P-CHART

BAB I
PENDAULUAN

1.1 Latar Belakang

P-Chart/Peta kendali atau yang biasa disebut dengan istilah control chart pertama
kali dikemukakan oleh Dr. Walters A Andrew Shewart yang ada di Amerika serikat
di tahun 1924. Saat Shewart bekerja pada Bell Labs pada masa tahun 1920. Dr. A. W
Shewhart dan rekannya terus mengembangkan diagram pengendalian mutu atau
pengendalian kualitas dari tahun 1920-1930. Dengan teknik ini dimana proses
penyediaan barang-barang produksi dan kualitas jasa dapat lebih mudah dikerjakan
dengan lebih konsisten.
Adapun sebagian pemimpin perusahaan yang telah mencoba untuk meingkatkan
keandalan kualitas system tasmisi yang akan digunakan karna amplifer dan peralatan
yang digunakan akan dikubur atau diletakkan dibawah tanah. Pada tahun 1920
sebagian pemimpin persusahaan itu telah menyadari pentingnya mengurangi variasi
di dalam proses manufaktur dan selain itu mereka menyadari ada langkah-langkah
penyesuaian dengan skala terus menerus untuk mengatasi masalah yang tidak sesuai
yang dapat meningkatkan variasi seakan menimbulkan produktifitas/kualitas yang
buruk.
Dari sebagian kendala yang dilewati oleh atasan perusahaan dan melihat
kebutuhan bisnis yang semakin kuat untuk mengatasi frekuensi kegagalan dan
meningkatkan perbaikan. Shewar menyusun dan mengumpulkan kendala-kendala
tersebut dengan menyusunnya dengan langkah-langkah umum ke khusus.
Pada tahun 1924 tepatnya tanggal 16 mei, Shewar menulis sebuah memo
internal untuk mengenalkan p-chart atau peta kendali sebagai alat yang membedakan
keduanya. Pimpinan dr. shewart yaitu George Edwards menceritakan cara Shewar
dalam memperkenalkan p-chart atau peta kendali bahwa shewar sudah lebih dulu
menyiapkan beberapa halaman antara sepertiga dari lembar halaman sebuah diagram
yang sederhana yang dikenal dengan peta kendali skema diagram dan teks pendek
yang dipercepat dengan penetapan prinsip-prinsip penting yang telah kami ketahui
sebagai digram control kualitas.
Shewar menekankan agar membawa proses produksi menjadi system konteol
statistuik, yang dimana hanya ada tiga prinsip yaitu umum, penyebab, dan variasi dan
penyimpanan dalam control. Cara yang digunakan ini sangat diperlukan untuk
memprediksi kluaran masa depan dan untuk supaya mudah mengelola proses
ekonomi.

1.2 Rumusan masalah

Dari latar belakang tadi maka didapatilah sebuah rumusan masalah mengenai
p-chart atau peta kendali/Control chart, sebagai berikut:
1. Apa yang dimaksud dengan p-chart atau peta kendali ?
2. Menggunakan metode apa dalam mengendalikan kualitas produk agar dapat
mengurangi terjadinya kecacatan produk dari roti dengan menggunakan p-
chart atau peta kendali?

1.3 Asumsi dan Batasan

Dalam proses p-chart atau peta kendali p terdapat kendala-kendala yang dapat
dikaji serta mempunyai batasan – batasan yang diperoleh dari rumusan masalah
tersebut.
Adapun asumsi dan batasan p-chart atau peta kendali p, antara lain :
1. Data yang diambil dari proses produksi roti dengan kurun waktu kurang lebih
selama 25hari dengan batasan 5 kecacatan.
2. Dengan melakukan percobaan perhitungan beberapa banyak produk cacat
yang terdapat pada produksi roti yang dilakukan dengan 1 kali perhitungan
kecacatan perharinya.
1.4 Tujuan praktikum
1. Adapun tujuan lain dari praktikum ini agar supaya praktikan
mengetahui apa – apa saja yang harus diketahui dari p-chart atau peta
kendali p. Tujuan praktikum ini antara lain :
2. Untuk mengetahui beberapa factor apa saja yang menyebabkan
kecacatan pada sebuah produk roti yang mengakibatkanproduk
tersebut tidak layak dijual.
3. Untuk menganalisa bagaimana caranya mengendalikan kualitas suatu
produk roti agar dapat mengurangi kesalahan pembuatan atau
kecacatan pada produk sehingga mengurangi resiko kerugian.

1.5 Manfaat Praktikum

Adapun manfaat dari praktikum ini antara lain praktikan dapat memperoleh
ilmu dan memahami isi dari proses p-chart atau peta kendali p, manfaatnya antara
lain:
1. Dapat mengetahui bagaimana mengurangi terjadinya kecacatan pada produk
roti.
2. Dapat mengetahui beberapa banyak kecacatan pada produk ini.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian P-Chart / Peta Kendali P

P-Chart atau peta kendali adalah suatu alat berjenis diagram/bagan yang
diperlukan atau digunakan untuk mengetahui ketidakcacatan suatu produk yang
dihasilkan selagi masin batas yang memenuhi syarat. Perbandingan dari suatu
banyaknya kecacatan dengan semua pengamatan, ialah setiap produk yang di
seleksikan sebagai yang diterima atau ditolak dari suatu persetujuan yang memenuhi
syarat.
P-Chart atau peta kendali p adalah suatu diagram untuk melihat setiap porsi
unit yang ditolak dalam suatu smaple karena tidak memenuhi syarat dengan
spesifikasi yang telah ditentukan, Dalam hal ini tidak diperlukan pengecekan ulang.
Peta kendali praporsi digunakan bila kita menemukan ukuran cacat berupa
produk cacat didalam setiap sample yang akan diambil. Jika sample yang diambil
untuk melakukan pengimputan jumlahnya makan kita dapat menggukan p-chart.
Namun apabila sample yang telah diambil banyak jenisnya untuk setiap kali
melakukan pengimputan berbeda-beda jumlahnya atau memang dari suatu
perusahaan akan melakukan 100 persen inspeks maka salah satunya kita harus
menggunakan yang namanya p-chart proporsi kesalahan.

2.2 Tujuan P-Chart (Peta kendali)

Pada proses p-chart terdapat tujuan dan hal hal mengenai proses p-chart atau
peta kendali, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Supaya kita dapat mengetahui hasil dari produksi yang mencapai
standar yang telah ditentukan atau ditetapkan. Dan jika dalam suatu
proses produksi perusahaan terdapat barang yang cacat, hal ini dapat
dilihat melalui p-chart atau peta kendali p.
2. Dapat mengendalikan suatu bagian dari produk yang cacat dari hasil
produksi. Pengendalian kesalahan peta kendali atau p-chart yang telah
digunakan untuk mengetahui suatu produk masih layak digunakan atau
tidak.

2.3 Manfaat P-Chart (Peta kendali)

Di dalam hubungan dengan proses peta kendali ada banyak manfaat dan ilmu
yang dapat kita pelajari dalam proses p-chart antara lain :
1. Mengurai dengan tepat sebab terjadinya kecacatan disaat proses produksi,
sehingga tindakan dapat dengan cepat diperbaiki.
 2. Dapat mengetahui bagaimana cara mengendalikan proses suatu produksi
dalam menentukan setiap kapasitas produksi dan dapat meningkatkan proses
produksi.
3. Sebagai salah satu alat yang sangat berguna dalam meminimalisir
kemungkinan terjadi resiko kecacatan pada saat proses sesuai dengan tujuan awal
pengendalian proses.

2.4.2 Langkah – langkah Pembuatan Proses P-Chart atau Peta Kendali

Ada dua cara untuk melakukan proses metode pembuatan p-chart atau
peta kendali p yaitu dengan cara menggunakan cara manual dan adapun cara yang
satunya itu dengan cara memakai software
Rumus perihitungan manual.
X
P=
n
Dimana :
P = Kesalahan dalam setiap sample
X= Banyaknya produk yang cacat di setiap sample
n = Banyaknya sample

Hitung nilai rata-rata dari p, yaitu p bias dihitung dengan rumus

Jumlah yang ditolak

pi=
Jumlah yang diperiksa

Hitung standar deviasi fraksi cacat dengan rumus :

si √ P (1− p)
¿
 2.4.2 Langkah Pembuatan P-Chart / Peta kendali dengan Menggunakan
Software Minitab
Langkah – langkah membuat p-chart dengan menggunakan minitab sebagai
berikut :
1. Masukkan data produk yang cacat pada bagian lembar kerja minitab

Gambar 2.1. Input Data

2. Klik stat – Control Charts – Attributes Charts – p

Gambar 2.2. Menjalani Aplikasi

3. Masukkan data pada kolom “Variables” dan masukkan angka ukuran sampel
pada kolom “subgroup sizes”, lalu OK. Jika sampel yang diambil bervariasi
atau jumlahnya berubah-ubah, makan pada kolom “subgroup sizes” diisi
dengan jumlah seluruh ukuran sampel

Gambar 2.3. Masukkan jumlah produksi ke variables dan junlah kecacatan di subgroup size

4. Setelah mengklik OK keluarlah hasil dari P Chart Tersebut.

2.4. Hasil dari p chart

Bila sample yang diambil bervariasi untuk bervariasi untuk setiap kalin
melakukan observasi atau jumlah sampel berubah-ubah jumlahnya. Maka
pada kolom subgroup sizes di isi dengan jumlah seluruh ukuran sampel.
 BAB III
3.1 Pengumpulan data
Tabel pada studi kasus
Kecacatan/Tumpah  
Toko KT
PB TGB PTM KTK GP JC
1 24366 165 206 146 123 78 718
2 23167 108 303 105 112 157 785
3 22085 165 247 266 71 138 887
4 22151 41 63 168 266 60 598
5 25598 225 101 168 168 120 782
6 24484 86 168 243 127 56 680
7 24103 56 131 172 131 213 703
8 24635 90 210 251 300 67 918
9 21677 243 228 101 127 172 871
10 23178 90 210 258 187 262 1007
11 23225 56 228 112 157 300 853
12 21624 153 131 138 142 112 676
13 24677 75 135 213 322 157 902
14 22108 127 210 161 168 105 771
15 23066 90 210 292 225 161 978
16 23602 93 251 333\ 78 138 560
17 21570 165 206 146 123 78 718
18 24624 108 303 105 112 157 785
19 24137 165 247 266 71 138 887
20 23602 41 63 168 266 60 598
21 23602 225 101 168 168 120 782
22 22543 86 168 243 127 56 680
23 23602 56 131 172 131 213 703
24 23081 90 210 251 300 67 918
25 22108 243 228 101 127 172 871
26 21624 41 82 206 123 116 568
27 22641 150 138 131 93 225 737
28 21677 105 127 195 63 296 786
29 23183 105 138 210 97 105 655
30 22643 108 213 183 90 105 699
Jumlah 694383 3551 5387 5339 4595 4204 23076
3.2 Pengolahan
3.2.1 Ahmad Fadil HS (152018012)

3.2.1.1 Perhitungan Manual Mencari Nilai P

Rumus :

np
p=
n

718 560
Tokoh 1 = =¿0,0295 Tokoh 16 = =¿0,0237
24366 23602

685 718
Tokoh 2 = =¿0,0296 Tokoh 17 = =¿0,0333
23167 21570

887 785
Tokoh 3 = =¿0,0368 Tokoh 18 = =¿0,0319
24085 24624

598 787
Tokoh 4 = =¿0,0270 Tokoh 19 = =¿0,0326
22151 24137

782 598
Tokoh 5 = =¿0,0305 Tokoh 20 = =¿0,0253
25598 23602

680 782
Tokoh 6 = =¿0,0278 Tokoh 21 = =¿0,0331
24484 23602

703 680
Tokoh 7 = =¿0,0292 Tokoh 22 = =¿0,0302
24103 22543

718 703
Tokoh 8 = =¿0,0291 Tokoh 23 = =¿0,0298
24635 23602

671 718
Tokoh 9 = =¿0,0310 Tokoh 24 = =¿0,0311
21677 23081

707 671
Tokoh 10 = =¿0,0305 Tokoh 25= =¿0,0304
23178 22108

753 568
Tokoh 11= =¿0,0324 Tokoh 26 = =¿0,0263
23225 21624

676 737
Tokoh 12= =¿0,0313 Tokoh 27 = =¿0,0326
21624 22641
 802 786
Tokoh 13= =¿0,0325 Tokoh 28 = =¿0,0363
24677 21677

671 655
Tokoh 14= =¿0,0290 Tokoh 29 = =¿0,0283
23108 23183

678 699
Tokoh 15 = =¿0,0294 Tokoh 30 = =¿0,0309
23066 22643

Jadi nilai p adalah 0,9111 dan dibagi dengan jumlah data 30 adalah 0,0304,
Menghitung Batas Kendali Atas (UCL)
CL ( 1−CL )
UCL =CL+3 ×
√ N1

0,0304 ( 1−0,0304 )
=0,0304 + 3 ×
√ 24366

0,0295
=0,0304 + 3×
√ 24366

=0,0304 + (3× 0,001099869)

=0,0304 + 0,0033

=0,0337

Menghitung Batas Kendali Bawah (LCL)

CL ( 1−CL )
LCL =CL+3 ×
√ N1

0,0304 ( 1−0,0304 )
=0,0304 - 3 ×
√ 24366

0,0295
=0,0304 - 3×
√ 24366

=0,0304 - (3× 0,001099869)

=0,0304 - 0,0033
 =0,0271

Perhitungan ulang data normal dengan menggunakan 29 data yang normal yaitu :

718 560
Tokoh 1 = =¿0,0295 Tokoh 16 = =¿0,0237
24366 23602

685 718
Tokoh 2 = =¿0,0296 Tokoh 17 = =¿0,0333
23167 21570

887 785
Tokoh 3 = =¿0,0368 Tokoh 18 = =¿0,0319
24085 24624

598 787
Tokoh 4 = =¿0,0270 Tokoh 19 = =¿0,0326
22151 24137

782 598
Tokoh 5 = =¿0,0305 Tokoh 20 = =¿0,0253
25598 23602

680 782
Tokoh 6 = =¿0,0278 Tokoh 21 = =¿0,0331
24484 23602

703 680
Tokoh 7 = =¿0,0292 Tokoh 22 = =¿0,0302
24103 22543

718 703
Tokoh 8 = =¿0,0291 Tokoh 23 = =¿0,0298
24635 23602

671 718
Tokoh 9 = =¿0,0310 Tokoh 24 = =¿0,0311
21677 23081

707 671
Tokoh 10 = =¿0,0305 Tokoh 25= =¿0,0304
23178 22108

753 568
Tokoh 11= =¿0,0324 Tokoh 26 = =¿0,0263
23225 21624

676 737
Tokoh 12= =¿0,0313 Tokoh 27 = =¿0,0326
21624 22641

802 655
Tokoh 13= =¿0,0325 Tokoh 28 = =¿0,0283
24677 23183
 671 699
Tokoh 14= =¿0,0290 Tokoh 29 = =¿0,0309
23108 22643

678
Tokoh 15 = =¿0,0294
23066

Jadi nilai p adalah 0,8749 dan dibagi dengan jumlah data 29 adalah 0,0302.

Menghitung Batas Kendali Atas (UCL)

CL ( 1−CL )
UCL =CL+3 ×
√ N1

0,0302 ( 1−0,0302 )
=0,0302 + 3 ×
√ 24366

0,0293
=0,0302 + 3×
√ 24366

=0,0302 + (3× 0,00109658)

=0,0302 + 0,0033

=0,0335

Menghitung Batas Kendali Bawah (LCL)

CL ( 1−CL )
LCL =CL+3 ×
√ N1

0,0302 ( 1−0,0302 )
=0,0302 + 3 ×
√ 24366

0,0293
=0,0302 - 3×
√ 24366
=0,0302 - (3× 0,00109658)

=0,0302 - 0,0033

=0,0269

Tabel 3.2 Hasil Perhitungan p,CL, UCL dan LCL.

Kapasitas Jumlah Presentasi

TOKO tangki Cacat Cacat CL UCL LCL
1 24366 718 0,0295 0,0304 0,0271 0,0269
2 23167 685 0,0296 0,0304 0,0270 0,0269
3 24085 887 0,0368 0,0304 0,0271 0,0269
4 22151 598 0,0270 0,0304 0,0269 0,0269
5 25598 782 0,0305 0,0304 0,0272 0,0269
6 24484 680 0,0278 0,0304 0,0271 0,0269
7 24103 703 0,0292 0,0304 0,0271 0,0269
8 24635 718 0,0291 0,0304 0,0271 0,0269
9 21677 671 0,0310 0,0304 0,0269 0,0269
10 23178 707 0,0305 0,0304 0,0335 0,0269
11 23225 753 0,0324 0,0304 0,0335 0,0269
12 21624 676 0,0313 0,0304 0,0335 0,0269
13 24677 802 0,0325 0,0304 0,0335 0,0269
14 23108 671 0,0290 0,0304 0,0335 0,0269
15 23066 678 0,0294 0,0304 0,0335 0,0269
16 23602 560 0,0237 0,0304 0,0335 0,0269
17 21570 718 0,0333 0,0304 0,0335 0,0269
18 24624 785 0,0319 0,0304 0,0335 0,0269
19 24137 787 0,0326 0,0304 0,0335 0,0269
20 23602 598 0,0253 0,0304 0,0335 0,0269
21 23602 782 0,0331 0,0304 0,0335 0,0269
22 22543 680 0,0302 0,0304 0,0335 0,0269
23 23602 703 0,0298 0,0304 0,0335 0,0269
24 23081 718 0,0311 0,0304 0,0335 0,0269
25 22108 671 0,0304 0,0304 0,0335 0,0269
26 21624 568 0,0263 0,0304 0,0335 0,0269
27 22641 737 0,0326 0,0304 0,0335 0,0269
 28 23183 655 0,0283 0,0304 0,0335 0,0269
29 22643 699 0,0309 0,0304 0,0335 0,0269

Menghitung nilai DPU

Rumus :

Total kesalahan
DPU =
total produksi

718 560
Tokoh 1 = =¿0,02947 Tokoh 16 = =¿0,02373
24366 23602

685 718
Tokoh 2 = =¿0,02967 Tokoh 17 = =¿0,03329
23167 21570

887 785
Tokoh 3 = =¿0,03683 Tokoh 18 = =¿0,03188
24085 24624

598 787
Tokoh 4 = =¿0,02700 Tokoh 19 = =¿0,03261
22151 24137

782 598
Tokoh 5 = =¿0,03055 Tokoh 20 = =¿0,02534
25598 23602

680 782
Tokoh 6 = =¿0,02777 Tokoh 21 = =¿0,03313
24484 23602

703 680
Tokoh 7 = =¿0,02917 Tokoh 22 = =¿0,03016
24103 22543

718 703
Tokoh 8 = =¿0,02915 Tokoh 23 = =¿0,02979
24635 23602

671 718
Tokoh 9 = =¿0,03095 Tokoh 24 = =¿0,03111
21677 23081

707 671
Tokoh 10 = =¿0,03050 Tokoh 25= =¿0,03035
23178 22108

753 568
Tokoh 11= =¿0,03242 Tokoh 26 = =¿0,02627
23225 21624
 676 737
Tokoh 12= =¿0,03126 Tokoh 27 = =¿0,03255
21624 22641

802 655
Tokoh 13= =¿0,03250 Tokoh 28 = =¿0,02825
24677 23183

671 699
Tokoh 14= =¿0,02904 Tokoh 29 = =¿0,03087
23108 22643

678
Tokoh 15 = =¿0,02939
23066

Menghitung nilai DPU dan DPMO

Rumus :

Total keseluruhan
DPMO = ×1000,000
Total produksi

718 560
T1= X 1.000,000 =29467,3 T 16 = X 1.000,000 =23726,8
24366 23602

685 718
T2= X 1.000,000 =29567,9 T 17 = X 1.000,000 =33287,0
23167 21570

887 785
T3= X 1.000,000 =36827,9 T 18 = X 1.000,000 =31879,5
24085 24624

598 787
T4= X 1.000,000 =26996,5 T 19 = X 1.000,000 =32605,5
22151 24137

782 598
T5= X 1.000,000 =30549,3 T 20 = X 1.000,000 =25336,8
25598 23602

680 782
T6= X 1.000,000 =27773,2 T 21 = X 1.000,000 =33132,8
24484 23602

703 680
T7= X 1.000,000 =29166,5 T 22 = X 1.000,000 =30164,6
24103 22543

718 703
T8= X 1.000,000 =29145,5 T 23 = X 1.000,000 =29785,6
24635 23602
 671 718
T9= X 1.000,000 =30954,5 T 24 = X 1.000,000 =31107,8
21677 23081

707 671
T 10 = X 1.000,000 =30503,1 T 25= X 1.000,000 =30351,0
23178 22108

753 568
T 11= X 1.000,000 =32422,0 T 26 = X 1.000,000 =26267,1
23225 21624

676 737
T 12= X 1.000,000 =31261,6 T 27 = X 1.000,000 =32551,6
21624 22641

802 655
T 13= X 1.000,000 =32499,9 T 28 = X 1.000,000 =28253,5
24677 23183

671 699
T 14= X 1.000,000 =29037,6 T 29 = X 1.000,000 =30870,5
23108 22643

678
T 15 = X 1.000,000 =29393,9
23066

Tabel Perhitungan DPU,DPMO dan Sigma

Kapasita Jumlah
TOKO s tangki Cacat DPU DPMO SIGMA
1 24366 718 0,02947 29467,3 3,4
2 23167 685 0,02957 29567,9 3,4
3 24085 887 0,03683 36827,9 3,3
4 22151 598 0,02700 26996,5 3,4
5 25598 782 0,03055 30549,3 3,4
6 24484 680 0,02777 27773,2 3,4
7 24103 703 0,02917 29166,5 3,4
8 24635 718 0,02915 29145,5 3,4
9 21677 671 0,03095 30954,5 3,4
10 23178 707 0,03050 30503,1 3,4
11 23225 753 0,03242 32422,0 3,3
12 21624 676 0,03126 31261,6 3,4
13 24677 802 0,03250 32499,9 3,3
14 23108 671 0,02904 29037,6 3,4
15 23066 678 0,02939 29393,9 3,4
16 23602 560 0,02373 23726,8 3,5
17 21570 718 0,03329 33287,0 3,3
 18 24624 785 0,03188 31879,5 3,4
19 24137 787 0,03261 32605,5 3,3
20 23602 598 0,02534 25336,8 3,5
21 23602 782 0,03313 33132,8 3,3
22 22543 680 0,03016 30164,6 3,4
23 23602 703 0,02979 29785,6 3,4
24 23081 718 0,03111 31107,8 3,4
25 22108 671 0,03035 30351,0 3,4
26 21624 568 0,02627 26267,1 3,4
27 22641 737 0,03255 32551,6 3,3
28 23183 655 0,02825 28253,5 3,4
29 22643 699 0,03087 30870,5 3,4
0,87488 874886, 98,011
TOTAL 675706 20390 7 6 6

3.2.1.1.2 Perhitungan Sofwere

Berikut ini hasil grafik p-Chart dari perhitungan jumlah cacat menggunakan
sofwere adalah sebagai berikut.
 3.2.1.1.2 Gambar grafik p-Chart jumlah cacat

BAB IV

ANALISA

4.1 M Ahmad Fadil HS (152018012)

4.1.1 Analisa Perhitungan Manual

 Berdasarkan dari studi kasus yang ada telah dilakukan perhitungan manualnya
untuk mencapai p, CL, UCL, dan LCL yang telah dihitung.

Perhitungan nilai p adalah 0,9111 dari 30 toko dan besar perhitungan CL = 0,0304,
UCL = 0,0337 dan LCL = 0,0271. Setelah perhitungan selesai diterapkan perhitungan
pada kendali no 28 melalui batas kendali atas dengan perhitungan data No 28 menjadi
29 data perhitungan dimana hasil p adalah 0,8749, nilai CL = 0,0302, UCL = 0,0337,
dan LCL = 0,0269.

Setelah dilakukan perhitungan ulang diketahui tidak ada lagi data yang
melampaui batas kendali atas.

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum ini didapat kesimpulan sebagai berikut.
 1. Berdasarkan proses perhitungan yang telah dilakukan diketahui bahwa
penyebab terjadinya kecacatan pada dua praktikum yang dilakukan ada antara
lain, paraktikum pertama ada 6 jenis kecacatan dan praktikum kedua ada 7
jenis kecacatan.
2. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan pada kedua praktikum dari hasil
perhitungan manual dan softwere , pada praktikum pertama di peroleh nilai
CL = 0,0304, UCL = 0,0337 dan LCL = 0,0271. sedangkan pada praktikum
kedua di peroleh nilai CL = 0,0302, UCL = 0,0337, dan LCL = 0,0269.

5.2 Saran
Adapun beberapa saran yang dapat diberikan sebagai bahan pertimbangan
bagi perusahaan dalam mengatasi penyebab kerusakan produk antara lain:
1. Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukan dan evaluasi bagi
pihak perusahaan untuk membatu mengurangi tingkat kecacatan dan
meningkatkan hasil produksi pada perusahan.
2. Hendaknya pengawasan produksi mengkomunikasikan kepada operator, agar
meningkatkan ketelitiannya dalam melakukan aktivitas proses produksi.