LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENERAPAN PREVENTIF MAINTENANCE PADA STASIUN

PEREBUSAN (STERILIZER STATION) DENGAN METODE
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) - CONSEQUENCE OF
FAILURE ANALYSIS (COFA)
DI PT. CITRANUSA INTISAWIT
PKS KEDUKUL

Disusun Oleh:

ROMMEL ANDRYANDOKO SIRAIT

(D1061161046)

Dosen Pembimbing:

DEDI WIJAYANTO, S.T., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS TANJUNGPURA

PONTIANAK

2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Hasil Kerja Praktek mengenai “PENERAPAN PREVENTIF

MAINTENANCE PADA STASIUN PEREBUSAN (STERILIZER STATION)
DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) -
CONSEQUENCE OF FAILURE ANALYSIS (COFA) DI PT. CITRANUSA
INTISAWIT PKS KEDUKUL untuk memenuuhi mata kuliah Kerja Praktek
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura.

Disusun Oleh:

Rommel Andryandoko Sirait

NIM.D1061161046

Telah Disetujui Pada:

Oleh:
Dosen Pembimbing,

DEDI WIJAYANTO, S.T., M.T.

NIP. 197908082008011005

i
SURAT KETERANGAN SELESAI KERJA PRAKTEK

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas limpahan hikmat
dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan akhir kerja
praktek ini tepat pada waktu yang telah ditentukan.
Penyusunan ini bertujuan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Kerja
Praktek di Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Tanjungpura.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis dibimbing dan diarahkan serta
mendapatkan saran, baik secara langsung maupun secara tidak langsung sehingga
sepatutnya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr.rer.nat. Ir R.M Rustamaji M.T selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Tanjungpura.
2. Bapak Dr. Eng Mohammad Sofitra, ST, MT selaku Kepala Program Studi
Teknik Industri Universitas Tanjungpura.
3. Bapak Noveicalistus H Djanggu, ST, MT selaku Dosen Pembimbing
Akademik yang telah memebantu dan memberikan bimbingan dalam proses
pemberkasan pelaksanaan Kerja Praktek.
4. Bapak Dedi Wijayanto, ST, MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam proses penyusunan
laporan Kerja Praktek.
5. Bapak Edirianto selaku Factory Manager (FM) yang telah memberikan jalan
dan membantu sehingga kami dapat melaksanakan Kerja Praktek di PKS
Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
6. Bapak Hatirsata Dasinglolo selaku ASKEP Maintenance (worshop) yang
telah memberikan bimbingan dan arahan selama menjalankan Kerja Praktek
di PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
7. Bapak Isdarmansyah selaku ASKEP Pengolahan (Produksi) yang telah
memberikan bimbingan dan arahan selama menjalankan Kerja Praktek di
PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
8. Bapak Muliadi dan Bapak Yudi Putro selaku bagian KTU/Kasie yang telah
membantu proses administrasi dalam pelaksanaan selama menjalankan Kerja
Praktek di PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
iii
9. Bapak Yudha Deskanta Sebayang selaku Asisten Maintenance bagian listrik
yang juga sebagai Pembimbing Lapangan 1 yang telah banyak membantu,
mengarahkan, memberikan saran masukan, dan membimbing selama
pelaksanaan Kerja Praktek di PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT
10. Bapak Faisal Suryananta selaku Asisten Maintenance bagian mekanik umum
yang juga sebagai Pembimbing Lapangan 2 yang telah membantu,
mengarahkan, memberikan saran masukan, dan membimbing selama
pelaksanaan Kerja Praktek di PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
11. Bapak Zulkifly D Simanjuntak dan Bapak Jonanthan B Simatupang selaku
Asisten Pengolahan (produksi) yang telah membantu dan memberikan saran,
selama pelaksanaan Kerja Praktek di PKS Kedukul PT. CITRANUSA
INTISAWIT.
12. Bapak Rafles Ritonga selaku Asisten Komposting yang telah membantu dan
memberikan saran, selama pelaksanaan Kerja Praktek di PKS Kedukul PT.
CITRANUSA INTISAWIT.
13. Bapak Anggi selaku Asisten Quality Control (laboratorium) yang telah
membantu dan memberikan saran, selama pelaksanaan Kerja Praktek di PKS
Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
14. Keluarga dan sahabat yang telah banyak mendoakan dan memberi dukungan
dari segala aspek.
15. Keluarga besar PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT yang turut
membantu selama pelaksanaan Kerja Praktek.
Penulis menyadari dalam penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
kesempurnaan, maka penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca, yang
bersifat membangun guna perbaikan laporan ini. Semoga dengan adanya laporan
ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Pontianak, 19 September 2019

Penulis,

Rommel Andryandoko Sirait

iv
 ABSTRAKSI

Seiring dengan berkembangnya teknologi dan informasi di zaman ini,

mahasiswa harus siap dalam menghadapi persaingan ketat di dunia kerja. Kerja
Praktek yang merupakan proses pembekalan kepada mahasiswa, diharapkan dapat
mengedukasi mahasiswa agar siap dalam mengatasi permasalahan khususnya di
dunia kerja. Dalam hal ini, kerja praktek dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit (PKS)
Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT. Perusahaan ini sendiri merupakan
perusahaan yang bergerak di bidang perkebunan dan pengolahan kelapa sawit
yang menghasilkan produk Crude Palm Oil (CPO) dan Inti Sawit (Kernel). Kerja
praktek yang dilakukan berpusat pada divisi pemeliharaan (Maintenance), dimana
divisi ini memiliki tugas dalam perawatan dan perbaikan alat dan mesin produksi.
Berdasarkan kegiatan kerja praktek yang dilakukan, didapatkan bahwa dalam
proses produksi ada beberapa kendala yang dihadapi dan harus segera diatasi.
Masalah yang ada di analisa dengan diagram sebab akibat agar diketahui solusi
yang tepat untuk mengatasinya.
Kata kunci: Preventif Maintenance, Reliability Centered Maintenance,
Consequence Of Failure Analysis.

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

SURAT KETERANGAN SELESAI KERJA PRAKTEK ................................ ii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii

ABSTRAKSI.......................................................................................................... v

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek .................................................................. 2

1.3 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................ 3

1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 3

1.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktek ............................................................ 3

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 5

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................................... 7

2.1 Sejarah Umum Perusahaan ....................................................................... 7

2.2 Lokasi Perusahaan .................................................................................... 7

2.3 Visi dan Misi Perusahaan ......................................................................... 7

2.3.1 Visi Perusahaan ................................................................................. 7

2.3.2 Misi Perusahaan ................................................................................ 8

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................ 9

2.5 Proses Pengolahan Kelapa Sawit di PKS Kedukul ................................ 10

2.5.1 Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi Crude Palm Oil (CPO) ........... 10

2.5.2 Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi Kernel (Inti Sawit) .................. 24

vi
 2.5.3 Stasiun Pendukung Proses Pengolahan ........................................... 30

2.7 Stasiun Perebusan (Sterilizer)................................................................. 33

2.7.1 Tujuan Perebusan ............................................................................ 33

2.7.2 Peralatan Dan Fungsinya................................................................. 33

2.7.3 Kapasitas Rebusan .......................................................................... 37

2.7.4 Tahapan Proses Perebusan .............................................................. 38

BAB III DESKRIPSI KEGIATAN KERJA PRAKTEK ................................ 41

3.1 Job Desription......................................................................................... 41

3.2 Tanggung Jawan dan Wewenang Kerja ................................................. 42

3.3 Output Kerja ........................................................................................... 42

BAB IV PEMBAHASAN HASIL KERJA PRAKTEK ................................... 43

4.1 Pengalaman Kerja Praktek ..................................................................... 43

4.2 Prosedur Perawatan dan Perbaikan ........................................................ 44

4.3 Perawatan dan Perbaikan Pada Stasiun Perebusan (Sterilizer) .............. 45

4.3.1 Perawatan Pada Stasiun Perebusan (Sterilizer) ............................... 45

4.3.2 Perbaikan Pada Stasiun Perebusan (Sterilizer) ............................... 46

4.4 Permasalahan Yang Sering Dihadapi ..................................................... 52

4.5 Keilmuan Teknik Industri Yang Dapat Diterapakan .............................. 56

BAB V PENUTUP ............................................................................................... 67

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 67

5.2 Saran ....................................................................................................... 68

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 69

LAMPIRAN ......................................................................................................... 70

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Gantt Chart Proses Kerja Praktek...........................................................4

Tabel 2.2 Proses Perebusan TBS...........................................................................33

Tabel 4.1 Rekapitulasi Permasalahan Yang Ditemui.............................................53

Tabel 4.2 Rekapitulasi Keilmuan Yang Dapat Diterapkan....................................56

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................... 9

Gambar 2.2 Mass Balance .................................................................................... 10

Gambar 2.3 Timbangan TBS ................................................................................ 11

Gambar 2.4 Loading Ramp ................................................................................... 12

Gambar 2.5 Stasiun Rebusan ................................................................................ 13

Gambar 2.6 Stasiun Bantingan (Thresher)............................................................ 13

Gambar 2.7 Stasiun Press ..................................................................................... 14

Gambar 2.8 Stasiun Klarifikasi ............................................................................. 15

Gambar 2.9 Sand Trap Tank ................................................................................. 16

Gambar 2.10 Vibrating Screen .............................................................................. 16

Gambar 2.11 Crude Oil Tank ................................................................................ 17

Gambar 2.12 Continous Setling Tank ................................................................... 18

Gambar 2.13 Sludge Tank ..................................................................................... 19

Gambar 2.14 Desainding Equipment .................................................................... 19

Gambar 2.15 Separator ......................................................................................... 20

Gambar 2.17 Bak Skimmed ................................................................................... 20

Gambar 2.18 Bak Condensate............................................................................... 21

Gambar 2.16 Recovery Tank ................................................................................. 21

Gambar 2.19 Oil Tank ........................................................................................... 22

Gambar 2.20 Oil Purifire ...................................................................................... 22

Gambar 2.21 Vacum Dryer ................................................................................... 23

Gambar 2.22 Storage Tank ................................................................................... 24

Gambar 2.23 Cake Breaker Conveyor .................................................................. 24

Gambar 2.24 Depericarper ................................................................................... 25

Gambar 2.25 Nut Polishing Drum ........................................................................ 25

ix
Gambar 2.26 Nut Cyclone ..................................................................................... 26

Gambar 2.27 Nut Silo ............................................................................................ 27

Gambar 2.28 Ripple Mill ....................................................................................... 27

Gambar 2.29 LTDS ............................................................................................... 28

Gambar 2.30 Clay Bath ......................................................................................... 28

Gambar 2.31 Kernel Silo....................................................................................... 29

Gambar 2.32 Bulk Silo .......................................................................................... 30

Gambar 2.33 Stasiun Boiler .................................................................................. 30

Gambar 2.34 Stasiun Power Supply ...................................................................... 31

Gambar 2.35 Water Treatment Plant .................................................................... 32

Gambar 2.36 Unit Sterilizer. ................................................................................. 33

Gambar 2.37 Pipa dan Valve Inlet......................................................................... 34

Gambar 2.38 Pipa condensate ............................................................................... 34

Gambar 2.39 Pipa dan exhaust valve. ................................................................... 34

Gambar 2.40 Pipa Auxiliary Steam ....................................................................... 35

Gambar 2.41 Programable Logic Control. ........................................................... 35

Gambar 2.42 Steam Recorder Chart ..................................................................... 35

Gambar 2.43 Safety valve. ..................................................................................... 36

Gambar 2.44 Cantilever Rail Bridge. ................................................................... 36

Gambar 2.45 Pressure gauge. ............................................................................... 36

Gambar 2.46 Air Compressor ............................................................................... 37

Gambar 2. 47 Grafik Triple Peak .......................................................................... 39

Gambar 3.1 Job Description ................................................................................. 41

Gambar 4.1 Flowchart Proses Maintenance ......................................................... 44

Gambar 4.2 Kerusakan Gandengan Lori ............................................................... 46

Gambar 4.3 Proses pemisahan Lori ...................................................................... 47

x
Gambar 4.4 Proses Pelepasan Gandengan Rusak ................................................. 47

Gambar 4.5 Proses Pemasangan Gandengan Lori Baru........................................ 47

Gambar 4.6 Proses Pemasangan Pengunci............................................................ 48

Gambar 4.7 Lori Selesai diperbaiki ...................................................................... 48

Gambar 4.8 Steam Recorder Chart ....................................................................... 48

Gambar 4.9 Proses Membuka GCR ...................................................................... 49

Gambar 4.10 Proses Membuka Pen Chart............................................................ 50

Gambar 4.11 Proses Mebuka Cover GCR ............................................................ 50

Gambar 4.12 Proses Mengganti Clock GCR ........................................................ 50

Gambar 4.13 Pemasangan Cover .......................................................................... 51

Gambar 4.14 Proses Pemasangan Kertas dan Pen GCR ....................................... 51

Gambar 4.15 Proses Kalibrasi GCR...................................................................... 51

Gambar 4.16 Proses Pemasangan Sekrup GCR .................................................... 52

Gambar 4.17 Proses Inspeksi ................................................................................ 52

Gambar 4.16 Cause and Effetc Diagram .............................................................. 55

Gambar 4.17 Flowchart Metodologi RCM........................................................... 58

Gambar 4.18 Contoh Tabel Data Mesin/Peralatan Produksi ................................ 60

Gambar 4.19 Diagram Sistem dan Mesin/Peralatan Pendukung .......................... 60

Gambar 4.20 Contoh Tabel Deskripsi Fungsi dan Kegagalan .............................. 61

Gambar 4.21 Contoh Tabel COFA ....................................................................... 62

Gambar 4.22 Contoh LTA COFA ......................................................................... 62

Gambar 4.23 Contoh Tabel Rekap LTA ............................................................... 63

Gambar 4.24 Contoh Tabel Pemilihan Tindakan .................................................. 63

Gambar 4.25 Contoh Tabel Rekap TMD .............................................................. 64

Gambar 4.26 Contoh Tabel Rekap Interval Perawatan Optimum ........................ 64

Gambar 2.27 Contoh Tabel Penentuan Jadwal Preventif...................................... 65

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknlogi saat ini bergerak cepat dan pesat yang uga
mempengaruhi dunia bisnis termasuk dunia industri. Saat ini, di dunia telah
banyak bergam jenis industri yang telah dibangun. Hal ini menyebabkan
sulitnya persaingan di dunia industri terlebih industri kelapa sawit atau yang
sering disebut Pabrik Kelapa Sawit (PKS). Pengolahan yang baik dan tepat
sangat mempengaruhi proses bisnis perusahaan sehingga dibutuhkan sumber
daya manusia (SDM) yang cukup mumpuni dalam proses pengelolaannya.
Oleh karena itu diharapkan dunia pendidikan dapat mendukung segala aspek
yang diperlukan untuk memberikan karya nyata dalam membangun bangsa
untuk mempersiapkan sumber daya manusia yang memiliki kemampuan dan
keprofesionalan yang tinggi guna menghadapi persaingan dunia kerja baik
masa kini maupun masa mendatang.
Pabrik Kelapa Sawit PT. CITRANUSA INTISAWIT (PKS Kedukul)
merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri kelapa
sawit. Proses bisnis perusahaan meliputi pengelolaan perkebunan sawit serta
pabrik kelapa sawit dan operasi pabrik pengolahan inti maupun plasma sawit.
Produk perusahaan meliputi Crude Palm Oil (CPO) dan inti sawit (kernel).
Proses produksi di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) dimulai dari mengelola bahan
baku sampai menjadi produk yaitu Minyak Kelapa Sawit (Crude Palm Oil)
dan Inti sawit (Kernel), yang bahan bakunya adalah Tandan Buah Segar
(TBS) kelapa sawit. TBS dipabrik bertujuan memperoleh minyak kelapa
sawit yang berkualitas baik. Proses pengolahan TBS berlangsung cukup
panjang dan memerlukan pengendalian yang cermat. Dimana tiap tahap
proses pengolahan Tandan Buah Segar mempengaruhi pada tahap proses
berikutnya contohnya proses perebusan (sterilizer).
Rebusan (sterilizer) adalah suatu bejana uap bertekanan yang berfungsi
untuk merebus TBS dengan media uap panas (steam) dengan tekanan sebesar
3 kg/cm2. Stasiun perebusan (sterillizer) adalah proeses pengolahan pertama
yang dilakukan dan sangat berpengaruh terhadap proses selanjutnya. Adapaun

1
 jenis rebusan yang dipakai di PKS Kedukul adalah jenis rebusan horizontal.
Pada proses produksi yang berlangsung di PKS Kedukul terkhusus di stasiun
perebusan (sterilizer) terdapat kendala yang kerap dihadapi yang dapat
mempengaruhi kelancaran produksi dalam proses pengolahan TBS. Terdapat
permasalahan yang dihadapi oleh PKS Kedukul pada proses produksinya
terkhususnya pada pada proses perebusan TBS di stasiun perebusan
(sterilizer). Proses perebusan TBS terkendala karena terjadinya kegagalan
fungsi dari mesin/alat prduksi yang membuat adanya downtime bahkan
breakdown. Permasalahan ini membuat proses produksi terkendala sehingga
perusahaan/pabrik menjadi unproduktif sehingga perlu diperhatikan dan juga
diatasi. Berdasarkan permasalahan tersebut maka dalam menulis laporan
Kerja Praktek ini mengambil judul “PENERAPAN PREVENTIF
MAINTENANCE PADA STASIUN PEREBUSAN (STERILIZER
STATION) DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM) - CONSEQUENCE OF FAILURE ANALYSIS
(COFA) DI PT. CITRANUSA INTISAWIT, PKS KEDUKUL”.
1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Pabrik kelapa sawit Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT merupakan
suatu usaha milik swasta yang bergerak di bidang pengolahan minyak kelapa
sawit (CPO) dan inti sawit (kernel). Pabrik ini dinyatakan mulai beroperasi
pada tanggal 2 Desember 2006 dengan sumber bahan baku dari kebun inti
(KDE), kebun plasma (SME, THE, TME, TPE dan LBE) dan kebun pihak
ketiga (KBE, SPE dan SKE). Adapun kapasita PKS ini adalah 60.000 kg
TBS/jam.
Divisi maintenance adalah suatu divisi yang bertugas dan bertanggung
jawab untuk melakukan perawatan dan perbaikan mesin produksi si suatu
perusahaan/pabrik. Divisi maintenance pada PKS Kedukul terdapat 2 bagian
maintenance yaitu mekanik dan elektrik yang masing-masing terdiri dari 1
asisten mintenance dan 1 Asisten Kepala (ASKEP) maintenance. Adapun
kegiatan yang dilakukan pada saat kegiatan kerja praktek di PKS Kedukul
pada divisi maintenance adalah:
1. Ikut briefing dalam pembagian jobdesc.

2
 2. Mempelajari Maintenance pada peralatan produksi.
3. Mengikuti kegiatan Maintenance.
1.3 Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan dari kerja praktek yang dilakukan di PKS Kedukul adalah
sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman di
dalam dunia kerja.
2. Mahasiswa mengetahui dan memahami bagaimana cara kerja dan fungsi
dari stasiun perebusan (Sterilizer).
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami permasalahan yang terjadi
pada stasiun perebusan (sterilizer).
4. Mahasiswa dapat mengtahui dan memahami keilmuan Teknik Industri
yang dapat diterapkan untuk menangani permasalahan yang terjadi.
1.4 Batasan Masalah
Pada penyusunan laporan kerja praktek ini terdapat batasan-batasan dalam
pembahasannya. Supaya tepat sasaran dilakukan pembatasan ruang lingkup
pembahasannya, yaitu:
1. Proses pengolahan kelapa sawit di PKS Kedukul.
2. Departemen maintenance di PKS Kedukul.
3. Standar operational Prosedure (SOP) maintenance di PKS Kedukul.
4. Perawatan dan perbaikan pada stasiun rebusan (sterilizer) di PKS Kedukul.
1.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktek
Proses kegiatan Kerja Praktek (KP) dilakukan di Pabrik Pengolahan
Kelapa Sawit (PKS). Adapun waktu dan lokasinya adalah sebagai berikut:
Lokasi : PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT.
Alamat : Desa Kedukul, Kecamatan Mukok, Kabupaten Sanggau.
Waktu : 1 Juli 2019 s/d 9 Agustus 2019.

3
 Tabel 1.1 Gantt Chart Proses Kerja Praktek

April Mei Juni Juli Agustus

No Jenis Kegiatan Minggu ke Minggu ke Minggu ke Minggu ke Minggu ke
I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV
Mengajukan Permohonan Kerja Praktek Kepada
1 Progranm Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Tanjungpura
Menyusun Proposal Laporan Kerja Praktek dan
2
Konsultasi Kepada Dosen Pembimbing
Mengirim Pengajuan Surat Permohonan Kerja
3
Praktek Kepada Perusahaan
Menunggu Jawaban atau Konfirmasi dari
4
Perusahaan
Menyampaikan Proposal Kerja Praktek Kepada
5 Perusahaan dan Perlengkapan berkas Kerja
Praktek
5 Pelaksanaan Kerja Praktek
Konsultasi Kerja Praktek Pada Dosen Pembimbing
6
Akademik
Menyusun Laporan Hasil Kerja Praktek dan
7
Asisten Laporan

4
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan penulisan kerja praktek adalah laporan mengenai hasil yang
didapatkan selama melakukan Kerja Praktek. Adapun penyusunan laporan ini
dibuat dengan sistematika penulisan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi mengenai latar belakang dilakukannya kerja praktek pada suatu
perusahaan beserta alasan pemilihan tempat kerja praktek, ruang lingkup
kerja praktek, tujuan kerja praktek, dan jadwal kerja praktek. Penjelasan
ruang lingkup kerja praktek berisi tentang divisi apa saja yang mencakup
beserta tugas dan tanggung jawab divisi terpilih yang ada di lokasi kerja
praktek. Penjelasan tujuan kerja praktek berisi tentang apa saja tujuan yang
ingin dicapai saat melakukan kerja praktek. Penjelasan jadwal kerja praktek
menggunakan gantt chart dari proses awal hingga akhir, yaitu pengajuan
permohonan kerja praktek hingga penyusunan laporan dan asistensi.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisi mengenai sejarah perusahaan, visi, dan misi perusahaan, dan
struktur organisasi. Penjelasan sejarah perusahaan berisi tentang asal usul
beserta sejarah berdirinya PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT,
Kedukul. Penjelasan visi, misi, dan tujuan perusahaan berisi tentang kegiatan
dan tujuan yang akan dicapai oleh perusahaan. Penjelasaan struktur
organisasi perusahaan berisi tentang struktur kepengurusan yang ada di PKS.
Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT. Terdapat juga penjelasan umum
tentang proses pengolahan kelapa sawit yang terjadi di PKS Kedukul PT.
CITRANUSA INTISAWIT dan juga penjelasan mengenai loading ramp.
BAB III DESKRIPSI KEGIATAN KERJA PRAKTEK
Bab ini berisi mengenai job description, tanggung jawab dan wewenang
kerja, dan output kerja. Penjelasan job description berisi tentang penjelasan
pekerjaan yang dilakukan oleh divisi produksi. Penjelasan tanggung jawab
dan wewenang kerja berisi tentang pekerjaan dan wewenang yang dimiliki
selama melakukan kerja praktek. Penjelasan output kerja berisi tentang hasil
yang didapat oleh mahasiswa setelah melakukan kerja praktek.

5
BAB IV PEMBAHASAN HASIL KERJA PRAKTEK
Bab ini berisi mengenai wawasan pengalaman kerja praktek, permasalahan
yang ditemui saat kerja praktek, dan keilmuan teknik industri yang dapat
diaplikasikan. Penjelasan wawasan pengalaman kerja praktek berisi tentang
pembahasan permasalahan yang akan dibahas. Penjelasan permasalahan yang
ditemui saat kerja praktek berisi tentang permasalahan apa saja yang ditemui
saat melakukan kerja praktek. Penjelasan keilmuan teknik industri yang dapat
diaplikasikan berisi tentang apa saja ilmu-ilmu yang berkaitan dengan teknik
industri yang dapat diaplikasikan terhadap permasalahan yang ditemui.
BAB V PENUTUP
Bab ini, berisi mengenai kesimpulan dan saran. Kesimpulan berisi tentang
hasil yang didapat serta menjawab tujuan kerja praktek yang telah ditentukan
pada bab I. Saran berisi tentang saran yang diberikan oleh mahasiswa
terhadap lokasi kerja praktek untuk kedepannya.

6
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Umum Perusahaan

Pabrik kelapa sawit Keukul PT. CITRANUSA INTISAWIT merupakan
suatu usaha milik swasta yang bergerak di bidang pengolahan minyak kelapa
sawit (CPO) dan inti sawit (kernel). PKS Kedukul PT. CITRANUSA
INTISAWIT sendiri adalah anak perusahaan PT. SALIM IVOMAS
PRATAMA (SIMP) yang mulai dibangun/didirikan oleh PT. Eracipta
Binakarya pada pertengahan tahun 2005 dan selesai pada akhir tahun 2006
dengan luas areal pabrik 4,275 Ha dan luas bangunan komposting 14.013 m2.
Pabrik ini dinyatakan mulai beroperasi pada tanggal 2 Desember 2006 dengan
sumber bahan baku dari kebun inti (KDE), kebun plasma (SME, THE, TME,
TPE dan LBE) dan kebun pihak ketiga (KBE, SPE dan SKE). Adapun
kapasitas PKS ini adalah 60.000 kg TBS/jam. Untuk kebutuhan air PKS
Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT ini masih memanfaatkan sungai
alam (KAPUAS) dengan kebutuhan 1.600 m3.
2.2 Lokasi Perusahaan
PT. CITRANUSA INTISAWIT berkantor pusat di Sudirman Plaza–
Indofood Tower Lt. 11, Jl. Jendral Sudirman Kav. 76-78 Jakarta. Kantor
cabang/kantor perwakilan terletak di Jl. Sultan Abdur Rahman No. 112 H,
Kel. Parit Tokaya, Kec.Pontianak Selatan, Kalimantan Barat. Lokasi areal
PKS. Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT sendiri teretak di Desa
Kedukul, Kec. Mukok, Kab. Sanggau, Kalimantan Barat dengan nomor izin
lokasi 400-02/IL-41-2003. Secara geografis PKS ini berada pada titik
koordinat N 000 06' 53.86, E 1100 45' 30.79. Jarak yang harus di tempu untuk
mencapai pabrik dari kota Pontianak adalah 294 km (via Sei Pinyuh) dan
188,60 km (via Tayan).
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
2.3.1 Visi Perusahaan
Adapun misi dari PKS Kedukul adalah: Menjadi sebuah group
agribisnis terintegrasi yang terdepan, dan menjadi salah satu group kelas
dunia di bidang penelitian dan pemuliaan benih bibit agrikurtural.

7
2.3.2 Misi Perusahaan
Adapun misi yang akan dilakukan oleh PKS Kedukul adalah:
1. Menjadi produsen dengan biaya produksi rendah melalui hasil produksi
yang tinggi dan operational yang efektif dan efisien.
2. Meningkatkan kulitas Sember Daya Manusia (SDM), proses produksi
dan teknologi secara berkesinambungan.
3. Dapat melebihi harapan konnsumen dengan memastikan standar kualitas
yang tinggi.
4. Berperan sebaggai perusahaan yang bertanggung jawab didalam segala
aspek penggelolaan usahanya, termasuk praktik-praktik yang sehat dan
berkelanjutan dalam menjaga lingkunag hidup dan sosial.
5. Meningkatkan nilai bagi para pemangku kepentingan secara
berkesinambungan.

8
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan

9
2.5 Proses Pengolahan Kelapa Sawit di PKS Kedukul
Pengolahan (produksi) yang ada di PKS Kedukul terdapat dua jenis
tujuan produk, yaitu pengolahan kelapa sawit menjadi produk Crude Palm
Oil (CPO) dan pengolahan kelapa sawit menjadi produk inti sawit (Kernel).
Adapun diagram flow proses produksi CPO dan Kernel dapat dilihat pada
lembar lampiran (hal 69). Dalam proses produksi terdapat kapasitas masing-
masing produk pada hasil akhir. Adapun kapasitas hasil produk dapat dilihat
pada diagram Mass Balance berikut:

Tandan Buah
Segar
100%

Empty Bunch Fruit

Evaporasi
(Jangkos) (Buah)
12%
23% 65%

CPO (40%) Nut (11%)

Fiber
- Oil 23% - Kernel 5%
(Serat)
- Solid 4% - Cangkang 5%
14%
- Air 13% - Air 1%

Gambar 2.2 Mass Balance

2.5.1 Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi Crude Palm Oil (CPO)

Pengolahan minyak kelapa sawit dimaksudkan untuk memperoleh
minyak kelapa sawit yang berasal dari daging buah (pericarp). Proses
pengolahan TBS menjadi minyak kelapa sawit umumnya berbeda-beda di
setiap pabrik tergantung SOP yang berlaku di perusahaan (pabrik) tersebut.
Adapun proses pengolahan kelapa sawit yang ada di PKS Kedukul adalah
sebagai berikut:
1. Stasiun Penerimaan Buah Sawit
Stasiun penerimaan buah sawit terdiri dari 2 orang tenaga kerja/shift
kerja. Pada stasiun penerimaan buah memiliki dua buah jembatan
timbang. Jembatan timbang berfungsi untuk menimbang material yang

10
keluar masuk ke dalam lingkungan pabrik, seperti tandan buah segar
(TBS), kernel, CPO dan lainnya. PKS Kedukul memiliki 2 unit jembatan
timbang.

Gambar 2.3 Timbangan TBS

Spesifikasi Timbangan:
 Tipe : Digital System
 Kapasitas : 60.000 kg
 Akurasi : 5 - 10 kg
 Load Cell : 6 Load Cell
 Tipe indikator : AD-4321 A c/w RS 232
 Ukuran : 12 m x 3 x 10 mm
Pada stasiun penerimaan buah sawit terdapat dua jenis sawit yang
diterima yaitu buah sawit inti dengan tanda terima menggunakan nota
barcod dan buah sawit plasma yang diterima dari petani dengan tanda
terima menggunakan nota tulis tangan. Adapun beberapa prosedur
penerimaan buah sawit pada PKS Kedukul adalah sebagai berikut :
1. Syarat penerimaan buah di cek oleh kerani timbang.
2. Satpam memastikan truk berada tepat ditengah timbangan serta supir
dan kernet harus keluar dari truk.
3. Timbang truk berisi.
4. Masukkan nama kebun, divisi, nomor seri SPB, nomor polisi
kendaraan, jumlah janjangan, tahun tanam dan nama supir.
5. TBS di tuang ke Loading Ramp.
6. Timbang truk kosong

11
2. Stasiun Loading Ramp
Loading ramp berfungsi sebagai tempat penampungan buah kelapa
sawit sementara sebelum di masukkan kedalam lori melalui bunch feding
conveyor. PKS Kedukul memiliki dua buah loading ramp dengan
spesifikasi sebagai berikut:

Gambar 2.4 Loading Ramp

Spesifikasi Loading Ramp:

 Jumlah pintu : 10 pintu/loading ramp
 kapasitas : 15 ton/ pintu
 Tipe : Vertical Sliding Gate
 Jumlah : 2 loading ramp
 Tee bar size : 50 x 50 x 5 mm
 Total Muatan : 300 Ton
3. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)
PKS Kedukul Memiliki 3 unit rebusan, sementara yang beroperasi
saat ini adalah 2 unit rebusan yaitu rebusan 1 dan 2 dengan kapasitas 8
lori setiap rebusan. Stasiun rebusan (sterilizer) berfungsi merebus buah
kelapa sawit sehingga memudahkan proses pemipilan di unit mesin
bantingan, menghentikan perkembangan ALB (FFA), memudahkan
proses pemipilan di unit mesin bantingan, memudahkan proses
pengadukan dan pengempaan pada mesin press dan memudahkan dalam
proses lanjut di pengolahan inti.

12
 Gambar 2.5 Stasiun Rebusan

Spesifikasi alat perebusan (sterilizer):

 Tipe : Horizontal, double door
 kapasitas : 8 lori x 7,5 ton = ± 60 ton
 Diameter : 2,8 m.
 Panjang : 32,5 m.
 Tekanan : 3 kg/cm2
4. Stasiun Bantingan (Thresher)
Stasiun threshing adalah stasiun pengolahan TBS sebelum dilakukan
pengempaan (pressing). Adapun tujuan dari stasiun thresher adalah:
1) Untuk melepaskan buah yang sudah direbus dari tandannya dengan
sistem bantingan.
2) Untuk menjaga kestabilan/pemerataan secara kontinu agar kapasitas
pengolahan Tandan Buah Segar dapat tercapai.

Gambar 2.6 Stasiun Bantingan (Thresher)

Spesifikasi Bantingan (Threser) di PKS Kedukul yaitu:

 Tipe : Rotary drum central shaft.

13
  Kecepatan : 26 Rpm.
 Kapasitas : 40 Ton/jam.
 Diameter : 2,3 m.
 Panjang : 6 m.
5. Stasiun Press

Gambar 2.7 Stasiun Press

Stasiun press berfungsi untuk mengekstrak seluruh kandungan

minyak dari brondolan yang masuk dari stasiun bantingan dengan cara
mengempa daging buah sehingga minyak mentah akan terpisah dari fiber
dan nut. Adapun alur proses yang akan dilalui seperti gambar diagram
alir dibawah ini. Berikut adalah tahapan pengolahan fruit (berondolan)
pada stasiun press:
1. Fruit Elevator.
Fruit elevator berfungsi untuk mentransfer brondolan dari output
bottom cross conveyor menuju distributing conveyor. Adapun
Kapasitas fruit elevator adalah sebesar 40 FFB ton/jam.
2. Fruit Distributing Conveyor
Fruit Distributing Conveyor berfungsi sebagai alat untuk membawa
brondolan sawit menuju Digester.
3. Digester.
Digester berfungsi untuk menyincang brondolan sehingga tidak
bergumpal dan mudah dalam proses pemisahan fiber dan Nut.
Kapasitas Digester sebesar 17 Ton FFB/jam.

14
 4. Screw Press.
Screw Press berfungsi untuk mengekstrak seluruh kandungan minyak
dari brondolan yang masuk dari stasiun bantingan dengan cara
mengempa daging buah sehingga minyak mentah akan terpisah dari
fiber dan nut. Terdapat 6 unit Screw Press di PKS Kedukul 4 unit
berkapasitas 25 Ton/Jam dan 2 unit berkapasitas 15 Ton/Jam.
5. Minyak dari Press masuk ke Sand Trap Tank
Sand trap tank berfungsi mengendapkan pasir yang terdapat pada
crude oil sehingga tidak terbawa ke stasiun berikutnya (klarifikasi).
Adapun kapasitas sand trap tank adalah 5 m3.
6. Vibrating Screen
Crude oil vibrating screen berfungsi memisahkan kotoran dari crude
oil seperti fiber dan partikel lainnya. Kapasitas crude oil vibrating
screen adalah 25 ton/jam
7. Crude Oil Tank
Crude oil tank berfungsi sebagai penampung crude oil sementara
sebelum dipompakan ke stasiun klarifikasi Crude oil tank mempunyai
kapasitas sebesar 15 m3.
6. Stasiun klarifikasi

Gambar 2.8 Stasiun Klarifikasi

Stasiun klarifikasi berfungsi untuk memisahkan minyak, emulsi, air,

sludge dan pasir (pemrunian CPO). Adapun beberapa proses yang
berlangsung di stasiun klarifikasi adalah :

15
a. Sand Trap Tank

Gambar 2.9 Sand Trap Tank

Crude oil hasil dari pengepresan dialirkan melalui oil gutter (pipa
12”) dan masuk ke dalam sand trap tank. Sand trap tank berfungsi
untuk memisahkan minyak kasar dari pasir serta partikel-partikel lain
yang terikut di dalam crude oil dengan dibantu oleh panas dari uap
yang diinjeksikan ke dalam tangki yang bertemperatur 90° - 95 °C
dengan kapasitas tangki 5 m3, bentuk tangki silinder, material yang
mempunyai berat jenis lebih berat (pasir) akan mengendap dan harus
dilaksanakan drain secara kontiniu setiap pergantian shift. Selanjutnya
berat jenis yang lebih ringan (minyak kasar) menuju ke vibrating
screen.
b. Vibrating Screen

Gambar 2.10 Vibrating Screen

Fungsi vibrating screen yaitu untuk mengurangi kadar kotoran

yang terkandung di crude oil sebelum masuk ke Crude Oil Tank
(COT). Untuk mendapatkan hasil yang sempurna dilakukan 2 tingkat
penyaringan dengan ukuran screen yang berbeda, yakni deck pertama
16
 dengan ukuran screen adalah 20 mesh dan deck kedua ukuran screen-
nya adalah 30 mesh dengan diameter 60”. Crude oil dari over flow
sand trap tank masuk ke vibrating screen, partikel yang lebih halus
akan menembus lubang saringan, partikel-partikel akan tertahan pada
deck tersebut dan dialirkan dengan getaran ke arah luar deck menuju
ke Bottom Crross Conveyor.
c. Crude Oil Tank (COT)

Gambar 2.11 Crude Oil Tank

Fungsi crude oil tank adalah untuk mengendapkan pasir dan

partikel-partikel kotoran yang masih terikut dari vibrating screen dan
sebagai tempat penampungan sementara crude oil dari vibrating
screen sebelum dipompakan ke CST (Continous Settling Tank).
Tangki berbentuk persegi yang dilengkapi steam injektor dan
termometer dan berkapasitas 15 m3. Hal yang perlu diperhatikan
didalam pengoperasian unit ini adalah temperatur yang harus tetap
terjaga yakni 90 ºC. Adpun cara kerjanya adalah crude oil melalui
vibrating screen masuk ke COT, didalam tangki terdapat sekat
sehingga minyak akan over flow melewati sekat yang selanjutnya akan
dipompakan ke CST.

17
d. Continous Setling Tank (CST)

Gambar 2.12 Continous Setling Tank

Continous Setling Tank berfungsi sebagai tempat pemisahan

minyak, sludge serta partikel-partikel lain yang terikut ke dalam crude
oil. Prinsip pemisahan tersebut berdasarkan perbedaan berat jenis dari
masing-masing komponen crude oil. Konstruksi tangki berbentuk
kerucut pada sisi bawah yang akan mempermudah drain terhadap
material lain yang harus dilaksanakan secara kontinyu. Kapasitas CST
yaitu 90 m3. Adapun perlengkapan CST meliputi:
1) Steam coil dan steam inject sebagai pemanas tangki
2) Skimmer ( 1 set ) sebagai corong pengumpul minyak.
3) Agitator (1 set) sebagai pengaduk yang membantu mempermudah
pemisahan minyak.
4) Pipa drain diujung bawah tangki.
Crude oil dipompakan dari crude oil tank masuk ke dalam CST
melalui pipa menuju ke tengah tangki. Di dalam tangki dengan
temperatur 90 - 95 ºC agitator dengan putaran 3 rpm akan
mengaduk crude oil secara perlahan supaya tidak mengental
(mempertahankan viskositas) sehingga dengan gaya gravitasi
minyak yang mempunyai berat jenis lebih ringan akan naik ke atas
yang akan ditampung skimmer untuk dikirim ke oil tank, sedangkan
yang memiliki berat jenis lebih berat akan turun ke bawah. Sludge

18
 akan mengalir melalui pipa under flow yang selanjutnya akan
dikirim ke sludge tank.
e. Sludge Tank

Gambar 2.13 Sludge Tank

Fungsi sludge tank adalah sebagai tempat penampungan

sementara sludge yang masih mengandung minyak sebelum diolah
dengan centrifuge atau separator. Konstruksi tangki berbentuk silender
dan berkapasitas 40 m3 dengan ujung bawah berbentuk kerucut yang
dilengkapi dengan injeksi uap dan termometer. Sludge dari under flow
CST masuk ke dalam sludge tank, selanjutnya sludge yang masih
mengandung minyak tersebut akan dikirim ke sand cyclon (desanding
equipment). Pada tangki perlu dijaga temperaturnya dengan
menginjeksikan uap agar pemisahan sludge dengan minyak bisa lebih
mudah. (Temp 90ºC - 95 ºC).
f. Sand Cyclone (Desainding Equipment)

Gambar 2.14 Desainding Equipment

19
 Sand cyclone berfungsi meminimalisir kandungan pasir pada
sludge dengan memanfaatkan gaya sentrifugal 30 m3/jam. Setelah dari
sand cyclon, sludge yang masih mengandung minyak di alirkan ke
centrifuge (separator).
g. Centrifuge (Separator)

Gambar 2.15 Separator

Seprator berfungsi untuk mengabil kandungan minyak yang masih

terdapat didalam sludge. Adapun kerja separator yaitu dengan
memanfaatkan gaya sentrifugal dari pemutaran bowl yang telah diisi
sludge. Kadar kotoran (sludge) yang memiliki berat jenis > 1 (heavy
phase) akan terlempar keluar melalui nozzle untuk diteruskan ke bak
kondensate, sedangkan minyak yang memiliki berat jenis lebih ringan
(light phase) akan masuk ke bak skimmed untuk dikirim kembali ke
sand trap tank.
h. Bak Skimmed

Gambar 2.17 Bak Skimmed

Bak skimmed berfungsi untuk menampung heavy phase sementara

dan menyaring kandungan minyak yang terdapat di heavy phase dan

20
 mengalirkannya ke sand trap tank. Adapun kapasitas skimmed adalah
3 m3 .
i. Bak Condesate

Gambar 2.18 Bak Condensate

Bak Condensate berfungsi sebagai tempat penampungan

sementara (Condesate rebusan, heavy phase sludge sentrifuge dan
drain dari setiap tangki) yang akan dipompakan ke recovery tank
untuk di ambil kembali kandungan minyak yang masih ada di dala
sludge. Adapaun kapasitas bak kondensate adalah 6 m3.
j. Recovery Tank

Gambar 2.16 Recovery Tank

Recovery tank berfungsi mengambil minyak yang terkandung di

heavy phase dan mengalirkannya ke sand trap tank. Kapasitas
recovery tank adalah 200 m3.

21
k. Oil Tank

Gambar 2.19 Oil Tank

Oil tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara

minyak yang dikutip dari CST untuk selanjutnya diproses untuk
memperkecil kadar kotoran dan kandungan air pada minyak tersebut.
Konstruksi oil tank berbentuk tangki silinder dengan kerucut pada
ujung bawah dan memiliki kapasitas oil tank 40 m3. Temperatur harus
dipertahankan 90-95 0C sesuai kebutuhan purifier, sebab apabila
kurang proses pemisahan moist (kadar air) dan dirt (kadar kotoran)
akan semakin sulit dan apabila terlalu tinggi akan menyebabkan
minyak terhidrolisa. Hal tersebut sangat berpengaruh terhadap kualitas
minyak yang dihasilkan.
l. Oil Purifier

Gambar 2.20 Oil Purifire

Oil Purifire berfungsi untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar

air yang terkandung di dalam minyak. Cara kerja alat ini berdasarkan

22
 gaya sentrifugal dimana kotoran dan air yang terkandung di dalam
minyak (berat jenis nya lebih besar dari berat jenis minyak) akan
terlempar keluar sedangkan minyak akan mengumpul di tengah dan
akan dipompakan ke luar menuju ke vacuum drier. Adapun kapasitas
maksimal oil purifire di PKS Kedukul adalah 12,5 Ton CPO/Jam.
m. Vacuum Drayer

Gambar 2.21 Vacum Dryer

Vacum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air yang

terkandung pada CPO output dari oil purifier melalui proses vakum.
Kadar air menjadi 0.15 %. Proses pemisahan tersebut menggunakan
prinsip pemanasan vacuum dengan yaitu dengan menjaga tekanan
bejana vacum 0 sampai (-1) Atm dengan pengkondisian suhu sebesar
85°C. Kondisi tersebut menyebabkan air yang yang terkandung dalam
minyak akan menguap karena mendidih dibawah titik didihnya
dengan kondisi tekanan di bawah atmosfer. Pada bagian dalam alat
tersebut terdapat beberapa nozle yang berfungsi untuk mengkabutkan
minyak. Akibat pengabutan tersebut, butir-butir air akan memisah
dengan butiran minyak. Karena kondisi minyak yang dikabutkan
panas maka butir-butir air tersebut akan mudah menjadi uap air yang
akhirnya akan mudah dihisap oleh kevakuman tersebut. Minyak akan
turun kedasar tangki yang sudah dilengkapi dengan floating valve
untuk selanjutnya dikirim ke storage tank. Sedangkan uap air yang
terikat akan dihisap keluar. Adapun kapasitas vacum dryer adalah 15
ton oil/Jam.

23
 n. Storage Tank

Gambar 2.22 Storage Tank

Storage tank berfungsi sebagai tempat pengumpulan sementara

CPO hasil produksi sebelum dilaksanakan pengiriman. Sebagaimana
lazimnya konstruksi tangki berbentuk silinder dengan kapasitas yang
bervariasi antar 2.500 ton (3100 m3). Untuk menjaga temperatur pada
tangki dipasang steam coil dimana temperatur yang diharapkan
ditangki adalah berkisar 45º-55ºC.
2.5.2 Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi Kernel (Inti Sawit)
Proses pemisahan nut (nut) bertujuan untuk memperoleh nut sebersih
mungkin. Kemudian dari nut tersebut harus menghasilkan inti sawit (kernel)
secara rasional, yakni kerugian yang sekecil-kecilnya dengan hasil kernel
yang setinggi-tingginya. Terdapat 2 line produksi (pengolahan) pada stasiun
kernel. Peralatan yang digunakan di stasiun ini, diantaranya: Cake Breaker
Conveyor (CBC), Nut Polishing Drum, Nut Silo, Ripple Mill, LTDS (Light
Transport Dry Separator), Claybath, Kernel Silo dan Kernel Storage.
1. Cake Breaker Conveyor (CBC)

Gambar 2.23 Cake Breaker Conveyor

24
 Fungsi dari CBC adalah sebagai pencacah antara nut dan fiber untuk
mempermudah proses selanutnya . Terdapat 4 unit CBC di PKS Kedukul
yaitu CBC (1A & 1B) dan CBC (2A & 2B) dengan kapasitas 40 ton/jam.
Adapun cara kerja CBC adalah gumpalan press cake dipecah oleh
gerakan pisau-pisau dari CBC yang berputar. Pisau-pisau CBC dipasang
dengan kemiringan tertentu dengan kecepatan putaran CBC adalah 70 –
80 rpm. Faktor yang mempengaruhi keberhasilan pengoperasian CBC
adalah kadar minyak dan air pada ampas press sudah minimal.
2. Depericarper dan Ducting

Gambar 2.24 Depericarper

Depericarper dan ducting berfungsi memisahkan nut dan fibre

dengan menggunakan hisapan angin dari fan dengan kapasitas 40
ton/jam.
3. Nut Polishing Drum

Gambar 2.25 Nut Polishing Drum

25
 Fungsi nut polising drum adalah membersihkan permukaan nut hasil
keluaran CBC dari serabut yang masih menempel, sehingga
mempermudah pemecahan nut pada ripple mill. Serabut yang masih
menempel pada nut dilepaskan di nut polishing drum dengan cara
dibanting dan digesekkan ke body nut polishing drum berulang-ulang
dengan bantuan lifting bar (plat pelempar) yang mengangkat dan
membanting. Adapun kapasitas polising drum adalah 6 ton nut/jam.
Selain berfungsi untuk membanting, lifting bar juga berfungsi untuk
mendorong nut hingga nut keluar dari pervorated plat (plat berlubang).
Serabut yang terpisah akan didistribusikan oleh conveyor menuju boiler
(sebgai bahan bakar) Sedangkan nut masuk ke nut silo melalui nut siklon.
4. Nut Cyclone (Nut Transfer Fun)

Gambar 2.26 Nut Cyclone

Nut transfer fan berfungsi mendistribusikan nut dari Nut conveyor

under polishing drum menuju nut silo. Kapasitas nut transpot fan adalah
6 ton nut/jam.

26
5. Nut Silo

Gambar 2.27 Nut Silo

Nut silo berfungsi menampung nut sementara dan mengurangi kadar

air nut dengan cara pemanasan dari 15% menjadi 12% kadar air dengan
menggunakan heater. Kapasitan nut silo adalah 180 m3 dengan teperatur
60 0C.
6. Ripple Mill
Ripple mill memiliki kapasitas 6 ton nut/jam. Melakukan pemisahan
kernel dan cangkang dengan memecah nut merupakan tugas dari ripple
mill. Nut yang masuk akan mengalami gaya sentrifugal sehingga nut
dipecah oleh rotor bar dan square bar dengan kuat yang menyebabkan
nut pecah. Setelah dipecah kernel yang masih bercampur dengan
kotoran-kotoran dibawa ke LTDS (Light Transport Dry Separator).

Gambar 2.28 Ripple Mill

27
7. Light Transport Dry Separator (LTDS)

Gambar 2.29 LTDS

Pada bagian ini akan terjadi pemisahan dimana fraksi-fraksi yang
lebih ringan akan dihisap oleh LTDS cyclone. Fraksi-fraksi yang ringan
di hisap yang terdiri dari cangkang dan serabut akan di bawa ke shell
hopper. Kernel dan sebagian cangkang yang belum terpisahkan,
dipisahkan lagi pada clay bath. Pada PKS Kedukul menggunakan LTDS
sebanyak dua unit untuk masing - masing line, yakni LTDS line 1A – 1B
dan LTDS line 2A – 2B. Adapun fungsi dari LTDS 1A & 2A adalah
sebagai berikut:
a. Memisahkan kernel utuh, kernel pecah+cangkang dan cangkang halus.
b. Kernel pecah + cangkang dibawa menuju LTDS 1B & 2B.
c. Cangkang halus ditampung di shell hooper.
Sedangkan fungsi dari LTDS 1B & 2B adalah sebagai berikut:
a. Memisahkan kernel pecah+cangkang dan cangkang halus yang masih
tersisa dari pemisahan pada tahap yang pertama (LTDS 1A & 2A).
b. Kernel pecah + cangkang yang memiliki berat jenis sama dipisahkan
di clay bath.
c. Cangkang halus ditampung di shell hooper.
8. Clay bath

Gambar 2.30 Clay Bath

28
 Clay bath adalah alat pemisahan kernel + cangkang yang memiliki
berat jenis sama dipisahkan di clay bath. Proses pemisahan ini secara
basah yang menggunakan larutan Calcium (CaCO3). Clay bath berfungsi
sebagai pemisah antara kernel dan cangkang berdasarkan berat jenis.
Berat jenis kernel basah adalah 1,07 dan berat jenis cangkang adalah 1,15
– 1,20, maka untuk memisah kernel dan cangkang tersebut dibuat larutan
dengan berat jenis = 1,12. Bagian yang ringan akan mengapung dan
bagian yang berat akan tenggelam. Kernel yang merupakan fraksi ringan
akan dibawa ke kernel silo untuk disimpan dengan suhu tertentu.
Sedangkan cangkangnya akan dibuang.
9. Kernel Silo

Gambar 2.31 Kernel Silo

Hasil dari pengolahan kernel di stasiun kernel dimasukan ke dalam

kernel silo. Adapun kernel silo berfungsi sebagai wadah penampung
sementara. Kerenel yang ada di kernel silo dipanasi untuk mengurangi
kadar air menjadi 7% sebelum dimasukkan ke kernel storage (bulk silo).
Kapasitas kernel silo adalah 50 m3. Adapun ukuran keberhasilan
pengoperasian kernel silo adalah sebagai berikut:
1) Supplay udara panas yang cukup.
2) Kadar air atau moisture sebesar 7%
3) Kadar kotoran atau dirt sebesar 6%
4) Broken kernel sebesar 15%/.

29
 J. Bulk Silo

Gambar 2.32 Bulk Silo

Bulk silo berfungsi sebagai tempat penampungan kernel sementara.

PKS Kedukul mempunyai 2 Bulk Silo dengan kapasitas masing-masing
500 ton/unit kernel (900 m3).
2.5.3 Stasiun Pendukung Proses Pengolahan
PKS Kedukul adalah suatu unit usaha (pabrik) yang mempunyai sistem
pengolahan yang terdiri dari stasiun utama (proses pengolahhan) dan stasiun
pendukung (supply steam, supply energy dan supply water) yang saling
berkaitan untuk mencapai suatu hasil produksi (CPO dan Kernel). Adapun
stasiun pendukung terdiri dari:
1. Stasiun Boiler

Gambar 2.33 Stasiun Boiler

Ketel uap (boiler) adalah suatu bejana bertekanan yang digunakan

sebagai tempat untuk memproduksi uap kering (superheated steam).
Kemudian di distribusikan ke berbagai kebutuhan steam dalam proses
produksi seperti proses perebusan (sterilizer), pemurnian dan pemanasan
CPO, pemanasan air, sebagai tenagga penggerak pada turbin (supply
30
 listrik) dan kebutuhan lainnya. Boiler yang digunakan di PKS Kedukul
berkapasitas 35 ton steam/jam. Adapun proses pemansan air dilakukan
dengan bahan bakar berupa shell (cangkang) dan fiber yamg dihasilkan
dari proses pengolahan hingga menghasilkan uap bertekanan 20 bar.
2. Stasiun Power Supply

Gambar 2.34 Stasiun Power Supply

Stasiun power supply adalah stasiun yang berfungsi menyuplai

energi listrik dan mendistribusikaan steam yang didapat dari stasiun
bolier. Adapun peralatan dan mesin yang terdapat di PKS Kedukul
adalah:
a. Genset
Genset berfungsi untuk membangkitkan arus listrik (sebelum turbin
beroperasi dan sesudah selesai penggolahan untuk supply arus istrik
domestik), dengan memanfaatkan putaran out put motor (engine).
Kapasitas genset di PKS Kedukul adalah 400 KW (2 unit) merk
Caterpilar dan Perkin juga yang 100 KW (1 unit) merek perking.
b. Turbin
Steam yang dihasilkan dari boiler akan di alirkan ke turbin. Steam
tersebut digunakan untuk memutar sudu - sudu pada turbin yang akan
menjadi energi putar (energi kinetik) untuk alternator. Pada alternator
terdapat gulungan kawat tembaga sehingga akibat adanya putaran
maka timbul gaya gerak listrik (GGL). Energi listrik yang dihasilkan

31
 (1700 KW) dan akan di alirkan ke panel untuk kemudian di
distribusikan ke berbagai kebutuhan listrik di pabrik maupun
domestik. Selanjutnya sisa steam dari turbin akan di alirkan ke tabung
back preassure vessel (BPV).
c. Back Preassure Vessel (BPV)
BPV adalah bejana bertekanan tempat penampungan steam hasil sisa
dari turbin. Steam yang ada di BPV ini yang akan di supply ke
berbagai kebutuhan steam pada proses produksi. Adapun tekanan
kerja steam pada BPV adalah 3,1 bar dan suhu steam pada BPV harus
terjaga sebesar 150 °C.
d. Steam Accumulator
Steam akumulator adalah bejana bertekanan berisi steam yang
dialirkan langsung dari boiler. Adapun fungsi dari steam accumulator
adalah sebagai make up steam apabila teradi kekurangan steam pada
BPV.
3. Water Treatment Plant (WTP)

Gambar 2.35 Water Treatment Plant

Water treatment plant adalah stasiun kerja yang berfungsi
memurnikan air yang selanjutnya akan di distribusikan untuk semua
kebutuhan air di pabrik maupun domestik. Sumber air pada PKS kedukul
berasal dari sungai alam (KAPUAS) yang akan di pompakan ke waduk.
Air dari waduk akan dipompakan ke WTP untuk dilakukan pemurnian
(bantuan alum dan soda) untuk di distribusikan ke berbagai keperluan air.
Untuk keperluan boiler, air yang telah dimurnikan akan dialirkan ke

32
 softener yang bertujuan untuk melakukan pemurnian lanjutan dengan
memurnikan ion positif dan negatif (bantuan resin) dan akan dialirkan ke
feedt tank yang berfungsi untuk memanasi 60 °C – 80 °C. Setelah itu
akan dialirkan ke daerator untuk dilakukan pemansan air lanjutan sebesar
95 °C – 99 °C dan akan di pompakan ke boiler sebagai umpan air.
2.7 Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Rebusan (sterilizer) adalah suatu bejana uap yang mempunyai tekanan
yang berfungsi untuk merebus Tandan Buah Segar (TBS) dengan media uap
panas (steam) dengan tekanan sebesar 3 kg/cm2. Stasiun perebusan
(sterillizer) adalah proeses pengolahan pertama yang dilakukan dan sangat
berpengaruh terhadap proses selanjutnya. Adapaun jenis perebusan yang
dipakai di PKS Kedukul adalah jenis rebusan horizontal.
2.7.1 Tujuan Perebusan
Adapun tujuan dari perebusan adalah sebagai berikut:
1. Menonaktifkan enzim-enzim lipase yang dapat menyebabkan kenaikan
FFA (Free Fatty Acid).
2. Melunakkan brondolan untuk memudahkan pelepasan/pemisahan daging
buah dan nut sawit (nut) di Digester.
3. Memudahkan proses pemisahan molekul-molekul minyak dari daging
buah (Stasiun Press) dan mempercepat proses pemurnian minyak
(Stasiun Klarifikasi).
4. Mengurangi kadar air inti sawit (kernel) sampai < 20% sehingga lebih
mudah dalam pemecahaanya.
2.7.2 Peralatan Dan Fungsinya
Adapun peralatan dan fungsi dari sterilizer adalah sebagai berikut:
1. Unit sterilizer berfungsi sebagai tempat perebusan (TBS).

Gambar 2.36 Unit Sterilizer.

33
2. Pipa dan valve inlet, berfungsi untuk memasukkan steam (uap) ke
sterilizer.

Gambar 2.37 Pipa dan Valve Inlet.

3. Pipa dan valve condensate, berfungsi membuang air condensate dari

hasil kondensasi steam di rebusan.

Gambar 2.38 Pipa condensate

4. Pipa dan exhaust valve, berfungsi sebagai pembuangan steam eks

perebusan.

Gambar 2.39 Pipa dan exhaust valve.

5. Pipa Auxiliary Steam Inlet, berfungsi sebagai secondary supply steam

(membantu supply steam dari main steam inlet)

34
 Gambar 2.40 Pipa Auxiliary Steam

6. Programable Logic Controller (PLC), berfungsi mengatur dan

mengontrol sistem perebusan yang dapat diatur secara manual maupun
full otomatis.

Gambar 2.41 Programable Logic Control.

7. Steam Recorder Chart, berfungsi sebagai parameter kapasitas steam pada

bejana sterilizer saat proses perebusan.

Gambar 2.42 Steam Recorder Chart

8. Safety valve, berfungsi sebagai katup pengaman saat tekanan dalam

sterilizer berlebih (diatas tekanan kerja).

35
 Gambar 2.43 Safety valve.

9. Cantilever rail bridge, berfungsi sebagai jembatan untuk masuk dan

keluarnya lori buah.

Gambar 2.44 Cantilever Rail Bridge.

10. Alat-alat ukur (gauge), berfungsi untuk memonitor pengoperasian alat

seperti pressure gauge.

Gambar 2.45 Pressure gauge.

11. Air Cmpressor, merupakan alat yang berfungsi untuk mensuplai

tekanan udara untuk mengaktifkan pneumatic valve.

36
 Gambar 2.46 Air Compressor

2.7.3 Kapasitas Rebusan

Kapasitas rebusan adalah muatan bejana rebusan (sterilizer) dalam
menampung TBS menggunakan wadah lori dalam satu sterilizer. Adapun
kapasitas rebusan/siklus adalah kemampuan perebusan menyediakan jumlah
TBS masak per siklus peebusan yang siap untuk diproses. Kapasitas rebusan
dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut :

Dengan:
S : jumlah tabung rebusan (sterilizer) yang ada di pabrik.
N: jumlah Lori yang ditampung dalam 1 tabung rebusan.
C: kapasitas isi masing-masing lori.
T: waktu (lama perebusan + waktu buka dan tutup rebusan).
Maka sesuai data yang ada di PKS Kedukul didapat perhitungan:
Diketahui: S = 2 Unit (Yang beroperasi)
N = 8 Lori
C = 7,5 Ton
T = (Lama Perebusan 90m + Buka dan tutup rebusan 15m)
 Maka kapasitas 1 rebusan adalah:

37
  Sementara kapasitas rebusan dalam 1 siklus perebusan adalah:

2.7.4 Tahapan Proses Perebusan

Perebusan yang dilakukan di PKS Kedukul adalah jenis perebusan triple
peak (tiga puncak). Adapun prosedur yang dilakukan adalah:
1. Waktu pemasukan tandan buah segar (charging in time)
2. Waktu pelepasan udara (deaeration)
3. Tahap penaikan tekanan (pressure build-up)
4. Tahap penahanan tekanan (holding time)
5. Tahap penurunan tekanan (condensating)
6. Tahap pembuangan uap (exhausting)
7. Tahap pengeluaran TBS masak (discharging time)
Berikut adalah tabel tahapan dan waktu perebusan TBS di PKS
Kedukul, yakni:

Tabel 2.2 Proses Perebusan TBS

TOTAL
TIME
STEP INLET COND EXH AUX TIME PROSES PEAK
(menit)
(menit)
Buang
1 O O C C 1 1
Udara
2 O C C O 12 13 Peak 1
1
Buang
3 O O C C 0,5 13,5
Condensate

4 C O O C 2 15,5 Blow Up 1
Buang
5 O O C C 0,1 15,6
Udara
6 O C C O 16 31,6 Peak 2
2
Buang
7 O O C O 0,5 32,1
Condensate

38
8 C O O C 3 35,1 Blow Up 2
Buang
9 O O C O 0,1 35,2
Udara
Peak 3
10 O O C C 14 49,2 (masa
tahan)

Buang
11 O C C O 0,1 49,3
Kondensate

Peak 3
12 O C C O 14 63,3 (masa
tahan)
3
Buang
13 O O C O 0,1 63,4
Kondensate

Peak 3
13(2,
14 O C C O 83,4 (masa
7,15)
tahan)

Buang
15 O O C O 1 84,4
Kondensate

16 C O O C 6 90,4 Blow off

Bila digambarkan kedalam sebuah grafik, adapun contoh tahapan proses

perebusan dengan triple peak yaitu:

Gambar 2. 47 Grafik Triple Peak

Setelah selesai proses pengolahan terdapat SOP PKS Kedukul yang

harus dilaksanakan oleh operator sterilizer, yakni:
1. Memastikan tekanan kerja (steam) rebusan sudah pada posisi nol.
2. Memastikan semua valve inlet dan valve auxilliary dalam posisi tertutup
serta valve condensate dan valve exaust dalam posisi terbuka.
3. Memastikan pintu rebusan dalam keadaan tertutup dengan baik.
4. Mematikan kompresor.

39
5. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
6. Membuka grafik rebusan untuk diperiksa dan ditanda tangani oleh
Asisten proses.
7. Membuat laporan kerusakan unit mesin (jika terjadi kerusakan) untuk
diserahkan ke Divisi Maintenance.

40
 BAB III
DESKRIPSI KEGIATAN KERJA PRAKTEK

3.1 Job Desription

Job description ialah uraian pekerjaan yang disusun oleh pemangku
jabatan di sebuah perusahaan/pabrik, bagaimana pekerjaan tersebut
dilakukan, alasan mengapa pekerjaan tersebut dilakukan dan hubungan yang
terjalin antara pekerjaan tersebut dengan posisi/divisi lain yang dapat
memberikan output terhadap perusahaan. Dalam hal ini, Pembagian job
description merupakan langkah awal yang dilakukan oleh divisi maintenance
ketika menerima laporan kerusakan dari bagian proses, laporan kerusakan
dari bagian proses berupa dokumen “work order ” yang nantinya akan di
bagi oleh supervisor dalam bentuk job description, pembagian job description
berguna untuk membagi pekerjaan sesuai keahlian mekanik, job dibagi oleh
asisten maintenance langsung kepada mekanik yang nantinya mekanik umum
ataupun mekanik listrik akan langsung mengerjakan job tersebut. Berikut ini
adalah contoh lembar “job Description” yang berlaku di PKS Kedukul PT.
CITRANUSA INTISAWIT yaitu:

Gambar 3.1 Job Description

41
 Pembagian kerja diakukan berdasarkan urgensi ataupun tingkat keparahan
situasi kerja yang akan dilakukan. Asisten maintenance akan membagi kerja
sesuai kapasitas dan kemampuan mekanik untuk melakukan suatu pekerjaan.
Hal ini dillakukan agar penanganan terhadap perawatan dan perbaikan yang
dilakukan lebih efektif dan efisisien.
3.2 Tanggung Jawan dan Wewenang Kerja
Pihak manajemen PKS Kedukul memberikan tanggung jawab dan
wewenang kerja kepada setiap mahasiswa magang demi mendukung
pelaksanaan kerja praktek. Hal ini diterapkan sebagai bekal pengalaman agar
mahasiswa dapat bertanggung jawab dalam menjalankan pekerjaannya dan
menggunakan wewenang yang diberikan oleh perusahaan dengan bijak.
Adapun beberapa tanggung jawab dan wewenang kerja yang antara lain
sebaga berikut :
1. Mematuhi dan mentaati segala peraturan dan kebijakan yang telah
ditetapkan oleh pihak perusahaan/pabrik.
2. Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang telah disediakan oleh
perusahaan dan selalu tetap mejaga Kesehatan dan Keselematan Kerja
(K3).
3. Melakukan pengamatan dan diskusi untuk mendapatkan informasi dalam
penyusunan laporan.
4. Menganalisa permasalahan yang ada kemudian dapat memberikan metode
atau solusi dalam mengatasi permasalahan tersebut.
5. Mengikuti brieffing terkait permasalahan dilapangan.
6. Melakukan eksekusi terhadap masalah yang sudah dibahas.
3.3 Output Kerja
Adapun Output kerja yang dihasilkan selama melakukan kerja praktek
adalah sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat mengetahui sistem Maintenance di PKS Kedukul.
2. Mahasiswa dapat memberikan ide terhadap penyelesaian permasalahan
yang ditemui pada saat kerja praktek.
3. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang didapat pada perkuliahaan ke
dalam kerja praktek yang dilakukan.

42
 BAB IV
PEMBAHASAN HASIL KERJA PRAKTEK

4.1 Pengalaman Kerja Praktek

Selama melakukan Kerja Praktek di PKS Kedukul, pengalaman yang
didapatkan seperti wawasan, sikap dan etika kerja yang tentunya sangat
bermanfaat saat ketika akan menghadapai dunia pekerjaan nyata. Memahami
cara berinteraksi antar sesama karyawan, karyawan dengan atasan, dan antara
sesama atasan masing-masing memiliki cara interaksi yang berbeda dan perlu
dipahami. Selain cara berinteraksi yang baik pengetahuan dan wawasan yang
didapat pada saat melakukan kegiatan kerja praktek di PKS Kedukul yaitu
mempelajari kegiatan-keggiatan maintenance baik secara elektrik ataupun
mekanik. Pekerjaan perawatan dan perbaikan dilakukan berdasarkan laporan
kerusakan dari divisi proses, lab, dan juga divisi yang lainnya yang
membutuhkan kegiatan maintenance. Selain itu terdapat program tahunan
perawatan dan perbaikan dari divisi maintenance langsung yang tentunya
sebagai dasar dalam perencanaan persediaan material. Setiap harinya terdapat
beberapa work order yang masuk ataupun melanjutkan target mengikuti work
order yang belum selesai. Selama kurun waktu ± 1 bulan mahasiwa dapat
mengamati dan memantau cara maintenance pada stasiun sterilizer. Bukan
hanya sekedar itu, mahasiswa praktek juga ikut memabntu kegiatan
maintenance dan memberikan ide dalam mencari solusi untuk permasalahan
yang terjadi dilapangan pada saat kegiatan kerja praktek berlangsung.
Perawatan dan perbaikan yang dilakukan oleh divisi maintenance PKS
Kedukul digolongkan kedalam dua kategori. Apabila lihat dari jenis perawatan
dan kerusakannya adalah sebagai berikut:
1. Reaktif maintenance, adalah kegiatan perbaikan setelah kondisi peralatan/
mesin mengalami kerusakan.
2. Preventif maintenance, merupakan suatu perecanaan dan pemeliharaan
yang dilakukan secara periodik, meliputi inspeksi, perbaikan, penggantian,
pembersihan dan pelumasan untuk mencegah terjadinya kerusakan /
kegagalan yang akan terjadi.

43
4.2 Prosedur Perawatan dan Perbaikan
Perawatan dan perbaikan (maintenance) di PKS Kedukul memiliki
beberapa tahapan dalam prosesnya. Terdapat juga beberapa pihak yang
berperan (terkait) dalam prosesnya. Apabila di tuangkan kedalam bentuk
diagram, tahapan proses perawatan dan perbaikan yang ada di PKS Kedukul
yaitu:

Mulai

Laporan Kerusakan
- Div. Proses
- Div. QC
- Div. Lainnya

ASST. MAINTENANCE
- Menyusun Jobdesc

KERANI MEKANIK
MANAGER
- Membuatkan MO - Menggajukan MO
FACTORY
pengambilan material -Melakukan Perbaikan

Apakah Pekerjaan Tidak

Selesai?

Ya

Laporan Progres

Selesai

Gambar 4.1 Flowchart Proses Maintenance

Pada gambar digram diatas dapat dijelaskan bahawa, kegiatan

maintenance diawali dengann adanya laporan kerusakan dari Divisi Proses
(produksi), Divisi Quality control (lab), ataupun divisi lainnya yang
membutuhkan kegiatan maintenance. Berdasarkan data laporan kerusakan
tersebut, assisten maintenance menyusun jobdesc kepada setiap mekanik.
Adapun pembagian kerja dilakukan atas pertimbangan tingkat keparahan
kerusakan dan juga dari sisi kemampuan para mekanik. Setelah mendapat
jobdesc para teknisi akan melakukan kegiatan perawatan dan perbaikan. Bagi
pekerjaan yang membutuhkan material tambahan, maka mekanik mengajukan

44
 kepada kerani bengkel untuk dibuatkan Maintenance Order (MO) sebagai
dasar pengambilan material ke warehouse (gudang). Setelah mendapatkan
material yang dibutukan maka mekanik melakukan kegiatan
perawatan/perbaikan. Data maintenance order (MO) akan dilaporakan secara
rutin kepada manejer pabrik. Setelah selesai melakukan kegiatan
perbaikan/pemeliharaan para mekanik melaporkan kepada divisi yang
bersangkutan untuk tindak yang lebih lanjut. Maka pekerjaan selesai.
4.3 Perawatan dan Perbaikan Pada Stasiun Perebusan (Sterilizer)
4.3.1 Perawatan Pada Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Perawatan pada sterilizer diperlukan agar tidak terjadi kerusakan yang
dapat menghambat proses pengolahan kelapa sawit, pengecekan secara
teratur seminggu sekali perlu dilakukan untuk semua bagian peralatan
sterilizer seperti pada liner, railtrack, strainer pipa dan steam valve. Bila
ditemukan kerusakan pada bagian sterilizer maka harus segera diambil
tindakan. Berikut jenis perawatan yang dilakukan:
1. Kebocoran liner body atau pintu harus di perbaiki dengan di las kembali
agar efektifitas perebusan tidak berkurang. Bila plat aus sudah tipis harus
diganti.
2. Pipa uap dan pipa kondensat
Bila terjadi kebocoran harus segera di ganti karena bila tidak dapat
berpotensi mengganggu kelancaran proses produksi, menyebabkan
kebisingan dan mengotori lingkungan sekitarnya.
3. Kerangan /Valve
Kerangan butterfly pada buangan kondensat yang paling sering
mengalami kebocoran, bila terjadi kebocoran periksa seal teplon bila
rusak harus diganti.
4. Pintu
Pada bagian pintu yang sering aus adalah bagian bawah. Hal ini karena
sering terendam air condensat, bila packing pintu tidak dapat lagi
dudukan pada groove atau parit maka groove pintu perlu di dilas atau
kalau kerusakkannya parah harus direkondisi lagi.

45
 5. Cantilever rail bridge
Pemeriksaan dilakukan pada rail/square yang harus centre pada rail
sterilizer.
6. Rail dalam rebusan.
Pada bagian rail (jalur lori dalam rebusan) sering mengalami kerusakan
seperti bengkok, sompel ataupun patah sehingga menyebabkan lori tidak
dapat berjalan dengan baik (macet), maka perlu dilakukan perawatan
yaitu dengan menjaga kebersihan seperti berondolan, minyak dan
sampah. Selain itu juga tetap memperhatikan kondisi rail jika sudah
terdapat tanda-tanda cacat segera dilakukan tindakan perbaikan.
4.3.2 Perbaikan Pada Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Pada stasiun sterilizer terdapat beberapa perbaikan yang kerap
dilakukan, baik secara mekanik maupun elektrik. Adapun salah satu
kegiatan perawatan dan perbaikan yang dilakukan yatiu:
 Perbaikan Gandengan Lori

Gambar 4.2 Kerusakan Gandengan Lori

Lori adalah sebuah wadah penampungan Tandan Buah Segar (TBS)

sementara. Lori juga berfungsi sebagai tempat TBS ketika akan direbus
di stasiun perebusan (sterilizer). Gabar diatas merupakan peristiwa
terjadinya kerusakan pada sambungan/gandengan lori. Terlihat adanya
patahan pada sisi sambungan. Adapun penyebab terjadinya diduga karena
terjadi keretasan terhadap material penyambung yang disebabkan
habisnya masa pakai (umur teknis) dari penyambugan/gandengan.
Langkah perawatan yang di ambil adalah reaktive maintenance.

46
Dilakukan penggantian gandengan lori dengan yang baru. Adapun
langkah-langkah perbaikan yang dilakukan, yaitu:
1. Pisahkan lori yang rusak ke ujung rel parkiran.

Gambar 4.3 Proses pemisahan Lori

2. Lepasakan gandengan lori yang telah rusak (dengan bantuan

pemotong pelat besi)

Gambar 4.4 Proses Pelepasan Gandengan Rusak

3. Pasang gandengan lori yang baru.

Gambar 4.5 Proses Pemasangan Gandengan Lori Baru

4. Pasang baut pengunci di sisi pinggir gandengan lori (dengan bantuan
pengelasan untuk melekatkan baut)

47
 Gambar 4.6 Proses Pemasangan Pengunci

5. Periksa kembali apakah gandengan terpasang dengan baik. Setelah itu

kemaskan kembali alat-alat maintenance.

Gambar 4.7 Lori Selesai diperbaiki

 Perbaikan Steam Reccorder Chart

Gambar 4.8 Steam Recorder Chart

Recorder Chart Sterilizer adalah salah satu tools stasiun sterilizer

yang berfungsi menggambarkan tekanan (steam) aktual yang ada di dalam
48
bejana sterilizer proes perebusan TBS secara grafik. Porses perebusan ada
beberapa jenis single pick, double pick dan triple pick. Porses persbusan
yangn diterapkan di PKS PT. Citranusa Intisawit adalah jenis perebusan
triple pick. Permasalahan yang ditemukan pada maintenance adalah tidak
bekerjanya Recorder Chart Sterilizer dengan baik (rusak) sehingga perlu
dilakukan perbaikan. Adapun penyebab alat Recorder Chart Sterilizer
gagal fungsi adalah:
1. Terjadi karat pada pen Recorder yang penyebabkan pen chart lengket
dan susah bergerak.
2. Jenis kertas Recorder Chart yang digunakan tidak standar sehingga
tidak akurat dalam hasil grafik yang dihasilkan.
3. Jenis Pen Recorder Chart yang di gunakan tidak sesuai standar
pemakainnya sehingga grafik yan dihasilkan tidak sesuai dan tidak
akurat.
4. Jam Recorder Chart gagal fungsi karena mengalami kerusakan pada
pegas bagian dalamnya.
Adapun langkah-langkah perbaikan yang dilakukan adalah:
1. Membuka kertas Recorder Chart Recorder dengan terlebih dahulu
membuka sekrup penguncinya.

Gambar 4.9 Proses Membuka GCR

49
2. Membuka Pen Recorder Chart.

Gambar 4.10 Proses Membuka Pen Chart

3. Membuka Cover Recorder

Gambar 4.11 Proses Mebuka Cover GCR

4. Ganti Jam Recorder yang telah rusak

Gambar 4.12 Proses Mengganti Clock GCR

5. Bersihkan sekrup Pen Recorder dari karat dengan menyemprotkan

Contact Cleaner.

50
6. Pasang kembali Cover Grfic Chart Recorder

Gambar 4.13 Pemasangan Cover

7. Pasang Kembali kertas dan Pen Recorder Chart (Standar kertas

Recorder Chart yang harus diunakan adalah Jenis 9/D/4240/X)

Gambar 4.14 Proses Pemasangan Kertas dan Pen GCR

8. Kalibrasi setingan Pen Recorder dengan memutar sekrup pen (Dibantu

oleh Air Filter Regulator untuk membaca tekanan sehinnga dapat
diseseuaikan posisi Pen recorder pada kertas Recorder Chart)

Gambar 4.15 Proses Kalibrasi GCR

51
 9. Pasang kembali sekrup pengunci kertas Recorder Chart.

Gambar 4.16 Proses Pemasangan Sekrup GCR

10. Lakukan inspeksi apakah Recorder Chart Sterilizer dapat berfungsi

dengan baik

Gambar 4.17 Proses Inspeksi

11. Kencangkan sekrup cover dan jika sudah selesai tutup kembali
Recorder Chart Sterilizer dengan baik.
4.4 Permasalahan Yang Sering Dihadapi
Pada saat proses kerja praktek mahasiswa pekerja praktek di PT.
Citranusa Intisawit PKS Kedukul diberikan kesempatan untuk mengamati dan
mempelajari lingkungan kerja dan aktivitas yang berlangsung di seluruh
lingkungan pabrik seperti kegiatan prouduksi (pengolahan), kegiatan
perawatan dan perbaikan (maintenance), pengendalian kualitas (quality
control) dan kegiatan lainnya. Selain itu peserta kerja praktek juga diberikan
kesempatan untuk belajar mengoperasikan alat dan mesin prouduksi dalam
bimbingan operator ataupun mandor. Pada porses kerja praktek yang
dilakukan mahasiswa melihat terdapat beberapa masalah yang terjadi di
lingkunagan pabrik yang seharusnya segera diselesaikan. Adapun
permasalahan yang ditemui selama kerja praktek direkap pada tabel berikut
ini:

52
 Tabel 4.1 Rekapitulasi Permasalahan Yang Ditemui

No Divisi Permasalahan Kondisi di Lapangan

Pekerjaan perawatan/perbaikan saat proses

1 berlangsung akan mengakibatkan downtime
proses produksi

Kerusakan Mesin dan Peralatan Kerap terjadi kerusakan pada lori sehingga

Produksi mengakibatkan menggangu proses perebusan TBS yang

produksi terkendala sedang berlangsung

Perawatan dan perbaikan saat proses produksi

2 berlangsung berbahaya untuk dilakukan akibat

tingkat kecelakaan kerja yang tinggi sehingga
harus breakdown

3 Pekerjaan ditunda akibat tidak tersedianya

Maintenance
material/sparepart yang dibutuhkan

4 Pekerjan tidak selesai secara sempurna karna

Perencanaan persediaan material
kurang material
(sparepart) yang kurang efektif
Pekerjaan tidak selesai karena mekanik tidak
5 mampu mengerjakannya akibat tingkat beban
kerja yang tinggi (kurang anggota dalam tim)

pekerjaan yang tidak selesai karena mekanik

Pengalokasian tenaga kerja yang yang kurang terampil (salah penempatan)
kurang tepat
5 Membutuhkan Waktu pengerjaannya cukup
lama
Delay saat kegiatan maintenance yang

Operator pengolahan berlangsung saat awal produksi

unproduktif Operator kurang motivasi kerja sehingga tidak

Produksi/
maksimal dalam bekerja
pengolahan Pengupahan tidak sesuai beban kerja
Teradinya kerusakan pada mesin/alat produksi
Proses produksi sering macet
Energi pendukung produksi yang dibutuhkan
dan terkendala
tidak tersedia

53
 Kadar ALB relatif tinggi pada CPO maupun
Kuaitas produk (CPO dan
QC dan KERNEL hasil produksi
4 Kernel) tidak sesuai harapan
Environment Kadar Air yang cukup tinggi pada CPO dan
(standar)
KERNEL hasil produksi
Kondisi lingkungan kerja yang kurang
ergonomis dan sangat berbahaya
Rawan terjadi kecelakaan kerja
Para pekerja yang masih kurang mematuhi
peraturan K3 yang berlaku di perusahaan

Penulis yang juga termasuk salah satu peserta kerja praktek yang
ditempatkan di divisi pemeliharaan (maintenance). Divisi maintenance adalah
divisi yang berfokus pada perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan
produksi. Oleh karena itu, permasalahan yang difokuskan oleh penulis adalah
permasalahan pemeliharaan (maintenance). Adapun permasalahan yang di
fokuskan adalah kerusakan mesin/alat produksi yang kerap terjadi saat proses
produksi di khususkan pada stasiun perebusan (sterilizer). Kegagalan fungsi
peralatan/mesin produksi yang teradi mengakibatkan proses produksi
terkendala seperti teradi breakdown, waste time, waste energy dan kerugian-
kerugian lainnya yang menyebabkan perusahaan/pabrik tidak produktif dalam
operasionalnya. Rincian permasalahan pada kasus ini dirincikan pada cause
and effect diagram dibawah ini:

54
 Mesin/Peralatan Material

Beban kerja yang

tidak sesuai Pengadaan persediaan
Material yang dipakai yang kurang baik
Pengperasian yang melebihi sudah melewati
kapasitas umur teknis Sparepart/material
tidak tersedia
Material mudah rusak
Jenis yang tidak standar
dan getas
Availability di Material yang terpasang
workshop tidak sesuai standar
Penyebab Mesin/
Peralatan Produksi
Kerusakan dini tidak
Gagal fungsi
Mekanik Kurang
Suhu kerja yang tinggi teridentifikasi Terampil
Pekerjaan pemeliharaan
Reeactive Management training kurang maksimal
Merusak
Maintenance tidak tepat sasaran
mesin/alat produksi
Tekanan kerja Tidak terjadwal
Motivasi kerja yang salah
yang tinggi dengan baik

Manusia
Lingkungan Metode kerja

Gambar 4.16 Cause and Effetc Diagram

55
4.5 Keilmuan Teknik Industri Yang Dapat Diterapakan
Pembelajaran teoritis saat perkuliahan banyak memberikan wawasan
ilmu khususnya keilmuan Teknik Industri yang diharapkan dapat
diaplikasikan pada permasalahan nyata yang ditemui oleh mahasiswa saat
melakukan kerja praktek. Setelah mengidentifikasi permasalahan-
permasalahan yang ada dengan analsis sebab akibat, selanjutnya dilakukan
studi literatur yang bertujuan untuk menemukan dan memilih keilmuan yang
dapat di terapkan sebagai usulan metodoe penyelesaian. Adapun metode
penyelesaian yang dapat di terapkan di rekap pada tabel sebagai berikut:

Tabel 4.2 Rekapitulasi Keilmuan Yang Dapat Diterapkan

No Dasar Permasalahan Keilmuan

Kerusakan mesin menyebabkan

1
tingginya downtime produksi

Proses reaktive maintenance yang Menerapkan Preventif Maintenance

2 dengan metode Reliability Centered
mengakibatkan kegagalan produksi
Maintenance (RCM) dan
Kinerja mesin/alat produksi yang Consequence Of Failure Analysis
3
seakin menurun (COFA). untuk mengatasi kegagalan
fungsi mesin/alat produksi
Perencanaan Persdiaan
4 sparepart/material yang kurang
efektif

Pengalokasian Tenaga kera yang Menganalisis jumlah karyawan

5
kurang efisien mekanik/operator dengan metode Work Load Analysis

Pemborosan waktu produksi akibat

8
salah teknis Menganalisa area yang tidak efektif
Pemborosan energi akibat menggunakan Failure Mode and
9 kapasitas bahan baku tidak Effect Analysis (FMEA)
maksimal

Mengidentifikasi faktor-fator yang

Kualitas Produk CPO dan Kernel
11 mempengaruhi kualitas
yang tidak standar
menggunakan Seven Tools

Menerapkan SMK3 secara

12 Rawan terjadi kecelakaan kerja
terstruktur dan berkelanjutan

56
Berdasarkan studi literatur yang dilakukan, terdapat 12 poin mengenai
permasalahan di pabrik yang disarankan kepada pihak pabrik PKS Kedukul
untuk segera diatasi. Adapun poin-poin tersesbut adalah sebagai berikut:
1. Permasalahan tingginya downtime proses produksi akibat terjadinya
kerusakan mesin/peralatan produksi (gagal fungsi) saat proses produksi
berlangsung. Hal ini terjadi karena tindakan perawatan dan perbaikan yang
dilakukan oleh Divisi Maintenance masih kurang efektif yaitu reaktive
maintenancce saat terjadi kerusakan. Poin ini berkaitan dengan poin 2
sampai poin 4 sehingga dapat diterapkan ilmu yang serupa.
Permasalahan tingginya downtime produksi akibat mesin/peralatan
produksi gagal fungsi saat produksi berlangsung dapat diatasi dengan
menerapakan preventif maintenance. Kegiatan preventif maintenance di
lakukan dengan metode Reliability Centerd Maintenancce (RCM) dan
Consequence Of Failure Analiysis (COFA). Metode Reliability Centerd
Maintenancce adalah metode optimasi perawatan yang bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan industri dalam efisiensi dan efektivitas kegitan
produksi dan perawatan. Adapun prosedur dalam penerapan metode ini
dapat dilihat pada flowchart dibawah ini:

57
 Mulai A

Studi Lapangan:
- PKS Kedukul Pengolahan Data:
- Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
- Pendefinisian Batasan Sistem
Studi Literatur: - Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi
- Sistem Produksi - Deskripsi Fungsi Sistem dan Kegagalan Sistem
- Difinisi Maintenance - Analisis COFA
- Jenis-jenis Maintenance - Analisis COFA Logic Tree
- Preventif Maintenance - Pemilihan Tindakan
- Reability Centered Maintenance
- Consequence of Failure analysis
- Reliability
Pengujian Pola Distribusi dan Reliability:
- Software SPSS

Perumusan Masalah

Tidak
Apakah Data Berpola
Tujuan Penenlitian Normal dan
Reliability?
Ya
Pemilihan Metode:
- Reliability Centered Maintenance Penentuan Total Minimum
Downtme dan Interval Perawatan
Optimum
Pengumpulan Data:
- Flow Proses Produksi
- Data Meisn/Perlatan Produksi Jadwal Preventif
- Frekuensi Breakdown Mesin/Peralatan Produksi Maintenance
- Interval Waktu Kerusakan
- Jenis-jenis Kerusakan Mesin/Peralatan Mesin
- Cara Perawatan dan Perbaikan Mesin
Selesai

Gambar 4.17 Flowchart Metodologi RCM

Penjelasan flowchrat:
1) Studi Lapangan
Tahap ini dilakukan pengematan secara langsung untuk dapat
mengidentifikasi kondisi eksisting perusahaan/pabrik (PKS Kedukul).
2) Studi Literatur
Tahap ini dilakuakan untuk pengumpulan informasi yang berkaitan
dengan permasalahan sistem produksi, perawatan dan perbaikan mesin
(maintenance), jenis-jenis maintenance, preventive maintenance,
reliability centered maintenance (RCM), consequence of failure
analysis (COFA) dan reliability.
3) Perumusan Masalah

58
 Berdasarkan Pengamatan yang dilakukan di PKS Kedukul bahwa
tindakan maintenance yang kurang baik mengakibatkan
mesin/peralatan produksi kerap gagal fungsi yang berakibat fatal bagi
kelangsungan proses produksi. Oleh karena itu, perlu diusulkan
penerapan preventif maintenance untuk mengatasi tingginya downtime
akibat mesin/peralatan produksi gagal fungsi dengan menggunakan
metode Rliability Centered Maintenance.
4) Penentuan Tujuan Penenlitian
Tujuan penelitian ini yaitu untuk merencanakan dan menerapkan suatu
kegiatan perawatan dan perbaikan (maintenance) yang terstruktur dan
berkala dengan sifat preventif maintenance sehingga kehandalan
mesin/peraltan produksi dapat ditingkatkan.
5) Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan langsung dan
pengumpulan data historis. Pengumpulan data langsung dilakukan
dengan observasi terhadap proses maintenance dan pengumpulan data
historis dilakukan dengan pengamatan secara tidak langsung yaitu
mengunakan arsip dokumen yang ada di perusahaan/pabrik. Adapun
data-data yangn digunakan adalah flow prose produski, data
mesin/peralatan produksi, frekuensi breakdown mesin/peralatan
produksi, interval waktu kerusakan, jenis-jenis kerusakan
mesin/peralatan produksi, cara perawatan dan perbaikan yang dilakuan.
6) Pemilahan metode
Tahap ini dilakukan untuk mencari metode penyelesaian sesuai
permasalahan yang sedang terjadi yaitu menggunakan metode
Reliability Centered maintenance.
7) Pengolaan data
Pada tahap ini dilakukan pengolahan daa yang diperoleh dari pihak
perusahaan/pabrik sesuai dengan metode RCM. Adapaun prosedur
pengolahan data dengan metode RCM yaitu:

59
a) Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi sistem yang akan
dikaji agar tidak terlalu melebar yang mana pada kasus ini adalah
proses perebusan TBS di stasiun perebusan (Sterilizer Station).
b) Pendefinisian batasan sistem, untuk menghindari tumpang tindih
antara satu sistem dengan sistem lainnya.
c) Deskripsi sistem dan blok diagram fungsi

Gambar 4.18 Contoh Tabel Data Mesin/Peralatan Produksi

Pada gambar diatas dapat dilihat dapat dilihat sistem yang dipilih
adalah proses maintenance di divisi proses produksi dan pendukung
porses produksi. Pada gambar contoh tabel juga terdapat data mesin
dan kompoen mesin yang digunakan.

Gambar 4.19 Diagram Sistem dan Mesin/Peralatan Pendukung

60
 Pada gambar diatas dapat dilihat kegiatan yang dilakukan pada
sistem dan mesin/peraltan yang digunakan seperti pada sistem
produksi kernel silo terdapat aktivitas pengelasan dan alat yang
digunakan adalah nozzle Ø 3 mm.
d) Mendeskripsikan fungsi sistem dengan kegagalan fungsi

Gambar 4.20 Contoh Tabel Deskripsi Fungsi dan Kegagalan

Pada tahap ini bertujuan untuk mengetahui fungsi sistem secara

mendetail dan bagaiman kompnen tersebut beroperasi dan juga
kegagalan yang diakibatkan oleh sistem tersebut. seperti pada contoh
diatas pada mesin A.1 berfungsi melakukan pemotongan plat tetapi
hasil pemotogan kurang baik yaitu permukaan pelat yang tidak
merata.
e) Analisis Akibat kegagalan
Pada tahap ini engevaluasi sistem dengan mempertimbangkan
faktor-faktor mode kegagalan sistem yang terdiri dari komponen-
komponen dan juga melakukan analisis pengaruhnya terhadap
kehandalan sistem. Langkah ini dilakukan dengan Consequence Of
Failure Analysis (COFA). Berikut ini adalah contoh rekapitulasinya.

61
 Gambar 4.21 Contoh Tabel COFA
f) Logic Tree Analysis (LTA)

Gambar 4.22 Contoh LTA COFA

Langkah ini bertujuan untuk mengetahui konsekuensi yang

ditimbulkan masing-masing faktor kegagalan. Metode COFA Logic
Tree ini berfungsi untuk mengklasifikasikan mode kegagalan
kedalam beberapa kategori untuk menentukan tingkat prioritasnya.
Terdapat tiga pernyataan dalam penyusunannya yitu evident (Apakah
operator mengetahui telah terjadi gangguan dalam sistem?), safety
(apakah kerusakan meyebabkan masalah keselamatan?) dan outage
(apakah metode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian
mesin/peralatan breakdown?).

62
 Gambar 4.23 Contoh Tabel Rekap LTA

Pengkategorian terdiri dari 4 yaitu kategori A (safety problem)

adalah apabila kegagalan komponen mengakibatkan masalah
keselamatan karyawan, kategori B (outage problem) yaitu apabila
kegagalan komponen mengakibatkan seluruh mesin berhenti,
kategori C (economic problem) yaitu apabila kegagalan komponen
mengakibatkan masalah ekonomi perusahaan, kategori D (hidden
failure), apabila karyawan tidak mengetahui telah terajdi kegagalan
komponen dalam kondisi normal. Penyusunannya dapat dilihat pada
gambar diagram berikut. Seperti pada gambar diatas mesin cutting
torch yaitu komponen Nozzle Ø 2,5 mm menjadi kategori B yang
artinya kegagalan mengakibatkan seluruh mesin berhenti.
g) Pemilihan tindakan yang tepat untuk kerusakan tertentu

TD: Time Directed

CD: Condition Directed
Gambar 4.24 Contoh Tabel Pemilihan Tindakan

Pemilihan tindakan dilakukan berdasarkan tiga kriteria untuk

menentukan prioritas kegiatan yatiu condition directed tasks adalah
mendeteksi kondisi kegagalan yang paling potensial, time based
tasks yaitu kegiatan overhaul yang diidentifikasi berdasarkan umur
komponen, failure finding tasks yaitu koponen harus diganti.
8) Melakukan pengujian pola distribusi dan reability berdasarkan hasil
analisis RCM yaitu interval kerusakan pada komponen mesin/peralatan
63
 produksi. Komponen yang akan diuji adalah komponen yang tindakan
perawatannya bersifat time directed. Data kerusakan komponen diuji
distribusinya dengan menggunakan pola distribusi, yaitu distribusi
weibull, normal, gamma, lognormal, dan eksponensial untuk
mengetahui kehandalan komponennya (reliability). Pengujian pola
distribusi dan reliability dilakukan dengan menggunakan software
SPSS.
9) Penentuan total minimum downtime (TMD) dan interaval perawatan
optimum.

TF: Penggantian karena rusak

TP: Penggantian tindakan preventif
Gambar 4.25 Contoh Tabel Rekap TMD

Berdasarkan perhitungan TMD maka diperoleh interval penggantian

optimumnya adalah:

Gambar 4.26 Contoh Tabel Rekap Interval Perawatan Optimum

10) Penentuan jadwal preventif maintenace berdasarkan hasil perhitungan

TMD. Dapat dilihat pada cotoh dibawah.

64
 Gambar 2.27 Contoh Tabel Penentuan Jadwal Preventif

Pada gambar diatas terlihat bahwa komponen elektromotor mesin

hydraulic plate roll dilakukan penjadwalan preventif harian yaitu
periksa gulungan kawat tembaga di dalam rotor dan periksa sambungan
kawat tembaga ke power supply. Kegiatan preventif maintenance
mingguannya adalah periksa kondisi pelumas mesin penggerak.
Sementara kegiatan peventif maintenance bulanannya adalah periksa
kapasitas daya dan beban dengan alat ukur tekanan.
11) Melakukan pengadaan persediaan berdasarkan rekapitulasi data
perhitungan penggantian optimum kerusakan mesin/alat produksi.
2. Permasalahan pengalokasian tenaga kerja yang kurang efisien baik
mekanik maupun operator dapat diselesaikan dengan sebuah metde
analisis yaitu Work Load Analysis Method. Metde ini merupakan peroses
untuk menghitung beban kerja suatu posisi atau sub posisi sehingga dapat
diketahui kebutuhan tenaga kerja untuk mengisi posisi atau sub posisi
tersebut.
3. Permasalahn yang timbul karena adanya kegagalan SOP (poin 8 dan 9)
yang seharusnya dilaksanakan sehingga berefek unproduktif dapat
diidentifikasi dengan metode analisis yaitu Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA). Metode ini adalah suatu langkah-langkah terstruktur
untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan.
4. Permasalahan produk CPO dan kernel yang tidak sesuai standar di PKS
Kedukul dapat diatasi dengan alat (tools) pengendalian kulaitas seperti
Quality Control Seven Tools. QC seven tols adalah alat yang digunakan

65
 untuk menganalisis permasalahan yang berhubungan dengan kulitas
mengunakan 7 macam alat dan teknik.
5. Permasalahan rawannya kecelakaan kerja yang terjadi di PKS Kedukul
dapat di minimalisir dengnan menerapkan SMK3 yang terstruktur dan
berkelanjutan.

66
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil studi lapangan yang diperoleh selama proses kerja praktek
di PKS Kedukul dapat disimpulkan beberapa hal, yakni:
1. Rebusan (stelirizer) adalah suatu alat yang berfungsi untuk menonaktifkan
asam lemak bebas (ALB) pada buah, memudahkan lepasnya berondolan
dari janjang, mempermudah proses pelumatan (ekstraksi), dan pemurnian
(klarifikasi) lebih efisien dengan. Adapun cara kerja rebusan (sterilizer) di
PKS Kedukul yaitu memanfaatkan steam bertekanan yang di alirkan ke
dalam bejana rebusan dari stasiun supply power dengan menerapkan
sistem perebusan triple peak (tiga puncak). Proses satu siklus perebusan
menghabiskan waktu sebesar 90-115 menit dengan dengan kapasitas 66,74
ton/siklus menggunakan tekanan (steam) sebesar 1,5 bar (peak 1), 2 bar
(peak 2) dan 2,8-3 bar (peak 3).
2. Kerusakan yang umum terjadi di stasiun perebusan (sterilizer) yaitu
kerusakan pada lori (cantolan, gandengan, bushing roda, sisi sompel),
kebocoran pada pipa, kerusakan pada rail dallam rebusan (bengkok,
patah,dll). Kerusakan ini bersifat mengganggu proses pengolahan
(produksi) sehingga mempengaruhi tingkat produktifitas PKS Kedukul.
3. Perawatan dan perbaikan yang dilakukan pada stasiun perebusan
(sterilizer) yaitu berupa tindakan reactive maintenance yaitu tindakan
perbaikan secara reaktif saat terjadinya kerusakan diwaktu proses
pengolahan, seperti pengelasan saat terjadi kebocoran pada pipa, perbaikan
lori di stasiun sterilizer dan perbaikan-perbaikan lainnya. Sementara itu,
untuk mencegah (memperkecil kemungkinan) permasalahn teradinya
kerusakan yang tidak diinginkan pada saat proses pengolahan (produksi)
berlangsung yang tentunya dapat berakibat fatal terhadap produktifitas
PKS Kedukul, maka haruslah dilakukan tindakan preventife maintenance,
yaitu tindakan perawatan dan perbaikan dengan sifat pencegahan.
Kegiatan preventif maintenance dapat dillakukan dengan metode
Reliability Centered Maintenance (RCM).

67
5.2 Saran
Adapaun saran yang dapat disampaikan kepada pihak perusahaan adalah:
1. Sebelum memulai kegiatan produksi maupun maintenance sebaiknya
mengadakan briefing agar terjalin komunikasi dan koordinasi atara atasan
dengan karyawan maupun sesama karyawan.
2. Sebaiknya melakukan pengawasan (kontrol) secara berkelanjutan terhadap
proses perawatan dan perbaikan peralatan dan mesin produksi untuk
memastikan bahwa pekerjaan yang dilakukan oleh karyawan baik operator
mesin maupun mekanik terselesaikan/dikerjakan sesuai Standart
Operational Prosedure (SOP) dan dengan metode kerja yang tepat.
3. Sebaiknya menerapakan preventif maintenance dengan metode Reliability
Centered Maintenance untuk mengatasi kegagalan fungsi mesin/alat
produksi yang dapat mengakibatkan kegagalan proses produksi.

68
 DAFTAR PUSTAKA

Maidani, R. (2014). Studi Implementasi Preventive Maintenance System dengan

Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance – Consequence of
Failure Analysis (RCM – COFA) di PT Pancakarsa Bangun Reksa. Skripsi.

Rank, A. (2015, March 18). Materi kuliah RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

(RCM). Dipetik March 18, 2015, dari Lainfo21.com:
loghebat13.blogspot.com/2015/03/materi-kuliah-reliability-centered.html

Tim Penulis, Profil Perusahaan PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT,

,2019.

Tim Penulis; Buku Datar Mesin PKS Kedukul PT. CITRANUSA INTISAWIT,
2019.

69
 LAMPIRAN
Diagram Flow Proses Produksi CPO dan Kernel
PKS Kedukul

PENERIMAAN
BUAH

LOADING RAMP

STERILIZER

TIPPLER

Janjangan
Kosong
THRESHER

Janjangan Berondolan
Kosong
HOPPER BUNCH PRESS DIGESTER

Oil
Oil Fiber + Nut
PRESS
VIBRATING

Fiber
SAND TRAP FIBRE
DEPERICARPER
Sludge + Oil TANK CYCLONE

NUT POLISHING DRUM

VIBRATING

NUT SILO HOPER

COT
BAK SKIMMED Sludge Oil RIPPLE MILL
CST
Cangkang
OIL TANK SHELL
SLUDGE TANK LTDS 1
CYCLONE

OIL PURIFIRE Cangkang

SAND CYCLONE LTDS 2
KERNEL

VACUUM DRYER Cangkang

CLAYBATH
SEPARATOR
Sludge + Oil

Oil
Sludge STORAGE TANK KERNEL SILO

BAK FIT INTI / KERNEL

BULK KERNEL SILO

RECOVERY

Sludge

KOLAM LIMBAH

70