Laporan PKL PT. POMI

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PT. PAITON OPERATION & MAININTENANCE INDONESIA

“PERANCANGAN PANEL KONTROL RECEPTACLE PADA PROSES
UNLOADING BULK CHEMICAL SENYAWA CO2 TURBINE BUILDING
AREA”
Disusun Oleh :
ILHAM AKBAR MUHAMMAD 1641150086

MIFTAHUL HUDA 1641150046
NAFIS ILHAM FAKHRUDDIN 1641150022
PROGRAM STUDI D4 SISTEM KELISTRIKAN

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2019
LEMBAR PENGESAHAN POLITEKNIK
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PT. PAITON OPERATION & MAINTENANCE INDONESIA
Jl. Raya Surabaya-Situbondo Km 141 Paiton, Probolinggo - 67291
Tanggal Pelaksanaan : 10 Juni 2019 – 31 Juli 2019
Disetujui Oleh :
Ketua Program Studi Pembimbing Politeknik

Sistem Kelistrikan
Ahmad Hermawan, ST., MT Sapto Wibowo, S.T., M.Sc., Ph.D

NIP. 196606221995121001 NIP. 197603142003121003
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Elektro
Mochammad Junus, ST., MT

NIP. 197206191999031002
i
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa telah memberikan
Rahmatdan Hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan PKL (Laporan Praktek Kerja
Lapangan) dengan judul “Perancangan Panel Kontrol Receptacle Pada Proses Unloading
Bulk Chemical Senyawa CO2 Turbine Building Area”.
Disadari bahwa tulisan ini masih jauh dari sempurna, maka diharapkan saran dan
masukan yang membangun agar sempurnanya penulisan Laporan PKL (Praktek Keja
Lapangan) ini. Dalam penyelesaian Laporan PKL (Praktek Keja Lapangan) ini penulis banyak
menerima bantuan dan dukungan dari semua pihak baik akademis, moril, maupun material
sehingga pada kesempatan ini penulis berterimakasih kepada :
1. Allah SWT, Tuhan yang Maha Esa, yang telah melimpahkan kemudahan, keberkahan, dan
keselamatan kepada penulis dalam melaksanakan tugas Praktek Kerja Lapangan.
2. Keluarga yang telah menyemangati dan mendoakan kelancaran pada penyelesaian Laporan
Praktek Kerja Lapangan.
3. Bapak Ahmad Hermawan, ST, MT selaku Ketua Program Studi Sistem Kelistrikan Politeknik
Negeri Malang.
4. Bapak Ruwah Joto, ST., MMT selaku dosen pembimbing dari Politeknik Negeri Malang.
5. Bapak Sapto Wibowo, S.T.,M.Sc. selaku dosen pembimbing Praktek Kerja Lapangan.
6. Bapak Bambang Jiwantoro selaku Community and HR Manager PT. PAITON OPERATION
& MAINTENANCE INDONESIA (POMI).
7. Bapak Sapto Wilujeng, S.T. dan Ibu Leny Safina Pahlawani selaku pembimbing lapangan dan
penanggung jawab di PT. PAITON OPERATION & MAINTENANCE INDONESIA (POMI).
8. Seluruh karyawan PT. PAITON OPERATION & MAINTENANCE INDONESIA (POMI),
yang memberikan dukungan selama praktek kerja lapangan.
9. Semua pihak yang telah memberikan bantuan sampai selesainya laporan ini.
Kritik dan saran penulis terima dengan senanghati. Dan semoga Laporan PKL (Praktek
Kerja Lapangan) ini bermanfaat bagi penulis dan khususnya pembaca pada umumnya.
Malang, 31 Juli 2019
Penulis
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................ i
KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... viii
BAB I
PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................ 4
1.3. Batasan Masalah ........................................................................................... 4
1.4. Tujuan Penulisan
1.4.1. Tujuan Umum ..................................................................................... 5
1.4.2. Tujuan Khusus.................................................................................... 5
1.5. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ............................... 5
1.6. Metode Pengumpulan Data
1.6.1. Studi Kepustakaan (Library Study) ................................................. 7
1.6.2. Studi Lapangan ................................................................................... 7
1.6.3. Studi Literatur .................................................................................... 7
1.6.4. Diskusi ................................................................................................. 7
1.6.5. Dokumentasi ....................................................................................... 7
1.7. Sistematika Penulisan
1.7.1. BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 8
1.7.2. BAB II TINJAUAN UMUM .............................................................. 8
1.7.3. BAB III LANDASAN TEORI ........................................................... 8
1.7.4. BAB IV PEMBAHASAN ................................................................... 8
1.7.5. BAB V LAPORAN HARIAN ............................................................ 8
1.7.6. BAB VI PENUTUP............................................................................. 8
BAB II
PT. PAITON OPERATION AND MAINTANANCE INDONESIA (POMI) ...... 9
2.1. Latar Belakang Perusahaan .......................................................................... 9
2.2. Pemegang Saham PT. Paiton Energy ......................................................... 11
2.3. Struktur Organisasi PT. POMI .................................................................. 12
2.3.1. Struktur General Umum PT. POMI .............................................. 12
2.3.2. Struktur Organisasi Departemen Produksi ................................... 13
iv
2.4. Personalia Perusahaan ................................................................................. 14
2.4.1. Mission (Misi).................................................................................... 14
2.4.2. Values (Nilai-Nilai) Perusahaan ...................................................... 14
BAB III
PROSES KERJA PADA SISTEM PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA
UAP (PLTU) PT. POMI .......................................................................................... 15
3.1. Deskripsi Umum ........................................................................................... 15
3.2. Siklus Bahan Bakar ...................................................................................... 20
3.2.1. Oil Gun .............................................................................................. 21
3.2.2. Coal System ....................................................................................... 21
3.2.3. Jetty .................................................................................................... 22
3.2.4. Crane ................................................................................................. 23
3.2.5. Belt Conveyor.................................................................................... 23
3.2.6. Coal Pile............................................................................................. 25
3.2.7. Stacker Reclaimer ............................................................................ 27
3.2.8. Transfer House ................................................................................. 28
3.2.9. Crusher House .................................................................................. 28
3.2.10. Tripper............................................................................................... 28
3.2.11. Coal Silo ............................................................................................. 28
3.2.12. Coal Feeder ....................................................................................... 29
3.2.13. Pulverizer .......................................................................................... 30
3.2.14. Ruang Bakar (Furnace) pada Boiler .............................................. 33
3.2.15. Fly Ash System .................................................................................. 34
3.2.16. Bottom Ash System........................................................................... 35
3.3. Siklus Air ....................................................................................................... 37
3.3.1. Sea Water Intake .............................................................................. 39
3.3.2. Circulating Water ............................................................................. 40
3.3.3. Discharge Canal ................................................................................ 41
3.3.4. Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) ............................................. 41
3.3.5. Demineral Water Reverse Osmosis (DWRO) ................................ 41
3.3.6. Mix Bed.............................................................................................. 42
3.3.7. Condensate Storage Tank (CST) .................................................... 42
3.3.8. Condensate Extraction Pump .......................................................... 42
3.3.9. Polisher .............................................................................................. 44
3.3.10. LP Heater .......................................................................................... 45
v
3.3.11. Deaerator ........................................................................................... 45
3.3.12. Boiler Feed Pump ............................................................................. 46
3.3.13. HP Feed Water ................................................................................. 47
3.3.14. Economizer........................................................................................ 48
3.3.15. Boiler Steam Drum ........................................................................... 48
3.3.16. Boiler Circulating Water Pump ...................................................... 50
3.3.17. Water Wall ........................................................................................ 50
3.4. Siklus Uap ..................................................................................................... 51
3.4.1. Superheater ....................................................................................... 53
3.4.2. Control Valve .................................................................................... 54
3.4.3. HP Turbine........................................................................................ 54
3.4.4. Reheater............................................................................................. 55
3.4.5. Combine Reheater Valve ................................................................. 55
3.4.6. Reheat (RH) Turbine and Low Pressure (LP) Turbine ................ 55
3.5. Siklus Udara dan Gas .................................................................................. 57
3.5.1. PA Fan, FD Fan, ID Fan .................................................................. 58
3.5.2. Electrostatic Precipitator (ESP) ...................................................... 59
3.5.3. Flue Gas Disulfurization (FGD) ...................................................... 59
3.5.3.1. Discharge.................................................................................. 62
3.5.3.2. Sea Water Scrubber Pump..................................................... 62
3.5.3.3. Aeration Fan ............................................................................ 62
3.5.4. Stack................................................................................................... 62
3.6. Siklus Energi Listrik .................................................................................... 64
3.6.1. Generator .......................................................................................... 65
3.6.2. Transformator .................................................................................. 66
3.6.3. GIS (Gas Insulated Switchgear) ...................................................... 69
3.6.4. Medium Voltage Switchgear ........................................................... 69
BAB IV
PEMBAHASAN ....................................................................................................... 71
4.1. Prinsip Kerja Sistem Receptacle Bulk Storage Tank .............................. 71
4.1.1. Sistem Pengoperasian ....................................................................... 72
4.1.1.1. System Start Up ....................................................................... 72
4.1.1.2. System Pengoperasian Normal .............................................. 73
4.1.1.3. System Pengoperasian Abnormal .......................................... 73
vi
4.1.1.4. System Shutdown .................................................................... 73
4.1.2. System Kontrol ................................................................................. 73
4.1.2.1. Inert Pulverizer ....................................................................... 73
4.1.2.2. Generator Supply Header ...................................................... 74
4.2. Instalasi Sistem Receptacle Bulk Storage Tank ....................................... 74
4.2.1. Prosedur Pengajuan Proyek Instalasi Pompa .................................. 75
4.2.1.1. Plant Modification................................................................... 75
4.2.1.2. Purchase Requisition .............................................................. 75
4.2.1.3. Prebid ....................................................................................... 75
4.2.1.4. Technical Assement Sheet ...................................................... 75
4.2.1.5. Purchase Tender ..................................................................... 76
4.3. Spesifikasi dan Perhitungan Peralatan Pada Panel ................................. 76
4.3.1. Perhitungan KHA untuk Sebuah pengaman ................................. 76
4.3.2. Prinsip Kerja Rangkaian Daya dan Kontrol Panel....................... 78
4.3.3. Desain Panel ...................................................................................... 79
4.3.4. Letak Denah Lokasi Panel ............................................................... 80
4.4. Fungsi masing-masing Komponen Penting yang ada pada Panel
Sistem Receptacle Storage Tank................................................................ 81
4.4.1. MCCB ................................................................................................ 81
4.4.2. Fuse .................................................................................................... 81
4.4.2.1. Cara Mengukur Fuse dengan Multimeter Digital ............... 83
4.4.3. Kontaktor .......................................................................................... 84
4.4.4. Transformator .................................................................................. 85
4.4.4.1. Fungsi ....................................................................................... 86
4.4.4.2. Prinsip Kerja ........................................................................... 86
4.5. Rancangan Anggaran Biaya Pada Panel .................................................. 87
BAB V
PENUTUP ................................................................................................................. 88
5.1. Kesimpulan .................................................................................................. 88
5.2. Saran ............................................................................................................ 89
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 90

LAMPIRAN .............................................................................................................. 91
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Power Purchase Agreement dengan PLN ............................................. 11
Gambar 2.2 Pemegang Saham PT.PAITON ENERGY ........................................... 11
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT.POMI unit 3,7 dan 8 ....................................... 12
Gambar 2.4 Struktur Organisasi Departemen Production ........................................ 13
Gambar 3.1 Input dan Output pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap ...................... 15
Gambar 3.2 Siklus PLTU unit 7,8 ............................................................................ 17
Gambar 3.3 Triangle Fire ........................................................................................ 18
Gambar 3.4 Siklus Bahan Bakar............................................................................... 20
Gambar 3.5 Flow Chart Bahan Bakar ...................................................................... 21
Gambar 3.6 Jetty ....................................................................................................... 22
Gambar 3.7 Conveyor............................................................................................... 23
Gambar 3.8 Coal Pile PLTU PT.POMI Unit 7,8 ...................................................... 25
Gambar 3.9 Stacker and Reclaimer ......................................................................... 27
Gambar 3.10 Tripper ............................................................................................... 28
Gambar 3.11 Coal Silo ............................................................................................ 29
Gambar 3.12 Coal Feeder ......................................................................................... 30
Gambar 3.13 Pulverizer ........................................................................................... 31
Gambar 3.14 Primary Air Fan ................................................................................. 31
Gambar 3.15 Boiler Building .................................................................................. 33
Gambar 3.16 Fly Ash System .................................................................................. 34
Gambar 3.17 Konstruksi ESP .................................................................................. 34
Gambar 3.18 Botttom Ash System .......................................................................... 35
Gambar 3.19 Bottom Ash Silo ................................................................................ 36
Gambar 3.20 Flow Chart Siklus Air ......................................................................... 37
Gambar 3.21 Sea Water Intake ................................................................................ 39
Gambar 3.22 Water Treatment ................................................................................ 40
Gambar 3.23 Sea Water Reverse Osmosis .............................................................. 41
Gambar 3.24 Demineral Water Reverse Osmosis ................................................... 41
Gambar 3.25 CST Unit 7 dan 8 ............................................................................... 42
Gambar 3.26 Condenser .......................................................................................... 43
Gambar 3.27 Condensate Extraction Pump .............................................................. 43
Gambar 3.28 Polysher .............................................................................................. 44
Gambar 3.29 Deaerator ............................................................................................ 46
Gambar 3.30 Boiler Feed Water Pump ................................................................... 46
viii
Gambar 3.31 Feed Water Heater ............................................................................. 47
Gambar 3.32 Boiler Steam Drum ............................................................................ 49
Gambar 3.33 Circulating Water Pump .................................................................... 50
Gambar 3.34 Flow Chart Siklus Uap........................................................................ 51
Gambar 3.35 Siklus Uap, siklus uap dengan suhu dan tekanan ............................... 52
Gambar 3.36 High Pressure Turbine ....................................................................... 54
Gambar 3.37 Reheat Pressure Turbin ...................................................................... 56
Gambar 3.38 Low Pressure Turbin .......................................................................... 56
Gambar 3.39 Flowchart Siklus Limbah.................................................................... 57
Gambar 3.40 Fan ..................................................................................................... 58
Gambar 3.41 Sistem FGD ....................................................................................... 59
Gambar 3.42 Sistem Penanganan Emisi Sulfur di FGD .......................................... 61
Gambar 3.43 Flue Gas Desulfurization (FGD) ....................................................... 61
Gambar 3.44 Discharge ........................................................................................... 62
Gambar 3.45 Stack .................................................................................................. 63
Gambar 3.46 Electrical Flowchart ............................................................................ 64
Gambar 3.47 Siklus Listrik ...................................................................................... 65
Gambar 3.48 Jaringan PLN ..................................................................................... 65
Gambar 3.49 Konstruksi Generator ......................................................................... 66
Gambar 3.50 Generator ........................................................................................... 66
Gambar 3.51 Transformer ....................................................................................... 67
Gambar 3.52 Step Up Transformer ......................................................................... 68
Gambar 3.53 Auxiliary Transformer ....................................................................... 68
Gambar 3.54 Gas Insulated Switchgear .................................................................. 69
Gambar 3.55 Medium Voltage Switchgear .............................................................. 70
Gambar 4.1 P&ID Sistem CO2 ................................................................................ 72
Gambar 4.2 Rangkaian Daya & Kontrol Panel ........................................................ 78
Gambar 4.3 Desain Panel Instalasi Receptacle Bulk Storage Tank ......................... 79
Gambar 4.4 Lokasi Sumber Yang Diambil Dari Ruang MCC ................................. 80
Gambar 4.5 Lokasi Penempatan Panel Instalasi Receptacle Bulk Storage Tank ..... 80
Gambar 4.6 Cara Pengukuran Fuse ......................................................................... 83
Gambar 4.7 Macam dan Jenis Kontaktor ................................................................ 84
Gambar 4.8 Skema Kontaktor ................................................................................. 85
Gambar 4.9 Identifikasi Bagian Kontaktor .............................................................. 85
Gambar 4.10 Struktur Trafo .................................................................................... 86
ix
Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
PT. Paiton Operation & Maintenance Indonesia
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perguruan tinggi sebagai bagian dari sistem pendidikan nasional bertujuan
mengembangkan para mahasiswa menjadi manusia Indonesia yang beriman dan bertaqwa
kepada Tuhan Yang Maha Esa, berbudi pekerti luhur, memiliki pengetahuan, dan
keterampilan yang mantap dan mandiri, serta rasa tanggung jawab ke masyarakat dan
bangsa Indonesia. Sekaligus juga memiliki sikap dan kemampuan akademik yang dapat
menerapkan, mengembangkan, dan menyebarkan ilmu pengetahuan teknologi melalui
pengembangan sumber daya manusia, dengan penelitian dan pengkajian tentang
industrialisasi dalam mewujudkan kesejahteraan masyarakat.
Tujuan umum pendidikan tinggi adalah membentuk pribadi yang ahli dalam
bidangnya, yang hanya dapat dicapai melalui pola pengembangan sikap dan perilaku yang
terintegrasi melalui kegiatan akademis dan non akademis. Untuk itu seorang mahasiswa
dituntut mampu menyerap sebanyak-banyaknya ilmu keprofesian dan pengetahuan lain
yang menunjang pengabdian masyarakat.
Konsekuensinya adalah tetap diperlukan partisipasi dari segenap unsur yang
terkait dalam pendidikan nasional. Dunia kerja sebagai integral pendidikan nasional yang
berfungsi sebagai pengguna output dari sistem perguruan tinggi sebagai penunjang utama
keberhasilan pendidikan karena disitu output dari perguruan tinggi diuji dan dihadapkan
pada dunia nyata.
Maka diperlukan unsur-unsur penunjang untuk mencapai tujuan tersebut,
diantaranya ketersediaan, kemampuan, dan kesadaran mahasiswa sebagai pelaku pemberi
kontribusi pada sistem pendidikan perguruan tinggi, serta berpartisipasi aktif dalam
mendukung tercapainya tujuan pendidikan nasional.
Politeknik Negeri Malang sebagai sebuah institusi (Perguruan Tinggi) di
Indonesia yang berupaya untuk menunjang sumber daya manusia dan ilmu pengetahuan
serta teknologi guna menunjang pembangunan industri. Output Politeknik Negeri Malang
diharapkan siap dikembangkan pada bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Seiring
dengan upaya tersebut, kerjasama dengan industri perlu ditingkatkan, dalam hal ini bisa
Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan
Politeknik Negeri Malang 1

dilakukan dengan jalan Studi Ekskursi, Praktik Kerja Lapangan, Magang, Join Research,
dan lain sebagainya.
Wawasan tentang dunia kerja yang berkaitan dengan industri sangat diperlukan,
sehubung dengan kondisi objektif Indonesia merupakan negara berkembang, dimana
teknologi masuk dan diaplikasikan oleh industri terlebih dahulu sehingga diharapkan
bahwa mahasiswa sebagai calon output dari perguruan tinggi yang lebih mengenal
perkembangan industri.
Dicetuskan konsep link and match oleh departemen pendidikan nasional
membawa dampak dan konsekuensi yang menggembirakan bagi semua unsur yang
terkait. Semakin diperlukan kesadaran pendidikan menjadi tanggung jawab pemerintah,
masyarakat, keluarga, swasta sehingga perlu adanya kerja sama yang baik. Konsep ini
diharapkan dapat menjadi keselarasan yang lebih terarah dalam penanganan sumber daya
yang masuk perguruan tinggi dan output yang dihasilkan
Sementara Praktik Kerja Lapangan yang menjadi mata kuliah wajib di Jurusan
Teknik Elektro-Program Studi Sistem Kelistrikan Politeknik Negeri Malang dipandang
sebagai manifestasi terjalinnya hubungan dunia perguruan tinggi dengan unsur dunia
kerja sebagai pengguna output yang dihasilkan.
Dasar dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan adalah mengaplikasikan dasar
teori yang sudah didapatkan dan dipelajari di perguruan tinggi untuk diaplikaskan secara
langsung pada perusahaan / industri apakah sesuai apa tidak tanpa terkecuali dengan
bimbingan pembimbing Institusi dan pembimbing industri yang sudah ditunjuk oleh
kepala SDM perusahaan tersebut dan sesuai dengan SK DIKTI serta salah satu syarat
untuk pengajuan Laporan Akhir Politeknik Negeri Malang.
Pelaksanaan kegiatan akan dilakukan pada hari libur semester genap karena
kebijaksanaan departemen pendidikan nasional tentang pelaksanaan program magang
kerja di PT. Paiton Operation and Maintenance Indonesia (POMI) PLTU Unit 7,8 sebagai
salah satu Pembangkit listrik untuk mensuplai kebutuhan energi listrik.
Untuk memenuhi kontinuitas sistem kelistrikan yang terjamin, sehingga dapat
meningkatkan efisien dari sistem listrik itu sendiri, maka diperlukan penunjang yang
handal. Salah satunya yaitu tersedianya sumber daya listrik yang continue, stabil, dan
berkualitas. Untuk dapat mewujudkan ketiga aspek dalam sistem kelistrikan tersebut
maka diperlukan studi mengenai sistem produksi pembangkit kelistrikan, sistem

distribusi kelistrikan, dserta sistem pengamannya atau proteksi. Karena dengan

mempelajari hal tersebut maka akan dapat ditemukan dan ditentukan hal-hal yang dapat
meningkatkan efisiensi dari sumber daya listrik tersebut.
PT.POMI (Paiton Operation and Maintenance Indonesia) adalah operator
perusahaan yang bergerak dalam bidang pembangkitan listrik tenaga uap (PLTU).
PLTU Paiton merupakan salah satu perusahaan Pembangkit Listrik yang
beralamatkan di JL. Raya Surabaya-Situbondo KM 141 Paiton berada dibawah
naungan Paiton Energi (PE) yang menyuplai listrik untuk wilayah Jawa dan Bali
dengan kapasitas 615 MW untuk unit 7 dan 8, dan 800 MW untuk unit 3. Seiring
dengan besarnya daya listrik yang dihasilkan, maka kebutuhan bahan baku seperti
air dan batubara dalam proses produksi menjadi sangat besar.
Untuk memenuhi kebutuhan batubara sebagai salah satu bahan dalam
proses produksi, PLTU Paiton unit 7 dan 8 mendatangkan batubara dari Kalimantan
Selatan melalui kapal tongkang dengan kapasitas hingga 43.000 ton yang ditransfer dan
kemudian disimpan di coal plant dengan bantuan jetty. Sebuah jetty
mampu memindahkan sekitar 2 ton batubara dalam sekali pemindahan.
Batubara yang dilabuhkan dan disimpan pada coal plant, selanjutnya akan
dipindahkan menuju coal silo melalui coal conveyor yang dilengkapi magnet untuk
mengikat logam-logam tak diinginkan yang terdapat pada batubara yang
dipindahkan dan kemudian batubara dihancurkan dengan primary crusher sebelum
memasuki coal silo. Coal silo yang telah menampung batubara dari coal conveyor
akan mengisikan batubara ke dalam coal feeder yang berfungsi mengatur
kebutuhan batubara yang akan dimasukkan ke dalam pulverizer. Pulverizer berfungsi
sebagai pengatur masukan serbuk batubara yang disemburkan ke dalam
boiler.
Sebelum gas menuju boiler maka terjadi proses gas dihembuskan oleh FD (forced
draft) fans menuju secondary air heater dan juga gas dari boiler backpas masuk ke
secondary air heater. Lalu gas dikirim ke boiler windboxes menuju boiler
selanjutnya gas dialirkan menuju ESP (Electrostatic Precipitator), di dalam ESP
terjadi pemisahan abu dengan aliran listrik negative dan positif. Setelah gas dipisah,
maka udara dihisap oleh ID (Induced Draft) fans dengan impeller model axial untuk
diteruskan menuju scrubber absorber. Di dalam scrubber absorber terjadi proses

oksidasi semisal yaitu S04 diubah menjadi S03 dan gas gas yang lain. Kemudian gas
gas yang tidak bias teroksidasi akan diteruskan menuju stack (cerobong) untuk
dibuang ke udara luar. Sesuai dengan fungsi Induced Draft fan yang begitu penting
terhadap proses pengeluaran gas dari ESP menuju Scrubber Absober, maka untuk
menjaga kondisi Induced Draft fans agar mampu berjalan secara kontinyu
diperlukan adanya preventive maintenance terhadap ID fan agar supply gas yang
dikirimkan menuju tetap dalam kondisi stabil dan lancar serta sesuai dengan
kebutuhan Scrubber Absorber.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang di atas, penulis merumuskan permasalahan
sebagai berikut.
a. Bagaimana prinsip kerja dan fungsi dari sistem receptacle storage tank pada
proses unloading bulk chemical senyawa CO2 ?
b. Bagaimana rangkaian instalasi beserta rating pada komponen yang akan
digunakan pada panel ?
c. Apa fungsi dari masing-masing komponen penting yang ada pada panel sistem
receptacle storage tank?
d. Berapa anggaran biaya kebutuhan instalasi panel pompa pada sistem receptacle
storage tank pada proses unloading bulk chemical senyawa CO2 ?
1.3 Batasan Masalah
Pada laporan ini kami menentukan batasan masalah yang menitikberatkan pada
proses instalasi panel sebagai sumber beban berupa pompa yang digunakan untuk proses
unloading bulk chemical senyawa CO2
1.4 Tujuan Penulisan
Dalam melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PLTU PT. Paiton
Operation and Maintenance Indonesia (PT. POMI) dapat dibagi menjadi 2 bagian, yakni
tujuan umum dan tujuan khusus:

1.4.1 Tujuan Umum

a. Menghasilkan tenaga kerja yang memiliki keahlian profesional, dengan tingkat
pengetahuan, keterampilan, dan etos kerja yang sesuai dengan tuntutan lapangan
kerja.
b. Memperkokoh “Link & Match” antara Politeknik dengan dunia usaha / Industri.
c. Meningkatkan efisiensi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang
berkualitas.
d. Memberi pengakuan penghargaan terhadap pengalaman kerja sebagai bagian dari
proses pendidikan.
1.4.2 Tujuan Khusus
a. Mempersiapkan para mahasiswa untuk belajar bekerja secara mandiri, bekerja

dalam suatu tim dan mengembangkan potensi dan berkualitas sesuai dengan minat
dan bakatnya masing-masing.
b. Meningkatkan status dan kepribadian para mahasiswa, sehingga mereka mampu
berinteraksi, berkomunikasi dan memiliki rasa tanggung jawab serta disiplin
tinggi.
c. Memberi kesempatan dan garansi bagi para mahasiswa yang berpotensi untuk
menjadi tenaga kerja terampil dan produktif berdasarkan pengakuan standar
Profesi.
1.5 Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Adapun tujuan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan adalah :

1. Sebagai salah satu syarat menyelesaikan Pendidikan Sistem Kelistrikan Jurusan
Elektro di Politeknik Negeri Malang.
2. Berguna bagi penulis yang lain sebagai bahan perbandingan dalam melaksanakan
penulisan Laporan Praktek Kerja Lapangan di masa yang akan datang.
3. Untuk mengetahui dunia kerja yang sebenarnya dan mempersiapkan diri dalam
memasuki dunia kerja.
4. Untuk menghadapi situasi dan kondisi kerja sehingga Mahasiswa dapat melatih
komunikasi dan menyelesaikan tugas-tugas yang di berikan atasan.

5. Memberi kesempatan kepada Mahasiswa untuk dapat menerapkan dan

membandingkan teori-teori yang di peroleh di bangku perkuliahan dengan
kenyataan yang terjadi di lapangan.
6. Memperoleh pengalaman sebagai seorang karyawan perusahaan yang diharapkan
dengan cepat dalam menyesuaikan diri pada saat terjun di dunia usaha.
7. Membangun kesiapan Mahasiswa dalam menghadapi situasi dan kondisi kerja
sehingga Mahasiswa dapat melatih komunikasi dan menyelesaikan tugas-tugas
yang diberikan oleh atasan.
8. Mempererat hubungan dan meningkatkan kerjasama antara Politeknik Negeri
Malang dengan Perusahaan PT. POMI (Paiton Operation Maintenance Indonesia)
khususnya yang membutuhkan tenaga siap pakai.
Adapun manfaat yang di peroleh Mahasiswa selama melaksanakan Praktek Kerja

Lapangan adalah :
1. Penulis dapat mengetahui beberapa kuatnya kerja sama di dalam menjalankan
suatu pekerjaan didalam sebuah instansi.
2. Penulis dapat mengetahui struktur dan perbedaan yang dikerjakan disetiap
masing-masing instansi.
3. Mendapat motivasi, dedikasi, serta inisiatif pada pekerjaan yang sesuai dengan
ketrampilan, pengetahuan yang didapat dibangku kuliah kemudian
menerapkannya di tempat Praktek Kerja Lapangan.
4. Mengetahui secara langsung bagaimana cara kerja yang baik
5. Peserta dapat menilai diri pribadi, tentang kemampuan mengaplikasikan diri
kepada pekerjaan di tempat Praktek Kerja Lapangan.
6. Mendapatkan pengetahuan yang baru, yang belum pernah didapatkan dibangku
kuliah, yaitu pengetahuan aplikasi teori kepada pekerjaan yang sebenarnya di
tempat Praktek Kerja Lapangan.

1.6 Metode Pengumpulan Data

Dalam mengumpulkan data, keterangan yang dibutuhkan untuk penyusunan
laporan praktek kerja ini, penulis menggunakan 5 (lima) metode yaitu :
1.6.1. Studi Kepustakaan (Library study)
Yaitu metode pengumpulan data dengan cara mempelajari dan mengumpulkan
bahan-bahan dari buku-buku, surat kabar, serta hal-hal lain yang berhubungan dan
relevan dengan objek penelitian.
Dengan studi kepustakaan diharapkan dapat menperoleh bahan-bahan yang
bersifat teoritis ilmiah yang dipergunakan sebagai dasar pemikiran dalam melakukan
penulisan dan analisa terhadap permasalahan-permasalahan yang ada.
1.6.2 Studi Lapangan
Metode ini dilakukan penulis secara langsung untuk mengumpulkan data yang
berhubungan dengan data yang ada pada PT. Paiton Operation and Maintenace
Indonesia (POMI). Data-data tersebut penulis lakukan dengan cara pengamatan
langsung (observasi) dan wawancara.
1.6.3 Studi Literatur

Suatu cara untuk memperoleh data dan informasi dari literatur, baik manual book,
handbook, maupun data perusahaan yang ada kaitannya dengan pokok permasalahan.
1.6.4. Diskusi
Merupakan suatu cara memperoleh data dan informasi dengan melakukan diskusi
secara langsung kepada pembimbing, maupun teknisi yang bersangkutan.
1.6.5 Dokumentasi
Merupakan suatu cara untuk memperoleh data gambar objek penelitian, diagram,
maupun lainnya.

1.7 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
1.7.1 BAB I PENDAHULUAN

Membahas tentang Latar Belakang Kerja, Tujuan Penulisan, Pembahasan
Masalah, Sistematika Pembahasan, serta Sistematika Penulisan.
1.7.2 BAB II TINJAUAN UMUM

Membahas mengenai sejarah dan perkembangan PT. Paiton Operation and
Maintenance Indonesia (POMI), Struktur Organisasi Perusahaan, Kegiatan Perusahaan,
Pembangkitan dan Penyaluran Energi Listrik, Kesehatan dan Keselamatan kerja.
1.7.3 BAB III LANDASAN TEORI

Membahas tentang teori tentang cara perancangan hingga rancangan biaya dari
panel receptacle storage tank
1.7.4 BAB IV PEMBAHASAN

Merupakan pembahasan merinci yang dilandasi data di lapangan dan referensi
yang berasal dari literatur komponen panel receptacle storage tank
1.7.5 BAB V LAPORAN HARIAN

Pembahasan laporan harian untuk deskripsi kerja selama melakukan Praktek
Kerja Lapangan (PKL).
1.7.6 BAB V PENUTUP

Bab ini berisi kesimpulan dan hasil pembahasaan yang telah di uraikan dalam bab
sebelumnya serta saran-saran terkait hasil penulisan laporan.

BAB II
PT. PAITON OPERATION AND MAINTENANCE INDONESIA
(POMI)
2.1 Latar Belakang Perusahaan
Kebutuhan energi listrik adalah hal yang paling vital dalam seluruh aktivitas
kehidupan manusia guna meningkatkan kesejahteraan dan kemakmuran hidup. Untuk
menghasilkan energi listrik harus melalui suatu proses yang panjang dan rumit. Energi
listrik sangat mempermudah dalam pemenuhan kebutuhan manusia, mengingat sifat dari
energi listrik yang mudah disalurkan dan dikonversikan ke dalam bentuk energi yang lain,
seperti energi cahaya, energi mekanik, energi kalor, dan sebagainya.
Perkembangan penduduk yang semakin pesat, mengakibatkan peningkatan
konsumsi teknologi serta dunia usaha, sehingga kebutuhan akan energi listrik terus
meningkat. Kebutuhan ini bahkan belum mampu dipenuhi secara optimal oleh PLN, oleh
karena itu sejak diberlakukannya UU No. 15 Tahun 1985, PP No. 10 Tahun 1989 dan
Keputusan Presiden Nomor 37 Tahun 1992 memberikan ijin kepada pihak swasta untuk
ikut berpartisipasi dalam usaha ketenagalistrikan di bidang Pembangkit Transmisi dan
Distribusi.
Sesuai dengan PERPRES 71/Thn 2006, pemerintah telah menugaskan kepada PT.
PLN untuk melakukan Percepatan Pembangunan Pembangkit Tenaga Listrik yang
menggunakan bahan bakar Batubara. Pembangunan PLTU Batubara dibagi 2 tahap yaitu
Tahap I kapasitas sekitar 10,000 MW untuk menggantikan PLTU berbahan bakar minyak
dan 10,000 MW tahap II untuk menjaga sebagian besar demand beban khususnya di Pulau
Jawa Madura Bali yang akan dibangun baik oleh PT. PLN maupun Swasta.
Salah satu perusahaan listrik swasta adalah PT. Paiton Energy. PT. Paiton Energy
adalah Perusahaan Pembangkit Swasta (Independent Power Producer) pertama di
Indonesia. PT. Paiton Energy didirikan pada tahun 1994. Dalam mengoperasikan dan
memelihara PLTU Paiton Unit 7 dan 8, PT. Paiton Energy mengikat kerjasama dengan
PT. EMOMI (Edison Mission Operation and Maintenance Indonesia) yang
mengoperasikan dan memelihara PLTU Paiton Unit 7 dan 8. Namun sejak Desember
2004, PT. Edison Mission Operation and Maintenance Indonesia (PT. EMOMI)
digantikan oleh PT. International Power Mitsui Operation and Maintenance Indonesia

(PT. IPMOMI). Dan pada akhir tahun 2016, PT. International Power Mitsui Operation
and Maintenance Indonesia (PT. IPMOMI) digantikan oleh PT. Paiton Operation and
Maintenance Indonesia (PT. POMI).
Pada proses pembangkitan tenaga listrik diperlukan kontinuitas produksi energi
listrik. Hal ini disebabkan karena PT. POMI sendiri merupakan salah satu Pembangkit
Listrik yang mensuplai listrik untuk wilayah Jawa dan Bali. Dengan kapasitas total 1230
MW net atau 615 MW net untuk per unitnya, PLTU Paiton Unit 7 dan 8 diharapkan
mampu memenuhi kebutuhan listrik masyarakat wilayah Jawa dan Bali. Dalam
mensuplai listrik untuk kebutuhan wilayah Jawa dan Bali tersebut, PLTU Paiton Unit 7
dan 8 dilengkapi dengan peralatan yang mendukung dalam sistem PLTU secara
keseluruhan.
Untuk memenuhi target pemerintah / PLN dalam hal penyedian tenaga listrik di
Jawa Madura Bali pada percepatan pembangunan pembangkit listrik Tahap II maka PT.
Paiton Energy ditunjuk pemerintah untuk projek perluasan / Expansion Project PLTU di
Paiton dengan membangun PLTU Unit #3 berkapasitas 1 x 815 NMW. Sehingga total
PLTU Batubara yang dikelola oleh PT. Paiton Energy adalah 2045 NMW di Paiton,
Probolinggo. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Paiton unit 7 dan 8 merupakan dua
unit pembangkit listrik yang menggunakan turbo generator berbahan bakar batubara
sebagai penghasil uap panas (steam) dengan kapasitas maksimum 2 x 645 NMW(net)
atau 2 x 670 GMW (gross). Kedua unit ini beroperasi dengan faktor kemampuan rata-rata
85% per tahun. Dengan memproduksi energi listrik rata-rata 9,158,580 MWH per tahun
dan mengonsumsi batubara kira-kira 4,6 juta ton pertahun. Batubara tersebut didatangkan
dari tambang batubara Adaro dan Kideco di Kalimantan Timur dengan menggunakan
tongkang maupun kapal. Batubara tersebut ditampung di penimbunan batubara (coal
stock pile) di lokasi PLTU Paiton. PLTU Paiton unit 7 dan 8 ini dimiliki oleh Paiton
energy company yang dioperasikan oleh PT. Paiton Operation and Maintenance
Indonesia (POMI). Pembangunan proyek ini ditujukan untuk memenuhi kebutuhan energi
listrik Jawa dan Bali. Proyek ini adalah implementasi dari kebijaksanaan pemerintah
Indonesia dalam pertumbuhan diversifikasi energi. Dalam hal ini, kandungan batubara
yang ada di Indonesia akan dimanfaatkan sebagai sumber pembangkit tenaga listrik, dan
mengurangi ketergantungan terhadap minyak bumi.

PLTU Unit 3 Paiton merupakan salah satu projek percepatan pembangunan

pembangkit listrik tahap II dengan kapasitas 1 x 815 NMW yang berbahan bakar
batubara. Bilamana kemampuan beroperasi 90% dalam setahun maka perkiraan total
energi yang dihasilkan adalah : 6,425,460 MWH / tahun dan mengkonsumsi batubara
sebesar 3,06 Juta Ton pertahun.
Dalam pengoperasian PLTU Paiton Unit 3, 7 & 8, PT. Paiton Energy mengikat
kerjasama Operations & Maintenance dengan PT. Paiton Operations & Maintenance
Indonesia (PT. POMI). Dalam hal ini, PT. POMI mengoperasikan PLTU milik Paiton
Energy untuk memenuhi ketentuan yang diatur dalam Power Purchase Agreement dengan
PLN.
Gambar 2.1 Power Purchase Agreement dengan PLN

2.2 Pemegang Saham PT. Paiton Energy
Hingga saat ini Perusahaan konsorsium dari PT Paiton Energi yang memiliki
saham dari proyek PLTU Paiton unit 7 dan 8 serta unit 3, antara lain : Mitsui & Co dari
Jepang, Nebras dari Qatar, Tokyo Electric Power Co. dari Jepang dan Batu Hitam Perkasa
dari Indonesia :
Gambar 2.2 Pemegang Saham PT. PAITON ENERGY

2.3 Struktur Organisasi PT. POMI

Organisasi merupakan sarana dalam tercapainya suatu tujuan. Dalam pengertian
dinamis,organisasi adalah tempat dan alat dari sekelompok badan usaha milik swasta
maupun instansi pemerintah yang lebih menekankan pada subjek atau pelaku, yaitu
interaksi antara orangorang yang berada dalam organisasi tersebut. Dengan adanya
struktur organisasi akan memberikan suatu penjelasan terhadap pendelegasian tugas dan
wewenang pada anggota organisasi, dengan demikian akan membantu kelancaran
aktivitas organisasi tersebut.
2.3.1 Struktur General Umum PT. POMI
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. POMI Per 2016 Unit 3, 7 dan 8
Struktur organisasi di PT. POMI, PLTU Paiton unit 3, 7 & 8 di bagi atas 8
department yaitu :
Fuel & Ash Department, Production Department, Community & Human
Resources Department, Healthy, Safety, Environment & Compliance Department,
Procurement Department, Engineering Department, Maintenance Department, Finance &
Corporate Service.

2.3.2 Struktur Organisasi Departemen Production
Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. POMI Departemen Production
Struktur organisasi di PT. POMI, PLTU Paiton unit 3, 7, & 8 di bagian Departement
Production yaitu : Secretary, Clerk, Production Process Engineer, Chemist Engineer,
Shift Supervisor, Chem. Tech, Senior Op. Tech, Op. Tech 2, Op. Tech 1.
Department yang masing – masing departmen dipimpin oleh seorang manager
yang membawahi supervisor atau Shift Supervisor, Engineering, Senior Optech, Teknisi,
Sekretaris serta beberapa Adimistrasi. Keseluruhan Department dipimpin oleh President
Director dan Plant Manager.

2.4 Personalia Perusahaan

PT. POMI adalah perusahaan yang tergolong besar ditinjau dari modal dan jumlah
karyawan yang dimiliki. Hal ini dikarenakan operasi rutin perusahaan sangat banyak dan
harus ditangani dengan sungguhsungguh.
Sebagian besar karyawan tetap perusahaan ini berpendidikan Sarjana dan
Diploma. Disamping itu, ada juga karyawan kontrak yang berasal dari kontraktor yang
dibawahi PT. POMI dengan level jabatan dan tingkat pendidikan yang berbeda-beda
sesuai dengan latar belakang pendidikannya.
PT. POMI mempunyai sumber daya manusia yang terlatih dan berpengalaman
dari berbagai disiplin ilmu sebanyak 411 karyawan tetap termasuk 3 expatriate/orang
asing sebagai President Director & Sr. Manager.
Management PT. POMI telah menetapkan Misi dan Visi Perusahaan sebagai berikut:
2.4.1 Mission (Misi)
“Paiton Operations & Maintenance Indonesia (POMI) operates and maintains the
Paiton Energy Power Plant by promoting safety and environmental best practices,
offering sustained financial returns for its Owners and achieving excellence in all that it
does”.
Dalam Bahasa Indonesia : Paiton Operations & Maintenance Indonesia (POMI)
mengoperasikan dan memelihara Power Plant Paiton Energi dengan mengutamakan
standar terbaik di aspek keselamatan dan lingkungan, memberikan keuntungan finansial
yang berkelanjutan kepada pemiliknya dan pencapaian terbaik di semua bidang.
2.4.2 Vision (Visi)
“Paiton Operations & Maintenance Indonesia (POMI) will be recognized as a
World Class operator of Power Plants”.
Dalam Bahasa Indonesia : Paiton Operations & Maintenance Indonesia (POMI)
akan dikenal sebagai Operator Power Plant kelas dunia.
2.4.3 Values (Nilai-nilai) Perusahaan
• Trust – Kepercayaan
• Empowerment – Pemberdayaan
• Teamwork – Kerjasama
• Continuous Improvement – Perbaikan yang berkelanjutan

BAB III
PROSES KERJA PADA SISTEM PEMBANGKIT LISTRIK
TENAGA UAP (PLTU) PT. POMI
3.1 Deskripsi Umum
Pembangkitan energi listrik di PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) Paiton
Unit 7, & 8 bertujuan untuk menghasilkan energi listrik dengan konversi energi dari suatu
sumber dan menggunakan energi tersebut untuk menggerakkan generator. Listrik yang
diproduksi oleh generator dikirim ke substation melalui high-voltage transmission line.
Setelah mencapai substation listrik dikirim ke konsumen menggunakan low-voltage
distribution line. Prinsip kerja pembangkit listrik tenaga uap pada dasarnya adalah
memanfaatkan uap hasil pemanasan air untuk menggerakkan turbin yang terhubung ke
generator.
Pada PLTU Paiton Unit 7, & 8 ini bahan bakar yang dipakai ada 2, yaitu : Batu
Bara (Primary Fuel), dan Fuel Oil (Secondary Fuel).
Gambar 3.1 Input dan Output pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap
Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap pada Unit 7, & 8 ini memanfaatkan Batu
Bara (Sebagai bahan bakar utama), Fuel Oil (Sebagai bahan bakar bakar minyak
digunakan untuk proses Start-Up), Udara (Digunakan untuk Dry Air, Service Air, dan
untuk komponen – komponen pendukung seperti pneumatic, dll), Air (Untuk demin

water, service water, dan sodium water), dan Gas (Seperti H 2, N2, dan O2) sebagai
inputnya. Dan untuk outputannya berupa Daya Listrik (yang kemudian disalurkan ke
PLN), Fly Ash & Bottom Ash (sebagai limbah berupa padatan), Waste Water (untuk
dibuang di pembuangan/ discharge), Flue Gas (limbah berupa gas yang nantinya diolah
dan dibuang ke atmosphere), Sea Water (berupa air sisa yang sudah diolah untuk dibuang
kembali ke laut).
Untuk Komponen utama yang digunakan untuk mengkonversi energi dari batu
bara menjadi energi listrik adalah boiler, turbine, dan generator. Dan komponen
pendukung yang digunakan untuk menangani limbah ialah flue gas treatment yang terdiri
dari Flue Gas Desulfurization (FGD), dan Electrostatic Precipitator (EP), bottom ash
handling, dan waste water treatment. Serta komponen lain yang mendukung berjalannya
proses yaitu coal handling system, electrolytic chloritation system, intake screen, dan
sistem desalinasi. Proses pembangkit energi listrik secara umum digambarkan pada
Gambar 3.2 berikut :

Gambar 3.2 Siklus PLTU Unit 7 & 8

Batubara sebagai bahan bakar pada proses PLTU di pindahkan dari coal plant
menuju ke crusher untuk dihancurkan menggunakan conveyor. Batubara yang sudah

hancur menuju ke coal silo untuk ditampu dahulu sebelum menuju pulverizer untuk
dihaluskan menjadi bubuk halus. Jumlah batubara yang masuk ke pulverizer dikontrol
dengan coal feeder agar sesuai dengan kebutuhan pada pembangkit. Batubara yang sudah
halus didorong dengan udara yang memiliki temperature tinggi oleh Primary Air (PA)
Fan meuju ke boiler dan dijadikan sebagai bahan bakar pada pada proses pembakaran
steam. Selain batubara, untuk memulai pembakaran atau start up dibutuhkan bahan bakar
minyak (fuel oil). Batubara hasil pembakaran berupa bottom ash dan fly ash. Bottom ash
adalah abu batubara yang tidak terbawa oleh udara yang bertiup dan turun ke dasar boiler.
Fly ash adalah abu batubara yang yang lebih ringan dari pada bottom ash, fly ash didalam
boiler akan terbawa kearah Electrostatic Precipitator yang didalamnya akan terdapat
proses pemisahan fly ash dengan udara panas. Kedua hasil pembakaran tersebut tidak
digunakan lagi dalam proses pembangkit listrik, untuk bottom ash akan dipindah menuju
disposal ash dan untuk fly ash dapat dimanfaatkan pada pembuatan semen. Fly ash yang
terpisah akan disalurkan ke fly ash silo untuk ditimbun dan didistribusikan.
PT. POMI Paiton berkerjasama dengan PT. Semen Gresik untuk memberikan fly
ash secara cuma-cuma yang nantinya akan digunakan sebagai campuran pembuatan
semen dengan syarat PT. Semen Gresik akan membantu warga sekitar PT. POMI Paiton
dalam hal pembangunan fasilitas umum.
Debu dan udara sisa hasil pembakaran akan berterbangan menuju ke Electro-static
Precipitator (ESP). Fungsi dari ESP adalah untuk memisahkan udara dengan debu sisa
pembakaran. Udara yang lolos pada ESP akan meuju ke Flue Gas Desulfurization (FGD).
Didalam FGD, udara hasil sisa pembakaran dihilangkan kandungan sulfur dan kandungan
yang dapat mencemari lingkungan. Lalu udara yang sudah bersih dikeluarkan melalui
stack dan debu hasil proses ESP dipindah menuju fly ash silo.
Gambar 3.3 Triangle Fire

Syarat pembakaran sempurna atau Triangle Fire ada tiga yaitu bahan bakar,
oksigen (O2), dan panas. Untuk mendapatkan pembakaran yang sempurna dan hasil yang
optimal dibutuhkan tiga unsur tersebut didalam boiler. Udara primer dipasok oleh PA Fan
yang bercampur dengan batubara yang halus dari pulverizer. Udara primer tidak cukup
untuk memenuhi kebutuhan oksigen untuk pembakaran batubara.Untuk itulah diperlukan
pasokan udara sekunder dari Induce Draft (ID) Fan dan Force Draft (FD) Fan. Kedua
fan tersebut berfungsi untuk menyeimbangkan tekanan pada boiler yaitu tekanan dibawah
atmosfir antara -1 sampai dengan -2 KPaG.
Prinsip kerja PLTU yaitu dengan menggunakan siklus air-uap-air, yang
merupakan suatu sistem loop tertutup dari hasil proses pengkondensasian di condenser
dan penambahan air dari water treatment sebagai make up dipompa oleh condensate
extraction pump ke condensat polisher plant untuk diproses agar gas-gas yang
terkandung pada air pengisi boiler terutama gas O2 dan air pengendapan hilang. Setelah
itu, air menuju ke feedwater heater untuk dinaikan temperaturnya secara bertahap mulai
dari feedwater heater 1, 2, 3, dan 4 hingga mencapai suhu sekitar 129o C. Kemudian
dialirkan ke deaerator untuk menghilangkan oksigen (O2). Lalu air dipompa lagi
menggunakan feedwater pump menuju ke feedwater heater 6, 7, dan 8. Selanjutnya
diteruskan ke economizer untuk dinaikan temperaturnya dan menuju ke steam drum.
Didalam steam drum uap dan air dipisahkan, kemudian air dipompa oleh boiler
circulating water pump menuju boiler untuk dipisahkan lagi melalui water wall. Didalam
water wall disini terjadi perubahan fase fluida dari air menjadi uap, kemudian masuk lagi
ke steam drum. Uap panas didalam steam drum akan dialirkan ke low temperature super
heater steam, secondary super heater membentuk super heated steam yang digunakan
untuk memutar High Pressure (HP) Turbine. Tekanan dan temperature super heated
steam yang digunakan untuk memutar HP Turbine akan turun sehingga dipanaskan
kembali pada reheater. Dari reheater, super heated steam dikembalikan untuk memutar
IP atau RH dan LP turbin. Didalam turbin ini terjadi konversi energi termal dari steam
menjadi mekanis yang menyebabkan rotor turbin berputar. Perputaran rotor ini akan
menghasilkan medan magnet yang kemudian akan menggerakkan generator yang
dihubungkan dengan coupling dan akhirnya oleh generator energi mekanis akan diubah
menjadi energi listrik sebesar 23kV kemudian dinaikan dengan step up transformator
menjadi 500kV dan didistribusikan.

Uap bekas dari turbin selanjutnya dikondensasikan di condenser menjadi air

kembali. Jika volume air berkurang, ditambah melalui make up water kemudian dipompa
oleh condensate extraction pump masuk ke feedwater heater, deaerator, econimozer, lalu
ke boiler untuk dipanaskan menjadi uap lagi, begitu pun proses seterusnya.
3.2 Siklus Bahan Bakar

Siklus bahan bakar terdiri dari proses penyediaan bahan bakar, proses distribusi,
pengolahan, proses pembakaran, hingga proses pengolahan sisa hasil pembakaran (fly
ash). Terdapat dua jenis bahan bakar yang digunakan dalam proses pemanasan air pada
PLTU Paiton unit 7 dan 8 yaitu fuel oil (solar) sebagai bahan bakar untuk Start-Up dan
coal (batu bara) sebagai bahan bakar utama.
Gambar 3.3 Siklus Bahan Bakar

Gambar 3.4 Flow Chart Bahan Bakar

3.2.1. Oil Gun
Panas yang diperlukan untuk pembakaran disediakan oleh oil gun. Fungsi dari
oil gun untuk start up boiler. Begitu pembakaran dimulai, bahan bakar yang terbakar
akan memasok panas yang cukup untuk menyalakan bahan bakar baru yang memasuki
boiler dan oil gun dimatikan.
Bahan bakar minyak digunakan dalam proses start up sebagai bahan bakar
pemicu untuk selanjutnya membakar batu bara. Posisi fuel oil pada furnace (ruang bakar)
adalah 6 titik dengan 3 titik ketinggian diantara dua elevasi batu bara. Proses start up
dilakukan melalui ignitor yang digunakan sebagai sumber pemicu api yang kemudian api
akan membakar fuel oil secara bertahap. Selanjutnya, batu bara dialirkan ke dalam
furnace dan api dari pembakaran fuel oil akan membakar batu bara. Selain digunakan
pada proses start up, pembakaran dengan fuel oil juga dapat digunakan untuk proses
pembangkitan energi listrik hingga 30% energi nominal pembangkitan.
3.2.2. Coal System

Batubara merupakan bahan bakar utama yang digunakan Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU) di PT. POMI unit 3, 7, dan 8 yang didatangkan dari tambang
batubara Adaro dan Kideco di Kalimantan Timur menggunakan kapal laut. Batubara yang
di gunakan adalah jenis batubara adoro, arutmin, kideco dengan kandungan ash sebesar
1,5%, batubara itu diambil dari tambang batubara dan akan terus di supply selama

pengoperasian. Pengiriman batubara ke plant dilakukan menggunakan dua buah kapal

kapal laut yang berkapasitas sekitar 43.000 ton. Lalu batubara ditampung di stock coal
pile atau coal pile dengan kapasitas 670.000 ton untuk selanjutnya digunakan sebagai
bahan bakar.
Proses perjalanan batu bara terdiri atas 2 bagian, yaitu:

a. Proses Unloading yaitu proses dimana batu bara diangkut dari kapal tongkang
menuju coal plant
b. Proses Loading yaitu proses dimana batu bara disalurkan dari coal plant menuju
coal silo
Metode penyaluran batu bara terdapat 3 jenis, antara lain:

a. Direct yaitu batu bara yang ada di kapal tongkang langsung dikirim menuju coal silo.
b. Steker Reclaimer yaitu batu bara dari kapal tongkang ditumpuk dan disalurkan menuju
coal silo jika dibutuhkan.
ERH digunakan saat alat steker reclaimer rusak sehingga menggunakan alat
berat agar batu bara dapat disalurkan melalui coal conveyor.
3.2.3. Jetty
Jetty atau dermaga merupakan tempat merapat kapal laut pengangkut batubara di
PLTU PT POMIUnit 7 & 8 . Kedalaman dermaga ini adalah 18 m dari dasar laut, sehingga
memungkinkan kapal-kapal besar merapat. Pada PLTU PT POMI Unit 7 & 8 terdapat
dua jetty yaitu jetty A dan B. Tiap jetty terdapat Doc Mobil Hopper yang berfungsi
untuk memindahkan batubara dari kapal ke belt conveyor. Doc Mobil Hopper dapat
diubah-ubah posisinya sesuai dengan posisi kapal, hal ini dikontrol oleh operator di coal
unloading control building (CUCB).

Gambar 3.5 Jetty

3.2.4. Crane
Crane merupakan peralatan yang digunakan untuk pembongkaran batu bara dari
kapal pada jetty. Crane dilengkapi dengan grab/ bucket yang berfungsi untuk mengambil
batu bara dari kapal menuju dock mobile hopper, kemudian dock mobile hopper
menyalurkan batu bara ke conveyor.
3.2.5. Belt Conveyor

Conveyor merupakan suatu sistem mekanik yang berfungsi untuk memindahkan
barang dengan jumlah banyak dan berkelanjutan dari satu tempat ke tempat yang lain.
Pada unit 7 dan 8 menggunakan jenis belt conveyor. Belt Conveyor berbentuk semacam
sabuk besar yang terbuat dari karet yang
Gambar 3.6 Conveyor

bergerak melewati head pully dan tail pulley, keduanya berfungsi untuk
menggerakkan belt conveyor, serta transioning pulley yang berfungsi sebagai peregang

belt conveyor. Untuk menyangga belt conveyor beserta bobot batubara yang diangkut
dipasang idler pada jarak tertentu diantara head pully dan tail pully. Idler adalah bantalan
berputar yang dilewati oleh belt conveyor. Batubara yang diangkut oleh conveyor
dituangkan dari sebuah bak peluncur (chute) diujung tail pulley kemudian bergerak
menuju ke arah head pulley. Biasanya, muatan batubara akan jatuh ke dalam bak peluncur
lainnya yang terletak dibawah head pulley untuk diteruskan ke conveyor lainnya atau
masuk ke bak penyimpanan. Disetiap belokan, antar conveyor satu dengan yang lain
dihubungkan dengan transfer house.
Selain itu pada belt conveyor ditambahkan juga beberapa aksesori yang bertujuan
untuk meningkatkan fleksibiltasnya, antara lain :
1. Pengambilan Sampel
Proses ini dilakukan secara otomatis jika terdeteksi adanya metal pada batu bara
maka pengambil sampel langsung berhenti.
2. Metal Detector
Merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi adanya logam-logam didalam
batubara yang becampur pada proses pengiriman batu bara.
3. Magnetic Separator
Alat ini berfungsi untuk memisahkan logam-logam yang terkandung dalam
batubara pada proses pengiriman
4. Belt Scale
Alat ini berfungsi untuk mengetahui jumlah tonnase berat batu bara yang diangkut
oleh belt conveyor.
5. Dust Supasion, berfungsi untuk :
a. Air polution controller.
b. Menyemprot air pada batubara.
c. Menghemat batubara agar tidak menjadi debu.
d. Menghalangi terjadinya percikan api akibat debu panas dari batu bara.

3.2.6. Coal Pile

Coal pile merupakan tempat penampungan sementara batu bara. Pada unit 7 dan
8 terdapat empat daerah coal pile, berturut turut dari arah utara dan juga selatan yaitu
Active A, Active B, Active C, dan Active D. Pada coal pile proses penimbunan dan juga
pengambilan batu bara dilakukan dengan alat yang disebut stacker dan reclaimer.
Kapasitas coal pile pad unit 7 dan 8 yaitu sebanyak 670.000 ton batu bara.
Gambar 3.7 Coal Pile PLTU PT. POMI Unit 7 & 8

1. Inactive
Area : 57.562 m2
Height : 17 m
Perimeter Length : 1176 m
Length of the toe :21 m
Usable Volume : 768.638 m3
Bedding Coal volume :28.781 m3
Total capacity in tonnage adalah (768.638 + 28.781) x 0,83 = 66.185 tonnes.
Maximum working capacity in tonnage adalah 768.638 x 0,83 = 637.969 tonnes.
2. Aktif ‘A’
Area : 10.260 m2
Height :9m
Length of the toe : 12 m
Bedding Coal volume : 5.130 m3

Total capacity in tonnage adalah (59.076 + 5.130) x 0,83 = 53.290 ton.

Maximum working capacity in tonnage adalah 59.076 x 0,83 = 49.033 tonnes.
3. Aktif ‘B’
Area : 10.184 m2
Height :9m
Total capacity in tonnage adalah (58.608 + 5.092) x 0,83 = 52.871 tons.
Maximum working capacity in tonnage adalah 58.608 x 0,83 = 48.644 tons.
4. Aktif ‘C’
Area : 10.184 m2
Height :9m
Total capacity in tonnage adalah (58.608 + 5.092) x 0.83 = 52.871 tons.
Maximum working capacity in tonnage adalah 58.608 x 0,83 = 48.644 tons.
5. Aktif ‘D’
Area : 6.992 m2
Height :9m
Total capacity in tonnage adalah (37.008 + 5.092) x 0,83 = 40.504 tons.
Maximum working capacity in tonnage adalah 37.008 x 0,83 = 30.716 ton.

6. Summary
Total tonnage of bedding coal : 39.395 ton
Total volume of all 4 active stokcpiles : 177.037 ton
Total volume of inaktif stockpiles : 637.969 ton
Theoreticaal maximum total : 854.401 ton
3.2.7. Stacker Reclaimer

Alat ini merupakan sebuah conveyor yang kompleks dan terpasang pada sebuah
struktur yang dapat bergerak. Didalam proses penimbunan, stacker menyalurkan batu
bara melalui sebuah lengan yang dapat diatur agar selalu diam ditempat, sehingga batu
bara yang tumpah melalui lengan itu akan membentuk timbunan yang tinggi.
Gambar 3.8 Stacker and Reclaimer
Apabila lengan bergerak maju mundur maka timbunan yang akan dihasilkan
menjadi timbunan yang rapi dan memanjang. Pada saat pengambilan, reclaiming bucket
pada stacker akan berputar dan mengeruk batu bara yang selanjutnya dituang ke belt
conveyor untuk dibawa ke transfer house. Seperti halnya proses penimbunan,
reclaiming bucket juga dapat diatur agar tetap diam ditempat atau maju mundur untuk
mengeruk batu bara.

3.2.8. Transfer House

Transfer house merupakan tempat transit batu bara diamana untuk dipindahkan
dari conveyor lainnya. Disetiap belokan antar conveyor satu dengan yang lain
dihubungkan dengan transfer house.
3.2.9. Crusher House
Pada crusher house, batu bara dalam bentuk bongkahan besar akan dihancurkan
menjadi kerikil - kerikil kecil yang fungsinya untuk memudahkan proses selanjutnya.
3.2.10. Tripper
Tripper merupakan alat seperti conveyor yang memiliki fungsi khusus yaitu
mengangkut batu bara ke coal silo dengan cara membagi batu bara kedalam 6 coal silo.
Pengoperasiannya dilakukan oleh operator di Coal Handling Control Building (CHCB).
Gambar 3.9 Tripper

3.2.11. Coal Silo
Coal silo merupakan bunker tempat menampung batu bara sebelum
memasukannya ke dalam pulverizer. Terdapat 6 buah coal silo yaitu A, B, C, D, E,
dan F, dimana masing masing memiliki kapasitas sebesar 600 ton. Sehingga jumlah
keseluruhan mencapai 600 X 6 = 3600 ton. Sedangkan untuk bahan bakar Boiler
membutuhkan batu bara sebanyak 300 ton/jam. Di lokasi, staf bekerja dengan konsep
Shift (Rolling), dengan jangka waktu ±8 jam tiap shift, yang terbagi sebagai berikut :
➢ Shift 1 = dari pukul 07.00 – 15.00 WIB

Jadi keseluruhan batu bara didalam silo per shiftnya sebanyak =1200/8 jam,
sehingga batu bara akan habis dalam kurun waktu ± 4 jam per shiftnya, maka pengisian
ulang dilakukan setiap volume silo kurang dari 30% - 40% yang dilakukan 3 x 24 jam,
namun disetiap pengisian tidak mencapai 100% full, meskipun dalam keadaan full load.
Kemudian dari silo batu bara di masukkan ke Pulverizer dengan menggunakan Coal
Feeder.
Gambar 3.10 Coal Silo
3.2.12. Coal Feeder

Coal Feeder (alat pengisi batubara) yang letaknya diatas pulverizer, berfungsi
untuk menyuplai sejumlah batubara sesuai kebutuhan. Feeder ini mendapat suplai
batubara dari penampung batubara yang disebut Silo (Coal Bunker).
Di dalam coal feeder terdapat motor yang digunakan untuk mengatur kecepatan
dari belt conveyor. Coal feeder mengatur banyak sedikitnya serbuk batu bara yang
dialirkan ke pulverizer berdasarkan beban yang masuk kedalamnya.
Ketika beban yang terpasang besar maka coal feeder akan memerintahkan belt
conveyor untuk berjalan lebih cepat dengan artian bahwa serbuk batu bara yang
dimasukan kedalam pulverizer akan lebih banyak sehingga proses pembakaran juga akan
semakin banyak yang mengakibatkan daya yang dihasilkan akan lebih besar. Sebaliknya,
jika beban yasng terpasang sedikit maka coal feeder akan memerintahkan belt conveyor
untuk berjalan lambat sehingga energi yang dihasilkan juga akan berkurang.

Paiton unit 8 memiliki 6 coal feeder yang diletakkan dibawah coal silo yang
berjumlah 6 sehingga satu buah coal silo dilengkapi satu coal feeder.Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU) PT POMImenggunakan coal feeder produk dari Stock Model EG
2410.
Gambar 3.11 Coal feeder
3.2.13. Pulverizer
Bongkahan - bongkahan batu bara harus dihancurkan menjadi butiran - butiran
halus dengan tinggak kehalusan 200 mesh agar batu bara mudah tercampur dengan udara.
Pulverizer merupakan alat untuk menggiling batu bara sehingga menjadi halus dan
kemudian bersama dengan udara primer akan dialirkan ke furnace. Fungsi lain dari
pulverizer adalah untuk mengeringkan batu bara dan juga untuk mengklasifikasikan batu
bara. Pengeringan batu bara bertujuan agar batu bara mudah dihaluskan serta dibakar,
sedangkan pengklasifikasian batu bara bertujuan untuk memastikan bahwa batu bara yang
masuk kedalam boiler benar benar halus. Batu bara yang tidak tergiling akan keluar
melalui sebuah lubang yang ditampung pada pyrites hopper dan kemudian dibawa
bersamaan dengan bottom ash untuk selanjutnya diproses pada bottom ash handling
system. Dalam penggunaan pulverizer yang perlu diperhatikan adalah temperatur udara
primer, karena temperatur yang terlalu tinggi dapat membakar batu bara di dalam
pulverizer dan dapat menyebabkan ledakan. Sedangkan jika temperatur terlalu rendah
maka batu bara tidak benar benar kering sehingga sulit untuk dihaluskan. Temperatur
ideal yang digunakan dalam pulverizer yaitu 65o-70oC.

Gambar 3.12 Pulverizer

Pada mekanisme kerja pulverizer terdapat 4 tahap sebelum masuk furnace (ruang bakar),
antara lain:
a) Driying
Batu bara yang disuplay dari feeder yang masuk kedalam pulverizer akan
segera dikeringkan untuk memudahkan batu bara dalam penggilingan atau
penghalusan. Pengeringan ini dilakukan oleh udara panas dengan temperatur 65oC.
Udara panas tersebut berasal dari primary air fan yang dipanaskan dengan dengan
sisa pembuangan udara panas dari boiler melewati primary air heater.
Gambar 3.13 Primary Air Fan

b) Grinding
Batu bara yang jatuh akan memenuhi piringan bowl dimana proses
penggilingan atau penghalusan batu bara, proses ini secara terus menerus akan
menghaluskan batu bara hingga mencapai mesh yang dibutuhkan. Batu bara yang
masuk dalam pulverizer tidak semua batu bara. Meski dari coal pipe telah
diklasifikasikan antara batu bara dengan logam yang tercampur namun batu bara,
logam atau material lain yang tidak dapat dihaluskan akan terlempar pada
separator body dan dibuang pada pyrates hooper.
c) Classifying
Batu bara yang sudah dihaluskan akan diseleksi pada screen yang
terpasang dibawah separator top bersamaan dengan udara yang mentransfer
butiran - butiran batu bara dalam furnace. Classifier didalam pulverizer memiliki
tiga tingkatan yaitu 50, 100, dan 200 mesh.
d) Transfering/ Conveying
Selain berfungsi sebagai pengering batu bara udara panas dari primary air
fan juga digunakan sebagai media untuk mentransfer butiranbutiran batu bara ke
dalam furnace. Batu bara yang sudah di klasifikasikan oleh classifier akan dibawa
oleh aliran udara primary untuk dikirim kedalam furnace untuk proses
pembakaran batu bara.
Didalam boiler terdapat 6 pulverizer yang masing-masing berkapasitas
maxsimal 78 ton/jam, jika menggunakan 6 pulverizer maka akan menghasilkan
bahan bakar 468 ton/jam.
Sedangkan bahan bakar yang dibutuhkan dalam proses pembakaran
hanyalah 330 ton/jam untuk mendapatkan tegangan 615 Mw. Pulverizer tersebut
tidak dipakai semua yang dipakai hanyalah 5 pulverizer dan 1 pulverizer sebagai
cadangan jika terdapat pulverizer yang mengalami masalah. Lima pulverizer
menghasilkan bahan bakar 390 ton/jam dan sudah sangat cukup untuk memenuhi
kebutuhan pembakaran pada boiler. Pulverizer tersebut tidak bekerja dengan
beban kerja 100% supaya di dalam pulverizer tersebut dapat bergerak dan tidak
cepat kaku. Dalam 1 pulverizer terdapat 4 burner untuk mensuplay bahan bakar,
burner tersebut antara lain:

Ø Burner 1 : selatan-barat
Ø Burner 2 : barat-utara
Ø Burner 3 : utara-timur
Ø Burner 4 : timur-selatan
Dalam boiler terdapat 6 pulverizer, maka dalam boiler tesebut terdapat 24
burner/sudut dan boiler tersebut hanya menggunakan 20 burner untuk mensuplay
bahan bakar batu bara. Didalam pulverizer terdapat pyrit yang berfungsi untuk
membuang material yang keras atau bukan batu bara yang tidak bisa digerus oleh
pulverizer. Alat yang digunakan untuk menggerus batu bara menjadi halus atau
debu dalam pulverizer dinamakan grining roll. Pendinginan pada pulverizer
menggunakan zat cair yang berupa oli.
3.2.14. Ruang Bakar (Furnance) pada Boiler
Batu bara merupakan bahan bakar utama yang digunakan pada PLTU paiton unit
7 dan 8. Namun untuk start up dibutuhkan bahan bakar lain yaitu solar. Panas yang
diperlukan untuk pembakaran disediakan oleh ignitor yang kemudian membakar fuel oil.
Panas yang dihasilkan cukup untuk menyalakan bahan bakar batu bara yang masuk boiler
sehingga setelah itu ignitor dapat dimatikan.
Gambar 3.14 Boiler Building

3.2.15. Fly Ash System
Gambar 3.15 Fly Ash System
Fly ash merupakan debu halus sisa pembakaran batu bara yang termasuk dari
limbah barang berbahaya dan beracun (B3). Sisa pembakaran (flue gas) harus diolah agar
flue gas dari pembakaran batu bara tidak menimbulkan polusi. Sehingga, pada unit 7 dan
8 dilakukan beberapa proses atau flue gas treatment untuk menghasilkan gas buang yang
ramah lingkungan. Flue gas hasil keluaran dari boiler yang mengandung baanyak fly ash
seperti debu dan SO2 di serap oleh ID fan untuk menuju ke electrostatic precipitator (ESP)
untuk meresidu kandungan fly ash yang terdapat di dalam flue gas.
Gambar 3.16 Konstruksi ESP

Berikut merupakan prinsip kerja dari electrostatic precipitatior yaitu :

1. Flue gas yang masuk kedalam ESP akan melewati gas distribution plate terlebih
dahulu dimana ketika berada pada tahap ini gas akaan menyebar secara merata di
dalam chamber (ruang).
2. Flue gas yang masuk kemudian akan mengalami discharge elektrode dimana terjadi
penembaakaan elektron ke partikel fly ash agar fly ash bermuataan negatif.
3. Partikel fly ash yang bermuatan negatif akan dilewatkan pada plat collecting
electrode yang bermuatan positif sehingga partikel fly ash akan menempel pada plat
yang bermuatan positif sebagai akibat dari perbedaan muatan tersebut.
4. Setelah fly ash menempel pada collecting electrode maka akan dilakukan proses
rapping atau pemukulan pada collecting electrode agar fly ash yang menempel dapat
jatuh ke dalam hopper.
5. Dari hopper, fly ash akan di transfer ke fly ash silo yang selanjutnya akan
digunakan untuk bahan dasar pembuatan semen. Setelah melalui ESP, fly ash yang
masih lolos dalam penyaringan ESP akan tetap terbawa oleh flue gas menuju FGD
untuk mereduksi kandungan gas berbahaya SO2 yang selanjutnya dialirkan menuju
stack untuk dibuang ke udara bebas.
3.2.16. Bottom Ash System

Batu bara yang tidak dapat di grinding dengan sempurna di dalam pulverizer tidak
akan terbakar dengan efektif sehingga lebih efisien dalam pembakaran. Batu bara yang
tidak dapat di grinding dengan sempurna akan dialirkan menuju bottom ash silo
mrnggunakan conveyor melalui hopper. Selain batu bara yang tidak dapat di grinding,
batu bara yang menggumpal pada dinding pipa dan boiler akan dibersihkan menggunakan
shoot blower dan dialirkan ke bottom ash system.
Gambar 3.17 Bottom Ash System

SSC (Submerged Scrapper Conveyor) merupakan bak penampung abu sisa

pembakaran batu bara yang berada di bagian bawah ruang bakar / furnace juga berfungsi
sebagai perapat (terkumpul akan dibuang ke pembuangan terakhir melalui Conveyor- seal
trough) ruang bakar, sehingga ruang bakar tidak bertekanan positif, abu yang conveyor
(Ban Berjalan) yang sebelumnya di saring dan dihaluskan oleh Vibrating Screen dan
Crusher. Jika conveyor mengalami kerusakan maka abu dikirim ke ash valley
menggunakan dump truck.
Gambar 3.18 Bottom Ash Silo

3.3 Siklus Air
Gambar 3.19 Flow Chart Siklus Air
Siklus air yang dimaksud merupakan penggunaan air laut (sea water) yang
dijadikan air tawar menggunakan teknologiSea Water Reverse Osmosis (SWRO) sehingga
dapat dijadikan uap (steam) dan menjadi air tawar kembali.

Siklus ini dimulai dari SWRO yang membagi air tawar menjadi tiga jenis
berdasarkan kualitas dan kegunaannya, yaitu:
1. Demineralized Water
Air ini merupakan kualitas tertinggi dan akan diubah menjadi uap air (steam).
Kandungan mineral dalam ini sangat dikurangi karena mineral yang dibutuhkan
adalah air murni.
2. Potable Water
Air ini merupakan kualitas menengah dan memenuhi kualitas sebagai air
minum.
3. Service Water
Air ini merupakan kualitas terendah dan tidak memenuhi standar kualitas
sebagai air minum.
Setelah proses SWRO, Demineralized Water dialirkan ke Condenser melalui
Water Make Up untuk membantu proses pendinginan steam menjadi air kembali. Jumlah
Condenser ada 2 (dua) dikarenakan menyesuaikan jumlah Low Pressure (LP) Turbine,
yaitu 2 (dua).Steam yang telah menjadi air akan dipompa oleh Condensate Extraction
Pump menuju Low Pressure (LP) Water Heater. Tahapan dalam LP Water Heater ada 4
(empat) yang disusun secara seri.LP Water Heater menggunakan steam dari LP
Turbineoutlet untuk memanaskan air.
Selanjutnya, air masuk ke Deaerator yang berfungsi menghilangkan kandungan
gas-gas tertentu sehingga menghasilkan air murni. Deaerator memiliki 2 (tiga) intake,
yaitu air dari LP Water Heater dan steam dari High Pressure (HP) Turbine yang
melewati High Pressure (HP) Water Heater dan 1 (satu) outlet, yaitu air yang menuju
Boiler Feed Pump yang bercabang menjadi 3 (tiga), yakni 1 (satu) pompa yang bertenaga
motor dan 2 (dua) Auxiliary Steam dengan turbin. Boiler Feed Pump dengan motor
digunakan saat plant baru dihidupkan dan tidak dapat menggunakan tenaga steam karena
memang belum dihasilkan. Setelah itu, air dialirkan ke High Pressure (HP) Water Heater
yang berjumlah 3 (tiga) tahap yang disusun seri dan masingmasing tahap memiliki 2 (dua)
unit (A dan B).
Kemudian, air tersebut masuk ke Economizer.Pada dasarnya Economizer
berfungsi memanaskan air dengan memanfaatkan udara panas sisa pembakaran dalam
Boiler. Setelah melewati Economizer, air masuk ke Steam Drum. Fungsi dari Steam Drum

adalah memisahkan antara air dan steam, sehingga air dari Economizer akan turun ke
Boiler Circulating Water Pump (BCWP) untuk diteruskan ke dalam Boiler bagian Water
Wall yang berfungsi memanaskan air lagi dan akan masuk kembali ke Steam Drum.
Keluaran dari Water Wall yang berupa air akan turun lagi ke BCWP dan yang berupa
steam akan naik dan masuk ke bagian Latent Temperature Super Heater (LT SH) untuk
meningkatkan suhu steam dan masuk ke Super Heater. Pada bagian ini, suhu dan tekanan
maksimum steam dicapai. Kemudian steam bercabang menjadi 2 (dua), yaitu ke High
Pressure (HP) Bypass dan 2 (dua) Main Stop Valve (MSV) beserta 4 (empat) Control
Valve. Jika kualitas steam belum memenuhi, yaitu tekanan dan temperatur maka steam
akan dialirkan oleh HP Bypass ke Reheater. Sedangkan bila kualitas steam sudah
memenuhi maka akan di alirkan ke HP Turbine. Steam akan memutar HP Turbine dan
keluar menuju ke Reheater untuk dipanaskan kembali. Kemudian steam yang telah keluar
diteruskan menuju Combine Reheat Valve atau Low Pressure (LP) Bypass. Steam akan
dialirkan ke Condenser bila tidak memenuhi kualitasnya. Sedangkan jika memenuhi,
maka dialirkan oleh Combine Reheat Valve ke Reheat (RH) atau Intermediate Pressure
(IP) Turbine lalu diteruskan ke 2 (dua) LP Turbine. Outlet dari LP Turbine masuk
kedalam Condenser dengan bantuan Vacuum Pump agar steam dapat masuk ke dalam
Condenser.Steam dalam Condenser akan didinginkan dan berubah menjadi air kembali
sebelum keluar menuju Condensate Extraction Pump.
3.3.1. Sea Water Intake
Sea water intake adalah penampungan air laut untuk di transfer ke water
treatment untuk diproses menjadi air pengisi boiler, dan circulating water untuk air
pendingin uap pada kondenser.
Gambar 3.20 Sea Water Intake

Gambar 3.21 Water Treatment

3.3.2. Circulating Water
Fungsi dari sistem ini untuk menyediakan air pendingin yang berasal dari laut
(intake canal) menuju ke condenser sebagai media kondensasi untuk merubah fase uap
dari turbine menjadi fase air di dalam condenser.
Circulating water memiliki peralatan utama yaitu:
1. Bar Screen
Untuk menyaring kotoran-kotoran yang ada pada air laut di intake canal yang
memiliki dimensi yang besar.
2. Drum Screen
Untuk menyaring kotoran-kotoran yang ada pada air laut yang tidak tersaring oleh
bar screen.
3. Circulating Water Pumps
Untuk memompa air laut sebagai media pendingin di condenser dan closed
cooling heat exchanger dengan kapasitas masingmasing pompa 33,33 %
kebutuhan sirkulasi air dari total kebutuhan utama sistem.
4. Debris filter
Untuk menghilangkan kotoran yang lebih kecil yang masih tidak tersaring di
drum screen untuk mencegah masuknya kotoran di pipa-pipa di dalam
waterboxes.
5. Condenser waterbox (Tubeside)
Sebagai kumpulan pipa yang mengalirkan air laut sebagai media pendingin
yang merubah fase uap dari turbine menjadi fase air di dalam condenser.

3.3.3. Discharge Canal

Sebagai tempat keluar air dari water box condenser yang telah digunakan untuk pendingin
pada condenser.
3.3.4. Sea Water Reverse Osmosis (SWRO)

Disini air mengalami pembalik osmosis atau yang disebut reverse osmosis. Air
dilewatkan pada membran semipermiabel yang terbuat dari polyamiteide acid.Tekanan
yang ada pada SWRO adalah 4200 Kpa. Air dinetralisis hingga 25 %. Dengan TDS (Total
Disolve Solid ) sebesar 200 ppm.
Gambar 3.22 Sea Water Reverse Osmosis(SWRO)

3.3.5. Demineral Water Reverse Osmosis (DWRO)
Proses yang terjadi pada tahap ini hampir sama dengan yang terjadi di SWRO.
Tekanan pada DWRO ini adalah 1500Kpa.Dengan TDS sebesar 20 ppm.
Gambar 3.23 Demineral Water Reverse Osmosis(DWRO)

3.3.6. Mix Bed

Pada tahap ini yang terjadi reaksi kimia. Air dilewatkan dalam sebuah filter
dengan 2 resin yaitu resinkation dan resinanion. Resin ini berfungsi untuk pertukaran ion
(ion exchange) guna mengikat kation dan anion sehingga diperoleh atom H+ dan OH-
sehingga diperoleh H2O murni dengan TDS < dari 0. 01Ppm. Setelah itu akan disimpan
di condensatif tank.
3.3.7. Condensate Storage Tank(CST)
Condensate Storage Tank merupakan tempat penampungan cadangan air tawar
yang akan masuk ke condenser.
Gambar 3.24 CST Unit 7 & 8

3.3.8. Condensate Extraction Pump
Condenser merupakan salah satu komponen utama dari PLTU dan berfungsi
untuk mengkondensasikan uap keluaran turbin menjadi air dengan pendingin air laut.
Setelah LP turbin diputar uap, kemudian uapakan mengalir menuju Condenser untuk
didinginkan dan berubah menjadi air. Condenser ada dua yaitu A dan B, yang letaknya
dibawah LP turbin. Proses yang terjadi steam bersentuhan langsung dengan pipa yang
didalamnya dialiri pendingin berupa air laut. Kondensasi ini mengubah steam menjadi air
yang kemudian ditampung di Condensate Hot Well. Air laut selain berfungsi sebagai
media heat transfer juga berfungsi untuk mendinginkan condenser juga mendinginkan
Closed Coling Sistem (air pendingin).Closed Cooling Sistem ini mendinginkan berbagai
peralatan yang membutuhkan pendinginan seperti air Compressor, Pump dan generator
stator cooling dan juga untuk mendinginkan Oli untuk pelumasan turbin. Proses

pertukaran panas antar Close Cooling dengan air laut terjadi pada alat yang disebut Heat
Exchanger.
Karena adanya Blow down pada steam drum. Maka untuk mengembalikan volume
air ke volume semula, pada condenser terdapat Make-Up water untuk menambah volume
air.Make up water diambil dari make up dematerializing RO. Condenser bekerja dalam
kondisi vakum, hal ini dikarenakan proses kondensasi yang terjadi yaitu perubahan steam
ke air menyebabkan berkurangnya volume. Untuk menjaga agar condenser dalam
keadaan vakum, maka gas-gas yang dilepas dari steam (ketika steam berubah menjadi
air) dipompa keluar oleh vacum pump. Alasan lain keadaan vakum adalah efisiensi, steam
yang diambil dari tubin adalah Enthalpi steam (selisih steam masuk dan keluar) sehingga
tekanan diminimalkan agar energi yang dimanfaatkan semakin besar karena Enthalpi juga
besar.
Gambar 3.25 Condenser
Gambar 3.26 Condensate Extraction Pump

3.3.9. Polisher
Dari Condensate Hot Well,condensate water akan dipompa oleh condensate pump
menuju Polisher. Condensate pump ada tiga diantaranya dua aktif dan satu stand by
dengan kapasitas tiap pompa sebesar 50%. Di polisher terdapat resin kation dan anion,
resin ini berfungsi sebagai:
1. Resin Kation : mengikat ion negatif penyebab korosi.
2. Resin anion : mengikat penyebab kerak atau scale.
Ion – ion tersebut diikat oleh resin dalam polisher untuk memurnikan air yang
masuk keboiler.Parameter ion – ion itu dapat diukur ion positif dengan melihat nilai
konduktifitas (normal 0,2). Jika nilai conduktivity tinggi, bisa berarti dua hal :
1. Terdapat kebocoran air laut didalam polisher, terdeteksi dengan leak detector.
2. Resin telah jenuh dan harus diregenerasi. Regenerasi resin dapat menggunakan:
• Resin Kation : menggunakan asam kuat (H2SO4)
• Resin anion : menggunakan basa (NaOH)
Dari polisher, air dipanaskan di feed water heater 2,3 dan 4 dengan sebelumnya
diinjeksi ammonia untuk meningkatkan pH (pH ideal = 9 -9,5) agar sodium dari air hilang
karena sodium akan mengakibatkan kerusakan pada material boiler. Setelah itu baru ke
Feed Water Heater 5 di Daerator.
Gambar 3.27 Polysher

3.3.10. LP Heater
Fungsi dari LP water heater adalah untuk memanaskan air yang akan masuk ke
deaerator. Pemanasan ini membantu boiler agar kerjanya tidak terlalu berat atau dapat
dikatakan untuk meningkatkan efesiensi dari keseluruhan sistem, sehingga dengan
pemanasan dibagian ini, fluida yang masuk kedalam boiler merupakan uap yang telah
dipisahkan dari air oleh dearator. Terdapat 5 LP Water Heater, yaitu :
1. LP Feed Water Heater 1
Terletak dibagian bawah condenser, fungsinya untuk memanaskan air yang
keluar dari condenser.Panas yang digunakan berasal dari LP turbine.
2. LP Feed Water Heater 2, 3, dan 4
Fungsinya adalah untuk memanaskan air sebelum air memasuki
dearator.Panas yang digunakan berasal dari extration LP Turbine.
3. Feed Water Heater 5 ( Deaerator )
Terletak diatas deaerator. Panas yang digunakan berasal dari extration IP
Turbine.
3.3.11. Deaerator
Berfungsi untuk menyerap atau menghilangkan gas-gas yang terkandung pada air
pengisi boiler, terutama gas O2, karena gas ini akan menimbulkan korosi, gas-gas lain
yang cukup berbahaya adalah karbon dioksida (CO2). Gas O2 dan CO2 akan bereaksi
dengan material bolier dan menimbulkan korosi yang sangat merugikan.
Prinsip kerjanya air yang masih mengandung O2 dan CO2 disemprotkan ke steam
deaerator, sehingga gas-gas tersebut diserap secara thermis dan dikeluarkan melalui
valve pelepasan udara atau gas.Selain itu dearator juga dapat menaikkan temperatur air
pengisi boiler (sampai 1620C).Penempatan posisi daerator yang tinggi memungkinkan
pemberian suction head yang cukup untuk Feed Water Pump. Dari Daerator air akan
dipompa dengan tiga HP feed water pump dan satu pompa yang digerakkan oleh motor
disebut motor driven pump, dimana kapasitas tiap pompa 100% menuju HP Water Heater
6, 7, 8 A-B dan akan menuju ke Economizerlalu ke Steam Drum.

Gambar 3.28 Deaerator
3.3.12. Boiler Feed Pump

Boiler feed pump berfungsi untuk menaikkan tekanan air pengisi sehingga air
tersebut dapat mengalir dan masuk kedalam boiler. Pompa air pengisi harus mampu
mengisi ketel pada penguatan maksimum dengan pembakaran penuh dan ketika katub
pengaman superheater dan drum ketel membuka pada saat terjadi akumulasi tekanan.
Tekanan discharge pompa harus lebih besar dari tekanan ketel, karena adanya rugi - rugi
dalam sistem aliran air pengisi. Fungsi utama dari boiler feed pump adalah memasok air
pengisi ke boiler drum.
Gambar 3.29 BoilerFeed Water Pump

3.3.13. HP Feed Water

Fungsinya untuk memanaskan air yang akan masuk ke Econimizer, Terdapat
delapan feed water yaitu sebagai berikut :
a. Feed water heater 1
Terletak dibagian bawah condensor, fungsinya untuk memanaskan air yang keluar
dari condensor. Panas yang digunakan berasal dari extraction LP Turbine
b. Feed water heater 2, 3, dan 4
Fungsinya untuk memanaskan air sebelum air memasuki deaerator.Panas yang
digunakan berasal dari extraction LP Turbine.
c. Feed water heater 5
Terletak diatas deaerator. Panas yang digunakan berasal dari extraction IP
Turbine.
d. Feedwater heater 6 A – B, 7 A – B, dan 8 A – B

Fungsinya untuk memanaskan air yang akan masuk ke economizer, untuk feed
water heater 6 A – B dan 7 A – B panas yang digunakan berasal dari extraction IP Turbine
sedangkan feeed water heater 8 A – B panas yang digunakan berasal dari extraction HP
Turbine.
Gambar 3.30 Feed Water Heater

3.3.14. Economizer
Economizer berfungsi untuk meningkatkan temperatur air (pemanasan awal)
sebelum masuk ke boiler untuk selanjutnya dialirkan ke stam drum, komponen ini berada
dalam boiler yang terdiri dari rangkaian pipa–pipa yang menerima air dari inlet. Sumber
panas yang diperlukan oleh alat tersebur berasal dari gas buang dalam boiler.Air mengalir
dalam pipa–pipa, sementara diluar megalir gas panas yang berasal dari hasil pembakaran
boiler.Selanjutnya stam panas tersebut dimanfaatkan untuk memanaskan air sehingga
temperaturnya meningkat. Penggunaan economizer untuk pemanasan awal sangatlah
penting, karena sebagai berikut :
1. Hal tersebut dapat meningkatkan efisiensi boiler secara kesluruhan, karena panas
yang ada pada steam bisa dimanfaatkan untuk melakukan usaha.
2. Dengan memanaskan air sebelum air diubah menjadi steam di boiler, berarti
mempermudah kerja boiler, hanya sedikit saja panas yang oerlu ditambahkan
3. Pemanasan air hanya akan mengurangi Thermal Shock pada boiler
3.3.15. Boiler Steam Drum

Steam Drum berfungsi untuk memisahkan antara air dan uap setelah proses
pemanasan yang terjadi di dalam boiler. Secara umum, ada empat jenis pipa sambungan
yang berhubungan dengan steam drum yaitu:
1. Feed Water Pipe

Berfungsi untuk mengalirkan air dari economizer ke distribution pipe yang
panjangnya sama persis dengan steam drum. Distribute pipe berfungsi untuk
mengalirkan air dari economizer secara merata ke seluruh bagian steam drum.
2. Downcorner
Ditempatkan disepanjang bagian dasar steam drum dengan jarak yang sama
antara yang satu dengan yang lainnya. Pipa–pipa ini mengalirkan air dari steam drum
meuju boiler circulating water pump digunakan untuk memompa air dari downcorner
dan mensirkulasikannya menuju water wall, kemudian air tersebut dipanaskan oleh
pembakaran di boiler dan dikirim kemblai ke steam drum.

3. Water wall pipe

Terletak di kedua sisi steam drum dan merupakan pipa kecil yang berderet
vertikal dalam boiler, setiap pipa disambung satu sama lain agar membentuk selubung
yang kontinyuu dalam boiler. Konstruksi seperti ini disebut kontruksi membrane.Water
wall bertugas menerima dan mengalirkan air dari boiler circulating water pump
kemudian dipanaskan dalam boiler dan dialirkan ke steam drum.
4. Steam Outlet Pipe
Merupakan sambunga terakhir, diletakkan dibagian atas steam drum untuk

memungkinkan saturated steam keluar dari setam drum menuju superheater. Dalam
setam drum, saturated steam akan dipanaskan dan diteruskan untuk pemanasan lebih
lanjut di superheater, sedangkan airnya tetap berada dalam steam drum dan dialirkan ke
downcorner, dari sini proses dimulai lagi.
Selain pipa tersbut, juga terdapat blowdown pipa yang letaknya dibagian
bawah steam drum, tepat dibawah permukaan air. Saat air berubah menjadi uap, kotoran
– kotoran air akan tetap tinggal di air dalam steam drum. Jika konsentrasi kotoran
tersrbut menjadi tinggi, kemurnian steam yang keluar daru steam drum akan
terpengaruh dan akan terbawa ke superheater ataupun ke turbin. Pipa lowdown akan
menghilangkan sebagian kotoran air boiler dari permukaan steam drum dan
mengalirkannya sehingga dapat mengurangi konsentrasi kotoran dalam air boiler
sehingga menjaga superheater dan turbin tetap bersih.
Gambar 3.31 Boiler Steam Drum

3.3.16. Boiler Circulating Water Pump
Berfungsi untuk memompa air yang keluar dari Steam Drum untuk masuk ke
Water Wall Boiler untuk dipanaskan.
Gambar 3.32 Circulating Water Pump

3.3.17. Water Wall
Water wall merupakan tempat pemanasan air yang keluar dari steam drum
kemudian dijadikan uap dengan cara disembur api yang kemudian uap dikembalikan ke
steam drum. Water wall terletak di dalam boiler.

3.4 Siklus Uap

Prinsip kerja PLTU Paiton unit 7 dan 8 secara umum adalah pembakaran batu
bara pada boiler untuk memanaskkan air dan mengubah air tersebut menjadi uap yang
sangat panas dan digunakan untuk menggerakkan turbin dan menghasilkan energi listrik
dari kumparan medan magnet generator.
Sistem pengaturan yang digunakan pada power plant ini adalah sistem loop
tertutup (close loop), dimana air yang digunakan untuk beberapa proses merupakan
putaran air yang sama. Hanya perlu ditambah jika memang level yang ada kurang dari set
point nya.
Gambar 3.33 Flow Chart Siklus Uap

(a)
(b)
Gambar 3.34 (a) Siklus Uap; (b) Siklus Uap dengan suhu dan tekanan

Proses berawal dari air yang telah diolah dari DWRO menuju condenser. Air
yang berada pada condenser akan dialirkan menuju low presure feed water heater untuk
dinaikan suhunya agar tidak mengalami perubahan suhu yang signifikan bila langsung
dialirkan ke boiler. Air tersebut dialirkan dengan bantuan condensate extrasion pump.
Low presure feed water heater memanfaatkan panas yang berasar dari low presure
turbine. Kemudian air yang sudah dipanaskan akan dialirkan menuju deaerator untuk
menghilangkan gas gas O2 dan juga CO2. Setelah itu air akan kembali dipanaskan pada
high presure feed water heater dimana panas pada HP feed water heater berasal dari re
heat turbine. Proses selanjutnya air akan di alirkan menuju economizer untuk kembali
dipanaskan. Panas dari economizer memanfaatkan panas yang diperoleh dari furnace
boiler. Selanjutnya air panas dialirkan menuju steam drum diamana pada steam drum
terjadi pemisahan antara uap dan juga air. Air akan dipompa dengan boiler circulating
water pump untuk dipaskan dalam water walls dan kembali ke steam drum, sedangkan
uap dalam steam drum akan dialirkan menuju ke super heater melalui laten super heater
yang nantinya akan memutar high presure turbine. Sisa uap dari HP turbine akan kembali
dipanaskan melalui re heater yang akan digunakan untuk memutar RH turbine. Uap sisa
dari LP turbine akan dialirkan menuju condenser untuk didinginkan menjadi air dan akan
melakukan proses kembali.
Di dalam turbin ini terjadi konversi energi thermal menjadi energi mekanik
berotasi yang menyebabkan rotor turbin berputar. Perputaran rotor turbin akan
menggerakkan generator dan generator akan mengkonversi energi mekanik menjadi
energi listrik.
Berikut merupakan penjelasan setiap tahap dari siklus uap:
3.4.1 Super Heater
Super heater merupakan kumpulan pipa boiler yang terletak di aliran gas panas
hasil pembakaran. Panas dari gas ini dipindahkan ke Saturated Steam yang ada dalam
pipa super heater, sehingga berubah menjadi super heated steam.
Super heater ini ada dua bagian yaitu primary superhaeter dan secondarysuper
heater. Primary super heater merupakan pemanas pertama yang dilewati oleh uap setelah
uap tersebut keluar dari steam drum. Setelah uap dipanaskan pada primary super heater
makan uap akan dilewatkan pada secondary super heater untuk lebih dipanaskan lagi.

Jadi pada secondary super heater uap yang terbentuk merupakan uap yang paling panas
diantara yang lain.
Primary super heater diletakan pada bagian yang panasnya lebih rendah
dibandingkan dengan secondary super heater karena untuk menghindarkan pipa pipa
pemanas dari masalah thermal shock.
Uap dari secondary super heater yang menjadi super heated steam. SH steam
akan dialirkan untum memutar High Pressure Turbine dan kemudian tekanan dan
temperatuenya akan turun
3.4.2 Control Valve
Control valve berfungsi untuk mengatur jumlah aliran steam yang akan masuk ke
HP Turbin .
3.4.3 High Pressure (HP) Turbine
Turbin adalah mesin penggerak, dimana energi fluida kerja digunakan langsung
untuk memutar roda (sudu-sudu) turbin.Turbin uap menghasilkan putaran karena aliran
uap yang tetap masuk ke nozzle dan ditekankan dengan tekanan rendah.Uap tersebut
masuk ke steam jet.Disini kecepatan uap dinaikkan, sebagian energi kinetic dari uap
tersebut dikirim ke sudusudu turbin untuk berputar.Besar dan kecil beban sangat
berpengaruh sekali terhadap uap yang dihasilkan, bila beban cukup tinggi, maka uap yang
dibutuhkan juga besar dan sebaliknya.
Pengaturan jumlah uap yang masuk kedalam turbin ini dilakukan oleh control
valve. Dan pada high pressure turbin, uap kering dari final superheater yang mempunyai
temperature dan tekanan yang tinggi yang dialirkan ke turbin tekanan tinggi.Didalam
turbin ini terdapat sudu-sudu gerak yang mempunyai bentuk sedemikian rupa sehingga
dapat mengekspansikan uap. Disini terjadi perubahan energi, maka temperatur uap akan
turun dan perlu diadakan pemanasan ulang pada reheater.
Gambar 3.35 High Pressure Turbine

3.4.4 Reheater
Setelah tekanan dan temperature SH steam turun, maka SH Steam akan
dikembalikan ke boiler untuk pemanasa ulang dengan Re – Heater. Re – heater
merupakan kumpulan pipa boiler yang diberi panas dari gas pembakaran seperti
Superheater. Jadi Re – Heater berfungsi untuk menaikkan temperatue SH Steam tanpa
mempengaruhi tekanannya. Di bagian Re – Hetaer, SH steam akan dikembalkan ke
Intermediate Pressure (IP) Turbine atau Rehaed (RH) Turbin dan Low Pressure (LP)
Turbine.
3.4.5. Combine Reheater Valve
Combine Reheater valve berfungsi untuk mengatur jumlah aliran steam yang
akan masuk ke RH Turbin. Sebelum combine reheater valve terdapat LP Bypass yang
digunakan pada saat start-up dan emergency.
3.4.6 Reheat (RH) Turbine dan Low Pressure (LP) Turbine
Setelah tekanan dan temperatur SH Steam turun maka SH Steam tersebut akan
dikembalikan ke Boiler untuk pemanasan ulang. Pemanasan ulang ini berlangsung di
bagian Boiler yang disebut Reheater yang merupakan kumpulan pipa Boiler yang diberi
panas dari gas pembakaran seperti Superheater. Jadi Reheater berfungsi untuk
menaikkan temperatur SH Steam akan dikembalikan untuk memutar Intermediate
Rehead (RH) Turbine dan Low Pressure(LP) Turbine.
Dari reheater uap masuk ke RH Turbine dan LP Turbine, sehingga dari gerakan
sudu-sudu ini akan memperkuat gerakan poros turbine. Poros turbin ini dihubungkan
dengan poros generator menggunakan kopling tetap (fixed coupling). Dari generator
terjadi perubahan energi, dari energi mekanis menjadi energi listrik.
Secara umum, konversi energi terjadi pada Turbine Blades, turbin mempunyai
susunan blade bergerak berselang seling dengan blade tetap.Steamakan masuk ke turbin
dan dialirkan langsung ke Turbin blades, blades bergerak dan bekerja untuk mengubah
energi thermal dalam steam menjadi energi mekanis berotasi, yang menyebabkan rotor
turbin berputar, perputaran rotor ini akan menggerakkan generator dan akhirnya energi
mekanik menjadi energi listrik.
Bagian-bagian dari Turbin:
1. Nozel berfungsi untuk merubah energi (pipa pancar) menjadi energi kinetik dari steam.
2. Blades berfungsi unutk merubah tenaga kecepatan menjadi tenaga putar.

3. Disk (Cakram) berfungsi untuk meneruskan tenaga putar turbin kepada pesawat yang
digerakkan. Tenaga yang dihasilkan adalah tenaga mekanis steam.
Gambar 3.36 Reheat Pressure Turbine
Gambar 3.37 Low Pressure Turbine

3.5 Siklus Udara dan Gas
Gambar 3.38 Flow Chart Siklus Limbah

3.5.1 PA Fan, FD Fan, ID Fan

Udara pembakaran ada dua macam, yaitu Primary Air (udara primer) dan
Secondary Air (udara sekunder). Udara primer dipasok oleh PA Fan yang dihembuskan
menuju ke pulverizer kemudian bersama- sama dengan serbuk batubara dialirkan ke
Furnace untuk dibakar. Perlu diperhatikan temperatur dari udara primer untuk dicampur
dengan batu bara adalah 65 oc.
Temperatur udara tidak boleh terlalu tinggi ataupun rendah karena jika temperatur
udara terlalu tinggi akan menyebabkan batu bara menyala pada pulverizer yang
mengakibatkan ledakan sedangkan temperatur udara yang terlalu rendah membuat batu
bara tidak benar benar kering. Bercampurnya batubara dan udara dibantu oleh damper
tetap yaitu pengatur udara sehingga menimbulkan turbulensi yang memungkinkan
terjadinya pembakaran yang efisien.Turbulensi mengacu pada gerakan udara didalam
furnace, gerakan ini perlu karena dapat menyempurnakan pencampuran udara dan bahan
bakar.
Udara primer tidak cukup untuk memenuhi kebutuhan turbulensi untuk
melakukan pencampuran bahan bakar secara sempurna atau memenuhi kebutuhan akan
oksigen untuk pembakaran sempurna. Untuk itulah diperlukan pasokan dari udara
sekunder yang dihasilkan oleh FD Fan bersama ID Fan.Boiler yang bekerja dengan
tekanan yang negatif atau dibawah tekanan atmosfir selalu dilengkapi dengan FD Fan
dan ID Fan.Boiler ini disebut dengan Balanced – Draft yaitu furnace dengan kipas tarikan
seimbang.
Gambar 3.39 Fan

3.5.2 Electrostatic Precipitator (ESP)

Fly ash bersama dengan gas hasil sisa pembakaran diserap menuju Electrostatic
Precipitator (ESP) ditarik dengan Induce Draft (ID) Fan.ESP berfungsi untuk
memisahkan fly ash dengan gas hasil sisa pembakaran menggunakan tegangan tinggi.Fly
ash yang terpisah dengan gas akan menuju ke fly ash silo dan gas sisa pembakaran akan
menuju ke Flue Gas Desulfurization (FGD).
3.5.3 Flu Gas Desulfurization (FGD)

Flue Gas Desulfurization (FGD) merupakan tempat akhir sebelum gas hasil
pembakaran batubara dibuang melalui cerobong asap (stack). Didalam FGD mengurangi
atau menghilangkan kadar gas SO2 dan gas – gas lain yang dapat mencemari lingkungan
dengan cara di semprotkan air laut dengan bantuan alat scrubber.
Gambar 3.40 Sistem FGD
Untuk itu di PLTU Paiton, khususnya unit 7 & 8 terdapat sistem penanganan
khusus untuk menyerap polutan – polutan berbahaya yang dihasilkan oleh proses
pembakaran batu bara di dalam boiler, yaitu menggunakan sistem Flue Gas
Desulfurization (FGD). Sitem Flue Gas Desulfurization terdapat dua jenis tipe yang
umum digunakan pada berbagai jenis boiler, yaitu tipe Basah (Wet Flue Gas

Desulfurization) dan tipe Kering (Dry Flue Gas Desulfurization), namun yang digunakan
pada PLTU Paiton 7 & 8 adalh tipe basah.
Pada sistem Wet Flue Gas Desulfurization terdapat 2 penanganemisi gas sulfur
(SO2), pennganan yang pertama menggunakan bahan baku air laut yang disedot
menggunakan Seawater Scrubber Pump sebagai media penyerap emisi sulfur (SO2). Flue
gas/gas buang dari boiler dialirkan menggunakan ID Fan menuju ke Flue Gas
Desulfurization. Kemudian di dalam FGD, Flue gas/gas buang disemprot/dispray
menggunakan air laut, sehingga emisi sulfur (SO2) yang terdapat pada gas buang bereaksi
dengan air laut, seperti berikut :
SO₂ + H₂O → H⁺ + HSO₃⁻
Sehingga gas yang dialirkan/dibuang melalui Stack/Cimney merupakan gas bersih
dengan kandungan sulfur rendah, yaitu dengan kadar harus dibawah 500 ppm.
Penangan yang kedua yaitu penanganan limbah cair yang dihasilkan oleh reaksi
antara air laut dan gas sulfur tersebut. Kemudian limbah cair tersebut di proses, melalui
proses oksidasi dengan menngunakan Oxidation Air Blower, dimana udara dari
luar/atmosfer disedot dimasukkan kedalam tangki larutan campuran antara air laut dengan
emisi sulfur tersebut yang telah bereaksi sebelumnya. Sehingga reaksi sebelumnya
bereaksi kembali dengan udara (O2), seperti berikut : HSO₃⁻ + ½O₂ → HSO₄⁻ Kemudian
hasil reaksi tersebut dialirkan menuju Naturalisation Basin, sehingga terjadi proses secara
alami di Naturalisation Basin Tersebut, yaitu : HSO₄⁻ + HCO₃⁻ → SO₄²⁺ + H₂O + CO₂
Kemudian hasil dari proses secara alami tersebut dibuang kembali ke laut melalui
Discharge Canal, karena hasil dari reaksi kimia tersebut merupakan zat – zat penyusun
alami air laut. Sehingga penanmbahan zat – zat tersebut kedalam air laut masih tidak
berpengaruh terhadap keseimbangan air laut, dengan syarat kandungan yang dibuang
harus sesuai dengan parameter yang telah ditentukan oleh Badan Lingkungan Hidup,
yaitu :
Parameter : -Ph =6-9
-Temperatur = <40˚
-DO (Dissolve Oxigen) = tidak boleh < 400 ppm

Gambar 3.41 Sistem penanganan emisi sulfur di Flue Gas Desulfurization (FGD)
Gambar 3.42 Flue Gas Desulfurization (FGD)

3.5.3.1 Discharge
Discharge merupakan tempat pembuangan air hasil sisa proses dicondenser,
selain itu digunakan untuk proses flue gas desulfurization untuk menghilangkan sulfur
yang terdapat di sisa pembakaran (Flue Gas).
Jadi setelah air pada discharge di pompa dan digunakan di flue gas desulfurization
air akan keluar dalam bentuk SO3 yang kemudian akan diubah menjadi SO4 dan akan
dikembalikan ke discharge.
Gambar 3.43 Discharge
3.5.3.2 Sea Water Scrubber Pump

Sea Water scrubber pump gunanya untuk memompa air yang berasal dari
discharge agar masuk ke flue gas desulfurization.
3.5.3.3 Aeration Fan

Aeration Fan berfungsi untuk menghasilkan gelembung-gelembung air yang
berasal dari sisa flue gas desulfurization.Air yang berasal dari flue gas desulfurization
berupa SO3 yang kemudian dengan adanya aeration fan dapat mengubahnya menjadi SO 4.
3.5.4 Stacks
Stacks berfungsi memindahkan gas buang yang bersih dari boiler dan
membuangnya ke atmosfer. Gas buang tersebut bertemperatur jauh lebih panas dan
mempunyai kepadatan yang kurang dibandingkan dengan udara sekitar. Gas buang yang
masuk ke dalam stacks naik, dan kecepatannya meningkat kearah vertikal. Peningkatan

kecepatan dari naiknya gas adalah kondisi alamiah dari panas, gas ringan naik
disepanjang stacks yang semakin menyempit. Desain ini bertujuan untuk mempercepat
naiknya gas, ini adalah kondisi alamiah dari sebuah desain aliran udara.
Gambar 3.44 Stack

3.6 Siklus Energi Listrik
Gambar 3.45 Electrical Flow Chart
Listrik di hasilkan dari rotor generator yang digerakan dengan turbin yang di
pasang di generator secara seri. Turbin yang bergerak akan memutar rotor akan
menghasilkan arus listrik yang keluar dari generator kemudian listrik tersebut di alirkan
ke penguat GSU (Generator Step Up) / step up transformator 23KV/500KV dan di alirkan
ke AUT (Auxiliary Transformator).
Dari step up listrik apkan menuju GIS (gas isolated switch ) yang bernlai 500
KVGIS. Setelah dari GIS maka listrik akan masuk pada jalur 500KV line dan akan
menuju PLN yang terdapat di Indonesia.
Dari AUX ( auxiliary transformator ) menuju ke MV SWGR (switch gear) plant
house load sebesar 28.541MW, dari situ akan di kuatkan lagi menggunakan SUT (Step
Up Transformator) dari 150KV PLN switchyard start up XFMR.

Gambar 3.45 Siklus Listrik
Gambar 3.46 Jaringan PLN

3.6.1 Generator
Generator merupakan mesin yang dapat mengubah energi mekanik menjadi
energi listrik melalui proses induksi elektromagnetik. Generator dibagi menjadi dua
bagian utama yaitu stator dan juga rotor. Stator merupakan bagian diam dari generator
yang mengeluarkan tegangan bolak-balik sedangkan rotor merupakan bagian bergerak
yang menghasilkan medan magnet yang menginduksikan ke stator. Medan magnet pada
rotor dihasilkan oleh kumparan yang diberikan tegangan DC atau biasa disebut dengan
eksitasi. Rotor dihubungkan dengan shaft turbine penggerak mula generator. Arus Direct
Current (DC) dialirkan melalui brush gear yang langsung bersentuhan dengan slip ring
yang dipasang jadi satu dengan rotor sehingga akan timbul medan magnet (flux). Jika
rotor berputar, medan magnet tersebut memotong kumparan di stator sehingga pada ujung
– ujung kumparan stator timbul tegangan listrik. Pada proses startup sumber daya eksitasi
berasal dari sumber daya luar, namun setelah generator menghasilkan energi maka
sumber daya untuk eksitasi berasal dari generator itu sendiri melalui proses penurunan
tegangan dan juga penyearah (self excitation).

Gambar 3.47 Konstruksi Generator
Energi listrik yang dihasilkan oleh generator selanjutnya akan di salurkan pada
transformator step up untuk dinaikkan tegangannya dari 23kV menjadi 500kV.
Gambar 3.48 Generator
3.6.2 Transformer
Transformator atau transformer merupakan alat yang digunakan untuk
memindahkan tenaga listrik antar dua rangkaian listrik atau lebih melalui induksi
elektromagnetik. Transformer terdiri dari tiga bagian utama yaitu lilitan primer, lilitan
sekunder dan juga inti besi. Lilitan primer terhubung langsung dengan sumber daya utama
yang menghasilkan fluks magnet sedangkan lilitan sekunder merupakan lilitan yang

terhubung ke output atau beban. Pada transformator inti besi digunakan sebagai media
transfer fluks magnet.
Prinsip kerja transformer yaitu ketika tegangan bolak-balik terhubung pada lilitan
primer maka lilitan primer menghasilkan fluks magnet. Medan magnet terbentuk diantara
lilitan dan inti besi, kemudian inti besi tersebut menghantarkan medan magnet ke litan
sekunder. Hal ini akan menyebabkan timbulnya GGL induksi pada lilitan sekunder.
Gambar 3.49 Transfomer

Secara umum transformer terbagi atas dua jenis, yaitu transformer step up dan
transformer step down. Transformer step up berfungsi untuk menaikan besaran tegangan
AC sedangkan transformer step down digunakan untuk menurunkan besaran tegangan
AC. Pada PLTU Paiton unit 8 terdapat 3 transformer utama yang digunakan antara lain:
a. Generator Step up Transformer
Transformer ini merupakan transformer step up yang mengkonversi keluaran
generator 23kV menjadi 500kV sesuai dengan jaringan transmisi PLN.

Gambar 3.50 Step-up Transformer
b. Auxilary Transformer
Transformer ini digunakan untuk menurunkan tegangan nantinya dipakai untuk
kebutuhan listrik pada area pembangkit. Transformer ini adalah transformer step down
yang mengkonversi tegangan 23kV menjadi 13.8kV.
Gambar 3.51 Auxiliary Transfomer

c. Start up Transformer
Start up transformer digunakan untuk proses startup pada pembangkit yang
berasal dari jaringan tegangan tinggi PLN. Transformer ini merupakan transformer step
down yang digunakan untuk menurunkan tegangan dari 150kV menjadi 13.8kV.

3.6.3 GIS (Gas Insulated Switchgear)

Gas insulated switchgear atau gas insulated substation biasa disebut dengan
istilah GIS, merupakan sebuah sistem penghubung dan pemutus jaringan listrik yang
dikemas dengan menggunakan gas SF6 bertekanan sebagai material isolasi elektrik dan
juga pemadaman busur api.
Gambar 3.52 Gas Insulated Switchgear

GIS sendiri merupakan salah satu klasifikasi gardu induk yang menggunakan
isolasi Gas. Berdasarkan lokasi peletakannya, GIS terbagi menjadi dua, yaitu di dalam
ruangan (indoor) dan di luar ruangan (outdoor). Pada GIS terdapat bermacam jenis
peralatan seperti pemutus tenaga, busbar, pemisah, pemisah tanah, trafo arus dan trafo
tegangan yang ditempatkan didalam kompartemen yang terpisah – pisah dan diisi dengan
gas SF6. Kekuatan dielektrik Gas SF6 yang lebih tinggi dari pada udara, menyebabkan
jarak konduktor yang diperlukan akan lebih kecil. Maka ukuran setiap peralatan dapat
dikurangi, yang menyebabkan ukuran secara keseluruhan menjadi lebih kecil.
3.6.4 Medium Voltage Switchgear

Medium voltage switchgear atau panel tegangan menengah (PTM) atau juga
disebut medium voltage main distribution panel (MVMDP) merupakan komponen
penghubung, pemutus, pembagi dan peralatan pendukung dalam satu kesatuan
(terintegrasi) dengan tegangan operasinya adalah tegangan menengah yaitu 6-30kV.

Gambar 3.53 Medium Voltage Switchgear

Komponen-komponen pada MVMDP yaitu :
a) Kompartmen bus bar
b) Kompartmen pehubung dan pemutus
c) Kompartmen kabel
d) Kompartmen pendukung operasional (PT, CT, peralatan proteksi)

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Prinsip Kerja Sistem Receptacle Bulk Storage Tank
Receptacle Storage Tank merupakan salah satu perangkat yang terdapat pada
Power Block area, tepatnya pada bagian turbine building yang berfungsi untuk
menampung senyawa CO2 atau karbon dioksida. CO2 sendiri adalah senyawa yang
terbentuk antara ikatan kovalen zat karbon dan okisgen.
Pada system ini, senyawa karbon dioksida dibutuhkan untuk proses pembersihan
generator hydrogen dan inerting system pada pulverizer. Senyawa karbon dioksida
disuplai dari low pressure bulk storage tank yang terletak pada boiler building. Bulk
Storage ini terdiri atas refrigerant unit yang berfungsi utuk pengatur tekanan dari karbon
dioksida, vaporization heater, perangkat kontrol dan pengaman. Suplai senyawa karbon
dioksida yang berbentuk cairan pada bulk storage tank ini, berasal dari kendaraan bulk
tanker yang disuplai melalui sebuah pompa.
Terdapat 2 output yang ada dalam Bulk Storage Tank ini, yakni liquid supply
header dan vapor supply header. Liquid supply header merupakan bagian yang berfungsi
untuk menyuplai senyawa karbon dioksida yang berbentuk cairan dimana hal ini
merupakan tahapan yang pertama dalam proses inerting pada pulverizer. Sedangkan
vapor supply header merupakan bagian yang berfungsi untuk menyuplai senyawa karbon
dioksida yang berbentuk gas dan dimanfaatkan untuk proses pembersihan generator
hydrogen dan proses inerting pulverizer pada tahapan yang kedua.
Aliran karbon dioksida berawal dari sebuah sambungan yang terletak pada bagian
bawah carbon dioxide tank dan dialirkan menuju vapor supply header. Selanjutnya aliran
gas karbon dioksida yang berasal dari vaporization heater mengalir menuju vaporized
carbon dioxide supply regulator dimana tekanan nominal adalah sebesar 450 kpa(g).
Setiap unit dari vapor header akan dialirkan menuju generator purge header dan
pulverizer inerting header.
Pada proses pulverizer inerting, besar tekanan yang digunakan adalah sebesar
70kpa(g) yang diatur oleh sebuah pressure regulator. Antar pulverizer dihubungkan oleh

sebuah percabangan yang dilengkapi dengan throttle valves dan solenoid untuk mengatur
besar aliran senyawa karbon dioksida kedalam pulverizer selama proses inert.
Gambar 4.1 P&ID Sistem CO2
4.1.1 Sistem Pengoperasian

Pengoperasian dari system receptacle bulk storage tank terdiri dari manifold
hookup, bottle connection, bulk filling, bottle changeover, dan dioperasikan dan merujuk
pada standard :
• NFPA 50A-Standard for Gaseous Hydrogen System at Consumer System
• CGA -5.1-Standard for Gaseous Hydrogen at Consumer Sites
4.1.1.1 Sistem Startup

Pada kondisi startup, harus dipastikan bahwa kondisi storage tank telah terisi oleh
cairan karbon dioksida. Valve pada perangkat liquid header unit isolation valve (7CD-
ISV-135.145.155.165.175.185,235,245,255,265.275.285) harus dalam kondisi closed.
Demikian juga dengan vapor header supply isolation valve (7CD-ISV-100 dan 8CD-

ISV-100) yang harus dalam kondisi closed hingga tekanan pada main supply header telah
mencapai tekanan nominal sebesar 450kpa(g). Ketika tekanan pada main supply header
telah bernilai 450kpa(g), maka seluruh valve pada vapor header unit isolation valve
(7CD- ISV-100 dan 8CD-ISV-100) harus dalam keadaan open.
4.1.1.2 Sistem Pengoperasian Normal

Carbon Dioxide Storage Tank (CCD-TK-I 00), dan carbon dioxide
vaporization heater (CCD-HTR-100) dalam keadaan on dan standby ketika dalam mode
pengoperasian normal. Ketika beroperasi normal, tekanan pada regulating valve CCD-
PCV-100 diatur sebesar 450 kpa(g) dan regulating valve CCD-PCV-105 sebesar
415kpa(g). Karena tekanan telah diatur sebesar tekanan nominal, maka pada perangkat
vapor supply header tidak akan ada gas yang mengalir.
4.1.1.3 Sistem Pengoperasian Abnormal

Sistem dikatakan tidak dalam keadaan normal ketika tekanan pada vapor supply
header adalah kurang dari 450 kpa(g). Sehingga tekanan pada regulating valve CCD-
PCV-105 harus diatur hingga 450 kpa(g) dan tekanan pada CCD-PCV-100 hingga 415
kpa(g).
4.1.1.4 Sistem Shutdown

Untuk kondisi sistem shutdown, maka dengan cara mengisolasi calve pada liquid
dan vapor header tank.
4.1.2 Sistem Kontrol

4.1.2.1 Inert Pulverizer
Seluruh proses urutan inert pada pulverizer dikontrol melalui sebuah system DCS.
Kontrol proses inert pada DCS, dapat dilakukan secara automatis melalui FSSS (Furnace
Supervisory Safety System) atau secara manual melalui konsol operator dari DCS. Pada
fase urutan pertama inert pulverizer, DCS akan mengatur cairan karbon dioksida menuju
pulverizer selama 20 detik dengan cara membuka kedua unit liquid supply valve dan
pulverizer liquid supply valve.

Ketika proses perpindahan aliran dari cairan karbon dioksida telah selesai, DCS
akan membuka pulverizer vapor supply valve untuk mengatur aliran dari gas karbon
dioksida menuju pulverizer. Aliran gas karbon dioksida akan dilanjutkan menuju
pulverizer untuk mengatur tekanan dalam proses inert atmosfer sampai kondisi tekanan
stabil dan valve akan ditutup oleh operator. Untuk memonitor dan mengindikasinya
adanya aliran menuju pulverizer, DCS dilengkapi dengan sebuah saklar FISH (Flow
Indicating Switch). Saklar ini terdapat pada vapor supply line pada tiap mill dan berfungsi
untuk mendeteksi aliran CO2 yang berasal dari vapor header unit.
4.1.2.2 Generator Supply Header

Seluruh proses pembersihan dari generator hydrogen dikontrol melalui sebuah
control cabinet untuk system pengoperasian otomatis. Namun untuk menjalankan sebuah
proses pembersihan/purging dari generator juga diperlukan proses secara manual untuk
mengontrol valve pada proses air spool piece, vaporizer, gas station valve, dan venting
gas hydrogen/udara yang ada pada generator.
4.2 Instalasi Panel Sistem Receptacle Bulk Storage Tank

Cairan karbon dioksida (CO2) didatangkan dari luar (supplier) dan diangkut
dengan kendaraan bulk tanker truck. Kendaraan tersebut dilengkapi dengan pompa
berkapasitas sekitar 5500Watt dengan rating tegangan 380-415 VAC yang digunakan
untuk memindahkan cairan karbon dioksida ke Receptacle Storage Tank dan
membutuhkan sebuah panel yang dilengkapi dengan socket 3 fasa untuk dapat
mengoperasikannya.
Supply daya listrik saat ini berjarak ±150-meter dari Receptacle Storage Tank.
Untuk mendapatkan supply daya listrik tersebut harus menarik kabel sepanjang ±150
meter, namun cara tersebut dinilai tidak efektif dan tidak memenuhi faktor safety
dikarenakan kabel yang digunakan akan terlalu panjang.
Sehubungan dengan faktor safety dan efektifitas tersebut, maka akan diajukan
sebuah Plant Modification instalasi panel receptacle baru yang akan dibangun disekitar
Storage Tank untuk menjamin faktor safety pada saat CO2 dialirkan menuju storage tank.
Sehingga dengan demikian tidak perlu menarik kabel sejauh ±150-meter untuk
mensupply daya listrik pompa pada kendaraan bulk tanker truck.

4.2.1 Prosedur Pengajuan Proyek Instalasi Pompa

Untuk mengajukan sebuah pengadaan sebuah peralatan yang berdampak pada
penambahan, perubahan maupun pembaruan sebuah system. PT Paiton Operation and
Maintenance Indonesia (POMI) memiliki prosedur agar proses pengadaan barang
tersebut dapat terlaksana. Prosedur tersebut terdiri atas:
4.2.1.1 Plant Modification

Plant Modification merupakan sebuah dokumen yang diperlukan sebagai tahapan
awal sebuah proses pengadaan sebuah peralatan. Plant modification sendiri berisi tentang
sebuah deskripsi pekerjaan, latar belakang proyek, budget, lembar pengesahan pihak
terlibat, scope of work, rancangan gambar, dan perhitungan spesifikasi alat material,
equipment, tools, manpower, dan safety.
4.2.1.2 Purchase Requisition

Setelah Plant Modification diajukan kepada manajer dan disetujui oleh pihak-
pihak yang terlibat, maka selanjutnya adalah mengajukan plant modification tersebut
kepada pihak purchase requisition untuk pengecekan biaya kebutuhan material dan
service yang selanjutnya akan diajukan kepada vendor atau kontraktor proyek.
4.2.1.3 Prebid
Setelah pihak purchasing melakukan pengecakan dan tender kepada kontraktor
proyek, selanjutnya adalah tahap prebid. Prebid adalah sebuah tahapan dimana
kontraktor-kontraktor yang berminat dengan proyek terkait akan mendapatkan briefing
lebih lanjut produksi terkait dengan proyek yang bersangkutan oleh departemen produksi
dan akan diberikan jangka waktu 2 minggu untuk pengajuan proposal penawaran final.
4.2.1.4 Techincal Assesment Sheet

Setelah kontraktor mengajukan proposal pengajuan proyek selama 2 minggu,
selanjutnya proposal tersebut akan diterima oleh departemen produksi untuk diperiksa
dan dievaluasi terkait dengan teknis dan budget.

4.2.1.5 Purchase Tender

Setelah proposal pengajuan tender yang diajukan oleh kontraktor diterima dan
diperiksa oleh departemen produksi, selanjutnya departemen produksi akan menentukan
kontraktor mana yang akan menegerjakan proyek yang bersangkutan dan mulai
mengerjakan proyek yang bersangkutan
4.3 Spesifikasi dan Perhitungan Peralatan pada Panel

Berikut spesifikasi panel yang diperlukan untuk system receptacle bulk storage tank:
a. Kriteria Panel:
- Receptacle, 3 phase, 16A – 6h, 380 – 415 VAC 4 holes
- Panel dilengkapi dengan proteksi beban lebih & operasional push button
b. Kriteria Operasional:
- Panel harus mudah untuk diakses ketika proses unloading dari truck
- Panel terpasang diluar gedung
- Panel harus tahan di kondisi basah, seperti musim penghujan (IP 65)
- Panel bisa untuk dicoba sebelum proses unloading
4.3.1 Perhitungan KHA untuk sebuah pengaman.

❖ Pompa (3 phase)
P out (HP) = 7.5 HP
P out (kW) = 5,5 kW
Jumlah = 1 buah
Rpm = 1445
Effisiensi = 86 %
Cos Ө = 0,82
∆𝑉 = 3% 𝑥 415 = 12.45 𝑣𝑜𝑙𝑡
𝑃𝑜𝑢𝑡
▪ P in = 𝐸𝑓𝑓
5500 𝑊
= 0,86
= 6390 Watt

𝑃𝑖𝑛
▪ S in = 𝑐𝑜𝑠Ө
6395
= 0.82
= 7799,2 VA
▪ Kabel
Penghantar atau kabel dapat dihitung dengan menggunakan KHA dari suatu beban.
Namun pada KHA kabel tenaga harus mempertimbangkan beban, jika beban motor
maka KHA harus diatas arus pengaman.
𝑃𝑖𝑛(𝑉𝐴)
In = 415𝑥√3
7799.2
= 415𝑥
√3
= 10.85 A
√3 . 𝑙 . 𝐼𝑛 √3 . 75 . 10.85
KHA kabel = 𝑥 . ∆𝑉
= 56 . 12,45
= 2.019 mm2
Apabila merujuk hasil perhitungan maka dipilih kabel dengan NYY (4 × 2

mm2) Namun dikarenakan alasan safety, maka dipilih kabel dengan jenis
NYY (4 × 6 mm2)
▪ Pengaman
Untuk pemilihan pengaman, digunakan perhitungan sebagai berikut :
In = 10.84 A
Pengaman = In x 250%
= 10.84 A x 250%
= 27.1 A
Sehingga dapat dipilih pengaman 3 fasa dengan rating arus 30A.
Namun dikarenakan factor safety apabila socket dibebani dengan beban
yang lebih besar, maka dipilih kontaktor dengan rating arus 60A
▪ Kontaktor
Untuk pemilihan kontaktor, digunakan perhitungan sebagai berikut:
In = 10,7 A
Kontaktor = 130 % x In
= 130 % x 10,84
= 14.092 A

Namun dikarenakan factor safety apabila socket dibebani dengan beban

yang lebih besar, maka dipilih kontaktor dengan rating arus 40A
▪ Thermal Overload Relay
Untuk pemilihan Thermal Overload Relay sama dengan nilai In.
TOR = In
= 10.84 A
4.3.2 Prinsip kerja Rangkaian Daya dan Kontrol Panel
Gambar 4.2 Rangkaian Daya dan Kontrol Panel
Rangkaian daya motor menggunakan sistem DOL yang disuplai dari ruangan
MCC menggunakan kabel NYSY 4 x 6 mm2. Dengan pengaman Circuit Braker 20 A,
kontaktor 40 A, dan pengaman Over Load.

Rangkaian kontrol menggunakan tegangan yang diturunkan oleh transformer

416/120V 250 VA. Dilengkapi fuse 2A sebagai pengaman arus lebih, Selector Push
Button sebagai ON OFF, lampu merah dan hijau sebagai indicator.
Pada rangkaian kontrol Arus dari sumber MCC mengalir melalui fuse 2A
kemudian tegangan diturunkan oleh transformer, ketika Selector Push Button berada pada
posisi ON / closed maka kontaktor 42-M akan aktif dan kontak NO menjadi tertutup,
sedangkan kontak NC menjadi terbuka. Kontak 42-M pada rangkaian daya akan tertutup
Circuit Breaker pada posisi tertutup sehingga arus mengalir ke motor dan motor bekerja.
Lampu indicator merah menyala sebagai tanda sistem aktif dan hijau sebagai tanda sistem
non-aktif. Jika terjadi over load maka kontak pengaman 49-M akan membuka dan sistem
mati.
4.3.3 Desain Panel
Gambar 4.3 Desain Panel Instalasi Receptacle Bulk Storage Tank
Panel instalasi Receptacle Bulk Storage Tank yang akan dipasang memiliki
dimensi 600 x 500 x 200 mm dengan tingkat ketahanan IP 65. Pada bagian atas terdapat
Tag Name untuk pemberian nama panel. Untuk pengoperasian menggunakan 1 buah
selector switch yang terletak dibawah Tag Name. Dan dilengkapi dengan 2 lampu
berwarna merah untuk indikator “ON” dan hijau untuk indikator “OFF” beserta socket 3
fasa untuk beban pompa.

4.3.4 Letak Denah Lokasi Panel
Gambar 4.4 Lokasi sumber yang diambil dari ruang MCC
Gambar 4.5 Lokasi Penempatan Panel Instalasi Receptacle Bulk Storage Tank
Panel instalasi Receptacle Bulk Storage Tank yang akan dipasang berada diluar
gedung tepatnya terletak didekat Bulk Storage Tank sebelah Boiler Building Unit 7.

4.4. Fungsi Masing - Masing Komponen Penting Yang Ada Pada Panel system
Receptacle Storage Tank
4.4.1 MCCB
MCCB (Moulded Case Circuit Breaker), merupakan alat pengaman yang dalam
proses operasinya mempunyai dua fungsi, yaitu sebagai pengaman dan sebagai alat
penghubung. Jika dilihat dari segi pengaman, maka MCCB dapat berfungsi sebagai
pengaman gangguan arus hubung singkat dan arus beban lebih. Pada jenis tertentu,
pengaman ini mempunyai kemampuan pemutus yang dapat diatur sesuai dengan yang
diinginkan. Dalam memilih MCCB, ada beberapa hal yang harus dipertimbangkan, antara
lain :
a. Faktor Tegangan
Tegangan operasional dari MCCB arus lebih besar atau minimum sama
dengan tegangan sistem.
b. Faktor Frekuensi
Frekuensi pada MCCB harus sesuai dengan frekuensi sistem.
c. Kapasitas Arus
Kapasitas arus pada MCCB harus disesuaikan dengan besarnya arus beban
yang dilewatkan oleh kabel, dan harus lebih kecil dari arus ambang yang diijinkan
lewat pada kabel.
d. Kapasitas Pemutusan
Kapasitas pemutusan dari MCCB harus paling sedikit sama dengan arus
hubung singkat prospektif yang mungkin akan terjadi pada suatu titik instalasi
dimana circuit breaker tersebut dipasang.
e. Jumlah pole pada MCCB
Jumlah pole harus disesuaikan dengan kebutuhan jumlah kabel yang akan
melewati MCCB.
4.4.2 FUSE
Fuse atau dalam bahasa Indonesia disebut dengan Sekering adalah komponen
yang berfungsi sebagai pengaman dalam Rangkaian Elektronika maupun perangkat
listrik. Fuse (Sekering) pada dasarnya terdiri dari sebuah kawat halus pendek yang akan
meleleh dan terputus jika dialiri oleh Arus Listrik yang berlebihan ataupun terjadinya

hubungan arus pendek (short circuit) dalam sebuah peralatan listrik / Elektronika. Dengan
putusnya Fuse (sekering) tersebut, Arus listrik yang berlebihan tersebut tidak dapat masuk
ke dalam Rangkaian Elektronika sehingga tidak merusak komponen-komponen yang
terdapat dalam rangkaian Elektronika yang bersangkutan. Karena fungsinya yang dapat
melindungi peralatan listrik dan peralatan Elektronika dari kerusakan akibat arus listrik
yang berlebihan, Fuse atau sekering juga sering disebut sebagai Pengaman Listrik.
Fuse (Sekering) terdiri dari 2 Terminal dan biasanya dipasang secara Seri dengan
Rangkaian Elektronika / Listrik yang akan dilindunginya sehingga apabila Fuse
(Sekering) tersebut terputus maka akan terjadi “Open Circuit” yang memutuskan
hubungan aliran listrik agar arus listrik tidak dapat mengalir masuk ke dalam Rangkaian
yang dilindunginya.
Berikut ini adalah Simbol Fuse (Sekering) dan posisi pemasangan Fuse secara umum:
Gambar 4.5 Simbol dan posisi pemasangan Fuse
Bentuk Fuse (Sekering) yang paling sering ditemukan adalah berbentuk tabung
(silinder) dan Pisau (Blade Type). Fuse yang berbentuk tabung atau silinder sering
ditemukan di peralatan listrik Rumah Tangga sedangkan Fuse yang berbentuk Pisau
(blade) lebih sering digunakan di bidang Otomotif (kendaraan bermotor).
Nilai Fuse biasanya tertera pada badan Fuse itu sendiri ataupun diukir pada
Terminal Fuse, nilai Fuse diantaranya terdiri dari Arus Listrik (dalam satuan Ampere (A)
ataupun miliAmpere (mA) dan Tegangan (dalam satuan Volt (V) ataupun miliVolt (mV).
Dalam Rangkaian Eletronika maupun Listrik, Fuse atau Sekering ini sering
dilambangkan dengan huruf “F”.

4.4.2.1 Cara Mengukur Fuse (Sekering) dengan Multimeter Digital
Gambar 4.6 Cara Pengukuran
Pada umumnya Fuse memiliki bungkusan transparan yang terbuat dari Kaca
maupun Plastik sehingga kita dapat melihat langsung apakah Kawat halus Fuse tersebut
putus atau tidak.Tetapi ada juga jenis Fuse yang bungkusannya menutupi Kawat halus di
dalamnya sehingga kita sulit untuk melihat isi daripada Fuse tersebut. Oleh karena itu,
kita perlu mengukur Fuse dengan Multimeter untuk mengetahui apakah Fuse tersebut
masih baik atau sudah terputus.
Berikut ini adalah cara untuk mengukur Fuse dengan menggunakan Multimeter
Digital :
1. Aturlah posisi Saklar Multimeter pada posisi Ohm (Ω)

2. Hubungkan Probe Multimeter pada masing-masing Terminal Fuse/ Sekering
seperti pada gambar berikut ini. Fuse atau Sekering tidak memiliki polaritas, jadi
posisi Probe Merah dan Probe Hitam tidak dipermasalahkan.
3. Pastikan nilai yang ditunjukan pada Display Multimeter adalah “0” Ohm. Kondisi
tersebut menandakan Fuse tersebut dalam kondisi baik (Short).
4. Jika Display Multimeter menunjukan “Tak Terhingga”, maka Fuse tersebut
dinyatakan telah putus atau terbakar.
Fuse yang sudah putus harus diganti dengan Fuse yang spesifikasinya yang sama.
Apabila Spesifikasi Fuse yang diganti tersebut berbeda, maka fungsi Fuse yang sebagai

pengaman ini tidak dapat berfungsi secara maksimal atau tidak dapat melindungi
rangkaian/ peralatan elektronika ataupun peralatan listrik dengan baik.
4.4.3 Kontaktor
Motor-motor listrik yang mempunyai daya besar harus dapat dioperasikan dengan
momen kontak yang cepat agar tidak menimbulkan loncatan bunga api pada alat
penghubungnya. Selain itu, dalam pengoperasian yang dapat dilengkapi dengan beberapa
alat otomatis dan alat penghubung yang paling mudah adalah dengan menggunakan
sakelar magnet yang biasa dikenal dengan kontaktor magnet. Kontaktor magnet yaitu
suatu alat penghubung listrik yang bekerja atas dasar magnet yang dapat menghubungkan
antara sumber arus dengan muatan. Bila inti coil pada kontaktor diberikan arus, maka koil
akan menjadi magnet dan menarik kontak sehingga kontaknya menjadi terhubung dan
dapat mengalirkan arus listrik.
Kontaktor merupakan komponen listrik yang berfungsi untuk menyambungkan

atau memutuskan arus listrik AC. Kontaktor atau sering juga disebut dengan istilah relay
kontaktor dapat kita temui pada panel kontrol listrik. Pada panel listrik kontaktor sering
digunakan sebagai selektor atau saklar transfer dan interlock pada sistem ATS. Berikut
adalah bentuk kontaktor yang dapat kita temui.
Gambar 4.7 Macam dan Jenis Kontaktor
Prinsip kerja kontaktor sama seperti relay, dalam kontaktor terdapat beberapa
saklar yang dikendalikan secara elektromagnetik. Pada suatu kontaktor terdapat beberpa
saklar dengan jenis NO (Normaly Open) dan NC (Normaly Close) dan sebuah kumparan
atau coil elektromagnetik untuk mengendalikan saklar tersebut. Apabila coil
elektromagnetik kontaktor diberikan sumber tegangan listrik AC maka saklar pada
kontaktor akan terhubung, atau berubah kondisinya, yang semula OFF menjadi ON dan

sebaliknya yang awalnya ON menjadi OFF. Untuk memahami prinsip kerja kontaktor
dapat dilihat dari gambar skema kontaktor berikut.
Gambar 4.8 Skema Kontaktor
Gambar 4.9 Identifikasi Bagian Kontaktor
4.4.4 Transformator
Transformator atau trafo adalah komponen yang dapat mengonversikan energi

listrik dari dua rangkaian listrik atau lebih melalui sistem induksi elektromagnetik. Dalam
trafo terdapat dua kumpuran yang teridiri dari kumparan primer dan kumparan sekunder,
dan juga sebuah inti besi yang memisahkan kumparan primer dan sekunder. Terdapat dua
jenis transformator, yakni transformator step up dan step down. Transformator step up
merupakan transformator yang berfungsi untuk mengonversikan energi listrik menjadi
lebih tinggi, sedangkan transformator step down berfungsi untuk mengonversikan energi
menjadi lebih rendah.

4.4.4.1 Fungsi Transformator

Fungsi dari transformator pada rangkaian panel ini adalah untuk menurunkan
tegangan dari 415 menuju 120 V yang terdapat pada panel. Tegangan 415 bersumber dari
MCC dan menjadi supply panel, sedangkan tegangan 120 V adalah tegangan nominal
dari kontak pada kontaktor sehingga perlu adanya sebuah transformator.
4.4.4.2 Prinsip Kerja Transformator

Transformator bekerja dengan menggunakan prinsip induksi elektromagnetik.
Tegangan bolak-balik pada masukan yang membentang di saluran primer menimbulkan
sebuah fluks magnet, yang tersambung dengan lilitan sekunder. Fluks ini menginduksi
gaya gerak listrik atau GGL dalam sebuah lilitan sekunder.
Dengan begitu dapat disimpulkan bahwa jika efisiensi sempurna, maka semua
daya yang terdapat pada lilitan primer akan dilimpahkan menuju ke lilitan sekunder. Inti
besi yang terdapat pada trafo merupkan kumpulan lempengan besi berbentuk tipis yang
diisolasi dan ditempel berlapis-lapis untuk mempermudah jalannya fluks magnet yang
ditimbulkan oleh arus listrik pada kumparan.
Gambar 4.10 Struktur Trafo
Selain itu inti besi yang ada pada transformator juga memiliki fungsi untuk
mengurangi suhu panas yang ditimbulkan oleh transformator itu sendiri. Jumlah lilitan
yang ada pada kumparan primer menentukan rasio tegangan pada kedua kumparan.
Misal, 1 lilitan kumparan primer ditambah 10 lilitan kumparan sekunder menghasilkan
tegangan 10 kali lipat dari tegangan input primer.

4.5 Rancangan Anggaran biaya kebutuhan Instalasi Panel Pompa pada Sistem
Receptacle Storage Tank pada Proses Unloading Bulk Chemical senyawa CO2
BILL OF MATERIAL
No. Description Specification Quantity Amount Remaks

I MANPOWER
1 Supervisor 8 hours a day 1 person Rp1.480.000,00 Price Per Hour Rp37.000,00
2 Safety Officer 8 hours a day 1 person Rp1.000.000,00 Price Per Hour Rp25.000,00
3 Worker 8 hours a day 2 persons Rp1.480.000,00 Price Per Hour Rp18.500,00
TOTAL MANPOWER Rp3.960.000,00
II MATERIAL 1 Lot
1 Conduit Pipe 1" 8 Pcs Rp236.000,00 G28 1" 3.66m
CLIPSAL klipsal CLAMP Klem Pipa Conduit
2 Clamp Conduit 1" 16 Pcs Rp25.000,00
25mm 1"
3 Cable Power 4 x 6 mm 75 Mtr Rp3.150.000,00 Kabel NYY 4x6 mm
4 LB 1" 2 Pcs Rp14.000,00 Elbow 1"
5 Union Coupling 1" 3 Pcs Rp486.000,00
6 Unistruct Channel 40 x 40 1 Pcs Rp300.000,00
7 Panel 600 x 500 x 200 mm 1 Unit Rp3.593.000,00 Box Panel Listrik
8 Chanal 100 x 50 x 6000 mm 1 Pcs Rp407.000,00
9 Colt + Nut SS M8 18 Pcs Rp20.000,00
10 Name Plate 6 Pcs Rp50.000,00
11 Stell Wire 2 Kg Rp600.000,00
International Paint Thinner = Rp220,000
12 Final Paint + Thinner 1 Kg Rp267.300,00
Final Paint FTALIT Gloss 1Kg = Rp47,300
13 Dynabolt M10 x 50 mm 10 Pcs Rp20.000,00 Dynabolt Runner Galvanize M10x50mm
14 Cable Grounding BC - 25 35 Mtr Rp750.000,00
15 Clamp Grounding 2 Mtr Rp250.000,00
16 Breaker 3 Phase 60 Amp 1 Pcs Rp780.000,00 Schneider EZC100F 60 A
17 Contactor GE 120 V - 40 Amp 1 Pcs Rp1.550.000,00 Schneider TeSys D Green EHE1D25 40 A
18 Fuse + House 2 Amp 1 Box Rp188.600,00 Schneider DF2BA0200 2 A
19 Selector Switch 120 V 1 Pcs Rp156.000,00 Schneider XB4BD21
20 Over Load 120 V - 3-30 Amp 1 Pcs Rp1.413.000,00 Schneider LT4730F7A
Osaka Spirit Assembly Terminal Block (20A) T10-
21 Terminal Series 2 Pcs Rp119.800,00
12PM 1pc
22 Cable Yellow 2.5 mm x 1 30 Mtr Rp159.500,00
23 Cable Red 2.5 mm x 1 30 Mtr Rp160.000,00
24 Cable Scone M25 30 Pcs Rp50.000,00
25 Cable Scone M6 20 Pcs Rp36.000,00
Huxual Spiral Cable 4MM x 4.5M - HPS-60 -
26 Spiral Cable 4 Mtr Rp19.500,00
Black
27 Lamp Indicator Red / Green 120 V 2 Pcs Rp125.400,00 Schneider Pilot Lamp XB7EV04MP Red and Green
28 Rel MCB 1 Mtr Rp14.000,00 Din Rail Omega Rel Mcb Alumunium Rell
CT0200-G00 PowerVolt Control Transformer
29 Transformer 415 /120 V 250 VAC, 5 Amp 1 Unit Rp935.000,00 Primary Voltage 380VAC and 415VAC to
120VAC and 240VAC
SET Legrand SM Socket 3P 32A - 555254 Plug 3P
30 Socket Legrand 3 Phase 32 Amp 1 Pcs Rp1.000,00
32A - 555234
31 Bushing + Lock Nut 1" 6 Pcs Rp275.400,00 Bushing = 26.000 Lock Nut = Rp19900
Total Material Rp16.151.500,00
III CONSUMABLE 1 Lot

1 Grinding Stone 3 x 6 mm 3 Pcs Rp31.500,00
2 Grinding Stone 4 x 6 mm 1 Pcs Rp10.500,00
3 Cutting Weld 14 x 3 1 Pcs Rp30.000,00
4 Masker 1 Dzn Rp37.000,00
5 Safety Glove 2 Dzn Rp50.000,00
6 Isolation 1 Pcs Rp5.000,00
7 Cable Ties 1 Pack Rp40.000,00
8 Silicon 1 Pcs Rp25.000,00
9 Hole Saw 3/4" 1 Pcs Rp27.500,00
Total Consumable Rp256.500,00
IV TOOL & EQUIPMENT 1 Lot

1 Electric Grinder 850 W 2 Lot Rp500.000,00 Rp 50,000.00 per day
2 Electric Drill 600 W 2 Lot Rp500.000,00 Rp 50,000.00 per day
3 Scaffolding 2 32 Rp5.081.600,00
4 Welding Machine 1 Lot Rp2.475.000,00 Rp495,000.00 per day
5 Cable Roll 50m 1 Lot Rp500.000,00 Rp100,000.00 per day
6 Hand Snay 2 Lot Rp1.000.000,00 Rp100,000.00 per day
7 Cutting Machine 1 Lot Rp60.000,00 Rp12,000 per day
8 Bending Hydrolik 1 Lot Rp60.000,00 Rp12,000 per day
TOOL & EQUIPMENT Rp10.176.600,00
V SITE TRANSPORTATION 1 Lot Rp1.250.000,00
TOTAL Rp31.794.600,00

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan uraian di bab-bab sebelumnya, ada beberapa hal yang dapat
disimpulkan dari kegiatan PKL atau Praktek Kerja Lapang ini, yaitu:
1. PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8 yang dikelola PT. POMI Jawa Timur,
untuk unit 3 menghasilkan daya 615 MW dan untuk unit 7 dan 8
menghasilkan 800MW sehingga kapasitas daya total dari kedua unit 1415
MW dan memproduksi listrik rata rata 8.943.084 MW/tahun yang
membutuhkan air sebanyak kurang lebih 250.000 m3/hari.
2. Prinsip kerja PLTU Paiton unit 7 dan 8 secara umum adalah proses
menyalurkan batu bara dari kapal sandar sampai proses pembakaran pada
boiler untuk memanaskan air dan mengubah air menjadi uap panas yang
digunakan untuk menggerakkan sudu pada turbin dan menghasilkan tenaga
listrik dari kumparan medan magnet di generator.
3. Pada PLTU Paiton unit 7,8 terdapat berbagai jenis peralatan inti yang berfungsi
secara fundamental, dan peralatan pendukung yang berfungsi untuk mendukung
keberlangsungan peralatan-peralatan inti
4. Sistem sirkulasi CO2 merupakan system yang berfungsi untuk membantu
menstabilkan tekanan/ inerting tekanan pada pulverizer, dan proses pembersihan
generator hydrogen
5. Sistem Sirkulasi CO2 terdiri dari storage tank, dan evaporator. Storage tank
berfungsi menampung CO2 dalam bentuk cairan dan evaporator berfungsi untuk
mengubah cairan CO2 kedalam wujud gas
6. Siklus inert pada pulverizer terjadi dalam 2 siklus. Fase pertama adalah pada saat
CO2 berbentuk liquid, dan fase kedua adalah pada saat CO2 berbentuk gas
7. Stok cairan CO2 pada storage tank akan disupply dari sebuah mobil tanki dengan
menggunakan motor pompa 3 fasa dan maka dari itu diperlukan sebuah panel
sebagai supply untuk pompa yang mengalirkan CO2 dari mobil tanki menuju
storage tank.

5.2 Saran
1. Rangkaian Instalasi Listrik Panel Receptacle Bulk Storage Tank memerlukan

spesifikasi yang sesuai dengan beban pompa yang ada pada bulk tanker truck, maka
harus mengetahui beban pompa yang digunakan dan menghitung secara teliti besar
rating pengaman yang sesuai dengan spesifikasi pompa.
2. Semua komponen dan Panel Pompa pada Instalasi Receptacle Bulk Storage Tank
memerlukan ketahanan yang cukup lama, sehingga bahan yang digunakan harus
kuat dan tahan lama serta mengacu pada standard yang berlaku.
3. Panel Instalasi Receptacle Bulk Storage Tank memerlukan perawatan agar dapat
bekerja dengan baik dalam jangka waktu yang lama. Dalam melakukan perawatan
tersebut, haruslah disesuaikan dengan standard yang dipakai sebelumnya agar
perawatan tersebut dilakukan dengan benar.
4. Semua komponen yang telah dirancang sesuai dengan perhitungan, tidak selalu
diterapkan. Karena ada beberapa factor yang tidak ada pada teori, seperti factor
safety, factor lapangan, dll.

DAFTAR PUSTAKA
PLANT DESCRIPTION MANUAL VOL. 1
MCLUDMG ENGINEERING SYSTEM : CARBON DIOXIDE (CD) SYSTEM
https://www.scribd.com/document/371447087/LAPORAN-PRAKTEK-KERJA-
LAPANGAN-DI-PT-PAITON-OPERATION-AND-MAINTENANCE-INDONESIA
http://elektronika-kelistrikan.blogspot.com/2016/06/pengaman-listrik.html?m=1
http://gurulistrikkeren.blogspot.com/2017/05/menentukan-proteksipengaman-pada-
motor.html?m=1

LAMPIRAN
JURNAL KEGIATAN HARIAN PRAKTIK
No Hr/Tanggal Jenis Uraian

Pekerjaan
Pekerjaan
1. Senin, 10 Juni Induction K3

2019 Pembuatan ID card,
Pengenalan Pembimbing
2. Selasa, 11 Juni Merangkum dan mempelajari

2019 system yang ada pada PLTU
secara Umum
3. Rabu, 12 Juni Presentasi pembacaan gambar

2019 proses secara Umum,
Mempelajari system yang ada

pada PLTU
4. Kamis, 13 Juni Presentasi pembacaan gambar

2019 proses secara Umum,
Mempelajari system yang ada

pada PLTU
5. Jumat, 14 Juni Mempelajar dan merangkum

2019 system yang ada pada PLTU,
Presentasi ke-2
6. Senin, 17 Juni Presentasi ke-3 Pembacaan

2019 gambar,
Persiapan Tour Plant

7. Selasa, 18 Juni Persiapan Tour Plant,

2019 Presentasi
8. Rabu, 19 Juni Presentasi,

2019 Tour Plant (Area Turbine,
Water Heater, MCR)
9. Kamis, 20 Juni Tour Plant (BOP area, SWRO

2019 plant)
10. Jumat, 21 Juni Tour Plant (BOP area, Sodium

2019 & Hidrogen Plant, Electrical
Plant).
11. Senin 24 Juni Perpustakaan Building, untuk

2019 mencari referensi.
Mempelajari dan membuat

Flow chart.
12. Selasa, 25 Juni Pembuatan Flow chart

2019 Laporan BAB I
13. Rabu, 26 Juni Perpustakaan untuk

2019 pengambilan data
Laporan BAB I, dan flow chart
14. Kamis, 27 Juni Perpustakaan untuk

2019 pengambilan data
Laporan BAB I, dan flow chart
15. Jumat, 28 Juni Perpustakaan untuk

2019 pengambilan data dan tour
plant menuju sodium plant

16. Senin, Tour Plant menuju sodium

plant, dan BOP (Balance Of
1 Juli 2019
Plant
17. Selasa, 2 Juli Work Down Rooftop service

2019 bay area dan turbine building
18. Rabu, 3 Juli Fire Check boiler building unit

2019 7,8
19. Kamis, 4 Juli Tour Plant Monitoring Control

2019 Room(MCR), boiler building
Perbaikan soot blower pada

lantai 14
20. Jumat, 5 Juli Preventive Maintenance

2019 komponen trafo pada
Electrostatic Precipitator
21. Senin 8 Juli Maintenance hydrogen

2019 generator pada turbine
building
22. Selasa, 9 Juli Kunjungan Tool Room

2019 maintenance floor, Tagging
alat pada chemical laboratory
23. Rabu, 10 Juli Tour Plant Boiler building

2019 lantai 14
Pemberian tugas perancangan

panel
24. Kamis, 11 Juli Tour Plant BOP, Briefing dan

2019 persiapan merancang instalasi
panel

25. Jumat, 12 Juli Pengerjaan Bill Of Material

2019 (BOM) pada rancangan panel
dan penegerajaan laporan bab
4
26. Senin, 15 Juli Revisi Laporan

2019
27. Selasa, 16 Juli Melanjutkan bab 4 laporan

2019
28. Rabu, 17 Juli Melanjutkan bab 4 pada

2019 laporan
29. Kamis, 18 Juli Tagging pada peralatan

2019 electrical
30. Jumat, 19 Juli Observasi migrasi PLC menuju

2019 DCS
31. Senin, 22 Juli Patrol pengecekan indicator

2019 pada BOP
32. Selasa, 23 Juli Pengerjaan laporan

2019
33. Rabu, 24 Juli Melanjutkan pengerjaan

2019 laporan
34. Kamis, 25 Juli Konsultasi laporan

2019
35. Jumat, 26 Juli Observasi migrasi PLC menuju

2019 DCS
36. Senin, 29 Juli Pengerjaan dan konsultasi

2019 laporan

Sapto Wibowo, S.T., M.Sc. Ph.D.

DOKUMENTASI KEGIATAN
PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Foto bersama setelah Tour Plant Boiler Building
Preventive Maintenance pada Pergantian tagging peralatan

system monitoring O2 listrik di Area BOP

Preventive Maintenance Penutupan Burner Boiler sebelum

Trafo dan motor pada ESP dilakukan perawatan Pulverizer
Survei panel instalasi Receptacle Work Down Rooftop service bay

Bulk pada Area BOP area dan turbine building
Tour Plant Monitoring Preventive Maintenance

Control Room (MCR) Hydrogen System

Laporan PKL PT. POMI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL PT. POMI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT. PAITON OPERATION & MAININTENANCE INDONESIA

ILHAM AKBAR MUHAMMAD 1641150086

PROGRAM STUDI D4 SISTEM KELISTRIKAN

Tanggal Pelaksanaan : 10 Juni 2019 – 31 Juli 2019

Ketua Program Studi Pembimbing Politeknik

Ahmad Hermawan, ST., MT Sapto Wibowo, S.T., M.Sc., Ph.D

Ketua Jurusan Teknik Elektro

Mochammad Junus, ST., MT

Malang, 31 Juli 2019

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 90

1.1 Latar Belakang

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 1

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 2

distribusi kelistrikan, dserta sistem pengamannya atau proteksi. Karena dengan

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 3

1.2 Rumusan Masalah

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 4

1.4.1 Tujuan Umum

1.4.2 Tujuan Khusus

a. Mempersiapkan para mahasiswa untuk belajar bekerja secara mandiri, bekerja

1.5 Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun tujuan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan adalah :

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 5

5. Memberi kesempatan kepada Mahasiswa untuk dapat menerapkan dan

Adapun manfaat yang di peroleh Mahasiswa selama melaksanakan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 6

1.6 Metode Pengumpulan Data

1.6.3 Studi Literatur

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 7

1.7 Sistematika Penulisan

1.7.1 BAB I PENDAHULUAN

1.7.2 BAB II TINJAUAN UMUM

1.7.3 BAB III LANDASAN TEORI

1.7.4 BAB IV PEMBAHASAN

1.7.5 BAB V LAPORAN HARIAN

1.7.6 BAB V PENUTUP

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 8

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 9

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 10

PLTU Unit 3 Paiton merupakan salah satu projek percepatan pembangunan

Gambar 2.1 Power Purchase Agreement dengan PLN

Gambar 2.2 Pemegang Saham PT. PAITON ENERGY

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 11

2.3 Struktur Organisasi PT. POMI

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 12

2.3.2 Struktur Organisasi Departemen Production

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. POMI Departemen Production

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan

Politeknik Negeri Malang 13

2.4 Personalia Perusahaan

Jurusan Teknik Elektro Program Studi D4 Sistem Kelistrikan