Laporan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Praktikum

1
Proses pemesinan merupakan proses produksi suatu benda kerja yang
diperoleh dari proses pemotongan dengan mesin. Mesin yang digunakan dalam
proses tersebut baik dengan mesin pres, mesin pemotong konvensional ataupun
mesin pemotong non konvensional. Mesin perkakas yang digunakan pada proses
pemesinan meliputi mesin bubut, mesin milling, mesin sekrap, mesin drilling dan
mesin perkakas lainnya. Untuk menghasilkan benda kerja atau poros dengan
kualitas tinggi (halus) ada beberapa elemen pendukung proses pemesinan yang
harus diperhatikan antara lain pemilihan elemen dasar pemesinan yang sesuai,
kekakuan mesin perkakas yang baik (Tlusty, 1970), operator yang handal dan
terampil, pemilihan material pahat potong yang sesuai dengan material benda
kerja dan kondisi pemotongan (Taufiq Rochim, 1989).
2
Perencanaan proses merupakan tahapan untuk menentukan bagaimana
suatu produk atau benda kerja diproduksi. Perencanaan proses produksi adalah
merupakan penentuan proses perakitan dan pembuatan dan pengurutan dimana
proses ini harus diselesaikan untuk menyelesaikan produk dari bentuk awal
sampai bentuk akhir. Prosedur perencanaan proses meliputi beberapa tugas, yaitu
pemilihan proses, pemilihan alat potong, pemilihan parameter pemesinan,
pemilihan mesin, pengurutan operasi, serta penentuan gerak pahat.
Pada praktikum proses pengerjaan benda kerja dilakukan dengan
menggunakan mesin bubut, mesin sekrap, mesin drilling dan proses
pengoperasian kerja bangku yang selanjutnya dilakukan perencanaan proses
dengan pembuatan material operation identification.
1
Hendra, Dkk. 2013. Jenis Material Pahat Potong dan Run Out Terhadap Kekasaran
Permukaan Benda Kerja Silinder Pada Proses Bubut. Jakarta: Jurnal Mekanikal: Vol. 4 No. 2.
Hlm 337-378
2
Febriansyah. Egi, Dkk. 2015. Alternatif Usulan Perencanaan Proses Produksi Produk Pin
Printer Epson Studi Kasus di Laboratorium SSML. Bandung: Jurnal Online Institut Teknologi
Nasional Vol. 3 No. 1 Hlm. 189-190
1.2. Tujuan Praktikum
Berikut adalah tujuan dari pelaksanaan praktikum yaitu:
1. Mahasiswa mampu memahami dan menjelaskan kembali mengenai proses
pemesinan dalam pembuatan objek.
2. Mahasiswa mampu memahami tentang dasar pengerjaan dan pengoperasian
mesin bubut serta perhitungan material balance dan energy balance.
mesin sekrap serta perhitungan material balance dan enrgy balance.
kerja bangku dan drilling seta perhitungan material balance dan energy
balance pada kerja bangku dan drilling.
5. Mahasiswa mampu memahami dan membuat manufacturing operation
identification.
1.3. Sistematika Laporan Praktikum

Sistematika laporan pada praktikum proses manufaktur adalah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Praktikum
1.2. Tujuan Praktikum
1.3. Sistematika Laporan Praktikum
BAB II PROSES PEMESINAN

2.1. Proses Pemesinan
2.1.1. Proses Pembubutan
2.1.1.1. Pengertian Proses Pembubutan
2.1.1.2. Pengumpulan Data Proses Pembubutan
2.1.1.3. Pengolahan Data Proses Pembubutan
2.1.1.4. Perhitungan Material Balance dan Energy Balance
2.1.1.5. Analisis Proses Pembubutan
2.1.2. Proses Sekrap
2.1.2.1. Pengertian Proses Sekrap
2.1.2.2. Pengumpulan Data Proses Sekrap
2.1.2.3. Pengolahan Data Proses Sekrap
2.1.2.5. Analisis Proses Sekrap
2.1.3. Drilling
2.1.3.1. Pengertian Drilling
2.1.3.2. Pengumpulan Data Drilling
2.1.3.3. Pengolahan Data Drilling
2.1.4. Kerja Bangku
2.1.4.1. Gerinda
2.1.4.2. Kikir
BAB III PERENCANAAN PROSES

3.1. Perencanaan Proses
3.1.1. Pengertian Manufacture Operation Identification (MOI)
3.1.1.1. Contoh Manufacture Operation Identification (MOI)
3.1.2. Data Rute Operasi (Operation Route Data)
3.1.2.1. Pengertian Data Rute Operasi (Operation Route Data)
3.1.2.2. Pengertian Ukuran Lot (Lot Sizing)
3.1.2.3 Teknik Penentuan Ukuran Lot (Lot Sizing)
3.1.3. Pengumpulan Data
3.1.3.1. Manufacture Operation Identification (MOI)
3.1.3.2. Data Rute Operasi
3.1.4. Pengolahan Data
3.1.4.1. Hasil Manufacture Operation Identification (MOI)
3.1.4.2. Hasil Data Rute Operasi (Operation Route Data)
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan
4.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
- Worksheet Proses Pembubutan
- Worksheet Proses Sekrap
- Worksheet Kerja Bangku dan Drilling
- Manufacture Operation Identification
- Work Center Check Sheet
- Work Center Output Sheet

- Form Material Balance
- Form Energy Balance
BAB II
PROSES PEMESINAN
2.1 Proses Pemesinan

3
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam
dibagi dalam tiga kelompok dasar, yaitu: proses pemotongan dengan mesin pres,
proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan
non konvensional. Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi
pengguntingan (shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing,
elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas meliputi
proses bubut (turning), proses frais (milling), dan sekrap (shaping). Proses
pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM (Electrical
Discharge Machining) dan wire cutting.
Proses pemotongan logam ini biasanya disebut proses pemesinan, yang
dilakukan dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan
menjadi beram (chips), sehingga terbentuk benda kerja.
2.1.1. Proses Pembubutan

2.1.1.1 Pengertian Proses Pembubutan
4
Proses bubut adalah proses pemesinan yang menghasilkan bagian-
bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin
bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan
luar benda silindris atau bubut rata:
a. Dengan benda kerja yang berputar
b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu
sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja
3
Widarto. 2008. Teknik Permesinan Jilid 1 Untuk SMK. Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan. Hlm 36
4
Ibid. Hlm 144
Proses bubut permukaan (surface turning) adalah proses bubut yang
identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus
terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik
dengan proses bubut rata, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu
terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan
dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang
diinginkan.
2.1.1.2. Pengumpulan Data Proses Praktikum

Pengumpulan data hasil praktikum proses pembubutan yang dikenakan
pada benda kerja I dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Form Pengumpulan Data Benda Kerja I
L D0 D1 s n Jenis
No. t’
(mm) (mm) (mm) (mm/rev) (rpm) pahat
1. 117 25,5 23 0,6 120 2 karbida
2. 117 23,5 21,5 0,6 120 2 karbida
3. 117 21,5 20 0,6 120 1,5 karbida
4. 99 20 19 0,6 120 1 karbida
5. 99 19 18 0,6 120 1 karbida
6. 99 18 16 0,6 120 2 karbida
7. 16 16 14,5 0,6 120 1,5 karbida
8. 16 14,5 13,5 0,6 120 1 karbida
9. 6,5 13,5 12,5 0,6 120 1 karbida
10. 6,5 12,5 11,5 0,6 120 1 karbida
11. 6,5 11,5 11 0,6 120 0,5 karbida
Sumber: Pengumpulan Data
Keterangan:
L = Panjang pemotongan
D0 = Diameter awal
D1 = Diameter akhir
s = Kecepatan pemakanan
n = Putaran
t' = Depth Of Cut
Pengumpulan data hasil praktikum proses pembubutan ulir dapat dilihat pada
tabel 2.2.
Tabel 2.2. Form Pengumpulan Data Ulir
t
L D0 D1 Jenis Ulir
No n (rpm) (detik t’ (mm)
(mm) (mm) (mm) pahat (kisar/mm)
)
1 83 16 15 140 4,8 HSS 1 ½
2 83 15 14 140 4,8 HSS 1 ½
2.1.1.3 Pengolahan Data Proses Pembubutan

Hasil pengumpulan data proses pembubutan benda kerja kemudian
dilakukan proses perhitungan kinerja mesin bubut tersebut antara lain sebagai
berikut:
a. Kecepatan potong5
Kecepatan potong (Cutting Speed / CS) adalah adalah kemampuan alat
potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan
panjang /waktu (m/menit atau feet/menit).
π×d×n
v=
1000
Dimana:
v = Kecepatan potong (m/menit)
π = 3,14
d = Diameter rata-rata (mm)
n = Putaran (rpm)
Perhitungan kecepatan potong mesin bubut dari pemakanan benda kerja

dengan panjang pemotongan 117 mm adalah sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × (25,5+20) / 2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 8,57 m/menit
5
Paridawati. 2015. Pengaruh Kecepatan Dan Sudut Potong Terhadap Kekasaran Benda Kerja
Pada Mesin Bubut. Bekasi: Jurnal Imiah Teknik Mesin, Vol. 3 No.1
π×d×n
v=
1000
3,14 × (20+16) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 6,78 m/menit

π×d×n
v=
1000
3,14 × (16+13,5) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 5,56 m/menit

dengan panjang pemotongan 6,5 mm adalah sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × (13,5+11) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 4,62 m/menit
Rekapitulasi hasil perhitungan kecepatan potong mesin bubut setiap

pemakanan dapat dilihat pada tabel 2.3.
Tabel 2.3. Rekapitulasi Perhitungan Kecepatan Potong Setiap Pemakanan
No. L (mm) D0 (mm) D1 (mm) n (rpm) d (mm) V (m/menit)
1. 117 25,5 20 120 22,75 8,57
2. 99 20 16 120 18,00 6,78
3. 16 16 13,5 120 14,75 5,56
4. 6,5 13,5 11 120 12,25 4,62
Sumber: Pengolahan Data
b. Kecepatan makan
6
Kecepatan pemakanan adalah suatu kecepatan pahat bergerak lurus sejajar
dengan garis sumbu benda kerja. Satuan kecepatan pemakanan sendiri
dibedakan menjadi dua yaitu kecepatan pemakanan dalam mm/putaran dan
kecepatan pemakanan dalam mm/menit.
vf = s . n
Dimana:
vf = Kecepatan makan (mm/menit)
s = feed motion (mm/rev)
n = Putaran (rpm)
Perhitungan kecepatan makan mesin bubut dari pemakanan benda kerja

vf = s . n
vf = 0,6 mm/rev . 120 rpm
vf = 72 mm/menit
Nilai dari feed motion untuk setiap pemakanan adalah sama maka didapatkan
nilai dari kecepatan makan setiap pemakanan adalah 72 mm/menit.
c. Gaya Pemotongan Vertikal

7
Gaya potong dalam proses pemesinan merupakan hal yang sangat penting
untuk diketahui. Gaya potong yang besar akan memperbesar getaran dalam
proses pemesinan serta meningkatkan gesekan antara pahat dan benda kerja
sehingga akan mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, misalnya
produk yang dihasilkan akan memiliki kekasaran permukaan yang besar.
Pz = K . t'. sm
Dimana:
Pz = Gaya pemotongan (kg)
6
Heryanto Budiono Soemardi, Rahbini. 2017. Analisis Waktu Pemotongan dengan Program
Inkrimental dan Absolut pada Mesin Bubut CNC TU-2A. Malang: Jurnal Flywheel Vol 8 No. 2
7
Rusnaldy, M.dkk. 2009. Proses Simulasi untuk Menentukan Besarnya Gaya Potong Pada
Proses Bubut. Semarang: ROTASI Vol.11 No. 1
K = Koefisien bahan (157 kg/mm2)
t' = Depth Of Cut (mm)
m = Konstanta eksponen (0,75)
Perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut dari pemakanan benda

kerja dengan panjang pemotongan 117 mm adalah sebagai berikut:
Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 2 +2+1,5)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 294,34 kg

Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 1+ 1+2)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 214,06 kg

Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 1+1,5)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 133,79 kg

kerja dengan panjang pemotongan 6,5 mm adalah sebagai berikut:
Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 1+ 1+0,5)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 133,79 kg
Rekapitulasi hasil perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut setiap

Tabel 2.4. Rekapitulasi Perhitungan Gaya Pemotongan Vertikal Setiap
Pemakanan
No. L (mm) s (mm/rev) t’ (mm) Pz (kg)
1. 117 0,6 2,75 294,34
2. 99 0,6 2,00 214,06
3. 16 0,6 1,25 133,79
4. 6,5 0,6 1,25 133,79
d. Daya Pemotongan
8
Pada proses pemotongan logam dengan mesin bubut, besarnya daya potong
yang dibutuhkan dipengaruhi oleh beberapa parameter pemotongan.
Pz.v
Nc =
60 .102
Dimana:
Perhitungan daya pemotongan mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Pz.v
Nc =
60 .102
294,34 kg. 8,57 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,41 kW

Pz.v
Nc =
60 .102
214,06 kg. 6,78 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,24 kW
8
Muhammad Rizal, T. Edisah Putra. 2007. Simulasi Komputer untuk Memprediksi Besarnya
Daya Pemotongan pada Proses Pembubutan Silindris. Aceh: Seminar Nasional Tahunan Teknik
Mesin, SNTTM-V
Pz.v
Nc =
60 .102
133,79 kg. 5,56 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,12 kW

dengan panjang pemotongan 6,5 mm adalah sebagai berikut:
Pz.v
Nc =
60 .102
133,79 kg. 4,62 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,10 kW
Rekapitulasi hasil perhitungan daya pemotongan mesin bubut setiap

Tabel 2.5. Rekapitulasi Perhitungan Daya Pemotongan Setiap Pemakanan
No. L (mm) V (m/menit) Pz (kg) Nc (kW)
1. 117 8,57 294,34 0,41
2. 99 6,78 214,06 0,24
3. 16 5,56 133,79 0,12
4. 6,5 4,62 133,79 0,10
e. Momen torsi
9
Momen gaya merupakan salah satu sub materi dalam kajian kesetimbangan
dan dinamika rotasi. Untuk menyelesaikan permasalahan kesetimbangan dan
dinamika rotasi dibutuhkan kemampuan dalam menganalisis momen gaya
yang dihasilkan oleh gaya-gaya yang bekerja pada suatu benda untuk
mengetahui apakah benda berada dalam keadaan setimbang atau akan
berotasi.
Pz.d
Mt =
2
Dimana:
Mt = Momen torsi (kg.m)
Pz = Gaya pemotongan vertikal (kg)
d = Diameter benda kerja rata-rata (m)
Perhitungan momen torsi mesin bubut dari pemakanan benda kerja dengan
panjang pemotongan 117 mm adalah sebagai berikut:
Pz.d
Mt =
2
294,34 kg .22,75/1000 m
Mt =
2
Mt = 3,35 kg.m
Pz.d
Mt =
2
214,06 kg .18/1000 m
Mt =
2
Mt = 1,93 kg.m
9
Sarkity Dios, Lia Yuliati, Arif Hidayat. 2018. Kemampuan Siswa dalam Memecahkan Masalah
Momen Gaya melalui Pembelajaran Berbasis Masalah. Jurnal Pendidikan: Teori, Penelitian,
dan Pengembangan Vol. 3 No. 2
Pz.d
Mt =
2
133,79 kg .14,75 / 1000 mm
Mt =
2
Mt = 0,99 kg.m
panjang pemotongan 6,5 mm adalah sebagai berikut:
Pz.d
Mt =
2
294,34 kg .22,75 mm
Mt =
2
Mt = 0,82 kg.m
Rekapitulasi hasil perhitungan momen torsi mesin bubut setiap pemakanan

dapat dilihat pada tabel 2.6.
Tabel 2.6. Rekapitulasi Perhitungan Momen Torsi Setiap Pemakanan
No. L (mm) d (mm) Pz (kg) Mt
1. 117 22,75 294,34 3,35
2. 99 18,00 214,06 1,93
3. 16 14,75 133,79 0,99
4. 6,5 12,25 133,79 0,82
f. Machining Time
10
Waktu pemotongan adalah lama proses pemotongan benda uji.
Li
Tm =
vf
Dimana:
L = (l+la) Panjang pembuatan (mm)
i = Jumlah pemotongan
10
Heryanto Budiono Soemardi, Loc.Cit
Perhitungan machining time mesin bubut dari pemakanan benda kerja dengan
Li
Tm =
vf
117 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 4,88 menit
Li
Tm =
vf
99 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 4,13 menit
Li
Tm =
vf
16 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 0,44 menit
panjang pemotongan 6,5 mm adalah sebagai berikut:
Li
Tm =
vf
6,5 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 0,27 menit
Rekapitulasi hasil perhitungan machining time mesin bubut setiap pemakanan
Tabel 2.7. Rekapitulasi Perhitungan Machining Time Setiap Pemakanan
No. L (mm) Vf (mm/menit) Tm (menit)
1. 117 72 4,88
2. 99 72 4,13
3. 16 72 0,44
4. 6,5 72 0,27
2.1.1.4 Perhitungan Material Balance dan Energy Balance

Skema proses produksi ulir menggunakan mesin bubut berdasarkan
material balance dapat dilihat pada gambar 2.1
Material Terpakai
0,801 kg
Input Material Output Material

Proses Pembubutan
0,801 kg 0,420 kg
Material Terbuang
0,381 kg
Gambar 2.1. Skema Proses Produksi Ulir Berdasarkan Material Balance
Menggunakan Mesin Bubut
Perhitungan material balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

bubut adalah sebagai berikut:
Bahan yang masuk = Bahan yang keluar
Input = Output + Material Balance
0,801 kg = 0,420 kg + Material Balance
Material Balance = 0,381 kg
Perhitungan persentase output balance pada proses produksi ulir menggunakan

mesin bubut adalah sebagai berikut:
Output
Persentase output balance = ×100%
Input
0,420
= ×100%
0,801
= 52,43 %
Perhitungan persentase material balance pada proses produksi ulir menggunakan
Persentase material balance= 100%−¿52,25%
= 41,75%
Rekapitulasi hasil perhitungan material balance selama proses produksi

ulir menggunakan mesin bubut dapat dilihat pada tabel 2.8.
Tabel 2.8. Perhitungan Material Balance Proses Produksi Ulir Menggunakan
Mesin Bubut
Materia Persentase
No Mesin yang Persentase Persentase
Input Output l Material
. Digunakan Input Output
Balance Balance
1. Mesin Bubut 0,801 kg 100% 0,420 kg 52,43% 0,381 kg 41,75%

energy balance dapat dilihat pada gambar 2.2
Energy Terpakai
6,43 HP
Input Energy Output Energy

Proses Pembubutan
6,43 HP 4 HP
Energy Terbuang
2,43 HP

Gambar 2.2. Skema Proses Produksi Ulir Berdasarkan Energy Balance
Menggunakan Mesin Bubut
Perhitungan energy balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin bubut
adalah sebagai berikut:
11
Energi Input = 4,8 KW ≈ 6,43 HP
Energi yang masuk = Energi yang keluar
Input = Output + Energy Balance
6,43 = 4 + Energy Balance
Energy Balance = 2,43
Perhitungan persentase output balance pada proses produksi ulir menggunakan

Output
Input
4 ,0
= ×100%
6,43
= 62,20 %
Perhitungan persentase energy balance pada proses produksi ulir menggunakan

Persentase energy balance = 100%−¿62,33%
= 37,80%
Perhitungan energy balance selama proses produksi ulir menggunakan

mesin bubut dapat dilihat pada tabel 2.9.
Tabel 2.9. Perhitungan Energy Balance Proses Produksi Ulir Menggunakan
Mesin Bubut
No Mesin yang Persentas Persentas Energy Persentase
Input Output
. Digunakan e Input e Output Balance Energy Balance
1. Mesin Bubut 6,43 HP 100% 4 HP 62,20% 2,43 HP 37,80%
2.1.1.5 Analisis Proses Pembubutan
11
Hendra, Sutarmadi, Anizar Indriyani, Hernadewita. 2013. Jenis Material Pahat Potong dan Run
Out terhadap Kekasaran Permukaan Benda Kerja Silinder pada Proses Bubut. Bengkulu: Jurnal
Mekanikal
12
Berdasarkan proses produksi ulir menggunakan mesin bubut dilakukan
analisis hubungan antara mata pahat dengan hasil pembubutan yaitu variasi sudut
potong berpengaruh terhadap kekasaran permukaan, dimana semakin besar sudut
potong yang digunakan maka tingkat kekasaran permukaan semakin rendah.
13
analisis hubungan antara laju pemotongan dengan ketahanan mata pahat yaitu Bila
kecepatan terlalu tinggi pahat akan kehilangan kekerasan (karena panas), pahat
cepat aus. dan umur pahat pendek. Bila kecepatan terlalu tinggi pahat akan
kehilangan kekerasan (karena panas), pahat cepat aus. dan umur pahat pendek.
14
analisis hubungan antara daya pemotongan dengan laju pemotongan yaitu
kecepatan putar (rpm) mempengaruhi nilai kekasaran permukaan, semakin besar
nilai kecepatan putar (rpm) maka akan semakin besar nilai Ra (µm) yang
diperoleh. Namun, nilai kekasaran yang dihasilkan oleh masing – masing
kecepatan putar (rpm) dalam percobaan tidak terlalu variatif karena masih berada
dalam cakupan nilai kekasaran.
analisis hubungan antara kualitas pemotongan dengan kecepatan potong terhadap
depht of cut yaitu Kekasaran permukaan yang berbeda – beda dari proses
pembubutan dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu kecepatan makan,
kedalaman potong, kecepatan putaran (rpm) dan jenis material pahat
2.1.2. Proses Sekrap

2.1.2.1 Pengertian Proses Sekrap
12
Irvan, Farid M., dkk. 2018. Pengaruh Metode Penyayatan Laju Tinggi dan Sudut Buang
Pahat Terhadap Kekasaran Permukaan Hasil Bubut Rata Menggunakan Pahat HSS Pada
Bahan Bronze. Malang: Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang
13
Sastal, Zeptiawan A., dkk. 2018. Pengaruh Kecepatan Potong Terhadap Perubahan
Temperatur Pahat dan Keausan Pahat Bubut Pada Proses Pembubutan Baja Karbon Sedang.
Halu Oleo. Teknik Mesin
14
Diawani, Vivien. 2015. Pengaruh Kecepatan Putar Terhadap Kekasaran Permukaan Kayu
Medang pada Proses Pembubutan. Batam: Batam Politeknik
15
Mesin Sekrap (shaping machine) disebut pula mesin ketam atau serut.
Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung,
cekung, beralur pada posisi mendatar, tegak, ataupun miring. Mesin Sekrap adalah
suatu mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal
maupun horizontal. Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang
disayat atau dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat
bergerak lurus bolak balik atau maju mundur melakukan penyayatan. Hasil
gerakan maju mundur lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan
dengan roda bertingkat melalui sabuk (belt).
2.1.2.2. Pengumpulan Data Proses Praktikum

Pengumpulan data hasil praktikum proses sekrap yang dilakukan pada
benda kerja II dapat dilihat pada tabel 2.10.
Tabel 2.10. Form Pengumpulan Data Benda Kerja II
Teba
Panjang Panjang Gerak Kedalaman Kecepata Kecepatan
Panjan Lebar l
No. Awal Akhir Pemakanan Pemakanan n Potong Mesin
g (mm) (mm) (mm
(mm) (mm) (mm/langkah) (mm) (m/menit) (mm/menit)
)
1. 100 32 9 28 23 0,2 2 6 22
2.1.2.3 Pengolahan Data Proses Sekrap

Hasil pengumpulan data proses sekrap benda kerja kemudian dilakukan
proses perhitungan kinerja mesin sekrap tersebut antara lain sebagai berikut:
b. Jumlah Langkah Per Menit
Perhitungan jumlah langkah per menit dari mesin sekrap dapat dilihat pada
rumus berikut:
2 × 1000 × V
np =
lt (1 + Rs )
Dimana:
np = Jumlah langkah per menit
15
Widarto. 2008. Teknik Permesinan Jilid 2 Untuk SMK. Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan. Hlm 235
Lt = Panjang bidang (lv)+jarak bebas benda depan (lw)+jarak benda
belakang (ln)
V = Kecepatan potong rata-rata (mm/menit)
Rs = Perbandingan kecepatan maju dan kecepatan mundur (rpm)
Perhitungan dari jumlah langkah per menit adalah sebagai berikut:

2 × 1000 × V
np =
lt (1 + R s )
2 ×1000 × 6 mm/menit
np =
( 28 + 23 + 100 ) mm (1+ 2/3 )
2 ×1000 × 6 mm/menit
np =
151 mm (1+ 2/3 )
np = 47,68 ≈ 48 langkah/menit
b. Kecepatan Makan
16
Kecepatan pemakanan adalah suatu kecepatan pahat bergerak lurus sejajar
dengan garis sumbu benda kerja. Satuan kecepatan pemakanan sendiri
dibedakan menjadi dua yaitu kecepatan pemakanan dalam mm/putaran dan
kecepatan pemakanan dalam mm/menit.
V f = f . np
Dimana:
Vf = Kecepatan makan (mm/menit)
f = Gerak makan (mm/langkah)
Perhitungan dari kecepatan makan adalah sebagai berikut:

V f = f . np
Vf = 0,2 mm/langkah × 48 langkah/menit
Vf = 9,6 mm/menit
c. Waktu Pemotongan
16
Heryanto Budiono Soemardi, Loc.Cit. Hlm 10
17
Waktu pemotongan adalah lama proses pemotongan benda uji.
W
tc =
Vf
Dimana:
tc = Waktu pemotongan (menit)
W = Lebar benda kerja (mm)

W
tc =
Vf
32 mm
tc =
9,6 mm/menit
tc = 3,33 menit
tc = 3,33 x 60 detik
tc = 199,8 detik
d. Kecepatan Menghasilkan Geram

Perhitungan jumlah langkah per menit dari mesin sekrap dapat dilihat pada
rumus berikut:
Z =A × V
Z=a × f × V
Dimana:
Z = Kecepatan menghasilkan geram
a = Kedalaman potong (mm)
Perhitungan dari kecepatan menghasilkan geram adalah sebagai berikut:

Z=a×f×V
17
Ibid. Hlm 10
Z = 2 mm × 0,2 mm/langkah × ( 6 m/menit × 1000 )
Z = 2 mm × 0,2 mm/langkah × 6000 mm/menit
Z = 2400 mm3/menit
2400 mm 3 /menit
Z =
1000
Z = 2,4 cm3/menit
2.1.2.4 Perhitungan Material Balance dan Energy Balance

Uraian proses produksi papan penjepit berjalan antara lain sebagai
berikut:
1. Dipotong Baja ASTM menggunakan mesin cutting dengan spesifikasi 100
mm x 28 mm dan berjumlah 1 unit.
2. Dikurangi permukaan hasil pemotongan Baja ASTM menggunakan mesin
sekrap dengan dengan spesifikasi 3 mm.
3. Dilubangi Baja ASTM menggunakan mesin drilling dengan spesifikasi d = 8
mm.
Proses produksi papan penjepit berjalan dapat dilihat pada tabel 2.11
Tabel 2.11. Proses Produksi Papan Penjepit Berjalan Menggunakan Mesin
Sekrap
Gambar Gambar Proses
No. Mesin Spesifikasi Mesin
Mesin Produksi
Tipe mesin: crankshaft-

1. Mesin Sekrap driven guillotine
Daya mesin 11000 Watt
Skema material balance pada proses produksi papan penjepit berjalan

menggunakan mesin sekrap dapat dilihat pada gambar 2.3.
Material Terpakai
0,235 kg
Input Material:
1. Jenis Mesin Crankshaft-driven Guillotine Output Material
Proses Sekrap
2. Massa bahan baku: 0,235 kg 0,141 kg
3. Peralatan: Mata pahat HSS & Karbida
Material Terbuang
0,094 kg

Gambar 2.3. Skema Material Balance pada Proses Produksi Papan Penjepit
Berjalan Menggunakan Mesin Sekrap
Berdasarkan skema proses produksi papan penjepit berjalan tersebut dilakukan

perhitungan material balance adalah sebagai berikut:
Perhitungan persentase output pada proses sekrap adalah sebagai berikut:

Output
Persentase output = ×100%
Input
0,141
= ×100%
0,235
= 60 %
b
Perhitungan persentase material balance pada proses sekrap adalah sebagai
berikut:
Persentase material balance= 100%−¿60%
= 40%

papan penjepit berjalan menggunakan mesin sekrap dapat dilihat pada tabel 2.12.
Tabel 2.12. Perhitungan Material Balance Proses Produksi Papan Penjepit
Mesin yang Persentas Persentase Material Persentase
No. Input Output
Digunakan e Input Output Balance Material Balance
1. Mesin Sekrap 0,235 kg 100% 0,141 kg 60% 0,094 kg 40%
Skema energy balance pada proses produksi papan penjepit berjalan

menggunakan mesin sekrap dapat dilihat pada gambar 2.4.
Energy Terpakai
11000 Watt
Input Energy:
1. Jenis Mesin Crankshaft-driven Guillotine Output Energy
Proses Sekrap
2. Energy yang digunakan: 11000 Watt 4474,2 Watt
Energy Terbuang
6525,8 Watt
preSumber: Pengolahan Data

Gambar 2.4. Skema Energy Balance pada Proses Produksi Papan Penjepit
18
Jenis mesin yang digunakan : crankshaft-driven guillotine shearing machine
Daya mesin yang digunakan : 11000 Watt
Perhitungan energy balance pada proses sekrap adalah sebagai berikut:
Energi Input = 11000 W
11000 = 4474,2 + Energy Balance
18
Vosniakos, George Christopher, dan Karyyotis Michael. 2011. Structural Improvement of
Hydraulic Shearing Machine. Annals of DAAAM. Hlm 443
Energy Balance = 6525,8 Watt

Output
Input
4474,2
= ×100%
11000
= 40,67 %
Perhitungan persentase energy balance pada proses sekrap adalah sebagai berikut:
= 59,36%
Perhitungan energy balance selama proses produksi papan penjepit
berjalan menggunakan mesin sekrap dapat dilihat pada tabel 2.13.
Tabel 2.13. Perhitungan Energy Balance Proses Produksi Papan Penjepit
Mesin yang Persentase Persentase Energy Persentase
No. Input Output
Digunakan Input Output Balance Energy Balance
1. Mesin Sekrap 11000 W 100% 4474,2 W 40,67% 6525,8 W 59,36%
2.1.2.5 Analisis Proses Sekrap

Berdasarkan proses produksi papan penjepit berjalan menggunakan
mesin sekrap dilakukan analisis hubungan antara kecepatan potong dengan jenis
19
material yang dipotong yaitu jenis material yang akan dipotong bepengaruh
terhadap kecepatan potong yaitu, apabila material benda kerja bersifat sangat
keras maka kecepatan potong harus rendah agar mata pahat tidak patah dan
menghasilkan permukaan potong yang tidak kasar. Akan tetapi kecepatan potong
dapat dipercepat dengan cara mengganti mata pahat dengan yang memiliki sifat
lebih keras dibandingkan dengan sifat material benda kerja yang akan dipotong.
Berdasarkan proses produksi papan penjepit berjalan menggunakan
mesin sekrap dilakukan analisis hubungan antara kecepatan potong dengan jenis
19
Widarto, Loc.Cit. Hlm 146, 152, 192
20
mata pahat yang digunakan yaitu Jenis material mata pahat yang antara lain
21
yaitu baja karbon, keramik dan intan. ketika mata pahat bergerak dengan cepat
dapat mempercepat selesainya suatu produk atau job sheet namun di sisi lain akan
menimbulkan gesekan yang menghasilkan panas, dimana panas tersebut akan
mengakibatkan aus dan mempersingkat umur mata pahat. Hal tersebut tentunya
akan menambah ongkos produksi, dengan demikian mata pahat yang digunakan
harus bersifat tahan panas (hot hardness) hal ini akan mengurangi kegiatan
pengasahan.
2.1.3. Drilling
2.1.3.1. Pengertian Drilling
22
Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan
memiliki satu atau beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue
disepanjang badan gurdi. Galur ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk
memungkinkannya lewatnya serpihan atau fluida pemotong. Meskipun gurdi pada
umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga digunakan tiga atau empat
galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti. Penggurdi semacam
ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk meluaskan
lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang
digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/Drilling Machine.
Proses pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak
pahat.
2.1.3.2. Pengumpulan Data Drilling

Pengumpulan data yang didapatkan pada praktikum proses drilling yaitu
spesifikasi mesin drilling yang digunakan dalam proses produksi antara lain
sebagai berikut:
20
Ibid Hlm 152
21
Telaumbanua, Fatolosa. 2018. Analisa Menghemat Ongkos Pahat Dengan Hubungan
Kecepatan Potong Logam Pada Mesin Bubut. Universitas Darmawangsa: Jurnal Warta. Hlm 3
22
Widarto, Loc. Cit. Hlm 203
a. Tegangan = 220 Volt
b. Diameter mata bor = 12 mm
c. Gerak pemakanan mata bor = 0,008 x 25,4
= 0,2032 mm/rev
d. Banyaknya pemakanan = 1 kali
e. Kecepatan putar = 480 rpm
f. Panjang pengeboran = 32 mm
g. Total waktu pengeboran = 798 detik
h. Jumlah mata potong = 2 buah
Form material balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

drilling dapat dilihat pada tabel 2.14.
Tabel 2.14. Form Material Balance Proses Drilling
Material Input Material Output Material Balance
0,420 kg 0,320 kg 0,100 kg
Form energy balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

drilling dapat dilihat pada tabel 2.15.
Tabel 2.15. Form Energy Balance Proses Drilling
Energy Input Energy Output Energy Balance
4 HP 1 HP 3 HP
2.1.3.3. Pengolahan Data Drilling

Hasil pengumpulan data proses drilling benda kerja kemudian dilakukan
proses perhitungan kinerja mesin drilling tersebut antara lain sebagai berikut:
a. Kecepatan Potong
Rumus perhitungan kecepatan potong mesin drilling antara lain sebagai
berikut
π×d×n
v=
1000
Dimana:
π = 3,14
d = Diameter mata bor (mm)
n = Kecepatan putar mesin (rpm)
Perhitungan kecepatan potong dari proses drilling adalah sebagai berikut:

π×d×n
v=
1000
3,14 × 12 mm × 480 rpm
v=
1000
v = 18,09 m/menit
b. Kecepatan Makan
Rumus perhitungan kecepatan makan mesin drilling antara lain sebagai
berikut
Vf = f z × n × z
Dimana:
fz = Gerak pemakanan (mm/rev)
n = Jumlah putaran mesin (rpm)
z = Jumlah mata potong
Perhitungan kecepatan makan dari proses drilling adalah sebagai berikut:

f z = 0,008 ×25,4
f z = 0,2032 mm/rev
Vf = f z × n × z
Vf = 0,2032 mm/rev × 480 rpm × 2
Vf = 195,07 mm/menit
c. Kecepatan Penghasilan Geram

Rumus perhitungan kecepatan penghasilan geram mesin drilling antara lain
sebagai berikut
Vf 3
Z=A× cm /menit
1000
π × d2
A=
4
π × d2 V f 3
Z= × cm /menit
4 1000
Dimana:
Z = Kecepatan penghasilan geram (cm3/menit)
A = Luas pemotong geram (mm2)
π = 3,14
Perhitungan kecepatan penghasilan geram dari proses drilling adalah sebagai

berikut:
π × d2 V f 3
Z= × cm /menit
4 1000
3,14 × (12mm) 2 195,07 mm/menit
Z= ×
4 1000
Z = 22,05 cm3/menit

Uraian proses produksi ulir antara lain sebagai berikut:
1. Dipotong Baja ASTM menggunakan mesin cutting dengan spesifikasi 100
mm x 28 mm dan berjumlah 1 unit.
2. Dikurangi permukaan hasil pemotongan Baja ASTM menggunakan mesin
sekrap dengan dengan spesifikasi 3 mm.
3. Dilubangi Baja ASTM menggunakan mesin drilling dengan spesifikasi d = 8
mm.
Proses produksi ulir dapat dilihat pada tabel 2.16.
Tabel 2.16. Proses Produksi Ulir Menggunakan Mesin Drilling
Mesin dan Spesifikasi Mesin dan Gambar Mesin Gambar Proses
No.
Peralatan Peralatan dan Peralatan Produksi
Mesin Tipe mesin: Z3063X20

1.
Drilling Daya mesin 5500 Watt
2. Kunci Pas Ukuran 8 mm
Tabel 2.16. Proses Produksi Ulir Menggunakan Mesin Drilling (Lanjutan)

Mesin dan Spesifikasi Mesin dan Gambar Mesin Gambar Proses
No.
Peralatan Peralatan dan Peralatan Produksi
Jangka Panjang rahang: 40 mm

3.
Sorong Tingkat ketelitian: 0,07 mm
4. Penggaris Panjang: 30 cm
5. Mata Pahat HSS dan Karbida
Skema material balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

drilling dapat dilihat pada gambar 2.5.
Material Terpakai
0,302 kg
Input Material:
1. Jenis Mesin Z3063X20 Output Material
Proses Drilling
2. Material: Baja ASTM 0,402 kg 0,302 kg
Material Terbuang
0,100 kg
Gambar 2.5. Skema Material Balance pada Proses Produksi Ulir
Menggunakan Mesin Drilling
Berdasarkan skema proses produksi ulir tersebut dilakukan perhitungan material

balance adalah sebagai berikut:
Perhitungan persentase output pada proses drilling adalah sebagai berikut:

Output
Persentase output = × 100%
Input
0,302
= ×100%
0,402
= 75,12 %
Perhitungan persentase material balance pada proses drilling adalah sebagai

berikut:
Persentase material balance = 100%−¿75,12%
= 24,88%

ulir menggunakan mesin drilling dapat dilihat pada tabel 2.15.
Tabel 2.17. Perhitungan Material Balance Proses Produksi Ulir
Mesin yang Persentas Persentase Material Persentase
No. Input Output
Digunakan e Input Output Balance Material Balance
Mesin
1. 0,402 kg 100% 0,302 kg 75,12% 0,100 kg 24,88%
Drilling
Skema energy balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin
drilling dapat dilihat pada gambar 2.6.
Energy Terpakai
3 HP
Input Energy:
1. Jenis Mesin Z3063X20 Output Material
Proses Drilling
2. Energy: 4 HP 3 HP
Energy Terbuang
1 HP

Gambar 2.6. Skema Energy Balance pada Proses Produksi Ulir
Jenis mesin yang digunakan = Z3063X20

Daya mesin yang digunakan = 4 HP
Perhitungan energy balance pada proses drilling adalah sebagai berikut:
Energi Input = 4 HP
4 = 1 + Energy Balance
Energy Balance = 3 HP

Output
Persentase output = × 100%
Input
1
= × 100%
4
= 25 %
Perhitungan persentase energy balance pada proses drilling adalah sebagai

berikut:
Persentase energy balance = 100%−¿25%
= 75%
Perhitungan energy balance selama proses produksi ulir menggunakan

mesin drilling dapat dilihat pada tabel 2.16.
Tabel 2.18. Perhitungan Energy Balance Proses Ulir Menggunakan Mesin
Drilling
No. Input Output
Mesin
1. 4 HP 100% 1 HP 25% 3 HP 75%
Drilling
2.1.3.5. Analisis Drilling

Analisis yang dilakukan pada proses drilling pembuatan ulir adalah
sebagai berikut:
a. Analisis pengaruh mata bor terhadap kecepatan putar
23
Gesekan antara benda kerja dan mata bor akan menimbulkan panas, maka
dengan demikian pabila semakin tinggi kecepatan putarnya panas yang dihasilan
juga akan semakin tinggi, dimana panas tersebut dapat mengakibatkan aus pada
mata bor dan akan menambah biaya produksi. Hal ini dapat diatasi dengan
memberi pelumas kepada mata bor untuk mengurangi gesekan antara mata bor
dan benda kerja.
2.1.4. Kerja Bangku

2.1.4.1. Gerinda
24
Mesin gerinda adalah sebuah mesin pengasah untuk mempertajam alat-
alat potong, misalnya pahat tangan, pahat bubut, pahat sekerap, mata bor dan
23
Hamni, Arinal., Dkk. 2014. Aplikasi Cairan Pelumas Pada Pengeboran Pelat ASTM A1011
Menggunakan Mata Bor HSS. Lampung: Universitas Lampung
24
Sumbodo, Wirawan.,Dkk. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri untuk SMK Jilid 1. Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan. Hlm 196-197
sebagainya. Mesin gerinda terdiri dari dua buah batu gerinda, pada umumnya
yang satu halus dan lainnya kasar. Pengikatan batu gerinda dilakukan pada
porosnya dimana ulir pengikatnya adalah ulir kiri dengan sebuah flens, pengikatan
tidak boleh terlalu kuat agar batu gerinda tidak pecah, biasanya diperlukan bos
(bush) untuk menahan antara batu gerinda dengan porosnya.
Analisis yang dilakukan pada proses pembuatan ulir menggunakan mesin
gerinda adalah sebagai berikut:
a. Analisis pengaruh kecepatan potong terhadap mata gerinda
25
Semakin cepat gerakan potong maka semakin besar panas yang dihasilkan.
Pemilihan batu gerinda (mata gerinda) yang tidak tepat dapat mengakibatkan
terjadinya gesekan dan panas berlebih, yang dapat mengakibatkan terjadinya cacat
seperti surface burning ataupun retak mikro, karena itu batu gerinda (mata
gerinda) harus dipilih dengan benar sesuai dengan material dan kondisi proses
penggerindaan.
2.1.4.2. Kikir
26
Mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan permukaan benda kerja
hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu dengan menggunakan
kikir yang dilakukan dengan tangan. Kikir adalah suatu alat untuk mengikir benda
kerja agar diperoleh permukaan yang rata dan halus yang dilakukan dengan
tangan.
Analisis yang dilakukan pada proses pembuatan ulir adalah
menggunakan alat kikir sebagai berikut:
a. Analisis pengaruh alat kikir terhadap pemakanan benda kerja dan kecepatan
proses pengikiran
27
Kecepatan langkah mengikir harus disesuaikan dengan kondisi badan dan
peralatan serta bahan yang dikikir. Alat kikir harus lebih keras dibandingkan
bahan yang dikikir agar alat kikir tidak mudah patah. Arah alat kikir berperngaruh
25
Arif, Saiful. 2017. Pengaruh Parameter Proses Gerinda Permukaan Terhadap Temperatur
dan Hasil Penggerindaan. Politeknik Kediri: Multitek Indonesia
26
Sumbodo, Loc.Cit. Hlm 134, 136
27
Ibid. Hlm 142-143
terhadap pemakanan benda kikir yaitu dengan arah pemakanan lurus searah
sumbu kikir, maka tatal akan mudah keluar dan dengan sendirinya beban
pengikiran menjadi ringan. Namun apabila gerakan pemakaman lurus lurus
dengan sumbu kikir, tidak satu sumbu dengan sumbu kikir, maka beban
pengikiran menjadi berat karena tatal sulit keluar, kikir cepat tumpul serta
permukaan hasil pengikiran menjadi kasar.
BAB III
PERENCANAAN PROSES
3.1. Perencanaan Proses

28
Proses perencanaan atau planning adalah bagian dari daur kegiatan
manajemen yang terutama berhubungan dengan pengambilan keputusan (decision
making) untuk masa depan, baik jangka panjang maupun jangka pendek,
sehubungan dengan pokok pertanyaan: apa, siapa, bagaimana, kapan, di mana,
dan berapa, baik sehubungan dengan lembaga yang dimanajemeni maupun usaha-
usahanya.
Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufacturing yang
menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk merubah part awal
menjadi part akhir, yang didahului adanya gambar teknik. Proses planning
merupakan penentuan proses perakitan dan pembuatan dan pengurutan dimana
proses ini harus diselesaikan untuk menyelesaikan produk dari bentuk awal
sampai bentuk akhir.
3.1.1. Pengertian Manufacturing Operation Identification (MOI)

29
Tipe proses atau operasi manufakturing secara umum dapat diklasifikasi
dan diidentifikasi sebagai proyek, job, batch, repetitive dan operasi kontinu.
Pemilihan terhadap proses/ operasi yang sesuai untuk digunakan tergantung pada
jumlah produk akhir atau part/ komponen yang akan diproduksi dan sumber daya
yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk tertentu.
Operasi manufakturing disebut proyek apabila pekerjaan yang dilakukan
bersifat unik, relative berskala besar yang ditujukan untuk pembuatan satu atau
beberapa produk akhir yang harus diselesaikan dalam waktu yang ditentukan.
Berbagai tipe produk yang secara umum dikerjakan sebagai proyek ialah
28
Sarinah dan Mardalena. 2017. Pengantar Manajemen. Yogyakarta: Deeppublish. Hlm 37
29
Sinulingga, Sukaria. 2017. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Medan: USU Press.
Hlm 31
bangunan, jalan raya, kapal laut, pesawat terbang, dan lain lain yang umumnya
berbiaya tinggi dan memakan waktu relatif lama.
Operasi manufakturing disebut job apabila order membutuhkan kegiatan
berskala kecil dengan output yang terdiri dari satu atau beberapa item yang
identik, bersifat custom-made (dibuat untuk memenuhi keinginan khusus
pemesan). Beberapa contoh dari job adalah operasi manufakturing untuk
pembuatan barang-barang cor khusus (special-purpose casting), operasi
pemesinan khusus (special operation machining), dan lain-lain.
Operasi manufakturing yang bersifat repetitive atau kontinu ditandai dari
operasi produksi yang identik dalam volume besar. Karena volumenya besar maka
operasi dilakukan berulang-ulang sampai seluruh order selesai dikerjakan. Produk
yang dibuat secara repetitive adalah produk-produk yang bersifat diskrit misalnya:
mobil, komputer, dan lain-lain.
3.1.1.1 Contoh Manufacturing Operation Identification (MOI)

Contoh dari manufacturing operation identification pada suatu proses
produksi dapat dilihat pada gambar 3.1.

Gambar 3.1. Contoh Manufacturing Operation Identification
3.1.2. Data Rute Operasi (Operation Route Data)
3.1.2.1. Pengertian Data Rute Operasi (Operation Route Data)
30
Tahapan awal pada pengolahan data adalah dengan pembuatan routing
sheet. Routing sheet adalah tools yang digunakan untuk mengetahui jumlah mesin
serta jumlah parts yang harus dipersiapkan untuk sejumlah produk jadi yang
diinginkan. Dalam pembuatan routing sheet sendiri dibutuhkan data masukan
seperti, data aliran proses produksi, mesin yang digunakan, kapasitas mesin,
efisiensi mesin yang digunakan, presentasi defective, serta waktu dalam proses
produksi dari setiap material. Data rute operasi (operation route data) merupakan
sebuah tools yang digunakan untuk mengetahui jumlah parts atau komponen
suatu produk dan difokuskan pada penentuan besarnya pesanan optimum suatu
bahan yang digunakan untuk memproduksi produk tersebut.
3.1.2.2. Pengertian Ukuran Lot (Lot Sizing)

31
Lotting atau lot-sizing adalah proses perhitungan besarnya pesanan
optimum suatu bahan berdasarkan kebutuhan bersih hasil perhitungan netting.
Proses lotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah bahan yang harus
dipesan atau disediakan. Proses lotting sendiri amat penting dalam rencana
kebutuhan bahan, sehingga penggunaan dan pemilihan teknik yang tepat sangat
mempengaruhi keefektifan rencana kebutuhan bahan.
3.1.2.3. Teknik Penentuan Ukuran Lot (Lot Sizing)

32
Penentuan ukuran lot dilakukan untuk menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih.
Beberapa teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran lot yaitu: lot for lot,
fixed order quantity, economic order quantity dan period order quantity.
30
Adityo Pratama, dkk. 2015. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi pada PT. Dwi Indah
Plant Gunung Putri dengan menggunakan Algoritma Blocplan. Jakarta: e-Proceeding of
Engineering. Hlm 925
31
Jonathan Maury. 2018. Perencanaan Biaya Berdasarkan Jumlah dan Waktu Pemesanan
dengan Metode MRP (Material Requirement Planning). Jurnal Sipil Statik. Vol. 6 No. 10. Hlm
863
32
Anggriana, Katarina Zita. 2015. Analisis Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Busbar
Berdasarkan Sistem MRP (Material Requirement Planning). Jakarta: Jurnal PASTI Vol IX
No.320-327. Hlm 323-324
Metode lot for lot atau juga dikenal sebagai metode persediaan minimal,
berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan
yang diperlukan saja. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang
diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan.
Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.
Metode fixed order quantity, ukuran lot pemesanan ditentukan oleh pihak
supplier dengan disesuaikan kapasitas yang dimiliki oleh supplier tersebut.
Pendekatan yang digunakan untuk lotting ini adalah dengan konsep jumlah
pemesanan yang tetap karena keterbatasan akan fasilitas.
Prinsip metode economic order quantity adalah ukuran lot pemesanan
tetap, dan ditentukan berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan. Pemesanan
dilakukan apabila jumlah persediaan tidak dapat memenuhi kebutuhan yang
diinginkan. Perhitungan EOQ dapat dilihat pada persamaan dibawah ini:
2×R×S
EO Q=
√ C
Dimana:
R = Rata-rata permintaan
S = Biaya pesan
C = Biaya simpan
33
Metode Periodic Order Quantity menggunakan konsep jumlah
pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit.
Dengan mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka akan
diperoleh besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan dan interval periode
pemesanannya satu tahun. Rumus perhitungan POQ dapat dilihat dibawah ini:
2×C
POQ =
√ R × Ph
Dimana:
C = Biaya pemesanan
R = Banyak pemakaian
Ph = Biaya penyimpanan
33
Akhmad Sutoni. 2018. Analisis Persediaan Menggunakan Metode Periodic Order Quantity
(POQ). Jurnal IKRA-ITH Teknologi Vol.2 No.3. Hlm 58
3.1.3. Pengumpulan Data
3.1.3.1. Manufacturing Operation Identification (MOI)
Pengumpulan data yang digunakan dalam pembuatan manufacturing
operation identification (MOI) adalah struktur produk dan penomoran stasiun
kerja pada lantai produksi. Struktur produk ragum dapat dilihat pada gambar 3.2.
R100 Level 0
SA101 SA102 SA103 Level 1
R103 R105 R107 R108 R104 R102 R101 R109 R106 SA201 Level 2
R104 R110 R102 Level 3
M2 M2 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1

Gambar 3.2. Struktur Produk Ragum
Penomoran stasiun kerja pada lantai produksi pembuatan ragum dapat

dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. Work Center
Nama Work Center No Work Center
Mesin Cutting 101
Mesin Bubut 102
Mesin Drilling 103
Tap and Dies 104
Mesin Sekrap 105
Mesin Milling 106
3.1.3.2. Data Rute Operasi
Pengumpulan data yang digunakan dalam pembuatan data rute operasi
Tabel 3.2. Data Biaya Simpan dan Biaya Pesan
Komponen Biaya Simpan Biaya Pesan
Badan Ragum 8500 10000
Dudukan Ulir 2000 2500
Mur Set Ragum 50 50
Ragum Penjepit Tetap 1250 1250
Papan Penjepit Tetap 500 500
Mur Penjepit Tetap 50 50
Ragum Penjepit Berjalan 1345 1350
Papan Penjepit Berjalan 500 500
Mur Penjepit Berjalan 50 50
Ulir 1500 2000
Pemutar Ulir (Handle) 476 500
Tutup Pemutar 250 250
3.1.4. Pengolahan Data

3.1.4.1. Hasil Manufacturing Operation Identification (MOI)
Hasil Manufacturing Operation Identification pada proses pembuatan
ragum dapat dilihat pada gambar 3.3.
R100
SA101 SA102 SA103

(1) (1) Level 1
(1)
R103 R105 R107 R108 R104 R102 R101 R109 R106 SA201
(1) (1) (2) (1) (2) (1) (1) (4) (1) (1)
WC 102 WC 104 WC 104 WC 103 WC 103 WC 104 WC 104
WC 101 WC 103 WC 103 WC 105 WC 105 WC 103 WC 103
WC 102 WC 102 WC 101 WC 101 WC 106 WC 105
WC 101 WC 101 WC 105 WC 101
WC 101
R104 R110 R102
(2) (1) (1)
WC 104 WC 103
WC 103 WC 105
WC 105 WC 101
WC 101
M2 M2 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1

Gambar 3.3. Manufacturing Operation Identification Produk Ragum
3.1.4.2. Hasil Data Rute Operasi (Operation Route Data)

Hasil data rute operasi pada proses pembuatan ragum dapat dilihat pada
tabel 3.3.
Tabel 3.3. Data Rute Operasi (Operation Route Data) Produk Ragum
Operation Route Data
Nama Produk Produk Ragum
Number of Machine I
Drilling (5500 watt), Bubut (4800 watt), Sekrap

Power
(11000 watt), Milling (350 watt), Cutting (900 watt)
Code No. Biaya Biaya Lot Sizing

Level Nama Item Jumlah
Item WC Simpan Pesan EOQ POQ
Pemutar Ulir 101
2 R103 1 476 500 1,449 1,449
(Handle) 102
101
102
2 R105 Ulir 1 1500 2000 1,633 1,633
103
104
101
102
2 R107 Tutup Pemutar 2 250 250 2,000 1,000
103
104
101
Ragum Penjepit 105
2 R108 1 1345 1350 1,417 1,417
Berjalan 103
104
Mur Penjepit
2 R104 - 2 50 50 2,000 1,000
Berjalan
101
Papan Penjepit
2 R102 105 1 500 500 1,414 1,414
Berjalan
103
101
105
2 R101 Badan Ragum 106 1 8500 10000 1,534 1,534
103
104
2 R109 Mur Set Ragum - 4 50 50 2,828 0,707
Tabel 3.3. Data Rute Operasi (Operation Route Data) Produk Ragum
(Lanjutan)
Number of Machine I

Power
Code Biaya Biaya Lot Sizing

Level Nama Item No. WC Jumlah
Item Simpan Pesan EOQ POQ
101
105
2 R106 Dudukan ulir 1 2000 2500 1,581 1,581
103
104
3 R104 Mur Penjepit Tetap - 2 50 50 2,000 1,000
101
Ragum Penjepit 105
3 R110 1 1250 1250 1,414 1,414
Tetap 103
104
101
Papan Penjepit
3 R102 105 1 500 500 1,414 1,414
Tetap
103
Teknik ukuran lot sizing terbagi menjadi dua antara lain sebagai berikut:
1. EOQ (Economic Order Quantity)
Rumus penentuan ukuran lot sizing dengan teknik EOQ dapat dilihat pada
persamaan dibawah ini:
2 ×S × D
EOQ =
√ H
Keterangan:
S = Biaya pesan (Rupiah)
H = Biaya simpan (Rupiah)
D = Jumlah pemesanan/jumlah unit
Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item pemutar ulir (handle)
dengan kode item R103 adalah sebagai berikut.
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×500× 1
EOQ =
√ 476
EOQ = 1,449
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item pemutar ulir (handle) dengan metode
EOQ adalah sebesar 1,449.
2. POQ (Period Order Quantity)

2 ×S
POQ=
√ H ×D
Keterangan:
Perhitungan POQ (Economic Order Period) pada item pemutar ulir (handle)
2× S
POQ=
√ H ×D
2×500
POQ =
√ 476 × 1
POQ = 1,449
POQ adalah sebesar 1,449.
Rekapitulasi hasil perhitungan EOQ dan POQ pada produk ragum dapat dilihat
pada tabel 3.4.
Tabel 3.4. Rekapitulasi Hasil Perhitungan EOQ dan POQ
Level Code Item Nama Item EOQ POQ
2 R103 Pemutar Ulir (Handle) 1,449 1,449
2 R105 Ulir 1,633 1,633
2 R107 Tutup Pemutar 2,000 1,000
2 R108 Ragum Penjepit Berjalan 1,417 1,417
2 R104 Mur Penjepit Berjalan 2,000 1,000
2 R102 Papan Penjepit Berjalan 1,414 1,414
2 R101 Badan Ragum 1,534 1,534
2 R109 Mur Set Ragum 2,828 0,707
2 R106 Dudukan ulir 1,581 1,581
3 R110 Ragum Penjepit Tetap 1,414 1,414
3 R104 Mur Penjepit Tetap 2,000 1,000
3 R102 Papan Penjepit Tetap 1,414 1,414
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum proses permesinan dan
perencanaan proses adalah sebagai berikut:
1. Proses pemesinan yang dilakukan dalam proses pembuatan ragum yaitu
dengan menggunakan mesin cutting, mesin bubut, mesin sekrap, mesin
drilling, mesin milling dan proses kerja bangku.
2. Proses pembubutan merupakan proses pemesinan yang digunakan untuk
menghasilkan benda kerja yang berbentuk silindris. Prinsip kerja dari mesin
bubut dimana gerakan a mata pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada
jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja. Benda
kerja yang dihasilkan pada praktikum proses pembubutan adalah ulir. Daya
mesin bubut yang digunakan adalah 4800 watt dan massa material yang
diproses adalah 0,801 kg. Pada perhitungan material balance proses
produksi ulir didapatkan nilai material balance tersebut adalah 0,381 kg
atau sebesar 41,75%. Pada perhitungan energy balance proses produksi ulir
didapatkan nilai energy balance tersebut adalah 1812,05 watt atau sebesar
37,80%.
3. Proses sekrap merupakan proses pemesinan yang digunakan untuk
mengerjakan bidang kerja yang rata, cembung, dan beralur. Prinsip kerja
dari mesin sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam keadaan
diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak balik atau
maju mundur melakukan penyayatan. Benda kerja yang dihasilkan pada
praktikum proses sekrap adalah papan penjepit berjalan. Daya mesin sekrap
yang digunakan adalah 11000 watt dan massa material yang diproses adalah
0,235 kg. Pada perhitungan material balance proses produksi papan penjepit
berjalan didapatkan nilai material balance tersebut adalah 0,094 kg atau
sebesar 40%. Pada perhitungan energy balance proses produksi papan
penjepit berjalan didapatkan nilai energy balance tersebut adalah 6525,8
watt atau sebesar 59,36%.
4. Proses drilling merupakan proses pemesinan yang digunakan untuk
membuat lubang silindris. Prinsip kerja dari mesin drilling adalah gerakan
pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau beberapa
sisi potong. Benda kerja yang dihasilkan pada praktikum proses drilling dan
kerja bangku adalah ulir. Daya mesin drilling yang digunakan adalah 5500
watt dan massa material yang diproses adalah 0,420 kg. Pada perhitungan
material balance proses produksi ulir didapatkan nilai material balance
tersebut adalah 0,100 kg atau sebesar 24,88%. Pada perhitungan energy
balance proses produksi ulir didapatkan nilai energy balance tersebut adalah
2237,1 watt atau sebesar 75%. Peralatan kerja bangku yang digunakan
dalam proses pembuatan ragum digunakan adalah mesin gerinda dan alat
kikir.
5. Pembuatan manufacturing operation identification dilakukan dengan
pengurutan proses pemesinan yang dilakukan pada komponen ragum.
Pembuatan data rute operasi didasarkan pada urutan proses pemesinan pada
setiap komponen ragum dan dilakukan penentuan ukuran lot dengan metode
Economic Order Quantity (EOQ) dan Period Order Quantity (POQ).
4.2. Saran
Saran yang diberikan agar kegiatan praktikum proses pemesinan dan
perencanaan proses adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya praktikan memahami dan mempelajari perhitungan kinerja mesin
dan tahapan pembuatan manufacturing operation identification serta data
rute operasi sebelum melakukan praktikum.
2. Sebaiknya asisten memberi penjelasan yang detail mengenai perhitungan
proses permesinan dan perencanaan proses saat praktikum berlangsung.
3. Sebaiknya proses praktikum dapat dilakukan dengan menggunakan aplikasi
online meeting dan pada modul praktikum proses pemesinan sebaiknya
disajikan seluruh perhitungan proses pemesinan seperti perhitungan
material balance dan energy balance.
DAFTAR PUSTAKA
Adityo Pratama, dkk. 2015. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi pada PT.
Dwi Indah Plant Gunung Putri dengan menggunakan Algoritma
Blocplan. Jakarta: e-Proceeding of Engineering.
Akhmad Sutoni. 2018. Analisis Persediaan Menggunakan Metode Periodic Order
Quantity (POQ). Jurnal IKRA-ITH Teknologi Vol.2 No.3.
Anggriana, Katarina Zita. 2015. Analisis Perencanaan dan Pengendalian
Persediaan Busbar Berdasarkan Sistem MRP (Material Requirement
Planning). Jakarta: Jurnal PASTI Vol IX No.320-327.
Diawani, Vivien. 2015. Pengaruh Kecepatan Putar Terhadap Kekasaran
Permukaan Kayu Medang pada Proses Pembubutan. Batam: Batam
Politeknik.
Febriansyah. Egi, Dkk. 2015. Alternatif Usulan Perencanaan Proses Produksi
Produk Pin Printer Epson Studi Kasus di Laboratorium SSML. Bandung:
Jurnal Online Institut Teknologi Nasional Vol. 3 No. 1.
Hamni, Arinal, Dkk. 2014. Aplikasi Cairan Pelumas Pada Pengeboran Pelat
ASTM A1011 Menggunakan Mata Bor HSS. Lampung: Universitas
Lampung
Hendra, Sutarmadi, Anizar Indriyani, Hernadewita. 2013. Jenis Material Pahat
Potong dan Run Out terhadap Kekasaran Permukaan Benda Kerja
Silinder pada Proses Bubut. Bengkulu: Jurnal Mekanikal Vol. 4 No. 2
Heryanto Budiono Soemardi, Rahbini. 2017. Analisis Waktu Pemotongan dengan
Program Inkrimental dan Absolut pada Mesin Bubut CNC TU-2A.
Malang: Jurnal Flywheel Vol 8 No. 2.
Irvan, Farid M, dkk. 2018. Pengaruh Metode Penyayatan Laju Tinggi dan Sudut
Buang Pahat Terhadap Kekasaran Permukaan Hasil Bubut Rata
Menggunakan Pahat HSS Pada Bahan Bronze. Malang: Fakultas Teknik
Universitas Negeri Malang.
DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Jonathan Maury. 2018. Perencanaan Biaya Berdasarkan Jumlah dan Waktu

Pemesanan dengan Metode MRP (Material Requirement Planning).
Jurnal Sipil Statik. Vol. 6 No. 10.
Muhammad Rizal, T. Edisah Putra. 2007. Simulasi Komputer untuk Memprediksi
Besarnya Daya Pemotongan pada Proses Pembubutan Silindris. Aceh:
Seminar Nasional Tahunan Teknik Mesin, SNTTM-V.
Paridawati. 2015. Pengaruh Kecepatan Dan Sudut Potong Terhadap Kekasaran
Benda Kerja Pada Mesin Bubut. Bekasi: Jurnal Imiah Teknik Mesin,
Vol. 3 No.1.
Rusnaldy, M.dkk. 2009. Proses Simulasi untuk Menentukan Besarnya Gaya
Potong Pada Proses Bubut. Semarang: ROTASI Vol.11 No. 1.
Sarinah dan Mardalena. 2017. Pengantar Manajemen. Yogyakarta: Deeppublish.
Sarkity Dios, Lia Yuliati, Arif Hidayat. 2018. Kemampuan Siswa dalam
Memecahkan Masalah Momen Gaya melalui Pembelajaran Berbasis
Masalah. Jurnal Pendidikan: Teori, Penelitian, dan Pengembangan Vol.
3 No. 2.
Sastal, Zeptiawan A., dkk. 2018. Pengaruh Kecepatan Potong Terhadap
Perubahan Temperatur Pahat dan Keausan Pahat Bubut Pada Proses
Pembubutan Baja Karbon Sedang. Halu Oleo. Teknik Mesin.
Sinulingga, Sukaria. 2017. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Medan:
USU Press
Sumbodo, Wirawan.,Dkk. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri untuk SMK Jilid 1.
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
Telaumbanua, Fatolosa. 2018. Analisa Menghemat Ongkos Pahat Dengan
Hubungan Kecepatan Potong Logam Pada Mesin Bubut. Universitas
Darmawangsa: Jurnal Warta
Vosniakos, George Christopher, dan Karyyotis Michael. 2011. Structural
Improvement of Hydraulic Shearing Machine. Annals of DAAAM
DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Widarto. 2008. Teknik Permesinan Jilid 1 Untuk SMK. Direktorat Pembinaan

Sekolah Menengah Kejuruan.
Widarto. 2008. Teknik Permesinan Jilid 2 Untuk SMK. Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan.
LAMPIRAN
KELOMPOK I / SENIN
Report Perhitungan Proses Pembubutan
Hasil pengumpulan data selama proses pembubutan benda kerja dapat

dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Form Pengumpulan Data Benda Kerja I
L D0 D1 s n Jenis
No. t’
(mm) (mm) (mm) (mm/rev) (rpm) pahat
1. 117 25,5 23 0,6 120 2 karbida
2. 117 23,5 21,5 0,6 120 2 karbida
3. 117 21,5 20 0,6 120 1,5 karbida
4. 99 20 19 0,6 120 1 karbida
5. 99 19 18 0,6 120 1 karbida
6. 99 18 16 0,6 120 2 karbida
7. 16 16 14,5 0,6 120 1,5 karbida
8. 16 14,5 13,5 0,6 120 1 karbida
9. 6,5 13,5 12,5 0,6 120 1 karbida
10. 6,5 12,5 11,5 0,6 120 1 karbida
11. 6,5 11,5 11 0,6 120 0,5 karbida
Keterangan:
L = Panjang pemotongan
D0 = Diameter awal
D1 = Diameter akhir
s = Kecepatan pemakanan
n = Kecepatan bubut
t' = Depth Of Cut
Perhitungan dari kinerja mesin bubut antara lain sebagai berikut:

a. Kecepatan potong
π×d×n
v=
1000
Dimana:
π = 3,14
d = Diameter rata-rata (mm)
n = Putaran (rpm)
Perhitungan dari kecepatan potong dari pemakanan pada L = 117 mm adalah
sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × (25,5+20) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 8,57 m/menit

sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × (20+16) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 6,78 m/menit

sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × (16+13,5) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 5,56 m/menit
Perhitungan dari kecepatan potong dari pemakanan pada L = 6,5 mm adalah

sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × (13,5+11) /2 mm × 120 rpm
v=
1000
v = 4,62 m/menit
b. Kecepatan makan
vf = s . n
Dimana:
vf = Kecepatan makan (mm/menit)
n = Putaran (rpm)
Perhitungan dari kecepatan makan dari pemakanan pada L = 117 mm adalah

sebagai berikut:
vf = s . n
vf = 0,6 mm/rev . 120 rpm
vf = 72 mm/menit
Nilai dari feed motion dan putaran untuk setiap pemakanan adalah sama maka
didapatkan nilai dari kecepatan makan setiap pemakanan adalah 72
mm/menit.
c. Gaya Pemotongan Vertikal

Pz = K . t'. sm
Dimana:
K = Koefisien bahan (157 kg/mm2)
t' = Depth Of Cut (mm)
m = Konstanta eksponen (0,75)
Perhitungan dari gaya pemotongan vertikal dari pemakanan pada L = 117 mm
Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 2 +2+1,5)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 294,34 kg
Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 1+ 1+2)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 214,06 kg

Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 1+1,5)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 133,79 kg
Perhitungan dari gaya pemotongan vertikal dari pemakanan pada L = 6,5 mm

Pz = K . t'. sm
Pz = 157 kg/ mm 2 . ( 1+ 1+0,5)/2 mm. 0,6mm/rev 0,75
Pz = 133,79 kg
d. Daya Pemotongan
Pz.v
Nc =
60 .102
Dimana:
Perhitungan dari daya pemotongan dari pemakanan pada L = 117 mm adalah

sebagai berikut:
Pz.v
Nc =
60 .102
294,34 kg. 8,57 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,41 kW

sebagai berikut:
Pz.v
Nc =
60 .102
214,06 kg. 6,78 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,24 kW

sebagai berikut:
Pz.v
Nc =
60 .102
133,79 kg. 5,56 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,12 kW
Perhitungan dari daya pemotongan dari pemakanan pada L = 6,5 mm adalah

sebagai berikut:
Pz.v
Nc =
60 .102
133,79 kg. 4,62 m/menit
Nc =
60 .102
Nc = 0,10 kW
e. Momen torsi
Pz.d
Mt =
2
Dimana:
Mz= Momen torsi (kg.m)
Pz = Gaya pemotongan vertikal (kg)
d = Diameter benda kerja rata-rata (m)
Perhitungan dari momen torsi dari pemakanan pada L = 117 mm adalah
sebagai berikut:
Pz.d
Mt =
2
294,34 kg .22,75/1000 m
Mt =
2
Mt = 3,35 kg.m

sebagai berikut:
Pz.d
Mt =
2
214,06 kg .18/1000 m
Mt =
2
Mt = 1,93 kg.m

sebagai berikut:
Pz.d
Mt =
2
133,79 kg .14,75 / 1000 mm
Mt =
2
Mt = 0,99 kg.m
Perhitungan dari momen torsi dari pemakanan pada L = 6,5 mm adalah

sebagai berikut:
Pz.d
Mt =
2
294,34 kg .22,75 mm
Mt =
2
Mt = 0,82 kg.m
f. Machining Time
Li
Tm =
vf
Dimana:
L = (l+la) Panjang pembuatan (mm)
i = Jumlah pemotongan
Perhitungan dari machining time dari pemakanan pada L = 117 mm adalah

sebagai berikut:
Li
Tm =
vf
117 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 4,88 menit

sebagai berikut:
Li
Tm =
vf
99 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 4,13 menit

sebagai berikut:
Li
Tm =
vf
16 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 0,44 menit
Perhitungan dari machining time dari pemakanan pada L = 6,5 mm adalah
sebagai berikut:
Li
Tm =
vf
6,5 mm.3
Tm =
72 mm/menit
Tm = 0,27 menit
Hasil pengumpulan data selama proses produksi ulir menggunakan mesin

bubut dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Form Pengumpulan Data Ulir
t
L D0 D1 Jenis Ulir
No n (rpm) (detik t’ (mm)
(mm) (mm) (mm) pahat (kisar/mm)
)
1 83 16 15 140 4,8 HSS 1 ½
2 83 15 14 140 4,8 HSS 1 ½
Hasil Analisa
34
1. Analisis antara mata pahat dengan hasil pembubutan
variasi sudut potong berpengaruh terhadap kekasaran permukaan, dimana
semakin besar sudut potong yang digunakan maka tingkat kekasaran
permukaan semakin rendah.
35
2. Analisis laju Pemotongan dengan ketahanan mata pahat
Bila kecepatan terlalu tinggi pahat akan kehilangan kekerasan (karena
panas), pahat cepat aus. dan umur pahat pendek.
36
3. Analisis hubungan antara daya pemotongan dengan laju pemotongan
34
Irvan, Farid M., dkk. 2018. Pengaruh Metode Penyayatan Laju Tinggi dan Sudut Buang
Pahat Terhadap Kekasaran Permukaan Hasil Bubut Rata Menggunakan Pahat HSS Pada
Bahan Bronze. Malang: Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang
35
Sastal, Zeptiawan A., dkk. 2018. Pengaruh Kecepatan Potong Terhadap Perubahan
Temperatur Pahat dan Keausan Pahat Bubut Pada Proses Pembubutan Baja Karbon Sedang.
Halu Oleo. Teknik Mesin
36
Diawani, Vivien. 2015. Pengaruh Kecepatan Putar Terhadap Kekasaran Permukaan Kayu
Medang pada Proses Pembubutan. Batam: Batam Politeknik
Kecepatan Putar (rpm) mempengaruhi nilai kekasaran permukaan,
semakin besar nilai kecepatan putar (rpm) maka akan semakin besar nilai
Ra (µm) yang diperoleh. Namun, nilai kekasaran yang dihasilkan oleh
masing – masing kecepatan putar (rpm) dalam percobaan tidak terlalu
variatif karena masih berada dalam cakupan nilai kekasaran.
4. Analisis kualitas pemotongan dengan kecepatan potong terhadap depth of
cut
Kekasaran permukaan yang berbeda – beda dari proses pembubutan dapat
dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu kecepatan makan, kedalaman
potong, kecepatan putaran (rpm) dan jenis material pahat.
KELOMPOK I / SENIN
Report Material Balance dan Energy Balance Proses Pembubutan

material balance dapat dilihat pada gambar 1.
Material Terpakai
0,801 kg

Proses Pembubutan
0,801 kg 0,420 kg
Material Terbuang
0,381 kg

Gambar 1. Skema Proses Produksi Ulir Berdasarkan Material Balance
Berdasarkan skema proses produksi ulir tersebut dilakukan perhitungan

material balance antara lain sebagai berikut
Tabel 1. Form Material Balance
Materia Persentase
No Mesin yang Persentas Persentas
Input Output l Material
. Digunakan e Input e Output
Balance Balance
0,420
1. Mesin Bubut 0,801 kg 100% 52,43% 0,381 kg 41,75%
kg
Perhitungan material balance pada proses pembubutan adalah sebagai berikut:

Perhitungan persentase output balance pada proses pembubutan adalah sebagai

berikut:
Output
Input
0,420
= ×100%
0,801
= 52,43 %
Perhitungan persentase material balance pada proses pembubutan adalah sebagai

berikut:
= 41,75%

energy balance dapat dilihat pada gambar 2.
Energy Terpakai
6,43 HP

Proses Pembubutan
6,43 HP 4 HP
Energy Terbuang
2,43 HP
Gambar 2. Skema Proses Produksi Ulir Berdasarkan Energy Balance

energy balance antara lain sebagai berikut
Tabel 2. Form Energy Balance
No Mesin yang Persentas Persentas Energy Persentase
Input Output
. Digunakan e Input e Output Balance Energy Balance
1. Mesin Bubut 0,801 kg 100% 0,420 kg 52,43% 0,381 kg 41,75%
Perhitungan energy balance pada proses pembubutan adalah sebagai berikut:
37
Energi Input = 4,8 KW ≈ 6,43 HP
37
Hendra, Sutarmadi, Anizar Indriyani, Hernadewita. 2013. Jenis Material Pahat Potong dan Run
Out terhadap Kekasaran Permukaan Benda Kerja Silinder pada Proses Bubut. Bengkulu: Jurnal
Mekanikal
6,43 = 4 + Energy Balance
Energy Balance = 2,43
Perhitungan persentase output balance pada proses pembubutan adalah sebagai

berikut:
Output
Input
4 ,0
= ×100%
6,43
= 62,20 %
Perhitungan persentase energy balance pada proses pembubutan adalah sebagai

berikut:
= 37,80%
Worksheet Perhitungan Proses Sekrap Kelompok I / Senin
Form pengumpulan data proses sekrap dapat dilihat pada tabel 1 berikut ini.
Tabel 1. Form Pengumpulan Data Sekrap
Teba
Panjang Panjang Gerak Kedalaman Kecepata Kecepatan
Panjang Lebar l
No. Awal Akhir pemakanan Pemakanan n Potong Mesin
(mm) (mm) (mm
(mm) (mm) (mm/langkah) (mm) (m/menit) (mm/menit)
)
1. 100 32 9 28 23 0,2 2 6 22
Perhitungan dari kinerja mesin sekrap antara lain sebagai berikut:

a. Jumlah langkah per menit
2 × 1000 × V
np =
lt (1 + Rs )
Dimana:
Lt = Panjang bidang (lv)+jarak bebas benda depan (lw)+jarak benda belakang
(ln)
V = Kecepatan potong rata-rata (mm/menit)
Rs = Perbandingan kecepatan maju dan kecepatan mundur (rpm)
Perhitungan dari jumlah langkah per menit adalah sebagai berikut:

2 × 1000 × V
np =
lt (1 + R s )
2 ×1000 × 6 mm/ menit
np =
28 + 23 + 100 mm (1+ 2/3 )
2 ×1000 × 6 mm/ menit
np =
151 mm (1+ 2/3 )
np = 47,68 ≈ 48 langkah/menit
b. Kecepatan makan
V f = f . np
Dimana:

V f = f . np
Vf = 0,2 mm/ langkah × 48 langkah/menit
Vf = 9,6 mm/menit
c. Waktu pemotongan
W
tc =
Vf
Dimana:
tc = Waktu pemotongan (menit)
W = Lebar benda kerja (mm)

W
tc =
Vf
32 mm
tc =
9,6 mm/ menit
tc = 3,33 menit
tc = 3,33 x 60 detik
tc = 199,8 detik
d. Kecepatan menghasilkan geram
Z =A × V
Z=a × f × V
Dimana:
Z = Kecepatan menghasilkan geram
a = Kedalaman potong (mm)
Perhitungan dari kecepatan menghasilkan geram adalah sebagai berikut:

Z=a×f×V
Z = 2 mm × 0,2 mm/ langkah × ( 6 m/ menit × 1000 )
Z = 2 mm × 0,2 mm/ langkah × 6000 mm/ menit
Z = 2400 mm3/menit
2400 mm 3 / menit
Z =
1000
Z = 2,4 cm3/menit
Analisis:
1. Jelaskan hubungan antara kecepatan potong dengan jenis material yang
dipotong!
38
Jenis material yang akan dipotong bepengaruh terhadap kecepatan potong
yaitu, apabila material benda kerja bersifat sangat keras maka kecepatan
potong harus rendah agar mata pahat tidak patah dan menghasilkan permukaan
potong yang tidak kasar. Akan tetapi kecepatan potong dapat dipercepat
dengan cara mengganti mata pahat dengan yang memiliki sifat lebih keras
dibandingkan dengan sifat material benda kerja yang akan dipotong.
2. Jelaskan hubungan antara kecepatan potong dengan jenis mata pahat yang
digunakan!
38
Widarto. 2008. Teknik PemesinanJilid 1 untuk SMK. Jakarta. Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan. Hlm 146,152,192
39
Jenis material mata pahat yang antara lain yaitu baja karbon, keramik dan
40
intan. ketika mata pahat bergerak dengan cepat dapat mempercepat
selesainya suatu produk atau job sheet namun di sisi lain akan menimbulkan
gesekan yang menghasilkan panas, dimana panas tersebut akan mengakibatkan
aus dan mempersingkat umur mata pahat. Hal tersebut tentunya akan
menambah ongkos produksi, dengan demikian mata pahat yang digunakan
harus bersifat tahan panas (hot hardness) hal ini akan mengurangi kegiatan
pengasahan.
39
Ibid Hlm 152
40
Telaumbanua, Fatolosa. 2018. Analisa Menghemat Ongkos Pahat Dengan Hubungan
Kecepatan Potong Logam Pada Mesin Bubut. Universitas Darmawangsa:Jurnal Warta. Hlm 3
Worksheet Perhitungan Material Balance dan Energy Balance
pada Proses Sekrap Kelompok I / Senin
Skema material balance pada proses produksi papan penjepit berjalan

menggunakan mesin sekrap dapat dilihat pada gambar 1.
Material Terpakai
0,235 kg

Proses Sekrap
0,235 kg 0,141 kg
Material Terbuang
0,094 kg
Gambar 1. Skema Material Balance pada Proses Produksi Papan Penjepit
Berjalan
Berdasarkan skema proses produksi papan penjepit berjalan tersebut

dilakukan perhitungan material balance. Form material balance dapat dilihat
pada tabel 1 berikut.
No Mesin yang Persentas Persentase Material Persentase
Input Output
. Digunakan e Input Output Balance Material Balance
1. Mesin Bubut 0,235 kg 100% 0,141 kg 60% 0,094 kg 40%
Perhitungan material balance pada proses sekrap adalah sebagai berikut:


Output
Input
0,141
= ×100%
0,235
= 60 %
Perhitungan persentase material balance pada proses sekrap adalah sebagai

berikut:
Persentase material balance= 100%−¿60%
= 40%
Skema energy balance pada proses produksi papan penjepit berjalan

menggunakan mesin sekrap dapat dilihat pada gambar 2.
Energy Terpakai
11000 W

Proses Sekrap
11000 W 4474,2 W
Energy Terbuang
6525,8 W

Gambar 2. Skema Energy Balance pada Proses Produksi Papan Penjepit
Berjalan
Berdasarkan skema proses produksi papan penjepit berjalan tersebut

dilakukan perhitungan energy balance. Form energy balance dapat dilihat pada
tabel 2 berikut.
No. Input Output
1. Mesin Sekrap 11000 W 100% 4474,2 W 40,67% 6525,8 W 59,36%
41
Jenis mesin yang digunakan : crankshaft-driven guillotine shearing machine
Daya mesin yang digunakan : 11000 Watt
Perhitungan energy balance pada proses sekrap adalah sebagai berikut:
Energi Input = 11000 Watt
11000 = 4474,2 + Energy Balance
Energy Balance = 6525,8 Watt

Output
Input
4474,2
= ×100%
11000
= 40,67 %
Perhitungan persentase energy balance pada proses sekrap adalah sebagai berikut:
= 59,36%
41
Vosniakos, George Christopher, dan Karyyotis Michael. 2011. Structural Improvement of
Hydraulic Shearing Machine. Annals of DAAAM. Hlm 443
Worksheet Perhitungan Proses Drilling
Kelompok I / Senin
Spesifikasi mesin drilling yang digunakan dalam proses produksi antara lain
sebagai berikut:
i. Tegangan = 220 Volt
j. Diameter mata bor = 12 mm
k. Gerak pemakanan mata bor = 0,008 x 25,4
= 0,2032 mm/rev
l. Banyaknya pemakanan = 1 kali
m. Kecepatan putar = 480 rpm
n. Panjang pengeboran = 32 mm
o. Total waktu pengeboran = 798 detik
p. Jumlah mata potong = 2 buah
Perhitungan dari kinerja mesin drilling antara lain sebagai berikut:

a. Kecepatan Potong
π×d×n
v=
1000
Dimana:
π = 3,14
n = Kecepatan putar mesin (rpm)
Perhitungan dari kecepatan potong dari proses drilling adalah sebagai berikut:
π×d×n
v=
1000
3,14 × 12 mm × 480 rpm
v=
1000
v = 18,09 m/menit
b. Kecepatan Makan
Vf = f z × n × z
Dimana:
fz = Gerak pemakanan (mm/rev)
n = Jumlah putaran mesin (rpm)
z = Jumlah mata potong
Perhitungan dari kecepatan makan dari proses drilling adalah sebagai berikut:
f z = 0,008 ×25,4
f z = 0,2032 mm/rev
Vf = f z × n × z
Vf = 0,2032 mm/rev × 480 rpm × 2
Vf = 195,07 mm/menit
c. Kecepatan Penghasilan Geram

Vf 3
Z=A× cm / menit
1000
π × d2
A=
4
π × d2 V f 3
Z= × cm / menit
4 1000
Dimana:
Z = Kecepatan penghasilan geram (cm3/menit)
A = Luas pemotong geram (mm2)
π = 3,14
Perhitungan dari kecepatan penghasilan geram dari proses drilling adalah
sebagai berikut:
π × d2 V f 3
Z= × cm / menit
4 1000
3,14 × (12mm) 2 195,07 mm/ menit
Z= ×
4 1000
Z = 22,05 cm3/menit
Analisis:
Adapun analisis yang dapat diberikan dari proses drilling adalah sebagai berikut.
a. Analisis pengaruh mata bor terhadap kecepatan putar
42
Gesekan antara benda kerja dan mata bor akan menimbulkan panas, maka
dengan demikian apabila semakin tinggi kecepatan putarnya panas yang
dihasilkan juga akan semakin tinggi, dimana panas tersebut dapat
mengakibatkan aus pada mata bor dan akan menambah biaya produksi. Hal
ini dapat diatasi dengan memberi pelumas kepada mata bor untuk mengurangi
gesekan antara mata bor dan benda kerja.
42
Hamni, Arinal., Dkk. 2014. Aplikasi Cairan Pelumas Pada Pengeboran Pelat ASTM A1011
Menggunakan Mata Bor HSS. Lampung: Universitas Lampung
Worksheet Kerja Bangku
Kelompok I / Senin
Adapun analisis yang dapat diberikan untuk kerja bangku adalah sebagai berikut.
1. Gerinda
43
Analisis kecepatan potong terhadap mata gerinda!
Semakin cepat gerakan potong maka semakin besar panas yang dihasilkan.
Pemilihan batu gerinda (mata gerinda) yang tidak tepat dapat mengakibatkan
terjadinya gesekan dan panas berlebih, yang dapat mengakibatkan terjadinya
cacat seperti surface burning ataupun retak mikro, karena itu batu gerinda
(mata gerinda) harus dipilih dengan benar sesuai dengan material dan kondisi
proses penggerindaan.
2. Kikir
Analisis tentang pengaruh alat kikir terhadap pemakanan benda kerja dan
kecepatan proses pengikiran!
44
Kecepatan langkah mengikir harus disesuaikan dengan kondisi badan dan
peralatan serta bahan yang dikikir. Alat kikir harus lebih keras dibandingkan
bahan yang dikikir agar alat kikir tidak mudah patah. Arah alat kikir
berperngaruh terhadap pemakanan benda kikir yaitu dengan arah pemakanan
lurus searah sumbu kikir, maka tatal akan mudah keluar dan dengan sendirinya
beban pengikiran menjadi ringan. Namun apabila gerakan pemakaman lurus
lurus dengan sumbu kikir, tidak satu sumbu dengan sumbu kikir, maka beban
pengikiran menjadi berat karena tatal sulit keluar, kikir cepat tumpul serta
permukaan hasil pengikiran menjadi kasar.
43
Arif, Saiful. 2017. Pengaruh Parameter Proses Gerinda Permukaan Terhadap Temperatur dan
Hasil Penggerindaan. Politeknik Kediri: Multitek Indonesia
44
Sumbodo, Wirawan.,Dkk. 2008. Teknik Produksi Imesin Industri untuk SMK Jilid 1. Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan (hal 142, 143)
Worksheet Perhitungan Material Balance dan Energy Balance
pada Proses Drilling
Kelompok I / Senin
1. Perhitungan Material Balance Proses Drilling

Skema material balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin
drilling dapat dilihat pada gambar 1.
Material Terpakai
0,402 kg

Proses Drilling
0,402 kg 0,302 kg
Material Terbuang
0,100 kg
Gambar 1. Skema Material Balance pada Proses Produksi Ulir

material balance. Form material balance dapat dilihat pada tabel 1 berikut.
No Mesin yang Persentas Persentase Material Persentase
Input Output
. Digunakan e Input Output Balance Material Balance
Mesin
1. 0,402 kg 100% 0,302 kg 75,12% 0,100 kg 24,88%
Drilling
Perhitungan material balance pada proses drilling adalah sebagai berikut:

Output
Input
0,302
= ×100%
0,402
= 75,12 %
Perhitungan persentase material balance pada proses drilling adalah sebagai

berikut:
= 24,88%
2. Perhitungan Energy Balance Proses Drilling

Skema energy balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin
drilling dapat dilihat pada gambar 2.
Energy Terpakai
4 HP

Proses Drilling
4 HP 1 HP
Energy Terbuang
3 HP

Gambar 2. Skema Energy Balance pada Proses Produksi Ulir

energy balance. Form energy balance dapat dilihat pada tabel 2 berikut.
No. Input Output
Mesin
1. 4 HP 100% 1 HP 25% 3 HP 75%
Drilling
45
Jenis mesin yang digunakan : Z3063X20
Daya mesin yang digunakan : 5500 Watt ≈ 7,37 HP
Perhitungan energy balance pada proses drilling adalah sebagai berikut:
45
Indotara. Radial Drilling Machine. https://www.indotara.co.id/product/1237/z3063x20.
(diakses pada 4 Mei 2020 pukul 14.40)
Energi Input = 4 HP
4 = 1 + Energy Balance
Energy Balance = 3 HP

Output
Input
1
= ×100%
4
= 25 %
Perhitungan persentase energy balance pada proses drilling adalah sebagai

berikut:
Persentase energy balance = 100%−¿25%
= 75%
Kelompok I / Senin
Worksheet Operation Route Data
Data rute operasi dapat dilihat pada tabel 1 berikut ini.

Tabel 1. Data Rute Operasi (Operation Route Data) Produk Ragum
Number of Machine I
Power
Code No. Biaya Biaya Lot Sizing
Level Nama Item Jumlah
Item WC Simpan Pesan EOQ POQ
Pemutar Ulir 101
2 R103 1 476 500 1,449 1,449
(Handle) 102
101
102
2 R105 Ulir 1 1500 2000 1,633 1,633
103
104
101
102
2 R107 Tutup Pemutar 2 250 250 2,000 1,000
103
104
101
Ragum Penjepit 105
2 R108 1 1345 1350 1,417 1,417
Berjalan 103
104
Mur Penjepit
2 R104 - 2 50 50 2,000 1,000
Berjalan
101
Papan Penjepit
2 R102 105 1 500 500 1,414 1,414
Berjalan
103
101
105
2 R101 Badan Ragum 106 1 8500 10000 1,534 1,534
103
104
2 R109 Mur Set Ragum - 4 50 50 2,828 0,707
Tabel 1. Data Rute Operasi (Operation Route Data) Produk Ragum
(Lanjutan)
Number of Machine I
Power
Code Biaya Biaya Lot Sizing
Level Nama Item No. WC Jumlah
Item Simpan Pesan EOQ POQ
101
105
2 R106 Dudukan ulir 1 2000 2500 1,581 1,581
103
104
3 R104 Mur Penjepit Tetap - 2 50 50 2,000 1,000
101
Ragum Penjepit 105
3 R110 1 1250 1250 1,414 1,414
Tetap 103
104
101
Papan Penjepit
3 R102 105 1 500 500 1,414 1,414
Tetap
103
Teknik pengukuran lot sizing terbagi menjadi dua antara lain sebagai berikut.
1. EOQ (Economic Order Quantity)
persamaan dibawah ini.
2 ×S × D
EOQ=
√ H
Keterangan:
a. Pemutar Ulir (Handle)

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item pemutar ulir (handle)
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×500× 1
EOQ =
√ 476
EOQ = 1,449
b. Ulir
Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item ulir dengan kode item
R105 adalah sebagai berikut.
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×2000× 1
EOQ =
√ 1500
EOQ = 1,633
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item ulir dengan metode EOQ adalah
sebesar 1,633.
c. Tutup Pemutar
Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item tutup pemutar dengan
kode item R107 adalah sebagai berikut.
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×250× 2
EOQ =
√ 250
EOQ = 2,000
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item tutup pemutar dengan metode EOQ
adalah sebesar 2,000.
d. Ragum Penjepit Berjalan
Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item ragum penjepit berjalan
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×1350× 1
EOQ =
√1345
EOQ = 1,417
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item ragum penjepit berjalan dengan metode
e. Mur Penjepit Berjalan

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item mur penjepit berjalan
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×50× 2
EOQ =
√50
EOQ = 2,000
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item mur penjepit berjalan dengan metode
f. Papan Penjepit Berjalan

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item papan penjepit berjalan
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×500×1
EOQ =
√500
EOQ = 1,414
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item papan penjepit berjalan dengan metode
g. Badan Ragum
Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item badan ragum dengan
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×10000×1
EOQ =
√8500
EOQ = 1,534
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item badan ragum dengan metode EOQ
h. Mur Set Ragum

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item mur set ragum dengan
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×50×4
EOQ =
√50
EOQ = 2,828
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item mur set ragum dengan metode EOQ
i. Dudukan Ulir
Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item dudukan ulir dengan
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×2500×1
EOQ =
√ 2000
EOQ = 1,581
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item dudukan ulir dengan metode EOQ
j. Mur Penjepit Tetao

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item mur penjepit tetap
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×50×2
EOQ =
√ 50
EOQ = 2,000
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item mur penjepit tetap dengan metode EOQ
adalah sebesar 2,000
k. Ragum Penjepit Tetap

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item ragum penjepit tetap
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×1250×2
EOQ =
√ 1250
EOQ = 1,414
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item ragum penjepit tetap dengan metode
l. Papan Penjepit Tetap

Perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) pada item papan penjepit tetap
2× S×D
EOQ =
√ H
2 ×500×2
EOQ =
√ 500
EOQ = 1,414
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item papan penjepit tetap dengan metode
2. POQ (Period Order Quantity)

Rumus penentuan ukuran lot sizing dengan teknik POQ dapat dilihat pada
2× S
POQ=
√ H ×D
Keterangan:
a. Pemutar Ulir (Handle)

Perhitungan POQ (Economic Order Period) pada item pemutar ulir (handle)
2× S
POQ=
√ H ×D
2×500
POQ =
√ 476 × 1
POQ = 1,449
b. Ulir
Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item ulir dengan kode item R105
adalah sebagai berikut.
2× S
POQ=
√
H ×D
2×2000
POQ =
√ 1500× 1
POQ = 1,633
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item ulir dengan metode POQ adalah
sebesar 1,633.
c. Tutup Pemutar
Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item tutup pemutar dengan kode
item R107 adalah sebagai berikut.
2× S
POQ=
√
H ×D
2×250
POQ =
√ 250× 2
POQ = 1,000
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item tutup pemutar dengan metode POQ
d. Ragum Penjepit Berjalan

Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item ragum penjepit berjalan
2× S
POQ=
√
H ×D
2×1350
POQ =
√ 1345× 1
POQ = 1,417
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item ragum penjepit berjalan dengan metode
e. Mur Penjepit Berjalan

Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item mur penjepit berjalan
2× S
POQ=
√ H ×D
2×50
POQ =
√ 50× 2
POQ = 1,000
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item mur penjepit berjalan dengan metode
f. Papan Penjepit Berjalan

Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item papan penjepit berjalan
2× S
POQ=
√ H ×D
2×500
POQ =
√ 500× 1
POQ = 1,414
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item papan penjepit berjalan dengan metode
g. Badan Ragum
Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item badan ragum dengan kode
2× S
POQ=
√ H ×D
2×10000
POQ =
√ 8500× 1
POQ = 1,534
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item badan ragum dengan metode POQ
h. Mur Ragum
Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item mur set ragum dengan kode
2× S
POQ=
√
H ×D
2×50
POQ =
√ 50× 4
POQ = 2,828
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item mur set ragum dengan metode POQ
i. Dudukan Ulir
Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item dudukan ulir dengan kode
2× S
POQ=
√
H ×D
2×2500
POQ =
√ 2000× 1
POQ = 1,581
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item dudukan ulir dengan metode POQ
j. Mur Penjepit Tetap

Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item mur penjepit tetap dengan
2× S
POQ=
√
H ×D
2×50
POQ =
√ 50× 2
POQ = 1,000
Sehingga didapatkan ukuran lot pada item mur penjepit tetap dengan metode POQ
k. Ragum Penjepit Tetap

Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item ragum penjepit tetap dengan
2× S
POQ=
√
H ×D
2×1250
POQ =
√ 1250× 1
POQ = 1,414
l. Papan Penjepit Tetap

Perhitungan POQ (Periodic Order Period) pada item papan penjepit tetap dengan
2× S
POQ=
√
H ×D
2×500
POQ =
√ 500× 1
POQ = 1,414
POQ adalah sebesar 1,414

Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1. Latar Belakang Praktikum

1.3. Sistematika Laporan Praktikum

BAB II PROSES PEMESINAN

BAB III PERENCANAAN PROSES

- Work Center Output Sheet

2.1 Proses Pemesinan

2.1.1. Proses Pembubutan

2.1.1.2. Pengumpulan Data Proses Praktikum

2.1.1.3 Pengolahan Data Proses Pembubutan

Perhitungan kecepatan potong mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Perhitungan kecepatan potong mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Perhitungan kecepatan potong mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Rekapitulasi hasil perhitungan kecepatan potong mesin bubut setiap

Perhitungan kecepatan makan mesin bubut dari pemakanan benda kerja

c. Gaya Pemotongan Vertikal

Perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut dari pemakanan benda

Perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut dari pemakanan benda

Perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut dari pemakanan benda

Perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut dari pemakanan benda

Rekapitulasi hasil perhitungan gaya pemotongan vertikal mesin bubut setiap

Perhitungan daya pemotongan mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Perhitungan daya pemotongan mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Perhitungan daya pemotongan mesin bubut dari pemakanan benda kerja

Rekapitulasi hasil perhitungan daya pemotongan mesin bubut setiap

Rekapitulasi hasil perhitungan momen torsi mesin bubut setiap pemakanan

2.1.1.4 Perhitungan Material Balance dan Energy Balance

Input Material Output Material

Perhitungan material balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

Perhitungan persentase output balance pada proses produksi ulir menggunakan

Rekapitulasi hasil perhitungan material balance selama proses produksi

Skema proses produksi ulir menggunakan mesin bubut berdasarkan

Input Energy Output Energy

Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan persentase output balance pada proses produksi ulir menggunakan

Perhitungan persentase energy balance pada proses produksi ulir menggunakan

Perhitungan energy balance selama proses produksi ulir menggunakan

2.1.1.5 Analisis Proses Pembubutan

2.1.2. Proses Sekrap

2.1.2.2. Pengumpulan Data Proses Praktikum

2.1.2.3 Pengolahan Data Proses Sekrap

Perhitungan dari jumlah langkah per menit adalah sebagai berikut:

Perhitungan dari kecepatan makan adalah sebagai berikut:

Perhitungan dari kecepatan makan adalah sebagai berikut:

d. Kecepatan Menghasilkan Geram

Perhitungan dari kecepatan menghasilkan geram adalah sebagai berikut:

2.1.2.4 Perhitungan Material Balance dan Energy Balance

Tipe mesin: crankshaft-

Sumber: Pengumpulan Data

Skema material balance pada proses produksi papan penjepit berjalan

Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan skema proses produksi papan penjepit berjalan tersebut dilakukan

Perhitungan persentase output pada proses sekrap adalah sebagai berikut:

Rekapitulasi hasil perhitungan material balance selama proses produksi

Skema energy balance pada proses produksi papan penjepit berjalan

preSumber: Pengolahan Data

Perhitungan persentase output pada proses sekrap adalah sebagai berikut:

2.1.2.5 Analisis Proses Sekrap

2.1.3.2. Pengumpulan Data Drilling

Form material balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

Form energy balance pada proses produksi ulir menggunakan mesin

2.1.3.3. Pengolahan Data Drilling

Perhitungan kecepatan potong dari proses drilling adalah sebagai berikut:

Perhitungan kecepatan makan dari proses drilling adalah sebagai berikut: