. Compressed Natural Gas (CNG).

CNG adalah gas alam(80-95% Metana) di kompresi atau dimampatkan dalam tabung-tabung yang
mampu menahan tekanan tinggi dan didistribusikan untuk melayani kebutuhan pembangkit listrik dengan
menggabungkan CNG Plant dengan PLTMG.
Keuntungan Industri menggunakan Bahan Bakar CNG adalah :
 Lebih efisien (heat rate : 8804 btu/kwh) artinya dengan jumlah bahan bakar yang sama dapat
dihasilkan energi listrik yang lebih besar jika dibandingkandengan jenis bahan bakar yang lain.
 Kemampuan untuk mencapai beban maksimum dengan waktu yang lebihcepat, hal ini sangat
penting untuk pembangkit peaker (bekerja hanya padabeban puncak).
 Emisi gas buang yang lebih bersih, polusi minimal, lingkungan lebih sehat dan lebih ekonomis.

. Sumber Bahan Baku CNG.

Berdasarkan hasil site visit lokasi sumur gas terlihat bahwa sumuran migas di beberapa lokasi sumuran
telah memiliki well head dan production flow line yang telah disalurkan ke gas gathering station dengan
volume 4,5 MMSCFD dengan peralatan sebagai berikut:high pressure separator, low pressure separator,
horizontal scrubber, water knock out drum, gas flare blow down system, gas metering skid, API Pit,
dehydration unit.Jika ternyata kandungan H 2S dan CO2 melebihi ambang batas yang ditentukan, maka
akan dibutuhkan penambahan investasi peralatan unit pembuang (removal) H 2S dan CO2. Adapun
standarsesuai dengan ketentuan Dirjen Migas
. Spesifikasi Gas CNG.
Dalam proses CNG gas memiliki spesifikasi gas tertentu, tabel 2.3 menjelaskan tentang spesifikasi
natural gas yang pada umumnya dijual ke pihak industri. Untuk mengukur spesifikasi CNG digunakan
Gas Cromagtograph Instrument.
Specifikasi Gas CNG

. Ruang Lingkup Pekerjaan Design CNG Sei Gelam.

Untuk mendesain plant, ownerPT Pdpde Gas menunjuk PT. Rekayasa Engineering sebagai konsultan
perencana kontraktor, Sektor Jambi :
1) Pekerjaan utama dari proyek ini terbagi atas:
 Suction Scrubber
 Dehydration Unit,
 Compressor Gas Reciprocating Standard API 11-P,
 Skin Tube,
 Pressure Reducing Unit.
2) Pekerjaan penunjang, pekerjaan utama berupa:
 Water Treatment Plant,
 Air Compression System,
 Crane & Hoist ,
 Fire Protection System.
3) Pekerjaan sipil seperti pondasi dan bangunan:
 Administration Building,
 Central Control Room
 Workshop & Laboratory Building,
 Shelter For Compressor,
 CNG Storage,
 Fire Protection Pump,
 Deep Well Pump
 Car Parking.

Diagram Proses Plant Sei Gelam

. Proses Flow CNG Plant Sei Gelam.
Proses flow plant terdiri dari 4 system utama yaitu:
1) Gas Metering System.
Terdiri dari:
 Pressure Control Valve
 Sensor Orifice ( non custom meter)
 Plant Control Inlet
) Flare System.
Terdiri dari:
 Pressure Control Valve
 Flare Knockout Drum (KOD)
 Flate Stack
) Compressor System.
Terdiri dari:
 Compressor Engine
 Cooler
) Pressure Reduction System.
Terdiri dari:
 Pressure Reduction Unit (PRU)
 Heater

Metering M-100
. Process CNG Plant.
.1 Gas Metering System.
Gas yang berasal dari sumur gas (recervoir) akan diproses terlebih dahulu di Gas Gathering Station
(stasiun pengumpul gas). Gas tersebut dengan spesifikasi yang telah disepakati selanjutnya
disalurkan melalui pipa dari gathering station. Kemudian gas dengan volume 4,5 MMSCFD dan pada
tekanan 100 - 200 Psig masuk melalui:
 Gas Inlet
 Pressure Control Valve
 Sensor Orifice (non custom meter)
 Plant Control Inlet:
Berfungsi untuk merecord pemakaian (kapasitas gas yang masuk), kemudian menuju Scrubber
Package.
.2 Scrubber Package (Separator).
Dari Metering System, gas akan terlebih dahulu dialirkan melalui:
 Scrubber Package.
Berfungsi menyaring atau membersihkan gas alam dari liquid hidrokarbon seperti: H 2S dan CO2.
 Shutdown Valve & Pressure Regulator Control Valve.
Berfungsi untuk menjaga tekanan masukan sebesar 100 Psig hingga maksimum 150 Psig.
 Flare System.
Berfungsi sebagai sistem pengaman dimana jika terjadi situasi emergensi atau plant shutdown,
dan seluruh silinder penyimpanan CNG telah terisi penuh maka gas akan di blow down yang
selanjutnya dibakar untuk melindungi peralatan CNG dari tekanan yang berlebihan. Selain
melindungi dari kondisi tekanan berlebihan Flare System berguna untuk membuang seluruh gas
 pada saat plant dilakukan pemeliharaan atau perbaikan yang memerlukan no gas condition pada
seluruh sistem.
Kemudian gas menuju Dehydration Unit.

Scrubber Package
.3 Dehydration Unit (DHU).
Dehydration Unit / Gas Dryer:
Berfungsi untuk mengeringkan gas dan mengurangi kandungan impurities H 2O sehingga hasilya
berupa gas yang sudah kering dengan kapasitas 4,5 MMSCFD.

Dehydration Unit
.4 Gas Compressor Engine
Kemudian gas yang sudah bersih dan kering selanjutnya diproses oleh tiga unit mesin compressor.
Compressor mesin berfungsi untuk memampatkan gas dengan spesifikasi:
 Dari tekanan 100 psig sampai menjadi tekanan 2850 psig – 3000 psig secara bertahap.
 Kapasitas mesin compressor masing-masing 2,1 MMSCFD

Gas Compressor Engine

.5 CNG Cooler .
Gas bertekanan dari compressor selanjutnya didinginkan dalam tiga unit Cooler kemudian disalurkan
ke Gas Filter Cooler.
 Cooler
Berfungsi sebagai pendingin gas yang sudah ditekan.
 Gas Filter Cooler
Berfungsi untuk menyaring moisters (lembab) lubrication oil yang terbawa dari compressor.
 Gas Cooler&Gas Filter Cooler
.6 Tube Skid.
Kemudian gas bertekanan tinggi 2850-3000 psi akan disalurkan melalui pipa bertekanan tinggi
melalui priority panel system untuk mengontrol charging system sebelum disimpan pada Tube Skid.
 Priority Panel System.
Berfungsi untuk melakukan pengaturan pengisian secara bank system pada serial tube bank
(cylinder storage skid) secara berkelanjutan selama 24 jam per hari.
 Tube Skid / Cylinder Storage.
Berfungsi sebagai tabung bertekanan tinggi (pressure vessel) untuk menyimpan gas.

Skid Tube&Priority Panel

.7 Pressure Reduction Unit (PRU).
Dari Tube Skid kemudian gas menuju Pressure Reduction Unit yang berfungsi untuk menurunkan
tekanan secara bertahap. Proses penurunan tekanan dari 2850 psig ke tekanan operasi 100 psig.

Pressure Reduction Unit.

.8 Heater System.
Berfungsi agar tidak terjadi freezing (pembekuan) akibat dari turunnya temperatur gas pada saat
proses Pressure Reduction Unit (PRU).

Heater System
 .9 Metering M-200 USM System.
Berfungsi untukmencatat gas yang akan disalurkan ke PLTMG. Kemudian gas CNG akan digunakan
sebagai bahan bakar beban puncak selama 5 jam per hari dengan kapasitas gas sebesar 0,834 –
0,9 setara MMSCF/jam dengan tekanan 100 psig.

Metering 200
. Utility PlantSei Gelam.
Di dalam utility plant beberapa ruang digunakan sebagai:
 CNG Control Panel
 Central Control Room
 Charge Air System / Reverse Osmosis
 Radiator / Cooling Tower
 Hot Water Tank
 Exhaust Air System / Waste Heat Recovery Unit (WHRU)
 Instrument Air Compressor
 Gas Engine (Genset)
. CNG Control Panel (CCP)
Adalah box kontrol otomatis listrik berbentuk lemari berfungsi untuk mengatur dan mengendalikan beban
listrik dalam plant. Kontrol otomatismenggunakan peralatan listrik seperti: (Saklar, Magnet Contactor,
Pengaman Motor, Time Relay Delay, Push Button On/Off, Lampu Indikator, Konductor/Kabel, Busbar,
Terminal Deret Legrent.
Dari Generator energi listrik disalurkan ke Panel Daya Distribusi Listrik (Switchgear) yang berfungsi untuk
menyalurkan dan mendistribusikan energi listrik dari panel daya ke beban yang lebih rendah yaitu ke
panel: (MV, LV, dan DC System).
Panel distribusi daya listrik akan memudahkan dalam :
 Pembagian energi listrik secara merata
 Pengamanan instalasi dan pemakaian
 Pemeriksaan perbaikan dan pemeliharaan

CNG Control Panel

1.1 Panel Medium Voltage System (MV)
Didalam MV System 6 kV terdapat beberapa panel yaitu:Panel Incoming 11 unit, Panel Outgoing 4
unit, Panel Auxiliaries Transformer 2 unit
 dimana semuanya bekerja dengan urutan setting proteksi (time delay, arus dan tegangan) yang
bertingkat sehingga apabila terjadi gangguan (over / under voltage, current dan frekuensi) yang
besar dan berbahaya untuk plant maka sistem otomasi dapat memilih sistem mana yang harus shut
down atau tetap running dalam keadaan aman.
.2 Panel Low Voltage System (LV).
LV Sistem 400/380 volt ini berfungsi untuk menyuplai:
 Motor Listrik,
 Utility Building
 DC System.
Engine tidak akan mungkin dapat running tanpa adanya LV System karena untuk dapat
menggerakkan sebuah engine maka: Pre Lube Pump, Charge Air Sistem, ,Instrument Air , Ventilation
System harus dapat bekerja terlebih dahulu (Starting & Working Air). Dikarenakan begitu pentingnya
LV System, maka pada proyek PLTMG Sei Gelam ini kita desain dengan sistem redundant (2 unit
auxiliary transformer) dan blackstart genset sehingga power plant akan lebih handal.
.3 Panel DC System.
Pada sistim terdapat dua tipe tegangan searah (VDC) yaitu:Sistem 24 VDC.Digunakan untuk
menggerakkan Air Instrument Valve.Sytem 110 VDC.Digunakan untuk open/ close Circuit Breaker
(CB).
Tegangan searah (VDC) dihasilkan dengan merubah tegangan bolak-balik (VAC) menjadi tegangan
searah (VDC) dengan menggunakan rectifier. Pada DC System terdapat juga back up battery yang
mampu bertahan hingga 6 - 8 Jam, sehingga apabila sistem dalam keadaan padam kurang dari 6 - 8
Jam maka sistem kontrol LV dan MV System masih tetap bisa dilakukan. Dikarenakan begitu
pentingnya DC System maka catu daya untuk sistem ini berada dalam bus essential sehingga
kehandalan sistem dapat terjaga.
. Central Control Room.
Semua proses monitoring dan kontrol dapat dilakukan melalui control room, karena CNG Plant
telahmenggunakan automation system, dimana semua proses dapat dikendalikandan di record dalam
operator work station, pemakaian gas juga dapat di record didalam engineering work station.

Graphic Display Operator Station

Sistem kontrol utama pada plant, terutama di industri oil & gas terbagi 3:
1) PCS (Process Control System):
Digunakan untuk pengontrolan besaran-besaran fisis suatu proses (flow, temperature, pressure,
level, etc), dengan menggunakan DCS (Distributed Control System) contoh yang cukup populer
adalah: Yokogawa Centum
2) ESD (Emergency Shutdown System):
Digunakan untuk proteksi plant, dimana dalam keadaan emergency equipment dapat dibawa ke
kondisi safe (shutdown), dengan menggunakan PLC yang berkapabilitas sebagai Safety System
contoh merek Omron.
3) FGS (Fire & Gas System):
Digunakan untuk proteksi pabrik, dengan mendeteksi adanya api& gas sehingga memberikan alarm
atau dapat membawa equipment ke kondisi safe (shutdown), dengan menggunakan PLC yang
berkapabilitas sebagai Safety System, contoh merek Omron.
.1 Distribused Control System (DCS).
DCS adalah suatu sistim computer control yang dikembangkan untuk tujuan monitoring dan
pengontrolan pada proses plant.
DCS berfungsi:
1) Sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop system dimana satu loop dapat mengerjakan
beberapa proses control.
Loop system terdiri dari :
 Alat pengukur ( Sensor Equipment)
 Alat control untuk pengaturan proses (Controller)
 Alat untuk aktualisasi ( Actuator)
2) Sebagai  pengganti  alat control  manual  dan  otomatis  yang  terpisah menjadi suatu kesatuan
sehingga lebih mudah  untuk  pemeliharaan dan penggunaanya.
3) Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses yang tepat.

Distributed Control System

 DCS terdiri dari tiga bagian utama yaitu:
1) Man-Machine Interface (MMI) / Operator Station.
Sebagai pusatmonitoring dan pengendalian proses di lapangan, dan ditempatkan secara terpusat
di dalam ruang kendali (control room). Fungsi utama operator station adalah sebagailayar
monitor untuk menampilkan, mengoperasikan, serta record data yangdiperoleh dari controller
yang ditempatkan di out station.
2) Process Connection Devices (Field Control Station).
Berfungsisebagai peralatan controller (control station & monitoring station) terdiri dari module-
modul CPU (Processor), I/O Module, Communication Module dan PowerSupply Module, dlll.
3) Data Communication Facilities.
Berfungsi sebagai media komunikasi data secara realtime antarastation-station yang terhubung
pada communication-bus (data-hiway),terutama antara control station, monitoring station dengan
operator station.
.2 Monitoring & Controling.
Di dalam proses plant, untuk memonitor dan mengendalikan jalannya suatu proses diperlukan
beberapa informasi besaran fisik. Untuk mendapatkan besaran fisikseperti:(flow, pressure, level dan
temperature)diperlukan komponen instrumentasiyang secara garis besar dapat dikelompokkan
menjadi: Transmitter,Converter,Instrument Signal Transmition, Indicator, Controller, Recorder dan
Control Valve.

Sistim Monitoring Proses (Open Loop System)

Sistim monitoring proses (open loop system) dipergunakan untuk memonitor besaran fisik dalam
suatu proses.

Sistim Kontrol Proses (Closed Loop System)

Untuk mengontrol sehingga berada pada suatu harga tertentu (set point),danmendapatkan proses
yang stabil dan optimal digunakan suatu sitem lingkar tertutup (closed loop system) dengan
menambahkan sebuah pengontrol (controller) dan final control element (control valve).
2.2.1 Instrument Signal Transmission.
Transmisi data ialah proses pengiriman besaran yang diukur berupa data dari plant ke ruangan
control room untukdisplaying, recording dan controlling suatu proses.
1) Media Transmisi.
Pengiriman data (data trasmisi) biasa dilakukan dengan cara yaitu :
a) Media Tubing :
Prinsip kerja transmisi data menggunakan tubing (pneumatik)berdasarkan pada: tekanan dari
fluida atau angin sebagai media pembawadata. Jadi di sini data yang dikirimkan berupa
perubahan dari tekanan fluida.Tekanan pneumatic yang umumnya digunakan pada transmisi
data secara pneumaticadalah antara 3~15 psig (0.1~1 kg/cm2).
b) Media Kabel :
Transmisi data melalui kawat (cable) dapat digolongkan berdasarkanbesaran pembawa data,
yaitu: arus listrik, tegangan, frekuensi yang dimodulasi,pulsa yang dimodulasi. Transmisi data
jenis yang banyak digunakan pada industriproses adalah transmisi dengan arus listrik (4-20
mA) dan tegangan (1–5 VDC).
c) Media Fiber Optic :
Transmisi data yang paling akhir dikembangkan adalahtransmisi data melalui serat optic. Di
sini data ditransmisikan dengan caramemodulasi cahaya, dengan perkataan lain di sini sinyal
pembawa datanya adalahcahaya. Sistem ini mempunyai kelebihan yaitu sedikit sekali
dipengaruhi oleh noise.
2) Jenis Signal Instrument.
Beberapa standar sinyal instrument yang didefenisikan oleh standards associationsatau
proprietary standard, meliputi :
a) Analog Signal
a. Pneumatic (signal lines / tubes)
 (3 - 15 psig ), ( 0.2 – 1 kg/cm2), (20 - 100 kPa), (6 - 30 psig)
b. Voltage
 (1 – 5 VDC), (0 – 5 VDC), (0 – 10 VDC)
c. Current
 (4 – 20 mA), (8 – 40 mA), (10 – 50 mA)
b) Digital Signal
a. HART Protocol, SMART Protocol
b. Fieldbus, Modbus, Profibus, Industrial Ethernet, Wireless communications
2.2.2 Transmitter
Transmitter adalah suatu peralatan instrument yang dapat merubah sinyal yangberasal dari
instrument ukur (sensor atau detector) menjadi bentuk sinyal yangdapat diterima oleh indicator,
recorder dan controller. Terdapat dua type, yaitu;
 Pneumatic Transmitter
 Electronic Transmitter.
2.2.3. Converter
Converter adalah suatu peralatan instrument yang berfungsi merubah besaran sinyaltertentu menjadi
besaran sinyal lain. Converter ini diperlukan bila suatu instrumenthanya menerima sinyal dengan
besaran yang sudah tentu. Bila ada sinyal lain yangtidak sesuai dengan input sinyal instrument
tersebut, maka sinyal tadi harusdikondisikan agar sesuai dengan yang dibutuhkan.
2.2.4 Instrument Indicator
Berfungsi untuk memberikan indikasi secara terus menerus variable proses yangdiukur pada skala
pointer. Indikator ini terdiri atas indicator digital dan indicatoranalog.
2.2.5 Instrument Recorder
Instrument recorder adalah instrument yang dapat menerima sinyal dari transmitterdan merekam
secara terus menerus satu atau lebih dari variable proses pada chartpointer.
 2.2.6 Instrument Controller
Suatu peralatan yang dapat bekerja secara automatis. Controllermemperoleh input informasi dari
measuring device berupa: sinyal Process Variable (PV), membandingkan dengan Set Point (SP),
menghitung banyaknya koreksi yangdiperlukan sesuai dengan algoritmanya (P, PI, dan PID), dan
kemudian memutuskanatau mengeluarkan sinyal koreksi (Manipulated Variable / MV) untuk
ditransmisikanke Control Valve.
Controller dapat berupa pneumatic controller, electronic controller atau controllerdigital yang
terkomputerisasi dengan kemampuan dapat melaksanakan tugas-tugaskontrol yang cukup rumit.
2.2.7 Control Valve (Final Control Element)
Pentingnyamenggunakan ukuran control valve yang benar harus merupakan penekanan
didalamdesain suatu sistem kontrol agar tujuan pengendalian suatu proses dapat terpenuhi.Ukuran
control valve yang terlalu kecil tidak akan bisa melaksanakan tugas. Ukuran yang terlampau besar
akan menyedotbiaya awal lebih besar serta biaya pemeliharaan yang cukup besar.Dilihat dari segi
operasinya valve yang over size akan memberikan fungsi controlyang tidak baik dan dapat
menyebabkan ketidak stabilan system. Suatu controlleryang mahal, sensitive dan akurat akan
menjadi tidak berarti jika control valve tidakdapat mengoreksi aliran secara benar untuk menjaga titik
control.
.3 Sistim Control Proses.
Suatu susunan beberapa unit peralatan proses (reaktor, penukar panas, pompa,kolom destilasi,
absorber, evaporator, tanki, dan sebagainya), yang saling terpadudan bekerja secara sistematik.
Secara keseluruhan, suatu pabrik memiliki tujuanutama mengubah beberapa material mentah
menjadi produk tertentu denganmenggunakan sumber-sumber energi tertentu dengan cara yang
paling ekonomis.
Di dalam pengoperasiannya, suatu industri proses harus memenuhi beberapapersyaratan
berdasarkan pertimbangan berbagai macam kondisi dalam dinamikapengaruh eksternal
(disturbances) yaitu: masalah keamanan (safety), spesifikasi produksi, pengaruh terhadaplingkungan,
batasan operasi (operational constraints), serta masalah ekonomi.

Sistim Instrumentasi & Pengontrolan

Sistem instrumentasi dengan pengontrolan lingkar tertutup adalah system yangsinyal keluarannya
berpengaruh secara langsung pada aksi kontrolnya. Sinyal penggerak yang merupakan selisih antar
sinyal masukan dan sinyal umpan balikdiberikan ke controller untuk memperkecil kesalahan dan
membuat agar keluaransystem mendekati harga yang diinginkan.
2.3.1 Aspek Desain Sistem Kontrol Proses
Variabel yang berhubungan dengan besaran fisik yaitu:
a) Variabel Input.
Efek dari lingkungan (surrounding) yang dapatmempengaruhi dinamika proses dikelompokkan
menjadi: Manipulated Variables (MV),nilainya dapat diatur, dan DisturbancesVariable: nilainya
tidak dapat diatur.
b) Variabel Output (Variable Proses)
Efek dari proses yang dapat mempengaruhi lingkungan, diklasifikasikan sebagai
berikut:Measured Output: nilainya dapat langsung diketahui melaluimengukurnya dan
Unmeasured Output: nilainya tidak dapat diukur secaralangsung.
2.3.2 Elemen Sistem Kontrol Proses.
Tangki beserta liquid di dalamnya merupakan sebuah proses. Level measuringdevice sebagai
sebuah sensor ketinggian sekaligus transducer, akan mengukurketinggian cairan tersebut serta
mengubahnya menjadi besaran elektrik ataupneumatik. Jika level cairan dalam tanki melebihi tinggi
yang diinginkan (set point)maka controller akan memutuskan untuk memperbesar aliran outlet.
Berdasarkanperintah controller, final control element (control valve) akan membuka (opening)untuk
memperbesar aliran.

Blok Diagram Sistim Kontrol Proses

Elemen dalam suatu sistem kontrol proses dapat dibedakan menjadi:
1) Proses.
Proses adalah peralatan (equipment) bersama-sama dengan reaksi fisis ataupun kimia yang
terjadi di dalamnya.
2) Sensor (Sensing Element).
Sensor adalah instrumen yangdigunakan untuk pengukuran (measurement). Variabel yang
diukuradalah Process Variables (PV). Instrumen ini juga digunakan untukmemperoleh informasi
tentang apa yang sedang terjadi di dalam suatu proses.Suatu sistem kontrol dapat dijumpai
berbagai macam sensor yangberbeda dalam fungsinya. Sensor yang digunakan akan
berbadatergantung dari process variable yang akan diukur. Jenis sensortersebut adalah:
 Pressure Sensor,
 Temperature Sensor,
 Flow Sensor,
 Liquid Level Sensor dan
 Composition Sensor.
3) Transducers / Transmitter.
Beberapa sinyal pengukuran tidak dapat digunakan untuk aktuasipengontrolan sebelum
dikonversi. Setelah dikonversi ke dalam sinyalelektrik atau pneumatik, sinyal hasil pengukuran
 tersebut dapatditransmisikan dengan mudah dan juga dapat dimengerti oleh kontroller.Konversi
ini dilakukan oleh suatu elemen yang disebut transducers /transmitter. Sebagai contoh, strain
gauges dapat mengubah sinyal pressuremenjadi sinyal elektrik.
4) Transmission Lines.
Saluran transmisi (transmission lines) membawa sinyal hasil pengukuran olehsensor dan telah
diubah oleh transducer/transmitter ke kontroler atau darikontroler ke final control element.
Saluran transmisi dapat berupa sinyal pneumatik (udara yang terkompresi).Namun, seiring
dengan berkembangnya kontroler elektronik analog dankhususnya kontroler digital, saat ini
kebanyakan menggunakan sinyal elektriksebagai saluran transmisinya.
5) Sesuai dengan standard ISA (Instrument Society of America), besarnya sinyaltransmisi tersebut
adalah :
 Sinyal Pneumatik : 3 – 15 psig (0.2 – 1 kg/cm2)
 Sinyal Elektrik : 4 – 20 mA.
6) Controller.
Controller memperoleh informasi dari measuring device yaitu sinyal ProcessVariable (PV),
membandingkan dengan Set Point (SP), menghitung banyaknyakoreksi yang diperlukan sesuai
dengan algoritmanya (P, PI, dan PID), dankemudian memutuskan atau mengeluarkan sinyal
koreksi (ManipulatedVariable / MV) untuk ditransmisikan ke Control Valve.Controller dapat
berupa controller mekanik (pneumatic), controller elektronikatau controller digital yang
terkomputerisasi dengan kemampuan dapatmelaksanakan tugas-tugas kontrol yang cukup rumit.
7) Final Control Element (Control Valve).
Salah satu elemen pengendali akhir yang sering dijumpai adalah control valve.Elemen ini
mengimplementasikan keputusan yang diambil oleh kontroler.Misalnya, apabila kontroler
“memutuskan” untuk menaikkan laju aliaran (flowrate) suatu fluida, maka control valve akan
membuka atau menutup untukmengimplementasikannya.
Control valve dapat dibedakan sesuai dengan aksi dari aktuator, yaitu:
 Direct Action / Fail Open (FO) / Air-To-Close (ATC)
Control Valve yang akan terbuka (open) bilamana air supply (drivingpower) gagal (fail). Atau
dengan kata lain control valve akan menutup(closed) apabila sinyal yang masuk di aktuator
naik. Sebaliknya controlvalve akan membuka (open) apabila sinyal yang masuk di aktuator
turun.
 Reverse Action / Fail Close (FC) / Air-To-Open (ATO)
Control Valve yang akan tertutup (closed) bilamana air supply (drivingpower) gagal (fail).
Atau dengan kata lain control valve akan membuka(open) apabila sinyal yang masuk di
aktuator naik. Sebaliknya controlvalve akan menutup (closed) apabila sinyal yang masuk di
aktuator turun.
Selain control valve, elemen pengendali akhir yang juga sering dijumpai pada sistem
pengendalian proses adalah relay switches, yang berfungsi untuk implementasi kontrol on-off.

Control Valve Dengan Action Actuator& Respon (P Controller) Terhadap Perubahan Beban
2.3.3 Algoritma Pengontrolan dari Controller.
1) ON-OFF Control.
 Sistem ini merupakan loop control yang paling sederhana. Dalam aksi kontrol ini,final control
element hanya mempunyai dua keadaan operasi. Jika sinyal kesalahanpositif, controller
mengirim sinyal hingga final control element (control valve)bergerak ke salah satu posisi, dan jika
sinyal kesalahan negatif akan bergerak keposisi yang lain.
Sistem dengan algoritma ON-OFF ini akan memberikan keluaran yang berosilasi sebelum
mencapai harga set point-nya.
2) Proportional Control (P Control).
Dalam aksi pengontrolan proporsional, alat pengoreksi akhir memiliki suatu daerahposisi yang
kontinu. Posisi tepatnya sebanding dengan besarnya kesalahan, dengankata lain, output dari
controller sebanding dengan inputnya.Kontroler ini memiliki output untuk aktuasi (actuating
output) yang proporsionalterhadap error:
Efek dari kontrol proporsional adalah menghilangkan osilasi yang timbul di sekitar setpoint bila
proportional band-nya diset (tuning) pada nilai atau keadaan yang tepat.Efek lain dari kontrol ini
adalah adanya offset pada hasil pengontrolannya. Offset initerjadi akibat harga setpoint tidak
dapat dicapai sesudah suatu perubahan bebanterjadi. Besarnya offset ini tergantung pada harga
proportional band-nya. Semakinbesar harga proportional bandnya maka akan semakin besar
offsetnya, sebaliknyasemakin kecil harga proportional bandnya maka semakin besar
kemungkinan osilasiterjadi (peredaman osilasi kecil).proses perubahan bebannya secara lambat
dan variasi set point-nya kecil, karena dengan demikian proportional band-nya dapat diambil
cukup kecil.
3) Proportional Integral Control (PI Control).
Dalam aksi pengontrolan proporsional plus integral, posisi alat pengoreksi akhir(control valve)
ditentukan oleh dua hal :
 Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional
 Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikandengan waktu
dimana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral.
Kontroler tipe ini juga dikenal sebagai kontroler proportional-plus-reset. dengan τI adalah konstanta
integral time atau reset time dalam satuan menit.Karakteristik penting pada controller jenis ini adalah
konstanta waktu integral.Konstanta ini merupakan parameter yang dapat diatur dan kadang-kadang
mengacusebagai minutes per repeat. Inilah yang menyebabkan τI dinamakan reset timesituasi
kontrol proses. Perubahan beban yang besar dan variasi yang besar pada set point dapat dikontrol
dengan baik tanpa osilasi yang berkepanjangan, tanpa offsetpermanen dan cepat ke keadaan
seharusnya setelah gangguan terjadi.
4) Proportional Integral Derivative Control (PID Control).
Dua karakteristik proses yang sangat sulit pengontrolannya, dimana control PI tidaklagi memadai,
yaitu: proses dengan beban berubah dengan sangat cepat dan prosesyang memiliki kelambatan
yang besar antara tindakan korektif dan hasil yangmuncul dari tindakan tersebut.
Dalam aksi pengontrolan proportional plus integral plus derivative (PID), posisi alatpengoreksi
akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal:
 Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsionalIntegral waktu dari sinyal
kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikandengan waktu dimana kesalahan tersebut
terjadi, ini adalah bagian integral.
 Laju perubahan kesalahan terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepatmenyebabkan
suatu aksi korektif yang lebih besar dari perubahan kesalahan.Ini adalah bagian
derivative.Kontroler jenis ini dikenal juga sebagai kontroler proportional-plus-reset-plus-rate.
Karakteristik tambahan dengan adanya derivative control dikenal sebagai rate time(konstanta
waktu derivative).
Dengan adanya bagian derivatif,dtde, kontroler PID mengantisipasi apa yang akanterjadi pada
error pada masa sesaat yang akan datang dan kemudian melakukanaksi kontrol yang sebanding
dengan kecepatan perubahan error saat ini. Berdasarkansifat ini, aksi kontrol derivatif kadang-
kadang mengacu sebagai anticipatory control.Walaupun demikian, aksi kontrol derivatif memiliki
beberapa kelemahan seperti
berikut ini :
a) Untuk respon dengan error konstan dan tidak nol, kontroler ini tidakmemberikan aksi kontrol
karenadtde=0.
 b) Untuk respon yang bergejolak, dengan error yang hampir nol, kontroler ini dapat memperoleh
nilai derivatif yang besar, yang menghasilkan aksi kontrolyang besar, meskipun seharusnya
tidak perlu.
Efek dari PID controller ini adalah bila pada proses kesalahannya sangat besar, makacontroller
PI akan membutuhkan waktu yang panjang untuk mencapai set point-nya,tetapi untuk controller
PID akan mempercepat proses pencapaian set point tersebut.Rate time akan berpengaruh
terhadap respon controller, rate time yang terlalu besar mempercepat laju pencapaian set point
tetapi akan menyebabkan terjadinya osilasidi sekitar set point.

Respon (PI &PID Controller) Terhadap Perubahan Beban

2.3.4 Klasifikasi Aplikasi Sistem Kontrol Proses
Berdasarkan variabel yang dikontrol, controler dapat dikelompokkan menjadi:
1) Flow Control
Kontroler ini mengendalikan kecepatan aliran (flow rate) pada nilai setpoint-nya.

Sistim Pengendalian Flow

Penjelasan gambar:
 Flow Indicator mengukur flow rate aliran F.
 Nilai F akan dibandingkan dengan set point FSP: kecepatan aliran yangdiinginkan
 Controler akan memutuskan/mengoreksi error dengan mengirimkan sinyal keelemen
pengendali akhir
 Berdasarkan sinyal ini control valve akan membuka atau menutup sampaikeadaan mantap
tercapai
  Mekanisme kontrol yang tepat adalah apabila F naik, maka control valve akanmenutup,
sebaliknya apabila F turun, maka control valve akan membuka.
Mekanisme kontrol (control mechanism) ditunjukkan oleh kotak yang bergaris putus-putus.Pada
bagian inilah terjadi proses pengendalian.
2) Pressure Control
Kontroler ini mengendalikan tekanan (pressure) pada nilai setpoint.

Sistim Pengendalian Tekanan

Penjelasan gambar:
 Pressure Indicator berupa Differential Pressure Cell mengukur tekanan P didalam tangki.
 Nilai P akan dibandingkan dengan set point PSP, yaitu tekanan yang diinginkan
 Controler akan memutuskan/mengoreksi error dengan mengirimkan sinyal keelemen
pengendali akhir
 Berdasarkan sinyal ini control valve akan membuka atau menutup sampai keadaan mantap
tercapai
 Mekanisme kontrol yang tepat apabila P naik (turun), maka control valveakanmembuka
(menutup).
3) Liquid-Level Control
Kontroler ini mengendalikan ketinggian cairan (liquid level) pada nilai setpoint-nya.Gambar
berikut ini memperlihatkan contoh dari mekanisme liquid-level control.

Sistim Pengendalian Level

Penjelasan gambar:
 Level Indicator mengukur ketinggian h di dalam tangki.
  Nilai h akan dibandingkan dengan set point hSP, yaitu ketinggian yangdiinginkan.
 Controler akan memutuskan/mengoreksi error dengan mengirimkan sinyal keelemen
pengendali akhir
 Berdasarkan sinyal ini control valve akan membuka/menutup sampaikeadaan mantap
tercapai
 Mekanisme kontrol yang tepat adalah apabila h naik (turun), maka control valveakan
membuka (menutup).
4) Temperature Control
Kontroler ini mengendalikan temperatur pada nilai setpoint.
Penjelasan gambar:
 Temperature Indicator, berupa termokopel mengukur temperature T aliran.
 Nilai T akan dibandingkan dengan set point TSP, yaitu temperature yangdiinginkan
 Controler akan memutuskan/mengoreksi error dengan mengirimkan sinyal keelemen
pengendali akhir
 Berdasarkan sinyal ini control valve akan membuka atau menutup sampaikeadaan mantap
tercapai
 Mekanisme kontrol yang tepat adalah apabila T naik (turun), maka controlvalve akan
menutup (membuka).

Sistim Pengendalian Temperatur

2.3.5 Klasifikasi Closed Loop Control Process
1) Simple Control Loop (Basic Control Loop)
Terdapat dua macam konfigurasi looping dalam sistem kontrol proses. Konfigurasi inidibedakan
berdasarkan bagaimana aksi kontroler dalam mengontrol process variable.
a) Closed Loop Control (Feedback).
Feedback control adalah suatu sistem pengontrolan dimana control actiontergantung pada
output proses. Tipe sistem kontrol ini mengukur process variablepada output proses. Setiap
terjadi perubahan pengukuran pada outlet prosesakibat adanya efek dari disturbances (load),
maka sistem kontrol feedbackbereaksi memberikan corrective action untuk menghilangkan
kesalahan (error).Jadi sistem control feedback akan bereaksi setelah efek dari
disturbancesdirasakan pada output proses (act post facto).
 b) Closed Loop Control (Feedforward).
Feedforward tidak menunggu efekdisturbances dirasakan oleh proses, sebaliknya akan
beraksi sebelumdisturbances mempengaruhi sistem untuk mengantisipasi efek yang
akandisebabkan olehnya.Pada feedforward control seperti pada gambar 4.15. setiap terjadi
perubahanpada feed inlet, maka akan menggerakkan controller untuk mengatur fuel
oilsehingga aliran feed akan sebanding dengan aliran fuel oil (menciptakan energybalance).
Dengan demikian efek yang disebabkan oleh perubahan feed tidakdirasakan pada output
proses (temperatur outlet).Kelemahan feedforward control pada aplikasi di atas yaitu bila
terjadi gangguanpada fuel oil, maka controller tidak dapat merasakan perubahan itu
sehinggaterjadi kesalahan pada output proses (temperatur outlet).

Aplikasi Feedback& Feedfoward Control Proses Plant

2) Complicated Control Loop (Enhanced Regulatory Control).
Di dalam industri proses, banyak kebutuhan proses yang tidak dapat diselesaikandengan loop
sederhana (simple loop) yang hanya mengandalkan sebuah feedbackcontrol atau feedforward
control.Beberapa jenis proses yang memiliki time constant yang sangat besar. Walaupununit
derivative sudah dipasang di controller, karena lambannya proses sehinggareaksi proses tetap
saja lambat. Dari segi operasi proses kelambatan ini sangatmerugikan. Untuk mengatasi
masalah ini, maka dipergunakan dua atau lebih elemenpengukuran dalam satu control loop, yang
dikenal sebagai complicated control loop,seperti:
a) Cascade Control
Load pada loop digambarkansebagai perubahan aliran feed pada inlet. Bilamana feed
mendadak bertambah,maka energi panas fuel oil yang bekerja pada furnace tidak akan
mencukupi.Sebagai akibatnya, temperatur feed outlet akan turun dan controller
barumembaca error, kemudian memakainya sebagai dasar perhitungan untukmenambah
aliran fuel oil.Namun sistem ini tidak mempertimbangkan load atau gangguan lain pada
sistem,yaitu terjadi penurunan tekanan fuel oil. Pada sistem ini pengendalian temperaturtidak
akan segera melihat perubahan tekanan fuel oil sebelum temperatur feedoutlet benar-benar
turun.Untuk mengatasi permasalahan tersebut , maka sistem control disempurnakandengan
menambah Pressure Controller diantara Temperature Controller danControl Valve.
Pada gambar diatas manipulated variable dari temperature controller TIC (yangdinamakan
primary atau master) menjadi setpoint bagi pressure controller (yangdinamakan secondary
atau slave).Penerapan pengendalian cascade dapat merugikan apabila elemen proses
diprimary loop lebih cepat dari elemen proses pada secondary loop, karena sistemakan
cederung berosilasi akibat timbulnya interaksi antara primary loop dansecondary loop. Jadi
sistem pengendalian cascade hanya dapat diterapkan padaproses dengan elemen primer
yang jauh lebih lambat dari elemen secondary-nya.
b) Splite Range Control
Tidak seperti cascade control, konfigurasi split-range control memiliki hanya satupengukuran
dan lebih dari satu manipulated variable. Pengendalian terhadapsatu process variable
dilakukan dengan mengkoordinasikan beberapamanipulated variables yang semuanya
memiliki efek yang sama terhadap processvariable.Konfigurasi ini dapat memberikan
keamanan tambahan dan optimalitasoperasional jika diperlukan.
Misalkan, suatu feed akan dipanaskan di dalam suatu furnace denganmenggunakan bahan bakar
(fuel). Temperatur feed di outlet bejanadipertahankan tetap pada suhu tertentu. Bahan bakar
yang tersedia ada dua jenisyaitu, fuel oil sebagai bahan bakar utama dan fuel gas digunakan
sebagaibalance. Kontroler temperatur split-range akan menjaga temperatur outletdengan
memanipulasi bukaan valve pada kedua bahan bakar. Dengan konfigurasiini dapat diatur aksi
kontrol sebagai berikut :
 Sebagaimana output controler TIC meningkat dari 0–50 %, maka controlvalve V1(untuk fuel
oil) akan membuka secara kontinu hingga bukaanpenuh, sedangkan control valve V2 (untuk
fuel gas) tetap tertutup.
 Apabila output kontroler TIC masih naik, dari 50–100%, maka controlvalve V2 akan
membuka secara kontinu sampai bukaan penuh, sedangkanvalve V1 masih tetap terbuka
penuh. Dengan demikian fuel gas digunakansebagai balance apabila fuel oil masih tidak
cukup untuk menaikkantemperatur output.

Aplikasi Cascade &Split Range Control Proses Plant

c) Ratio Control
Ratio control adalah sistem pengendalian yang digunakan pada suatu proses
yangmembutuhkan komposisi campuran dua komponen atau lebih dengan
suatuperbandingan tertentu.Ratio control juga merupakan suatu tipe khusus dari feedforward
control dengandua disturbances (loads) diukur dan dijaga pada perbandingan yang konstan
satusama lain.Biasanya konfigurasi kontrol ini digunakan untuk mengendalikan perbandingan
laju aliran dari dua aliran (streams). Salah satu aliran (stream) yang lajualirannya tidak
dikontrol biasanya mengacu sebagai wild stream.
 Aplikasi Rasio Control Proses Plant

Aplikasi Auto Selector Control (Low selector Switch)

Kedua laju aliran tersebut diukur dan melalui divider perbandingan keduanya dihitung. Hasil
perbandingan ini kemudian dibandingkan dengan perbandinganyang diinginkan (desired ratio
sebagai setpoint), dan error antara perbandinganyang terukur dengan setpoint menghasilkan
sinyal aktuasi sebagai kontroler ratio.
d) Auto Selector Control.
Sistem kontrol ini melibatkan satu manipulated variable (MV) dan beberapacontrolled ouputs.
Karena hanya ada satu manipulated variable, maka hanya satucontrolled outputs yang dapat
dikendalikan, auto selector control akanmentransfer aksi kontrol dari satu controlled
output,.mengilustrasikan suatu konfigurasiauto selector control sebagaisuatu low selector
switch.
Sistem digunakan untuk memanaskan air yang mengalir ke dalam boiler. Suatucontrol loop
tekanan diaplikasikan pada steam yang keluar dari boiler. Selain itu, kontroler level juga
diaplikasikan pada boiler. Low level selector akanmemindahkan aksi kontrol dari kontroler
tekanan PIC ke kontroler level LICapabila level water di boiler berada di bawah batas level
minimalnya.
. Charge Air System.
Berfungsi untuk memastikan bahwa udara yang dihisap oleh engine kering dan bersih, selain untuk
meningkatkan efisiensi dari udara hisap, sehingga didapatkan udara dengan kepadatan (density) yang
maksimal.
 Sistem udara pembakaran (charge air) adalah sistem yang mengatur banyaknya udara yang dibutuhkan
oleh mesin, termasuk menyesuaikan spesifikasinya agar sesuai dengan kebutuhan mesin.
Sebelum masuk kedalam mesin, dilakukan penyaringan (filtration) terhadap debu dan kotoran dan
reduksi level kebisingan (noise level). Selanjutnya, untuk meningkatkan efisiensi mesin, udara sebelum
memasuki ruang bakar akan ditingkatkan tekananan dan temperaturnya agar sedekat mungkin kepada
tekanan dan temperatur bakarnya. Untuk itu, digunakan alat bantu yang bernama turbocharger.

Flow Charge& Exhaust Air System

Sistem ini terdiri dari beberapa peralatan utama seperti:
 Charge Air Filter,
 Charge Air Silencer,
 Low Temperature,
 HighTemperature Charge Air Cooler.

Charge Air System

. Exhaust Gas Sistem.
Berfungsi untuk mengurangi noise dan ventilasi gas buang (exhaust gas) dengan aman ke udara bebas.
Pada proses pembakaran yang melibatkan udara, tentunya akan dihasilkan udara sisa pembakaran
(exhaust air) yang juga harus diolah dan disalurkan dengan bijak. Karena terjadi sebagai hasil dari
sebuah proses pembakaran, umumnya udara sisa pembakaran ini memiliki temperatur yang cukup tinggi.
Oleh karena itu, umumnya saluran untuk udara tipe ini selalu dilapisi dengan isolasi penahan panas dan
dilengkapi dengan sambungan mampu ekspansi (expantion joint) dan katup pelepas kelebihan tekanan
(rupture disk).
Udara sisa pembakaran ini juga digunakan lebih lanjut sebagai tenaga pemutar turbin yang dikopel
dengan compressor pada turbocharger. Udasa sisa pembakaraan ini selanjutnya dilepas ke atmosfer
pada ketinggian tertentu merujuk kepada peraturan yang berlaku. Khusus untuk mesin dengan kapasitas
unit lebih besar atau sama dengan 25 MW, diwajibkan untuk menggunakan sistem monitor emisi gas
buang (continuous emission monitoring system - CEMS), sesuai dengan Peraturan Menteri Negara
Lingkungan Hidup No. 21 Tahun 2008, mengenai Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak Bagi Usaha
dan atau Kegiatan Pembangkit Tenaga Listrik Termal.
Semakin besar kapasitas sebuah mesin, tentunya jumlah udara pembakaran (charge air) dan/atau udara
sisa pembakaran (exhaust air) yang dibutuhkan dan/atau dihasilkan akan semakin banyak.
 Hal ini akan mempengaruhi kepada besarnya ukuran penyaring (filter), saluran (ducting) dan pereduksi
kebisingan (silencer) yang akan digunakan.
Terdiri dari beberapa peralatan utama yaitu :
 Exhaust Gas Module,
 Exhaust GasVentilation,
 Exhaust Gas Silencer,
 Explosion Vent &Stack (cerobong).

Exhaust Air System

. Cooling System (Radiator)
Sistem pendingin utama pada sebuah Pusat Listrik Tenaga Mesin Gas (PLTMG) biasanya berupa
instalasi tower pendingin (cooling tower) ataupun berupa radiator. Kedua peralatan tersebut berfungsi
untuk menurunkan temperatur air pendingin (cooling water) yang dipergunakan untuk mendinginkan
bagian mesin gas, pelumas dan turbocharger.
Proses pendinginannya, umumnya menggunakan metode penggerak paksa (forced draft), yang dapat
berupa kipas pendingin (cooling fan). untukmemperkecil biaya investasi awal, yaitu dengan cara
mengurangi luas lahan dan biaya konstruksi, bila dibandingkan dengan menggunakan alat serupa
dengan metode penggerak alami (natural forced). Sumber air baku yang berasal dari sumur dalam (deep
well) yang sebelumnya diolah melalui sebuah sistem pengolahan air.
Walaupun air dalam sistem pendingin ini bekerja dalam siklus tertutup, akan tetapi selama operasi tetap
ada sebagian kecil air yang menguap. Untuk itu tetap diperlukan penambahan air, untuk menjaga agar
unjuk kerja sistem dapat tetap dijaga.
Untuk meningkatkan unjuk kerja dan umur dari peralatan, lebih disarankan jika dalam periode
operasional, digunakan air olahan dengan kualitas yang baik, sedikit penambahan inhibitor kimia untuk
mencegah lumut dan karat, serta perawatan yang teratur.

Flow Cooling System

Cooling System terdiri dari :
1) LT Circuit,
Berfungsi untuk menjaga temperatur udara hisap.
2) HT Circuit,
Berfungsi untuk menjaga temperature di blokengine (cylinder jacket dan cylinder head cooling).
 3) Pre-heating unit,
Sebelum engine (dinyalakan) perlu dipastikan bahwa temperaturenya harus mendekati temperature
kerja, hal ini untuk mengurangi thermal stress dari komponen engine. Untuk menghindari hal tersebut
maka dibutuhkan sistem pemanasan (pre heating) untuk menjaga engine pada temperature 70 0C.
4) Radiator,
Berfungsi untuk memindahkan panas dari LT Circuit ke udara luar dengan menggunakan sistem
forced convection (perpindahan panas dilakukan dengan udara yang digerakkan oleh fan atau sudu).

Cooling Water System

. Hot Water Tank.
Berfungsi sebagai tempat penampungan air panas untuk kebutuhan pre heating ketika engine akan
dinyalakan.

Hot Water Tank

. Fuel Gas System.
Bertujuan untuk mensuplai engine dengan bahan bakar gas yang bersih dengan tekanan yang tepat.
Terdiri dari beberapa equipment diantaranya adalah filter, gas metering, pressure control valve dan main
shut off valve. Tekanan gas yang dibutuhkan oleh engine adalah sebesar 3 – 6 bar(g), sedangkan suplai
gas dari EMP Gelam adalah sebesar 7 – 14 bar(g) sehingga dibutuhkan pressure reducing valve yang
dapat menurunkan tekanan sampai batas yang dibutuhkan oleh engine.

Flow Fuel Gas

. Lube Oil System
Berfungsi untuk menyimpan dan mendistribusikan lube oil (minyak pelumas) baik itu baru maupun bekas.
Terdiri dari beberapa peralatan utama sebagai berikut :
1) New Lube Oil Tank 30 m3.
Berfungsi untuk menyimpan minyak pelumas baru.
2) Service Lube Oil Tank 7 m3.
 Berfungsi untuk penyimpanan minyak pelumas sementara saat engine sedang di maintenance
3) Lube Oil Transfer Pump.
Befungsi untuk mendistribusikan minyak pelumas dari lube oil tank ke sump tank yang ada di engine.
4) Pre Lube Oil Pump.
Berfungsi untuk memberikan tekanan yang sesuai sebelum engine dinyalakan
5) Lube Oil Circulation System.
Berfungsi untuk melumasi moving part di dalam engine untuk meminimalisasi gesekan, terdiri dari
beberapa peralatan seperti engine driven circulating pump, pressure regulating valve, Heat
Exchanger, Automatic filter. Sistem ini di desain sedemikian rupa sehingga dapat menyatu dengan
engine, seperti circulating pump yang menggunakan engine sebagai tenagapenggeraknya.

Flow Lube Oil system

. Compressed Air System.
Sistem udara terkompresi (compressed air) adalah sistem pembantu dalam bagian utama pusat listrik.
Udara terkompresi ini dimanfaatkan setidaknya untuk beberapa fungsi, antara lain : untuk menghidupkan
mesin (starting engine), untuk keperluan penggerak instrumen (instrument air), dan untuk keperluan
servis (service/working air).
Untuk mengurangi jam operasi dari unit compressor, digunakan bantuan tabung udara terkompresi (air
bottle) untuk menampung udara bertekanan dalam jumlah dan tekanan tertentu.
Khusus untuk udara penggerak instrumen (instrument air), udara terkompresi perlu diberi perlakuan
tambahan, yaitu dengan penambahan pengering udara (air drier). Harapannya, udara yang digunakan
untuk penggerak instrument, semisal katup kontrol (control valve), sudah cukup kering dan terbebas dari
uap air, yang dapat merusak peralatan kontrol, semisal pengarah bukaan katup (valve positioner).

Flow Compressed Air System

 Sistim ini terdiri dari :
1) Starting Air System.
Berfungsi untuk memberikan udara bertekanan yangakan digunakan untuk menyalakan engine,
terdiri dari peralatan utamasebagai berikut :
a) Empat Unit Compressor 30 bar(g).
b) Dua Unit Starting Air Bottle dengan kapasitas masing-masing sebesar 4800 liter.
2) Instrument Air System.
Berfungsi untuk memproduksi udara kering bertekanan dan didesain untuk beroperasi secara terus
menerus, udara tersebut digunakan untuk peralatan control dan instrumentasi yang ada di power
plant. Tekanan desain yang 35 bar dibutuhkan adalah sebesar 7 bar(g), terdiri dari peralatan utama
sebagai berikut :
a) Dua Unit Compressor dengan tekanan kerja sebesar 7 bar(g).
b) Dua Unit AirDryer, yang berfungsi untuk mengeringkan udara.
c) Dua Unit Air Receiver.

Compressed Air System

0. Gas Engine.
Plant CNG menggunakan mesin yang terdiri dari Engine (4 tak), Generator, dan Engine Auxiliary
Equipment yang didesain untuk dioperasikan dengan menggunakan natural gas. Engine dan Generator
sudah menyatu dengan alignment setting dari pabrikan dan tidak memerlukan angkur untuk duduk diatas
pondasi karena memiliki sistem Common Base Frame menggunakan steel spring element.
Berikut kondisi Gas Engine Type Hyosung:
 Setiap engine dilengkapi dengan Turbochargers dan Intercoolers.
 Kecepatan 750rpm & sinkron selama 1 menit
 Loading selama 4 menit
 Total waktu Start Up, Sinkron, dan loading selama 5 menit

Gas Engine