Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara

Proyek Alih Teknologi Pertambangan Batu Bara

C Ekstraksi Batu Bara

C-2 Ekstraksi Batu Bara Di Ikeshima Coal Mine

Ekstraksi Batu Bara Di Ikeshima Coal Mine

Bagian Ke-2 Perubahan Dan Perkembangan Mekanisasi Permuka Kerja

Ekstraksi Batu Bara Di Ikeshima Coal Mine

Pendahuluan ................................................................................................................... 1
1. Mesin Ekstraksi Batu Bara ........................................................................................... 2
1.1 Coal Plough .......................................................................................................... 2
1.2 Fixed Single Drum Cutter ..................................................................................... 3
1.3 Single Ranging Drum Cutter ................................................................................ 4
1.4 Double Ranging Drum Cutter ............................................................................... 5
2. Penyangga Permuka Kerja ............................................................................................ 7
2.1 Steel Prop Dan Kappe ........................................................................................... 7
2.2 Self Advancing Support (Penyangga Kombinasi FUU) ........................................ 8
2.3 Shield Type Self Advancing Support ................................................................... 10
3. Face Conveyor ............................................................................................................ 12
4. Prestasi Permuka Kerja Ekstraksi Batu Bara .............................................................. 13
4.1 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.4 Pada Maret 1966 ........................ 13
4.2 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.3 Lorong Naik 5
Hikishima Pada Maret 1982 ............................................................................... 14
4.3 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.3 Lorong Turun Selatan
Pada Maret 1989 ................................................................................................. 15
4.4 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.02 Lorong Naik Selatan
Pada Maret 1998 ................................................................................................. 16
5. Perubahan Penempatan Pekerja Permuka Kerja Ekstraksi Batu Bara
Dan Produktifitas Pekerja Permuka Kerja .................................................................. 17
6. Perkembangan Kondisi Ekstraksi ............................................................................... 17
7. Ciri-Ciri Teknik Ekstraksi Batu Bara Ikeshima Coal Mine ........................................ 18
8. Modifikasi Fasilitas Ekstraksi Batu Bara Dan Efeknya .............................................. 19
9. Perkembangan Produksi Batu Bara Ikeshima Coal Mine ........................................... 21
Bagian Ke-2 Perubahan Dan Perkembangan Mekanisasi
Permuka Kerja
Ekstraksi Batu Bara Di Ikeshima Coal Mine

Pendahuluan
Sampai saat ini, Ikeshima Coal Mine telah melakukan ekstraksi dengan sasaran
lapisan atas dan lapisan bawah dari lapisan 18 shaku serta lapisan 4 shaku.
Lapisan atas dari lapisan 18 shaku dan lapisan 4 shaku mempunyai ketebalan
lapisan yang tipis, sejauh ini melakukan ekstraksi sebagai permuka kerja lapisan
rendah (tipis) dengan tinggi ekstraksi 1,8m, namun untuk selanjutnya, karena alasan
efisiensi permuka kerja, maka direncanakan terutama melakukan ekstraksi lapisan
bawah dari lapisan 18 shaku.
Ekstraksi lapisan atas dan lapisan 4 shaku hanya dilakukan apabila ketebalannya
lebih dari 2,5m.
Ketebalan lapisan bawah dari lapisan 18 shaku adalah 2,6~3,3m, dengan tinggi
ekstraksi 2,5~2,7m dan perolehan permuka kerja ekstraksi batu bara sekitar 75~80%.
Selain itu, karena kemiringan lapisan batu baranya landai yaitu 1~10o, dapat
dilakukan mekanisasi ekstraksi batu bara.
Atapnya terutama terdiri dari serpih atau serpis pasiran, dan lantainya terutama
terdiri dari serpih, sehingga kondisinya relatif baik.
Akan tetapi, di dalam lapisan batu bara terdapat sekitar 1% matsuiwa (batu
cemara) yang menyebabkan menurunnya efisiensi pekerjaan. Matsuiwa adalah sejenis
silicified wood yang sangat keras dan kuat.
Kekuatan tekan matsuiwa dapat mencapai 1000 hingga 1500 kg/cm2, bahkan ada
yang mencapai sekitar 2000 kg/cm2. Oleh karena itu, tidak dapat dipotong dengan
drum cutter dan hanya dapat diatasi dengan peledakan.
Sesar juga banyak terdapat, namun kalau besar pergeseran (throw) di bawah 2m,
dapat dilalui tanpa banyak kesulitan.
Kemudian, banyak juga permuka kerja yang terdapat air turun dan air pancar, di
mana dalam hal ini airnya dikeluarkan dengan pompa.

Tujuan mekanisasi ekstraksi batu bara adalah menurunkan biaya melalui ekstraksi
batu bara terpusat berefisiensi tinggi. Di tambang kami, diberikan juga perhatian yang
besar kepada peralatan ekstraksi batu bara, dan terus dilakukan perbaikan secara aktif.
Di dalam bab ini, terutama akan dibahas mengenai perkembangan penerapan mesin
ekstraksi batu bara, penyangga permuka kerja, face conveyor, serta perubahan kondisi
ekstraksi, efisiensi (produktifitas) dan penempatan tenaga kerja.

C-2-1
1. Mesin Ekstraksi Batu Bara

1.1 Coal Plough

Di Ikeshima Coal Mine yang memulai produksi batu bara secara komersial pada
bulan Agustus 1959, diputuskan untuk mengadopsi ekstraksi batu bara dengan coal
plough, berdasarkan pengalaman di tambang batu bara Ohshima yang pada waktu itu
sedang beroperasi.
Ekstraksi batu bara dengan coal plough adalah metode ekstraksi batu bara yang
melakukan pemotongan dinding batu bara seperti mengetam papan kayu, yaitu
dengan menjalankan coal plough sepanjang armored conveyor pada permuka kerja.
Pada bulan Maret 1960, 2 unit coal plough tipe Baien dari Jerman diterapkan di
permuka kerja No. 2 pada dasar pit 2.
Pada permuka kerja digunakan tiang besi hidraulik 3m untuk menjadikannya
permuka kerja tinggi, dengan tujuan meningkatkan efisiensi. Namun, pada waktu
memotong dengan coal plough, terjadi masalah dalam hal cara membenahi lantai dan
menjaga atap, sehingga tidak dapat diperoleh hasil yang menggembirakan. Ekstraksi
batu bara dengan coal plough di Ikeshima Coal Mine mengakhiri tugasnya pada bulan
Agustus 1964. Foto 1 menunjukkan coal plough yang sedang beroperasi dan gambar
1 menunjukkan gambar badan coal plough.

Foto 1 : Coal plough Gambar 1 : gambar badan coal plough

C-2-2
 Spesifikasi utama coal plough Baien adalah sebagai berikut :

Panjang dan lebar badan coal plough 2,52 m dan 0,87 m

Tinggi potong minimum 30 cm
Kedalaman potong 6, 9, 12 cm
Kecepatan potong 18 m/menit
Ukuran rantai coal plough 22 mm
Kekuatan tarik maksimum 20 ton
Kekuatan patah 57 ton
Kecepatan conveyor 36 m/menit

1.2 Fixed Single Drum Cutter

Walaupun telah dicapai produksi batu bara yang lumayan melalui ekstraksi
dengan coal plough, tetapi bagi Ikeshima Coal Mine yang dari semula sudah
mencanangkan menjadi tambang batu bara berefisiensi tinggi, belum merupakan hal
yang memuaskan.
Oleh karena itu, pada bulan Mei 1963 mulai diterapkan mesin pertama single
drum cutter sistem pendingin udara berdaya 75kw, buatan Mitsui Miike
Manufacturing.
Drum cutter ini mempunyai drum yang dipasangi bit seperti bentuk landak,
menarik plough di belakang, dan memuat batu bara hanya ke satu arah. Pada foto 2
ditunjukkan single drum cutter 75kw yang sedang beroperasi.
Dengan penerapan drum cutter ini, produksi batu meningkat dari 400.000 ton
pada tahun 1962 menjadi lebih dari 550.000 ton pada tahun 1963, dan produktifitas
pekerja keseluruhan juga meningkat menjadi 65 ton/orang/bulan, sehingga dapat
menunjukkan reputasi sebagai tambang batu bara modern.

Foto 2 : Single drum cutter 75 kw

C-2-3
 Drum cutter 75kw ini mengalami kesulitan pada waktu dijalankan kembali
(distart) karena kekurangan daya, sehingga setelah tahun 1964 motornya ditingkatkan
menjadi 90kw.

Spesifikasi utama single drum cutter 90 kw tipe 5452 adalah sebagai berikut :

Motor listrik yang digunakan 90 kw

Gaya traksi maksimum 11 ton
Kecepatan makan maksimum 0~5 m/menit
Bobot total sekitar 8,5 ton
Kedalaman potong 0,6 m

Ciri-ciri :
① Cocok untuk lapisan sedang (ketebalan lapisan lebih dari 1,5 m)
② Karena merupakan tipe helical drum berputar/membalik, cocok juga untuk
tempat yang ada matsuiwa (silicified wood) dan sesar.
③ Apabila menggunakan helical drum sepanjang 1 kappe (link bar), maka
dengan penyanggaan tipe kisi, memungkinkan pemotongan dan pemuatan
④ Dapat mengoreksi penyimpangan undulasi lantai dengan dongkrak koreksi
posisi badan mesin
⑤ Pekerjaan tambahan setelah cutter lewat dapat dilakukan dengan aman,
karena ada alat penggulung otomatis feed chain.

1.3 Single Ranging Drum Cutter

Pada bulan Januari 1966, mulai diterapkan single ranging drum cutter sistem
pendingin air 150 kw dari Anderson Voice, Inggris.
Dengan memakai fixed drum, di dekat atap masih tersisa batu bara, yang
mempersulit pemotongan (penjatuhan) batu bara gantung. Namun dengan memakai
ranging drum, drum dapat dinaik-turunkan bebas dengan dongkrak hidraulik,
sehingga dapat memotong seluruh ketebalan lapisan operasional termasuk bagian atap,
dan pembenahan lantai juga dipermudah. Selain itu, walau sedikit, lebar stable
(pemotongan awal) juga bisa menjadi kecil.
Kemudian, mulai bulan Juni 1967 diperkenalkan single ranging drum cutter
berpendingin udara 130kw bikinan Mitsui Miike Manufacturing, dan pada akhir tahun
anggaran berikutnya penggunaan mesin yang dimaksud telah mencapai 6 unit.
Spesifikasi utama single ranging drum cutter berpendingin air 150kw dari
Anderson Voice dan single ranging drum cutter berpendingin udara 130kw bikinan
Mitsui Miike Manufacturing adalah sebagai berikut :

C-2-4
 Pembuat Anderson Voice Mitsui Miike Manufacturing
Motor listrik yang digunakan 150 kw berpendingin air 130 kw berpendingin udara
Gaya traksi maksimum 12 ton 12 ton
Kecepatan makan maksimum 0~8 m/menit 0~10 m/menit
Bobot total 8 ton 8,2 ton

1.4 Double Ranging Drum Cutter

Pada bulan Desember 1969, diperkenalkan double ranging drum cutter
berpendingin udara 150kw. Dengan kemunculan drum cutter ini, dapat dilakukan
pemotongan dan pemuatan bolak-balik seluruh lapisan, serta stabel juga dapat
diperpendek.
Dengan digunakannya double ranging drum cutter dan self advancing support,
dimungkinkan mekanisasi penuh, sehingga mengakibatkan peningkatan efisiensi
secara drastis. Sejak saat itu, drum cutter yang diterapkan semuanya double ranging
drum cutter.
Spesifikasi utama double ranging drum cutter berpendingin udara 150kw adalah
sebagai berikut dan pada gambar 2 ditunjukkan gambar keseluruhannya.
Motor listrik yang digunakan 150 kw
Gaya traksi maksimum 20 ton
Kecepatan makan maksimum 0~10 m/menit
Bobot total sekitar 12,5 ton
Panjang keseluruhan sekitar 8,7 m

Ciri-ciri :
① Karena dapat memotong sekitar atap, tidak perlu peledakan bagian atas,
sehingga tidak terjadi ambrukan atap.
② Karena atap dan lantai dapat dipotong bersih, pemindahan self advancing
support dan conveyor dapat dilakukan dengan cepat.
③ Dapat memotong posisi sembarang sambil menghindari sisipan (parting) dan
matsuiwa (silicified wood) di dalam lapisan batu bara.
④ Dapat memotong batu bara yang keras, sehingga tidak perlu peledakan
kendor.
⑤ Dapat dengan mudah menyesuaikan diri dengan permuka kerja yang banyak
perlipatan (undulasi) lapisan batu bara dan permuka kerja yang banyak
perubahan ketebalan lapisan batu bara, serta penyetelan naik-turunnya
conveyor juga dapat dilakukan dengan mudah.
⑥ Dapat melakukan ekstraksi batu bara sistem non-stable (tanpa pemotongan
awal) dengan sumping drum didorong masuk.

C-2-5
 ⑦ Dengan menggunakan double ranging drum cutter, dapat dilakukan
pemotongan bolak-balik dan pemuatan secara non-stable, baik di sisi dangkal
maupun di sisi dalam, sehingga memungkinkan ekstraksi batu bara
berkecepatan tinggi secara kontinu.

Gambar 2 : Double ranging drum cutter 150 kw

Hingga tahun 1981, sistem feed yang digunakan adalah sistem chain feed, yaitu
menarik rantai yang direntangkan di permuka kerja dengan sprocket di dalam drum
cutter. Tetapi, feed chain yang direntangkan di seluruh permuka kerja menjadi
gangguan pekerjaan dan juga membahayakan.
Untuk menghilangkannya dan kebetulan face conveyor juga semakin kokoh,
maka diganti dengan sistem chainless feed, yaitu dengan memasang guide berbentuk
rack pada conveyor, kemudian badan mesin digerakkan oleh pinion yang ada pada
drum cutter.
Selanjutnya, daya motor ditingkatkan menjadi 300kw pada tahun 1986, dan sejak
tahun 1997 diterapkan multi motor drum cutter dengan daya total 682kw.
Spesifikasi utama multi motor drum cutter adalah sebagai berikut dan pada
gambar 3 ditunjukkan gambar keseluruhannya.
Motor listrik yang digunakan untuk pemotongan 300 kw × 2 unit
untuk jalan 30 kw × 2 unit
untuk hidraulik 22 kw × 1 unit
Total 682 kw
Gaya traksi maksimum 50 ton

C-2-6
 Kecepatan makan maksimum 0~10 m/menit
Bobot total sekitar 37 ton
Panjang keseluruhan sekitar 13 m

Gambar 3 : Multi motor drum cutter

Selama waktu itu , tegangan listrik yang disuplai berubah dari 500v ke 1100v, dan
sejak tahun 1998 menjadi 3300v. Selain itu, dilakukan juga pembesaran drum dan
cutter bit, serta pemanfaatan radio control.

2. Penyangga Permuka Kerja

2.1 Steel Prop Dan Kappe

Penyangga permuka kerja ekstraksi batu bara pada waktu produksi komersial
dimulai tahun 1959 adalah kombinasi tiang besi friksi dan kappe (link bar).
Tiang besi friksi menggunakan 2 buah tiang baja yang terdiri dari tiang atas dan
tiang bawah. Ujung bawah tiang atas dimasukkan ke ujung atas tiang bawah untuk
membentuk satu tiang penyangga, di mana pengaturan tinggi dilakukan dengan
menaik-turunkan bagian sambungan. Kemudian tiang tersebut didirikan di posisi yang
memerlukannya, dan setelah bagian sambungan dikencangkan dengan pasak, beban
atap dapat disangga oleh friksi yang timbul di bagian tersebut.
Sedangkan kappe (link bar) adalah balok pendek dengan panjang efektif
1,2~1,6m yang terbuat dari baja, dilengkapi alat penyambung di kedua ujung depan
dan belakang, dan bagian tengahnya disangga oleh sebuah tiang besi.

C-2-7
 Sedangkan mengenai steel prop, pada tahun 1961 diperkenalkan steel prop
bertekanan minyak bikinan Daughty dan pada tahun 1962 diperkenalkan steel prop
bertekanan air.

2.2 Self Advancing Support (Penyangga Kombinasi FUU)

Penerapan pertama self advancing support di Ikeshima Coal Mine adalah pada
tahun 1966. Ini adalah kombinasi steel prop bertekanan air (hidraulik) yang dipasang
pada landasan, sehingga dalam klasifikasi self advancing support disebut penyangga
kombinasi, dan merupakan penyangga yang dikembangkan di Ohshima Coal Mine
dari perusahaan kami.
Tadinya, penyangga kombinasi ada tipe FIU dan tipe FUI yang masing-masing
mempunyai 3 landasan, namun kemudian berdasarkan tipe FUI dicetuskan self
advancing support tipe FUU.
Penyangga kombinasi tipe FUU adalah penyangga kombinasi berjalan sendiri
(self advancing) yang membentuk 1 penyangga dari 4 landasan, di mana setiap 2
landasan saling dihubungkan oleh link penghubung samping membentuk penyangga
U, dan 2 pasang penyangga U tersebut dapat saling dimajukan oleh shifter pemindah.
Tipe FUU ini semuanya merupakan tipe U, membentuk struktur yang stabil,
sehingga lingkup penggunaannya menjadi luas seperti di permuka kerja lapisan
sedang ke atas dengan ketebalan lapisan yang tinggi atau permuka kerja dengan
kemiringan besar, atau di permuka kerja dengan kondisi lantai yang tidak seragam
karena sesar atau perlipatan.
Spesifikasi utama self advancing support ini adalah sebagai berikut dan pada
gambar 4 ditunjukkan gambar keseluruhannya.

Tipe tipe FUU8

Tinggi penyangga maksimum
Tinggi penyangga minimum
Lebar penyangga
Beban penyusutan steel prop
Beban pemasangan steel prop
Gaya pemindahan penyangga
Gaya pemindahan conveyor
Langkah pemindahan
Tekanan kerja
Fluida kerja
Berat
bagian depan 2577mm bagian belakang 2477mm
bagian depan 1753mm bagian belakang 1732mm
2400mm
steel prop depan 40t steel prop belakang 60t
steel prop depan 14,2t steel prop belakang 21,4t
tahap I 4,6t tahap II 6t
6,3t
650mm
150kg/cm2
2% cairan emulsi
sekitar 5,77t

C-2-8
 Gambar 4 : Self advancing support tipe FUU

Dibanding dengan penyangga steel prop bertekanan air dan kappe (link bar),
biaya peralatan self advancing support lebih mahal, namun memungkinkan
pengurangan tenaga kerja di permuka kerja dan peningkatan kemajuan permuka kerja.
Pada tabel berikut ditunjukkan perbandingan prestasi permuka kerja penyangga
steel prop bertekanan air dan permuka kerja self advancing support tipe FUU8 yang
masing-masing menggunakan single ranging drum cutter, pada tahun 1968. Biaya di
sini adalah seluruh biaya ekstraksi batu bara termasuk pekerjaan persiapan, pekerjaan
permuka kerja, pemeliharaan lorong ekstraksi batu bara dan pembongkaran kembali.

Permuka kerja
Permuka kerja self
penyangga steel prop Perbandingan
advancing support
bertekanan air
Jumlah
Pekerja Berkurang
46,1 orang/gilir 35,6 orang/gilir
ekstraksi batu 10,5 orang/gilir
bara
Produktifitas
ekstraksi batu 324 ton/gilir 569 ton/gilir Meningkat 76%
bara
Biaya 1144 yen/ton 833 yen/ton Berkurang 311 yen/ton

Melalui kombinasi self advancing support dan drum cutter ini, produksi batu bara
meningkat menjadi 1,16 juta ton pada tahun 1968, dan produktifitas juga mencapai
rekor produktifitas tinggi hingga 82 ton/orang/bulan. Namun ada masalah robohnya
penyangga dan mengalir masuknya ampas batuan dari gob.

C-2-9
2.3 Shield Type Self Advancing Support
Penggunaan penyangga shield dimulai di tambang batu bara lignit yang dangkal
di Soviet, dengan tipe yang disebut OMKT. Bagian belakang penyangga ini
berselubung, sehingga dapat mencegah mengalir masuknya ampas ambrukan dari gob
yang menghalangi pekerjaan di permuka kerja.
Penerapan pertama penyangga shield di tambang kami adalah pada tahun 1969,
yaitu bikinan Mitsui Miike Manufacturing. Konstruksi dasarnya terdiri dari landasan,
4 buah steel prop (tiang besi), arch frame untuk mencegah aliran masuk ampas dari
gob, kappe utama dan kappe ujung untuk menyangga atap, serta sebuah shifter untuk
pemindahan instalasi.
Spesifikasi utama self advancing support yang mewakili tipe ini adalah sebagai
berikut :

Jumlah tahap ekspansi dan

kontraksi steel prop 1 tahap
Tinggi maksimum penyangga 2580 mm
Tinggi minimun penyangga 1825 mm
Pitch penyangga 1100 mm
Jarak antar frame penyangga 50 mm
Beban penyusutan steel prop 240t (60t×4 buah, P = 420 kg/cm2)
Beban pemasangan steel prop 85,6t (21,4t×4 buah, P = 150 kg/cm2)
Gaya pemindahan penyangga 15,7t (P = 150 kg/cm2)
Gaya pemindahan conveyor 10,0t (P = 150 kg/cm2)
Langkah pemindahan 700 mm (kedalaman pemotongan)
Tekanan kerja 150 kg/cm2
Fluida kerja 2% cairan emulsi
Berat sekitar 5t

Setelah itu, pada tahun 1982 diperkenalkan penyangga shield tipe teleskopis.
Pada penyangga ini steel prop (tiang besi) menjadi 2 tingkat, sehingga dapat
beradaptasi pada semua lapisan batu bara di bawah 3m.
Kemudian sejak tahun 1989, mulai digunakan juga penyangga shield tipe
teleskopis yang mempunyai pitch 1,3m, di mana 4 buah steel prop yang
masing-masing mempunyai daya sangga 95 ton dipasang membentuk huruf V, namun
saat ini sudah tidak digunakan lagi karena ukurannya yang besar, sehingga
memerlukan tenaga untuk pengangkutan.
Sejak tahun 1996 dilakukan penerapan self advancing support yang dimodifikasi,

C-2-10
terutama modifikasi steel prop dan katup kontrol, untuk mempersingkat waktu
pengoperasian dan mengurangi biaya pemasangan baru, pembongkaran serta biaya
perawatan self advancing support.
Kemudian, karena shifter untuk memindahkan conveyor memakai sistem reverse,
pemindahan penyangga menjadi mudah.
Spesifikasi utama self advancing support tipe ini adalah sebagai berikut dan pada
gambar 5 ditunjukkan gambar keseluruhannya.

Jumlah tahap ekspansi dan

kontraksi steel prop 2 tahap
Tinggi maksimum penyangga 2800 mm
Tinggi minimun penyangga 1550 mm
Pitch penyangga 1100 mm
Jarak antar frame penyangga 30 mm
Beban penyusutan steel prop 320t (80t×4 buah, P = 397 kg/cm2)
Beban pemasangan steel prop 201,2t (50,3t×4 buah, P = 250 kg/cm2)
Gaya pemindahan penyangga 26t (P = 250 kg/cm2)
Gaya pemindahan conveyor 13,4t (P = 250 kg/cm2)
Langkah pemindahan 650 mm (kedalaman pemotongan)
Tekanan kerja 250 kg/cm2
Fluida kerja 2% cairan emulsi
Berat sekitar 7t

Gambar 5 : Shield type self advancing support

C-2-11
3. Face Conveyor
Face conveyor yang tidak boleh tidak ada dalam ekstraksi batu bara secara
mekanis dengan coal plough dan drum cutter ialah panzer conveyor (armored
conveyor). Di Ikeshima Coal Mine juga sudah digunakan sejak dimulai produksi batu
bara komersial pada tahun 1959, di mana dari tahun ke tahun menjadi semakin
bertenaga dan semakin besar.
Sebagai contoh, sistem rantainya berubah dari side chain menjadi double center
chain, dan daya yang pada awalnya 40 kw menjadi 450 kw atau lebih dari 10 kali
pada tahun 1994. Tegangan listrik yang digunakan juga meningkat dari 500 v ke 1100
v dan pada tahun 1995 menjadi 3300 v. Spesifikasi utama face conveyor dengan daya
motor listrik 100 kw dan 450 kw ditunjukkan pada tabel di bawah.

100 kw AFC 450 kw AFC

M/G Mitsui Miike untuk 225 kw
Speed reducer M/G Mitsui Miike untuk 100 kw
T/G Mitsui Miike untuk 225 kw
Motor listrik 100 kw 225 kw × 2 unit
Kecepatan rantai 46,1 m/menit 27,7 dan 55,8 m/menit (2 kecepatan)
Ukuran rantai φ20 × 64P φ28 × 92P
Sistem rantai Side chain Double center chain
Kapasitas angkut 400 ton/jam 800 ton/jam
Lebar trough 614 mm 750 mm
Panjang permuka
100 m 150 m
kerja standar
Kopling fluida TH 47 Tidak ada (tipe hubungan langsung)

C-2-12
4. Prestasi Permuka Kerja Ekstraksi Batu Bara

4.1 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.4 Pada Maret 1966

Drum cutter single drum cutter 75 kw

Penyangga permuka kerja steel prop tekanan air dan kappe
Face conveyor motor 100 kw ×1 unit
Tinggi lapisan 2,80 m
Tinggi batu bara 2,10 m
Tinggi lapisan operasional 2,47 m
Tinggi batu bara operasional 1,82 m
Kemiringan permuka kerja 6o
Sesar tidak ada
Friability 34
Sistem ekstraksi batu bara mundur
Jarak penyangga 0,5 m
Aransemen penyangga zig-zag
Panjang permuka kerja 132 m
Panjang gate 360 m
Waktu operasi mesin ekstraksi 158 menit/gilir
Kemajuan permuka kerja per hari 2,61 m
Produksi (batu bara tercuci) 1024 ton/hari
Produksi (batu bara wantah) 1517 ton/hari
Produktifitas batu bara tercuci 10,56 ton/orang/hari
Sistem pergantian kerja 3 pergantian 2 gilir ekstraksi
Pemakaian kayu 15,4 m3/1000 ton
Konsumsi bahan peledak 6,3 g/ton

Yang dimaksud friability adalah angka yang menunjukkan keterepasan batuan.

Cara menentukannya adalah batuan dengan jumlah tertentu diseragamkan menjadi
ukuran tertentu, kemudian dijatuhkan ke atas pelat besi dari ketinggian tertentu,
selanjutnya diukur besar dan jumlah batuan pecah. Makin kecil angka tersebut, berarti
batuan tersebut semakin sulit pecah.

C-2-13
4.2 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.3 Lorong Naik 5 Hikishima Pada
Maret 1982

Drum cutter double ranging drum cutter 150 kw

Penyangga permuka kerja self advancing support 96 penyangga
pitch penyangga 1,1 m
Face conveyor motor 100 kw ×1 unit
Tinggi lapisan operasional 2,50 m
Tinggi batu bara operasional 2,01 m
Kemiringan permuka kerja 2o
Sistem ekstraksi batu bara mundur
Pengisian pengisian dengan pengaliran fly ash
(sistem penggunaan lorong 2 kali)
Panjang permuka kerja 110 m
Panjang stable 4m
Waktu operasi mesin ekstraksi 200 menit/gilir
Panjang gate 510 m
Kemajuan permuka kerja per hari 4,2 m
Produksi (batu bara tercuci) 1702 ton/hari
Produksi (batu bara wantah) 2013 ton/hari
Produktifitas batu bara tercuci 35,5 ton/orang/hari
Sistem pergantian kerja 3 pergantian 3 gilir ekstraksi
3
Pemakaian kayu 2,1 m /1000 ton
Konsumsi bahan peledak 10 g/ton

C-2-14
4.3 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.3 Lorong Turun Selatan Pada
Maret 1989

Drum cutter double ranging drum cutter 300 kw

Penyangga permuka kerja self advancing support 107 penyangga
pitch penyangga 1,1 m
Face conveyor motor 50 kw ×3 unit
Tinggi lapisan operasional 2,74 m
Tinggi batu bara operasional 2,29 m
Kemiringan permuka kerja 4o
Sesar tidak ada
Friability 30
Sistem ekstraksi batu bara mundur
Pengisian pengisian dengan pengaliran fly ash
(sistem penggunaan lorong 2 kali)
Panjang permuka kerja 123 m
Panjang stable 5m
Waktu operasi mesin ekstraksi 268 menit/gilir
Panjang gate 590 m
Kemajuan permuka kerja per hari 5,55 m
Produksi (batu bara tercuci) 2369 ton/hari
Produksi (batu bara wantah) 2746 ton/hari
Produktifitas batu bara tercuci 41,9 ton/orang/hari
Sistem pergantian kerja 3 pergantian 3 gilir ekstraksi
3
Pemakaian kayu 2,8 m /1000 ton
Konsumsi bahan peledak 2 g/ton

C-2-15
4.4 Prestasi Permuka Kerja Lapisan Bawah No.02 Lorong Naik Selatan Pada Maret
1998

Drum cutter double ranging drum cutter 300 kw

Penyangga permuka kerja self advancing support modifikasi
128 penyangga, pitch penyangga 1,1 m
Face conveyor motor 225 kw ×2 unit
Tinggi lapisan 3,20 m
Tinggi batu bara 2,50 m
Tinggi lapisan operasional 2,70 m
Tinggi batu bara operasional 1,85 m
Kemiringan permuka kerja 6o
Sesar 1,5 m × 2 buah
Friability 30
Sistem ekstraksi batu bara mundur
Pengisian tak ada (tak ada penggunaan lorong 2 kali)
Panjang permuka kerja 141 m
Panjang stable 1m
Waktu operasi mesin ekstraksi 467 menit/gilir
Panjang gate 450 m
Kemajuan permuka kerja per hari 6,38 m
Produksi (batu bara tercuci) 3945 ton/hari
Produksi (batu bara wantah) 5055 ton/hari
Produktifitas batu bara tercuci 131,5 ton/orang/hari
Sistem pergantian kerja 3 pergantian 3 gilir ekstraksi
3
Pemakaian kayu 2,6 m /1000 ton
Konsumsi bahan peledak 1 g/ton

C-2-16
5. Perubahan Penempatan Pekerja Permuka Kerja Ekstraksi Batu Bara Dan
Produktifitas Pekerja Permuka Kerja
Di bawah ini ditunjukkan perubahan jumlah pekerja permuka kerja,
masing-masing untuk tahun 1968, tahun 1982 dan tahun 1998 (sekarang). Akibat dari
mekanisasi dan pencanggihan peralatan, serta perubahan sistem ekstraksi batu bara,
jumlah pekerja permuka kerja saat ini berkurang hingga 27% dari status 30 tahun lalu.

Tahun 1968 Tahun 1982 Sekarang

Kepala longwall 1 1 1
Switchman 1 1 1
Cutterman 2 1 1
Buruh permuka kerja 21 7 7
Stableman 9 6 0
Juru pengisi 2 2 0
Pengumpul steel prop dan kappe 1 0 0
Total 37 18 10
Selanjutnya, ditunjukkan perubahan produktifitas pekerja permuka kerja (batu
bara tercuci). Produktifitas ini adalah angka yang diperoleh dari jumlah produksi batu
bara tercuci dalam satu tahun dibagi jumlah pekerja permuka kerja ekstraksi batu bara
selama satu tahun. Prestasi tahun 1997 mengalami peningkatan produktifitas sekitar
20 kali dibanding tahun 1960.

Tahun Produktifitas permuka kerja

(ton/orang/hari)
1960 5,6
1965 7,8
1970 12,4
1975 12,8
1980 24,4
1985 25,6
1990 33,9
1995 66,3
1997 114,7

6. Perkembangan Kondisi Ekstraksi

Di bawah ini ditunjukkan data sejak tahun 1984, yaitu jarak angkut batu bara
wantah rata-rata dari permuka kerja ekstraksi batu bara sampai portal pengangkutan
batu bara (sumuran miring paralel), waktu keluar-masuk tambang bawah tanah
rata-rata untuk bolak-balik dari sumuran tegak no.2 sampai permuka keja ekstraksi
batu bara, serta kedalaman rata-rata dari permukaan laut sampai permuka keja
ekstraksi batu bara.

C-2-17
 Waktu keluar-masuk
Jarak angkut rata-rata Kedalaman ekstraksi
Tahun tambang bawah tanah
(km) rata-rata (SL –m)
rata-rata (menit)
1984 8,9 100 537
1985 10,1 113 532
1986 9,9 125 523
1987 9,7 119 507
1988 10,0 127 489
1989 11,6 120 477
1990 11,1 148 462
1991 10,6 134 411
1992 10,9 124 461
1993 11,6 118 420
1994 10,9 118 466
1995 11,5 102 473
1996 11,6 101 485
1997 10,9 92 497

7. Ciri-Ciri Teknik Ekstraksi Batu Bara Ikeshima Coal Mine

Fasilitas ekstraksi batu bara :
① Pada tahun 1998 diterapkan mutli motor tipe drum cutter bertegangan 3300V.
② Self advancing support yang ringan dan kompak, dengan lebar 1,1 m dan berat
sekitar 7 ton, sehingga self advancing support dapat diangkut dalam keadaan set.
③ Face conveyor menggunakan pole change (kecepatan berubah) motor bertegangan
3300V, tidak dipakai secara Sinclair.
④ Produksi batu bara wantah per permuka kerja mempunyai kemampuan 8000
ton/hari.
⑤ Mempunyai akumulasi (pengalaman) di bidang teknologi ekstraksi batu bara
mekanis lebih dari 30 tahun.
⑥ Steel prop dan kappe juga digunakan di sebagian tempat, dan di bidang ini juga
mempunyai teknologi tinggi.

Penembusan sesar :
① Memiliki teknologi penyeberangan sesar dengan besar pergeseran (throw) sekitar
5m, serta teknologi pemeliharaan atap rapuh.
② Memiliki teknologi yang secara fleksibel dapat menghadapi perlipatan (undulasi)
lapisan batu bara, dengan membuat lebar self advancing support menjadi 1,1m.

Penetapan permuka kerja :

① Dengan fasilitas yang dimiliki sekarang, dapat dicapai panjang permuka kerja
sekitar 200m. Mempunyai sistem penambangan tunda yang dapat merubah
panjang permuka kerja dan teknologi pemutaran permuka kerja, untuk

C-2-18
 menghindari sesar dan meningkatkan perolehan.

Teknologi dewatering :
① Memiliki sistem proses dewatering (sistem screen dan bucket conveyor) batu bara
wantah yang mengandung air, pada conveyor permuka kerja ekstraksi batu bara
dan gate conveyor.

Wall packing (Pengisian) :

① Memiliki teknologi tinggi untuk pengisian yang menggunakan kantung fullcon
yang memanfaatkan fly ash secara efektif dan teknologi manajemen pabrik
pengirim fly ash milk, untuk meningkatkan perolehan.

8. Modifikasi Fasilitas Ekstraksi Batu Bara Dan Efeknya

Berikut ini ditunjukkan pokok modifikasi utama yang dilakukan beberapa tahun
terakhir atas fasilitas ekstraksi batu bara, serta efek modifikasi tersebut.

Self advancing support :

① Dengan melakukan modifikasi tiang besi dan katup kontrol self advancing support tipe
lama, tinggi minimum menjadi rendah, sehingga dapat dilakukan pengangkutan dalam
keadaan terangkai. Sebagai akibatnya, dapat mengurangi pekerja yang berkaitan
dengan pemasangan dan pembongkaran self advancing support.
② Dengan meninjau ulang bentuk kappe utama, dapat meningkatkan persentase
pelingkupan atap. Sebagai akibatnya, dapat mencegah aliran masuk ampas batuan dari
atap pada waktu pemindahan self advancing support, serta pekerja yang terluka juga
berkurang.
③ Dengan adanya peningkatan gaya pemindahan penyangga (15,7→26 ton), dapat
memperpendek waktu pemindahan penyangga, sehingga dapat mengurangi
pemburukan kondisi atap.
④ Dengan memodifikasi alat penggerak yang menghubungkan shifter tipe reverse dan
conveyor trough, dapat mencegah amblasnya ujung landasan pada waktu pemindahan
self advancing support.
Pemindahan jump yang tadinya dilakukan dengan memancang tiang, tidak
diperlukan lagi, sehingga dapat mengurangi pemburukan kondisi atap dan tidak ada
pekerja yang terluka lagi.

Drum cutter :
① Drum cutter yang sebelumnya digerakkan oleh tekanan minyak, sulit dijaga tekanan
minyaknya, dan sering terjadi kerusakan. Namun, dengan penerapan drum cutter

C-2-19
 berpenggerak listrik, jam operasinya dapat ditingkatkan.
Selain itu, dengan penerapan multi motor cutter, maka kerusakan dapat ditemukan
secara dini dengan alat diagnosa diri, dan dapat melakukan pengawasan dari luar
tambang bawah tanah.
② Dengan memperbesar bit drum cutter dan merubah bentuknya mejadi bentuk yang
sulit patah, serta mengurangi putaran drum (40→35 rpm), maka dapat mengurangi
kerusakan bit dan terjadinya loncatan batu dari drum.

Face conveyor :
① Dengan menambah daya motor listrik (300 → 450kw), maka kapasitas angkut
meningkat. Kemudian, kasus berhentinya conveyor akibat beban lebih juga hilang,
sehingga meningkatkan persentase operasi.
② Dengan menyatukan trough, maka penanganan pada waktu pemasangan dan
pembongkaran menjadi mudah.
Selain itu, karena diganti dengan bahan baja yang tahan aus, maka umurnya juga
bertambah panjang.

Yang lain :
① Dengan menambah penerangan permuka kerja dan memodifikasi alat penyemprot air
di dalam dan di luar drum cutter, maka lingkungan kerja di permuka kerja dapat
diperbaiki.

C-2-20
9. Perkembangan Produksi Batu Bara Ikeshima Coal Mine
Di bawah ini ditunjukkan produksi batu bara (batu bara bersih) tahunan dan produksi
batu bara kumulatif, dari tahun anggaran 1959 hingga tahun anggaran 1997.

Produksi batu bara tahunan Produksi batu bara kumulatif

Tahun anggaran
ton ton
1959 48.998
1960 183.780 232.778
1961 348.400 581.178
1962 400.000 981.178
1963 557.700 1.538.878
1964 588.800 2.127.678
1965 603.000 2.730.678
1966 711.700 3.442.378
1967 815.200 4.257.578
1968 1.168.000 5.425.578
1969 1.246.444 6.672.022
1970 1.076.650 7.748.672
1971 1.120.849 8.869.521
1972 1.086.938 9.956.459
1973 894.530 10.850.989
1974 1.063.444 11.914.433
1975 1.103.484 13.017.917
1976 1.259.111 14.277.028
1977 1.214.492 15.491.520
1978 1.177.569 16.669.084
1979 1.155.609 17.824.693
1980 1.188.315 19.013.008
1981 1.419.666 20.432.674
1982 1.418.002 21.850.676
1983 1.422.458 23.273.134
1984 1.436.491 24.709.625
1985 1.529.776 26.239.401
1986 1.431.097 27.670.498
1987 1.352.260 29.022.758
1988 1.201.170 30.223.928
1989 1.181.758 31.405.686
1990 1.200.481 32.606.167
1991 1.200.139 33.806.306
1992 1.200.381 35.006.687
1993 1.200.402 36.207.089
1994 1.200.063 37.407.152
1995 1.200.428 38.607.580
1996 1.200.383 39.807.963
1997 1.181.771 40.989.734

C-2-21