PROCEDURE QUALIFICATION RECORD PQR

PQR ( Production Qualification Record ) merupakan catatan atau record dari

semua parameter essential variable pada saat test coupon dilaksanakan.
PQR hanya dibutuhkah untuk WPS yang membutuhkan kualifikasi. Untuk WPS
prequalifikasi tidak perlu membutuhkan PQR karena memang tidak dilakukan
test coupon. Semua requirement yang ada dalam standard merupakan min
requirement yang harus dipenuhi oleh contractor. Perlu diingat lagi kata
kata minimum. Artinya kita boleh melengkapi data data lain yang dianggap
perlu untuk dapat dikatakan suatu report yang baik. Dimana dikemudian hari
akan berguna didalam argumentasi atau pertanyaan dari pihak pihak yang
membutuhkan klarifikasi.

Jadi suatu PQR yang lengkap dapat teridi dari data dat berikut ini :
1. Record parameter welding lengkap sesuai Standard.
 2. Record parameter welding yang bukan essensial tapi mungkin di
butuhkan dalam produksi atau mutu.
3. Data Material certificate test coupon
4. Data consumable certificate yang digunakan dalam welding test
coupon
5. Data lulus uji NDT seperti MPI atau DPI, UT atau RT
6. Data lulus test destruktif test (Mechanical test) dari badan
independent test
Jenis jenis parameter welding yang harus direcord saat running test coupon
minimum harus memuat semua essential variable yang telah ditentukan
dalam standard yang digunanakan untuk masing masing proses welding.
Perlu diingat bahwa essensial variable untuk proses welding tertentu
berbeda dengan proses welding yang lainnya. Misalnya essential variable
proses SMAW tidak sama dengan essensial variable proses welding FCAW,
GTAW, atau SAW. Perbedaan ini disebabkan oleh masing masing proses
mempunya bentuk mesin dan peralatan yang berbeda beda sesuai dengan
designnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada table 2 essential variable
AWS D.1.1. 2006.

Dear Moderator,

Tolong diterangkan tahap2 pembuatan WPS/PQR pak?

Apa2 yang perlu dipersiapkan dan diperhatikan untuk membuat WPS/PQR?

Jawaban :
Urutan kerja membuat WPS/PQR :
1. Dari drawing konstruki (AFC) perhatikan : Jenis material, thickness
material
2. Periksa code standard yang akan digunakan ( ASME ix, AWS D1.1, API
1104, DNV FS101, ISO)
3. Rancang terlebih dahulu pWPS nya)
4. Lakukan welding sesuai pWPS
5. Inspeksi visual
6. Lakukan NDT ( MPI (DPI), UT, or RT)
7. Lakukan mechanical test sesuai req standard yang digunakan.
8. Kalau semua hasil OK
9. Pindahkan record welding tersebut ke dalam WPS
10.Dapatkan prsetujuan approval WPS dari client
Ini hanya urutan secar garis besarnya saja. Perlu pekerjaan detail untuk
mendapatkan hasil akhir yang namanya WPS. Contoh detail pekerjaan lain
adalah : bagaimana cara mengukur amper, voltage, travel speed, dll.

Saya sedikit menambahkan, mudah2an membantu.

1. Dalam AWS D1.1 khususnya, ada istilah Prequalified WPS dan Qualified
WPS. Untuk Prequalified WPS artinya WPS yang tidak perlu dilakukan
kualifikasi karena sudah dianggap terkualifikasi oleh code ini. Ini terkait
dengan material spec dan welding process. Jadi ada beberapa material spec
yang tidak perlu dilakukan kualifikasi. Dapat dilihat di section 3.
2. Jika drawing konstruksi belum tersedia, sementara untuk tahap awal
dapat menggunakan preliminary drawing (misal vessel atau tank). Dari data
yang ada (design pressure, design temperature, jenis fluida dll) kita dapat
menentukan ketebalan material yang dibuthkan, tentu saja setelah
diketahui material specnya. Ini dapat dihitung dengan mengacu ke code
ASME, API dan mungkin code yang lain.

Sekarang saya mau tanya soal welder qualification nih…. Soalnya saya
nggak punya AWS D1.1 2004.

1. Untuk production groove (plate), misal 2G, apakah untuk menentukan

welder ACCEPTABLE atau tidak cukup dengan RT?
Masalahnya kalau saya baca di 2002, seharusnya ada uji side bend (untuk
thikness diatas 3/8).
2. Terus terang saya belum pernah meng-kualifikasi welder. Mohon koreksi
mengenai langkah kualifikasi welder dibawah ini apakah betul atau salah:
- membuat WPS untuk kualifikasi (sama seperti membuat WPS yang bukan
untuk kualifikasi welder)
- mengkualifikasi welder sesuai dengan WPS yang dibuat diatas.
- melakukan testing yang diperlukan.

Jawaban :

Selamat siang Pak Endri…

1. Untuk welder test menurut AWS D1.1 bend test bisa digantikan dengan
RT. Jadi cukup dengan RT welder bisa di qualified. Tapi untuk ASME IX tidak
bisa tetap minta di bend test. See paragraph 4.30.3 hal 130 AWS 2006.
2.a. Untuk kulaifikasi welder jangan buat WPS baru lagi. Gunakan saja WPS
yang sudah ada.
b. Welding by welder
c. Assesment the weldment base on AWS D.1.1 procedure and reading the
RT film or visual bend test.
Ada yang mebingungkan Pak..?

Lanjut….nanya lagi.
Saya punya WPS posisi 2G CJP dengan backwelding. Nah kalau kita lihat di
AWS, spesimen untuk welder test dibuat dengan backing material dengan
root gapnya gede lagi (6mm).
Apakah spesimen menurut AWS ini hanya bersifat guidance saja dan tidak
bersifat mandatory?

Jawaban :

Ya betul Pak…Ini bersifat guide saja. Kembali perhatikan masalah backing di

essential variabel qualifikasi prosedure dan performance (welder). DI sana
disebutkan kalau backing itu essential kalau dipakai pada waktu running
test coupon. Artinya tidak boleh nggak dipakai dilapangan backing tersebut.

Backing di test coupon di produksi nanti juga harus ada backingnya.

Pak, saya masih bingung nih…

Apakah ini artinya, data dari PQR dapat dijadikan record untuk welder yang
membuat test coupon?
Dengan demikian, welder yang pertama kali membuat test coupon sudah
pasti dapat dianggap terkualifikasi jika hasil test untuk PQRnya ok? (Maklum
ditempat saya belum ada kualifikasi).

Jawaban :
Oh iya …

Wleder yang merunnignkan PQR dan berhasil otamatis dia juga terkualifikasi
dengan range qualifikasi yang sesuai.
slamat siang Pak Novembri yusuf,

saat ini saya akan membuat wps untuk material stainless steel to stainless
steel dan stainless steel to carbon steel, untuk itu saya mohon bantuan dari
bapak untuk memberi saya informasi tentang tahapan-tahapan dan hal-hal
yang harus diperhatikan dalam pembuatan wps tersebut.
dan jika ada saya minta conto dari wps nya.
terima kasih atas perhatian dan tanggapannya

Jawaban:
Tahapan tahapan untuk membuat WPS piping (SS) secara garis besar
adalah sebagai berikut :

Untuk WPS piping yang perlu dilakukan adalah requirement dari ASME IX
dan client specification. Biasanya juga merefer ke NACE MR 0175 untuk
proses qualification welding. Setelah requirement tersebut di ketahui maka
tahap selanjutnya adalah :

1. Buat terlebih dahulu pWPSnya acuan kita untuk melakukan pengelasan

material tersebut.
2. Parameter parameter dalam pWPS bisa diambil dari ; wire rod atau
electode manufacturer atau record 2 dari pengelasan SS dulu yang pernah
dilakukan.
3. Tentukan jenis pengujian mechanical test nya jumlah sample, temp
untuk impact test, dan lain lain.
4. Pilihlah jenis kawat las yang sesuai dengan proses welding, composisi
kimia, mechanical propertiesnya dan temp yang cocok untuk Impact.
Apakah cukup -20C atau samapai -46C.
5. Kalau semua sudah di setting…mulailah melakukan pengelasan dan
mencata semua electrical parameter, bead width, Travel speed, HI dll.
6. Setelah ini selesai diikuit dengan NDT (RT,PT)
Untuk Dissimilar metal jenis kawat las biasanya menggunanakn ER309L. Ini
biasanya disebutkan dalam client spec.

Jadi…penting kiranya memahami req dari client spec, ASME IX, dan ASME
B31.1
pagi pak.
saya mau tanya untuk pembuatan WPS baru bagaimanakah langkah
menentukan elektroda yang akan d gunakan and apakah WPS baru ini harus
ada sign dari DEPNAKER? sebelum dan sesudahnya saya ucapkan trima
kasih.

Jawaban :

Untuk WPS baru nggak perlu ada sign dari Depnaker …

Langkah menentukan electrode, untuk mengelas persyaratannya dia harus
memliki kekutan mekanis Tensile atau yiels minimal sama dengan base
metalnya. Jadi kekuatan material kawat las bisa dilihat di catalog
productnya dan bandingkan dengan base material. Kemudian juga komosisi
kimia nya paling kurang mendekati dari base metal. Pertimbangan lain
mungkinn masalah impactnya dia temperatur dingin atau hangat, dan
terakhir mungkin masalah harga …tinggal diaduk aduk aja hingga dapat
yang optimum dari semua pertimbangan.

1. pak saya tanya lagi untuk pembuatan WPS baru yang berhubungan
dengan additional job di Site apa perlu sign dari DEPNAKER?

2. WPS ini mengacu pada AWS D1.4 yang berhubungan dengan

Reinforcing Steel for concrete, uji apa yang harus dilakukan and dan
untuk menentukan electrode yang dipilih langkah2 nya bagaimana ya
pak? sebelum n sesudahnya saya banyak2 trima kasih.

Dear Pak Yusuf, saya ada permasalahan dalam hal material WPS, mohon
bantuannya. WPS saya mempunyai kualifikasi dengan standart ASME
Sect IX dan menggunakan material (ASTM) A-516 Gr.70, tetapi dalam
pelaksanaan pengelasan WPS tersebut digunakan untuk mengelas
material (ASME) SA-516 Gr.70.
Apakah WPS tersebut masih qualified dg kondisi diatas? karena di ASME
IX disebutkan bahwa cuma material yang ada di list dr tabel QW/QB-422
yang bisa digunakan sesuai standard ASME IX. Mungkin bapak bisa
membantu saya, apakah ada paragraph di ASME IX yang menyebutkan
material ASTM bisa digunakan sebagai ASME material?
Jawaban :

Material ASTM A-516 gr 70 dengan material SA 516 gr 70 adalah material

yang sama. Barangnya ya itu juga. WPS nya nggak ada masalah untuk
material tsb.

Pak Nov,

Ada klausul WPS pre-qualified untuk piping tidak? di AWS D1.1 sect 3 ada
klausul soal pre-qualified WPS utk structural steel, saya cari di ASME sect IX
tapi tidak menemukannya, atau mungkin di ASME menggunakan istilah lain
selain pre-qualified WPS?
mohon pencerahannya.

Pengesahan WPS, PQR, dan WPQ

Dalam sebuah prosedur terdokumentasi (documented procedure) terkandung
protocol teknikal yang harus dijalankan secara disiplin sesuai dengan apa
yang telah diatur di dalammnya. Prosedur ini me-refleksikan metode teknis
yang ditetapkan berdasarkan procedural pengembangan, penetapan dan
pengendalian dokumen di dalam organisasi tersebut. Jika organisasi tersebut
conform dengan ISO 9001:2000 (khususnya clause 4.2.3- Control of
Documents), maka di sinilah sebenarnya tema dari diskusi ini, walaupun untuk
kasus ini adalah aktivitas yang menyangkut pekerjaan welding sebagai
contoh.

Secara ideal, bahwa prosedur pengendalian document “Control of

Documents” ini harus lah efektif untuk mendukung proses lainnya seperti
pekerjaan welding yang dimaksud. Metode dalam meng-approve, me-review
sebelum di-approve dan me-re-approve sebelum digunakan diserahkan
kepada masing-masing organisasi. Artinya ISO 9001 tidak mengatur
kewenangan pejabat/orang yang melakukan review, approve, re-approve
untuk perobahan, dll-nya. Prosedur yang telah diterbitkan mencerminkan
kekuatan metode dan teknologi yang dianut oleh system manajemen
organisasi tersebut, termasuk di dalamnya kompetensi pejabat/orang yang
terlibat dalam proses menerbitkan prosedur tersebut serta termasuk
kewenangan “responsibilities”nya. Ini lah sosok dari “Quality Assurance”
perusahaan tersebut dalam tema ini.

Tetapi jika dari fakta di dalam sebuah audit ditemukan/diidentifikasi bahwa

metode yang ditetapkan tidak efektif atau merupakan salah satu
“actual/potential of nonconformities” baik terhadap produk/layanan, maupun
terhadap proses, maka baru lah seorang auditor dapat menerbitkan catatan
ketidaksesuaian “Non-conformity Report (NCR)”. Sepanjang bahwa fakta
tidak ditemukan masalah atau “so far so good” atau masalah bukan berasal
dari sini, maka seorang auditor tidak bisa menerbitkan NCR. Auditor tidak
boleh bekerja dengan opini-opini, tetapi arus berangkat dari fakta. Saya
sangat yakin dengan hal ini.

Tanya – Ali Khoiri khoiri@tetrapak

Dear all,

Saya mohon pencerahan hal tersebut diatas.

Sesuai dengan ASME Section IX edition 2004, Para QW-103 Responsibility

menyebutkan:

QW-103.1
“Welding. Each manufacturer or contractor is responsible to the welding
done……..and conduct the test required…..”

QW-103.2
“Record. Each manufactures or contractor shall maintain a record of the result
obtained in welding procedure and welder operator performance qualification.
These record shall be certified by manufacturer or contractor and shall be
accesible to the authorized inspector. Refer to recommended forms in
mandatory Appendix B”
Nah dari hal tersebut diatas, saya meng-interprete bahwa:
“Semua WPS, PQR dan WPQ adalah SYAH sesuai dengan persyaratan
ASME Sec. IX dengan hanya di Sertifikasi (Approved) oleh manufacturer, dan
bisa dilihat/diakses oleh AI. (Dalam hal ini AI tidak perlu memberikan Approval
ke WPS, PQR dan WPQ tersebut).”

Apakah interpretasi saya diatas benar atau salah? Mohon rekan-rekan yang
ahli dibidang pengelasan memberikan jawaban dan penjelasan mengapa
benar atau mengapa salah. Terimakasih atas kebaikannya.

Tanggapan 1 – qaqcptmeco ptmeco@meco

Cak Khoiri

Menjawab pertanyaan Cak Khoiri ……. Betul dalam hal ini AI sifatnya hanya
review dokumen WPS/PQR. Nah sekarang Siapa yang mengapprove untuk
Prosedure tersebut. Kita lihat dari QA MANUAL yang digunakan (kalau kita
merujuk kepada ASME STAMP). Nah dalam hal ini bisa bermacam-macam.
Bisa WELDING ENGINEER, WELDING INSPECTOR atau Departemen yang
termaktub dalam QA MANUAL dari manufacturer. Seyogya personil yang
harus mengapprove adalah personel yang mempunyai Back ground
WELDING.

Saya punya pengalaman menarik didalam suatu AUDIT beberapa tahun silam
yang waktu itu saya masih aktif disalah satu BUMN yg ada di Surabaya
dengan Personil ASME. Dimana QA MANUAL saya waktu itu menyebutkan
yang mengapproved WPS/PQR adalah QA MANAGER kebetulan dianya
tidak punya Back ground Welding sedangkan dikolom prepare WPS/PQR
adalah seorang Welding Engineer. Dari pihak Auditor langsung menyuruh
untuk melakukan REVISI QA Manual karena dianggap tidak mempunyai
kemampuan didalam meminute procedure tersebut. Nah hal – hal ini perlu
diperhatikan didalam kita membuat suatu QUALITY MANUAL pada suatu
Manufacturer.

Demikian sekilas info pagi ini

Tanggapan 2 – Dirman Artib@amec

Rekan Farid, Choiri dan lainnya,

Ma’af saya response agak terlambat, tetapi ada hal penting yang harus saya
tanggapi.

Dengan tidak mengurangi rasa hormat terhadap kompetensi individual auditor

yang Pak Farid maksud, maka bermaksud untuk memberikan tanggapan yang
bersifat wacana terhadap komen atau saran sang auditor tersebut.

Dalam sebuah prosedur terdokumentasi (documented procedure) terkandung

protocol teknikal yang harus dijalankan secara disiplin sesuai dengan apa
yang telah diatur di dalammnya. Prosedur ini me-refleksikan metode teknis
yang ditetapkan berdasarkan procedural pengembangan, penetapan dan
pengendalian dokumen di dalam organisasi tersebut. Jika organisasi tersebut
conform dengan ISO 9001:2000 (khususnya clause 4.2.3- Control of
Documents), maka di sinilah sebenarnya tema dari diskusi ini, walaupun untuk
kasus ini adalah aktivitas yang menyangkut pekerjaan welding sebagai contoh

Secara ideal, bahwa prosedur pengendalian document “Control of

Documents” ini harus lah efektif untuk mendukung proses lainnya seperti
pekerjaan welding yang dimaksud. Metode dalam meng-approve, me-review
sebelum di-approve dan me-re-approve sebelum digunakan diserahkan
kepada masing-masing organisasi. Artinya ISO 9001 tidak mengatur
kewenangan pejabat/orang yang melakukan review, approve, re-approve
untuk perobahan, dll-nya. Prosedur yang telah diterbitkan mencerminkan
kekuatan metode dan teknologi yang dianut oleh system manajemen
organisasi tersebut, termasuk di dalamnya kompetensi pejabat/orang yang
terlibat dalam proses menerbitkan prosedur tersebut serta termasuk
kewenangan “responsibilities”nya. Ini lah sosok dari “Quality Assurance”
perusahaan tersebut dalam tema ini.

Tetapi jika dari fakta di dalam sebuah audit ditemukan/diidentifikasi bahwa

metode yang ditetapkan tidak efektif atau merupakan salah satu
“actual/potential of nonconformities” baik terhadap produk/layanan, maupun
terhadap proses, maka baru lah seorang auditor dapat menerbitkan catatan
ketidaksesuaian “Non-conformity Report (NCR)”. Sepanjang bahwa fakta
tidak ditemukan masalah atau “so far so good” atau masalah bukan berasal
dari sini, maka seorang auditor tidak bisa menerbitkan NCR. Auditor tidak
boleh bekerja dengan opini-opini, tetapi arus berangkat dari fakta. Saya
sangat yakin dengan hal ini.

Dalam kasus cerita Mas Farid, tentunya saya belum mendapatkan informasi
apakah sang auditor mempunyai fakta atau temuan seperti contohnya
“welding defect rate” yang cenderung tinggi dari data statistic dan merujuk
kepada masalah dalam kewenangan mem-prepare dan meng-approve
prosedur untuk mendesign welding joint WPS, kualifikasinya dan lain-lain.

Well,
Tentunya seorang auditor harus hati-hati dalam menerbitkan NCR toh ?

High Cooling Rate pada Joint Pipe Line

“Saya mau tanya mengenai pendinginan dengan menggunakan air pada
setiap joint yang selesai di welding pada offshore pipe line. Guna
mempercepat proses laying biasanya selesai welding joint tersebut
didinginkan dengan menggunakan air yang dispraykan (semprot). Sehingga
UT testing bisa langsung dikerjakan tanpan menunggu waktu lama.

Pertanyaan saya:
1.Adakah ada code standard yang menginzinkan hal diatas.
2. Dari segi mechanical properties sejauh mana efectnya thd kekuatan pipa
terutama yieldnya?“

Tanya – novembri nov

Dear all

Saya mau tanya mengenai pendinginan dengan menggunakan air pada setiap
joint yang selesai di welding pada offshore pipe line. Guna mempercepat
proses laying biasanya selesai welding joint tersebut didinginkan dengan
menggunakan air yang dispraykan (semprot). Sehingga UT testing bisa
langsung dikerjakan tanpan menunggu waktu lama.

Pertanyaan saya:
1.Adakah ada code standard yang menginzinkan hal diatas.
2. Dari segi mechanical properties sejauh mana efectnya thd kekuatan pipa
terutama yieldnya?

mohon jawabannya ya…

Tanggapan 1 – hasanuddin_inspector

Mas Nov

Ini untuk case offshore piling (during platform installation) atau laying offshore
pipeline? Kok NDT-nya pake UT?? Rasanya mostly untuk pipeline adalah
menggunakan 100% RT. UT biasanya dipakai untuk check laminasi saja
(setelah cutting) dan jarang dipakai untuk inspeksi post weld di pipeline.
Kalopun UT dipake untuk inspeksi, biasanya dipake probe type “panas” (yang
celakanya suka lupa dibawa sama para NDT technician..:-( tuh, he he he)..

Cooling paska pengelasan, setahu saya (dibeberapa laybarge-nya offshore

EPCI contractors) menggunakan kompresor (air cooled) dan bukan disemprot.
As far as temperaturnya masuk dalam range-nya equipment NDT (tentunya
setelah dicheck pake thermometer), ya artinya RT udah bisa distart. Biasanya
butuh waktu 15-20 menit untuk “meniup” as-welded joint.

Kalo pake air (water) rasanya possibility untuk crack lebih besar. Makanya
seringkali client mempersyaratkan integrated weldability trial untuk mengecek
segala sesuatunya, termasuk possibility crack ini.

Tanggapan 2 – novembri nov

Ini benar adanya dia menggunakan Auto UT. Tapi yang menjadi concern saya
yaitu pendinginan dg menyemprotkan air tersebut sehingga UT bisa langsung
dilakukan….
Please advice..
Tanggapan 3 – Dirman Artib

Menarik pak….

Apakah dalam WPS yg udah jadi PQR dilakukan pendinginan dg air paska
welding ?
Kalau tidak, menurut pandangan saya, WPS berarti tak mewakili kondisi
sebenarnya, dengan kata lain range pemberlakuan WPS tidak valid.

Kalau kembali ke teori, apabila paska welding tsb. hasil welding yg disiram air
masih pada fase austenite, maka pasti lah pendiginan air dan pendinginan
udara akan berbeda. Jangan-jangan bisa masuk ke area martensit setelah
dingin-cepat, kekerasan akan meningkat, resiko crack juga meningkat,
sekaligus laju korosi meningkat.

(Mohon pencerahan para WE/WI yg lebih senior, maklum hanya pengamat

welding pemula).

Tanggapan 4 – Arif.Wibisono@ikpt

Kalo lihat ke DNV OS F101 Appendix C, accelerated cooling diperbolehkan

dan merupakan item yang harus dicantumkan di WPS-nya, baik itu metode
maupun medium pendinginnya. Cuma disitu ga disebutkan detail masalah
metode dan medium.

Mungkin rekan-rekan WE/WI atau material engineer bisa memberi

pencerahan lebih lanjut, cmiiw.

Tanggapan 5 – novembri nov

Thx Pak Arif..

Tambahan, bisa lebih detail Pak DNV OS F 101 di hal berapa ya….(point
berapa)?

Tanggapan 6 – Arif.Wibisono@ikpt

Appendix C, terutama table C-1 dan C-2. Saya kebetulan pake DNV F101
Oktober 2007
Tanggapan 7 – novembri nov

Pak Arif

Table C-1 isinya : number of bend test required for welder qualifiaction
Table C-2 isinya : Qualified principal welding position

Bisa lebih spesifik lagi Pak …

Tanggapan 8 – NYOMAN PRIBADI WP

Pak Nove,

Mungkin yang bapak lihat (sama dengan saya) adalah DNV F101 January
2000 pak, sedangkan yang pak arif maksudkan DNV F101 October
2007..wadyuh..banyak jugya ya perubahannya.

Mencegah Arc Blow Ketika Mengelas

Bagaimana Mencegah Arc Blow Ketika Mengelas

Arc Blow bisa menimbulkan beberapa masalah pengelasan, diantaranya :

Spatter yang
berlebih, pelumeran / penyatuan yang tidak sempurna, dan pori-pori
(Porosity).
Apakah Arc Blow itu? dan bagaimana mencegahnya?

Contoh Porosity pada permukaan rantai las yang disebabkan oleh Back Blow.

Arc Blow terjadi ketika melakukan pengelasan dengan Mesin DC. Busur las
tidak mengikuti jalur terpendek
antara elektroda dan bahan yang di las, melainkan melenceng kedepan atau
kebelakang arah pergerakan pengelasan,
atau (yang lebih jarang) ke salah satu sisi.

Konsentrasi Aliran Listrik dibelakang busur las di awal

joint memaksa busur las maju ke depan (menyebabkan
Forward Blow); sementara konsentrasi aliran listrik
di depan busur las di akhir joint memaksa busur
las ke belakang (menyebabkan Back Blow).

Back Blow terjadi ketika melakukan pengelasan kearah / mendekati tempat

penempelan Arde / massa, terjadi di akhir joint atau di sudut-sudut.
Forward Blow terjadi ketika melakukan pengelasan menjauhi tempat
penempelan Arde / Massa, terjadi di awal joint.
Forward Blow sangat bermasalah ketika melakukan proses SMAW dengan
menggunakan elektroda yang cenderung menghasilkan hasil las yang
melebar.
Yang terjadi adalah, Forward Blow menarik metal las yang lumer kedepan
kebawah busur las, sehingga mengganggu pengelasan.

Back Blow ditandai dengan adanya Spatter, Undercut, Rantai Las yang
sempit dan tinggi (dan biasanya ada undercut-nya), peningkatan penetrasi
pengelasan, atau pori-pori di permukaan las-an di akhir pengelasan.
Forward Blow ditandai dengan rantai las yang melebar, lebar pengelasan
yang tidak teratur, rantai las yang bergelombang, Undercut (jarang), atau
berkurangnya tingkat penetrasi.
Arc Blow bisa dikategorikan menjadi 2 macam : Magnetic atau Thermal
Magnetic Arc Blow
Magnetic Arc Blow menyebabkan lebih banyak permasalahan daripada
Thermal Arc Blow. Hal ini disebabkan oleh kondisi medan magnet yang tidak
seimbang di sekeliling busur las. Keadaan yang tidak seimbang ini biasanya
terjadi karena jarak yang berbeda-beda antara busur las dengan Arde /
massa.
Ketidak seimbangan juga terjadi karena berubahnya arah Arus Listrik
pengelasan ketika mengalir melalui busur
las ke bahan kerja.
Daerah-daerah yang bermasalah
Arc Blow sangat bermasalah di sudut-sudut Fillet Weld dan di joint yang
memiliki rongga yang dalam. Gambar 3 & 4 menggambarkan dimana Arc
Blow terjadi (ketika menggunakan mesin dengan Arus DC).

Masalah Arc Blow sering terjadi pada

joint yang berlekuk / berparit dalam ketika
melakukan pengelasan Ampere tinggi
dengan mesin DC. Pindah ke arus AC untuk
mengurangi masalah ini.
Menggunakan Arus Listrik rendah bisa mengurangi efek Arc Blow
dibandingkan bila menggunakan arus listrik yang tinggi,
karena arus listrik yang tinggi menghasilkan medan magnet yang lebih kuat.
Biasanya, masalah Arc Blow yang serius tidak terjadi ketika menggunakan
arus DC dibawah 250 amps, walaupun Design joint dan geometri juga
menjadi faktor penentu.
Penggunaan arus AC mengurangi kemungkinan terjadinya Arc Blow secara
Significant. Arus bolak-balik yang cepat menyebabkan arus pusaran di Base
Metal, dan medan yang dihasilkan oleh arus pusaran ini mengurangi kekuatan
medan magnet yang menyebabkan Arc Blow.
Anda bisa berhadapan dengan masalah
Arc Blow yang cukup serius ketika
melakukan pengelasan dengan arus DC
pada Fillet bagian dalam. Pindahlah ke
arus AC untuk menghindari masalah ini.
Thermal Arc Blow
Thermal Arc Blow terjadi karena busur elektrik mensyaratkan adanya zona
panas di elektroda dan benda kerja untuk bisa mempertahankan aliran listrik
yang berkelanjutan. Dengan bergeraknya elektroda sesuai arah pengelasan,
busur pengelasan cenderung tertinggal dibelakang. Hal ini disebabkan oleh
ke-engganan dari busur las untuk pindah ke zona yang lebih dingin di benda
kerja. Daerah yang ber-ion diantara ujung elektroda dan permukaan plat yang
panas menghasilkan jalur yang lebih konduktif daripada daerah diantara
elektroda dan permukaan plat yang masih dingin.
Ketika melakukan pengelasan manual, sedikit Thermal Arc Blow yang
disebabkan oleh ketinggalannya busur pengelasan tidak menjadi masalah
berbahaya. Namun, hal tersebut menjadi masalah ketika melakukan
pengelasan kecepatan tinggi, seperti yang terjadi dengan pengelasan
otomatis.
Arc Blow dengan beberapa Arc Welding
Pengelasan dengan beberapa Arc Welding dengan waktu yang bersamaan
bisa mengakibatkan masalah Arc Blow, terutama bila kedua Arc Welding
ditempatkan berdekatan.
Bila kedua busur las punya polaritas yang berlawanan (fig 5a), medan magnet
akan menyebabkan busur las menjauh dari satu
sama lain. Bila Polaritas sama (5b), medan magnet akan menyebabkan busur
las mendekat satu sama lain.
Ketika menggunakan dua Arc Welding, yang satu DC, dan satu lagi AC (5c),
pusaran AC berlawan setiap putarannya, yang pada akhirnya tidak brdampak
pada medan DC dan menghasilkan sangat sedikit Arc Blow.
Pengelasan dengan beberapa busur las bila dilakukan dengan jarak yang
saling berdekatan bisa mengakibatkan Magnetic Arc Blow. Ketika polaritasnya
berbeda
(a), medan magnetnya bergabung untuk meniup busur lasnya keluar. Kalau
polaritasnya sama
(b), medan magnet akan berlawanan satu sama lain dan meniup busur las-
nya ke dalam. Dengan satu busur las menggunakan arus DC dan satunya lagi
dengan arus AC (c), kemungkinan terjadinya Arc Blow kecil sekali atau tidak
sama sekali.
Bagaimana mengurangi Arc Blow
Tidak semua Arc Blow merusak. Namun, Arc Blow harus bisa dikontrol ketika
menghasilkan kerusakan seperti Undercut, Penetrasi yang tidak konsisten,
Rantai Pengelasan yang bergelombang, Rantai Pengelasan dengan lebar
yang tidak teratur, berpori dan Spatter yang berlebih.

Arc Blow bisa dikurangi dengan

memperbaiki sudut elektroda.

Ini adalah gambaran arah pengelasan dan urutan

rantai las untuk Teknik Back-Step Weld.
Berikut ini adalah langkah-langkah pencegahannya :
»» Kalau masih menggunakan Arus DC (terutama bila diatas 250 amps),
rubahlah ke Arus AC.
»» Pertahankan Busur Las serendah mungkin untuk membantu tenaga busur
melawan efek Arc Blow.
»» Kurangi Arus Listrik pengelasan.
»» Posisikan sudut elektroda berlawanan dengan arah Arc Blow (Fig 6).
»» Tack Weld benda kerja di kedua ujung alur las-nya. Lakukan beberapa
Tack Weld sepanjang alur pengelasan.
»» Gunakan Teknik Back Step Weld. (lihat foto)
»» Untuk mengurangi efek Back Blow, lakukan pengelasan menjauhi Arde /
Massa. Untuk mengurangi efek Forward Blow, lakukan pengelasan mendekati
Arde / Massa.
»» Bila pengelasan menghasilkan pengendapan yang terlalu banyak, sedikit
efek dari Back Blow bisa membantu, dan hal tersebut bisa dilakukan dengan
melakukan pengelasan mendekati Arde / massa.
»» Lingkarkan kabel las ke sekeliling daerah pengelasan. Dengan demikian
arus yang kembali ke Power Supply melalui daerah itu dulu dan membentuk
arah yang sedemikian rupa, sehingga medan magnet yang dihasilkan
menetralizir medan magnet yang menyebabkan Arc Blow. Fixture (Alat
Secure) bisa menimbulkan Arc Blow Sadarilah hubungan antara Arc Blow
dengan Fixture yang dipakai. Fixture besi bisa mempengaruhi medan magnet
disekitar busur las dan mungkin bisa berubah menjadi magnet dengan
berjalannya waktu. Biasanya, penggunaan Fixture tidak akan bermasalah
ketika arus las tidak melebihi 250 amps.

Ini beberapa Tips untuk mendesign Fixture :

.. Buatlah Fixture dengan jarak minimum 2.5 cm antara besi Fixture dan garis
pengelasan. Gunakan Clamp yang tidak bermagnet.
.. Buatlah Fixture dari bahan Low Carbon Steel untuk mencegah
pembentukan magnet permanen pada Fixture tersebut.
.. Jarak antara Secure yang satu dengan yang lainnya jangan terlalu jauh.
Jarak yang terlalu jauh antar Secure bisa memperlebar rongga pengelasan
yang mengakibatkan Arc Blow diantara rongga tersebut.
.. Daerah dikedua sisi garis pengelasan jangan dibebani terlalu berat disatu
sisi saja. Beban dikedua belah sisi harus seimbang.

Perbedaan Proyeksi Amerika dan

Proyeksi Eropa
Gambar proyeksi, proyeksi amerika, proyeksi eropa
Di bawah ini ilustrasi yang menggambarkan perbedaan antara proyeksi
Amerika dan Eropa dalam gambar teknik. Perlu diketahui bahwa proyeksi
Amerika disebut juga proyeksi sudut ketiga/kwadran ketiga dan proyeksi
Eropa disebut juga proyeksi Sudut pertama/kwadran pertama.

Dalam video berikut akan diterangkan secara gamblang, bagaimana cara

membuat proyeksi amerika bagi anda yang mungkin masih bingung
menggambar proyeksi gambar 3 dimensi ke gambar 2 dimensi ( karena dalam
tulisan ini saya tidak akan menjelaskannya secara detil melainkan hanya
menerangkan letak perbedaan penempatan gambar proyeksi pada gambar ):

http://www.youtube.com/watch?v=PXgkBadGHEE&feature=player_embedded

Saya sengaja memberikan ilustrasi video dengan proyeksi amerika, karena

proyeksi amerika adalah proyeksi yang paling masuk akal untuk dibayangkan.
Nah! kalau kita telah mengetahui cara menyusun Gambar pada proyeksi
amerika maka otomatis kitapun dapat menyusun gambar pada proyeksi Eropa
dengan benar. Kenapa? karena ternyata peletakan posisi gambar pada
proyeksi amerika hanya merupakan kebalikan dari proyeksi Eropa tanpa
merubah isi gambar. Klo bingung lihat Ilustrasi gambar di bawah.

Ini adalah gambar benda kerja yang akan diproyeksi

Gambar 1
Dari gambar di atas

A merupakan pandangan dari depan

B merupakan pandangan dari kiri

C merupakan pandangan dari kanan

D merupakan pandangan dari atas

E merupakan pandangan dari bawah

Maka Susunan proyeksi Amerika dari gambar 1 tersebut seperti di bawah ini :

Proyeksi Amerika

Nah, jika Anda sudah memahami letak dan posisi proyeksi Amerika, maka
dengan mudah anda akan mengetahui letak penempatan proyeksi Eropa
dimana View C yang terletak di sebelah kanan tinggal ditukar dengan View B
yang terletak di sebelah kiri, demikian pula Gambar View D yang berada di
sebelah atas dipertukarkan dengan View E yang berada di bagian bawah.
View A tetap pada posisi semula. Maka akan diperoleh gambar proyeksi
Eropa sebagai berikut :

Proyeksi Eropa

Gimana, Mudahkan….

O..ya..nih satu hal yang penting untuk di taruh di etiket gambar, yakni
lambang proyeksi Amerika dan Eropa supaya gak ketukar-tukar simbolnya.
 Simbol proyeksi Amerika dan Eropa

Pipeline Repair
Kebetulan saya ikut sibuk dengan bocornya pipa BP di Pagerungan, tentang
berbagi cerita saya jelas bukan Public Relations dari BP. Jadi tidak bisa cerita
banyak. Mengingat skala persoalan kebocoran yang cukup crucial, dan
kemungkinan kejadian yang sama berulang. Yang pasti menarik buat orang2
saat ini yaitu sumbangan pemikiran mengenai bagaimana repair method yang
paling … cepat, reliable, safe, (dan kalau bisa economically reasonable sesuai
dengan kondisi pipa … maksudnya jangan hyperbaric welding option-lah) ….
mungkin bisa dibagi dua bagian besar menjadi: temporary solution &
permanent solution.

Sebagai background, kebocoran yang ada sekarang terjadi pada cabang dari
subsea pipeline, nominal size 6″, 15 meter waterdepth, terjadi pada titik
welding, atau very close to welding (HAZ), pada sisi elbow, gas yang dibawa
cukup korosif. Pressure: asumsi max 800 psi

Tanya – Rahmadian, Satari

Teman2 Oil & Gas yang terhormat,

Kebetulan saya ikut sibuk dengan bocornya pipa BP di Pagerungan, tentang

berbagi cerita saya jelas bukan Public Relations dari BP. Jadi tidak bisa cerita
banyak. Mengingat skala persoalan kebocoran yang cukup crucial, dan
kemungkinan kejadian yang sama berulang. Yang pasti menarik buat orang2
saat ini yaitu sumbangan pemikiran mengenai bagaimana repair method yang
paling … cepat, reliable, safe, (dan kalau bisa economically reasonable sesuai
dengan kondisi pipa … maksudnya jangan hyperbaric welding option-lah) ….
mungkin bisa dibagi dua bagian besar menjadi: temporary solution &
permanent solution.

Sebagai background, kebocoran yang ada sekarang terjadi pada cabang dari
subsea pipeline, nominal size 6″, 15 meter waterdepth, terjadi pada titik
welding, atau very close to welding (HAZ), pada sisi elbow, gas yang dibawa
cukup korosif. Pressure: asumsi max 800 psi

Ini jadi agak tricky, karena kebocoran terjadi di elbow, tapi at the end of the
elbow …

Temporary ????
1. Patch
2. Clamp (full)
3. Pin-hole Clamp

Permanent ???
1. Replacement dengan connector ???
2. ???

Thoughts please … mas Wishnu8289, atau yang lain mungkin punya info?
Thanks
Tanggapan 1 – negari karunia

Dear all,
Bagaimana kala menggunakan SMART FLANGE yang diperkenalkan oleh
OCEANEERING

Tanggapan 2 – Arifin

Sebelumnya bisa diinformasikan nggak berapa besar kebocorannya, localize

atau tersebar? Untuk applikasi di laut coba check dengan distributor Strong
Back apakah mereka dapat melakukannya. Dalam demonstrasi dan
presentasi material terdahulu, mereka mengklaim dapat mengerjakan
perbaikan pipa dalam air. Untuk keterangan lebih detail, Anda dapat
menanyakan mengenai detailnya ke ahli yaitu : Popi A. Nafis
(Popi.Nafis@…)

Beliau adalah Pipeline Manager dan paling berkompeten untuk memberikan

informasi lebih detail lagi tentang metoda perbaikan pipa.

Tanggapan 3 – Soendoro, Iwandana

Pak Satiri,

Kita pernah punya masalah serupa kalau untuk temporary kita menggunakan
suatu epoxy akan tetapi pressurenya harus diturunkan dari saat kondisi
normal.

Apabila akan ada perbaikan permanen saya pernah denger “smart plug”
seperti pig launcher yang di luncurkan dan bila sampai ketempat yang bocor
dia akan berhenti dan terpisah dua (depan dan belakan) dan menyumbatnya
baru dilakukan proses perbaikan penggantian pipa keuntungannya kalau
sumber tersebut mengalirkan lebih dari pada satu buyer, sumber tidak perlu di
shutdown

Mudah – mudahan bisa bantu.

Terimakasih,
Tanggapan 4 – Rahmadian, Satari

Mas Iwandana, panggil saya Poki saja … I know you quite well.
Boleh saya tau lebih banyak tentang smart plug, ini tampaknya benar2 smart,
apa ada addressnya di Internet yang bisa di-search?

Terima kasih banyak !

Tanggapan 5 – Soendoro, Iwandana

Pak Poki,

Mengenai smart plug saya lupa agen/ vendor nya ada di jakarta sekarang
saya ada di Batam coba aja search di Internet nanti rabu saya kembali ke
jakarta saya coba info ke bapak

terima kasih,

Tanggapan 6 – Nanan, Yanie

Mas Poki,
Setau saya smart plug ini sudah banyak yang meng-aplikasi-kannya, terutama
dalam masalah leak & repair sejenis ini, yang menginginkan minimum
shutdown time atau maintain operasi di bagian lain dari pipeline.

Di Indonesia sendiri ini juga bukan barang baru, bahkan temen2 kita di tim
FST-bp menjadikannya salah satu option dalam metoda penggantian block
valve yang bocor di onshore receiving terminal untuk meminimasi shutdown
(mas Tri Agusman mungkin bisa share pengalamannnya…)

Di bawah saya kopikan sedikit dari salah satu pipeline service di daerah USA
sana. Sebagai tambahan, bisa juga nengok

http://www.plugging.com/Bilder-tekst/psinews131.pdf

<http://www.plugging.com/Bilder-tekst/psinews131.pdf&gt; tentang PSI, si

manufaturer yang memproduksi PSI SmartPlug (DnV certified). Dia punya
kantor cabang di Singapore dan juga menawarkan sercive pemasangan dan
rental untuk si smart plug ini.

Semoga bisa bantu.

Smart Plug Tetherless Isolation Tool<?xml:namespace prefix = o ns =

“urn:schemas-microsoft-com:office:office” />

BJ Process and Pipeline services, in association with PSI (Plugging

Specialists International AS), a Norwegian company specializing in remote
controlled pipeline isolation systems, offers its clients a turn-key pipeline
isolation service in the USA, Canada and Mexico. This will incorporate all of
the elements required for the successful execution of the pipeline isolation
project.

The PSi SmartPlug is a field proven remote controlled (tetherless) pipeline

isolation system which allows the performance of pipeline maintenence and
repair operations in ways previously not possible, while avoiding the need to
reduce pipeline pressure, flare or displace pipeline inventory.

The PSI SmartPlug is a DnV Type approved, double block and (initial) bleed,
bi-directionally piggable, fail safe pipeline isolation device, operated and
monitored entirely via remote control using PSI’s proprietry through-wall
control and communication system, enabling the operation of the tool
anywhere in a pipeline, through the transmission commands and the reception
of pipeline and operational data through pipe-wall.

Once pigged into position and set, the upstream side is depressurized and
work on the pipeline is performed at ambient pressure, while full downstream
pressure/ production is maintained. Where two or more production facilities
are connected to the same pipeline, it enables work to be performed on the
pipeline at one facility, while the others maintain full production.

PSI SmartPlug isolation systems are typically Dual Module, 150 – 200 barg
certified working pressure, 3D bend compatible (1.5D bends possible), 80
Deg.C service remote controlled units for both oil and gas service, topside and
sub-sea operations. Isolation tools for special applications can also be made
available.

An inventory of 10″, 12″, 14″, 16″, 18″, 20″, 24″, 26″, 28″, 30″, 32″, and 36″
iscurrently available. Other sizes and pressure ratings can be manufactured in
8-10 weeks, depending on the application and workload

Tanggapan 7 – Rahmadian, Satari

Pak Arifin, terima kasih atas responsnya, di e-mail ini saya sertakan juga ahli
pipa dari Vico.

Kebetulan untuk kebocoran yang ini dilihat dari ROV survey adalah localized,
besarnya lubang tidak bisa diperkirakan, tapi tidak lebih besar dari 1/2 cm in
diameter).

Distributor strong back pernah presentasi di BP, dan mereka mengakui bhw
strongback lebih bertitik berat pada reinforcement dari pipa2 yang tidak/belum
bocor, singkatnya mereka mengambil prinsip sebuah balon yang ditiup di
dalam botol tidak akan pecah sebelum botolnya pecah. Nah, pipa itu
diibaratkan sebagai “balon”, sedangkan “botol” itu strongback-nya … jadi
meskipun beberapa Client meminta strongback untuk menanggulangi
masalah pipe repair, kalau “balon”nya sendiri bocor mereka tidak menjamin
hasilnya, apalagi ini subsea application.

Bgmana tanggapan dari expertnya, Popi A. Nafis … ?

Tanggapan 8 – wishnu brata

Wah pak satari saya cuma surveyor, kerjanya memandu kapal ROV atau
barge waktu pipelay/platform. saya sering liat yang ngelas dalam air tapi saya
nggak tahu cara masang dan perbaiki pipa.

Sewaktu di dubai, beberapa kru survey dari inggris cerita bahwa pipa- pipa di
teluk meksiko yang segitu banyak dan ruwet seperti spageti nggak pernah
diinspeksi. kebenaran saya tak tahu persis. tapi kalo benar bisa jadi peluang
buat perusahaan ROV, survey, corrosion, ndt di Indonesia.
Kemudian, apakah inspeksi pipa secara periodik sudah menjadi regulasi
safety atau baru kesadaran oil company saja? soalnya kalo pipa bocor yang
rugi ‘kan oilco juga.
terimakasih.

Tanggapan 9 – Syahrizal Mustafa

Dear all,
Sambil belajar mau menanggapi nih. Kalau yang saya pernah tahu bisa
dilakukan patching terutama untuk on-gorund pipe. Apa mungkin juga
dilakukan patching untuk sea line?
Tahu nggak, teknologi composite patching yang biasa dipakai di industri
pesawat (PT. DI) bisa juga dipakai di Migas. Saya pernah lihat lempengan
composite-nya sangat tipis dan ringan tetapi konon kekuatannya melebihi
steel, pernah didemokan dengan destructive test. Composite patching ini
pernah dipakai di Pertamina Cilacap dan Prabumulih. No shutdown is
required!
Wajar saja kalau saya pikir, tidak mungkin melapisi body pesawat dengan
metal yang tebal dan berat.
Rekan2 dari PT. DI yang punya pengalaman diatas mungkin bisa sharing.

Hydrogen Embrittlement and Low Hydrogen

Consumables
Hydrogen embrittles steel and in certain circumstances can actually cause the
steel to crack.

Where does the Hydrogen come from?

In welding consumables with a flux the major source is the flux. Most fluxes
consist of various minerals, chemicals and alloys which are glued together
with a chemical known as Sodium or Potassium Silicate (sometimes called
WaterGlass). It is the major component of washing powder (Daz etc).
To obtain the correct consistency there is a significant proportion of water
(H2O). This is termed loose moisture, in that it can be removed by heating to
above boiling point (ie 100°C).

However, there is another more difficult

moisture. Some minerals contain
chemically combined moisture. The
moisture molecule is actually part of the
mineral. To remove this you need to
bake to at least 350°C sometimes higher
and these chemicals will always want to
recombine with this moisture. Like an
alcoholic can stay dry but given the
chance will take a drink. The chance
comes when exposed to damp
atmospheric conditions.

For this reason these types of minerals

are avoided when making low
hydrogen welding consumables,
however, sometimes the mineral has
to be added to make the consumable
work. If we had “NO HYDROGEN”
consumables they wouldn’t weld very
well.
Wires are drawn (a process of reducing
the diameter) and this needs a lubricant.
The lubricant is known as soap and does Testing a lifting eye for cracks using dye penetrant
contain soap amongst other things. This
is the main source of hydrogen in MIG
wires and a secondary source in flux
cored wires. Wires that feel ‘sticky’ will
almost certainly evolve significant
amounts of hydrogen. Otherwise MIG
wire is one of the lowest Hydrogen
contributors where 1ml / 100g weld
metal is quite normal. In fluxes 3 ml /
100g weld metal is considered to be
excellent, whilst less than 5 ml is the
standard lower limit.

Another source is the atmosphere.

The greater the humidity to greater Root using low hydrogen rod. (E.T Brown and Son)
the chance of increasing the hydrogen
in a weld. Bridges over rivers are
particularly prone.

What makes the

weld crack?
The science is very complex and
difficult to understand even for a
Metallurgist but the technology has
been tamed and is fairly easy to
control.

Hydrogen is very easily dissolved by

molten steel (austenite) and remains
dissolved until the structure changes
from the austenite to ferrite (at this
point the steel is solid, about 900°C).
At that point the hydrogen becomes
insoluble and wants to get out.

The measurement is milliliters of

hydrogen per 100g of weld metal and
I said 5ml is considered low. If you
put a weld in glycerine you can
actually see the hydrogen coming out Fatigue crack in digger quick hitch originating at the edge
and 5ml looks like very fizzy of a weld
lemonade (it actually needs freezing
first). Its amazing how many bubbles
5ml will generate. Imagine this is
trapped in the steel. It needs to get out
and eventually. Like over-inflating a
balloon, it will burst its way out.

Some steels can tolerate more

hydrogen than others. In general the
softer the steel the better it can cope.
It can be stretched.

Another factor is stress. All welds will be stressed but some joints are naturally
more stressed than others and some are badly designed. The least stressed
are those that can move. The greatest stresses are very rigid joints and
especially the last part of a structure. For example if you were welding shut a
manhole cover. The first side would be able to move, the next one would be
held by the first weld. And so on until to get to the last side. This would be very
rigid and contain the highest stresses. Partial penetration joints (notches)
significantly increase these stresses and attract hydrogen so are particularly
prone points.

We have 3 factors that contribute to making a crack:

 The steel. The harder the more prone

 The amount of Hydrogen. The greater the volume the more likely it is to
cause cracking
 The stress level of the joint. The more rigid the more likely. Notches are
stress raisers and intensify the effect.

So how do we stop Hydrogen cracking?

We need all 3 factors to cause the crack. One factor can be massive whilst the
other two can be minimal. Significantly remove one of the factors and we
significantly reduce the susceptibility.

 Use soft steel. S235, S275, s355 or the old 43, 50, 55 series are soft
and highly unlikely to crack. Sometimes you need harder steel so in
these cases you need to reduce the other factors.
 Reduce the stress. Allow the joint to move and eliminate stress raisers
such as notches. Preheating reduces the stresses by reducing the
thermal shock. Higher strength steel increases rigidity and therefore
stresses.
 Allow the Hydrogen to diffuse out of the steel. Keep it warm, again
preheating will increase the time for diffusion. Allow it to cool slowly
after welding, pack it in sand.
Use low hydrogen consumables.
 Use austenitic steel consumables (Stainless E309, E312, E308Mo,
E307). These compositions have the ability to absorb the hydrogen
within the steels structure.
 Use high heat input processes or parameters.
PIPE WELDING

SUPPLEMENTAL INFORMATION 2

PIPE WELDING

Welding pipe is like welding any other structural shape and welding can
take place in any of the normal positions for welding. When welding pipe
flanges and some joints configurations the weld applied may be a fillet
weld. When welding pipe to pipe the joint is similar to a vee groove and
is often open root. Welding pipe to pipe requires a higher degree of skill
and is the topic of this supplement.

The pipe welding positions covered are the 1G flat and rolled position,
the 2G horizontal position, the 5G vertical position and the 6G fixed
position as shown below.

PIPE WELDING EDGE PREPERATION

The pipe coupons for welding are cut using the pipe beveling machine.
The slag is removed and the edges are ground smooth for welding a 1/8
landing or flat is applied to the pipe. The pictures below show the pipe
beveling machine and the edge preparation.
 PIPE ASSEMBLY

The pipe is assembled for welding by placing one piece on top of the
other with a 1/8 electrode without flux on it between the pipe.

It is extremely important to set up and tack weld the pipe properly, if the
pipe is not aligned on the inside it is difficult to obtain the proper
penetration through the pipe.

The root gap around the pipe must be consistent. If part of the root gap
is too wide the key hole will open up too much while welding and instead
of penetration you may have burn through (more than 1/8 reinforcement)
on the inside. If part of the root gap is too narrow you may not be able to
penetrate through the pipe in those areas.

At least 4 tack welds should be placed around the pipe at 12 o’clock 6

o’clock 3 o’clock and 9 o’clock.

The tacks must be strong enough to hold alignment while welding the
root pass and should penetrate enough to become a part of the root
pass. When testing the tack may be removed using a cutting wheel to
get a consistent root weld around the joint.

The picture below shows the tacks in a flat position pipe.

Chill ring

For some applications a chill ring may be used instead of an open root.
The chill ring works like a backing bar in groove welding and becomes a
part of the welded joint. When the chill ring is used the root opening is
determined by the pins on the chill ring. After tacking the chill ring on
the inside of the pipe, the pins are removed. If a chill ring is used the
root pass may be made using E-7018 since it is not necessary to
penetrate through the pipe.

PIPE WELDING IN THE FLAT 1G POSITION

Pipe Welding in the flat position requires that the Welder make some
adjustments to the normal angles and length of the welds during
welding. In the flat position with the pipe being rolled or rotated the push
travel angle works best. Shorter lengths of weld are used so that you do
not change your travel angle by stretching out of position. The pipe is
then rotated before continuing. Stringer beads are used to weld the root,
fill passes and cover pass on six inch schedule 80 pipe.
Technique for welding the 1 G Rolled Pipe

The root pass is made using the E-6010 Electrode to penetrate through
the open root pipe. Make sure the amperage (heat) is set correctly to
open and maintain the keyhole where the root is s good fit. Use scrap
metal and weld in the flat position with the amperage on approximately
100 and adjust the heat as necessary.

The root pass should be flat to convex in appearance on the groove side
of the pipe with no holes and should be flush to 1/8 maximum
reinforcement on the inside of the pipe.

After completing the root pass and evaluating the penetration, grind the
groove side of the weld in preparation for the fill passes.

Set the amperage for the E-7018 1/8 Electrode at approximately 120-150
amps to weld the fill passes and the cover passes. Use the stringer bead
technique for welding the fill passes and cover passes.
 PIPE WELDING IN THE 2G HORIZONTAL POSITION

When welding in the 2g pipe position the pipe is vertical and the weld is
horizontal. The pipe is not moved during welding and the welder must
move around the fixed position pipe. The preparation and amperage
setting should be the same as for the flat position pipe with E-6010
Electrodes used for the root and E-7018 Electrodes used for the fill and
cover passes. It is important to layer the fill passes and cover passes
from the bottom pipe up to the top pipe, while keeping the weld beads
straight and properly overlapped.

PIPE WELDING IN THE VERTICAL 5G POSITION

In the 5G pipe position the pipe is horizontal and the weld axis is vertical
so that the welding is essentially a vertical weld. When welding some
pipes for low pressure applications or small diameter pipe it may be
acceptable to weld vertical downward with an electrodes like the E6010
however; most pipes are welded vertical upward with an E-6010 root
pass and E-7018 fill and cap.

When welding in the 5G pipe position the weld beads may be either
stringers or weaves depending on the job requirements.

At the Delta School Of Trades we use the E-6010 electrode for the open
root pass and E-7018 for the fill and cover passes using the vertical
upward weave technique.

TECHNIQUE FOR VERTICAL 5G PIPE WELDING

AS always make sure the correct amperage is set for tacking the pieces
and the root pass using E-6010 electrodes. Check the machine setting
and use an amperage from 90-110.

Use E-7018 for the fill passes and cover pass set at approximately 120-
150 Amps.

Use a slight U shape technique with the E-6010 electrode to open and
maintain the keyhole. It may be necessary to ride up very slightly on the
inside edge of the groove to chill the keyhole if it opens up too much. If
the keyhole is too tight, slow down and force it open with the electrode
while welding or stop and increase the amperage (heat).
Use a Z motion weave with the E-7018 Electrode keeping the ripples
close together and the weld profile flat for the fill and cover passes.

VERTICAL UPWARD WEAVES FOR 5G PIPE

Stringer Weaves may also be used to weld the fill passes and cover
passes. This is an important technique to learn in preparation for
welding in the 6G position

PIPE WELDING IN THE 6G FIXED POSITION

In the 6G Pipe welding position the pipe is set on a 45 degree inclined

angle. The weld in this position covers all position welding because the
bottom of the pipe is an overhead weld; the top of the pipe is a flat weld
and the front and back sides are a vertical upward weld. The pipe is
welded using stringer beads except that a slight weave motion must be
used to prevent the sides or vertical upward part from sagging and
lumping up in the middle of the weld bead.
The Electrode angle should remain the same for all passes. Use a slight
push angle from bottom to top.

CRITICAL ELEMENTS FOR WELDING THE 6G FIXED PIPE

As for all pipe welding take the time to set up the pipe properly with a
consistent root gap and 4 evenly spaced tacks.

Make sure you have set the correct amperage for the electrode type and
size as mentioned earlier.

After running the root, grind the root pass lightly before starting with the
E-7018 Electrode.

Remember to use a slight weave motion with the E-7018 to prevent the
weld lumping in the middle and to get proper fusion.

Each filler pass should overlap the prior pass without leaving a
depression (called wagon tracks) and should show good fusion.

The 6G pipe position is the one used extensively for testing, since it
qualifies the welder for all position welding of pipe, grooves, and fillets.

When testing; it is advisable to remove the tacks instead of weld over

them to ensure penetration at the root. A wire wheel brush and grinder
may be used to keep each pass clean and prevent slag inclusions.
Although there are many Codes and Standards that govern the welding
and testing of Pipe, the one most widely used and recommended at the
school is the AWS D1.1 Structural Welding Code.

The test for SMAW is usually a 6 inch schedule 80 pipe with an open
root, and is welded in the 6G position. This test qualifies the welder for
welding fillets grooves and pipe in all positions. Also qualifies the
welder for pipe sizes from 4 inches to unlimited and wall thickness from
3/16 inch to unlimited.

An optional SMAW test on 4 inch schedule 40 pipe in the 6G position

qualifies the welder for all positions welding and pipe sizes from 3/4 to 4
inch with wall thickness from 1/8 to 3/4.

The pipe size recommended for GTAW Certification is the 4 inch sch 40
pipe.

——————————————————————————————————
—————-

PIPE WELDING PROCEDURES

Welds that you cannot make in a single pass should be made in interlocked
multiple layers, not less than one layer for each 1/8 inch of pipe thickness.
Deposit each layer with a weaving or oscillating motion. To prevent entrapping
slag in the weld metal, you should clean each layer thoroughly before
depositing the next layer.
Figure 7-42.-Butt joints and socket fitting joints.

Butt joints are commonly used between pipes and between pipes and welded
fittings. They are also used for butt welding of flanges and welding stubs. In
making a butt joint, place two pieces of pipe end to end, align them, and then
weld them. (See fig. 7-42.)

When the wall thickness of the pipe is 3/4 inch or less, you can use either the
single V or single U type of butt joint; however, when the wall thickness is
more than 3/4 inch, only the single U type should be used.

Fillet welds are used for welding slip-on and threaded flanges to pipe.
Depending on the flange and type of service, fillet welds may be required on
both sides of the flange or in combination with a bevel weld (fig. 7-43). Fillet
welds are also used in welding screw or socket couplings to pipe, using a
single fillet weld (fig. 7-42). Sometimes flanges require alignment. Fig ure 7-44
shows one type of flange square and its use in vertical and horizontal
alignment.
Another form of fillet weld used in pipe fitting is a seal weld A seal weld is
used primarily to obtain tight ness and prevent leakage. Seal welds should not
be considered as adding strength to the joint.

JOINT PREPARATION AND FIT-UP

You must carefully prepare pipe joints for welding if you want good results.
Clean the weld edges or surfaces of all loose scale, slag, rust, paint, oil, and
other foreign matter. Ensure that the joint surfaces are smooth and uniform.
Remove the slag from flame-cut edges; however, it is not necessary to
remove the temper color.
When you prepare joints for welding, remember that bevels must be cut
accurately. Bevels can be made by machining, grinding, or using a gas cutting
torch. In fieldwork, the welding operator usually must make the bevel cuts with
a gas torch. When you are beveling, cut away as little metal as possible to
allow for complete fusion and penetration. Proper beveling reduces the
amount of filler metal required which, in turn, reduces time and expense. In
addition, it also means less strain in the weld and a better job of design and
welding.

Figure 7-45.-Angle iron jig.

Align the piping before welding and maintain it in alignment during the welding
operation. The maximum alignment tolerance is 20 percent of the pipe
thickness. To ensure proper initial alignment, you should use clamps or jigs as
holding devices. Apiece of angle iron makes a good jig for a small-diameter
pipe (fig. 7-45), while a section of channel or I-beam is more suitable for larger
diameter pipe.

TACK WELDING

When welding material solidly, you may use tack welds to hold it in place
temporarily. Tack welding is one of the most important steps in pipe welding or
any other type of welding. The number of tack welds re quired depends upon
the diameter of the pipe. For 1/2-inch pipe, you need two tacks; place them
directly opposite each other. As a rule, four tacks are adequate for standard
size of pipe. The size of a tack weld is determined by the wall thickness of the
pipe. Be sure that a tack weld is not more than twice the pipe thickness in
length or two thirds of the pipe thickness in depth. Tack welds should be the
same quality as the final weld. Ensure that the tack welds have good fusion
and are thoroughly cleaned before proceeding with the weld.

SPACERS

In addition to tack welds, spacers sometimes are required to maintain proper

joint alignment. Spacers are accurately machined pieces of metal that conform
to the dimensions of the joint design used. Spacers are some times referred to
as chill rings or backing rings, and they serve a number of purposes. They
provide a means for maintaining the specified root opening, provide a con
venient location for tack welds, and aid in the pipe alignment. In addition,
spacers can prevent weld spatter and the formation of slag or icicles inside the
pipe.

ELECTRODE SELECTION

Select the electrode that is best suited for the posi tion and type of welding to
be done. For the root pass of a multilayer weld, you need an electrode large
enough, yet not exceeding 3/16 inch, that ensures complete fusion and
penetration without undercutting and slag inclusions.

Make certain the welding current is within the range recommended by the
manufacturers of the welding machines and electrodes.

Apa yang harus diketahui oleh

Welding Inspector mengenai
Preheating dan Postweld
Heat Treatment
Mar 3
Ketika kita melakukan proses pengelasan mungkin diperlukan preheating dan atau
postweld heat treatment. Preheating dan atau postweld heat treatment secara umum
diperlukan untuk menjaga integritas dan mencegah karakteristik logam lasan yang
tidak diinginkan. heat treatment harus dipertimbangkan untung dan ruginya secara
masak dan berhati-hati karena biayanya tidak sedikit dan memerlukan perhatian serta
tenaga yang lebih.
Preheating

Definisi preheat menurut AWS (American Welding Society) adalah panas yang
diberikan kepada logam yang akan dilas untuk mendapatkan dan memelihara preheat
temperature. Sedangkan preheat temperature sendiri definisinya adalah suhu dari
logam induk (base metal) disekitar area yang akan dilas, sebelum pengelasan itu
dimulai. Pada multipass weld definisi preheat temperature adalah suhu sesaat sebelum
pengelasan pada pass (celah) selanjutnya dimulai. Pada multipass weld disebut juga
sebagai interpass temperature (suhu antar pass (celah)).

Preheating bisa saja menggunakan gas burner, oxy-gas flame, electric blancket,
pemanasan induksi, atau pemanasan di furnace. Pemanasan disekitar area pengelasan
disuahakan merata untuk mendapatkan hasil yang bagus. Pemanasan yang berlebihan
atau tidak merata dapat menyebabkan tegangan sisa yang tinggi, distorsi, atau
perubahan metalurgi yang tidak diinginkan pada logam induk.

Ketika preheat diperlukan maka semua sambungan pengelasan harus dipanaskan

sampai pada temperatur yang diinginkan (temperatur preheat bagian luar dan dalam
logam induk harus tercapai), jika memungkinkan panasi logam induk pada salah satu
sisi dan ukur temperatur logam sisi berlawanannya. Panas yang terjadi akan
dihantarkan dengan cara konduksi dan inspektor harus meyakinkan suhu sisi yang
berlawanan tersebut. Informasi mengenai batasan interpass temperatur harus
disertakan dalam WPS. Ketika multipass weld dilakukan maka deposit yang terjadi
setelah pengelasan sebelumnya harus diinspect sebelum melakukan pengelasan lebih
lanjut. Apabila suhu interpass terlalu tinggi dari yang telah ditetapkan dalam WPS
maka pengelasan harus dihentikan dan interpass perlu didinginkan sampai di atas
batasan interpass temperatur sebelum melanjutkan pengelasan.
Berdasarkan sifat metalurgi dan atau sifat mekanis yang diinginkan dari komponen
pengelasan, preheat dan interpass tempearture bisa dievalusi untuk alasan yang
berbeda. Prosedur (WPS) pengelasan untuk baja lunak (mild steel) yang mempunyai
kandungan karbon rendah, hardenability yang relatif rendah bisa saja dipertimbangkan
untuk tidak menggunakan preheat dan interpass temperature tergantung dari ketebalan
material. Prosedur (WPS) yang digunakan untuk pengelasan heat-treatable low alloy
steel dan Chromium-Molybdenum (cromoly) stell akan memerlukan preheat dan
interpass temperature minimum dan maksimum. Material alloy tersebut bisa
mempunyai hardenability yang tinggi dan rentan terhadap hydrogen cracking. Apabila
material tersebut didinginkan terlalu cepat atau terjadi overheating maka dapat
mengakibatkan efek yang serius terhadap performance yang diinginkan. Sewaktu
pengelasan nickel alloy perlu diperhatikan heat input selama proses pengelasan. Heat
input dari proses pengelasan, dan preheat serta interpass temperature dapat
mnegakibatkan efek yang serius kepada metrial tersebut. Heat input yang tinggi dapat
mengakibatkan kelebihan leburan logam induk, presipitasi karbida, dan fenomena
metalurgi yang berbahaya lainnya. Perubahan sifat metalurgikal tersebut dapat
menyebabkan tumbuhnya cracking atau kehilangan ketahanan terhadap korosi.
Prosedur (WPS) untuk pengelasan aluminum alloy seperti tipe heat-treatable 2xxx,
6xxx, dan 7xxx sangat memperhatikan dengan pengurangan heat input keseluruhan.
Untuk material jenis ini suhu maksimum preheat dan interpass temperature dikontrol
untuk meminimalkan annealing dan pengaruh over-aging terhadap heat affected zone
(HAZ) dan hilang atau berkurangnya tensile strength.

Pada aplikasi-aplikasi yang kritis, preheat temperature harus dikontrol dengan presisi.
Pada situasi seperti ini sistem pemanasan yang bisa diatur sangat dibutuhkan,
thermocouple dipasang untuk memonitor bagian yang sedang dipanaskan.
Thermocouple memberikan sinyal untuk mengontrol unit yang bisa mengatur
kebutuhan sumber tenaga untuk memanaskan part tersebut. Dengan menggunakan
peralatan tipe tersebut part yang sedang dipanaskan bisa dikontrol untuk toleransi
yang sangat kecil.

beberapa alasan preheating antara lain :

Untuk mengurangi kelembaban dari area pengelasan. Biasanya dilakukan dengan cara
memanaskan permukaan matrial dengan suhu yang relatif tidak terlalu tinggi, hanya
sedikit diatas titik didih air. Hal tersebut akan mengeringkan permukaan dan
mengghilangkan kontaminan yang tidak diinginkan yang mungkin bisa menyebabkan
porosity, hydrogen embrittlement, atau cracking karena hydrogen selama proses
pengelasan.
Untuk menurunkan gradient temperatur. Semua pengelasan busur menggunakan
sumber panas temperatur tinggi. Pada material yang dilas akan terjadi perbedaan
temperatur antara sumber panas lokal dan material induk yang lebih dingin ketika
pengelasan berlangsung. Perbedaan temperatur tersebut menyebabkan perbedaan
pemuaian panas dan kontraksi serta tegangan yang tinggi disekitar area yang dilas.
Preheating akan mengurangi perbedaan temperatur dari material induk sehingga akan
meminimalkan masalah yang terjadi seperti distrosi dan tegangan sisa yang berlebih.
Apabila tidak dilakaukan preheating maka maka bisa terjadi perbedaan temperatur
yang besar antara area las-lasan dengan logam induk. Hal ini dapat mengakibatkan
pendinginan yang terlalu cepat sehingga menyebabkan terbentuknya martensit dan
pada beberapa material dengan hardenability yang tinggi mungkin terjadi cracking.

Postweld heat treatment

Ada beberapa tipe dari PWHT yang digunakan untuk alasan dan material yang
berbeda pula.

Postweld heat treatment biasanya digunakan untuk stress relief (pelepasan tegangan
sisa). Tujuan dari stress relieving adalah untuk mengurangi semua tegangan sisa atau
tegangan internal yang mungkin terbentuk saat proses pengelasan. Stress relief setelah
pengelasan mungkin saja diperluan untuk mengurangi resiko patah getas (bruttle
fracture), untuk menghndari distorsi saat machining, atau untuk mengurangi resiko
terjadinya stress corrosion cracking.
Untuk beberapa alloy steel, tempering mungkin diperlukan untuk mendapatkan
struktur metalurgi yang cocok. Treatment ini umumnya dilakukan setelah las-lasan
mendingin, tetapi apabila kondisinya kurang meyakinkan bisa saja dilakukan sebelum
lasan mendingin untuk mencegah cracking.
Struktur lasan yang sangat kasar pada baja, akibat dari electro-slag (terak) selama
proses pengelasan, mungkin membutuhkan normalizing stelah proses pengelasan.
Treatment ini akan memperbaiki struktur butir yang kasar, mengurangi tegangan sisa
setelah pengelasan, dan mengurangi daerah keras (hrad zone) di HAZ.
Precipitation hardening alloys, seperti heat-treatable aluminum alloy, kadang-kadang
memerlukan postweld heat treatment untuk mengembalikan sifat fisis aslinya. Pada
beberapa kasus hanya aging treatment yang digunakan, meskipun solution heat
treatment dan artificial aging treatment akan memberikan hasil recovery yang lebih
bagus setelah pengelasan.

Ketika pengelasan berlangsung melibatkan preheating dan atau postweld heat

treatment, sangatlah penting untuk welding inspector memahami kebutuhan dari
prehating dan PWHT untuk meyakinkan bahwa logam induk telah dipanaskan dengan
benar dan persyaratan dari WPS dan atau Code yang dibutuhkan.