Laporan Kerja Praktik PT Indo-Rama Synthetics PDF
Laporan Kerja Praktik PT Indo-Rama Synthetics PDF
Disusun Oleh :
Andini Dwisurya Utami (142012034)
Dosen Pembimbing :
Carlina D. Ariono
Catatan:
Dicky Dermawan
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji serta syukur kehadirat Allah SWT yang telah
memberi rahmat serta hidayah-Nya, akhirnya penulis dapat menyelesaikan Kerja
Praktik di PT. Indo – Rama Synthetics Tbk., Purwakarta. Pelaksanaan kerja praktik
ini bertujuan untuk menerapkan teori yang didapat dari bangku kuliah dalam
aplikasi di lapangan. Laporan ini disusun berdasarkan pengamatan serta diskusi
secara langsung dengan pembimbing, petugas operasi lapangan, maupun studi
literatur yang ada.
Dalam penyusunan laporan Kerja Praktik ini, penulis banyak memperoleh
bimbingan, petunjuk, dan dorongan dari berbagai pihak. Untuk itu penulis
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ibu Carlina D. Ariono, Ir., M.T., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
2. Bapak Dicky Dermawan, S.T, M.T, selaku koordinator kerja praktik jurusan
Teknik Kimia ITENAS Bandung.
3. Bapak Yurzamzami dan Ibu Lina Yunita Sari, selaku Pembimbing lapangan
Kerja Praktik, atas segala waktu dan ilmunya untuk membimbing kami.
4. Bapak Ir. M Sodik selaku HOD Departemen Poly CP-2 yang memberikan
ilmu tentang produksi di PT Indo-Rama Synthentics Tbk. Bapak Joko,
Bapak Agus, Bapak Tri, dan Bapak Rohman dan seluruh staff Poly CP-2
yang telah membantu penulis selama menjalankan Kerja Praktik.
5. Kedua Orang tua penulis dan rekan-rekan angkatan 2012 Jurusan Teknik
Kimia Itenas, Bandung.
Dalam penyusunan laporan Kerja Praktik ini, penyusun menyadari bahwa
masih banyak kekurangan karena pengalaman dan pengetahuan yang masih
terbatas. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat dan
dapat berguna bagi mereka yang memerlukannya.
Bandung, 2016
ii
DAFTAR ISI
LAPORAN UMUM
iii
3.4.1 Proses Pembuatan Pasta .................................................................. 16
3.4.2 Proses Esterifikasi ........................................................................... 16
3.4.3 Proses Polimerisasi ......................................................................... 18
3.4.4 Chipper ........................................................................................... 19
3.4. Solid State Polycondensation Continuous (SSP) ................................... 20
3.5.1 Tahap Penghilang Debu dan Precrystallizer .................................. 20
3.5.2 Unit Crystalization .......................................................................... 20
3.5.3 Unit Polycondesation ...................................................................... 21
3.5.4 Pendingin Produk ............................................................................ 21
LAPORAN KHUSUS
iv
DAFTAR TABEL
v
DAFTAR GAMBAR
vi
BAB I
PENDAHULUAN
b. Spun Yarns
Divisi ini menyumbang hampir 25% dari seluruh penerimaan perusahaan. Dengan
kapasitas produksi 194 ribu mata pintal dan hampir 57% dari produksinya di ekspor.
Indo-Rama Spinning adalah salah satu pengekspor benang pintal terbesar di Indonesia.
c. Fabrics
Kapasitas produksi divisi fabric adalah 24 juta meter/tahun untuk kain mentah dan
42 juta meter/tahun untuk kain celup dan kain PFD (siap untuk celup).
b. Akreditasi
PT. Indo-Rama berfokus pada peningkatan berkelanjutan, kepuasan pelanggan, dan
kepedulian terhadap lingkungan. Akreditasi yang dianugerahkan kepada PT. Indo-
Rama antara lain :
ISO 9001:2008 untuk kualitas (Sistem Manajemen Mutu)
ISO 14001:2004 untuk Lingkungan (Sistem Manajemen Lingkungan)
OHSAS 18001 untuk Keselamatan dan Kesehatan kerja.
ISO 17025 untuk Standard Laboratorium Polyester
Produk benang filament, benang pintal, dan serat polyester Indo-Rama telah
mendapatkan akreditasi dari Standar Oeko-Tex 100 yang memberikan jaminan bahwa
produk-produk tersebut memenuhi persyaratan humano-ecological untuk dewasa dan
penggunaan kontak langsung dengan kulit.
2. Sistem Proses
Alur proses yang dipilih untuk mengkonversi bahan baku yang digunakan
menjadi produk yang diinginkannya.
Rangkaian proses fisik dan kimia yang diperlukan untuk mendukung alur
proses.
3. Sistem Pemerosesan dan Instrumentasi
Karakteristik serta kondisi pengoperasian alat utama
Susunan alat proses dalam membentuk struktur sistem pemerosesan.
Sistem kontrol yang dibutuhkan untuk mengendalikan proses dan produk.
Perangkat penguji analis dalam laboratorium.
4. Produk
Produk utama dan produk samping.
5. Utilitas dan Pengolahan Limbah
Pola penyediaan utilitas : air, energi, air pendingin dan sebagainya.
Pengolahan Limbah.
6. Tata Latak dan Lokasi Pabrik
7. Organisasi dan Segi Ekonomis Perusahaan
2.2.1. Esterifikasi
Reaksi esterifikasi adalah reaksi antara asam dengan alkohol yang menghaslkan
ester dan air. Pada pembuatan PET ini PTA bertindak sebagai asam MEG sebagai
alkohol dan DHET adalah ester. Rasio mol PTA dan MEG dibutuhkan untuk
berlangsungnya proses esterifikasi.
Esterifikasi terbagi menjadi dua tipe yaitu pressurized heel cooking dan
atmospheric pressure heel cooking, proses esterifikasi dengan tipe pressurized heel
cooking memiliki proses yang cepat tetapi memiliki resiko yang tinggi dan harga
reaktor yang tinggi karena reaktor harus di desain untuk tekanan tinggi. Klasifikasi
lebih lanjut mengenai proses esterifikasi yaitu mechanically agitated dan self
agitated or thermosyphon. Zimmer Technology menggunakan mechanical agitation,
tetapi INVISTA menggunakan thermosyphon technology yaitu teknologi
pengadukan berdasarkan perbedaan densitas.
Reaksi esterifikasi merupakan rekasi reversible, berdasarkan prinsip
LeChatelier’s untuk menghasilkan produk yang lebih banyak maka reaktan yang
diumpankan pun perlu ditingkatkan jumlahnya. Reaksi utama dari proses esterifikasi
pembuatan PET ini yaitu,
PTA + 2MEG DHET + 2H2O
Pada praktiknya reaksi ini tidak hanya menghasilkan DHET dan air, reaksi ini
juga dapat membentuk reaksi samping yang dapat menghasilkan produk-produk
seperti Half-Ester, Acetaldehyde, 2-Methyl-1,3-Dioxalane, DEG dan TEG.
2.2.2. Polycondensation
Proses polycondensation beroperasi pada tekanan yang rendah, dan
membutuhkan panas juga katalis. Zat aditif yang digunakan pada proses
polycondensation yaitu :
a. Antimony Trioxide (Sb2O3)
Katalis yang digunakan dalam proses polikondensasi adalah Sb2O3, katalis
ini berfungsi untuk mempercepat reaksi polikondensasi dengan konsentrasi Sb
dalam Sb2O3 adalah 83.5% dan konsentrasi Sb pada final polymer sebanyak 265
gms untuk 1 ton polymer.
b. DEG (Dietylene Glycol)
DEG ini berfungsi untuk mencegah terjadinya kristalisasi PET saat proses
blowing botol, dengan konsentrasi DEG pada final polymer sebesar 1.45%.
c. H3PO4
H3PO4 ini memiliki fungsi untuk mendegradasi polymer pada suhu tinggi,
konsetrasi H3PO4 pada final polymer sebesar 21 gms phosphorus dalam 1 ton
polymer.
d. Toner
Toner yang digunakan pada pembuatan PET ini adalah Red Toner and Blue
Toner yang bereaksi dengan phosphorus menghasilkan warna berfungsi
memberi efek kebiruan pada botol sehingga ketika botol diisi air akan terlihat
jernih.
e. Reheat Additive
Reheat Additive ini berupa carbon black slurry U1 yang memiliki fungsi
untuk memberikan kemampuan untuk menyerap panas infrared pada polymer.
Hal ini mengurangi waktu siklus pada pembuatan botol dan meningkatkan
kapasitas dari bottle blower, dengan konsentrasi U1 dalam final polymer sebesar
4.8 gms setiap 1 ton polymer.
f. Stability Glycol
Stability Glycol merupakan EG yang digunakan untuk membantu oligomer
untuk dapat naik ke reactor UFPP.
Apabila PTA yang digunakan memiki spesifikasi yang berbeda dari standar, maka
pengaruhnya dapat terlihat dalam proses sebagai berikut :
1) Alpha Number / DMF Colour 5 % Solution merupakan derajat keputihan dari PTA
yang berpengaruh pada warna pasta.
2) Iron yang dapat menganggu kesetimbangan reaksi dan pembentukan rantai pada
polimerisasi.
3) Moisture dan acid value berpengaruh pada sistem conveying dari PTA dan pada reaksi
esterifikasi.
3.1.4.Produk
Terdapat 3 jenis produk yang dihasilkan oleh Poly CP-2 yakni produk utama, produk
samping dan waste.
3.1.4.1. Produk Utama
Produk utama dari Poly CP-2 berupa polimer dalam bentuk chips. Chips yang
dihasilkan ada 2 yakni yang berasal dari proses CP (Continous Process) dan SSP (Solid
State Polycondensation). Untuk jenis chips yang dihasilkan bergantung pada permintaan
konsumen.
1) Produk CP (Continous Process)
Produk yang dihasilkan dari CP adalah chips bening atau Amorphous. Amorphous ini
banyak mengandung asetaldehid (<100 ppm). Amorphous yang diproduksi saat ini
yakni jenis AN1, AS1, AR1, dan AN2RB.
3.1.4.3. Waste
Waste yang dihasilkan oleh Poly CP-2 dibedakan berdasarkan jenis wastenya yakni :
1) Waste Normal
Merupakan waste yang rutin dibuang. Jenisnya antara lain sebagai berikut :
Chips sweeping : Chips yang terkontaminasi pengotor/debu akibat jatuh atau tidak
tertampung pada silo. Chips sweeping masih memilki nilai jual sehingga dikirim ke
bagian waste untuk diolah kembali dan dijual ke pihak lain.
Chips under size dan over size : Chips yang tidak memenuhi standar ukuran. Chips
under size dan over size masih memilki nilai jual sehingga dikirim ke bagian waste untuk
diolah kembali dan dijual ke pihak lain.
Dust : Serbuk halus dari sisa potongan chips di cutter yang terbawa oleh nitrogen/udara.
Dust tersebut ditampung didalam bag, ketika bag telah penuh maka dikirim ke bagian
waste untuk diolah kembali dan dijual ke pihak lain.
2) Waste Abnormal
Merupakan waste yang didapat ketika ada proses abnormal di plant. Jenisnya antara lain:
Lump probing : Polimer yang telah membeku, biasanya didapat di hotwell finisher dan
UFPP. Lump didapat setelah pembersihan spray condensor finisher dan spray condensor
UFPP melalui proses probing rutin setiap shift.
Lump cutter trip : Polimer yang telah membeku, berbentuk serbuk halus berwarna
putih. Didapat ketika cutter mengalami trip.
Chips drain : Chips yang tidak memenuhi standar, didapat bila terjadi masalah pada
reaktor.
Aktifitas transfer MEG merupakan tanggung jawab Poly CP-1. Bahan baku MEG yang
digunakan berasal dari Qatar dengan pengiriman menggunakan mobil tanker. MEG ditransfer
ke fresh glycol collecting tank (29-1101 B) yang khusus digunakan untuk Poly CP-2
menggunakan glycol unloading pump. Kapasitas dari tangki tersebut adalah 750 ton.
MEG sebelumnya dilewatkan dalam filter untuk menyaring kotoran yang terbawa.
Waktu transfer MEG adalah ± 45 menit / tanker. Tranfer EG disesuaikan kebutuhan dari
masing-masing CP dengan total per hari adalah 12 tanker untuk Poly CP-1, CP-2 dan CP-3.
Reaksi Utama :
PTA + 2 2O
Air dalam fasa uap yang masih terdapat uap EG dan produk samping lainnya seperti
asetaldehid dipisahkan oleh separation column. Separation column menggunakan prinsip
distilasi dimana pemisahan berdasarkan perbedaan titik didih. Uap yang masuk kedalam
kolom adalah superheated vapour, maka perlu dikondensasi dengan di spray oleh EG. EG
akan terlebih dahulu terkondensasi menjadi cair karena mempunyai titik didih lebih tinggi
dan keluar melalui bagian bawah dan ditampung dalam EG Hotwell. Sebagian EG dari EG
Hotwell akan digunakan kembali sebagai bahan baku dalam pembuatan pasta dan sisanya
disirkulasi kembali ke Separation Column. Sedangkan air yang masih berfasa uap terpisah
dan menuju ke atas kolom sebagai distilat. Uap air dikondensasikan dan masuk kedalam
reflux tank (1026-T01). Air akan direflux ke separation column untuk dikontakkan kembali
dengam EG. Suhu pada bagian bawah separation column dijaga ± 115o dan pada bagian
atas ±1000C.
Air beserta produk samping berupa asetaldehid yang berada dalam reflux tank
dialirkan kedalam stripping coloumn untuk dipisahkan antara air dan asetaldehidnya.
Selain itu untuk mengurangi kadar COD yang terdapat dalam air. Air dari stripping
coloumn akan dikirimkan ke ETP.
yang dihasilkan memiliki derajat polimerisasi sebesar 40. Parameter kontrol yang
dikendalikan adalah level ± 47%, tekanan vakum ± 21,50 mmhg dan jacket temperature
UFPP ± 290 oC. Oligomer mengalir keatas dan jacket dipanaskan oleh dowtherm. Vapour
EG yang dihasilkan ditarik ke dalam UFPP S/C karena adanya proses pemvakuman dengan
glycol ejector system.
EG yang masuk kedalam UFPP S/C di spray oleh cold EG sehingga terjadi perubahan
fasa uap EG menjadi cair. Kemudian EG terkondensasikan kedalam UFPP hotwell (1032-
V02), sebagian EG disirkulasikan kembali dan sebagian lagi dialirkan ke Slurry Mix Tank
untuk bercampur dengan PTA dan IPA. EG yang akan disirkulasikan, disaring terlebih
dahulu oleh Pot Filter untuk menyaring sisa PTA yang tidak bereaksi dan pengotor lainnya.
Kemudian EG didinginkan oleh EG Cooler sehingga temperatur EG menjadi turun dan
dapat di spray kembali di UFPP S/C.
Sistem pemvakuman menggunakan glycol ejector system adalah EG virgin di
panaskan menggunakan EG reboiler. EG berubah fasa menjadi uap dan masuk ke
condensor dan di spray oleh EG dingin, sebagian yang tidak terkondesasi di tarik oleh
pompa vakum sehingga maka sistem menjadi vakum.
Pada reaktor finisher akan terjadi penyempurnakan reaksi polimerisasi. Reaktor
finisher memiliki agitator yang memiliki screen. Di inlet memilki screen berukuran kecil
dan secara bertahap ukuran screen bertambah besar hingga outlet. Agitator di rancang
untuk membersihkan polimer yang menempel di permukaan dinding finisher. Agitator juga
berfungsi utuk menjaga homogenitas polimer dengan viskositas tinggi. Polimer dalam
finisher akan mengalami pengadukan dan pemanasan. Tekanan vakum yang dijaga sebesar
1,88 mmHg dan levelnya 45 %. Polimer mengalami kenaikan derajat polimerisasi sebesar
80. Viskositas polimer dari finisher menjadi faktor penting untuk mengetahui kualitas
polimer yang dihasilkan. Viskositas diatur dengan instrument TOV (Torsional
Occupulating Viscocity).
Sama halnya dengan UFPP, uap EG yang dihasilkan dari reaksi dipisahkan dengan
glycol ejector system sehingga uap EG masuk kedalam Finisher S/C. Uap EG di kondensasi
di spray dengan EG sehingga EG cair tertampung ke EG hotwell. Sebagian dikirim terlebih
dahulu ke EG hotwell UFPP dan sebagian EG disirkulasikan. Karena EG yang dihasilkan
rendah, maka cold EG yang dibutuhkan pun lebih rendah dibanding cold EG di UFPP.
3.4.4 Chipper
Melt polimer dari reaktor finisher dialirkan ke chipper untuk dijadikan chips.
Sebelum menuju chipper, polimer melewati polimer filter A atau B. Ketika filter A running
maka filter B standy by, begitupun sebaliknya. Polimer filter atau disebut juga Fuji Filter
berfungsi untuk menyaring pengotor-pengotor yang menempel di polimer biasanya berupa
dust. Polimer yang dialirkan kedalam chipper akan di spray menggunakan demin water
untuk menurunkan temperatur polimer. Chipper yang terdapat di Poly CP-2 ada 2 dengan
masing-masing memproduksi ± 5700 Ton/h.
Polimer mengalir bersamaan dengan demin water dan masuk kedalam chipper untuk
dipotong menjadi berbentuk chips. Setelah itu, polimer masuk ke dryer dan dikeringkan
oleh blower sehingga terpisah dengan air. Demin Water akan menuju band filter untuk
disaring dari pengotor berupa dust. Demin water dari band filter di pompa menuju Plate
Heat Exchanger (PHE) untuk didinginkan dengan menggunakan chiller water. Di pompa
dan PHE juga terdapat filter untuk menyaring dust yang terbawa. Dari PHE, demin water
kembali ke chipper untuk digunakan kembali mendinginkan kembali polimer.
Polimer yang telah menjadi berbentuk chips di keringkan dan masuk ke classifier
untuk diklasifikasikan antara polimer berukuran normal, under size dan over size. Ukuran
amorphus yng sesuai masuk ke 2 buffer tank (1234-T01) dan (1234-T02).
Amorphus didalam buffer tank dikirim ke bagian bagging atau dikirim ke SSP
Process untuk dilakukan pengolahan lebih lanjut. Pada CP-2 terdapat 7 sistem conveying
untuk mengirimkan chips amorphus ke proses SSP atau ke bagian bagging. Sistem
conveying menggunakan udara tekan untuk mengalirkan chips.
S02). Didalam crystallizer 1I, chips tetap mengalami pemanasan dengan media pemanas
essoterm yang dipanaskan oleh downtherm di heat exchanger (1415-E02).
lagi mengalami regenerasi dengan proses 9 jam pemanasan dan pendiginan selama 3 jam.
Nitrogen mengalami penyerapan kandungan air menggunakan absorber yakni absorber
bailit 147 dan disaring oleh filter (1417-F01) sehingga nitrogen dapat dipakai kembali.
Selain di proses secara kontinyu, Amorphous juga diproses secara batch. SSP 2
dapat menambah kapasitas produksi dan memperbaiki kualitas seperti menurunkan
kandungan karboxil serta menaikan IV chips dari proses SSP kontinyu yang belum
tercapai.
Sistem 2 atau 5 akan mengirimkan amorphous ke SSP 2. Amorphous dialirkan
kedalam Amorphous Silo (D 82-01) dengan kapasitas 80 ton dan masuk Amorphous PC
Silo (715) sebagai penampungan sementara. Amorphous dialirkan kedalam
precrystallizer (101) dengan rotary valve yang mengatur laju alir chips kedalam
precrystallizer. Amorphous di fluidisasikan oleh udara bertekanan ± 5 bar, udara juga
dipanaskan dengan air heater (111) menjadi 163oC. Fluidisasi berfungsi menghilangkan
dust dan kadar air pada amorphous. Udara bersama dust masuk kedalam cyclone (104)
untuk dipisahkan udara dari dust dengan gaya sentrifugal. Dust jatuh kedalam dust bin
(118) sedangkan udara masuk kedalam filter untuk dipisahkan dari chips amorphous
yang terbawa oleh udara. Kemudian udara digunakan kembali untuk fluidisasi.
Setelah di fluidisasi, chips amorphous keluar dari precrysallizer dan didorong oleh
udara tekan menuju weighing hopper (D-84.02) untuk proses penimbangan chips.
Ketika beratnya telah mencapai 19,8 ton maka chips akan dimasukkan secara otomatis
kedalam reaktor tumble dryer 1 atau tumble dryer 2. Didalam reaktor, chips dipanaskan
sampai temperaturnya 190 oC dan temperatur tersebut di pertahankan selama ± 10-12
jam bergantung pada IV yang diinginkan. Reaktor berputar dengan kecepatan 1,86 rpm
dengan temperatur pemanasan tumble dryer 220 oC. Reaktor beroperasi dalam keadaan
vakum dengan tekanan 1,57 mbar menggunakan pompa vakum. Pompa vakum bekerja
secara bertahap melalui 3 stage. Suhu pada pompa vakum harus tetap dingin (<100oC)
dengan cara dialirkan chiller water pada pompa vakum.
Pada saat proses pemanasan chips berlangsung, dilakukan break vakum secara
berkala selama ±1 jam. Ketika dilakukan break vakum maka nitrogen akan diinjeksikan
ke dalam reaktor sehingga udara tidak masuk ke dalam reaktor. Ketika proses
pemanasan telah selesai dilakukan proses pendinginan sehingga suhu chips turun
menjadi 1500C.
Media pemanas dan pendingin pada tumble drayer yakni mobileterm yaitu terminol
506. Ketika proses pemanasan, mobileterm akan di lewatkan ke heat exchanger untuk
dilakukan pemanasan menggunakan dowterm. Pada saat proses pendinginan,
mobileterm dilewatkan pada Heat Exchanger untuk dilakukan proses pendinginan
menggunakan cooling water.
Kemudian chips didorong oleh udara dari blower conveying menuju hot silo (D 92-
01). Setelah LAH silo tercapai maka valve akan terbuka dan chips dialirkan menuju silo
chips cooler (615) mengguanakan udara dari utilitas. Dari silo chips cooler, chips akan
jatuh ke cooling bed (801) melalui rotary valve secara gravitasi. Di cooling bed chips
difluidisasi oleh udara yang telah disaring dari pengotor menggunakan Air Filter.
Pengotor atau dust terambil oleh udara dingin menuju cyclone (804) sedangkan chips
jatuh kedalam Packing Silo (821). Chips diklasifikasikan oleh classifier untuk
dipisahkan antara chips normal dengan chips yang tidak sesuai spesifikasi.
Disusun Oleh :
ANDINI DWISURYA UTAMI (142012034)
1.3 Tujuan
Tujuan dilakukannya pengerjaan tugas khusus ini untuk menghitung neraca massa pada
proses yang berlangsung sehingga dapat mengetahui kebutuhan komponen yang diperlukan
dan yang dihasilkan pada proses produksi, serta dapat menentukan efisiensi Throughtput.
2.2 Esterifikasi
Proses Esterifikasi merupakan proses pembentukan ester dari pasta yang telah
mengalami pencampuran. Pasta yang telah terbentuk dialirkan ke reaktor esterifikasi. Proses
esterifikasi ini berlangsung di dalam 2 tempat, yaitu heat exchanger (1022-E01) dan vapour
separation (1022-R01). Pada proses esterifikasi terjadi pembentukan monomer DHET
(Dihidroxi Ethylene Terepthalate) dan dihasilkan juga air, EG dan aldehid sebagai prosuk
samping. Pada pembentukan PTA dengan EG dengan suhu yang tinggi dan tekanan yang tinggi
maka terjadi reaksi sebagai berikut :
n PTA + 2n EG n DHET + 2n H2O
Dari reaksi esterifikasi yang terjadi, produk DHET (Olygomer) dan produk sampingnya
berupa H2O, EG, dan asetaldehid akan dipisahkan. Agar produk utama yang dihasilkan
maskimal maka produk samping yang terbentuk dipisahkan dengan menggunakan separation
column (1026-S01) dengan prinsip destilasi untuk memisahkan produk samping dan produk
utama.
menjadi rantai polimer polyethylene terepthalate atau PET. Produk samping yang terbentuk
adalah EG. Tahap polimerisasi ini berlangsung pada 2 alat, yakni UFFP dan finsher.
Reaksi yang berlangsung :
n DHET (PET)n + EG
4.1 Hasil
Efisiensi Throughput sebesar 94,18% dengan massa yang hilang berdasarkan
perhitungan sebesar 5,82% bila dibandingakan dengan data dari lapangan.
4.2 Pembahasan
Efisiensi sebesar 94,18% masih dianggap baik. Hal-hal yang mempengaruhi efisiensi
tersebut antara lain :
1) Terdapat kehilangan massa dari proses esterifikasi, hal ini terlihat dari adanya PTA dan
IPA yang tidak tercampur sempurna dengan EG sehingga terperangakap oleh pot filter.
Hal ini mengakibatkan adanya massa yang hilang karena PTA dan IPA tersebut dibuang
secara berkala.
2) Terdapat kehilangan massa dari proses polimerisasi, hal ini terlihat dari adanya PTA dan
IPA yang tidak tercampur sempurna dengan EG sehingga terperangakap oleh polymer
filter. Hal ini mengakibatkan adanya massa yang hilang karena PTA dan IPA tersebut
dibuang secara berkala.
3) Terjadi ganngguan pada proses seperti seringnya terjadi masalah seperti penyumbatan
pipa yang mengakibatkan proses terganggu. Penymbatan tersebut diakibatkan oleh bahan
baku yang tidak terkonversi menjadi produk.
4.3 Simpulan
Efisiensi Throughput sebesar 94,05% dengan massa yang hilang berdasarkan
perhitungan sebesar 5,95% bila dibandingakan dengan data dari lapangan.
4.4 Saran
Untuk meningkatkan efisiensi dari proses, dapat dilakukan dengan cara :
4) Perlu dilakukan optimasi proses sehingga dapat menaikan efisiensi dari proses dan
mengurangi jumlah produk yang hilang.
5) Melakukan perawatan lebih atau penggantian alat karena hal ini terlihat dari seringnya
proses yang terganggu akibat terjadi masalah seperti penyumbatan pipa.
Utilitas merupakan sarana penunjang yang berperan penting dalam proses produksi
karena berdampak langsung terhadap pengoperasian dan produk yang dihasilkan. Utilitas
yang dipersiapkan oleh Utility Department antara lain air baku, cooling water, chiller water,
steam, udara tekan dan nitrogen. Untuk kebutuhan listrik Poly CP-2 dipersiapkan oleh
Electrical Department sedangkan pengolahan demin water merupakan tanggung jawab CPP
(Captive Power Plant).
Air dari waduk Jatiluhur dipompa menggunakan Intake Pump yang ditempatkan diatas
Ponthoon. Sistem pengambilan air di waduk Jatiluhur menggunakan nozzle header yang
dipasang pada sisi waduk secara vertikal. Terdapat 9 nozzle header yang dipasang pada sisi
waduk, setiap nozzle header memiliki ketinggian yang berbeda karena ketinggian air di
waduk jatiluhur bersifat fluktuatif.
Air dari ponthoon dikirim ke pump house dengan tekanan 5 kg/cm2 dan tiba di Pump
House berkurang menjadi 1,5 kg/cm2 karena dipengaruhi oleh jarak yang cukup jauh. Air
kemudian ditampung didalam raw waterbath dan dialirkan kedalam settling tank dengan
dilewatkan kedalam pipa berlubang (kapiler) sehingga air berbentuk spray. Spray bertujuan
untuk meningkatkan disslove oxygen (DO) dan menghilangkan bau serta digunakan sebagai
Settling tank berfungsi untuk mengendapkan padatan tersuspensi dalam air. Endapan-
endapan yang terdapat dalam settling tank dibersihkan setiap 6 bulan sekali. Air yang telah
diproses di settling tank kemudian sebagian dialirkan ke unit proses weaving 2 dan hydrant.
Air dialirkan ke tangki MGF (Multi Grade Filter) menggunakan pompa.
Tangki MGF (Multi Grade Filter) yaitu tangki yang berfungsi untuk menyaring air dari
settling tank. Tangki ini berfungsi sebagai filter utnuk suspended solid dalam air yang tidak
ikut mengendap. Pada MGF terdapat enam lapisan yang digunakan pada tangki MGF ini
yaitu lapisan pasir, lapisan kerikil (gravels) dan empat buah lapisan pebbles (batuan koral).
Suspended solid yang terkandung didalam air akan tertahan di lapisan tersebut sehingga dapat
mengurangi angka turbiditas pada air tersebut. Air yang telah disaring kemudian dimasukan
kedalam tangki penampungan air. Sebagian air menuju weaving dan proses di Poly CP-1, CP-
2 dan CP-3 yakni untuk air di Cooling water, Chilled water dan Air Conditioner. Sebagian
lagi menuju tangki karbon aktif.
Didalam tangki ini terdapat karbon aktif yang berfungsi untuk penjernihan air dan
mengikat senyawa-senyawa berbahaya yang terdapat didalam air.Air yang dihasilkan dari
tangki filtrasi ini kemudian dialirkan untuk fasilitas umum, sekolah, koloni, air minum
portable (Niagara).
Standar air bersih di unit penyediaan air disajikan pada Tabel A.1
Tabel A.1 Standar Air Bersih untuk Proses
Properties Satuan Standard
o
Suhu C 31
-
Bau Tidak berbau
-
pH 7,20
COD ppm 46.16
Konduktivitas ms 0,268
p-Alkalinitas ppm 0
m-Alkalinitas ppm 99,63
Hardness ppm 71,3
Suspended Solid ppm 5
TDS ppm 168
Kandungan Iron ppm 0,09630
Kekeruhan NTU 1,30
Color Pt CO APHA 10
Kandungan Chloride ppm 20,16
Kandungan Sulfat ppm < 20
Kandungan Silikat ppm 22
(Sumber : Utility Department)
1) Sedimentasi
Air dari Waduk Jatiluhur dialirkan menuju bak sedimentasi 1 dan 2 dengan volume 500
m3/bak menggunakan pompa. Di bak sedimentasi 1 di tambahkan PAC sebagai
koagulan sebanyak ± 1000 kg/hari dan di bak sedimentasi 2 ditambahkan PAM sebagai
flokulan sebanyak ± 500 kg/hari. Ditambahkan juga Sodium Hipoklorit sebanyak ±
300-500 kg/hari untuk membunuh bakteri yang terdapat dalam air. Air yang jernih pada
permukaan atas mengalir menuju pipa kapiler untuk masuk ke tangki karbon aktif.
2) Active Karbon Filter
Air dari bak sedimentasi masuk ke tangki karbon filter untuk menyerap bahan kimia
yang telah ditambahkan pada proses selanjutnya. Karbon aktif yang digunakan berasal
dari serabut kelapa yang telah diproses terlebih dahulu.
3) Strong Acid Cation (SAC) Exchager
Air dialirkan menuju SAC yang bertujuan untuk menghilangkan ion-ion positif (kation)
yang terkandung dalam air seperti Mg2+ dan Ca2+. Pada SAC ini, ion-ion yang
terkandung didalam air akan digantikan dengan ion H+ menggunakan resin penukar
kation. Jika resin penukar kation telah jenuh maka perlu dilakukan proses regenerasi
ion exchange. Kejenuhan resin dapat diindikasi dengan nilai konduktifitas > 1 mS.
Proses regenerasi ion exhange ini dilakukan dengan menggunakan HCl dengan
konsentrasi 32-30 % selama 4 jam.
4) Decarbonator
Decarbonator merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menghilangkan gas CO2
yang terlarut didalam air. Kegunaan demin water salah satunya adalah sebagai air
umpan boiler sehingga gas CO2 yang terkandung didalam air harus dipisahkan karena
dapat menyebabkan korosi pada boiler. Air mengalir dari bagian atas decarbonator,
dibagian bawah terdapat blower untuk meyuplai udara sehingga gas CO2 keluar melalui
bagian atas decarbonator.
Air yang telah diolah oleh Mixed Bed kemudian dialirkan kedalam demin water tank
untuk ditampung. Volume tangki demin water adalah 300 m3. Karakteristik demin water yang
telah diproses disajikan pada Tabel A.2.
Sistem air pendingin merupakan sisem. Air dengan temperature 32-37 °C masuk ke
cooling tower. Di dalam cooling tower, perpindahan panas terjadi melalui kontak langsung
antara air yang mempunyai suhu lebih tinggi ke udara yang mempunyai suhu lebih rendah.
Air akan memberikan panas laten ke udara sehingga suhu air akan menjadi turun. Udara yang
digunakan sebagai media pendingin dialirkan dari bawah ke atas dengan menggunakan fan
sedangkan air yang didinginkan mengalir dari atas melalui pipa suplai utama dan kemudian
dipancarkan ke bawah lewat penghambur (spray fitting) dan sistem distribusi air. Proses
pendinginan terjadi dengan pemindahan panas dari air ke udara selama aliran menuju kolam.
Dalam proses ini air mengalir pada bagian konstruksi khusus (honeycomb). Dengan bantuan
fan, uap panas ditarik ke atas dan dilepas ke udara lingkungan, setelah air mengalami proses
penurunan temperatur maka air akan jatuh ke dalam kolam yang terdapat pada bagian bawah
menara pendingin, sehingga terjadi perubahan suhu air menjadi 29-30 °C dan air dapat
digunakan kembali sebagai media pendingin.
Didalam evaporator, chilled water yang didalam pipa didinginkan oleh refrigerant yang
dpercikan oleh nozzle sehingga refrigerant akan mengalami kontak dengan chilled water di
sekeliling pipa. Panas dari chlled water diserap oleh refrigerant. Tekanan yang cukup tinggi
di dalam evaporator yaitu 235 kpa menyebabkan refrigerant berubah fasa dari fasa cair
menjadi fasa uap.
Refrigerant dalam fasa uap dialirkan melewati kompressor untuk dinaikan tekanannya
dari 235 kpa menjadi 715 kpa. Tekanan yang bertambah menyebabkan suhu refrigerant ikut
bertambah menjadi ±350C.
Refrigerant berupa fasa uap ini kemudian di kondesasikan dalam kondensor pada
tekanan tetap menggunakan cooling water yang berasal dari cooling tower. Suhu refrigerant
yang berada di atas suhu kamar membuat refrigerant mudah terkondesasi. Temperatur
cooling water yang masuk sekitar ±280C dan yang keluar sekitar ±360C/ refrigerant akan
terkondesasi sehingga berada pada fasa cair dengan tekanan tetap yaitu 715 kpa.
Refrigerant cair ini kemudian melewati expansion valve untuk diturunkan tekanannya
dari 715 kpa menjadi 235 kpa. Akibatnya temperatur refrigerant turun menjadi 80C dan dapat
digunakan untuk menyerap panas di dalam evaporator. Untuk proses pengolahan chiller
water dengan chiller Elektrik disajikan pada Gambar A.4.
A.8 Nitrogen
Nitrogen yang digunakan terdiri dari 2 jenis konsentrasi nitrogen yang berbeda yakni :
Nitrogen 20 ppm yang berfasa cair, digunakan dalam proses di Divisi Polyester dan alat
instrumentasi pada alat-alat tertentu. Nirogen ini diperoleh dari perusahaan Air Liquid
Indonesia.
Nitrogen 0,4 % yang berfasa gas, digunakan sebagai media pembawa PTA dalam sistem
transfer PTA. Nitrogen ini berasal dari Utility Department yakni dari N2 Plant dengan
proses kompresi udara menggunakan kompresor menggunakan merk Haiduk.
Nitrogen 0,4 % diperoleh dari sistem Instrument Air. Udara diperoleh dari
reciprocating compressor dengan merk Haiduk. Udara luar masuk ke kompresor melewati
filter dan masuk ke stage 1. Udara di kompresi untuk masuk ke inter cooler yang berfungsi
sebagai pendingin udara sehingga terjadi pengembunan untuk membuang kandungan air
dalam udara. Udara dari inter cooler masuk ke stage 2 untuk dikompresi kembali. Udara
masuk ke electrik dryer yang berfungsi untuk mengeringkan udara dengan Activit Alumina
sehingga uap air yang tersisa dalam udara dapat diserap. Udara tersebut masuk ke receiver
tank untuk ditampung.
Untuk memisahkan N2 maka udara masuk ke Carbon Mol Seives (CMS) yang terdiri dari
2 tangki yaitu CMS A dan CMS B dengan kapasitas masig-masing 300 Nm3/jam.
Didalam CMS terdapat karbon untuk menyerap N2. CMS A dan CMS B beroperasi
bergantian dalam selang waktu 1 menit yang diatur control valve dengan setting 7 kg/cm2.
Untuk N2 masuk ke tangki N2 dan dikirim ke proses, sedangkan yang bukan N2 di buang
ke atmosfer. Untuk proses persiapan nitrogen disajikan pada gambar A.5.
A.10 Steam
Pengunaan steam yang utama pada proses antara lain steam vacuum jet ejector, heater
dan stripping coloumn. Penggunaan yang lain yaitu untuk pemanasan coil dalam tangki,
pemanas dalam EG hotwell, slurry mix tank, slurry feed tank, dan pemanas katalis.
Medium Pressure Steam (15-25 kg/cm2) untuk steam ejector Poly CP-2 & CP-3, PSF
CP-3 dan Striping Column CP-2
Low Pressure Steam (6-15 kg/cm2) untuk Poly CP-2 & CP-3, Weaving I & II, Spinning,
Plant Dryer dan VAC
Utility Department menghasilkan Steam tersebut pada unit khusus yang disebut dengan
Steam Coal Boiler (SCB) dan Dow Coal Boiler (DCB). SCB merupakan unit penghasil steam
yang menghasilkan steam dari demin water sedangkan DCB merupakan penghasil steam
untuk pemanas dowtherm berfasa vapour (Therminol VP-1 dan liquid (Therminol 66).
A.11 Listrik
Tenaga listrik yang digunakan oleh PT Indo-Rama Synthetics Tbk. berasal dari PLN
(15 MW), PLN Jatiluhur (10 MW) dan CPP (60 MW)
1) Critical Equitment
Critical Equitment merupakan peralatan yang menyangkut pada berjalannya sebuah
proses sehingga apabila peralatan ini tidak berfungsi maka proses tersebut akan
terlambat. Sumber listrik critical equitment berasal dari genset.
Area Poly
Area PSF
Area POY
HOD CTS
Administrative (PET & Textile-
HOD CP 2/SSP
Support Chips + Poly
Project)
Deputy HOD
Tech Cell
CP2/SSP
B.3 Ketenagakerjaan
B.3.1 Kebutuhan Tenaga Kerja
Pada tahun 2014, terdapat karyawan sebanyak 1945 orang dengan jumlah karyawan
terdaftar yaitu 1281 orang dan karyawan tidak terdaftar yaitu sebanyak 664 orang.
Penempatan pekerja di setiap departemen berdasarkan pada tingkat pendidikan dan
pengalaman kerja yang dimiliki oleh pekerja tersebut. Komposisi tenaga kerja berdasarkan
pendidikan disajikan pada Tabel B.1.
Waktu istirahat untuk pekerja shift ditentukan oleh pimpinan shift masing-masing
dengan memperhatikan kelancaran produksi. Setiap pekerja mempunyai waktu libur 2
hari dalam seminggu bagi pekerja dengan jadwal general shift dan pekerja dengan
jadwal shift menyesuaikan. Pekerja akan diberikan cuti selama 12 hari setiap tahunnya
bagi karyawan yang telah melewati masa kerja 1 tahun. Perusahaan memberikan cuti
lainnya berupa izin meninggalkan pekerjaan dengan upah dibayar penuh. Kebijakan
cuti lainnya disajikan pada Tabel B.3.
8) Sarana Olahraga
Perusahaan menyediakan sarana olahraga berupa kolam renang, lapangan sepakbola
dan lapangan bulutangkis untuk memelihara kesehatan karyawan.
9) Makanan dan Extra fooding
Pemberian makanan dilakukan setiap satu kali dalam jam kerja selain itu dilakukan
pemberian extra fooding kepada pekerja yang masuk shift III. Setiap sebulan sekali
seluruh pekerja diberikan exta fooding berupa susu.
10) Pakaian Seragam
Perusahaan memberikan pakaian seragam kepada seluruh pekerja yang berstatus
sebagai pekerja tetap terdiri dari:
Dua pasang pakaian seragam setiap tahun
Dua pasang sepatu dan kaos kaki setiap tahun
Satu buah topi setiap tahun
Satu pasang sepatu safety dan warepack setiap tahun
Dua pasang pakaian muslimah dan kerudung bagi wanita setiap tahun
Khusus satpam diberikan dua pasang pakaian seragam beserta atribut dan satu pasang
sepatu setiap tahun
11) Tunjangan
Tunjangan-tunjangan yang diberikan oleh perusahaan diantaranya yaitu pemberian
tunjangan hari raya setiap tahunnya. Perusahaan juga memberikan uang pemakaman
kepada ahli waris apabila pekerja meninggal dunia bukan akibat kecelakaan kerja.
Dana pensiun diberikan perusahaan bagi karyawan yang telah berusia 55 tahun dan
telah cukup lama menjadi karyawan perusahaan. Terdapat dua cara untuk pengambilan
dana pensiun yaitu pengambilan dalam satu waktu pada saat awal pensiun dan
pengambilan berkala setiap satu bulan selama hidup.
Untuk akses jalan dan letak PT. Indo-Rama Synthetics Tbk dapat dilihat di Gambar C.1
Gambar C.1 Akses Jalan dan Letak PT. Indo-Rama Synthetics Tbk
Denah kawasan PT. Indo-Rama Synthetics Tbk ditunjukan pada Gambar C.2
Proses pengolahan limbah cair di kelola oleh Effluent Treatment Plant (ETP) dibawah
pengawasan Utility Department. Limbah cair PT Indo-Rama Synthetics Tbk. dikategorikan
dalam industri tekstil, maka parameter yang digunakan untuk analisa limbah cair sama
dengan parameter yang digunakan untuk analisa limbah cair dalam industri tekstil. Sebelum
memasuki ETP, air limbah inlet diukur kualitasnya terlebih dahulu. Hasil pengukuran
tersebut disajikan pada Tabel D.1 berikut ini.
Adapun kualitas flue gas yang dihasilkan pada SCB disajikan pada tabel D.5
1) Reduce
Program Reduce yang sudah dilaksanakan adalah meminimalisasi penggunaan air yang
berasal dari Waduk Jatiluhur. Penurunan penggunaan air bisa dilihat data HSE
Department bahwa tahun 2008 sebanyak 242,361 m3/bulan, tahun 2009 sebanyak
187,358 m3/bulan dan tahun 2012 sebanyak 165,994 m3/bulan.
2) Reuse
Program Reuse limbah baik itu limbah B3 maupun limbah Non-B3 yang telah
dilakukan antara lain :
Pemanfaatan air buangan ETP untuk wet scrubber di DCB 1 atau DCB 2.
Pemanfaatan fly ash dan bottom ash sebagai bahan campuran pembuatan batako dan
paving block.
Penggunaan kembali jumbo bag ex-PTA untuk bagging chips product, fly ash dan bottom
ash.
3) Recycle
Program recycle yang telah dilakukan adalah pengolahan produk gagal produksi
(filament) menjadi bentuk lain (bentuk popcorn).
4) Recovery
Program recovery yang sedang dilakukan adalah recovery crude ethylene glycol pada
EG recovery plant menjadi pure ethylene glycol.
2) Vapor Separator
Tag Number :1022-R01
Fungsi :Tempat pemisahan produk esterifikasi.
Design Pressure :1,2 kg/cm2
Operating Pressure :0,166 kg/cm2
Design Temperature :295,5 0 C
Operating Temperature :276 0 C
Level :80%
3) Stripping Column
Tag Number :1026-R01
Fungsi :Tempat pemisahan air dan asetal dehid
Design Pressure :1,02 kg/cm2
Operating Pressure :1 kg/cm2
Design Temperature :100 0C
Operating Temperature :75 0C
4) Separation Column
Tag Number :1026-S01
Fungsi :Tempat pemisahan antara air dan vapour EG
Jumlah Tray :12
Jenis Tray :Bubble cap tray
Design Pressure :75 psia
Operating Pressure :0,314 bar
Design Temperature :37-63 0 C
Operating Temperature :99-148 0 C
Kapasitas Total :15 m3
5) EG Hotwell
Tag Number :1026-V01
Fungsi :Tempat untuk menampung EG yang terkondesasi
dari Separation Column
Material :SA 240 GR 316
Kapasitas :11,36 m3
Tinggi :1829 mm
Diameter :3267 mm
Design Temperature :204 0C
7) Hot EG Filter
Tag Number :1026-F02 A/B
Fungsi :Penyaring kotoran/ padatan dalam EG sebelum
di spray ke separation column
5) Oligomer Cooler
Tag Number :1023-E01
Jenis :Shell and Tube
Fungsi :Tempat terjadinya pendinginan oligomer
sebelum diinjeksikan bahan aditif
Material :Tube : S/S A312 TP 316
Shell : C/S (Carbon Steel)
Tinggi :4420 mm
Design Pressure :Tube : 21,1 kg/cm2g
Shell : 10,5 kg/cm2g
Design Temperature :360 0C
6) Catalyst Pump
Tag Number :1025-P01A/B
Fungsi :Memompa larutan katalis menuju saluran injeksi
Jenis :Centrifugal Pump
Kapasitas :0,2 m3/h
Total head :51 m
Material :SS 316
9) DEG Pump
Tag Number :1025-P02A/B
Fungsi :Memompa larutan inhibitor menuju saluran
injeksi
Jenis :Diaphragm Pump
Kapasitas :0,089 m3/h
Material :SS 316
2) Reaktor Finisher
Kode alat :1034-R01
Fungsi :Tempat akhir terjadinya proses polimerisasi
sehingga terbnetuk polimer (PET) (DP = 80)
Design Pressure :50 psig
Design Temperature :675 0C
Operating Temperature :290 0C
Weight empty :80500 lbs
3) Pot Filter
Tag Number :1032-F01 A/B dan 1034-F01 A/B
Fungsi :Penyaring sludge / PTA yang tidak bereaksi
dalam EG
3) Nitrogen Cyclone
Tag Number :1411-F01 / 1412-F01 / 1413-F01 / 1414-F01
Fungsi :Memisahkan debu/dust dari nitrogen sehingga
nitrogen bisa digunakan kembali. Debu/dust
ditampung di Dust Collector
Material :AISI 304
Kapasitas :Dust Collector : 0,15 m3
6) Nitrogen Heater
Tag Number :1411-E01
Fungsi :Memanaskan nitrogen sebelum digunakan untuk
proses fluidisasi di precrystallizer
Jenis :Shell and Tube
Material :Shell (nitrogen) : AISI 304
Tube (downtherm) : AISI 304
Kapasitas :8,26 m3
Tinggi :3200 mm
Diameter :2200mm
2) Second Crystalizer
Tag Number :1412-S02
Fungsi :Tempat untuk mengeringkan chips
Material :AISI 304
7) NPU Reactor
Tag Number :1416-R01
Fungsi :Membakar nitrogen yang tercampur glycol dan
aldehid dengan campuran udara dibantu katalis
Material :AISI 304
Kapasitas :6 m3
Tinggi :1500 mm
EG sisa+H2O
Reaktor Oligomer
IPA Esterifikasi Cooler
DHET EG+H2O TEG EG
PTA+EG
UFPP Finisher
PTA Slurry MIX DHET dingin DHET + PET PET
EG
Toner Additive
Additive
Injection
Inhibitor
DEG
1. Slurry mix
PTA+EG
2. Reaktor esterifikasi
EG sisa+H2O
Reaktor
IPA Esterifikasi
DHET
PTA+EG
Reaksi :
nPTA + 2nEG nDHET + 2nH2O
61,98 142,55
61,98 123,96 61,98 123,96
- 18,59 61,98 123,96
𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 18,59 𝑥 62
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 1152,81
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝐻2 𝑂 𝑥 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 123,96 𝑥 18
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 2231,25
𝑗𝑎𝑚
3. Separation Coloumn
EG sisa+H2O
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺 = 1152,81
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐻2 𝑂 = 𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝐻2 𝑂 𝑥 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝐻2 𝑂 = 123,96 𝑥 18
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚𝐻2 𝑂 = 2231,25
𝑗𝑎𝑚
Oligomer
Cooler
DHET
DHET dingin
5. Additive Injection
Toner Additive
Additive
Injection
Inhibitor DEG
UFPP
DHET dingin DHET + PET
Additive
DEG
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 =
𝑀𝑟 𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑘𝑔
16004,51 𝑗𝑎𝑚
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 =
𝑘𝑔
254
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 63,01
𝑗𝑎𝑚
Reaksi :
nDHET nPET + (n-1)EG
63,01 63,01 62,01
𝑚𝐸𝐺𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 62,01 𝑥 62
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 3844,61
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑃𝐸𝑇𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝑃𝐸𝑇 𝑥 𝑀𝑟 𝑃𝐸𝑇
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐸𝑇𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 63,01 𝑥 192
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
Finisher
DHET + PET PET
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑠𝑖𝑠𝑎 =
𝑀𝑟 𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑘𝑔
628,24 𝑗𝑎𝑚
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 =
𝑘𝑔
254
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 2,47
𝑗𝑎𝑚
Reaksi :
nDHET nPET + (n-1)EG
2,47 2,47 1,47
𝑚𝐸𝐺 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺 = 1,47 𝑥 62
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺 = 91,35
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑃𝐸𝑇 = 𝑚(𝐷𝐻𝐸𝑇 + 𝑃𝐸𝑇) − 𝑚𝐸𝐺
𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐸𝑇 = [12726,14 − 91,35]
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐸𝑇 = 12634,79
𝑗𝑎𝑚
𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡(𝑚𝑃𝐸𝑇)
𝐽𝑎𝑑𝑖, 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥100%
𝑚𝑃𝐸𝑇 𝑑𝑖 𝐹𝑖𝑛𝑖𝑠ℎ𝑒𝑟
11900
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥100%
12634,79
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 94,18%