TUGAS MAKALAH SANITASI DAN KEAMANAN PANGAN

PENERAPAN HACCP PADA INDUSTRI PENGOLAHAN

TUNA LOIN BEKU

DISUSUN OLEH :
Putri Kusuma Dewi (2016340006)

JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PANGAN DAN KESEHATAN
UNIVERSITAS SAHID JAKARTA
2019
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Ikan tuna (Thunnus sp.) merupakan salah satu komoditas perikanan
Indonesia yang memiliki nilai ekonomis tinggi dan mampu menembus
pasar internasional. Potensi ikan tuna di Perairan Indonesia masih cukup
besar. Hal ini ditunjukkan dengan volume produksi ikan tuna pada tahun
2007 yaitu 191.558 ton. Volume produksi ikan tuna ini naik 20,17% bila
dibandingkan dengan volume produksi ikan tuna tahun 2006 (DKP,
2008a). Sedangkan nilai ekspornya mencapai US$ 304.348.000 pada tahun
2007 atau naik 21,47% dari tahun 2006 (DKP, 2008b). Meskipun terjadi
peningkatan ekspor, industri tuna Indonesia masih menghadapi tantangan
yaitu penolakan oleh negara importir terkait dengan keamanan pangan,
yaitu masalah tingginya kadar histamin. Laporan Rapid Alert System for
Food and Feed (RASFF) UE menunjukkan pada tahun 2007 terdapat 7
kasus penolakan tuna Indonesia dengan 4 kasus diantaranya disebabkan
oleh kadar histamin yang melebihi standar. RASFF merupakan salah satu
kontrol sistem terhadap produk pangan, termasuk perikanan yang masuk
dan beredar di Uni Eropa (EC 2007). Food and Drugs Administration juga
melaporkan 13 kasus penolakan tuna asal Indonesia tahun 2007 dan 7
kasus penolakan tuna asal Indonesia selama tahun 2008 akibat kadar
histamin yang melebihi ambang batas (FDA, 2009). Masalah keamanan
pangan dalam industri tuna tersebut perlu dikontrol dalam suatu sistem
manajemen keamanan pangan. Hazard Analysis Critical Control Point
(HACCP) adalah suatu manajemen keamanan pangan dengan pendekatan
sistematik yang mengidentifikasi dan mengendalikan bahayabahaya untuk
memastikan jaminan keamanan pangan yang telah diterapkan diberbagai
negara sejak awal tahun 1990-an (CAC, 2003). Program HACCP
merupakan dasar seluruh prosedur dan kontrol yang mengacu pada good
manufacturing practices (GMP) dan good hygiene practices (GHP)
(Cormier et al., 2007).

Usaha pencapaian tujuan perusahaan dalam menerapkan HACCP

masih menghadapi berbagai permasalahan, bukan hanya masalah bahan
mentah, alat-alat kerja, mesin-mesin produksi, modal dan lingkungan kerja
saja, tetapi juga menyangkut karyawan (sumber daya manusia) yang
mengelola faktor-faktor produksi tersebut. Ortner (2000) menyatakan
bahwa manusia merupakan faktor yang memainkan peranan penting dalam
manajemen. Berbagai definisi dan pernyataan mengenai kualitas mengarah
pada kenyataan bahwa semua tergantung kualitas dasar sumber daya
manusia yang menanganinya. Menurut penelitian Bas et al. (2007) di
 Turki, kurangnya pengetahuan tentang HACCP merupakan hambatan
utama implementasi HACCP. Sebanyak 63,5% menyatakan bahwa mereka
tidak benar-benar mengetahui tentang HACCP dan 23,5% menyatakan
HACCP terlalu sulit diimplementasikan. Menurut penelitian Ropkins dan
Beck (2000), penerapan HACCP di sejumlah perusahaan di Jerman dan
New Zealand masih belum efektif, ditunjukkan dengan banyaknya
perusahaan makanan yang salah mengidentifikasi CCP dan menganggap
jika sudah melakukan prosedur sanitasi dengan baik berarti melakukan
sistem HACCP. Sedangkan di Negara berkembang seperti Thailand,
menurut penelitian Panisello dan Quantick (2000) banyak hambatan dalam
menerapkan HACCP antara lain karena masalah kurangnya pendidikan
dan pelatihan yang diberikan kepada sumber daya manusia mengenai
HACCP. Oleh karena itu, perusahaan perikanan harus mampu
mempertahankan serta meningkatkan kemampuan yang telah dimiliki
melalui peningkatan sumber daya manusia yang cenderung lebih
ditekankan pada karyawan untuk meningkatkan kualitas kinerja karyawan.
Menurut Thi dan Swierczek (2007) kinerja merupakan gambaran
mengenai tingkat pencapaian pelaksanaan suatu program kegiatan atau
kebijakan dalam mewujudkan sasaran, tujuan, visi, dan misi organisasi.
Sumber daya manusia merupakan fondasi bagi penciptaan nilai. Berbagai
kajian menunjukkan bahwa hingga 85 persen nilai suatu perusahaan
didasarkan pada intangible asset (aset yang tidak tampak, seperti sumber
daya manusia). Hal ini memunculkan dilema yang menarik dimana aset
yang paling penting adalah aset yang kurang dimengerti dan jarang diukur.
Karenanya perlu diwujudkan adanya pengukuran terhadap strategi sumber
daya manusia. Salah satu konsep yang dapat digunakan oleh perusahaan
perikanan adalah human resource scorecard. Human resource scorecard
dapat dijadikan acuan dalam mengatur segala aktivitas karyawan dalam
melakukan tugas dan kewajibannya agar dapat fokus pada strategi dan
tujuan perusahaan untuk menerapkan sistem HACCP (Becker et al., 2001).

1.2 Rumusan Masalah

- Bagaimana cara membuat HACCP yang baik dan benar.
- Bagaimana proses penerapan HACCP pada industri pengolahan Tuna
Loin Beku
1.3 Tujuan
- Memenuhi tugas mata kuliah Sanitasi dan Keamanan Pangan.
- Mengetahui cara membuat HACCP dalam suatu industri.
- Mengetahui proses pengolahan produk berdasarkan implementasi
HACCP.
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Deskripsi dan Klasifikasi Ikan Tuna (Thunnus sp.)

Klasifikasi ikan tuna menurut Saanin (1984) adalah sebagai
berikut:
Filum : Chordata
Subfilum : Vertebrata
Kelas : Teleostei
Subkelas : Actinopterygii
Ordo : Perciformes
Subordo : Scombridei
Family : Scombridae
Genus : Thunnus
Spesies :
- Thunnus obesus (bigeye tuna, tuna mata besar)
- T. alalunga (albacore, tuna alcar)
- T. tonggol (longtail tuna, tuna ekor panjang)
- T. albacares (yellowfin tuna, madidihang)
- T. macoyii (southern bluefin tuna, tuna sirip biru selatan)
- T. thynnus (northern bluefin tuna, tuna sirip biru utara)
- T. atlanticus (blackfin tuna, tuna sirip hitam)

Ikan tuna memiliki bentuk badan seperti cerutu, menandakan

kecepatan dalam pergerakannya. Bagian badannya langsing,
sedangkan bagian paling lebar terletak di tengah-tengah.
Penampang melintang badan ikan tuna umumnya berbentuk bulat
panjang atau agak membulat. Semua bagian badan ditutupi sisik
(kecuali jenis cakalang sama sekali tidak mempunyai sisik) kecuali
pada bagian dada yang mengeras dan seperti perisai. Warna
punggung biru tua kadang-kadang hampir hitam, dan cepat sekali
berubah bila ikan telah mati, sedangkan bagian perut berwarna
agak keputih-putihan (Simorangkir, 1993).

Tuna terdapat di banyak perairan, terutama yang mempunyai

kadar garam tinggi. Di Samudera Hindia penyebarannya meluas
dari 30° LS ke utara dan dari timur Australia hingga pantai
Amerika. Di Samudera Atlantik meluas dari pantai Amerika
hingga benua Afrika dan di Nusantara selain di kedua lautan yang
mengelilingi negara kepulauan juga terdapat di laut yang dalam
diantaranya Laut Bali, Laut Flores, Laut Sawu, dan Laut Arafuru
serta Laut Banda (Simorangkir, 1993). Ikan tuna ada yang hidup di
perairan tertentu, akan tetapi kebanyakan mengadakan migrasi
 sepanjang tahun dengan bergerak cepat dan bergerombol pada
perairan dengan suhu 10-40°C, pada kedalaman 0-400 mdpl (meter
dari permukaan laut) (Tampubolon, 1983).

2.2 Tuna Loin Beku

Tuna Loin mentah beku adalah produk yang dibuat dari
tuna segar atau beku yang mengalami perlakuan penyiangan,
pembelahan membujur menjadi 4 bagian (loin), pembuangan
daging gelap (dark meat), pembuangan lemak, pembuangan kulit,
perapihan, dan pembekuan cepat serta suhu pusatnya maksimum -
18°C (BSN, 2006). Cara penanganan dan pengolahan ikan tuna
loin beku untuk bahan baku tuna segar yang mengacu pada SNI
01-4104.3-2006, adalah sebagai berikut:
1. Penerimaan
Bahan baku ikan tuna yang diterima di unit pengolahan diuji
secara organoleptik, untuk mengetahui mutunya. Bahan baku
kemudian ditangani secara hati-hati, cepat, cermat, dan saniter
dengan suhu pusat produk maksimal 4,4°C.
2. Penyiangan atau tanpa penyiangan
Apabila ikan yang diterima masih dalam keadaan utuh, ikan
disiangi dengan cara membuang kepala dan isi perut.
Penyiangan dilakukan secara cepat, cermat, dan saniter sehingga
tidak menyebabkan pencemaran pada tahap berikutnya dengan
suhu pusat produk maksimal 4,4°C.
3. Pencucian
Ikan tuna dicuci dengan hati-hati menggunakan air bersih dingin
yang mengalir secara cepat, cermat, dan saniter untuk
mempertahankan suhu pusat produk maksimal 4,4°C.
4. Pembuatan loin
Pembuatan loin dilakukan dengan cara membelah ikan menjadi
empat bagian secara membujur. Proses pembuatan loin
dilakukan secara cepat, cermat, dan saniter dan tetap
mempertahankan suhu pusat produk 4,4°C.
5. Pengulitan dan perapihan
Tulang, daging merah, dan kulit yang ada pada loin dibuang
hingga bersih. Pengulitan dan perapihan dilakukan secara cepat,
cermat, dan saniter serta tetap mempertahankan suhu produk
4,4°C.
6. Sortasi mutu
Sortasi mutu dilakukan dengan memeriksa loin apakah masih
terdapat tulang, duri, daging merah, dan kulit secara manual.
 Sortasi dilakukan secara hatihati, cepat, cermat, dan saniter
dengan suhu pusat maksimal 4,4°C.
7. Pembungkusan (wrapping)
Loin yang sudah rapih selanjutnya dikemas dalam plastik secara
individual vakum dan tidak vakum secara cepat. Proses
pembungkusan dilakukan secara cepat, cermat, dan saniter serta
tetap mempertahankan suhu pusat produk maksimal 4,4°C.
8. Pembekuan
Loin yang sudah dibungkus kemudian dibekukan dengan alat
pembeku (freezer) seperti Air Blast Freezer (ABF), Contact
Plate Freezer (CPF), atau Immersion Freezer (IF) dengan air
garam dingin (brine water) hingga suhu pusat ikan mencapai
maksimal -18°C dalam waktu maksimal 4 jam.
9. Penimbangan
Loin ditimbang satu per satu dengan menggunakan timbangan
yang sudah dikalibrasi. Penimbangan dilakukan dengan cepat,
cermat, dan saniter serta tetap mempertahankan suhu pusat
produk maksimal -18°C.
10. Pengepakan
Loin yang telah dilepaskan dari pan pembeku, kemudian
dikemas dengan plastik dan dimasukkan dalam master karton
secara cepat, cermat, dan saniter.
11. Pengemasan
Produk akhir dikemas dengan cepat, cermat secara saniter dan
higienis, pengemasan dilakukan dalam kondisi yang dapat
mencegah terjadinya kontaminasi dari luar terhadap produk.
12. Pelabelan dan pemberian kode
Setiap kemasan produk tuna loin beku yang akan
diperdagangkan agar diberi tanda dengan benar dan mudah
dibaca, mencantumkan bahasa yang dipersyaratkan disertai
keterangan sekurang-kurangnya sebagai berikut:
a) Jenis produk
b) Berat bersih produk
c) Nama dan alamat lengkap unit pengolahan secara lengkap
d) Bila ada bahan tambahan lain diberi keterangan bahan
tersebut
e) Tanggal, bulan, dan tahun produksi
f) Tanggal, bulan, dan tahun kadaluwarsa
13. Penyimpanan
Penyimpanan tuna loin beku dalam gudang beku (cold storage)
dengan suhu maksimal -25°C dengan fluktuasi suhu maksimal ±
2°C. Penataan produk dalam gudang beku diatur sedemikian
 rupa sehingga memungkinkan sirkulasi udara dapat merata dan
memudahkan pembongkaran. Persyaratan mutu dan keamanan
pangan tuna loin beku yang dianjurkan sesuai dengan SNI 01-
4104.1-2006 ditunjukkan pada Tabel 1.

Tabel 1. Persyaratan mutu dan keamanan pangan tuna loin beku

(SNI 01-4104.1-2006)

2.3 Histamin
Histamin diketahui sebagai penyebab utama scombroid
poisoning yang muncul akibat mengkonsumsi hewan famili scombroid
seperti tuna, mackarel, cakalang, bonito dan sejenisnya. Histamin adalah
senyawa amin biogenik yang terbentuk dari asam amino histidin akibat
reaksi dengan enzim dekarboksilase (Sumner et al., 2004).
Pembentukan histamin dapat terjadi melalui dua cara yaitu
autolisis dan aktivitas bakteri. Jumlah histamin yang dihasilkan melalui
aktivitas enzim selama proses autolisis sangat rendah dibandingkan
dengan histamin yang dihasilkan oleh aktivitas bakteri selama proses
pembusukkan berlangsung. Pada kondisi optimum jumlah maksimum
histamin yang dapat diproduksi melalui proses autolisis tidak dapat
melebihi 10-15 mg/100 gram daging ikan. Pembentukan histamin
berbeda untuk setiap spesies ikan, hal ini tergantung pada kandungan
histidin, tipe, dan banyaknya bakteri yang menunjang pertumbuhan dan
reaksi mikroba serta dipengaruhi oleh temperatur dan pH lingkungan
(Kimata, 1961).
 Selama proses kemunduran mutu, bakteri memproduksi enzim
dekarboksilase yang akan mengubah histidin bebas dan asam amino lain
pada daging ikan menjadi histamin dan amin biogenik lain seperti
putresin (dari ornitin), kadaverin (dari lisin), dan spermidin dan spermin
(dari arginin) (Eitenmiller dan De Souza, 1984 dalam Lehane dan Olley,
2000). Ketika enzim histidin dekarboksilase sudah terbentuk maka enzim
tersebut akan terus membentuk histamin walaupun bakterinya sudah
tidak aktif (Kimata, 1961). Bakteri jenis Clostridium perfringens,
Enterobacter aerogenes, Klebsiella pneumoniae, Morganella morganii,
Proteus mirabilis, Raoutella planticula dan Vibrio alginolyticus termasuk
dalam golongan bakteri yang menyebabkan histamin terbentuk sampai
tingkat membahayakan (Kanki et al 2002; Borgstrom, 1961; Taylor et al.,
1979 dalam Yoshinaga dan Frank, 1982).
Secara fisiologis histamin dalam dosis rendah diperlukan sebagai
fungsi normal sistem tubuh. Memakan makanan yang mengandung
sedikit histamin akan memberikan efek yang kecil bagi manusia, namun
jika mengandung banyak histamin maka akan bersifat toksik. Sistem
intestinal dari manusia mengandung enzim diamine oxidase (DAO) dan
Histamin N-methyl transferase (HMT) dimana akan mendegradasi
histamin menjadi produk yang tidak berbahaya, akan tetapi jika dosis
histamin yang dikonsumsi besar maka kemampuan dari DAO dan HMT
untuk menghancurkan histamin akan menyebabkan efek toksik dari
histamin pada jaringan tubuh. Gejala keracunan histamin adalah gatal-
gatal, diare, demam, sakit kepala, dan tekanan darah turun (Keer et al.,
2002).
Food and Drug Administration (FDA) menetapkan bahwa untuk
ikan tuna dan ikan sejenisnya, 5 mg histamin/100 gram daging ikan
merupakan jumlah yang harus diwaspadai, sedangkan 50 mg histamin/
100 gram daging ikan merupakan jumlah yang membahayakan atau
dapat menimbulkan keracunan. Oleh karena itu, jika ditemukan ikan
dengan kandungan 5 mg histamin/100 gram daging ikan pada satu unit,
maka terdapat kemungkinan pada unit yang lain, kadar histamin dapat
mencapai lebih dari 50 mg/100 gram (FDA, 2001).
2.4 Sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
Sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
merupakan suatu sistem yang digunakan untuk menilai bahaya dan
menetapkan sistem pengendalian yang memfokuskan pada pencegahan.
HACCP menekankan pentingnya mutu dan keamanan pangan, karena itu
sebagai suatu sistem, HACCP dapat diterapkan pada seluruh mata rantai
proses pengolahan produk pangan mulai dari bahan baku sampai
produk dikonsumsi (Pierson dan Corlett, 1992).
HACCP mempunyai pendekatan sistematik dalam
mengidentifikasi bahaya untuk memastikan keamanan pangan. HACCP
merupakan alat untuk menilai bahaya dan menerapkan kontrolnya, yang
difokuskan pada pencegahan. Program HACCP didasarkan pada tujuh
prinsip. Ketujuh prinsip tersebut adalah (CAC, 2003):
1. Melakukan suatu analisis bahaya (hazard analysis) dengan
mengidentifikasi dan menginventarisasi bahaya-bahaya
terhadap keamanan produk pangan yang dapat terjadi dalam
proses produksi serta tindakan-tindakan pencegahan yang
diperlukan untuk mengendalikan bahaya atau risiko potensial
yang membahayakan.
2. Mengidentifikasi titik pengendalian kritis (Critical Control Point -
CCP). CCP adalah tahapan dimana jika terjadi kehilangan kendali
akan mengakibatkan bahaya keamanan pangan. CCP ditentukan
dengan decision tree yang mengacu pada CAC (2003).
3. Menetapkan batas-batas kritis (Critical limit). Suatu batas kritis
adalah nilai maksimum atau minimum yang harus dikendalikan
pada setiap CCP. Biasanya berhubungan dengan kriteria seperti
suhu, pH, kadar air dan lain-lain.
4. Prosedur pemantauan (monitoring) yang terdiri atas aktivitas
pengamatan, pengukuran atau pengujian yang dilakukan untuk
menilai apakah suatu CCP berada dalam batas-batas kritis yang
ditetapkan atau tidak.
5. Melakukan tindakan korektif dan pencegahan yang diperlukan.
Program HACCP harus mencakup prosedur tindakan korektif
dan/atau preventif untuk menghindari pemusnahan produk dari
ketidaksesuaian serta melakukan memperbaikinya.
6. Melakukan verifikasi ulang terhadap rencana HACCP secara
regular dan periodik untuk melihat apakah sistem efektif sesuai
dengan rencana awal dan jika memungkinkan rencana-rencana
dapat dimodifikasi untuk mencapai tujuan keamanan produk.
Frekuensi verifikasi harus cukup untuk melihat apakah HACCP
berjalan efektif.
7. Mendokumentasikan catatan-catatan untuk mengembangkan
suatu prosedur pengendalian catatan yang efektif, konsisten
dan dapat diandalkan. Catatancatatan ini diperoleh selama
operasi program HACCP dan harus selalu tersedia untuk
penggunaan dan tinjauan manajemen.

Penerapan sistem HACCP di industri perikanan Indonesia

ternyata masih belum efektif dilakukan untuk menjamin tidak
adanya bahaya keamanan pangan (food safety). Sistem
dokumentasi (record keeping), misalnya dilakukan hanya untuk
memenuhi formalitas sertifikasi dari instansi yang berwenang saja
dengan penekanan hanya pada aspek prasyarat kelayakan dasar
 (pre-requisite) yang tidak dioptimalkan fungsinya sebagai alat yang
dapat memberikan informasi mengenai efektivitas proses produksi
yang sedang berlangsung. Berdasarkan evaluasi dengan konsep
dasar lean six sigma yang dilakukan oleh Dahyar (2009), hasil
penilaian keefektivitasan dari pengendalian risiko bahaya histamin
menunjukkan bahwa pengendalian CCP masih belum berjalan
efektif.

2.5 Manajemen Kinerja

Manajemen kinerja merupakan sebuah proses untuk
menetapkan apa yang harus dicapai dan pendekatan apa yang
digunakan untuk mengelola dan mengembangkan manusia melalui
suatu cara yang dapat meningkatkan kemungkinan bahwa sasaran dapat
dicapai dalam jangka waktu tertentu (Moeheriono, 2009).
Ada beberapa hambatan yang umum dihadapi dalam
perancangan dan penerapan sistem manajemen kinerja. Pertama adalah
adanya sikap reluktansi (tidak mau berubah) dari individu-individu yang
ada dalam organisasi. Sistem manajemen kinerja yang selama ini
diberlakukan biasanya bukan dirancang secara konseptual untuk
keperluan organisasi, tetapi diadopsi dari sistem yang diterapkan di
negara Eropa atau Jepang. Banyak perusahaan di Indonesia menerapkan
ISO, Malcom Baldrige Award, the Balance Scorecard, dan Six Sigma,
namun kinerja perusahaan tidak menunjukkan perbaikan yang
signifikan. Bhote (2003) memperlihatkan tingkat efektivitas dari
berbagai sistem manajemen kinerja seperti terlihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Efektivitas penerapan sistem manajemen kinerja

Berdasarkan data tersebut, dapat dilihat bahwa penerapan

manajemen kinerja ternyata tidak ada yang mencapai efektivitas di atas
50 dalam skala 100. Banyak perusahaan di Indonesia yang menerapkan
hampir semua pendekatan di atas secara tidak terintegrasi, sehingga
sering menimbulkan sinisme di kalangan karyawan (Wibisono, 2006).
Penilaian prestasi kinerja adalah proses yang meliputi, (1)
penetapan standar prestasi kerja, (2) penilaian prestasi kerja aktual
karyawan dalam hubungan dengan standar kerja, dan (3) memberi
umpan balik kepada karyawan dengan tujuan memotivasi orang
tersebut untuk menghilangkan kemunduran prestasi kerja. Ada
beberapa metode penilaian kinerja yang biasa digunakan dalam
 perusahaan, mulai dari yang sangat sederhana hingga yang rumit.
Metode yang paling sederhana adalah metode ranking langsung. Dalam
metode ini atasan mengurutkan para pegawai dari yang terbaik sampai
yang terburuk, berdasarkan kinerja secara keseluruhan. Metode ini
hanya cocok diterapkan pada organisasi yang masih berskala kecil dan
sederhana (Wibisono, 2006).
Metode ranking lainnya adalah metode ranking alternatif.
Dalam metode ini pegawai yang paling bagus ditempatkan pada ranking
paling tinggi dan pegawai paling buruk ditempatkan pada ranking
terendah. Metode lain adalah metode perbandingan berpasangan.
Dalam metode ini seorang karyawan dibandingkan secara berpasangan
terhadap semua kayawan, misalnya karyawan A dibandingkan dengan
karyawan B, karyawan A dbandingkan dengan karyawan C, karyawan A
dibandingkan dengan karyawan D, dan seterusnya. Jadi, setiap orang
dibandingkan dengan orang lain atas dasar keseluruhan hasil kinerja
(Moeheriono, 2009).
Untuk memperbaiki kinerja organisasi dibutuhkan karyawan
yang bekerja sungguh-sungguh dan bahagia. Hasil riset mengenai
kebahagiaan di tempat kerja menunjukkan bahwa kesejahteraan
karyawan memainkan peran penting dalam peningkatan kinerja
organisasi. Hasil riset tersebut juga membuktikan adanya hubungan
yang kuat antara kebahagiaan karyawan dengan kesungguhan bekerja di
tempat kerja (Rampersad, 2006).
2.6 Human Resource Scorecard
Human resources scorecard adalah suatu sistem pengukuran
sumber daya manusia yang mengaitkan manusia - strategi - kinerja
untuk menghasilkan perusahaan yang unggul. Human resources
scorecard menjabarkan visi, misi, dan strategi menjadi aksi human
resources yang dapat diukur kontribusinya. Human resources scorecard
menjabarkan sesuatu yang tak berwujud/intangible (leading/sebab)
menjadi berwujud/tangible (lagging/akibat) (Becker et al., 2001).
Perbedaan pokok antara tangible dan intangible asset dapat dilihat pada
Tabel 3.
Tabel 3. Perbedaan pokok antara tangible dan intangible asset
 Human resource scorecard bukan hanya merupakan suatu alat
pengukuran kinerja manajemen, karena bila diimplementasikan secara
tepat akan membantu organisasi dalam memaksimalkan penggunaan
sumber daya dan apabila terdapat penyimpangan-penyimpangan dapat
membawa organisasi tersebut kembali kepada tujuan strategis yang
telah ditetapkan (Kaplan dan Norton, 1996).

Ada beberapa prinsip dasar yang harus dipahami terlebih dahulu

dengan benar sebelum mengimplementasikan human resource
scorecard, (Moeheriono, 2009) yaitu:

a) human resource scorecard adalah bagian dari strategi perusahaan.

b) dalam strategi human resource scorecard harus ada hubungan
sebab terlebih dahulu baru kemudian akibat yang ditimbulkan apa,
atau dengan kata lain harus ada kombinasi dari indikator akibat dan
sebab.
c) dasar pemikiran yang digunakan adalah “apa yang dapat diukur
itulah yang dapat dikelola, setelah mendapatkan apa yang dikelola
baru dapat diimplementasikan dan dievaluasi”.

Human resource scorecard merupakan suatu pendekatan baru

dalam pengukuran kinerja sumber daya manusia dalam rangka
meningkatkan kinerja perusahaan. Model pengukuran ini sangat penting
bagi manajer sumber daya manusia untuk menghadapi tantangan masa
depan, mengingat lingkungan yang selalu berubah. Proses pelaksanaan
human resource scorecard terdiri dari tujuh langkah (Becker et al.,
2001), yaitu:

1. Mendefinisikan strategi bisnis secara jelas.

Langkah pertama yang dilakukan sebelum membangun strategi
pengembangan SDM adalah mengklarifikasi kembali kebijakan
dan strategi pengembangan perusahaan secara keseluruhan.
Pertanyaan-pertanyaan yang berkaitan dengan bagaimana
perusahaan menciptakan nilai, strategi-strategi apa yang
membuat perusahaan sukses, ukuran-ukuran apa yang bisa
menunjukkan kesuksesan perusahaan harus sudah
terformulasikan dengan jelas dan sudah terkomunikasikan
dengan baik ke seluruh lapisan karyawan / organisasi. Kuncinya
ialah menyatakan sasaran perusahaan secara demikian sehingga
karyawan memahami peran mereka dan organisasi mengetahui
bagaimana mengukur keberhasilannya dalam mencapai sasaran
tersebut.
2. Membangun sebuah kasus bisnis untuk SDM sebagai aset
strategis.
 Setelah perusahan mengklarifikasi strategi, profesional SDM
perlu membangun kasus bisnis untuk mengetahui mengapa dan
bagaimana SDM dapat mendukung pencapaian strategi
tersebut. Departemen SDM dapat menjadi model strategi,
apalagi manajer lini dan manajer SDM mau membagi tanggung
jawab dalam proses implementasi strategi tersebut.
3. Membuat peta strategis.
Setiap organisasi dalam memenuhi kebutuhan pelaksanaan
selalu melakukan serangkaian aktivitas-aktivitas spesifik yang
jika digambarkan akan membentuk suatu rantai penciptaan
nilai. Dengan peta strategis kita dapat mengetahui hubungan
antara strategi bisnis dan aktivitas human resource. Tujuan peta
strategi adalah untuk menunjukkan dan mendokumentasikan
berbagai peran dan kontribusi yang dibuat human resource
pada organisasi. Contoh peta strategi yang telah digunakan
terdapat pada Peraturan Menteri Negara Pendayagunaan
Aparatur Negara (PAN) dan Reformasi Birokrasi No. 15/2008
tentang Pedoman Umum Reformasi Birokrasi, secara visual
diuraikan oleh Tjahjono dalam Kompas (21 Desember 2009).
Pihak Kementerian PAN dan Reformasi Birokrasi telah
menggunakan peta strategi ini untuk melakukan reformasi
birokrasi di berbagai departemen.
4. Mengidentifikasi HR Deliverable di dalam peta strategi.
Peran strategis departemen SDM terjadi ketika terjadi titik temu
antara strategi bisnis perusahaan dengan program-program
yang dijalankan oleh departemen SDM. Semakin sering titik
temu diantara keduanya terjadi, maka semakin strategis pula
peran SDM dalam perusahaan tersebut. Untuk merealisasikan
hal ini, para professional di departemen SDM harus memahami
aspek bisnis perusahaan secara keseluruhan. Bila hal ini tidak
terpenuhi, para manager dari fungsi lain tidak akan menghargai
kebijakan yang diambil oleh departemen SDM. Berdasarkan
strategi perusahaan, departemen SDM tersebut kemudian
membuat HR Deliverable yang dirancang untuk mendukung
realisasi dari strategi dan kinerja perusahaan seperti apa yang
memerlukan kompetensi dan tugas organisasi yang tepat.
5. Menyelaraskan “arsitektur” SDM dan HR Deliverable.
Setelah HR Deliverable ditentukan, maka tahap selanjutnya
adalah menyesuaikan HR Deliverable tersebut dengan arsitektur
SDM yang dimiliki oleh departemen SDM. Human resource
strategic architecture merupakan dasar-dasar dari peranan
sumber daya strategis yang mencakup 3 (tiga) dimensi, yaitu:
fungsi sumber daya manusia, sistem sumber daya manusia, dan
 perilaku karyawan. Menurut Moeheriono (2009), pada langkah
ini dirancang sistem sumber daya manusia yang dapat
mendukung HR deliverable.

6. Merancang sistem pengukuran strategis.

Setelah tercipta keselarasan antara HR deliverable dengan
arsitektur SDM, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan
ukuran-ukuran strategis (key performance indicator) untuk tiap
HR deliverable. Dalam proses penyusunan HR scorecard, HR
deliverable merupakan sasaran strategis yang harus dicapai oleh
departemen SDM.
7. Mengelola implementasi melalui pengukuran.
Setelah HR scorecard dikembangkan dengan ukuran-ukuran
strategis, hasilnya menjadi alat ukur yang sangat berguna untuk
menjaga skor pengaruh SDM terhadap kinerja organisasi.
 BAB 3
METODOLOGI

3.1 Kerangka Pemikiran Penelitian

Penelitian ini terdiri dari tiga tahap, yaitu penilaian
programkelayakan dasar (pre requisite program), evaluasi
penerapan program Hazard Analysis Critical Control Point
(HACCP) dan merancang keterkaitan kinerja dan
kompetensi berdasarkan konsep Human Resource
Scorecard dengan keberhasilan implementasi HACCP.
Penilaian kelayakan dasar (pre requisite program)
menggunakan daftar penilaian unit pengolahan ikan yang
diterbitkan oleh Direktorat Jenderal Pengolahan dan
Pemasaran Hasil Perikanan (2007). Sedangkan tahap
evaluasi penerapan program HACCP mengacu pada
aplikasi prinsip HACCP yang ditentukan dalam CODEX
Food Hygiene Basic Text yang diadopsi oleh SNI 01-
4852-1998.

Tahap selanjutnya adalah merancang keterkaitan

kinerja dan kompetensi berdasarkan konsep Human
Resource Scorecard dengan keberhasilan implementasi
HACCP yang dilakukan dengan menggunakan model tujuh
langkah penerapan peran strategis sumber daya manusia
(SDM) berdasarkan Becker et al. (2001). Tahap ini
dilakukan dengan menghubungkan tahapan proses produksi

tuna loin yang menjadi CCP (dari hasil analisis bahaya)

dengan sumber daya manusia yang menanganinya. Tahapan
proses produksi tuna loin yang menjadi
CCP merupakan tahapan dimana jika terjadi kehilangan
kendali akan mengakibatkan bahaya keamanan pangan.
Oleh karena itu harus ditangani dan diawasi oleh sumber
daya manusia dengan kompetensi tertentu. Hal ini
dilakukan agar kinerja yang dihasilkan menjadi lebih baik
sehingga didapatkan keberhasilan
dalam implementasi HACCP.
Langkah pertama dari model tujuh langkah peran
strategis SDM berdasarkan Becker et al. (2001) adalah
mendefinisikan strategi secara jelas. Jenis data yang
digunakan pada langkah ini adalah data sekunder berupa
visi, misi, dan strategi perusahaan. Kemudian menetapkan
peran sumber daya manusia sebagai aset strategis dengan
mendefinisikan mengapa (why) dan bagaimana (how)
sumber daya manusia dapat mendukung implementasi
strategi perusahaan yang telah ditetapkan. Langkah ketiga
adalah membuat peta strategi (strategy map) untuk
mendefinisikan proses penciptaan nilai (value creation)
dalam organisasi. Langkah keempat dilakukan dengan
mengidentifikasi kontribusi sumber daya manusia (human
resource deliverable) dalam peta strategi yang kemudian
diselaraskan dengan arsitektur sumber daya manusia
(human resource architecture). Langkah selanjutnya adalah
merancang sistem pengukuran sumber daya manusia
strategis dan langkah terakhir adalah melakukan
pengukuran sumber daya manusia dengan alat ukur yang
telah didapat. Pengukuran sumber
daya manusia dilakukan dengan dua cara, yaitu observasi
dan menggunakan metode statistika pengendalian proses
(Statistical Process Control/SPC) terintegrasi dengan
konsep six sigma yang mengacu pada Gaspersz (2001).
Jenis data yang digunakan adalah data hasil rekaman
(record keeping) tahapan CCP di Perusahaan bulan Oktober
sampai pertengahan November 2009. Proses
pengolahan data dilakukan menggunakan software
Microsoft Office Excell 2007. Secara garis besar, kerangka
pemikiran penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 2.
3.2 Metode Penelitian
Penelitian ini terdiri dari tiga tahap, yaitu
penilaian program kelayakan dasar (pre requisite
program), evaluasi penerapan program Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP) dan merancang
keterkaitan kinerja dan kompetensi berdasarkan konsep
Human Resource Scorecard dengan keberhasilan
implementasi HACCP.
3.2.1 Evaluasi penerapan program Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP)
Tahap selanjutnya adalah mengevaluasi
penerapan program Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP). Penerapan tahap ini mengacu pada
CODEX Food Hygiene Basic Text yang diadopsi oleh
SNI 01-4852-1998. Tahapan penerapan HACCP tersebut
adalah :
1. Pembentukan tim HACCP.
Langkah ini dilakukan dengan mengambil data
sekunder berupa struktur tim HACCP.
2. Deskripsi produk.
Deskripsi produk merupakan sebuah daftar yang
berisikan jenis produk akhir yang dicakup dalam
konsep HACCP. Langkah ini dilakukan dengan
mengambil data sekunder berupa deskripsi produk.
3. Identifikasi kegunaan.
Setiap produk yang akan dikendalikan melalui
sistem HACCP terlebih dahulu harus ditentukan
rencana penggunaannya. Langkah ini dilakukan
dengan mengambil data sekunder berupa identifikasi
kegunaan produk yang terdapat dalam HACCP plan.
4. Penyusunan diagram alir proses produksi.
Alur proses bertujuan untuk menggambarkan urutan
atau tahap operasional produk mulai dari tahap
penerimaan sampai pemuatan. Penyusunan diagram
alir dilakukan dilakukan dengan melihat alur proses
produksi dan mengurutkannya mulai dari tahap
penerimaan bahan baku hingga pemuatan ke dalam
kontainer.
5. Verifikasi diagram alir.
Tahapan ini sangat penting karena menjadi dasar
atau sarana untuk menganalisis bahaya. Langkah ini
dilakukan oleh Manager QC dengan mencocokan
 diagram alir proses yang telah dibuat dengan proses
pada lini produksi yang selanjutnya diketahui oleh
ketua tim HACCP.
6. Analisis bahaya.
Analisis bahaya adalah proses pengumpulan dan
penilaian informasi mengenai bahaya dan keadaan
sampai dapat terjadinya bahaya untuk menentukan
mana yang berdampak nyata terhadap keamanan
pangan dan harus ditangani dalam rencana HACCP.
Langkah ini dilakukan dengan mengidentifikasi dan
menginventarisasi bahaya-bahaya terhadap
keamananan produk yang dapat terjadi dalam proses
produksi serta tindakan-tindakan pencegahan yang
diperlukan untuk mengendalikan bahaya atau risiko
potensial yang membahayakan. Lembar analisis
bahaya dapat dilihat pada Lampiran 5.
7. Identifikasi Critical Control Point (CCP).
Setiap tahapan yang menyebabkan adanya bahaya
yang nyata harus diidentifikasi lebih lanjut untuk
meyakinkan apakah tahapan tersebut termasuk
dalam CCP atau tidak. Langkah ini dilakukan
dengan menilai CCP dengan menggunakan decision
tree atau diagram pengambilan keputusan yang
mengacu pada CAC (2003).
8. Penetapan batas-batas kritis (critical limit).
Batas kritis adalah nilai maksimum atau minimum
yang harus dikendalikan pada setiap CCP. Langkah
ini dilakukan dengan mengambil data sekunder
berupa data batas kritis yang digunakan pihak
perusahaan yang terdapat dalam HACCP plan.
9. Prosedur monitoring.
Prosedur monitoring terdiri atas aktivitas
pengamatan, pengukuran atau pengujian yang
dilakukan untuk menilai apakah suatu CCP berada
dalam batas-batas kritis yang ditetapkan atau tidak.
Langkah ini dilakukan dengan membuat suatu tabel
pengendalian CCP yang mengacu pada CAC (2003)
yang berisi apa, bagaimana, kapan dan siapa yang
melakukan pemantauan. Tabel pengendalian CCP
dapat dilihat pada Lampiran 6.
10. Penetapan tindakan koreksi.
Tindakan koreksi merupakan prosedur-prosedur
yang harus dilaksanakan ketika batas kritis
terlampaui. Tindakan koreksi harus segera
dilaksanakan apabila terjadi kegagalan dalam
pengawasan pada CCP. Langkah ini dilakukan
dengan membuat suatu tindakan koreksi yang harus
dilakukan apabila batas kritis dilampaui. Tindakan
ini tercantum dalam tabel pengendalian CCP yang
dapat dilihat pada Lampiran 6.
11. Penetapan prosedur verifikasi.
Verifikasi merupakan metode, prosedur, pengujian,
dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan
untuk menentukan kesesuaian dengan HACCP plan.
Langkah ini dilakukan dengan membuat suatu
langkah berupa metode, prosedur ataupun pengujian
yang dapat dilakukan apabila batas kritis terlampaui.
Prosedur ini tercantum dalam tabel pengendalian
CCP yang dapat dilihat pada Lampiran 6.
12. Prosedur pencatatan dan pendokumentasian.
Salah satu kunci dari keberhasilan jalannya sistem
HACCP yaitu keakuratan sistem pencatatan (record
keeping). Semua kegiatan yang berhubungan dengan
pemantauan CCP dan kegiatan lainnya yang terkait
harus dicatat dengan baik.
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pembentukan tim HACCP

PT Makmur Jaya Sejahtera telah menerapkan
HACCP sejak tahun 1998. Tim HACCP di PT
Makmur Jaya Sejahtera yaitu General Manager
sebagai pimpinan dari Assistant General Manager,
Production Manager, QC Manager, HRD Manager,
QC staf,f QC Laboratory dan Mechanic. Tim
HACCP harus memiliki pengetahuan dan
pengalaman multi disiplin dalam mengembangkan
dan menerapkan sistem manejemen keamanan
pangan. Keahlian yang dicakup di antaranya tentang
produk, proses dan program HACCP yang
diterapkannya (Moy et al., 1994). Surat penugasan
tim HACCP PT. Makmur Jaya Sejahtera.
4.2 Deskripsi produk
Deskripsi produk adalah sebuah daftar yang
berisikan seluruh informasi lengkap produk akhir.
Dengan deskripsi produk ini maka akan lebih
mudah menganalisis bahaya dan mengendalikan
titik kritis produk tersebut. Deskripsi produk tuna
loin beku dapat dilihat pada Tabel 7.
4.3 Identifikasi kegunaan
Identifikasi kegunaan produk biasanya
didasarkan pada pengguna produk yang diharapkan
dan pengguna akhir produk atau konsumen (Moy et
al., 1994). Produk tuna loin beku yang dihasilkan
oleh PT Makmur Jaya Sejahtera merupakan produk
siap masak dengan mutu ekspor yang ditujukan
untuk negara Amerika, Eropa, Asia dan umum.
Produk ini dapat digolongkan ke dalam produk yang
beresiko tinggi karena sasaran konsumennya umum
(Thaheer 2005). Dengan diterapkannya HACCP
dalam unit pengolahan tuna loin beku diharapkan
dapat menghindari dan mencegah bahaya-bahaya
yang kemungkinan beresiko buruk terhadap
konsumen dan menghasilkan produk yang aman,
bermutu tinggi dan tidak merugikan secara
ekonomi.
4.4 Diagram Alir Proses Produksi
Alur proses bertujuan untuk menggambarkan urutan atau tahap operasional
produk mulai dari tahap penerimaan sampai pemuatan. Diagram alir proses
harus menggambarkan bagaimana produk tersebut ditangani. Tujuan dari
dibuatnya diagram alir proses produksi tuna loin beku ini, yaitu sebagai
dasar untuk melakukan analisis bahaya pada setiap tahapan proses. Format
dari diagram alir sangat beragam dan belum ada standarnya. Diagram alir
meliputi setiap tahapan proses yang dilalui bahan baku. Diagram alir
tersebut dibuat berdasarkan pengamatan tahap proses produksi yang
dijalankan (Moy et al., 1994). Tahapan ini sangat penting karena menjadi
dasar atau sarana untuk menganalisis bahaya. Diagram alir proses produksi
tuna loin beku dapat dilihat pada Gambar 5.

4.5 Verifikasi Diagram Alir

Diagram alir yang telah dibuat harus diverifikasi
keakuratannya dengan kenyataan proses dilapangan. Berbekal
diagram alir yang tersedia, dilakukan pemeriksaan ke dalam lini
produksi secara hati-hati. Bila ternyata diagram alir tersebut tidak
tepat atau kurang sempurna, harus dilakukan modifikasi. Diagram
 alir yang telah dibuat dan diverifikasi kemudian didokumentasikan.
Verifikasi diagram alir dilakukan oleh QC Manager.

4.6 Analisis bahaya

Tim HACCP harus mencatat semua bahaya biologi, kimia
dan/atau fisika yang mungkin ada dalam tiap tahapan proses.
Bahaya adalah kontaminasi biologi, kimia dan/atau fisika yang
tidak diharapkan. Kemudian tim HACCP harus menjelaskan dan
mempertimbangkan tindakan pengendaliannya. Analisis bahaya
adalah proses pengumpulan dan penilaian informasi mengenai
bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya untuk
menentukan mana yang berdampak nyata terhadap keamanan
pangan dan harus ditangani dalam rencana HACCP (Moy et al.,
1994). Langkah ini dilakukan dengan mengidentifikasi dan
menginventarisasi bahaya-bahaya terhadap keamananan produk
yang dapat terjadi dalam proses produksi serta tindakan-tindakan
pencegahan yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya atau
risiko potensial yang membahayakan. Lembar analisis bahaya
dapat dilihat pada Lampiran 5.
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil evaluasi yang telah dilakukan, PT Makmur Jaya
Sejahtera telah melaksanakan HACCP dengan baik. Hal ini terlihat dari
telah dilaksanakannya 12 langkah dan 7 prinsip penerapan HACCP
mengacu SNI 01-4852-1998, mulai dari telah dibentuknya tim HACCP
hingga adanya prosedur pencatatan dan pendokumentasian. Ini dibuktikan
juga dengan tingkat penerimaan negara importir terhadap produk yang
dihasilkan PT Makmur Jaya Sejahtera yang tidak pernah mengalami
penolakan. Berdasarkan analisis bahaya, identifikasi titik kendali kritis
(CCP), dan pengendalian titik kendali kritis (CCP) yang telah dilakukan,
yang tergolong sebagai CCP adalah tahap penerimaan bahan baku
(receiving), tahap pendinginan dengan es curai (chilling with slush ice)
dan tahap penyimpanan beku (storaging).

Dilihat dari jumlah penolakan yang dialami, PT Makmur Jaya

Sejahtera merupakan perusahaan yang tidak pernah mengalami penolakan
oleh negara importir akibat histamin. Artinya keberhasilan implementasi
HACCP memang ditentukan oleh kompetensi dan kinerja individu.

5.2 Saran
Sebaiknya dilakukan analisis lebih lanjut yang membahas tentang
faktor motivasi, pengembangan karir dan kesejahteraan karyawan untuk
meningkatkan kinerja organisasi misalnya dengan menggunakan Total
Performance Scorecard, sehingga keseimbangan antara kinerja organisasi
dalam menerapkan HACCP dengan kinerja karyawan menjadi lebih baik
lagi.
 DAFTAR PUSTAKA

Zaharani Yahya, Ika. 2010. “Keterkaitan Kinerja dan Kompetensi

Berdasarkan Human Resource Scorecard dengan Keberhasilan
Implementasi HACCP pada Proses Pengolahan Tuna Loin Beku”
Skripsi. Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan. Institut Pertanian
Bogor. Bogor.

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 1998. SNI 01-4852-1998. Sistem

Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACP) serta
Pedoman Penerapannya. Jakarta : Dewan Standarisasi Nasional.

[BSN]Badan Standarisasi Nasional. 2006. SNI 01-4104.1-2006.

Persyaratan Mutu dan Keamanan Pangan Tuna Loin Beku. Jakarta :
Dewan Standarisasi Nasional.

Saanin, H. 1984. Taksonomi dan Kunci Identifikasi Ikan I & II. Jakarta :
Bina Cipta.
Simorangkir S. 1993. Zona Perikanan 200 mil. Bali : PT Bali Fisherytama.
LAMPIRAN