LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT PUPUK KUJANG (PERSERO)

CIKAMPEK, JAWA BARAT
(6 JANUARI-17 FEBRUARI 2020)

TUGAS KHUSUS

ESTIMASI LOSSES DARI KEBOCORAN FLANGE UPSTREAM

SAFETY VALVE (SV-101A)
CARBAMATE CONDENSER (EA-101) DI SEKSI SYNLOOP
UNIT UREA 1B PT. PUPUK KUJANG
MENGGUNAKAN PERHITUNGAN NERACA MASSA

Disusun Oleh:

Muhammad Ihqbal 40040117060082

Ahmad Afzarurrohmansyah 40040117060115
Pembimbing Lapangan:

Muhamad Reda Galih Pangestu

PSDIII TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2020
 DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 2
1.3 Tujuan Pembuatan Laporan Tugas Khusus ...................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 3

2.1 Proses Pembuatan Urea di Pabrik Kujang K-1B .............................................. 3
2.1.1 Bahan ................................................................................................................. 3
2.1.2 Produk Utama .................................................................................................... 6
2.2 Safety Valve ....................................................................................................... 14
2.2.1 Definisi dan Fungsi Safety Valve .................................................................... 14
2.2.2 Cara Kerja Safety Valve .................................................................................. 15
2.2.3 Penyebab Kerusakan Safety Valve ( Internal Safety Valve ) .......................... 16
2.2.4 Penyebab kebocoran Flange UpStream ........................................................... 19
2.3 Efek Gas Ammonia terhadap tubuh ................................................................... 19
2.3.1 Efek Kesehatan Akut ....................................................................................... 20
2.3.2 Toksisitas Kronis ............................................................................................. 21
2.3.3 Efek pada Individu Sensitif ............................................................................. 22
2.3.4 Prosedur Perlindungan di Tempat ................................................................... 22

BAB III METODOLOGI ......................................................................................... 25

3.1 Pengambilan Data .............................................................................................. 25
3.1.1 Data dari Material Balance Sheet (K1B-62T4020-2B) ................................... 25
3.1.2 Data DCS sebelum kebocoran ......................................................................... 25
3.2 Perhitungan ......................................................................................................... 26

BAB IV PEMBAHASAN ........................................................................................ 27

4.1 Hasil Perhitungan NM ........................................................................................ 27
4.2 Hasil Perhitungan Kerugian Akibat Kebocoran ................................................. 27
4.3 Hasil Perhitungan Saving Cost ........................................................................... 29

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 30

5.1 Kesimpulan ......................................................................................................... 30
5.2 Saran ................................................................................................................... 30

LAMPIRAN ............................................................................................................. 31
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Garis-garis Besar Haluan Negara menyebutkan bahwa titik berat pembangunan jangka
panjang yaitu ada di bidang ekonomi dengan sasaran utama untuk mencapai keseimbangan
antara bidang pertanian dan industri serta terpenuhinya kebutuhan pokok masyarakat. Dalam
upaya swasembada pangan untuk melaksanakan program peningkatan produksi pertanian
yang direncanakan oleh pemerintah. PT Pupuk Kujang terlahir pada tahun 1975, sampai saat
ini PT Pupuk Kujang telah mempunyai pabrik Pupuk Kujang 1A dan1B. Proses produksi
urea di PT. Pupuk Kujang 1B menggunakan proses ACES 21 dengan desain peralatan
Toyo Engineering Corporation dengan sub kontraktor PT. Rekayasa Industri dan PT.
IKPT. Kapasitas terpasang unit ini 1.725 ton/hari.
Secara keseluruhan proses ini dibagi menjadi enam seksi yaitu seksi sintesa
urea, seksi purifikasi, seksi konsentrasi, seksi prilling dan seksi condensate treatment.
Pada seksi sintesa urea terdapat 3 komponen besar yaitu Reaktor, Stripper, dan
Carbamate Condenser. Didalam seksi sintesa urea terdapat suatu permasalahan
terhadap kebocoran pipa safety valve (JV-101) di Carbamate Condenser pada bulan
november yang menyebabkan pabrik mengalami kerugian terhadap produksi yang
tidak maksimal. Pada kasus kebocoran ini dapat pula merugikan terhadap lingkungan,
keselamatan pekerja, dan bahaya ledakan.
Keselamatan dalam dunia industri merupakan suatu hal yang sangat penting
bagi setiap perusahaan, terutama Industri Pupuk sebagai penopang ketahanan
pangan terhadap negeri kita. Keselamatan kerja bukan hanya mencakup
keselamatan para pekerjanya, melainkan juga masyarakat sekitar dan lingkungan
disekitar tempat kerja. Kegagalan terhadap fasilitas/equipment penunjang yang ada
bisa mempengaruhi terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Selain itu,
perusahaan dapat mengalami kerugian baik itu dari aspek material, lingkungan,
ekonomi, sosial, dan aspek-aspek lainnya.
Pada laporan tugas khusus ini kami akan mencari hal yang menyebabkan
terjadinya kebocoran pada safety valve dan pendekatan terhadap kebocoran safety
valve (JV-101) pada Carbamate Condenser dengan menggunakan pendekatan Neraca
Massa. Pendekatan yang kami gunakan dengan menghitung Neraca Massa pada sintesa
urea dengan menggunakan MBS( Material Balance Sheet) sebagai acuan, menghitung1
Neraca Massa sebelum terjadi kebocoran dan setelah terjadi kebocoran. Sehingga
didapatkan selisih yang dapat dijadikan acuan untuk menghitung kerugian untuk
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

dihitung menjadi nominal rupiah

1.2 Rumusan Masalah

Dari uraian diatas dapat dirumuskan suatu permasalahan dalam laporan ini
adalah “ Berapa perkiraan kerugian dari PT. Pupuk Kujang terhadap kebocoran
yang terjadi di Safety Valve (JV-101) yang terpasang di Carbamate Condenser (EA-
101) pada Unit Synthesis Loop Unit Urea 1B (K-1B) “

1.3 Tujuan Pembuatan Laporan Tugas Khusus

Adapan tujuan dari pembuatan laporan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui
perkiraan kerugian perharinya yang dialami oleh PT. Pupuk Kujang terhadap kebocoran
Safety Valve yang terjadi, disamping itu juga pembuatan tugas khusus ini adalah sebagai
bukti bagi kami telah mengikuti dan menyelesaikan Kerja Praktek di Unit Urea 1B (K-
1B)

1.4 Manfaat Laporan Tugas Khusus

Manfaat yang diperoleh adalah sebagai berikut :

Bagi PT. Pupuk Kujang

1. Mengetahui tingkat resiko akibat kebocoran gas terhadap lingkungan
2. Mengetahui potensi saving jika dilakukan perbaikan terhadap kebocoran yang
terjadi
3. Mengetahui estimasi bahan baku yang losses akibat kebocoran tersebut

Bagi Mahasiswa
1. Mengetahui metode dalam menghitung kebocoran gas yang ada di Carbamate
Condenser (EA-101)
2. Menerapkan ilmu yang didapat dari bangku kuliah sehingga mendapatkan
wawasan didunia industry
3. Mengetahui penyebab kebocoran di flange Upstream Safety Valve (SV-101A)

2
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Pembuatan Urea di Pabrik Kujang K-1B

Urea diproduksi dari reaksi antara amoniak cair dan gas karbondioksida pada
suhu operasi 1750C hingga 2000C dengan tekanan 100 atm hingga 200 atm untuk
menjadi ammonium karbamat, dimana proses selanjutnya akan terjadi prosess
dehidrasi menjadi urea dan air . (Raymond Chang, 1998). Reaktor sintesis urea selalu
mengandung karbamat yang tidak bereaksi dan ammonia berlebih, tergantung pada
komposisi umpanPengolahan Bahan Baku

2.1.1 Bahan
Perusahaan PT. Pupuk Kujang merupakan perusahaan yang memproduksi urea
prill dengan menggunakan bahan baku utama yaitu ammonia cair (NH3) dan gas
karbondioksida (CO2) yang di produksi sendiri di unit ammonia.
2.1.1.1 Ammonia (NH3)
Ammonia adalah gas tidak berwarna, berbau tajam, dan sangat larut
dalam air, terdiri dari nitrogen dan hydrogen. Molekul ammonia terbentuk dari ion
nitrogen bermuatan negatif dan tiga ion hidrogen yang bermuatan positif dengan
rumus kimia NH3.Ammonia (NH3) merupakan senyawa yang stabil dan berfungsi
sebagai bahan awal untuk produksi senyawa nitrogen yang penting secara komersial.
Senyawa ini banyak digunakan diberbagai industri seperti industri bahan baku
pupuk, senyawa-senyawa nitrat (seperti ammonium nitrat (NH3), ammonium sulfat
((NH4)2SO4), bahan peledak, pendingin, cairan pembersih rumah tangga dan
sebagainya. Adapun sifat fisik ammonia tersaji pada tabel 2.

Tabel 2. Sifat Fisika Ammonia

No. Komponen Nilai

1. Formula NH3
2. Formula Weight 17.03 gram/mol
3. Spesific gravity 0.5971
4. Melting Point -77.7 0C
5. Boiling Point -33.4 0C

3
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

6. Densitas 0.677 gram/ml

(Perry, R H,2008 dan Patnaik, Pradyot, 2002)
Sifat kimia ammonia yaitu:
1. Ammonia merupakan basa lemah dimana ketika dilarutkan dalam air
akan terurai membentuk ion𝑁𝐻4+ dan ion 𝑂𝐻 −
2. Ammonia jika direaksikan dengan asam akan membentuk garam
ammonia
2𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → (𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4
3. Ammonia tidak mudah terbakar diudara, tetapi ammonia hangat
membakar di oksigen membentuk nitrogen dan air.
4𝑁𝐻3 + 3𝑂2 → 2𝑁2 + 6𝐻2 𝑂
4. Ammonia merupakan senyawa yang relative labil. Jika dipanaskan
dengan suhu tinggi terurai menjadi elemen-elemen penyusun
2𝑁𝐻3 → 𝑁2 + 3𝐻2
5. Amonia adalah gas yang tidak berwarna dan bau yang tajam menyengat
6. Sangat mudah larut dalam air, yaitu pada keadaan standar
7. Merupakan gas yang mudah mencair (Austin, 1985)
2.1.1.1. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida atau zat asam arang memiliki rumus kimia CO2 adalah
sejenis senyawa kimia yang terdiri dari dua atom oksigen yang terikat secara kovalen
dengan sebuah atom karbon. Karbondioksia (CO2) yang digunakan untuk bahan
baku pada unit urea adalah hasil reaksi antara gas alam (CH4) yang bereksi dengan
H2O pada primary reformer dan gas alam (CH4) yang dioksidasi dengan Oksigen
(O2) pada secondary reformer. Sifat fisika CO2 tersaji pada tabel 3.
Tabel 3. Sifat Fisik Karbondioksida

No Komponen Nilai
1. Formula CO2
2. Formula Weight 44.01 gram/mol
3. Spesific Gravity 1.53
4. Melting Point -56,6 0C
5. Boiling Point -78.5 0C

4
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

6. Densitas 1.80 gram/ml

(Perry, R H, 2008 dan Patnaik, Pradyot, 2002)
Sifat kimia karbondioksida yaitu:
1. Reaksi CO2 yang dapat mengeruhkan air kapur
𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂
2. CO2 dengan air dapat membentuk Asam Karbonat
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝐶𝑂3

2.1.1.3 Bahan Pembantu

Bahan baku yang digunakan pada produksi urea pril PT. Pupuk
Kujang yaitu katalis platina. Katalis platina digunakan untuk menghilangkan
kadar H2 yang terdapat dalam gas CO2.
2.1.1.3.1 Platina
Platina murni adalah logam putih keperakan yang berkilau, ulet, dan
dapat ditempa. Platina lebih ulet daripada emas, perak atau tembaga, sehingga
paling ulet dibandingkan kebanyakan logam murni lainnya, tetapi kurang
lunak daripada emas.Logam ini memiliki ketahanan yang sangat baik
terhadap korosi, stabil pada suhu tinggi dan memiliki sifat listrik yang
stabil. Sifat fisika platina terdapat pada tabel 4.
Tabel 4. Sifat Fisik Platina

No Komponen Nilai
1. Bentuk Padatan
2. Melting Point 1755ᵒC
3. Boiling Point 4300ᵒC
4. Warna Silver
5. Spesific Gravity 21,45
6. Berat Molekul 195,23
(Perry,1984)

5
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

2.1.2 Produk Utama

Pupuk adalah semua bahan yang ditambahkan pada tanah dengan maksud
untuk memperbaiki sifat fisis, kimia dan biologis serta sebagai tempat tumbuhnya
tanaman. Tanah yang subur memiliki ciri khas yaitu memiliki sifat fisis, kimia dan
biologi yang baik. Sifat fisis menyangkut kegemburan, porositas, dan daya serap. Sifat
kimia menyangkut pH serta ketersediaan unsur-unsur hara, sedangkan sifat biologis
menyangkut kehidupan mikroorganisme dalam tanah.
Menurut Dedi Erawan (2013) pupuk urea adalah pupuk kimia mengandung
Nitrogen (N) berkadar tinggi.Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat
diperlukan tanaman. Pupuk urea merupakan sejenis pupuk dengan penampakan yang
berupa padatan berwarna putih tanpa bau dan berbentuk butir-butir kristal. Pupuk urea
dengan rumus kimia NH2CONH2 merupakan pupuk yang mudah larut dalam air dan
sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis), karena itu sebaiknya disimpan di
tempat yang kering dan tertutup rapat.Pupuk urea mengandung unsur hara N sebesar
46%.Nitrogen merupakan salah satu unsur hara esensial bagi tanaman, sehingga
sangat pentingbagi pertumbuhan dan perkembangannya. Dengan demikian, jika
nitrogen dalam tanah tidak dapat memenuhi kebutuhan unsur hara tanaman, maka
dibutuhkan input yang dapat menyuplai ketersediaan Nitrogen karena jika tidak
terpenuhi, maka pertumbuhan dan perkembangan tanaman akan terganggu. Salah
satunya dengan penggunaan pupuk Urea.Adapun sifat fisika pupuk urea seperti yang
tersaji pada tabel

6
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Tabel 5. Sifat Fisika Urea

No Komponen Nilai
1. Formula H2N-CO-NH2
2. Formula Weight 60.06 gram/mol
3. Spesific Gravity 1.335 20/4
4. Melting Point 132.7 0C
(Perry,1984)
Sifat kimia pupuk urea :
1. Urea dapat bereaksi dengan formaldehid dengan pemanasan hingga 70°C.
𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 2𝐶𝐻2 𝑂 → 𝐶𝐻2 𝑁𝐶𝑂𝑁𝐶𝐻2 + 2𝐻2 𝑂
2. Urea akan menghasikan pembentukan biuret dan amonia pada larutan pekat, suhu
yang tinggi dan waktu tinggal yang lama.
2𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 → 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝑁𝐻3
3. Larutan urea yag sangat encer dan suhunya terlalu panas maka akan terjadi hirolisa
dari urea, dimana urea akan membentuk ammonia dan karbondioksida.
𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2 + 𝐻2 𝑂 → 2𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2

2.1.2.1 Tahapan Proses

Tahapan proses dalam pembuatan pupuk urea prill terdapat 6 unit yaitu
Unit SynthesisLoop,Unit Purification, Unit Concentration,Unit Prilling, Unit
Recovery dan Unit Process Condensate Treatment.
2.1.1.2.1 Unit Synthesis Loop

Unit sintesis ini menghasilkan urea dengan cara mereaksikan

ammonia cair dan gas CO2 menjadi ammonium karbamat, selanjutnya larutan
karbamat ini dikonversikan menjadi urea. Peristiwa tersebut terjadi dalam
Reaktor (U-DC101) pada P = 155 kg/cm2 dan T = 182oC. Reaktor ini merupakan
bejana tegak yang memiliki 5 sieve tray. Reaksi yang terjadi dalam reaktor
sintesis urea sebagai berikut:

2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH2 COONH4(l) ∆H = - 38 kkal/mol

155 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 ,175 ℃

Ammonia Karbondioksida Ammonium Karbamat

7
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

NH2 COONH4(l) ↔ NH2 CONH2(l) + H2 O(l) ∆H = +7,7 kkal/mol

155 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 ,182 ℃
Ammonium Karbamat Urea Air

Kedua reaksi diatas adalah reaksi reversible, yang dipengaruhi

oleh variable temperature, tekanan, komposisi umpan dan waktu reaksi. Tekanan
dan suhu dalam reaktor serta perbandingan molekul antara ammonia dan
karbondioksida dipilih sedemikian rupasehingga didapatkan konversi dari
karbondioksida yang maksimal dengan biaya yang minimal.

Reaksi pembentukan urea adalah endotermis sehingga

dibutuhkan temperatur reaksi yang cukup tinggi untuk menghasilkan konversi
urea yang tinggi. Konversi menjadi urea akan berkurang dengan adanya air dan
akan bertambah dengan adanya kelebihan ammonia.
Reaktor (U-DC101) dioperasikan pada 155 kg/cm2 dan 182°C.
Ketika konversi maksimum sudah mencapai 63% yaitu pada saat molar ratio
NH3/CO2 3,7 maka larutan urea síntesis yang terbentuk di reaktor siap untuk
dimasukkan ke Stripper (U-DA 101). Sebagian besar ammonium carbamate dan
excess NH3 yang terkandung didalam larutan urea sintesis didekomposisi dan
dipisahkan oleh gas CO2 di dalam Stripper (U-DA 101) dengan kondisi operasi
155 kg/cm2 dan 171°C. Gas yang sudah terpisahkan akan dikirim keCarbamate
Condenser (U-EA101). Sedangkan larutan urea yang mengandung sekitar 12-13
% berat NH3 dan CO2 dikirim ke UnitPurification.
Carbamate Condenser (U-EA101) terdiri dari bagian kondensasi
dan bagian top scrubbing. Bagian kondensasi mempunyai vertical U-tube
bundle, 8 baffle plate dan beroperasi pada 155 kg/cm2 dan 180°C. Gas NH3 dan
CO2 dari Stripper (U-DA101) akan masuk melalui bagian bawah dan
terkondensasi membentuk ammonium carbamate dan urea di sisi shell
sedangkandi sisi tube BFW (boiling feed water) disirkulasikan oleh Steam
Condensate Circulation Pump(U-GA109). Panas kondensasi yang terbentuk
digunakan untuk membangkitkan steam 5 kg/cm2 di tube.
Pada bagian Top Scrubbing dipasang Packed Bed berjenis
rasching ring untuk menyerap gas NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi
dengan menggunakan larutan recycle carbamate dari Unit Recovery yang
dipompakan oleh Carbamate FeedPump (U-GA102) masuk ke bagian atas
8
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Carbamate Condenser (U-EA101). Larutan karbamat dari bagian Top Scrubbing

dimasukkan ke bagian bawah bagian kondensasi lewat pipa internal down-flow
dengan gravitasi.
Gas keluaran dari bagian atas Carbamate Condenser (U-EA101)
diumpankan ke HP Absorber(U-EA401) untuk recovery kembali NH3 dan CO2
yang masih lolos dan sebagian lagi dikirim ke HP Decomposer (U-DA201)
untuk mengambil oksigen sebagai agen pasifasi. Larutan ammonium carbamate
yang terbentuk mengalir ke atas di sisishell, kemudian ditarik keluar dari
corongoverflow untuk diumpankan kembali ke Reaktor (U-DC101) melaluiHP
Carbamate Ejector (U-EE101).
2.1.1.2.2 Unit Purification
Pada unit purifikasi larutan dari unit sintesis yang terdiri dari urea,
biuret, larutan karbamat, air dan excess NH3 akan didekomposisi dan dipisahkan
dari urea dengan pengurangan tekanan dan pemanasan untuk memisahkan
larutan karbamat dan ammonia berlebih yang terkandung didalam larutan urea
sintesis. Larutan urea dimurnikan sampai konsentrasi sekitar 67%berat dengan
sisa NH3 sekitar 0,5% berat dan kemudian dikirimkan ke seksi konsentrasi.
Reaksi dekomposisi larutan karbamat adalah sebagai berikut:

NH2 COONH4 → CO2 + 2NH3

Ammonium Karbamat Karbondioksida Ammonia

Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor yang penting

karena hidrolisa mengkonsumsi urea yang merupakan produk yang diinginkan.
Proses hidrolisa terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktutinggal
yang lama seperti ditunjukkan oleh reaksi berikut:

𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2(𝑔) + 2𝑁𝐻3(𝑔)

210℃, 23 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Urea Air Karbondioksida Ammonia

Laju pembentukan biuret perlu diperhatikan karena pada

konsentrasi NH3 yang rendah dan temperatur diatas 900C akan berlangsung
sangat cepat. Akan tetapi excess NH3 dari unit sintesis turut membantu untuk
9
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

menjaga kandungan biuret yang rendah. Reaksi pembentukan biuretadalah seperti

dibawah ini:

2𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 → 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻𝐶𝑂𝑁𝐻2(𝑙) + 𝑁𝐻3(𝑔)

90℃

Urea Biuret Ammonia

Oleh karena pengaruh reaksi hidrolisa dan pembentukan biuret
yang tidak diinginkan, maka peralatan dan kondisi operasi di unit purifikasi
dipilih secara hati-hati. Sehingga pada unit ini digunakan alat-alat dengan kondisi
operasi yang berlainan untuk meminimalkan efek tersebut sehingga didapatkan
hasil urea yang maksimal.
Unit purifikasi dimulai dengan memasukkan larutan urea sintesis
dari bagian bawah Stripper (U-DA101) ke HP Decomposer (U-DA201) yang
beroperasi pada 152°C yang kemudiantekanannya diturunkan hingga mencapai
16,5 kg/cm2. Keluaran gas dari HPD dikirimkan ke HP Absorber (U-EA401A,B).
Setelah sebagian besar larutan karbamat dipisahkan di HPD ke mudian larutan
urea diumpankan ke LP Decomposer (U-DA202) dimana larutan dimurnikan
lebih lanjut sampai kandungan NH3 sisa 0,8 % dan CO2 0,4 % berat.
LP Decomposer (U-DA202) terdiri dari dua bagian. Bagian atas
adalah tangki yang dilengkapisieve tray. Gas yang dipisahkan dari larutan urea
bertukar panas dengan larutan urea yang turun melewati sieve tray, sehingga
meminimalkan penguapan air dan mengurangi panas yangmasuk ke LPD. Bagian
bawah adalah kolom Packed Bed dimana sisa NH3 di-stripping keluar dari larutan
urea dengan gas CO2 yang diumpankan secara langsung ke bagian bawah LPD
langsung dari CO2 Compressor (U-GB101). Gas keluaran dari LPD dikirimkan
ke LP Absorber (U-EA402) sedangkan larutan urea di bagian bawah dikirimkan
ke Flash Separator (U-FA 205) dimana sisa NH3 dan CO2 dipisahkan lebih lanjut
dengan Vacuum Flashing.
2.1.1.2.3 Unit Concentration
Larutan urea dari seksi Purifikasi mula-mula dimasukkan ke Vacuum
Concentrator Lower(U-FA 202B) yang dioperasikan pada tekanan vakum 0,2
Kg/cm2 dan pada temperatur 77°C untuk mendapatkan konsentrasi urea sekitar
84% berat. Panas yang ditambahkan untuk menguapkan air diambil dari panas

10
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Unit Recovery di HP Absorber Lower(U-EA401B) sehingga akan menaikkan

konsentrasi urea dengan menjaga temperatur tetap konstan. Tekanan sistem
dijaga vakum untuk membantu penguapan air pada temperatur rendah.
Kemudian larutan urea dipanaskan sampai 132°C, dibawah kondisi
vakum 0,2 Kg/cm2, dengan steam tekanan rendah untuk mencapai konsentrasi
urea 96% berat di Outlet Vacuum Concentrator Upper(U-FA202A). Jika tekanan
naik lebih dari 0,4 Kg/cm2 air akan sedikit yang teruapkan sehingga konsentrasi
menjadi kecil dan menyebabkan overload pada Final Concentrator (U-EA202)
sedangkan jika tekanan rendah air akan banyak yang teruapkan sehingga
konsentrasi terlalu tinggi dan menyebabkan sumbatan kristal pada saluran-
saluran. Temperatur operasi normal adalah antara 130 - 135°C. Jika temperatur
terlalu rendah karena tekanan steam rendah atau terlalu banyak larutan urea yang
melewati Heater (U-EA201) menyebabkan penguapan air tidak mencukupi dan
apabila temperatur terlalu tinggi (lebih dari 135°C) akan meningkatkan
kandungan biuret.
Di stage terakhir dari unit ini, larutan urea pekat dikirimkan ke Final
Concentrator(U-EA202) dan dipanaskan sampai 138°C dengan steam tekanan
rendah. Tekanan operasinya harus berada dibawah 0,04 Kg/cm2 apabila tekanan
vakum lebih tinggi dari 0,04 Kg/cm2 penguapan air akan berkurang dan menyebabkan
tingginya kandungan moisture pada lelehan urea. Temperatur operasi normal adalah
138 - 140°C, apabila temperatur terlalu rendah pengkristalan urea akan terjadi
terutama mulai pada titik solidifikasi urea yaitu 132,7 °C dan menyebabkan
kebuntuan di saluran molten urea dan apabila temperatur terlalu tinggi kenaikan
kandungan biuret akan bertambah besar. Kemudian larutan dipekatkan sampai
konsentrasi urea 99,8 % berat dibawah kondisi vakum 0,03 Kg/cm2 di Final Separator
(U-FA203), kemudian dipompakan ke Top Prilling Tower dengan Molten Urea Pump
(U-GA204) sedangkan uap diolah di Unit Proses Condensate Treatment.
2.1.1.2.4 Unit Prilling
Prilling tower (U-IA301) memiliki tinggi sekitar 50 meter dan diameter
dalam 14,5 meter. Lelehan urea pekat 99,8% berat dari unit konsentrasi di-spray,
didinginkan dan dipadatkan di Prilling Toweruntuk memproduksi butiran urea (urea
prill). Untuk menjaga pembentukan biuret seminimum mungkin, sistem didesain dan

11
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

dioperasikan pada temperatur lelehan urea sedikit diatas melting point urea yaitu
132,7°C dan menjaga waktu tinggal sesingkat mungkin.
Lelehan urea turun di Prilling Tower sebagai droplets setelah melewati
Strainer (U-FD301) dan Head Tank(U-FA301) di bagian atas menara. Lelehan urea
dari Head Tank (U-FA301) kemudian didistribusikan secara merata keDistributor (U-
FJ301). Udara dingin dihisap melewati intake di bagian bawah menara dan dihisap
naik ke dalam menara oleh empat Induced Fan (U-GB301A-D) di bagian atas menara.
Selama menuruni menara, droplets urea dari Distributor (U-FJ301) akan mengalami
kontak dengan udara dingin yang naik, kemudian didinginkan dan dipadatkan hingga
membentuk urea prill.
Urea prill dikumpulkan dan didinginkan di Fluidizing Cooler(U-
FD302) pada bagian bawah menara, kemudian masuk ke Trommel (U-FD303)
untuk memisahkan urea prill yang oversize dari produk. Urea oversize ini
dilarutkan dengan larutan dari Dust Chamber (U-FC301) di Dissolving Tank (U-
FA302). Urea prill yang diproduksi kemudian dikirim ke Belt Scale(U-JF301)
untuk dibawa ke unit pengantongan.
Udara yang mengandung debu urea diolah di sistem dust recovery yang
diletakkan di bagian atas menara untuk pengaturan polusi. Circulation Pump For
Dust Recovery(U-GA301A,B) mensirkulasikan larutan urea dari Dust
Chamber(U-FC301) ke Packed Bed For Dust Recovery(U-FD304). Spray Nozzle
dan Packed Bed dipasang untuk scrubbing udara. Uap air dari seksi scrubbing
dikurangi oleh Demister for Prilling Tower(U-FD305) sedangkan udara dibuang
ke atmosfer oleh Induced Fan for Prilling Tower(U-GB301A-D). Emisi debu
urea di keluaran menara dijaga sekitar 30 mg/Nm3 untuk menjaga polusi di udara.
Larutan urea yang akan di recover di recycle ke Urea Solution Tank(U-FA201)
dengan konsentrasi dipertahankan sekitar 20% berat dengan mengatur jumlah
umpan air. Pipa over-flow ke Dissolving Tank (U-FA302) lewatUrea Drainage
Tank(U-FA307) dipasang untuk mempertahankan level larutan di Dust
Chamber(U-FC 301).
2.1.1.2.5 Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang dipisahkan di unit Purifikasi diserap dan
direcover di dua tingkat absorber, yaitu HP Absorber (U-EA401A-B) dan LP

12
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Absorber (U-EA402), yang menggunakan kondensat proses sebagai absorben,

sebelum direcycle ke unit sintesis. Keluaran gas dari LPD di unit purifikasi
dikirim ke LP Absorber, yang beroperasi pada 2,4 kg/cm² dan 45°C. Sedangkan
keluaran gas dari HPD dikirim ke HP Absorber (U-EA401A-B) dengan kondisi
operasi di HP Absorber Lower yaitu bertekanan 15,8 kg/cm² dan 106°C dan
71°C di HP Absorber Upper. Kemudian gas dikondensasikan dan diabsorbsi
lebih sempurna di Washing Column(U-DA 401) dengan larutan yang datang
dari LPA dan Process Condensate Tank(U-FA501). Panas yang terbentuk dari
proses absorpsi di HPA Lower (U-EA401B) direcover di Vacuum
ConcentratorLower (U-FA202B) sebagai sumber panas pemekatan
konsentrasi.
2.1.1.2.6 Unit Process Condensate Treatment
Air, mist urea, gas NH3 dan CO2 yang diuapkan selama proses
pemekatan larutan urea sampai konsentrasi akhir urea 99.8% berat di Unit
Konsentrasi dikondensasikan oleh Surface Condensers (U-EA 501 sampai U-
EA 503) di sistem Pembentukan Vakum menjadi process condensate.
Process condensate kemudian dikirim ke Process Condensate
Stripper (U-DA 501) dan Urea Hydrolyzer (U-DA 502) untuk diolah.
Condensate setelah diolah (process condensate bersih) dikirim ke Utility. Gas
NH3 dan CO2 yang dipisahkan dari process condensate dengan stripping
direcycle ke LP Decomposer (U-DA 202\) di Unit Purification Section untuk
recovery.
(a) Sistem Pembentukan Vakum
Air yang diuapkan pada kondisi vakum 0,03 Kg/cm2 di Final
Separator (U-FA 203) pada seksi Konsentrasi di-boost up oleh Ejector for FA
203 (U-EE 201) dan dikirim ke Surface Condenser for FA 203 (U-EA 503) untuk
kondensasi. Uap yang tidak terkondensasi di SurfaceCondenser (U-EA 503)
diumpankan ke 1st Surface Condenser (U-EA 501) dengan Ejector for EA503
(U-EE 503). Air yang diuapkan pada kondisi vakum 0,21 Kg/cm2 di Vacuum
Concentrator (U-FA 202A,B) pada Unit Konsentrasi dikirim ke 1st Surface
Condenser (U-EA 501) untuk kondensasi.
Sisa uap H2O yang tidak terkondensasi di 1st Surface Condenser

13
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

diumpankan ke 2nd Surface Condenser (U-EA 502) untuk kondensasi lebih

lanjut. Tekanan gas yang tidak terkondensasi dari 2nd Surface Condenserdi
naikkan dengan 2nd Ejector (U-EE 502) sampai tekanan atmosfer untuk
pencucian dengan process condensate di Final Absorber (U-DA 503) untuk
recover NH3 dan CO2 sebelum gas dibuang ke atmosfer. Uap yang ter-flash dari
Flash Separator (U-FA 205) dimasukkan ke Second Surface Condenser (U-EA
502) lewat Flash Gas Condenser (U-EA 506).
(b) Process Condensate Treatment System
Condensate dari Surface Condenser for FA203 (U-EA 503), yang
secara terpisah dikumpulkan di Process Condensate Tank (U-FA 501), dikirim
ke LP Absorber sebagai make-upabsorbent melalui Washing Column (U-DA
401) untuk mencuci gas venting dari HP Absorber (U-EA 401A,B). Process
condensate dari 1st dan 2nd Surface Condenser dikumpulkan dan disimpan di
Process Condensate Tank (U-FA 501).
Process condensate dari Process Condensate Tank diumpankan ke
Process CondensateStripper (U-DA 501), yang mempunyai sieve trays internal dan
dioperasikan pada 3 kg/cm². Condensate di-stripping kandungan NH3 dan CO2-nya
dengan stripping steam di ProcessCondensate Stripper. Overhead gas dikirim ke LP
Decomposer (U-DA 202) pada seksi Purifikasi untuk recovery. Dari tingkat menengah
Process Condensate Stripper, condensate yang sudah di-stripping dipompkan ke Urea
Hydrolyzer (U-DA 502) yang dioperasikan pada 23 Kg/cm² dan 210°C, dimana urea di-
hydrolisasi menjadi NH3 dan CO2. Process Condensate dari Urea Hydrolyzer
diumpankan kembali ke bagian bawah Process Condensate Stripper untuk men-
stripping NH3 dan CO2. Akhirnya, process condensate yang sudah bersih setelah
pengolahan hanya mengandung urea max. 2 ppm dan NH3 1 ppm dan dimasukkan ke
WaterTank (U-FA 305).

2.2 Safety Valve

2.2.1 Definisi dan Fungsi Safety Valve

Safety/Relief valve adalah anggota dari kelompok Pressure Relief Device. Safety
valve memiliki fungsi yang sangat berbeda dari valve-valve yang lain. Valve ini
dirancang khusus untuk mencegah terjadinya over pressure pada suatu pressure. Safety
valve dirancang untuk membuka pada saat kondisi darurat atau keadaan abnormal untuk
14
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

mencegah meningkatnya tekanan fluida melebihi batas yang ditetapkan. Peralatan ini
juga dirancang untuk mencegah terjadinya kondisi vakum yang berlebihan dalam suatu
peralatan proses. Tujuan pemasangan safety valve tidak hanya untuk keamanan dan
keselamatan kerja namun juga untuk mencegah terjadinya kerusakan peralatan,
mencegah kehilangan bahan baku atau produk. Safety valve adalah jenis valve yang
mekanismenya secara otomatis melepaskan zat dari boiler, bejana tekan, atau suatu
sistem, ketika tekanan atau temperatur melebihi batas yang telah ditetapkan.

Gambar 2 Safety Valve

2.2.2 Cara Kerja Safety Valve

Safety valve mempunyai tiga bagian utama yaitu inlet, outlet dan spring set.
Fluida bertekanan berada pada inlet safety valve. Safety valve posisi menutup selama
tekanan fluida lebih kecil dibandingkan tekanan spring pada spring set. Sebaliknya jika
tekanan fluida lebih tinggi dibandingkan tekanan spring set, maka spring set akan
bergerak naik dan membuka katup yang akan membuang tekanan melalui outlet sampai
tekanan fluida maksimal sama dengan tekanan spring set.
Cara kerja safety valve unik karena dirancang khusus untuk melepaskan tekanan
berlebih yang ada di-equipment dan sistem perpipaan pada jaringan hydrant. Hal ini
untuk mencegah kerusakan pada equipment, dan lebih penting lagi untuk menghindari
kecelakaan pada para pekerja. Karena tekanan atau temperatur yang diterima oleh safety

15
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

valve ketika melebihi batas yang telah yang telah ditetapkan, maka valve ini akan
melepaskan kenaikan tekanan sebelum menjadi tekanan lebih ekstrim.
Material yang digunakan untuk pegas safety valve terbuat dari baja. Cara kerja
safety valve yang secara otomatis akan terbuka jika tekanan mencapai level tidak aman.
Level tekanan pada valve ini bisa diatur sesuai dengan kemampuan jaringan yang akan
telah di pasang, sehingga bisa ditentukan pada level tekanan berapa valve ini akan
terbuka. Ketika tekanan kembali normal, valve ini secara otomatis akan tertutup
kembali.
Tekanan uap yang melebihi nilai yang sudah diatur pada safety valve akan
memaksa pegas pada safety valve bergerak secara mekanikal terdorong ke atas atau arah
luar sehingga akan menyebabkan terbukanya sebuah saluran. Uap yang bertekanan
tinggi tersebut akan keluar melalui saluran yang terbuka tersebut ke atmosfer. Begitu
tekanan uap sudah lebih rendah dari tekanan pegas, maka pegas akan bergerak menutup
seperti keadaan sedia kala, sehingga saluran keluar akan tertutup.
Safety valve adalah pengaman terakhir untuk menurunkan tekanan uap setelah
beberapa upaya sebelumnya seperti menurunkan pembakaran dan juga membuka
Electric Motor Valve pada Superheater masih belum berhasil menurunkan tekanan uap.
Kondisi membukanya safety valve biasanya terjadi apabila tekanan uap secara
mendadak naik terlalu tajam akibat dari hilangnya beban Turbin Generator secara besar
yang berakibat berlebihnya produksi uap yang menyebabkan naiknya tekanan uap
secara mendadak. Namun jika naiknya tekanan uap tidak terjadi secara tiba-tiba
biasanya operator bisa menurunkan pembakaran, mengarahkan sebagaian uap ke
Condensor atau membuka Electric Motor Valve pada Superheater sehingga Safety
Valve tidak akan bekerja membuka. Mengingat begitu pentingnya fungsi safety valve
pada keamanan peralatan dan juga keselamatan manusia, maka tenaga kerja harus selalu
memastikan bahwa safety valve dapat berfungsi dengan baik untuk membuang tekanan
uap yang berlebih pada saat terjadi gangguan.

2.2.3 Penyebab Kerusakan Safety Valve ( Internal Safety Valve )

Katup pengaman yang terpasang sering mengalami gangguan atau kegagalan
beroperasi, banyak faktor yang menjadi penyebab kegagalan atau kerusakan, antara
lain disebabkan oleh :

16
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

2.2.3.1 Korosi
Korosi adalah jenis penyebab yang paling banyak menyebabkan katup
pengaman tidak berfungsi dengan baik. Korosi dapat menyebabkan pitting
pada bagian dari katup pengaman bahkan dapat menyebabkan bagian- bagian
tersebut patah.
2.2.3.2 Permukaan Dudukan Katup (Permukaan seat)
Bagian ini harus benar-benar presisi, sedikit saja terjadi perubahan atau
kerusakan dapat mengakibatkan terjadinya kebocoran. Beberapa penyebab
kerusakan pada permukaan seating ini antara lain oleh :
a. Korosi.
b. Material asing, seperti kotoran, kerak las, corrosive deposit, dan lain-
lain yang masuk ke dalam katup pengaman saat katup pengaman dalam
posisi buka.
c. Hammering saat terjadi tekanan lebih yang menyebabkan katup
pengaman membuka dan pada saat katup pengaman tersebut melepas
tekanan yang lebih, media ikut terbawa keluar dan katup pengaman
segera menutup kembali yang menyebabkan hammering action dan
membuat kerusakan pada seating surface.
d. Kelalaian penanganan saat katup pengaman diperbaiki seperti jatuh,
terbentur atau tergores pada bagian katup pengaman.
e. Kebocoran pada seating surface setelah katup pengaman terpasang
akibat mis alignment dari bagian katup

2.2.3.3 Pegas Katup Patah

Patah pegas/spring hampir pasti disebabkan oleh karena korosi, yaitu :
-General corrosion
-Stress corrosion

a. Pengesetan Yang Tidak Benar.

b. Pengesetan yang tidak benar kebanyakan disebabkan oleh kelalaian
personnel pada saat testing / perbaikan atau kurang mengertinya
personnel tersebut di dalam melakukan setting antara lain merubah set
pressure melebih toleransi.
c. Penyetelan setting yang melebihi toleransi dapat menyebabkan
dudukan pegas menjadi tidak benar atau dapat menyebabkan strres
corrosion cracking pada spring akibat tekanan yang berlebihan.

2.2.3.4 Plugging dan Sticking.

Plugging dan sticking ialah penyumbatan pada saluran inlet atau
outlet dari katup pengaman yang diakibatkan media naik pada permukaan
katup, sementara media tersebut mengandung material zat padat juga
disebabkan adanya korosi

17
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

2.2.3.5 Material Katup Tidak Sesuai.

Material yang tidak sesuai, bisa menyebabkan katup tidak berfungsi
dengan baik.
Contoh jenis material yang berhubungan dengan temperature.

Bodi Spring Temperature

Carbon steel Carbon Carbon steel Higth -20°F s.d 450°F

steel Carbon molysteel temp. alloy Higth 451°F s.d 800°F
temp. alloy 801°F s.d 1000°F

3 ½ Nickel steel Carbon steel -21°F s.d -75°F

3 ½ Nickel steel Austentic stainless steel -76°F s.d -150°F
Austentic stainless Austentic stainless steel -151°F s.d-150°F
Steel

Dalam beberapa kasus dikarenakan faktor operasi yang sangat fluktuative

maka sering kali terjadi kenaikan tekanan meskipun belum sampai pada
tekanan buka penuh dari katup pengaman, tetapi katup pengaman tersebut
sudah mulai bergerak.. Hal ini dapat berakibat misalignment pada valve dan
akan menyebabkan terjadi kebocoran pada tekanan operasionalnya.
2.2.3.6 Identitas Yang Tidak Sesuai
Salah pemasangan antara lain disebabkan identitas katup pengaman
yang tidak jelas

2.2.3.7 Penanganan Yang Tidak Hati – Hati.

Katup pengaman adalah barang dengan presisi tinggi, penanganan yang
tidak hati-hati dapat menyebabkan katup pengaman tersebut tidak berfungsi
sebagaimana mestinya. Penanganan yang tidak hati-hati dapat terjadi pada saat
perjalanan atau saat maintenance.
A. Saat Shipment/perjalanan
Akibat pengepakan yang kurang rapat sehingga kotoran-kotoran dari
luar dapat msauk, atau kurang kuat pengepakan sehingga pecah dan
terbentur yang menyebabkan perubahan pada bagian dalam katup
pengaman, atau malah terjadi kerusakan mekanik.

B. Saat Pemeliharaan /Maintenance

Kerusakan yang terjadi pada saat maintenance/pemeliharaan,
disebabkan oleh ketidaktahuan atau kecerobohan personel, seperti resetting
yang melebihi tolerance, salah pada saat lapping, salah penggantian suku
cadang dan lain-lain.

18
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

2.2.3.8 Selisih Setting Pressure Dengan Tekanan Kerja.

Selisih setting pressure dengan tekanan kerja harus cukup, sehingga pasti
saat katup dapat merapat dengan baik. Selisih antara setting pressure dengan
tekanan kerja yang kecil, bisa menyebabkan terjadinya kebocoran uap yang
menyebabkan terjadinya erosi.

2.2.4 Penyebab kebocoran Flange UpStream

Menurut bagian Produksi Urea 1B PT. Pupuk Kujang ( K-1B ), penyebab

kebocoran pada Flange UpStream dapat disebabkan oleh faktor-faktor produksi yang
ada, antara lain :

1. Man

Manning yang kurang terlatih pada saat mengencangkan antar flange yang
terpasang pada UpStream.

2. Method

Metode pengencangan antara flange dengan gasket yang kurang presisi.

3. Machine

Alat instrumen berupa Pressure Safety Valve yang masih bagus dan baru tidak
mungkin menjadi salah satu penyebab dari bocornya gas

4. Material

Tentunya pemilihan material sudah dikaji jauh sebelum perancangan pabrik Urea
1B ini, jadi tidak mungkin pemilihan material flange dapat disalahkan

2.3 Efek Gas Ammonia terhadap tubuh

Untuk menilai bagaimana paparan amonia dapat mempengaruhi kesehatan
manusia, perubahan berbagai organ; penurunan fungsi paru-paru; perubahan dalam
pemukulan silia pada trakea; efek pada kondisi saraf; dan kemampuan untuk melawan
infeksi paru-paru bakteri telah dievaluasi selama studi laboratorium dan dari
pengamatan orang yang terpapar amonia. karsinogenisitas, mutagenisitas - kerusakan
pada bahan genetik sel - dan kerusakan pada sistem reproduksi atau janin juga telah
dipelajari. bagian berikut membahas temuan utama tentang amoniak dari beberapa
penelitian pada manusia dan hewan yang dilakukan oleh WHO, Badan untuk Zat
beracun dan daftar penyakit (AtSdr), Badan Perlindungan Lingkungan, Keselamatan
19
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

dan Kesehatan Kerja, konferensi American Hygienists Industri (AcGIH), dan tfI.

2.3.1 Efek Kesehatan Akut

Amonia, baik dalam bentuk gas maupun cair, dapat mengiritasi mata, saluran
pernapasan, dan kulit karena sifatnya yang basa. efek biologis dari amonia pada
manusia setelah paparan akut terkait dosis - mereka tergantung pada konsentrasi
sekitar, jumlah yang diambil oleh tubuh dan durasi paparan

• Kadar amoniak di udara serendah 5 ppm dapat dikenali dari bau. Rata-rata orang
mendeteksi amonia dengan bau sekitar 17 ppm. kebanyakan orang dapat merasakan
amonia dalam air dengan kadar sekitar 35 ppm.
• ACGIH merekomendasikan nilai ambang batas (TLV) 35 ppm sebagai Batasan jangka
pendek (STEL) dan 25 ppm pada rata-rata timeweighted average (twA) untuk
menghindari iritasi mata, hidung dan tenggorokan.
• Selain itu, batas paparan lain yang berlaku diperlukan oleh negara bagian tertentu, dan
organisasi lain telah mengembangkan pedoman batas paparan amonia alternatif untuk
skenario tertentu, seperti penilaian kesehatan masyarakat dan respons darurat.
• Menurut OSHA, jumlah terkecil dari amoniak yang diketahui mengiritasi mata,
hidung, dan tenggorokan orang yang paling sensitif adalah 50 ppm.
• Tanpa alat pelindung diri (APD), konsentrasi udara maksimum di bawah yang
diyakini bahwa hampir semua individu dapat terpapar hingga satu jam tanpa
mengalami atau mengembangkan efek atau gejala kesehatan serius yang tidak dapat
dibalikkan atau gejala lainnya yang dapat mengganggu kemampuan individu untuk
mengambil tindakan perlindungan adalah 100 ppm.
• OSHA juga menetapkan 300 ppm sebagai konsentrasi pajanan amonia yang tidak
menyebabkan gejala gangguan jalan keluar dan tidak ada efek yang tidak dapat diubah.
• Tanpa peralatan pelindung, konsentrasi udara maksimum di bawah yang diyakini
bahwa hampir semua individu dapat terpapar hingga 30 menit tanpa mengalami atau
mengembangkan efek kesehatan yang mengancam jiwa adalah 500 ppm.
• Pernafasan 700 hingga 1.700 ppm menyebabkan batuk, bronkospasme, dan nyeri dada
disertai iritasi dan robekan mata yang parah.
• Pada kadar lebih dari 5.000 ppm, amonia menyebabkan bronkitis kimiawi, akumulasi
cairan di paru-paru, luka bakar kimiawi pada kulit dan berpotensi fatal.

20
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

• Berdasarkan informasi yang diberikan oleh ATSDR, kerusakan paru-paru permanen

belum dikaitkan dengan paparan amonia akut kecuali konsentrasi paparannya
mendekati tingkat yang mematikan.
2.3.2 Toksisitas Kronis
Beberapa studi dengan durasi lebih lama - penelitian kronis - telah dilakukan
dengan hewan terutama karena tidak ada kepercayaan ilmiah bahwa paparan amonia
tingkat rendah yang terus-menerus akan berbahaya, karena amonia secara alami hadir
pada tingkat yang relatif tinggi pada manusia. Sebuah studi yang dilakukan pada
pekerja yang terpapar amonia selama 10 hingga 15 tahun pada tingkat hingga dan
melebihi 24 ppm tidak menemukan efek samping. Dalam studi pekerjaan tambahan,
tidak ada hubungan yang ditemukan antara paparan amonia dan kanker atau
karsinogenisitas. Menurut penelitian AtSdr dan tfI, paparan kronis terhadap amonia
tidak mengakibatkan kerusakan pada bahan genetik atau merusak sistem reproduksi
atau janin yang sedang berkembang.

21
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

2.3.3 Efek pada Individu Sensitif

Tidak ada konsensus ilmiah bahwa anak-anak lebih rentan terhadap efek amonia
daripada orang dewasa. Orang yang menderita penyakit hati atau ginjal yang parah
mungkin lebih sensitif terhadap paparan konsentrasi amonia yang lebih tinggi, karena
pentingnya organ-organ ini dalam mentransformasi dan mengeluarkan amonia.
Namun, tingkat yang mungkin ditemui secara normal di lingkungan, dengan
pengecualian yang dihasilkan dari paparan tingkat tinggi yang tidak disengaja,
umumnya tidak menjadi perhatian, karena tingkat penyerapan yang rendah
dibandingkan dengan tingkat yang diproduksi dalam tubuh. Karena amonia adalah
iritasi saluran pernapasan, orang yang hiperaktif terhadap iritasi pernapasan lainnya,
atau yang menderita asma, diharapkan akan lebih rentan terhadap inhalasi amonia
konsentrasi tinggi.
2.3.4 Prosedur Perlindungan di Tempat
Ammonia merupakan bahaya kesehatan akut yang menyebar dengan cepat di
atmosfer, perlindungan hampir selalu merupakan respons jangka pendek dan jangka
panjang terbaik. Shelter-in-place artinya masuk ke dalam bangunan (bahkan mobil
jika tidak ada bangunan tersedia) dan mengambil langkah-langkah tertentu yang
dijelaskan di sini. Di hampir semua kematian yang melibatkan pelepasan amonia,
mereka yang terbunuh atau bahkan terluka parah berada di area pelepasan dan paling
sering dipengaruhi oleh dampak tekanan mendadak, dari paparan amonia. orang-
22
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

orang terdekat yang dengan cepat menemukan tempat perlindungan biasanya

terhindar dari efek jangka panjang yang serius.
Bila dianggap tepat oleh pejabat tanggap darurat publik yang berwenang,
evakuasi dapat dilakukan dalam tiga keadaan sebelum evakuasi. jika tidak, Anda bisa
secara keliru bergerak ke atau menuju awan uap amonia. Keadaan seperti pertama
mungkin di daerah-daerah yang tidak secara langsung melawan angin dari rilis skala
besar, tetapi cukup dekat sehingga pergeseran arah angin dapat menciptakan masalah.
yang kedua adalah daerah-daerah yang cukup jauh di bawah angin pelepasan besar
sehingga waktu memadai untuk memungkinkan evakuasi tertib dan aman. Pejabat,
berdasarkan pemahaman banyak faktor, harus membuat keputusan seperti itu.
keadaan evakuasi ketiga akan melibatkan responden darurat terlatih yang akan
memasuki rumah untuk memindahkan orang-orang jika kejadian cuaca yang tidak
biasa memiliki konsentrasi amonia yang sangat tinggi di suatu daerah untuk jangka
waktu yang lama.
Jika pelepasan amonia secara tidak sengaja terjadi di fasilitas terdekat yang
cukup signifikan untuk menimbulkan ancaman, tetangga pabrik dalam radius dua mil
biasanya akan diberi tahu melalui panggilan telepon yang biasanya menyarankan
mereka untuk berlindung di tempat. Panggilan telepon ini dibuat menggunakan
layanan pesan panggilan otomatis yang mengakses beberapa saluran telepon
sekaligus, sehingga panggilan harus cepat. Semua orang yang menerima panggilan ini
harus masuk ke dalam rumah atau bisnis mereka, tutup semua pintu dan jendela, dan
matikan semua perangkat yang mengalirkan udara dari luar (seperti pemanas /
pendingin ruangan, kipas jendela atau loteng, cerobong perapian, dll.). Dengarkan
stasiun radio lokal untuk informasi tentang area spesifik yang terpengaruh dan
langkah yang harus diambil jika Anda berada di area ini.
Setiap rumah dan sebagian besar bisnis memiliki elemen yang diperlukan untuk
tempat berlindung. ini termasuk satu kamar (atau dua kamar yang berdampingan)
yang mengandung radio dan / atau televisi, telepon, sesedikit mungkin jendela dan
pintu, dan persediaan air. Contoh yang ideal adalah kamar tidur dengan kamar mandi
yang berdampingan. jendela dan pintu harus disegel menggunakan bahan apa pun
yang tersedia dari selotip ke kantong sampah untuk handuk basah, seprai, dll. handuk
basah atau kain lainnya juga dapat digunakan untuk menutupi wajah sebagai masker

23
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

sementara jika perlu. air menyerap amoniak dan karenanya menyediakan sementara
16 pembatas. Individu harus mengevaluasi rumah atau tempat usaha mereka untuk
mengidentifikasi area perlindungan yang paling efektif. Sebagian besar rilis akan
diperbaiki dalam waktu kurang dari 15 menit. Karena amonia menyebar dengan cepat,
ancaman terhadap kesehatan manusia seharusnya tidak bertahan lebih lama daripada
pelepasannya. Umumnya jika Anda dapat mentolerir bau di luar tanpa reaksi yang
parah, konsentrasinya tidak menimbulkan ancaman bagi kesehatan meskipun
mungkin mengiritasi. tingkat toleransi untuk amonia sangat bervariasi dari orang ke
orang. Orang dengan masalah pernapasan mungkin lebih sensitif dan harus
mengambil tindakan pencegahan ekstra.

24
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

BAB III
METODOLOGI

3.1 Pengambilan Data

Nama aliran (flow) tidak kita namai dengan nama yang ditampilkan di DCS, melainkan
kita menamai aliran tersebut sesuai dengan aliran yang ada di Process Flow Diagram ( K1B-
62T4020-2A )
Data yang kami ambil untuk menghitung Estimasi Losses akibat kebocoran flange
UpStream safety valve (SV-101A) pada Carbamate Condenser (EA-101) di Seksi Synloop
unit urea 1B PT. Pupuk Kujang ( K-1B ) adalah sebagai berikut

3.1.1 Data dari Material Balance Sheet (K1B-62T4020-2B)

Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5 Aliran 6 Aliran 7 Aliran 8
52919 50285 2372 kg/h 41156 9128 kg/h 40663 kg/h 39650 1013 kg/h
kg/h kg/h kg/h kg/h
Aliran 9 Aliran 10 Aliran 11 Aliran 12 Aliran 13 Aliran 16 Plant Load
242590 149111 134633 193812 3956 kg/h 62120 kg/h 100 %
kg/h kg/h kg/h kg/h

Data dari MBS ini digunakan untuk mencari nilai flow yang tidak diketahui dari data
DCS ( Digital Control System) dengan cara mengkalikan Plant Load DCS dengan data flow
MBS. Keterangan dari dan tujuan tiap-tiap aliran dapat dilihat di PFD Unit Urea K-1B PT.
Pupuk Kujang

3.1.2 Data DCS sebelum kebocoran

Data ini diambil pada 30 Oktober jam 07.00;15.00;23.00 dan 31 Oktober 07.00. Data
1-8 dan 16 didapat dari DCS

Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5

52489.43913 51012.1817 1477.257431 42678.23826 8665.7116
kg/h kg/h kg/h kg/h kg/h
Aliran 6 Aliran 7 Aliran 8 Aliran 16 Data Plant Load
40542.8425 37344.9325 3197.91 54167.415 99.2225 %
kg/h kg/h kg/h kg/h

Aliran 9 dan 12 didapat dengan cara menghitung Input Output komponen. Aliran 9
didapat dari Input Output striper sedangkan Aliran 12 didapat dari Input Output
Reaktor, sehingga didapat :
𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 9 = (𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 10 + 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 11) – 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 4 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 224521.1174 𝑘𝑔/ℎ.
𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 12 = (𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 9 – (𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 5 + 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 7)) 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 178510.4734 𝑘𝑔/ℎ.
Aliran 10 didapat dari grafik yang membandingkan data antara level dengan
opening, sehingga didapatkan hasil 133613.1273 kg/h.
25
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Aliran 11 dan 13 didapat dari perhitungan dengan cara mengkalikan Plant Load
dengan Flow rate MBS sehingga didapatkan nilai Aliran 11 sebesar 133586.2284 kg/h
dan Aliran 13 didapatkan hasil sebesar 3925.2421 kg/h.

3.1.3 Data DCS sesudah kebocoran

Data ini diambil pada 27 November jam 07.00;15.00;23.00 dan 28 November
07.00. Data 1-8 dan 16 didapat dari DCS

Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5

49939.88724 48058.99534 1477.257431 32620.20624 16349.583
kg/h kg/h kg/h kg/h kg/h
Aliran 6 Aliran 7 Aliran 8 Aliran 16 Data Plant Load
39196.71075 37943.7425 1252.96825 55180.0325 97.425 %
kg/h kg/h kg/h kg/h

Aliran 9 dan 12 didapat dengan cara menghitung Input Output komponen. Aliran 9
didapat dari Input Output striper sedangkan Aliran 12 didapat dari Input Output
Reaktor, sehingga didapat :
𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 9 = (𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 10 + 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 11) – 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 4 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 225670.2555 𝑘𝑔/ℎ.
𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 12 = (𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 9 – (𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 5 + 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 7)) 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 171376.9304 𝑘𝑔/ℎ.
Aliran 10 didapat dari grafik antara level dengan opening didapatkan hasil
127124.2615 kg/h.
Aliran 11 dan 13 didapat dari perhitungan dengan cara mengkalikan Plant
Load dengan Flow rate MBS sehingga didapatkan nilai Aliran 11 sebesar
131166.2003 kg/h dan Aliran 13 didapatkan hasil 3854.133 kg/h

3.2 Perhitungan
Nilai estimasi Losses didapatkan dengan cara selisih antara kebocoran yang
didapat pada “sebelum” dan “sesudah” kebocoran itu sendiri, karena pada hakekatnya
kebocoran juga terjadi “ sebelum “ kebocoran tersebut terjadi. Perhitungan Neraca
Massa merupakan perhitungan sederhana hanya memasukan aliran input dan
memasukan aliran output.

26
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan NM
Perhitungan Neraca Massa sebelum dan sesudah pada Synloop dan Carbamate
Condenser
Synloop = Sebelum - Sesudah
11457.34414 - 8184.069817
= 3273.274 kg/h
Carbamate Condenser = Sebelum - Sesudah
12368.13755 - 8515.837961
= 3413.929 kg/h
Rata – Rata Kebocoran = ( Kebocoran di Synloop + Kebocoran di CC )/2
= 3343.601429 kg/h

4.2 Hasil Perhitungan Kerugian Akibat Kebocoran

A. Ditinjau dari setiap komponen yang keluar
Perhitungan Kerugian Akibat Kebocoran dihitung dengan mengkalikan persen
dari tiap komponen senyawa pada aliran 13 ( Top gas Carbamate Condenser yang
berdampak pada SV-101A)
Aliran 13
Komposisi %Berat Perhitungan Flow (kg/h)
NH3 40.27% 3343.601429 kg x 1346.468296
0.4027

CO2 55.18% 3343.601429 kg x 1844.999269

0.5518

Perhitungan Kerugian Per Jam

Komposisi Harga(Rp) Perhitungan Kerugian/Jam (Rp)
NH3 IDR 2,000.00 3343.601429 kg x IDR 6,687,202.86
0.4027

CO2 IDR 2,500.00 3343.601429 kg x IDR 8,359,003.57

0.5518

Total IDR 15,046,206.43

(Sumber HPP PT. PUPUK KUJANG)

27
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Perhitungan Kerugian Per Hari

Komposisi Kerugian/Jam (Rp) Kerugian/Hari (Rp)
NH3 IDR 6,687,202.86 IDR 160,492,868.60

CO2 IDR 8,359,003.57 IDR 200,616,085.75

Total IDR 361,108,954.35

Dapat dilihat dari hasil perhitungan kerugian yang didapat bahwa setiap harinya
PT. Pupuk Kujang menderita kerugian sebanyak IDR 361,108,954.35 akibat
kebocoran yang terjadi pada Flange UpStream Safety Valve (SV-101A)

B. Ditinjau jika setiap komponen tersebut sudah menjadi Produk berupa Urea
Komposisi Perhitungan ( Jumlah x Kerugian/jam
HPP Urea per kg) (Rp)
NH3 8261.843 kg x IDR 4,000 IDR 33,047,372

CO2 3427.6 kg x IDR 4,000 IDR 13,710,4

Total IDR 46,747,772

Kerugian per jam yang diderita jika setiap komponen sudah berubah
menjadi produk urea adalah sebesar IDR 46,747,772
Komposisi Perhitungan ( Kerugian/jam x HPP Urea Kerugian/jam
24 jam ) (Rp)
NH3 IDR 33,047,372 x 24 jam IDR
793,136,928

CO2 IDR 13,710,400 x 24 jam IDR

329,049,600

Total IDR
1,122,186,528

Kerugian per hari yang diderita jika setiap komponen sudah berubah
menjadi produk urea adalah sebesar IDR 1,122,186,528

28
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

4.3 Hasil Perhitungan Saving Cost

A. Menurut Komponen yang keluar

𝐼𝐷𝑅 25,600,000,000.00
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 =
𝐼𝐷𝑅 361,108,954.35

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 = 70,89 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑎𝑡𝑎𝑢 2 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 11 ℎ𝑎𝑟𝑖

B. Menurut urea yang terbentuk oleh komponen yang keluar

𝐼𝐷𝑅 25,600,000,000.00
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 =
IDR 1,122,186,528

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 = 22,8 ℎ𝑎𝑟𝑖

Dapat dilihat dari hasil perhitungan banyaknya jumlah hari saat pabrik harus melakukan
perbaikan dibandingkan dengan kerugian yang diderita setiap harinya, maka jika ditinjau
dari komponen yang keluar, pabrik harus diperbaiki sebelum ataupun saat 71 hari setelah
kebocoran di flange UpStream tersebut terjadi. Sedangkan jika ditinjau dari urea yang
terbentuk oleh komponen yang keluar ( 0.575 mol NH3 & 0.734 mol CO2 membentuk 1
mol Urea ) pabrik harus diperbaiki sebelum ataupun saat 23 hari setelah kebocoran terjadi.

Maka, dapat disimpulkan bahwa PT. Pupuk Kujang SANGAT PERLU mengadakan
perbaikan SECEPATNYA, karena jumlah kerugian yang SANGAT BANYAK
dibandingkan dengan shutdown selama 4 hari.

29
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Safety valve dirancang untuk membuka pada saat kondisi darurat atau keadaan
abnormal untuk mencegah meningkatnya tekanan fluida melebihi batas yang ditetapkan.
Peralatan ini juga dirancang untuk mencegah terjadinya kondisi vakum yang berlebihan
dalam suatu peralatan proses. Penyebab kebocoran flange UpStream safety valve (SV-
101A) diakibatkan karena beberapa faktor terkait faktor produksi, yaitu tenaga yang
kurang terlatih dalam mengencangkan flange dengan stream yang dipisahkan oleh
gasket dan metode yang salah dalam pengencangan gasket.

Kerugian akibat kebocoran flange UpStream safety valve tidak hanya merugikan
kepada masyarakat sekitar yang berdampak pada kesehatan, tetapi juga merugikan
terhadap perusahan sendiri, total kerugian perharinya adalah IDR 361,108,954.35 .
Kebocoran tersebut terhitung tanggal 17 Februari 2020 sudah 100 hari mengalami
kebocoran, dan jika ditinjau dari komponen yang keluar perbaikan harus dilakukan
sebelum maupun saat 71 hari kebocoran tersebut terjadi, sedangkan jika ditinjau dari
urea yang terbentuk akibat komponen yang keluar (diasumsikan semua komponen 100%
menjadi urea) maka perbaikan harus dilakukan sebelum maupun saat 23 hari kebocoran
tersebut terjadi.

Efek gas ammonia terhadap tubuh perubahan berbagai organ; penurunan fungsi
paru-paru; efek pada kondisi saraf; dan kemampuan untuk melawan infeksi paru-paru

5.2 Saran

Dilihat dari saving cost yang dapat diperoleh dari Perusahaan, maka dapat ditetapkan
bahwa PT. Pupuk Kujang SANGAT PERLU mengadakan perbaikan SECEPATNYA,
karena jumlah kerugian yang SANGAT BANYAK dibandingkan dengan shutdown
selama 4 hari.

Perhitungan yang didapat tidak 100% benar, karena dilakukan beberapa asumsi,
sebenarnya untuk angka kerugian tersebut menurut perhitungan yang sebelumnya sudah
dihitung oleh bagian Produksi Unit Urea 1B ( K-1B ) tergolong terlalu tinggi.

30
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

LAMPIRAN
PERHITUNGAN
Didasarkan pada urutan mencari aliran 9 dan 12 yang mana kedua aliran
ini didapatkan dari hasil perhitungan Input Output Komponen
1. Perhitungan di Seksi Synthesis Loop
A. Sebelum kebocoran
To HPDecomposer
CO2 Compressor 2 10 Urea 68743.28 kg
CO2 51012.1817 kg NH3 15824.57 kg
CO2 16505.19 kg
H2O 36654.58 kg
Biuret 4849.464 kg
NH3 Plant 6
NH3 40530.679 kg
H2O 12.162 kg
SYNLOOP
CC Top Gas
Urea
From HPAL
534.903 kg 16 13 NH3 1580.694 kg
NH3 17127.465 kg CO2 2165.948 kg
CO2 18133.354 kg H2O 178.598 kg
H2O 18370.337 kg
BOCOR

INPUT = OUTPUT
Aliran 2 + Aliran 6 + Aliran 16 = Aliran 10 + Aliran 13
145722.4392 ≠ 137538.3694

Kebocoran di Synloop = 8184.069817 kg/h

Grafik Aliran 10 sebelum kebocoran

Rate Level (%) P (kg/cm2G) Flow

99.26 54 150.8752 148007.6
98.91 52.87 150.3432 147485.7
99.6 54.3 151.392 148514.6
99.22 53.8 150.8144 147947.9
100 54.5 152 149111
Sehingga, didapat grafik

Flow Aliran 10 Baru

152.5

152 54.5, 152

y = 0.9008x + 102.54
151.5 R² = 0.8123
54.3, 151.392

151
54, 150.8752
53.8, 150.8144
150.5
52.87, 150.3432
150
52.6 52.8 53 53.2 53.4 53.6 53.8 54 54.2 54.4 54.6

31
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Nilai Flow barunya adalah = 0.9008*(Average Flow) + 102.54

Nilai Flow barunya adalah = 133613.1 kg/h
Mencari Aliran 13 ( dikali silang )
Acuan Nilai Flow (kg/h) Plant Load (%)
Aktual sebelum bocor 3925.2421 99.2225
Desain (MBS) 3956 100
Didapat Aliran 13 sebesar 3925.241 kg/h
B. Sesudah Kebocoran
To HPDecomposer
CO2 Compressor
CO2 47684.1315 kg
2 10 Urea 61629.841 kg
NH3 14187.067 kg
H2 235.48 kg
CO2 14797.26403 kg
N2 132.162 Kg
H2O 32861.621 kg
Ar 7.2 Kg
Biuret 4347.649 kg
NH3 Plant 6
NH3
H2O
39184.95
11.759
kg
kg
SYNLOOP
CC Top Gas
Urea
From HPAL
544.90 kg 16 13 NH3 1552.059 kg
NH3 17447.65 kg CO2 2126.71 kg
CO2 18472.343 kg H2O 175.363 kg
H2O 18713.756 kg

Bocor

INPUT = OUTPUT
Aliran 2 + Aliran 6 + Aliran 16 = Aliran 10 + Aliran 13
142435.7386 ≠ 137538.3694

Kebocoran di Synloop = 11457.34414 kg/h

Grafik Aliran 10 sesudah kebocoran

Rate Level (%) Opening (%) Flow (kg/h)
97.26 44 64 145025.4
97.3 43 64.5 145085
97.57 45 64.8 145487.6
97.57 44.2 64.8 145487.6
100 50 70 149111
Sehingga, didapat grafik
Flow Aliran 10 Baru
72

70 y = 0.8703x + 26.247
R² = 0.9419
68

66

64

62
40 42 44 46 48 50 52 54

Flow barunya adalah = 0.8703*(average flow) + 26.247

32
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Flow barunya adalah = 127124.3 kg/h

Mencari Aliran 13 ( dikali silang )

Acuan Nilai Flow (kg/h) Plant Load
Aktual sebelum bocor 3854.133 97.425
Desain (MBS) 3956 100

Sehinggan, didapat aliran 13 sebesar 3854.133 kg/h

2. Perhitungan di Stripper (DA-101)
A. Sebelum kebocoran
To HPDecomposer
Urea 68743.28 kg
CO2 Compressor 4 10 NH3 15824.57 kg
CO2 42678.23826 kg CO2 16505.19 kg
H2O 36654.58 kg
Biuret 4849.464 kg

Stripper (DA-101)
Mix From Reactor
Urea 85062.3135 kg 11 Gas From Stripper
NH3 35420.93984 kg 9 NH3 69197.666 kg
CO2 24062.98435 kg CO2 58056.574 kg
H2O 27834.78979 kg H2O 6331.987 kg
Biuret x5586.809566 kg

Mencari Aliran 11 ( dikali silang )

Acuan Nilai Flow (kg/h) Plant Load
Aktual sebelum bocor 133586.2284 99.2225
Desain (MBS) 134633 100

Sehingga, didapat Aliran 11 sebesar 133586.2284 kg/h

Perhitungan In Out
INPUT = OUTPUT
Aliran 4 + Aliran 9 = Aliran 10 + Aliran 11
42678.23826 + Aliran 9 = 133613.127 + 133586.2284
Sehingga, Aliran 9 = 224521.1174 kg/h

B. Sesudah kebocoran
To HPDecomposer
CO2 Compressor Urea 61629.841 kg
CO2 32365.768
H2 159.839
kg
Kg
4 10 NH3 14187.067 kg
CO2 14797.26403 kg
N2 89.705 Kg H2O 32861.621 kg
Ar 4.893 Kg Biuret 4347.649 kg

Stripper (DA-101)
Mix From Reactor
Urea 83521.34 kg 11 Stripper Top Gas
NH3 31755.64 kg 9 NH3 67944.091
CO2 57004.83
kg
kg
CO2 21572.99 kg
H2O 6204.161 kg
H2O 27834.78979 kg
Biuret 5008.693 kg

Mencari Aliran 11 ( dikali silang )

Acuan Nilai Flow (kg/h) Plant Load
Aktual sesudah 131166.2003 97.425
bocor
Desain (MBS) 134633 100

33
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

Sehingga, didapat Aliran 11 sebesar 131166.2003 kg/h

Perhitungan In Out
INPUT = OUTPUT
Aliran 4 + Aliran 9 = Aliran 10 + Aliran 11
40051.0004 + Aliran 9 = 258290.4617
Sehingga, Aliran 9 = 218239.4613 kg/h

3. Perhitungan di Reaktor (DC-101)

A. Sebelum kebocoran
Gas From Stripper
CO2 8414.27 kg 5
H2 41.554 kg
N2 23.321 kg
Ar 1.272 Kg To Stripper
NH3 Plant Urea 83521.34 kg
7 9
NH3 37932.359 kg
H2O 11.383 kg Reaktor (DC-101) NH3
CO2
31755.64
21572.99
kg
kg
H2O 27834.78979 kg
Biuret 5008.693 kg
From CC (EA-101)
Urea 45090.307 kg 12
NH3 47540.501 kg
CO2 47747.492 kg
H2O 44343.215 kg
Biuret 6989.551 kg

Perhitungan In Out
INPUT = OUTPUT
Aliran 5 + Aliran 7 + Aliran 12 = Aliran 9
46010.64 + Aliran 12 = 224521.1174
Sehingga, Aliran 12 = 178510.4734 kg/h
B. Sesudah kebocoran
Gas From Stripper
CO2 8414.27 kg 5
H2 41.554 kg
N2 23.321 kg
Ar 1.272 Kg To Stripper
NH3 Plant Urea 83521.34 kg
7 9
NH3 37932.359 kg
H2O 11.383 kg Reaktor (DC-101) NH3
CO2
31755.64
21572.99
kg
kg
H2O 27834.78979 kg
Biuret 5008.693 kg
From CC (EA-101)
Urea 45090.307 kg 12
NH3 47540.501 kg
CO2 47747.492 kg
H2O 44343.215 kg
Biuret 6989.551 kg

Perhitungan In Out
INPUT = OUTPUT
Aliran 5 + Aliran 7 + Aliran 12 = Aliran 9
46424.1598 + Aliran 12 = 218239.4613
Sehingga, Aliran 12 = 171815.3015 kg/h

34
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

4. Perhitungan di Carbamate Condenser

A. Sebelum Kebocoran
Gas From Stripper
NH3 69197.666 kg
11 To HPCarbmEjector
Urea 41802.69 kg
CO2 58056.574 kg 12 NH3 44074.235 kg
H2O 6331.987 kg CO2 44266.135X kg
H2O 41110.069 kg
NH3 Plant
NH3 3197.91 kg
8 Carbamate Condenser Biuret 6479.93 kg

(EA-101) 13 CC Top Gas

From HPAL NH3 1580.694 kg
Urea
NH3
534.903
17127.465
kg
kg
16 CO2 2165.948
H2O 178.598
kg
kg
CO2 18133.354 kg
H2O 18370.337 kg

Perhitungan In Out
INPUT = OUTPUT
Aliran 8 + Aliran 11 + Aliran 16 = Aliran 12 + Aliran 13
187599.201 ≠ 182435.7155
Sehingga, kebocoran di Carbamate Condenser adalah sebanyak 8515.837961 kg/h

B. Sesudah kebocoran

Gas From Stripper 11 To HPCarbEjector

NH3 67944.091 kg 12 Urea 45090.307
NH3 47540.501
kg
kg
CO2 57004.83 kg
H2O 6204.161 kg CO2 47747.492 kg

NH3 Plant 8 Carbamate Condenser H2O 44343.215

Biuret 6989.551
kg
kg
NH3 3197.91 kg
(EA-101) CC Top Gas
From HPAL 13 NH3 1552.059 kg
CO2 2126.71 kg
Urea 544.90 kg
NH3 17447.65 kg 16 H2O 175.363 kg
CO2 18472.343 kg
H2O 18713.756 kg
BOCOR
Perhitungan In Out
INPUT = OUTPUT
Aliran 8 + Aliran 11 + Aliran 16 = Aliran 12 + Aliran 13
187599.201 ≠ 175669.4345
Sehingga, kebocoran di Carbamate Condenser adalah sebanyak 11929.76649 kg/h

35
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

5. Perhitungan Kerugian akibat kebocoran ditinjau dari Komponen yang keluar

Perhitungan Kerugian Akibat Kebocoran dihitung dengan mengkalikan persen dari tiap
komponen senyawa pada aliran 13 ( Top gas Carbamate Condenser yang berdampak pada
SV-101A)
Aliran 13
Komposisi %Berat Perhitungan Flow (kg/h)
NH3 40.27% 3343.601429 kg x 1346.468296
0.4027

CO2 55.18% 3343.601429 kg x 1844.999269

0.5518

Perhitungan Kerugian Per Jam

Komposisi Harga(Rp) Perhitungan Kerugian/Jam (Rp)
NH3 IDR 2,000.00 3343.601429 kg x IDR 6,687,202.86
0.4027

CO2 IDR 2,500.00 3343.601429 kg x IDR 8,359,003.57

0.5518

Total IDR 15,046,206.43

(Sumber HPP PT. PUPUK KUJANG)

Perhitungan Kerugian Per Hari

Komposisi Kerugian/Jam (Rp) Kerugian/Hari (Rp)
NH3 IDR 6,687,202.86 IDR 160,492,868.60

CO2 IDR 8,359,003.57 IDR 200,616,085.75

Total IDR 361,108,954.35

Dapat dilihat dari hasil perhitungan kerugian yang didapat bahwa setiap
harinya PT. Pupuk Kujang menderita kerugian sebanyak IDR 361,108,954.35 akibat
kebocoran yang terjadi pada Flange UpStream Safety Valve (SV-101A)

36
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

6. Perhitungan Kerugian akibat kebocoran ditinjau dari Urea yang terbentuk

Setiap 1 Mol Urea dibentuk dengan 0.575 mol NH3 dan 0.734 mol CO2. Jika setiap
jamnya ada 1346.468 kg NH3 yang hilang, maka terbentuklah mol NH3 sebanyak 79.176
kmol. Jika setiap jamnya ada 1845 kg CO2 yang hilang, maka terbentuklah mol CO2
sebanyak 41.931 kmol
Diasumsikan seluruh NH3 dan CO2 bereaksi membentuk Urea, sehinga
1. 79.176 kmol NH3 membentuk 137.7 kmol Urea yang sama dengan 8261.843 kg Urea
2. 41.931 kmol CO2 membentuk 57.126 kmol Urea yang sama dengan 3427.6 kg Urea
Sehingga,
Komposisi Perhitungan ( Jumlah x Kerugian/jam
HPP Urea per kg) (Rp)
NH3 8261.843 kg x IDR 4,000 IDR 33,047,372

CO2 3427.6 kg x IDR 4,000 IDR 13,710,4

Total IDR 46,747,772

Kerugian per jam yang diderita jika setiap komponen sudah berubah menjadi produk
urea adalah sebesar IDR 46,747,772
Komposisi Perhitungan ( Kerugian/jam x HPP Urea Kerugian/jam
24 jam ) (Rp)
NH3 IDR 33,047,372 x 24 jam IDR
793,136,928

CO2 IDR 13,710,400 x 24 jam IDR

329,049,600

Total IDR
1,122,186,528

Kerugian per hari yang diderita jika setiap komponen sudah berubah menjadi produk
urea adalah sebesar IDR 1,122,186,528

3. Perhitungan Potential Saving Cost

Sudah 100 hari terhitung tanggal 8 November 2019 sampai hari ini Senin, 17 Februari
2020 kebocoran. Diasumsikan jika terjadi perbaikan, maka pabrik harus mengalami
shutdown paling tidak selama 4 hari kerja, jika setiap harinya Unit Urea 1B PT. Pupuk
Kujang menghasilkan Urea sebanyak 1.600 Ton per hari, maka kerugian yang diperoleh
adalah :
𝑈𝑟𝑒𝑎
𝑅𝑢𝑔𝑖 = 𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝐻𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝐻𝑃𝑃
𝑇𝑜𝑛

37
 Laporan Kerja Praktik
PT. Pupuk Kujang Cikampek

𝑇𝑜𝑛
𝑅𝑢𝑔𝑖 = 4 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 1600 𝑥 𝐼𝐷𝑅 4000000
𝐻𝑎𝑟𝑖

Rugi = IDR 25,600,000,000.00

Dibandingkan dengan kerugian yang diderita per harinya yang ditinjau dari komponen
yang keluar setiap harinya adalah sebesar IDR 361,108,954.35 ; sedangkan jika ditinjau dari
urea yang terbentuk oleh komponen yang keluar tersebut kerugiannya adalah IDR
1,122,186,528.

Saat ini, dicarilah titik ( jumlah hari ) saat pabrik tersebut harus diperbaiki untuk
mendapatkan perbandingan supaya dapat dibandingkan lebih rugi mana antara shutdown
pabrik dengan kerugian yang diderita per harinya, ditinjau dari komponen yang keluar setiap
harinya ataupun dari urea yang terbentuk oleh komponen yang keluar.

𝐾𝑒𝑟𝑢𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑑𝑒𝑟𝑖𝑡𝑎 𝑎𝑘𝑖𝑏𝑎𝑡 𝑠ℎ𝑢𝑡𝑑𝑜𝑤𝑛

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 =
𝐾𝑒𝑟𝑢𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑑𝑒𝑟𝑖𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖

A. Menurut Komponen yang keluar

𝐼𝐷𝑅 25,600,000,000.00
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 =
𝐼𝐷𝑅 361,108,954.35

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 = 70,89 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑎𝑡𝑎𝑢 2 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 11 ℎ𝑎𝑟𝑖

B. Menurut urea yang terbentuk oleh komponen yang keluar

𝐼𝐷𝑅 25,600,000,000.00
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 =
IDR 1,122,186,528

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 = 22,8 ℎ𝑎𝑟𝑖

CATATAN : SEMUA ALAT UNTUK PERBAIKAN DIASUMSIKAN MILIK PT. PUPUK

KUJANG DAN TENAGA PERBAIKAN SUDAH DIGAJI SETIAP BULANNYA

38