Laporan Praktikum Pengelasan Logam (Imam D.W.R) 2017

LAPORAN PRAKTIKUM
PENGELASAN LOGAM
NAMA : MAS’UD LA ULA
NIM : 1611001
KELOMPOK : 01
JURUSAN TEKNIK MESIN S-1
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2017
Laporan Pengelasan Logam
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PENGELASAN LOGAM
Disusun oleh:
NAMA : MAS’UD LA ULA
NIM : 16.11.001
JURUSAN : TEKNIK MESIN S-1
FAKULTAS : TEKNOLOGI INDUSTRI (FTI)
KELOMPOK : 01
PERIODE : 2017/2018
TAHUN : 2017
NILAI : ……… (………)
Mengetahui, Menyetujui Dosen

Kepala Laboratorium Teknik Pengelasan Pembimbing
Logam
( Ir. H. Basuki Widodo, MT ) ( Ir. Soeparno Djiwo, MT. )

NIP Y. 1018100037 NIP Y. 10186000128
i
LEMBAR PERNYATAAN
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama : Mas’ud La ula
Kewarganegaraan : Indonesia
Alamat : Jl. Cumi-cumi, RT 008, RW 003, Namosain Kec.
Alak, Kab. Kupang, Nusa Tenggara Timur
Dengan ini menyatakan bahwa :
1. Karya cipta yang saya mohonkan :
Berupa : Karya Tulis
Berjudul : Laporan Praktikum Pengelasan Logam
2. Karya Cipta saya yang pada angka 1 tersebut di atas : tidak pernah dan tidak
sedang dalam seng sesuai denganketa Pidana dan atau Perdata di Peradilan
3. Dalam hal ketentuan sebagaimana dimaksud dalam angka 1 dan angka 2
tersebut di atas saya / kami langgar, maka saya/kami bersedia secara
sukarela bahwa :
a. Permohonan karya cipta yang saya ajukan dianggap ditarik kembali;
atau
b. Karya Cipta yang telah tedaftar dalam Daftar Umum Ciptaan
Direktorat Hak Cipta, Direktorat Jendral Hak Kekayaan Intelektual,
Kementrian Hukum dan Hak Asasi Manusia R.I dihapuskan sesuai
dengan ketentuan perundang undangan yang berlaku.
Demikian Surat Pernyataan ini saya / kami buat dengan sebenarnya

dan untuk dipergunakan sebagaimana mestinya
Malang, 17 November 2017

Yang Menyatakan
(Mas’ud La ula)
ii
PENGELASAN LOGAM LISTRIK DAN OKSI-ASETILEN

Fajar Djunaedi (1611002)
Program Studi Teknik Mesin S-1
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Nasional Malang
JL. Karanglo KM 2, Malang 65153, Indonesia
E-mail : lauladimas@gmail.com
RINGKASAN
Tujuan praktikum ini adalah untuk Mengetahui proses Mengoprasikan alat
las, perbedaan pengelasan Listrik dan Oksi Asetilen serta mendapatkan
pengalaman praktik dalam proses produksi melalui proses pengelasan logam.
Pengelasan menggunakan las busur listrik SMAW (Shielded metal arc
Welding) dan oksi-asetilen (Oxyacetylin welding). Hal yang dilakukan
pertama kali adalah melakukan percobaan pada 2 buah plat yang kemudian
disambungkan dengan masing-masing jenis pengelasan. Las listrik
mengunakan arus antara 70-80 A, menyambungkan 2 buah plat dengan
elektroda ukuran 2mm sedangkan untuk pengelasan oksi-asetelin
menyambungkan 2 buah plat yang lebih tipis. Setelah selesai pada percobaan
tersebut kemudian berlanjut pada praktik benda kerja yaitu sebuah kursi taman
yang dilakukan secara bergiliran.
iii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayah-Nya kepada penyusun, sehingga dapat menyelesaikan
Laporan Pengelasan Logam ini dengan baik.
Laporan Pengelasan Logam ini merupakan salah satu syarat untuk
menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Mesin S-1 Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Nasional Malang. Dalam pelaksanaan praktikum hingga proses
penyusunan laporan, penulis telah mendapatkan banyak bantuan dari berbagai
pihak. Untuk itu penulis dalam kesempatan ini ingin menyampaikan ucapan
terimakasih kepada yang terhormat:
1. Bapak Ir. H. Basuki Widodo, MT. sebagai Kepala Laboratorium
Pengelasan.
2. Bapak Ir. Soeparno Djiwo, MT. Selaku dosen pembimbing praktikum
pengelasan logam.
3. Segenap staf dan karyawan Laboratorium Pengelasan dengan penuh
kesabaran membimbing kami semua untuk melaksanakan praktikum
hingga mendapat hasil yang maksimal.
4. Rekan–rekan yang telah banyak membantu mulai dari proses
penyusunan laporan ini hingga selesai.
Kami selalu menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih sangat jauh
dari kesempurnaan, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat
penulis harapkan guna memperbaiki penyusunan laporan pada masa yang akan
datang. Semoga buku laporan ini dapat bermanfaat bagi para pembaca
Malang, 17 November 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................i
LEMBAR PERNYATAAN...............................................................................ii
RINGKASAN...................................................................................................iii
KATA PENGANTAR.......................................................................................iv
DAFTAR ISI......................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................vii
DAFTAR TABEL...........................................................................................viii
BAB I..................................................................................................................1
PENDAHULUAN..............................................................................................1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tujuan Praktikum2
1.3 Batasan Masalah 3
1.4 Metodologi 3
1.4.1 Metode pustaka.......................................................................................3
1.4.2 Metode lapangan.....................................................................................3
1.4.3 Metode Interview....................................................................................3
BAB II................................................................................................................4
LANDASAN TEORI.........................................................................................4
2.1 Penjelasan Umum Pengelasan 4
2.2 Klasifikasi Pengelasan 5
2.3 Las Busur Listrik SMAW 5
2.3.1 Prinsip Kerja...........................................................................................5
2.3.2 Peralatan SMAW.....................................................................................6
2.3.3 Posisi Pengelasan SMAW.....................................................................17
2.3.4 Keselamatan Kerja SMAW...................................................................19
2.4 Las Oksi-Asetilen 20
2.4.1 Prinsip Kerja.........................................................................................21
2.4.3 Nyala Api Oksi-Asetilen.......................................................................25
2.4.4 Posisi Pengelasan Oksi-Asetilen...........................................................28
2.4.5 Keselamatan Kerja Las Oksi-Asetilen..................................................29
BAB III.............................................................................................................30
PRAKTIKUM PENGELASAN.....................................................................30
v
3.1 Praktikum Pengelasan Listrik.............................................................30

3.2 Praktikum Oksi-Asitelin.......................................................................34
BAB IV.............................................................................................................39
PENUTUP........................................................................................................39
4.1 Kesimpulan 39
4.2 Saran 40
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................41
LAMPIRAN.....................................................................................................42
CV..........................................................................................................................42
DOKUMENTASI..................................................................................................43
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Busur Listrik Las SMAW 6

Gambar 2.2. Peralatan Las Listrik 6
Gambar 2.3. Generator las listrik 8
Gambar 2.4. Pemegang elektroda 9
Gambar 2.5. Penjepit Massa 10
Gambar 2.6.Palu terak11
Gambar 2.7.Gerinda duduk 11
Gambar 2.8.Sikat baja12
Gambar 2.9.Ragum 12
Gambar 2.10.Tang penjepit 13
Gambar 2.11.Topeng las 14
Gambar 2.12.Kaca las 15
Gambar 2.13.Pelindung dada (Apron) 15
Gambar 2.14.Pakaian kerja 16
Gambar 2.15.Sarung tangan 16
Gambar 2.16.Sepatu safety 17
Gambar 2.17. Pengelasan vertikal 18
Gambar 2.18.Pengelasan horizontal 19
Gambar 2.19 Tabung gas oksigen 21
Gambar 2.21 Regulator 23
Gambar 2.22 Selang gas 23
Gambar 2.23 Torch 24
Gambar 24. Nyala Api Karburasi 25
Gambar 25. Nyala Api Netral 26
Gambar 26. Nyala Api Oksidasi 26
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) 8

Tabel 2.2. Klasifikasi kaca las14
Tabel 2.3. Macam-macam posisi pengelasan 17
Tabel 2.4. Kegunaan las oksi asetilin menurut ketebalan benda kerja 27
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan zaman yang disertai oleh perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi (IPTEK) yang pesat dewasa ini menciptakan era globalisasi dan
keterbukaan yang menuntut setiap individu untuk ikut serta di dalamnya, sehingga
sumber daya manusia harus menguasai IPTEK serta mampu mengaplikasikannya
dalam setiap kehidupan. Pengelasan merupakan bagian tak terpisahkan dari
pertumbuhan peningkatan industri karena memegang peranan utama dalam rekayasa
dan reparasi produksi logam. Pada era industrialisasi dewasa ini teknik pengelasan
telah banyak dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang, konstruksi
bangunan baja dan konstruksi mesin. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam
bidang konstruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, pipa
saluran dan lain sebagainya. Disamping itu proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran, membuat lapisan keras
pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan lain-lain.
Pengelasan merupakan sarana untuk mencapai pembuatan yang lebih baik.
Karena itu rancangan las harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-
sifat las yaitu kekuatan dari sambungan dan memperhatikan sambungan yang akan
dilas, sehingga hasil pengelasan sesuai dengan yang diharapkan. Mutu dari
pengelasan di samping tergantung dari pengerjaan lasnya sendiri dan juga sangat
tergantung dari persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan. Berdasarkan definisi dari
DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam
paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat
dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang
logam dengan menggunakan energi panas.
Pada kegiatan praktikum pengelasan logam ini digunakan las busur listrik dan
las oksi-asetilen. Terutama pada alas busur listrik, hal tersebut sangat erat
hubungannya dengan arus listrik, ketangguhan, cacat las, serta retak yang pada
1
umumnya mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan dari konstruksi yang
dilas. Maka dari itu praktikan diharapkan dapat menguasai teknik pengelasan dan
dapat menghasilkan hasil pengelasan yang baik dan berkualitas. Praktikum
pengelasan yang dilakukan di Laboratorium Pengelasan ITN Malang berlangsung
selama satu hari dengan tahapan dua kategori tentang yaitu pengelasan dengan cara
lurus, serta menyambungkan kedua plat yang telah disediakan oleh pihak
kampus/kepala lab. pengelasan ITN Malang. Penilaian yang diambil ialah cara
mengelas yang lurus kemudian dengan kerapian hasil pengelasan. Dan juga
bagaimana cara posisi elektroda, brander, dan filler rod dengan sudut berapa
mahasiswa dituntut untuk dapat menguasi secara maksimal dengan adanya praktikum
ini, sehingga mahasiswa tidak menghayal tentang apa yang dimaksud dengan
pengelasan seperti pada saat menerima teori.
1.2 Tujuan Praktikum

Praktikum pengelasan logam merupakan penerapan teori-teori yang pernah
diberikan dalam perkuliahan. Tujuan utama dari praktikum ini adalah:
a. Praktikan dapat mengoperasikan alat las busur listrik dan las oksi-asetilen dengan
baik.
b. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam melakukan sambungan dengan
macam-macam gerakan elektroda.
c. Praktikan dapat melakukan penyambungan logam dengan baik.
d. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengelasan logam.
e. Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan praktikan memiliki pengalaman
praktik dalam proses produksi melalui proses pengelasan logam.
1.3 Batasan Masalah

Agar lebih terarah dan tercapainya penyusunan laporan praktikum pengelasan,
maka ruang lingkup hanya membahas masalah yang berkaitan dengan proses
pengelasan logam, antara lain:
a. Pengelasan menggunakan las busur listrik SMAW (Shielded metal arc Welding)
dan oksi-asetilen (Oxyacetylin welding).
2
b. Tidak membahas masalah biaya proses pengelasan logam.
1.4 Metodologi
Dalam melakukan penulisan laporan ini penulisan menggunakan berbagai
metode dengan tujuan untuk memberikan hasil laporan yang baik sehingga
memberikan manfaat, metode-metode tersebut diantaranya:
1.4.1 Metode pustaka
Metode pustaka ini merupakan atas dasar studi literatur, baik dari buku-buku
yang bersifat ilmiah serta referensi yang mendukung permasalahan yang
dibahas.
1.4.2 Metode lapangan
Penulisan langsung terjun kelapangan, dalam melakukan praktikum pengelasan
serta mengevaluasikan dengan teori-teori yang didapatkan di bangku kuliah.
1.4.3 Metode Interview
Metode ini diterapkan dengan melakukan konsultasi kepada dosen pembimbing
atau asisten lab demi kelancaran proses pembuatan laporan ini.
3
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Penjelasan Umum Pengelasan

Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik
penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya
pembrasingan logam paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah.
Menurut keterangan yang didapat telah diketahui dan dipraktekkan dalam rentang
waktu antara tahun 3000 sampai 4000 SM.
Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan dalam
praktek oleh Benardes (1985). Dalam penggunaan yang pertama ini Benardes
memakai elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Karena panas yang
timbul, maka logam pengisi yang terbuat dari logam yang sama dengan logam induk
mencair dan mengisi tempat sambungan. Zerner (1889) mengembangkan cara
pengelasan busur yang baru dengan dengan menggunakan busur listrik yang
dihasilkan oleh dua batang karbon. Slavianoff (1892) adalah orang pertama yang
menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Kemudian Kjellberg menemukan bahwa
kualitas sambungan las menjadi lebih baik bila kawat elektroda logam yang
digunakan dibungkus dengan terak.
Dari tahun 1950 sampai sekarang telah ditemukan cara-cara las baru antara
lain las tekan dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO, las gesek,
las ultrasonik, las sinar elektron, las busur plasma, las laser, dan masih banyak lagi
lainnya.
4
2.2 Klasifikasi Pengelasan

Klasifikasi pengelasan dapat dibedakan berdasarkan beberapa aspek, antara
lain:
a.Ditinjau dari sumber panas
Jika ditinjau dari jenis sumber panas yang digunakan dalam proses
pengelasan, maka dapat dibedakan menjadi:
• Mekanik
• Listrik
• Kimia
b.Ditinjau dari cara pengelasan

Jika ditinjau dari cara pengelasan dapat dibedakan menjadi:
• Pengelasan dengan tekanan (Pressure Welding)
• Pengelasan cair (Fusion Welding)
Sedangkan pengelasan cair sendiri dibedakan menjadi:
 Pengelasan Oksi-asetilen (Oxyacetylin welding)
 Las Busur Listrik SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
2.3 Las Busur Listrik SMAW

Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas.
Jenis sambungan dengan las Iistrik ini adalah merupakan sambungan tetap dengan
menggunaan busur listrik untuk pemanasan.
2.3.1 Prinsip Kerja
Panas oleh busur listrik terjadi karena adanya loncatan elektron dari elektroda
melalui udara ke benda kerja. Elektron tersebut bertumbukan dengan udara/gas serta
memisahkannya menjadi elektron dan ion positif. Daerah di mana terjadi loncatan
elektron disebut busur (Arc). Menurut Bernados (1885) bahwa busur yang terjadi di
antara katoda karbon dan anoda logam dapat meleburkan logam sehingga bisa dipakai
untuk penyambungan 2 buah logam. Untuk menimbulkan busur nyala listrik, kedua
elektroda dihubungkan singkat dengan cara disentuhkan lebih dahulu (Arcstarting) dan
pada bagian yang bersentuhan ini akan terjadi pemanasan, hal ini mendorong
5
terjadinya busur. Pembentukan busur tersebut ditunjukkan seperti pada gambar berikut
ini:
Gambar 2.1. Busur Listrik Las SMAW
(Sumber: http://teknikmesin.org/las-busur-listrik/)
2.3.2 Peralatan SMAW
Alat-alat las SMAW dibedakan menjadi 3 kelompok:
1. Alat utama
2. Alat bantu, dan
3. Alat keselamatan kerja
Gambar 2.2. Peralatan Las Listrik
(Sumber: http://secarikilmu.blogspot.co.id/2009/03/)
1. Alat Utama Las SMAW
6
Alat utama las busur manual dalam pengoperasiannya harus sesuai SOP yang
berlaku, yaitu:
 Trafo las (generator)

Pemilihan trafo las pada saat akan membeli, harus dipertimbangkan
tentang kebutuhan maksimal (beban pekerjaan yang akan dikenakan kepada
trafo las tersebut. Apabila beban pekerjaannya besar maka langkah
pemilihannya adalah dapat dipertimbangkan tentang tegangan input: 3PH, 2PH
atau 1PH; Ampere output, dipertimbangkan dari diameter elektroda yang akan
digunakan dan yang paling penting adalah duty cycle dari trafo tersebut. Dalam
hal ini pilihlah trafo las yang memiliki duty cycle yang tinggi untuk ampere
yang tinggi, misal duty cycle 100% untuk arus sampai dengan 200 A. Langkah
berikutnya gunakan tang ampere untuk mengecek kesesuaian out put arus
pengelasan pada indikator dengan kenyataannya yang terlihat pada tang ampere.
Jenis trafo las juga perlu dipertimbangkan apakah trafi AC atau DC. Hal ini
terkait dengan jenis elektroda yang akan digunakan. Jika menggunakan multi
electrode, pilihlah trafo DC. Cara mengoperasikan trafo las terlebih dahulu
harus dilihat instalasinya, kabel tenaga ke trafo las, kabel massa, kabel elektroda
dan kondisi trafo sendiri, apakah pada tempat yang kering atau basah. Setelah
diketahui instalasinya baik, maka saklar utama pada kabel tenaga di on kan,
selanjutnya saklar pada trafo las di on kan. Pastikan kabel massa dan kabel
elektroda tidak dalam kondisi saling berhubungan. Atur arus pengelasan yang
dibutuhkan dan selanjutnya gunakan untuk mengelas. Apabila proses
pengelasan telah selesai, trafo las dimatikan kembali.
7
Gambar 2.3. Generator las listrik
(Sumber: http://www.spectrumweldingsupplies.co.uk/portfolio-view/lincoln-electric-
ranger-305d-diesel-welder-generator-with-ln-25-mig-welding-setup/)
 Memilih besar arus listrik
Besar arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan
macam-macam elektroda las. Kebutuhan arus terhadap diameter dan macam
elektroda las ditunjukkan pada tabel berikut:
Tabel 2.1 Besar arus dalam ampere dan diameter (mm)
(Sumber:https://www.academia.edu/9326458/SHIELD_METAL_ART_WELD
ING_SMAW_LAS_LISTRIK)
8
 Kabel massa dan Kabel elektroda

Kabel elektroda dan kabel massa harus menggunakan kabel serabut
sehingga lentur dengan ukuran disesuaikan dengan ampere maksimum trafo las
(lihat ketentuan pada tabel) kabel las. Kabel elektroda dan kabel massa harus
terkoneksi) terinstall dengan kuat dengan trafo las agar aliran arus pengelasan
sesuai dengan ketentuan yang tertera dalam indikator ampere pada trafo las.
Penggunaan kabel elektroda dan kabel massa pada saat pengelasan harus
disiapkan dengan benar, yaitu dalam kondisi terurai, tidak tertekuk dan saling
berlilitan. Dengan kondisi semacam ini maka aliran arus pengelasan akan
maksimal. Jika sudah tidak dipakai, trafo las dimatikan dan kabel las digulung
dan diletakkan dengan benar tidak saling berbelit agar mudah dalam
penggunaan di waktu yang lain.
 Pemegang elektroda
Perlengkapan ini berfungsi untuk menjepit atau memegang elektroda.
Pada bagian tangkainya dilengkapi dengan elektroda agar dapat dipegang
dengan aman pada waktu bekerja. Alat ini harus memenuhi syarat diantaranya
tidak mudah panas, ringan, dan isolator cukup aman bagi sipemakai.
Gambar 2.4. Pemegang elektroda
(Dokumentasi pribadi)
9
 Penjepit massa
Bagian logam yang akan di las berfungsi sebagai kutub negatif (masa).
Alat ini dapat langsung dijepitkan pada logam yang akan dikerjakan atau dapat
juga dijepitkan pada meja kerja (masa besi). Kontak dengan masa ini harus baik
agar diperoleh hasil pekerjaan yang baik pula. Kontak yang tidak baik akan
menimbulkan panas yang berarti penggunaan tanaga untuk menghasilkan bunga
api yang sesuai.
Gambar 2.5. Penjepit Massa
2. Alat Bantu Las SMAW

Alat-alat bantu las harus digunakan dengan benar sesuai fungsinya dan dengan
teknik yang benar pula. Di samping itu cara penyimpanannya harulah ditempatkan
sedemikian rupa sehingga tidak saling bertumpukan dan saling bergesekan satu sama
lain. Alat-alat tersebut antara lain:
1) Meja las
Meja las adalah tempat untuk menempatkan benda kerja pada posisi
yang dipersyaratkan. Meja las harus diletakkan sedemikian rupa dan tidak
mudah bergerak saat tersenggol atau saat welder melakukan pengelasan.
Gunakan benda kerja lain saat mencoba penyalaan elektroda dan jangan
dilakukan di meja las.
2) Palu terak
10
Palu terak adalah alat untuk membersihkan terak dari hasil pengelasan.
Dalam menggunakan palu terak ini jangan sampai membuat luka pada hasil
pengelasan maupun pada base metalnya. Karena luka bekas pukulan adalah
merupakan cacat pengelasan. Palu terak sebelum digunakan dicek ketajamannya
dan kondisinya. Apabila sudah tumpul, maka harus ditajamkan dengan
menggerindanya. Setelah selesai menggunakannya, tempatkan palu terak pada
tempatnya secara rapi.
Gambar 2.6.Palu terak
(Sumber: http://greenzone42arm.blogspot.co.id/2014/02/welding-1_10.html)
3) Gerinda duduk
Gerinda duduk berfungsi untuk menyiapkan material yang akan di las
berupa penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk membantu
dalam proses pengelasan khususnya dalam pembersihan lasan sebelum di
sambung atau sebelum ditumpuki dengan lasan lapis berikutnya. Gerinda duduk
ini juga digunakan untuk membantu dalam memperbaiki cacat las yang
memerlukan penggerindaan dalam persiapannya sebelum diperbaiki cacat
pengelasan tadi.
Gambar 2.7.Gerinda duduk
(Sumber: https://asyraafahmadi.com/2017/08/05/bench-tools/)
4) Sikat baja
11
Sikat baja digunakan untuk membersihkan sisa terak setelah dibersihkan

menggunakan palu terak.
Gambar 2.8.Sikat baja
(Sumber: https://depomatrial.wordpress.com/produk/cat-berbagai-macam/sikat-baja/)
5) Ragum
Ragum digunakan untuk memegang benda kerja saat dilakukan
pemotongan bahan yang akan digunakan.
Gambar 2.9.Ragum
(Sumber: https://artikel.pricearea.com/ragum/)
6) Penjepit benda kerja
12
Alat penjepit digunakan untuk memegang logam yang panas setelah

mengalami proses pengelasan.
Gambar 2.10.Tang penjepit
(Sumber: https://www.academia.edu/8717102/las_listrik)
3. Alat Keselamatan Kerja Las
Alat keselamatan kerja las, antara lain:
 Helm las (topeng las)
Helm las/topeng las digunakan untuk melindungi muka dari sinar las
(sinar ultraviolet, infra red), radiasi panas las serta percikan bunga api las.
Apabila muka juru las tidak dilindungi maka kulit muka akan terbakar dan sel-
sel kulit maupun daging akan rusak. Pada helm las tertentu didesain dilengkapi
dengan masker hidung, yang fungsinya adalah melindungi diri dari asap las dan
debu pengelasan. Asap las dan debu ini akan mengganggu pernapasan dan dapat
mengakipatkan penyakit paru-paru (pernapasan) serta ginjal.
13
Gambar 2.11.Topeng las
 Kaca las
Kaca las akan melindungi mata dari sinar las yang menyilaukan, sinar
ultra violet, dan infra red. Nyala-nyala ini akan mampu merusak penglihatan
mata juru las, bahkan dapat mengakibatkan kebutaan. Pemilihan kaca las
disesuaikan dengan besar kecilnya arus pengelasan yang digunakan juru las
(lihat tabel) pada buku-buku referensi pengelasan. Contohnya adalah untuk
pengelasan sampai 150 ampere menggunakan kaca las NO 10.
Tabel 2.2. Klasifikasi kaca las
14
Gambar 2.12.Kaca las
 Apron (pelindung dada)

Apron berfungsi untuk melindungi dada dari sinar ultra violet, infra red,
percikan bunga api las dan panas pengelasan. pelindung dada ini terbuat dari
kulit yang lentur.
Gambar 2.13.Pelindung dada (Apron)
15
 Baju kerja
Dengan menggunakan pakaian kerja, juru las akan merasa nyaman dalam
bekerja karena tidak berfikir tentang lingkungan yang dapat mengotori
pakaiannya. Di samping itu pula dengan menggunakan pakaian kerja juru las
memiliki keleluasaan untuk bergerak mengahadapi pekerjaannya. Pakaian kerja
dapat terbuat dari bahan katoon, kulit atau levis. Pakaian kerja jurulas dibuat
lengan panjang dan bercelana panjang.
Gambar 2.14.Pakaian kerja
(Sumber: http://www.pengelasan.net/alat-keselamatan-kerja-las/)
 Sarung tangan
Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari sengatan listrik,
panas lasan, dan benda-benda yang tajam.
Gambar 2.15.Sarung tangan
16
 Sepatu kulit kapasitas 2ton

Sepatu ini terbuat dari kulit yang pada ujungnya terdapat logam
pelindung dengan kapasitas 2ton. Sepatu ini akan melindungi juru las dari
sengatan listrik, kejatuhan benda, benda-benda yang panas dan benda-benda
yang tajam.
Gambar 2.16.Sepatu safety
(Sumber: https://belisafetyfootwear.wordpress.com/page/2/)
2.3.3 Posisi Pengelasan SMAW
Posisi mengelas didasarkan pada kampuh-kampuh atau model sambungan
benda kerja yang akan di las. Ada 4 posisi dalam ilmu pengelasan.
17
Tabel 2.3. Macam-macam posisi pengelasan
a. Posisi Mengelas Di bawah Tangan (Under Hand Position)
Posisi mengelas dibawah tangan Mengelas dengan cara posisi benda kerja yang
ingin di las pada posisi dibawah tangan. Bagian benda kerja yang akan dilas
merupakan bagian permukaan yang rata (datar) atau agak miring dengan eloktroda las
(busur nyala). Pengelasn dengan cara ini dilakukan dengan mengatur kemiringan
elektroda las 10˚-20˚ terhadap garis vertical, dan 70˚-80˚ terhadap benda kerja yang
akan dilas.
b. Posisi Mengelas Vertikal (Vertikal Position)
Pada Posisi pengelasan vertical, benda kerja yang akan dilas letaknya vertikal
dengan posisi welder. Pengelasan dengan posisi vertical merupakan pengelasan yang
18
sulit dilakukan, karena eloktroda yang mencair mengalir jatuh kebawah dan sering
melekat atau menumpuk dibagian bawah benda kerja. Untuk menghindari jatuhnya
elektroda cair kebawah, maka padat dilakukan dengan cara memiringkan posisi
elektroda sekitar 10º-15º dari garis vertical dan 10º-15º dari garis horizontal.
Gambar 2.17. Pengelasan vertikal
c. Posisi Mengelas Horizontal (Horizontal Position)
Pada posisi pengelasan ini, benda kerja diletakkan dalam kedudukan

horizontal. Sama dengan posisi vertical, pengelasan horizontal ini juga menuntut
keterampilan yang lebih baik, karena cairan logam cendurung turun. Untuk
menghindari itu semua, maka dapat dilakukan usaha yaitu mengatur kemiringan
kedudukan elektroda 70º-80º terhadap benda kerja dan 10º-20º terhadap garis
Horizontal.
Gambar 2.18.Pengelasan horizontal
d. Posisi Mengelas Di Atas Kepala (Over Head Position)
19
Posisi benda kerja terletak di atas kepala welder (45º kebawah). Pengelasan
dengan posisi ini termasuk pengelasan yang rumit dilakukan dan paling berbahaya,
karena arah lelehan logam cair melawan arah gravitasi. Jika keterampilan kurang
memadai, tidak menutup kemungkinan welder akan tertimpa tetesan logam cair. Oleh
karena itu mengelas dengan posisi ini hendaknya dilengkapi dengan pelindung badan
lengkap dan sarung tangan untuk memperkecil resiko yang akan terjadi.
2.3.4 Keselamatan Kerja SMAW

1. Untuk melindungi anggota badan dari percikan api las dan sinar las gunakan
pakaian keselamatan kerja dengan baik.
2. Gunakan tabir pelindung untuk menghalangi sinar tajam dan percikan api supaya
tidak mengganggu orang lain.
3. Pakailah kaca mata pengaman secara baik.
4. Pakailah topi pengaman jika mengelas ditempat-tempat yang rumit.
5. Hindari jalur kabel yang melintasi pintu atau tempat lalu lintas orang banyak.
6. Hindari benda panas, benda tajam, nyala api terkena atau mengganggu kabel las.
2.4 Las Oksi-Asetilen

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang
dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi
yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas
yang digunakan misalnya asetilen, propana atau hidrogen, sehingga cara pengelasan
ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang
digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk.
Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara.
Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen
dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14
20
MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air.
Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor.
Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah:
CaC2 + 2H2O Ca(OH)2 + C2H2
Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen.
Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak
berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk
memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350 o C),
dapat larut dalam massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai
hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini
kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas
asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen
dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung
gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi
100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan
pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen.
Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.
2.4.1 Prinsip Kerja

Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur
besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api
maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur
sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas
asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan
mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka api
las tidak akan menyala.
21
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak
boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan
(silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
2.4.2 Peralatan Las Oksi-Asetilen

1. Tabung Gas
Gambar 2.19 Tabung gas oksigen
(Sumber: http://laskarbit.blogspot.com/2009/03/pengelasan-dengan-oksi-
asetilin.html)
Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi
bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak
tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam
bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat
berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas
yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas
Oksigen, asetilen atau gas lainnya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung
itu.
2. Katup Tabung
Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup.
Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen,
22
katup biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen,
katup ini terbuat dari material baja.
Gambar 2.20 Katub tabung
asetilin.html)
1. Regulator
Gambar 2.21 Regulator
23
asetilin.html)
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penurun Tekanan, di pasang pada
katub tabung dengan tujuannya untuk mengurangi atau menurunkan tekanan hingga
mencapai tekanan kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan
besarnya tekananan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika
tekanan dalam tabung menurun, tekanan kerja harus di pertahankan tetap oleh
regulator.
Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup
pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat
pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.
4. Selang Gas
Gambar 2.22 Selang gas
asetilin.html)
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan
selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan
tekanan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan
berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagaimana membedakan
selang Oksigen dan selang Asetilen maka cukup memperhatikan kode warna pada
selang. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna
untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang.
5. Torch
24
Gambar 2.23 Torch
asetilin.html)
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch,

tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujung nosel terbentuk nyala api. Dari
keterangan di atas, torch memiliki 2 fungsi yaitu:
a. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar

b. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel
2.4.3 Nyala Api Oksi-Asetilen

Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung
pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api
dalam las oksi-asetilen, yaitu:
1. Nyala Karburasi
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di
antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru
berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan
terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya
ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan
terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam
25
pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam

bahan pengerasan permukaan non-ferrous.
Gambar 24. Nyala Api Karburasi
asetilin.html)
2. Nyala Netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar
satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan
kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini
berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500oC tercapai
pada ujung nyala kerucut.
Gambar 25. Nyala Api Netral
asetilin.html)
3. Nyala Oksidasi
Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan
nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah
menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau
dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus
digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak
dianjurkan untuk pengelasan lainnya. Karena sifatnya yang dapat merubah
26
komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih
tidak dapat digunakan untuk mengelas baja. Suhu pada ujung kerucut dalam
kira-kira 3000oC dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500oC.
Gambar 26. Nyala Api Oksidasi
asetilin.html)
Pada pengelasan oksi-asitelin, untuk melakukan pengelasan dengan

ketebalan benda kerja tertentu, juga dibutuhkan blander dengan spesifikasi
khusus. Kode SW pada tabel dibawah ini adalah blander yang digunakan
untuk pengelasan berat (Heavy Duty), kode MW untuk pengelasan sedang
(Medium Duty) dan kode AW untuk pengelasan standard (Standard Duty) dan
kode-kode tersebut adalah kode produk dari perusahaan perlengkapan las
Smith Equipment. Sedangkan digit angka setelah kode diatas hanyalah sebagai
kode untuk jenis-jenis dari setiap blander.
27
Tabel 2.4. Kegunaan las oksi asetilin menurut ketebalan benda kerja
asetilin.html)
2.4.4 Posisi Pengelasan Oksi-Asetilen

a. Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di
bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar
(brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan
sudut antara 30°-40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut
sambungan dengan jarak 2–3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada
28
sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah
lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan
dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu
ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja
menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat
pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas
atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan
yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan
posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan
dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis
vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke
kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan
sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan
karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat
mengelas.
29
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke
kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5
mm ke atas.
2.4.5 Keselamatan Kerja Las Oksi-Asetilen
a. Didalam pekerjaan las gas diperlukan pakaian kerja yang dilindungi dengan
pelindung dari kulit (apron).
b. Jangan lupa pula mengenakan pelindung untuk sepatu.
c. Topi/helm dipergunakan untuk melindungi kepala/rambut dari percikan api.
d. Kaca mata untuk melindungi mata dari percikan-percikan api, dan sinar yang
menyilaukan dari ujung pembakar, serta untuk mengurangi panasnya api
terhadap mata.
30
BAB III
PRAKTIKUM PENGELASAN
3.1 Praktikum pengelasan Listrik

Prosedur kerja yang dilakukan dalam praktikum kali ini adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan keseluruhan peralatan yang akan dipergunakan untuk mengelas
dan pergunakan kacamata las maupun alat pelindung yang lain. Terutama pada
benda kerja, buat garis terlebih dahulu daerah yang akan dilas.
2. Pastikan inventer sudah tersambung dengan stop kontak lalu nyalakan inventer.
Lakukan penyetelan kuat arus pada inventer yang digunakan untuk pengelasan
yakni 70-80 A.
3. Menyalakan busur las listrik dengan cara:
 Memegang elektroda secara menyudut dan ujung elektroda digoreskan pada
permukaan benda kerja.
 Memegang elektroda secara tegak lurus diketukan/disentuhkan naik turun
pada permukaan benda kerja. Kondisi ini digunakan pada saat pengelasan
vertikal.
4. Panjang busur dibuat 1x diameter elektroda, dan posisi elektroda dibuat menyudut
70o-80o terhadap permukaan benda kerja kearah gerak pengelasan.
5. Dilakukan pengelasan dan kubangan las dibuat melebur sampai 1,5 atau 2x
diameter elektoda. Elektroda digerakan dengan kecepatan yang konstan supaya
terbentuk jalur las yang sama lebarnya.
6. Bila elektroda harus diganti sebelum pengelasan selesai, maka busur listrik perlu
dinyalakan lagi dan sebaiknya dilakukan pada tempat kurang lebih 25 mm
sebelum las berhenti. Setelah proses pengelasan selesai segera matikan busur
listrik.
7. Untuk memadamkan busur listrik, sebelum elektroda dijauhkan dari benda kerja
sebaiknya panjang busur dikurangi terlebih dahulu lalu lakukan penjauhan dengan
31
posisi sedikit miring. Hal tersebut bertujuan untuk mendapatkan sambungan manik
las yang baik.
8. Untuk mengakhiri penggunaan las, turunkan besaran arus pada inventer sampai
angka teredah, lalu tekan tanda power untuk mematikan inventer.
9. Angkat benda kerja hasil las dengan menggunakan tang, lalu masukkan ke dalam
air yang telah disediakan untuk pendinginan cepat.
10. Lakukan pemukulan dengan palu pada benda kerja untuk memisahkan hasil las
dengan terak lalu bersihkan terak tersebut.
11. Bila dirasa hasil las sudah dirasa baik, maka proses pengelasan selesai dan kemasi
seluruh peralatan kerja. Namun bila belum, lakukan pembersihan benda kerja dan
garisi kembali kemudian lakukan prosedur dari awal kembali.
Analisa Hasil Las SMAW

Berikut ini gambar dari hasil pelaksanaan praktikum pengelasan logam:
Gambar 3.1 hasil pengalasan SMAW

(Dokumentasi Pribadi)
32
Keterangan:
1. Cacat Percikan Las / Spatters

2. Overlap
3. Incomplete fusion
4. Porositas
Berdasarkan hasil las yang telah dicapai penulis, dapat dikatakan las tidak
seutuhnya jadi dikarenakan ini menjadi permulaan penulis mengelas. Dalam analisa
ini, penulis mengalami kendala dalam menentukan jenis cacat-cacat las karena analisa
hanya dengan menggunakan visual belaka. Jadi, secara garis besar penulis
menghubungkan kegagalan atau cacat las dengan kekurangan keahlian penulis dalam
mengelas. Kesalahan-kesalahan yang dilakukan akan dihubungkan dengan teori
penyebab cacat-cacat las. Berikut ini adalah uraiannya:
1. Cacat Percikan las / Spatters
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal:
a. Lingkungan yang basah atau lembab.

b. Elektroda lembab.
c. Angin masuk ke kolam las.
d. Busur terlalu panjang.
e. Arus Capping terlalu tinggi.
f. Salah jenis arus.
g. Salah jenis polaritas.
h. Lapisan Galvaniiza belum digerinda.
Akibat dari cacat las ini adalah buruk rupa dan mengawali karat permukaan.
Cara penanggulangannya yakni cukup dengan dichip / pahat saja atau dikikir kasar,
namun tidak boleh digerinda karena akan memakan permukaan base metalnya.
2. Overlap
33
Cacat ini merupakan kelebihan logam las pada bagian tepi yang menempel logam
dasar dan tidak terjadi perpaduan antara logam las.
Hal ini dapat terjadi karena:
a. Kecepatan pengelasan yang terlalu rendah.
b. Ayunan atau gerakan pengelasan yang salah.
Cara penanggulangan:
a. Menstabilkan kecepatan pengelasan
b. Derajat kemiringan elektroda yang benar.
3. Incomplete fusion
Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya “discontinuity” yaitu ada bagian yang
tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Disamping itu cacat jenis
ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara
lapisan las yang satu dan lapisan las yang lainnya.
Dikarenakan oleh:
a. Posisi pengelasan yang salah
b. Sudut elektroda yang salah
c. Panas yang diterima terlalu kecil
d. Welding gap terlalu kecil
e. Permukaan kampuh kotor
f. Kecepatan pengelasan terlalu tinggi
Cara mengatasinya:
a. Memperbaiki posisi pengelasan
b. Memperbaiki sudut electrode
c. Panas yang diterima harus sesuai prosedur
d. Welding gap harus cukup
e. Permukaan kampuh harus benar-benar bersih
f. Kecepatan pengelasan harus stabil
4. Porositas
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang
biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika
proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan
34
logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut
shrinkage porosity.
Disebabkan oleh:
a. Nyala busur terlalu panjang
b. Arus terlalu rendah
c. Kecepatan las terlalu tinggi
d. Kandungan belerang terlalu tinggi
e. Kondisi pada saat pengelasan yang tidak mendukung. Misalnya basah,
berkarat atau berminyak
f. Terjadi pendinginan las yang cepat
g. Terciptanya gas hydrogen akibat panas
Langkah pecegahan:
a. Memperpendek nyala busur
b. Arus disesuaikan dengan prosedur yang diperlukan
c. Menggunakan elektroda yang low-hydrogen
d. Menggunakan baja dengan kandungan belerang yang rendah
e. Mengurangi kelembaban dengan cara memberikan pre-head
f. Meningkatkan kebersihan material dengan cara digerinda terlebih dahulu
g. Hindari pendinginan yang cepat
3.2 Praktikum Las Oksi-Asetilen

Prosedur kerja yang dilakukan dalam praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan keseluruhan peralatan yang akan dipergunakan untuk mengelas

dan pergunakan kacamata las maupun alat pelindung yang lain. Terutama pada
benda kerja, buat garis terlebih dahulu daerah yang akan dilas.
2. Untuk menyalakan api, terlebih dahulu buka katub tabung oksigen dan asetilen.
Lalu atur tekanan yang diinginkan sesuai dengan nosel yang dipakai.
3. Buka sedikit katub asetilen pada brander.
4. Nyalakan pemercik api lalu sulutkan pada ujung brander.
5. Atur besaran api kisaran satu jengkal panjang api dengan mengatur katub asetilen
kembali.
35
6. Lakukan pembukaan katub oksigen secara perlahan sesuai dengan api yang
diinginkan. Dalam hal ini, api yang akan dibentuk adalah nyala api netral untuk
pengelasan.
7. Mulailah pengelasan dengan cara pengelasan maju yaitu dengan mengarahkan

brander dari kanan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30°
terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah
pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan
tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
8. Awali pengelasan ini dengan memanaskan benda kerja untuk membentuk kawah
las terlebih dahulu sesuai denga garis yang telah dibuat sebelumnya.
9. Lakukan pengisian bahan tambah kawat las pada kawah. Panaskan benda kerja lalu
dekatkan kawat las ke benda kerja yang melumer. Lalu arahkan brander ke kawat
las hingga melumer. Bila dirasa besar hasil las tidak seimbang, dapat dilakukan
pengarahan logam las dengan memanaskan daerah yang akan ditambahkan.
10.Lakukan pengisian bahan tambah hingga ujung benda kerja. Pastikan pengelasan
membuahkan hasil las yang jadi sehingga saat pemukulan nanti tidak hancur.
11.Untuk mematikan api dengan menutup katub oksigen pada brander, lalu
dilanjutkan dengan menutup katub asetilen.
12.Dinginkan secara cepat hasil las dengan memasukkan benda kerja ke dalam air
menggunakan tang. Lalu lakukan pemukulan untuk memastikan hasil jadi logam
las.
13.Untuk mengakhiri pengelasan ini, tutup katub oksigen dan katub asetilen pada
tabung, lalu membuka kembali katub oksigen dan asetilen pada brander untuk
pembuangan sisa gas yang ada pada selang gas atau saluran dan kemudian tutup
semua katub.
36
14.Bila dirasa hasil las sudah dirasa baik, maka proses pengelasan selesai dan kemasi
seluruh peralatan kerja. Namun bila belum, lakukan pembersihan benda kerja dan
garisi kembali kemudian lakukan prosedur dari awal kembali.
Analisa Hasil Las Oksi-Asetilen
1
2
Gambar 3.2 hasil pengelasan
(Dokumentasi Pribadi)
Keterangan:
1. Cacat Porositas / voids

2. Cacat Overlap
3. Cacat Under Cut
Berikut ini merupakan analisa cacat yang terjadi pada hasil pengelasan oksi-asetilen:
1. Porositas / voids
37
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang
biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi
ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat
kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas
seperti itu disebut: shrinkage porosity.
Penyebab porositas antara lain:
a. Nyala busur terlalu panjang

b. Arus terlalu rendah
c. Kecepatan las terlalu tinggi
Cara penanggulangan cacat porositas adalah:
a. Nyala busur harus di sesuaikan

b. Penyetelan arus pengelasan yang tepat
c. Mengatur kecepatan las, sehingga benda kerja mencair dengan baik
2. Overlap
Cacat ini dapat diketahui dengan adanya penimbunan yang melebihi batas
pada benda kerja. Cacat ini diakibatkan karena pemberian bahan tambah atau filler
rod yang terlalu banyak. Kelebihan bahan tambah ini dapat diatasi dengan
memanaskan benda kerja kembali dan mengarahkan ke daerah yang belum ada
penimbunan.
3. Pegerutan Under Cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under
cut pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang
termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun
sebelumnya telah dilakukan pengelasan.
Sebab-sebab pengerukan / Under cut las antara lain:
a. penggunaan parameter tekanan gas yang kurang tepat
38
b. kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi dan tekanan gas yang tidak
sesuai
Cara penanggulangan cacat las ini adalah :
a. Penggunaan parameter tekanan gas harus tepat
b. Mengurangi kecepatan mengelas dan tekanan gas disesuaikan dengan
benda kerja yang akan dilas
39
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. Pengelasan listrik dengan menggunakan elektroda E 6013 dapat digunakan
parameter kuat arus 70-80 A menggunakan polaritas balik dengan kutub positif
pada elektroda dan kutub negatif pada material. Sudut kemiringan elektroda
yakni 70o-80o dengan posisi pengelasan flat.
2. Berdasarkan hasil pengelasan listrik yang dilakukan, ditemukan beberapa cacat-
cacat las, yaitu Terlalu cepat dalam penggeseran elektroda, Cacat lubang jarum,
Cacat under cut dan Cacat Percikan las. Secara umum, penyebab cacat tersebut
karena kurangnya keahlian dalam mengelas terutama dalam mengatur kecepatan
pengelasan, panjang busur, dan sudut kemiringan elektroda dan pengaturan
ampere pada generator las listrik.
3. Pengelasan oksi-asetilen dengan menggunakan bahan tambah atau filler rod
kawat las dengan posisi pengelasan maju dari kanan ke kiri. Sudut kemiringan
brander yaitu 60o dan kawat las 30o. Terdapat tiga jenis nyala api dalam
pengelasan oksi-asetilen, yaitu nyala karburasi, nyala netral, dan nyala oksidasi.
Dalam hal tersebut, digunakan nyala api netral karena kandungan oksigen dan
asetilen yang seimbang baik digunakan dalam meleburkan benda kerja untuk
menyatukan benda kerja dengan bahan tambah.
4. Berdasarkan hasil pengelasan oksi-asetilen ditemukan beberapa cacat-cacat las
yaitu Cacat Porositas / voids, Cacat Overlap, cacat Under Cut. Secara umum,
penyebab utama cacat tersebut dikarenakan pengaturan antara oksigen dan
asetilen yang kurang pas, keahlian dalam mengelas kurang, dan kecepatan las
tidak sesuai .
40
4.2 Saran
1. Penambahan pada elektroda dan kawat las yang disediakan agar proses
pemberlajaran las akan lebih maksimal.
2. Perlunya tambahan asisten atau staf laboratorium las untuk mendampingi proses
pengelasan.
3. Perlunya penambahan kelengkapan alat-alat las. Agar mahasiswa tidak saling
menunggu untuk menggunakan alat tersebut.
41
DAFTAR PUSTAKA
1. Kurniawan, Devi. 2009. Pengelasan dengan Oksi Asetilen. Pengelasan Bahasa
Indonesia Jurnal Online [Diakses tanggal 27 November]
2. https://www.academia.edu/8717102/las_listrik[Diakses tanggal 27 November]
3. https://www.academia.edu/9326458/SHIELD_METAL_ART_WELDING_S
MAW_LAS_LISTRIK[Diakses tanggal 27 November]
4. Kenyon, W. 1985. Dasar - Dasar Pengelasan: Terjemahan Ir. Dines Ginting.
Jakarta: Erlangga
5. Wiryosumarto, Harsono. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: PT. Pradnya
Paramita. 2000.
LAMPIRAN 1 :
42
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Mas’ud La Ula, Dilahirkan di Kupang, Nusa Tenggara Timur pada

tanggal 27 Mei 1995. Anak ke Tujuh pasangan dari Bpk La ula dan
Ibu admiyani. Penulis menyelesaikan Pendidikan Sekolah Dasar di
SD Impres Nunbaun Sabu, desa Nunbaun sabu pada Tahun 2008.
Pada Tahun itu penulis melanjutkan Pendidikan di SMP Negeri 6 di
kelurahan Nunbaun Dela dan tamat pada tahun 2011, kemudian
melanjutkan Sekolah Menengah Atas di SMK Negeri 2 di Kelurahan Oeba pada
tahun 2011 dan selesai pada tahun 2014. Pada tahun 2016 penulis melanjutkan
Pendidikan di perguruan tinggi negeri, tepatnya di Institut Teknologi Nasional
Malang pada Jurusan Teknik Mesin S-1
LAMPIRAN 2 :
43
Meja Las SMAW Meja Las Asetelin
Peralatan Mengelas Apron
44
Kaca Mata Las SMAW Kaca Mata Las Asetilin
Sarung Tangan Las Penggaris Siku
45
Tempat Elektroda Sikat Baja
Elektroda Tempat pendinginan
46
Palu Travo Las
Tabung Gas Asetilin Tabung Oxygen
47
Blander Penjepit Masa
Penjepit Elektroda Regulator
48
Proses Pengelasan SMAW Proses Pengelasan Asitelin
Proses Pengelasan Produk
49
Produk Pembuatan Sebuah Kursi
50

Laporan Praktikum Pengelasan Logam (Imam D.W.R) 2017

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Pengelasan Logam (Imam D.W.R) 2017

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

NAMA : MAS’UD LA ULA

JURUSAN TEKNIK MESIN S-1

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG

LAPORAN PRAKTIKUM PENGELASAN LOGAM

Mengetahui, Menyetujui Dosen

( Ir. H. Basuki Widodo, MT ) ( Ir. Soeparno Djiwo, MT. )

Demikian Surat Pernyataan ini saya / kami buat dengan sebenarnya

Malang, 17 November 2017

PENGELASAN LOGAM LISTRIK DAN OKSI-ASETILEN

Malang, 17 November 2017

3.1 Praktikum Pengelasan Listrik.............................................................30

Gambar 2.1. Busur Listrik Las SMAW 6

Tabel 2.1 Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) 8

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Praktikum

1.3 Batasan Masalah

b. Tidak membahas masalah biaya proses pengelasan logam.

2.1 Penjelasan Umum Pengelasan

2.2 Klasifikasi Pengelasan

b.Ditinjau dari cara pengelasan

2.3 Las Busur Listrik SMAW

1. Alat Utama Las SMAW

 Trafo las (generator)

Gambar 2.3. Generator las listrik

 Kabel massa dan Kabel elektroda

Gambar 2.4. Pemegang elektroda

2. Alat Bantu Las SMAW

Sikat baja digunakan untuk membersihkan sisa terak setelah dibersihkan

6) Penjepit benda kerja

Alat penjepit digunakan untuk memegang logam yang panas setelah

Gambar 2.10.Tang penjepit

Gambar 2.11.Topeng las

Tabel 2.2. Klasifikasi kaca las

Gambar 2.12.Kaca las

 Apron (pelindung dada)

Gambar 2.13.Pelindung dada (Apron)

Gambar 2.14.Pakaian kerja

 Sepatu kulit kapasitas 2ton

Tabel 2.3. Macam-macam posisi pengelasan

a. Posisi Mengelas Di bawah Tangan (Under Hand Position)

b. Posisi Mengelas Vertikal (Vertikal Position)

Gambar 2.17. Pengelasan vertikal

c. Posisi Mengelas Horizontal (Horizontal Position)

Pada posisi pengelasan ini, benda kerja diletakkan dalam kedudukan

2.3.4 Keselamatan Kerja SMAW

2.4 Las Oksi-Asetilen

CaC2 + 2H2O Ca(OH)2 + C2H2

2.4.1 Prinsip Kerja

2.4.2 Peralatan Las Oksi-Asetilen

Gambar 2.19 Tabung gas oksigen

Gambar 2.20 Katub tabung

Gambar 2.21 Regulator

Gambar 2.23 Torch

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch,

a. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar

2.4.3 Nyala Api Oksi-Asetilen

pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam

Gambar 25. Nyala Api Netral

Gambar 26. Nyala Api Oksidasi

Pada pengelasan oksi-asitelin, untuk melakukan pengelasan dengan

2.4.4 Posisi Pengelasan Oksi-Asetilen