industri akan memerlukan listrik untuk
berbagai macam kebutuhan dalam proses produksinya. Secara umum sebagian
perusahaan akan lebih senang untuk membeli energi dari perusahaan listrik
daripada harus membuat instalasi pembangkit listrik sendiri. Biasanya public utility
akan dapat mensuplai energi pada tingkat biaya yang lebih rendah/murah
dibandingkan bila harus menyediakan sendiri.
10. Iklim (climate).

Iklim atau cuaca secara nyata akan banyak mempengaruhi efektivitas, efisiensi, dan
tingkah laku pekerja pabrik didalam melaksanakan aktivitasnya sehari-hari.
Berdasarkan hasil penelitian, manusia akan dapat bekerja dengan nyaman didalam
ruangan yang temperaturnya dapat dijaga sekitar 24° C.
11. Air dan limbah industri (water & waste).

Pada beberapa industri tertentu, masalah tersedianya air dalam jumlah besar mutlak
sekali diperlukan untuk produksinya. Memilih lokasi industri dengan suplai air yang
cukup sangat penting sekali bagi industri baja, industri kertas, dan lain-lain. Air untuk
kebutuhan industri ini secara umum tersedia dari tiga macam sumber utama, yaitu
 Surface water, yaitu air yang berasal dari sumber air seperti danau, dll.
 Ground water, yaitu air yang berasal dari sumber air didalam tanah.
 Air yang berasal dari penampungan hujan.
Selanjutnya proses pembuangan limbah industri belakangan ini banyak pula
mendapat sorotan tajam dari berbagai kalangan masyarakat, sehingga masalah
pengendalian limbah industri sekarang ini juga merupakan satu paket yang secara
bersama-sama harus dipikirkan pada saat perencanaan pendirian dan penentuan
lokasi pabrik. Hal ini terutama sekali ditujukan untuk memberi perlindungan terhadap
alam sekitar dan menjaga keseimbangan lingkungan habitat yang ada.

METODE EVALUASI ALTERNATIF LOKASI34
Terdapat empat metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah lokasi: metode
pemeringkatan faktor, analisis titik impas lokasi, metode pusat grafitasi, dan metode
tranportasi.
1. Metode peringkatan faktor (The factor-rating method)

Terdapat banyak faktor, baik yang kualitatif maupun kuantitatif yang
dipertimbangkan dalam memilih sebuah lokasi. Beberapa faktor ini lebih penting dari
faktor lainnya, sehingga manajer dapat menggunakan bobot untuk membuat proses
pengambilan keputusan menjadi lebih objektif. Metode peringkatan faktor sering
digunakan karena meliputi beragam faktor yang dapat diikutsertakan secara objektif,
mulai dari pendidikan hingga keterampilan tenaga kerja. Tabel CSFs berikut ini
menyusunkan daftar beberapa dari banyak faktor yang mempengaruhi keputusan
lokasi.
Enam langkah metode peringkatan faktor:
1. Membuat daftar faktor yang berhubungan, yang disebut sebagai faktor
penunjang keberhasilan (Critical Success Factors-CSFs) (Tabel CSFs berikut
ini).
Biaya tenaga kerja (termasuk upah,pembentukan serikat pekerja, produktivitas)
Kesediaan tenaga kerja (termasuk sikap,umur, distribusi, dan keterampilan)
Kedekatan denagan bahan mentah dan pemasok
Kedekatan dengan pasar
Peraturan fiskal pemerintah (termasuk insentif, pajak, kompensasi pengangguran)
Peraturan lingkungan hidup
Layanan umum (termasuk bahan bakar, listrik, air, dan biayanya)
Biaya lokasi (termasuk tanah, ekspansi, lahan parker, pembuatan air)
Kesediaaan transfortasi (termasuk bis, kereta api, tranfortasi udara, air, dan jalan penghubung
antar kota,propinsi bahkan antar negara)
Permasalahan kualitas kehidupan dalam masyarakat (termasuk tingkat pendidikan, biaya hidup,
kesehatan, olah raga, kegaiatan budaya, tranfortasi, perumahan, dan fasilitas keagamaan)
Valuta asing (termasuk kurs mata uang, stabilitas)
Kualitas pemerintahan (termasuk stabilitas, kejujuran, sikap terhadap bisnis baru-baik dari dalam
maupun luar negeri).
Tabel : CSFs yang Mempengaruhi Pemilihan Lokasi
2. Memberikan sebuah bobot untuk setiap faktor untuk menggambarkan
kepentingan relatif tujuan perusahaan.
3. Membuat sebuah skala untuk setiap faktor (sebagai contoh, 1 hingga 10, atau 1
hingga 100 poin).
4. Memintah penilaian manajemen untuk setiap lokasi dan setiap faktor, dengan
menggunakan skala pada langkah 3.
34

5. Kalikan nilai dengan bobot untuk setiap faktor dan jumlahkan nilai total untuk
setiap lokasi.
6. Membuat rekomundasi berdasarkan nilai poin maksimal, yang juga
mempertimbangkan hasil dari pendekatan kuantitatif.
2. Analisis titik impas lokasi (Locational break-even analysis)

Analisis titik impas lokasi (locational break-even analysis) merupakan penggunaan
analisis biaya volume produksi untuk membuat suatu perbandingan ekonomis
diantara alternative lokasi yang ada. Dengan mengenali biaya tetap dan biaya
variabel dan membuat grafik biaya-biaya ini untuk setiap lokasi, maka alternatif
dengan biaya terendah dapat ditentukan. Analisis titik impas lokasi dapat dilakukan
secara matematis ataupun secara grafis. Pendekatan grafis memilki kelebihan
karena memberikan rentang jumlah volume di mana lokasi dapat dipilih.
Tiga langkah analisis titik impas adalah :
1. Tentukan biaya tetap dan biaya variabel untuk setiap lokasi.
2. Petakan biaya untuk setiap lokasi, dengan biaya pada sumbu vertical dan jumlah
produksi tahunan pada sumbu horizontal.
3. Pilih lokasi yang memilki biaya total paling rendah untuk jumlah produksi yang
diharapkan.
Contoh 1:
Sebuah perusahaan Ban Motor mempertimbangkan tiga lokasi untuk pabrik
barunya- Tangerang, Bekasi dan Jakarta. Studi biaya mengindikasikan bahwa biaya
tetap pertahun pada lokasi-lokasi tersebut secara berurutan adalah Rp. 30 jt, Rp. 60
jt dan Rp. 110 jt, dan biaya variabel adalah Rp. 75.000 per unit, Rp. 45.000 per unit,
dan Rp. 25.000 per unit. Harga jual Ban diharapkan adalah Rp. 120.000.
Perusahaan berharap dapat menemukan lokasi yang paling ekonomis untuk jumlah
produksi 2.000 unit per tahun.
Untuk setiap lokasi,biaya tetap dipetakan (pada jumlah produksi 0 unit) dan biaya
total (biaya tetap + biaya variabel) pada jumlah output yang diharapkan. Garis-garis
ini dipetakan pada Gambar 2.1
Untuk Tangerang  Biaya total = Rp. 30 jt + Rp 75.000 (2000) = Rp. 180 jt
Untuk Bekasi  Biaya total = Rp. 60 jt + Rp 45.000 (2000) = Rp. 150 jt
Untuk Jakarta  Biaya total = Rp. 110 jt + Rp 25.000 (2000) = Rp. 160 jt
Dengan jumlah produksi yang diharapkan sebesar 2000 unit per tahun. Bekasi
memberikan biaya lokasi yang paling rendah. Keuntungan yang diharapkan adalah:
Pendapatan total – Biaya total = Rp 120.000 (2000) – Rp. 150 jt = Rp 90 jt per tahun.
Titik persilangan untuk Tangerang dan Bekasi adalah:

Rp. 30 jt + Rp 75.000 (X) = Rp. 60 jt + Rp 45.000 (X)
30.000 (X) = 30 jt
X = 1000 unit
Titik persilangan untuk Bekasi dan Jakarta adalah:

Rp. 60 jt + Rp 45.000 (X) = Rp. 110 jt + Rp 25.000 (X)
20.000 (X) = 50 jt
X = 2500 unit
200 jt.
150 jt.
Biaya Tahunan
100 jt.
(Rp.)
50 jt. Biaya Biaya Biaya

terenda terendah terenda
0 h Bekasi h
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500
Tangera 3.000
Jakarta
ng Jumlah Produksi (Unit)
Gambar 2.1 Diagram Silang untuk AnalisisTitik Impas
Dari gambar diagram silang untuk analisistitik impas diatas, untuk jumlah produksi
kurang dari 1.000, Tangerang pilihan yang terbaik, dan untuk jumlah produksi lebih
besar dari 2.500 unit per tahun, lokasi di Jakarta akan memberikan keuntungan yang
paling besar.
Contoh 2:

Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru dengan calon lokasi didirikan di
Bandung, Cirebon, dan Bogor dengan data sebagai berikut :
Tabel 2.1 Biaya Pendirian Pabrik pada masing-masnig Lokasi

Bandung Cirebon Bogor
Pajak / th 1.000.000 500.000 1.200.000
Listrik / th 2.000.000 1.500.000 2.100.000
Ongkos buruh / unit 1.000 1.200 850
Ongkos operasi / unit 3.000 3.500 2.000
Kapasitas produksi = 1000 unit / th
Penyelesaian :
Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit
BEP tercapai pada profit = 0
Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost
Bandung Cirebon Bogor
Listrik/th 1.000.000 500.000 1.200.000
FC Pajak/th 2.000.000 1.500.000 2.100.000
Jumlah 3.000.000 2.000.000 3.300.000
Ongkos buruh/unit 1.000 1.200 850

VC Ongkos operasi/unit 3.000 3.500 2.000
Juml ah 4.000 4.700 2.850
Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka :
BEP = FC + VC (X)
X = produksi
Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000

Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000
Bogor = 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 *
Maka kita pilih lokasi Bogor
3. Metode Pusat Gravitasi (Center-of-gravity method)
Metode pusat grafitasi merupakan teknik matematis yang digunakan untuk
menemukan lokasi pusat distribusi yang akan meminimalkan biaya distribusi.
Metode ini memperhitungkan jarak lokasi pasar, jumlah barang yang dikirim ke pasar
tersebut, dan biaya pengiriman untuk menemukan lokasi terbaik untuk sebuah pusat
distribusi.

Langkah pertama metode pusat gravitasi adalah menempatkan lokasi pada suatu
sistem koordinat. Proses ini akan diilustrasikan pada contoh berikut ini. Titik asal
sistem koordinat dan skala yang digunakan keduanya memiliki sifat berubah-ubah,
selama jarak relatif (antar lokasi) dinyatakan secara tepat. Hal ini dapat dikerjakan
dengan mudah dengan menempatkan titik-titik pada peta biasa. Pusat gravitasi
ditentukan dengan persamaan (2-1) dan (2-2):
d Q ix i
Persamaan 3 -1 Koordinat-x  i
Q i
i
d Q iy i
Persamaan 3 -2 Koordinat-y  i
W i
i
Di mana dix = koordinat – x lokasi i

diy = koordinat – y lokasi i
Qi = kuantitas barang yang dipindahkan keatau dari lokasi i
Perhatian bahwa persamaan (2-1) dan (2-2) mengandung istilah Q yang merupakan
banyaknya pasokan yang dipindahkan keatau dari lokasi i.
Karena jumlah kontainer yang dikirim setiap bulan mempengaruhi biaya, maka jarak
tidak dapat menjadi satu-satunya kriteria utama. Metode pusat gravitasi
mengasumsikan bahwa biaya secara langsung berimbang pada jarak dan jumlah
yang dikirim. Lokasi yang ideal adalah lokasi yang meminimalkan jarak berbobot
antara gudang dan toko ecerannya, di mana pembobotan jarak dilakukan sesuai
dengan jumlah kontainer yang dikirim.
Contoh:
Perusahaan Super Market, memiliki empat jaringan toko outlet besar. Toko
perusahaan ini terletak di Tangerang, Bekasi, Karawang dan Bogor; mereka
sekarang dipasok dari gudang tua yang tidak memadai di Bekasi. Data tingkat
permintaan setiap outlet ditujukkan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.2 Permintaan Kontainer dari masing-masing Outlet Super Market

Lokasi Outlet Jumlah Kontainer yang Dikirim
Tangerang (30, 120) 2.000
Bekasi (90,110) 1.000
Karawang (130, 80) 1.000
Bogor (60, 40) 2.000
Perusahaan telah memutuskan untuk menemukan lokasi “pusat” untuk membangun

sebuah gudang baru. Lokasi toko sekarang diperlihatkan pada Gambar 2.2. Sebagai
contoh, lokasi 1 adalah Tangerang, dari Tabel 2.2 dan Gambar 2.2, didapat:
dix = 30
diy = 120
Qi = 2.000
Utara-Selatan
120 Tangerang
– (30, 120)
Bekasi (90, 110)
90 – + Karawang(130, 80)
Center of gravity (67, 85)
60 – Bogor (60, 40)
| | | |
| | Timur-Barat
30Titik
– 30 60 90
Asal
120
yang 150
Berubah
–
-ubah
Gambar 2.2 Lokasi Koordinat dari Empat Department Stores dan pusat gravitasi

Dengan menggunakan data pada Tabel 2.2 dan Gambar 2.2 untuk setiap kota,
dalam persamaan (2.1) dan (2.2) didapat koordinat pusat gravitasi:
Koordinat-x pusat gravitasi =
(30)(2000) + (90)(1000) + (130)(1000) +

400.000
= = 67
(60)(2000) 6.000
2000 + 1000 + 1000 + 2000
Koordinat-y pusat gravitasi =
(120)(2000) + (110)(1000) + (80)(1000) +

510.000
= = 85
(40)(2000) 6.000
2000 + 1000 + 1000 + 2000
4. Metode Transformasi (The transportation method)

Tujuan model transfortasi adalah menetapkan pola pengiriman terbaik dari
beberapa titik pemasok (sumber) kebeberapa titik permintaan (tujuan) sedemikian
rupa sehingga meminimalkan biaya produksi dan tranformasi total. Setiap
perusahaan dengan suatu jaringan titik pasokan-dan-permintaan menghadapi
permasalahan yang sama. Model transformasi memberikan solusi awal yang pantas
dan kemudian perbaikan bertahap dilakukan hingga solusi optimal dicapai.
STRATEGI PERENCANAAN LOKASI PABRIK35

Analisis strategi perencanaan pabrik dilakkukan terfokus pada minimalisasi biaya dan
kemudahan dalam teknis.
1. Biaya
 Biaya nyata
 Biaya transportasi bahan mentah
 Biaya pengiriman produk jadi
 Biaya energy dan layanan umum, tenaga kerja,bahan mentah, pajak,
dan lain-lain
 Biaya tidak nyata
35

 Sikap terhadap serikat pekerja
 Kualitas hidup
 Pengeluaran pemerintah untuk biaya pendidikan
 Kualitas pemerintah
2. Teknis
 Metode transpormasi
 Metode pemeringkatan faktor
 Analisis titik impas lokasi
 Diagram silang
3. Asumsi
 Lokasi merupakan penentuan utama biaya
 Hampir semua biaya utama dapat diidentifikasi untuk setiap daerah
 Hubungan dengan pelanggan yang rendah menjadi fokus terletak pada
biaya yang dapat diidentifikasi
 Biaya tidak nyata dapat dievaluasi
Referensi
Heizer J. dan Render B.(2006). Manajemen Operasi, edisi 7, Alih bahasa:
Dwianoegrahwati S. & Indra A., Penyunting: Arianto, Jakarta: Salemba Empat.
Heizer J. dan Render B. (2009). Operations Management, 9th Edition, Prentice Hall.
Stevenson W.J. (2007). Operations management 9th Edition, McMcGraw-Hill

03. PRODUCT, PROCESS & SCHEDULE ANALYSIS
Pendahuluan
Product Analysis
Process Analysis
Schedule Analysis
PENDAHULUAN
Suatu desain ataupun perencanaan tentang tata letak fasilitas pabrik

tidaklah akan bisa dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam-
macam faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik tidak dapat
dikumpulkan dengan sebaik-baiknya. Salah satu informasi data yang diperlukan
disini ialah mengenai jenis/macam dan volume produk yang dibuat. Selain itu
beberapa informasi tertentu yang menyangkut antara lain mengenai material dan
proses manufakturing yang dipilih untuk pembuatan produk tersebut juga
merupakan data yang cukup berarti didalam langkah awal desain tata letak
pabrik. Sebelum mendesain alternatif tata letak, ada pertanyaan-pertanyaan yang harus
dijawab sebagai berikut:
1. Apa yang harus diproduksi?
2. Bagaimana produk yang akan dihasilkan?
3. Kapan produk yang akan diproduksi?
4. Berapa banyak setiap produk akan diproduksi?
5. Berapa lama produk yang akan diproduksi?
6. Di mana produk yang akan diproduksi?

1. Labor
Producti
vity
2. Exchang
e Rates
3. Costs
4. Political
Risk,
Values,
PRO PRO SCH LOC
&
DUC CES EDU ATIO
Culture
5. Proximit
y To
Markets
6. Proximit
y To
Supplier
s
7. Proximit
y To
Competi
tors
8. Transpo
rtation
9. Power
Supply
10. Climate
11. Water &
Waste

Gambar 3.1 Definisi Tujuan Perencanaan Fasilitas
Pertanyaan satu sampai lima didapat dari desain produk, proses dan skedul. Sedangkan
jawaban pertanyaan keenam ada pada pembahasan perencanaan lokasi pabrik.
PRODUK
TATA
LETAK
PROSES SKEDUL
Gambar 3.2 Hubungan Produk, Proses, Skedul dan Tata Letak
Dalam manufaktur, desain produk, proses dan skedul adalah sumber informasi penting
yang diperlukan untuk merancang tata letak pabrik. Desain produk, proses dan skedul
memberikan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan berikut:
1. Produk (Product): Apa yang diproduksi?
2. Proses (Process): Bagaimana/Siapa yang akan memproduksi?
3. Skedul (Schedule): Berapa banyak yang diproduksi, kapan dan berapa lama
produksi?
Desain produk, proses, skedul dan tata letak memiliki keterikatan dengan kebutuhan visi
untuk apa dan bagaimana kebutuhan (termasuk konsep, teknik, dan teknologi yang
dipertimbangkan). Untuk mengetahui informasi dalam menganalisis produk, proses dan
skedul dapat dilihat pada tabel 3.1. berikut ini.
Tabel 3.1. Informasi Tentang Produk dan Kebutuhan Data36

SUMBER DIMANA
DATA YANG
PRODUK DATA BISA
DIBUTUHKAN
DIPEROLEH
36
Wignjosoebroto, S, 2009.

Ukuran, berat, dan bentuk
produk yang
dibuat
SPESIFIKASI  Design Engineering
PRODUK  Quality Control
Kualitas produk yang
dikehendaki  Inspection Departemen
Karakteristik khusus yang
diminta
Jumlah/macam items yang
akan dibuat (product mix) per  Sales/marketing
VOLUME PRODUK satuan waktu  Research
 Dept. Perencanaan dan
Variasi di dalam Pengendalian Produksi
output/demand
Langkah-langkah dalam
proses
pernbuatan
Langkah- langkah dalam

KOMPONE/PARTS proses perakitan  Industrial Engrineering
DARI PRODUK waktu yang digunakan pada  Production Engineering
masing-masing langkah
pembuatan dan perakitan
Macam mesin dan fasilitas
produksi lainnya yang
dibutuhkan
PRODUK ANALYSIS
Di sini kita melaksanakan suatu analisis dengan cara menguraikan produk

jadi (assembly) menjadi komponen-komponen pembentuk produk tersebut
secara detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan dilakukan dengan
jalan membuat suatu daftar komponen (part list), yaitu suatu daftar yang
lengkap mengenai komponen-komponen yang ada dalam suatu produk.
Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi mengenai masing-
masing komponen, yaitu antara lain :
 Nomor komponen termasuk pula disini nomor kerjanya.

 Nama dari komponen tersebut.
 Jumlah komponen per unit produk yang ada.
 Spesifikasi dari komponen seperti jenis material, dimensi ukuran,
standard, kualitas pengerjaan, dan lain-lain.

Selain itu beberapa informasi tambahan seperti harga dari tiap-tiap
komponen, sumber tempat dari komponen tersebut dapat dibeli, dan lain-lain
dapat pula dinyatakan dalam daftar komponen tersebut. Daftar komponen
ini secara lengkap akan diberikan secara bersama-sama gambar kerjanya
oleh departemen Design Engineering.
Daftar komponen-komponen dan gambar kerjanya adalah merupakan

informasi yang berguna di dalam soal perencanaan tata letak pabrik. Sebagai
contoh gambar kerja (assembly drawing) dari suatu dongkrak mekanis dan
daftar komponen dari produk tersebut, sebagai berikut:
5 4
KETERANGAN GAMBAR
3
1. Komponen no 1 :
2 Penyangga (Jack Stand)
2. Komponen no 2 : Poros ulir
(Screw)
1
Gambar 3.3. Dongkrak Mekanis37
Tabel 3.2. Part List Dongkrak Mekanis38

PART LIST
Nama: Dongkrak Mekanis No. Gambar : 561
No.Part Nama Jumlah Spesifikasi Keterangan
Part/Komponen perunit Material
1 Penyangga 1 Besi Tuang Buat
(ProsesPengecoran
disubkontrakkan)
2 Poros Ulir 1 St.1020 (  2”) Buat
37
38

3 Tuas 1 St.1020 (  5/8”) Buat
4 Tutup Ulir 1 Besi Tuang Buat
5 Cincin 1 St.1020 (  1”) Buat
Hasil dari analisa produk ini adalah berupa keputusan apakah

untuk suatu komponen tertentu sebaiknya kita harus membuat sendiri
(sesuai dengan kemampuan dan potensi yang dimiliki), ataukah cukup
kalau komponen tersebut dengan perimbangan ekonomisnya kita beli
bebas saja dipasaran atau bisa juga di sub-kontrakkan pada pabrik lain.
Analisa semacam ini di dalam ekonomi teknik dikenal sebagai analisa
buat atau beli (make or buy analysis). Analisa buat beli akan menentukan
besar/banyaknya fasilitas yang harus diinvestasikan yang mana hal
tersebut juga memberikan dampak dalam proses pengaturan tata
letaknya. Analisa ini merupakan langkah awal yang justru mendasari
dalam proses perencanaan fasilitas.
Untuk menganalisis produk dan detail komponennya lebih lanjut dapat juga diperoleh
melalui dokumen gambar asembling (assembly drawing), diagram asembling (assembly
chart) dan gambar teknik.
(a) Assembly Drawing (b) Assembly Chart

Gambar 3.4 Gambar dan Diagram Assemling39
Gambar 3.5 Gambar Teknik40

Spesifikasi detail operasional, representasi gambar, dan prototipe produk adalah masukan
penting bagi desainer tata letak. Berikut ini contoh detail gambar bagian komponen dari
produk.
Gambar 3.6 Assembly Drawing41
39
Heizer J. and Render B. (2010).
40
41
Tompkins, White dan Bozer (2010)

Gambar 3.7 Parts Photograph42
PROCESS ANALYSIS
Umum diketahui perubahan dari input yang berupa bahan baku menjadi
output yang berupa produk jadi atau jasa yang dikehendaki akan memerlukan
berbagai macam dan tahapan proses manufakturing. Teknologi, mesin
dan peralatan, serta berbagai metode kerja direncanakan dan
digunakan untuk keperluan ini.
Adapun yang diperhatikan saat melakukan analisis proses dan desain perlu
mengejukan pertanyaan43 berikut ini:
 Apakah proses didesain untuk mencapai keunggulan bersaing?
 Apakah proses menghilangkan langkah-langkah yang tidak menambah nilai?
 Apakah proses memaksimalkan nilai bagi pelanggan?
 Apakah proses akan menambah order?
Untuk menganalisis proses perlu mengetahui proses desain dari suatu produk dan masing-
masing part. Jadi desain proses menentukan bagaimana produk diproduksi. Spesifik
produk, subassembly, bagian yang akan diproduksi sendiri atau disubkontrakkan kepada
pemasok (keputusan membuat-atau-membeli). Untuk mengetahui desain proses44 dapat
diketahui melalui: identifikasi kebutuhan proses, pemilihan kebutuhan proses dan urutan
42
43
44

kebutuhan proses.
1. Identifikasi Kebutuhan Proses (Identifying Required Processes)
Untuk mengidentifikasi kebutuhan atau persyaratan yang harus diproses dari sebuah
produk dapat diketahui antara lain dari parts list, seperti contoh Tabel 3.3. berikut ini.
Tabel 3.3 Parts List Air Flow Regurator
Dalam part list termasuk: part numbers, part names, number parts per product dan
drawing references.
2. Pemilihan Kebutuhan Proses (Selecting the Required Processes)
Untuk memilih kebutuhan proses produksi dapat diketahui antara lain dari BOM (bill of
material) (Tabel 3.4 dan Gambar 3.10) dan Route Sheet (Tabel 3.5 dan 3.6) berikut
ini.
Tabel 3.4 Bill of Material Air Flow Regurator

Gambar 3.8 Bill of Material Air Flow Regurator
Tabel 3.5. Route Sheet45
45

Tabel 3.6. Route Shee Jack Stand Dongkrak Mekanis46
PRODUCTION ROUTING
Nama Benda Kerja : Jack Stand Dongkrak Mekanis No. Gambar:
562
Jenis Material : Besi Tuang Kelabu
No. Operasi Operasi Kerja Mesin yg Tools. Jigs & Wkt. Standard
Kerja dipakai Fixtures (Jam/Unit)
01 Membuat permukaan atau lubang Turret Lathe Chuck 0,019
senter dgn Centre drill
02 Membubut/menghaluskan bagian 820 Logan Chuck, Form 0,064
atas, bawah dan sisi Lathe tools
03 Melebarkan lubang, membuat ulir 2L. Gisholt Square thread 0,042
dalam dan couter bore Lathe boring
3. Urutan Proses (Sequencing Processes)

Urutan atau langkah-langkah proses adalah alat bantu untuk mengetahui apa dan
bagaimana proses terjadi sehingga berguna untuk sumber informasi dalam
perencanaan tata letak pabrik.
Menurut Tompkins, White dan Bozer (2010) sebagai sumber informasi untuk
mengetahui urutan proses adalah:
1) Assembly Chart
2) Operation Process Chart (OPC)
3) Precedence Diagram
46

Menurut Meyers, Fred E. (2005) sebagai sumber informasi untuk mengetahui aliran
proses pabrik ada tiga teknik, yakni:
1) Flow Diagrams
2) Operations Charts
3) Flow Process Charts
Sedangkan menurut Heizer J. and Render B. (2010) ada beberapa alat bantu yang
dapat membantu memahami komleksitas dalam desain fasilitas, yakni:
1) Flow Charts – menunjukan pergerkan material
2) Process Charts – mengunakan symbol untuk menunjukan aktivitas kunci
3) Time-Function Mapping – menunjukan aliran dan batas waktu
4) Value-Stream Mapping – menunjukkan aliaran, waktu dan nilai tambah
5) Service Blueprinting – fokus interaksi pelanggan
Dari pendapat diatas tentang sumber informasi analisis aliran proses perencanaan tata
letak berdasar urutan proses, secara lengkap dapat dirangkumkan sebagai berikut:
1) Flow Diagrams (Meyers)
2) Flow Charts (Heizer)
3) Assembly Chart (Tompkins)
4) Operations Charts (Meyers) = Operation Process Chart (Tompkins)
5) Precedence Diagram (Tompkins)
6) Flow Process Charts (Meyers) = Process Chart (Heizer)
7) Time-Function Mapping (Heizer)
8) Value-Stream Mapping (Heizer)
Lebih lanjut tentang sumber informasi analisis aliran proses akan dijelaskan sebagai
berikut:
1) Flow Diagrams
Gambar 3.9 Flow Diagram PT. Kereta Kayu Mainan
Gambar 3.10 Flow Diagram Material Perusahaan Komponen Otomotif
2) Flow Charts
Gambar 3.11 Flow Charts Perakitan Harley Davidson47
3) Assembly Chart
Lingkaran dengan satu link menunjukkan komponen dasar, lingkaran dengan
beberapa link menunjukkan operasi perakitan/ subassemblies, dan kotak adalah
pemeriksaan. Metode termudah untuk membangun assembly chart yakni dimulai
dengan produk asli dan ditelusuri kembali ke komponen dasarnya.
Gambar 3.12 Assembling Chart Air Flow Regurator48
47
48

4) Operation Process Chart (OPC)
OPC adalah salah satu teknik yang paling berguna dalam perencanaan
produksi. Kenyatannya OPC ini adalah gambaran tentang proses, dan telah
digunakan dalam bebagai cara sebagai alat perencanaan dan pengendalian.
Dengan tambahan data lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat manajemen.
OPC menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku
yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. OPC ini merupakan
tahapan penting dalam urutan untuk merencanakan tata letak pabrik.
Gambar 3.13 Operation Process Chart Air Flow Regurator49
Sebagai sumber informai atau pedoman bahwa proses operasi dalam pabrik
(manufacture processes)50 terdiri dari operasi fabrikasi dan assembling.
Fabrikasi terdiri dari pembentukan, perlakuan untuk pembesaran dan
penghalusan. Sedangkan assembling terdiri dari permanen dan mekanikal.
5) Precedence Diagram
49
50
Groover Mikell P. (2010)

Gambar 3.14 Precedence Diagram Air Flow Regurator51
6) Process Charts
Gambar 3.15 Process Charts52
51
52

7) Time-Function Mapping
Customer Ord Rec

er eive
pro
SalesProc prod
duc
ess uct
Product
Order
Prod orde t Wait
uctio r
Order
n WIP
Plant Print Extrude
contr
Product
ol
Warehouse Wait
Product
Transport Move
1 day 2 days 1 day 1 day 1 day
6 days
Gambar 3.16 Time-Fuction Mapping53
8) Value-Stream Mapping
Gambar 3.17 Value-Stream Mapping54
53
54

Perlu diingat bahwa saat melakukan analisis proses dan desain perlu mengejukan
pertanyaan55 berikut ini:
 Apakah proses didesain untuk mencapai keunggulan bersaing?
 Apakah proses menghilangkan langkah-langkah yang tidak menambah nilai?
 Apakah proses memaksimalkan nilai bagi pelanggan?
 Apakah proses akan menambah order?
SCHEDULE ANALYSIS
Skedul dapat mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul56
berdampak terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah
orang, ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll.
Gambar 3.18 Contoh Skedul
Informasi desain skedul ini dibutuhkan untuk lebih memperhatikan volume produksi,
trends, dan untuk memprediksi permintaan produksi yang akan datang. Informasi ini dapat
diperoleh dari bagian penjualan/pasar.
Dalam merencanakan tata letak perlu mengetahui skedul produksi. Skedul57 dibuat
berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses, produk
dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
55
56
57

Gambar 3.19 Hubungan Produk, Proses dan Skedul58
58

Referensi
Groover, Mikell P. (2010). Manufacturing: Materials, Processes and Systems, 4th
Edition USA: John Wiley & Sons
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, Pearson
Education, Inc. publishing as Prentice Hall
Heragu, Sunderesh (2006). Facilities Design 2nd, USA
Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3 rd
Editon, USA: Prentice Hall.
Tompkins, White and Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John Wiley
& Sons.

Modul
04. a. FIXED POSITION LAYOUT
Pengertian dan Ciri Tata Letak Posisi Tetap
Bentuk Tata Letak Posisi Tetap
Kelebihan Dan Kekurangan Tata Letak Posisi Tetap
Permasalahan dan Solusi Tata Letak Posisi Tetap
PENGERTIAN DAN CIRI TATA LETAK POSISI TETAP
Tata letak posisi tetap (fixed-posisi layout)59, adalah produk (proyek/pekerjaan) tetap
berada dalam satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang pada tempat
tersebut. Contoh proyek ini antara lain pembuatan pesawat terbang, turbin gas, kapal
laut (Gambar 4a.1) dan lain-lain.
59
Heizer dan Render (2010)

Gambar 4a.1 Proyek Pembuatan Kapal Laut
Tata letak posisi tetap60 adalah:
• Digunakan untuk produk yang besar atau berat
• Produk yang sulit atau tidak mungkin untuk bergerak/dipindahkan., karena
sangat besar atau tetap.
• Semua sumber daya (Peralatan, pekerja, material, dll) harus dibawa ke tempat
kerja
• Penjadwalan kru dan sumber daya adalah sebuah tantangan
• Pemanfaatan peralatan rendah
• Tenaga kerja terampil
• Biasanya biaya tetap (fixed cost) rendah
• Sering kali biaya variabel (variable costs) tinggi
Tinggi
Variasi Produk
Posisi
Tetap
Gambar 4a.2 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Posisi Tetap61
BENTUK TATA LETAK POSISI TETAP
Bentuk tata letaknya berdasarkan posisi tetap digambarkan sebagai berikut (Gambar
4a.2 dan 4a.3).
60 Kompilasi : Reid dan Sanders (2007) dan Russell & Taylor (2009),
61
Tompkins, White dan Bozer (2010).

Lat Pre Gri
Ware House
Storage
Produ
ct
Pai Wel Asse
Gambar 4a.3 Tata Letak Posisi Tetap 62
Raw Material
Machi
ne A
Too
Oper lB
Completed Part
ator
Gambar 4a.4 Bentuk Tata Letak Posisi Tetap 63
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK POSISI TETAP 64

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak posisi tetap adalah
sebagai berikut.
Kelebihan atau keuntungan
 Pergerakan material dapat dikurangi
 Peluang mendapatkan penghargaan atas pekerjaan tim atau individu cukup
terbuka
 Tanggung jawab tim tinggi.
62
Hadiguna dan Setiawan (2008)
63
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)
64
Hadiguna dan Setiawan (2008)

 Sangat flesibel atas perubahan produk desain maupun perubahan volume
produksi.
 Bebas dalam menentukan jadwal dan dapat mencapai waktu produksi total
minimum.
Kekurangan atau Kelemahan
 Pergerakan operator dan material sangat banyak
 Duplikasi peralatan sering terjadi
 Operator membutukan skill tinggi
 Supervisor umum dibutukan
 Penempatan material dan mesin susah dan mahal
 Utilisasi peralatan rendah.
PERMASALAHAN DAN SOLUSI TATA LETAK POSISI TETAP 65

Teknik untuk mengatasi permasalahan tata letak dengan posisi tetap tidak
dikembangkan dengan baik dan kerumitannya atau permasalahannya bertambah
karena adanya tiga faktor sebagai berikut:
1. Terdapat tempat yang terbatas pada semua lokasi produksi
2. Tahapan yang berbeda pada proses konstruksi, membutuhkan bahan yang
berbeda; oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan
perkembangan proyek.
3. Volume bahan yang dibutukan dinamis (Sebagai contoh, tingkat penggunaan
panel baja untuk galangan kapal berubah sejalan dengan perkembangan
proyek).
Industri yang berbeda menangani masalah ini dengan cara yang berbeda. Industri
konstruksi biasanya memiliki “rapat antara-pedagang” untuk menentukan tempat pada
periode waktu yang berbeda. Sebagaimana yang telah dapat diperkirakan, rapat ini
sering menghasilkan solusi yang kurang optimal, karena diskusi yang terjadi mungkin
lebih bersifat politis dan bukan analitis.
Karena permasalahan pada tata letak bedasarkan posisi tetap ini sulit dipecahkan pada
lokasi, strategi alternatif yang ada adalah untuk melengkapi proyek sedapat mungkin
diluar lokasi. Pendekatan ini digunakan pada industri pembangunan kapal di saat unit
standar- contoh kotak pemegang pipa dirakit pada lini perakitan terdekat (fasilitas yang
65
Heizer dan Render (2010).

berorientasi pada produk) sebagai sebuah usaha untuk menambahkan efesiensi pada
produk disaat bagian-bagian dari sebuah kapal (modul) serupa, atau saat perusahaan
itu mendapatkan kontrak untuk membangun bagian yang sama bagi beberapa kapal
yang serupa. Sama halnya perusahaan pembuat kapal lain juga sedang mencoba
melakukan Group Technology66 (lihat Modul 6) untuk mengelompokkan komponen.
Banyak pembangunan rumah sekarang beralih dari strategi tata letak berdasarkan
posisi tetap menjadi strategi yang lebih berorientasi pada produk. Sekitar sepertiga
rumah baru di Amerika Serikat sekarang dibangun dengan cara ini.
Gambar 4a.5 Strategi Alternatif Tata Letak Posisi Tetap
66
Group Technology adalah sebuah filosofi manufaktur yang mengidentifikasikan komponen-komponen yang mirip dan
mengelompokannya secara bersama agar mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan produksi. Group
Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi dengan cara mengelompokan bermacam komponen dan
produk berdasarkan kemiripan desain dan atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan komponen-komponen
yang mirip menjadi part families. Pengelompokan terhadap komponen-komponen yang memiliki kemiripan tertentu
kedalam suatu kelompok komponen merupakan kunci dalam penerapannya. Aplikasi dari Group Technology antara lain
adalah tata letak seluler (cellular layout). Tata letak Seluler mencoba untuk mengkombinasikan fleksibilitas tata letak
proses dengan efisiensi tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak proses dan
mengeksplotasi kelebihan tata letak produk. Sel manufaktur (tata letak Seluler) adalah sebuah kelompok mesin atau
proses yang ditempatkan secara berdekatan dan berfungsi memproses sebuah part families.

Referensi
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.
John Wiley & Sons
& Sons.

Modul
04.b. PROCESS LAYOUT
Pengertian dan Karakeristik Tata Letak Proses
Bentuk Tata Letak Proses
Kelebihan dan Kekurangan Tata Letak Proses
Biaya Tata Letak Proses
Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak berdasarkan Proses
PENGERTIAN DAN KARAKERISTIK TATA LETAK PROSES

Tata letak berdasarkan proses67 merupakan metode pengaturan dan penempatan dari
mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe yang sama dalam sebuah departemen
(Gambar 4b.2). Tata letak berdasarkan proses sering kali disebut dengan function
layout. Jenis tata letak ini sangat cocok untuk industri yang sifatnya menerima job order
dengan jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah
(Gambar 4b.1). Pada umumnya industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak
seperti ini.
Tinggi
Proses
Variasi Produk

Gambar 4b.1 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Proses68
67
Wignjosoebroto (2003) dan diperkuat oleh Hadiguna & Setiawan (2008)
68
Tompkins, White dan Bozer (2010).

Tata letak proses (process layout)69 semua operasi proses yang sama atau sejenis
dikelompokkan bersama-sama, peralatan menggunakan fungsi secara umum dengan
dikelompokkan bersama (all operations of same process or type are grouped together;
equipment performing a common function is grouped together).
Tata letak berdasarkan proses70 memiliki karakteristik antara lain:

 Tujuan umum dan sumber daya yang fleksibel
 Fasilitas lebih padat karya
 Intensitas modal rendah
 Intensitas tenaga kerja yang lebih tinggi
 Biaya penanganan material lebih tinggi
 Penjadwalan sumber daya dan alur kerja lebih kompleks
 Persyaratan ruang lebih tinggi
BENTUK TATA LETAK PROSES
Bentuk aliran proses tata letak berdasarkan proses sebagai berikut.
Press 1 Press 2 Mesin Inspeksi

Gerinda
Bahan 3 4
1
Baku
A&B 4
1 2 2 Produk
2 Jadi
A&B
Gudang 5 Gudang
Material Produksi
1 3 5
Pengecoran Pengecoran Pengepakan
Gambar 4b.2 Tata Letak Pabrik Aliran Proses71
69
70
Reid R.D. and Sanders N.R. 2007
71
Wignjosoebroto, S. 2003

Reid dan Sanders (2007) menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan proses sebagai
berikut.
Gambar 4b.3 Tata Letak Proses72
Raw Material
Completed Part
Gambar 4b.4 Bentuk Tata Letak Proses73
72
73
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)

Gambar 4b.5 Bentuk Tata Letak berdasarkan Proses
Gambar 4b.6 Bentuk Tata Letak berdasarkan Proses

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK PROSES
Tata letak berdasarkan proses memiliki kelebihan dan kekurangan74. Kelebihan atau
keuntungan utama tata letak proses adalah adanya fleksibilitas peralatan dan
penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin,
proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerja dapat dialihkan pada
mesin lain. Tata letak berdasarkan proses juga sangat baik untuk menangani produksi
jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Sedangkan
kelemahan tata letak berdasarkan proses ini adalah pada peralatan yang biasanya
memiliki kegunaan umum. Waktu pesanan butuh waktu yang lama karena penjadwalan
sulit, penyetelan mesin berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan,
peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutukan tenaga kerja yang terampil.
Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan75 proses

adalah sebagai berikut.

 Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan produksi,
karena menggunaan mesin-mesin tipe umum. Disamping itu dijumpai flesibilitas
produksi yang besar.
 Mudah untuk mengatasi breakdown mesin
 Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui
spesialisasi kerja.
Kekurangan atau kelemahan

 Garis produksi panjang, pemindahan material lebih mahal
 Total waktu produksi lebih lama.
 Diversifikasi produk yang dihadapi (job order), dibutukan operator yang memiliki
skil tinggi
 Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih kompleks danm
membutukan ketelitian didalam analisis.
74
Heizer J. dan Render B, 2006
75

BIAYA TATA LETAK PROSES76
Dalam mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses, cara yang paling lazim
digunakan untuk menyusun departemen atau stasiun kerja adalah untuk meminimalkan
biaya penanganan material. Dengan kata lain, departemen yang memiliki aliran
komponen atau orang yang banyak diantara mereka harus didekatkan satu sama lain.
Dalam pendekatan ini, biaya penangganan bahan tergantung pada:
1) jumlah muatan (atau orang) yang harus dipindahkan di antara dua depatemen
selama beberapa waktu dan
2) biaya memindahkan muatan (atau orang) yang terkait dengan jarak antar
departemen. Biaya diasumsikan sebagai sebuah fungsi jarak antar-departemen.
Tujuan fungsi ini dapat dinyatakan sebagai berikut.
n n
Biaya Minimum   X ijCij
i 1 j1
di mana n = jumlah total stasiun kerja atau departemen

i,j = masing-masing departemen
Xij = jumlah beban yang di pindahkan dari dept. i ke dept. j
Cij = biaya untuk memindahkan beban antara dept. i dan dept. j
LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN TATA LETAK PROSES77

Cara yang paling baik untuk memahami langkah-langkah yang terkait dalam mendesain
sebuah tata letak berdasarkan proses adalah dengan melihat sebuah contoh.
Contoh 1
Manejemen sebuah perusahaan ingin mengatur enam departemen dalam pabriknya
sedemikian rupa sehingga meminimalkan biaya penanganan bahan antar-departemen.
Mereka membuat asumsi awal (untuk menyederhanakan masalah) bahwa setiap
departemen berukuran 20 x 20 meter dan panjang serta lebar gedung adalah 60 meter
dan 40 meter.Jadi langkah-langkah perencanaan tata letak berdasarkan proses adalah
sebagi berikut:
Langkah 1 : Membuat matriks "dari-ke" menunjukkan aliran barang atau bahan
dari departemen ke departemen. lain (Gambar 4b.7)
76
77
Jumlah Beban per minggu
Departemen
50 100 0 0 20
30 50 10 0
20 0 100
50 0
0
Gambar 4b.7 Aliran Komponen Antar-Departemen
Langkah 2 : Menentukan kebutuhan luas ruang untuk setiap departemen

(Gambar 4b.8 menunjukan luas pabrik yang masih tersedia)
Ruangan 1 Ruangan 2 Ruangan 3
40
Ruangan 4 Ruangan 5
Ruangan 6 6
0
Gambar 4b.8 Ukuran Bangunan dan Tata Letak Dept. yang Mungkin
Langkah 3 : Membangun sebuah diagram skema awal yang menunjukkan urutan

departemen yang harus dilalui oleh komponen. Cobalah untuk
meletakakan departemen dengan aliran bahan atau komponen yang
berat berdekatan satu sama lain. (Lihat Gbr 4b.9)

1
1 5 02 3 3
0 0 0
1
1 0
4 50 60
5
0
Gambar 4b.9 Grafik Aliran Antar-Dept.berdasarkan Beban Perminggu
Langkah 4 : Tentukan biaya tata letak ini dengan menggunakan persamaan biaya
penenganan bahan berikut:
n n
Biaya   X ijC ij
i 1 j1
Untuk masalah ini, Perusahaan mengasumsikan bahwa sebuah forklift dapat membawa
semua beban antar- departemen. Biaya untuk memindahkan satu beban di antara departemen
yang bersebelahan diperkirakan sebesar Rp. 1 rb. Memindahkan beban antar departemen
yang tidak saling bersebelahan mengeluarkan biaya Rp. 2 rb. Dengan melihat pada Gambar
4.2, dapat dilihat bahwa biaya penanganan material antara departemen adalah sebagai
berikut:
1 ke 2 = Rp. 1 rb. x 50 beban = Rp. 50 rb.
1 ke 3 = Rp. 2 rb. x100 beban = Rp. 200 rb.
Rp 570 rb

Langkah 5 : Dengan coba-coba (trial and error), cobalah untuk memperbaiki tata
letak yang digambarkan dalam Gambar 4b.10 untuk merancang
pengaturan departemen yang lebih baik.
Dengan melihat pada grafik aliran (Gambar 4b.9) dan perhitungan biaya, dapat dilhat bahwa
menempatkan departemen 1 dan 3 lebih dekat terlihat lebih baik. Dengan tidak bersebelahan
volume aliran yang tinggi menyebabkan adanya pengeluaran penanganan yang lebih besar.
Bila melakukan pemindahan departemen , harus diuji efek dari pemindahan departemen lebih
baikkah atau malah sebaliknya.
Satu kemungkinan yang ada adalah menukar departemen 1 dan 2. Penukaran ini
menyebabkabn grafik aliran antar departemen yang kedua (Gambar 4b.10), yang
menunjukkan pengurangan baiya hingga menjadi Rp. 480 rb, dengan penghematan beban
Rp. 90 rb.
Tentu saja, pertukaran ini hanyalah satu dari sekian banyak kemungkinan pertukaran yang
ada. Anggap saja Perusahaan ini puas dengan gambaran biaya sebesar Rp. 480 rb. Dan grafik
aliran pada Gambar 4b.10.
3
2 5 01 1 3
0 0
0
5 1
0 1 0
4 50 60
5
0
Gambar 4b.10 Grafik Aliran Antar-Deptemen Kedua

1 ke 3 = Rp. 1 rb. x100 beban =Rp. 100 rb.
Rp 480 rb
Langkah 6 : Menyiapkan rencana detail untuk mengatur departemen agar sesuai
dengan bentuk bangunan dan mengevaluasi faktor selain biaya
transportasi (seperti: toilet, tangga dll). Langkah ini juga memastikan
bahwa rencana akhir dapat dipenuhi oleh system listrik, beban lantai,
estetika, dan faktor lainnya.
Pada kasus ini penyelesaian untuk persyaratan luas ruang lihat Gambar 4b.11 berikut ini.
Ruangan 1 Ruangan 2 Ruangan 3
40
Ruangan 4 Ruangan 5
Ruangan 6 6
0
Gambar 4b.11 Sebuah Tata Letak yang Mungkin bagi Perusahaan

Referensi
John Wiley & Sons
& Sons.
Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Surabaya: Prima
printing.

Modul
05. PRODUCT LAYOUT
Pengertian, Landasan dan Karakeristik Tata Letak Produk
Bentuk Tata Letak Produk
Kelebihan Dan Kekurangan Tata Letak Produk
Jenis Tata Letak Produk
Penyeimbangan Lini Perakitan
Perbandingan Tata Letak Proses dan Produk
PENGERTIAN, LANDASAN DAN KARAKERISTIK TATA LETAK PRODUK
Tata letak berdasarkan produk78 umumnya digunakan untuk pabrik yang memproduksi
satu macam produk atau kelompok produk (variasi rendah) dengan jumlah yang banyak
(volume tinggi) secara terus menerus dalam waktu produksi yang lama lihat Gambar
5.1. Tata letak berdasarkan produk dilakukan dengan cara mesin dan fasilitas produksi
diatur sesuai dengan urutan proses pengerjaan produksi.
Tata letak berdasarkan produk79 disusun disekeliling produk atau keluarga produk yang
sama yang memiliki volume tinggi, dan variasi rendah serta produk yang berulang dan
78
Wignjosoebroto 2003) dan diperkuat oleh Hadiguna dan Setiawan 2008
79
Heizer dan Render 2006

kontinyu. Adapun landasan yang digunakan dalam perencanaan tata letak berdasarkan
produk.adalah:
1. Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi
2. Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian bagi investasi
yang tinggi dengan peralatan khusus
3. Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase siklus hidupnya, yang
memberi kepastian bagi investasi pada peralatan khusus
4. Persediaan bahan baku dan komponen yang memadai dan kualitas yang
seragam untuk memastikan mereka akan dapat dibekerja dengan peralatan
khusus.
Tinggi
Variasi Produk
Produk

Gambar 5.1 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Produk
Tata letak berdasarkan produk80 memiliki karakteristik antara lain:

 Efisiensi produk didapat dari variasi produk yang kecil
 Sumber daya khusus
 Intensitas modal tinggi
 Fleksibilitas relatif rendah terhadap pasar
 Tingkat pengolahan lebih cepat
 Biaya penanganan material lebih rendah
 Persyaratan ruang yang lebih rendah
80

BENTUK TATA LETAK PRODUK
Tata letak produk81 digambarkan dengan skematis tata letak berdasarkan produk yang
paling populer untuk pabrik yang bekerja/beroperasi secara massal (mass production)
sebagai berikut.
Mesin Mesin Mesin InspeksiPengepakan

Press 1 Press 2 Drill
Bahan
1 1 2 3 4 5
Baku
A&B
Produk
2 Jadi
A&B
Gudang 1 2 3 4 5
Gudang
Material Produksi
Pen Mesin Mesin InspeksiPengepakan
gec Gerinda Press
ora
n Aliran Material
Aliran Material
Produk A
Produk B
Gambar 5.2 Tata Letak Pabrik Aliran Produk82
Reid dan Sanders (2007), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk sebagai
berikut.
81
82

Product
A Step 1 Step 2 Step 3Step 4
Product
B Step 1 Step 2Step 3 Step 4
Product
C Step 1 Step 2Step 3Step 4
Gambar 5.3 Tata Letak Produk83
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk
sebagai berikut.
Raw Material
Completed Part
Gambar 5.4 Tata Letak Produk84
Heizer dan Render (2006) menggambarkan lebih jelas lagi bentuk tata letak
berdasarkan produk seperti pada Gambar 5.5. berikut ini.
83
84

1
Stasiu 3 4 Sta
n siu
Kerja2
5
Stasiun n
Kerja Belt Ke
Kantor Conveyo rja
r
Catatan: 5 Tugas; 3 Stasiun Kerja
Gambar 5.5 Bentuk Tata Letak berdasarkan Produk
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK PRODUK

Menurut Heizer dan Render (2009) Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan
proses adalah sebagai berikut.
Kelebihan atau Keuntungan utama tata letak produk adalah:
• Rendahnya biaya variabel per unit
• Rendahnya biaya penanganan material
• Menurunkan work-in-process (WIP) atau barang persediaan untuk proses kerja
• Proses pelatihan dan pengawasan lebih mudah
• Hasil Keluaran produksi lebih cepat.
Sedangkan kekurangannya tata letak berdasarkan produk ini adalah:
• Tinggi modal investasi (khusus peralatan)
• Penghentian pada satu pos kerja mengakibatkan seluruh proses berhenti
bekerja.
• Kurang fleksibilitas saat menangani beragam produk(variasi) atau tingkat
produksi yang berbeda (volume)
Menurut Wignjosoebroto Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan proses


 Biaya pemindahan material rendah
 Total waktu produksi singkat.
 Barang persediaan untuk proses kerja atau WIP rendah
 Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi guna
meningkatkan produktivitas kerja. Selain itu tidak diperlikan operator yang
memiliki skil tinggi, sehingga biaya operator rendah.
 Stasiun kerja memerluakan luas area yang minimal
 Perencanaan dan pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan
Kekurangan atau kelemahan
 Breakdown salah satu mesin mengakibatkan seluruh aliran produksi berhenti
pula.
 Tata letak diatur berdasarkan macam produk, bila produk berubah memerlukan
perombakan yang prinsipil dari tata letak. Dalam hal ini tidak dijumpai tata letak
yang fleksibilitas.
 Laju produksi ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat
 Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan dan dijumpai adanya ketidak-
efisienan didalam utilisasi mesin.
JENIS TATA LETAK PRODUK85

Tata letak berdasarkan produksi terdiri dari dua jenis, yaitu lini pabrikasi (fabrication line)
dan lini perakitan (assembly line). Kedua jenis ini merupakan proses yang berulang yang
dijelaskan pada Tabel 5.1, dan dalam kedua kasus ini, line harus ”Seimbang (balance)”.
Yaitu, waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan harus sama atau
seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin
berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun
kerja oleh seorang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan waktu yang
dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.
Lini pabrikasi cenderung dipacu oleh mesin dan membutukan perubahan mekanisme
dan rekayasa untuk membuat keseimbangan. Pada sisi lain, lini perakitan, cenderung
dipacu oleh tugas yang diberikan kepada operator pada stasiun kerja. Kerena itu lini
perakitan dapat diseimbangkan dengan memindahkan satu tugas dari satu orang ke
85

orang lainnya. Selanjutnya masalah utama yang terjadi pada perencanaan tata letak
berdasarkan produk adalah menyeimbangkan output pada setiap stasiun kerja pada lini
produksi sehingga output-nya hampir sama, dan mendapatkan jumlah output yang
diinginkan. Dengan demikian Tujuan tata letak berdasarkan produk adalah untuk
meminimalkan ketidakseimbangan dalam lini pabrikasi atau perakitan.
Tabel 5.1 Jenis Tata Letak berdasarkan Produk
Pabrikasi Perakitan
Membuat komponen Merakit komponen fabrikasi
Menggunakan serangkaian mesin Menggunakan tempat kerja (workstation)
Proses berulang-ulang Proses berulang-ulang
Dipacu oleh mesin Dipacu oleh tugas operator
Balancing dengan perancangan ulang fisik Balancing dengan memindahkan tugas
Karena permasalahan lini pabrikan dan lini perakitan serupa, pembahasan kali ini
ditujukan pada lini perakitan. Pada lini perakitan, biasanya produk berjalan melalui
wahana otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui serangkain stasiun kerja hingga
selesai (Gambar 5.6). Ini cara mobil dirakit, motor, televisi dll. Tata letek berdasarkan
produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain secara khusus
daripada tata letak berdasarkan proses.
Gambar 5.6 Tata Letak sebuah Lini Perakitan

PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN86
Lini Perakitan biasanya dilaksanakan untuk meminimalkan ketidak seimbangan antara
mesin atau operator dan memenuhi output yang dibutukan dari lini perakitan. Untuk
dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui
perkakas, peralatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu
untuk setiap tugas perakitan (seprti membuat lubang, mengecang baut, atau mengecat
komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga harus
mengetahui hubungan prioritas antara-aktivitas –yaitu, urutan beragam tugas yang
harus dikerjakan. Contoh berikut ini menunjukan bagaimana mengubah data tugas
menjadi sebuah diagram prioritas.
Tabel 5.2 Data Prioritas

Tugas Waktu (menit) Tugas yang Harus Mengikuti Tugas Berikutnya
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Waktu Total = 66
86

5
C
10 1 3 7 3
A B F G I
meni 1
t 4
D
1 1
E H
2 1
Gambar 5.7 Diagram Prioritas
Setelah diagram prioritas yang merangkum urutan dan waktu tugas telah dibuat, maka
tugas-tugas ini dikelompokkan dalam stasiun kerja sehingga tingkat produksi dapat
dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah:
1. Hitung unit yang dibutukan per hari ((tingkat permintaan atau tingkat produksi)
dan dibagi menjadi waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik). Operasi ini memberikan apa yang disebut sebagai waktu siklus (cycle
time)- yaitu waktu maksimal di mana produk dapat tersedia pada setiap stasiun
kerja jika tingkat produksi tercapai:
Waktu Produksi yg tersedia perhari

Cycle time =
Unit yg diproduksi perhari
2. Hitunglah jumlah stasiun kerja minimal dengan rumusan;
n
i=1∑ Waktu pengerjaan
Jumlah Minimum Stasiun = tugas i
Kerja
Cycle time
Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.

Hasil perhitungan pecahan dibulatkan pada nilai bulat terdekat yang lebih besar.

3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada
setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efektif adalah yang dapata
melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan,
dan menjaga waktu kosong pada setiap stasiun kerja menjadi minimal.
Prosedur formal untuk mengerjakan hal ini adalah dengan:
a. Mengidentifikasi daftar urutan tugas.
b. Menghilangkan tugas-tugas yang diberikan pada stasiun kerja tertentu.
c. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak
dapat dipenuhi.
d. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan
pada stasiun kerja.
e. Menggunakan salah satu “Heuristik” penyeimbang lini yang diterangkan
pada Tabel 5.3. Beberapa heuristik ini dapa dicoba untuk melihat mana yang
menghasilkan solusi “terbaik”- yaitu, jumlah stasiun kerja yang paling sedikit
denga efisiensi yang tertinggi. Walupun heuristik dapat memberikan solusi,
tidak dijamin bahwa solusi yang dihasilkan ini yang paling optimal.
Tabel 5.3 Heuristik untuk Tata Letak yang dapat Digunakan

1 Waktu pengerjaan terpanjang memilih tugas dengan waktu operasi terpanjang
2 Tugas yang paling banyak diikuti memilih tugas yang memiliki banyak tugas yang
mengikutinya
3 Peringkat bobot posisi memilih tugas di mana jumlah waktu dari tugas yang
mengikutinya terpanjang.
4 Waktu pengerjaan terpendek tugas dengan memilih waktu operasi terpendek
5 Tugas dengan jumlah tugas memilih tugas yang memiliki tugas yang mengikutinya
yang mengikuti paling sedikit paling sedikit
Apa bila perusahaan menetapkan bahwa terdapat 480 menit waktu kerja produktif yang
tersedia per hari dan jadwal produksi membutukan 40 unit harus diselesaikan sebagai
output dari lini perakitan setiap hari, maka:
480 menit
Cycle Time =
40 unit
= 12 menit/unit
Waktu pengerjaan tugas 66

Jumlah minimum stasiun kerja = =
Cycle Time 12

= 5,5 atau 6 stasiun
5
C
1 1 3 7 3
A B F G I
0 1
4
D
1E 1
H
2 1
Gambar 5.8 Enam stasiun solusi terhadap masalah penyeimbangan lini
Gunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti untuk menugaskan pekerja pada
stasiun kerja.
Gambar 5.8 menunjukkan satu solusi yang tidak melanggar persyaratan urutan dan
mengelompokkan pekerjaan dalam enam stasiun. Untuk mendapatkan solusi ini,
aktivitas dengan tugas yang mengikuti paling banyak dipindakan kestasiun kerja
sebanyak mungkin dari waktu siklus sebesar 12 menit yang tersedia. Stasiun kerja yang
pertama menghabiskan waktu 10 menit dan memiliki waktu kosong sebesar 2 menit.
Stasiun kedua menggunakan 11 menit, dan stasiun kerja ketiga menghabiskan waktu 12
menit penuh. Stasiun kerja keempat mengelompokkan tiga tugas kecil dan dengan
sempurna menyeimbangkan waktu sebesar 12 menit. Stasiun kerja kelima memiliki 1
menit waktu kosong, dan stasiun kerja keenam (yang terdiri dari G dan I) memiliki 2
menit waktu kosong per siklus. Waktu kosong total untuk solusi ini adalah 6 menit per
siklus.

Efesiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu tugas total dengan
jumlah stasiun kerja yang dibutukan dikalikan dengan waktu siklus:
∑ Waktu Kerja
Efficiensi =
(Jumlah Stasiun Kerja Aktual) x (Cycle time)
Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja
yang berbeda. Dengan cara ini perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini produksi
akan perubahan tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.
Dari data diatas kita dapat menghitung efiseinsi keseimbangan lini.
66 menit 66
Efisiensi = = = 91,7 %
(6 stasiun) x ((12 menit) 72
Perhatikan bahwa dengan membuka stasiun kerja ketujuh, dengan alas an apa pun, akan
menurunkan efisiensi keseimbangan menjadi 78,6 %
66 menit 66
Efisiensi = = = 78,6 %
(7 stasiun) x ((12 menit) 84
PERBANDINGAN TATA LETAK PROSES DAN PRODUK87
Tabel 5.2 Perbandingan Tata Letak Proses dan Produk

PROSES PRODUK
Pengelompokan fungsional Pengaturan sekuensial

Deskripsi
kegiatan kegiatan
87
Russell dan Taylor (2009).

Intermiten, job shop, produksi Terus-menerus, produksi
Jenis proses
batch, terutama fabrikasi massal, terutama perakitan
Bervariasi, dibuat sesuai Standar, dibuat untuk
Produk
pesanan saham
Permintaan Berfluktuasi Stabil
Volume Rendah Tinggi
Peralatan Tujuan Umum Tujuan Khusus
Pekerja Bervariasi keterampilan Keterampilan Terbatas
Tinggi dalam proses, barang Rendah dalam proses,
Penyimpanan
jadi rendah barang jadi tinggi
Gudang Besar Kecil
Penanganan Material Berpindah (Forklift) Tetap (conveyor)
Gang Lebar Sempit
Bagian dari
Penjadwalan Dinamis menyeimbangkan
Keputusan Tata Letak Lokasi mesin Line balancing
Tujuan Minimalkan biaya penanganan Menyamakan kerja di
material setiap stasiun
Keuntungan Fleksibilitas Efisiensi

Referensi
Heizer J. dan Render B. (2009). Operations Management, 9th Edition, Prentice Hall.
John Wiley & Sons
Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Surabaya: Prima
printing.
Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of
Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),
http://www.foundationcoalition.org/resources/ie/Cellular/cell.html

Modul
06. CELLULAR LAYOUT
Pendahuluan
Bentuk Tata Letak Seluler
Keuntungan Dan Kelemahan Tata Letak Seluler
Ide dan Persyaratan Sistem Seluler
Desain Sistem Seluler
PENDAHULUAN
Tata letak proses dan produk memiliki kelebihan dan kekurangan untuk mengeksploitasi
kelebihan dan mengurangi kekurangannya, maka perlu dilakukan kombinasi. Tata letak
kombinasi merupakan kombinasi tipe tata letak produk dan proses dengan cara
mengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan
dalam proses, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai. Tata letak kombinasi
(Combination) dalam beberapa literatur disebut dengan istilah Hybrid Layouts atau
group technology atau group layout.
Aplikasi dari tata letak kombinasi88 adalah tata letak seluler (cellular layout). Tata letak
Seluler89 adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi tata
88
Reid & Sanders (2007).
89

letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak proses dan
mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.
Tinggi
Proses
Seluler
Variasi Produk
Layout
Produk
Gambar 6.1 Volume dan Variasi Produk Tata Letak Seluler
Sebelum membahas lebih lanjut tentang tata letak seluler perlu terlebih dahulu
memahami tentang group layout dan manufaktur seluler sebagai berikut;
 Group Layout
Group layout atau group Technology90 adalah sebuah filosofi manufaktur yang
mengidentifikasikan komponen-komponen yang mirip dan mengelompokannya
secara bersama agar mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan
produksi. Group Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi dengan
cara mengelompokan bermacam komponen dan produk berdasarkan kemiripan
desain dan atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan komponen-
komponen yang mirip menjadi part families (Gambar 6.2). Pengelompokan terhadap
komponen-komponen yang memiliki kemiripan tertentu kedalam suatu kelompok
komponen merupakan kunci dalam penerapannya. Ada dua metode
pengelompokan,yakni
 Metode inpeksi visual, yaitu metode dengan menggunakan pengamatan
langsung terhadap bentuk komponennya secara visual
90
Hadiguna & Setiawan (2008),

 Metode pengkodean, yaitu pengelompokan komponen berdasarkan geometri
dan kompleksitas, dimensi, tipe material yang digunakan, bentuk bahan baku,
serta kebutuhan akurasi komponen akhir.
Gambar 6.2 Identifikasi Part Families
Konsep dasar Group Technology91 adalah:

 Identifikasi part families dengan jalur aliran yang serupa
 Grup mesin (mesin yang berbeda dikelompokkan) ke dalam sel berdasarkan part
families
 Sel-sel tersebut diatur dalam hubungan satu sama lain sehingga pergerakan
material minimimal
 Penempatan lokasi mesin yang luas berdasarkan kegunaan
 Manufaktur Seluler
Manufaktur seluler atau Cellular Manufacturing92 adalah merupakan pendekatan
manufakur ramping (lean manufacturing) yang membantu perusahaan membangun
berbagai produk untuk pelanggan mereka dengan mengurangi waste sesedikit
mungkin. Dalam cellular manufacturing, peralatan dan workstation disusun dalam
urutan yang mendukung kelancaran aliran material dan komponen melalui proses,
dengan transportasi atau penundaan yang minimal.
91
92
Productivity Development Team (1999)

Cellular Manufacturing93 is is a lean manufacturing approach that helps companies
build a variety of products for their customers with as little waste as possible. In
cellular manufacturing, equipment and workstations are arranged in a sequence that
supports a smooth flow of materials and components through the process,with
minimal transport or delay).
BENTUK TATA LETAK SELULER

Adapun bentuk-bentuk tata letak seluler sebagai berikut:
Tata Letak Proses Tata Letak Selular

T T T CG CG T T T
M M T M
T T T SG SG
Sumber daya
M untuk
M M SGmemproduksi
CG CG produk
Sumber
M daya
M serupa yang sama ditempatkan
SG
ditempatkan bersama bersama
Gambar 6.3 Perbandingan Bentuk Tata Letak Proses dan Seluler
Sebelum Selular Setelah Selular
Gambar 6.4 Perbandingan Bentuk Sebelum dan Setalah Tata Letak Seluler94
93
94
Reid dan Sanders (2007)

Gambar 6.5 Bentuk Tata Letak Sel
KEUNTUNGAN DAN KELEMAHAN TATA LETAK SELULER
Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan seluler95
Keuntungan
 Mengurangi perpindahan material dan waktu transit
 Mengurangi waktu setup
 Mengurangi persediaan WIP
 Pengunaan SDM lebih baik
 Mudah dalam pengontrolan
 Mudah untuk diotomatisasi
Kelemahan
 Part family yang tidak memadai
 Keseimbangan sel yang buruk
 Diperluas pelatihan dan jadwal dari pekerja
 Peningkatan modal investasi
Keuntungan sistem seluler96 adalah sebagai berikut.

 Mengurangi barang setengga jadi (WIP)
 Ruang yang dibutukan lebih sedikit
 Mengurangi persediaan bahan baku dan bahan jadi
 Mengurangi biaya tenaga kerja langsung
 Meningkatkan partisipasi karyawan
95
96

 Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin
 Mengurangi modal pada mesin dan peralatan.
IDE DAN PERSYARATAN SISTEM SELULER

Ide sel kerja (work sel)97 adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang biasanya
tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur mereka
dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian dalam
membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan (Gambar 6.6).
Sel kerja dan lini asembling terkadang diatur dalam sebuah bentuk U. Fasilitas yang
berbentuk hurup U seperti yang diperlihatkan dalam Gambar 6.6 memiliki paling tidak
lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas berbentuk garis lurus:
1) Karena tugas-tugas dapat dikelompokkan, maka pengujian dapat dilakukan
segera.
2) Pekerja yang diperlukan lebih sedikit
3) Para pekeraja dapat menjangkau wilaya kerja secara lebih luas
4) Wilayah kerja dapat diseimbangkan secara lebih efisien
5) Komunikasi ditingkatkan.
Tata Letak Sebelum Seluler Tata Letak Setelah Sel Kerja

(a)
Para pekerja berada dalam wilayah

kecil yang tertutup. Tidak dapat
meningkatkan output tanpa adanya Pekerja dapat saling membantu. Bila
pekerja ketiga. perlu ditambah pekerja ketiga
97

(b)
Berupa garis lurus yang membuat

proses penyeimbangan tugas
menjadi sulit kerena para pekerja Dengan bentuk U, para pekerja
tidak dapat membagi tugas secara memiliki akses yang lebih baik. Empat
merata. pekerja dikurangi menjadi tiga.
Gambar 6.6 Memperbaiki Tata Letak menjadi Sel Kerja

Persyaratan produksi seluler98 meliputi:
 Identifikasi part families, sering kali dengan menggunakan kode atau
sejenisnya
 Tingkat pelatihan dan flesibilitas karyawan yang tinggi
 Dijadikan mandiri, dengan peralatan sendiri dan sumber daya
 Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atu karyawan yang
fleksibel dan imajinatif.
 Terdapat poka-yoke pada setiap stasiun dalam sel.
Keputusan untuk mengubah atau mendesain ulang sistem tentunya harus
mempertimbangkan efeknya bagi peningkatan daya saing perusahaan. Desain sistem
manufaktur seluler tentu ditunjukan sebagai salah satu upaya pemenuhan kebutuhan
pelanggan, sehingga elemen-elemen kepuasan pelanggan dapat terpenuhi.
Pemenuhan elemen-elemen kepuasan pelanggan pada akhirnya akan dapat
meningkatkan daya saing perusahaan. Gambar 6.7 memperlihatkan keputusan desain
formasi sel, prioritas kompotitif dan tujuan strategis perusahaan, serta kebutuhan-
kebutuhan pelanggan yang ditunjukan agar dapat memenuhi dinamika dan perubahan
pasar.
98

Keputusan Prioritas
Desain Kompetitif Kebutuhan
Sistem dan Pelanggan
Seluler Tujuan
• • •
Pendek Pengura Kepemi
atan ngan mpinan
formasi sel biaya harga
• Rata- • •
rata Kualitas Kualitas
ukuran baur desain tinggi
komponen produk •
• • Penawa
Kemirip Kualitas ran
an yang produk baru
kebutuhan diterima •
waktu set • Pengiri
up Fleksibil man
dan proses itas cepat
produk •
• Pengiri
Pengura man
ngan yang andal
lead time • Produk
manufaktur
customizatio
n
Gambar 6.7 Keterkaitan Keputusan Desain Sistem Seluler dan Kebutuhan Pelanggan
DESAIN SISTEM SELULER
1. Merubah Desain Tata Letak Proses menjadi Tata Letak Seluler99
99

Tata letak proses (Gambar 6.8) mengelompokkan mesin menjadi empat
departemen. Komponen part dibuat pada bagian tata letak proses yang kemudian
dirakit menjadi produk jadi di jalur perakitan. Part mengikuti jalur aliran yang berbeda
melalui pos kerja.
Assembly
4 6 7 9
5 8
2 10 1
1 3 11 2
A B C Raw materials
Gambar 6.8Tata Letak Proses
Ada tiga macam jalur, untuk part A, B, dan C, akan ditampilkan pada gambar. 6.8.
Perhatikan perjalanan masing-masing part yang berbeda-beda. Hal ini akan sangat
rumit dalam kontrol dan dokumentasi proses bila volume produksi yang besar.
Gambar 6.9 menunjukan tiga macam proses pada matrik jalur part melalui fasilitas
produksi. Production Flow Analysis (PFA) adalah teknik Group Technology yang
menyusun ulang matriks jalur part untuk mengidentifikasi part families dengan
persyaratan proses yang sama. Gambar 6.10 menunjukkan hasil matrik penyusunan
ulang dari matrik Gambar 6.8. Setelah dilakukan penyusunan ulang matrik jalur part
terlihat jelas jalur dari pada part (Gambar 6.10). Cell 1, terdiri dari mesin 1,2,4, 8 dan
10 akan memproses part A; Cell 2, terdiri dari mesin 3,6, dan 9 akan memproses
part C; Cell 3, terdiri dari mesin 5, 7, 11 dan 12 akan memproses part B.

Machines
Parts 1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12
A x x x x
x
B x x
x x
C x x x
Gambar 6.9 Matrik Jalur Part
Machines
Parts 1 2 4 8 10 3 6 9
5 7 11 12
A x x x x x
C x x x
B
x x x x
Gambar 6.10 Penyusunan Ulang Matrik Jalur Part
Tata letak seluler yang lengkap ditunjukan dengan tiga jalur part yang berupa Cell
yang mengarah ke final assembly ini ditunjukan pada Gambar 6.11 berikut ini.

Assembly
8 10 9 12
11
4 Cell 1 Cell 2 6 Cell 3
7
2 1 3 5
A B C
Raw materials
Gambar 6.11 Tata Letak Setelah Penyusunan Ulang dengan Tiga Cell
Bentuk U pada cell 1 dan 3 adalah konfigurasi yang populer untuk manufaktur seluler
karena dapat memfasilitasi rotasi pekerja di antara beberapa jenis mesin. Pekerja
dalam tata letak seluler biasanya beroperasi lebih dari satu mesin, sebagai mana
tata letak proses. Namun, para pekerja yang ditugaskan untuk setiap cell sekarang
harus multi fungsi-yaitu, terampil mengoperasikan berbagai macam mesin, bukan
hanya satu jenis, seperti dalam tata letak proses. Gambar 6. 12 menunjukkan cell
manufaktur berbentuk U termasuk beberapa macam pekerjaan dari operator.

Direction of part movement within
A
Manufacturing H
Cell with M VM
Worker Paths
Source: J.T. Black, “Cellular Worker 3
Manufacturing Systems VM
Reduce Setup Time, Make
Small Lot Production L
Economical.” Industrial
Paths
Engineering of
(November
1983). three
workers Worker 2
G
moving
within L
cell
Key: Final
Material inspec
S = Saw tion
moveme
L = Lathe
nt Finis
HM = Horizontal S Worker 1 hed
part
milling
machine In Out
VM = Vertical
milling
machine
G = Grinder
Gambar 6.12 Sebuah Sel Manufaktur dengan Pekerjaan Lebih dari Satu100
2. Tahapan Desain
Tahapan desain tata letak seluler secara umum adalah sebagi berikut:
1. Dokomen proses saat ini
2. Menjebarkan product family dan kalkulasi Takt Time untuk cell.
3. Seimbangkan (Balance) pekerjaan untuk menciptakan aliran antara work-
stations yang memenuhi permintaan
100

4. Desain Cell yang ergonomik
5. Pengujian Desain Seluler
Selelum melakukan desain sangat penting pengumpulan data dengan cara

melakukan studi atau memotret agar dapat memahami kondisi saat ini. Adapun
dasar-dasar tahapan untuk memahami kondisi saat ini101 adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan Data Produk Dan Produksi.
 Product Mix:
 Sebuah tends pada proses volume tinggi di manfaatkan dengan
maksimal dari perbaikan (improvement), sedangkan untuk variasi yang
rendah menghindari berbagai isu seperti penggantian (changeover).
 Gunakan analisis pareto (20:80 untuk product type/quantity) pada
menentukan volume proses tinggi. (to determine high volume process)
 Sumber data Production:
 Shifts per hari
 Jam per shift; waktu istirahat
 Hari kerja per bulan
 Volume produk perbulan berdasarkan permintan pelanggan.
 Cara penugasan pekerja
 Putaran Persediaan barang tiap bulan
2. Dokumen Layout and Flow Saat Ini

Dua aktivitas yang terkait dalam memahami apa yang membuat operasi proses
dan bagaimana performen proses yang saat ini dilakukan
 Process Route Analysis:
 Membantu untuk mengidentifikasi kemiripan pengolahan antara produk
yang berbeda dan kelompok produk yang dapat dibuat dalam sel.
 Process Mapping:
 Menggunakan Standar Lembar Kerja (Standard Work Sheet) untuk
memetakan (mapping) proses tata letak saat ini dan jalur produk yang
dilalui proses.
 Catat jarak yang mesti dilalui oleh produk selama proses.
101

 Catat jumlah WIP dalam proses pada waktu tertentu.
 Catat jumlah orang yang dibutuhkan saat ini untuk menjalankan proses.
3. Waktu Proses (Time the Process)

 Gunakan lembar waktu observasi untuk mengumpulkan siklus waktu (cycle
time) untuk setiap operasi mesin dan stasiun kerja dalam proses.
 Menentukan sampel proses lead time untuk total proses.
 Menentukan rasio nilai tambah. Rasio nilai tambah adalah waktu yang
dihabiskan mesin atau pekerja secara aktual untuk produk dibagi dengan
total proses lead time.
4. Kapasitas Proses Capacity dan Takt Time

 Mengembangkan proses kapasitas tabel (process capacity table) sebagai
refleksi dari pedoman serta waktu mesin (machine time) untuk setiap operasi
dalam proses.
 Hitung Takt time. Ini adalah denyut nadi atau detak pabrik
Daily Work Time

Takt Time =
Daily Required
Quantity
5. Membuat Chart Standar Kerja Kombinasi (Standard Work Combination Chart)
 Tampilan grafik untuk setiap operasi dalam proses.
 Menggambarkan hubungan antara pedoman waktu kerja (manual work
time), waktu kerja mesin (machine work time), dan waktu berjalan (walking
time) untuk setiap langkah dalam operasi serta non-cyclical time..
 Gambar garis yang solid (solid line) untuk menunjukkan Takt time.

Referensi
Productivity Development Team (1999). Cellular Manufacturing: One-Piece Flow for
Workteams, USA: Productivity Press.
John Wiley & Sons
Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of
Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),
http://www.foundationcoalition.org/resources/ie/Cellular/cell.html

Modul
07. ERGONOMICS & WORKSTATION DESIGN
Ergonomic
•Konsep Tata Cara Kerja

•Konsep Ergonomi Tata Letak
•Lingkungan Fisik Kerja
Desain Stasiun Kerja
•Prosedur Desain Stasiun Kerja

•Desain Kebutuhan Luas Lantai
ERGONOMIC
Sebelum melakukan working design atau desain stasiun kerja penting memperhatikan
konsep tata kerja, ergonomi dan lingkungan yang aman. Dengan harapan stasiun kerja
yang dihasilkan dapat tercipta lebih baik.
1. Konsep Tata Cara Kerja

Tata Cara Kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari atas teknik-teknik dan prinsip-
prinsip untuk mendapatkan rancangan (design) terbaik dari sistem kerja102. Tata
Cara Kerja banyak dibahas dalam literatur analisa dan perancangan kerja. Literatur
tentang tata cara kerja dikembangkan oleh F.W. Taylor dan Frank dan Lilian
Gilberth.
Tahun 1918 metode FW Taylor mulai digunakan sebagai “ usaha penggunaan buruh
minimal pada setiap jenis pekerjaan melalui penelitian ilmiah untuk mendapatkan
metode pekerjaan terbaik pada setiap kasus. Sering kali , seorang pengawas diberi
tanggung jawab penuh untuk menghasilkan barang yang diminta oleh staf
pengawas. Fungsi-fungsi perencanaan secara informal dilakukan oleh staf
pengawas itu , juga tidak ada metode-metode standar ( metode kerja ditentukan
masing-masing oleh para pekerja yang didasarkan atas pengalaman dan peralatan
102
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008).

yang tersedia). FW Taylor memulai studi tentang pemotongan logam, studi ini
berlangsung selama 25 tahun , studi ini berakhir pada tahun 1907 dan dipublikasikan
melalui catatan ASME . Analisis keperluan kerja dan spesifikasi suatu metode untuk
melakukan suatu operasi, pada saat ini disebut dengan ‘ Perancangan Kerja” atau
“ Teknik Tata Cara” . Studi penyekopan dan penanganan besi kasar terutama
mengacu pada perancangan kerja. Taylor juga mempelopori apa yang sekarang ini
disebut sebagai “ Pengukuran Kerja”. Aktivitas ini mengacu pada pengukuran jumlah
waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan bagi seorang operator.
Frank Gilbreth tertarik pada analisis gerakan dasar atas kegiatan manusia. Dia
mengklasifikasikan gerakan dasar yang kemudian dia beri nama “ Therbligs” . Frank
Gilbreth juga mempelajari gerakan tubuh manusia khususnya gerakan tangan. Pada
tahun 1924 hasil penelitiannya sangatlah terkenal dengan kedua teknik tersebut
yang selanjutnya disebut sebagai studi gerakan dasar pada kegiatan manusia untuk
menentukan waktu rata-rata dari suatu gerakan dengan berbagai kondisi.
Bila ditinjau lebih lanjut, maka ruang lingkup ilmu teknik tata cara kerja dapat dibagi
kedalam dua bagian besar103, yaitu:
1. Perancangan metode kerja (method design) , berisi prinsip-prinsip yang
mengatur komponen sistem kerja untuk mendapatkan alternatif system kerja
yang terbaik. Disini komponen-komponen system kerja
2. Pengukuran kerja (work measurement) , ditujukan untuk menetapkan waktu
penyelesaian suatu pekerjaan secara pantas oleh pekerja yang normal dengan
metode kerja yang sudah dirancang dengan baik.
2. Konsep Ergonomi Tata Letak

Ergonomics atau Ergonomi104 adalah alat penghubung antara manusia dan mesin.
Jadi ergonomic berarti “penelitian akan kerja.” (Ergon adalah bahasa Yunani untuk
bekerja).
103
104
Heizer J. dan Render, B.(2006).

Gambar 7.1. Studi Ergonomi antara Manusia dan Mesin
Menurut ILO105 Ergonomi adalah studi kerja dalam kaitannya dengan lingkungan di
mana dilakukan (tempat kerja) dan mereka yang melakukan itu (pekerja). Hal ini
digunakan untuk menentukan bagaimana tempat kerja dapat dirancang atau
disesuaikan dengan pekerja untuk mencegah berbagai masalah kesehatan dan
untuk meningkatkan efisiensi, dengan kata lain, untuk membuat pekerjaan sesuai
dengan pekerja, bukannya memaksa pekerja untuk memenuhi pekerjaan. Seorang
spesialis di ergonomi, yang disebut sebuah ergonomis, mempelajari hubungan
antara pekerja (worker), tempat kerja (workplace) dan desain pekerjaan (job
design).
WORKER
WORKPLACE JOB DESIGN
105
ILO (International Labour Organization) http://actrav.itcilo.org/actrav-english/telearn/osh/ergo/ermain.htm

Gambar 7.2. Hubungan Pekerja Tempat Kerja dan Desain Pekerjaan
Ada banyak manfaat yang jelas dari penerapan ergonomi di tempat kerja. Bagi
pekerja, manfaatnya lebih sehat dan lebih aman kondisi dalam bekerja. Bagi
perusahaan, manfaat paling jelas adalah peningkatan produktivitas.
Ergonomi adalah ilmu yang luas meliputi berbagai kondisi kerja yang dapat
mempengaruhi kenyamanan dan kesehatan pekerja, termasuk faktor-faktor seperti
pencahayaan, kebisingan, suhu, getaran, desain stasiun kerja, desain alat, desain
mesin, desain kursi dan alas kaki, dan desain pekerjaan, termasuk faktor-faktor
seperti bekerja shift, istirahat, dan jadwal makan.
Ergonomi menerapkan prinsip biologi, psikologi, anatomi dan fisiologi untuk

menghindar kondisi dari lingkungan kerja yang dapat menyebabkan pekerja
mengalami ketidaknyamanan, kelelahan atau kesehatan yang buruk.
Akhir-akhir ini baik dari pekerja, serikat pekerja, pengusaha, produsen, dan peneliti
telah mulai memberikan perhatian untuk merancang bagaimana tempat kerja yang
dapat mempengaruhi kesehatan pekerja. Karena tanpa penerapan prinsip-prinsip
ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk menyesuaikan diri dengan kondisi kerja
yang buruk.
Poin yang perlu diingat

1. Banyak pekerja menderita luka-luka dan penyakit yang merupakan hasil dari
pekerjaan manual dan peningkatan mekanisasi kerja.
2. Ergonomi melihat cara untuk membuat pekerjaan sesuai dengan pekerja,
bukannya memaksa pekerja sesuai pekerjaan.
3. Ergonomi dapat digunakan untuk memperbaiki kondisi kerja yang buruk. Hal ini
juga dapat digunakan untuk mencegah desain bangunan, alat atau workstation
yang jelek..
4. Tanpa penerapan prinsip-prinsip ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk
menyesuaikan diri dengan kondisi kerja yang buruk.
Tempat Kerja (Workplace)

Tempat kerja adalah tempat pekerja melakukan pekerjaan yang lazim disebut
Workstation. Workstation dapat digunakan sepanjang waktu atau mungkin salah satu
dari beberapa tempat di mana pekerjaan dilakukan. Beberapa contoh workstation
adalah pekerjaan berdiri atau meja kerja untuk operasi mesin, perakitan atau inspeksi,
sebuah meja kerja di mana komputer dioperasikan; tempat kontrol; dll
Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit yang
berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan pekerjaan yang
produktif. Setiap workstation harus dirancang dengan baik sehingga pekerjaan dapat
dilakukan dengan nyaman, lancar dan efisien.
Workstation yang dirancang dengan benar, harus dapat menyesuaikan dengan postur
tubuh yang benar dan nyaman. Hal ini penting karena merupakan kondisi kerja yang
tidak nyaman dapat menyebabkan berbagai masalah, yang disebabkan oleh; desain
tempat duduk yang buruk, berdiri terlalu lama, pencahayaan dan menjangkau terlalu
jauh.
Berikut ini adalah beberapa prinsip dasar ergonomi untuk desain workstation. Sebagai
aturan umum praktis adalah untuk mempertimbangkan informasi ukuran tubuh, seperti
tinggi badan, kepala, bahu, tangan dan kaki, ketika memilih dan menyesuaikan
workstation. Di atas segalanya, workstation harus disesuaikan agar pekerja nyaman.
Gambar.7.3. Workstation
Berikut adalah beberapa saran umum untuk mendesain tata letak sebuah workstation
yang ergonomis:
• Mengakomodasi baik pekerja kanan dan kiri-tangan dengan menyediakan layout
kerja yang baik dan alat-alat yang sesuai dengan kebutuhan mereka.

• Menyediakan workstation masing-masing dengan kursi bahkan jika pekerjaan
dilakukan sambil berdiri. Terletak periodik dan perubahan posisi tubuh
mengurangi masalah berdiri terlalu lama.
• Menghilangkan silau dan bayangan. pencahayaan yang baik adalah penting.
Gambar 7.4. Workstation yang Direkomundasikan106
Poin yang perlu diingat dalam mendesain workstation

1. Workstation adalah tempat pekerja melakukan pekerjaan.
2. Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit
yang berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan
pekerjaan produktif.
3. Setiap workstation harus didesain dengan baik (sehingga pekerja dapat bekerja
dari hati nuraninya).
4. Desain Workstation yang benar harus memungkinkan pekerja berada pada postur
tubuh yang benar dan nyaman.
5. Ada sejumlah faktor ergonomis yang perlu dipertimbangkan ketika mendisain
sebuah workstation, termasuk tinggi kepala, tinggi bahu, mencapai lengan, tinggi
siku, tinggi tangan, panjang kaki, dan tangan dan ukuran tubuh.
6. Ketika Anda berpikir tentang cara memperbaiki workstation, ingat peraturan ini:
Jika merasa benar, mungkin benar. Jika merasa tidak nyaman, mungkin ada
sesuatu yang salah dengan desain, bukan pekerja.
106
www.cdc.gov/niosh/ docs/97-117/eptbtr6a.html

Desain Kerja (Job Design)
Desain kerja adalah hal yang penting untuk mempertimbangkan faktor-faktor manusia.
Desain kerja yang baik mempertimbangkan karakteristik mental dan fisik serta kondisi
kesehatan dan keselamatan pekerja. Cara mendesain pekerjaan dengan menentukan
apakah pekerjaan bervariasi atau berulang-ulang, apakah itu memungkinkan pekerja
nyaman atau terpaksa dengan cara posisi yang aneh, dan apakah tugas yang menarik
atau monoton/membosankan. Berikut ini adalah beberapa faktor ergonomis yang harus
dipertimbangkan ketika mendesain ulang pekerjaan:
• jenis tugas yang perlu dilakukan;
• bagaimana tugas perlu dilakukan;
• berapa banyak tugas yang perlu dilakukan;
• urutan tugas harus diselesaikan;
• jenis peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas.
Poin yang perlu diingat tentang desain kerja

1. Desain kerja yang baik mempertimbangkan karakteristik mental dan fisik serta
kondisi kesehatan dan keselamatan pekerja
2. Desain kerja menentukan apakah pekerjaan bervariasi atau berulang-ulang,
apakah itu memungkinkan pekerja nyaman atau terpaksa dengan cara posisi yang
aneh, dan apakah tugas yang menarik atau monoton/membosankan.
3. Ada sejumlah faktor ergonomis yang harus dipertimbangkan ketika mendesain
atau mendesain ulang pekerjaan, seperti jenis tugas, bagaimana mereka harus
melakukannya, dan jenis peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas.
4. Sebuah desain kerja yang baik harus memungkinkan pekerja bekerja dengan
posisi tubuh yang bervariasi, terdapat berbagai tugas yang merangsang mental;
memberikan wewenang kepada pekerja untuk mengambil keputusan,
memberikan ransangan prestasi, pelatihan; menyediakan waktu istirahat, dan
memberikan toleransi waktu penyesuaian untuk tugas-tugas pekerjaan baru.
Daerah Tempat Kerja (Work Area)

Secara ideal, desain tempat kerja haruslah disesuaikan peranan dan fungsi pokok dari
komponen-komponen sistem kerja yang terlibat yaitu manusia, mesin / peralatan dan
lingkungan fisik kerja. Dimensi ruang kerja di pengaruhi oleh situasi fisik dan situasi kerja

yang ada. Dalam menentukan dimensi ruang kerja perlu di perhatikan jarak jangkau
yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan ruang yang enak dan cukup
memberikan keleluasaan gerak operator dan kebutuhan area minimum yang harus
dipenuhi untuk kegiatan.
Gambar 7.5 Dimensi Area Kerja Normal dan Maksimum107
Untuk mendefinisikan batasan-batasan daerah kerja diperlukan untuk memastikan

bahwa material atau alat kontrol tidak dapat ditempatkan bergitu saja diluar jangkauan
tangan . Batasan-batasan jangkauan tangan harizontal hapir seluruhnya ada kendala ,
karena semua bangku kerja material dan beralatan lainnya disusun pada sebuah
permukaan yang horizontal. Batasan operator semakin meningkat, jika operator
mengendalikan beberapa macam gerakan tubuh, misalnya operator duduk yang
menghindari gangguan keseimbangan pada saat menjangkau, bahkan jika berdiri
107
Barnes, Ralph M, “Motion and Time Study. Design and Measurement of Work”, 1980

jangkauan kedepan dibatasi oleh pinggiran bangku, hal ini akan dapat mengganggu
keadaan badan dan menimbulkan tekanan pada punggung.
Dalam buku RM Barnas (Motion and Time Study ) mendefinisikan daerah kerja “ Normal
“ dan “ Maksimum “ dengan batasan yang ditentukan oleh ruang tengah jari (mid point
of fingers) sebagai berikut :
• Daerah Normal: Lengan bawah yang berputar pada bidang horizontal dengan siku
tetap.
• Daerah Maksimum: Lengan direntangkan keluar dan diputar sekitar bahu.
Para peneliti menyadari bahwa tidak realistis jika kedudukan siku diasumsikan supaya
tetap, sehingga batasan-batasan tersebut tidak berupa lengkungan - lengkungan .
Mereka juga percaya bahwa para pekerja cendurung duduk atau berdiri tidak dekat
dengan pinggiran bangku. Mereka menjelaskan bahwa batas dengan sebuah
persamaan yang meliputi pengukuran statis dari panjang lengan dan posisi baku.
Jelasnya kerja seharusnya dibatasi sampai dengan wilayah kerja normal jika mungkin
hindarkan kebutuhan untuk menaikkan lengan sebisa mungkin. Untuk menjaga agar
pekerjaan tetap berada dalam wilayah kerja yang normal, maka tidak cukup dengan
mengoptimalkan Tata letak (lay-out) tempat kerja. Namun demikian lay-out tersebut
seharusnya juga menghasilkan posisi anatomi alami yang baik.
1. Lingkungan Fisik Kerja

Manusia dalam beraktivitas selalu dipengaruhi oleh dua faktor. yaitu faktor internal dan
ekternal. Faktor internal merupakan faktor yang berasal dari dalam diri sendiri, seperti
pengetahuan, motivasi dan skill (tahu,mau dan mampu). Sebaliknya, faktor ekternal
merupakan faktor yang berasal dari luar diri yang salah satunya adalah faktor lingkungan
kerja. Manusia dapat bekerja dengan baik jika ditunjang oleh lingkungan fisik kerja yang
baik. Lingkungan fisik kerja yang baik mempengaruhi kinerja, keamanan, dan kualitas
pekerjaan serta merupakan hak setiap pekerja untuk memperoleh perlindungan atas
keselamatan dan kesehatan kerja (UU RI No.13/2003). Adapun lingkungan fisik kerja yang
harus diperhatikan adalah: penerangan, kebisingan dan getaran, kelembaban, kualitas

udara, dan suhu (tingkat produktifitas yang paling tinggi 24-270C108 dengan Kelembaban
55% 65%
Menurut Permen ESDM No. 13 Tahun 2012 Tentang Penghematan Tenaga Listrik
tingkat pencahayaan sbb:
a. Ruang resepsionis  minim 300 lux (13 Watt/m2 )
b. Ruang kerja  minim 350 lux (12 Watt/m2 )
c. Ruang rapat, arsip  minim 300 lux (12 Watt/m2 )
d. Gudang arsip  minim 150 lux (6 Watt/m2 )
e. Ruang tenaga darurat  minim 150 lux (4 Watt/m2 )
f. Tempat parkir  minim 100 lux (4 Watt/m2 )
Penarangan sangat diperlukan, tetapi tingkat penerangan yang layak bergantung

kepada pekerjaan yang dilakukan. Tabel berikut memberikan beberapa panduan. Hal
ini meliputi kemampuan untuk memantulkan cahaya, perbedaan antara permukaan
bidang kerja dengansekelilingnya, pandangan, dan bayangan.
Kebisingan yang tinggi dapat merusak pendengaran. Tabel 7.1. menyajikan indikasi
suara yang dihasilkan oleh beragam aktivitas.
Tabel 7.1. Tingkat Kebisingan dari Beragam Suara
108

WORKING DESIGN
Workstation atau stasiun kerja adalah bagian dari departemen-departemen sedangkan
departemen-departemen bagian dari pabrik. Jadi stasiun kerja adalah bagian kecil dari
layout pabrik secara total.
Departeme Pabr
Workst
n- ik
ation
Dept. Produksi
Dept. Pendukung
Produksi
Gambar 7.6 Langkah Kronologis Desain Lay-Out
Dalam industri manufakturing suatu stasiun kerja adalah merupakan lokasi dimana
suatu operasi produksi akan mengambil tempat. Secara umum stasiun kerja109 bisa
didefinisikan sebagai suatu ruang yang ditempati oleh sebuah mesin atau meja kerja.
peralatan kerja yang diperlukan dan operator yang bertugas mengoperasikan mesin
tersebut atau bisa juga terdiri atas sekelompok mesin yang memiliki spesifikasi yang sama
dan memerlukarl lebih dari satu orang operator untuk mengoperasikannya. Selain itu bisa
hanya terdiri dari "sepotong" luasan lantai dimana operator akan bekerja disisi sepanjang
conveyor seperti halnya yang dijumpai dalam operasi perakitan. Gambar 7.7
menunjukkan sebuah layout stasiun kerja Computer Stiching pada dalam industri
manufacturing sepatu.
Dengan memperhatikan ketentuan-ketentuan yang ada, maka suatu stasiun kerja yang
direncanakan dengan sebaik-baiknya akan mendatangkan beberapa keuntungan110,
yaitu antara lain sebagai berikut :
109
110

 Mengurangi gerakan-gerakan yang tidak perlu dalam pengangkatan material keluar
masuk stasiun kerja.
 Menaikkan moral kerja dari operator dikarenakan tempat kerja terasa cukup
menyenangkan.
 Mempermudah pengelolaan pabrik karena segala sesuatunya serba teratur rapi dan
baik.
 Mengurangi bahaya kerusakan dari mesin atau peralatan produksi lainnya yang
disebabkan oleh operator karena disini gerakan telah diatur secara efektif, efisien
dan aman.
 Faktor keselamatan kerja lebih terjamin
 Memperbesar output tanpa menambah jumlah operator disebabkan produktivitas
kerja yang lebih tinggi.
1. Prosedur Desain Stasiun Kerja111

Stasiun kerja mempunyai sistem sendiri seperti halnya pabrik dimana ada tempat
penerimaan, proses produksi, dan pengiriman. Pengaturan stasiun kerja mandiri
yang efisien serta penggunaan luas lantai yang optimum dan sesuai dengan pola
aliran material akan mempermudah proses pengerjaan produk secara keseluruhan.
Langkah-langkah umum mendesain stasiun kerja mandiri sebagai berikut:

1. Tentukan aliran bahan dalam stasiun kerja dan sesuaikan dengan kegiatan
sepanjang lintasan pabrik atau departemen.
2. Tentukan arah aliran yang diinginkan; berdasarkan aliran bahan ketika melewati
tempat kerja, misalnya dari kiri kekanan atau dari depan ke belakang.
3. Tentukan barang atau kegiatan yang akan mengisi tempat kerja; misalnya
mesin, meja, dan tempat penumpukan material.
4. Buatlah sketsa dasar peralatan untuk pada stasiun kerja di posisi terdekat yang
diinginkan.
Luas area yang dibutuhkan suatu stasiun kerja ditentukan oleh:
1. Area untuk mesin dan peralatan.
2. Area kerja operator.
3. Area untuk penumpukan barang setengah jadih (WIP).
111

Selain dari tiga faktor diatas, perlu juga adanya kelonggaran (allowance). Selain itu
perlu juga mempertimbangkan faktor ergonomis dan studi gerak.
Gambar 7.7 Stasiun Kerja Computer Stiching Sepatu
Panduan umum untuk menentukan stasiun kerja adalah:

1. Rencanakan agar perkakas, alat ukur, bahan, dan kendali mesin diletakan
didekat dan didepan operator.
2. Rencanakan penyerahan bahan langsung ke tempat pemakaiannya.
3. Rencanakan pemindahan bahan dari tempat kerja yang tepat dan efisien
4. Rencanakan penempatan bahan ditempat kerja agar dapat diambil dalam urutan
gerakan yang paling efisien
5. Recanakan tiap daerah kerja dalam kaitan yang tepat dengan operasi sebelum
dan sesudahnya.
6. Sediakan ruang yang cukup pada tempat kerja untuk penyerahan, penyimpanan,
dan pemindahan bahan.
7. Pilihlah peralatan pemindah yang tepat sesuai dengan luas tempat peneriaman
dan pengiriman yang dialokasikan.
8. Memberikan kelonggaran yang dibutukan di dalam dan disekitar tempat kerja
untuk pelaksanaan operasi yang tepat.
9. Memberikan kelonggaran untuk bagian mesin yang bergerak melebihi panjang
mesin sendiri.

2. Desain Kebutuhan Luas Lantai
Stasiun kerja yang dihasilkan selanjutnya dikonversikan dalam kebutuhan luas lantai.
Dalam desain stasiun kerja, kita harus memastikan bahwa sistem kerja telah baku.
Komponen yang harus diperhatikan dalam perencanaan kebutuhan luas lantai adalah
luasan mesin, luasan ruang gerak operator, luasan penumpukan bahan yang akan
diproses dan kelonggaran (allowance) yang bertujuan mendukung kelancaran
produksi112.
Penentuan luas ruangan yang diperlukan untuk aktivitas produksi

sangatlah tergantung pada masing-masing area kerja (work station) yang ada.
Secara total area yang dibutuhkan untuk aktivitas produksi ini merupakan jumlah
total dari tiap-tiap stasiun kerja yang ada. Disini suatu kelonggaran akan diberikan
untuk keperluan jalan lintasan (aisles) baik yang digunakan untuk. jalan lintasan
utama maupun jalan lintasan yang menghubungkan antara departemen yang
satu dengan departemen yang lainnya113.
Prosedur keputusan untuk kebutuhan ruang yang tepat untuk departemen produksi
adalah dimulai dari desain stasiun kerja .Dari tiap-tiap layout stasiun kerja, yang
terdiri dari ukuran panjang dan lebar sehingga didapat ukuran luasnya masing-
masing. Selanjutnya dapat lihat pada data layout stasiun kerja pada Gambar 7.8
sampai 7.12. berikut ini114
112
113
114
Meyers, Fred E. (2005).

3,6 M
0,9 M
2,5 M
1,25 M
3M
Gambar 7. 8 Strip Shear- 3,6 x 2,5 = 9 m2
4,5 M
3M
1,5 M
1,2 M
Gambar 7. 9 Chop shear – 4,5 x 1,5 =6,75 m2

1,2 M
2,4 M
1,2 M
1,2 M 0,9 M
3,3 M
Gambar 7.10 Punch Press – 3,3 x 2,4 =7,92 m2
1,8 M
2,4 M
1,2 M
1,2 M 0,9 M
3,3 M
Gambar 7.11 Press Brake - 3,3 x 2,4 =7,92 m2
5M
1,2 M 1,8 M 0,9 M
1,2 M 0,6 M
1,8 M
0,9 M

Gambar 7.12 Roll Former – 5 x 1,8 = 9 m2
10
M
Overhea
d
Monoral
8,5 M
To
Paint
Gambar 7.13 Spot Welding – 10 x 8,5 = 85 m2
13
M
5M
Fro
m F/
Pain G
t
Gambar 7.14 Assembly – 13 x 5 = 65 m2

Tabel 7.3. Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai115
Jumlah
Jenis Dimensi Luas Jumlah
No. Ukuran Gambar
Kebutuhan (PxL) m (m2) Stasion
Luas
1 Workstation
1.1 Strip Shear 3,6 x 2,5 9 2 18 7.8
1.2 Chop Shear 4,5 x 1,5 6,75 4 27 7.9
1.3 Punch Press 3,3 x 2,4 7,92 3 23,76 7.10
1.4 Press brake 3,3 x 2,4 7,92 6 47,52 7.11
1.5 Roll former 5 x 1,8 9 1 9 7.12
2 Spot Welding 10 x 8,5 85 1 85 7.13
3 Paint System 17,5 x 5 87,5 1 87,5
4 Assembly 13 x 5 65 1 65 7.14
Total ukuran luas yang dibutuhkan (m2) 362.78
Total area yang diperlukan116 diberikan kelonggaran (allowance) sebesar 150% dari
total ukuran luas yang dibutuhkan . Jika manejemen ingin memberikan allowance
layout yang lebih, dapat dikalikan 200 %, bahkan sampai 300%117. Allowance
digunakan untuk jalan, work in process dan bermacam-macam ruang/celah kecil
yang dibutukan. Allowance tidak termasuk ruang istirahat, ruang makan, ruang P3K,
maintenance, tool room, kantor, storage/warehouse, receiving dan shipping. Untuk
kebutuhan hal ini dibahas pada bab 8 tentang layout fasilitas pendukung produksi.
Menurut Wignjosoebroto, S. (2009). Penentuan desain kebutuhan luas lantai atau

area dapat menggunakan lembar kebutuhan luas area produksi. Dengan cara
mengisi atau melengkapi lembar kebutuhan luas area produksi.
Metode pengisian kolom-kolom dalam lembar pengamatan tersebut dapat diuraikan
sebagai berikut :
 Masukkan data dari peta proses (bisa berupa production ruteing atau yang mirip
dengan ini, kedalam kolom nomer 1, 2, 3 dan 4. Kolom nomor 1 merupakan
115
116
117
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. 2008)

nomor urutan sesuai dengan langkah operasi yang dilaksanakan,
sedangkan nomor aktivitas atau departemen dimana operasi tersebut
diselenggarakan dituliskan pada kolom nomor 2. Selanjutnya nomor operasi serta
nomor mesin atau peralatan kerja yang lain digunakan lengkap dengan
spesifikasi-spesifikasi utamanya dituliskan berturutturut Palo kolom nomor 3 & 4.
 Kemudian masukkan informasi ataupun estimasi data dari Luis area yang
dibutuhkan untuk masing- masing stasiun kerja in] kedalam kolom 5, 6, 7 dan
8 (data dalam satuan Luis ml), yang bisa diperoleh berdasarkan perhitungan
sebagai berikut :
Kolom 5 : Panjang x lobar dari mesin yang dipasang. Bilamana mesin
memiliki bentuk yang kompleks atau tidak simetris maka disini
ukuran/dimensi maksimumnya. Demikian pula bila ada bagian-
bagian dari mesin yang dalam Operasinya harus bergerak
leluasa dan memerlukan ruing bebas; maka dimensi dari langkah
tersebut juga harus diperhitungkan.
Kolom 6 : Panjang x lobar fasilitas penunjang/ pelengkap dari proses
produksi seperti meja operator, tool cabinet dan sebagainya.
Kolom 7 : Panjang atau lobar maksimum dari mesin yang dipergunakan
dikalikan dengan 1 meter. Luasan ini diperlukan untuk operasi kerja
operator agar bisa bergerak secara leluasa disekeliling mesin yang
dioperasikan.
Kolom 8 : Luas area untuk tempat meletakkan material baik bahan baku atau
produk jadi. Disini juga berupa panjang x lobar dari fasilitas untuk
menaruh material seperti stock container, skid-box, pallet,
dansebagainya.
Tambahkan luasan yang telah dihitung/diestimasikan dari kolom 5, 6, 7 dan 8

tersebut dan kemudian masukkan hasilnya dalam kolom nomor 9. Hal ini
merupakan sub-total leas area per mesin.
 Selanjutnya kalikan sub-total dari kolom 9 ini dengan 150 %. Hal ini
dilakukan dengan maksud untuk memberikan area tambahan bagi keperluan
pemindahan balfan, perawatan mesin (maintenance) dan gerakan
perpindahan yang cukup leluasa bagi operator, serta tempat kolom untuk
bagunan pabrik (kalau ada). Masukkan hasil yang telah diperoleh ini
kedalam kolom berikutnya yaitu kolom 10.
Kolom11 : Adalah tempat memasukkan data yang berupa jumlah mesin dari
masing-masing jenis mesin yang dibutuhkan untuk proses
produksi yang merupakan hasil perhitungan sebelum aktivitas ini
dengan angka yang terdapat `dalam kolom 10 dan kemudian catat
hasilnva di dalam kolom 12.
 Dengan prosedur yang sama, maka untuk seluruh operasi produksi yang ada
akan dapat diestimasikan luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing
stasiun kerja. Dengan menjumlahkan luasan area untuk masing-masing
departemen baik departemen produksi langsung maupun departemen
penunjang produksi storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain akan
didapatkan total area yang dibutuhkan untuk aktivitas produksi ini. Masukkan
hasil penjumlahnya ini kedalam kolom terakhir, yaitu kolom nomor 13.
 Prosedur seperti tersebut diatas akan memberik,an total area (m 2) yang
diperlukan untuk masin-masing departemen, aktivitas, atau area produksi.
Untuk kemungkinan adanya ekspansi pabrik di masa mendatang, maka
suatu kelonggaran (allowance) perlu diberikan dalam hal ini.

L1 x

Referensi
Barnes R. M, “ Motion and Time Study - Design and Measurement of Work “ , John
Wiley & Sons .Inc, New York.
ILO (International Labour Organization) http://actrav.itcilo.org/actrav-
english/telearn/osh/ergo/ermain.htm
Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3rd
www.cdc.gov/niosh/ docs/97-117/eptbtr6a.htm

Modul
08. SUPPORTING PRODUCTION FACILITY LAYOUT
Fasiltas Receiving (Penerimaan)
Fasiltas Shipping (Pengiriman)
Fasiltas Storage & Warehouse
Fasiltas Maintenance dan Tool Room
Tempat Parkir
Ruang Supervisor
Fasiltas Kantor
Ruang Ganti dan Kamar Mandi/Toilet
Fasilitas Kantin
Fasilitas Kesahatan
Secara umum tata letak atau layout pabrik dapat dibagi menjadi dua yaitu layout fasilitas
produksi dan fasilitas pendukung produksi. Layout fasilitas produksi telah dibahas pada
bab-bab terdahulu, secara umum fasilitas produksi terdiri dari layout pabrikasi dan
assembling. Untuk terlaksananya proses produksi, perlu fasilitas pendukung produksi.
Fasilitas pokok pendukung produksi terdiri dari: receiving, shipping,
storage/warehouse dan maintenance/tool room. Sedangkan fasilitas pelayanan
administrasi dan pegawai teridi dari: tempat parkir, ruang supervisor, kantor, ruang
ganti/kamar mandi/toilet, fasilitas kantin dan fasilitas medical/kesehatan.
FASILITAS RECEIVING (PENERIMAAN)

Receiving (penerimaan)118 mempunyai aktivitas yang berkaitan dengan penerimaan
material atau supplies yang datang ke pabrik. Setelah dilakukan aktivitas inspeksi
kemudian departemen receiving ini bertanggung jawab untuk mengirimkannya ke
118

gudang (storage) untuk disimpan. Departemen penerimaan material terutama
betanggung jawab terhadap hal-hal seperti :
 Membongkar/menurunkan material dari truk
 Membongkar kotak pembungkus (kemasan) material yang dikirim.
 Identifikasi dan pengecekan material yang datang.
 Pengecekan tanda terima barang dan menyesuaikannya dengan kartu
pesanan.
 Mencatat adanya kerusakan-kerusakan yang dijumpai dari material yang datang
dan menyiapkan laporan untuk klaim.
 Menyimpan data material yang datang untuk dipergunakan sewaktu-waktu
dibutuhkan
 Mengirim material yang datang ke departemen lain yang membutuhkan segera
atau mengirimkan ke gudang untuk disimpan.
Departemen penerimaan barang ini bertanggung jawab terhadap pemeriksaan awal

terhadap kuantitas dan kualitas material yang datang dan untuk itu akan mempunyai
hubungan yang erat dalam pelaksanaan tugas ini dengan departemen pengendalian
kualitas (Quality Control). Selanjutnya suatu analisa terhadap material yang
menyangkut karakteristik, jumlah, frekuensi datang, berat/volume, dan lain-lain serta
waktu yang dibutuhkan untuk proses unloading perlu dilakukan guna menentukan area
luasan yang diperlukan untuk departemen receiving ini.
Departemen receiving seharusnyalah ditempatkan berdekatan dengan fasilitas-fasilitas

transportasi yang menghubungkan pabrik dengan lingkungan luar seperti fasilitas jalan
raya, jalan kereta api, ataupun tepi sungai.
Pada umumnya departemen penerimaan material ini akan diletakkan berdekatan

dengan beberapa pertimbangan antara lain :
 Lokasi fasilitas transportasi yang ada
 Efisiensi penggunaan tenaga personil yang ada terutama untuk industri kecil.
Disamping itu kadang-kadang mungkin pula untuk merencanakan lebih dari satu,lokasi
departemen penerimaan, yaitu apabila disini ada sejumlah besar material yang harus

diterima dan/atau adanya karakteristik khusus pada material-material yang datang
tersebut.
Fungsi penerimaan119
Beberapa fungsi penerimaanyang dapat disebutkan adalah sebagai berikut :
1. Menerima seluruh material/barang yang datang dari pemasok eksternal
maupun internal.
2. Memeriksa material/barang yang datang.
3. Memeriksa dokumen yang menyertai material tersebut.
4. Mencatat faktur penerimaan.
5. Mencatat kekurangan-kekurangan jika ada kualitas dan kuantitas material yang
tidak sesuai.
6. Membuat laporan penerimaan material.
7. Mengirim ke tempat penyimpanan, dll.
Fasilitas yang diperlukan untuk bagian penerimaan120

Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan
departemen penerimaan yaitu :
1. Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
2. Dock door pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk pabrik.
3. Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan
lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
4. Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
5. Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
6. Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
7. Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Beberapa pedoman untuk menentukan ukuran fasilitas adalah sebagai berikut :
1. Area luar (outsides area): digunakan untuk menempatkan alat angkutan. Terdiri
dari:
 tempat parkir trailer
 tempat untuk proses parkir
 jalan untuk kendaraan 4 meter untuk satu arah dan 8 meter untuk dua arah.
119
Purnama, Hadi (2004)
120

2. Kantor.
3. Gang harus diukur sesuai dengan peralatan pemindah bahan, material yang
dipindahkan dan frekuensi dari perjalanan.
4. Pintu dermaga (dock).
Kebutuhan luas area untuk departemen penerimaan121

Fasilitas yang dibutuhkan antara lain : dock doors, gang, area untuk
pembongkaran muatan, area untuk membuka, memisahkan, melakukan
pengecekkan jumlah dan kualitas, area untuk kantor, dan area untuk penyimpanan.
Area dermaga (dock) penerimaan ditentukan dengan memperhatikan frekuensi

kedatangan alat angkut (trailler). Semakin banyak tentu membutukan dock yang banyak
pula.
Gambar 8.1. Trailer & Dock
121

Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar
8.2) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari dua dock.
Gambar 8.2. Layout Area Penerimaan122
FASILTAS SHIPPING (PENGIRIMAN)

Shipping atau pengiriman123 berkaitan dengan persiapan-persiapan yang bersangkutan
dengan stocking dari pada produk jadi guna memenuhi permintaan atau order,
pengepakan (packaging), dan pemuatan ke dalam alat transport yang tersedia untuk
kemudian dikirim ke konsumen yang memesannya. Aktivitas shipping ini bisa dikatakan
lawan daripada aktivitas receiving. Pada dasarnya antara receiving, raw material
storage, warehousing dan shipping akan mempunyai kaitan yang erat di dalam
perencanaan tata letak. Seperti halnya receiving, maka lokasi daripada departemen ini
harus berada sedekat mungkin dengan fasilitas transportasi yang menuju dan keluar
pabrik, sedangkan dalam perencanaan luas areanya perlu mempertimbangkan
beberapa faktor berikut ini :
 Karakteristik produk yang dikelola
 Jumlah pengiriman dan frekuensi pengiriman per periode
 Metode handling dan peralatan yang dipergunakan
 Lokasi dari area yang tersedia
 Dan lain-lain
122
123

Fungsi Pengiriman124
Beberapa aktivitas yang ada pada departemen pengiriman antara lain sebagai berikut:
1. Melakukan pengepakkan material yang akan dikirimkan
2. Pemberian alamat pada karton pembungkus atau kontainer.
3. Melakukan penimbangan masing-masing kontainer.
4. Melakukan penempatan trailler.
5. Proses pemuatan material ke dalam peti kemas, dan pendistribusian
kepada pelanggan.
Beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman antara lain:
1. Kondisi material yang akan didistribusikan
2. Sifat fisik dari material tersebut.
3. Metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya.
4. Beban kerja : jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap
kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut.
5. Lokasi daerah pengiriman, dll.
Kebutuhan luas area untuk departemen pengiriman125

Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan,
gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk
pengemudi trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area
yang digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
Gambar 8.3. Layout Area Pengirimaan126
124
125
126

Penerimaan dan Pengiriman
Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping)
berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat
dimulainya aliran material, sedang deprtemen pengiriman merupakan akhir dari aliran
material. Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa
keuntungan127, yaitu :
1. Memaksimalakan penggunaan peralatan.
Peralatan yang digunakan pada bagian penerimaan sebagian besar dapat
digunakan untuk fasilitas pengiriman. Dengan pengaturan jadwal penggunaan
fungsi peralatan akan lebih maksimal.
2. Memaksimalkan penggunaan personal.
Proses diterimanya material tidak selalu pada waktu yang bersamaan dengan
proses pengiriman barang. Dengan demikian lebih efektif jika kedua fungsi
penerimaan dan pengiriman menggunakan personil yang sama.
3. Efisiensi ruangan.
Setiap penggunaan area seharusnya dihitung dengan cermat, sehingga tidak
terjadi pemborosan. Dengan sentralisasi ruangan akan efisien penggunaannya.
4. Pengurangan biaya fasilitas.
Dengan peralatan, personal, dan ruangan yang sama, akan diperoleh total biaya
yang minimal.
Kendala yang dihadapi dari sentralisasi fungsi ini, jika aliran material tidak tertib akan
timbul kemacetan dan kesemrawutan area sehingga berakibat kecelakaan kerja,
kerusakkan produk dan hilangnya material.
Gambar berikut menunjukkan cara menempatkan departemen penerimaan dan

pengiriman.
127

Gambar 8.4. Cara penempatan depatartemen penerimaan dan Pengiriman 128
FASILTAS STORAGE & WAREHOUSE

Storage129 adalah tempat yang digunakan untuk penahanan bahan baku, part dan
suplai. Sedangkan warehouse adalah untuk storage finished products (barang jadi).
Jadi storage atau warehouse adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan
material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap
dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu
sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung
128
129
Meyers, Fred E. (2005)

ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem
penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.
Misi Pergudangan130
1. Sebagai penyeimbang dan penyangga bervariasinya antar jadwal produksi dan
permintaan. Sehingga lokasinya dekat dengan titik proses produksi. Frekuensi
aktifitas penambahan persediaan dilakukan dalam periode bulanan sampai tiga
bulanan.
2. Sebagai product mixing, berguna untuk menghimpun dan penggabungan produk
dari berbagai macam proses produksi dari suatu perusahaan atau beberapa
perusahaan sebelum dikirim ke pelanggan. Sehingga pergudangan bisa ditempatkan
di tengah-tengah antara lokasi produksi dan konsumen. Fasilitas ini bertipikal
merespon permintaan dalam periode mingguan atau bulanan.
3. Untuk memperpendek jarak transportasi dalam pendistribusian material.
Frekuensi pengambilan dan pengiriman permintaan ke pelanggan per hari.
Manfaat Pergudangan131
Secara garis besar manfaat pergudangan antara lain:
1. Manufacturing support (Pendukung proses produksi)
Pergudangan mempunyai pranan sangat mutlak bagi kelancaran proses
produksi. Sistem administrasi, proses penyimpanan, transportasi dan material
handling, serta aktifitas lain dalam pergudangan diatur hingga proses produksi
berlangsung sesuai target yang ingin dicapai.
2. Product Mixing.
Menerima pengiriman berbagai macam material dalam jumlah besar dari berbagai
sumber dan dengan sistem material handling baik otomatis atau manual dilakukan
penyortiran dan menyiapkan pesanan pelangggan selanjutnya.
3. Sebagai perlindungan tehadap material
Material akan mendapatkan jaminan keamanan terhadap bahaya pencurian,
kebakaran, banjir dan sebagainya.
4. Dalam sistem pergudangan.
Dengan penggunaan kode keamanan maka material yang berbahaya dan material
yang tercemar dipisahkan dan tidak diizinkan dekat dengan pabrik.
130
131

5. Sebagai persediaan
Agar dapat melayani pelanggan setiap waktu proses pergudangan dapat
digunakan sebagai alternatif tempat persediaan material.
Fungsi pergudangan menurut aliran kerja132
1. Receiving : melakukan penerimaan bahan dari pemasok

2. Prepacking. Setiap bahan yang diteima, setelah aktifitas administrasi dilakukan
pengepakan satu per satu dari komponen bisa juga dikombinasikan dengan
komponen lainnya.
3. Put-away. Setelah pengepakkan material ditempatkan di tempat penyimpanan
sebelum dilakukan proses selanjutnya.
4. Storage/gudang; merupakan proses penahanan material sambil menunggu
permintaan.
5. Order picking; merupakan proses pemindahan/pengambilan komponen dari tempat
penyimpanan (misal: dari pallet rack), memilih dan mengetahui sejauh mana
material sesuai dengan permintaan.
6. Pengepakan atau pemberian harga. Setelah proses pengambilan material dari
tempat penyimpanan, maka item-item material baik individu maupun kombinasi
dilakukan pengepakan dan penetapan harga material.
7. Sortation: proses penyortiran material yang tidak sesuai dengan spesifikasi
pesanan.
8. Proses pemuatan dan pengiriman. Pengecekkan dahulu material yang akan
dikirim. Kemudian dipak ke kontainer yang sesuai dengan meneliti dokumen
pengiriman termasuk packing list, pelabelan alamat dan bill of loading. Menimbang
berat untuk menentukan biaya pengiriman, dan memuatnya ke alat angkut.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout)133 adalah untuk menemukan titik optimal
antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang
dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber
daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan biaya
perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang
berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan
keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang, bahan,
132
133
Heizer J. dan Render B. (2010)

biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif juga
meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya

dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas.
Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal berikut
ini134 :
1. Memaksimalkan penggunaan ruangan
2. Memaksimalkan penggunaan peralatan
3. Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
4. Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan
pengiriman material
5. Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Gudang
Terdapat beberapa jenis gudang (inventory)135 tempat penyimpanan, yakni sebagai
berikut:
 Raw material (Bahan baku)
 Work-in-progress (Setengah jadi)
 Maintenance/repair/operating supply
 Finished goods (Barang jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa

cara. Menurut tenggang waktu penyimpanan136, tempat penyimpanan/gudang dapat
dibedakan atas gudang secara temporare dan gudang semi permanen. Temporare
yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara waktu menunggu proses
operasi berikutnya. Penyimpanan semi permanen yaitu proses penyimpanan material
yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman.
1. Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses
akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu
dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses
134
Purnama, Hadi (2004).
135
Heizer J. dan Render B.(2010).
136

pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan proses
berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat dilakukan
dengan dua cara
 Material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama
untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali.
 Menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin
atau tempat kerja.
2. Penyimpanan semi permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material-
material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam
penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan
barang buangan yang masih sering dibutuhkan.
Penyimpanan dengan analisis ABC

Penyimpanan dilakukan dengan membagi tiga golongan berdasarkan pada volume
rupiah pertahun Gambar 8.5. Tujuannya adalah membuat kebijakan persediaan yang
memusatkan sumber daya pada komponen persediaan penting yang sedikit dan bukan
pada banyak tetapi sepele.
Gambar 8.5. Analisis ABC137
137

Gambar 8.6. Layout Gudang Analisis ABC 138
Layout gudang berdasarkan Popularity

Layout gudang berdasarkan popularity merupakan prinsip meletakkan item yang
memiliki akses terbesar didekat titik I/O (titik Input-Output) tertentu. Popularity
menggunakan suatu rasio R/S atau S/R (Shipping/Receiving). Apabila rasio R/S suatu
item terbesar, maka item didekatkan dengan titik I/O dan sebaliknya. Gambar 8.7
menujukkan pembagian wilayah Gudang menjadi tiga, yakni slow moving, mediun
moving, dan fast moving.
Pintu Masuk
dan
Keluar
Slow Medium Fast

moving moving moving
Gambar 8.7. Layout Gudang berdasarkan Popularity139
138
139

Layout Gudang Cross- docking & Customizing
Dross-docking (Gambar. 8.8. dan 8.10)140 adalah menghindari penempatan material
dalam gudang dengan langsung menprosesnya saat diterima. Artinya bahan dipindahkan
langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di
gudang. Namun hal ini memerlukan penjadwalan ketat dan pengiriman akurat dengan
sistem bar kode.
Gambar 8.8. Cross- Docking
140
Heizer J. dan Render B. (2010).

Gambar 8.9. Traditional Layout
Gambar 8.10. Cross- Docking layout
Customizing adalah menggunakan gudang untuk menambah nilai tambah kegiatan

yang dilakukan di gudang untuk melakukan kegiatan seperti: perakitan komponen,
loading software, perbaikan dilakuka dan pemasangan label dan kemasan.
Side aisle
Ly
Lx

Gambar 8.11. Contoh Layout Gudang
FASILTAS MAINTENANCE & TOOL ROOM141
Fasilitas maintenance dan tool room adalah ruang peralatan yang dapat berupa rak
peralatan adalah tempat untuk menyimpan peralatan atau mesin-mesin yang
dipakai untuk kegiatan produksi. Yang dimaksud dengan peralatan disini adalah
peralatan yang sehari-harinya masih dipakai, namun perlu ditempatkan sesudah
peralatan tersebut dipakai. Tempat perkakas peralatan yang digunakan sehari-hari
sebaiknya ditempatkan pada tempat yang mudah dijangkau.
Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan tempat peralatan

:
1. Ruang peralatan diusahakan dapat memuat semua peralatan yang
digunakan dalam kebutuhan setiap hari.
2. Rak dibuat bertingkat, dapat disesuaikan untuk mewadahi material yang
disimpan, tinggi maksimal 180 cm, untuk memudahkan pengambilan material
untuk karyawan yang relative pendek.
3. Perencanaan gang harus memberikan ruang yang cukup bagi karyawan
dan peralatan yang melakukan proses pengeluaran dan penyimpanan.
4. Peralatan tempat penyimpanan direncanakan sesuai dengan ukuran
dan kapasitas material yang akan disimpan.
5. Peralatan sebaiknya dikelompokkan atas jenis yang sama dan
diidentifikasikan agar mudah dicari kembali bila akan digunakan.
6. Peralatan penyimpanan harus dapat digunakan sebagai tempat
perlindungan bagi material / peralatan yang disimpan dari kerusakan. Kotoran,
kehilangan.
7. Pencatatan material yang keluar masuk.
TEMPAT PARKIR142
Fasilitas parkir adalah fasilitas yang digunakan untuk menempatkan kendaraan yang
relative lama atau hanya untuk sementara. Sebagian karyawan akan menempatkan
kendaraannya dalam relative yang terlalu lama. Masalah utama fasilitas parkir adalah
141
142

ukuran area yang digunakan dan lokasi fasilitas tersebut. Lokasi parker berdasarkan
pemakai dapat dibedakan menjadi tiga yaitu:
1. Parkir untuk karyawan produksi.
2. Parkir untuk karyawan kantor.
3. Parkir untuk tamu.
Sedangkan parkir bagi kendaraan angkutan barang termasuk dalam proses

pergudangan. Parkir untuk karyawan produksi sebaiknya berada area belakang pabrik,
karena karyawan tersebut relatif lebih lama, sehingga aman dan tidak mengganggu
jalannya lalu lintas barang dan alat angkut.
Fasilitas bagi karyawan kantor/administrasi dapat ditempatkan di area depan karena

karyawan kantor lebih mobile. Dan untuk parkir para tamu/relasi/pelanggan karena
sifatnya hanya sementara maka ditempatkan pada depan area. Penempatan area ini
tidak mutlak karena saat ini dengan kemajuan teknologi parkir dapat ditempatkan di
bawah basement atau diatas basement.
Tata letak tergantung dari area yang ada. Ada dua contoh yang dipakai dalam
pertimbangan , yang pertama adalah perpendicular parking (parkir tegak lurus ) dan
angular parking lot ( parking miring bersiku ). Sebagian besar parking menggunakan
model tegak lurus. Seperti contoh gambar dibawah ini.

Gambar 8.12. Parkir tegak lurus
Jika lokasi mempunyai kendala tertentu, misalnya area lebih memanjang dan tidak
terlalu lebar dipertimbangkan dapat dengan model angular (miring bersiku).
Gambar 8.13. Parkir miring bersiku

RUANG SUPERVISOR143
Seorang pengawas tentunya tidak dapat terus menerus mengawasi seluruh aktivitas
produksi dari dekat. Biasanya terdapat ruang atau fasilitas yang dapat digunakan untuk
melakukan pengawasan dari jarak yang relative cukup jauh. Ruangan ini berukuran 1
sampai 2 meter persegi.
Gambar 8.14. Contoh letak ruang supervisor

FASILTAS KANTOR144
Sebagai fasilitas pelayanan pendukung operasional perusahaan, ruang kantor
diperlukan berbagai macam tujuan. Penempatan ruang kantor apakah di bagian tengah,
di pinggir atau sama sekali terpisah dari produksi sedikit banyak tergantung pada besar
kecilnya perusahaan. Pada perusahaan berskala kecil lokasi penempatan kantor
biasanya berdekatan dengan area produksi, bahkan ada juga yang hanya diskat dengan
almari atau alat-alat perkantoran lainnya. Yang mungkin berbeda adalah jika
perusahaan berskala besar, lokasi kantor berada terpisah dari produksi. Atau ada juga
kantor berada di luar pabrik yang letaknya agak jauh, missal lokasi pabrik dipinggir kota
sedangkan kantornya berada di tengah kota dengan jarak puluhan kilo meter. Hal ini
tidak mengganggu jalannya produksi bahkan dapat mendapatkan lingkungan kerja yang
nyaman.
143
144

Perusahaan dengan skala yang besar akan membutuhkan banyak ruangan untuk
masing-masing departemen dan pengertian di sini tidak harus dibatasi oleh dinding yang
kaku. Misal department pemasaran, department pemasaran disusun penyekatan
dengan menggunakan partisi atau dengan taman, hal ini akan lebih fleksibel bila suatu
saat dilakukan perubahan tata letak.
RUANG GANTI DAN KAMAR MANDI/TOILET 145

Pada sebagian besar perusahaan menengah ke atas, antara fasilitas ganti pakaian dan
kamar mandi seringkali dilakukan pemisahan. Pemisahan ini berdasarkan atas prinsip
keterdekatan departement dengan aliran kerja. Sebagian besar penempatan toilet pada
perusahaan berada berjauhan dari lokasi produksi karena jika kondisi toilet yang tidak
di jaga kebersihannya ,maka akan dapat mengganggu jalannya produksi dengan
adanya bau-bau yang tidak sedap.
Ruang ganti pakaian dengan ruang produksi sebenarnya merupakan dua departement
dengan tingkat kedekatan cukup. Setidaknya dapat dilihat dari aliran kerja pegawai.
Dalam keseharian pegawai yang baru masuk ke lokasi pabrik langsung melakukan
absensi, kemudian ke ruang ganti pakaian dan terakhir ke area produksi. Dengan
demikian antara ruang ganti pakaian dengan ruang produksi sebaiknya tidak terlalu
jauh, karena akan menghabiskan banyak waktu yang terbuang. Gambar 8.15 suatu
contoh tata letak ruang ganti pakaian.
Gambar 8.15. Ruang ganti pakaian (locker rooms)
145

Kamar mandi/toilet biasanya dilengkapi dengan perlengkapan untuk buang air kecil
maupun besar. Kamar mandi yang dilengkapi dengan urinals, kloset dan bak mandi
biasa dinamakan restroom. Jumlah toilet tergantung pada jumlah karyawan yang
bekerja. Contoh dari restroom dapat dilihat pada gambar 8.16
Gambar 8.16. Toilet untuk pria
FASILITAS KANTIN146
Dalam perencanan tata letak fasilitas, sering kali fasilitas tempat makan tidak mendapat
perhatian yang semestinya. Keberadaan fasilitas ini sesungguhnya juga diperlukan.
Bahkan untuk beberapa perusahaan fasilitas ini mutlak perlu. Pada umumnya fasilitas
pelayanan jasa boga kantin dapat dikelola baik oleh perusahaan sendiri maupun dari
pihak catering. Lokasi kantin biasanya terpisah jauh dari ruang kerja, yang dikarenakan
:
1. Sebagai tempat istirahat sehingga pekerja ingin mendapat suasana yang lain dari
rutinitas kerja.
2. Lingkungan kantin bias jauh lebih bersih ,sehat,nyaman, jauh dari polusi
dibanding dengan ruang kerja.
146

3. Ruang produksi akan terbebas dari sampah yang dihasilkan dari bungkusan
makanan atau minuman.
Ada kalanya beberapa perusahaan,karena kondisi pekerjaan mengharuskan para

pekerja tidak dapat meninggalkan proses pengerjaan, maka ada beberapa fasilitas
makan yang tidak terpusat di suatu tempat yang dapat dijadikan alternatif lain, salah
satunya adalah kantin berjalan. Dengan adanya kantin berjalan ini dengan
menggunakan kereta dorong. Contoh sebuah cafeteria di dalam suatu pabrik dapat
digambarkan sebagai berikut :
Gambar 8.17. Cafetaria didalam pabrik

FASILITAS KESEHATAN147
Jaminan untuk dapat bekerja dengan kondisi yang fit bagi para karyawan merupakan
suatu keharusan yang harus dilakukan oleh manajemen perusahaan. Untuk
perusahaan kecil kemungkinan hanya berupa seperangkat almari kecil yang berisi kotak
P3K. sedangkan untuk perusahaan menengah ke atas fasilitas kesehatan mungkin
sudah lebih lengkap lagi, misalkan dengan kesehatan tersendiri, dilengkapi tempat tidur
dan almari obat, serta peralatan kesehatan lainnya, bahkan dalam periode tertentu ada
dokter yang menanganinya.
Pada umumnya fasilitas kesehatan yang ada pada sebagian perusahaan adalah ruang
kesehatan dengan ditangani dokter untuk periode-periode tertentu. Fasilitas ini tidak
147

membutuhkan area yang luas, cukup untuk satu atau dua ruangan dengan ukuran 3 x
3 meter persegi. Contoh fasilitas kesehatan pada suatu pabrik ditunjukkan pada gambar
dibawah ini :
Gambar 8.17. Ruang Medik

Referensi
Purnama, Hadi (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yokyakarta: Graha
Ilmu

Modul
09. MATERIAL FLOW
Flow Systems
Pola Aliran Pemindahan Material
Pola Umum Aliran Material
Pola Aliran Material Proses Assembly
Susunan Mesin
Pola Aliran Mempertimbangkan Lokasi Input/Output
Langkah-Langkah Perencanaan Aliran Material
FLOW SYSTEMS148
Flow system atau sistem aliran sangat penting dalam perencanaan tata letak pabrik,
karena dapat melihat pergerakan aliran dari produk, material, energi, informasi dan
orang. Ada tiga katagori sistem aliran mulai dari tahapan supplai, manufaktur sampai
kedistribusi, yakni:
1. Material Management System (Sistem Manajemen Material)
2. Material Flow System (Sistem Aliran Material)
3. Physical Distribution System (Sistem Distribusi Fisik)
Sistem manajemen material, sistem aliaran material dan sistem distribusi fisik ini
adalah satuan kombinasi dari keseluruhan sistem aliran. Hal ini berdasarakan dari
sistem logistik (logistics system) (Gambar. 9.1 berikut ini).
148

Gambar 9.1 Sistem Logistik
1) Sistem manajemen material (materials management system)

Sistem manajemen material memiliki hubungan erat dengan aliran material dalam
perencanaan tata letak pabrik.
Pokok pembahasan sistem manajemen material adalah: material, part, dan suplai
pembelian oleh perusahaan serta kebutuhan untuk produksi dari produk. Yang
termasuk sistem manajemen material adalah:
 Kontrol produksi dan pembelian
 Penjual (vendor)
 Transportasi dan alat pemindahan material
 Penerimaan (receiving), tempat penyimpanan (storage), dan akunting
Komunikasi dengan sistem manajemen material termasuk perkiraan (forecasts)

produksi, pecatatan inventory, kebutuhan stok, pembelian order, bill, pergerakan
ticket, receiving repaorts, kanbans, electronic data interchange (EDI) dan
pembayaran order. (Gambar 9. 2 berikut ini).

Gambar 9.2 Sistem Manajemen Material
2) Sistem aliran material (materials flow system)

Sistem aliran materials, part, dan suplai memiliki hubugan dengan perencanaan tata
letak pabrik.

Gambar 9.3 Sistem Aliran Material
Pokok pembahasan sistem aliran material adalah: material, part, dan suplai untuk
perusahaan dalam manufaktur produk dan komponen. Yang termasuk sistem aliran
material (Gambar 9.3) adalah:
 Departemen produksi kontrol dan Kualitas kontrol
 Departemen produksi, assemling, dan storage (penyimpanan)
 Kebutuhan alat pemindahan material untuk pergerakan material dan suplai.
 Warehouse (gudang)
Komunikasi dengan sistem aliran material termasuk skedul produksi, work order
release, pergerakan ticket, kanbans, bar codes, route sheets, assemly charts dan
pencatatan di warehouse. (Gambar 9. 3).

3) Sistem distribusi fisik (physical distribution system)
Gambar 9.4 Sistem Distribusi Fisik
Pokok pembahasan sistem distribusi fisik adalah produk jadi (finished goods).
Yang termasuk sistem distribusi fisik (Gambar 9.4) adalah:
 Pelangan (Customer)
 Departemen Penjualan (Sales), akunting, dan warehouse.
 Pemindahan material dan kebutuhan alat transfortasi untuk pemindahan
produk jadi.
 Distribusi produk jadi

POLA ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL149
Pada umumnya akan berfikir bahwa produktivitas yang tinggi akan dapat
diperoleh dengan cara mengatur aliran proses produksi secara efektif dan
efisien. Dengan aliran proses produksi maka disini akan diartikan sebagai
aliran yang diperlukan untuk memindahkan elemen-elemen produksi (bahan
baku/material, orang, parts, dan lain-lain) mulai dari awal proses
dilaksanakan sampai akhir proses menurut lintasan yang dianggap paling
efisien. Ditinjau dari sejak awal sampai akhirnya, maka proses aliran material akan
dapat diklasifikasikan menjadi tiga tahapan yaitu :
 Gerakan perpindahan semua elemen (material/part) mulai dari sumber asalnya
menuju ke pabrik yang akan mengelolanya.
 Gerakan perpindahan dari material/part di dalam dan disekitar pabrik
selama proses produksi berlangsung.
 Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi dari pada
produk jadi (out-put) yang dihasilkan menuju ke lokasi pemesan atau
konsumen.
Gambar berikut dibawah ini akan mencoba untuk memperjelas mengenai

siklus aliran yang umum bisa dilihat dalam proses produksi dari suatu pabrik, yaitu :
Gambar 9.5. Siklus Aliran Material dalam Sebuah Pabrik
149

Dalam pembahasan mengenai aliran material ini. titik berat pembahasan akan
lebih diarahkan dan ditekankan pada masalah aliran material yang berlangsung
didalam area lokasi pabrik saja. Selanjutnya perlu pula diketahui bahwasannya
perencanaan yang baik dari aliran material ini akan mendatangkan banyak
keuntungan , antara lain sebagai berikut :
 Menambah efisiensi dari proses produksi yang ada
 Pendayagunaan dari floor space yang lebih baik.
 Aktivitas-aktivitas material handling akan berlangsung secara lebih
sederhana.
 Pendayagunaan segala fasilitas produksi secara lebih baik sehingga waktu
menganggur (idle time) akan dapat dikurangi.
 Mengurangi waktu pengerjaan dan in-process inventory.
 Pendayagunaan tenaga kerja secara lebih efisien.
 Mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan dari produk yang
dihasilkan.
 Mengurangi jarak perpindahan material dan juga kemacetan-kemacetan dalam
lintasan produksi.
 Memudahkan aktivitas supervisi, menyederhanakan pengawasan, dan
mempermudah proses handling.
 Mengurangi terjadinya kecelakaan-kecelakaan saat operasi berlangsung.
Selain hal-hal yang disebut diatas maka yang tidak kalah pentingnya adalah
bahwa aliran material yang direncanakan dengan baik akan merupakan dasar
utama didalam perancangan tata letak pabrik yang efisien. Disini aliran produksi akan
dapat berlangsung secara lancar, adanya aliran balik (back tracking) akan dapat
dihindari, dan tentu saja akhirnya akan bisa meminimalkan biaya yang harus
dikeluarkan untuk proses pemindahan material.
POLA UMUM ALIRAN MATERIAL

Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah menentukan pola aliran
secara umum. Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi.
Beberapa pola aliran umum adalah: I-Flow, U-Flow, S-Flow, O-Flow, dan W-Flow. Lebih
jelas dapat dilihat pada Gambar. 9.6. berikut ini.
Adalah merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran material dalam
proses produksi yang mana disini akan dibedakan menurut :

Gambar 9.6. Pola Aliran Secara Umum (a) I-Flow, (b) U-Flow, (c) S-Flow,(d) O-Flow,
(e) W-Flow150
a) I- Flow
Pola aliran berdasarkan I-Flow atau garis lurus (straight line) umum dipakai bilamana
150

proses produksi berlangsung singkat/pendek, relatif sederhana dan umum terdiri
dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production
equipment. Pola aliran material berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :
 Jarak yang terpendek antara dua titik.
 Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari
mesin nomor sate sampai ke mesin yang terakhir.
 Jarak perpindahan material (handling distance) secara total akan
kecil karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang
sependekpendeknya.
b) U-Flow
Pola aliran menurut U-Flow atau bentuk U (U-shaped) ini akan dipakai
bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi
yang lama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah
pemanfaaatan fasilitas-fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah
pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

c) S-Flow
Pola aliran berdasarkan S-Flow atau bentuk S (S-shaped) yang berupa garis-garis
patah ini sangat balk diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang
dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran material akan
dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara
ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan
ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
d) O-Flow
Pola aliran berdasarkan O-Flow atau bentuk lingkaran (circular) sangat baik
dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada
titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen
penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada
pada lokasi yang lama dalam pabrik yang bersangkutan.

e) W-Flow
4
1 5
3 7
2 6
POLA ALIRAN MATERIAL PROSES ASSEMBLY151
151

Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu
proses perakitan (assembly) yaitu sebagai berikut :
1. Pola Line assembly: Combination
2. Pola Line assembly: Tree
3. Pola Line assembly: Dendretic
4. Pola Line assembly: Overhead
Lebih lanjut akan dijelaskan sebagai berikut:

1. Pola Line assembly: Combination
Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line
atau part-line. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama.
Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.
2. Pola Line assembly: Tree

Pada pola line assembly ini sub assembly line akan berada dua sisi dari
main assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat
diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau pola line assembly
combination akan memungkinkan untuk menempatkan maim assembly line
pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle) maka pola assembly line tree ini
akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian
tengah dari bangunan pabrik.

3. Pola Line assembly: Dendretic
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan pola assembly line
combination atau tree. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan
produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.
4. Pola Line assembly: Overhead

Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan tetapi
lebih merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak
pada tingkat/lantai yang berlainan.
Berdasarkan hal-hal tersebut di atas maka dapat disimpulkan bahwasannya pola

aliran material dalam suatu pabrik akan tergantung pada beberapa faktor, yaitu antara
lain :
 Area luasan yang tersedia.
 Ukuran/dimensi dari lantai tersebut.
 Luas area yang dibutuhkan untuk messing- messing mesin atau fasilitas
produksi lainnya.
SUSUNAN MESIN152
Disamping pengaturan aliran material, maka perlu juga dipertimbangkan cara
pengaturan atau penyusunan mesin atau fasilitas produksi lainnya tersebut didalam
masing-masing stasiun kerja. Pengaturan mesin ini pada dasarnya, dapat dibedakan
menjadi empat macam, yaitu :
1. Susunan Menurut Garis Lurus (Straight Line Arrangement).
2. Susunan Menurut Diagonal Atau Membentuk Sudut (Diagonal Arrangement).
3. Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).
4. Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).
1. Susunan Garsi Lurus (Straight Line Arrangement).

Disini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle);
dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut.
Jumlah jalan lintasan adalah setengah dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur.
2. Susunan menurut diagonal atau membentuk Sudut (Diagonal Arrangement)

Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini, maka sumbu mesin akan membuat
sudut tertentu dengan lintasan. Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin
(seperti halnya dengan straight line arrangement). Pengaturan mesin semacam ini
akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada. Untuk pabrik yang
memiliki areal tanah dengan panjang yang relatif pendek tetapi dengan lebar yang
besar akan lebih baik kalau pengaturan mesinnya menurut diagonal membentuk
sudut ini (sekitar 30 - 45). Untuk dengan panjang yang cukup dan lebar yang justru
kurang maka pengaturan mesin menurut straight line akan umum ditetapkan.
152

3. Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).
Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti
halnya dengan dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui
dua sisi jalan lintasan yang ada. Bilamana lebar area mencukupi sedangkan
panjang ruangan relatif kecil maka pengaturan tipe ini akan lebih balk bila
dibandingkan dengan tipe diagonal.

4. Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).
Pengaturan mesin macam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat
mengoperasikan lebih dari satu buah mesin. Pada pengaturan mesin secara
melingkar ini, mesin-mesin akan diletakkan disekeliling suatu lingkaran dengan
operator akan berada di pusat lingkaran tersebut. Disini mesin yang
dioperasikan umumnya merupakan mesin khusus (special purpose) yang
beroperasi secara otomatik sedangkan fungsi operator hanyalah semata-mata
untuk mengawasi kerja mesin saja tanpa banyak diharapkan peranannya yang cukup
berarti.
POLA ALIRAN MEMPERTIMBANKAN LOKASI INPUT/OUTPUT

Dalam menentukan lokasi input/output suatu aliran dalam desain tata letak, harus
dilakukan analisis yang mendalam, dengan mempertimbangkan beberapa aspek,
terutama mengenai system pemimdahan material untuk mengidentifikasikan
pengaruhnya pada waktu, biaya dan kualitas. Selain itu perencanaan lokasi input/output
aliran (departemen penerimaan dan departemen distribusi) harus disesuaikan dengan
kendala-kendala yang ada. Ada beberapa pola input/output aliran yang dapat dipakai
sebagai dasar untuk perencanaan letak departemen penerimaan dan departemen
distribusi, seperti terlihat pada gambar 9.7. berikut ini.
Gambar 3.18 (a) Lokasi input/output pada lolasi yang sama, (b) Lokasi
input/output pada sisi sampin, (c) Lokasi input/output pada sisi yang sama dan
berlawanan (d) Lokasi input/output pada sisi yang berlawanan153
153

LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN ALIRAN MATERIAL154
Dalam aktivitas perencanaan pola aliran material yang sebaiknya,diterapkan, maka

prosedur tersebut dibawah ini akan banyak membantu pelaksanaan maksud tersebut
yaitu dengan tahapan sebagai berikut :
1. Identifikasi dan amati sekali lagi seluruh elemen elemen yang akan
bergerak mengalir melalui mesin dan fasilitas produksi yang ada, yaitu elemen-
elemen :
 Material
 Skrap & buangan
 Tenaga kerja
 Mesin dan peralatan produksi
 Informasi yang berupa kartu kerja, gambar kerja dll.
2. Kumpulkan semua data yang diperlukan untuk masing-masing elemen yang ada
seperti :
 Rute produksi dari material yang akan diproses.
 Macam dan jumlah skrap, buangan serta limbah industri lainnya (baik yang
berupa limbah padat, limbah cair atau limbah gas dan suara) yang
diperkirakan akan dihasilkan dan kemudian bagaimana dan kemana kita akan
membuangnya.
 Gerakan pemindahan dari personil yang diharap. akan melalui mesin dan
fasilitas produksi yang ada. Disini meliputi jumlah dari personil, lokasi kerjanya
(lokasi yang berkaitan dengan peralatan produksi yang mereka jalankan), dan
lain-lain
 Data teknis untuk setiap mesin dan peralatan yang bergerak pindah
tempat selama proses produksi berlangsung. Hal ini terutama untuk jenis
portable processing equipment, bukan peralatan untuk pemindahan material
(material handling equipment).
3. Amati sekali lagi perencanaan proses manufacturing dan teliti dengan sebaik-
baiknya urutan proses pengerjaan dari benda kerja tersebut yaitu dari awai
sampai akhir dengan memperhatikan mesin peralatan lain yang
dipergunakan.
4. Perhatikan faktor-faktor yang secara erat akan berkaitan dengan elemen produksi
154

lainnya yang ada seperti :
 Karakteristik dari material yang akan dipakai.

 Peralatan pemindahan material yang akan dipakai.
 Gerakan-gerakan kerja dari operator.
 Fasilitas-fasilitas yang diperlukan untuk operasi produksi dan langkah-
langkah yang harus ditempuh.
 Lokasi daripada departemen penerimaan dan pengiriman barang; gudang untuk
raw material, work in process, dan produk jadi.
 Macam jalan lintasan (aisles), lokasi penempatan, dan lobar atau panjang yang
dibutuhkannya.
 Bentuk bangunan pabrik yang direncanakan, fleksibilitas, dan
kemungkinan-kemungkinan adanya ekspansi di masa mendatang. dan lain-lain.
5. Buat beberapa kemungkinan-kemungkinan pengaturan yang sesuai untuk
fasilitas produksi (machine arrangement), proses perakitan, dan lain-lain.
6. Buat suatu analisa teknik untuk mencoba memilih alternatif aliran material dan
penempatan lokasi dari fasilitas produksi yang ada. Dari analisa ini dapat
ditetapkan kemudian alternatif yang dirasakan paling tepat dan sesuai untuk
desain dari aliran material tersebut. Pola aliran yang telah ditetapkan ini akhirnya
akan merupakan petunjuk yang utama dalam prosedur perencanaan tata letak
pabrik yang ada.
Perencanaan aliran material yang efektif pada dasarnya akan meliputi

penggabungan pola aliran yang cocok dengan pertimbangan-pertimbangan jalan
lintasan untuk memperoleh pergerakan material dari awal sampai akhir. Aliran
efektif dalam hal ini diharapkan akan terjadi dalam ruang lingkup stasiun kerja,
departemen ataupun antar departemen yang ada. Baik yang meliputi pergerakan
material, informasi ataupun manusia. Didalam perencanaan aliran ada 3
prinsip dasar yang harus ditaati agar bisa diperoleh aliran yang efektif yaitu :
 Memaksimalkan lintasan aliran langsung
 Meminimalkan aliran, dan
 Meminimalkan biaya aliran.
Yang dimaksudkan dengan lintas aliran langsung (directed flow path) adalah aliran

yang tidak mengalami pemotongan lintasan (uninterupted flow path) dari awal
sampai dengan akhir tujuan. Bilamana aliran saling berpotongan, maka hal
tersebut akan berakibat terjadinya kemacetan atau hambatan yang tidak diinginkan
seperti tampak dalam gambar berikut :
Dari gambar tersebut diatas tampak bahwa lintasan aliran langsung tidak
menimbulkan aliran balik atau backtrack lintasan aliran yang harus ditempuh
seperti contoh berikut :
 Lintasan aliran A - B - C - D akan menempuh jarak sebesar (5m + 5m + 5m +

(7,5m + 2,5m)) = 25m
 Lintasan aliran A - B - A - C - D akan menempuh jarak sebesar (5m + 5m) + (5m

+ 5m) + (5m + 5m + 5m) + (7,5m + 2,5m) = 45m
Selanjutnya prinsip untuk meminimalkan aliran akan menggambarkan langkah-
langkah penyederhanaan aliran kerja yang dalam hal ini akan meliputi :
 Eliminasi aliran dengan merencanakan pengiriman material, informasi atau orang
langsung menuju lokasi yang dikehendaki.
 Meminimalkan aliran ganda dan operasi kerja - bilamana memungkinkan-dengan
merencanakan gerak perpindahan material, informasi atau operator yang sekaligus
dikombinasikan dengan langkah-langkah proses kerja.
Mengenai prinsip untuk meminimalkan biaya aliran pada dasarnya bisa dilihat
dari aspek meminimalkan manual handling dengan cara mekanisasi atau
otomasi sehingga dengan demikian operator akan dapat berkonsentrasi
penuh untuk menggunakan waktu kerjanya pada kegiatan-kegiatan yang
produktif. Selain itu pengurangan biaya aliran dapat dilakukan dengan cara
meminimalkan jarak perpindahan,frekwensi perpindahan dan penyederhanaan
gerakan-gerakan kerja.

Referensi
Bandung: ITB.
Ilmu.
& Sons.

Modul
10. MATERIAL HANDLING
Pengertian Material Handling
Jenis Peralatan Material Handling
Pertimbangan Desain Sistem Material Handling
Prinsip-prinsip Material Handling
Biaya Material Handling
Rasio Produktivitas
Faktor-faktor untuk Pemilihan Peralatan Material Handling
PENGERTIAN MATERIAL HANDLING

Material handling atau pemindahan material didefiniskan sebagai beriku:
 Seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan
pengawasan material
 Penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam
kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi
yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan
menggunakan metode yang benar.
Pemindahan material bertujuan155 sebagai berikut:

1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan
memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan perbaikan kondisi kerja
3. Meningkatkan produktivitas
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
5. mengurangi bebas
155

6. Inventory Kontrol
JENIS PERALATAN MATERIAL HANDLING
Hal yang mendasar sistem material handling adalah peralatan material handling.
Peralatan material handling terdiri dari: Conveyor, Cranes dan Hoist, Trucks Factory dan
Factory Automation.
1. Conveyor
Conveyor - digunakan untuk aliran material yang kontinyu dengan proses
produksi massal. Conveyor terdiri dari beberapa macam, yakni: Wheel
conveyor, Belt conveyor, Chain conveyor, Roller conveyor, Screw conveyor dll.
 Wheel conveyor
Wheel conveyor – terbuat dari roda yang kecil dari baja atau bantalan
plastik. Beban disimpan pada bantalan dengan cara didorong atau
berdasarkan gaya gravitasi untuk gerakan maju material
 Belt conveyor
Belt conveyor - ini umumnya digunakan untuk pergerakan material. Hal ini
digunakan dalam kegiatan produksi massal.
 Chain conveyor
Chain conveyor - digunakan untuk memindahkan material berat. Hal ini
digunakan dalam kegiatan produksi massal juga.
 Roller conveyor
Roller conveyor - digunakan pada dermaga (docks) untuk memcepat
bongkar muat barang. Serupa Wheel Conveyor tapi digunakan dengan
tenaga.
 Screw conveyor
Screw conveyor - umumnya terbuat dari logam, yang mengarahkan materi
diturunkan dari tingkat yang lebih tinggi untuk stasiun kerja yang lebih
rendah. Bentuk saluran mataerial dapat lurus atau spiral untuk menghemat
ruang. Digunakan dalam industri penanganan massal.

Gambar 9.1. Conveyor
Keuntungan Conveyor
 Kapasaitas tinggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan material
dalam jmlah besar.
 Kecepatan dapat disesuaikan
 Penanganan dapat digaungkan dengan aktivitas lainya seperti proses
inspeksi
 Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun di atas operator.
 Material dapat disimpan sementara antara stasiun kerja
 Pengiriman/pengangkutan material secara otomatis dan tidak memerlukan
bantuan beban operator.
 Tidak memerlukan gang
Kerugian Conveyor
 Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area
tersebut.
 Dimungkinkan terjadi bottlenecks dalam sistem
 Kerusakan pada salah satu bagian conveyor akan menghentikan aliran
proses.
 Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu
gerakan peralatan bermesin lain.
2. Cranes dan Hoist
Crane (Derek) dan Hoists (Kerekan) adalah peralatan diatas yang digunakan
untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas. Adapun
tipe-tipe Crane tersebut adalah: Jib Crane, Bridge Crane, Grantry Crane,
Stacker Crane, Tower Crane dll.
 Jib Crane
Jib Crane - perangkat kerek yang bergerak horizontal dipasang pada tiang
vertikal. Ledakan horisontal dapat memutar untuk mencapai berbagai
jangkauan.
 Bridge Crane
Bridge Crane – alat pengangkat yang dipasang pada sebuah jembatan
(penyangga yang kuat).
 Grantry Crane
Grantry Crane - pada dasarnya sama dengan Bridge. Crane berjalanan di
rel dipasang di permukaan tanah.
 Stacker Crane
Sebuah crane dengan penyangga vertikal pada sebuah kereta, dipasang
pada perangkat yang mirip dengan Bridge Crane dan dilengkapi dengan
garpu untuk menempatkan atau mengambil barang pada rak penyimpanan.

Gambar 9.2. Cranes
Keuntungan Cranes dan Hoist

 Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda.
 Keterkaitan dengan lantai kerja/produksi sangat kecil.
 Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan memasang
peraltan handling berupa Cranes.
Kerugian Cranes dan Hoist

 Membutukan investasi yang besar
 Pelayanan terbatas pada area yang ada.
 Cranes hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat
berputar/berbelok.
 Pemakaian tidak dapat maksimal sesuai yang diinginkan karena Crane
hanya digunakan untuk periode waktu yang pendek setiap hari kerja.
3. Trucks
Trucks yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material
dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok

truckt antara lain:
 Hand trucks (Hand lift dan Trolley)
 Fork lift trucks
 Fork trucks
 Trailer trucks
Gambar 9.3. Trucks
Keuntungan Trucks
 Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat
digunakan dimana-mana selama ruangan dapat unruk dimasuki trucks.
 Mampu untuk bongkar, muat dan mengangkat serta memindahkan barang
dengan baik.
 Karena gerakanya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani tempat
yang berbeda, trucks dapat mencapai tingkat pemakain yang tinggi.
Kerugian Trucks
 Tidak mampu manangani beban yang berat
 Mempunyai capasitas yang terbatas setiap pengankutan
 Memerlukan gang
 Sebagai besar trucks harus dijalankan oleh operator
 Trucks tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan
inspeksi seperti peralatan lainnya.

4. Factory Automation156
 Automated Guided Vehicles (AGV)
 Electrified Monorail Systems
 Transfer Cars
 Skillet Systems
 Material handling
Gambar 9.4. Factory Automation
PERTIMBANGAN DESAIN SISTEM MATERIAL HANDLING

Pertimbangan yang harus dilakukan untuk merancang sistem material handling adalah:
Karakteristik material, tingkat aliran dan tipe tata letak pabrik
1. Karakteristik Material
Sifat fisik, ukuran, berat, bentuk, kondisi dan resiko keamanan
2. Tingkat Aliran
Kuantitas/jumlah material dan jarak perpindahan.
 Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan relatif pendek  handtruck
 Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh AGV
 Jumlah aliran sangat tinggi  conveyor
 Jumlah aliran sangat tinggi dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh  AGV Train
156
(http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E)

Tinggi
Aliran Material
Conveyor AGV Train
Hand Truck AGV

Rendah
Jarak
Rendah Pemindahan
JauhMaterial
Gambar 9.5. Pertimbangan Aliran Material dalam Perencanaan Sistem Material
Handling
3. Tipe Tata Letak Pabrik

 Fixed position layout  Crane, Hoist, Truck
 process layout  Handtruck, Forklift, AGV
 product layout  Conveyor, Truck
PRINSIP-PRINSIP MATERIAL HANDLING
“Pengalaman adalah sumbangan terbesar dalam penganalisaan sistem material

handling”
Beberapa prinsip material handling berdasarkan pengalaman yang telah ditercatat sebagai
berikut:

Tabel 9.1. Prinsip-Prinsip Material Handling157
No. PRINSIP KETERANGAN
1 Perencanaan Semua kegiatan pemindahan harus direncanakan
2 Sistem Aliran Rencanakan sebuah sistem yang menyatukan
(terintegrasi) sebanyak mungkin kegiatan dan
mengkoordinasikan cakupan operasi yang penuh
3 Aliran Material Rencanakan urutan operasi dan susunan
peralatan untuk mengoptimalkan aliran bahan
4 Penyederhanaan Kurangi, gabung, dan hilangkan pemindahan yang tak
perlu dan/atau peralatan
5 Gravtasi Gunakan gravitasi untuk memindahkan barang jika
mungkin
6 Memanfaatkan Manfaatkan volume bangunan semaksimal mungkin
Ruangan
7 Ukuran Satuan Tingkatkan jumlah, ukuran, berat beban yang dipindah
8 Mekanisasi Gunakan peralatan pemindah mekanis
9 Otomasi Gunakan peralatan otomatis semaksimal mungkin
10 Pemilihan Peralatan Dalam pemilihan peralatan pemindah pertimbangkan
semua aspek barang yang dipindah, pemindahan yang
dilakukan, dan cara yang digunakan
11 Standarisasi Standarkan jenis dan ukuran peralatan pemindah
12 Kemampuan Gunakan cara dan peralatan yang dapat
Adaptasi melaksanakan berbagai pekerjaan dan berbagai
penerapan.
13 Bobot Mati Mengurangi perbandingan bobot mati peralatan yang
bergerak terhadap beban muatan
14 Utilisasi Peralatan dirancang untuk mengangkut harus digunakan
secar optimum
15 Perawatan Rencanakan perawatan pencegahan dan perbaikan
terjadwal untuk peralatan pemindah
16 Keuangan Ganti cara dan peralatan pemindahan yang kuno jika
peralatan dan metode yang lebih efisien akan
memperbaiki operasi
17 Pengawasan Gunakan peralatan pemindahan bahan untuk
memperbaiki pengendalian produksi, pengendalian
persediaan dan pemindah lainnya
18 Kapasitas Gunakan peralatan pemindah untuk membantu mencapai
kapasitas produksi penuh
19 Efektivitas Tentukan efisiensi kinerja pemindahan dalam batasan
biaya tiap satuan yang dipindah
20 Keamanan Buat metode dan peralatan pemindah yang aman
BIAYA MATERIAL HANDLING158
157
Sumber Apple (1990); Meyers (2005) dan Purnama (2004).
158
Purnama (2004).

Beberapa cara meminimalisasi biaya:
 Mengurangi waktu menganggur peralatan
 Optimalisasi peralatan
 Minimumkan perpindahan material
 Mengatur lokasi kerja sedekat mungkin
 Mencegah downtime dengan perencanaan maintenance yang baik
 Menggunakan alat dan muatan/ukuran yang sesuai untuk mencegah kerusakan
material
 Gunakan prisnsip gravitasi guna menekan biaya operasi
 Hindari pekerjaan yang tidak aman
 Kurangi keanekaragaman jenis alat dan komponen
 Ganti peralatan yang lebih efisien
Biaya perancangan dan operasi sistem material handling:
 Biaya investasi : harga pembelian peralatan, harga komponen alat bantu dan
biaya instalasi
 Biaya operasi : biaya perawatan, biaya bahan bakar dan biaya tenaga kerja
 Biaya packing (muatan) biaya pembelian pallet dan container
 biaya pengepakan dan kerusakan material
Contoh:
Sebuah alat angkut forklift dibeli dengan harga Rp. 50 juta diharapkan umur ekonomis
5 tahun. Biaya BBM Rp.20000/hari, biaya perawatan Rp.5000/jam. Jika forklift berjalan
rata-rata 15000 m/hari, tentukan biaya persatuan jarak. Diasumsikan alat angkut
beroperasi 300 hari/tahun dan upah operator Rp.10000/jam.
 Depresiasi = (Rp50 juta x 1th x 1hr) / (5th x 300 hr x 8 jam)
= Rp. 4166/ jam
 Jarak pengangkutan tiap jam adalah:
15000m/hr / 8 jam = 1875 m/jam
 Total biaya = biaya (maintenance + BBM + depresiasi + operator)
= 5000+20000/8+4166+10000 = Rp. 21666/jam
 Ongkos Material Handling (OMH/M):
= 21666 / 1875 = Rp.11,55/m
RASIO PRODUKTIVITAS159
159
Purnama (2004).

Untuk mengukur tingkat produktivitas perusahaan sebagai indikator sistem kerja
terdapat sejumlah indeks yang sering digunakan:
 Indeks Pekerja Penanganan Material (IPPM)
l
IPPM = L
dimana:
l = pekerja yang menangani
 Indeks Penggunaan Peralatan (IPP)
IPP =Kk
dimana:
k = komponen yang ditangani
K = kapasitas teoritis
Komponen yang ditangani dengan satuan waktu dan Ideal indeks mendekati niali
1 yang menunjukkan peralatan dapat digunakan secara optimal.
 Indeks Penggunaan Ruang Penyimpanan (IPRP)
IPRP s=
S
dimana
s = luas ruang penyimpanan yang
Nilai indeks 1 menunjukkan bahwa ruangan tersebut tepat untuk aktivitas
penyimpanan.
 Indeks Pergerakan Operasi (IPO)

IPO m=
dimana:M
m = jumlah gerakan perpindahan
material
 Indeks Efisiensi Siklus Manufacturing (IESM)
IESMTa=
Td
dimana:
Ta = waktu kegiatan produksi/operasi
 Prosesntase Area Gang (PAG)
As
PAG Ts
=
dimana:
As = area yang digunakan untuk gang
Nilai PAG ideal atara 0,1 - 0,15
FAKTOR-FAKTOR UNTUK PEMILIHAN PERALATAN MATERIAL HANDLING160

Faktor-faktor pemilihan peralatan material handling sacara umum dapat dilihat dari
tujuan dan kegunaan peralatan yang akan digunakan. Sebagai contoh, conveyor
digunakan dimana pada aliran material kontinyu dan jalur pemindahan material tetap.
Cranes untuk mengangkat beban yang cukup berat.
160
Purnama (2004).

Aktivitas pemindahan barang yang menonjol dalam produksi yakni: penerimaan,
penyimpanan, pengambilan dan pengiriman dalam gudang serta aktivitas proses
assembling dan atau pabrikasi.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi metode pemilihan peralatan material

handling adalah:
1 Material yang dipindahkan Jenis, berat, volume, bentuk, ukuran material
yang dipindahkan
2 Perpindahan/gerakan Frekuensi, jalur, lebar gang, mekanisme
loading&unloading
3 Penyimpanan Area, volume, bentuk dan ukuran fasilitas
penyimpanan, jarak antara kolom dll
4 Biaya Biaya operasi dan investasi peralatan, tingkat
suku bunga, depresiasi, umur ekonomis
peralatan
5 Faktor-faktor lain Fleksibilitas dalam melakukan pekerjaan ganda
dan pekerjaan atas beberapa produk
Contoh:
Dua peralatan material handling, hand truck dan forklift digunakan untuk memindahkan
produk A dan B. Pilih dari peralatan tersebut yang lebih hemat untuk dipakai, jika
karakterisasi produk dan spesifikasi peralatanadalah sbb:
Karakteristik produk
Produk yang Volume Jarak Satuan yang
dipindahkan P x L x T (cm) Perpindahan dipindahkan
A 30x15x15 150m 230/hari
B 60x60x60 150m 260/hari
Spesifikasi peralatan
Peralatan Maksimum Volume P Biaya Ongkos material
P x L x T (cm) loading/unloading handling(OMH/m)
Handtruck 150x90x120 Rp.50.000 Rp.1.500
Forklift 120x120x120 Rp.25.000 Rp.7.500

Jawaban
Langkah 1 Menentukan kapasitas peralatan
Produk A
150 90 120
Handtruck =    5 x6 x8  240 unit
30 15 15
120 120 120
Forklift =    4 x8 x8  256 unit
30 15 15
Produk B
150 90 120
Handtruck =    2 x1x2  4 unit
60 60 60
Dalam kasus ini dilakukan pembulatan kebawah, maka menjadi peralatan

mempunyai ruang kosong
120 120 120

Forklift =    2 x2 x2  8unit
60 60 60
Langkah 2 Menentukan frekuensi perpindahan

 Produk A dengan handtruck/hari
satuan yang dipindahkan 230

frekuensi    0,958  1kali
kapasitas alat angkut 240
 Produk B dengan handtruck/hari = 260/4 = 65 kali
 Produk A dengan forklift/hari = 230/256 =1 kali
 Produk B dengan forklift/hari = 260/8 =33 kali
Langkah 3 Menentukan biaya pemindahan

 Biaya pemindahan menggunakan Handtruck :
[(frekuensiproduk A x biaya load/unload)+(OMH/m x jarak perpindahanproduk A)] +
[(frekuensiproduk B x biaya load/unload)+(OMH/m x jarak perpindahanproduk B)] =
[(1 x Rp.50.000)+(Rp.1.500 x 150m)] +
[(65 x Rp.50.000)+(Rp.1.500/m x 75m)] = Rp. 3.637.500,-
 Biaya pemindahan menggunakan Forklift :
[(1 x Rp.25.000)+(Rp.7.500 x 150m)] +
[(33 x Rp.25.000)+(Rp.7.500/m x 75m)] = Rp.2.537.500,-
Dari perhitungan diatas, alat angkut forklift lebih hemat.

Referensi
Bandung: ITB.
Factory Automation (2010) http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E
Ilmu.

Modul
11. METODE DESAIN LAYOUT
Elemen Dasar Desain Pabrik
Prosedur Desain Pabrik
Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas
Metode Desain Layout
Alat Presentasi Desain Layout
ELEMEN DASAR DESAIN PABRIK161

Untuk mengetahui metode desain layout perlu mengetahui elemen-elemen dasar yang
harus diperhatikan dalam desain pabrik (plant design) yang ruang lingkupnya lebih luas,
yakni meliputi: perencanaan financial, penentuan lokasi dan seluruh desain yang
diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik. Selanjutnya elemen-
elemen dasar desain pabrik adalah sebagai berikut:
1. Kekuatan Pemilik Modal
Modal yang diperlukan dalam suatu industri dapat dibagi menjadi tiga yaitu:
 Modal yang diperlukan saat awal produksi akan dimulai. Contoh: pengadaan
peralatan produksi fasilitas produksi
 Modal yang diperlukan untuk pelaksanaan operasi produksi (operating
cost). Contoh: pengadan bahan baku. Labor cost, overhead cost, dll
 Modal yang diperlukan untuk menghadapi kemungkinan perluasan atau
ekspansi pabrik
2. Desain Produk
Macam, bentuk dan jumlah produk yang akan dibuat akan menentukan
macam proses produksi yang diperlukan. Macam proses produksi ini akan
menentukan macam dan jumlah mesin serta fasilitas penunjang produksi
lainnya yang dibutuhkan. Ada dua aspek yang harus diperhatikan dalam desain
161

produk, yaitu:
 Aspek fungsi (design for function)
Suatu desain produk yang baik harus sanggup berfungsi sesuai dengan
kebutuhan dan ekspektasi penggunanya.
 Aspek kemudahan untuk bisa dibuat (design for making)
Hal ini berhubungan dengan hal teknis. Suatu produk yang sudah
memenuhi aspek fungsi juga harus mudah dibuat, oleh karena itu
diperlukan perencanaan yang matang sejak desain spesifikasi
produk, pemilihan bahan (harus yang mudah didapat dan sesuai
dengan fungsinya), pemilihan teknologi yang akan digunakan dan lain
sebagainya. Sedapat mungkin dilakukan standarisasi dalam penggunaan
komponen. Hal ini juga akan berpengaruh kepada faktor ekonomis atau harga
produk tersebut.
3. Perencanaan Volume Penjualan
Besarnya volume penjualan akan sangat berpengaruh terhadap penentuan
jumlah dan kapasitas mesin produksi yang akan digunakan. Informasi ini
dapat diperoleh dengan menggunakan berbagai metode peramalan
(forecasting) yang sudah cukup banyak berkembang saat ini. Besarnya
volume penjualan ini selain ditentukan oleh besarnya permintaan konsumen
juga ditentukan oleh kemampuan produsen secara finansial maupun teknis.
4. Pemilihan proses produksi
Pemilihan proses produksi akan berkaitan dengan spesifikasi produk
(desain produk) dimana dari spesifikasi produk akan dapat dijabarkan
proses produksi apa saja yang dibutuhkan. Sedangkan teknologi yang
digunakan untuk melakukan proses produksi tersebut tergantung kepada
perhitungan ekonomis perusahaan yang bersangkutan. Artinya, karena hal ini
merupakan investasi yang cukup besar dan berjangka panjang, perusahaan
harus mempertimbangkan secara tepat efisiensi dan efektivitas teknologi yang
akan digunakan untuk berproduksi baik secara teknis maupun ekonomis.
Selain itu juga harus dipertimbangkan fleksibilitasnya seandainya pada suatu
dibutuhkan perubahan spesifikasi produk baik minor maupun mayor yang
akan mempengaruhi proses produksi dan peralatan yang digunakan.
5. Analisa Membuat atau Membeli
Dalam menghasilkan suatu produk, kebutuhan akan komponen yang
digunakan dapat dipenuhi melalui dua cara, yaitu dengan membuat (make)
atau membeli (buy) dari produsen lain. Keputusan ini akan mempengaruhi
pemilihan proses produksi dan investasi pembelian mesin dan fasilitas produksi
yang digunakan.
Nilai positif keputusan membeli, adalah: mengurangi biaya material dan proses
produksi; mengurangi jumlah investasi yang dibutuhkan dalam membeli
mesin/peralatan produksi; menyederhanakan jenis produk/komponen yang dibuat.
Nilai negatif keputusan membeli, adalah: kualitas sulit dikontrol karena produksi
dilakukan oleh produsen lain; delivery time ada kemungkinan terlambat
sehingga akan memperlambat proses produksi
Secara umum pengambilan keputusan ini akan sangat dipengaruhi oleh
pertimbangan ekonomis.
6. Ukuran Pabrik (Plant Size)
Ukuran pabrik (secara fisik) akan ditentukan berdasarkan volume produksi.
Oleh karena itu data estimasi volume produksi sangat dibutuhkan sebelum
menentukan besar/ukuran pabrik. Juga harus dipertimbangkan kemungkinan
ekspansi jika terjadi peningkatan volume produksi, sehingga area yang ada
harus digunakan seefisien mungkin untuk kemungkinan perluasan pabrik.
7. Harga Jual Produk
Penentuan harga jual produk akan mempengaruhi kualitas produk dan proses
pembuatannya.
8. Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain jarak
dengan pasar, jarak dengan sumber bahan baku, besarnya modal atau investasi,
undang-undang atau peraturan yang berlaku, dan lain-lain. Penentuan lokasi
pabrik dapat dilakukan pada saat awal pendirian pabrik yang benar-benar baru
atau relokasi dari lokasi atau ekspansi.
9. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik/fasilitas yang baik akan sangat menentukan kelancaran produksi
dan harus mempertimbangka segala aspek sejak dari pemindahan bahan baku
hingga penyimpanan produk jadi.
10. Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik
Bangunan pabrik harus bisa melindungi keselamatan pekerja dan keamanan
seluruh isi pabrik. Bentuk dan jenis bahan bangunan yang digunakan
bergantung dari jenis industrinya sehingga bangunan tersebut dapat berfungsi
dengan maksimal.
11. Keanekaragaman/Diversifikasi Jenis Produk
Dalam kondisi persaingan yang sangat ketat seperti saat ini, seringkali inovasi
dibutuhkan untuk dapat mempunyai keunggulan bersaing (competitive advantage)
dari perusahaan lain. Inovasi ini dapat menyebabkan perubahan spesifikasi produk
baik minor maupun mayor. Oleh karena itu dalam desain pabrik harus
dipikirkan fleksibilitas apabila dibutuhkan diversifikasi produk akan dapat
diakomodir dengan cepat.
12. Pengembangan Organisasi
Dalam desain pabrik (plant design), salah faktor yang juga harus
dipertimbangkan adalah struktur organisasi. Bagian-bagian yang ada dalam
struktur organisasi harus dapat menjalankan fungsinya sehingga proses
produksi dapat berjalan lancar. Bagian-bagian tersebut juga harus dapat
saling berkoordinasi dan berkomunikasi dengan baik agar dapat
mengantisipasi permasalahan yang terjadi. Struktur organisasi sebisa
mungkin tidak terlalu “gemuk” tapi efektif dan memungkinkan untuk
melakukan pengembangan bila dibutuhkan.
PROSEDUR DESAIN PABRIK162
Secara umum pabrik akan didesain dengan mengikuti prosedur atau langkah-langkah desain
pabrik atau perusahaan sebagai berikut:
1. Riset Pasar dan Peramalan Penjualan atau Kebutuhan
Merupakan aktivitas untuk mengetahui dan mengidentifikasikan produk apa yang
diinginkan oleh konsumen dan sekaligus diramalkan berapa banyak produk yang
harus dipenuhi. Kegiatan ini akan sangat membantu dalam menetapkan kapasitas
produksi maupun tingkat teknologi yang diaplikasikan.
2. Kebijaksanaan Manajemen
Aktivitas yang harus dilakukan oleh manajemen guna memformulasikan
permasalahan-permasalahan yang dihadapi dan kemudian mencoba
mengembangkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang harus dilakukan dalam
rangka memberi arahan yang harus ditempuh oleh industri tersebut.
3. Desain Produk
162

Hasil dari riset pasar akan memberikan gambaran umum mengenai macam produk
yang harus dibuat oleh industri. Berdasarkan hal tersebut selanjutnya dibuat
desain dari produk yang dimaksud, lengkap dengan spesifikasi teknisnya. Disini
perlu pula dibuat analisis buat-beli, pembuatan gambar kerja dari produk atau
komponen yang akan dibuat dan lain-lain.
4. Desain Proses dan Kegiatan Produksi atau Operasional
Merupakan kelanjutan dari aktivitas desain produk dimana disini akan
ditetapkan cara atau prosedur untuk membuat produk sesuai dengan gambar kerja
yang ditetapkan. Berdasarkan metode pengerjaan yang harus dilaksanakan maka
sekaligus akan ditetapkan macam mesin atau peralatan/fasilitas produksi lainnya
yang akan dipakai. Demikian pula umumnya operator yang harus melaksanakan
waktu standar, kondisi-kondisi pengerjaan dan lain-lain akan ditetapkan dalam
langkah ini.
5. Desain Lokasi dan Tata Letak Fasilitas Pabrik
Disini akan dilakukan analisa lokasi dimana sebaiknya pabrik didirikan, dan akan
menetapkan aliran material, kebutuhan luas area, pengaturan layout fasilitas
produksi, dan lain-lain. Tujuan pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur
aktivitas dan fasilitas yang ada guna memberikan gerakan-gerakan pemindahan
material agar bisa diselenggarakan secara efisien selama proses produksi.
6. Analisa Perhitungan Biaya
Kegiatan untuk menganalisis biaya-biaya produksi yang harus dikeluarkan secara
keseluruhan. Berdasarkan analisis biaya ini maka akan bisa ditetapkan besarnya
modal atau investasi yang harus diadakan untuk merealisasikan proyek.
7. Pengadaan Dana
Mengalokasikan dana untuk menunjang kegiatan produksi. Dana yang
dibutuhkan bisa bersifat investasi jangka panjang yang cendrung bersifat tetap
seperti misalnya pembelian mesin, peralatan kerja, pengadaan gedung pabrik dan
lain-lain. Selain itu juga diperlukan dana yang bersifat jangka pendek yang besarnya
bervariasi tergantung pada tingkat operasionalnya.
8. Realisasi Proyek
Disini akan direalisasikan pengadaan-pengadaan segala kebutuhan yang
diperlukan dalam aktivitas produksi seperti pendirian gedung pabrik, pembelian dan
pemasangan mesin-mesin, persediaan material, rekriutment tenaga kerja dan lain
sebagainya.
9. Proses Manufacturing
Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk merubah material menjadi
produk yang dikehendaki. Disini akan meliputi kegiatan fabrikasi yang bertujuan
untuk membuat produk atau komponen dan kegiatan perakitan yang bertujuan
untuk menggabungkan komponen-komponen menjadi satu rakitan produk. Dalam
kegiatan manufacturing disini akan terjadi perubahan-perubahan fisik (baik bentuk
maupun dimensi ukurannya) ataupun sifat-sifat kimiawi dari material yang
dikerjakan. Proses ini memberikan nilai tambah terhadap material yang
bersangkutan.
10. Distribusi Output
Hasil dari proses produksi segera bisa didistribusikan ke konsumen atau pelanggan
yang memerlukan melalui aktivitas pemasaran dan penjualan. Berdasarkan
pemakaian output ini maka konsumen akan mengevaluasi fungsi atau daya guna
dari output produksi tersebut. Selanjutnya keluhan dan saran-saran yang ada akan
memberi informasi umpan balik bagi industri melalui kegiatan riset pasar. Dengan
demikian siklus pembahasan akan berulang kali.

Perancanngan Perancangan Kebijakan Riset Pasar
Proses dan Produk Manajemen dan
Kegiatan Peramalan
1
Perencangan Analisis Pengadaan
Lokasi & Tata Biaya Dana CUSTOMER
Letak Fasilitas Finansial
2
Pembangunan Pengadaan
& Gedung, Mesin, Sales &
Pelaksanaan Fasilitas-fasilitas Marketing
MANUFAKTURING
PROSES Distribusi
WAREHOUSING &
Pengadaan PRODUKSI Out-Put
RECEVING & RAW
Material
MATERIALS
AKTIVITAS
ASSEMBLING
PACKAGING
PABRIKASI
PRODUK/
1 MANAJEMEN
Pengadaan KOMPONE
SDM dan AKTIVITAS
N 2 PERENCANAA
Energi
N
PABRIK
Gambar 11.1 Sistematika Proses Desain Pabrik

SIKLUS PERBAIKAN PERENCANAAN FASILITAS163
Siklus perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) perencanaan fasilitas
sebagai mana terlihat pada gambar 11.2. Adapun metodenya adalah dengan langkah
pertama menentukan aktivitas-aktivitas yang terkait untuk mencapai tujuan perusahaan
atau organisasi. Kedua tentukan kebutuhan ruang untuk semua aktivitas. Ketiga apakah
kondisi yang ada telah dapat terpenuhi?. Bila belum terpenuhi tentukan lokasi fasilitas
yang lebih tepat. Bila ya lakukan langkah selanjutnya, yakni menggambarkan rencana
alternatif-alternatif yang dapat dilakukan sekaligus melakukan evaluasi. Setelah itu
menentukan pilihan rencana fasilitas dari rencana alternatif-alternatif dan hasil evaluasi
yang dilakukan. Langkah terakhir melakukan implementasi rencana yang ditetapkan.
Setelah rencana terimplementasi, perlu dilakukan pemeliharaan dan perbaikan
berkelanjutan.
163

Tentukan
aktivitas yang
terkait untuk
Tentukan
kebutuhan ruang
untuk semua
Pemeliharaan Apakah TidakTentuka

dan n lokasi
dipenuhi
perbaikan fasilitas
oleh
Ya
Menggambarkan
rencana
alternatif dan
Memilih rencana
fasilitas
Implementasi
Rencana
Gambar 11.2 Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas

Proses Perencanaan fabrikasi dan assemling dapat dirincikan seperti berikut:
1. Tentukan produk yang akan diproduksi (fabrikasi/ Assemling)
2. Spesifikasi Kebutuhan proses fabrikasi/ assemling dan kegiatan yang terkait
3. Tentukan keterkaitan antara semua kegiatan
4. Tentukan kebutuhan ruang untuk semua kegiatan
5. Hasil alternatif tata letak
6. Evaluasi alternatif tata letak
7. Pilih tata letak yang disukai
8. Melaksanakan tata letak
9. Memelihara dan menyesuaikan tata letak
10. Update produk untuk fabrikasi/ assemling dan mendefinisikan kembali tujuan fasilitas
tata letak

Dari uraian singkat di atas, dapat dilihat bahwa permasalahan desain tata letak pabrik
(plant design) sangat kompleks dan membutuhkan analisis yang cukup sebelum
mengambil keputusan. Berbagai disiplin ilmu juga dibutuhkan untuk
menghasilkan keputusan yang tepat.
METODE DESAIN LAYOUT

Dalam mendesain sebuah tata letak pabrik, berdasarkan beberapa literature ada
banyak metode perencanaan tata letak pabrik. Berikut adalah uraian beberapa metode
yang telah dikembangkan dari beberapa sumber antara lain: Apple, Reed, Engineering
Approach, Richard Muther dan Metode Konvensional.
3. Metode Desain Layout Apple164

Apple telah mengusulkan urutan langkah-langkah yang cukup rinci dalam membuat
tata letak pabrik sebagai berikut:
1. Prosedur data dasar
2. Mengganalisis data dasar
Yang terdiri dari data: ramalan penjualan, persedian barang jadi, persedian
barang baku, jadwal produksi, gambar dan spesikasinya, dokumen barang.
3. Desain proses yang produktif.
Yang terdiri dari: analisis nilai, keputusan membeli atau membuat, proses
4. Merencanakan bentuk aliran material
5. Mempertimbangkan rencana pemindahan material secara umum
6. Menghitung kebutuhan mesin dan peralatan
7. Merencanakan stasiun kerja mandiri
8. Memilih peralatan pemindahan material yang spesifik
9. Mengoordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait
10. Desain interrelationship aktivitas
11. Menentukan kebutuhan penyimpanan
12. Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary)
13. Menentukan kebutuhan ruang
14. Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yang telah direncanakan
15. Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan
16. Mengonstruksi tata letak induk
164

17. Mengevaluasi, Menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak
terkait
18. Mengajukan persetujuan
19. Mengistal layout
20. Menindaklanjuti implementasi layout
4. Metode Desain Layout Reed165

Reed telah merekomendasikan istilah systematic plan of attack sebagai langkah-
langkah yang diperlukan dalam perencanaan dan persiapan tata letak dengan
urutan sebagai berikut:
1. Menganalisis produk-produk yang akan dibuat
2. Menentukan proses yang dibutuhkan
3. Mempersiapkan chart rencana layout
4. Menentukan workstations
5. Menganalisis kebutuhan area penyimpanan
6. Menetapkan lebar gang minimum
7. Menetapkan kantor yang dibutuhkan.
8. Mempertimbangkan fasilitas dan pelayanan bagi para pekerja.
9. Melakukan survey pelayanan pabrik
10. Menyiapkan untuk kemungkinan ekspansi
Menurut Reed, chart rencana layout sangat penting agar proses membuatan layout
sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun yang diperlukan adalah:
1. Proses aliran (flow process) termasuk operasi, transformasi, penyimpanan, dan
inspeksi.
2. Waktu standar untuk setiap operasi
3. Pemilihan mesin dan balancing
4. Pemilihan operator dan balancing
5. Kebutuhan pemindahan material.
5. Metode Engineering Design Approach

Engineering Approach sebagai pendekatan untuk merancang tata letak pabrik.
Pendekatan ini terdiri dari tujuh langkah, yaitu:
1. Mengidentifikasikan masalah
165
Hiregoudar C. & Reddy B. R. (2007).

2. Mengumpulkan data
3. Memformulasikan model dari masalah
4. Mengembangkan algorima penyelesaian model
5. Membangun alternatif, mengevaluasi, dan memilih.
6. Mengimplementasikan solusi
7. Tinjauan terus-menerus setelah implementasi
1. Identify the problem
2. Gather the required data
3. Formulate a model for the problem
4. Develop an algorithm for the model and solve it
5. Generate alternative solutions, evaluate, and select
6. Implement the solution
7. Continuously review after implementation
Gambar 11.3. Tujuh Langkah Engineering Design Problem Appproach166
6. Metode SLP Richard Muther

Metode SLP (Systematic Layout Planning) yang dikembangkan oleh Richard
Muther, yakni: dapat dilihat pada Gambar 11.4. berikut ini.
1. Input Data 1. Masuk Data
3. Activity
2. Flow of Materials 2. Aliran Material 3. ARC
Relationships
4. Relationship
4. ARD
Diagram
5. Space
6. Space Available 5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang
Requirements
7. Space Relationship 7. Ruang Relationship

Diagram Diagram
166 8. Modifying 9. Practical 8. Pertimbangan 9. Pertimbangan

Heragu, Sunderesh (2006).
Constraints Limitations Modifikasi Praktis
10. Develop Layout 10. Pembuatan
Alternatives Alternatif Tata Letak
11. Evaluation 11. Evaluasi

Gambar 11.4. Prosedur Systematic Layout Planning (SLP)167
11. Input Data (Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas)

12. Flow of Material (Aliran Material)
13. Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja) - ARC
14. Relationship Diagram (Menyusun Diagram Hubungan) – ARD
15. Space Requiremant (Luas Ruang yang Dibutuhkan)
16. Space Available ( Pertimbangan Terhadap Luas Ruang Yang Tersedia)
17. Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan)
18. Modifying Constraints & Practical Limitations (Modifikasi Layout Berdasarkan
Pertimbangan Praktis)
19. Develop Layout Alternatives ( Membuat Alternatif Tata Letak)
20. Evaluation (Evaluasi)
7. Metode Konvensional168
Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu
tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak
akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,
sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam
menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga
bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci
sebagai berikut:
167
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007).
168

Rencanakan Pusat Kegiatan
atau Facilitas yang
dibutuhkan
Lakukan Penilaian Tingkat Siapkan Total Space

Hubungan Antarfasilitas Requirement Sheet
Rangkum dalam Work Sheet Siap Area Template
Siapkan Block Template
Rancang Block Layout

Menggunakan ARD
Siapkan AAD
Gambar 11.5. Diagram Perancangan dengan Teknik Konvensional
10. Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-

fasilitas pabrik
11. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya
dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
16. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan
18. Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.

ALAT PRESENTASI DESAIN LAYOUT169
Setelah mengetahui banyak tentang perencanaan tata letak pabrik, mulai dari informasi
desain produk, skedul, proses serta tipe tata letak yang akan dibuat, faktor ergonomi,
bentuk gudang, alat yang digunakan untuk pemindahan material, metode desain dan
lain-lain. Sehingga mampu menentukan posisi masing-masing departemen dan letak
masing-masing peralatan dengan tepat, langkah berikutnya adalah mempresentasikan
desain tata letak. Sejumlah alat yang dapat digunakan untuk mempresentasikan atau
menyajikan desain tata letak. Berikut alat presentasi desain tata letak atau layout.
1. Drawings
2. Template
3. Tree-dimensional physical models
4. CAD models
1. Drawings
Drawing atau gambar bisa dihasilkan secara manual atau CAD pada plotter atau
printer. Gambar 11.6 adalah contoh gambar manual assemling dengan CAD. Saat
ini, dengan meningkatnya penggunaan komputer dan software CAD, gambar
manual menjadi usang karena terlalu memakan waktu untuk membuat dan harus
digambar ulang setiap kali ada perubahan tata letak. Biasanya, banyak perubahan
yang dibuat sebelum desain akhir tercapai, hingga gambar manual untuk desain
layout tidak begitu disukai.
169

Gambar 11.6. Layout Lantai Pabrik 170
2. Template
Template dapat dibuat secara manual (dari kardus, bahan plastik kaku, lembaran
logam, kayu, dan kertas) atau melalui komputer. Template biasanya ditempatkan
pada papan dasar (juga terbuat dari karton atau bahan ringan lainnya) untuk
menunjukkan posisi mesin, workstation, dan peralatan lainnya.
Jadi template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin
kita desain, yang dituangkan keatas media, misalnya kertas. Ukuran kertas
yang digunakan bisa bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang
kita inginkan dalam gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang
digunakan tidak boleh terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam
penggambaran template adalah 1:100 yang berarti 1cm didalam template sama
dengan 100cm pada kenyataannya.
170

Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam
template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari
ukuran jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas ruangan,
seberapa panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak barang-
barang, peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya yang
biasanya digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya pot
bunga, televisi, bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya yang
tardapat pada suatu tempat.
Tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi, yang berarti hanya bisa
dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita lihat hanya bisa dari
arah atas saja.
Gambar 11.7. Ilustrasi Template Mesin171
171

3. Tree-dimensional physical models
Model Tree-dimensional adalah versi tiga dimensi dari template. Model fisik Tree-
dimensional memberikan informasi visual tambahan yang sangat membantu dalam
keadaan tertentu. Sebagai contoh pada gambar 11.8 Model Tiga Dimensi Dari Opel
mobil manufactur, Jerman.
Gambar 11.8. Tree-dimensional
4. CAD models
CAD alat yang paling efektif untuk penyusunan dan penyajian desain tata letak.
Sistem CAD adalah sistem komputer yang terdiri dari suatu sistem operasi
(termasuk perangkat lunak aplikasi, utilitas grafis, dan driver perangkat), Pengguna
berinteraksi dengan sistem CAD secara langsung untuk mengembangkan gambar
komputer atau model berbagai objek, baik besar dan kecil.

Referensi
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate Benefit
Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com
Bandung: ITB.
Hiregoudar C. & Reddy B. R. (2007). Facility Planning & Layout Design, India, Technical
Publication Pune.
Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning, Marietta:
Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com
& Sons.

Modul
12. ACTIVITY RELATIONSHIP
Pertimbangan Desain Activity Relationship
Activity Relationship Chart
Activity Relationship Worksheet
Activity Relationship Diagram
Form Activity Relationship
Relationship adalah hubungan atau disebutkan juga dengan keterkaitan. Dalam

perencanaan tata letak aktivitas relationship ini banyak hal yang perlu diperhatikan
antara lain adalah aliran material, aliran orang dan aliran dokumen. Aliran material
sangat berpengaruh dalam pembuatan layout untuk suatu pabrik karena semakin
sering suatu tempat mengalirkan materialnya ke tempat lainnya ataupun sebaliknya
maka tempat tersebut harus diletakkan dalam posisi saling berdekatan agar
mengurangi jarak dan waktu yang diperlukan untuk melakukan material handling.
Hal ini sangat mempengaruhi perencanaan karena banyak faktor yang

dipertimbangkan agar produktivitas dapat dicapai terutama yang menyagkut
efisiensi biaya dan waktu serta efektivitas atau keuntungan tiap aktivitas material
handling, pekerja, informasi yang terjadi maupun dari segi faktor ruang dan
strategisnya penempatan departemen tersebut dalam areal yang tepat dalam luasan
pabrik.
PERTIMBANGAN DESAIN ACTIVITY RELATIONSHIP

Untuk melakukan desain activity relationship172 yang perlu dipertimbangkan antara lain
adalah:
1. Jenis-jenis aktivitas
2. Jenis-jenis relationship
3. Faktor yang mempengaruhi relationship
4. Tingkat activity relationship
172
Apple (1990)

1. Jenis-jenis aktivitas173
Secara umum jenis-jenis dari aktivitas sangatlah banyak diantaranya adalah:
A. Rumah E. Rumah Sakit

1. Garasi 1. Loket pendaftaran
2. Dapur 2. Pemasok pusat
3. Ruang Makan 3. Penatu
4. Ruang tamu 4. Apotik
5. Ruang Keluarga 5. Dapur
6. Ruang Belajar 6. Kantin staf dan pengunjung
7. Beranda 7. Perawatan mesin
8. Kamar tidur 8. Ruang bedah
9. Toilet 9. Laboratorium
10. Ruangan peralatan 10. Administrasi
11. Kamar mandi 11. Pasien berobat jalan
12. Ruang Pasien
B. Areal perkemahan
13. Ruang gawat darurat
1. Tenda
14. Ruang sinar X
2. Tempat mencuci
15. Radiologi
3. Dapur
16. Parkir
4. Kolam renang
5. Danau F. Universitas
6. Api unggun 1. Pintu Masuk
7. Lapangan panahan/tembak 2. Kantor administrasi
8. Pintu Masuk 3. Ruang senam
9. Parkir 4. Ruang guru
10. Tempat sampah 5. Kafetaria
6. Auditorium
C. Restoran
7. Dapur
1. Tempat parkir
8. Pengiriman
2. Pintu masuk
9. Tempat sampah
3. Ruang jas/jaket
10. Perpustakaan
4. Kamar duduk
11. Persediaan / Gudang
5. Ruang istirahat
12. Perawatan
6. Ruang makan
13. Lapang atletik
7. Ruang makan khusus
14. Parkir fakultas
8. Dapur
15. Parkir Mahasiswa
9. Penerimaan dan penyerahan
10. Tempat sampah
G. Pabrik
1. Shipping
D. Kampus
2. Receiving area
1. Perpustakaan
3. Storage barang pabrikasi
2. Asrama
4. Lantai produksi
3. Pusat aktivitas mahasiswa
5. Pemeriksaan
4. Ruang kelas
6. Gudang bahan baku
5. Administrasi
7. Perakitan/ Assembly line
6. Fasilitas atletik
8. Kantin
7. Perawatan dan perlengkapan
9. Ruang pakaian
8. Auditorium
10. P3K
9. Toko Buku Parkir siswa
11. Kantor
10. Parkir staf
12. Gudang barang jadi
11. Parkir siwa
13. Pengiriman
12. Klinik
14. Parkir
13. Penelitian
173
Apple (1990)

Secara lebih rinci aktivitas pelayanan pabrik174 dikelompokkan sebagai berikut :
A. Administrasi B. Personel
1. Preiseden direktur 1. Fasilitas kesehatan
2. Manejer Umum 2. Kantin
3. Penjualan dan periklanan 3. WC
4. Akunting 4. Tempat untuk merokok
5. Kerekayasaan produk 5. Ruang istirahat
6. Pembelian 6. Ruang hiburan
7. Personel 7. Parkir
8. Pelayanan produk 8. Papan pengumuman
9. Ruang arsip 9. Pelolosan dari kebakaran
10. Ruang rapat 10. Keran air minum
11. Ruang besi 11. Tempat telepon, dsb.
12. Ruang resepsi
13. Switchboard
14. Pengolahan data
C. Produksi D. Bangunan Pabrik
1. Kerekayasaan industri 1. Fasilitas pemanas
2. Pengendalian produksi 2. Perlengkapan pergantian udara
3. Pengendalian mutu 3. Perlengkapan pendingin udara
a) Pemeriksaan penerimaan 4. Perlangkapan pembangkit
b) Pemeriksaan WIP tenaga
c) Pemeriksaan akhir 5. Ruang perlengkapan telepon
4. Kerekayasaan pabrik 6. Bengkel perawatan
5. Penerimaan 7. Kompresor udara
6. Gudang bahan 8. Tempat pengumpulan barang
7. Gudang jadi sisa
8. Pengiriman 9. Gudang kendaraan
9. Ruang peralatan 10. Pelindungan dari kebakaran
10. Rak peralatan 11. Tangga
11. Gudang perlengkapan 12. Tangga berjalan
pengangkut barang 13. Perlindungan pabrik
12. Pengawas
174
Apple (1990)

Menurut Meyers (2005) jenis-jenis aktivitas atau kebutuhan ruangan dalam
desain pabrik terdiri dari:
1. Pabrik (Manufacture)
2. Pendukung produksi (Production Services)
3. Fasilitas bagi karyawan (Employee Services)
4. Area kantor (Office Area)
5. Area luar (Outside Area)
Lebih lanjut akan dibahas sebagai berikut ini:

1. Pabrik
 Pabrikasi
 Assembling
2. Pendukung Produksi
 Receiving
 Storage/warehouse
 Shipping
 Maintenance & tool room
3. Fasilitas bagi Karyawan
 Tempat parkir
 Jalan masuk karyawan
 Locker room
 Toilet dan ruang istirahat/restroom
 Kantin
 Fasilitas rekreasi
 Kamar mandi
 Gang/lorong lewat
 Ruang kesehatan
 Break area dan ruang tunggu
 Ruang sebaguna bagi karyawan
4. Area Kantor
 Area kantor berdasarkan susunan organisasi atau berdasarkan
jumlah karyawan yang akan ditempatkan di area kantor.

5. Area Luar
 Tempat parkir
 Area manuver receiving dan shipping
 Area manuver parkir karyawan
Menurut UU Ketenagakerjaan RI no. 13 tahun 2003 fasilitas karyawan terdiri dari:

 Tempat pelayanan KB
 Tempat penitipan anak
 Perumahan pekerja/buruh
 Fasilitas beribadah
 Fasilitas olah raga
 Fasilitas kantin
 Fasilitas kesehatan
 Fasilitas rekreasi.
Pendapat lain menyatakan ada empat macam kategori departemen yang berfungsi
sebagai pendukung proses produksi, yaitu :
 Production Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya melayani
secara langsung kegiatan operasi produksi. Contoh seperti receiving dan
shipping, storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain
 Physical Plant Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya akan
berhubungan dengan masalah-masalah yang berkaitan dengan fasilitas fisik
pabrik seperti maintenance, parkir, scrap disposal, dan lain-lain.
 Administration Office, yaitu departemen yang berfungsi melayani kegiatan
administratif dari seluruh pabrik seperti surat-menyurat, kearsipan dan lain-lain.
 Personel, yaitu departemen yang memberikan pelayanan yang terutama
bersangkutan dengan kebutuhan personil seperti kantin, locker rooms, kamar
mandi/kecil, mushola, dan lain-lain.
Aktivitas-aktivitas di atas adalah aktivitas yang seringkali terjadi di dalam

pabrik. Dengan banyaknya aktivitas yang terjadi dalam pabrik akan menambah
kerumitan dalam pembuatan rencana tata letak dalam pabrik, maka tiap aktivitas
pelayanan harus dikenali secara rinci agar menghindari terjadinya kesalahan dalam
mencatat aktivitas penting yang dilakukan untuk pertimbangan PTLP.

2. Jenis-Jenis Relationship
Jenis-Jenis Relationship antar aktivitas secara umum adalah:
 Antara dua aktivitas produksi (dapat diketahui dari aliran produksi dan material)
 Antara suatu aktivitas produksi, aktivitas pelayanan atau aktivitas tambahan
 Antara dua aktivitas pelayanan.
3. Faktor yang mempengaruhi relationship

Selain jenis dari aktivitas yang dijadikan sebagai pertimbangan untuk perencanaan
fasilitas pabrik beberapa faktor di bawah ini penting juga diperhatikan untuk
dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak pabrik yakni sebagai berikut :
A. Tuntutan khusus dari aktivitas tertentu atau departemen
Pada beberapa departemen terdapat beberapa hal khusus yang diinginkan oleh
departemen tertentu untuk menghindari beberapa lokasi ataupun mendekati
lokasi tertentu dengan beberapa alasan khusus. Hal ini dapat merupakan pertimbangan
utama dalam penyusunan lokasi fasilitas-fasilitas dalam pabrik
B. Sifat karakteristik bangunan
1. Tipe 4. Jumlah lantai 7. Jarak antar tiang
2. Ukuran 5. Tinggi 8. Lokasi pintu
3. Bangun 6. Lokasi tiang 9. Arah perluasan
C. Tapak bangunan
1. Lokasi 3. Topografi 5. Orientasi bangunan
2. Ukuran 4. Bangunan 6. Cuaca
D. Fasilitas Luar
1. Alat angkut 3. Keperluan umum
2. Parkir 4. Fasilitas lain
E. Perluasan / rencana perluasan
1. Aliran produksi 3. Lokasi kegiantan yg 5. Ruang tambahan
dimasa datang mungkin berkembang 6. Bangun Bangunan
2. Gang 4. Peralatan permanen 7. Lokasi serta jarak tiang
4. Derajat activity relationship

Untuk menentukan tingkat atau derajat relationship telah ditetapkan dengan standart
sebagai berikut:
Kode Derajat Relationship

Mutlak Penting
A Absolutely Necessary aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan
Sangat Penting
E Especially Important aktivitas yang saling berhubungan
Penting
I Important aktivitas berdampingan
Biasa
O Ok aktivitas yang mempunyai hubungan biasa
U Unimportant Tidak Penting
X Not desira Tidak Diinginkan

Kode Deskripsi Kode Garis Kode Warna
A Mutlak Merah
E Sangat Penting Oranye
I Penting Hijau
O Biasa Biru
U Tidak Penting Tidak ada kode garis Tidak berwarna
X Tidak dikehendaki Coklat
Variabel derajat kedekatan

Derajat kedekatan dipengaruhi oleh beberapa variabel seperti :
1. Penggunaan mesin atau peralatan, data, informasi yang sama
Pada beberapa departemen terkadang menggunakan basis informasi dan data
yang sama sehingga perlu pertimbangan kedekatan antardepartemen agar
mengurangi lalu lalang pekerja/karyawan di departemen tersebut, selain
meningkatkan efisiensi waktu juga meningkatkan efisiensi dan efektivitas kerja
pada karyawan di dalam pabrik/kantor. Finance dan Accounting merupakan
dua departemen dalam kantor yang biasanya mempunyai basis informasi
yang sama berupa data keuangan perusahaan , modal, keuntungan , hutang
dll walaupun orientasi kedua departemen itu adalah berbeda. Maka kedua
departemen ini seringkali ditempatkan dalam satu lantai yang sama
ataupun terkadang ditempatkan bersebelahan.
2. Penggunaan peralatan material handling yang sama
Dalam penggunaan alat material handling beberapa departemen
menggunakan alat yang sama dengan tujuan untuk menghemat biaya dan
meningkatkan utilisasi alat yang dipunyai oleh perusahaan . Storage dan
Warehouse adalah salah satu contoh departemen yang pada beberapa
perusahaan menggunakan material handling yang sama ataupun terkadang
sebagian material handlingnya sama , untuk penghematan alat dan juga
efektifitas penggunaan karena banyak pabrik yang meletakkan warehouse dan
storage berdekatan untuk kemudahan shipping dan receiving material untuk
produksi maupun distribusi
3. Kemudahan aktivitas supervisi
Dengan adanya depatemen yang saling berkoordinasi dan bekerja secara
simultan berada pada satu supervisi yang sama maka akan memudahkan

manajemen diantara beberapa departemen ini. Maka departemen yang
bekerja saling koordinasi ini seringkali diletakkan dalam layout yang
berdekatan ataupun diusahakan untuk sedekat mungkin untuk memudahkan
supervisi diantara departemen-departemen tersebut. Finishing dan assembling
merupakan departemen yang bekerja pada satu orientasi yang sama , di
lantai produksi dan dalam orientasi produksi. Seringkali finishing dan
assembling ditempatkan dalam departemen yang berdekatan karena setelah
proses assembling maka produk akan ditujukan ke bagian finishing untuk diberi
sentuhan akhir. Selain karena merupakan kelanjutan proses dari departemen
tetangganya terdapat faktor yang signifikan bahwa mereka berada pada satu
orientasi yang sama sehingga supervisi diantara departemen-departemen
tersebut dengan departemen produksi lainnya dipersatukan dalam satu
supervisi untuk kemudahan manajemennya.
4. Kerjasama yang erat antar operator masing-masing departemen
Kerjasama yang erat antar operator berupa sinergi antar operator
departemen satu dengan departemen lainnya. Jika seandainya terjadi
komunikasi dan hubungan yang intens dan penting antara kedua
departemennya maka kedua departemen itu lazim diletakkan untuk saling
berdekatan dan pada jarak seminimal mungkin untuk kemudahan
berhubungan antar operator dan mengurangi lalu lalang diantara
departemen .
Variabel derajat pemisahan
Selain derajat kedekatan ada pula derajat pemisahan dimana hal ini menjadi
variabel pertimbangan bagi derajat kedekatan X, yaitu derajat kedekatan yang
menunjukkan harus dihindarinya peletakkan pada lokasi tersebut. Antara lain sebagai
berikut:
1. Kotor
Tempat yang kotor harus dihindari dari daerah yang bersih dan membutuhkan
kondisi kerja yang lebih nyaman seperti kantor dengan tempat pembuangan
limbah
2. Bising
Bising perlu dihindari karena dapat menganggu departemen lain , seperti pada
kantor dan lantai produksi yang tidak seharusnya diletakkan pada posisi yang
dekat sehingga dapat menganggu karyawan kantor karena kebisingan yang
ditimbulkan oleh lantai produksi
3. Asap debu
Asap dan debu dapat menjadi masalah baik dari segi kesehatan maupun
alasan kebersihan, tempat yang merupakan tempat publik harus jauh dari
tempat yang dapat menghasilkan asap/debu pada lantai produksi karena
dikhawatirkan asap yang timbul dapat mengganggu kesehatan dan debu yang
beterbangan dapat merusak kebersihan di lokasi-lokasi tertentu dan tidak
diinginkan apalagi dalam jangka waktu yang lama.
4. Bau
Bau merupakan hal yang harus dihindari dari padatnya manusia karena bau
dapat menyebabkan ketidaknyamanan kualitas udara di sekitar tempat tersebut.
5. Getaran
Getaran dapat terjadi apabila pada lantai produksi suatu pabrik ternyata
menggunakan mesin dan alat-alat berat yang dapat menyebabkan getaran
karena gerakan yang intens dan berat sehingga dapat menggangu tempat
seperti kantor atau fasilitas publik sehingga harus dipertimbangkan untuk
dihindari sebisa mungkin
6. Resiko keselamatan atau kesehatan
Resiko keselamatan atau kesehatan dapat dihindari dengan tata letak yang
benar karena tata letak yang benar dapat meminimumkan hal tersebut terjadi.
Beberapa fasilitas dalam lantai produksi mungkin menggunakan larutan kimia
ataupun mesin-mesin berat yang dapat menyebabkan kecelakaan
sehingga perlu dijauhkan dari jangkauan secara langsung oleh karyawan-
karyawan lain.
7. Penyelaan yang dapat menimbulkan proses produksi terhambat
Penyelaan dapat terjadi apabila ternyata tata letak mesin menghasilkan jalur
yang saling bersilangan. Dengan adanya persilangan yang menyela jlur aktifitas
lain ini maka akan terjadi waktu menunggu ketika aktifitas lain menunggun
untuk memakai jalur ini karena jalur ini terhambat.
Menurut Apple (1990) terdapat 3 pedoman alasan utama berdasarkan kategori

aktivitas relationship, yaitu sebagai berikut:
I. Relationship Produksi
1. Urutan aliran kerja
2. Mempergunakan peralatan yang sama
3. Mengunakan catatan yang sama
4. Menggunakan ruang yang sama
5. Bising, Kotor. debu dan getaran
6. Memudahkan pemindahan barang
II. Relationship Pegawai
1. Menggunakan pegawai yang sama
2. Pentingnya berhubungan
3. Derajat hubungan kepegawaian
4. Jalur perjalanan normal
5. Kemudahan pengawasan
6. Melaksanakan pekerjaan serupa
7. Disukai pegawai
8. Perpindahan pegawai
9. Gangguan pegawai
III. Aliran informasi
1. Menggunakan catatan yang sama
2. Derajat hubungan kertas-kerja
3. Menggunakan alat komunikasi yang sama
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

ARC dilakukan untuk melihat hubungan antar mesin dengan mesin atau hubungan satu
departemen dengan departemen lainnya dengan mengamati frekuensi kesinambungan
aliran produk. Dengan pengelompokkan tersebut maka dapat diperoleh tata letak mesin
yang efektif sehingga mengoptimalkan operasi dan meningkatkan produktivitas. Jadi
ARC175 adalah teknik ideal untuk desain relationship antara setiap kelompok aktivitas
yang saling berkaitan. Perencanaan aktivitas relationship menggunakan ARC sebagai
instrumen analisa dalam pengerjaannnya.
Kegunaan ARC176 adalah:

1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke
2. Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor
3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan
4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan
175
Apple (1990).
176
Apple (1990)

5. Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta
alasannya.
6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat ARC adalah sebagai berikut :
1. Catat semua departemen pada ARC.
2. Lakukan wawancara atau survei pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau
kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.
3. Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada ARC yang didasarkan
pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang
relationship antar aktivitas.
4. Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada ARC sesuai dengan alasan yang
dimasukkan.
5. Evaluasi ARC dengan meminta pertimbangan orang lain yang tahu tentang
keterkaitan antar departemen.
Dalam pembuatan ARC kode derajat relationship yang menggunakan hurup-hurup (A, E,
I, O, U, X) diletakkan pada bagian atas kotak. Sedangkan alasan derajat relationship
dimasukan di kotak bawah. Contoh177 sebagai berikut:
A
2
Dalam proses pembuatan ARC agar penilaian derajat relationship menghasilkan nilai
yang baik, maka tim terlebih dahulu merumuskan alasan-alasan derajat relationship178
seperti contoh berikut:
177
Meyers (2005).
178

Kode Alasan
1 Urutan aliran material
2 Membutukan area yang sama
3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4 Debu dan bising
5 Bau dan kotot
Masing-masing derajat relationship tidak boleh melewati batas yang ditentukan,

batasan banyaknya relationship179 dapat dijelaskan sebagai berikut:
Kode Persentase Keterangan

A 5 %
E 10 % dari banyaknya total relationship yang terjadi
I 15 %
O 20 %
U dan X : Tidak ada batasan
Total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau pusat kerja
dengan menggunakan rumus180 sebagai berikut:
n(n − 1)
N=
2
Bila n = jumlah departemen dalam pabrik. Misalkan depatemen berjumlah 25 maka:
25(25 − 1)
N= = 300 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠ℎ𝑖𝑝
2
Dengan menggunakan persentase batasan derajat relationship, A tidak boleh lebih

dari 15 relationship (300 x 5% = 15). Begitupun selanjutnya, untuk jumlah relationship
E dan I tidak boleh lebih dari 30 dan 45 relationship.
179
Meyers (2005).
180
Meyers (2005).

Berikut ini contoh-contoh pembuatan Activity Relationship Chart (ARC).
Ruang Istirahat
A Mutlak Penting
E Sangat Penting
Pengiriman
Ruang Alat
Assembly
I Penting
Gudang
O Biasa
Kantor
U Tidak Penting
X Tidak Diinginkan
ID Nama Dept. 1 2 3 4 5 6
1 Assembly
2 Kantor O
3 Gudang E U
4 Pengiriman U O A
5 Ruang Istirahat I O U U
6 Ruang Alat I U U U U
Gambar 12.1. Activity Relationship Chart

ACTIVITY RELATIONSHIP WORKSHEET
Activity relationship worksheet adalah kertas kerja yang datanya didapat dari ARC.
Activity relationship worksheet digunakan sebagai data dasar input untuk pembuatan
block layout, adapun contoh activity relationship worksheet berdasarkan ARC
(Gambar. 12.1) seperti berikut :
Gambar 12.2. Activity Relationship Worksheet
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)

Dalam metode atau prosedur Systematic Layout Planning (SLP), ARD adalah kombinasi
antara ARC dan aliran material (flow of material), kedua aspek tersebut dibuat dalam
suatu diagram yang dinamakan relationship diagram. ARD berguna untuk
perencanaan dan penganalisaan relationship aktivitas, informasi yang dihasilkan
hanya berguna jika diolah ke dalam satu diagram. Inilah tujuan dari ARD, yang menjadi
dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi aktivitas
pelayanan dihubungkan dengan aktivitas produksi. ARD dalam kenyataannya merupakan
diagram balok menunjukan kedekatan relationship aktivitas.
Tujuan dari ARD, yaitu:

 Menentukan penempatan letak lokasi departemen yang satu dengan
departemen yang lain
 Menggambarkan hubungan derajat relationship antar aktivitas, dan
membantu perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara
tepat.

Adapun contoh ARD berdasarkan ARC (Gambar 12.1) dengan menggunakan
pendekatan yang dikembangkan oleh Muther yaitu penggambaran ARD dengan
hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship antara aktivitas yang
satu dengan aktivitas lainya, sebagai berikut.
Gambar 12.3. Activity Relationship Diagram
Bedasarkan ARD awal (Gambar 12.3) dengan melakukan beberapa percobaan (trial
& error) diperolah ARD alternatif (Gambar 12.4) sebagai berikut.
Gambar 12.4. Activity Relationship Diagram Alternatif

Selain pendekatan yang dikembangkan Muther dapat pula menggunakan pendekatan
dengan menggunakan block diagram berdasarkan data ARC (Gambar 12.1) dan work
Sheet (Gambar 12.2), contoh seperti berikut ini.
Gambar 12.5. Block Diagram
Selanjutnya setelah block diagram diketahui maka dapat disusun model block diagram
alternatif dengan cara pasangkan yang A terlebih dahulu, kemudian E dst.
Gambar 12.6. Block Diagram Alternatif

Hasil akhir dari ARD dan block diagram adalah alternatif desain layout seperti berikut ini.
Gambar 12.7. Layout
FORM ACTIVITY RELATIONSHIP
1. Form Activity Relationship Chart

2. Form Activity Relationship Worksheet181
3. Form Block Diagram182
181
Apple (1990) dan Meyers (2005).
182
Apple (1990) dan Meyers (2005).

Referensi
Bandung: ITB.
Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning, Marietta:
Wignjosoebroto,Sritomo.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Surabaya : Prima Printing.Cetakan ke 3 tahun 2003.

Modul
13. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
Pengertian Systematic Layout Planning
Metode Systematic Layout Planning
1. Input Data
2. Flow Of Material
3. Activity Relationship
4. Relationship Diagram
5. Space Requiremant
6. Space Available
7. Space Relationship Diagram
8. Modifying Constraints & Practical Limitations
9. Develop Layout Alternatives
10. Evaluation
PENGERTIAN SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Perencanaan tata letak fasilitas merupakan kombinasi antara seni (art) dan teknik
rekayasa (engineering). Telah banyak ragam teknik untuk melakukan perencanaan tata
letak pabrik antara lain pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) yang merupakan
perencanaan tata letak pabrik yang sistematik dan terorganisir oleh Richard Muther
(1973). Richard Muther lahir tahun 1913 doktor ScD(hc) kehormatan dari Universitas
Lund di Swedia dan merupakan Profesional Engineer. Dia adalah pengembang
relationship chart dan space relationship diagram. Dia dianggap sebagai "Bapak
Sistematik Perencanaan".

SLP183 terdiri dari langkah-demi-langkah prosedur untuk perencanaan tata letak fasilitas
yang cocok untuk menganalisis dan merancang kerja atau arus informasi pada fasilitas
industri dan yang lainnya. SLP184 banyak diaplikasikan untuk berbagai macam
persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, supporting
service dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam perkantoran (office layout).
METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Ada beberapa metode atau prosedur yang telah dikembangkan untuk melakukan desain
tata letak yang telah dibahas dalam modul terdahulu. Dalam modul ini secara detail akan
membahas prosedur tata letak yang dikembangkan oleh Richard Muther, yakni:
Systematic Layout Planning (SLP) dapat dilihat pada Gambar 13.1 berikut :
1. Input Data 1. Masuk Data
3. Activity
2. Flow of Materials 2. Aliran Material 3. ARC
Relationships
4. Relationship
4. ARD
Diagram
5. Space
6. Space Available 5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang
Requirements
7. Space Relationship 7. Ruang Relationship

Diagram Diagram
8. Modifying 9. Practical 8. Pertimbangan 9. Pertimbangan

Constraints Limitations Modifikasi Praktis
10. Develop Layout 10. Pembuatan

Alternatives Alternatif Tata Letak
11. Evaluation 11. Evaluasi
Gambar 13.1. Prosedur Systematic Layout Planning (SLP)185
183
184
Wignjosoebroto, S. (2003).
185

1. INPUT DATA
Input data adalah pengumpulan data masukan dan aktivitas. Pengumpulan data yang
berkaitan dengan aktivitas pabrik berguna agar analisa layout dapat dilaksanakan
dengan sebaik-baiknya. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan
berpengaruh besar terhadap tata letak yang akan dibuat186. Terdapat tiga sumber
data187 didalam perencanaan tata letak, yaitu data desain produk , desain proses dan
desain schedule produsi. (lebih detai lihat bab. Sumber informasi PTLP).
a. Desain produk berpengaruh terhadap tata letak, karena desain tata letak dipengaruhi
oleh langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan operasi perakitan yang
telah dirancang. Dengan demikian data yang berkaitan dengan desain produk yang
dibuat seperti gambar asembling (assembly drawing), diagram asembling (assembly
chart) dan gambar teknik, bahkan prototype dari produk yang akan dibuat sangat
diperlukan.
b. Data yang diperlukan dari desain proses adalah tahapan pembuatan, peralatan dan
mesin-mesin yang dibutuhkan serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses
produksi. Data ini biasanya dalam bentuk identifikasi Kebutuhan Proses, pemilihan
Kebutuhan Proses, dan urutan kebutuhan proses. peta proses
c. Schedule produsi merupakan masukan dalam desain tata letak yang dapat
mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul188 berdampak
terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah orang,
ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll. Skedul189
dibuat berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses,
produk dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
Menurut Richard Muther190 ada lima macam sumber data perencanaan tata letak dengan
menggunakan Systematic Layout Planning Muther, yakni: P-Q-R-S- T.
 Products (barang atau jasa)
Barang yang diproduksi atau hanya distributor?
 Quantities ( jumlah penjualan & penyimpanan)
186
187
Thompkins , 2010
188
189
190
Muther Richard & Associates (2005).

Berapa banyak jumlah dari masing-masing item?
 Routing (proses yang mesti dilakukan)
Bagaimana langkah-langkah proses yang akan dilakukan?
 Supporting jasa (orang, proses dan informasi sistem)
Dengan dukungan apa proses akan lebih baik?
 Timing (Jam operasi, situasi dan kondisi, kepentingan…)
Kapan dan berapa lama item dibuat dan didistribusi?
2. FLOW OF MATERIAL
Analisis aliran material (flow of material) merupakan analisis pengukuran kuantitatif
untuk setiap gerakan perpindahan material di antara depatemen-departeman atau
aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat penting untuk
dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu tujuan dari perencanaan
tata letak adalah untuk memperlancara aliran kerja proses produksi, mulai dari bahan
baku sampai menjadi produk akhir. Dalam penentuan pola aliaran material ini terdapat
beberapa faktor yang perlu untuk dilakukan analisis yang mendalam antara lainfaktor
tranformasi, jumlah komponen produk yang dibuat, jumlah dan macam operasi
pembuatan setiap komponen, urutan operasi perakitan, besar dan bentuk ruang yang
tersedia, jenis pola alikran yang ingin diterapkan sesuai dengan bentuk ruang yang
tersedia, dsb. Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan: sistem aliran
(flow system), peta aliran proses (flow process chart), diagram alir (flow diagram), dsb.
(lebih detai lihat bab. Sumber Informasi PTLP).
3. ACTIVITY RELATIONSHIP
Dalam perencanaan tata letak analisis aliran material lebih cenderung untuk
mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih
bersifat kuantitatif. Sedangkan analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan
tata letak menggunakan ARC (activity relationship chart). Mengenai ARC lebih rincih
telah dibahas dalam bab Activity Relationship. Sebagai contoh ARC diketahui sebagi
berikut:

Gambar 13.2. Activity Relationship Chart
Output dari ARC adalah data-data berupa hubungan kedekatan antar fasilitas
yang diperlukan untuk membuat ARD (Activity Relationship Diagram) untuk memberi
gambaran antara lokasi-lokasi antar fasilitas secaa diagram agar dapat memberikan
gambaran secara visual sehingga memudahkan pengaturan tata letak.
4. RELATIONSHIP DIAGRAM
Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh Muther
yaitu ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship
antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Dalam perencanaan tata letak fasilitas,
derajat hubungan antar departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek kualitatif
maupun aspek kuantitatif. Perancangan tata letak fasilitas yang bersifat kualitatif akan lebih
dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktifitas dan biasanya ditunjukkanoleh
ARC. Namun adakalanya analisis dalam perancangan tata letak fasilitas lebih dominan
dalam menanalisis aliran material, sehingga yang dibuat adalah suatu flow diagram atau
diagram alir. Dalam Systematic Layout Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi
pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan
aliram material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam suatu diagram yang
dinamakan Relationship Diagram atau Activity Relationship Diagram (ARD) yakni
diagram hubungan aktivitas. Contoh ARD digambarkan sebagai berikut. Adapun dasar
ARD adalah dari ARC (Activity Relationship Chart) (Gambar 13.2).

Gambar 13.3. Activity Relationship Diagram
5. SPACE REQUIREMANT
Space requiremant adalah luas ruang atau area yang dibutuhkan untuk mendesain
layout. Dalam hal ini ada tiga hal yang dapat dapat dijadikan dasar untuk menentukan
area yang dibutukan, yaitu:
 Tingkat produksi (production rate)
 Peralatan yang dibutukan untuk proses produksi
 Karyawan yang diperlukan
Tingkat produksi digunakan juga sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata
letak, apakah menggunakan produk layout, proses layout atau seluler. Penentuan
tingkat produksi untuk tiap-tiap tahap proses, memberikan gambaran berapa jumlah
mesin dan peralatan yang dibutuhkan.
Terdapat beberapa metode yang sering dipergunakan dalam penentuan kebutuhan luas
ruangan191.
a. Metode Fasilitas Industri: adalah metode penentuan kebutuahn ruangan
berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang
dipergunakan. Dalam metode ini kebutuhan ruangan didasarkan atas jumlah dan
jenis peralatan dan mesin yang dipergunakan dalam proses produksi. Luas ruangan
(lantai) dihitung dari ukuran masing-masing jenis mesin atau peralatan yang
191

dipergunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis peralatan tersebut
ditambah dengan kelonggaran yang dipergunakan untuk operator dan gang.
b. Metode Template: adalah kebutuhan ruangan yang didasarkan atas template atau
model yang dibuat. Metode ini akan memberikan gambaran yang nyata akan bentuk
dan seluruh kebutuhan ruangan. Dengan skal tertentu template atau model yang
ditempatkan pada block layout dapat digunakan untuk memperoleh estimasi seluruh
kebutuhan ruangan.
c. Metode Standar Industri: Standar industry dibuat atas dasar penelitian-penelitian
yang dilakukan terhadap industry-industri yang dinilai telah melakukan perancangan
tata letak secara keseluruhan, khususnya dalam penentuan kebutuhan ruangan.
6. SPACE AVAILABLE
Space Available adalah pertimbangan terhadap luas ruang atau area yang tersedia
untuk mendesain layout. Dalam beberapa kasus tertentu khususnya untuk problem
relayout seringkali layout yang didesain harus disesuikan dengan luas bangunan pabrik
yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka
luas ruang yang bisa disediakanpun akan sangat terbatas sekali. Disini antara luas
ruang yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara
seksama.
7. SPACE RELATIONSHIP DIAGRAM

Space Relationship Diagram adalah pembuatan diagram relationship ruangan. Dalam
proses pembuatan Space Relationship Diagram ini yang perlu diperhatikan adalah
mengevaluasi luas ruang yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan ruang
yang tersedia. Rancangan tata letak, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan
bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah
dibuat. Namun kenyaanya, sering terjadi perancangan tata letak dilakukan setelah
pabrik berdiri. Hal ini terjadi boleh jadi oleh karena kendala dana, terbentur masalah
waktu dan lain-lain.
Jadi Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dibuat berdasarkan Activity

Relationship Diagram (Gambar 13.3) dengan mempertimbangkan luas ruang yang

dibutuhkan dan luas ruang yang tersedia. Selajutnya pembuatan Block layout dapat
dibuat192 memerlukan beberapa percobaan (trial & error).
Gambar 13.4. Space Relationship Diagram berdasarkan ARD
8. MODIFYING CONSTRAINTS & PRACTICAL LIMITATIONS

Modifying constraints adalah modifikasi layout dan practical limitations adalah
pertimbangan praktis. Jadi tahapan ini melakukan pertimbang-pertimbangan praktis
yang dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan,
letak kolom penyangga, lokasi sistem pipa, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan
untuk memperbaiki alternatif desain tata letak yang diusulkan.
9. DEVELOP LAYOUT ALTERNATIVES

Develop Layout Alternatives adalah membuat alternatif layout yang dibuat berdasarkan
Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dengan mempertimbangkan modifikasi dan
berdasarkan pertimbangan praktis. Untuk membuat rancangan tata letak dapat dibuat
suatu Block layout yang merupakan diagram block dengan skala tertentu dan
merupakan representasi bangunan. Block layout mengambarkan batasan-batasan
ruang dengan adanya dinding-dinding yang memisahkan antara blok satu dengan blok
lainnya. Sebagai contoh hasil dari beberapa percobaan (trial & error) dari Relationship
Diagram awal (Gambar 13.4), hingga menjadi Space Relationship Diagram alternatif
(Gambar 13.5) dengan hasil block layout (Gambar 13.6) sebagai berikut:
192

Gambar 13.5. Space Relationship Diagram Alternatif
Gambar 13.6. Block Layout
Sebelum pembuatan block layout perlu juga memperhatikan konsep material handling
serta aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan peralatan yang digunakan dalam
penanganan material, karena hal ini merupakan suatu aktivitas yang tidak terpisahkan
dengan aktivitas perencanaan tata letak.
Untuk mempersentasikan tata letak yang dirancang dapat menggunakan beberapa

metode, antara lain dengan:
a. Gambar atau sketsa: mudah dan murah untuk dibuat dan biasanya dibuat
menggunakan kertas grafis berskala dan penggunaan warna-warna untuk
menunjukkan fasilitas-fasilitas yang berbeda.

b. Model dua dimensi atau template: cara ini mendapatkan alternatif-alternatf tata letak
yang lebih banyak, biasanya dibuat dari bahan kertas tebal atau bahan lain yang
mudah untuk ditempelkan pada kertas grafis/skala.
c. Model tiga demensi: cara ini akan mempermudah untuk mengamati dan
menganalisis tata letak yang dirancang
10. EVALUATION
Ada beberapa kriteria atau teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi
alternatif tata letak193 sebagai berikut.
a. Perbandingan untung rugi
Cara ini adalah cara yang sederhana, yakni melakukan penilaian untung rugi.
Alternatif yang dipilih adalah nilai keuntung relatif lebih besar.
b. Peringkat
Dengan cara penilaian faktor-faktor penting. Faktor-faktor tersebut antara lain
tingkat fleksibilitas rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran material, proses
penanganan material, faktor keamanan dll.
c. Analisis Faktor
Cara ini hampir sama dengan metode peringkat dengan menentukan faktor
peringkat dan kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.
d. Perbandingan Biaya
Cara yang dilakukan dengan menindentifikasi biaya-biaya untuk masing-masing
alternatif perancangan. Biaya yang diidentifikasi antara lain biaya investasi, operasi
dan pemeliharaan. Yang dipilih adalah alternative biaya yang paling kecil.
193

Referensi
Bandung: ITB.
Muther Richard & Associates (2005). Overview of Systematic Layout Planning, Marietta:
Ilmu.

Modul
14. DESAIN LAYOUT KONVENSIONAL
Esensi Teknik Konvensional
Pusat Kegiatan
Penilaian Tingkat Hubungan
Work Sheet
Block Template
Total Space Requirement Sheet
Area Template
Block Layout
Area Allocation Diagram
ESENSI TEKNIK KONVENSIONAL

Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu
tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak
akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,
sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam
menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga
bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci sebagai
berikut:
19. Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-fasilitas
pabrik
20. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya dengan
nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
25. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan
27. Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.

Rencanakan Pusat
Kegiatan atau Facilitas yang
dibutuhkan
Lakukan Penilaian Tingkat Siapkan Total Space
Hubungan Antarfasilitas Requirement Sheet
Rangkum dalam Work Siap Area Template

Sheet
Siapkan Block Template
Rancang Block Layout

Menggunakan ARD
Siapkan AAD
Gambar 14.1. Diagram Perancangan dengan Teknik Konvensional
PUSAT KEGIATAN
Misalkan, sebuah tim perancang merencanakan mengerjakan tata letak pabrik untuk
tipe industri skala menengah. Berdasarkan hasil kajian dari data desain pabrik
memerlukan 8 (delapan) fasilitas atau pusat kegiatan. Pusat-pusat kegiatan tersebut
adalah sebagai berikut:
1. Gudang Bahan Baku
2. Gudang Produk Jadi
3. Departemen Pemotongan
4. Departemen Perakitan
5. Kantor
6. Kantin
7. Pembangkit Listrik
8. Penempungan Limbah.
Pusat-puasat kegiatan sebenarnya terdiri atas unit-unit kegiatan yang kecil. Namun,
atas pertimbangan efesiensi penggunaan luas lantai, tim perancang melakukan
penggabungan.
PENILAIAN TINGKAT HUBUNGAN
Untuk pembuatan ARC tim perancang perlu merumuskan alasan-alasan tingkat
hubungan antarpusat kegiatan seperti berikut:
Tabel 14.1. Alasan Tingkat Hubungan

Kode Alasan
1 Urutan aliran bahan
2 Membutukan area yang sama
3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4 Debu dan bising
5 Bau dan kotot
Alasan nomor 1 sampai nomor 3 menunjukkan tingkat hubungan kedekatan antarpusat

kegiatan. Sebaliknya, alasan nomor 4 sampai nomor 5 menunjukkan tingkat hubungan
untuk dijauhkan. Sebagai contoh, nilai A diberikan bila 3 alasan tingkat kedekatan, nilai
E diberikan bila 2 alasan tingkat kedekatan, nilai I diberikan bila 1 alasan tingkat
kedekatan. Demikian pula untuk tingkat berjauhan, dalam kasus ini ada 2 alasan. Nilai
X diberikan bila 2 alasan tingkat hubungan dijauhkan, nilai U diberikan bila 1 alasan
tingkat hubungan memjauh. Berikut adalah hasil penilaian secara keseluruhan
menggunakan ARC.
Gambar 14.1. Activity Relationship Chart (ARC)

WORK SHEET
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya merekapitulasi hasil penilaian ARC ke
dalam Work Sheet hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja (work
sheet) ) seperti berikut :
Tabel 14.2. Work Sheet
BLOCK TEMPLATE
Langkah berikutnya menggunakan menyiapkan block template. Block template

merupakan template yang berisi pusat kegiatan dan tingkat hubungan antara setiap
pusat kegiatan. Gambar 9.3. memperlihatkan Block template -nya. Pada prinsifnya,
block template merupakan rekapitulasi derajat kepentingan antarfasilitas yang
dimasukkan dalam sebuah blok yang mewakili sebuah fasilitas. Tujuannya adalah
perancangan dengan mudah mengidentifikasi keterkaitan setiap fasilitas.
Gambar 14.3. Block Template

TOTAL SPACE REQUIREMENT SHEET
Data yang diperoleh dari perencanaan luas lantai telah termasuk mengakomundasi
kelonggaran untuk kebutuhan kelancaran kegiatan. Perancang merekapitulasi
kebutuahn luas lantai dalam Total Space Requirement Sheet. Kebutuhan luas lantai
merupakan kebutuhan setiap tempat kerja mandiri. Tempat kerja mandiri berkumpul
membentuk sebuah departemen. Umumnya, perancang memilih bentuk depatemen
empat persegi walaupun mungkin pula menggunakan cara yang lain. Hal ini hanya
untuk mempermudah proses tata letak akhir. Untuk kasus yang sedang kita bahas,
perancang membuat kebutuhan luas lantai seperti berikut:
Tabel 14.3. Total Space Requirement Sheet

Lantai Kebutuhan
No Pusat Kegiatan Dimensi Luas Modul
(m x m) (m2) (4 x 4)
1 Gudang Bahan Baku 16 x 5 80 5
2 Gudang Produk Jadi 8x8 64 4
3 Departemen Pemotongan 16 x10 160 10
4 Departemen Perakitan 8x6 48 3
5 Kantor 16 x 9 144 9
6 Kantin 4x4 16 1
7 Pembangkit Listrik 4x4 16 1
8 Penampungan Limbah 4x4 16 1
Total 544 34
AREA TEMPLATE
Berdasarkan kebutuhan modul yang
diperlukan sebanyak 34 modul. Maka
area template dibuat minimal 34
modul. Contoh area template yang
dapat dibuat dalam kasus ini yakni 36
modul (dilihat pada Gambar. 14.4.).
Gambar 14.4. Area Template

BLOCK LAYOUT
Langkah selanjutnya merancang block layout dengan menggunakan block tamplate.
Perancangan sangat memperhatikan tingkat hubungan setiap pusat kegiatan.
Penggunaan block tamplate bertujuan memudahkan pengendalian proses
perancangan, sehingga pusat kegiatan yang berdekatan atau berjauhan dapat
dirancang secara konsisten. Pendekatan konvensional sangat subjektif, tergantung
pada pendapat atau kecenderungan perancangannya. Untuk kasus yang sedang kita
bahas, hasil perancangan ARD sebagai berikut:
Gambar 14.5. Block Layout Menggunanakan ARD
AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD).

ARD yang diperoleh menjadi dasar perancangan tata letak akhir pabrik. Untuk
mendapatkan tata letak akhir pabrik, perancang memerlukan ukuran-ukuran nyata
setiap fasilitas. Perancang akan mengonversikannya kedalam bentuk skala dengan
menggunakan Area Template. Template demikian merupakan ukuran fasilitas
berdasarkan skala dalam bentuk modul-modul. Dalam kasus ini, ukuran yang
digunakan adalah 4 x 4. Umumnya, pada pembuatan template menggunakan kertas
millimeter. Jumlah modul yang dibutuhkan telah dihitung dalam Total Space
Requirement Sheet sebanyak 34 modul. Gambar 14.6 memperlihatkan kebutuhan
modul dalam bentuk area template.
Pemb. Gdg. B. Gdg. P. Kan
Listrik Baku Jadi tor
P. Pemoto Peraki Kan

Limbah ngan tan tin
Gambar 14.6. Block Layout pada Area Template
Template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin kita
rancang, yang dituangkan keatas kertas. Ukuran kertas yang digunakan bisa
bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita inginkan dalam gambar
yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang digunakan tidak boleh terlalu kecil.
Ukuran yang biasanya digunakan dalam penggambaran template adalah 1:100 yang
berarti 1cm didalam template sama dengan 100cm pada kenyataannya.
Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam
template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari ukuran
jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas ruangan, seberapa
panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak barang-barang, peletakan
mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya yang biasanya digunakan sebagai
aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya pot bunga, televisi, bangku, meja, tempat
sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya yang terdapat pada suatu tempat. Adapun
tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi, yang berarti hanya bisa
dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita lihat hanya bisa dari arah
atas saja.
Template yang dibuat akan sangat membantu dalam membangun bangunan yang
sesuai dengan keinginan kita nantinya, setiap titik-titik kecil dalam suatu lahan akan

dituangkan kedalam template, sehingga kita akan bisa melihat kejanggalan-kejanggalan
ataupun kesalahan yang berkemungkinan untuk terjadi dalam
pembuatan suatu bangunan yang tentunya apabila sudah dibangun akan menjadi
masalah untuk melakukan perubahan oleh sebab itulah template sangat dibutuhkan.
Dengan adanya template maka peletakan barang-barang, fasilitas, mesin, dan segala
macam yang dibutuhkan akan dapat diatur dengan rapi. Tujuannya adalah untuk
merancang suatu bangunan yang tepat guna tanpa membuat banyak kesalahan yang
akan menghabiskan biaya yang besar, meningkatkan produktivitas dari perusahaan
yang bergerak di bidang manufaktur, tentunya dengan mengurangi tabrakan, peletakan
mesin yang strategis, susunan mesin yang sesuai dengan urutan kerja dari
masingmasing mesin dengan ruang yang tersedia.
Maka hasil dari semua itu adalah suatu rancangan pabrik yang jauh lebih bagus dari
pada hanya berdasarkan insting, biaya produksi dapat ditekan dengan perancangan yang
bagus tersebut, kenyamanan para karyawan kantor akan meningkat dengan
pengaturan ruang yang cukup leluasa dan nyaman sebagai tempat kerja yang menjadi
tempat dimana mereka menghabiskan waktu banyak sehari-harinya.
Setelah penentuan template, langkah selanjutnya adalah membuat Area Allocation

Diagram (AAD). AAD apa prinsipnya merupakan area template yang disusun
berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak akhir, namun setiap pusat
kegiatan belum berisi fasilitas. AAD akan memperlihatkan formasi akhir tata letak
pabrik yang akan dibangun. AAD memberikan pula kemungkinan penyelesaian tata
letak apabila hasil ARD masih kurang tepat. Namun penyelesai tidak boleh melanggar
tingkat hubungan yang telah ditetapkan. Artinya, pusat kegiatanyang harus berjauhan
tidak dibenarkan menjadi berdekatan atau sebaliknya. Pada AAD Perancang
memperoleh bentuk umum aliran bahan yang akan berlaku. Dalam kasus ini kita dapat
melihat AAD (Gambar 14.7). Bila kita perhatikan, maka hasil AAD kasus ini sudah
cukup konsisten dengan ARD. Walaupun pola aliran bahan pada AAD terlihat
berbentuk lingkaran. Hubungan antarfasilitas masih sesuai dengan ARD.

Kan
tor
Pem
Kan
b.
tin
List Gdg. B. Gdg. P.
rik Baku Jadi
Perak
Pemoto itan
P. ngan
Lim
bah
Gambar 14.7. Area Allocating Diagram (AAD)

Referensi

Simulasi Layout dengan menggunakan
Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP)
PENDAHULUAN
Seiring dengan perkembangan teknologi dan inovasi yang semakin berkembang pada
saat ini, mendorong perkembangan pada ilmu pengetahuan yang semakin pesat.
Mendorong kemampuan yang semakin baik, menghasilkan suatu terobosan yang
membuat peningkatan dalam dunia industri. Seiring dengan materi ini, akan dijelaskan
dan diperkenalkan suatu terobosan dalam suatu perancangan Tata Letak Pabrik,
dengan menggunakan software (Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP).
Dengan ketentuan User Interface nya yang cukup Friendly memudahkan dalam
pengambilan keputusan permasalahan Tata Letak Pabrik
SEJARAH SINGKAT
Pertama kali diformulasikan oleh Armour and Buffa pada tahun 1963. Mengasumsikan
sebuah fasilitas berbentuk persegi panjang dengan dimensi yang tetap, dengan
ketentuan p x l. Biasanya digunakan untuk memodelkan sebuah permasalahan Tata
Letak, namun tidak hanya selalu pabrik saja, tetapi sering digunakan juga dalam
penentuan Tata letak gedung dan ruangan rumah. Hal ini mendasari memudahkan
dalam perancangan Tata letak dengan meminimalisasi biaya total perpindahan material.
DASAR TEORI
Untuk formulasi umum menggunakan dasar Alogaritma dengan menghitung semua
aliran material. Tujuan dari permasalahan ini adalah untuk mempartisi menjadi sub-
fasilitas. Seccara global UA-FLP ini akan menggambarkan secara layout dengan
menganalisa dan memformulasikan perhitungan aliran perpindahan Material, sehingga
menekan Cost biaya perpindaham material atau Produk. Dengan asumsi paling
Optimum adalah hasil output dari sebuah analisa UA-FLP.

APAKAH UA-FLP ?
Secara umum adalah sebuah perangkat lunak untuk menganalisa dan menghitung
secara sistematik, menghasilkan design Layout yang optimum, dengan ketentuan
jumlah divisi dan aliran flow material. Sehingga hasil yang dikeluarkan merupakan hasil
yang terbaik bedasar kan reduce cost perpindahan material.
M Termi Para
en nasi meter
u Aloga DE
ritma
Kounte
r untuk
Tipe termina
Model si
Analisa
Alogarit
yang terbaik
dignakan ma
yang
Problem UA-FLP didapatk
yang akan an
diselesaikan pada
Kategori Jumlah Layout
Divisi Output
Problem UA-FLP yang
yang akan direncan
diselesaikan pada akan
Kategori Aliran
material

Lay
out
Out
put
before after
KETENTUAN UA-FLP
Alogaritma ini memiliki beberapa fitur yang biasa digunakan oleh pengguna, sebagai
berikut :
 Fitur input parameter dan data melalui GUI (Graphic User Interface).
 Fitur menyimpan dan me-Load parameter dan data dari ke file.
 Fitur menyimpan gambar layout ke file.
 Fitur menjalankan, memberhentikan sementara dan menghentikan sementara
dan menghentikan iterasi alogaritma DE melalui GUI.
 Fitur meng-update secara otomatis hasil layout beserta gambarnya di GUI ketika
ditemukan slolusi baru yang lebih baik.
KETENTUAN MENGGUNAKAN UA-FLP

Secara umum, tahapan penggunaan alogaritma adalah sebagai berikut :
1. Membuka (program) alogaritma, dengan nama file DEFLP.exe dan cukup meng-
klik 2kali saja untuk mengoperasikan nya
2. Input ketentuan data
3. Menjalankan iterasi
4. Menghentikan iterasi
5. Menyimpan hasil
6. Jika perlu maka dapt dilakukan export hasil, terdapat 2 jenis export dimana
export layout dan export dalam bentuk file teks.

MENGINPUT DAN MENGEDIT DATA
Untuk meng-input data bisa langsung dilakukan pada GUI. Dimana data diinput secara
Drop-down yang tersedia. Dan menginput secara manual pada table yang disediakan
pada alogaritma. Cukup menginput data pada gambar dibawah ini :
Tipe Model
yang
dignakan
Problem UA-FLP
yang akan
diselesaikan pada
Kategori Jumlah
Divisi
Problem UA-FLP
yang akan
diselesaikan pada
Kategori Aliran
material
KETENTUAN MENGINPUT DAN MENGEDIT DATA

Untuk menginput data yang menyediakan Dropdown Box, pengguna hanya bisa memilih
nilai yg tersedia di dalam Dropdown Box tersebut. Adapun untuk TextBox, data bisa
langsung diketik dengan menggunakan keyboard. Untuk parameter “Facility
Representation‟, algoritma hanya menyediakan dua pilihan yang bisa dipilih dengan
meng-klik Radio Button-nya.
Adapun untuk data yang bersifat tabel, pengguna harus menambah baris terlebih dahulu
dengan meng-klik kanan pada daerah tabel tersebut kemudian pilih Append. Hal ini
ditunjukkan oleh Gambar 6(a) dan 6(b). Menghapus maupun menyalin baris bisa juga
dilakukan dengan mengklik kanan pada daerah tabel dan memilih pilihan yang
bersesuain.
MEMULAI ITERASI
Untuk menjalankan iterasi pengguna cukup meng-klik Run pada kusor. Maka program
akan secara otomatis memeriksa keseuaian data input dengan batasan yang aliran data
yang ditentukan pada iterasi. Pada program ini juga akan memeriksa hal-hal sebagai
berikut :
 Jumlah total luas departemen-departemen harus sama dengan luas fasilitas
 Jumlah baris dalam „Department specifications‟ harus sama dengan nilai
TexBox „No departments‟.
 Jumlah baris dalam „Material Flows‟ harus lebih besar sama dengan 3.

MENGOPERASIKAN DATA ITERASI
Setelah semua data diinput sesuai persyaratan diatas terpenuhi, maka program akan
memulai iterasi secara otomatis jika kusor Run ditekan. Alogaritma secara otomatis
akan mengupdate data sebagai berikut :
1. Iterasi ke-n yang sedang dijalankan, ditampilkan pada TextBox „Iteration‟.
2. Jumlah iterasi yang tidak berhasil memperbaiki solusi mulai dari ditemukannya
solusi global terakhir sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada TextBox
„Unimproved‟.
3. Jumlah waktu komputasi yang telah digunakan sampai saat ini, ditampilkan pada
TextBox „Comp Time‟
4. Biaya terbaik (paling minimum) yang pernah diketemukan oleh algoritma sampai
iterasi saat ini, ditampilkan pada TextBox „Best Solution‟
5. Jumlah departemen yang melanggar batasan yang ditentukan pada
“Department sepcifications‟, ditampilkan pada TextBox „Unfeasible‟
6. Posisi dan dimensi dari departemen-departemen pada solusi terbaik yang
pernah dicapai, ditampilkan pada Tabel dibawah „Best Solution‟.
7. Penggambaran dari solusi terbaik yang pernah dicapai.
MENGHENTIKAN ITERASI SEMENTARA DAN PERMANEN

Fasilitas ini merupakan pilihan dalam proses iterasi dimana terbagi menjadi 2 bagian :
A. Pause : Memberhentikan sementara dilakukan dengan meng-klik tombol
“Pause‟. Ketika menghentikan algoritma secara sementara, pengguna
diperkenankan untuk merubah parameter-parameter yang berhubungan dengan
algoritma DE, Tetapi ketika algoritma dihentikan sementara, pengguna tidak
dapat mengubah data problem UA-FLP.
B. Stop : Memberhentikan secara permanen dapat dilakukan dengan meng-klik
tombol „Stop‟. Menghentikan secara permanen ini dapat dilakukan walaupun
algoritma belum menemui nilai terminasi-nya.
ALIRAN MATERIAL PADA TABEL GE

Aliran material sangat berkaitan dengan hasil iterasi, ketentuan ini berpengaruh juga
pada Cost perpindahan. Hal ini sangat menentukan letak divisi yang berkaitan akan
diletakan pada posisi yang berdekatan, tergantung pada aliran material pada masing-
masing divisi. Sebagai contoh akan dijelaskan menurut bagan dibawah ini :
Biaya dan aliran
material
2
Divisi yang berhubungan
Divisi 1 3
langsung
4
MENYIMPAN DAN MENG-EXPORT HASIL

Setelah iterasi selesai dijalankan dan memperoleh hasil yang seusai keinginan maka
penyimpanan dapat dilakukan untuk dilakukan nya proses edit itersasi berikut nya jika
diperlukan. Menyimpan hasil dapat dilakukan dengan mengakses “Menu‟ sebagai
berikut:
1. Menyimpan hasil tata letak akhir ke dalam file berformat txt. Fungsi ini bisa
diakses melalui Menu > Export Result.
2. Menyimpan hasil tata letak akhir dalam bentuk gambar (image) ke dalam file
berformat png. Fungsi ini bisa diakses melalui Menu > Export layout.
3. Menyimpan secara biasa, adalah proses penyimpanan dari data input iterasi
dengan format file hanya bisa dibuka pada software DEFLP.exe dengan format
“ *.dea “

KELAMAHAN DAN KELEBIHAN SOFTWARE :
Kelemahan
Software ini mempunyai kelemahan diantaranya sebagai berikut :
1. Hasil iterasi terpaku hanya pada input data, tidak adanya optional yang
mendukung optimum nya hasil iterasi.
2. Tampilan interface nya yang simple dah terlihat kecil menyulitkan pandangan
pada layout
Kelebihan
Software ini juga mempunyai kelebihan diantaranya sebagai berikut :
1. Hasil iterasi dapat diconvert bedasarkan layout dan file teks.
2. Kemudahan dalam menginput data.
3. Ukuran file yang rendah membuat proses dapat berjalan dengan cepat, tanpa
harus menggunakan spec PC yang besar.
4. Dapat dilakukan nya edit DE pada table divisi dan Flow Material.

Buku Perencanaan Tata Letak Pabrik - Hendri-Cek Rev Jan 2018 (Repaired) PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Perencanaan Tata Letak Pabrik - Hendri-Cek Rev Jan 2018 (Repaired) PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 1

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 2

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 3

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 4

Pentingnya Perencanaan Tata Letak

Tipe-tipe Tata Letak

Jenis-jenis Persoalan Tata Letak

Ciri-ciri Tata Letak yang Baik

Metode Desain Pabrik

Desain fasilitas2 adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan mewujudkan

1 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 5

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 6

Tabel 1.1 Unsur-unsur Utama dalam Desain Fasilitas7

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 7

General administration Suppo

Inboun Operati Outbo Market Servic

Dalam mendesain fasilitas, pendesain perlu memperhatikan ketiga unsur diatas.

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 8

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 9

PENTINGNYA PERENCANAAN TATA LETAK

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 10

Tata letak penting13 disebabkan oleh:

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 11

Komponen perencanaan tata letak16 terdiri dari:

Jadi gambaran umum perencanaan fasilitas pabrik adalah perencanaan lokasi

Gambar 1.4 Hirarki Perencanaan Fasilitas

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 12

B. Ruang Lingkup Fasilitas Tata Letak Pabrik dalam Sistem Manufacturing17

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 13

TIPE-TIPE TATA LETAK PABRIK

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 14

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 15

Rendah Volume Produk Tinggi

Gambar 1.6 Karakteristik Variasi - Volume Produk21

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 16

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 17

CIRI-CIRI TATALETAK YANG BAIK24

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 19

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 20

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 21

METODE DESAIN PABRIK

Untuk melakukan perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) dapat

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 23

Berdasarkan beberapa sumber literatur ada beberapa metode yang telah

1. Metode Richard Muther – SLP (Systematic Layout Planning)

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 24

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 25

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 26

Dasar-dasar Perencanaan Lokasi Pabrik

Faktor Pertimbangkan Perencanaan Lokasi Pabrik

Metode Evaluasi Alternatif Lokasi

Strategi Perencanaan Lokasi Pabrik

PENTINGNYA PERENCANAAN LOKASI 28

DASAR-DASAR PERENCANAAN LOKASI PABRIK29

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 27

1. Lokasi dikota besar (city location)

2. Lokasi di pinggir kota (sub urban location).

3. Lokasi jauh diluar kota (country location).

Hendri, ST. MT. Perencanaan Tata Letak Pabrik 28