PROCEDURE QUALIFICATION RECORD PQR

PQR ( Production Qualification Record ) merupakan catatan atau record dari

semua parameter essential variable pada saat test coupon dilaksanakan.
PQR hanya dibutuhkah untuk WPS yang membutuhkan kualifikasi. Untuk WPS
prequalifikasi tidak perlu membutuhkan PQR karena memang tidak dilakukan
test coupon. Semua requirement yang ada dalam standard merupakan min
requirement yang harus dipenuhi oleh contractor. Perlu diingat lagi kata
kata minimum. Artinya kita boleh melengkapi data data lain yang dianggap
perlu untuk dapat dikatakan suatu report yang baik. Dimana dikemudian hari
akan berguna didalam argumentasi atau pertanyaan dari pihak pihak yang
membutuhkan klarifikasi.

Jadi suatu PQR yang lengkap dapat teridi dari data dat berikut ini :
1. Record parameter welding lengkap sesuai Standard.
 2. Record parameter welding yang bukan essensial tapi mungkin di
butuhkan dalam produksi atau mutu.
3. Data Material certificate test coupon
4. Data consumable certificate yang digunakan dalam welding test
coupon
5. Data lulus uji NDT seperti MPI atau DPI, UT atau RT
6. Data lulus test destruktif test (Mechanical test) dari badan
independent test
Jenis jenis parameter welding yang harus direcord saat running test coupon
minimum harus memuat semua essential variable yang telah ditentukan
dalam standard yang digunanakan untuk masing masing proses welding.
Perlu diingat bahwa essensial variable untuk proses welding tertentu
berbeda dengan proses welding yang lainnya. Misalnya essential variable
proses SMAW tidak sama dengan essensial variable proses welding FCAW,
GTAW, atau SAW. Perbedaan ini disebabkan oleh masing masing proses
mempunya bentuk mesin dan peralatan yang berbeda beda sesuai dengan
designnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada table 2 essential variable
AWS D.1.1. 2006.

Dear Moderator,

Tolong diterangkan tahap2 pembuatan WPS/PQR pak?

Apa2 yang perlu dipersiapkan dan diperhatikan untuk membuat WPS/PQR?

Jawaban :
Urutan kerja membuat WPS/PQR :
1. Dari drawing konstruki (AFC) perhatikan : Jenis material, thickness
material
2. Periksa code standard yang akan digunakan ( ASME ix, AWS D1.1, API
1104, DNV FS101, ISO)
3. Rancang terlebih dahulu pWPS nya)
4. Lakukan welding sesuai pWPS
5. Inspeksi visual
6. Lakukan NDT ( MPI (DPI), UT, or RT)
7. Lakukan mechanical test sesuai req standard yang digunakan.
8. Kalau semua hasil OK
9. Pindahkan record welding tersebut ke dalam WPS
10.Dapatkan prsetujuan approval WPS dari client
Ini hanya urutan secar garis besarnya saja. Perlu pekerjaan detail untuk
mendapatkan hasil akhir yang namanya WPS. Contoh detail pekerjaan lain
adalah : bagaimana cara mengukur amper, voltage, travel speed, dll.

Saya sedikit menambahkan, mudah2an membantu.

1. Dalam AWS D1.1 khususnya, ada istilah Prequalified WPS dan Qualified
WPS. Untuk Prequalified WPS artinya WPS yang tidak perlu dilakukan
kualifikasi karena sudah dianggap terkualifikasi oleh code ini. Ini terkait
dengan material spec dan welding process. Jadi ada beberapa material spec
yang tidak perlu dilakukan kualifikasi. Dapat dilihat di section 3.
2. Jika drawing konstruksi belum tersedia, sementara untuk tahap awal
dapat menggunakan preliminary drawing (misal vessel atau tank). Dari data
yang ada (design pressure, design temperature, jenis fluida dll) kita dapat
menentukan ketebalan material yang dibuthkan, tentu saja setelah
diketahui material specnya. Ini dapat dihitung dengan mengacu ke code
ASME, API dan mungkin code yang lain.

Sekarang saya mau tanya soal welder qualification nih…. Soalnya saya
nggak punya AWS D1.1 2004.

1. Untuk production groove (plate), misal 2G, apakah untuk menentukan

welder ACCEPTABLE atau tidak cukup dengan RT?
Masalahnya kalau saya baca di 2002, seharusnya ada uji side bend (untuk
thikness diatas 3/8).
2. Terus terang saya belum pernah meng-kualifikasi welder. Mohon koreksi
mengenai langkah kualifikasi welder dibawah ini apakah betul atau salah:
- membuat WPS untuk kualifikasi (sama seperti membuat WPS yang bukan
untuk kualifikasi welder)
- mengkualifikasi welder sesuai dengan WPS yang dibuat diatas.
- melakukan testing yang diperlukan.

Jawaban :

Selamat siang Pak Endri…

1. Untuk welder test menurut AWS D1.1 bend test bisa digantikan dengan
RT. Jadi cukup dengan RT welder bisa di qualified. Tapi untuk ASME IX tidak
bisa tetap minta di bend test. See paragraph 4.30.3 hal 130 AWS 2006.
2.a. Untuk kulaifikasi welder jangan buat WPS baru lagi. Gunakan saja WPS
yang sudah ada.
b. Welding by welder
c. Assesment the weldment base on AWS D.1.1 procedure and reading the
RT film or visual bend test.
Ada yang mebingungkan Pak..?

Lanjut….nanya lagi.
Saya punya WPS posisi 2G CJP dengan backwelding. Nah kalau kita lihat di
AWS, spesimen untuk welder test dibuat dengan backing material dengan
root gapnya gede lagi (6mm).
Apakah spesimen menurut AWS ini hanya bersifat guidance saja dan tidak
bersifat mandatory?

Jawaban :

Ya betul Pak…Ini bersifat guide saja. Kembali perhatikan masalah backing di

essential variabel qualifikasi prosedure dan performance (welder). DI sana
disebutkan kalau backing itu essential kalau dipakai pada waktu running
test coupon. Artinya tidak boleh nggak dipakai dilapangan backing tersebut.

Backing di test coupon di produksi nanti juga harus ada backingnya.

Pak, saya masih bingung nih…

Apakah ini artinya, data dari PQR dapat dijadikan record untuk welder yang
membuat test coupon?
Dengan demikian, welder yang pertama kali membuat test coupon sudah
pasti dapat dianggap terkualifikasi jika hasil test untuk PQRnya ok? (Maklum
ditempat saya belum ada kualifikasi).

Jawaban :
Oh iya …

Wleder yang merunnignkan PQR dan berhasil otamatis dia juga terkualifikasi
dengan range qualifikasi yang sesuai.
slamat siang Pak Novembri yusuf,

saat ini saya akan membuat wps untuk material stainless steel to stainless
steel dan stainless steel to carbon steel, untuk itu saya mohon bantuan dari
bapak untuk memberi saya informasi tentang tahapan-tahapan dan hal-hal
yang harus diperhatikan dalam pembuatan wps tersebut.
dan jika ada saya minta conto dari wps nya.
terima kasih atas perhatian dan tanggapannya

Jawaban:
Tahapan tahapan untuk membuat WPS piping (SS) secara garis besar
adalah sebagai berikut :

Untuk WPS piping yang perlu dilakukan adalah requirement dari ASME IX
dan client specification. Biasanya juga merefer ke NACE MR 0175 untuk
proses qualification welding. Setelah requirement tersebut di ketahui maka
tahap selanjutnya adalah :

1. Buat terlebih dahulu pWPSnya acuan kita untuk melakukan pengelasan

material tersebut.
2. Parameter parameter dalam pWPS bisa diambil dari ; wire rod atau
electode manufacturer atau record 2 dari pengelasan SS dulu yang pernah
dilakukan.
3. Tentukan jenis pengujian mechanical test nya jumlah sample, temp
untuk impact test, dan lain lain.
4. Pilihlah jenis kawat las yang sesuai dengan proses welding, composisi
kimia, mechanical propertiesnya dan temp yang cocok untuk Impact.
Apakah cukup -20C atau samapai -46C.
5. Kalau semua sudah di setting…mulailah melakukan pengelasan dan
mencata semua electrical parameter, bead width, Travel speed, HI dll.
6. Setelah ini selesai diikuit dengan NDT (RT,PT)
Untuk Dissimilar metal jenis kawat las biasanya menggunanakn ER309L. Ini
biasanya disebutkan dalam client spec.

Jadi…penting kiranya memahami req dari client spec, ASME IX, dan ASME
B31.1
pagi pak.
saya mau tanya untuk pembuatan WPS baru bagaimanakah langkah
menentukan elektroda yang akan d gunakan and apakah WPS baru ini harus
ada sign dari DEPNAKER? sebelum dan sesudahnya saya ucapkan trima
kasih.

Jawaban :

Untuk WPS baru nggak perlu ada sign dari Depnaker …

Langkah menentukan electrode, untuk mengelas persyaratannya dia harus
memliki kekutan mekanis Tensile atau yiels minimal sama dengan base
metalnya. Jadi kekuatan material kawat las bisa dilihat di catalog
productnya dan bandingkan dengan base material. Kemudian juga komosisi
kimia nya paling kurang mendekati dari base metal. Pertimbangan lain
mungkinn masalah impactnya dia temperatur dingin atau hangat, dan
terakhir mungkin masalah harga …tinggal diaduk aduk aja hingga dapat
yang optimum dari semua pertimbangan.

1. pak saya tanya lagi untuk pembuatan WPS baru yang berhubungan
dengan additional job di Site apa perlu sign dari DEPNAKER?

2. WPS ini mengacu pada AWS D1.4 yang berhubungan dengan

Reinforcing Steel for concrete, uji apa yang harus dilakukan and dan
untuk menentukan electrode yang dipilih langkah2 nya bagaimana ya
pak? sebelum n sesudahnya saya banyak2 trima kasih.

Dear Pak Yusuf, saya ada permasalahan dalam hal material WPS, mohon
bantuannya. WPS saya mempunyai kualifikasi dengan standart ASME
Sect IX dan menggunakan material (ASTM) A-516 Gr.70, tetapi dalam
pelaksanaan pengelasan WPS tersebut digunakan untuk mengelas
material (ASME) SA-516 Gr.70.
Apakah WPS tersebut masih qualified dg kondisi diatas? karena di ASME
IX disebutkan bahwa cuma material yang ada di list dr tabel QW/QB-422
yang bisa digunakan sesuai standard ASME IX. Mungkin bapak bisa
membantu saya, apakah ada paragraph di ASME IX yang menyebutkan
material ASTM bisa digunakan sebagai ASME material?
Jawaban :

Material ASTM A-516 gr 70 dengan material SA 516 gr 70 adalah material

yang sama. Barangnya ya itu juga. WPS nya nggak ada masalah untuk
material tsb.

Pak Nov,

Ada klausul WPS pre-qualified untuk piping tidak? di AWS D1.1 sect 3 ada
klausul soal pre-qualified WPS utk structural steel, saya cari di ASME sect IX
tapi tidak menemukannya, atau mungkin di ASME menggunakan istilah lain
selain pre-qualified WPS?
mohon pencerahannya.

Pengesahan WPS, PQR, dan WPQ

Dalam sebuah prosedur terdokumentasi (documented
procedure) terkandung protocol teknikal yang harus dijalankan
secara disiplin sesuai dengan apa yang telah diatur di
dalammnya. Prosedur ini me-refleksikan metode teknis yang
ditetapkan berdasarkan procedural pengembangan, penetapan
dan pengendalian dokumen di dalam organisasi tersebut. Jika
organisasi tersebut conform dengan ISO 9001:2000 (khususnya
clause 4.2.3- Control of Documents), maka di sinilah
sebenarnya tema dari diskusi ini, walaupun untuk kasus ini
adalah aktivitas yang menyangkut pekerjaan welding sebagai
contoh.

Secara ideal, bahwa prosedur pengendalian document “Control

of Documents” ini harus lah efektif untuk mendukung proses
lainnya seperti pekerjaan welding yang dimaksud. Metode
dalam meng-approve, me-review sebelum di-approve dan me-
re-approve sebelum digunakan diserahkan kepada masing-
masing organisasi. Artinya ISO 9001 tidak mengatur
kewenangan pejabat/orang yang melakukan review, approve,
re-approve untuk perobahan, dll-nya. Prosedur yang telah
diterbitkan mencerminkan kekuatan metode dan teknologi
yang dianut oleh system manajemen organisasi tersebut,
termasuk di dalamnya kompetensi pejabat/orang yang terlibat
dalam proses menerbitkan prosedur tersebut serta termasuk
kewenangan “responsibilities”nya. Ini lah sosok dari “Quality
Assurance” perusahaan tersebut dalam tema ini.

Tetapi jika dari fakta di dalam sebuah audit

ditemukan/diidentifikasi bahwa metode yang ditetapkan tidak
efektif atau merupakan salah satu “actual/potential of
nonconformities” baik terhadap produk/layanan, maupun
terhadap proses, maka baru lah seorang auditor dapat
menerbitkan catatan ketidaksesuaian “Non-conformity Report
(NCR)”. Sepanjang bahwa fakta tidak ditemukan masalah atau
“so far so good” atau masalah bukan berasal dari sini, maka
seorang auditor tidak bisa menerbitkan NCR. Auditor tidak
boleh bekerja dengan opini-opini, tetapi arus berangkat dari
fakta. Saya sangat yakin dengan hal ini.

Tanya – Ali Khoiri khoiri@tetrapak

Dear all,

Saya mohon pencerahan hal tersebut diatas.

Sesuai dengan ASME Section IX edition 2004, Para QW-103

Responsibility menyebutkan:

QW-103.1
“Welding. Each manufacturer or contractor is responsible to
the welding done……..and conduct the test required…..”

QW-103.2
“Record. Each manufactures or contractor shall maintain a
record of the result obtained in welding procedure and welder
operator performance qualification. These record shall be
certified by manufacturer or contractor and shall be accesible
to the authorized inspector. Refer to recommended forms in
mandatory Appendix B”

Nah dari hal tersebut diatas, saya meng-interprete bahwa:

“Semua WPS, PQR dan WPQ adalah SYAH sesuai dengan
persyaratan ASME Sec. IX dengan hanya di Sertifikasi
(Approved) oleh manufacturer, dan bisa dilihat/diakses oleh AI.
(Dalam hal ini AI tidak perlu memberikan Approval ke WPS, PQR
dan WPQ tersebut).”

Apakah interpretasi saya diatas benar atau salah? Mohon

rekan-rekan yang ahli dibidang pengelasan memberikan
jawaban dan penjelasan mengapa benar atau mengapa salah.
Terimakasih atas kebaikannya.

Tanggapan 1 – qaqcptmeco ptmeco@meco

Cak Khoiri

Menjawab pertanyaan Cak Khoiri ……. Betul dalam hal ini AI

sifatnya hanya review dokumen WPS/PQR. Nah sekarang Siapa
yang mengapprove untuk Prosedure tersebut. Kita lihat dari QA
MANUAL yang digunakan (kalau kita merujuk kepada ASME
STAMP). Nah dalam hal ini bisa bermacam-macam. Bisa
WELDING ENGINEER, WELDING INSPECTOR atau Departemen
yang termaktub dalam QA MANUAL dari manufacturer. Seyogya
personil yang harus mengapprove adalah personel yang
mempunyai Back ground WELDING.

Saya punya pengalaman menarik didalam suatu AUDIT

beberapa tahun silam yang waktu itu saya masih aktif disalah
satu BUMN yg ada di Surabaya dengan Personil ASME. Dimana
QA MANUAL saya waktu itu menyebutkan yang mengapproved
WPS/PQR adalah QA MANAGER kebetulan dianya tidak punya
Back ground Welding sedangkan dikolom prepare WPS/PQR
adalah seorang Welding Engineer. Dari pihak Auditor langsung
menyuruh untuk melakukan REVISI QA Manual karena
dianggap tidak mempunyai kemampuan didalam meminute
procedure tersebut. Nah hal – hal ini perlu diperhatikan
didalam kita membuat suatu QUALITY MANUAL pada suatu
Manufacturer.

Demikian sekilas info pagi ini

Tanggapan 2 – Dirman Artib@amec

Rekan Farid, Choiri dan lainnya,

Ma’af saya response agak terlambat, tetapi ada hal penting
yang harus saya tanggapi.

Dengan tidak mengurangi rasa hormat terhadap kompetensi

individual auditor yang Pak Farid maksud, maka bermaksud
untuk memberikan tanggapan yang bersifat wacana terhadap
komen atau saran sang auditor tersebut.

Dalam sebuah prosedur terdokumentasi (documented

procedure) terkandung protocol teknikal yang harus dijalankan
secara disiplin sesuai dengan apa yang telah diatur di
dalammnya. Prosedur ini me-refleksikan metode teknis yang
ditetapkan berdasarkan procedural pengembangan, penetapan
dan pengendalian dokumen di dalam organisasi tersebut. Jika
organisasi tersebut conform dengan ISO 9001:2000 (khususnya
clause 4.2.3- Control of Documents), maka di sinilah
sebenarnya tema dari diskusi ini, walaupun untuk kasus ini
adalah aktivitas yang menyangkut pekerjaan welding sebagai
contoh
Secara ideal, bahwa prosedur pengendalian document “Control
of Documents” ini harus lah efektif untuk mendukung proses
lainnya seperti pekerjaan welding yang dimaksud. Metode
dalam meng-approve, me-review sebelum di-approve dan me-re-
approve sebelum digunakan diserahkan kepada masing-
masing organisasi. Artinya ISO 9001 tidak mengatur
kewenangan pejabat/orang yang melakukan review, approve,
re-approve untuk perobahan, dll-nya. Prosedur yang telah
diterbitkan mencerminkan kekuatan metode dan teknologi
yang dianut oleh system manajemen organisasi tersebut,
termasuk di dalamnya kompetensi pejabat/orang yang terlibat
dalam proses menerbitkan prosedur tersebut serta termasuk
kewenangan “responsibilities”nya. Ini lah sosok dari “Quality
Assurance” perusahaan tersebut dalam tema ini.

Tetapi jika dari fakta di dalam sebuah audit

ditemukan/diidentifikasi bahwa metode yang ditetapkan tidak
efektif atau merupakan salah satu “actual/potential of
nonconformities” baik terhadap produk/layanan, maupun
terhadap proses, maka baru lah seorang auditor dapat
menerbitkan catatan ketidaksesuaian “Non-conformity Report
(NCR)”. Sepanjang bahwa fakta tidak ditemukan masalah atau
“so far so good” atau masalah bukan berasal dari sini, maka
seorang auditor tidak bisa menerbitkan NCR. Auditor tidak
boleh bekerja dengan opini-opini, tetapi arus berangkat dari
fakta. Saya sangat yakin dengan hal ini.

Dalam kasus cerita Mas Farid, tentunya saya belum

mendapatkan informasi apakah sang auditor mempunyai fakta
atau temuan seperti contohnya “welding defect rate” yang
cenderung tinggi dari data statistic dan merujuk kepada
masalah dalam kewenangan mem-prepare dan meng-approve
prosedur untuk mendesign welding joint WPS, kualifikasinya
dan lain-lain.
Well,
Tentunya seorang auditor harus hati-hati dalam menerbitkan
NCR toh ?

High Cooling Rate pada Joint Pipe Line

“Saya mau tanya mengenai pendinginan dengan menggunakan
air pada setiap joint yang selesai di welding pada offshore pipe
line. Guna mempercepat proses laying biasanya selesai
welding joint tersebut didinginkan dengan menggunakan air
yang dispraykan (semprot). Sehingga UT testing bisa langsung
dikerjakan tanpan menunggu waktu lama.

Pertanyaan saya:
1.Adakah ada code standard yang menginzinkan hal diatas.
2. Dari segi mechanical properties sejauh mana efectnya thd
kekuatan pipa terutama yieldnya?“

Tanya – novembri nov

Dear all

Saya mau tanya mengenai pendinginan dengan menggunakan

air pada setiap joint yang selesai di welding pada offshore pipe
line. Guna mempercepat proses laying biasanya selesai
welding joint tersebut didinginkan dengan menggunakan air
yang dispraykan (semprot). Sehingga UT testing bisa langsung
dikerjakan tanpan menunggu waktu lama.

Pertanyaan saya:
1.Adakah ada code standard yang menginzinkan hal diatas.
2. Dari segi mechanical properties sejauh mana efectnya thd
kekuatan pipa terutama yieldnya?

mohon jawabannya ya…

Tanggapan 1 – hasanuddin_inspector

Mas Nov

Ini untuk case offshore piling (during platform installation)

atau laying offshore pipeline? Kok NDT-nya pake UT?? Rasanya
mostly untuk pipeline adalah menggunakan 100% RT. UT
biasanya dipakai untuk check laminasi saja (setelah cutting)
dan jarang dipakai untuk inspeksi post weld di pipeline.
Kalopun UT dipake untuk inspeksi, biasanya dipake probe type
“panas” (yang celakanya suka lupa dibawa sama para NDT
technician..:-( tuh, he he he)..

Cooling paska pengelasan, setahu saya (dibeberapa laybarge-

nya offshore EPCI contractors) menggunakan kompresor (air
cooled) dan bukan disemprot. As far as temperaturnya masuk
dalam range-nya equipment NDT (tentunya setelah dicheck
pake thermometer), ya artinya RT udah bisa distart. Biasanya
butuh waktu 15-20 menit untuk “meniup” as-welded joint.

Kalo pake air (water) rasanya possibility untuk crack lebih

besar. Makanya seringkali client mempersyaratkan integrated
weldability trial untuk mengecek segala sesuatunya, termasuk
possibility crack ini.

Tanggapan 2 – novembri nov

Ini benar adanya dia menggunakan Auto UT. Tapi yang menjadi
concern saya yaitu pendinginan dg menyemprotkan air
tersebut sehingga UT bisa langsung dilakukan….
Please advice..

Tanggapan 3 – Dirman Artib

Menarik pak….
Apakah dalam WPS yg udah jadi PQR dilakukan pendinginan dg
air paska welding ?
Kalau tidak, menurut pandangan saya, WPS berarti tak
mewakili kondisi sebenarnya, dengan kata lain range
pemberlakuan WPS tidak valid.

Kalau kembali ke teori, apabila paska welding tsb. hasil

welding yg disiram air masih pada fase austenite, maka pasti
lah pendiginan air dan pendinginan udara akan berbeda.
Jangan-jangan bisa masuk ke area martensit setelah dingin-
cepat, kekerasan akan meningkat, resiko crack juga
meningkat, sekaligus laju korosi meningkat.

(Mohon pencerahan para WE/WI yg lebih senior, maklum hanya

pengamat welding pemula).

Tanggapan 4 – Arif.Wibisono@ikpt

Kalo lihat ke DNV OS F101 Appendix C, accelerated cooling

diperbolehkan dan merupakan item yang harus dicantumkan
di WPS-nya, baik itu metode maupun medium pendinginnya.
Cuma disitu ga disebutkan detail masalah metode dan
medium.

Mungkin rekan-rekan WE/WI atau material engineer bisa

memberi pencerahan lebih lanjut, cmiiw.

Tanggapan 5 – novembri nov

Thx Pak Arif..

Tambahan, bisa lebih detail Pak DNV OS F 101 di hal berapa
ya….(point berapa)?

Tanggapan 6 – Arif.Wibisono@ikpt

Appendix C, terutama table C-1 dan C-2. Saya kebetulan pake

DNV F101 Oktober 2007
Tanggapan 7 – novembri nov

Pak Arif

Table C-1 isinya : number of bend test required for welder

qualifiaction
Table C-2 isinya : Qualified principal welding position

Bisa lebih spesifik lagi Pak …

Tanggapan 8 – NYOMAN PRIBADI WP

Pak Nove,

Mungkin yang bapak lihat (sama dengan saya) adalah DNV

F101 January 2000 pak, sedangkan yang pak arif maksudkan
DNV F101 October 2007..wadyuh..banyak jugya ya
perubahannya.

Mencegah Arc Blow Ketika Mengelas

Bagaimana Mencegah Arc Blow Ketika Mengelas

Arc Blow bisa menimbulkan beberapa masalah pengelasan,

diantaranya : Spatter yang
berlebih, pelumeran / penyatuan yang tidak sempurna, dan
pori-pori (Porosity).
Apakah Arc Blow itu? dan bagaimana mencegahnya?

Contoh Porosity pada permukaan rantai las yang disebabkan oleh Back Blow.
Arc Blow terjadi ketika melakukan pengelasan dengan Mesin
DC. Busur las tidak mengikuti jalur terpendek
antara elektroda dan bahan yang di las, melainkan melenceng
kedepan atau kebelakang arah pergerakan pengelasan,
atau (yang lebih jarang) ke salah satu sisi.

Konsentrasi Aliran Listrik dibelakang busur las di

awal
joint memaksa busur las maju ke depan (menyebabkan
Forward Blow); sementara konsentrasi aliran listrik
di depan busur las di akhir joint memaksa busur
las ke belakang (menyebabkan Back Blow).

Back Blow terjadi ketika melakukan pengelasan kearah /

mendekati tempat penempelan Arde / massa, terjadi di akhir
joint atau di sudut-sudut.
Forward Blow terjadi ketika melakukan pengelasan menjauhi
tempat penempelan Arde / Massa, terjadi di awal joint.
Forward Blow sangat bermasalah ketika melakukan proses
SMAW dengan menggunakan elektroda yang cenderung
menghasilkan hasil las yang melebar.
Yang terjadi adalah, Forward Blow menarik metal las yang
lumer kedepan kebawah busur las, sehingga mengganggu
pengelasan.

Back Blow ditandai dengan adanya Spatter, Undercut, Rantai

Las yang sempit dan tinggi (dan biasanya ada undercut-nya),
peningkatan penetrasi pengelasan, atau pori-pori di permukaan
las-an di akhir pengelasan.
Forward Blow ditandai dengan rantai las yang melebar, lebar
pengelasan yang tidak teratur, rantai las yang bergelombang,
Undercut (jarang), atau berkurangnya tingkat penetrasi.
Arc Blow bisa dikategorikan menjadi 2 macam : Magnetic atau
Thermal
Magnetic Arc Blow
Magnetic Arc Blow menyebabkan lebih banyak permasalahan
daripada Thermal Arc Blow. Hal ini disebabkan oleh kondisi
medan magnet yang tidak seimbang di sekeliling busur las.
Keadaan yang tidak seimbang ini biasanya terjadi karena jarak
yang berbeda-beda antara busur las dengan Arde / massa.
Ketidak seimbangan juga terjadi karena berubahnya arah Arus
Listrik pengelasan ketika mengalir melalui busur
las ke bahan kerja.
Daerah-daerah yang bermasalah
Arc Blow sangat bermasalah di sudut-sudut Fillet Weld dan di
joint yang memiliki rongga yang dalam. Gambar 3 & 4
menggambarkan dimana Arc Blow terjadi (ketika menggunakan
mesin dengan Arus DC).

Masalah Arc Blow sering terjadi pada

joint yang berlekuk / berparit dalam ketika
melakukan pengelasan Ampere tinggi
dengan mesin DC. Pindah ke arus AC untuk
mengurangi masalah ini.
Menggunakan Arus Listrik rendah bisa mengurangi efek Arc
Blow dibandingkan bila menggunakan arus listrik yang tinggi,
karena arus listrik yang tinggi menghasilkan medan magnet
yang lebih kuat. Biasanya, masalah Arc Blow yang serius tidak
terjadi ketika menggunakan arus DC dibawah 250 amps,
walaupun Design joint dan geometri juga menjadi faktor
penentu.
Penggunaan arus AC mengurangi kemungkinan terjadinya Arc
Blow secara Significant. Arus bolak-balik yang cepat
menyebabkan arus pusaran di Base Metal, dan medan yang
dihasilkan oleh arus pusaran ini mengurangi kekuatan medan
magnet yang menyebabkan Arc Blow.

Anda bisa berhadapan dengan masalah

Arc Blow yang cukup serius ketika
melakukan pengelasan dengan arus DC
pada Fillet bagian dalam. Pindahlah ke
arus AC untuk menghindari masalah ini.
Thermal Arc Blow
Thermal Arc Blow terjadi karena busur elektrik mensyaratkan
adanya zona panas di elektroda dan benda kerja untuk bisa
mempertahankan aliran listrik yang berkelanjutan. Dengan
bergeraknya elektroda sesuai arah pengelasan, busur
pengelasan cenderung tertinggal dibelakang. Hal ini
disebabkan oleh ke-engganan dari busur las untuk pindah ke
zona yang lebih dingin di benda kerja. Daerah yang ber-ion
diantara ujung elektroda dan permukaan plat yang panas
menghasilkan jalur yang lebih konduktif daripada daerah
diantara elektroda dan permukaan plat yang masih dingin.
Ketika melakukan pengelasan manual, sedikit Thermal Arc
Blow yang disebabkan oleh ketinggalannya busur pengelasan
tidak menjadi masalah berbahaya. Namun, hal tersebut
menjadi masalah ketika melakukan pengelasan kecepatan
tinggi, seperti yang terjadi dengan pengelasan otomatis.
Arc Blow dengan beberapa Arc Welding
Pengelasan dengan beberapa Arc Welding dengan waktu yang
bersamaan bisa mengakibatkan masalah Arc Blow, terutama
bila kedua Arc Welding ditempatkan berdekatan.
Bila kedua busur las punya polaritas yang berlawanan (fig 5a),
medan magnet akan menyebabkan busur las menjauh dari satu
sama lain. Bila Polaritas sama (5b), medan magnet akan
menyebabkan busur las mendekat satu sama lain.
Ketika menggunakan dua Arc Welding, yang satu DC, dan satu
lagi AC (5c), pusaran AC berlawan setiap putarannya, yang
pada akhirnya tidak brdampak pada medan DC dan
menghasilkan sangat sedikit Arc Blow.
Pengelasan dengan beberapa busur las bila dilakukan dengan
jarak yang saling berdekatan bisa mengakibatkan Magnetic
Arc Blow. Ketika polaritasnya berbeda
(a), medan magnetnya bergabung untuk meniup busur lasnya
keluar. Kalau polaritasnya sama
(b), medan magnet akan berlawanan satu sama lain dan
meniup busur las-nya ke dalam. Dengan satu busur las
menggunakan arus DC dan satunya lagi dengan arus AC (c),
kemungkinan terjadinya Arc Blow kecil sekali atau tidak sama
sekali.
Bagaimana mengurangi Arc Blow
Tidak semua Arc Blow merusak. Namun, Arc Blow harus bisa
dikontrol ketika menghasilkan kerusakan seperti Undercut,
Penetrasi yang tidak konsisten, Rantai Pengelasan yang
bergelombang, Rantai Pengelasan dengan lebar yang tidak
teratur, berpori dan Spatter yang berlebih.

Arc Blow bisa dikurangi dengan

memperbaiki sudut elektroda.

Ini adalah gambaran arah pengelasan dan

urutan
rantai las untuk Teknik Back-Step Weld.
Berikut ini adalah langkah-langkah pencegahannya :
»» Kalau masih menggunakan Arus DC (terutama bila diatas
250 amps), rubahlah ke Arus AC.
»» Pertahankan Busur Las serendah mungkin untuk membantu
tenaga busur melawan efek Arc Blow.
»» Kurangi Arus Listrik pengelasan.
»» Posisikan sudut elektroda berlawanan dengan arah Arc
Blow (Fig 6).
»» Tack Weld benda kerja di kedua ujung alur las-nya. Lakukan
beberapa Tack Weld sepanjang alur pengelasan.
»» Gunakan Teknik Back Step Weld. (lihat foto)
»» Untuk mengurangi efek Back Blow, lakukan pengelasan
menjauhi Arde / Massa. Untuk mengurangi efek Forward Blow,
lakukan pengelasan mendekati Arde / Massa.
»» Bila pengelasan menghasilkan pengendapan yang terlalu
banyak, sedikit efek dari Back Blow bisa membantu, dan hal
tersebut bisa dilakukan dengan melakukan pengelasan
mendekati Arde / massa.
»» Lingkarkan kabel las ke sekeliling daerah pengelasan.
Dengan demikian arus yang kembali ke Power Supply melalui
daerah itu dulu dan membentuk arah yang sedemikian rupa,
sehingga medan magnet yang dihasilkan menetralizir medan
magnet yang menyebabkan Arc Blow. Fixture (Alat Secure)
bisa menimbulkan Arc Blow Sadarilah hubungan antara Arc
Blow dengan Fixture yang dipakai. Fixture besi bisa
mempengaruhi medan magnet disekitar busur las dan mungkin
bisa berubah menjadi magnet dengan berjalannya waktu.
Biasanya, penggunaan Fixture tidak akan bermasalah ketika
arus las tidak melebihi 250 amps.

Ini beberapa Tips untuk mendesign Fixture :

.. Buatlah Fixture dengan jarak minimum 2.5 cm antara besi
Fixture dan garis pengelasan. Gunakan Clamp yang tidak
bermagnet.
.. Buatlah Fixture dari bahan Low Carbon Steel untuk
mencegah pembentukan magnet permanen pada Fixture
tersebut.
.. Jarak antara Secure yang satu dengan yang lainnya jangan
terlalu jauh. Jarak yang terlalu jauh antar Secure bisa
memperlebar rongga pengelasan yang mengakibatkan Arc
Blow diantara rongga tersebut.
.. Daerah dikedua sisi garis pengelasan jangan dibebani terlalu
berat disatu sisi saja. Beban dikedua belah sisi harus
seimbang.

Perbedaan Proyeksi Amerika dan

Proyeksi Eropa
Gambar proyeksi, proyeksi amerika, proyeksi eropa

Di bawah ini ilustrasi yang menggambarkan perbedaan antara

proyeksi Amerika dan Eropa dalam gambar teknik. Perlu
diketahui bahwa proyeksi Amerika disebut juga proyeksi sudut
ketiga/kwadran ketiga dan proyeksi Eropa disebut juga
proyeksi Sudut pertama/kwadran pertama.

Dalam video berikut akan diterangkan secara gamblang,

bagaimana cara membuat proyeksi amerika bagi anda yang
mungkin masih bingung menggambar proyeksi gambar 3
dimensi ke gambar 2 dimensi ( karena dalam tulisan ini saya
tidak akan menjelaskannya secara detil melainkan hanya
menerangkan letak perbedaan penempatan gambar proyeksi
pada gambar ):

http://www.youtube.com/watch?
v=PXgkBadGHEE&feature=player_embedded

Saya sengaja memberikan ilustrasi video dengan proyeksi

amerika, karena proyeksi amerika adalah proyeksi yang paling
masuk akal untuk dibayangkan. Nah! kalau kita telah
mengetahui cara menyusun Gambar pada proyeksi amerika
maka otomatis kitapun dapat menyusun gambar pada proyeksi
Eropa dengan benar. Kenapa? karena ternyata peletakan posisi
gambar pada proyeksi amerika hanya merupakan kebalikan
dari proyeksi Eropa tanpa merubah isi gambar. Klo bingung
lihat Ilustrasi gambar di bawah.

Ini adalah gambar benda kerja yang akan diproyeksi

Gambar 1

Dari gambar di atas

A merupakan pandangan dari depan

B merupakan pandangan dari kiri

C merupakan pandangan dari kanan

D merupakan pandangan dari atas

E merupakan pandangan dari bawah

Maka Susunan proyeksi Amerika dari gambar 1 tersebut

seperti di bawah ini :
 Proyeksi Amerika

Nah, jika Anda sudah memahami letak dan posisi proyeksi

Amerika, maka dengan mudah anda akan mengetahui letak
penempatan proyeksi Eropa dimana View C yang terletak di
sebelah kanan tinggal ditukar dengan View B yang terletak di
sebelah kiri, demikian pula Gambar View D yang berada di
sebelah atas dipertukarkan dengan View E yang berada di
bagian bawah. View A tetap pada posisi semula. Maka akan
diperoleh gambar proyeksi Eropa sebagai berikut :
 Proyeksi Eropa

Gimana, Mudahkan….

O..ya..nih satu hal yang penting untuk di taruh di etiket gambar,

yakni lambang proyeksi Amerika dan Eropa supaya gak
ketukar-tukar simbolnya.
 Simbol proyeksi Amerika dan Eropa

Pipeline Repair
Kebetulan saya ikut sibuk dengan bocornya pipa BP di
Pagerungan, tentang berbagi cerita saya jelas bukan Public
Relations dari BP. Jadi tidak bisa cerita banyak. Mengingat
skala persoalan kebocoran yang cukup crucial, dan
kemungkinan kejadian yang sama berulang. Yang pasti
menarik buat orang2 saat ini yaitu sumbangan pemikiran
mengenai bagaimana repair method yang paling … cepat,
reliable, safe, (dan kalau bisa economically reasonable sesuai
dengan kondisi pipa … maksudnya jangan hyperbaric welding
option-lah) …. mungkin bisa dibagi dua bagian besar menjadi:
temporary solution & permanent solution.
Sebagai background, kebocoran yang ada sekarang terjadi
pada cabang dari subsea pipeline, nominal size 6″, 15 meter
waterdepth, terjadi pada titik welding, atau very close to
welding (HAZ), pada sisi elbow, gas yang dibawa cukup korosif.
Pressure: asumsi max 800 psi

Tanya – Rahmadian, Satari

Teman2 Oil & Gas yang terhormat,

Kebetulan saya ikut sibuk dengan bocornya pipa BP di

Pagerungan, tentang berbagi cerita saya jelas bukan Public
Relations dari BP. Jadi tidak bisa cerita banyak. Mengingat
skala persoalan kebocoran yang cukup crucial, dan
kemungkinan kejadian yang sama berulang. Yang pasti menarik
buat orang2 saat ini yaitu sumbangan pemikiran mengenai
bagaimana repair method yang paling … cepat, reliable, safe,
(dan kalau bisa economically reasonable sesuai dengan
kondisi pipa … maksudnya jangan hyperbaric welding option-
lah) …. mungkin bisa dibagi dua bagian besar menjadi:
temporary solution & permanent solution.

Sebagai background, kebocoran yang ada sekarang terjadi

pada cabang dari subsea pipeline, nominal size 6″, 15 meter
waterdepth, terjadi pada titik welding, atau very close to
welding (HAZ), pada sisi elbow, gas yang dibawa cukup korosif.
Pressure: asumsi max 800 psi

Ini jadi agak tricky, karena kebocoran terjadi di elbow, tapi at

the end of the elbow …

Temporary ????
1. Patch
2. Clamp (full)
3. Pin-hole Clamp
Permanent ???
1. Replacement dengan connector ???
2. ???

Thoughts please … mas Wishnu8289, atau yang lain mungkin

punya info?
Thanks

Tanggapan 1 – negari karunia

Dear all,
Bagaimana kala menggunakan SMART FLANGE yang
diperkenalkan oleh OCEANEERING

Tanggapan 2 – Arifin

Sebelumnya bisa diinformasikan nggak berapa besar

kebocorannya, localize atau tersebar? Untuk applikasi di laut
coba check dengan distributor Strong Back apakah mereka
dapat melakukannya. Dalam demonstrasi dan presentasi
material terdahulu, mereka mengklaim dapat mengerjakan
perbaikan pipa dalam air. Untuk keterangan lebih detail, Anda
dapat menanyakan mengenai detailnya ke ahli yaitu : Popi A.
Nafis
(Popi.Nafis@…)

Beliau adalah Pipeline Manager dan paling berkompeten untuk

memberikan
informasi lebih detail lagi tentang metoda perbaikan pipa.

Tanggapan 3 – Soendoro, Iwandana

Pak Satiri,

Kita pernah punya masalah serupa kalau untuk temporary kita

menggunakan suatu epoxy akan tetapi pressurenya harus
diturunkan dari saat kondisi normal.
Apabila akan ada perbaikan permanen saya pernah denger
“smart plug” seperti pig launcher yang di luncurkan dan bila
sampai ketempat yang bocor dia akan berhenti dan terpisah
dua (depan dan belakan) dan menyumbatnya baru dilakukan
proses perbaikan penggantian pipa keuntungannya kalau
sumber tersebut mengalirkan lebih dari pada satu buyer,
sumber tidak perlu di shutdown

Mudah – mudahan bisa bantu.

Terimakasih,

Tanggapan 4 – Rahmadian, Satari

Mas Iwandana, panggil saya Poki saja … I know you quite well.
Boleh saya tau lebih banyak tentang smart plug, ini tampaknya
benar2 smart, apa ada addressnya di Internet yang bisa di-
search?

Terima kasih banyak !

Tanggapan 5 – Soendoro, Iwandana

Pak Poki,

Mengenai smart plug saya lupa agen/ vendor nya ada di jakarta
sekarang saya ada di Batam coba aja search di Internet nanti
rabu saya kembali ke jakarta saya coba info ke bapak

terima kasih,

Tanggapan 6 – Nanan, Yanie

Mas Poki,
Setau saya smart plug ini sudah banyak yang meng-aplikasi-
kannya, terutama dalam masalah leak & repair sejenis ini,
yang menginginkan minimum shutdown time atau maintain
operasi di bagian lain dari pipeline.
Di Indonesia sendiri ini juga bukan barang baru, bahkan
temen2 kita di tim FST-bp menjadikannya salah satu option
dalam metoda penggantian block valve yang bocor di onshore
receiving terminal untuk meminimasi shutdown (mas Tri
Agusman mungkin bisa share pengalamannnya…)

Di bawah saya kopikan sedikit dari salah satu pipeline service

di daerah USA sana. Sebagai tambahan, bisa juga nengok

http://www.plugging.com/Bilder-tekst/psinews131.pdf

<http://www.plugging.com/Bilder-tekst/psinews131.pdf&gt;
tentang PSI, si manufaturer yang memproduksi PSI SmartPlug
(DnV certified). Dia punya kantor cabang di Singapore dan juga
menawarkan sercive pemasangan dan rental untuk si smart
plug ini.

Semoga bisa bantu.

Smart Plug Tetherless Isolation Tool<?xml:namespace prefix =

o ns = “urn:schemas-microsoft-com:office:office” />

BJ Process and Pipeline services, in association with PSI

(Plugging Specialists International AS), a Norwegian company
specializing in remote controlled pipeline isolation systems,
offers its clients a turn-key pipeline isolation service in the
USA, Canada and Mexico. This will incorporate all of the
elements required for the successful execution of the pipeline
isolation project.

The PSi SmartPlug is a field proven remote controlled

(tetherless) pipeline isolation system which allows the
performance of pipeline maintenence and repair operations in
ways previously not possible, while avoiding the need to
reduce pipeline pressure, flare or displace pipeline inventory.
The PSI SmartPlug is a DnV Type approved, double block and
(initial) bleed, bi-directionally piggable, fail safe pipeline
isolation device, operated and monitored entirely via remote
control using PSI’s proprietry through-wall control and
communication system, enabling the operation of the tool
anywhere in a pipeline, through the transmission commands
and the reception of pipeline and operational data through
pipe-wall.

Once pigged into position and set, the upstream side is

depressurized and work on the pipeline is performed at
ambient pressure, while full downstream pressure/ production
is maintained. Where two or more production facilities are
connected to the same pipeline, it enables work to be
performed on the pipeline at one facility, while the others
maintain full production.

PSI SmartPlug isolation systems are typically Dual Module, 150

– 200 barg certified working pressure, 3D bend compatible
(1.5D bends possible), 80 Deg.C service remote controlled
units for both oil and gas service, topside and sub-sea
operations. Isolation tools for special applications can also be
made available.

An inventory of 10″, 12″, 14″, 16″, 18″, 20″, 24″, 26″, 28″, 30″,
32″, and 36″ iscurrently available. Other sizes and pressure
ratings can be manufactured in 8-10 weeks, depending on the
application and workload

Tanggapan 7 – Rahmadian, Satari

Pak Arifin, terima kasih atas responsnya, di e-mail ini saya

sertakan juga ahli pipa dari Vico.
Kebetulan untuk kebocoran yang ini dilihat dari ROV survey
adalah localized, besarnya lubang tidak bisa diperkirakan, tapi
tidak lebih besar dari 1/2 cm in diameter).

Distributor strong back pernah presentasi di BP, dan mereka

mengakui bhw strongback lebih bertitik berat pada
reinforcement dari pipa2 yang tidak/belum bocor, singkatnya
mereka mengambil prinsip sebuah balon yang ditiup di dalam
botol tidak akan pecah sebelum botolnya pecah. Nah, pipa itu
diibaratkan sebagai “balon”, sedangkan “botol” itu strongback-
nya … jadi meskipun beberapa Client meminta strongback
untuk menanggulangi masalah pipe repair, kalau “balon”nya
sendiri bocor mereka tidak menjamin hasilnya, apalagi ini
subsea application.

Bgmana tanggapan dari expertnya, Popi A. Nafis … ?

Tanggapan 8 – wishnu brata

Wah pak satari saya cuma surveyor, kerjanya memandu kapal

ROV atau barge waktu pipelay/platform. saya sering liat yang
ngelas dalam air tapi saya nggak tahu cara masang dan
perbaiki pipa.

Sewaktu di dubai, beberapa kru survey dari inggris cerita

bahwa pipa- pipa di teluk meksiko yang segitu banyak dan
ruwet seperti spageti nggak pernah diinspeksi. kebenaran saya
tak tahu persis. tapi kalo benar bisa jadi peluang buat
perusahaan ROV, survey, corrosion, ndt di Indonesia.

Kemudian, apakah inspeksi pipa secara periodik sudah

menjadi regulasi safety atau baru kesadaran oil company saja?
soalnya kalo pipa bocor yang rugi ‘kan oilco juga.
terimakasih.

Tanggapan 9 – Syahrizal Mustafa

Dear all,
Sambil belajar mau menanggapi nih. Kalau yang saya pernah
tahu bisa dilakukan patching terutama untuk on-gorund pipe.
Apa mungkin juga dilakukan patching untuk sea line?
Tahu nggak, teknologi composite patching yang biasa dipakai
di industri pesawat (PT. DI) bisa juga dipakai di Migas. Saya
pernah lihat lempengan composite-nya sangat tipis dan ringan
tetapi konon kekuatannya melebihi steel, pernah didemokan
dengan destructive test. Composite patching ini pernah
dipakai di Pertamina Cilacap dan Prabumulih. No shutdown is
required!
Wajar saja kalau saya pikir, tidak mungkin melapisi body
pesawat dengan metal yang tebal dan berat.
Rekan2 dari PT. DI yang punya pengalaman diatas mungkin
bisa sharing.

Hydrogen Embrittlement and Low

Hydrogen Consumables
Hydrogen embrittles steel and in certain circumstances can
actually cause the steel to crack.

Where does the Hydrogen come from?

In welding consumables with a flux the major source is the
flux. Most fluxes consist of various minerals, chemicals and
alloys which are glued together with a chemical known as
Sodium or Potassium Silicate (sometimes called WaterGlass).
It is the major component of washing powder (Daz etc).

To obtain the correct consistency there is a significant

proportion of water (H2O). This is termed loose moisture, in
that it can be removed by heating to above boiling point (ie
100°C).
However, there is another more difficult
moisture. Some minerals contain
chemically combined moisture. The
moisture molecule is actually part of the
mineral. To remove this you need to bake
to at least 350°C sometimes higher and
these chemicals will always want to
recombine with this moisture. Like an
alcoholic can stay dry but given the
chance will take a drink. The chance
comes when exposed to damp
atmospheric conditions.

For this reason these types of minerals

are avoided when making low
hydrogen welding consumables,
however, sometimes the mineral has
to be added to make the consumable
work. If we had “NO HYDROGEN”
consumables they wouldn’t weld very
well.

Wires are drawn (a process of reducing

the diameter) and this needs a lubricant.
The lubricant is known as soap and does
Testing a lifting eye for cracks using dye penetrant
contain soap amongst other things. This
is the main source of hydrogen in MIG
wires and a secondary source in flux
cored wires. Wires that feel ‘sticky’ will
almost certainly evolve significant
amounts of hydrogen. Otherwise MIG
wire is one of the lowest Hydrogen
contributors where 1ml / 100g weld
metal is quite normal. In fluxes 3 ml /
100g weld metal is considered to be
excellent, whilst less than 5 ml is the
standard lower limit.

Another source is the atmosphere.

The greater the humidity to greater Root using low hydrogen rod. (E.T Brown and Son)
the chance of increasing the hydrogen
in a weld. Bridges over rivers are
particularly prone.
What makes the
weld crack?
The science is very complex and
difficult to understand even for a
Metallurgist but the technology has
been tamed and is fairly easy to
control.

Hydrogen is very easily dissolved by

molten steel (austenite) and remains
dissolved until the structure changes
from the austenite to ferrite (at this
point the steel is solid, about 900°C).
At that point the hydrogen becomes
insoluble and wants to get out.

The measurement is milliliters of

hydrogen per 100g of weld metal and
I said 5ml is considered low. If you
put a weld in glycerine you can
actually see the hydrogen coming out
and 5ml looks like very fizzy Fatigue crack in digger quick hitch originating at the edge of
lemonade (it actually needs freezing a weld
first). Its amazing how many bubbles
5ml will generate. Imagine this is
trapped in the steel. It needs to get out
and eventually. Like over-inflating a
balloon, it will burst its way out.

Some steels can tolerate more

hydrogen than others. In general the
softer the steel the better it can cope.
It can be stretched.

Another factor is stress. All welds will be stressed but some

joints are naturally more stressed than others and some are
badly designed. The least stressed are those that can move.
The greatest stresses are very rigid joints and especially the
last part of a structure. For example if you were welding shut a
manhole cover. The first side would be able to move, the next
one would be held by the first weld. And so on until to get to
the last side. This would be very rigid and contain the highest
stresses. Partial penetration joints (notches) significantly
increase these stresses and attract hydrogen so are
particularly prone points.

We have 3 factors that contribute to making a crack:

 The steel. The harder the more prone

 The amount of Hydrogen. The greater the volume the

more likely it is to cause cracking

 The stress level of the joint. The more rigid the more
likely. Notches are stress raisers and intensify the effect.

So how do we stop Hydrogen cracking?

We need all 3 factors to cause the crack. One factor can be
massive whilst the other two can be minimal. Significantly
remove one of the factors and we significantly reduce the
susceptibility.

 Use soft steel. S235, S275, s355 or the old 43, 50, 55
series are soft and highly unlikely to crack. Sometimes
you need harder steel so in these cases you need to
reduce the other factors.

 Reduce the stress. Allow the joint to move and eliminate

stress raisers such as notches. Preheating reduces the
stresses by reducing the thermal shock. Higher strength
steel increases rigidity and therefore stresses.

 Allow the Hydrogen to diffuse out of the steel. Keep it

warm, again preheating will increase the time for
diffusion. Allow it to cool slowly after welding, pack it in
 sand.
Use low hydrogen consumables.

 Use austenitic steel consumables (Stainless E309, E312,

E308Mo, E307). These compositions have the ability to
absorb the hydrogen within the steels structure.

 Use high heat input processes or parameters.

PIPE WELDING

SUPPLEMENTAL INFORMATION 2

PIPE WELDING

Welding pipe is like welding any other structural shape and

welding can take place in any of the normal positions for
welding. When welding pipe flanges and some joints
configurations the weld applied may be a fillet weld. When
welding pipe to pipe the joint is similar to a vee groove and is
often open root. Welding pipe to pipe requires a higher degree
of skill and is the topic of this supplement.

The pipe welding positions covered are the 1G flat and rolled
position, the 2G horizontal position, the 5G vertical position
and the 6G fixed position as shown below.
 PIPE WELDING EDGE PREPERATION

The pipe coupons for welding are cut using the pipe beveling
machine. The slag is removed and the edges are ground
smooth for welding a 1/8 landing or flat is applied to the pipe.
The pictures below show the pipe beveling machine and the
edge preparation.

PIPE ASSEMBLY

The pipe is assembled for welding by placing one piece on top

of the other with a 1/8 electrode without flux on it between the
pipe.
It is extremely important to set up and tack weld the pipe
properly, if the pipe is not aligned on the inside it is difficult to
obtain the proper penetration through the pipe.

The root gap around the pipe must be consistent. If part of the
root gap is too wide the key hole will open up too much while
welding and instead of penetration you may have burn through
(more than 1/8 reinforcement) on the inside. If part of the root
gap is too narrow you may not be able to penetrate through the
pipe in those areas.

At least 4 tack welds should be placed around the pipe at 12

o’clock 6 o’clock 3 o’clock and 9 o’clock.

The tacks must be strong enough to hold alignment while

welding the root pass and should penetrate enough to become
a part of the root pass. When testing the tack may be removed
using a cutting wheel to get a consistent root weld around the
joint.

The picture below shows the tacks in a flat position pipe.

Chill ring

For some applications a chill ring may be used instead of an

open root. The chill ring works like a backing bar in groove
welding and becomes a part of the welded joint. When the chill
ring is used the root opening is determined by the pins on the
chill ring. After tacking the chill ring on the inside of the pipe,
the pins are removed. If a chill ring is used the root pass may
be made using E-7018 since it is not necessary to penetrate
through the pipe.
 PIPE WELDING IN THE FLAT 1G POSITION

Pipe Welding in the flat position requires that the Welder make
some adjustments to the normal angles and length of the
welds during welding. In the flat position with the pipe being
rolled or rotated the push travel angle works best. Shorter
lengths of weld are used so that you do not change your travel
angle by stretching out of position. The pipe is then rotated
before continuing. Stringer beads are used to weld the root, fill
passes and cover pass on six inch schedule 80 pipe.

Technique for welding the 1 G Rolled Pipe

The root pass is made using the E-6010 Electrode to penetrate

through the open root pipe. Make sure the amperage (heat) is
set correctly to open and maintain the keyhole where the root
is s good fit. Use scrap metal and weld in the flat position with
the amperage on approximately 100 and adjust the heat as
necessary.

The root pass should be flat to convex in appearance on the

groove side of the pipe with no holes and should be flush to 1/8
maximum reinforcement on the inside of the pipe.
After completing the root pass and evaluating the penetration,
grind the groove side of the weld in preparation for the fill
passes.

Set the amperage for the E-7018 1/8 Electrode at approximately

120-150 amps to weld the fill passes and the cover passes. Use
the stringer bead technique for welding the fill passes and
cover passes.

PIPE WELDING IN THE 2G HORIZONTAL POSITION

When welding in the 2g pipe position the pipe is vertical and

the weld is horizontal. The pipe is not moved during welding
and the welder must move around the fixed position pipe. The
preparation and amperage setting should be the same as for
the flat position pipe with E-6010 Electrodes used for the root
and E-7018 Electrodes used for the fill and cover passes. It is
important to layer the fill passes and cover passes from the
bottom pipe up to the top pipe, while keeping the weld beads
straight and properly overlapped.

PIPE WELDING IN THE VERTICAL 5G POSITION

In the 5G pipe position the pipe is horizontal and the weld axis
is vertical so that the welding is essentially a vertical weld.
When welding some pipes for low pressure applications or
small diameter pipe it may be acceptable to weld vertical
downward with an electrodes like the E6010 however; most
pipes are welded vertical upward with an E-6010 root pass and
E-7018 fill and cap.

When welding in the 5G pipe position the weld beads may be

either stringers or weaves depending on the job requirements.

At the Delta School Of Trades we use the E-6010 electrode for

the open root pass and E-7018 for the fill and cover passes
using the vertical upward weave technique.
 TECHNIQUE FOR VERTICAL 5G PIPE WELDING

AS always make sure the correct amperage is set for tacking

the pieces and the root pass using E-6010 electrodes. Check
the machine setting and use an amperage from 90-110.

Use E-7018 for the fill passes and cover pass set at
approximately 120-150 Amps.

Use a slight U shape technique with the E-6010 electrode to

open and maintain the keyhole. It may be necessary to ride up
very slightly on the inside edge of the groove to chill the
keyhole if it opens up too much. If the keyhole is too tight, slow
down and force it open with the electrode while welding or
stop and increase the amperage (heat).

Use a Z motion weave with the E-7018 Electrode keeping the

ripples close together and the weld profile flat for the fill and
cover passes.

VERTICAL UPWARD WEAVES FOR 5G PIPE

Stringer Weaves may also be used to weld the fill passes and
cover passes. This is an important technique to learn in
preparation for welding in the 6G position

PIPE WELDING IN THE 6G FIXED POSITION

In the 6G Pipe welding position the pipe is set on a 45 degree

inclined angle. The weld in this position covers all position
welding because the bottom of the pipe is an overhead weld;
the top of the pipe is a flat weld and the front and back sides
are a vertical upward weld. The pipe is welded using stringer
beads except that a slight weave motion must be used to
prevent the sides or vertical upward part from sagging and
lumping up in the middle of the weld bead.

The Electrode angle should remain the same for all passes.
Use a slight push angle from bottom to top.

CRITICAL ELEMENTS FOR WELDING THE 6G FIXED PIPE

As for all pipe welding take the time to set up the pipe properly
with a consistent root gap and 4 evenly spaced tacks.

Make sure you have set the correct amperage for the electrode
type and size as mentioned earlier.

After running the root, grind the root pass lightly before
starting with the E-7018 Electrode.

Remember to use a slight weave motion with the E-7018 to

prevent the weld lumping in the middle and to get proper
fusion.

Each filler pass should overlap the prior pass without leaving a
depression (called wagon tracks) and should show good fusion.

The 6G pipe position is the one used extensively for testing,

since it qualifies the welder for all position welding of pipe,
grooves, and fillets.

When testing; it is advisable to remove the tacks instead of

weld over them to ensure penetration at the root. A wire wheel
brush and grinder may be used to keep each pass clean and
prevent slag inclusions.

Although there are many Codes and Standards that govern the
welding and testing of Pipe, the one most widely used and
recommended at the school is the AWS D1.1 Structural Welding
Code.

The test for SMAW is usually a 6 inch schedule 80 pipe with an

open root, and is welded in the 6G position. This test qualifies
the welder for welding fillets grooves and pipe in all positions.
Also qualifies the welder for pipe sizes from 4 inches to
unlimited and wall thickness from 3/16 inch to unlimited.

An optional SMAW test on 4 inch schedule 40 pipe in the 6G

position qualifies the welder for all positions welding and pipe
sizes from 3/4 to 4 inch with wall thickness from 1/8 to 3/4.

The pipe size recommended for GTAW Certification is the 4

inch sch 40 pipe.

——————————————————————————————————
—————-

PIPE WELDING PROCEDURES

Welds that you cannot make in a single pass should be made in

interlocked multiple layers, not less than one layer for each 1/8
inch of pipe thickness. Deposit each layer with a weaving or
oscillating motion. To prevent entrapping slag in the weld
metal, you should clean each layer thoroughly before
depositing the next layer.
Figure 7-42.-Butt joints and socket fitting joints.

Butt joints are commonly used between pipes and between

pipes and welded fittings. They are also used for butt welding
of flanges and welding stubs. In making a butt joint, place two
pieces of pipe end to end, align them, and then weld them.
(See fig. 7-42.)

When the wall thickness of the pipe is 3/4 inch or less, you can
use either the single V or single U type of butt joint; however,
when the wall thickness is more than 3/4 inch, only the single
U type should be used.

Fillet welds are used for welding slip-on and threaded flanges
to pipe. Depending on the flange and type of service, fillet
welds may be required on both sides of the flange or in
combination with a bevel weld (fig. 7-43). Fillet welds are also
used in welding screw or socket couplings to pipe, using a
single fillet weld (fig. 7-42). Sometimes flanges require
alignment. Fig ure 7-44 shows one type of flange square and its
use in vertical and horizontal alignment.

Another form of fillet weld used in pipe fitting is a seal weld A

seal weld is used primarily to obtain tight ness and prevent
leakage. Seal welds should not be considered as adding
strength to the joint.

JOINT PREPARATION AND FIT-UP

You must carefully prepare pipe joints for welding if you want
good results. Clean the weld edges or surfaces of all loose
scale, slag, rust, paint, oil, and other foreign matter. Ensure
that the joint surfaces are smooth and uniform. Remove the
slag from flame-cut edges; however, it is not necessary to
remove the temper color.

When you prepare joints for welding, remember that bevels

must be cut accurately. Bevels can be made by machining,
grinding, or using a gas cutting torch. In fieldwork, the welding
operator usually must make the bevel cuts with a gas torch.
When you are beveling, cut away as little metal as possible to
allow for complete fusion and penetration. Proper beveling
reduces the amount of filler metal required which, in turn,
reduces time and expense. In addition, it also means less
strain in the weld and a better job of design and welding.

Figure 7-45.-Angle iron jig.

Align the piping before welding and maintain it in alignment

during the welding operation. The maximum alignment
tolerance is 20 percent of the pipe thickness. To ensure proper
initial alignment, you should use clamps or jigs as holding
devices. Apiece of angle iron makes a good jig for a small-
diameter pipe (fig. 7-45), while a section of channel or I-beam is
more suitable for larger diameter pipe.

TACK WELDING

When welding material solidly, you may use tack welds to hold
it in place temporarily. Tack welding is one of the most
important steps in pipe welding or any other type of welding.
The number of tack welds re quired depends upon the diameter
of the pipe. For 1/2-inch pipe, you need two tacks; place them
directly opposite each other. As a rule, four tacks are adequate
for standard size of pipe. The size of a tack weld is determined
by the wall thickness of the pipe. Be sure that a tack weld is
not more than twice the pipe thickness in length or two thirds
of the pipe thickness in depth. Tack welds should be the same
quality as the final weld. Ensure that the tack welds have good
fusion and are thoroughly cleaned before proceeding with the
weld.

SPACERS

In addition to tack welds, spacers sometimes are required to

maintain proper joint alignment. Spacers are accurately
machined pieces of metal that conform to the dimensions of
the joint design used. Spacers are some times referred to as
chill rings or backing rings, and they serve a number of
purposes. They provide a means for maintaining the specified
root opening, provide a con venient location for tack welds,
and aid in the pipe alignment. In addition, spacers can prevent
weld spatter and the formation of slag or icicles inside the
pipe.

ELECTRODE SELECTION

Select the electrode that is best suited for the posi tion and
type of welding to be done. For the root pass of a multilayer
weld, you need an electrode large enough, yet not exceeding
3/16 inch, that ensures complete fusion and penetration
without undercutting and slag inclusions.

Make certain the welding current is within the range

recommended by the manufacturers of the welding machines
and electrodes.
Apa yang harus diketahui oleh
Welding Inspector mengenai
Preheating dan Postweld
Heat Treatment
Mar3
Ketika kita melakukan proses pengelasan mungkin diperlukan
preheating dan atau postweld heat treatment. Preheating dan atau
postweld heat treatment secara umum diperlukan untuk menjaga
integritas dan mencegah karakteristik logam lasan yang tidak
diinginkan. heat treatment harus dipertimbangkan untung dan
ruginya secara masak dan berhati-hati karena biayanya tidak sedikit
dan memerlukan perhatian serta tenaga yang lebih.
Preheating

Definisi preheat menurut AWS (American Welding Society) adalah

panas yang diberikan kepada logam yang akan dilas untuk
mendapatkan dan memelihara preheat temperature. Sedangkan
preheat temperature sendiri definisinya adalah suhu dari logam
induk (base metal) disekitar area yang akan dilas, sebelum
pengelasan itu dimulai. Pada multipass weld definisi preheat
temperature adalah suhu sesaat sebelum pengelasan pada pass
(celah) selanjutnya dimulai. Pada multipass weld disebut juga
sebagai interpass temperature (suhu antar pass (celah)).

Preheating bisa saja menggunakan gas burner, oxy-gas flame,

electric blancket, pemanasan induksi, atau pemanasan di furnace.
Pemanasan disekitar area pengelasan disuahakan merata untuk
mendapatkan hasil yang bagus. Pemanasan yang berlebihan atau
tidak merata dapat menyebabkan tegangan sisa yang tinggi,
distorsi, atau perubahan metalurgi yang tidak diinginkan pada
logam induk.

Ketika preheat diperlukan maka semua sambungan pengelasan

harus dipanaskan sampai pada temperatur yang diinginkan
(temperatur preheat bagian luar dan dalam logam induk harus
tercapai), jika memungkinkan panasi logam induk pada salah satu
sisi dan ukur temperatur logam sisi berlawanannya. Panas yang
terjadi akan dihantarkan dengan cara konduksi dan inspektor harus
meyakinkan suhu sisi yang berlawanan tersebut. Informasi
mengenai batasan interpass temperatur harus disertakan dalam
WPS. Ketika multipass weld dilakukan maka deposit yang terjadi
setelah pengelasan sebelumnya harus diinspect sebelum melakukan
pengelasan lebih lanjut. Apabila suhu interpass terlalu tinggi dari
yang telah ditetapkan dalam WPS maka pengelasan harus
dihentikan dan interpass perlu didinginkan sampai di atas batasan
interpass temperatur sebelum melanjutkan pengelasan.

Berdasarkan sifat metalurgi dan atau sifat mekanis yang diinginkan

dari komponen pengelasan, preheat dan interpass tempearture bisa
dievalusi untuk alasan yang berbeda. Prosedur (WPS) pengelasan
untuk baja lunak (mild steel) yang mempunyai kandungan karbon
rendah, hardenability yang relatif rendah bisa saja dipertimbangkan
untuk tidak menggunakan preheat dan interpass temperature
tergantung dari ketebalan material. Prosedur (WPS) yang digunakan
untuk pengelasan heat-treatable low alloy steel dan Chromium-
Molybdenum (cromoly) stell akan memerlukan preheat dan interpass
temperature minimum dan maksimum. Material alloy tersebut bisa
mempunyai hardenability yang tinggi dan rentan terhadap hydrogen
cracking. Apabila material tersebut didinginkan terlalu cepat atau
terjadi overheating maka dapat mengakibatkan efek yang serius
terhadap performance yang diinginkan. Sewaktu pengelasan nickel
alloy perlu diperhatikan heat input selama proses pengelasan. Heat
input dari proses pengelasan, dan preheat serta interpass
temperature dapat mnegakibatkan efek yang serius kepada metrial
tersebut. Heat input yang tinggi dapat mengakibatkan kelebihan
leburan logam induk, presipitasi karbida, dan fenomena metalurgi
yang berbahaya lainnya. Perubahan sifat metalurgikal tersebut
dapat menyebabkan tumbuhnya cracking atau kehilangan
ketahanan terhadap korosi. Prosedur (WPS) untuk pengelasan
aluminum alloy seperti tipe heat-treatable 2xxx, 6xxx, dan 7xxx
sangat memperhatikan dengan pengurangan heat input
keseluruhan. Untuk material jenis ini suhu maksimum preheat dan
interpass temperature dikontrol untuk meminimalkan annealing dan
pengaruh over-aging terhadap heat affected zone (HAZ) dan hilang
atau berkurangnya tensile strength.

Pada aplikasi-aplikasi yang kritis, preheat temperature harus

dikontrol dengan presisi. Pada situasi seperti ini sistem pemanasan
yang bisa diatur sangat dibutuhkan, thermocouple dipasang untuk
memonitor bagian yang sedang dipanaskan. Thermocouple
memberikan sinyal untuk mengontrol unit yang bisa mengatur
kebutuhan sumber tenaga untuk memanaskan part tersebut.
Dengan menggunakan peralatan tipe tersebut part yang sedang
dipanaskan bisa dikontrol untuk toleransi yang sangat kecil.

beberapa alasan preheating antara lain :

Untuk mengurangi kelembaban dari area pengelasan. Biasanya

dilakukan dengan cara memanaskan permukaan matrial dengan
suhu yang relatif tidak terlalu tinggi, hanya sedikit diatas titik didih
air. Hal tersebut akan mengeringkan permukaan dan
mengghilangkan kontaminan yang tidak diinginkan yang mungkin
bisa menyebabkan porosity, hydrogen embrittlement, atau cracking
karena hydrogen selama proses pengelasan.
Untuk menurunkan gradient temperatur. Semua pengelasan busur
menggunakan sumber panas temperatur tinggi. Pada material yang
dilas akan terjadi perbedaan temperatur antara sumber panas lokal
dan material induk yang lebih dingin ketika pengelasan
berlangsung. Perbedaan temperatur tersebut menyebabkan
perbedaan pemuaian panas dan kontraksi serta tegangan yang
tinggi disekitar area yang dilas. Preheating akan mengurangi
perbedaan temperatur dari material induk sehingga akan
meminimalkan masalah yang terjadi seperti distrosi dan tegangan
sisa yang berlebih. Apabila tidak dilakaukan preheating maka maka
bisa terjadi perbedaan temperatur yang besar antara area las-lasan
dengan logam induk. Hal ini dapat mengakibatkan pendinginan yang
terlalu cepat sehingga menyebabkan terbentuknya martensit dan
pada beberapa material dengan hardenability yang tinggi mungkin
terjadi cracking.

Postweld heat treatment

Ada beberapa tipe dari PWHT yang digunakan untuk alasan dan
material yang berbeda pula.

Postweld heat treatment biasanya digunakan untuk stress relief

(pelepasan tegangan sisa). Tujuan dari stress relieving adalah untuk
mengurangi semua tegangan sisa atau tegangan internal yang
mungkin terbentuk saat proses pengelasan. Stress relief setelah
pengelasan mungkin saja diperluan untuk mengurangi resiko patah
getas (bruttle fracture), untuk menghndari distorsi saat machining,
atau untuk mengurangi resiko terjadinya stress corrosion cracking.
Untuk beberapa alloy steel, tempering mungkin diperlukan untuk
mendapatkan struktur metalurgi yang cocok. Treatment ini
umumnya dilakukan setelah las-lasan mendingin, tetapi apabila
kondisinya kurang meyakinkan bisa saja dilakukan sebelum lasan
mendingin untuk mencegah cracking.
Struktur lasan yang sangat kasar pada baja, akibat dari electro-slag
(terak) selama proses pengelasan, mungkin membutuhkan
normalizing stelah proses pengelasan. Treatment ini akan
memperbaiki struktur butir yang kasar, mengurangi tegangan sisa
setelah pengelasan, dan mengurangi daerah keras (hrad zone) di
HAZ.
Precipitation hardening alloys, seperti heat-treatable aluminum
alloy, kadang-kadang memerlukan postweld heat treatment untuk
mengembalikan sifat fisis aslinya. Pada beberapa kasus hanya aging
treatment yang digunakan, meskipun solution heat treatment dan
artificial aging treatment akan memberikan hasil recovery yang
lebih bagus setelah pengelasan.

Ketika pengelasan berlangsung melibatkan preheating dan atau

postweld heat treatment, sangatlah penting untuk welding inspector
memahami kebutuhan dari prehating dan PWHT untuk meyakinkan
bahwa logam induk telah dipanaskan dengan benar dan persyaratan
dari WPS dan atau Code yang dibutuhkan.