APLIKASI FLUID MIXING PADA INDUSTRI

1. Aplikasi Fluid Mixing pada Industri

Aplikasi fluid mixing pada industri biasanya digunakan pada peralatan
seperti mixing tank dan reaktor tangki berpengaduk. Tangki yang dirancang
sesuai dengan standar GMP lanjutan dengan proses teknologi, sistem kontrol
otomatis. Tank tubuh dibuat oleh double kulit yang berfungsi untuk mencmpur
bahan baku yag akan diproses. RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk) yang
dikenal juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di RATB, satu atau
lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana berpengaduk dan bersamaan dengan
itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari reaktor. Pengaduk dirancang
sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan reaksi berlangsung
secara optimal. Waktu tinggal dapat diketahui dengan membagi volum reaktor
dengan kecepatan volumetrik cairan yang ada di dalam reaktor.
Reaktor alir pipa ini digunakan untuk memperkirakan sifat-sifat reaktor
kimia sehingga variabel kunci reaktor seperti dimensi reaktor bisa dihitung.
Reaktor ini memiliki karakteristik dalam mekanisme reaksinya. pada umumnya
karakteristik reaktor alir pipa pada kondisi ideal adalah berupa tabung yang
bereaksi dengan fluida, yang diasumsikan tidak terjadi pengadukan, dimana aliran
plug merupakan jenis aliran yang terjadi pada reaktor ini sebagian besar mixing
dari jenis reaktor ini beroperasi pada level intermediet dengan pencampuran
sempurna dalam dimensi radial (konsentrasi seragam) dan tidak ada pencampuran
pada aliran aksial atau tidak terjadi dispersi aksial (aliran terpisah).

Gambar 1. Reaktor Alir Pipa.

 (Sumber: Arif,2012)

Reaktor alir pipa merupakan reaktor di mana cairan bereaksi dan

mengalir dengan cara melewati tube (tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa
terjadi pembentukan arus putar pada aliran cepatReaktor ini biasanya dilengkapi
dengan selaput membran untuk menambah yield produk pada reaktor. Produk
secara selektif ditarik dari reaktor sehingga keseimbangan dalam reaktor secara
berlanjut bergeser membentuk lebih banyak produk yang dihasilkan begitupun
hasilnya yang baik. Sehingga akan menghasilkan berbagai produk yang
kualitasnya baik pula.
Pada umumnya reaktor alir pipa dilengkapi dengan katalisator. Seperti
sebagian besar reaksi pada industri kimia, reaksinya membutuhkan katalisator
secara signifikan pada suhu layak (standar). Dalam RAP, satu atau lebih reaktan
dipompakan ke dalam suatu pipa. Biasanya reaksi yang digunakan pada reaktor
ini adalah reaksi fasa gas. Reaksi kimia akan berlangsung di sepanjang pipa
sehingga semakin panjang pipa yang digunakan maka konversi yield akan
semakin tinggi. Namun hal ini tidak mudah untuk menaikkan konversi yield nya
karena di dalam RAP konversi terjadi secara gradien bersinggungan.
Pada awalnya kecepatan reaksi akan berlangsung secara cepat namun
setelah panjang pipa tertentu atau pipa bertambah panjang maka jumlah reaktan
nya akan berkurang dan kecepatan reaksi yang terjadi akan berlangsung lebih
lambat dan akan semakin lambat hal ini seiring bertambah panjangnya pipa.
Artinya, untuk mencapai konversi yield sebesar 100% maka panjang pipa reaktor
yang dibutuhkan adalah tak terhingga. Berikut gambaran konsentrasi aliran:
 Gambar 2. Peningkatan Konsentrasi Produk
(Sumber: Arif, 2012)

Reaktor berlangsung secara steady, sehingga jumlah yang masuk setara

dengan jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan berkurang atau
bertambah isinya. Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi secara
sempurna sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang sama.
Dengan asumsi ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan didalam
reaktor. Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor yang disusun
secara seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar . Sehingga reaktor
yang di belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih besar dibanding di
depannya. Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak terbatas
model perhitungan akan menyerupai perhitungan untuk RAP. Beberapa aplikasi
pada industri yang menggunakan alat ini antara lain seperti:

1.1. Meminimalisasi limbah

Meminimalisasi limbah dimaksudkan untuk mengurangi jumlah limbah
yang dibuang ke lingkungan dalam rangka produksi bersih. Minimisasi limbah
pada industri pulp dan kertas dilakukan dengan menambah unit disc filter yang
berfungsi untuk menangkap serat yang lolos bersama limbah cair. Serat ini berasal
dari proses produksi yang hilang dan terbuang bersama limbah cair sebagai
produk samping. Serat yang tertangkap oleh unit disc filter dapat digunakan
kembali sebagai bahan baku pulp dan kertas. Penelitian yang telah dilakukan
bertujuan untuk memaksimum kankinerja disc filter, yaitu menghasilkan
tangkapan serat sebanyak-banyaknya. Pengaturan dilakukan terhadap kecepatan
putaran disc filter dan bukaan katup sweetener (serat pemancing). Hasil yang
diperoleh adalah kecepatan putaran disc filter 0,2 rpm dan bukaan katup
sweetener 20% hingga 25% menghasilkan jumlah tangkapan serat.
Paradigma pengelolaan lingkungan di lingkungan industri mulai berubah
dari konsep end-pipe treatment menjadi zero waste. Konsep zero waste diartikan
sebagai konsep untuk mengupayakan agar suatu kegiatan itu menghasilkan limbah
dalam jumlah yang sekecil-kecilnya, bahkan kalau bisa, tidak menghasilkan
limbah sama sekali. Upaya ini disebut sebagai minimisasi limbah.
Dalam minimisasi limbah terdapat tiga hal yang harus dilakukan, yaitu
perubahan bahan baku industri, perubahan proses produksi, dan daur ulang
limbah. Perubahan bahan baku dan perubahan proses produksi dimaksudkan
untuk menekan jumlah limbah yang dihasilkan, termasuk di dalamnya adalah
efisiensi pemakaian bahan-bahan penolong dalam proses produksi. Pada industri
pulp dan kertas, bahan baku utama yang digunakan adalah serat yang berasal dari
tanaman (dengan kandungan utama berupa selulosa) yang dapat digunakan.
Dalam proses produksinya, ditemukan adanya serat yang hilang dan
terbawa bersama air limbah. Adanya serat dalam air limbah ini tentu akan
menambah beban pada instalasi pengolahan air limbah yang pada akhirnya akan
menambah beban pencemaran pada lingkungan (sungai) . Oleh karena itu perlu
dilakukan upaya menangkap kembali serat ini agar tidak terbuang dan dapat
digunakan. Pada tiga proses tersebut digunakan mixing tank untuk mencampurkan
bahan yang akan dipproses. Mixing tank berfungsi sebagai tempat pencampuran
bahan baku dan bahan pembantu. Tangki ini terbuat dari stainless steel yang
dilengkapi dengan glass wool untuk mempertahankan suhu.
1.2. Pada Industri Kecap
Pengadukan dan pembotolan berperan penting dalam menentukan mutu
kecap. pengadukan secara intensif diperlukan pada proses pemasakan guna
menghindari over heating pada adonan cair yang terdapat pada dinding panci
pengadukan. pengadukan secara manual memiliki beberapa kelemahan, yaitu suhu
adonan tidak seragam, beban kerja tinggi, dan operator merasa tidak nyaman
karena suhu lingkungan yang tinggi.
Masalah lain yang terdapat pada industri kecil pengolahan kecap ialah
pada pengisian kecap ke dalam botol yang tidak higienis karena mengunakan
gayung dan corong. Tujuan kegiatan ini ialah membantu industri kecap tradisional
dalam proses pemasakan dan pembotolan untuk mengatasi masalah yang
dikemukakan di atas.
1.3. Pada Industri Pasta Gigi
Untuk dapat meningkatkan produktivitas dari suatu proses produksi,
maka salah satu langkah yang dapat diambil adalah dengan mengurangi cacat
produk. Hal ini dapat dilakukan dengan menerapkan pengendalian kualitas yang
memadai. Pada produksi pasta gigi ini dilakukan suatu penelitian untuk
mengetahui faktor apa saja yang mempengaruhi cacat produk dan dilakukan
percobaan dengan metode desain faktorial untuk mendapatkan kondisi optimum.

Proses mixing pada industri ini dibedakan menjadi dua yaitu proses
mixing 1 dan proses mixing 2. Pada proses mixing 1, foaming dan thickening
agent diaduk terlebih dahulu kemudian dihisap ke mixing tank 2. Sodium
monofluoro phosphate, alumunium hydroksida trihidrate dimasukkan kedalam
hopper kemudian dihisap ke mixing tank 2 untuk dilakukan pengadukan. Pada
mixing tank 1 hanya terdapat 1 mixer saja, sedangkan pada mixing tank 2 terdapat
2 mixer dimana masing-masing mixer itu punya fungsi yang untuk
menghancurkan.
1.4. Pada Industri Polypropylene
1.4.1. Solid Stabilizer
Sejumlah stabilizer padatan dimasukkan ke dalam stabilizer mixer (ZA-
2509) sesuai dengan resep yang ditentukan, dan diaduk selama waktu tertentu.
Kemudian campuran tersebut dialirkan dan disimpan pada Stabilizer Hopper
(MC-2502) dengan pengadukan ringan pada tekanan atmosfer. Dari MC-2502
dialirkan secara otomatis ke dalam Stabilizer Measuring Feeder (ZW-2504) dan
diumpankan menuju Pelletizing System. Khusus DB-Stabilizer digunakan DB-
Stabilizer Hopper (MC-2508) dan DB- Stabilizer Measuring Feeder (ZW-2505)

1.4.2. Pellet Dryer

Untuk memisahkan pellet dari gumpalan-gumpalan digunakan kisi-kisi
pada pellet screen dan pellet cooling water didrain melalui plat saringan
berlubang sebelum pellet menuju Pellet Dryer (M-2501). Powder polypropylene
menjadi pellet dengan cara mencampur powder polymer dan additive, kemudian
diextrude pada temperatur 236-241 OC dan butiran-butiran polypropylene (pellet).
1.5. Pada industri semen
Proses dimulai dengan preparasi bahan baku yaitu, batu kapur dan tanah
liat. Setelah itu dilakukan proses pemecahan dan penghancuran (crusher). Bahan
baku yang telah halus di angkut ke tempat penyimpanan (limestone storage dan
clay storage) dan dicampurkan dengan pasir silika untuk dijadikan raw meal. Raw
meal ini yang akan di giling di dalam raw mill setelah mengalami proses
pengeringan dan hasilnya disimpan ke dalam raw material storage silo.
Proses berikutnya adalah proses pembakaran, dimana sebelumnya sudah
dilakukan pemanasan awal di preheater dan dilanjutkan dengan pembakaran di
clinker dengan menggunakan bahan bakar batu bara untuk mendapatkan clinker.
Setelah itu dilakukan proses pendinginan terlebih dulu sebelum clinker disimpan
di storage. Clinker hasil produksi Pabrik Baturaja sebagian digiling di Pabrik
Baturaja dan sebagian lagi dibawa ke Pabrik Palembang dan Pabrik Panjang untuk
di proses lebih lanjut di kedua pabrik tersebut. Proses selanjutnya adalah
penggilingan clinker. Penambahan bahan – bahan baku penolong seperti gypsum
dilakukan sebelum memasukkan clinker ke cement mill. Hasil dari penggilingan
clinker dengan gypsum inilah yang disebut semen jenis Portland Type I yang
kemudian di lakukan pengantongan dan siap dijual di pasar.

1.6. Pada Industri PT.Petrokimia Gresik

Proses reaksi awal bahan baku pada PT.Petrokimia Gresik adalah liquid
(cair) antara Asam Fosfat (H3PO4) dengan Amoniak. Pada proses ini Asam Sulfat
dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah MR (Mol Ratio) N/P antara
1 s/d 1,8. Nilai tersebut bergantung dari grade yang diinginkan. Proses netralisasi
ini berlangsung di dalam reaktor pipa (pipe reactor) yang dipasang sedemikian
rupa sehingga slurry (campuran amoniak dan asam fosfat) yang dihasilkan
langsung tertuang ke dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara 120-150
0
C sedangkan kadar air yang terkandung mencapai 8-17 %. Pengamatan selama
proses berlangsung terhadap flow NH3 harus diperhatikan. Dengan frekuensi 1 x 1
jam dan batasan minimal 2,1 m3 / jam. Sedangkan untuk flow scrubber liquor
dengan frekuensi 1 x 1 jam dan batasan 7,5 m3 / jam.
 Sistem pengoperasian pada reaktor jenis ini adalah dengan cara reaktan
diinjeksikan ke dalam lintasan tengah reaktor pipa tersebut, sementara itu gas inert
disalurkan melalui dinding pipa reaktor tersebut. Disini akan ada asumsi bahwa
hanya pada dasar pipa yang akan terdapat endapan, endapan yang terdapat pada
dasar pipa ini disebabkan oleh karena adanya kondisi pipa yang panas. Dengan
mengetahui kondisi operasi dari proses ini dan mengetahui spesifikasi dari
reaktor pipa ini maka sistem pengoperasian reaktor ini di pabrik dapat dilakukan.
Prinsip pencampurannya hampir sama dengan High Shear Mixing untuk bulk.

Gambar 3. Sistem Pengoperasian Reaktor Pipa

(Sumber: Arif, 2012)
Untuk reaksi heterogen, misalnya antara bahan baku gas dengan katalis
padat umumnya menggunakan model reaktor alir pipa. Reaktor alir pipa mirip
saringan air dari pasir. Katalis diletakkan pada suatu pipa lalu dari sela-sela katalis
dilewatkan bahan baku seperti air melewati sela-sela pasir pada saringan. Asumsi
yang digunakan adalah tidak ada perbedaan konsentrasi tiap komponen yang
terlibat di sepanjang arah jari-jari pipa.
Reaktor alir pipa mempunyai ketinggian volumetrik pada unit konversi,
dapat digunakan pada jangka waktu yang lama dan kecepatan transfer panas dapat
dioptimasikan dengan menggunakan banyak tube tipis atau sedikit tube yang lebih
tebal yang disusun sejajar. Kerugian reaktor alir pipa ini adalah suhu yang sangat
tinggi pada pipa yang dapat menghasilkan kemiringan suhu yang tidak
diinginkan , pemeliharaan reaktor alir pipa juga lebih mahal daripada
pemeliharaan CSTR.
1.7. Aplikasi Fluid Mixing Pada Industri CPO
Crude Palm Oil adalah minyak kelapa sawit mentah yang berwarna
kemerah-merahan yang diperoleh dari hasil ekstraksi atau dari proses pengempaan
daging buah kelapa sawit. CPO (Crude Palm Oil) merupakan produk utama
dalam pengolahan minyak sawit disamping minyak inti sawit. Produk CPO ini
juga dapat diolah menjadi berbagai jenis produk. CPO memiliki banyak kegunaan
diberbagai industry, antara lain; bahan penghasil busa pada industri sabun, bahan
pelumas pada industry baja, bahan baku pembuatan minyak goring, margarine,
shortening, dan vegetable gee pada industry pangan, serta bahan baku sintesa fatty
acid, fatty alcohol, dan gliserin dan biodiesel pada industry oleokimia.
CPO Mengandung 5% asam lemak bebas (FFA) dan Carolene (800-900
ppm). Dalam proses pengolahannya ,CPO diolah melalui tahap pemucatan untuk
menurunkan kadar β karoten agar warnanya kelihatan lebih menarik. Pada proses
pemucatan biasanya digunakan adsorben. Pada proses pemucatan selama ini
digunakan bentonit alam yang sudah dirubah ukuran partikelnya sebagai
adsorben. Penggunaan bentonit alam sebagai pemucat selama ini kurang
memberikan hasil yang maksimal.
Salah satu industri yang mengolah kelapa sawit menjadi produk CPO
adalah PT Wilmar Nabati Indonesia. PT Wilmar Nabati Indonesia sebelumnya
bernama Bukit Kapur Reksa (BKR). PT WINA telah berdiri sejak tahun 1989
dengan produksi utama minyak goreng. Desa bukit kapur kurang lebih 30 km dari
kota dumai dan pada tahun 1991 berkembang dengan didirikan pabrik kedua
berlokasi di jalan datuk laksamana, areal pelabuhan dumai yang kemudian di
jadikan sebagai pabrik dan kantor pusat untuk wilayah dumai. Perkembangan PT
WINA didukung juga dengan lokasi pabrik yang strategis, yaitu fasilitas dermaga
dari pelindo yang dapat menyadarkan kapal-kapal bertaraf internasional untuk
ekspor dengan daya angkut 30.000 MT.
Pada awal tahun 2004, manajemen PT. WINA telah memutuskan untuk
menambah tangki timbun bahan baku CPO sebesar 12.000 MT. dengan
penambahan tangki timbun ini, tertentu secara lansung dan tidak lansung akan
berpengaruh pada perekonomian di RIAU umumnya dan tidak lansung akan
berpengaruh pada perekonomian di riau umunnya dan kota dumai pada khususnya
akan semakin maju dan berdampak positif dalam pembangunan kota.PT WINA
telah mampu mengolah CPO sebesar 4.100 MT/harinya dan PK crushing
sebanyak 1000 MT/ harinya yang menjadikan PT. WINA sebagai produsen dan
pengekspor minyak sawit terbesar di Indonesia.
Adapun aplikasi pencampuran liquid dalam pengolahan CPO pada
pabrik ini terdapat pada beberapa proses diantaranya:
1.7.1. Degumming Section
Degumming merupakan suatu proses pemisahan kotoran, logam –
logam, dan getah atau lendir yang terdiri dari phospatida, protein, residu,
karbohidrat, air, dan resin tanpa mengurangi asam lemak bebas dalam minyak.
Pada prinsipnya proses degumming adalah proses pembentukan dan pengaktifan
flok – flok dari zat tersebut di atas yang bereaksi dengan asam Phosporit (H3PO4),
sehingga flok – flok yang terbentuk cukup besar untuk dipisahkan dari minyak.
Proses degumming yang paling banyak digunakan adalah proses degumming
dengan phosporic acid (H3PO4) dan Citrid Acid. Pengaruh yang timbul dari asam
tersebut adalah penggumpalan dan pengendapan zat – zat seperti phospatida,
protein, residu, karbohidrat, air dan resin yang terdapat pada minyak.
CPO dari E.601 dialirkan ke mixer M.680 yang berjenis knife mixer. Di dalam
mixer ini terjadi pencampuran phosporic acid dengan penggunaan 0,03 – 0,045% dan
citric acid dengan penggunaan 100 – 200 ppm ke dalam minyak CPO panas secara
teratur, pencampuran ini dilakukan sebanyak dua kali yaitu dengan mixer M.680 A/B/C
dan mixer M.686, di dalam mixer M.686 terjadi pengadukan secara sempurna antara
Phosporic acid, Citric Acid dan Crude PalmOil secara homogen, dimana knife yang
bersilang berjajar ke bawah di bagian tengah mixer.Hal ini Bertujuan agar diperoleh hasil
campuran yang homogen. Operasi berlangsung pada tekanan 1 atm. Hasil dari proses ini
adalah Degumming Palm Oil (DPO), yaitu minyak sawit yang bebas gum dan selanjutnya
dialirkan ke dalam bleacher tank u.
Kontrol alat Degumming Section meliputi :
1) Phosporic Acid Tank (T.623)
Phosporic Acid Tank merupakan tangki penyediaan H3PO4 (asam posfat) yang
berkapasitas lebihkurang 2000 liter dangan temperature 30-320C
2) Phosporic Acid Pump (P.623 A/B/C)
 Phosporic Acid Pump merupakan pompa yang mengtur storageuntuk presentasi
pemakaian phosporicacid dari T.623 menuju knife mixer M.680 A/B/C.
3) Knife Mixer (M.680 A/B/C)
Knife Mixer merupakan alat untuk mengaduk campuran phosporic acid dan
CPO dengan kapasitas 0,2 Ton. Pisau mixer yang saling bersilangan sejajar ke bawah
berfungsi untuk mengaduk campuran. Temperatur CPO 105 – 115 0C sedangkan
temperatur phosporic acid 30 – 320C, di knife mixer temperatur tetap dijaga pada suhu
1050C dengan jaket agar panasnya tetap stabil.
4) Paddel Mixer , Paddle Mixer merupakan alat yang digunakan untuk
mencampur kembaliphosporic acid dan CPO dari M.686 A/B/C, dengan lama
pencampuran 3 – 5 menit. Alat ini berkapasitas 10 Ton dengan temperatur CPO tetap di
jaga pada suhu 105 – 1150C.
5) Citric Acid Tank (T.724)
Citric Acid Tank merupakan tangki penyediaan citric acid 4000 Ton
1.7.2. Bleaching Section
Setelah phosporic acid dan CPO bercampur secara homogen, kemudian
campuran ini selanjutnya dialirkan ke bleacher tank B.610 yang bekerja pada
tekanan vacuum 40 Torr agar uap air dan udara yang terkandung dalam CPO dapat
ditarik oleh sistem vacuumPT.611. CPO yang berada dalam bleacher bercampur
dengan bleaching earth (tanah pemucat) yang berasal dari BT.661 ditarik keatas
oleh EP.661 A menuju ke bleacher tank melalui valve V.660A1 dan V.660A2
selama 20 detik kemudian campuran tersebut turun ke B.610. Pencampuran
beacher earth dengan CPO dibantu dengan spurging steam bertekanan 0.7 – 1.5
Bar dan temperatur 175 – 1800C. Bleacher earth berfungsi unruk mengikat heavy
metals (Fe dan Cu), kotoran dan memucatkan warna. Kapasitas CPO yang diolah
sangat besar yaitu 2600 ton/hari.
Akibat besarnya kapasitas CPO yang akan diolah sementara waktukontak
bleacher earth deangan CPO hanya berkisar 20 detik dan dapat mempengaruhi
kualitas pemucatan, maka ditambah satu tangki lagi yaitu buffer tank T.611. tangki
ini juga bekerja pada tekanan vacuum, dari bleacher section akan didapatkan
bleacher earth. Uap air dan udara yang terkandung pada cpo ditarik oleh sistim
vacuum PT.611.
 Agar tetap terjadipencampuran secara homogen dalam tangki ini maka
diberi steam antara B.610 dan T.6111 berdasarkan prinsip bejana
berhubungan.Minyak yang keluar dari B.610 inlah yang disebur Bleacher Palm
Oil (BPO) Untuk memisahkan BPO dari bleaching earth dan gum-gum maka
minyak idalirkan melalui bagian bawah T.661 ke Niagara Filter F.691, F.692,
F.693, F.694, F.695, F.696, F.697 dengan menggunakan pompa P.691, P.692,
P.693, P.694, P.695, P.696, P.697 melalui valve V. 691P, V. 692P, V. 693P, V. 694P,
V. 695P, V. 696P, V. 697P untuk dibersihkan, sehingga minyak bebas dari
bleaching earth yang mengandung partikel minyak, sehingga bleaching earth
terjebak pada filter leaf tersebut. Lembaran filter (filter leaf) sebanyak 18 lembar
disusun secara vertikal agar pemisahan efektif. Bleaching earth harusbersih dari
filter setelah 45 menit operasi untuk mendapatkan filtrasi yang baik.Tetapi di
dalam minyak masih terdapat bleching earth yang belum terpisahkan.
Selanjutnya bleacher palm oil yang berwarna merah darah dipompakan
dari Niagara filter ke ricket filter F.681 dan F. 682, untuk menyaring bleaching
earth yang masih terkandung dalam BPO.Minyak yang telah diperoleh dialirkan
ke dalam bleaching oil tank(T.770) sebagai penyimpan sementara sebelum
proseslebih lanjut dengan temperatur 1150C.

2. Cara Desain Fluid Mixing yang optimal

Keberhasilan proses operasi kimia tergantung pada efektifitas
pencampuran dan pengadukan dari fluida. Pengadukan yang dilakukan akan
menyebabkan suatu material akan bergerak secara spesifik tertentu,sedangkan
pencampuran adalah pendistribusian yang acak dan melalui satu atau yang lainnya
dari dua atau lebih fase. Proses pencampuran dibutuhkan untuk melakukan
beberapa tugas seperti pemompaan, perpindahan panas dan perpindahan massa
secara cepat. Pengadukan hampir terjadi di setiap proses industri. Seperti apa
pengadukan pun sesuai dengan feed dari industri tersebut dan pengoperasian pada
industri itu sendiri serta cara kerja pada industri.
Pemilihan jenis peralatan mixing dan geometri vessel pun harus
dilakukan dengan tepat agar memberikan hasil yang terbaik. Agar dapat
mendesain peralatan mixing, kita dapat melakukan scale-up dan mengontrol
jalannya proses pada mixing yang sesuai dengan performance proses yang
diharapkan, maka sangat diperlukan pemahaman mengenai aliran fluida di dalam
tangki dengan baik sehingga penggunaannya juga akan baik pula.

2.1. Pertimbangan Process Design

Langkah pertama dalam pemilihan dan desain suatu tanki adalah dimana
menentukan kapasitas. Total capacity adalah jumlah dari inactive (nonworking)
capacity, actual atau networking capacity dan overfill protection capacity (figure).
Inactive working (or non-working) capacity adalah volume antara bottom dan
invert outlet nozzle, dimana normal nya pada minimum 10 in (250 mm) di atas
bottom seam untuk menghindari weld interference. Net working capacity adalah
volume diantara low liquid level (LLL) dan high liquid level (HLL). Dalam suatu
proses operasi tanki, net working capacity dihitung dengan cara
mempertimbangkan retention time yang diperlukan dari likuid dengan flowrate,
untuk tanki besar atau biasa disebut dengan off-site storage tank, net working
capacity ditentukan dengan melakukan analisa ekonomis dengan
memperhitungkan faktor-faktor seperti penghematan dalam bulk transportation
cost, ukuran dan frekuensi pengapalan, dan resiko plant shutdown.
Dalam kasus tertentu, net working capacity yang diperlukan bisa dibagi
dalam beberapa tanki, ini bila ukuran dari satu tanki saja secara fisik tidak
memungkinkan, atau bila beberapa tanki terpisah diperlukan karena suatu alasan
lain, seperti dedicated service atau rundown. Overfill protection capacity suatu
tanki adalah antara HLL dan design liquid level. Design liquid level diatur lebih
tinggi dari normal operating liquid level untuk memberikan safety margin bila
terjadi kondisi yang memburuk. Overfill section biasanya berisi uap dalam
keadaan operasi.

2.2. Desain Vessel

Vessel Geometry, dalam mendesain suatu vessel adalah penting untuk
memahami ilmu ukur tangki dalam menentukan disain mixer yang final. Aspek
rasio yang buruk dan atau bentuk alas yang tidak sesuai dapat meningkatkan biaya
mixer dan pastinya mustahil untuk mengoptimalkan desain mixer tersebut. Bentuk
vessel sangat mempengaruhi waktu pencampuran dan juga hasil yang didapat dari
proses mixing tersebut. Bentuk vessel sangat mempengaruhi waktu pencampuran
dan juga hasil yang didapat dari proses mixing tersebut. Semakin besar volume
vessel maka semakin lama waktu yang diperlukan untuk melakukan proses
mixing. Untuk tanki kecil, impeller dipasang diluar sumbu tanki, porosnya digeser
sedikit dari garis pusat tanki, lalu dimiringkandalam satu bidang yang tegak lurus
terhadap pergeseran itu, sehingga vorteks dapat dikurangi. Untuk tanki yang
lebih besar, agitatornya dipasang disisi tanki, dengan porosnya.
Letak agitator terhadap vessel, agitator berfungsi untuk mengaduk
larutan kimia di dalam tangki bahan kimia. Untuk mendapatkan produk
berkualitas, maka cairan, padat dan gas harus dicampur dalam berbagai
kombinasi. Mixing secara luas digunakan diindustri yang produktif dalam proses
termasuk perubahan fisik dan kimia. Mixing merupakan pusat dari proses dalam
industri makanan, farmasi, kertas, plastik, keramik, karet, dan sebagainya. Oleh
karena itu proses mixing membutuhkan investasi yang besar. Selain biaya besar,
terdapat kesulitan dalam pemilihan tipe mixer yang sesuai dengan kebutuhan.
Demikian juga dengan masalah analisa performance dari instalasi yang
ada. Kurangnya pengetahuan tentang proses mixing tidak terlihat atau akan
tertutupi dengan adanya over design dan ini tidak terdeteksi bila dinilai dari
kualitas produk Namun demikian bila dalam operasi, suatu perusahaan
mengabaikan proses mixing akan mengakibatkan kapital dan biaya operasi
menjadi tinggi. Didalam praktek, operasi mixing hampir selalu mempunyai fungsi
multi yaitu ketika proses dilakukan di dalam tangki berpengaduk mekanis,
pengaduk menjalankan banyak tugas. Sebagai contoh, di dalam tangki kristalisasi,
harus diperhatikan: bulk blending, heal transfer, suspensi kristal.

2.3. Bentuk Alas Tangki

Bentuk alas tangki dapat memberi efek penting pada pola aliran
dihasilkan didalam mixing vessel dan mempengaruhi kemampuan mixer untuk
mencapai performa proses yang optimum. Umumnya dish-bottom tank merupakan
bentuk alas yang lebih dianjurkan. Bagaimanapun, flat-bottoms dan shallow cones
( kurang dari 15°) dapat digunakan pada berbagai proses tanpa ada masalah . Pada
kasus flat bottom performa tanki mixer bisa ditingkatkan dengan corner fillets.
Umumnya bentuk kerucut yang dalam harus dihindarkan terutama pada suspensi
solid. Jika di dalam sistem itu terdapat partikel zat padat , arus sirkulasi itu
cenderung melemparkan partikel-partikel itu, dengan gaya sentrifugal kearah luar
dan dari situ bergerak ke bawah dan sesampai ke dasar tangki lalu ke pusat karena
itu, bukannya pencampuran yang berlangsung, tetapi sebaliknya pengumpulan

yang terjadi. Jadi, karena dalam aliran sirkulasi zat cair bergerak menurut arah
gerakan daun impeller, kecepatan relatif antra daun dan zat cair itu berkurang dan
daya yang dapat diserap zat cair itu menjadi terbatas. Dalam bejana yang tak
bersekat, aliran putar itu dapat dibangkitkan oleh segala jenis impeller, baik aliran
aksial maupun radial. Jadi, jika putaran zat cair itu cukup kuat, pola aliran di
dalam tangki itu dapat dikatakan tetap bagaimanapun bentuk mungkin sedemikian
dalamnya, sehingga mencapai impeller, dan gas dari atas permukaan zat cair akan
tersedot ke dalam zat cair itu, biasanya hal demikian tidaklah dikehendaki. Model
sebagai pemodelan pencampuran multifasa. Hasil-hasil simulasi berupa variasi
pola alir, kecepatan aliran campuran serta waktu kontak yang terjadi.

2.4. Desain Impeller

Fungsi dari impeller adalah untuk mengkonversi energi perputaran dari
batang mixer ke dalam kombinasi arus yang benar, shear dan turbulensi untuk
mencapai hasil proses yang dibutuhkan. Tidak ada satupun design impeller
mampu untuk memberikan performa optimum di bawah kondisi operasi apapun,
performa optimum proses bergantung pada pemilihan suatu design impeller
yang memiliki karakteristik spesifik yang dibutuhkan. Bentuk impeller, arah
aliran yang terjadi di impeller, aliran fluida dalam impeller dapat berupa axial
flow, mixed flow, atau radial flow. Bentuk konstruksi dari impeller. Impeller yang
digunakan dalam pompa sentrifugal dapat berupa open impeller, semi-open
impeller, atau close impeller. Banyaknya jumlah suction inlet. Beberapa pompa
setrifugal memiliki suction inlet lebih dari dua buah. Pompa yang memiliki satu
suction inlet disebut single-suction pump sedangkan untuk pompa yang memiliki
dua suction inlet disebut double-suction pump. Banyaknya impeller, pompa
sentrifugal khusus memiliki beberapa impeller bersusun. Pompa yang memiliki
satu impeller disebut single-stage pump sedangkan pompa yang memiliki lebih
dari satu impeller disebut multi-stage pump. Pada penempatan impeller,
penggunaan konfigurasi impeller tunggal atau multipel dalam fluida proses dapat
memberikan effect yang signifikan pada performa proses secara keseluruhan.
Penempatan yang tidak tepat dapat menyebabkan buruknya pendispersian dari
additif dan impeller dikeluarkan saat mencapai tahap krusial proses.
Rasio D/T, perbandingan diameter impeller (D) ke diameter vessel ( T)
mempunyai efek yang sangat penting terhadap performa dari kebanyakan mixer
fluida dan D/T optimum adalah fungsi dari kondisi proses dan kebutuhan proses.
Secara normal D/T optimum berada pada range 0.2<D/T< 0.5. Beberapa aplikasi
khusus, kadang-kadang beroperasi di luar range ini. Diameter impeller, suspensi
padat-cair di dalam tangki berpengduk banyak diterapkan di industri. Untuk kerja
pencampuran padat-cair tersebut perlu dikaji lebih dalam karena aliran dalam
tangki berpengaduk sangat kompleks, terutama fenomena makroinstabilitas. Di
dalam penelitian ini akan dipelajari pengaruh makroinstabilitas terhadap
campuran padat-cair dalam tangki berpengaduk double impeller terhadap
distribusi konsentrasi padatan untuk pencampuran padat-cair di dalam tangki
berpengaduk yang dilengkapi dengan impeller ganda. Disc turbine, sistem yang
akan dipelajari dalam penelitian ini adalah tangki silindris dengan dasar datar
berdimeter (T) 0.3 m yang dilengkapi dengan empat buah baffle (lebar = 0,1 T)
dan dipasang pada arah vertikal secara simetris. Impeller yang digunakan adalah
double impeller bertipe disc turbine dengan diameter impeller (D) 0.1 m. Sistem
tersebut digunakan untuk pencampuran partikel inert dan air dengan konsentrasi
yang bervariasi. Unjuk kerja pencampuran tersebut akan dipelajari dengan metode
Computational Fluid Dynamics (CFD) berbasis Large Eddy Simulation (LES),
yang ditunjang dengan Sliding Mesh (SM) model sebagai pemodelan gerakan
impeller dan mixture model sebagai pemodelan pencampuran multifasa. Hasil-
hasil simulasi berupa variasi pola alir, kecepatan aliran campuran, konsentrasi
padatan dan tekanan dinamik di dinding bejana akan dipelajari untuk mengetahui
karakteristik makroinstabilitas sistem pencampuran padat cair dan yang dipelajari
untuk mengetahui karakteristik sistem pencampuran padat cair.

DAFTAR PUSTAKA

Arif,M.2012. Principles Of Fluid Mixing. (Online). http://www.crane engin

eering.net/products/mixers/documents/craneEngineeringPrinciplesOfFlui
dMixing.pdf. (Diakses pada 2 Oktober 2016)
Couper, J. R., dkk. 2005. Chemical Process Equipment. USA. Gulf Professional
Publishing.
Hasyim. 2012. Aplikasi Fluid Mixing. (Online) .http://unitoperasi.blogspot.com/
(Diakses pada 3 Oktober 2016).
Sesyi, Ibnu. 2011. Fluid Mixing Pada Pabrik .( Online). http://www.scribd.com/
(Diakses pada 3 Oktober 2016).
Treybal, R. E. 1987. Mass Transfer Operations. USA. McGraw-Hill.
Zulkarnain .2011. Pencampuran di Pabrik. (Online) http://www .zulkaranain blog
spot. com/ (Diakses pada 3 Oktober 2016).