Laporan Praktikum Dosen Pembimbing

Operasi Teknik Kimia II Syelvia Putri Utami, ST, M.Eng

“HIDRODINAMIKA KOLOM PELAT”

DISUSUN OLEH :
Kelompok III
KELAS A

MOHD BINTANG A 1507036389

RIDWAN MANALU 1507036536
NABILA MAHARANI 1507020031
JANE NIZAR RAHMAN 1507035261

PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA II

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017
 BAB II
METODOLOGI PERCOBAAN

2.1 Alat-Alat
1. Satu set alat sieve tray tower
2. Gelas ukur 100 ml
3. Stopwatch

2.3 Bahan-Bahan
1. Etanol
2. Aquades

2.2 Prosedur Kerja

1. Sebelum percobaan dimulai, pastikan semua valve dipastikan dalam
keadaan tertutup.
2. Valve V10 pada pipa refluks dibuka.
3. Reboiler diisi dengan campuran etanol dan aquades dengan perbandingan
3:7 sebanyak 10 liter.
4. Power dihidupkan yang terdapat pada control panel
5. Air pendingin dialirkan ke kondensor dan valve V5 dibuka.
6. Power controller diputar searah jarum jam sampai kira-kira 0,75 kW.
7. Diamati T9 hingga menunjukkan angka konstan.
8. Setelah konstan, valve V3 dibuka untuk mengukur laju boil-up.
9. Valve V6 dan valve V7 dibuka untuk mengukur pressure drop (dilakukan
pembukaaan valve V6 terlebih dahulu, diikuti pembukaan valve V7).
10. Percobaan diulangi dengan power input yang berbeda.
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tujuan Percobaan

1 Menentukan pressure drop dengan memvariasikan laju boil-up.
2 Mempelajari hubungan laju boil-up dengan pressure drop dan tingkat
foaming pada pelat.

1.2 Dasar Teori

Hidrodinamika adalah ilmu yang mempelajari fluida yang mengalir. Fluida
adalah zat yang dapat mengalir, yang terdiri dari zat cair dan gas. Hidrodinamika
juga dapat didefinisikan sebagai penelitian mengenai zat cair yang mengalir
meliputi tekanan, kecepatan aliran, lapisan-lapisan zat yang melakukan
gesekan. Bernoulli telah berhasil merumuskan rumus dengan persyaratan-
persyaratan atau pendekatan khusus yaitu:
1. Zat cair tanpa adanya geseran dalam (cairan tidak viskos)
2. Zat cair mengalir secara stasioner (tidak berubah) dalam hal kecepatan,
arah maupun besarnya (selalu Konstan)
3. Zat cair mengalir secara steady yaitu mengalir melalui lintasan tertentu
4. Zat cair tidak termampatkan (incompresible) melalui sebuah pembuluh dan
mengalir sejumlah cairan yang sama besarnya (continuitas) (Srijati, 2014).
Hidrodinamika kolom pelat merupakan proses destilasi yang mempelajari
kondisi kolom dan pressure drop yang terjadi di dalam kolom. Destilasi adalah
cara pemisahan zat cair dari campurannya berdasarkan perbedaan titik didih atau
berdasarkan kemapuan zat untuk menguap. Dimana zat cair dipanaskan hingga
titik didihnya, serta mengalirkan uap ke dalam alat pendingin (kondensor) dan
mengumpulkan hasil pengembunan sebagai zat cair. Pada kondensor digunakan
air yang mengalir sebagai pendingin. Air pada kondensor dialirkan dari bawah ke
atas, hal ini bertujuan supaya air tersebut dapat mengisi seluruh bagian pada
kondensor sehingga akan dihasilkan proses pendinginan yang sempurna. Saat
suhu dipanaskan, cairan yang titik didihnya lebih rendah akan menguap terlebih
dahulu. Uap ini akan dialirkan dan kemudian didinginkan sehingga kembali
menjadi cairan yang ditampung pada wadah terpisah. Zat yang titik didihnya lebih
tinggi masih tertinggal pada wadah semula. Prinsip dari destilasi adalah
penguapan dan pengembunan kembali uapnya dari tekanan dan suhu tertentu.
Tujuan dari destilasi adalah pemurnian zat cair pada titik didihnya dan
memisahkan cairan dari zat padat. Uap yang dikeluarkan dari campuran disebut
sebagai uap bebas. Kondensat yang jatuh sebagai destilat dan bagian cair yang
tidak menguap sebagai residu. Apabila yang diinginkan adalah bagian bagian
campurannya yang tidak teruapkan dan bukan destilatnya maka proses tersebut
dinamakan pengentalan dengan evaporasi. Destilasi adalah sebuah aplikasi yang
mengikuti prinsip-prinsip ”Jika suatu zat dalam larutan tidak sama-sama
menguap, maka uap larutan akan mempunyai komponen yang berbeda dengan
larutan aslinya”. Jika salah satu zat menguap dan yang lain tidak, pemisahan dapat
terjadi sempurna. Tetapi jika kedua zat menguap tetapi tidak sama, maka
pemisahnya hanya akan terjadi sebagian, akan tetapi destilat atau produk akan
menjadi kaya pada suatu komponen dari pada larutan aslinya (Tiwow, 2012).

1.2.1 Sieve Tray

Sieve tray merupakan jenis tray yang paling sederhana dibandingkan jenis
tray yang lain dan lebih murah daripada jenis bubble cap. Pada Sieve tray uap
naik ke atas melalui lubang-lubang pada plate dan terdispersi dalam cairan
sepanjang plate. Cairan mengalir turun ke plate di bawahnya melalui downcomers
dan weir. Meskipun sieve tray mempunyai kapasitas yang lebih besar pada kondisi
operasi yang sama dibandingkan dengan bubble cap, namun sieve tray
mempunyai satu kekurangan yang cukup serius pada kecepatan uap yang relatif
lebih rendah dibandingkan pada kondisi operasi normal. Pada sieve tray, aliran
uap berfungsi mencegah cairan mengalir bebas ke bawah melalui lubang-lubang,
tiap plate di desain mempunyai kecepatan uap minimum yang mencegah
terjadinya peristiwa “dumps” atau “shower” yaitu suatu peristiwa dimana cairan
mengalir bebas mengalir ke bawah melalui lubang-lubang pada plate. Kecepatan
uap minimum ini yang harus amat sangat diperhatikan dalam mendesain sieve
tray dan menjadi kesulitan tersendiri dalam kondisi operasi sesungguhnya.
Efisiensi sieve tray sama besarnya dengan bubble cap pada kondisi desain yang
sama, namun menurun jika kapasitasnya berkurang di bawah 60% dari desain (Mc
Cabe, W.L. J.C Smith dan Peter Harriot, 1989).

1.2.2 Peralatan Pada Sieve Tray

Dalam kolom reaktifikasi harus terjadi perpindahan massa dan panas
antara uap yang naik dan cairan yang mengalir turun. Pada umumnya kontak yang
intensif di antara kedua fase dapat dicapai dengan adanya perlengkapan-
perlengkapan didalam kolom, yaitu berupa pelat, benda pengisi (filling material)
atau benda jejal (packing).
Kolom reaktifikasi ialah jumlah uap (dalam nol) yang mengalir keatas
per satuan waktu. Jika beban atau kecepatan uap terlalu kecil (misalnya pada pelat
ayak), maka lapisan-lapisan cairan tidak dapat terbentuk didalam kolom, uap dan
cairan tidak tercampur dengan baik dan perpindahan massa dan panas yang
diharapkan tidak dapat tercapai. Dengan demikian derajat pemisahan yang
diinginkan tidak diperoleh. Sebaliknya, jika beban terlalu tinggi akan terjadi banjir
(flooding). Dalam hal ini cairan didalam kolom tidak dapat mengaluir kebawah
lagi, melainkan akan terakumulasi dan bahkan ikut terbawa keatas oleh uap,
sehingga reaktifikasi harus segera dihentikan. Pada setiap (jenis, dimensi) kolom
terdapat suatu beban yang optimal. Pada keadaan ini uap dan cairan tercampur
dengan sangat baik, sehingga derajat pemisahan yang diperoleh juga optimal.
Pada kolom-kolom yang beroperasi pada tekanan normal, seringkali akan
sangat menguntungkan bila beroperasi dekat batas atas beban, yaitu sedikit di
bawah batas banjir. Dengan cara ini kolom dapat dimanfaatkan secara optimal
baik dalam hubungannya dengan kemurnian produk maupun dengan unjuk
kerjanya.
Oleh karena perbandingan pengayaan (enrichment) pada suatu kolom
sangat tergantung pada beban kolom yang bersangkutan, harus diusahakan agar
beban selalu optimal dan dipertahankan konstan. Hal ini penting sekali pada
pergantian destilat pada kolom yang sama (misalnya pada reaktifikasi suatu
campuran baru atau pada reaktifikasi fraksinasi suatu campuran multi komponen
(Alan, 2014).
1.2.3 Komponen Pada Tray
1. Weirs
Fungsi weir adalah untuk mempertahankan tingkat cairan yang diinginkan
di atas nampan. Weir memiliki ketinggianan tara 2 – 4inci.

Gambar 1.1. Weirs

(Sumber : Alan, 2014)
2. Downcomers
Downcomers digunakan untuk memandu aliran cairan dari bak diatas ke
bak rendah. Yang paling umum adalah segmental-jenis, yang dapat berupa lurus
atau miring. Lihat gambar di bawah :

Gambar 1.2. Downcomers

(Sumber : Alan, 2014)
 3. Tray Spacing
Jarak tray yang paling umum digunakan adalah 18 - 24 inci, dalam
beberapa aplikasi, digunakan jarak (spacing) antara tray hingga 36-inci. Tray
spacing biasanya diatur untuk memungkinkan akses mudah untuk pemeliharaan
(maintenance).

4. Tata Letak Tray ( Konfigurasi )

The cross-flow tray adalah yang paling umum digunakan karena sederhana
dalam desain dan ekonomi dalam konstruksi.

Desain tray cross-flow single-pass Desain tray cross-flow multi-pass

Gambar 1.3. Tata Letak Tray

(Sumber : Alan, 2014)

1.2.3 Penurunan Tekanan Uap

Aliran uap melalui lubang-lubang tapis dan zat cair di atas piring
memerlukan adanya perbedaan tekanan. Penurunan tekanan melintasi satu piring
biasanya sebesar kira-kira 50 sampai 70 mmH2O, dan penurunan tekanan dalam
kolom yang mempunyai 40 piring adalah sekitar 2 sampai 3 m H2O. Tekanan yang
diperlukan itu diadakan pada pendidih-ulang, yang membangkitkan uap pada
tekanan yang cukup tinggi untuk mengatasi penurunan tekanan dalam kolom dan
kodensor. Penurunan tekanan menyeluruh dihitung untuk menentukan tekanan
dan suhu di dalam pendidih-ulang dan penurunan tekanan per piring harus
diperiksa untuk memastikan bahwa piring itu beroperasi sebagaimana mestinya,
tanpa iris atau banjir (flooding).
 Penurunan tekanan melintasi piring dapat dibagi atas dua bagian yaitu, rugi
gesekan pada lubang dan penurunan tekanan karena zat cair yang terperangkap di
atas piring. Penurunan tekanan itu biasanya dinyatakan dalam tinggi-tekan
ekivalen dalam millimeter atau inci zat cair.
ht =hd +hl

Dimana ht = Tekanan total per piring, mm zat cair

hd = rugi gesekan untuk piring, mm zat cair
hl = tinggi tekan ekivalen zat cair di atas piring, mm zat cair
Tinggi buih sebenarnya d atas tanggul lebih besar dari h ow, karena uap
hanya terpisah sebagian dari zat cair, sehingga laju aliran volumetric pada tanggul
itu lebih besar dari laju aliran zat cair saja. Namun, tinggi nyata di atas tanggul itu
tidak diperlukan untuk menaksirkan hl, karena pengaruh densitas buih sudah
termasuk dalam faktor korelasi ß (Alan, 2014).

1.2.4 Laju Boil-Up

Laju boil-up merupakan suatu laju pembentukan uap yang terjadi pada saat
proses pemanasan. Laju boil-up ini biasanya berbanding lurus dengan power yang
diberikan dan juga tingkat foaming yang terjadi serta pressure drop yang didapat.
Pressure drop adalah kehilangan tekanan yang terjadi akibat adanya hambatan
pada saat proses percobaan. Dalam kenyataannya pressure drop selalu diharapkan
kecil agar kehilangan tekanan yang terjadi tidak besar dan tidak membutuhkan
biaya besar (Budiman, 2014).

1.2.5 Foaming
Secara definisi foaming adalah melarutnya fasa gas ke dalam fasa padat
atau cairan. Secara teknis diindustri migas foaming merujuk pada timbulnya buih
pada fasa cairan,bisa di crude oil, di produced water, di glycol maupun di senyawa
amin.
Foaming terjadi bila ada agitasi yang menyebabkan fasa gas tadi masuk ke fasa
liquid (kita bicara di industri migas), dan foaming akan semakin banyak terbentuk
bila ada zat yang disebut foamer,umumnya berupa surfactant. Ciri2 terbentuknya
foaming,kalau di glycol unit dan di amine unit, biasanya terjadi penambahan
make up chemicalnya, lalu produk yg dihasilkan offspec,misalnya gas menjadi
kurang kering (untuk glycol unit) atau gas masih bersifat asam (untuk amine unit).
Kadang terjadi juga masalah di pompa karena foaming yang terbentuk bisa
merusak pompa. Generic MDEA adalah MDEA teknis,belum dicampurkan bahan
kimia lain, puritynya diatas 99 % (Budiman, 2014).
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN

70

68

66

64

Suhu (0C)
62

60

58

56
0.5 0.6 0.70.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3

Laju boil up (L/Jam)

Hidrodinamika kolom pelat pada percobaan ini bertujuan untuk menentukan

pressure drop yang melintasi kolom destilasi (batch) dengan memvariasikan laju
boil up. Laju boil up dapat diperoleh berdasarkan dari power input yang
divariasikan, bahan yang digunakan yaitu 10 liter campuran etanol-aquades
dengan komposisi perbandingan 3:7, dimana terdapat 3 liter etanol dan 7 liter
aquades. Hasil percobaan ditampilkan dalam bentuk Gambar 3.1 yang
menyatakan hubungan antara laju boil-up terhadap suhu.
 Gambar 3.1 Grafik hubungan laju boil-up terhadap suhu.

Pada Gambar 3.1 diperoleh hubungan antara laju boil-up terhadap suhu
yaitu berbanding lurus, dimana semakin tinggi suhu maka semakin besar nilai laju
boil-up yang diperoleh. Laju boil- up diperoleh dari variasi power input yang
digunakan yaitu 0,75 kW, 1,00 kW dan 1,25 kW dengan suhu 60ºC, 65ºC, 68 ºC
menghasilkan laju boil-up secara berturut-turut 0,54 L/jam, 0,96 L/jam dan 1,26
L/jam, kemudian laju boil-up terhadap pressure drop juga berbanding lurus.

Hubungan antara laju boil-up terhadap pressure drop dapat dilihat pada
Gambar 3.2. dibawah ini.

105

100

95

Pessure drop (cmH2O)

90

85

80
0.50.60.70.80.911.11.21.3
Laju Boil-up (L/Jam)
 Gambar 3.2 Grafik hubungan laju boil-up terhadap pressure drop.

Pada Gambar 3.2 diperoleh hubungan antara laju boil-up dengan pressure
drop yaitu berbanding lurus, dimana semakin besar laju boil-up semakin tinggi
pula pressure drop yang diperoleh. Variasi laju boil-up sebesar 0,54 L/jam, 0,96
L/jam, dan 1,26 L/jam sehingga nilai pressure drop didapat yaitu 88 cmH2O, 95
cmH2O, dan 102 cmH2O. Tekanan yang diperlukan diadakan pada reboiler yang
membangkitkan uap pada tekanan yang cukup tinggi untuk mengatasi penurunan
tekanan di dalam kolom dan kondensor, penurunan tekanan per pelat diperiksa
untuk memastikan bahwa pelat bekerja dengan semestinya. Penurunan tekanan
yang melintas pada pelat dapat dibagi atas dua bagian yaitu, diakibatkan adanya
rugi gesekan pada lubang dan karena zat cair yang terperangkap di atas pelat (Mc
Cabe, 1989).

Pada percobaan ini, saat kondisi normal, kecepatan uap cukup tinggi
sehingga membentuk campuran zat cair dan uap yang membuih (foaming) yang
mempunyai luas permukaan yang besar untuk dimanfaatkan untuk perpindahan
massa, tinggi buih mungkin sampai beberapa kali tinggi zat cair sebenarnya yang
terdapat di atas pelat. Pada percobaan, semakin besar power input yang diiberikan
maka foaming yang terjadi semakin banyak juga, hal ini dikarenakan semakin
banyaknya kontak intim dengan arus zat cair yang mengalir kebawah dengan uap
yang mengalir naik (Tim Penyusun, 2017).

Setiap variasi laju boil-up terdapat tingkat foaming yang berbeda-beda. Dalam
memperhatikan tingkat foaming dapat dilakukan secara visual. Pada laju boil-up
0,54 L/jam tingkat foaming (gelembung) yang terbentuk sedikit, hanya disekitar
permukaan saja dan berada pada bagian sebelah kiri. Kemudian pada laju boil-up
0,96 L/jam menghasilkan gelembung yang sedang yang berada pada bagian
sebelah kanan dan tinggi gelembung hanya mencapai setengah bagian dari
tinggi masing-masing tingkat pelat. Pada laju boil-up 1,26 L/jam menghasilkan
gelembung yang sedang pula pada bagian sebelah kanan tetapi tidak mengalami
floading. Pada laju boil-up 1,26 L/jam tidak menghasilkan gelembung yang
banyak dikarenakan suhu yang diperoleh hanya 68 ºC, tidak mencapai titik didih
etanol yaitu 78 ºC, dimana tetap terjadi foaming tapi tidak sampai pada titik didih.
Pencapaian suhu yang hanya 68 ºC disebabkan oleh adanya pengaruh waktu yang
terlalu lama dalam menunggu keadaan suhu mencapai konstan.

LAPORAN SEMENTARA
HIDRODINAMIKA KOLOM PELAT

Judul Praktikum : Hidrodinamika Kolom Pelat

Hari/Tanggal Praktikum : Senin/ 17 April 2017

Nama Kelompok I : 1. Mohd Bintang Andirul

 2 Ridwan Manalu

3 Jane Nizar Rahman

4 Nabila Maharani

Data Hasil Percobaan

Pressure drop
Power Suhu Laju boil-up Tingkat foaming pada
overall
(kW) (°C) (L/jam) pelat
(cmH2O)

0,75 60 0,54 88 Gelembung sedikit

1,00 65 0,96 95 Gelembung sedang

1,25 68 1,26 102 Gelembung sedang

Pekanbaru, 17 April
2017

Praktikan, Asisten

Jane Nizar Rahman Mitha Arwandi

LAMPIRAN A
LEMBAR PERHITUNGAN
Tabel A. Hasil Percobaan
Pressure drop
Power Suhu Laju boil-up Tingkat foaming pada
overall
(kW) (°C) (L/jam) pelat
(cmH2O)
 0,75 60 0,54 88 Gelembung sedikit

1,00 65 0,96 95 Gelembung sedang

1,25 68 1,26 102 Gelembung sedang

Perhitungan konversi laju boil-up

1 Untuk laju boil-up 45 ml/5 menit
45 ml 1L 60 menit
¿ 5 menit × 1000 ml× 1 jam

= 0,54 L/jam

2 Untuk laju boil-up 80 ml/5 menit

80 ml 1L 60 menit
¿ 5 menit ×1000 ml× 1 jam

= 0,96 L/jam

3 Untuk laju boil-up 105 ml/5 menit

105 ml 1L 60 menit
¿ 5 menit ×1000 ml× 1 jam

= 1,26 L/jam

DAFTAR PUSTAKA

Alan, V. 2014. Peralatan Industri Proses Menara Ayak.

(https://www.slideshare.net/virtaalan/makalah-peralatan-industri-proses-
menara-ayak diakses 18 April 2017).

Budiman, A. 2014. Kolom Pelat. (https:// www.academia.edu/

11806884/KOLOM_PELAT diakses 18 April 017)
Mc Cabe, W.L. J.C Smith dan Peter Harriot, 1989. Operasi Teknik Kimia Jilid 2,
Edisi Keempat. Erlangga: Jakarta.
Srijati, S. 2014. Hidrodinamika (https://id.scribd.com / document /219270070/
Hidrodinamika diakses 18 April 2017)
Tim Program Studi, 2017. Penuntun Praktikum Operasi Teknik Kimia II.
Pekanbaru : laboratorium Dasar-Dasar Proses Program D3 Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Tiwow, D. 2012. Destilasi (https://id.scribd.com/doc/96277615/DESTILASI
diakses 18 April 2017)

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dapat ditarik kesimpulan
antara lain:
1. Semakin besar power input yang diberikan maka suhu yang diperoleh akan
semakin besar pula, sehingga laju boil-up akan meningkat kemudian
 foaming (buih) yang dihasilkan akan semakin banyak dan nilai pressure
drop akan semakin besar pula.
2. Power input yang paling rendah yaitu 0,75 kW didapat laju boil-up sebesar
0,54 L/jam dengan pressure drop 88 cmH2O serta tingkat foaming pada
pelat hanya sedikit, sedangkan pada power input yang paling tinggi yaitu
1,24 kW didapat laju boil-up sebesar 1,26 L/jam dengan pressure drop 102
cmH2O serta tingkat foaming pada pelat sedang.

4.2 Saran

1. Temperatur di dalam reboiler harus dalam keadaan konstan sebelum

dimulai proses pengukuran
2. Sebaiknya proses pendinginan yang dilakukan harus lebih lama agar dapat
dilihat lebih jelas perbedaan yang terjadi pada pressure drop yang terjadi
serta tingkat foamingnya.

Abstrak

Hidrodinamika kolom pelat merupakan unit operasi kimia jenis perpindahan

massa yang mana penerapan proses ini didasarkan bahwa pada suatu larutan,
masing-masing komponen menguap pada titik didihnya. Percobaan ini bertujuan
untuk menentukan pressure drop melintasi kolom distilasi (batch) dengan
memvariasikan laju boil-up dan mempelajari hubungan laju boil-up dengan
pressure drop dan tingkat foaming pada pelat. Umpan yang dimasukan dalam
boiler adalah campuran etanol-aquades sebanyak 10 L dengan perbandingan
3:7. Variasi power input yang diberikan yaitu 0,75 kW, 1,00 kW dan 1,25 kW
sehingga menghasilkan laju boil-up secara berurutan yaitu 0,54 L/jam, 0,96
L/jam dan 1,26 L/jam. Seiring Laju boil-up mengalami peningkatan, begitu pula
pada pressure drop, dimana kenaikan pressure drop secara berturut-turut yaitu
88, 95 dan 102 cmH2O. Hubungan laju boil-up dengan tingkat foaming juga
berbanding lurus yaitu semakin meningkat laju boil-up maka tingkat foaming
akan semakin banyak.

Kata kunci: foaming, hidrodinamika kolom pelat, laju boil-up, pressure drop,
suhu

LAMPIRAN B
DOKUMENTASI
Gelembung

Gambar B.1 Gelembung pada laju boil-up 1,26 L/jam