BAB 4 Prosedur Analitis untuk Pemecahan Masalah Sekrup Ekstrusi

Ekstrusi adalah salah satu operasi konversi polimer yang paling banyak digunakan untuk
produksi yang meledak film, pipa, lembaran, dan laminasi, untuk membuat daftar aplikasi
industri yang paling signifikan. Gambar 4.1 menunjukkan mesin skala besar modern untuk
membuat film tiup. Extruder, yang merupakan unit pusat dari mesin-mesin ini, ditunjukkan
pada Gambar 4.2. Polimer dimasukkan ke dalam hopper di berupa butiran atau bubuk. Itu
disimpan pada suhu dan kelembaban yang diinginkan dengan udara yang dikendalikan
sirkulasi. Padatan diangkut dengan sekrup yang berputar dan perlahan-lahan meleleh,
sebagian, dengan laras pemanasan tetapi terutama oleh panas gesekan yang dihasilkan oleh
geser antara polimer dan barel (Gbr. 4.3). Lelehan pada suhu dan tekanan yang diinginkan
mengalir melalui die, in dimana pembentukan lelehan menjadi bentuk yang diinginkan terjadi.
4.1 Sekrup Tiga Zona
Pada dasarnya ekstrusi terdiri dari pengangkutan polimer padat dalam ekstruder dengan
menggunakan sekrup berputar, melebur padatan, menghomogenisasi lelehan, dan memaksa
lelehan melalui cetakan (Gbr. 4.3).
Sekrup pengekstrusi dari pengekstrusi pemlastis konvensional memiliki tiga perbedaan
geometris zona (Gambar 4.4), yang fungsinya dapat dijelaskan sebagai berikut:
Zona umpan: Pengangkutan dan pemanasan awal material padat
Zona transisi: Kompresi dan plastisasi polimer
Zona pengukuran: Pengangkutan leleh, pencampuran leleh dan pemompaan lelehan ke cetakan
Namun, fungsi suatu zona tidak terbatas pada zona tersebut saja. Prosesnya disebutkan dapat
terus terjadi di zona yang berdampingan juga.
Meskipun persamaan berikut berlaku untuk sekrup 3 zona, mereka dapat digunakan secara
segmen untuk merancang sekrup dari geometri lain juga.
4.1.1 Keluaran Extruder
Bergantung pada jenis ekstruder, output ditentukan baik oleh geometri padatan zona makan
saja, seperti dalam kasus ekstruder beralur [7], atau oleh padatan dan zona leleh ke ditemukan
di ekstruder laras halus. Hasil keluaran yang terlalu tinggi atau terlalu rendah saat dimensinya
sekrup dan die tidak cocok satu sama lain.
4.1.2 Zona Umpan
Perkiraan yang baik dari laju aliran padatan dapat diperoleh dari Persamaan. (4.1) sebagai
fungsi dari efisiensi pengangkutan dan kedalaman umpan. Output yang diinginkan dapat
ditemukan dengan mensimulasikan efeknya faktor-faktor ini pada laju aliran melalui
Persamaan. (4.1).
Contoh yang Dihitung
Transpor padatan sebagian besar dipengaruhi oleh gaya gesekan antara polimer padat dan
permukaan laras dan sekrup. Analisis rinci tentang mekanisme pengangkutan padatan itu
dilakukan oleh Darnell dan Mol [8]. Contoh berikut menyajikan persamaan empiris itu
memberikan hasil yang baik dalam praktek [1].
Geometri zona umpan sekrup (Gbr. 4.5) diberikan oleh data berikut:
Diameter barel Db = 30 mm
Sekrup timah s = 30 mm
Jumlah penerbangan  = 1
Lebar penerbangan wFLT = 3 mm
Lebar saluran W = 28,6 mm
Kedalaman zona umpan H = 5 mm
Efisiensi penyampaian F = 0,436
Kecepatan sekrup N = 250 rpm
Densitas curah polimer ro = 800 kg / m3

Laju pengangkutan padatan di zona umpan ekstruder dapat dihitung menurut [4]….
W
G = 60 ∙ ρ0 . N ∙ ηF ∙ π2 ∙ H ∙ Db ( Db – H ) ∙ sin ∅
W +W FLT

dengan sudut heliks ∅

∅=tan −1 ¿ ¿
Efisiensi penyampaian F dalam Persamaan. (4.1) seperti yang didefinisikan di sini adalah
rasio antara ekstrusi yang sebenarnya laju dan laju ekstrusi maksimum teoritis dapat dicapai
dengan asumsi tidak ada gesekan antara polimer padat dan sekrup. Itu tergantung pada jenis
polimer, kerapatan curah, suhu barel, dan gesekan antara polimer, barel dan sekrup.
Eksperimental nilai F untuk beberapa polimer diberikan pada Tabel 4.1.
Table 4.1 menyampaikan efisiensi  untuk bebrapa polimer
Polymer Smooth barrei Grooved barrei
LDEP 0.44 0.8
HDEP 0.35 0.75
PP 0.25 0.6
PVC-P 0.45 0.8
PA 0.2 0.5
PET 0.17 0.52
PC 0.18 0.51
 PS 0.22 0.65

0,0256
G = 60 ∙ 800 ∙ 250 ∙ 0,44 ∙ π2 ∙ 0,005 ∙ 0,03 ∙ 0,025 ∙ ∙ 0,3034 ∙ 0,953
0,0286
Dimana G = 50 Kg/h

4.1.3 Zona Pengukuran (Zona Meleleh)

Kapasitas pengangkutan zona leleh harus sesuai dengan jumlah lelehan yang dihasilkan
plastisasi, untuk memastikan aliran lelehan yang stabil tanpa bergelombang. Kuantitas ini bisa
diperkirakan melalui Persamaan. (4.8).
Dimulai dengan model pelat sejajar dan memperbaikinya dengan cara koreksi yang sesuai
faktor [5], kapasitas pengangkutan lelehan dari zona pengukuran dapat dihitung [5]. Meskipun
persamaan berikut ini berlaku untuk fluida kuasi-Newtonian isotermal, mereka ditemukan
berguna untuk banyak aplikasi praktis [1].
Persamaan tersebut dapat diringkas sebagai berikut:
Laju aliran volume aliran tekanan Q̇ P:

v∙e
Q̇ P = (
−π Db H 3 1−
s )∙ sin2 φ ∙ △ p∙ 10−4

12η a ∙ L

Laju aliran massa ṁp :

ṁp = 3600 ∙1000 ∙ Q̇ P ∙ ρm

Tarik laju aliran Q̇ d ( Fig. 4.5):

Q̇ d = π 2 D2b ∙ N ∙ H ∙¿ ¿
Laju aliran massa d m •:

m• d = 3600 1⋅ 000
d
(
Q⋅ ⋅ r • m
4
.
6
)
Aliran kebocoran L Q•:
Untuk menghindari gesekan logam ke logam, sekrup ekstrusi memiliki jarak kecil antara bagian atas penerbangan
dan permukaan laras. Jarak bebas ini mengurangi laju pemompaan lelehan karena memungkinkan polimer
bocor melintasi penerbangan. Laju aliran bersih Q • oleh karena itu

Q• •= Qd+Q•
•
p - (4.7)
Q
L

Laju pengangkutan leleh dari zona pengukuran dapat dihitung dari [1]

• = ⋅ 2 ⋅ ⋅-
5 π 2 D3 10
m
1-
v⋅e•⋅ r⋅ •⋅ ( 1 Sebuah J ) (4.8)
⋅⋅ ••⋅
b NH •
s m sin cos • ⋅ - d -
dimana d a = - mp •/ m •d dan J • ••
=
FLT / H
 Tingkat geser rata-rata di saluran pengukuran dihitung sebagai

• Sebu
/ (4.9)
= π
ah 60
⋅DbN⋅ H
⋅

Simbol dan satuan yang digunakan dalam persamaan di atas adalah

Db
Diameter barel [mm]
H Kedalaman
e saluran [mm]
Lebar

penerbangan
s
[mm] Sekrup
• FLT timah [mm]
L Jarak penerbangan [mm]

Q p•,Q Panjang zona pengukuran [mm]

•d
Laju aliran volume dari tekanan dan aliran drag, masing-masing [m 3 / s] Laju
m• aliran massa dari tekanan dan aliran drag, masing-masing [kg / jam] Output

pm ,
ekstruder [kg / jam]

•d Perbedaan tekanan di seluruh zona pengukuran [bar]

Jumlah
m
penerbangan
•
Viskositas leleh
D
[Pa · s] Tingkat
p
geser rata-rata [s –1]
•
h Sebuah Densitas lelehan [g / cm3 3]
• Rasio aliran tekanan untuk menyeret
Sebuah

aliran Kecepatan sekrup [rpm]

rm
Sebua
hd

N
Contoh terhitung

Untuk kondisi berikut, keluaran ekstruder harus ditentukan:

Viskositas leleh h a = 1406,34 Pa · s; N = 80 rpm; D p = 300 bar; r m = 0,7 g / cm 3; D b = 60 mm;
H = 3 mm; e = 6 mm; s = 60 mm; • FLT = 0,1 mm; L = 600 mm; v = 1
Simbol di atas mengacu pada Gambar 4.5.
Mengganti nilai-nilai ini ke dalam persamaan di atas diperoleh
m• p= 3,148 kg / jam
m• d = 46,59 kg / jam
m •=41,88 kg / jam

Persamaan. (4.4)

Persamaan. (4.6)

Persamaan. (4.8)

Aliran kebocoran

m• l = m • d + m • -pm • = 1,562 kg / jam

Dengan bantuan Persamaan. (4.8) pengaruh parameter yang berbeda pada keluaran ekstruder disajikan pada Gambar. 4,7 menjadi 4,14 dengan
mengubah satu variabel pada satu waktu dan menjaga semua variabel lainnya konstan. Dimensi sekrup yang digunakan dalam perhitungan ini
diambil dari contoh di atas.

FIguRe 4.7 Pengaruh kecepatan sekrup pada keluaran ekstruder

74 4 Prosedur Analitis untuk Mengatasi Masalah Sekrup Ekstrusi

FIguRe 4.8.0 Pengaruh kedalaman saluran pada keluaran ekstruder

FIguRe 4.9.0 Pengaruh izin penerbangan pada keluaran ekstruder

 4.1 Sekrup Tiga Zona 75

FIguRe 4.10 Pengaruh tekanan leleh pada keluaran ekstruder

FIguRe 4.11 Pengaruh viskositas leleh pada keluaran ekstruder

FIguRe 4.12 Pengaruh suhu leleh pada keluaran ekstruder

FIguRe 4.13 Pengaruh ujung sekrup pada keluaran ekstruder

FIguRe 4.14 Pengaruh panjang saluran pada keluaran ekstruder

Dalam kasus pemecahan masalah tertentu, lonjakan dihindari dengan menambah panjang zona pengukuran. Cara menstabilkan
aliran lelehan bervariasi dari kasus ke kasus, dan dapat ditentukan dari simulasi, seperti yang ditunjukkan di atas. Simulasi ini dapat
dilakukan dengan mudah dengan bantuan program komputer VISOUT, yang tercantum di Lampiran.

Faktor Koreksi
Untuk mengoreksi model pelat paralel tak terbatas untuk efek tepi terbang, faktor-faktor berikut dapat digunakan bersama dengan persamaan di
atas:
Dengan akurasi yang cukup pada faktor bentuk F d untuk aliran drag dapat diperoleh dari [10]

H
Fd=1-0,571
(4.10)
W
dan faktornya F p untuk aliran tekanan

H
Fp=1-0,625
W (4.11)
Ekspresi untuk aliran drag yang dikoreksi dan aliran tekanan akan
menjadi
Qab• = FQ
d ⋅ d• (4.12)

dan

• = FQ •
Qpk p⋅ p
(4.13)
 4.1 Sekrup Tiga Zona 77

FIguRe 4.14 Pengaruh panjang saluran pada keluaran ekstruder

Dalam kasus pemecahan masalah tertentu, lonjakan dihindari dengan

menambah panjang zona pengukuran. Cara menstabilkan aliran lelehan bervariasi
dari kasus ke kasus, dan dapat ditentukan dari simulasi, seperti yang ditunjukkan di
atas. Simulasi ini dapat dilakukan dengan mudah dengan bantuan program
komputer VISOUT, yang tercantum di Lampiran.

Faktor Koreksi

Untuk mengoreksi model pelat paralel tak terbatas untuk efek tepi terbang, faktor-faktor
berikut dapat digunakan bersama dengan persamaan di atas:

Dengan keakuratan yang cukup faktor bentuknya F d untuk aliran drag dapat
diperoleh dari [10]
H
Fd=1-0,571
W (4.10
)

dan faktornya F p untuk aliran tekanan

H
Fp=1-0,625
W (4.11)
Ekspresi untuk aliran drag yang dikoreksi dan aliran tekanan akan menjadi

Qab• = FQ
d ⋅ d•

(4.12)
 4.1 Sekrup Tiga Zona 78

dan

• = FQ •
Qpk p⋅ p
(4.13)
Faktor koreksi untuk kekuatan sekrup, yang akan dibahas pada bagian selanjutnya,
dapat ditentukan dari [5]

F x=
e x - x3+2.2 x 2 - 1.05 x (4.14)
dengan x = H / W.

Persamaan (4.14) valid pada rentang 0 < H / W < 2. Untuk rentang yang biasa
terjadi H / W-
rasio di sekrup pengekstrusi, efek tepi penerbangan hanya menyumbang kurang dari 5% dan karenanya bisa diabaikan [10]. Pengaruh
kelengkungan ulir juga kecil sehingga F x dapat diambil sebagai 1. Meskipun faktor yang disebutkan di atas hanya berlaku untuk fluida
Newtonian, penggunaannya untuk polimer

aliran leleh cukup akurat untuk tujuan praktis.

4.1.4 Desain Praktis Sekrup 3-Zona

Berdasarkan hukum kesamaan Pearson [16] mengembangkan satu set hubungan untuk
meningkatkan skala ekstruder sekrup tunggal. Hubungan ini berguna bagi insinyur yang
berlatih untuk memperkirakan ukuran ekstruder yang lebih besar dari data eksperimen yang
dikumpulkan pada mesin yang lebih kecil. Skala naik mengasumsikan rasio panjang terhadap
diameter yang sama antara dua ekstruder. Hubungan penting tersebut dapat diringkas
sebagai berikut:

(1)-s( - / 2 3 s )
H2 = •• • D2• (4.15)
H1 D1••
N • D --
( 2 2 /s)- ( 2 3 s )

2 = •• 2• (4.16)
N1 D1••
( 3- 5 /s)- ( 2 3 s )
m2•= •••D •2 (4.17)
m1 • D1••

HF2 = •• • D
2 •
(1)-s( - / 2 3 s )

HF D1••
(4.18)
1

dimana

H F = kedalaman pakan

H = kedalaman pengukuran

D = diameter sekrup
N = kecepatan sekrup
Indeks 1, 2 = sekrup geometri dan sekrup yang diketahui yang masing-masing
geometrinya akan ditentukan.
Eksponen s diberikan oleh

s = 0,5 1( n- R )
(4.19
)
dimana n R adalah kebalikan dari eksponen hukum pangkat n. Tingkat geser yang dibutuhkan untuk menentukan

n diperoleh dari

π ⋅ D⋅ 1N
1• =
 (4.20)
Sebuah
60 ⋅ H 1

Contoh terhitung

Kondisi berikut diberikan:

Resinnya adalah LDPE dengan konstanta viskositas yang sama seperti pada Contoh Terhitung di Bagian 4.1.1.2. Suhu stok 200 ° C. Data yang berkaitan dengan sekrup 1 adalah:
D 1 = 90 mm; H F = 12 mm; H 1 = Panjang umpan 4
mm= 9 D 1
Panjang transisi = 2 D 1
Panjang pengukuran = 9 D 1
Keluaran m • 1= 130 kg / jam
Kecepatan sekrup N 1 = 80 rpm Diameter sekrup 2 adalah D 2 = 120 mm. Geometri sekrup 2 harus ditentukan.
Larutan:
Geometri dihitung dari persamaan yang diberikan di atas [1]. Ini mengikuti itu
D 2 = 120 mm

HF= 14,41 mm
2
H 2 = 4,8 mm
m• 2= 192,5 kg / jam
N 1 = 55,5 rpm

Metode lain untuk peningkatan skala telah ditangani oleh Schenkel [18], Fischer
[19], dan Potente [20]. Contoh untuk menghitung dimensi sekrup ekstrusi
diberikan di bawah ini.
 Contoh terhitung

Tentukan keluaran spesifik untuk resin LLDPE dengan eksponen hukum pangkat n = 2.

Larutan:
Mengganti n = 2 menjadi Persamaan. (4.19) kita dapatkan s = 0.25. Menggunakan Persamaan. (4.16) dan (4.17), kami akhirnya mendapatkan

• 2.6
m•
s
= m = 0,0000155 D (4.21)
N

dimana
•
m = keluaran kg / jam
N = kecepatan sekrup rpm D = diameter sekrup mm m• s= keluaran spesifik

Output spesifik s m • diplot sebagai fungsi diameter sekrup D untuk LLDPE dan LDPE di
Gambar 4.15 melalui Persamaan. (4.21) dan rumus yang diturunkan untuk LDPE dengan
eksponen n = 2.5 dari Persamaan. (4.16), (4.17) dan (4.19).

Nilai target lain dari kepentingan praktis diplot pada Gambar 4.16 hingga Gambar
4.19 sebagai fungsi diameter sekrup. Produsen mesin mengonfirmasi penerapan
hubungan yang mudah digunakan ini, meskipun hanya satu nilai eksponen hukum
daya yang digunakan untuk mencirikan aliran resin.

Peningkatan skala sekrup ekstrusi dapat dilakukan dengan cepat dengan menggunakan program VISSCALE
yang diberikan dalam Lampiran.

FIguRe 4.15 Keluaran spesifik • s m untuk LDPE dan LLDPE sebagai fungsi diameter sekrup untuk ekstruder L / D = 20
FIguRe 4.16 Output ekstruder vs. diameter sekrup untuk LDPE dan ekstruder L / D = 20, m • = 0,281 · D 1.364 kg / jam

FIguRe 4.17 Kecepatan sekrup vs. diameter sekrup untuk LDPE dan pengekstrusi L / D = 20, N = 24600 D –1,273 rpm
FIguRe 4.18 Daya motor vs. diameter sekrup untuk LDPE dan ekstruder L / D = 20, PWR = 0,0015 · D 2.2 kW

FIguRe 4.19 Kedalaman saluran sekrup untuk LDPE untuk ekstruder L / D = 20

■ 4.2 Melting Padatan

Model fisik yang menggambarkan peleburan padatan di saluran ekstruder dikembangkan

oleh banyak pekerja, yang terkenal di antaranya adalah karya Tadmor [4]. Rauwendaal
merangkum teori yang mendasari model ini dalam bukunya [10]. Program komputer
terperinci untuk menghitung profil peleburan berdasarkan model ini telah diberikan oleh
Rao dalam buku [1, 11] dan di Lampiran. Tujuan dari bagian berikut ini adalah untuk
mengilustrasikan perhitungan parameter utama terjadi ring dalam model ini melalui contoh
numerik. Langkah-langkah penting untuk mendapatkan profil leleh dibahas di Bagian
4.2.2.

4.2.1 Ketebalan Melt Film

Menurut model Tadmor [4], ketebalan maksimum film lelehan (Gambar 4.20.) Diberikan
oleh

0.5
( T b −T m ) + ƞf ∙ V j2 ∙10−4 ] W
[2λ
δ max =
{ m

10 3 ∙ V bx ∙ ρm [ C ps ( T m−T s ) +i m ] }

Gambar 4.20 Profil suhu dalam film leleh setelah Tadmor [ 4]; a: lapisan padat, b:
permukaan laras, c: film leleh, d: antarmuka leleh padat [4]

Contoh dengan Simbol dan Unit

68
Konduktivitas termal λ m = 0,174 W / (mK)

Suhu barel Tb = 150 ° C

Titik lebur polimer Tm = 110 ° C

Viskositas dalam film leleh ƞf (Pa · s)

Kecepatan geser dalam film ̇f (s –1 )

Kecepatan permukaan barel Vb(cm / s)

Komponen kecepatan Vbx‘ Vbz (cm / s), lihat Gambar 4.21

Kecepatan lapisan padat Vsz (cm / s)

Keluaran ekstruder G = 16,67 g / s

Ketebalan film rata-rata δ̅f mm

Suhu lelehan di film T̅f (° C)

Suhu film rata-rata Ta (° C)

Kedalaman zona umpan H1 = 9 mm

Lebar saluran sekrup W = 51,46 mm

Kepadatan leleh ρ m = 0,7 g / cm3

Densitas polimer padat ρ s = 0,92 g / cm3

Kalor jenis polimer padat cps = 2.2 kJ / (kg · K)

Suhu polimer padat Ts = 20 ° C

Kalor peleburan polimer im = 125,5 kJ / kg

Ketebalan film maksimum δ max (cm)

Indeks: m: meleleh; s: solid

69
Gambar 4.21 Profil kecepatan dan suhu di lapisan leleh dan padat setelah Tadmor [4]; a:
antarmuka leleh padat, b: silinder, c: unggun padat 4

Contoh Perhitungan

Kondisi berikut diberikan: Resin adalah LDPE dengan konstanta viskositas yang sama
seperti pada contoh Bagian 4.1.1.2. Diameter laras D b adalah 60 mm dan kecepatan ulir 80
rpm.

π ∙ Db ∙ N π ∙ 60 ∙80
V b= = = 25.13 cm/s
10. 60 10. 60

V bx =V b sin ∅ = 25.1 ∙ sin 17.66° = 7.62 cm/s

V bz =V b cos ∅ = 25.1 ∙ cos 17.66° = 23.95 cm/s

10. G 100∙ 16 ∙ 67
V sz = = = 3.91 cm/s
W ∙ H 1 ∙ ρs 51.46.9 .0 .92

Kecepatan relatif Vj (Gambar 4.21)

Vj = (V 2b+ V 2sz – 2 V b ∙ V sz ∙ cosØ )0.5

= ( 25.132 + 3.9 12 – 2 ∙ 25.31 ∙ 91 ∙ cos 17 .66ᵒ )0.5

70
 = 21.44 cm/s

Temperatur T̅a :

T b +T m 150+110
T́ = = =130 ᵒC
2 2

Vj
̇ a=
δf

Dimulai dari asumsi ketebalan film 0,1 mm dan menggunakan suhu yang dihasilkan saat
pembentukan panas diabaikan, viskositas dalam film diperkirakan pertama kali. Dengan
mengubah ketebalan lapisan tipis dan mengulangi perhitungan ini, viskositas akhir
diperoleh [1].

Iterasi ini mengarah ke

V j 2∙ 21.44 ∙ 10
̇f = = = 1434 s-1
δ̅ 0.299

ƞf = 351.84 Pa ∙ s

δ max dari Persamaan ( 4.22 ) :

51.46
{ 2
δ max = [ 2̇∙ 0.174 ( 150−110 ) +351.84 ∙ 21. 44 . 10 ]
−4
3
10 ∙ 7.62∙ 0.7 [ 2.2 ( 110−20 ) +125.5 ] }

Temperatur dalam Film

Lelehan Mempertimbangkan pembentukan panas kental, temperatur dalam film leleh dapat
diperoleh dari [4]

10−4 ∙ ƞf ∙ V j2
T̅f = T̅a +
12 ∙ λ m

10−4 ∙ 351. 84 ∙ 21 . 442

T̅f = T̅a + =7.75 ℃
12∙ 0.174

71
T̅f = ( 150+110
2 ) + 7.75 = 137.5℃
Dilihat dari Persamaan di atas, jumlah yang diinginkan harus dihitung secara iteratif. Ini
dilakukan oleh program komputer TEMPMELT yang disebutkan dalam Lampiran.

Mencair Tingkat

Tingkat pencairan digambarkan oleh Tadmor [4] melalui parameter ∅ p,yang dinyatakan
sebagai

0.5
V bx ∙ ρm ∙ [ λm ( T b−T m ) +0.5 ƞf ∙V j2 ∙ 10− 4 ]
∅p =
{ 100.2 [ C ps ( T m−T s ) +i m ] }
Pembilang mewakili panas yang disuplai ke polimer melalui konduksi melalui laras dan
disipasi, sedangkan penyebutnya menunjukkan entalpi yang dibutuhkan untuk melelehkan
polimer padat. Laju leleh meningkat dengan meningkatnya ∅ p. Dengan memasukkan
parameter yang diketahui ke Persamaan. (4.24) kita memperoleh

0.5
7.62 ∙ 0.7∙ [ 0.174 ( 150−110 ) +0.5 ∙ 351.84 ∙ 21.442 ∙ 10−4 ] g
∅p =
{ 100.2 [ 2.2 ( 110−20 )+ 125.5 ] } – 0.035
cm1.5 S

Dimensionless Melting Parameter Parameter

leleh berdimensi  didefinisikan sebagai [4]

∅ p ∙ H 1 ∙ W 0.5
=
101.5 ∙ G

∅ p = 0.035 g/ (cm1.5 ∙ s

H 1 = 9mm

W = 51.46 mm dan

G = 16.67 g/s

Maka

 = 0.004

72
Parameter tak berdimensi adalah perbandingan antara jumlah polimer leleh per satuan ke
bawah saluran jarak ke keluaran ekstruder per kedalaman umpan saluran unit.

4.2.2 Profil Lebur Profil

leleh memberikan jumlah polimer yang tidak dilebur sebagai fungsi dari panjang sekrup
(Gbr. 4.22) dan merupakan dasar untuk menghitung suhu dan tekanan stok. Dengan
demikian, ini menunjukkan apakah polimer di ujung sekrup sepenuhnya meleleh.
Kapasitas plasticating dan pencampuran sekrup dapat ditingkatkan dengan perangkat
pencampur. Pengetahuan tentang profil lebur memungkinkan seseorang untuk menilai
posisi yang sesuai dari perangkat pencampur dan geser di sekrup [17].

Gambar 4.22 Lapisanpadat atau profil leleh X/W dan Gs /G [4, 17] dengan G: laju aliran
massa total, Gs : laju aliran massa padatan

Persamaan berikut berlaku untuk a zona sekrup konstan kedalaman [4]

2
X out X ¿ ∙ ∆z
W W
= (1−
2 ∙H1 )
dan untuk saluran meruncing [4]

2
X out X ¿ ❑ ❑
W W A
=
[ − −1
A ( )√
H¿
H out ]
Dimana

73
 H 1−H 2
A=
Z

Parameter  diperoleh dari Persamaan. (4.25). Simbol dan unit:

X out , X mm
¿
Lebar tempat tidur padat di outlet dan saluran masuk penambahan
sekrup, masing-masing

W mm Lebar saluran

Parameter lebur

∆ z mm mm Jarak saluran turun dari kenaikan

H ¿ , H out mm Kedalaman saluran di inlet dan outlet dari selisih, masing-masing

H 1 , H 2 mm Kedalaman saluran dari zona paralel (zona umpan) dan kedalaman

di ujung zona transisi (Gbr. 4.23)

A Penurunan relatif dari kedalaman saluran, Persamaan. (4.28)

Z mm Panjang saluran bawah dari zona sekrupSekrup

Gambar 4.23tiga zona [10].

74
75
Contoh yang Dihitung

a) Kedalaman saluran yang konstan

Untuk H1 = 9 mm; Xin/W = 1; Δz = 99 mm, dan ψ = 0.004 dari bagian 4.2.1, Xout / W
dapat dihitung dari Eq. (4.26):

X out 0.004 .99 2

W (
=1 1−
2. 9 )
=0.96

Ini berarti bahwa pada jarak Δz = 99 mm, 4% padatan itu meleleh.

b) Memvariasikan kedalaman saluran

Untuk nilai-nilai
H1 = 9 mm
H2 = 3 mm
Z = 1584 mm
Xin/W = 0.96
Hin = 9 mm
Hout = 8.625 mm

Ψ dapat diperoleh dari Eq. (4.25)

∅ p ∙ H 1 ∙W 0.5 0.035 ∙ 9∙ 51 . 460.5

= 1.5 =0.00447
Ψ = 1.5 X ¿ 10 ∙ 0.96∙ 16.67
10 ∙
W( )∙G

Penurunan relatif dari kedalaman saluran A dihitung dari Eq. (4.28):

H 1−H 2 9−3
A= = =0.00379
Z 1584

dan Xout /W dari Eq. (4.27)

2
X out 0.0047 0.0047 9
W
=0.96[ − (
0.00379 0.00379
−1 )√ 8.625 ]
Dengan asumsi kecepatan konstan dari padatan, rasio aliran massa Gs / G hasil dari

76
 Gs X H
=
G W H1

Dimana

Gs = laju aliran massa polimer padat (g/s)

G = di seluruh ekstruder (g/s)
X = rata-rata Xin dan Xout (mm)
H = rata-rata Hout, dan Hin (mm)
Untuk zona dengan kedalaman konstan mengikuti itu

Gs X
=
G W

a) Kedalaman yang konstan

X X X
W ( )
=0.5 ¿ + out =0.5 ∙ 1.96=0.98
W W

Gs
=0.98
G

b) Kedalaman bervariasi

X X X
W ( )
=0.5 ¿ + out =0.5 ∙ ( 0.96 ∙0.953 )=0.9565
W W

H H H out 9 8.625
H1 (
=0.5 ¿ +
H 1 H1 ) (
=0.5 ∙ +
9 9 )
=0.9792

GS X H
= =0.9366
G W H1

Profil suhu dan tekanan stok dapat dihitung dari profil leleh dengan menggunakan
lebar bagian saluran yang diisi lelehan dalam persamaan seperti yang ditunjukkan
pada bagian berikut.
77
4.2.3 Suhu leleh

Penghitungan yang tepat dari suhu leleh atau stok hanya dapat dilakukan secara
berulang seperti yang ditunjukkan dalam program komputer TEMPMELT yang
tercantum dalam Lampiran. Hubungan berikut dan contoh numerik berfungsi sebagai
perkiraan yang baik dari suhu stok. Kenaikan suhu ΔT:

3600( ZC + Z FLT + N H )
∆ T =( T out −T M )=
m∙ c pm

Panas Melalui laras atau panas yang hilang dari lelehan:

α SZ ∙ π ∙ D FLT ∙ ∆ L ( T b −T EIN )
N H=
106 ∙ cos ∅

Contoh untuk menghitung NH dengan simbol dan unit

α s=315.5 W / ( m2 K ) ; DFLT =59 mm ; ∆ L=600 mm ; T b=150 ° C ; c pm=2 kJ / ( kg ∙ K )

Temperatur stok pada inlet kenaikan sekrup dipertimbangkan:

Tin = 200 0C

NH dari Eq. (4.32)

315.5∙ π ∙ 59.8 ∙600 ∙ 50

N H=
106 ∙ cos 17.66°

ΔT dengan nilai-nilai ZC = 3.84 kW, ZFLT = 1.56 kW, dan ṁ = 41.8 kg/h dari contoh
sebelumnya dan dari Eq. (4.31)

300 ∙3.54
∆T= =152.4 ℃
41.8 ∙ 2

Stok suhu di outlet pertimbangan kenaikan sekrup Tout :

78
 T out =T M +152.4 ℃

Titik leleh polimer TM = 1100C

Karenanya Tout = 110 + 152.4 = 262.40C
Suhu stok rata-rata T :

T ¿ + T out 200+262.4
T= = =231.2℃
2 2

79