Dinobella Ade Amirussani

141170005/Kelompok 1

Tugas individu pertemuan ke 10

Tahun 1980-an Amerika ‘belajar’ pada Jepang dalam meningkatkan kinerja operasinya. Ada 2
perbandingan kinerja yang menunjukkan peluang/kesempatan dalam meningkatkan kinerja operasi.
Sebutkan perbandingan tersebut dan jelaskan dengan singkat.

1. Perbandingan Kinerja di Industri Otomotif Sekarang

Pada akhir 1970-an, perbedaan biaya pabrikan AS-Jepang untuk mobil rakitan kecil
adalah lebih dari $ 2500, (atau sekitar 100 persen dari biaya manufaktur Jepang per
kendaraan).

Perbedaan biaya tidak sepenuhnya disebabkan oleh perbedaan harga tenaga kerja,
karena jam kerja per kendaraan dalam operasi pabrikan jepang jauh lebih rendah
dibanding amerika. satu perkiraan jam perakitan untuk mobil kecil pada 1980
menyarankan 28 jam per mobil kecil AS dan 17 jam untuk mobil Jepang kecil.

Perbedaan biaya tidak disebabkan oleh investasi modal atau oleh teknologi canggih:
teknologi yang digunakan di pabrik mobil Jepang terkemuka di awal 1980-an adalah
generasi di belakang yang di pabrik AS. Terdapat juga perbedaan kualitas yang
substansial, yang diukur dalam 'tingkat kerusakan yang ditemukan dalam bulan pertama
kepemilikan mobil.

Akhirnya, perusahaan AS membuat lebih sedikit model, memiliki periode yang lebih
lama antara peningkatan model utama (6 tahun untuk rata-rata AS versus 4 tahun di
Jepang), Amerika mulai menerapkan system operasi yang ramping untuk produksi
otomotif mereka.

Akhirnya bahwa peningkatan ini terjadi terutama karena orang Amerika mengadopsi
Sistem produksi ramping Jepang. memang, bahwa akhir 1980-an, kinerja dalam
perakitan industri otomotif lebih disebabkan oleh manajemen perusahaan. Produksi
ramping adalah titik akhir jangka panjang untuk perbaikan dalam industri otomotif.
2. Perbandingan Kinerja di industri lain
Pengalaman produktivitas, kualitas, dan pembelajaran di industri lainnya di Jepang juga
konsisten dengan proposisi bahwa ada jenis pabrik baru, dengan sistem manajemen
baru yang diciptakan oleh Jepang dan dapat diadopsi oleh lainnya.

Misalnya, dalam peralatan mesin, perbedaan antara biaya dan cacat industri AS dan
Jepang tampaknya mengikuti pola yang sama.

Demikian pula, mengecilkan perbandingan biaya dan kualitas dalam industri

semikonduktor pada 1980-an yang carly memotivasi perusahaan-perusahaan Amerika
dalam industri itu untuk lebih memperhatikan kepatuhan kualitas dan mengelola
operasi manufaktur. Memang, banyak perusahaan semikonduktor Amerika
meningkatkan operasi secara dramatis selama 1980-an.

Contohnya, Perangkat Analog, perusahaan Massachusetts yang membuat sirkuit

terintegrasi analog, menemukan bahwa itu stagnan pada pertengahan 1980-an, dan
presidennya memulai program peningkatan yang sebagian besar didasarkan pada
bekerja dengan operator. Program ini menghasilkan peningkatan hasil 20 persen
menjadi 50 percebr dalam 9 bulan, cacat proses dari 5.000 menjadi kurang dari 10
bagian yang rusak per juta perangkat yang diproduksi dalam 6 bulan, dan penurunan
siklus pembuatan dari 15 minggu dalam 3 minggu dalam 9 bulan.

Galangan kapal Hyundai Korea Selatan, dijelaskan [Kasus 3-11 oleh profesor MIT
Alice Amsden, juga belajar dengan sangat efektif, dalam jangka waktu yang lama, dan
di bawah bimbingan manajemen mereka sendiri. Antara tahun 1973 dan 1984
perusahaan mulai membuat kapal dan menjadi pembuat kapal terbesar di dunia, dengan
keunggulan biaya yang substansial atas Jepang dan Eropa Barat. "Seperti dalam kasus
perusahaan mobil Jepang, beberapa, tetapi tidak semua, dari perbedaan adalah karena
mengurangi separuh biaya tenaga kerja. Hyundal juga mengurangi jam kerja mereka
per kapal dari lebih dari 1.000.000 menjadi 550.000 antara 197O dan 1986. selain itu,
mereka mengurangi jumlah cacat menjadi kurang dari sepertiga.
perbedaan antara biaya dan cacat industri AS dan Jepang tampaknya mengikuti pola
yang sama. Memang, profesor Harvard Business School Ramchandran Jaikumar (1986)
menemukan pada awal dan pertengahan 1980-an bahwa sistem mesin fleksibel Jepang:
(FMSs) jauh lebih milised daripada rekan-rekan Amerika mereka: 8,3 jam sehari
memotong waktu di Amerika Negara versus 20,2 jam di Jepang. Hanya ada satu bagian
baru yang diperkenalkan ke FMS A.S. umum dalam setahun, sementara dua puluh dua
diperkenalkan ke FMS Jepang. Jadi produktivitas dan peningkatan bisnis melalui
perluasan lini produk jauh lebih sedikit di FMS Amerika Serikat daripada di Jepang.