STUDI PERFORMANSI BASIC PROCESS CONTROL SYSTEM (BPCS)

DAN SAFETY INSTRUMENTED SYSTEM (SIS) PADA AMMONIA STORAGE TANK

DI PT. PETROKIMIA GRESIK - INDONESIA

Nukman Haris, Imam Abadi, ST., MT.

Jurusan Teknik Fisika – Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Kampus ITS Keputih Sukolilo, Surabaya 60111

ABSTRAK

Ammonia storage tank merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung ammonia liquid sebagai
bahan baku pembuatan pupuk urea di PT. Petrokimia Gresik. Operator dilapangan seringkali melakukan manual
control untuk menjaga kestabilan proses karena performance control system dan safety instrumented system
yang kurang baik. Agar dinamisasi proses yang terjadi pada ammonia storage tank dapat berjalan stabil maka
perlu diperhatikan kehandalan instrument pada control system dan safety instrumented system. Pada penelitian
ini dilakukan simulasi dan pengujian pada existing control system dan existing safety instrumented system
berdasarkan data real plant proses dan dengan metode fault tree analisys. Untuk meningkatkan performance
dari existing control system dan safety instrumented system maka dilakukan desain retrofit sehingga proses
dapat berjalan stabil terhadap dinamisasi proses. Dari desain retrofit yang dilakukan telah didapatkan nilai
performansi terbaik dari control system dengan self – tuning parameter adalah Kp = 88.5, Ti = 100 dan Td =
42.5 dan menghasilkan Mp = 33.3%, Ess = 0.011, dan Ts = 480 menit, sedangkan untuk safety Instrumented
system dihasilkan nilai PFD 0.001218 dan nilai RRF sebesar 820.9. Sesuai dengan ANSI/ISA 1984 dapat
dikategorikan SIL 2.

Kata kunci : Ammonia storage tank, existing control system, existing safety instrumented system, desain
retrofit, Mp, Ess, Ts, PFD, dan RRF.

BAB I
1.1 Pendahuluan
Ammonia storage tank pada pabrik
unit 2 di PT. Petrokimia Gresik merupakan
suatu tangki yang digunakan untuk
penyimpanan amoniak cair (NH3) yang berasal
dari suplai produksi amoniak pabrik unit 1 dan
suplai amoniak melalui kapal tangker. Pada
ammonia storage tank tersebut terdapat very
low level alarm dan very high level alarm
yang berfungsi sebagai safety instrumented
system. Ketika terjadi trip alarm pada very low
level alarm maka level indicator controller
akan mengirimkan sinyal untuk
memerintahkan transfer pump agar berhenti
sehingga menghentikan proses transfer
amoniak yang diambil dari ammonia storage
tank. Very low level alarm pada ammonia
storage tank didesain dengan ketinggian 120
cm dari dasar tangki, hal ini bertujuan agar
tidak terjadi vacuum ammonia pada tangki
yang dapat menyebabkan menyusutnya
ammonia storage tank tersebut ketika pompa
belum berhenti untuk mendistribusikan
amoniak dari ammonia storage tank.
Sedangkan untuk high level alarm ketika
terjadi trip alarm akan mengirimkan sinyal
pada transfer pump yang mendistribusikan
ammonia liquid menuju amomnia storage tank
untuk berhenti dan juga menutup control valve
pada pipa distribusi amoniak yang menuju
pada ammonia storage tank.
Pada proses pengendalian level yang
terjadi di ammonia storage tank ini juga
dipengaruhi oleh variabel pressure, sehingga
pada ammonia storage tank ini juga dipasang
pressure indicator low dan pressure indicator
high. Setting pressure pada kondisi normal
proses adalah pada range 20gr/cm2 – 70gr/cm2,
dan sistem kontrol pressure pada tangki adalah
ketika variabel pressure mencapai 45gr/cm2
maka akan mengaktifkan kompresor 1 secara
otomatis, kemudian ketika pressure mencapai
60gr/cm2 akan mengaktifkan kompressor 2
dan ketika tekanan mencapai 75gr/cm2 akan
secara otomatis mengaktifkan kompressor 3.
Pada sistem kontrol proses di ammonia
storage tank ini terdapat 3 kompressor yang
bertujuan untuk menjaga kestabilan nilai
pressure apabila terjadi fluktuasi nilai
pressure. Apabila nilai pressure masih terus
naik sampai pada 90gr/cm2 maka ammonia
vapor akan dibakar oleh ammonia incenerator
agar pressure ammonia bisa turun sampai
proses kembali menjadi stabil.
 Ketidakstabilan dari sistem kontrol
pada ammonia storage tank adalah menjadi
permasalahan bagaimana menjaga level
ammonia liquid yang dipengaruhi oleh
variable pressure tersebut tetap stabil sehingga
seringkali automatic system control harus
diubah menjadi manual control. Pada setiap
pengisian ammonia liquid yang berasal dari
kapal (unloading kapal) yang dilakukan setiap
minggu sekali (dalam satu minggu pengisian
berlangsung selama 4- 5 hari) hampir selalu
terjadi fluktuasi pressure pada ammonia
storage tank, fluktuasi pressure ini juga diikuti
dengan kenaikan nilai temperatur sehingga
apabila control system dilakukan secara
otomatis maka dipastikan akan menghentikan
proses pengisian ammonia liquid pada
ammonia storage tank.
Hal ini dikarenankan secara otomatis
flow control valve akan menutup apabila nilai
pressure dan temperatur dari ammonia liquid
pada ammonia storage tank melebihi batas
toleransi, sedangkan level ammonia liquid
pada ammonia storage tank masih rendah atau
proses distribusi belum sepenuhnya selesai.
Oleh karena itu operator seringkali
menggunakan manual control pada waktu
proses pengisian ammonia liquid dari kapal
menuju ke ammonia storage tank. Hal lain
yang menyebabkan keadaan berbahaya pada
ammonia storage tank adalah ketika sumber
listrik dari PLN mati sehingga memungkinkan
distribusi ammonia liquid menuju ammonia
storage tank masih terus berjalan sehingga
dapat mencapai high level alarm. Sedangkan
UPS yang digunakan sebagai electric power
backup baru dapat aktif dalam waktu 15 menit
yang digunakan untuk menutup control valve
dan menghentikan transfer pump yang
mendistribusikan amoniak menuju ammonia
storage tank . Untuk mencegah terjadinya over
volume pada ammonia storage tank maka
Control valve dieksekusi secara manual
sehingga proses transfer ammonia liquid
berhenti sedangkan ammonia vapor dengan
pressure yang tinggi akan dibakar melalui
ammonia incinerator untuk mencegah
terjadinya keadaan berbahaya pada tangki
dikarenakan sudah melewati batas very high
level dan very high pressure. Kondisi ini
apabila terjadi berulang – ulang akan
menyebabkan perusahaan menanggung
kerugian yang tidak sedikit dikarenakan
banyaknya ammonia yang hilang tetapi bukan
digunakan untuk produksi dalam proses yang
berlangsung.
Salah satu tool yang digunakan untuk
menilai performansi keamanan sistem kontrol
adalah Safety Integrity Level (SIL) dari tiap –
tiap safety instrumented function. SIL
merupakan nilai ukur dari performansi Safety
Instrumented System (SIS) yang dihubungkan
dengan device yang berkonfigurasi dengan SIS
dalam rangka untuk mereduksi suatu resiko
yang terjadi. Untuk mengidentifikasi dan
menganalisa kesalahan yang terjadi pada
ammonia storage tank, maka pada penelitian
ini akan menggunakan metode fault tree
ananlysis (FTA).
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka
akan timbul beberapa permasalahan sebagai
berikut :
• Dinamika proses distribusi ammonia
liquid menuju dan keluar ammonia
storage tank.
• Pemodelan sistem interlock pada safety
instrumented system yang melengkapi
desain control system di ammonia storage
tank.
• Pengujian desain retrofit terhadap basic
process control system serta safety
instrumented systemnya pada ammonia
storage tank
1.3 Batasan Masalah
Pendekatan masalah dalam pengerjaan
tugas akhir ini adalah :
• Study kasus dalam tugas akhir ini adalah
ammonia storage tank di PT. Petrokimia
Gresik
• Pengambilan data dilakukan ketika normal
operation.
• Basic process control system (BPCS) di
ammonia storage tank berorientasi pada
pengendalian level yang dipengaruhi oleh
variabel pressure pada normal operation.
• Safety instrumented system (SIS) pada
ammonia storage tank berorientasi pada
keadaan overlevel dan overpressure.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari pengerjaan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut :
• Melakukan desain retrofit pada existing
control system dan safety instrumented
system berdasarkan evaluasi yang
 dilakukan untuk mencapai tingkat safety
integrity level (SIL) yang sesuai dengan
dinamisasi proses yang berlangsung pada
ammonia storage tank.
BAB II
Teori Penunjang
2.1Aksi pengendalian PID
Aksi pengendalian yang dipakai dalam
sistem pengendalian dapat ditentukan dari
respon sistem pada saat diberi masukan.
Dalam pengendalian ada banyak aksi
pengendalian diantaranya pengendali
proporsional (P), integral (I), dan differensial
(D), atau gabungan dari ketiga pengendalian
tersebut. Controller PID merupakan algoritma
control konvensional yang banyak digunakan
dalam berbagai unit pengendalian proses
karena mempunyai struktur yang relatif
sederhana dan performansi yang baik pada
daerah operasi yang luas.
Gambar 1 Diagram blok pengendali PID
Keluaran kontroller PID merupakan
penjumlahan dari keluaran kontroller
proporsional, kontroller integral dan kontroller
differensial. Gambar di atas menunjukkan
hubungan input dan output pada mode control
PID. Karakteristik kontroller PID sangat
dipengaruhi oleh kontribusi besar dari ketiga
parameter P, I dan D. Penngaturan nilai
konstanta Kp, Ti, dan Td akan mengakibatkan
penonjolan sifat dari masing-masing elemen.
Satu atau dua dari ketiga konstanta tersebut
dapat disetting lebih menonjol dibanding yang
lain sehingga konstanta yang menonjol itulah
akan memberikan kontribusi lebih dominan
pada respon sistem secara keseluruhan [Frans
Gunterus: Falsafah dasar pengendalian
proses]. Pengaruh nilai Kp, Ti dan Td pada
respon sistem adalah :
• Kp yang kecil akan membuat pengendali
menjadi sensitif dan cenderung membawa loop
berosilasi, sedangkan Kp yang besar akan
meninggaakan offset yang besar juga.
• Ti bermanfaat untuk menghilangkan offset
tetapi juga cenderung membawa sistem
menjadi lebih sensitf dan lebih mudah
berosilasi
• Td yang besar akan membawa unsur D
menjadi lebih menonjol sehingga respon
sistem kontrol cenderung cepat, sedangkan Td
yang kecil kurang memberi nilai ekstra pada
saat – saat awal.
Konsep dasar SIL (Safety integrity level)
SIL (Safety integrity level) merupakan
standart minimal persyaratan safety untuk
mencapai tingkat keamanan atau tingkat
pengurangan resiko suatu plant ketika terjadi
failure pada waktu proses sedang berlangsung.
SIL diimplementasikan pada Safety
Instrumented System yang digunakan untuk
menentukan sejauh mana sistem pada suatu
proses dapat tetap beroperasi atau memutuskan
untuk shutdown ketika terjadi failure.
Keputusan tersebut adalah berdasarkan dari
probability of failure on demand yang
dihasilkan oleh majority voting apabila desain
dari safety instrumented yang dipakai adalah
2oo3 / TMR atau 2oo4 / QMR.
Berikut ini salah satu metode kuantitatif
untuk menentukan PFD dari sebuah SIF :
λelement × Ti element
PFD AVG _ element = ............(1)
2
1
RRF = .............................................(2)
PFD
Dimana : λ = laju kegagalan (failure rate)
suatu peralatan
Ti = Test interval (Ti)
RRF = Risk Reduction Factor
2.2 Konsep reliability
Reliability dapat dimaknai sebagai
kehandalan atau kemampuan dari suatu
komponen atau sistem untuk bekerja sesuai
dengan standart normal operation, dan dalam
arti luas dapat dihubungkan dengan sistem
yang andal, berjalan dengan baik, dan sistem
yang tidak mengalami kerusakan/kegagalan.
Kualitas suatu produk akan dinilai jika dapat
melakukan fungsinya dengan memuaskan
sesuai dengan yang dikehendaki. Faktor yang
memberi kontribusi terhadap tingginya harga
suatu produk adalah kesesuaian, mudah
penggunaan, keamanan, estetika dan
kehandalan (reliability).
Salah satu aspek yang mempengaruhi
keberhasilan pada proses produksi adalah
kehandalan dari komponen, sub-sistem, atau
sistem produksi untuk tidak mengalami
kegagalan dalam jangka waktu tertentu.
Penerapan teori kehandalan dapat membantu
untuk memperkirakan peluang dari suatu
komponen, sub-sistem, atau sistem untuk Gambar 2 Kurva hubungan laju kegagalan dan
dapat melaksanakan fungsinya dalam jangka waktu
waktu tertentu pada kondisi tertentu.
Konsep fundamental kehandalan adalah Sebuah hazard rate yang partikuler
fungsi laju bahaya (hazard rate functions), dapat menentukan fungsi keandalan yang unik,
λ(t). fungsi laju bahaya memberikan cara sebagai berikut :
alternatif dalam menjelaskan distribusi − dR(t ) 1
kegagalan. Kehandalan menjadi sangat penting λ (t ) = ⋅ ...............................(5)
dt R(t )
karena akan mempengaruhi biaya
Atau
pemeliharaan yang pada akhirnya akan
− dR(t )
mempengaruhi profitabilitas atau kemampuan λ (t )dt = ......................................(6)
perusahaan untuk memperoleh keuntungan R(t )
maksimal dalam suatu periode tertentu.
Reliability (kehandalan) dapat BAB III
didefinisikan sebagai probabilitas atau Metodologi Penelitian
kemampuan dari sebuah sistem untuk 3.1 Model Matematis Ammonia storage tank
menjalankan fungsinya dalam suatu periode Secara skematis, proses yang terjadi
waktu t. Untuk menunjukkan hubungan ini pada ammonia storage tank dapat
secara matematis maka dapat ditentukan digambarkan seperti dibawah ini :
bahwa T (continous random variable) sebagai
waktu dari sebuah sistem (komponen) untuk
melakukan kegagalan, dimana T ≥ 0.
Maka nilai reliability (keandalan)
dapat ditunjukkan sebagai berikut :

R (t ) = Pr{T ≥ t} .........................................(3)

Dengan R(t) ≥ 0, R(0) = 1, dan

lim t →∞ R(t ) = 0 . Untuk sebuah nilai t, R(t)
adalah probabilitas bahwa time to failure lebih
besar atau sama dengan t. Jika dapat
ditentukan

F (t ) = 1 − R (t ) = Pr{T < t} ......................(4) Gambar 3 Skema proses pada ammonia

2.3 Konsep laju kegagalan (Failure rate)
Dimana λ(t) diketahui sebagai
instantaneous hazard rate atau failure rate
function. Failure rate function λ(t)
memberikan alternatif dalam menentukan
distribusi kegagalan. Dalam beberapa kasus
failure rate dapat memiliki tiga karakteristik
yaitu IFR, DFR, dan CFR tergantung dari
keadaan λ(t) itu sendiri.
storage tank
Penurunan model proses pada
ammonia storage tank dilakukan dengan
beberapa asumsi : Menggunakan hukum
kekekalan energi, dalam tangki tidak ada
energi yang dihasilkan, temperatur dan
tekanan di dalam drum dianggap homogen,
dan bentuk dari ammonia storage tank berupa
gabungan antara setengah bola dan sebuah
tabung dengan diameter sama yang di
dalamnya berupa ruang kosong.
Berdasarkan asumsi pertama diperoleh
:
d d d d
(Estorage) = (Einput ) + (Egenerated) − (Eoutput)
dt dt dt dt
(1) Gambar 5 Model level transmitter pada
Dengan mengunakan asumsi kedua, simulink matlab
dan menurunkan persamaan 1 maka diperoleh:
d d Demikian juga untuk pressure
ρcT (Vtotal ) = {ρlq hlq − ρvp hvp } (Vlq ) transmitter prinsip pemodelannya hampir
dt dt sama dengan level transmitter sehingga
(2) transfer function adalah :
d 1 • • • • • Po KP P 0 .1
(Vlq)= {mfahfa +mfhhfh −mst hst −mthhth −mfphfp} (s) = dan o =
dt ρlqhlq −ρvphvp Pi τ P s +1 Pi 0.57 s + 1
(3)
Dari asumsi keempat diperoleh : 3.3 Pemodelan Control valve
Untuk mengontrol laju ammonia
d 1 • • • • • liquid yang masuk ke dalam ammonia storage
(Vlq) = {mfa hfa +mfh hfh −mst hst −mth hth −mfp hfp} tank digunakan control valve yang
dt ρlqhlq −ρvphvp memanipulasi laju aliran yang masuk.

3.2 Pemodelan Sensor Gambar 4 Diagram Blok Control Valve

Untuk mengukur level fluida dalam
ammonia storage tank maka digunakan suatu Adapun transfer functionnya dapat didekati
sensor yang disebut level transmitter yang dengan persamaan :
bertipe DP level transmitter (LT – 856) yang CVo GCV
mengukur level fluida dengan memanfaatkan (s) =
perbedaan tekanan dan mentransmisikannya
CVi τ CV + 1
dalam bentuk sinyal elektrik yang besarnya 4-
20 mA.

Gambar 5 Diagram Blok Control Valve

Gambar 4 Diagram Blok Level transmitter LT
Maka transfer function dari control valve
– 859
adalah :
CVo 0.0625
Secara umum, transfer function dari (s) =
level transmitter dapat didekati dengan CVi 1.79s + 1
menggunakan sistem orde 1 sebagaimana Sehingga model simulinknya sebagai berikut :
persamaan berikut ini :
Lo K LT 0.941
(s) = =
Li τ T s + 1 0.76 s + 1

Maka jika dimodelkan dalam bentuk simulink

akan didapatkan seperti pada gambar berikut
ini :

Gambar 6 Model control valve pada simulink

matlab
3.4 Pemodelan Pompa
Pada desain sistem kontrol di ammonia
storage tank dipasang 2 buah pompa yaitu
transfer pump yang berfungsi untuk
mendistribusikan ammonia liquid menuju
ammonia storage tank dan suction pump yang
berfungsi untuk mendistribusikan ammonia
liquid dari ammonia storage tank menuju
production plant untuk digunakan sebagai
bahan baku pembuatan pupuk.
Gambar 7 Diagram blok pompa
maka transfer function dari pompa adalah :
Fo 0.0625
( s) =
Fi 7s + 1
Dari persamaan tersebut, jika dimodelkan
dalam bentuk simulink maka akan didapatkan
seperti berikut ini :
Gambar 8 Model pompa pada simulink
matlab
3.5 Pemodelan Compressor
Compressor pada desain sistem
kontrol di ammonia storage tank berfungsi
untuk menstabilkan nilai pressure ammonia
didalam tangki yaitu pada kisaran 20 – 70
gr/cm2. Compressor berada pada desain
circulating process yang artinya bahwa
ammonia vapor masuk menuju compressor
untuk kemudian dikompres sehingga ammonia
liquid yang terpisah dari vapor akan
dikondensasikan dan dikembalikan pada
tangki melalui economizer.
Gambar 9 Diagram blok Compressor
Adapun untuk transfer functionnya
dapat didekati dengan persamaan dibawah ini :
Po Kc
(s) =
Pi τ cs +1
Dari persamaan tersebut, jika dimodelkan
dalam bentuk simulink maka akan didapatkan
seperti berikut ini :
Gambar 10 Model Compressor pada simulink
matlab
3.6 Pemodelan Logic solver
Logic Solver berfungsi untuk memproses
sinyal masukan dari transmitter dan
mengeluarkan sinyal listrik 4 mA dan 20 mA
untuk mengaktifkan alarm kemudian
mematikan pompa dan menutup 100% final
element. Pada ammonia storage tank akan
dipasang desain logic solver berdasarkan level
yang dicapai oleh ammonia liquid didalam
tangki.
Gambar 11 Model blok logic solver pada
simulink
BAB IV
Pengujian dan Analisa Simulasi
Untuk mengetahui performansi model
yang telah dibuat maka akan dilakukan
beberapa pengujian.
4.1 Uji Open Loop ammonia storage tank
Uji open loop ini dilakukan untuk
melihat karakteristik dari proses dengan
melihat respon perubahan output level
ammonia liquid terhadap perubahan laju aliran
ammonia liquid dimulai dari start-up proses
sampai ammonia vapor didalam ammonia
 storage tank sudah mulai dihasilkan tanpa Hasil pengujian existing system ammonia
terpasangnya controller. storage tank dapat dilihat pada gambar di
Hasil pengujian open loop dapat bawah ini.
dilihat pada gambar 11 di bawah ini.
16

12
14

12

Level Ammonia Liquid (m)

10
Level Ammonia Liquid (m)

10
8

8
6
6

4
4
Sinyal output Existing system
2 Sinyal output Open loop system 2 Setpoint Existing system

0
0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Waktu (menit)
Waktu (menit)

Gambar 12 Grafik respon output Open Loop Gambar 14 Grafik respon output existing
system closed loop system
4.2 Uji Existing system ammonia storage
tank Dari gambar grafik di atas dapat
Setelah diketahui nilai normal dilihat bahwa respon output dari existing
ammonia level pada ammonia storage tank closed loop system menunjukkan nilai settling
melalui desain open loop pada simulink matlab time = 800 menit yang berarti untuk menuju
diatas dimana nilai level output yang pada kondisi steady state dengan level set
didinginkan masih belum tercapai maka point adalah 12,2 m (Normal ammonia level).
selanjutnya dilakukan pemodelan closed loop Respon level output dari existing closed loop
system dengan memasang controller pada system ini berdasarkan persamaan 2.28
system untuk mengetahui respon sinyal output memiliki Maximum Overshoot (Mp)sebesar
terhadap kondisi normal ammonia level 51,25 % dan berdasarkan persamaan 2.31
tersebut. Pemodelan closed loop system ini memiliki Error steady state (Ess) = 0,012.
disesuaikan dengan desain existing control Dengan demikian setelah dipasang controller
system di perusahaan. pada sistem kontrol menunjukkan respon
output yang semakin mendekati setpoint dan
menunjukkan sensitifitas respon sistem kontrol
yang lebih baik.

4.3 Uji tracking set point existing system

Tujuan dari uji tracking set point pada
existing closed loop system ini adalah untuk
mengetahui sinyal respon output dari process
varible desain closed loop system yang dibuat.
Pengujian dilakukan dengan memberikan set
point 12,2 m pada controller sehingga akan
tampak respon level outputnya selama rentang
waktu tertentu.

Gambar 13 Model existing closed loop system

pada simulink matlab
 Tabel 1 Nilai failure rate yang diberikan pada
14
sensor
Failure Rate Output Output Pada
No Reliability
12 (Per jam) Pada t=0 t=86400 jam
Dianggap
10 1 tidak ada 1 20 mA 20mA
Level Amm onia Liquid (m )

Failure Rate
8 2 0,62x10-6 0,95 20 mA 18.96mA
-6
6
3 1,24x10 0,90 20 mA 17.97 mA

4 Gambar 16 di bawah ini menunjukkan

respon sensor ketika nilai failure rate yang
2 Sinyal output tracking setpoint pada Existing system dibobotkan semakin besar
Tracking setpoint pada Existing system

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 20
Waktu (menit)

Sinyal Output Pressure Transmitter (mA)

18
Gambar 15 Grafik respon uji tracking set point
existing system 16

Pada grafik uji tracking set point di 14

atas dapat dilihat bahwa terjadi kenaikan

12
respon output level ketika dinaikkan nilai
setpointnya. Pengujian tracking set point level 10
output ini dilakukan dengan memberikan level Sinyal Output PT tanpa failure rate
input 10 m pada waktu awal, kemudian 8
Sinyal Output Uji failure rate1 pada PT
diberikan set point 12 m pada menit ke – 4000, Sinyal Output Uji failure rate2 pada PT
6
dan set point 8 m pada menit ke – 7000.
Pengujian tracking set point level output ini 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
dilakukan untuk mengetahui sensitifitas output Waktu (jam) 4
x 10
dari sistem kontrol sesuai dengan setpoint
yang berikan pada controller. Sensitifitas Gambar 16 Grafik respon output sensor saat
respon output pada existing closed loop system diberikan failure rate.
diatas berguna sebagai rekomendasi untuk Dari grafik di atas menunjukkan
sistem proteksi dalam menjaga dinamisasi respon output pressure transmitter tersebut
proses pada ammonia storage tank. ketika dibobotkan failure rate pada output
pressure transmitter. Sample time pengujian
4.4 Uji failure rate terhadap respon sensor yang dilakukan adalah t = 86400 jam yang
Pada sub bab ini akan dilihat pengaruh setara dengan pemakaian selama rentang
output sensor (Pressure, level, dan flow waktu 10 tahun dan diberikan nilai failure rate
transmitter) jika waktu penggunaanya adalah yang berbeda – beda seperti tercantum pada
tetap tetapi diberikan nilai failure rate semakin tabel 1 sehingga dapat diketahui bahwa
besar. Pada kondisi awal ketika reliability performance dari transmittter telah mengalami
masih 1 maka output sensor adalah 20 mA, penurunan yang terlihat dari turunnya nilai
kemudian di berikan nilai failure rate yang reliabilitynya
besarnya berbeda-beda seperti ditunjukkan
pada tabel 1 berikut ini : 4.5 Uji failure rate terhadap respon control
valve
Pada subbab ini akan dilakukan
pengujian respon output dari control valve
dengan menggunakan sinyal input step,
dengan diberikan nilai failure rate yang
berbeda-beda. Pada uji respon output control
valve ini failure rate akan dibobotkan pada
 output dari control valve sehingga dapat akan menggunakan sinyal input step, dengan
diketahui performance dari control valve diberikan nilai failure rate yang berbeda-beda.
tersebut. Pada uji respon output pompa ini nilai failure
Tabel 2 Nilai failure rate yang diberikan pada rate akan dibobotkan pada output dari output
control valve sehingga dapat diketahui performance dari
Failure
Output Output Pada pompa tersebut.
No Rate (Per Reliability Pada t=0 t=86400 jam
jam)
Tabel 3 Nilai failure rate yang dibobotkan
Dianggap pada pompa dengan
tidak punya 17.36
1
Failure 1 kg/s
17.36 kg/s Failure Rate Output Pada Output Pada
No Reliability
Rate (Per jam) t=0 t=86400 jam
17.36
2 3x10-6 0,77 13.41 kg/s Dianggap tidak
kg/s
17.36 1 punya Failure 1 205.04 kg/s 205.04 kg/s
3 6x10-6 0,60 10.34 kg/s Rate
kg/s

Gambar di bawah ini menunjukkan 2 2,52x10-6 0,81 205.04 kg/s 164.59 kg/s
respon output control valve ketika dibobotkan
nilai failure rate yang semakin besar 3 5,04 x10-6 0,65 205.04 kg/s 132,7 kg/s

18
Pada ammonia storage tank terdapat 2
16 buah pompa yaitu transfer pump dan suction
pump yang mempunyai karakteristik sama
Sinyal Output Control Valve (kg/s)

14
dengan nilai output flowrate maksimum
12 sebesar 205,04 kg/s ketika reliabilitynya 1.
10
Namun, ketika dibobotkan nilai failure
ratenya maka akan cenderung turun
8 sebagaimana ditunjukkan pada tabel 3 dan
6
gambar 15.
Sinyal Output CV tanpa failure rate
4 Sinyal Output Uji failure rate1 pada CV 220

Sinyal Output Uji failure rate2 pada CV 200

2
180
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
160
Sinyal Output Pompa (kg/s)

Waktu (jam) 4
x 10
140
Gambar 17 Grafik respon output control valve
saat diberikan failure rate. 120

100
Berdasarkan grafik diatas didapatkan 80
hasil bahwa semakin besar nilai failure rate
60
yang dibobotkan pada control valve maka SInyal Output Pompa tanpa failure rate
Sinyal Output Uji failure rate1 pada Pompa
akan menyebabkan penurunan performance 40
Sinyal Output Uji failure rate2 pada Pompa
output control valve. Dari gambar grafik diatas 20
terjadi penurunan performansi yang cukup 0
signifikan pada control valve ketika proses 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Waktu (jam) 4
berjalan selama 10 tahun, hal ini menjadi x 10

rekomendasi bagi penelitian ini untuk Gambar 18 Grafik respon output pompa saat
melakukan retrofit control system pada diberikan failure rate.
ammonia storage tank. Berdasarkan grafik di atas dapat
diketahui pula bahwa performance dari respon
4.6 Uji failure rate terhadap respon pompa output pompa dengan semakin besar nilai
Pada subbab ini akan dilakukan failure rate yang dibobotkan pada pompa
pengujian respon output dari pompa dimana
 maka akan menyebabkan penurunan
performance output dan reliability pompa. Dari gambar grafik 19 di atas
Selama rentang waktu operasional menunjukkan respon output compressor ketika
proses 10 tahun telah tarjadi penurunan dibobotkan failure rate pada output
reliability dari pompa sehingga akan compressor. Sample time pengujian yang
berpengaruh terhadap stabilitas proses pada dilakukan adalah 86400 jam atau yang setara
ammonia storage tank. Tetapi penurunan ini dengan rentang waktu pemakaian 10 tahun dan
tidak sesignifikan yang terjadi pada diberikan nilai failure rate yang berbeda –
performansi control valve. beda seperti tercantum pada tabel 4 sehingga
dapat diketahui performance dari compressor
4.7 Uji failure rate terhadap respon tersebut. Berdasarkan grafik di atas dapat
compressor diketahui bahwa performance dari respon
Pada subbab ini akan dilakukan output compressor selama rentang waktu 10
pengujian respon output dari compressor tahun proses operasional tersebut semakin
dimana akan menggunakan sinyal input step, besar nilai failure rate yang dibobotkan pada
dengan diberikan nilai failure rate yang pompa maka akan menyebabkan penurunan
berbeda-beda. Pada uji respon output performance output compressor.
compressor ini nilai failure rate akan
dibobotkan pada output dari output sehingga 4.8 Desain retrofit closed loop system
dapat diketahui performance dari compressor pada ammonia storage tank.
tersebut. Salah satu metode untuk
meningkatkan performance system dari suatu
Tabel 4 Nilai failure rate yang diberikan pada control system adalah dengan melakukan
compressor retrofit yang bertujuan untuk memperbaiki dan
Failure meningkatkan kinerja sistem dengan cara
Output Output Pada
No Rate (Per Reliability
jam)
Pada t=0 t=86400 jam memodifikasi, menambah, atau mengganti dari
Dianggap beberapa instrument pada existing system.
tidak punya
1
Failure 1 458 kg/s 458 kg/s
Rate
2 1,66x10-6 0,87 458 kg/s 396. 8 kg/s
-6
3 3,32x10 0,75 458 kg/s 343.8 kg/s

Gambar berikut ini menunjukkan

respon output dari compressor ketika
dibobotkan nilai failure rate yang semakin
besar

450

400
Sinyal Output Compressor (kg/cm2)

350

300

250
Gambar 20 Model retrofit closed loop system
200 pada simulink matlab
150
Sinyal Output Compressor tanpa failure rate
100 Sinyal Output Uji failure rate1 pada Compressor
Modifikasi yang dilakukan adalah
Sinyal Output Uji failure rate2 pada Compressor
dengan merubah controller dari single –
50
element control menjadi three – element
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
control, kemudian merubah desain dari control
Waktu (jam)
x 10
4 valve yang diintegrasi dengan sistem by – pass
Gambar 19 Grafik respon output compressor valve. Dengan modifikasi yang telah dilakukan
saat diberikan failure rate. diatas diharapkan dapat terjadi peningkatan
 performansi sistem pada pengujian
14
performansi dari retrofit closed loop system
yang akan dilakukan berikut ini. 12

16
10

Level Ammonia Liquid (m)

14
8
12
Level Ammonia Liquid (m)

6
10
4
8

2 Sinyal output tracking setpoint pada Retrofit system

6
Tracking setpoint pada Retrofit system

4 0
Sinyal output pada Retrofit system
2 Setpoint pada Retrofit system
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Waktu (menit)
3500
Gambar 21 Grafik respon output pada desain
retrofit ammonia storage tank
Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa
respon output dari retrofit closed loop system
dengan level set point 12,2 m menunjukkan
nilai settling time sebesar 480 menit. Respon
level output dari retrofit closed loop system ini
memiliki Maximum Overshoot (Mp) = 33,3 %
dan Ess = 0,011. Hal ini berarti menunjukkan
bahwa desain retrofit closed loop system
memiliki tingkat akurasi respon output yang
lebih baik daripada respon output existing
closed loop system.
4.9 Uji tracking set point retrofit system
Tujuan dari uji tracking set point pada
retrofit closed loop system ini adalah untuk
mengetahui sinyal respon output dari process
varible desain retrofit closed loop system yang
dibuat. Pengujian dilakukan dengan
memberikan set point 12,2 m pada selective
controller sehingga akan tampak respon level
outputnya selama rentang waktu tertentu
0
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Waktu (menit)
Gambar 22 Grafik respon uji tracking set point
desain retrofit ammonia storage tank
4000 4500 5000 Pada gambar grafik uji tracking set
point di atas juga dapat dilihat bahwa terjadi
kenaikan respon output level ketika dinaikkan
nilai setpointnya dalam rentang waktu 10000
menit sample time pengujian. Pengujian
tracking set point level output ini dilakukan
dengan memberikan input level 10 m pada
waktu awal, kemudian diberikan set point 12
m pada menit ke – 4000, dan set point 8 m
pada menit ke – 7000. Uji tracking set point
ini dilakukan untuk mengetahui sensitifitas
output dari sistem kontrol sesuai dengan
setpoint yang berikan pada controller.
4.10 Uji respon sistem proteksi
Setelah proses pengendalian berjalan
sesuai dengan kondisi plant yang diinginkan,
maka perlu dirancang sebuah sistem proteksi
yang bekerja saat terjadi kondisi ekstrim.
Sistem proteksi merupakan suatu sistem yang
terpasang pada ammonia storage tank yang
akan berfungsi jika sistem control yang
terpasang sudah tidak mampu lagi untuk
menangani dinamika perubahan level yang
berlangsung. Disinilah letak perbedaan
fundamental antara control system dengan
safety system. Control system adalah suatu
sistem yang dinamis yaitu tentang bagaimana
proses bisa berjalan normal sedangkan safety
system adalah sistem yang statis dengan
failure variable sebagai inputnya
Melalui model logic solver seperti
pada gambar 10 dapat dilihat sejauh mana
sistem control sudah tidak mampu lagi untuk
menangani dinamika level yang terjadi pada
ammonia storage tank sehingga sistem
proteksi yang telah terpasang akan bekerja.
Dalam melakukan pekerjaannya, sistem
proteksi mempunyai logika kerja yang
didasarkan atas nilai level yang dipengaruhi
oleh variabel pressure yang dibaca dari level
dan pressure transmitter. Parameter varibel
pada sistem logic solver di atas adalah
berdasarkan existing logic solver system di
lapangan.
Meskipun sistem control yang terpasang
sudah benar-benar handal menangani
perubahan load, sistem proteksi harus tetap
terpasang untuk mengantisipasi kemungkinan
terjadinya over / under level yang mungkin
ditimbulkan oleh hal yang tidak terduga
ataupun karena sistem control mengalami
masalah (error). Gambar 24 Tampilan total FTA untuk existing
ammonia storage tank pada simulink
4.11 Perhitungan Safety Integrity Level
(SIL) dengan Fault Tree Analysis (FTA) Dari hasil perhitungan, dengan
menggunakan pendekatan metode Fault Tree
Analysis (FTA) diperoleh bahwa nilai PFD
dari existing ammonia storage tank adalah
sebesar 0,002302 yang berarti bahwa dalam
satu tahun beroperasi maka kemungkinan
untuk mengalami kegagalan adalah sebesar
0,002302 Disamping itu, nilai PFD ekivalen
dengan nilai RRF (Risk Reduction Factor)
yang pada kasus ini bernilai 434,4 yang berarti
bahwa dalam satu tahun beroperasi, sistem
proteksi memiliki kemampuan mengurangi
resiko sebesar 434,4. Jika dikonversikan
dalam nilai SIL, maka nilai PFD tersebut dapat
dikategorikan dalam tingkatan SIL 2.

Gambar 23 FTA sistem proteksi ammonia

storage tank

Pada gambar di atas dapat dilihat

diagram FTA (fault tree analysis) pada
ammonia storage tank. Pada top event failure
adalah terjadinya ammonia strage tank failed.
Kemudian di break – down untuk mengetahui
penyebab – penyebab terjadinya failure pada
top event. Ada 7 basic event yang dapat
menyebabkan terjadinya top event – failed
yaitu sensor, logic solver, compressor, control
valve, transfer pump, suction pump, dan
alarm.
Gambar 25 Tampilan total FTA untuk retrofit
ammonia storage tank pada simulink
 Setelah dilakukan proses retrofit pada
existing ammonia storage tank yaitu dengan
memodifikasi desain sensor, pompa, dan
compressor menjadi sistem redundant 2oo3
pada pada hasil perhitungan dengan
menggunakan pendekatan metode Fault Tree
Analysis (FTA) diperoleh bahwa nilai PFD
dari ammonia storage tank adalah sebesar
0,001218 yang berarti bahwa dalam satu tahun
beroperasi maka kemungkinan untuk
mengalami kegagalan adalah sebesar
0,001218. Dan nilai PFD tersebut ekivalen
dengan nilai RRF (Risk Reduction Factor)
sebesar 820,9 yang berarti bahwa dalam satu
tahun beroperasi, sistem proteksi memiliki
kemampuan mengurangi resiko sebesar 820,9.
Jika dikonversikan dalam nilai SIL, maka nilai
PFD tersebut dapat dikategorikan dalam
tingkatan SIL 2 yang sesuai dengan kebutuhan
industri Petrochemical [ANSI/ISA 1984].
Dengan demikian terjadi peningkatan nilai
RRF (Risk Reduction Factor) yang sangat
penting untuk menjaga dinamisasi proses pada
ammonia storage tank berjalan stabil.
Tabel 5 Perbandingan hasil uji respon SIS
pada ammonia storage tank
Perbandingan hasil
Karakteristik respon
Uji respon SIS
No safety instrumented
system Existing Retrofit
SIS SIS
1 Probability of Failure 0,00230 0,00121
on Demand 2 8
2 Risk Reduction Factor 434,4 820,9
3 Safety Integrity Level 2 2
BAB V
Kesimpulan dan Saran
Pada bagian akhir dari tugas akhir ini
adalah penarikan kesimpulan berdasarkan
metodologi yang telah dilakukan.
5.1 Kesimpulan
Dari serangkaian metodologi dan
pengujian yang telah dilakukan pada
pengerjaan Tugas Akhir ini, dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut :

Pemodelan dan simulasi Sistem
kontrol dan Sistem Proteksi dilakukan
pada ammonia storage tank PT.
Petrokimia Gresik.

Berdasarkan hasil simulasi didapatkan
nilai performansi terbaik untuk self –
tuning parameter Kp = 88.5, Ti = 100
dan Td = 42.5 menghasilkan
Maximum overshoot (Mp) = 33.3 %,
Ess = 0.011, dan Ts = 480 menit.

Berdasarkan hasil analisa dari FTA
pada ammonia storage tank maka
didapatkan nilai PFD sebesar
0.001218 dan nilai RRF (Risk
Reduction Factor) sebesar 820.9
sehingga termasuk dalam range SIL 2.

Dari uji failure rate instrument yang
dilakukan pada penelitian ini dapat
diketahui bahwa pada control valve
terjadi penurunan performance yang
paling ekstrim.

Pada penelitian tugas akhir ini
ditemukan fenomena reset wind up
yang dikarenakan tidak sesuainya
desain pompa dengan control valve
yang terpasang pada proses.
5.2 Saran
Dari hasil tugas akhir ini dapat
diberikan saran untuk pengembangan
penelitian selanjutnya antara lain :

Nilai SIL dipengaruhi oleh
performansi SIS. Nilai PFD ammonia
storage tank dapat dinaikkan dengan
cara meningkatkan performansi SIS
antara lain sering dilakukan testing
(memperpendek range test interval),
dan meretrofit desain redundant
komponen SIS

Untuk memperkecil nilai failure rate
dapat dengan kalibrasi dan
maintenance yang berkala dan rutin
dengan sistem manajemen yang baik
sesuai dengan standart yang ada.

Sistem proteksi harus terus terpasang
meskipun jarang dipakai atau pada
kondisi load yang tidak terlalu
ekstrim, hal ini dilakukan untuk
mengantisipasi kemungkinan
terjadinya kejadian yang
memungkinkan sistem control sudah
tidak mampu menangani.

Saran untuk tugas akhir berikutnya
adalah menentukan desain pompa dan
control valve yang sesuai dengan
proses yang dibutuhkan pada
ammonia storage tank.
DAFTAR PUSTAKA
ANSI / ISA – S84.01 – 1996 Aplication of
Safety Instrumented System for the
Process Industries, Research Triangle Park,
NC, 1997
Battelle Columbus Division, Guidelines for
Hazard Evaluation Procedures, American
Institute of Chemical Engineers, New York,
1985.
Yokogawa Electric Corporation, Practical
Implementation of IEC 61508, Tokyo, 2003
BIODATA PENULIS
Nama : Nukman Haris
TTL : Surabaya, 14 Mei 1985
Alamat : Jl. Kapten Dulasim 2E/19 Gresik
Email : amen_okay@yahoo.com

Ebeling, Charles E. 1997. An Introduction to

Reliability and Maintainability
Engineering. New york : Mc Graw-Hill
Companies Inc.
Gruhn, Paul and Cheddie, Harry. XXX. Safety
Instrumented System : Design, Analysis,
and Justification 2nd Edition. North Carolina
: ISA
Riwayat Pendidikan :
Gunterus Frans, Falsafah dasar sistem
pengendalian proses, PT Elex Media LJ S1 T.Fisika – ITS Surabaya 2007 – Skrg
Komputindo. D3 T. Instrumentasi – ITS Surabaya 2003 – 2007
SMAN 1 Gresik 2000 – 2003
Incropera, Frank. 1990. Fundamental of Heat SMPN 1 Gresik 1997 – 2000
and Mass Transfer 3nd Edition. USA : John SDN Sidomoro III Gresik 1991 – 1997
Willy & Sons, Inc.