Openg Report 1

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT PETROKIMIA GRESIK
TUGAS KHUSUS :
MENGHITUNG PERPINDAHAN PANAS DAN KONDUKTIVITAS
TERMAL BAHAN DINDING INSULASI PRIMARY REFORMER 101 – B
PADA UNIT PRODUKSI AMONIA (NH3)
OLEH :
NAMA : NOVEL
NIM : 2016430018
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA

JAKARTA
2019
LEMBAR PENGESAHAN
KERJA PRAKTEK DI PT PETROKIMIA GRESIK
TUGAS KHUSUS : MENGHITUNG PERPINDAHAN PANAS DAN

KONDUKTIVITAS TERMAL BAHAN
DINDING INSULASI PRIMARY REFORMER
101 – B PADA UNIT PRODUKSI AMONIA
(NH3)
NAMA : NOVEL
NIM 2016430018
TELAH DIPERIKSA DAN DISYAHKAN OLEH :
Jakarta, Desember 2019
Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing
Dr. Nurul Hidayati Fithriyah, S.T., M.Sc. Ir. Athiek Sri Redjeki, M.T.
NIDN : 0320107508 NIDN : 031512670
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI
TUGAS KHUSUS : MENGHITUNG PERPINDAHAN PANAS DAN

KONDUKTIVITAS TERMAL BAHAN DINDING
INSULASI PRIMARY REFORMER 101 – B
PADA UNIT PRODUKSI AMONIA (NH3)
NAMA : NOVEL
NIM 2016430018
TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH :
Jakarta, Januari 2020
Dosen Penguji I Dosen Penguji II
Dr. Nurul Hidayati Fithriyah, S.T., M.Sc. Ika Kurniaty, S.T., M.T.
NIDN : 0315108604
NIDN : 0320107508
ABSTRAK
PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan yang bergerak
dalam industri pupuk, bahan kimia dan jasa lainnya yang merupakan Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan
Perdagangan Indonesia. PT Petrokimia Gresik bernaung di bawah PT Pupuk
Indonesia Holding Company. PT Petrokimia Gresik terdiri dari tiga departemen
produksi. Pada departemen produksi I terdapat pabrik Amonia, pabrik Urea dan
pabrik pupuk ZA I/III, sedangkan pada departemen produksi II terdapat pabrik
pupuk SP36, pabrik NPK, PHONSKA dan pabrik ZK. Departemen produksi III
terdapat pabrik Asam Sulfat, pabrik Alumunium Flourida, pabrik Cement
Retarder dan pabrik pupuk ZA II. Ketiga unit produksi tersebut masing-masing
dilengkapi dengan unit utilitas dan laboratorium.
Unit produksi I B khususnya Pabrik Amonia merupakan tujuan utama kerja
praktek kami. Pabrik ini merupakan penghasil Amonia dengan bahan baku Gas
Alam dan Nitrogen dengan kapasitas 660.000 ton/tahun dan mulai beroperasi di
tahun 2015. Pabrik ini dikatakan sebagai pabrik amonia II dikarenakan merupakan
unit produksi amonia kedua setelah pabrik amonia I. Selain menghasilkan amonia,
unit produksi I B ini juga memproduksi urea dengan kapasitas 570.000 ton/tahun.
Bahan baku utama dari produksi urea adalah amonia cair dan gas karbon dioksida
yang diperoleh dari unit amonia. PT Petrokimia Gresik menjadikan kota Gresik
sebagai lahan industri karena lokasi yang cukup strategis karena lahan yang
kurang produktif padahal memiliki SDM yang cukup terampil. Di akhir tahun
2015, terdapat 3926 karyawan dengan latar belakang pendidikan yang berbeda.
Perusahaan ini menempati 3 kecamatan besar di kota Gresik, yakni kecamatan
Gresik, kecamatan Kebomas, dan kecamatan Manyar.
Selain didukung SDM yang cukup handal, pemilihan kota Gresik
dikarenakan sumber air yang strategis. Sumber air yang mengalir didapatkan dari
aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo. Untuk unit kelistrikan, PT
Petrokimia Gresik memiliki unit pembangkit listrik sendiri dengan total lebih dari
50 MW dengan cadangan tambahan 15 MW yang berasal dari PLN. Untuk
mengatasi permasalahan limbah, PT Petrokimia Gresik telah menerapkan sistem
reuse, recycle, dan recovery (3R) yang didukung oleh unit pengolahan limbah
cair berkapasitas 240 m3/jam. Selain itu terdapat unit pengendali emisi gas,
antara lain bag filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator
(EP), dust scrubber, dan lain-lain.
Pada tugas khusus yang diberikan, kami diminta untuk menghitung nilai
perpindahan panas secara konveksi dan radiasi pada unit primary reformer. Hasil
akhirnya akan diketahui besar panas proses yang dibuang ke lingkungan secara
ekonomis dan memberikan solusi dalam menyelesaikan permasalahan tersebut.
Kata Kunci : Amonia, Primary Reformer, Petrokimia Gresik, CO2
i
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur atas rahmat dan karunia-Nya yang telah diberikan
sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek dengan baik.
Laporan ini dibuat berdasarkan Kerja Praktek yang di laksanakan di Pabrik
Petrokimia Gresik, Jawa Timur selama 1 bulan pada tanggal 01 s/d 31 Oktober
2019 dengan tugas khusus yang diberikan yaitu “MENGHITUNG
PERPINDAHAN PANAS DAN KONDUKTIVITAS TERMAL BAHAN
DINDING INSULASI PRIMARY REFORMER 101 – B PADA UNIT
PRODUKSI AMONIA (NH3)”. Laporan Kerja Praktek ini disusun untuk
memenuhi salah satu persyaratan lulus di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Tujuan Kerja Praktek ini untuk mengetahui secara langsung sebuah pabrik
kimia bekerja dalam skala industri dengan segala perlengkapan yang ada pada
pabrik dan memahami permasalahan yang ada pada pabrik tersebut. Banyak
manfaat yang kami dapatkan selama melakukan Kerja Praktek ini, seperti dapat
menerapkan ilmu yang telah didapat pada bangku perkuliahan serta mendapatkan
ilmu, pengetahuan, dan pengalaman baru yang luar biasa.
Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, kami dapat melaksanakan
dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini. Oleh karena itu, kami
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Orang tua, dan seluruh keluarga atas doa dan dukungan yang telah diberikan
kepada penulis.
2. Ibu Nurul Hidayati Fithriyah., S.T., M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Jurusan
Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah Jakarta.
3. Ibu Ummul Habibah H. S.T, M.Eng, selaku Koordinator Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia.
4. Ibu Ir. Athiek Sri Redjeki, M.T, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek.
5. Bapak Sebastian Nababan, S.T, selaku Pembimbing Lapangan PT
Petrokimia Gresik.
6. Bapak Joko Raharjo, S.T, selaku Manager Unit Produksi I B PT Petrokimia
Gresik.
ii
7. Bapak Nuril Huda, S.H. M.M. selaku Manager Pengembangan SDM PT
Petrokimia Gresik.
8. Seluruh Karyawan di Unit Produksi I B yang telah membantu proses Kerja
Praktek.
9. PT Petrokimia Gresik yang telah mengizinkan saya untuk menimba ilmu
dan terjun langsung ke lapangan untuk belajar tentang industri secara
langsung.
10. Seluruh rekan – rekan Praktek Kerja Industri PT Petrokimia Gresik periode
Oktober 2019.
Penulis mengharapkan laporan ini dapat memberikan pengetahuan terutama
bagi Penulis dan pembaca. Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini
masih ada kekurangan dan jauh dari kesempurnaan baik dari segi isi maupun tata
cara penulisan, dengan mengingat keterbatasan kemampuan, pengetahuan dan
pengalaman yang masih dalam tahap pembelajaran. Oleh karena itu, penulis
mengharapkan kritik dan saran dari pembaca agar penulis mampu menghasilkan
yang terbaik bagi semuanya.
Jakarta, November 2019
Penulis
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK DI PT PETROKIMIA GRESIK

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING KERJA PRAKTEK
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI
ABSTRAK ........................................................................................................................... i
DAFTAR ISI....................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik ................................................................. 1
1.3. Sejarah dan Perkembangan Pabrik...................................................................... 2
1.4. Kapasitas Produksi .............................................................................................. 6
1.5. Lokasi Pabrik .................................................................................................... 11
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................... 15
2.1. Produk 15
2.1.1. Amonia (NH3) ........................................................................................... 15
2.1.2. Pupuk Urea ((NH2)2CO) ........................................................................... 16
2.2. Bahan Baku dan Bahan Penunjang Produksi .................................................... 17
2.2.1. Gas Metana (CH4) ..................................................................................... 17
2.2.2. Nitrogen (N2)............................................................................................. 18
2.2.3. Karbon Dioksida (CO2) ............................................................................. 19
1.2.4. Amonia (NH3) ........................................................................................... 20
1.3. Proses Produksi ................................................................................................. 20
2.3.1. Proses Produksi Amonia (NH4) ................................................................ 20
2.3.2. Proses Produksi Urea ................................................................................ 25
BAB III TINJAUAN PABRIK
3.1 Produksi Ammonia dan urea ................................................................................... 28
3.1.1. Proses Pembatan Amonia.......................................................................... 28
3.1.2. Proses pembuatan Urea ............................................................................. 42
3.2 Penanganan Bahan Proses ................................................................................ 58
3.3. Spesifikasi Peralatan Proses .............................................................................. 60
3.3.1. Spesifikasi Alat Produksi Ammonia ......................................................... 60
3.3.2. Spesifikasi Alat Produksi Urea ................................................................. 72
iv
3.4. Utilitas Pabrik ................................................................................................... 96
3.4.1. Unit Material Handling ............................................................................. 96
3.4.2. Unit Penyedia Air ..................................................................................... 96

3.4.3. Unit Pengolahan Air ................................................................................. 98
3.4.4. Unit Instrument and Service Air ............................................................. 107
3.4.2. Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 108
3.5. Sistem Pengendalian Mutu ............................................................................. 109
3.5.1. Pengendalian Produksi ............................................................................ 109
3.5.2. Laboratorium........................................................................................... 111
3.6. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja .................................. 113
3.6.1. Dasar Pelaksanaan K3............................................................................. 113
3.6.2. Sebab Kecelakaan ................................................................................... 114
3.6.3. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ........................................................ 114
3.6.4. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja ................................................ 115
3.6.5. Kebijakan K3 (Safety Policy) ................................................................. 116
3.6.6. Organisasi K3.......................................................................................... 118
3.6.7. Tugas – Tugas Bagian Keselamatan Kerja ............................................. 119
3.6.8. Program Kecelakaan Nihil ...................................................................... 120
3.6.9. Pengukuran Keberhasilan K3.................................................................. 120
3.6.10. Alat Pelindung Diri ................................................................................. 121
3.7. Tata Letak Pabrik ............................................................................................ 124
3.8. Pengolahan Limbah Pabrik ............................................................................. 124
3.8.1. Unit Pengolahan Limbah Cair ................................................................ 125
3.8.2. Unit Pengolahan Limbah Gas ................................................................. 128
3.8.3. Unit Pengolahan Limbah Padat .............................................................. 128
BAB IV MANAJEMEN PERUSAHAAN ..................................................................... 130
4.1. Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................... 130
4.1.1. Visi PT Petrokimia Gresik ...................................................................... 130
4.1.2. Misi PT Petrokimia Gresik ..................................................................... 130
4.1.3. Budaya Perusahaan PT Petrokimia Gresik ............................................. 130
4.2. Organisasi Perusahaan PT Petrokimia Gresik .......................................... 130
4.2.1. Bentuk Perusahaan .................................................................................. 130
4.2.2. Logo Perusahaan Petrokimia Gresik ....................................................... 131
4.2.3. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik ................... 131
4.2.4. Ketenagakerjaan PT Petrokimia Gresik .................................................. 132
v
4.2.5. Nama – Nama Pimpinan dan Direksi PT Petrokimia Gresik .................. 132
4.2.6. Yayasan PT. Petrokimia Gresik .............................................................. 133
4.2.7. Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik / K3PG ...................... 134
4.2.8. Anak – Anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik .................................... 134
4.3. Sistem Kerja .................................................................................................. 136
4.3.1. Tri Dharma Karyawan PT Petrokimia Gresik......................................... 136
4.3.2. Peraturan – Peraturan Kerja Terkait........................................................ 136
4.3.3. Kewajiban dan Larangan bagi Karyawan ............................................... 139
4.4. Pengembangan SDM .................................................................................... 142
4.5. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan ............................................................. 145
4.5.2. Fasilitas Karyawan .................................................................................. 145
4.5.3. Tanggung Jawab Sosial........................................................................... 147
4.6. Ekonomi Perusahaan .................................................................................... 152
4.6.1. Pemasaran Produk................................................................................... 152
BAB V TUGAS KHUSUS ............................................................................................ 155
5.1. Pendahuluan .................................................................................................. 155
5.1.1. Latar Belakang ........................................................................................ 155
5.1.2. Rumusan Masalah ................................................................................... 155
5.1.3. Tujuan 155
5.1.4. Manfaat 156
5.1.5. Metode Pelaksanaan Tugas Khusus ........................................................ 156
5.2. Tinjauan Pustaka .......................................................................................... 156
5.2.1. Primary Reformer ................................................................................... 157
5.2.2. Bagian – Bagian Primary Reformer........................................................ 160
5.3. Metodologi ..................................................................................................... 162
5.3.1. Pengumpulan Data .................................................................................. 162
5.3.2. Metode Analisa ....................................................................................... 162
5.4. Hasil dan Pembahasan ................................................................................. 165
5.4.1. Hasil 165
5.4.2. Pembahasan 167
5.5. Kesimpulan dan Saran ................................................................................. 169
5.5.1. Kesimpulan 169
5.5.2. Saran 169
BAB VI PENUTUP ....................................................................................................... 170
6.1. Kesimpulan .................................................................................................... 170
vi
6.2. Saran 170
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 172
LAMPIRAN .................................................................................................................. 174
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Kapasitas Produksi Pupuk .....................................................................10

Tabel 1.2. Kapasitas Produksi Non Pupuk .............................................................11
Tabel 3.1. Komposisi Basis kering Kelar primary reformer .................................86
Tabel 3.2. Kualitas Air dari Outlet .......................................................................100
Tabel 3.3. Kualitas Air dari Outlet ACF ..............................................................101
Tabel 3.4. Kualitas Air dari Outlet UF .................................................................102
Tabel 3.5. Kualitas Air dari Outlet RO ................................................................104
Tabel 3.6. Kualitas Air dari Outlet Degalifier ......................................................105
Tabel 3.7. Kualitas Air dari Outlet Mixed Bed ....................................................106
Tabel 3.8. Klasifikasi Limbah ..............................................................................125
Tabel 4.1. Jam Kerja Regu pada Sistem Shift ......................................................109
Tabel 4.2. Jam Kerja Shift ....................................................................................112
Tabel 5.1. Hasil Perhitungan Temperature Primary Reformer Data Desain ........164
Tabel 5.2. Hasil Perhitungan Temperature Primary Reformer Data Actual ........165
Tabel 5.3. Perhitungan Perpindahan Panas pada Primary Refomer Desain.........166
Tabel 5.4. Perhitungan Perpindahan Panas pada Primary Refomer Aktual .........166
Tabel 5.5. Hasil Perhitungan Konduktivitas Termal Aktal Bahan Aktual ...........167
Tabel 5.6. Komposisi Basis Kering pada Primary Reformer ...............................168
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Denah PT. Petrokimia Gresik............................................................14

Gambar 2.1. Proses Produksi Ammonia (NH3) .....................................................20
Gambar 2.2. Proses Produksi Urea ........................................................................25
Gambar 3.1. Diagram Blok Pembuatan Ammonia (NH3)......................................28
Gambar 3.2. Diagram Alir Proses Desulfurasi.......................................................29
Gambar 3.3. Diagram Alir Proses Primary Reformer dan Secondary Refomer 32
Gambar 3.4. Diagram Alir Shift Converter ............................................................33
Gambar 3.5. Diagram Alir Proses Permurnian Gas Sintesis..................................36
Gambar 3.6. Diagram Alir Proses Metanasi dan Purifikasi ...................................39
Gambar 3.7. Diagram Alir Proses Refrigerasi .......................................................41
Gambar 3.8. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea .......................................43
Gambar 3.9. Diagram Alir Proses Komprei Ammonia ..........................................43
Gambar 3.10. Diagram Alir Proses Kompresi Gas CO2 Unit Sintesis Urea ..........44
Gambar 3.11. Diagram Alir Sintesis Urea .............................................................45
Gambar 3.12. Diagram Alir Proses Purifikasi Urea ...............................................51
Gambar 3.13. Diagram Alir Proses Unit Recovery HP Absorber ..........................52
Gambar 3.14. Diagram Alir Proses PCT................................................................55
Gambar 3.15. Diagram Alir Proses Unit Konsentrasi ............................................56
Gambar 3.16. Diagram Alir Proses Prilling Tower Head Tank .............................57
Gambar 3.17. CO Shift Converter..........................................................................64
Gambar 3.18. CO2 Absorber ..................................................................................66
Gambar 3.19. CO2 Stripper ....................................................................................67
Gambar 3.20. Ammonia Converter ........................................................................69
Gambar 3.20. Diagram Proses Pengolahan Air .....................................................99
Gambar 3.21. Diagram Sistem Reverse Osmosis ................................................103
Gambar 3.22. Diagram Alir Proses Degasifying .................................................105
Gambar 3.23. Tata Letak Unit Produksi IB PT Petrokimia Gresik......................124
Gambar 4.1. Logo Perusahaan Petrokimia Gresik ...............................................131
Gambar 4.2. Alur Pemasaran Tanpa Gudang Penyangga ....................................152
ix
Gambar 4.3. Alur Pemasaran Gudang Penyangga ..............................................153
Gambar 4.4. Diagram Penyaluran Pupuk Konsumen .........................................153
Gambar 4.5. Alur Distribusi Pupuk dari Pabrik Hingga ke Para Petani .............154
Gambar 5.1. Primary Reformer Desain Kellog ...................................................158
Gambar 5.2. Skema Primary Reformer Ammonia IB .........................................161
Gambar 5.3. Grafik Konveksivitas Terhadap Kecepatan Udara .........................163
Gambar 5.4. Illustrasi Perpindahan Panas pada Dinding Primary Reformer ......168
x
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara agraris yang memiliki sumber daya alam yang
melimpah, dimana pupuk merupakan salah satu penunjang agar ketersediaannya
tetap terjaga. Oleh sebab itu, PT Petrokimia Gresik didirikan di Indonesia sebagai
salah satu perusahaan pupuk di Indonesia. PT Petrokimia Gresik adalah anak
perusahaan dari BUMN PT Pupuk Indonesia (Persero) bersama (9) perusahaan
pupuk lainnya yaitu PT Pupuk Kujang, PT Pupuk Kalimantan Timur, PT Pupuk
Iskandar Muda, dan PT Pupuk Sriwijaya, PT Pupuk Indonesia Energi, PT Pupuk
Indonesia Pangan, PT Pupuk Indonesia Logistik, PT Mega Eltra dan PT Rekayasa
Industri. PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk dan bahan
kimia. Nama “Petrokimia” berasal dari kata “Petroleum Chemical” disingkat
menjadi “Petrochemical”, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi
dan gas. PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia
setelah PT Pupuk Sriwijaya, dan juga pabrik pupuk terlengkap diantara pabrik
lainnya. Keberadaannya telah dirancang pemerintah sejak tahun 1965 melalui
Departemen Perancangan Negara (DPN).
PT Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk, yaitu pupuk dan non-
pupuk. Selain itu, PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk-produk kimia
untuk keperluan berbagai industri, diantaranya Amonia, Asam Sulfat, Asam
Fosfat, Cement Retarder, Aluminium Fluorida, CO2 cair, Dry Ice, Asam Klorida,
Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum. Untuk pupuk bersubsidi PT Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk Urea, NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36,
dan ZA. Sementara itu, untuk pupuk non-subsidi, PT Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk NPK kebomas, ZK, DAP, KCL, Rock Phosphate, Petronik,
Petro Kalimas, Petro Biofertil, dan Kapur Pertanian.
1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

Berdirinya perusahaan berdasarkan kondisi alam Indonesia. Negara
Indonesia merupakan Negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat
melimpah. Sehingga presiden Soeharto memiliki keinginan agar Indonesia dapat
menjadi Negara swasembada pangan dan juga turut melaksanakan untuk
1
menunjang kebijaksanaan dengan program Pemerintah di bidang ekonomi dan
pembangunan nasional pada umumnya khususnya di bidang industri,
perdagangan, jasa, dan angkutan. Maka dari itu untuk mewujudkan hal tersebut,
maka perlu dibangun pabrik pupuk di Jawa Timur sebab provinsi ini merupakan
lumbung pada Negara Indonesia. Pabrik pupuk inilah yang kini dinamakan PT
Petrokimia Gresik.
1.3. Sejarah dan Perkembangan Pabrik
Setelah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada

tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk
lainnya. Cikal bakal PT Petrokimia Gresik berasal sejak 1956 melalui Biro
Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di
Jawa Timur ini disebut Projek Petrokimia Surabaja. Nama Petrokimia sendiri
berasal dari 'Petroleum Chemical" yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu
bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan Ketetapan MPRS No. II
Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat
Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar
instruksi Presiden No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai
dengan Surat Keputusan Presiden no. 225 Tahun 1963. Dipilihnya daerah Gresik
sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962
oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai
ideal dengan pertimbangan, antara lain:
 Cukup tersedianya lahan kosong seluas 450 hektare
 Cukup dekat tersedianya sumber air dari aliran Gunung Sari dan Sungai
Bengawan Solo
 Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu
2
 Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
 Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain,
tersedianya sumber daya manusia.
Kontrak pembangunan PT Petrokimia Gresik ditandatangani pada tanggal
10 Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang
kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. PT
Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di Kabupaten
Gresik, Provinsi Jawa Timur.
PT Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa perubahan status
perusahaan dari awal terbentuk hingga sekarang. Peraturan-peraturan yang
memuat perubahan-perubahan status ini tercantum dalam:
 Perusahaan Umum (Perum) PP No. 55/1971
 Persero PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
 Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) PP No. 28/1997
 Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) SK Kementerian Hukum &
HAM Republik Indonesia, nomor: AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012
Secara singkat, sejarah dan perkembangan PT Petrokimia Gresik sebagai
berikut:
 Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan
Presiden No.260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia
Surabaja”. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
 Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di
bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei
lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan
Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
3
 Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4
November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit
SpA dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
 Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari
krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya
operasi yang tinggi, dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil
penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu,
perusahaan membutuhkan suntikan dana dari pemerintah pusat.
 Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 tahun
1971.
 Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli
1972, dengan produksi pupuk ZA I, urea, Amoniak I, dan asam
sulfat.Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT
Petrokimia Gresik.
 Tahun 1975
Bentuk badan usaha diubah menjadi perseroan yaitu PT Petrokimia
Gresik (Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975
 Tahun 1979
Pembangunan Pabrik Pupuk TSP I oleh SPIE Batignolles (Perancis),
pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari
dengan kapasitas desain 750 m3/jam.
 Tahun 1983
Pabrik urea tidak dioperasikan, pembangunan Pabrik Pupuk TSP II oleh
SPIE Batignolles dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas desain
2500 m3/jam.
4
 Tahun 1984
Pembangunan Pabrik Asam fosfat dan dengan pabrik pengolahan
produk samping meliputi:pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida,
pabrik amonium sulfat. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi
Zosen Jepang.
 Tahun 1985
Pembangunan pabrik pupuk ZA III yang merupakan Duplikat dari pabrik
ZA I, Pembangunan pabrik Asam sulfat II
 Tahun 1993
Pabrik Amoniak tidak dioperasikan
 Tahun 1994
Pembangunan Pabrik Amoniak (MW kellog) dan pabrik pupuk Urea (TEC).
Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia.
 Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik menjadi anggota holding PT pupuk Sriwidjaja
(persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tahun 1977.
 Tahun 1999
Pabrik Asam sulfat tidak dioperasikan.
 Tahun 2000
Berdirinya pabrik pupuk NPK (Phonska) oleh INCRO dari Spanyol
Konstruksi ditangani PT Rekayasa Industri.
 Tahun 2003
Berdirinya pabrik pupuk NPK blendingdengan kapasitas produksi sebesar
60.000 ton/tahun oleh Monosum Belanda.
 Tahun 2005
Berdirinya pabrik pupuk NPK I, pupuk kalium sulfat (ZK) dengan
kapasitas 10.000 ton/tahun dan pupuk Petroganik dengan kapasitas produksi
3.000 ton/tahun.
 Tahun 2008
Berdirinya pabrik pupuk NPK granulasi II, dan Phonska II.
 Tahun 2009
5
Berdirinya pabrik pupuk NPK granulasi III, NPK granulasi IV, dan
Phonska III.
 Tahun 2010
Pembangunan unit utilitas pembangkit listrik batubara
 Tahun 2011
Pembangunan pabrik pupuk Phonska IV, dan pembangunan tangki
amoniak berkapasitas 10.000 MT
 Tahun 2012
PT Petrokimia Gresik menjadi anggota Pupuk Indonesia Holding Company
(PIHC) berdasarkan SK Kementrian Hukum dan HAM Republik Indonesia, No :
AHU-17695. AH. 01. 02 tahun 2012.
 Tahun 2013
Berjalannya Proyek Perluasan dermaga, Amoniak II, Urea II, Instalasi
pengolahan air Gunungsari, revamping Asam fosfat dan Pembangunan tangki
amoniak berkapasitas 20.000 MT double wall.
 Tahun 2014 – 2015
Pelaksanaan proyek Amoniak-Urea II, Uprating IPA Gunungsari,
Revamping Asam Fosfat, penambahan tangki amoniak 20.000 MT double wall,
pembangunan pabrik ZK II, join venture – PJA (Petro Jordan Abadi).
 Tahun 2015 – Sekarang
Pengeporasian revamping asam fosfat, penambahan gudang bahan
penolong dan gantry crane. Selain ity dilakukan juga proyek penambahan
dermaga C dan D, tanggul pengaman pantai, proyek penyiapan lahan (reklamasi)
dan gudang bahan baku.
1.4. Kapasitas Produksi
Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi yang
memproduksi beragam produk pupuk maupun non- pupuk. Secara umum maka
PT Petrokimia Gresik dapat dibagi menjadi 3 unit produksi yaitu:
A. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Merupakan unit yang menghasilkan pupuk berbasis nitrogen serta
menghasilkan bahan baku untuk produk lain. Kompartemen I terdiri dari 2
6
Departemen yaitu I A dan I B dan Pabrik ZA (ZA I dan III), pabrik amonia,
dan pabrik urea.
1. Pabrik Ammonia I
Tahun Berdiri 1994
Kapasitas Produksi : 445.000 ton/tahun
Bahan Baku : Gas Alam dan Nitrogen yang di ambil dari
udara
2. Pabrik Ammonia II
Tahun Berdiri 2015
Bahan Baku : Gas Alam dan Nitrogen yang di ambil dari
udara
3. Pabrik Urea I
Tahun Berdiri 1994
Bahan Baku : Amoniak Cair dan Gas Karbon Dioksida
4. Pabrik Urea II
Tahun Berdiri 2015
Bahan Baku : Amoniak Cair dan Gas Karbon Dioksida
5. Pabrik ZA I
Tahun Berdiri 1972
Bahan Baku : Gas Amoniak dan Asam Sulfat
6. Pabrik ZA III
Tahun Berdiri 1986
Bahan Baku : Gas Amoniak dan Asam Sulfat
Selain pabrik ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea terdapat produk
samping antara lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 16.600 ton/tahun
7
2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun.
3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton/tahun.
4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 250.000 ton/jam.
5. Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton/tahun.
6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 3.300 ton / jam.
B. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Merupakan unit penghasil pupuk majemuk berbasis Fosfat dan Pupuk NPK.
Pada kompartemen ini hanya memproduksi pupuk (tidak menghasilkan bahan
baku). Pada Departemen Produksi II dibagi menjadi dua unit departemen, yaitu
Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Hal ini untuk
mempermudah manajemen dan pengoperasiannya karena banyaknya pabrik pada
Departemen Produksi II. Berikut merupakan produksi dari Unit Produksi II :
1. Pabrik Pupuk Phospat
a. Pabrik Pupuk Fosfat I
Tahun Berdiri 1979
Bahan Baku : Phospat Rock
b. Pabrik Pupuk Fosfat II
Tahun Berdiri 1983
2. Pabrik Pupuk Majemuk
a. Pabrik Pupuk PHONSKA I
Tahun Berdiri 2000
b. Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III
Tahun Berdiri : 2005 (PHONSKA II), 2009 (PHONSKA III)
c. Pabrik Pupuk PHONSKA IV
Tahun Berdiri 2011
8
3. Pabrik NPK
a. Pabrik Pupuk NPK I
Tahun Berdiri 2005
b. Pabrik Pupuk NPK II
Tahun Berdiri 2008
c. Pabrik Pupuk NPK III
Tahun Berdiri 2009
d. Pabrik Pupuk NPK IV
Tahun Berdiri 2009
e. Pabrik Pupuk NPK Blending
Tahun Berdiri 2003
4. Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK)
Tahun Berdiri 2005
C. Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Merupakan unit penghasil bahan baku untuk produksi di kompartemen
pabrik I dan II. Departemen Prdoduksi III dibagi menjadi dua bagian, yaitu
Departemen Produksi III A dan Departemen Produksi III B. Departemen Produksi
III A beroperasi sejak tangal 1 Januari 1985 yang terdiri atas:
1. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4)
Tahun Berdiri 1985
2. Pabrik Asam Sulfat I/II
Tahun Berdiri 1985
9
3. Pabrik ZA II
Tahun Berdiri 1984
Bahan Baku : Amoniak, Asam Fosfat, dan CO2
Aluminium fluorida digunakan sebagai bahan untuk menurunkan
titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium. Sedangkan untuk Unit
Produksi III B (Revamping Pabrik Asam Fosfat).
1. Pabrik Asam Fosfat II (PA Plant)
Kapasitas Produksi : 650 ton/hari (100% P2O5)
Konfigurasi Proses : HDH (Hemi-dihydrate)
2. Pabrik Asam Sulfat II (SA Plant)
Kapasitas Produksi : 1850 ton/hari (100% H2SO4)
Konfigurasi Proses : DCDA (Double Contact Double Absorber)
3. Pabrik Alumunium Fluorida (AlF3)
Tahun Berdiri 1985
4. Pabrik Purified Gypsum (GP Plant)
Kapasitas Produksi : 2000 ton/hari
Konfigurasi Proses : Purifikasi
Tabel 1.1. Kapasitas Produksi Pupuk

Pupuk Pabrik Kapasitas/Tahun Tahun Beroperasi
Urea 1 460.000 ton/tahun 1994
ZA :
 ZA I 1 200.000 ton/tahun 1972
 ZA II 1 200.000 ton/tahun 1986
Phospat :
 Phospat I 2 500.000 ton/tahun 1979
 Phospat II 2 500.000 ton/tahun 1983
Phonska :
 Phonska I 2 450.000 ton/tahun 2000
 Phonska II/III 2 1.200.000 ton/tahun 2005 (II), 2009 (III)
10
 Phonska IV 2 600.000 ton/tahun 2011
NPK :
 NPK I 2 70.000 ton/tahun 2005
 NPK II 2 100.000 ton/tahun 2008
 NPK III 2 100.000 ton/tahun 2009
 NPK IV 2 100.000 ton/tahun 2009
 NPK Blending 2 60.000 ton/tahun 2003
K2SO4 2 10.000 ton/tahun 2005
ZA II 3 250.000 ton/tahun 1984

Jumlah 15
Pabrik/Kapasitas 4.800.000 ton/tahun
Produksi
(Sumber : PT Petrokimia Gresik)
Tabel 1.2. Kapasitas Produksi Non Pupuk

Non Pupuk Pabrik Kapasitas/Tahun Tahun
Beroperasi
Ammonia 1 445.000 ton/tahun 1994
Asam Phospat (PA I) 3A 200.000 ton/tahun 1985
Asam Sulfat (SA I) 3A 550.000 ton/tahun 1985
Asam Phosphat II 3B 237.250 ton/tahun 2015
Asam Sulfat II 3B 675.250 ton/tahun 2015
Aluminium Florida 3B 730.000 ton/tahun 2015
Purrified Gypsum 3B 12.600 ton/tahun 2015
Jumlah Pabrik/Kapasitas 7 2.850.100 ton/tahun
Produsi
(Sumber : PT Petrokimia Gresik)
1.5. Lokasi Pabrik

Kini perusahaan PT Petrokimia Gresik berada pada lokasi yang berbeda
dengan rincian:
a. Kantor pusat: Jalan Jenderal Ahmad Yani, Gresik 61119
11
b. Kantor perwakilan: Jalan Tanah Abang III No. 16 Jakarta 10160
Pabrik PT Petrokimia Gresik berlokasi di kabupaten Gresik dengan
menempati lahan seluas 450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga
kecamatan yang meliputi enam desa, yaitu:
Kecamatan Gresik, meliputi:
a. Kecamatan Gresik, meliputi
 Desa Ngipik
 Desa Karang turi
 Desa Sukorame
 Desa Tlogopojok
b. Kecamatan Kebomas, meliputi:
 Desa Kebomas
 Desa Tlogopojok
 Desa Randu Agung
c. Kecamatan Manyar, meliputi:
 Desa Roomo Meduran
 Desa Pojok Pesisir
 Desa Tepen
Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang sangat penting
bagi kelangsungan, keberhasilan produksi, dan pemasaran produk suatu pabrik,
serta diharapkan akan dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi perusahaan,
terutama dari segi penekanan biaya produksi. Pemilihan lokasi kawasan industri
ini berdasarkan pertimbangan dengan banyak faktor.
Faktor ini dapat dibagi menjadi :
1. Faktor Primer
• Transportasi
Transportasi merupakan faktor yang berpengaruh karena PT
Petrokimia Gresik memilih lokasi yang dekat dengan pelabuhan sehingga
memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi,
pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui
angkutan laut.
• Pemasaran
12
Pemasaran merupakan faktor yang berpengaruh karena PT Petrokimia
Gresik dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan
dan petani tebu yang notebene terdapat di Kabupaten Gresik dan Provinsi
Jawa Timur.
2. Faktor Sekunder
• Tenaga Kerja (SDM)
Tenaga kerja merupakan faktor yang berpengaruh karena PT
Petrokimia Gresik dekat dengan Kota Surabaya yang mampu menyediakan
tenaga kerja terampil.
• Infrastruktur
Infrastruktur merupakan faktor yang berpengaruh karena PT
Petrokimia Gresik dekat dengan pelabuhan dan Kota Surabaya yang
memiliki kelengkapan yang memadai.
• Tersedia sumber air dan dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik
Utilitas terdiri dari air yang akan dipenuhi dengan mengolah air Sungai
Bengawan Solo dan aliran Gunung Sari. Pengadaan energi listrik berasal
dari PLN daerah Jawa Timur.
13
Gambar 1.1. Denah Lokasi Pabrik PT Petrokimia Gresik
14
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Produk
2.1.1. Amonia (NH3)

Amonia adalah salah satu jenis senyawa kimia yang secara alami ada di
alam dan tubuh manusia. Senyawa amonia terdiri dari satu atom nitrogen dan tiga
atom hidrogen yang masing-masing berikatan kovalen dengan aton N. Senyawa
amonia mempunyai rumus NH3. Amonia dapat dijumpai dalam bentuk cair
maupun gas.
Amonia (NH3) dan garam-garamnya bersifat mudah larut dalam air, ion
ammonium merupakan bentuk transisi dari ammonia. Selain terdapat dalam
bentuk gas, ammonia membentuk kompleks dengan beberapa ion logam.
Ammonia yang terukur di perairan berupa ammonia total (NH3 dan NH4-)
(Effendi, 2003).
Sifat Fisika (Kirk dan Othmer, 1991)
 Fase : Gas dan Cair
 Rumus molekul : NH3
 Beat molekul : 17,0306 kg/kmol
 Titik didih : -33,34 °C
 Titik Lebur : -77,7 -33,34 °C
 Kapasitas Panas : 1,2867 kal/mol °C
 Warna : tidak berwarna
 Densitas : 0,7708 g/ml (pada 1 Atm)
 Kelarutan dalam air : larut dalam air dengan 89,9 g/100ml pada 0 °C
Sifat Kimia (Kirk dan Othmer, 1991)
 Reaksi sintesis amonia
Amonia dapat dibentuk dari proses sintesa, yaitu dengan senyawa nitrogen
bereaksi dengan hydrogen yang menjadi ammonia.
N2 + 3H2 → 2NH3 (2.1)
 Reaksi oksidasi dengan KMnO4
Amonia akan teroksidasi dengan KMnO4 membentuk Nitrogen dan Air
pada suhu tinggi.
15
2NH3 + 2KMnO4 → 2KOH + 2MnO2 + 2H2O + N2 (2.2)
 Reaksi Oksidasi dengan Klorin
Reaksi ini akan membentuk Amonium Klorida dengan Nitrogen
8NH3 + 3Cl2 → N2 + 6NH4Cl (2.3)
 Reaksi dengan Karbon Dioksida
Apabila bereaksi dengan karbondioksida akan membentuk ammonium
karbonat yang kemudian akan terdekomposisi menjadi urea dan air.
2NH3 + CO2 → NH2CO2NH4 (2.4)
NH2CO2NH4 → NH2CO2NH2 + H2O (2.5)
2.1.2. Pupuk Urea ((NH2)2CO)

Pupuk Urea adalah pupuk padatan kristalin putih sangat larut dalam air
dengan kandungan 46% Nitrogen. Urea menjadi sumber pupuk Nitrogen yang
terkemuka di dunia pada pertengahan tahun 1970 (Engelstad, 1985).
Urea merupakan pupuk nitrogen yang paling mudah dipakai. Zat ini
mengandung nitrogen paling tinggi (46%) di antara semua pupuk padat. Urea
mudah dibuat menjadi pelet atau granul (butiran) dan mudah diangkut dalam
bentuk curah maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya ledakan. Zat
ini mudah larut didalam air dan tidak mempunyai residu garam sesudah dipakai
untuk tanaman. Kadang-kadang zat ini juga digunakan untuk pemberian makanan
daun. Disamping penggunaannya sebagai pupuk, urea juga digunakan sebagai
tambahan makanan protein untuk hewan pemamah biak, juga dalam produksi
melamin, dalam pembuatan resin, plastik, adhesif, bahan pelapis, bahan anti ciut,
tekstil, dan resin perpindahan ion. Bahan ini merupakan bahan antara dalam
pembuatan amonium sulfat, asam sulfanat, dan ftalosianina (Austin, 1997).
Sifat Fisika (Perry and Green, 1997)
 Wujud : Padat Kristal
 Warna : Putih
 Berat molekul : 60,06 kg/kmol
 Titik Lebur : 132,7 °C
 Specific Gravity : 1,335
 Kelarutan : Larut dalam air dan alkohol
Sifat Kimia (Perry and Green, 1997)
16
 Reaksi Hidrolisis Parsial
Urea dibuat dari hidrolisis parsial cyanamide.
H2N-CN + H2O → H2N-CO-NH2 (2.7)
 Reaksi Pembentukan Amonia dan Karbon Dioksida
Urea dihasilkan dari pembentukan senyawa Amonia dan Karbon Dioksida.
CO2 + NH3 → H2N– CO-NH2 + H2O (2.8)
2.2. Bahan Baku dan Bahan Penunjang Produksi

Di PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa bahan baku dan bahan
penunjang untuk proses produksinya, terutama di Unit Produksi IB.
2.2.1. Gas Metana (CH4)

Gas metana merupakan bagian dari senyawa hidrokarbon dan merupakan
komponen utama gas alam. Gas ini adalah jenis gas yang tidak memiliki warna
dan bau. Tetapi, karena alasan keamanan, maka metana ditambahkan bau
belerang. Hal ini agar mudah untuk diketahui jika terjadi kebocoran pada gas.
Sebagai zat gas, metana tidak mudah terbakar. Tetapi, bila konsentrasinya sebesar
5 sampai 15% di udara, maka gak ini dapat terbakar. Adapun metana yang
berbentuk cair tidak mudah terbakar, kecuali juga diberi tekanan yang tinggi
sebesar 4 sampai 5 atmosfer.
Sifat Fisika (Perry, 1997)
 Fase : Gas
 Berat Molekul : 16,04 kg/kmol
 Titik didih : -161,4 °C
 Titik leleh : -182,6 °C
 Nilai kalor : 13279,302 Kkal/kg
 Densitas : 7,2 x 10-4 gram/ml (pada 1 atm dan 0°C)
 Tc : 109,4 K
Sifat Kimia (Fessenden, 1989)
 Reaksi pembakaran Gas Metana
Reaksi pembakaran sempurna gas metana akan menghasilkan gas karbon

dioksida dengan uap air.
17
CH4 + O2 → CO2 + H2O (2.9)
 Reaksi Halogenasi
Reaksi ini menghasilkan kloromertana dan asam klorida
CH4 + Cl2 → CH3Cl + HCl (2.10)
2.2.2. Nitrogen (N2)

Nitrogen adalah unsur yang paling berlimpah di atmosfer, namun demikian
Nitrogen merupakan unsur hara yang paling sering defisien pada tanah-tanah
pertanian. Paradog ini muncul karena N adalah unsur hara yang dibutuhkan paling
besar jumlahnya dalam pertumbuhan tanaman. Fungsi hara N sangat penting
terutama pada pembentukan senyawa-senyawa protein dalam tanaman. Dengan
demikian dinamika hara N sangat penting untuk dipelajari (Ibrahim dan Kasno,
2008).
Nitrogen adalah salah satu unsur golongan VA yang merupakan unsur
nonlogam dan gas yang paling banyak di atmosfir bumi. Nitrogen merupakan
unsur yang relatif stabil, tetapi membentuk isotop-isotop yang 4 di antaranya
bersifat radioaktiv. Di alam nitrogen terdapat dalam bentuk gas N 2 yang tidak
berwarna dan tidak berbau, tidak berasa, dan tidak beracun. Pada suhu yang
rendah nitrogen dapt berbentuk cairan atau bahkan kristal padat yang tidak
berwarna (bening). Selain itu nitrogen terdapat dalam bentuk senyawa nitrat,
amoniak, protein dan beberapa (Sunardi, 2006: 61-62).
 Fase : Gas
 Densitas : 1,25 x 10-3 gram/ml (pada 1 atm dan 0°C)
 Titik didih : -195,8°C
 Titik leleh : -209,86°C
 Berat molekul : 28,02 gr/mol
Sifat Kimia (Perry, 1997)
 Reaksi Oksidasi
Reaksi oksidasi Amonia dengan Tembaga Oksida akan menghasilkan
Nitrogen dan air.
2NH3 + 3CuO → N2 +3Cu +3H2O (2.11)
18
 Reaksi Dekomposisi
Dekomposisi termal Natrium Barium Azida.
2NaN3 → 2Na + 3N2 (2.12)
 Reaksi Dekomposisi
Dekomposisi termal Amonium Nitrit dengan cara dipanaskan.
CNH4NO2 → N2 + 2H20 (2.13)
2.2.3. Karbon Dioksida (CO2)

Karbon dioksida adalah senyawa kimia yang terbentuk dari 1 atom karbon
dan 2 atom oksigen (CO2), mudah larut dalam air dingin, tidak berbau dan tidak
berwarna. Karbon dioksida termasuk gas yang reaktif dan banyak terdapat dalam
air laut. Karbondioksida yang terdapat dalam air laut umumnya berasal dari udara
melalui proses difusi. terbawa oleh air hujan, hasil proses respirasi
mikroorganisme dan dari hasil penguraian zat-zat organik oleh mikroorganisme.
Dalam air laut. senyawa karbon dioksida terdapat dalam bentuk ion dan bentuk
molekul. Dalam bentuk ion adalah ion bikarbonat (HCO3) dan karbonat (CO3)
sedangkan dalam bentuk molekul adalah molekul karbon dioksida bebas (CO2)
dan asam karbonat H2CO3).
Sifat fisika dan kimia dari Karbon Dioksida sebagai berikut:
 Fase : Gas dan Cair
 Warna : tak berwarna
 Massa jenis : 1,98 x 103 gram/ml
 Berat molekul : 44,01 gram/mol
 Titik leleh : -55,6 C
 Titik didih : -78,5 C
 Titik kritis : 304 K
Sifat Kimia (Petrokimia Gresik, 2012)
 Reaki pembentukan Natrium Karbonat
Reaksi antara Natrium Hidroksida dengan Karbon Dioksida.
NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O (2.14)
19
2.2.4. Amonia (NH4)
Ammonia (NH3) dan garam-garamnya bersifat mudah larut dalam air, ion
ammonium merupakan bentuk transisi dari ammonia. Selain terdapat dalam
bentuk gas, ammonia membentuk kompleks dengan beberapa ion logam.
Ammonia yang terukur di perairan berupa ammonia total (NH3 dan NH4-)
(Effendi, 2003).
Sifat Fisika
 Fase : Gas
 Rumus molekul : NH3
 Beat molekul : 17,0306 kg/kmol
 Warna : tidak berwarna
 Massa jenis : 0,6942 g/l
 Titik didih : -33,34 °C (239,81 K)
 Kelarutasn dalam air : larut dalam air dengan 89,9 g/100ml pada 0 °C
Sifat Kimia
 Reaksi sintesis amonia
Ammonia dapat dibentuk dari proses sintesa, yaitu dengan senyawa
nitrogen bereaksi dengan hydrogen yang menjadi ammonia.
N2 + 3H2 → 2NH3 (2.15)
2.3. Proses Produksi
2.3.1. Proses Produksi Amonia (NH4)
Gambar 2.1 Diagram Blok Proses Produksi Amonia (NH4)
Spesifikasi Bahan: (Petrokimia Gresik, 2012)

 Kadar Hidrogen : 55,25%
20
 Kadar Nitrogen : 79%
Uraian Proses :
1. Unit Sulphur Handling

Penghilangan kadar sulfur pada umpan gas alam. Hal ini dikarenakan sulfur
yang masih terkandung dalam gas alam dapat merusak katalis pada reformer dan
converter berupa penyumbatan pada pori – pori katalis. Kandungan sulfur pada
umpan gas alam masih pada kisaran 25 ppm. Dengan peralatan berupa
desulfurizer, kandungan sulfur dalam gas alam dapat dikurangi sampai kurang
dari 0,1 ppm.
2. Unit Reformer
Pada Primary Reformer, unit ini berfungsi untuk mereaksikan gas alam
dengan steam untuk menghasilkan Hidrogen dan Karbon Dioksida sebagai hasil
samping
Reaksi :
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 – Q (2.16)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + Q (2.17)
Reaksi ini terjadi di dalam ruang pembakaran (furnace) tepatnya di
dalam 288 radiant tube yang berisi katalis nikel sebanyak 37,5 m3 dan dipanaskan
dengan 98 burner.
Unit Reformer selanjutnya adalah Secondary Reformer. Secondary
reformer merupakan bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api. Secondary
reformer ini terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas dan bawah. Pada bagian
atas, terjadi reaksi tanpa katalis. Umpan berupa syn gas dari primary reformer
bertemperatur 730°C direaksikan dengan udara dari kompresor.
Berikut reaksi yang terjadi di dalam secondary reformer dibagian atas
(reaksi tanpa katalis)
2H2 + O2 2H2O ∆H = -483.6 kJ/mol (2.18)
Steam yang terbentuk pada persamaan (2.18) digunakan untuk proses steam
reforming lebih lanjut di bagian bawah secondary reformer (reaksi dengan
katalis):
CH4 + H2O CO2 + H2 ΔH = +206.14 kJ/mol (2.19)
21
CO + H2O CO2 + H2 ΔH = -41.22 kJ/mol (2.20)
Komposisi gas keluaran secondary reformer yaitu N2 23,31%, H2 54.31%,

CH4 0.33%, Ar 0.33%, CO2 7.93%, CO 13.83%..
3. Unit CO Shift Converter
Shift converter digunakan untuk mengurangi kandungan CO yang dapat
mengganggu reaksi di dalam ammonia converter dan mengubahnya menjadi CO2.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + Q (2.21)
Shift converter yang digunakan dibagi menjadi dua yakni HTSC (High
Temperature Shift Converter) dan LTSC (Low Temperature Shift Converter).
Tujuan dibentuknya dua converter ini adalah untuk mendapatkan laju reaksi dan
kesetimbangan yang optimum. Pada HTSC reaksi berjalan cepat namun karena
reaksinya eksotermis membuat konversinya rendah, sehingga diperlukan
tambahan reaktor dengan suhu rendah untuk meningkatkan konversi yang bisa
dicapai.
Gas keluar dari Shift Converter melalui bagian bawah dengan suhu 227oC.
Hasil keluaran gas dari shift converter mempunyai komposisi basis kering
sebagai berikut.
H2 : 54,28%
N2 : 26,59%
CO : 0,27%
CO2 : 17,04%
CH4 : 1,50%
Ar : 0,32%
4. Unit CO2 Absorber

Gas keluaran LTSC masih mengandung CO2 yang merupakan racun bagi
katalis di ammonia converter dan dapat mengganggu reaksi pembentukan
amoniak. CO2 ini dikurangi dengan mengontakkan gas sintesis dan larutan
aMDEA dalam absorber sehingga diharapkan kandungan CO2 mencapai 0,05 %
mol. Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + aMDEA + H2O ↔ aMDEAH+ + HCO3¯ (2.22)
22
5. Unit CO2 Stripper
CO2 yang terserap dalam larutan aMDEA dilucuti oleh steam dalam kolom
stripper. Absorben yang bebas CO2 akan digunakan kembali di absorber. Reaksi
yang terjadi :
aMDEAH + HCO3¯↔ CO2 + aMDEA + H2O (2.23)
Gas dari shift converter masuk dari bagian bawah dari CO2 absorber pada
suhu 70oC. Gas dikontakkan dengan semi lean aMDEA solution dilanjutkan
pengontakan dengan lean aMDEA solution. Gas yang lolos dilewatkan
condensate wash section, demister pad, dan masuk ke CO2 absorber overhead
knockout drum (142-D2) untuk memisahkan gas dengan aMDEA solution yang
terbawa. Gas proses kemudian dikirim ke unit metanasi dengan komposisi basis
kering sebagai berikut.
H2 : 65,35 %
N2 : 32,09 %
CH4 : 1,8 %
CO : 0,32 %
CO2 : 0,05 %
Ar : 0,39 %
6. Unit Methanator
Kandungan CO dan CO2 yang lolos dari absorber dapat menjadi racun
bagi katalis Fe pada ammonia converter, sehingga kandungan tersebut harus
dihilangkan dengan cara dikonversi menjadi metana menggunakan katalis nikel.
Diharapkan jumlah CO2 dan CO keluar dari methanator kurang dari 10 ppm.
Metana yang terbentuk bersifat inert dan dapat dipisahkan di unit purifikasi.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + Q (2.24)
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O + Q (2.25)
Hasil keluaran gas dari methanator memiliki komposisi basis kering
sebagai berikut.
H2 : 64,94% CH4 : 2,2%
N2 : 32,47% Ar : 0,39%
7. Unit Ammonia Converter
23
Sebelum masuk ke ammonia converter, gas sintesis yang telah dimurnikan
perlu dikompresi sehingga tekanannya naik hingga 150 kg/cm2 dan memenuhi
kondisi operasi. Gas sintesis dari unit cryogenic purifier memiliki tekanan sebesar
31,4 kg/cm2 dikompresi dengan dua tingkat syngas Compressor. Sebelum
memasuki tingkat kedua, recycle gas ditambahkan ke dalam syngas dan tekanan
gas keluar kompresor naik hingga 158 kg/cm2. Gas sintesis kemudian dipanaskan
dan dikirim menuju ammonia converter.
Di dalam ammonia converter, nitrogen dan hidrogen direaksikan menjadi
amoniak dengan ammonia conveter. Reaksi yang terjadi di dalam adalah :
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 + Q (2.26)
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis dengan kondisi operasi ammonia
converter suhu 450 oC dan tekanan 153,6 kg/cm2 . Komposisi basis kering yang
dihasilkan dari ammonia converter adalah sebagai berikut.
H2 : 56,54 %
N2 : 18,94 %
CH4 : 0,02 %
Ar : 0,39 %
NH3 : 20,38 %
8. Unit Refrigeration
Refrigerasi dengan media Amonia digunakan untuk mengembunkan
Amoniak dalam syn-loop, recovery amonia, serta mendinginkan make up gas inlet
dryer. Amonia yang terbentuk sebagian didistribusikan ke unit urea dan sebagian
disimpan ke dalam Ammonia storage sebagai bahan baku untuk pabrik II dan III.
Sistem refrigerasi terdiri atas evaporator, compressor, refrigerant condenser dan
flash drum.
Amonia cair dimasukkan ke Ammonia Unitized Chiller. Produk warm dari
amonia 149-D diambil sebagai bahan baku unit urea.
Komposisi gas keluar amomnia unitized chiller adalah :
a. NH3 cair : Minimal 99,5% berat
b. H2O : Maksimal 0,5% berat
c. Oil : Maksimal 5 ppm berat
d. Suhu : Ke unit urea : 30 oC
Ke tangki penyimpanan : -33 oC
24
e. Tekanan : Ke unit urea : 25 kg/cm2
Ke tangki penyimpanan : 9 kg/cm2
2.3.2. Proses Produksi Urea
2.2. Diagram Blok Pembuatan Pupuk Urea

Spesifikasi bahan baku pembuatan urea :
Spesifikasi amonia cair adalah sebagai berikut.
a. Kadar NH3 : 99,5%
b. H2O : 0,5%
c. Temperatur : 30°C
d. Tekanan : 25 kg/cm2
Adapun spesifikasi gas CO2 sebagai berikut.

a. Kadar CO2 : 99,85% dry mole
b. H2 : 0,13 % dry mole
c. N2 : 0,02 % dry mole
d. H2O : 45,2 kmol/jam
e. Tekanan : 0,78 kg/cm2
f. Temperatur : 36,9°C
25
 Uraian Proses :
1. Unit Sintesa
Pada unit sintesis terjadi reaksi NH3 cair dan gas CO2 yang berasal dari
unit amoniak dan sirkulasi kembali larutan karbamat dari unit recovery. Sintesis
Urea dijalankan pada Reaktor (DC101), Stripper (DA101) dan Carbamate
Condenser (EA101) yang disebut sebagai “Urea Synthesis Loop”. Synthesis Loop
ini dioperasikan pada tekanan 187 kg/cm2 (pada rate produksi 115%) yang
tekanannya dikontrol oleh pressure controller berupa PCV dipasang pada line gas
overhead EA101. Reaksi yang terjadi adalah :
2NH3 + CO2 ↔ NH4COONH2 +38000 kkal/mol karbamat (15)
NH4COONH2 ↔ NH2CONH2 + H2O -5000 kkal/mol urea (16)
2. Unit Purifikasi
Amonium karbamat yang tidak terkonversi di unit sintesis, diuraikan dan

dipisahkan dari larutan urea dengan pemanasan dan penurunan tekanan dalam dua
tingkat decomposer yakni pada 16,5 kg/cm2 dan 2,6 kg/cm2. Amonium karbamat
yang telah dipisahkan dikirim ke unit recovery dalam bentuk amoniak dan CO2.
Larutan urea yang telah dimurnikan dikirim ke unit konsentrator. Peralatan utama
pada unit purifikasi adalah HP decomposer dan LP decomposer.
3. Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben dan direcycle
kembali ke reaktor di unit sintesis
Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat antara lain HP Absorber (EA-
401), LP Absorber (EA-402), dan Washing Column (DA-401). Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut.
2NH3 + CO2 → NH4COONH2 + Q (20)
NH3 + H2O → NH4OH + Q (21)
26
4. Unit PCT (Process Condensate Treatment)
Unit pengolahan proses kondensat mengolah kondensat proses sebelum

masuk ke unit utilitas karena kondensat mengandung ammonium karbamat, urea,
dan ammonia aqueous. Unit ini memiliki dua alat tama yaitu Process Condensate
Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502). Kondensat proses dari process
condensate tank (FA-501) dialirkan ke pre-heater (EA-504) untuk dipanaskan dan
kemudian dialirkan ke upper column Process Condensate Stripper (DA-501).
Sebagian besar larutan distripping menggunakan LP steam di bagian tersebut
sehingga karbamat dan amonium hidroksida dapat terurai menjadi NH3, CO2 dan
H2O. Kondisi operasi process condensate stripper (DA-501) adalah suhu 140oC
dan tekanan 3 kg/cm2 sedangkan urea hydrolizer (DA-502) suhu 210oC dan
tekanan 24 kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut sebagai berikut:
NH4COONH2 → 2NH3 + CO2 – Q (22)
NH4OH → NH3 + H2O - Q (23)
Kondensat keluaran upper column dialirkan menuju pre-heater (EA-505)
dan dimasukkan ke lower column urea hydrolizer (DA-502) untuk dikontakkan
dengan MP steam. Urea yang terkandung di dalam kondensat dapat terhidrolisis
dengan reaksi sebagai berikut:
NH2CONH2 + H2O → 2NH3 + CO2 - Q (24)
Gas amoniak dan CO2 yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP
Decomposer (DA-202).
5. Unit Konsentrasi dan Finishing
Larutan urea yang masih mengandung banyak air perlu dipekatkan dari
70% sampai dengan 99,7% melalui penguapan secara vacuum. Urea yang sudah
pekat dibutirkan sehingga produk berbentuk prill. Unit ini terdiri atas tiga alat
utama antara lain Vacuum Concentrator (FA-202), Final Separator (FA-203), dan
Prilling Tower.
Larutan urea di tangki FA-201 dialirkan menuju heater (EA-201) dan
dipanaskan dengan LP steam. Larutan urea kemudian divakum di Vacuum
Concentrator (FA-202) sehingga tekanannya 265 mmHg. Air yang menguap pada
tekanan rendah dialirkan ke unit Process Condensate Treatment. Urea yang telah
27
dinaikkan konsentrasinya dipanaskan kembali di heater (EA-202) dan divakum
oleh Final Separatir (FA-203) pada tekanan 65 mmHg. Konsentrasi urea yang
dihasilkan yakni 99,7%.
6. Unit Prilling Tower
Larutan urea yang sudah pekat dialirkan menuju bagian atas dari prilling
tower. Di dalam prilling tower, larutan urea disemprotkan, didinginkan, dan
dipadatkan sehingga didapat urea dalam bentuk prill
28
BAB IV MANAJEMEN PERUSAHAAN
4.1. Visi dan Misi Perusahaan
4.1.1. Visi PT Petrokimia Gresik

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
4.1.2. Misi PT Petrokimia Gresik

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha perusahaan.
Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
4.1.3. Budaya Perusahaan PT Petrokimia Gresik

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
4.2. Organisasi Perusahaan PT Petrokimia Gresik
4.2.1. Bentuk Perusahaan

PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaaan pupuk,
bahan kimia, dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia
Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah perusahaan
umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk
Sriwijaya (persero). PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
130
4.2.2. Logo Perusahaan Petrokimia Gresik
Gambar 4.1. Logo Perusahaan Petrokimia Gresik
Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti :
Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, mempunyai
loyalitas, dan jujur.
Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti :
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti :
PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian
Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna :

“Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila, Petrokimia
Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan
bangsa .”
4.2.3. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh
manfaat sebagai berikut :
 Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
 Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain.
 Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
131
 Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
 Penyusunan program pengembangan manajemen.
 Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
 Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancer.
4.2.4. Ketenagakerjaan PT Petrokimia Gresik

Jumlah tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT Petrokimia Gresik per Juli 2015 berjumlah
3296, yaitu:
a) Berdasarkan Jabatan :
 Direksi 5
 General Manager/sespers/SU (Eselon I) 28
 Manager/staf utama muda (Eselon II) 76
 Kabag/staf madya (eselon III) 204
 Kasi/staf muda (Eselon IV) 746
 Karu/Ur/staf pemula (Eselon V) 1135
 Pelaksana 953
 Bulanan Percobaan 150
b) Berdasarkan Pendidikan Akhir
 S-2 : 101 orang
 S-1 : 585 orang
 DIII : 47 orang
 SLTA : 2.403 orang
 SLTP : 160 orang
 SD : 0 orang
4.2.5. Nama – Nama Pimpinan dan Direksi PT Petrokimia Gresik

Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik saat ini adalah :
a. Dewan Komisaris
 Komisaris Utama : Ir. M. Djohan Safri, M.M,.
 Anggota Komisaris : Ir. Mahmud Nurwindu
Ir. Achmad Sigit Dwiwahjono
132
Ir. Yoke C. Katon, M.M,.
Heriyono Harsoyo, M.Psi,.
Dr. Sarwo Edhy
b. Dewan Direksi
 Direktur Utama : Rahmad Pribadi, M.BA
 Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Arif Fauzan
 Direktur Produksi : Ir. I Ketut Rusnaya, S.T, M.M,.
 Direktur Pemasaran : Digna Jatiningsih, M.T,.
 Direktur SDM dan Umum : Dwi Ary Purnomo, S.E, M.H,.
4.2.6. Yayasan PT. Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965 di mana misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan Petrokimia Gresik telah
membangun sebanyak 1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG
telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan
PT Petrokimia Gresik. Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :
1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Didirikan pada tanggal 3 April 1972.
Bidang usahanya meliputi bidang distributor, pemasok suku cadang,
penyedia bahan baku industri kimia, penyedia jasa angkutan bahan kimia,
dan pembinaan usaha kecil.
2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
Didirikan pada tanggal 10 Nopember 1971.
Bidang usahanya meliputi penyedia tenaga harian, penyedia jasa borongan
pekerjaan, serta penyedia jasa cleaning service dan house keeping.
133
3. PT Graha Sarana Gresik (GSG)
Didirikan pada tanggal 13 Mei 1993.
Bidang usahanya meliputi penyedia jasa akomodasi, persewaan peralatan
kantor, dan jasa transportasi/travel.
4. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
Didirikan pada tanggal 13 Mei 1993.
Bidang usahanya meliputi perbengkelan, perdagangan umum, dan jasa
angkutan.
4.2.7. Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik / K3PG

K3PG adalah badan usaha berbentuk koperasi yang didirikan pada tanggal
13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah sebagai berikut :
 Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak
bergerak di bidang perkoperasian.
 Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja.
 Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.
Bidang usaha dari K3PG antara lain :
1. Unit pertokoan / ruko.
2. Unit apotek.
3. Unit kantin.
4. Unit pompa bensin (SPBU).
5. Unit simpan pinjam.
6. Jasa cleaning service / house keeping.
7. Jasa service AC, foto copy, pelayanan umum, dan persewaan mobil.
4.2.8. Anak – Anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik mempunyai anak-anak perusahaan sebagai berikut:
1. PT Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT Petrokimia Gresik (60%)
dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing memiliki
saham (20%). Pabrik ini beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi:
 Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun
 Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
134
 Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun
2. PT Petrosida
Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT Petrokimia Gresik
memiliki saham sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan
untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan
adalah:
 BPMC : 2.500 ton/tahun
 MIPC : 700 ton/tahun
 Diazinon : 2.500 ton/tahun
 Carbofuron : 900 ton/tahun
 Carbaryl : 200 ton/tahun
3. PT Petronika
Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20%) dengan
Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985 dengan hasil
produksinya berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun.
4. PT Petrowidada
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT Petrokimia Gresik
(4,82%), PT Witulan (5,1%), PT Daewoo Corp. (13,6%), PT Eterindo Wahana
Tama (66%), dan PT Justus SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun 1988 dengan hasil
produksinya:
 Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun
 Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun
5. PT Petrocentral
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik
(9,8%), PT Kodel Jakarta (10,83%), PT Supra Veritas (6,37%), PT Salim
Chemical (6,37%), PT Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT Unggul I.C
(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksinya berupa Sodium
Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
6. PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT Petrokimia Gresik dan PT
Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini
135
menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha dimana didalamnya
termasuk Export Processing Zone (EPZ).
4.3. Sistem Kerja
4.3.1. Tri Dharma Karyawan PT Petrokimia Gresik

1. Rumongso Melu Handarbeni yang artinya merasa ikut memiliki.
2. Rumongso Melu Hangrungkebi yang artinya merasa ikut memelihara.
3. Mulaksariro Hangrosowani yang artinya berani mawas diri
4.3.2. Peraturan – Peraturan Kerja Terkait

Hari dan Jam Kerja Karyawan PT Petrokimia Gresik
 Peraturan Hari Kerja Karyawan PT Petrokimia Gresik
 Hari kerja karyawan (Normal Day) adalah 5 atau 6 hari kerja dalam
satu minggu, disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan, sedangkan
hari kerja karyawan shift menyesuaikan dengan jadwal shift yang
berlaku di perusahaan
 Jumlah jam kerja karyawan adalah 40 jam seminggu
 Perusahaan memberikan hak istirahat mingguan kepada karyawan yaitu
minimum satu hari dalam seminggu
 Semua karyawan berhak atas hari libur resmi ataupun hari raya, sesuai
dengan penetapan pemerintah yang berlaku, tetapi karena sifat dan jenis
pekerjaan yang harus dikerjakan secara terus menerus, maka karyawan
dapat dipekerjakan pada hari libur tersebut
 Karyawan yang karena sifat pekerjaannya harus bekerja shift maka
karyawan tersebut dapat diberikan kompensasi shift.
 Peraturan Jam Kerja Karyawan PT Petrokimia Gresik
Sebagian besar produksi yang ada di PT Petrokimia Gresik merupakan
proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sehingga sistem kerja di PT
Petrokimia Gresik diatur menjadi dua jenis, yaitu :
 Normal day
 Jam kerja : 07.00 – 16.00 WIB
 Hari : Senin – Jumat
136
 Shift
Terdiri dari 3 shift, yaitu :
 Shift pagi : pukul 07.00 – 15.00 WIB
 Shift sore : pukul 15.00 – 23.00 WIB
 Shift malam : pukul 23.00 – 07.00 WIB
Shift terdiri dari empat group, yaitu A, B, C, dan D. Setiap hari
terdapat 3 group masuk dan satu group libur shift. Pembagian jam kerja
regu dapat dijelaskan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Jam

kerja No Shift Jam Kerja regu pada
sistem 1 Pagi (A) 07.00 – 15.00 shift
2 Sore 15.00 – 23.00
3 Malam 23.00 – 07.00
4 D Libur
Untuk jam kerja pada sistem shift di PT Petrokimia Gresik dapat

dijelaskan pada Tabel 4.2.
No Shift Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
1 A Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang
2 B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi
3 C Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur Libur
4 D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam
Tabel 4.2. Jam kerja shift
137
 Lembur
 Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan
sifat pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan
tersebut berhak atas upah atau kompensasi lembur
 Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja
maka kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur
 Cuti
 Setiap karyawan berhak atas :
 Cuti tahunan
 Cuti besar
 Cuti karena alasan penting
 Cuti sakit
 Cuti bersalin
 Cuti gugur kandung
 Cuti haid
 Cuti di luar tanggunangan perusahaan.
 Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila
karyawan telah bekerja setiap selama 12 bulan secara terus menerus
 Karyawan berhak atas cuti besar selama tiga bulan apabila karyawan
telah bekerja setiap selama 6 tahun secara terus – menerus
 Cuti karena alasan penting diberikan kepada karyawan untuk hal – hal
sebagai berikut :
1. Perkawinan karyawan, selama 5 hari kalender.
2. Perkawinan anak karyawan, selama 2 hari kalender.
3. Istri karyawan gugur kandung atau melahirkan, selama 2 hari
kalender.
4. Khitanan atau pembaptisan anak, selama 1 hari kalender.
5. Istri atau suami yang meninggal dunia, selama 5 hari kalender.
138
 Karyawan yang sakit, berdasarkan surat keterangan dokter perusahaan
diberikan cuti
 Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin
selama 30 hari kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari
kalender sesudah melahirkan, sedangkan yang mengalami gugur
kandung diberi cuti gugur kandung selama 45 hari kalender atau sesuai
indikasi medis yang ditetapkan dokter perusahaan
 Karyawan wanita yang haid berhak atas cuti haid selama 2 hari tetapi
dapat tetap bekerja apabila kondisi kesehatannya cukup sakit
 Karena alasan kepentingan pribadi yang sangat mendesak, karyawan
dapat menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan maksimal selama 3
tahun apabil karyawan telah bekerja di perusahaan minimal selama tiga
tahun secara terus menerus
4.3.3. Kewajiban dan Larangan bagi Karyawan

Kewajiban
 Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah ditentukan oleh
perusahaan pada waktu jam kerja dan atau memasuki areal pabrik ataupun
kantor kecuali ada dispensasi khusus dari atasan
 Memberikan keterangan tertulis atau resmi apabila yang bersangkutan tidak
dapat masuk kerja
 Melaksanakan semua perintah kedinasan yang diberikan oleh atasan baik
berupa lisan maupun tertulis
 Melaporkan keadaan keluarga atau tempat tinggal yang benar
 Melaksanakan perintah untuk kerja lembur guna kepentingan perusahaan
 Melakukan pemeriksaaan kesehatan secara rutin (Medical Check Up)
pada dokter perusahaan atau pada dokter yang telah ditunjuk oleh
perusahaan sesuai dengan ketentuan yang berlaku
 Berbuat sopan, menjaga keserasian, kerapian, kebersihan, dan kelestarian
lingkungan
 Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan, maupun
bawahan, sehingga tercipta suasana kerja yang aman, tertib dan harmonis
 Mentaati jam kerja serta melakukan absensi (Clocking) sesuai dengan
139
peraturan yang berlaku di perusahaan
 Memasukkan, menyimpan, memelihara alat – alat kerja/kantor ditempat
kerjanya
 Melaksanaan tugas dengan baik yang sesuai dengan uraian tugas yang
diberikan dan petunjuk atasan
 Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan
perusahaan yang berlaku
 Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri (APD) pada saat
melakukan pekerjaan atau tugas kerja yang memiliki potensi berbahaya
 Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor, mesin
skrap dan lain – lain mesin yang sedang berputar/jalan
 Menampung tetesan, bocoran minyak ke dalam ember atau drum atau alat
penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada
atasannya
 Melaporkan jika terjadi kerusakan mesin, kecelakaan, dan kebakaran
 Melaporkan bila ada pencurian
 Melaporkan kejadian penyelewengan
 Menjawab pertanyaan – pertanyaan yang diajukan oleh bagian keselamatan
kerja dan bagian security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan
pelanggaran lainnya
 Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu
penyakit yang menular
 Menggunakan surat ijin keselamatan kerja (Safety Permit) untuk
melakukan pekerjaan yang memiliki syarat tersebut
 Menggunakan Safety Tag/Safety locked untuk melakukan pekerjaan yang
diharuskan penggunaannya guna mencegah kecelakaan pada diri sendiri,
orang lain atau rusaknya barang, mesin, dan alat perusahaan lainnya
 Melaksanakan prosedur kerja, yang jika tidak dilaksanakan dapat
menyebabkan kerusakan pada peralatan atau barang perusahaan
 Minta ijin jika akan meninggalkan pekerjaan pada saat jam kerja
 Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan,
140
kerusakan, dan mematuhi peraturan lalu lintas, serta mengendarai sepeda
motor dengan menggunakan helm
 Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan
 Datang pada waktu Call Out
 Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar
apabila diperlukan perusahaan
 Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan
 Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan
 Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian
dan kerusakan serta mengakibatkan kecelakaan diri sendiri maupun orang
lain
 Melaksanakan tugas kedinasan dengan baik dan senantiasa berpedoman
pada prinsip tepat guna dan hasil guna yang merupakan prinsip pokok
perusahaan
 Bertanggungjawab atas wewenang yang diterimanya dari atasan
 Menggunakan dan memelihara barang – barang milik perusahaan dengan
sebaik – baiknya dan efisien
 Menggunakan serta bertanggung jawab atas barang-barang perusahaan di
lokasi kerja masing-masing
 Mengatur, mengamankan, dan menyelamatkan dokumen– dokumen, arsip–
arsip kantor di lokasi kerja masing–masing yang menjadi tanggung
jawabnya
 Melaporkan kepada atasan dan/ atau atas inisiatif/kehendak sendiri untuk
mencegah apabila diketahui ada hal – hal yang dapat membahayakan dan
merugikan perusahaan, terutama di bidang keamanan, keuangan dan
materia
 Meminta ijin kepada Direksi untuk istrinya yang melakukan perdagangan
Larangan
 Melakukan coretan–coretan, mengotori tempat kerja dan sejenisnya
 Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja selesai
 Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan
pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas
141
 Melakukan pekerjaan dengan cara – cara yang berbahaya
 Menumpang pada kendaraan forklift, pay loader, front and loader, grander,
bulldozer, excavator, dan crane
 Mengemudikan forklift, pay loader, front and loader,bulldozer, excavator,
dan crane tanpa surat izin mengemudi dari bagian keselamatan kerja Ro
Riksa
 Menyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam kartu
absensi miliknya sendiri atau milik orang lain
 Memindahkan/membawa pulang kartu absensi
 Tidur pada waktu jam kerja
 Meminum minuman keras saat jam kerja
 Membawa minuman keras ke tempat kerja
 Bertindak sewenang – wenang terhadap bawahan
 Meminjamkan, menyerahkan, kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa ijin
dari yang berwenang atas itu
 Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari Direksi
 Menjadi Direksi, Pimpinan, atau Komisaris dari suatu perusahaan di luar
anak perusahaan di bawah Yayasan PT Petrokimia Gresik serta K3PG,
tanpa ijin dari Direksi
 Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak memiliki SIM
untuk mengemudikannya
 Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya
 Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri
pada saat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya
 Mengabsensi kartu absensi orang lain
4.4. Pengembangan SDM

SDM sebagai aktor dalam pelaksanaan proses bisnis perlu dikelola dengan
baik agar dapat memberikan nilai yang maksimal terhadap perusahaan.
Pengelolaan ini meliputi beberapa aspek yaitu perekrutan personel, pengelolaan
kompetensi, pendefinisian tugas dan peran, pengelolaan pelatihan personel,
kebergantungan terhadap individu kunci, pengecekan personel, evaluasi kinerja
142
serta pengelolaan mutasi dan terminasi. Masing-masing aspek dijelaskan sebagai
berikut :
Perekrutan Personel
Perekrutan personel bertujuan untuk mencari SDM dengan kompetensi yang
dibutuhkan oleh Pengelola. Dalam merekrut personel, Pengelola mengacu pada
pedoman sebagai berikut:
 Pengelola mendefinisikan peta kebutuhan SDM berdasarkan definisi peran
pada struktur organisasinya dan proyeksi pemegang tanggung jawab ke depan.
 Pengelola menetapkan kompetensi yang harus dipenuhi oleh personel baru
untuk posisi tertentu.
 Perekrutan personel disesuaikan dengan kompetensi dasar yang ditetapkan
oleh perusahaan.
 Evaluasi kebutuhan SDM dilakukan secara periodic untuk mencegah
kekosongan posisi.
Pengelolaan Kompetensi
Pengelolaan kompetensi bertujuan untuk menjamin terpenuhinya
kompetensi dari pemegang-pemegang tanggung jawab pada pengelola. Dalam
melakukan pengelolaan kompetensi pengelola mengacu pada pedoman sebagai
berikut :
 Pengelola mendefinisikan kompetensi yang diperlukan untuk tiap-tiap peran
pada struktur organisasinya.
 Pengelola mengevaluasi secara periodic pemenuhan kompetensi dari
personelnya.
 Pengelola menetapkan langkah-langkah yang diperlukan untuk memenuhi
kompetensi personelnya sebagai tindak lanjut dari evaluasi pemenuhan
kompetensi.
Pendefinisian Tugas dan Peran
Pendefinisian tugas dan peran bertujuan untuk menjamin lancarnya
pendelegasian tugas pada personel yang sesuai untuk mendukung proses bisnis.
Dalam mendefinisikan tugas dan peran, Pengelola mengacu pada pedoman
sebagai berikut :
143
 Pengelola menentukan domain-domain secara umum, seperti pengembangan
perangkat lunak, perangkat keras, dan jaringan.
 Pengelola menetapkan personel pemegang tugas sesuai dengan
kompetensinya.
 Pengelolah menetapkan skema pendelegasian tugas dan pertanggungjawaban
dari pelaksanaan tugas sesuai peran personel.
Pengelolaan Pelatihan Personel
Pengelolaan pelatihan personel bertujuan untuk menentukan pelatihan yang
sesuai untuk mendukung kompetensi personel dan mengatur pelaksanaan
pelatihan tersebut. Dalam mengelola pelatihan personel Pengelola mengacu pada
pedoman sebagai berikut :
 Pengelola menetapkan anggaran untuk keperluan pelatihan sesuai dengan
analisis kebutuhan.
 Pengelola menunjuk pelatih yang sesuai untuk kemudian direkomendasikan
kepada Pengelola latihan perusahaan.
 Pengelola menyimpan sejarah pelatihan yang pernah dilakukan oleh
personelnya.
 Pengelola berkoordinasi dengan Pengelola pelatihan perusahaan dalam hal
perencanaan dan pelaksanaan pelatihan.
Ketergantungan Terhadap Individu Kunci
Pengelolaan ketergantungan terhadap individu kunci bertujuan untuk
meminimalkan risiko waktu dan biaya dari penyelesaian masalah berkaitan
dengan produk yang dihasilkan atau ilmu yang dikuasai individu kunci tersebut.
Dalam mengelola ketergantungan terhadap individu kunci, Pengelola mengacu
pada pedoman sebagai berikut :
 Individu kunci membuat rekaman tercatat dari pengetahuan berkaitan dengan
produk yang dihasilkannya atau berbagi pengetahuan secara langsung dengan
personel lain sebagai backup staff.
 Pengelola menyimpan kode sumber dari aplikasi yang dihasilkan.
Pengecekan Personel
Pengecekan personel bertujuan untuk memastikan personel adalah orang
yang patuh pada kode etik kerahasiaan sistem informasi dan data sesuai dengan
144
posisi yang diisinya. Dalam melakukan pengecekan ini, Pengelola mengacu pada
pedoman sebagai berikut :
 Pengelola menyimpan sejarah kejadian kebocoran informasi yang dilakukan
personelnya.
Evaluasi Kinerja
Evaluasi kinerja personel bertujuan untuk mengukur value yang diberikan
personel terhadap proses bisnis dan perusahaan secara umum. Dalam
mengevaluasi kinerja personel, Pengelola mengacu pada pedoman sebagai berikut
:
 Pengelola menetapkan key performance indicator untuk setiap deskripsi
pekerjaan
 Evaluasi kinerja dilakukan secara periodik.

 Pengelola mendefinisikan langkah-langkah lanjutan dari hasil evaluasi kinerja.
Pengelolaan Perubahan dan Terminasi Pekerjaan
Pengelolaan perubahan dan terminasi pekerjaan bertujuan untuk menjamin
kelangsungan jalannya pekerjaan dan keamanan internal ketika terjadi perubahan
dan terminasi personel. Dalam mengelola perubahan dan terminasi Pengelola
mengacu pada pedoman sebagai berikut :
 Pengelola membuat perencanaan jadwal pekerjaan dan personel yang terlibat,
dengan memperhatikan proyeksi terminasi dari personel tersebut.
 Pengelolah menetapkan langkah pengaturan keamanan untuk menjamin data
dan system yang sedang dikerjakan tetap aman ketika ada terminasi personel
yang terlibat.
4.5. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan

Jaminan sosial dan kesejahteraan di dalam PT Petrokimia Gresik ada
beberapa, yaitu:
4.5.2. Fasilitas Karyawan

Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai
fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan / karyawati beserta keluarganya.
145
Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar
perusahaan.
Fasilitas-fasilitas tersebut meliputi:
 Kerohanian, Pendidikan, Sosial & Kesehatan
Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang
dilaksanakan oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada di bawah
koordinasi Serikat karyawan petrokimia Gresik (SKPG)
 Bimbingan Haji
 Masjid Nurul Jannah
 Taman Pendidikan Al Qur'an
 Taman kanak-kanak dan play grup (TK PIKPG)
 Sekolah Dasar
 Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
 Panti Asuhan Nurul Jannah
 Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
 Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
 Fasilitas/Pembinaan Olah Raga & Kesenian
Kompleks Sarana Olah Raga Tri Dharma (terdiri dari stadion, lapangan
tenis, gedung olah raga / serbaguna, fitness center, jogging track, driving area,
lapangan bola), kolam renang, lapangan golf 9 holes, kolam pancing, dan
fasilitas olah raga lainnya.
Pembinaan cabang olah raga baik yang diarahkan untuk prestasi maupun
untuk pemeliharaan kesehatan dan olah raga untuk rekreasi dikoordinir oleh
Bidang Olah Raga SKPG. Sedangkan untuk kesenian dikoordinir oleh Bidang
sosial Budaya SKPG. Cabang-cabang olah raga dan kesenian tersebut antara
lain Atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis, bowling, bridge, catur, futsal,
fitness/binaraga, golf, karate, memancing, PMCC (Petrokimia Motor &
Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling Club), PORPI, senam prestasi,
senam aerobic, senam asma & jantung sehat, sepak bola / sekolah bina bola,
silat (Perisai Diri & LBD Sinar Putih), tenis lapangan, tenis meja, renang &
selam, PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo Club), kesenian reog, hadrah,
146
karawitan, campur sari, keroncong, grup band karyawan, sanggar seni, serta
paguyuban flora & fauna
 Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)
Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit usaha
yang dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU, Apotik, toko
bahan bangunan, toko olah raga (K-sport), bengkel & unit bengkel & suku
cadang, dan air minum kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah : kantin,
usaha patungan dan unit simpan pinjam.
 Penyediaan Perumahan Karyawan
Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT Petrokimia Gresik juga
menyediakan perumahan bagi karyawan / karyawati dengan fasilitas kredit
yang dikelola oleh Yayasan Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun
2007, perumahan yang disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik sudah
mencapai 3.384 rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa
Sukomulyo dan Desa Krembangan kabupaten Gresik.
4.5.3. Tanggung Jawab Sosial

PT Petrokimia Gresik mengadakan kegiatan tanggung jawab sosial (CSR)
yang meliputi :
1. Bina Lingkungan
Pelaksanaan kegiatan Progam Bina Lingkungan yang dilakukan oleh PT
Petrokimia Gresik antara lain dengan memberikan bantuan dan melakukan
kegiatan sosial untuk masyarakat yang berada di wilayah Jawa Timur, utamanya
kepada masyarakat yang berada di sekitar wilayah usaha perusahaan, juga turut
peduli pada bencana yang menimpa masyarakat Indonesia.
Pelaksanaan Program Bina Lingkungan PT Petrokimia Gresik berpedoman
pada :
a. Peraturan Menteri Negara BUMN Nomor PER- 09/MBU/07/2015 tanggal 3
Juli 2015 tentang Program Kemitraan dan Bina Lingkungan Badan Usaha
Milik Negara.
b. Keputusan Pemegang Saham Diluar RUPS tentang Penyaluran PKBL.
Macam bantuan Program Bina Lingkungan tersebut meliputi :
a) Bantuan Korban Bencana Alam
147
Turut peduli pada korban bencana alam yang menimpa masyarakat yang
berada di wilayah Indonesia, antara lain :
 Pembuatan gedung sekolah pasca tsunami di Propinsi Aceh.
 Bantuan untuk korban gempa bumi di Sumatera Barat.
 Bantuan untuk korban gempa bumi di Tasikmalaya dan Jawa Barat
 Bantuan untuk korban gempa bumi di DI Yogyakarta
Bantuan sembako, pupuk dan benih pasca banjir di Propinsi Jawa Timur,
yang meliputi Kabupaten Gresik, Lamongan, Tuban, Bojonegoro, Nganjuk,
Mojokerto, Bondowoso, Ngawi, Madiun, Magetan, Bangkalan, Probolinggo,
Sidoarjo, Kabupaten Kudus Jawa Tengah dan pasca bencana tanah longsor di
Situ Gintung Jawa Barat. Bantuan untuk korban letusan gunung Merapi di
Yogyakarta, bencana gempa bumi di Padang Sumatera Barat, korban tsunami
di Mentawai, korban bencana banjir dan tanah longsor di Wasior.
b) Bantuan Pendidikan dan atau Pelatihan
PT Petrokimia Gresik peduli dalam meningkatkan mutu pendidikan
dengan memberikan bantuan sarana dan prasarana sekolah, serta memberikan
bekal keterampilan untuk tenaga operator dan montir.
Pelaksanaan kegiatan tersebut antara lain meliputi :
 Penyelenggaraan Loka Latihan Keterampilan (LOLAPIL) untuk lulusan
SMU dan SMK, utamanya yang berada di sekitar wilayah usaha
perusahaan untuk dibimbing dan diberikan bekal keterampilan di
bidang teknik produksi, dan pemasaran, sehingga benar-benar menjadi
tenaga yang terampil dan siap pakai bagi industri yang membutuhkan
 Penyelenggaraan pelatihan montir sepeda motor untuk pemuda putus
sekolah bekerjasama dengan Yayasan Darma Bakti Astra - PT Astra
Jakarta, sehingga diharapkan para siswa merupakan tenaga terampil
yang siap pakai bagi industri yang membutuhkan, ataupun siap untuk
melakukan wira usaha sendiri.
 Bantuan untuk biaya pendidikan/pelatihan guru Pendidikan Anak Usia
Dini (PAUD) di Jakarta.
148
 Bantuan biaya pendidikan untuk bea siswa murid berprestasi, anak
asuh, siswa yatim/piatu dari Ponpes gresik, dan bantuan pendidikan
untuk siswa dari keluarga kurang mampu.
 Bantuan buku-buku bacaan dan buku-buku pelajaran, bantuan
pengadaan komputer, pengadaan peralatan laboratorium bahasa dan
peralatan sekolah lainnya, dengan tujuan untuk meningkatkan mutu
pendidikan sekolah.
c) Bantuan Sarana dan Prasarana Umum
Kepedulian PT Petrokimia Gresik diwujudkan dengan kegiatan
pemberian bantuan renovasi gedung pendidikan, sarana air bersih, dan sarana
kebersihan lingkungan. Kegiatan-kegiatan tersebut antara lain :
 Bantuan perbaikan dan atau pembuatan ruang sekolah.
 Bantuan pembuatan dan atau perbaikan ruang perpustakaan sekolah.
 Bantuan pembangunan laboratorium bahasa dan musholah untuk
sekolah dasar (SD) yang berada di wilayah usaha perusahaan, seperti
SDN Roomo, SDN Karangturi, SDN Lumpur, SDN Tlogopojok, SDN
Petrokimia Gresik.
 Bantuan pengeboran air bersih untuk kebutuhan rumah tangga sehari-
hari bagi warga masyarakat yang berada di sekitar wilayah usaha
perusahaan, maupun di luar wilayah usaha perusahaan, seperti di
Kabupaten Gresik, Lamongan dan Blitar.
 Bantuan pengeboran air untuk irigasi pertanian di wilayah mitra binaan
kelompok pertanian, yang berfungsi sebagai cadangan air di saat musim
kemarau.
 Bantuan pavingisasi jalan kampung, bantuan tempat sampah, perbaikan
gapura desa, pos kamling, dll.
d) Bantuan Kesehatan Masyarakat
 Bantuan peningkatan kesehatan masyarakat yang berupa pemeriksaan
dan pengobatan umum Program Kampung Sehat untuk warga yang
berada di sekitar wilayah perusahaan, dilakukan secara rutin setiap
bulan.
 Bantuan penanganan terhadap anak-anak penderita gizi buruk di Gresik.
149
 Bantuan khitanan umum yang dilaksanakan setiap tahun
 Bantuan fogging dan pembagian abate untuk warga yang berada di
sekitar wilayah pabrik dalam rangka pemberantasan nyamuk demam
berdarah.
e) Bantuan Sarana Ibadah
 Bantuan perbaikan tempat ibadah.
 Bantuan untuk kegiatan keagamaan.
f) Bantuan Pelestarian Alam
 Pemberian bantuan bibit pohon penghijauan untuk masyarakat di sekitar
wilayah usaha perusahaan dan wilayah Jawa Timur.
 Melakukan penanaman dan pemberian bantuan pohon penghijauan
untuk mendukung program penanaman satu miliar pohon / One Billion
Indonesian Trees (OBIT) yang telah dicanangkan oleh Pemerintah
dalam rangka mengurangi/mengatasi dampak global warming.
Pemberian bantuan lingkungan secara periodik dilakukan evaluasi untuk

memastikan efektivitasnya. Peran masyarakat sekitar perusahaan untuk
memberikan masukan terkait dengan pemberian bantuan menjadi hal yang
penting dalam penyusunan program bantuan lingkungan setiap tahun.
2. Kemitraan
Industri kecil mempunyai peranan yang sangat strategis untuk
meningkatkan pertumbuhan industri secara keseluruhan dalam perekonomian
nasional, karena mencakup hampir seluruh lapangan usaha baik yang ada di desa
maupun di kota.
Dalam hal ini, partisipasi BUMN perlu ditingkatkan untuk
memberdayakan dan mengembangkan kondisi ekonomi sosial masyarakat, dan
lingkungan sekitarnya melalui Program Kemitraan dengan Usaha Kecil dalam
rangka untuk mendorong kegiatan dan pertumbuhan ekonomi kerakyatan, serta
terciptanya pemerataan pembangunan melalui perluasan lapangan kerja,
kesempatan berusaha, dan pemberdayaan masyarakat.
Pelaksanaan Program Kemitraan di perusahaan berpedoman pada :
150
1) Peraturan Menteri Negara BUMN Nomor PER-20/MBU/2012 tanggal 27
Desember 2012 tentang penghapusan BUMN Peduli.
2) Peraturan Menteri Negara BUMN Nomor PER-09/MBU/07/2015 tanggal 3 Juli
2015 tentang Program Kemitraan dan Program Bina Lingkungan Badan Usaha
Milik Negara
3) Perhitungan Kinerja berpedoman pada Surat Keputusan Menteri BUMN
Nomor: Kep- 100/MBU/2002 tanggal 4 Juni 2002 tentang Penilaian Tingkat
Kesehatan BUMN yang terdiri dari Efektivitas Penyaluran & Kolektibilitas
Pinjaman.
4) SK Direksi Nomor 0259/TU.04.02/30/SK/2015 tanggal 25 September 2015
tentang Pelaksanaan Program Kemitraan dan Program Bina Lingkungan PT
Petrokimia Gresik.
Dalam ketentuan tersebut dijelaskan bahwa usaha kecil merupakan kegiatan
ekonomi rakyat yang berskala kecil, dan memenuhi kriteria kekayaan paling
banyak Rp 200 juta - tidak termasuk tanah dan bangunan tempat usaha, serta hasil
penjualan tahunan paling banyak Rp 1 miliar.
 Pola-Pola Pembinaan
1) Pola Pembinaan Langsung
 Pola Pembinaan Murni
Pengusaha kecil diberi pinjaman modal untuk biaya modal kerja atau
investasi dalam rangka untuk meningkatkan usahanya.
 Pola Inkubator
Perusahaan memberikan tempat untuk lokasi kerja dan pelatihan,
pembekalan teknik produksi, manajerial dan pemasaran secara intensif
kepada pengusaha kecil pemula agar mampu menciptakan pendapatan
melalui kegiatan produktif selama waktu yang ditentukan.
 Pola Kemitraan
Perusahaan bekerjasama dengan instansi / lembaga / koperasi yang
dapat menampung hasil produksi pengusaha kecil sekaligus sebagai
151
penjamin terhadap pinjaman yang diberikan oleh perusahaan kepada
pengusaha kecil dengan prinsip saling menguntungkan.
2) Pola kerjasama antara BUMN Pembina dengan BUMN Pembina lainnya,
misalnya dengan membentuk konsorsium. Program ini merupakan bentuk
kerjasama yang dilakukan dua atau lebih BUMN dalam melaksanakan
pembinaan terhadap mitra binaan usaha kecil, mikro secara bersama-sama
3) Pola Satuan Kerja, di mana BUMN bekerjasama dengan pihak Pemkab /
Pemkot dengan membentuk Satuan Kerja, dan pihak Pemkab / Pemkot
sekaligus bertidak sebagai affalis.
4) Pola Kerjasama dengan Lembaga Keuangan / Perbankan.
Bentuk kerjasama ini antara lain dengan memanfaatkan dana Program
Kemitraan dan Bina Lingkungan yang akan dipergunakan oleh pihak
Perbankan untuk menjamin kredit yang akan disalurkan oleh Perbankan.
4.6. Ekonomi Perusahaan
4.6.1. Pemasaran Produk

 Wilayah Pemasaran Produk
Wilayah pemasaran produk PT Petrokimia Gresik sudah mencakup hamper
seluruh wilayah yang ada di Indonesia seperti di daerah Jawa, Bali, Sumatra,
Kalimantan, Nusa Tenggara, Sulawesi, dan Irian Jaya.
Persebaran wilayah pemasaran selengkapnya ada di lampiran.
 Sistem Pemasaran Produk
Sistem pemasaran PT Petrokimia Gresik melalui 2 cara yaitu:
 Untuk daerah yang di cover Gudang Gresik (Tanpa melalui gudang
152
penyangga)
Gambar 4.2. Alur pemasaran PT Petrokimia Gresik tanpa gudang penyangga
 Untuk daerah yang di cover gudang penyangga (melalui gudang

penyangga)
Gambar 4.3. Alur pemasaran PT Petrokimia Gresik gudang penyangga
 Sistem Penyaluran
Produk-produk yang di hasilkan oleh PT Petrokimia Gresik yang berupa
pupuk disalurkan melalui distribusi terorganisir dan tersusun rapih.
153
Gambar 4.4. Diagram Penyaluran Pupuk Kepada Konsumen
Gambar 4.5. Alur Distribusi Pupuk Dari Pabrik Hingga Ke Para Petani
154
BAB V TUGAS KHUSUS
5.1. Pendahuluan
5.1.1. Latar Belakang

Dalam melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT Petrokimia
Gresik Departemen Produksi I B. Pada departemen produksi I B ini terdapat
pabrik amonia dan pupuk urea. Pada tugas khusus yang diberikan oleh
pembimbing lapangan, kami diberikan tugas untuk menghitung perpindahan
panas secara konveksi, radiasi, dan konduktivitas termal bahan fiber ceramic
primary reformer (101-B) pada pabrik amonia di departemen produksi I B. Pada
primary reformer 101-B ini berfungsi untuk mereaksikan gas alam dengan steam
untuk menghasilkan Hidrogen dan Karbon Dioksida sebagai hasil samping
sebelum masuk ke secondary reformer. Dalam primary reformer 101-B ini terjadi
proses endotermis dan suhu keluar alat sebeesar 730 °C
Primary reformer adalah alat yang beroperasi pada temperatur tinggi,
digunakan untuk memecah gas hidrokarbon menjadi hydrogen dan bagian- bagian
lain. Pada Unit Produksi IB menggunakan primary reformer 101-B. Gas yang
berasal dari desulfurizer diinjeksikan dengan H2O lalu masuk ke primary
reformer. Pada primary reformer terjadi reaksi yang bertujuan untuk memecah
metana.
5.1.2. Rumusan Masalah

Primary Reforemer 101-B yang terdapat pada Unit Produksi I B PT
Petrokimia Gresik pabrik amonia merupakan salah satu komponen penting dalam
suatu proses karena berfungsi untuk menghasilkan gas H2 dari reaksi antara gas
alam dengan steam, lalu proses berlanjut ke tahapan seconday reformer. Oleh
karena itu, tugas khusus ini akan membahas tentang perpindahan panas secara
konveksi dan radiasi pada Primary Reformer (101-B) serta konduktivitas termal
ceramic fiber di insulasi dinding Primary Reformer (101-B) pada Unit Produksi
Amonia IB.
5.1.3. Tujuan
Tujuan pemberian tugas khusus ini adalah sebagai beriku :
155
1. Untuk mengetahui besar panas konveksi dan radiasi yang dihasilkan dari
Primary Reformer (101-B) ke lingkungan di unit produksi amonia I B.
2. Untuk mengetahui besar konduktivitas termal pada insulasi dinding Primary
Reformer (101-B) di unit produksi amonia I B.
3. Membandingkan antara data desain dengan data aktual di lapangan
5.1.4. Manfaat
Dari analisis kuantitatif terhadap Primary Reformer 101-B pada pabrik
amonia, diharapkan dapat mengetahui nilai panas yang terbuang pada primary
reformer 101-B tersebut dan dapat dijadikan referensi untuk mengoptimalkan
operasi pada Primary Reformer.
5.1.5. Metode Pelaksanaan Tugas Khusus

Pelaksanaan tugas khusus terdiri dari dua metode, yaitu :
1. Metode Pengambilan Data,
Data yang diperlukan dalam evaluasi ini terdiri dari data desain dan data
operasi (data lapangan). Data desain didapat dari PFD Process Design (data
proses) dan Specification Sheet (data peralatan). Data lapangan diperoleh denngan
cara penembakan sinar infrared ke dinding primary reformer 101-B di tanggal 16
Oktober 2019.
2. Studi Pustaka,
Pengambilan dan pengolahan data dari studi literature Primary Reformer
(101-B).
5.2. Tinjauan Pustaka
Perpindahan ka1or dari suatu zat ke zat lain seringkali terjadi dalam industri
proses. Pada kebanyakan pengerjaan, diperlukan pemasukan atau pengeluaran
ka1or, untuk mencapai dan mempertahankan keadaan yang dibutuhkan sewaktu
proses berlangsung. Kondisi pertama yaitu mencapai keadaan yang dibutuhkan
untuk pengerjaan, terjadi umpamanya bila pengerjaan harus berlangsung pada
suhu tertentu dan suhu ini harus dicapai dengan ja1an pemasukan atau
pengeluaran ka1or. Kondisi kedua yaitu mempertahankan keadaan yang
dibutuhkan untuk operasi proses, terdapat pada pengerjaan eksoterm dan
156
endoterm. Disamping perubahan secara kimia, keadaan ini dapat juga merupakan
pengerjaan secara alami.
Kalor dapat diangkut dengan tiga macam cara yaitu:
1. Pancaran, sering juga dinamakan radiasi.
2. Hantaran, sering juga disebut konduksi.
3. Aliran, sering juga disebut konveksi
Pancaran (Radiasi) ia1ah perpindahan ka1or mela1ui gelombang dari suatu
zat ke zat yang lain. Proses radiasi tidak melibatkan perbedaan suhu. Keterlibatan
suhu hanya terjadi jika terdapat dua permukaan yang mempunyai suhu yang
berbeda. Selanjutnya juga penting untuk diketahui bahwa :
1. Kalor radiasi merambat lurus.
2. Untuk perambatan itu tidak diperlukan medium (misalnya zat cair atau gas).
Jika radiasi berlangsung melalui ruang kosong maka ia tidak
ditransformasikan menjadi kalor atau bentuk energi lain dan juga tidak akan
berbelok dari lintasannya. Tetapi bila terdapat zat pada lintasannya maka radiasi
akan mengalami transmisi (diteruskan), refleksi (dipantulkan), dan absorpsi
(diserap). Hantaran (konduksi) ialah pengangkutan kalor melalui satu jenis zat.
Sehingga perpindahan kalor secara hantaran/konduksi merupakan satu proses
pendalaman karena proses perpindahan kalor ini hanya terjadi di dalam bahan.
Arah aliran energi kalor, adalah dari titik bersuhu tinggi ke titik bersuhu rendah.
Aliran (konveksi) ialah pengangkutan ka1or oleh gerak dari zat yang
dipanaskan. Proses perpindahan ka1or secara aliran/konveksi merupakan satu
fenomena permukaan. Proses konveksi hanya terjadi di permukaan bahan. Jadi
dalam proses ini struktur bagian dalam bahan kurang penting. Keadaan
permukaan dan keadaan sekelilingnya serta kedudukan permukaan itu adalah yang
utama. Lazimnya, keadaan keseirnbangan termodinamik di dalam bahan akibat
proses konduksi, suhu permukaan bahan akan berbeda dari suhu sekelilingnya.
Dalam hal ini dikatakan suhu permukaan adalah T1 dan suhu udara sekeliling
adalah T2 dengan Tl > T2.
5.2.1. Primary Reformer

Unit primary reformer merupakan alat yang beroperasi pada temperatur
tinggi (600 - 1100°C) dan tekanan 35 kg/cm2 sehingga rentan terhadap kerusakan
157
jika terjadi kesalahan dalam pengoperasian. primary reformer pada pabrik
petrokimia digunakan untuk memecah gas hidrokarbon menjadi hidrogen dan
bagian-bagian lain dari gas hidrokarbon yang lebih rendah. Reaksi di reformer
adalah reaksi katalitik yang memerlukan input panas yang besar. Umpan masuk
primary reformer berupa campuran steam dan gas alam pada temperatur 510°C
masuk ke dalam tube katalis. Campuran steam dan gas alam ini mengalami proses
cracking pada katalis (Nickel Based Catalyst) di dalam tube, sedangkan panas
untuk reaksinya diberikan melalui burner di bagian atas radiant section. Gas
proses dan gas furnace masuk dari bagian atas reformer dan keluar dari bagian
bawah. Proses gas mengalir melalui beberapa baris tube berisi katalis yang
tersusun paralel. Di dalam tube, hidrokarbon dan steam bereaksi untuk
membentuk hidrogen, karbon dioksida dan karbon monoksida (Abdurrakhman,
Sutijan, & Hidayat, 2012).
Gambar 5.1. Primary Reformer desain Kellog.

Sumber : Perry, 1984
Reaksi kesetimbangan reformasi gas alam secara keseluruhan bersifat

endotermis. Di dalam industri, reaksi reformasi gas alam dengan steam
merupakan proses utama untuk memproduksi gas sintesis yang terutama terdiri
dari CO dan H2. Jika gas alam yang dimaksud dalam hal ini direpresentasikan
dengan CH4, maka reaksi-reaksi utama reformasi gas alam dengan steam dapat
dituliskan seperti dalam persamaan-persamaan berikut yang dikenal sebagai
catalytic reforming (Hyman, 1968; Hinderink et al., 1996; Froment dan Bischoff,
1990) :
 𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 (5.1)
∆𝐻298 𝐾 = +206,2 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
 𝐶𝑂 + 𝐻2𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 (5.2)
158
∆𝐻298 𝐾 = −41,1 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
 𝐶𝐻4 + 2𝐻2𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 (5.3)
∆𝐻298 𝐾 = +165 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Komponen masukan Primary Reformer antara lain :
1. Process Gas
Gas proses digunakan sebagai bahan baku reaksi Steam
Reforming. Komponen dari process gas antara lain: Karbon
dioksida, CH4, C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, C6H14, C7H16 Sulfur,
Nitrogen, dan Nitrogen.
2. Fuel Gas
Fuel gas digunakan sebagai bahan baku pembakaran dalam
Primary Reformer untuk menyuplai panas pada reaksi Steam
Reforming. Fuel gas mengandung komponen yang sama dengan
gas proses.
3. Steam
Steam yang digunakan sebagai bahan baku reaksi Steam
Reforming dalam Primary Reformer adalah Medium Pressure
Steam bertekanan 41 bar. Steam tersebut akan dicampur dengan
gas proses, kemudian masuk ke dalam tube katalis agar terjadi
reaksi Steam Reforming setelah kondisi operasi terpenuhi.
4. Purge gas dan Flash Gas
Purge gas maupun flash gas adalah gas hasil daur ulang
setelah digunakan di unit lain. Komponen dari purge gas dan flash
gas antara lain: Gas Nitrogen, gas CH4, gas H2, gas N2.
5. Udara
Udara digunakan sebagai sumber oksigen dalam Steam
Reformer. Oksigen digunakan untuk melangsungkan reaksi
pembakaran fuel gas yang nantinya akan menghasilkan panas.
Sedangkan komponen dari outlet Primary Reformer, antara lain yakni :

1. Reformed Gas
Reformed gas adalah gas produk reaksi Steam Reforming
yang terjadi dalam tube katalis Primary Reformer. Komponen
159
dari reformed gas antara lain gas CO2, gas CO, gas H2, gas N2,
dan gas Ar.
2. Flue Gas
Flue gas adalah gas hasil reaksi pembakaran pada burner
primary reformer, yang nantinya akan dibuang langsung ke
lingkungan. Komponen penyusun flue gas antara lain: CO2,
H2O, O2, dan N2.
Sedangkan hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat proses Steam
Reforming (pembentukan H2) antara lain, yakni :
 Suhu
Reaksi yang terjadi bersifat endotermis sehingga lebih baik bila
dilakukan pada suhu yang tinggi. Suhu keluar dari Primary
Reformer sekitar 799oC. Dalam pengaturan temperatur reformer,
flow udara dibuat berlebih agar pembakaran fuel berjalan sempurna.
 Tekanan
Secara teori kesetimbangan reaksi pada Azas Le Chatelier
(1888), konversi reaksi akan semakin meningkat pada tekanan yang
lebih rendah karena koefisien produk lebih besar dibanding
koefisien reaktan, sehingga digunakan tekanan rendah.
 Steam per Carbon ratio (S/C)
Dengan bertambahnya S/C rasio yang masuk ke Primary
Reformer maka gas alam yang bereaksi juga akan semakin besar,
tetapi dengan banyaknya gas alam yang bereaksi tidak
menguntungkan di proses Secondary reformer. Proses di Secondary
reformer menjadi terlalu panas sehingga dikhawatirkan reaksi
terganggu dan dikhawatirkan rasio antara nitrogen dengan
hidrogen yang diiinginkan tidak tercapai. S/C rasio yang
digunakan di Pabrik I B sekitar 2,8-3,5.
5.2.2. Bagian – Bagian Primary Reformer

Primary Reformer (101-B) terdiri atas dua bagian utama yaitu Radiant
Section dan Convection Section. Pemanfaatan utama panas hasil pembakaran
adalah untuk memenuhi kebutuhan panas reaksi Steam Reforming, yang
160
dilakukan pada Radiant Section. Sedangkan gas hasil pembakaran pada
Convection Section digunakan sebagai preheating media berbagai arus dan juga
pembangkit steam.
1) Radiant Section
Pada bagian ini terjadi proses Steam Reforming, yaitu semua
hidrokarbon gas proses direaksikan menjadi karbon monoksida, karbon
dioksida, dan hidrogen. Kebutuhan energi reaksi tersebut dipenuhi dari
panas pembakaran yang berpindah dari bagian pembakar ke tube yang
berisi katalis melalui proses radiasi. Pada Radiant Section, burner dalam
primary reformer diposisikan aksial terhadap tube katalis dan tersebar di
beberapa sisi tube agar penyebaran panas lebih merata (side firing).
2) Convection Section
Pada bagian ini, perpindahan panas terjadi secara konveksi.
Convection Section terdiri atas Coil Heat Exchanger yang bertujuan
memanfaatkan panas yang terbawa oleh Flue gas dari main burner.
Pemanfaatan panas pada coil diantaranya adalah :
 Pemanfaatan panas untuk natural gas input unit Desulfurizer
 Pemanfaatan panas untuk natural gas input Primary Reformer
 Pemanfaatan panas untuk superheating steam
 Pemanfaatan panas untuk BFW di Water Drum
 Pemanfaatan panas untuk udara input Secondary Reformer
Penampang primary reformer yang diambil dari PFD dapat dilihat pada
gambar berikut :
161
Gambar 5.2. Skema Primary Reformer Amonia I B
Pada gambar tersebut terlihat bahwa garis merah adalah aliran masuk
menuju bagian tube reformer yang terdiri dari natural gas dan steam. Sedangkan
fuel gas yang berfungsi penyuplai panas untuk kebutuhan reaksi didalam
reformer disuplai dari natural gas dengan aliran berwarna cokelat dan akan
masuk ke bagian shell primary reformer. Seksi radiasi yang menjadi tempat
berlangsungnya reaksi berada pada zona yang dilingkari dengan warna kuning.
5.3. Metodologi
5.3.1. Pengumpulan Data

Data yang digunakan untuk menghitung besar perpindahan panas secara
konveksi dan radiasi serta konduktivitas termal bahan dinding insulasi primary
reformer 101-B adalah data yang diambil pada tanggal 11 – 15 Oktober 2019.
Adapun data tersebut diolah dan dibandingkan dengan kondisi desain.
Pengumpulan data yang digunakan sebagai bahan perhitungan pada analisa
evaluasi primary reformer 101 - B diperoleh dari data lapangan dan data literatur.
Data studi lapangan diperoleh dengan cara menembakkan sinar infrared ke enam
bagian dinding reformer dengan data yang dibutuhkan berupa data-data
temperatur dinding dan temperatur udara. Pada studi Literatur, data-data yang
diperoleh adalah langkah-langkah perhitungan Primary Reformer dan grafik serta
tabel yang digunakan. Literatur yang digunakan adalah Kern (1965) dan
Geonkoplis (1993).
5.3.2. Metode Analisa

Untuk menghitung besar nilai panas yang hilang dan konduktivitas termal
bahan aktual pada dinding insulasi dilakukan dengan beberapa tahap
penyelesaian. Adapun tahap - tahap yang harus dilakukan adalah sebagai berikut :
A. Perhitungan heat transfer secara konveksi pada primary reformer
(Geonkoplis, 1993)
𝑞 = ℎ. 𝐴 (𝑇𝑑 − 𝑇𝑓) (5.4)
162
Keterangan:
q : perpindahan panas (W)
2
h : koefisien perpindahan panas Konveksivitas (W/m .K)
A : luas permukaan (m2)
Td : Temperatur dinding rata - rata (K)
Tf : Temperatur film (K)
B. Menghitung Nilai Koefisien Perpindahan Panas Secara Konveksi (ASHRAE,

1997)
Untuk memperoleh nilai h dicari dengan menggunakan grafik ASHRAE
Fundamentals Handbook (SI) 1997 sebagai berikut :
Gambar 5.3. Grafik konveksivitas terhadap kecepatan udara (U)
Dari grafik diatas, dapat ditentukan nilai sebagai berikut :
 Mencari berapa nilai kecepatan udara (U) di sekitar primary

reformer (101-B). Diperoleh nilai kecepatan udara (U) sebesar 5
m/s
 Nilai U sebesar 5 m/s ditarik ke atas sampai berpotongan dengan
garis glass; paint kemudian tarik perpotongan tersebut ke kiri
sehingga akan diperoleh nilai konveksivitas (h)
 Diperoleh nilai h sebesar 20 W/m2.K
163
C. Perhitungan heat transfer secara radiasi pada primary reformer (Geonkoplis,
1993)
𝑞 = 𝑠𝑏. 𝑒. 𝐴. 𝑇 4 (5.5)
Keterangan :
q : nilai perpindahan panas (W)
-8 2 4
sb : konstanta stefan boltzman (5,676x10 W/m .K )
e : emisivitas bahan
A : luas permukaan (m2)
T4 : selisih antara nilai Td – Tf (K)
D. Perhitungan konduktivitas termal secara konduksi pada dinding insulasi

primary reformer 101 - B (Geonkoplis, 1993)
(𝑞.∆𝑥)
𝑘 = (5.6)
(𝑞.∆𝑇)
Keterangan :
q : perpindahan panas (W)
k : konduktivitas termal bahan dinding (W/m.K)
A : luas penampang (m2)
∆𝑥 : ketabalan bahan (m)
∆𝑇 : selisih temperatur (K)
E. Perhitungan nilai ekonomis

(𝑞𝑘𝑜𝑛𝑣 + 𝑞𝑟𝑎𝑑)𝑥𝑁𝐸 (5.7)
keterangan :
qkonv : perpindahan panas konveksi (W)
qrad : perpindahan panas radiasi (W)
NE : $7 / MBBTU
164
5.4. Hasil dan Pembahasan
5.4.1. Hasil
Tabel 5.1. Hasil perhitungan temperatur tiap sisi primary reformer data desain
Temperat Dinding
ur (C) F.AC B.AC R.BC L.BC T.AB B.AB
1 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
2 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
3 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
4 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
5 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
6 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
7 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
8 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
9 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
Td (C) 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
Td (K) 355.00 355.00 355.00 355.00 355.00 355.00
Tabel 5.2. Hasil perhitungan temperatur tiap sisi primary reformer data aktual
Temperat Dinding
1 103.50 96.00 102.30 101.50 71.70 119.50
2 101.00 95.50 100.20 95.20 67.60 119.50
3 107.10 107.70 98.00 94.80 66.10 104.00
4 106.50 106.00 106.50 111.80 128.50 118.00
5 102.70 102.50 97.00 96.60 109.10 114.50
6 113.50 117.00 100.50 99.70 89.50 102.50
7 104.50 99.00 94.50 90.10 66.50 101.80
8 99.70 93.10 93.10 81.80 68.00 106.20
9 103.80 104.50 90.50 67.80 66.80 101.50
Td (C) 104.70 102.37 98.07 93.26 81.53 109.72
Td (K) 377.70 375.37 371.07 366.26 354.53 382.72
165
Tabel 5.3. Perhitungan nilai qkonv, qrad, dan nilai ekonomis pada primary reformer data desain
Perpindahan Panas Konveksi dan Radiasi

h sb
Bagian (W/m2.K) A (m2) Tu (K) Td (K) Tf (K) e ΔT = (K) q conv (W) q rad (W)
(W/m2.K4)
F.AC 20,000 203,400 302,500 355,000 328,750 0,970 5,68,E-08 26,250 106785,000 5,317
B.AC 20,000 203,400 310,500 355,000 332,750 0,970 5,68,E-08 22,250 90513,000 2,745
R.BC 20,000 175,150 308,000 355,000 331,500 0,970 5,68,E-08 23,500 82320,500 2,941
L.BC 20,000 175,150 308,500 355,000 331,750 0,970 5,68,E-08 23,250 81444,750 2,818
T.AB 20,000 279,000 304,000 355,000 329,500 0,970 5,68,E-08 25,500 142290,000 6,495
B.AB 20,000 279,000 309,000 355,000 332,000 0,970 5,68,E-08 23,000 128340,000 4,299
Jumlah 631693,250 24,614
631717,864 W
Total 51,73223504 MMBTU/hari
Nilai Ekonomis 362 /hari
166
Tabel 5.4. Perhitungan nilai qkonv, qrad, dan nilai ekonomis pada primary reformer data aktual
Perpindahan Panas Konveksi dan Radiasi
Bagia h sb
A (m2) Tu (K) Td (K) Tf (K) E ΔT = (K) q conv (W) q rad (W)
n (W/m2.K) (W/m2.K4)
F.AC 20.000 203.400 302.500 377.700 340.100 0.970 5.68.E-08 37.600 152956.800 22.383
B.AC 20.000 203.400 310.500 375.367 342.933 0.970 5.68.E-08 32.433 131938.800 12.392
R.BC 20.000 175.150 308.000 371.067 339.533 0.970 5.68.E-08 31.533 110461.267 9.535
L.BC 20.000 175.150 308.500 366.256 337.378 0.970 5.68.E-08 28.878 101158.856 6.706
T.AB 20.000 279.000 304.000 354.533 329.267 0.970 5.68.E-08 25.267 140988.000 6.261
B.AB 20.000 279.000 309.000 382.722 345.861 0.970 5.68.E-08 36.861 205685.000 28.359
Jumlah 843188.722 85.635
843274.357 W
Total
69.05688397 MMBTU/hari
Nilai Ekonomi USD 483 /hari
167
Tabel 5.5. Hasil Perhitungan Konduktivitas Termal Aktual Bahan
Menentukan nilai konduktivitas termal dari dinding insulasi

Bagian qconv (W) dx (m) A (m^2) Td (K) k (W/m.K)
F.AC 152956.800 0.205 203.400 377.700 0.17

B.AC 131938.800 0.205 203.400 375.367 0.15
R.BC 110461.267 0.205 175.150 371.067 0.14
L.BC 101158.856 0.205 175.150 366.256 0.13
Rata - rata 124128.931 0.205 189.275 372.597 0.15
 Nilai Ekonomis
Berdasarkan data yang didapatkan, panas proses yang hilang tiap
harinya dapat dihitung secara ekonomis sebagai berikut :
A. N.E = 51,732 MMBTU/day x USD 7 /MMBTU
N.E = USD 362 / day (Desain)
B. N.E = 69,056 MMBTU/day x USD 7 /MMBTU
N.E = USD 483 / day (Aktual)
5.4.2. Pembahasan
Unit primary reformer merupakan alat yang beroperasi pada temperatur
tinggi (600 - 1100°C) dan tekanan 35 kg/cm2. Primary reformer pada pabrik
petrokimia digunakan untuk memecah gas hidrokarbon menjadi hidrogen dan
bagian-bagian lain dari gas hidrokarbon yang lebih rendah.
Keseluruhan kombinasi reaksi adalah reaksi endotermis, dengan panas yang
disuplai oleh fuel gas burner yang terletak antara row (barisan) tube. Furnace
burner dioperasikan dengan down firing (pembakaran mengarah kebawah) dan
menghasilkan gas yang telah ter-reforming pada temperatur 716OC pada outlet
katalis tube. Effluent gas (gas keluaran) mengandung sekitar 28,87% metan kering
yang tidak bereaksi. Pada Primary Reformer, reaksi dibantu oleh katalis Ni
(Nikel) yang berfungsi dalam pemecahan metan.
Gas keluar dari Primary Reformer mempunyai komposisi basis kering
sebagai berikut :
167
Tabel 5.6. Komposisi basis kering keluar dari Primary Reformer.
Komponen %
H2 55,2
N2 0,65
CO 4,46
CO2 10,77
CH4 28,87
Ar 0,01
Pada bagian dalam Unit Primary Reformer dilapisi oleh insulasi ceramic
fiber guna meminimalisir besar panas konveksi dan radiasi yang hilang ke
lingkungan dan meminimalisir besar flue gas (gas hasil pembakaran) yang
merambat ke dinding berdasarkan prinsip konduksi.
Gambar 5.4. Ilustrasi perpindahan panas pada dinding primary reformer
Berdasarkan perhitungan dari primary reformer 101 – B pada unit amonia,

diperoleh nilai total perpindahan panas secara konveksi dan radiasi sebesar
843.274,722 W. Nilai ini jauh lebih besar dari perhitungan desain alat yang hanya
mengkalkulasikan besar total perpindahan panas sebesar 631.717,864 W. Selain
itu, panas proses yang hilang setara dengan 69,0568 MMBTU/hari atau lebih
besar dari data desain alat yang hanya megkalkulasikan sebesar 51,7322
MMBTU/hari.
Berdasarkan data diatas, maka secara ekonomis unit produksi Amonia
mengalami kerugian secara tidak langsung dari hilangnya panas proses ke
lingkungan dari alat primary reformer 101 – B sebesar U$ 483/hari (Rp.
168
6.762.000/hari). Nilai ini lebih besar dari prakiraan desain yang hanya mencapai
U$ 362/hari (Rp. 5.068.000/hari). Akibatnya, kerugian bersih akibat panas proses
yang hilang ke lingkungan adalah U$ 121/hari (Rp. 1.694.000/hari).
Nilai panas proses yang hilang dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor.
Dalam hal ini, faktor yang paling berpengaruh adalah konduktivitas termal bahan
dinding primary reformer. Bahan insulasi dinding yang digunakan adalah ceramic
fiber dengan ketebalan 0,205 m (PT Petrokimia Gresik, 2015). Dari perhitungan
yang telah dilakukan, nilai konduktivitas termal bahan dinding insulasi mencapai
0,15 W/m.K. Nilai tersebut lebih besar dari desain alat yang dibuat, yakni sebesar
0,11 W/m.K. Besarnya nilai konduktivitas termal bahan berbanding terbalik
dengan perpindahan panas (Hukum Fourier).
5.5. Kesimpulan dan Saran
5.5.1. Kesimpulan
Dari perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan besar panas konveksi dan
radiasi selama proses secara aktual sebesar 69,056 MMBTU/hari atau setara
dengan U$ 483/hari, nilai ini lebih besar dari panas proses secara desain yaitu
sebesar 51,732 MMBTU/hari setara dengan U$ 362/hari. Jika dibandingkan dari
keduanya maka unit produksi amonia mengalami kerugian sebesar U$ 121/hari.
Selain itu, secara perhitungan didapatkan nilai konduktivitas termal bahan sebesar
0,15 W/m.K atau lebih tinggi dari nilai desain sebesar 0,11 W/m.K.
5.5.2. Saran
Untuk mengurangi besasrnya panas yang terbuang dari primary reformer ke
lingkungan, unit produksi amonia harus melakukan evaluasi terhadap alat
tersebut. Salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah melakukan evaluasi
terhadap bahan dinding insulasi ceramic fiber. Kami menyarankan untuk
menambahkan ketebalan bahan dinding insulasi sebesar 0,065 m untuk
mengurangi nilai temperatur pada dinding sampai dengan 80 derajat celcius.
169
BAB VI PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Setelah mengamati dan mempelajari proses produksi yang terjadi di PT
Petrokimia Gresik, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. PT Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang bergerak dalam bidang
produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering, dan jasa – jasa yang lain.
2. PT Petrokimia Gresik mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas, dan
didukung oleh sarana transportrasi yang memadai sehingga memungkinkan
pengembangan industry dimassa depan.
3. Pabrik Amonia Unit I B di PT Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi
660.000 ton/tahun.
4. Pabrik Amonia menggunakan beberapa tahapan proses seperti proses Sulphur
Handling, Reformer, CO Shift Converter, CO2 Absorber, CO2 Stripper,
Methanator, Ammonia Converter, dan Refrigeration.
5. Utilitas yang digunakan di pabrik Amonia meliputi air proses, steam, listrik
dan instrument air.
6. Pabrik Amonia memiliki laboratorium terpadu yang bertugas untuk
menunjang kelancaran proses produksi, menjaga mutu produk dan
pengendalian pencemaran lingkungan.
6.2. Saran
Demi peningkatan penyelenggaraan kerja praktek di masa yang akan datang
berikut ini beberapa saran atau masukan dari penyusun agar kerja praktek dapat
berjalan dengan efektif :
1. Sebaiknya dalam pengaturan jadwal kegiatan harian disesuaikan dengan
waktu yang dibutuhkan pada masing – masing bagian, sehingga apabila ada
130 hari yang bisa dipadatkan maka sisa waktu yang ada dapat dimanfaatkan
dengan menambah bagian untuk plant tour, dengan demikian para peserta
kerja praktek dapat mempelajari lebih banyak bagian dari pabrik.
170
2. Sebaiknya peserta kerja praktek dapat berinteraksi langsung dalam suasana
dunia kerja dan kejasama dalam suasana dunia kerja dan kerjasama dalam
menangani dan memecahkan suatu problem industri.
171
DAFTAR PUSTAKA
Abdurrakhman, S., Sutijah, dan Hidayat, M. 2012. Studi Simulasi pada Unit Reformer
Primer di PT Pupuk Sriwidjaya Palembang. Jurnal Rekayasa Proses. 6(2):30
– 36
Ashrae. 1997. Handbook Fundamentals (SI), American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineeringrs, Inc. Atlantas. US.
Cer-wool Ceramic Fiber Products. 2019. Ceramic Fibre.

https://www.jrrefractory.com/cerwoollceramics.htm. Diakses tanggal
18 Oktober 2019.
Effendi, H. 2003. Telaah Kualitas Air bagi Pengelolaan Sumber Daya dan
Lingkungan Perairan. Cetakan Kelima. Kanisius : Yogyakarta.
Froment, G. F. dan Bischoff, K. B., 1979. Chemical Reactor Analysis and Design.
John Wiley. New York.
Geankoplis, C.J., 1993. Transport Processes and Unit Operations, 3rd edition.
Prentice Hall International. New Jersey
Hinderink, A. P., Kerkhof, F. P. J. M., Lie, A. B. K., De Swan Arons, J., dan Van
der Kooi, H. J., 1996. Exergy Analysis with a Flowsheeting Simulator,
Chemical Engineering Science No 51.
Hyman, M. H., 1968. Simulate methane reformer reactions, Hydrocarbon
Processing, vol. 47, pp. 131-137.
Kern, D. Q. 1965. Process Heat Transfer. McGraw Hill Book Company, Inc. New
York.
Kirk, R. E., and Othmer, D. F. 1985. Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd
edition, Vol. 1. New York : John Wiley and Sons Inc.
Kirk, R. E., and Othmer, D. F. 1996. Encyclopedia of Chemical Technology, 4th
Kirk, R. E., and Othmer, D. F. 1998. Encyclopedia of Chemical Technology, 4th
Kusnarjo. 2010. Ekonomi Teknik. Surabaya : ITS
172
Perry, R. H., and Green, D. W. 1984. Perry’s Chemical Engineers Hand Book, 6th
edition. Mc. Graw Hill Co., International Student edition, Kogakusha,
Tokyo.
Petrokimia Gresik. 2012. Bahan Kimia. http://www.petrokimia-
gresik.com/Pupuk/Bahan.Kimia. Di akses pada tanggal tanggal 18 Oktober
2019.
Petrokimia Gresik. 2012. Kapasitas Produksi. http://www.petrokimia-
gresik.com/Pupuk/Kapasitas.Produksi. Di akses pada tanggal tanggal 18
Oktober 2019.
Shreve, R.N. 1967. Chemical Process Industries, 3rd edition. Mc Graw Hill Book
Company, New York.
Vogel. 1979. Buku Teks Analisis Anorganik Kualitatif Makro Dan Semimikro,
Edisi V. Jakarta : PT Kalman Media Pusaka.
.
173
LAMPIRAN
Lampiran 1. Process Flow Diagram Asam Sulfat (H2SO4)
174
175
176
177
Lampiran 2. Process Flow Diagram Asam Fosfat (H3PO4)
178
Lampiran 3. Temperatur Dinding Primary Reformer Data Desain
# TABEL DATA
Temperat Dinding
1 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
2 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
3 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
4 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
5 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
6 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
7 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
8 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
9 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
Td (C) 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00 82.00
Td (K) 355.00 355.00 355.00 355.00 355.00 355.00
# PERHITUNGAN
Skema Primary Reformer Sisi Depan Skema Primary Reformer Sisi
Belakang
Skema Primary Reformer Sisi Kiri
Skema Primary Reformer Sisi Kanan
179
Skema Primary Reformer Sisi Atas Skema Primary Reformer Sisi Bawah
(82+82+82+82+82+82+82+82+82)
 TdF.AC (Dinding Sisi Depan) : =
9
82,00 ℃ = 355 𝐾
(82+82+82+82+82+82+82+82+82)
 TdB.AC (Dinding Sisi Belakang) : =
9
82,00 ℃ = 355 𝐾
(82+82+82+82+82+82+82+82+82)
 TdR.BC (Dinding Sisi Kanan) : =
9
82,00 ℃ = 355 𝐾
(82+82+82+82+82+82+82+82+82)
 TdL.BC (Dinding Sisi Kiri) : =
9
82,00 ℃ = 355 𝐾
(82+82+82+82+82+82+82+82+82)
 TdT.AB (Dinding Sisi Atas) : =
9
82,00 ℃ = 355 𝐾
(82+82+82+82+82+82+82+82+82)
 TdB.AB (Dinding Sisi Bawah) : =
9
82,00 ℃ = 355 𝐾
180
Lampiran 4. Temperatur Dinding Primary Reformer Data Aktual
# TABEL DATA
Temperat Dinding
1 103.50 96.00 102.30 101.50 71.70 119.50
2 101.00 95.50 100.20 95.20 67.60 119.50
3 107.10 107.70 98.00 94.80 66.10 104.00
4 106.50 106.00 106.50 111.80 128.50 118.00
5 102.70 102.50 97.00 96.60 109.10 114.50
6 113.50 117.00 100.50 99.70 89.50 102.50
7 104.50 99.00 94.50 90.10 66.50 101.80
8 99.70 93.10 93.10 81.80 68.00 106.20
9 103.80 104.50 90.50 67.80 66.80 101.50
Td (C) 104.70 102.37 98.07 93.26 81.53 109.72
Td (K) 377.70 375.37 371.07 366.26 354.53 382.72
#PERHITUNGAN
Skema Primary Reformer Sisi Depan
Skema Primary Reformer Sisi Belakang Skema Primary Reformer Sisi Kiri
Skema Primary Reformer Sisi Kanan
181
Skema Primary Reformer Sisi Atas Skema Primary Reformer Sisi Bawah
TdF.AC (Dinding Sisi Depan) :

 (103,5+101+107,1+106,5+102,7+113,5+104,5+99,7+103,8)
9
= 104,70 ℃ = 377,70 𝐾
TdB.AC (Dinding Sisi Belakang) :

 (96+95,5+107,7+106+102,5+117+99+93.1+104.5)
9
= 102,37 ℃ = 375.37 𝐾
TdR.BC (Dinding Sisi Kanan) :

 (102,3+100,2+98+106,5+97+100,5+94,5+93,1+90,5)
9
= 98,07 ℃ = 371,07 𝐾
TdL.BC (Dinding Sisi Kiri) :

 (101,5+95,2+94,8+111,8+96,6+99,7+90,1+81,8+67,8)
9
= 93,26 ℃ = 366,26 𝐾
TdT.AB (Dinding Sisi Atas) :

 (71,7+67,6+66,1+128,5+109,1+89,5+66,5+68+66,8)
9
= 81,53 ℃ = 354,53 𝐾
TdB.AB (Dinding Sisi Bawah) :

 (119,5+119,5+104+118+114,5+102,5+101,8+106,2+101,5)
9
= 109,72 ℃ = 382,72 𝐾
182
Lampiran 5. Menentukan nilai konveksivitas terhadap nilai kecepatan udara
# GRAFIK KONVEKSIVITAS
(ASHRAE Fundamentals Handbook, 1997)
 Mencari berapa nilai kecepatan udara (U) di sekitar

Primary Reformer (101-B). Diperoleh nilai U sebesar 5
m/s (tidak ada angin) ;
 Nilai U sebesar 5 m/s ditarik ke atas sampai berpotongan

dengan garis glass; paint kemudian tarik perpotongan
tersebut ke kiri sehingga akan diperoleh nilai
konveksivitas (h) ;
 Diperoleh nilai h sebesar 20 W/m2.K.
183
Lampiran 6. Menentukan luas tiap sisi pada Primary Reformer
# SKEMA PRIMARY REFORMER

# PERHITUNGAN
Diketahui :
 a = 18 m
 b = 15,5 m
 c = 11,3 m
Ditanya : Luas Penampang
Dijawab : A = panjang x lebar
Perhitungan luas penampang pada tiap sisi Primary Reformer
Luas penampang (A) = m2

Depan = Belakang axc 203,4
Kanan = Kiri bxc 175,15
Atas = Bawah axb 279
184
Lampiran 7. Menentukan temperatur film tiap sisi pada Primary Reformer
# PERHITUNGAN
 (𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎+𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑎𝑟𝑡𝑢𝑟 𝐷𝑖𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔)

Rumus : 2
(302,5+377,7)
 TfF.AC : 2
= 340,1 𝐾
(310,5+375,4)
 TfB.AC : 2
= 342,9 𝐾
(371,0+308,0)
 TfR.BC : 2
= 339,5 𝐾
(308,5+366,2)
 TfL.BC : 2
= 337,3 𝐾
(304,0+354,5)
 TfT.AB : 2
= 329,2 𝐾
(309,0+382,7)
 TfB.AB : = 345,8 𝐾
2
169

Openg Report 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Openg Report 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA

TUGAS KHUSUS : MENGHITUNG PERPINDAHAN PANAS DAN

TELAH DIPERIKSA DAN DISYAHKAN OLEH :

Jakarta, Desember 2019

Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing

TUGAS KHUSUS : MENGHITUNG PERPINDAHAN PANAS DAN

TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH :

Jakarta, Januari 2020

Dosen Penguji I Dosen Penguji II

Kata Kunci : Amonia, Primary Reformer, Petrokimia Gresik, CO2

Jakarta, November 2019

LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK DI PT PETROKIMIA GRESIK

3.4.2. Unit Penyedia Air ..................................................................................... 96

Tabel 1.1. Kapasitas Produksi Pupuk .....................................................................10

Gambar 1.1. Denah PT. Petrokimia Gresik............................................................14

1.1. Latar Belakang

1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

1.3. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Setelah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada

1.4. Kapasitas Produksi

B. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

C. Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Tabel 1.1. Kapasitas Produksi Pupuk

ZA II 3 250.000 ton/tahun 1984

Tabel 1.2. Kapasitas Produksi Non Pupuk

1.5. Lokasi Pabrik

2.1.1. Amonia (NH3)

2.1.2. Pupuk Urea ((NH2)2CO)

2.2. Bahan Baku dan Bahan Penunjang Produksi

2.2.1. Gas Metana (CH4)

 Reaksi pembakaran Gas Metana

Reaksi pembakaran sempurna gas metana akan menghasilkan gas karbon

Reaksi ini menghasilkan kloromertana dan asam klorida

CH4 + Cl2 → CH3Cl + HCl (2.10)

2.2.2. Nitrogen (N2)

2.2.3. Karbon Dioksida (CO2)

2.3.1. Proses Produksi Amonia (NH4)

Gambar 2.1 Diagram Blok Proses Produksi Amonia (NH4)

Spesifikasi Bahan: (Petrokimia Gresik, 2012)

1. Unit Sulphur Handling

Komposisi gas keluaran secondary reformer yaitu N2 23,31%, H2 54.31%,

4. Unit CO2 Absorber

CO2 + aMDEA + H2O ↔ aMDEAH+ + HCO3¯ (2.22)

7. Unit Ammonia Converter

2.3.2. Proses Produksi Urea

2.2. Diagram Blok Pembuatan Pupuk Urea

Adapun spesifikasi gas CO2 sebagai berikut.

2NH3 + CO2 ↔ NH4COONH2 +38000 kkal/mol karbamat (15)

NH4COONH2 ↔ NH2CONH2 + H2O -5000 kkal/mol urea (16)

Amonium karbamat yang tidak terkonversi di unit sintesis, diuraikan dan

Unit pengolahan proses kondensat mengolah kondensat proses sebelum

4.1. Visi dan Misi Perusahaan

4.1.1. Visi PT Petrokimia Gresik

4.1.2. Misi PT Petrokimia Gresik

4.1.3. Budaya Perusahaan PT Petrokimia Gresik

4.2. Organisasi Perusahaan PT Petrokimia Gresik

4.2.1. Bentuk Perusahaan

Gambar 4.1. Logo Perusahaan Petrokimia Gresik

Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna :

4.2.3. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik