PERENCANAAN SUMUR (WELL PLANNING)

Perencanaan sumur sangat penting dalam persiapan program pemboran. Untuk itu,
diperlukan berbagai macam prinsip-prinsip teknik disamping faktor pelaksanaan dan
pengalaman. Walaupun suatu metode perencanaan sumur sudah dipraktekan, tetapi masih
memungkinkan terjadinya perubahan sejalan dengan pelaksanaan pemboran itu sendri,
dan pada akhirnya semuanya harus memperhatikan beberapa faktor, yaitu : keamanan,
minimisasi biaya pemboran, dan metoda produksi yang digunakan.
Dalam suatu perencanaan sumur akan melibatkan para ahli yang berpengalaman dalam
bidang pemboran yang dapat memadukan semua aspek pemboran secara baik. Mereka
menggunakan perlengkapan maupun piranti teknik, seperti komputer dan beberapa alat
bantu lainya dalam merencanakan sumur. Seorang drilling engineer harus mampu melihat
karakter dan aspek perencanaan dalam usaha untuk menemukan tempat atau area yang
terdapat masalah.
1. Perencanaan Sumur
Pada kenyataannya tidak selalu faktor-faktor di atas terdapat pada setiap sumur, karena
adanya kendala-kendala yang terkait dengan masalah geologi dan peralatan pemboran,
seperti tekanan, temperatur, keterbatasan ukuran casing, ukuran lubang bor, mapun
anggaran. Perencanaan sumur meliputi :
1.1 Keamanan (Safety)
Faktor keamanan harus mendapat prioritas yang paling tinggi dalam perencanaan program
pemboran. Pertimbangan manusia harus ditempatkan diatas seluruh aspek. Dalam
pelaksaanaan pemboran, perencanaan sumur dapat dirubah, jika sampai terjadi problem
pemboran yang akan membahayakan para pekerja. Kegagalan faktor keamanan ini dapat
mengakibatkan kematian, kebakaran, dan cacat pada individu. Prioritas selanjutnya dalam
segi keamanan yang harus selalu diperhatikan adalah perencanaan pemboran harus
didesain agar dapat meminimalkan resiko terjadinya semburan liar (blow-out) dan faktor
kemungkinan terjadi problem pemboran (hole problems). Desain ini harus berdasarkan
pada sumber data yang terkait dalam perencanaan sumur.
.2 Biaya Minimum.
Dalam perencanaan sumur diusahakan untuk menekan biaya sekecil mungkin, tanpa
mengabaikan aspek keamanan. Pada banyak kasus, biaya dapat di sesuaikan pada batas-
batas tertentu dalam usaha perencanaan (Gambar-1). Hal Ini bukan berarti membangun
“Monumen baja” untuk faktor keamanan jika biaya tambahan tidak diperlukan. Pada sisi
lain,uang harus di keluarkan untuk membangun sistem keamanan.
.3 Usable Hole (Lubang Bor Terpakai)
Lubang bor yang mencapai target kedalaman tidak selalu sesuai seperti yang diharapkan.
Jika sumur yang dihasilkan pada akhirnya tidak sesuai dengan konfigurasi, maka sumur
tersebut tidak dapat dilakukan komplesi dan akibatnya sumur tersebut tidak dapat
diproduksikan (gagal). Untuk itu, istilah “usable” tersebut harus memenuhi ketentuan
sebagai berikut: Ukuran diameter lubang bor sesuai dengan komplesi sumur yang akan
dilakukan .Formasi produksi tidak mengalami kerusakan yang tidak dapat di perbaiki. Biaya
pemboran vs perencanaan sumur yang baik. Perencanaan sumur akan sukar dicapai, jika
dijumpai adanya tekanan abnormal, sumur dalam yang mengalami problem geometri sumur
ataupun lumpur .
.4 Klasifikasi Tipe Sumur.
Pada umumnya untuk sumur wildcat memerlukan perencanaan yang lebih rumit
dibandingkan dengan tipe lainnya. Sedangkan untuk sumur infill dan reentry memerlukan
perencanaan yang lebih sederhana. Perencanaan pemboran sumur wildcat hanya dengan
menggunakan sedikit data geologi. Sumur wildcat adalah merupakan sumur yang sangat
mahal, karena bersifat “gambling” dalam penentuan titik sumur. Sedangkan untuk berbagai
 pemboran untuk sumur-sumur pengembangan dapat di gunakan data dari beberapa
sumber yang tersedia. Sumur bor perminyakan umumnya dikenal tiga macam jenis sumur :
1) Sumur Eksplorasi (Wildcat)
Wildcat yang dibor untuk menentukan apakah terdapat minyak atau gas di suatu tempat
yang sama sekali baru.
2) Sumur Konfirmasi (Confirmation Well)
Confirmation Well akan dibor di beberapa tempat yang berbeda di sekitarnya untuk
memastikan apakah kandungan hidrokarbonnya cukup untuk dikembangkan.
3) Sumur Pengembangan (Development Well)
Development Well yang dibor di suatu lapangan minyak yang telah eksis. Tujuannya
untuk mengambil hidrokarbon semaksimal mungkin dari lapangan tersebut. Jenis
sumur pengembangan yaitu :
 Sumur Produksi :
Menghasilkan hidrokarbon, baik minyak, gas ataupun keduanya. Aliran fluida dari
bawah ke atas.
 Sumur Injeksi :
Menginjeksikan fluida tertentu ke dalam formasi (lihat Enhanced Oil Recovery di
bagian akhir). Aliran fluida dari atas ke bawah.
 Sumur Vertikal :
Bentuknya lurus dan vertikal.
 Sumur Berarah (Deviated Well, Directional Well) :
Bentuk geometrinya tidak lurus vertikal, bisa berbentuk huruf S, J atau L.
 Sumur Horisontal :
Bagiannya yang berbentuk horisontal. Merupakan bagian dari sumur berarah.

Sumur Injeksi EOR

1.1.5 Tekanan Formasi

Tekanan formasi (tekanan pori) adalah tekanan yang dijumpai pada sumur dan sangat
berpengaruh dalam perencanaan sumur. Tekanan formasi dapat dikategorikan normal,
abnormal (tekanan tinggi) atau tekanan subnormal (tekanan rendah). Tekanan normal
biasanya tidak mendatangkan masalah dalam perencanaan sumur, dan berat lumpur yang
digunakan berkisar 8,5 - 9,5 lb/gal. Pencegahan kick dan blouw-out dapat diminimalkan,
tetapi tidak boleh di hilangkan sama sekali. Pada kondisi tekanan normal diperlukan casing
yang dapat menahan tekanan tersebut, maupun tekanan normal pada sumur-sumur dalam
dengan kedalaman lebih dari 20.000 ft karena adanya pembebanan tension/collapse.
Sumur-sumur yang bertekanan subnormal diperlukan casing tambahan untuk melindungi
zona lemah atau formasi yang bertekanan rendah. Tekanan yang lebih rendah dari tekanan
normal ini dihasilkan dari faktor geologi atau tektonik atau dari hilangnya tekanan (pressure
depletion) pada interval produksi.
Tekanan abnormal mempengaruhi perencanaan sumur, yaitu meliputi :
 Casing & Tubing Design.
 Penentuan Densitas & Jenis Lumpur.
 Casing Setting Depth Selection.
 Perencanaan Semen.
Berikut adalah masalah-masalah yang harus dipertimbangkan akibat adanya formasi yang
bertekanan tinggi (abnormal) :
 Kick & Blowout
 Terjadinya Defferential Pressure & Terjepitnya Pipa
 Hilang Lumpur atau Sirkulation Akibat Lumpur Terlalu Berat.
 Heaving Shale.
Karena kesulitan yang berkaitan dengan perencanaan sumur eksplorasi yang bertekanan
tinggi, maka kriteria desain, studi detail daerah, dan berbagai usaha harus dijustifikasi.
Seorang drilling engineer harus mampu membatasi permasalahan dalam merencanakan
parameter-parameter yang terkait dengan perencanaan sumur seperti deliniasi ataupun
infill. Jika pemboran menembus formasi dengan tekanan hidrostatik lumpur yang cukup
memadai, maka dapat mencegah :
 Lubang Bor Runtuh
 Masuknya Fluida Formasi.
Untuk mencapai kondisi tersebut, maka tekanan hidrostatik lumpur harus sedikit lebih besar
dari tekanan formasi (disebut sebagai overbalance). Tetapi jika overbalance terlalu besar
akan menyebabkan :
a) Menurunkan Laju Penembusan (Chip Hold Down Effect)
b) Hilang Lumpur (Aliran Lumpur Masuk ke Formasi)
c) Rekah Formasi (Melebihi Gradien Rekah Formasi)
d) Pipa Terjepit (Differntial Pressure Pipe Stuck).
Tekanan formasi juga berpengaruh terhadap perencanaan casing. Jika zona tekanan
abnormal berada diatas zona subnormal, maka densitas lumpur yang sama tidak dapat
digunakan pada kondisi tersebut (karena zona bawah akan rekah). Untuk itu, maka zona
atas harus dipasang casing, agar berat lumpur dapat diturunkan untuk melanjutkan
pemboran pada zona bawah. Problem umum yang sering terjadi adalah penempatan
surface casing terlalu tinggi, sehingga ketika pemboran menembus zona tekanan abnormal
kick tidak dapat disirkulasikan keluar dengan lumpur berat karena terjadi rekah formasi
pada zona atas yang tidak dipasang casing. Setiap rangkaian casing harus dipasang pada
kedalaman maksimum berdasarkan data gradien rekah formasi. Jika hal ini tidak dilakukan,
maka harus dipasang casing tambahan atau liner sebagai protektor. Hal ini bukan saja
mahal, tetapi juga akan memperkecil diameter lubang bor, sehingga akan menimbulkan
masalah pada saat sumur dikomplesi.
Berdasarkan hubungan antara tekanan formasi dengan problem-problem pemboran, maka
tekanan formasi abnormal harus diidentifikasikan sebelum perencanaan program pemboran
dilakukan.
1) Tekanan Formasi Normal
Jika perlapisan sedimen terendapkan di dasar laut, maka butir-butir sedimen tersebut
akan terkompaksi satu dengan yang lain, sehingga air akan terperas dari dalam ruang
pori. Jika proses tersebut tidak terganggu, dan air bawah permukaan masih tetap
berhubungan dengan laut diatasnya melalui ruang pori yang saling berhubungan, maka
akan menghasilkan tekanan hidrostatik. Gradien hidrostatik (psi/ft) nilainya bervariasi
 tergantung dari densitas fluida. Pada umumnya air asin di lapangan minyak mempunyai
kadar mineral terlarut bervariasi antara 0 sampai 200.000 ppm. Sehubungan dengan
hal itu, maka gradien hidrostatik nilainya bervariasi antara 0,433 psi/ft (air murni)
sampai sekitar 0,50 psi/ft. Pada umumnya secara geografis gradien hidrostatik diambil
sebesar 0,465 psi/ft (dengan asumsi kadar garam 80.000 ppm). Gradien ini
menunjukkan tekanan normal. Sedangkan untuk setiap tekanan formasi yang nilainya
diatas atau dibawah 0,465 psi/ft disebut tekanan abnormal (overpressured).

Besarnya bulk density dari suatu batuan ditentukan oleh matriks dan air yang mengisi
ruang pori.
atau
..........................................(2)
dimana ;
b = bulk density batuan berpori
m = densitas matriks
f = densitas fluida dalam ruang pori
= porositas

Karena litologi dan kadar fluida tidak konstan, maka bulk density nilainya akan
bervariasi terhadap kedalaman. Gradien overburden diturunkan dari tekanan yang
dikenakan pada batuan diatas kedalaman tertentu. Hal ini dapat dihitung dari spesific
gravity yang bervariasi antara 2.1 (batupasir) sampai 2,4 (batugamping).
Dengan menggunakan spesific gravity rata-rata = 2,3, maka gradien overburden dapat
dihitung :

2,3 x 0,433 = 0,9959 psi/ft.

Pada umumnya untuk perhitungan nilai gradien overburden dibulatkan menjadi 1 psi/ft,
dan gradien overburden juga sering disebut sebagai gradien geostatik. Harus diingat
bahwa gradien overburden nilainya bervariasi terhadap kedalaman karena kompaksi
dan perubahan litologi, sehingga nilainya tidak dapat dianggap konstan.
2) Tekanan Formasi Abnormal
Tekanan abnormal didifinisikan sebagai tekanan yang menyimpang dari gradien
tekanan normal. Penyimpangan tersebut dapat Subnormal (kurang dari 0,465 psi/ft)
atau Overpressured/Tekanan Abnormal (lebih besar dari 0,465 psi/ft). Secara umum
tekanan subnormal jarang sekali dijumpai dan dapat menyebabkan masalah yang lebih
sedikit jika dibandingkan dengan overpressure. Tekanan abnormal terjadinya sangat
berkaitan erat dengan adanya sealing mechanism. Penyekatan (sealing) mencegah
adanya ketetimbangan tekanan yang terjadi dalam urutan proses geologi. Sekat (seal)
terbentuk oleh adanya penghalang permeabilitas (permeability barrier) yang dihasilkan
dari proses fisik maupun kimiawi.
Penyekat fisik (physical seal) dapat terbentuk dari efek gravitasi patahan selama proses
pengendapan atau pengendapan dari bahan dengan ukuran butir yang lebih halus.
Penyekat kimiawi (chemical seal) terbentuk karena adanya pengendapan kalsium
karbonat, sehingga akan mengakibatkan terjadinya penghalang permeabilitas rata-rata.
Contoh lain dari adanya diagenesa kimia selama proses kompaksi adalah bahan
organik. Baik proses fisika maupun kimia kemuanya akan menyebabkan terbentuknya
penyekat, seperti proses pelarutan gypsum.
Gulf Coast 0,8 - 0,9 psi/ft.
Iran 0,71- 0,98 psi/ft
North Sea 0,5 - 0,9 psi/ft
Carpathian Basin 0,8 - 1,1 psi/ft.

Dari data tersebut diatas terlihat bahwa tekanan abnormal dapat dijumpai di seluruh
dunia. Mekanisme terbentuknya tekanan abnormal ada berbagai faktor, diantaranya
adalah permukaan potensiometris dan penyusutan formasi (formation foreshortening).
Selain itu, mekanisme terbentuknya tekanan abnormal juga dapat disebabkan oleh :
a) Kompaksi Sedimen Tidak Sempurna
Pada proses pengendapan clay atau shale yang sangat cepat, maka air yang
terbebaskan sangat kecil. Pada kondisi normal porositas awal yang tinggi (+/-50%)
akan berkurang karena air terperas keluar melaui struktur pasir yang permeabel atau
melalui penyaringan dari clay/shale itu sendiri. Jika proses sedimentasi terlalu cepat,
sehingga tidak terjadi proses pembebasan air, akibatnya air akan terperangkap dan
selanjutnya menahan tekanan overburden.
b) Patahan
Patahan dapat merubah struktur batuan sedimen, sehingga zona permeabel
berhadapan dengan zona impermeabel. Hal ini akan menyebabkan terjadinya
penghalang bagi aliran fluida, akibatnya air tidak dapat keluar dari shale dan
selanjutnya akan menghasilkan tekanan abnormal.
c) Perubahan Fasa Selama Proses Kompaksi
Mineral dapat mengalami perubahan fasa dengan naiknya tekanan, seperti gypsum
+ anhydrite + air bebas. Diperkirakan bahwa lapisan gypsum setebal 50 ft akan
menghasilkan kolom air setinggi 24 ft. Sebaliknya anhydrite dapat terhidrasi pada
kedalaman untuk menghasilkan gypsum dengan peningkatan volume sampai 40%.
Transformasi montmorillonite menjadi illite juga akan melepaskan sejumlah air.
d) Deposisi Batu Garam Masif
Deposisi batu garam dapat terjadi karena batu garam bersifat impermeabel,
sehingga fluida dalam formasi yang berada dibawahnya akan menghasilkan tekanan
abnormal. Tekanan abnormal biasanya dijumpai pada zona-zona dibawah
perlapisan batu garam.
e) Salt Diaperism
Gerakan keatas dari kubah garam yang berdensitas rendah karena adanya efek
apung (bouyancy) yang mengganggu perlapisan sedimen akan menghasilkan
anoma;i tekanan. Garam juga dapat berfungsi sebagai penghalang (impermeable
seal) terhadap pembebasan air dari clay secara lateral.
f) Kompresi Tektonik
Kompresi lateral sedimen dapat menghasilkan pengangkatan sedimen lapuk atau
perlipatan sedimen yang lebih kuat, sehingga formasi yang secara normal
terkompaksi akan naik ke bagian yang lebih tinggi. Jika tekanan mula tetap, maka
pengangkatan formasi tersebut dapat menghasilkan tekanan abnormal.
g) Migrasi Fluida
Migrasi fluida dari zona tekanan tinggi ke zona yang lebih dangkal yaitu dengan
melalui patahan atau dari casing/semen yang buruk akan dapat menyebabkan
terjadinya kick, karena perubahan litologi tidak dapat mendeteksi adanya tekanan
yang tinggi. Dengan kata lain, bahwa tekanan abnormal dapat terjadi pada formasi-
formasi dangkal jika terjadi migrasi gas dari formasi-formasi dibawahnya.
h) Pembentukan Hidrokarbon
Shale yang terendapkan dengan sejumlah bahan-bahan organik akan menghasilkan
gas, karena bahan organik akan terdegradasi pada saat proses kompaksi. Jika gas
 tersebut tidak terbebaskan, maka akan berkembang menjadi tekanan abnormal.
Produk organik juga membentuk garam yang akan terendapkan dalam ruang pori,
sehingga akan menurunkan porositas dan menghasilkan suatu penghalang (seal).
3) Tekanan Subnormal
Mekanisme terbentuknya tekanan subnormal (lebih kecil dari tekanan hidrostatik) dapat
dijelaskan sebagai berikut :
a) Ekspansi Panas (Thermal Expansion)
Karena batuan sedimen dan fluida yang mengisi pori berada pada lingkungan yang
dalam, dimana temperatur juga mengalami kenaikan, maka fluida akan
mengembang. Hal ini akan menyebabkan penurunan densitas, dan akibatnya
tekanan akan berkurang.
b) Formation Shortening
Selama proses kompresi berlangsung akan menyebabkan perlapisan batuan terlipat
(bagian atas terlipat ke atas, sedangkan bagian bawah terlipat ke bawah), sehingga
perlapisan bagian tengah akan mengembang, sehingga mengakibatkan terjadinya
tekanan subnormal
c) Deplesi
Jika hidrokarbon atau air diproduksikan dari formasi yang tidak mengalami efek
subsidence, maka akan menyebabkan terjadinya tekanan subnormal. Hal ini sangat
penting jika pemboran sumur dikembangkan pada reservoir yang telah lama
diproduksikan. Sebagai contoh, gradien tekanan akuifer di salah satu lapangan
minyak di Texas besarnya hanya 0,36 psi/ft.
d) Penguapan
Pada daerah kering, seperti di Timur Tengah batas water table dapat berada pada
kedalaman ratusan meter dari permukaan, hal ini akan menurunkan tekanan
hidrostatik
e) Permukaan Potensiometrik
Permukaan potensiometris ini mengikuti relief formasi dan dapat menghasilkan baik
tekanan subnormal maupun tekanan tinggi (overpressure). Permukaan
potensiometris didefinisikan sebagaibatas ketinggian kenaikan air yang dibor dari
aquifer yang sama. Permukaan potensiometris dapat berada ribuan foot diatas atau
dibawah permukaan tanah
f) Pergeseran Epirogenik
Perubahan elevasi dapat menyebabkan terjadinya tekanan abnormal pada formasi
yang terbuka secara lateral, tetapi dibagian lainnya tersekat. Jika singkapan arahnya
naik akan menghasilkan tekanan tinggi, dan jika arahnya ke bawah akan
menghasilkan tekanan subnormal. Perubahan tekanan jarang disebabkan oleh
adanya perubahan elevasi saja, tetapi juga karena adanya proses erosi dan
pengendapan. Adanya kehilangan atau pertambahan saturasi air pada batuan
sedimen juga penting. Batas besarnya tekanan subnormal kurang diperhatikan
dalam praktek di lapangan.
g) Zona Transisi
Perubahan tekanan fluida dari normal menjadi abnormal pada suatu interval zona
impermeabel disebut sebagai zona transisi, yaitu akibat adanya air konat yang
terperangkap pada saat proses sedimentasi. Jika zona transisi berupa lapisan shale
yang tebal, maka tekanan formasi secara gradual bertambah besar. Zona transisi ini
dicirikan oleh adanya perubahan gradien tekanan secara menyolok. Dibawah zona
transisi abnormal gradien tekanan mengecil lagi. Variasi tekanan formasi pada
sumur yang bertekanan abnormal. Zona transisi memberikan indikasi kepada kru
pemboran supaya menyadari bahwa mereka akan menembus zona tekanan
abnormal.
 Ploting Pressure Gradient
. Perencanaan Biaya
Biaya yang diperlukan untuk perencanaan sumur disesuaikan sebagai perbandingan dari
biaya pemboran sebenarnya. Pada banyak kasus, kurang dari US$1.000 dikeluarkan untuk
perencanaan sebuah sumur yang bernilai US$1 juta, hal ini berarti merepresentasikan 1/10
dari 1% biaya pemboran.Sering kali hasil akhirnya adalah merupakan biaya pemboran yang
melebihi jumlah yang diperlukan. Untuk itu, diusahakan mengurangi data-data yang tidak
terlalu penting. Meskipun data yang baik biasanya dapat diperoleh dengan biaya kurang
dari US$ 2,000 – US$ 3,000 per prospek, beberapa perencanaan sumur tanpa
pengetahuan tentang kemungkinan terjadinya problem pemboran. Kurangnya pengeluaran
 biaya pada tahap awal dalam proses perencanaan sumur hampir selalu menimbulkan biaya
pemboran menjadi lebih tinggi dari perkiraan.
. Proses Perencanaan Sumur
Merupakan suatu proses pekerjaan yang sistematis dan urut. Hal ini memerlukan banyak
aspek perencanaan yang dikembangkan sebelum mendisain item-item lainnya. Sebagai
contoh, perencanaan densitas lumpur harus dilakukan sebelum pembuatan program casing
karena densitas lumpur akan berpengaruh terhadap pembebanan pada pipa. Program bit
dapat dilakukan kapan saja dalam perencanaan sumur setelah historical data dievaluasi.
Program bit biasanya berdasarkan pada parameter pemboran dari sumur-sumur
sebelumnya. Tetapi, pemilihan bit dapat dipengaruhi oleh perencanaan lumpur, seperti
performance PDC dalam oil based mud. Selain itu ukuran bit juga ditentukan berdasarkan
ukuran diameter casing yang diperlukan.

Proses Perencanaan Sumur

. Tahap Persiapan Operasi Pemboran

Operasi pemboran adalah merupakan suatu kegiatan yang terpadu dengan kegiatan
lainnya dalam industri perminyakan.Pada masa sekarang, operasi pemboran dapat
dilaksanakan baik di darat (on-shore) maupun di lepas pantai (off-shore). Peralatan yang
digunakan untuk operasi pada kedua tempat tersebut pada prinsipnya sama perbedaannya
adalah tempat untuk menempatkan menara (rig) serta perlengkapannya. Tahap Persiapan
Operasi Pemboran ini meliputi :
1). Persiapan Tempat
Pada tahap persiapan tempat ini, terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
a) Pembuatan sarana Transpotasi.
b) Pembutan Kolam Cadangan (Reserve Pit).
c) Persiapan Lubang Bor (Cellar).
d) Memasang Conductor Pipe.
e) Penyediaan Air.

Pembuatan Sarana Transportasi & Kolam Cadangan

Cellar & Memasang Casing Conductor Pipe

Penyediaan Air

2). Pengiriman Peralatan ke Lokasi

Pengiriman semua peralatan ke lokasi melalui :
 Pengiriman peralatan melalui darat
 Pengiriman peralatan melalui air
 Pengiriman peralatan melalui udara
). Penunjukan Pekerja
 Dalam pelaksanaan operasi pemboran, kebutuhan personil yang berpengalaman
adalah merupakan kebutuhan mutlak yang harus dipenuhi. Personil-personil tersebut
terdiri dari kru kontraktor pemboran dan kru perusahaan jasa (service company).
Kebutuhan personil tersebut adalah sebagai berikut :
a) Toolpusher (Rig Superintendent ):
Mewakili drilling contractor di lokasi pengeboran bertanggung jawab dalam
mengkoordinasikan drilling operations yang berhubungan dengan operations 24 jam
sehari. Toolpusher biasanya orang yang berpengalaman di lapangan pengeboran dan
memulai kariernya dari bawah: bisa dari floorman, derrickman, pump man dan driller.
Biasanya orang ini juga menguasai semua peralatan drilling, dengan pendidikan dan
pelatihan2 tambahan untuk diangkat menjadi Toolpusher.
Sertifikat Tenaga Teknik Khusus Pemboran Tingkat yang dibutuhkan:
 Ahli Pengendali I offshore floater (drill ship, semi-submersible drilling rigs).
 Ahli Pengendali II offshore drilling rigs type duduk (jack-up rig atau swamp barge).
 Ahli Pengendali III operasi drilling rig di darat.
b) Driller:
Bertanggung jawab langsung dalam pengendalian peralatan bor bertanggung jawab
dalam mengawasi dan menghandle drilling operation secara langsung bersama para
drilling crew di lantai bor. Driller berada di rig floor dan mengontrol langsung semua
aktifitas di rig floor. Dalam memonitor operasi, Driller dilengkapi dengan intrumen
kontrol yang ada di driller’s console panel, seperti alat untuk memonitor tekanan, pump
strokes, hook load, weight on bit, torsi, dsb. Di tangannya driller memegang “brake”
yang mengendalikan sistem pengeboran di rig. Selain itu, driller juga harus mengawasi
setiap pergerakan dan aktifitas orang2 di sekitarnya. Sebab bila tidak, bisa berakibat
fatal bagi orang lain, atau dirinya sendiri dan atau operasi pengeboran secara
keseluruhan.
Sertifikat Tenaga Teknik Khusus Pemboran Tingkat yang dibutuhkan :
 Juru Bor I offshore floater (drill ship, semi-submersible drilling rigs).
 Juru Bor II offshore drilling rigs type duduk (jack-up rig atau swamp barge).
 Juru Bor III operasi drilling rig di darat.
c) Derrickman:
Sesuai dengan namanya, orang ini bertugas “di atas” menara / derrick pada suatu
platform yang disebut “monkey board setinggi 90ft di atas rig floor (untuk rig besar).
Tugasnya membantu dalam mencabut / menurunkan pipa bor dan menyandarkannya di
pipe rack di derrick. Selama drilling, derrickman biasanya juga bertugas sebagai asisten
driller dan atau di daerah pompa lumpur atau fasilitas drilling fluid treatment lainnya.
Sertifikat Tenaga Teknik Khusus Pemboran Tingkat yang dibutuhkan :
 Operator Menara Bor I offshore operations.
 Operator Menara Bor II onshore operations.
d) Floormen / Roughnecks / Rotary Helpers:
Biasanya 1 crew terdiri dari 2-3 orang dan bertugas di rig floor untuk menangani
peralatan drilling, membantu driller. Floormen ini adalah pekerja di garis depan di rig
floor dan pekerjaan mereka ter-exposed langsung dengan berbagai drilling hazards
yang bisa membawa resiko . Oleh karena itu, training dan pengalaman yang cukup
merupakan kunci utama untuk menghindarkan diri dari setiap insiden di rig floor.
Sertifikat Tenaga Teknik Khusus Pemboran Tingkat yang dibutuhkan :
 Operator Lantai Bor I offshore operations.
 Operator Lantai Bor II onshore operations.
 Jumlah crew drilling untuk di offshore ada 49 personnel. Ini tidak termasuk company
man atau third party ( service company ), Jadi cuma contractor drilling saja. Adapun
jumlah dimasing posisi adalah sebagai berikut :
 1 orang OIM ( Offshore Instalation Manager) atau Rig Supt.
 2 orang Toolpusher
 2 orang Driller
 2 orang Asst. Driller
 1 orang Electrician
 1 orang Asst. Electrician
 1 orang Mechanic
 1 orang Asst. Mechanic
 1 orang Safety Officer
 1 orang Barge Engineer/Barge Master
 1 orang Electronic Technician
 1 orang Deck pusher/ Asst. Barge Engineer.
 1 orang Storekeeper
 2 orang Derrickman/Pump man
 8 orang floorman
 4 orang crane Operator
 2 orang Head roustabout
 12 orang roustabout
 2 orang radio operator
 2 orang Welder
 1 orang Medic

Drill Pipe Elevator Lifter

e) Drilling Engineer :
Engineer yang membuat well plan berdasarkan data seismic, geology dan data dari
offset wells. Productnya adalah berupa well plan, drilling program dan prosedur, yang
nantinya (setelah di approved oleh management atau pihak yang berwenang) akan
digunakan oleh Company Man (Drilling Supervisor) di rig untuk melaksanakan drilling
project tsb. Drilling engineer merupakan penasehat Company Man terutama dalam hal
yang berhubungan dengan perhitungan engineering, apalagi kalau well plan tidak
sesuai dengan keadaan sebenarnya di lapangan. Drilling engineer umumnya memiliki
latar belakang engineering (akademis), seperti teknik mesin, perminyakan, elektro,
teknik kimia, teknik sipil, dsb. Drilling engineer umumnya di kantor, dan berkunjung ke
rig.
Basic Drilling Engineering :
 Memahami prinsip-prinsip dasar dan berbagai perhitungan sederhana untuk
pelaksanaan pemboran sumur-sumur minyak, gas dan reservoir panas bumi,
pengembangan pelaksanaan  perhitungan ini untuk meningkatkan kinerja
pemboran sumur-sumur di lapangan.
 Peserta mampu melakukan diagnosis sederhana dan memengerti penyelesaian
dan membuat suatu sumur minyak, gas atau panas bumi.
 Peserta mampu membuat analisis sederhana terhadap data eksplorasi sumuran
minyak, gas dan panas bumi , kemudian mampu melakukan perancangan
global pemboran  kinerja dan merencanakan pengembangannya.
 Peserta mampu melakukan perhitungan-perhitungan kuantitatip sederhana
untuk perencanaan lumpur pemboran, semen, hidrolika, well control.
 Peserta memahami perancangan pemboran tegak, untuk keperluan
perancangan pemboran sumur miring, sumur horizontal baik dengan teknologi
overbalance maupun underbalance.
Drilling Well Completion & Work Over :
 Memahami prinsip-prinsip dasar drilling dan penyelesaian sumur produksi
minyak dan gas bumi (oil and gas well completion)  .
 Melakukan diagnosis sederhana dalam menagani problema pada sumur
produksi di lapangan yang disebabkan oleh reservoir atau fasilitas produksinya.
 Melakukan perhitungan-perhitungan kuantitatip sederhana untuk sumur-sumur
minyak yang diproduksikan dengan cara gas lift, ESP, Hydraulic/Jet Pump,
Sucker Rod Pump dan PCP.
 Melakukan perhitungan-perhitungan kuantitatip sederhana untuk perancangan
dan perancangan ulang penangan problema kepasiran di sumur produksi.
Mud Design & Problem Solving :
 Memahami karakteristik dan fungsi lumpur pemboran
 Memahami karakteristik clay
 Memahami bahan-bahan kimia lumpur pemboran
 Memahami prinsip-prinsip uji laboratorium
 Memahami jenis-jenis lumpur pemboran dan aplikasi di lapangan
 Memahami dasar-dasar perencanaan lumpur pemboran
 Memahami cara-cara mengatasi problem lumpur yang terjadi di lapangan
secara praktis.
Material Knoewledge For drilling & Production Operation :
 Memahami material apa yang digunakan dalam operasi pemboran, misalnya :
Casing, Cement, Drilling Fluid.
 Memahami material yang umum digunakan pada fasillitas produksi di sumur,
misalnya : Tubing, Packer, Well head dan X-Mas tree. Serta valve yang umum
digunakan.
 Memahami material yang diperlukan pada fasilitas transportasi migas dan
proses di lapangan.
Oil and Gas Wells Stimulation by Acidizing and Hydraulic Fracturing :
 Memahami latar belakang perlunya stimulasi sumur dengan cara Pengasaman 
(Acidizing) dan Perekahan Hidrolik (Hydraulic Fracturing)
  Memahami prinsip dasar dan teori penunjang stimulasi sumur dengan cara
Pengasaman  (Acidizing) dan Perekahan Hidrolik (Hydraulic Fracturing)
 Bisa Melakukan Perancangan dan Perencanaan Acidizing dan Fracturing
 Mempergunakan Grafik-Grafik dan Chart-Chart yang terdapat pada pustaka yang
berkaitan dengan pelaksanaan Acidizing dan Fracturing
). Mendirikan Rig
Pengiriman unit rig ke lokasi pemboran biasanya berupa bagian-bagian (modul-modul).
Kontraktor pemboran dan kru-nya dengan menggunakan mesin derek segera memulai
pemasangan dan pendirian menara bor atau rig (“rigging up”).
Rig adalah serangkaian peralatan khusus yang digunakan untuk membor sumur atau
mengakses sumur. Ciri utama rig adalah adanya menara yang terbuat dari baja yang
digunakan untuk menaik-turunkan pipa-pipa tubular sumur. Rig pengeboran minyak dan
gas bumi dapat digunakan tidak hanya untuk mengidentifikasi sifat geologis dari
reservoir tetapi juga untuk membuat lubang yang memungkinkan pengambilan
kandungan minyak atau gas bumi dari reservoir tersebut. Rig pengeboran dapat
berukuran : Kecil dan Besar
Rig dikategorikan menjadi dua macam menurut tempat beroperasinya:
1. Rig darat (onshore-rig).
Beroperasi di darat adalah suatu bangunan dengan peralatan untuk melakukan
pengeboran ke dalam reservoir bawah tanah untuk memperoleh air, minyak, atau
gas bumi, atau deposit mineral bawah tanah.
2. Rig laut (offshore-rig).
Beroperasi di atas permukaan air (laut, sungai, rawa-rawa, danau atau delta
sungai). Offshore-rig yang digolongkan berdasarkan kedalaman air:
a) Swamp Barge.
Pada kedalaman air maksimal 7m saja. Sangat umum dipakai di daerah rawa-
rawa atau delta sungai.
b) Tender Barge.
Mirip swamp barge tetapi di pakai di perairan yang lebih dalam.
c) Jackup Rig.
Platform yang dapat mengapung dan mempunyai tiga atau empat “kaki” yang
dapat dinaik-turunkan. Untuk dapat dioperasikan, semua kakinya harus
diturunkan sampai menginjak dasar laut. Terus badan rig akan diangkat sampai
di atas permukaan air sehingga bentuknya menjadi semacam platform tetap.
Untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lain, semua kakinya haruslah
dinaikan terlebih dahulu sehingga badan rig mengapung di atas permukaan air.
Lalu rig ini ditarik menggunakan beberapa kapal tarik ke lokasi yang dituju.
Kedalaman operasi rig jackup adalah dari 5m sampai 200m.
d) Drilling Jacket.
Platform struktur baja, umumnya berukuran kecil dan cocok dipakai di laut
tenang dan dangkal. Sering dikombinasikan dengan rig jackup atau tender
barge.
e) Semi-submersible Rig.
Merupakan rig jenis mengapung. Rig ini “diikat” ke dasar laut menggunakan
tali mooring dan jangkar agar posisinya tetap di permukaan. Dengan
menggunakan thruster, yaitu semacam baling-baling di sekelilingnya,
rig semis mampu mengatur posisinya secara dinamis. Rig semis sering
digunakan jika lautnya terlalu dalam untuk rig jackup. Karena karakternya yang
sangat stabil, rig ini juga popular dipakai di daerah laut berombak besar dan
bercuaca buruk.
f) Drill Ship.
 Prinsipnya menaruh rig di atas sebuah kapal laut. Sangat cocok dipakai di
daerah laut dalam. Posisi kapal dikontrol oleh sistem thruster berpengendali
komputer. Dapat bergerak sendiri dan daya muatnya yang paling banyak
membuatnya sering dipakai di daerah terpencil atau jauh dari darat.
Dari fungsinya, Rig dapat digolongkan menjadi dua macam:
a. Drilling Rig.
Rig yang dipakai untuk membor sumur, baik sumur baru, cabang sumur baru
maupun memperdalam sumur lama.
b. Workover Rig
Fungsinya untuk melakukan sesuatu terhadap sumur yang telah ada,
misalnya untuk perawatan, perbaikan, penutupan, dsb.
). Peralatan Penunjang dan Pemasangannya
Dengan selesainya pendirian rig, tahap berikutnya adalah mulai memasang peralatan-
peralatan penunjang. Peralatan penunjang ini biasanya dikirim dengan truck, tetapi
untuk bebarapa komponen yang besar, seperti mud pump biasanya dikirim dengan
truck yang dilengkapi dengan mesin derek atau dengan menggunakan flat bed truck.
Dengan telah siapnya peralatan penunjang, kru pemboran dengan tugasnya masing-
masing mulai menyambung bagian-bagian dari berbagai peralatan yang terangkai
menjadi suatu sistem dari rotary drilling yang siap untuk melaksanakan operasi
pemboran. Material pemboran, seperti bahan-bahan lumpur pemboran, dan peralatan-
pelatan lainnya seperti drill pipe, drill collar, tool joint juga diatur pada tempat yang telah
tersedia. Pada dasarnya persiapan tahap “rigging up” ini dapat dikatakan mendekati
penyelesaian, sehingga lokasi pemboran tersebut telah berubah menjadi suatu komplek
rotary drilling yang modern.

Mendirikan Menara

). Persiapan Akhir
). Persiapan Lumpur Pemboran.
Kru pemboran mulai mempersiapkan lumpur pemboran untuk circulating system.
Pada umumnya pada saat pelaksanaan pemboran surface hole, tekanan formasi
pada trayek ini relatif kecil, sehingga cukup digunakan air tawar.
) Pengecekan Komponen-komponen Sistem Pemboran.
Persiapan akhir untuk memulai pemboran kini sudah hampir mendekati
penyelesaian. Persiapan akhir ini termasuk pengecekan untuk kedua kalinya dari
setiap komponen sistem pemboran yang ada pada sistem rotary drilling.
. Pengecekan sistem pemboran tersebut meliputi :
.1 Sistem Pengangkatan ( Hoisting System )
Fungsi utama dari sistem ini adalah memberikan ruang kerja yang cukup untuk
pengangkatan dan penurunan rangkaian pipa bor dan peralatan lainnya. Sistem angkat
terdiri dari dua bagian utama, yaitu :
1) Supporting Structure ( Rig )
Merupakan konstruksi menara yang ditempatkan di atas titik bor. Fungsi utamanya
sebagai penyangga peralatan – peralatan pengeboran dan memberi ruang yang cukup
untuk operasi pengeboran. Terdiri dari:
a) Drilling tower
Berfungsi untuk mendapatkan ruang vertikal yang cukup untuk menaikkan dan
menurunkan rangkaian pipa bor dan casing ke dalam lubang bor selama operasi
pengeboran berlangsung.
b) Substructure
Konstruksi kerangka baja sebagai platform yang dipasang langsung diatas titik bor.
Tinggi substructure ditentukan oleh jenis rig dan ketinggian blow out preventer
(BOP) stack.
c) Rig Floor
Ditempatkan diatas substructure. Berfungsi untuk menampung peralatan pemboran
yang kecil, tempat berdirinya menara, mendudukkan drawwork, tempat kerja driller,
dan rotary helper.

Supporting Structure.

2) Hoisting Equipments
Terdiri dari :
a) Drawwork
Merupakan otak dari unit pengeboran, dimana seorang driller melakukan dan
mengatur operasi pengeboran. Drawwork biasanya dihubungkan dengan prime
mover dan diletakkan didekat meja putar.
b) Overhead Tools
Merupakan rangkaian sekumpulan peralatan yang terdiri dari :
 Crown Block,
 Traveling Block,
 Hook,
 Elevator
 Drawwork.

.2 Sistem Putar ( Rotary System )

Fungsi utamanya adalah untuk memutar rangkaian pipa bor. Terdiri dari :
1) Rotary Table.
Dipasang pada lantai bor dengan posisi tegak lurus traveling block, bagian tengahnya
terdapat lubang tempat master bushing dipasang.
2) Drive.
Peralatan yang digunakan untuk memutar pipa pengeboran. Terdiri dari beberapa
bagian, antara lain:
 main motor,
 rotating head,
 gir, link,
 elevator, dll.
3) Swivel.
Ujung teratas rangkaian pipa bor. Berfungsi untuk memberikan kebebasan pada pipa
bor untuk berputar, memberikan perpaduan gerak vertikal dengan gerak berputar dapat
bekerja bersama – sama, terangkai bersama dengan top drive.Rangkaian pipa bor
terdiri dari:
a) Drill pipe (DP)
Merupakan rangkaian pipa bor terpanjang (jumlah paling banyak dalam satu
rangkaian pipa bor).
b) Drill Collar (DC)
Berbentuk seperti drill pipe tetapi diameter dalamnya lebih kecil dan diameter luarnya
sama dengan diameter luar DP. Sehingga dinding DC lebih tebal dari DP yang
berfungsi sebagai pemberat.
c) Bit (Mata Bor)
Bit merupakan ujung dari rangkaian pipa bor yang langsung menyentuh formasi
dengan fungsi menghancurkan dan menembus formasi. Kegunaan pahat bor untuk
mendapatkan kedalaman yang diharapkan diperlukan suatu alat yang letaknya di
ujung rangkaian pipa pemboran dinamakan mata bor atau bit. Mata bor atau bit
adalah alat yang terpasang di ujung paling bawah dari rangkaian pipa yang langsung
berhadapan dengan formasi atau batuan yang di bor. Adanya putaran dan beban
yang diperoleh dari rangkaian pipa bor diatasnya, akan menyebabkan mata bor itu
menghancurkan batuan yang terletak dibawah sehingga akan menembus semakin
dalam bebatuan tersebut. Lumpur yang disirkulasikan akan keluar melalui mata bor
dan menyemprotkan langsung kebatuan yang sedang dihancurkan di dasar lubang
 bor. Semprotan ini akan ikut membantu menghancurkan batuan-batuan itu. Batuan
yang disemprot oleh lumpur tadi akan lebih mudah lagi dihancurkan oleh mata bor,
sehingga dengan demikian akan diperoleh laju pemboran yang lebih cepat. Mata
bor merupakan peralatan yang langsung menyentuh formasi, berfungsi untuk
menghancurkan dan menembus formasi, dengan cara memberi beban pada mata
bor.
Bagian – bagian penting dari mata bor :
 Shank :
Merupakan suatu alur (threaded pin), dimasukkan ke dalam box connection pada
bottom collar atau bit sub di bawah collar.
 Bit lugs :
Merupakan peralatan yang berfungsi untuk dudukan poros dan cones.Cones :
merupakan roda-roda bergigi (gerinda) yang berputar pada mata bor.
 Fluid passageway (jets) :
Merupakan nozzle yang terdapat pada bottom untuk menyemprotkan lumpur bor
langsung ke formasi.
Jenis-jenis mata bor :
1) Drag Bit
Tidak mempunyai roda-roda yang dapat bergerak dan membor dengan gaya keruk
dari blandenya. Pada masa yang lampau, biasanya untuk pemboran permukaan
(spud in) dilakukan dengan bit ini, tetapi dewasa ini telah digeser oleh roller- cone bit.
Letak jet nozzle pada drag bit ini dirancang agar supaya lumpur yang keluar dari
rangkaian pipa bor langsung menyemprot blandernya, hal ini dimaksudkan agar
blandenya tetap bersih pada waktu mengebor. Drag bit biasanya digunakan untuk
membor formasi-formasi lunak dan plastik (lengket). Blande drag bit dibuat dari
macam-macam baja paduan dan pada bagian muka (faced) yang keras umumnya
diperkuat dengan tungsten carbide. Persoalan-persoalan yang timbul dalam
penggunaan drag bit adalah : lubang bengkok lubang berdiameter kurang dari yang
diminta (undergauge) balling (dilapisi padatan) pada pemboran formasi shale lubang
bengkok dapat dikurangi dengan pemakaian drill collar, sedang undergauge dapat
dikurangi dengan membuat otomatis pada nozzle, dimana bila bitnya rusak, nozzle
bertumpu pada lubang dan tertutup secara otomatis, sehingga menaikkan tekanan
pompa dipermukaan. Balling dapat dikurangi dengan menggunakan jet nozzle pada
balandenya.
2) Roller Cone (Rock Bit)
Bit yang mempunyai kerucut (cone) yang dapat berputar untuk menghancurkan
batuan. Bit ini pertama kali didesain oleh howard R. Houghes (1909) dan hingga
sekarang banyak dilakukan untuk pemboran di lapangan minyak. Pada masing-
masing terdapat gigi-gigi. Jika diperhatikan secara seksama maka bentuk gigi
tersebut untuk setiap bit berbeda. Gigi yang panjang dan jarang letaknya atau sedikit
jumlahnya digunakan untuk formasi batuan lunak. Sedang gigi-gigi yang pendek dan
rapat letaknya adalah digunakan untuk formasi medium hard atau hard (keras).
Umumnya jumlah conner pada setiap bit adalah tiga, setiap cones mempunyai sumbu
yang berbeda, setiap asnya berpotongan pada satu titik. Panjang jarak gigi-gigi serta
pola dari bit dibuat untuk memperoleh laju pemboran yang tertinggi dengan minimum
pengaruh balling pada gigi-gigi tersebut. Roller cone bit ada dua macam :
 Steel tooth bit (Milled tooth bit)
Merupakan satu diantara jenis mata bor (bit) yang paling banyak dipakai, dikenal
dari gigi-gigi pemotongnya yang dibentuk dengan jalan menggiling/memotong
conenya, sehingga menjadi gigi.
  Insert bit (Tungsten carbite bit)
Gigi-gigi dibuat dari karbit tungsten yang tahan keausan. Biasanya mata bor jenis
ini digunakan untuk menembus lapisan yang paling keras atau paling abrasif.
3) Diamond Bit
Pengeboran dengan diamond bit ini sifatnya bukan penggalian (pengerukan) dengan
gigi berputar), tetapi diamond bit ini membor batuan berdasarkan penggoresan dari
butir-butir intan yang dipasang pada matrix besi (carbite) sehingga menghasilkan laju
pemboran yang relatif lambat. Kontak langsung antara intan-intan dengan formasi
menyebabkan kerusakan yang cepat karena panas yang ditimbulkan. Pemakaian
intan dipertimbangkan karena intan merupakan zat padat yang sampai sekarang
dianggap paling keras dan abrasif. Pada prakteknya diamond bit jarang/tidak selalu
digunakan di lapangan. Keistimewaan dari diamond bit ini adalah mempunyai umur
pemakaian yang relatif panjang (awet) sehingga mengurangi frekuensi roundtrip,
dengan demikian biaya pemboran dapat biperkecil.
Specialized Down-Hole Tools merupakan peralatan khusus yang digunakan sebagai
"bottom hole asembly" pada rangkaian pipa bor. Peralatan ini digunakan untuk
mengontrol kerja bit selama operasi pemboran berlangsung.
Ada tiga jenis Specialized Down-Hole Tools, yaitu :
 Stabilizer Rotary
 Reamers Shock
 Absorbes (Shock Subs)
1) Stabilizer Rotary
digunakan sebagai "bottom hole assembly" untuk menjaga kestabilan bit dan
drillcollar dalam lubang bor selama berlangsung operasi pemboran. Pada
umumnya stabilizer di gunakan untuk tujuan sebagai berikut :
 Untuk menungkatkan penembusan (increased penetration). Stabilizer akan
memberikan WOB yang lebih besar pada drillcollar sehingga meningkatkan
laju pemboran (penetration rate)
 Untuk memperkecil kemungkinan terjadinya patah lelah (fatique) pada
sambungan drillcollar.Untuk mencegah terjadinya 'well sticking". Stabilizer
dapat menahan permukaan rangkaian pipa bor tetap tidak menyentuh didding
lubang bor.
Ada empat jenis stabilizer, yaitu :
 Non Rotary Sleave Type stabilizer.
 Sleave Type Rig Repairable Stabilizer
 Replaceable Wear Pid Rig Repairable Stabilizer
 Blande Stabilizer
2) Reamers Shock
Merupakan peralatan yang digunakan pada operasi pemboran terutama menjaga
ukuran lubang bor atau untuk memperbesar ukuran lubang bor.Ada tiga jenis
rotary reamers :
 Type3-point string
 Type6-point bottom hole
 Type3-point bottom hole
3) Shock Absorbers (Shock Sub)
Merupakan peralatan yang diletakkan pada bagian bawah section drillcollar untuk
mengurangi getaran dan kejutan yang ditimbulkan oleh "cutting section of the bit"
ketika membor batuan keras, patahan dan selang-seling batuan keras lunak, hal
ini mengurangi terjadinya kerusakan rangkaian pipa bor dan bahkan rignya
sendiri. Fungsi utama shock absorbed adalah untuk mengurangi :patah lelah
pada sambungan drillcollar dan drillpipebeban kejutan pada bit, melindungi gigi-
gigi dan bearing (as), dan kemungkinan kerusakan pada peralatan di
permukaan.Hal ini dapat dicapai laju pemboran yang lebih cepat karena WOB
dan RPM yang optimum dapat dicapai dan juga dapat memperpanjang umur
pahat (bit).
Drill String Komponen :
 Drill pipe ( sifatnya lentur , spec sesuai dengan kondisi sumur , ukuran umum 5
in dia & panjangnya 8.2-9.1 M , Istilah batang pipa) ,
 Ujung; pin sambungan laki-laki, box sambungan perempuan.
 Pipa kelas berat( Dipasang di ujung bawah drill pipe ) Berfungsi mengurangi
tegangan dari drill collar bentuk polos / licin Bentuk ulir

Rangkaian sistem putar.

 Gambar Bit, Drill Collar, Drill Pipe

.3 Sistem Sirkulasi ( Circulation System ).

1) Preparation Area.
Ditempatkan pada tempat dimulainya sirkulasi lumpur, yaitu di dekat pompa lumpur,
terdiri dari peralatan – peralatan yang diatur untuk memberikan fasilitas persiapan atau
treatment lumpur bor yang meliputi mud house, steel mud pits, mixing hopper, chemical
mixing barrel, water tanks, dan reserve pit.
2) Circulating Equipment.
Berfungsi mengalirkan lumpur dari mud pit ke rangkaian pipa bor dan naik ke annulus
membawa serbuk bor ke permukaan menuju ke solid control equipments, sebelum
kembali ke mud pits untuk disirkulasikan kembali. Peralatannya terdiri dari mud pit, mud
pump, pump discharge and return line, stand pipe, dan rotary hose.
3) Solid Control Equipment.
Ditempatkan didekat rig. Terdiri dari peralatan-peralatan khusus yang digunakan untuk
clean up lumpur bor setelah keluar dari lubang bor. Fungsi utamanya adalah
memisahkan lumpur dari cutting dan gas yang terikut. Diantaranya adalah:
 Shale Shaker,
 Degasser,
 Desander
 Desilter.

Solid Control Equipment.

4) Drilling Fluid ( Lumpur Pengeboran ).

Lumpur pemboran merupakan faktor yang penting dalam operasi pemboran. Kecepatan
pemboran, efisiensi, keselamatan dan biaya pemboran sangat tergantung dari lumpur
pemboran yang dipakai. Lumpur pemboran diperkenalkan pertama kali dalam pemboran
putar pada sekitar awal tahun 1900. Pada mulanya orang hanya menggunakan air untuk
mengangkat serbuk bor (cutting) secara kontinyu. Kemudian dengan berkembangnya
teknologi pemboran, lumpur mulai digunakan, dan fungsi lumpur menjadi semakin
komplek dan untuk memperbaiki sifat-sifat lumpur tersebut ditambahkan bahan-bahan
kimia (additive).

Cutting (Serbuk Bor)

Fungsi utama lumpur pemboran adalah :

1) Mengangkat Serbuk Bor ke Permukaan
Serbuk bor yang dihasilkan pada waktu operasi pemboran harus segera diangkat ke
permukaan agar tidak terjadi penumpukan serbuk bor di dasar lubang. Kapasitas
pengangkatan serbuk bor tergantung dari beberapa faktor, antara lain :
 kecepatan aliran di anulus,
 viskositas plastik,
 yield point lumpur pemboran
 dan slip velocity dari Serbuk bor yang dihasilkan.
Secara umum, resultan kecepatan (atau kecepatan pengangkatan) serbuk bor
adalah merupakan perbedaan antara kecepatan di anulus, Vr, dan slip velocity, Vs.
Dengan menggunakan power-law model, slip velocity serbuk bor dapat dihitung
dengan persamaan :
2) Mengontrol Tekanan Formasi
Untuk keselamatan pemboran, tekanan formasi yang tinggi juga harus diimbangi
dengan tekanan hidrostatik lumpur yang tinggi, sehingga tekanan hidrostatik lumpur
lebih besar dari tekanan formasi. Secara efektif perbedaan anatara tekanan
hidrostatik lumpur dengan tekanan formasi (overbalance pressure) harus sama
dengan nol, tetapi dalam praktek harganya sekitar 100 - 200 psi. Untuk mengontrol
tekanan formasi tersebut dilakukan dengan mengatur berat (densitas) lumpur.
3) Mendinginkan Serta Melumasi Pahat dan Drillstring
Perputaran pahat dan drillstring terhadap formasi akan menghasilkan panas,
sehingga dapat mempercepat keausan pahat dan drillstring. Selain panas yang
ditimbulkan akibat gesekan juga panas yang berasal dari formasi itu sendiri, dimana
semakin dalam formasi yang dibor, temperatur juga semakin tinggi. Dengan adanya
lumpur pemboran, maka panas tersebut dapat ditransfer keluar dari lubang bor.
Lumpur pemboran dapat membantu mendinginkan drillstring dengan menyerap
panas dan melepaskannya, melalui proses konveksi dan radiasi, pada udara di
sekitar mud pit. Lumpur pemboran juga dapat melumasi pahat dan drillstring dengan
menurunkan friksi drillstring dan pahat dengan formasi yang ditembus. Untuk
 mendapatkan pelumasan yang lebih baik pada umumnya dapat ditambahkan sedikit
minyak kedalam lumpur.
4) Membersihkan Dasar Lubang Bor
Secara umum, pembersihan dasar lubang bor dilakukan dengan menggunakan
fluida yang encer pada shear rate tinggi saat melewati nozzle pada pahat. Ini berarti
bahwa fluida yang kental kemungkinan besar dapat digunakan untuk membersihkan
lubang bor, jika fluida tersebut mempunyai sifat shear thinning yang baik. Dan pada
umumnya, fluida dengan kandungan padatan (solid content) yang rendah
merupakan fluida yang paling baik untuk membersihkan dasar lubang bor.
5) Membantu Dalam Evaluasi Formasi
Sifat fisik dan kimia lumpur pemboran berpengaruh terhadap program well logging.
Pada saat tertentu diperlukan informasi tentang kandungan hidrokarbon, batas air-
minyak, dan lainnya untuk korelasi, maka dilakukan well logging, yaitu memasukkan
sonde/alat kedalam sumur, misalnya log listrik, maka diperlukan media penghantar,
dalam hal ini lumpur merupakan penghantar listrik. Sebagai contoh, lumpur dengan
kadar garam yang tinggi akan menghambat pengukuran spontaneous potensial
(SP) karena konsentrasi garam dari lumpur dan formasi hampir sama. Disamping
itu, oil mud akan menghambat resistivitas karena minyak akan bertindak sebagai
insulator dan dapat mencegah terjadinya aliran listrik. Oleh karena itu, pemilihan
lumpur pemboran harus sesuai dengan program evaluasi formasi.
6) Melindungi Formasi Produktif
Perlindungan formasi produktif sangat penting. Oleh karena itu, pengendapan mud
cake pada dinding lubang bor dapat mengijinkan operasi pemboran terus berjalan
dan tidak menyebabkan kerusakan formasi produktif. Kerusakan formasi produktif
biasanya akan menurunkan permeabilitas disekitar lubang bor.
7) Membantu Stabilitas Formasi
Pada lubang bor sering dijumpai adanya problem stabilitas yang disebabkan oleh
fenomena geologi, seperti zona rekahan, formasi lepas, hidrasi clay, dan tekanan
tinggi. Lumpur pemboran harus mampu mengontrol problem-problem tersebut,
sehingga lubang bor tetap terbuka dan proses pemboran dapat terus dilanjutkan.
Perencanaan sistem lumpur untuk menjaga stabilitas lubang bor sering digunakan
sebagai basis untuk pemilihan jenis dan sifat lumpur.
Secara umum lumpur pemboran terdiri dari tiga komponen atau fasa pembentuk sebagai
berikut :
a) Fasa cair
Lumpur dapat berupa air, minyak, atau campuran air dan minyak. Air dapat
dikelompokkan menjadi dua, yaitu air tawar dan air asin. Air asin juga dapat
dikelompokkan menjadi dua, yaitu air asin tidak jenuh dan air asin jenuh. Sekitar 75%
lumpur pemboran menggunakan air, karena mudah didapat, murah, mudah dikontrol jika
terdapat padatan-padatan (solid content) dan merupakan fluida yang paling baik sebagai
media penilaian formasi. Istilah oil-base muds digunakan jika kandungan minyaknya
lebih besar dari 95%. Sedangkan emulsion muds mempunyai komposisi minyak 50
-70% (sebagai fasa kontinyu) dan air 30 - 50% (sebagai fasa diskontinyu).
b) Fasa padat (solids)
Fasa padat dibagi dalam dua kelompok, yaitu padatan dengan berat jenis rendah dan
padatan dengan berat jenis tinggi. Padatan berat jenis rendah dibagi menjadi dua, yaitu
Non-reactive solid (inert solid) dan Reactive solid.Reactive solid adalah clay, merupakan
padatan yang dapat bereaksi dengan air, membentuk koloid. Clay dapat didefinisikan
sebagai berikut :
  Padatan dengan diameter kurang dari 2
 Partikel yang bermuatan listrik dan mampu menyerap air
  Material yang dapat mengembang (swelling) jika menyerap air.
Clay (atau low-gravity reactive solid) ditambahkan ke dalam air agar diperoleh sifat-sifat
fisik seperti viskositas dan yield point yang diperlukan untuk mengangkat serbuk bor
atau untuk menjaga agar serbuk bor tidak mengendap pada saat tidak ada sirkulasi
(lihat persamaan 1 dan 2). Mekanisme pembentukan viskositas dan yield point yang
tinggi pengembangannya sangat komplek dan belum seluruhnya dapat difahami. Hal ini
dihubungkan dengan struktur internal partikel-partikel clay dan gaya-gaya elektrostatik
yang mempertahankannya jika clay terdispersi dalam air.
Pada dasarnya ada dua jenis clay yang digunakan dalam pembuatan water-base mud,
yaitu :
 Bentonitic clay (gel)
Merupakan anggota dari kelompok clay montmorillonite (smectite), dan hanya dapat
digunakan dengan air tawar, karena baik viskositas maupun yield point tidak dapat
terbentuk pada air asin. Bentonit yang ada di pasaran bukan merupakan sodium
montmorillonite murni, tetapi mempunyai kandungan sodium montmorillonite sekitar
60 -70%. Sodium montmorillonte adalah merupakan material yang berbentuk plat-
plat seperti lembaran-lembaran buku. Plat-plat tersebut . Bentonit menyerapsangat
tipis dengan ukuran partikel kurang dari 0.1 air tawar pada permukaan partikel-
partikelnya, sehingga dapat menaikkan volumenya sampai 10 kali atau lebih, yang
disebut “swelling” atau “hidrasi”. Besarnya swelling yang terjadi dapat dilihat dengan
meningkatnya kekentalan atau viskositas lumpur, yang tergantung dari
luaspermukaan dan total jumlah air yang diserap oleh clay.
 Attapulgite (salt gel)
Merupakan anggota dari kelompok clay palygorskite, dan hanya dapat mengasilkan
viskositas dan yield point yang tinggi baik pada air tawar maupun air asin. Salt water
clay (attapulgite), akan terjadi swelling jika dimasukkan dalam air asin.
Lumpur berbentuk Gell membantu menggantung potongan2 yang di bor Gell menjaga
agar potongan2 tidak jatuh ke lubang dan bertumpuk di Sekitar mata bor. Daya apung
gell diukur dari gell itu sendiri. Bila pekerja memompa dan mensirkulasi lumpur
kekentalan gel lumpur. Menurun shg mengijinkan pengeboran mengalir lebih
muda.lumpur menstabilkan lubang menjaganya dari kelongsoran atau keruntuhan.Begitu
lumpur Bergerak ke atas lubang ia biasanya mengalir melalui formasi2 yang dapat
dirembes. Cairan dari lumpur dapat menembus melalui formasi . Ketika lumpur berada
disebelah formasi. Yang dapat dirembes itu, tekanan memaksa cairan terpisah dari
lumpur atau filltrip melalui. Bukaan 2 yang kecil sekali atau ruangan pori2 didalam
formasi. Waktu filtripnya dipaksa keluar dari lumpur yang tersisa adalah lapisan
tipis/plester dari partikel. Partikel padat yg disebut potongan lumpur / mud cake. Plester
dari partikel2 padat di samping lubang banyak kesamaannya dari plester dari dinding
gedung. Mud cake membantu menjaga lubang dari kelongsoran/keruntuhan.

Protecting Wall Of The Welbore &Gelled Mud

 Proses Penyemenan

.4 Sistem Pencegahan Semburan Liar (Blow Out Preventer System)

Semburan liar (blow out) adalah peristiwa mengalirnya fluida formasi dari dalam sumur
secara tidak terkendali. Kejadian ini didahului dengan masuknya fluida formasi ke dalam
lubang bor (well kick). Peralatan pencegah semburan liar ditempatkan pada kepala casing
dibawah rotary table pada lantai bor. Komponen – komponen Blow Out Preventer (BOP)
system terdiri dari :
1) BOP Stack
 Peralatan dengan valve bertekanan tinggi yang didesain untuk menahan tekanan lubang
bor bila terjadi kick meliputi :
a) Annular Preventer
Ditempatkan paling atas dari susunan BOP stack. Berisi rubber packing element
yang dapat menutup annulus baik lubang dalam keadaan kosong atau ada
rangkaian bor.
) Pipe Ram Preventer
Menutup lubang bor pada waktu rangkaian pipa bor berada pada lubang. Pipe ram
preventer memiliki tiga jenis yang berbeda, yaitu :
 Pipe Ram (menutup sumur jika ada pipa ukuran tertentu).
 Blind Ram (menutup sumur jika tidak ada pipa didalamnya).
 Shear Ram (menutup sumur apabila terjadi kick dengan memotong pipa yang
ada di dalamnya).

BOP Stack.

2) Accumulator
Ditempatkan pada jarak sekitar seratus meter dari rig, bekerja pada BOP stack dengan
high pressure hydraulis. Pada saat terjadi kick, crew dapat dengan cepat menutup blow
out preventer dengan menghidupkan kontrol pada accumulator atau remote pada panel
yang terletak di lantai bor. Unit ini dijalankan pada saat crew sudah meninggalkan lantai
bor.
3) Supporting System
Supporting system untuk blow out, yaitu :
a) Choke Manifold
Bekerja pada BOP stack dengan high pressure line disebut choke line. Membantu
menjaga back pressure dalam lubang bor untuk mencegah terjadinya intrusi fluida
formasi.
b) Kill Line
 Bekerja dengan BOP stack, lumpur berat dipompakan melalui kill line kedalam
lumpur bor sampai tekanan hidrostatik lumpur dapat mengimbangi formasi.

Accumulator

Choke Man Sistem (BOP System)

.5 Sistem Tenaga ( Power System )

Terdiri dari power supply equipments, yang dihasilkan oleh mesin – mesin besar yang
dikenal dengan nama prime mover dan distribution equipments. Berfungsi untuk
mendukung jalannya kegiatan pengeboran. Penggunaan prime mover ditentukan oleh
besarnya tenaga pada sumur yang didasarkan pada casing program dan kedalaman
sumur.

Gambar Prime mover.

. Masalah Pemboran (Problem Hole)

Masalah yang berhubungan dengan pemboran sumur minyak sebagian besar
disebabkan oleh karena adanya gangguan keseimbangan terhadap tegangan tanah (earth
stress) di sekitar lubang bor yang disebabkan akibat adanya aktivitas pembuatan lubang
bor itu sendiri, dan adanya interaksi antara lumpur pemboran dengan formasi yang
 ditembus.Tegangan tanah bersama dengan tekanan formasi berusaha untuk
mengembalikan keseimbangan yang telah ada sebelumnya, dengan cara mendorong
lapisan batuan untuk bergerak ke arah lubang bor.Untuk itu, lubang bor harus dijaga
stabilitasnya dengan cara menyeimbangkan tegangan tanah dan tekanan formasi di satu
sisi dengan tekanan lumpur pemboran di sekitar lubang bor serta komposisi kimia lumpur
pada sisi yang lain.
Masalah pemboran (hole problems) secara umum dapat diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :
 Pipa Terjepit (Pipe Stuck)
 Sloughing Shale,
 dan Hilang sirkulasi (Lost Circulation)

Casing Anulus Problem

. Casing Sumur Bor

Tujuan utama dari perencanaan casing adalah mendapatkan rangkaian casing yang cukup
kuat untuk melindungi sumur baik selama pemboran maupun produksi dengan biaya yang
murah.

Casing Coupling

Selama bertahun-tahun pemboran putar konvensional (pahat pada ujung rangkaian pipa
pemboran) telah mendominasi dunia pemboran minyak dan gas di seluruh dunia, terutama
semenjak rotary rock bit muncul pada tahun 1909. Dengan metode pemboran ini dapat
terjadi beberapa kali cabut-masuk rangkaian pemboran pada suatu sumur.
Pemboran dengan casing merubah dasar tersebut. Pemboran ini menawarkan kinerja yang
sama dengan pemboran menggunakan pipa bor konvensional. Pekerjaan memasukkan
casing dan membor formasi yang dilakukan bersamaan dapat menghilangkan sejumlah
langkah dalam pemboran konvensional dan menyediakan beberapa keuntungan tambahan.
Teknik pemboran casing pertama kali di lakukan di Canada. Pemboran dilakukan dengan
menggunakan casing 7” dan berhasil mencapai kedalaman 1000 m. Konsep dari Casing
drilling adalah sederhana :
 Daripada menggunakan drill pipe, bor lubang dengan menggunakan casing yang
kemudian juga akan secara permanen disemen.
 Ketika casing point dicapai, posisi casing langsung telah ada di dasar sumur, sehingga
akan mengurangi waktu untuk trip rangkaian yang biasa dilakukan dengan pemboran
konvensional. Jika sumur tidak bagus, rangkaian casing bisa di recover kembali.
Hasilnya adalah lebih sedikit kendala yang tidak diinginkan terjadi, operasi lebih aman,
dan penyelesaian sumur yang lebih cepat.
Pengalaman lapangan sebelumnya menunjukkan bahwa pemboran dengan casing adalah
suatu pilihan yang menguntungkan. Pengembangan yang berkelanjutan terhadap peralatan
dan prosedur telah meningkatkan potensi penerapannya baik untuk formasi keras maupun
lunak, baik di darat maupun di laut (off shore).
Dengan mengurangi waktu untuk trip, pemboran dengan casing dapat memotong waktu
yang dibutuhkan untuk membor sumur 20 – 30 %. Tanpa trips, unscheduled event yang
dapat terjadi karena cabut-masuk rangkaian dapat dihilangkan seperti kicks, sidetrack yang
tidak disengaja, swab, surge, dan reaming.
Pada dasarnya ada dua metoda untuk membor dengan casing yaitu :
a) Pemboran casing dengan retrieveable BHA
Digunakan suatu BHA tambahan di dalam casing yang dapat di”retrieve”. BHA ini
biasanya terdiri dari mud motor, under reamer dan bit konvensional.
b) Pemboran casing tanpa retrieveable BHA
Dengan menggunakan casing itu sendiri sebagai BHA yang diputar langsung dan
disemen di dasar.
 Elevator Spider

Dalam penggunaanya, Casing Drilling harus menggunakan Top Drive System, karena
membutuhkan tenaga yang cukup besar. Komponen ini dapat menghemat waktu dalam
proses. Harga casing sekitar sepertiga biaya pengeboran, tak heran beberapa operator
mencoba menghemat pemakaiannya. Maka pada kedalaman tertentu sumur yang
berdinding tanah ini harus di lindungi oleh selubung agar tidak rontok. Begitu juga sumur
diperminyakan.
Bedanya casing ini harus kuat dipuntir, ditarik, ditekan dan diplembungkan . Tidak boleh
ada bagian casing yang bocor . Sebagai ilustrasi dengan perhitungan sederhana. Sebatang
casing rata-rata 12 meter, dan berukuran (diameter) 13.4 inci atau 24,4 cm. Kalau
pengeboran sudah mencapai 2000 meter maka paling tidak dibutuhkan 170 batang casing.
Maka menara bor harus mampu menahan berat 200 ton berat pipa.
Bahan casing harus dipilih dari baja yang paling kuat ulirnya karena casing nomor terakhir
akan menahan berat casing dari nomor dua sampai seratus tujuh puluh dengan berat lebih
dari 200 ton.
Teknologi membuat casing dibentuk saat baja masih panas, lalu ditusuk sehingga
berlubang. Dan yang terakhir adalah casing saat diangkut dari tumpukannya untuk dibawa
ke lantai bor. Setiap batang diberi dop pelindung agar tidak ketempelan pasir atau tanah.
Dan yang lebih penting lagi tidak kepentok benda keras sehingga merusak ulir.

Hole Size1 Casing

 Hole Size2 Casing

Beberapa fungsi Casing adalah sebagai berikut :

1) Mencegah Gugurnya Dinding Sumur
Pada lapisan batuan yang tidak terkonsolidasi dengan baik, maka pada saat pemboran
menembus lapisan tersebut dapat menyebabkan terjadinya pembesaran pada lubang
bor. Pembesaran pada lubang bor ini adalah akibat runtuhnya dinding sumur, lebih jauh
apabila lapisan lunak ini berselang-seling dengan lapisan keras maka akan memberikan
efek pembelokan terhadap drill string.
2) Mencegah Terkontaminasinya Air Tanah Oleh Lumpur Pemboran
Dalam suatu pemboran, untuk mengimbangi tekanan formasi digunakan lumpur
pemboran yang memiliki densitas tertentu. Lumpur pemboran ini akan
memberikan/mengimbangi tekanan hidrostatik dari formasi. Pada dinding sumur akan
terbentuk mud cake sedangkan filtrat lumpur akan masuk menembus formasi. MAsuknya
filtrat lumpur ke dalam formasi dapat menyebabkan adanya air. Untuk mencegah
terjadinya pencemaran air formasi maka dipasanglah casing.
3) Menutup Zona Bertekanan Abnormal dan Zona Loss
Zona bertekanan abnormal adalah zona yang dapat menyebabkan terjadinya well kick
yaitu masuknya fluida formasi ke dalam lubang bor. Terlebih apabila fluida ini berupa gas
dan tidak segera ditanggulangi maka akan terjadi semburan liar (blow out)yang sangat
membahayakan. Sedangkan zona loss adalah zona dimana lumpur pemboran
menghilang masuk ke formasi.
4) Membuat Diameter Sumur Tetap
Sebagaimana disebutkan diatas bahwa pada dinding sumur akan terbentuk mud cake.
tetapi ketebalan mud cake ini merupakan fungsi dari waktu dan permeabilitas dari
batuan yang ditembus.Bila permeabilitasnya besar maka mud cake semakin tebal.
 Dengan dipasangnya casing maka diameter sumur akan tetap, hal ini terutama akan
bermanfaat apabila kita membutuhkan data volume annulus secara tepat.
5) Mencegah Hubungan Langsung Antar Formasi
Sebagai contoh apabila suatu sumur dapat menghasilkan minyak dan gas dari lapisan
yang berbeda dan dikehendaki untuk diproduksi bersama-sama maka untuk
memisahkan dua lapisan produktif tersebut dipasang casing dan packer.
6) Tempat Kedudukan BOP dan Peralatan Produksi
BOP (Blow Out Preventer) merupakan peralatan untuk menahan tekanan sumur yang
berada dalam kondisi kick. BOP ini diletakkan pada surface casing. Peralatan produksi
yang dipasang pada casing misalnya X-mas Tree dll.