Bab I, II, III, IV, V

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan berkembang zaman yang sangat pesat, permasalahan arus lalu
lintas pada lampu lalu lintas, khususnya di kota-kota besar di Indonesia menjadi suatu
permasalahan yang sering dialami. Kemacetan lalu lintas pun sering terjadi
dipersimpangan jalan ataupun perempatan jalan. Pada persimpangan/perempatan jalan
volume kendaraan tidak sama antara satu dengan yang lainnya. Hal ini diakibatkan
karena pengaturan waktu pada lampu lalu lintas/traffic light yang tidak efisien lagi.
Permasalahan yang sering terjadi pada traffic light, sering terjadi
perarakan/konvoi yang melewati jalur traffic lighttersebut, dan dengan secara spontan
kendaraan akan berhenti karena ada instruksi dari polisi lalu lintas untuk
memberhentikan kendaraan-kendaraan tersebut. Hal ini dapat mengakibatkan
kemacetan pada jalur traffic light dan tidak teraturnya kendaraan pada jalur traffic light
tersebut.
Dalam Peraturan Pemerintah (PP) Nomor 43 Tahun 1993 tentang Prasarana dan
Lalu Lintas Jalan, pada Pasal 65 Ayat 1 peraturan tersebut disebutkan ada tujuh
pengguna jalan yang bisa mendapat prioritas di jalan raya untuk didahulukan dan bisa
mendapat pengawalan polisi. Ketujuhnya meliputi, Kendaraan pemadam kebakaran
yang sedang melaksanakan tugas, Ambulans yang mengangkut orang sakit, Kendaraan
untuk memberi pertolongan pada kecelakaan lalu lintas, Kendaraan kepala negara
(presiden dan wakil presiden) atau pemerintah asing yang menjadi tamu negara, iring-
iringan pengantar jenazah, Konvoi, pawai, atau kendaraan orang cacat, Kendaraan yang
penggunaannya untuk keperluan khusus atau mengangkut barang-barang khusus (PP
No. 43 Tahun 1993).
Pada penelitian sebelumnya telah dibuat “Desain Sistem Kontrol Trffic Light
Adaptif Pada Simpang Empat Berbasis PLC Siemens” dimana pada sistem ini bekerja
dengan sensor yang mendeteksi panjang antrian kendaraan. Terdapat tiga sensor yang
akan mendeteksi panjang antrian kendaraan pada setiap jalur. Jika antrian kendaraan
mencapai sensor pertama maka waktu yang diberikan pada lampu hijau adalah 5 detik
lebih lama dari waktu normal pada jalur tersebut [ CITATION Zul11 \l 1057 ].
1
Pada penelitian berikutnya, telah dibuat “Rancang Bangun Simulator Kontrol
Lampu Rambu Lalu Lintas Berbasis PLC Omron CPM1A” dimana pada perancangan
ini dengan menggunakan sensor kepadatan atau sering disebut Traffic Actuated Signal.
Proses simulasi rambu lampu lalu lintas yang berbasis PLC Omron CPM1A ini
menggunakan dua sistem kerja yaitu : sistem manual dan sistem otomatis, Dimana
sistem manual bekerja dengan menggunakan waktu (timer) yang sudah ditentukan,
sedangkan sistem otomatis bekerja dengan menggunakan sensor, sensor bekerja bila
suatu kendaraan melintasi sensor tersebut dengan selang waktu 40 detik [ CITATION
Ari12 \l 1057 ].
Dilihat dari permasalahan diatas dan penelitian sebelumya, belum adanya
perancangan untuk jalur yang diprioritaskan. Oleh karena itu, pada perancangan sistem
ini, penulis menggunakan sistem SCADA. Disini sistem SCADA bekerja untuk
mengatur jika ada perarakan yang melalui jalur traffic light tersebut, maka seorang
operator dapat mengatifkan lampu hijau menggunakan tombol yang telah dibuatpada
HMI SCADA untuk jalur yang diprioritaskan melewati traffic light tersebut dan pada
jalur yang lainnya lampu merah yang akan menyala.
Sistem SCADA merupakan sistem kendali industri berbasis komputer yang
dipakai untuk pengontrolan suatu proses, seperti Proses industri : manufaktur, pabrik,
produksi dan generator tenaga listrik. Proses infrastruktur : penjernihan air minum dan
distribusinya, pengolahan limbah, pipa gas dan minyak, distribusi tenaga listrik, sistem
komunikasi yang kompleks, sistem peringatan dini dan sirine. Proses fasilitas : gedung,
bandara, pelabuhan dan stasiun ruang angkasa. SCADA merupakan alat otomatis
pemulih gangguan serta dapat dilakukan seketika atau menangani gangguan secara
langsung (real time) dari jarak jauh menggunakan HMI (Human Machine Interface).
SCADA mengumpulkan data yang diperoleh dari RTU (Remote Terminal Unit) pada
MTU (Master Terminal Unit) dan mengeksekusi perintah terhadap sistem yang sedang
berjalan tersebut.
Dari permasalahan tersebut, penulis tertarik untuk mengambil judul Tugas Akhir
mengenai “Perancangan Sistem Pengendalian Kemacetan Lalu lintas Pada Traffic
Light Simpang Empat Dengan Sistem Prioritas Menggunakan SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition)”.
2
1.2 Rumusan Masalah
Berdasakan latar belakang di atas, maka dalam penelitian Tugas Akhir ini, penulis
membahas rumusan masalah diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara membuat program diagram tangga/ladder diagram dengan
menggunakan Cx-Programmer untuk pengendalian Traffic Light dengan sistem
prioritas.
2. Bagaimana merancang sistem pengendalian Traffic Light simpang empat dengan
sistem prioritas menggunakan SCADA?
1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian Tugas Akhir ini, diantaranya adalah :
1. Menggunakan jenis Programmer Logic Controller (PLC) Omron CPM-1A .
2. Menggunakan bahasa program leadder diagram Cx-Programmer 9.3
3. Mengunakan softwareHMI SCADA Genesis32sebagai sistem kendali prioritas
pada Traffic Light.
1.4 Tujuan
Adapun tujuan dari peneitian Tugas Akhir ini adalah untuk merancang sistem
kendali jalur prioritas untuk menanggulangi kemacetan lalulintas pada Traffic light
simpang empat menggunakan sistem SCADA, apabila terdapat sebuah arak-arakan
yangmelalui jalur traffic light tersebut.
1.5 Manfaat
Adapun manfaat dari penelitian Tugas Akhir ini dalam pengembangan ilmu
pengetahuan teknologi dan seni, yaitu :
1. Bagi Penulis :
a. Dapat mengetahui penerapan sistem SCADA pada Traffic Light.
b. Sebagai aplikasi dari teori-teori yang didapat dibangku kuliah.
2. Bagi Pembaca dan masyarakat :
a. Sebagai salah satu bahan acuan untuk melakukan penelitian lebih lanjut.
b. Sebagai bahan untuk dapat menerapkan secara langsung pengontrolan Traffic
Light menggunakan sistem SCADA.
3
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah
sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah
tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.
Bab II Dasar Teori

Pada bab ini berisikan teori-teori penunjang sebagai bahan dasar acuan penulisan
penelitian Tugas Akhir ini.
Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini berisikan jadwal, tempat penelitian, alat dan bahan yang akan digunakan,
metode penelitian, perancangan sistem yang terdiri dari blok diagram sistem dan
flowchart, pembuatan perangkat keras/hardware, dan desain perangkat lunak/software.
4
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Sistem Kontrol

Sistem kontrol adalah susunan komponen-komponen dari perangkat keras ataupun
perangkat lunak yang dihubungkan sedemikian rupa sehingga dapat memerintah,
mengarahkan, atau mengatur sistem sendiri atau sistem lain. Sistem kontrol mempunyai
tiga dasar, antara lain :
1. Sistem kontrol buatan
2. Sistem kontrol alamiah, termasuk biologis
3. Sistem kontrol yang komponennya yang berasal dari buatan dan alamiah
Sistem kontrol dapat dikelompokkan menjadi dua kategori umum yaitu sistem
open-lopp dan sistem close-loop. Perbedaannya ditentukan oleh prilaku dari sistem itu,
dan dalam pengolahan hasil dari outputnya. Close-loop mengacu kepada pengontrolan
sistem yang berbasis pada atomatisasi. Untuk sistem open-loop, merupakan sistem
kontrol terbuka untuk menghasilkan output yang tidak mempunyai umpan balik
terhadap sistem kontrol (Asnal Effendi, 2013).
Ada beberapa definisi untuk memahami sistem kontrol secara keseluruhan, yaitu:
Sistem, Proses, Kontrol dan Sistem Kontrol. Definisi dari beberapa istilah tersebut
adalah :
1. Sistem : Merupakan kombinasi dari beberapa komponen yang bekerja bersama-
sama melakukan sesuatu untuk sasaran tertentu.
2. Proses : Merupakan perubahan yang berurutan dan berlangsung secara kontinyu
dan tetap, menuju keadaan aktif tertentu.
3. Kontrol : Merupakan suatu kerja untuk mengawasi, mengendalikan, mengatur
dan menguasai sesuatu.
4. Sistem Kontrol : merupakan proses pengaturan atau pengendalian terhadap satu
atau beberapa besaran (variabel atau parameter) sehingga berada pada suatu
harga atau range tertentu. Contoh variabel atau parameter fisik adalah : tekanan
(pressure), aliran (flow), suhu (temperature), ketinggian (level), pH, kepadatan
(viscosity), kecepatan (velocity), dan lain-lain (Andi Ardiyansah, 2010).
5
2.1.1 Sistem Kontrol Konvensional
Sistem kontrol proses dalam dunia industri senantiasa berkembang seiring dengan
semakin meningkatnya jumlah produksi barang yang harus dihasilkan. Mesin-mesin
yang digunakan untuk melakukan proses produksi, pada umumnya digerakan oleh
motor listrik. Pada awalnya pengendalian mesin-mesin industri yang digerakan oleh
motor listrik masih menggunakan saklar-saklar biasa yang dioperasikan secara langsung
oleh tangan manusia, atau yang lebih dikenal dengan sistem manual. Kenyataannya
sistem manual kurang handal dan tidak fleksibel untuk itulah para ahli dan praktisi
didunia industri secara berkesinambungan melakukan percobaan dan riset dalam rangka
menciptakan suatu sistem kendali yang dapat melaksanakan proses produksi dengan
lebih efisien, praktis, dan otomatis. Seiring dengan berjalannya waktu, sistem manual
mulai ditinggalkan dan selanjutnya diganti dengan sistem relay. Pengoperasian
peralatan yang membutuhkan daya listrik yang relatif lebih besar, dapat dilakukan
dengan mencatu daya listrik yang relatif rendah pada sebuah relay.
Selanjutnya dengan kombinasi berbagai jenis relay, dapat dibentuk dengan suatu
sistem kendali yang melaksanakan suatu proses yang spesifik. Sistem inilah yang
dikenal dengan sistem kontrol konvensional.
2.2 SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

SCADA kependekan dari (Supervisory Control And Data Acquisition) adalah
sistem kendali industri berbasis komputer yang dipakai untuk pengontrolan suatu
proses, seperti :
1. Proses industri: manufaktur, pabrik, produksi, generator tenaga listrik.
2. Proses infrastruktur: penjernihan air minum dan distribusinya, pengolahan limbah,
pipa gas dan minyak, distribusi tenaga listrik, sistem komunikasi yang kompleks,
sistem peringatan dini dan sirine.
3. Proses fasilitas: gedung, bandara, pelabuhan, stasiun ruang angkasa.
Beberapa contoh lain dari sistem SCADA ini banyak dijumpai di lapangan
produksi minyak dan gas (Upstream), Jaringan Listrik Tegangan Tinggi dan Tegangan
Menengah (Power Transmission and Distribution) dan beberapa aplikasi yang dipakai
untuk memonitor dan mengontrol areal produksi yang cukup luas.
6
2.2.1 Prinsip Kerja SCADA
Merupakan alat otomatis pemulih gangguan serta dapat dilakukan seketika atau
menangani gangguan secara langsung (real time) dari jarak jauh. SCADA
mengumpulkan data yang diperoleh dari RTU (Remote Terminal Unit) pada MTU
(Master Terminal Unit) dan mengeksekusi perintah terhadap sistem yang sedang
berjalan tersebut. sesuai dengan prinsip kerja tersebut, maka terdapat dua elemen
penting yang berperan dalam SCADA, yaitu :
1. Terdapat proses sistem atau mesin yang dipantau.
2. Adanya jaringan peralatan HMI ke sistem melalui sensor ataupun luaran kontrol.
Dilihat dari karakteristik sistem kontrolnya, sistem SCADA terbagi menjadi dua,
yaitu open loop (komunikasi jarak jauh) dan closed loop (komunikasi jarak dekat).
Perbedaan diantara keduanya hanyalah alat komunikasi yang digunakan, dimana pada
sistem kontrol open loop, sistem SCADA menggunakan jaringan WAN (Wireless Area
Network) dengan dilengkapi sistem radio (pengirim dan penerima sinyal) untuk ribuan
I/O dan pengontrolan bisa dilakukan dengan jarak ribuan kilometer. Untuk closed loop,
sistemnya mirip dengan DCS (Distributed Control System), dimana sistem ini
merupakan sistem atau unit pengumpul dan kontrol data yang biasanya ditempatkan
pada area terbatas dan sistem komunikasi yang digunakan oleh DCS berupa LAN
(Local Area Network).
Sistem SCADA sangat bergantung dari jumlah RTU dalam hal mengumpulkan
data dan mengirimkan data tersebut kembali ke pusat menggunakan sistem komunikasi
pada pusat utama. Ketepatan dan efisiensi waktu dapat memungkinkan proses dan
pengoperasian di industri menjadi optimal. hal lainnya yang dapat diperoleh adalah
efisiensi pekerjaan data yang realible dan yang paling penting adalah pengoperasiannya
dapat dilakukan dengan aman.
RTU menyediakan informasi secara otomatis dengan menggunakan sensor analog
atau digital pada setiap jaringan pengontrolan. Sistem komuniksi menyediakan jalur
data untuk komunikasi antara pegumpul utama dengan jaringan pengontrolan. Sistem
komunikasi ini dapat berupa kabel, fiber optik, radio, saluran telepon, microwave, dan
bahkan sampai satelit. Unit pegumpul data mengumpulkan data dari berbagai macam
RTU dan selanjutnya menghasilkan hubungan secara otomasi dengan operator. Proses
pengolahan data yang terjadi pada sistem SCADA dilihat dari 3 hal, yaitu komunikasi,
penyajian, dan pengontrolan data.
7
1. Komunikasi Data
Pada awalnya SCADA melakukan komunikasi data melalui radio modem atau
jalur kebel serial khusus (saat ini data-data SCADA dapat disalurkan melalui
jaringan internet atau TCP/IP). Untuk alasan keamanan, jaringan komputer untuk
SCADA adalah jaringan komputer lokal (LAN) tanpa harus mengekspose data-
data penting di internet.Komunikasi data diatur melalui suatu protokol, dan karena
kebanyakan sensor dan kontrol hanyalah peralatan listrik yang sederhana (alat-alat
tersebut tidak dapat menghasilkan/menerjemahkan protokol komunikasi) dengan
demikian dibutuhkan RTU yang menjebatani antara sensor dan jaringan SCADA.
RTU mengubah masukan-masukan sensor ke format protokol yang bersangkutan
dan mengirimkan ke master SCADA. Selain itu RTU juga menerima perintah
dalam format protokol dan memberikan sinyal listrik yang sesuai ke relay kontrol
yang bersangkutan.
2. Penyajian Data
Sistem SCADA melakukan pelaporan status berbagai macam sensor (baik
analog maupun digital) melalui sebuah komputer khusus yang sudah di buatkan
HMI-nya atau HCI-nya (Human Computer Interface). Akses ke kontrol ini bisa
dilakukan secara lokal maupun melalui website bahkan saat ini sudah tersedia
panel-panel kontrol yang touch screen.
3. Pengontrolan Data
Pada pengontrolan data dilakukan pada satu tempat utama. semua pengontrolan
yang terjadi pada sebuah perusahaan dapat ditambahkan pada satu sistem SCADA
terpusat. Artinya kita dapat melakukan semuapengontrolan pada perusahan
dengan sistem HMI yang ada pada sebuah sistem komputer secara penuh. Bahkan
dengan sistem SCADA yang canggih (hampir semua produk perangkat
lunak/software SCADA saat ini sudah canggih) bisa dilakukan otomasi proses
tanpa harus melibatkan campur tangan manusia, tapi tentu saja kita masih bisa
secara manual mengontrolnya dari master stasiun. Tentunya dengan bantuan
sistem SCADA, proses yang terjadi pada sebuah perusahaan industri bisa lebih
efektif, efisien, dan meningkatkan profit perusahaan.
8
2.2.2 Software SCADA Genesis32
GENESIS32 adalah rangkaian aplikasi OPC, BACnet, SNMP, dan HMI dan
SCADA yang sepenuhnya skalabel. GENESIS32 Automation Suite dirancang dari
bawah ke atas untuk memanfaatkan seluruh rentang sistem operasi Microsoft Windows,
menyediakan integrasi yang andal dengan antarmuka komunikasi paling populer. Ini
memberikan kemudahan penggunaan yang tak tertandingi, kinerja dan penghematan
biaya karena desain berbasis standar terbuka.
Gambar 2.1 Model Tampilan Pembuatan HMI Genesis32 by Iconics

Sumber : iconics.com/Site/Products/Viewer/GENESIS32.aspx
2.2.3 OPC ( OLE For Process Control )

OPC server merupakan suatu standar komunikasi pertukaran data yang memakai
objek COM dari Microsoft. OLE telah disepakati oleh ratusan vendor peralatan
automation atau pengendalian proses. Dengan adanya OPC server berbagai peralatan
automation walaupun berbeda merek, bisa berkomunikasi data dengan mudah. Sebelum
pemakaian OPC server,peralatan automation yang berbeda merek tidak dapat
berkomunikasi dengan mudah.Dibawah ini adalah gambar posisi OPC Server dalam
sistem SCADA.
9
Gambar 2.2 Posisi OPC Server Dalam Sistem SCADA.
Dari gambar tampak bahwa HMI yang bisa berupa software SCADA melakukan
komunikasi data ke OPC Server, dalam hal ini “Modbus MatrikonOPC Server” buatan
perusahaan Matrikon. Dalam sistem SCADA yang memakai OPC Server, software
SCADA tidak pernah langsung berhubungan dengan PLC atau MODUL SCADA.OPC
Server lah yang bertanggung jawab untuk berkomunikasi dengan PLC atau MODUL
SCADA dan kemudian menyampaikan data dari PLC atau MODUL SCADA tersebut
ke software SCADA.
Gambar 2.3 Komunikasi OPC Server dengan PLC, Modul SCADA dan Software
SCADA
10
2.2.4 Modul SCADA
Modul SCADA adalah suatu modul input/output (IO) yang memakai protokol
Modbus RTU untuk berkomunikasi dengannya. Modul SCADA dapat dikomunikasikan
dengan berbagai software otomasi industri seperti softwareSupervisory Control And
Data Acquisition (SCADA) dan PC Based Automation. Software SCADA yang
dimaksud misalnya Wonderware, Iconics, Cimplicity, IGSS, xArrow,LabView dsb.
Sementara software PC based Automation adalah CoDeSys.
1. Konfigurasi PIN Modul SCADA
MODUL SCADA memiliki port A,port B,port C dan port D dengan konfigurasi
setiap port adalah sebagai berikut :
Gambar 2.5 Konfigurasi Pin Modul SCADA
Pada modul SCADA, Pin 1 untuk Ground Pin 2 untuk Vcc 5 volt. jika bekerja
dengan pin modul SCADA, jangan sampai tersambung antara terminal (1‐GND) dan
terminal (2‐POSITIP), sebab bisa korslet dan menyebabkan modul terbakar. Modul
SCADA memiliki beberapa kanal antara lain : Analog Input 8 kanal 10 bit, Digital Input
14 kanal, Digital Output 8 kanal.
MODUL SCADA memiliki Port A, Port B,Port C dan Port D yang sudah
dikonfigurasi dengan OPC server nya seperti dibawah ini :
 Port A sebagai masukan Analog Input (di OPC server A0‐A7).
 Port B sebagai masukan Digital Input (di OPC server B0‐B7).
 Port D sebagai masukan Digital Input (di OPC server D0‐D8).
11
 Port C sebagai keluaran Digital Output (di OPC server C0‐C7).
2.3 PLC (Programmable Logic Controller)

PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah komputer digital yang
digunakan untuk otomasi proses-proses industri, seperti kendali mesin-mesin pada jalur
asembling. Tidak seperti komputer biasa, PLC didesain sebagai alat kendali yang
memiliki banyak jalur input dan output, kemampuan operasi pada suhu yang lebih
tinggi, kekebalan terhadap derau listrik, dan tahan terhadap getaran. Program-program
disimpan dalam sebuah memori yang tidak mudah hilang. PLC adalah salah satu contoh
dari sebuah sistem waktu nyata (real time), karena outputnya dapat menghasilkan
respon ke suatu input dalam rentang waktu yang terbatas.
PLC diciptakan untuk menggantikan sistem otomasi yang menggunakan ratusan
atau ribuan relay, timer dan alat kendali konvensional lainnya. PLC ini mula-mula
dipakai oleh industri otomotif, di mana revisi software menggantikan panel kontrol
yang dirangkai secara hardwire, pada saat dilakukan perubahan model. Proses kontrol
ini dapat berupa regulasi variabel secara kontinyu seperti pada sistem-sistem servo, atau
hanya melibatkan kontrol dua keadaan (on/off) saja, tetapi dilakukan secara berulang-
ulang seperti umum dijumpai pada mesin pengeboran, sistem konveyor dan lain
sebagainya. Pada gambar 2.6 merupakan konsep pengontrolan yang dilakukan oleh
sebuah PLC.
Gambar 2.6 Diagram Konsep Pengontrolan PLC
12
2.3.1 Sistem Komponen PLC
Pada umumnya PLC dapat dibayangkan sebagai sebuah personal komputer
konvensional karena konfigurasi internalyang ada pada PLC mirip dengan konfigurasi
yang dimiliki oleh sebuah personal komputer. Pada gambar 2.7menunjukan struktur
dasar penyusunan sebuah PLC, yang terdiri dari :
1. Central Processing Unit (CPU)
Otak dari PLC yaitu Central Processing Unit (CPU) yang terdiri lebih dari satu
mikroprosesor. CPU mengandung tipe mikroprosesor sama yang dapat ditemukan
dalam sebuah mikrokomputer, perbedaannya bahwa program yang digunakan
dengan tipe prosesor hanya ditulis untuk mengakomodasi logika tangga dan
bukannya bahasa pemrogaman yang lain. CPU menjalankan sistem operasi,
mengelola memori, memantau input, mengevaluasi logika pengguna (diagram
tangga) dan mengaktifkan output yang tepat.
2. Unit Input
Modul input mengubah tingkat logika sesungguhnya pada tingkat logika yang
dibutuhkan oleh CPU. Piranti input seperti saklar, sensor dan lain-lain. Modul ini
terpasang pada rak PLC yang menjalankan beberapa fungsi secara fisik menahan
CPU, power supply dan modul I/O.
3. Unit Output
Piranti output dalam PLC berupa motor, lampu, kumparan, katup dan lain-lain.
Modul-modul output dapat berjalan pada tegangan DC maupun AC. Sebuah
modul digital dapat berfungsi sebagai saklar. Output image table bagian dari
memori CPU. Logika pengguna yang menentukan apakah sebuah output
seharusnya ON atau OFF.
4. Unit Memori
Random Acces Memory (RAM) dirancang agar pengguna dapat membaca atau
menulis memory. ROM digunakan PLC untuk sistem operasi. Kontrol-kontrol
sistem operasi berfungsi sebagai software. EEPROM berfungsi seperti RAM
tetapi ini dapat dihapus secara elektrik.
13
5. Fasilitas Komunikasi
Yaitu fasilitas yang membantu CPU dalam melakukan pertukaran data dengan
perangkat lain, termasuk juga komunikasi dengan komputer untuk melakukan
pemrograman dan pemantauan.
6. Catu Daya
Merupakan penyuplay daya kepada semua komponen dalam PLC. Biasanya
catudaya PLC adalah 220 V AC dan 24 V DC.
Gambar 2.7 Struktur Dasar dan Perlengkapan PLC
2.3.2 Cara Kerja PLC

PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-sensor terkait),
kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan berupa
menghidupkan atau mematikan keluarannya (logika 0 atau 1, hidup atau mati).
Pengguna membuat program yang kemudian dijalankan oleh PLC tersebut.
Contoh bagian input seperti tombol tekan, limit switch, flow switch dan
sebagainya. Sedangkan pada bagian output adalah peralatan-peralatan yang
dipergunakan untuk melaksanakan hasi dari suatu proses. Contoh bagian output yaitu
motor, selenoid, led display, heater, lampu dan sebagainya. Kemudian bagian
controller berfungsi untuk melakukan perhitungan, pengambilan keputusan,
pengendalian dan lain sebagainya dari masukan dan keluaran dibagian output dalam
14
dilakukan oleh PLC. Pada gambar 2.8 memperlihatkan diagram input, proses, dan
output pada PLC.
Gambar 2.8 Diagram Input Output Pada PLC
Sistem kerja dari PLC adalah berdasarkan program yang dimasukan kedalamnya
dan secara umum fungsi dari PLC sangatlah kompleks dan teliti diantarnya dapat
mengingat, mendata, mengolah/memproses data, berkomunikasi/berdialog, memutus
dan menghubungkan rangkaian secara otomatis. Selain itu program yang akan
dimasukan kedalam memori PLC dapat dibuat kapan saja sesuai dengan keperluan dan
pada peralatan atau mesin yang akan dikendalikan oleh PLC, dapat dikontrol, diatur,
ditambah, dapat dikurangi, dan diganti dengan mudah.
Gambar 2.9 Cara Kerja PLC
PLC beroperasi secara kontinu dalam tiga langkah (disebut satu scan) seperti
terlihat pada gambar 2.9.
1. Input Scan: PLC membaca nilai/kondisi dari terminal input dan menyimpannya
dalam memori input. Pengolahan nilai input selanjutnya didasarkan pada nilai
pada memori input. Hal ini dimaksaudkan agar nilai input tetap konsisten selama
15
satu scan. Apabila terjadi perubahan nilai input maka baru akan berpengaruh
pada scan berikutnya. Namun terdapat instruksi khusus apabila hendak
mengambil nilai langsung dari terminal input.
2. Solve Logic: Selanjutnya PLC mengeksekusi program satu demi satu
menggunakan nilai pada memori input dan memperbaharui nilai pada memori
output. Pemrogramam PLC difokuskan pada bagian ini.
3. Output Scan: Terakhir PLC mengeluarkan nilai dari memori output ke terminal
output dan selanjutnya ke perangkat luar output.
Setiap scan memerlukan waktu yang berbeda bergantung panjangnya program yang
diterapkan, namun secara umum berlangsung sangat cepat.
2.3.3 Diagram Tangga/Ladder Diagram

Diagram tangga atau dapat disebut juga diagram satu garis adalah satu cara untuk
menggambarkan proses kontrol sekuensial yang umumnya dijumpai di industri.
Diagram ini mempresentasikan interkoneksi antara perangkat input dan perangkat
output sistem kontrol. Dinamakan diagram tangga (ladder) karena diagram ini mirip
dengan tangga. Seperti halnya sebuah tangga memiliki anak-anak tangga tempat setiap
peralatan dikoneksikan. Pada gambar 2.10, memperlihatkan salah satu contoh diagram
elektromekanis sederhana dengan sebuah anak tangga.
Gambar 2.10 Contoh Diagram Elektromekanis Sederhana
Garis vertikal pada diagram elektromekanis yang ditandai dengan L1 dan L2,
pada dasarnya adalah sumber atau line tegangan yang dapat berupa sumber AC atau
sumber DC. Jika line tersebut merepresentasikan sumber tegangan AC maka L1 sering
diartikan sebagai line fase dan L2 sebagai line netral, sedangkan jika line tersebut
mempresentasikan tegangan DC maka L1 merupakan terminal positif dan L2 adalah
terminal negatif atau ground.
16
Untuk kasus pada gambar 2.10, lampu PL akan menyala jika dua kondisi ini
terpenuhi : push button (PB) ditekan dan limit switch 1 (LS1) tertutup, atau kedua limit
switch LS1 dan LS2 tertutup (dalam kedua kondisi tersebut akan terjadi aliran daya dari
L1 ke L2 melalu lampu PL). Perlu diperhatikan bawah dalam diagram elektromekanis
ini, perangkat input/output sistem kontrol digambarkan dengan simbol-simbol perangkat
standar secara langsung.
Pada awalnya, diagram elektromekanis ini digunakan untuk mempresentasikan
rangkaian logika kontrol secara hardwired untuk mesin-mesin atau peralatan. Karena
luasnya pemakaian maka diagram tersebut menjadi standar pemrograman sekuensial
yang banyak ditemui di industri. Rangkaian diagram elektromekanis yang bersifat
hardwired ini pada dasarnya dapat langsung diimplementasikan dengan menggunakan
diagram tangga. Rangkaian logika kontrol diimplementasikan dengan softwired dengan
menggunakan software.
2.3.4 Simbol-Simbol Kontak Dan Koil Pada PLC

Kontak-kontak internal PLC dan kontak relay elektromekanis pada dasarnya
beroperasi dengan cara yang sama. Sebagai contoh, koil A pada gambar 2.11memiliki
dua buah kontak, Normally Open (A1) dan Normally Close (A2).
Gambar 2.11 Simbol Koil dan Kontak Pada PLC
Pada Gambar 2.11, jika koil A tidak di-energize (Off) maka kontak Al akan
tetap terbuka dan kontak A2 akan tetap tertutup. Sebaliknya, jika koil A di-energize
maka kontak A1 akan tertutup sedangkan kontak A2 akan terbuka.
Di dalam PLC, setiap koil internal beserta kontak-kontaknya ini akan memiliki
alamat yang unik. Sebagai contoh, koil QXO.O.O akan memiliki kontak normally open
(NO) atau normally close (NC) dengan alamat yang sama (yaitu QXO.O.O). Perlu
ditekankan bahwa untuk sebuah koiI internal PLC, jumlah kontak yang dimilikinya
17
dapat disesuaikan dengan kebutuhan (Gambar 2.12). Hal ini tentunya berbeda
dibandingkan dengan relay elektromekanis yang mempunyai jumlah kontak tertentu
saja.
Gambar 2.12 Kontak-Kontak Dari Koil Internal PLC
PLC juga mendukung pemakaian beragam dari sebuah perangkat input. Gambar
2.12 memperlihatkan contoh limit switch (LS) dihubungkan dengan modul input PLC
dengan alamat memori IXO.O.1. Dari gambar terlihat bahwa untuk sebuah perangkat
masukan tertentu (dalam hal ini LS: NO) yang dihubungkan pada terminal input PLC,
akan diprogram di dalam memori PLC, baik sebagai saklar NO maupun sebagai saklar
NC dengan jumlah sesuai kebutuhan program. Dengan kata lain, secara fungsional,
modul input PLC ini dapat dianggap sebagai koil relay dengan sejumlah kontaknya
yang dapat diprogram secara fleksibel.
Dari gambar 2.13, terlihat pada anak tangga pertama, input LS1 diprogram
sebagai saklar NO, sedangkan pada anak tangga kedua, LS diprogram sebagai anak
tangga NC, dan seterusnya. Jika input LS menjadi tertutup (ter-energize) maka keadaan
kontak-kontaknya otomatis akan berubah; kontak yang diprogram NO akan tertutup
(On), sedangkan kontak yang diprogram sebagai NC akan terbuka (Off).
Gambar 2.13 Input LS Dengan Sejumlah Kontak Dalam Program PLC
18
Untuk lebih jelasnya, gambar 2.14 memperihatkan diagram elektromekanis di
mana terlihat bahwa lampu PL akan menyala jika dan hanya jika PB1 ditekan dan PB2
tidak ditekan (normal).
Gambar 2.14 Contoh Diagram Elektromekanis Sederhana
Jika sistem kontrol tersebut diimplementasikan ke dalam PLC maka transformasi

diagram tangganya ke dalam format PLC dapat mengambil salah satu bentuk seperti
pada gambar 2.15.
(a) (b)
Gambar 2.15 Transformasi Diagram Tangga, (a) PB1 Ditekan, PB2 Tidak Ditekan
(b) PB1 Tidak Ditekan, PB2 Ditekan
2.3.5 Fungsi-Fungsi Logika

Fungsi logika seperti yang dijelaskan sebelumnya menadi dasar dari
pemrogramam diagram tangga pada PLC khususnya untuk pengotrolan sistem secara
sekuensial. Berikut ini merupakan instruksi-instruksi dasar pemrograman PLC.
1. LOAD
Instruksi Load pada PLC mempunyai singkatan kode LD. Instruksi ini
dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem kontrol hanya
membutuhkan satu kondisi logicsaja dan sudah dituntut untuk mengeluarkan satu
output. Diagram tangga simbol LOAD ditunjukan pada gambar 2.16.
19
Gambar 2.16 Instruksi LOAD
2. LOAD NOT
Instruksi Load Not pada PLC mempunyai singkatan kode LD NOT. Intruksi
ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem kontrol hanya
membutuhkan satu kondisi logic saja dan sudah dituntut untuk mengeluarkan satu
output. Diagram tangga simbol LOAD NOT ditunjukan pada gambar 2.17.
Gambar 2.17 Instruksi LOAD NOT
3. AND
Instruksi And pada PLC mempunyai singkatan kode AND. Instruksi ini
dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem kontrol membutuhkan
lebih dari satu kondisi logic yang harus terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan
satu output. Diagram tangga simbo AND ditunjukan pada gambar 2.18.
Gambar 2.18 Instruksi AND
4. AND NOT
Intruksi And Not pada PLC mempunyai singkatan kode AND NOT.
Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem kontrol
membutuhkan lebih dari satu kondisi logic yang harus terpenuhi semuanya untuk
mengeluarkan satu output. Diagram tangga simbol AND NOT ditinjukan pada
gambar 2.19.
20
Gambar 2.19 Instruksi AND NOT
5. OR
Instruksi OR pada PLC mempunyai singkatan kode OR. Instruksi ini
membuthukan salah satu saja dari beberapa kondisi logic untuk mengeluarkan
satu output. Diagram tangga simbol OR ditunjukan pada gambar 2.20.
Gambar 2.20 Instruksi OR
6. OR NOT
Instruksi Or Not pada PLC mempunyai sinkata kode OR NOT. Instruksi ini
membutuhkan salah satu saja dari beberapa kondisi logic untuk mengeluarkan
satu output. Diagram tangga simbol OR NOT ditunjukan pada gambar 2.21.
Gambar 2.21 Instruksi OR NOT
21
7. OUT
Instrukasi Out pada PLC mempunyai singkatan kode OUT. Instruksi ini
berfungsi untuk mengeluarkan outputjika semua kondisi logicdiagram tangga
sudah terpenuhi. Diagram tangga simbol OUT ditunjukan pada gambar 2.22.
Gambar 2.22 Instruksi OUT
8. OUT NOT
Instruksi Out Not pada PLC mempunyai singkatan kode OUT NOT.
Instruksi ini berfungsi untuk mengeluarkan output jika semua kondisi logic
diagram tangga tidak terpenuhi. Diagram tangga simbol OUT NOT ditunjukan
pada gambar 2.23.
Gambar 2.23 Instruksi OUT NOT
2.3.6 PLC Omron CPM-1A

Omron adalah salah satu Perusahaan jepang yang bergerak pembuatan PLC.
banyak produk PLC dari Omron yang bertipe compact dan modular. Dan salah satu
dari produk Omron adalah PLC CPM1A. PLC ini mempunyai jumlah I/O minimal 10
dan maksimal 40 untuk bertipe compact. PLC jenis ini bisa menggunakan CPM2C-
PA201 sebagai power supply, dan RS-232 atau RS 422 sebagai komunikasi serial. Pada
gambar 2.24 memperlihatkan unit PLC Omron CPM1A [ CITATION Tog15 \l 1057 ].
22
Gambar 2.24 PLC Omron CPM-1A
Sumber : [ CITATION Lov13 \l 1057 ]
2.3.7 Bagian-Bagian PLC Omron CPM-1A

Bagian-bagian utama dari PLC Omron CPM-1A, dapat dilihat pada gambar 2.25
dibawah ini.
Gambar 2.25 Bagian-bagian pada CPM-1A

Sumber : Muklisina Daud Muhammad, 2009
23
Keterangan :
1) Power supply input terminals
Hubungkan power supply ( 100 – 240 V AC atau 24 V DC ) pada terminal ini.
2) Analog controls
CPM-1A mempunyai 2 buah tombol pengaturan variabel resistor yang digunakan
untuk seting manual dari kontrol analog timer dan counter.
3) Peripheral port
Port ini digunakan untuk menghubungkan alat transfer data seperti programming
console, RS-232C atau RS-422 kepada PC CPM-1A.
4) Input terminals
Hubungkan terminal ini kepada peralatan input luar.
5) Input indicators
Indikator ini menyala apabila hubungan terminal input dalam kondisi ON dan akan
berubah ataupun berganti sesuai sinyal dari terminal input maupun console.
6) PC status indicators
Tabel di bawah ini menunjukkan kerja indikator PC sesuai dengan status PC saat
CPM-1A beroperasi.
Tabel 2.1 Kerja Indikator Status PC

Indikator Status Keterangan
PWR ON Catu daya disalurkan ke PLC
OFF Catu daya tidak disalurkan ke PLC
(Hijau)
RUN ON PC beroperasi dalam mode RUN atau
modeMONITOR
(Hijau) OFF PC dalam mode PROGRAM atau
telah terjadi error atau kesalahan
ERR/ALM ON Terjadi Error (PC berhenti beroperasi)
24
(Merah) BERKEDIP Terjadi error (Kerja PC tetap
berlangsung)
OFF Mengindikasikan operasi normal

COMM ON Data sedang ditransfer melalui
peripheral maupun RS-232C
OFF Tidak ada transfer data melalui
(Oranye)
peripheral maupun RS-232C
Sumber : Muklisina Daud Muhammad, 2009
2.3.8 Pemrograman PLC Omron CPM-1A

Pada dasarnya setiap vendor PLC memiliki software pendukungnya masing-
masing, seperti: PLC Siemens yang menggunakan program Micro Win S7, PLC
Mitsubishi yang menggunakan program Mitsubishi GX Developer, PLC Glofa
menggunakan program GMWIN dan PLC Omron sendiri menggunakan program CX-
Programmer. Program pendukung (software support) ini bertujuan agar setiap
pengguna personal komputer yang bermaksud untuk menggunakan PLC sebagai alat
kontrol dapat berkomunikasi dengan PLC itu sendiri. Walapun setiap merk PLC
menggunakan softwareyang berbeda-beda, namun pada dasarnya sistem operasionalnya
sama, yaitu menggunakan diagram tangga. Pada gambar 2.26 memperlihatkan tampilan
GUI pada software CX-Programmer pada PLC Omron CPM-1A.
Gambar 2.26 Tampilan GUI pada Software CX-Programmer
2.3.9 Bagian-bagian dan fungsi yang disediakan oleh CX-Programmer.
25
1. Toolbar
Pilihan untuk memilih fungsi dengan menekan tombol. Select [view] Toolbar,
Kemudian dapat memilh toolbar yang ingin ditampilkan.
2. Menus
Pilihan Untuk memilih Menu.
3. Title Bar
Menunjukan nama file atau data tersimpan dan dibuat pada CX- Programmer
4. Section
Dapat membagi program kedalam beberapa blok. Masing masing blok dapat
dibuat atau ditampilkan.
5. Project WorkSpace Project Tree

Mengatur program dan data. Dapat membuat duplikat dari setiap elemen dengan
melakukan Drag dan Drop diantara proyek yang berbeda atau melalui suatu
proyek.
6. Ladder Window
Layar sebagai tampilan atau membuat diagram ladder.
7. Output Window
 Menunjukan informasi error saat melakukan compile ( error check ).
 Menunjukan hasil dari pencarian kontak/coil didalam list form.
 Menunjukan detail dari error yang ada pada saat loading suatu proyek.
8. Status Bar
Menunjukan suatu informasi seperti nama PLC, status on line/offline, lokasi dari
cell yang sedang aktif.
9. Information window
Memapilkan window uang menunjukan shortcut key yang digunakan pada CX-
Programmer.
10. Symbol Bar
26
Menampilkan nama, alamat atau nilai dan comment dari symbol yang sedang
dipilih cursor.
2.3.10 Pengiriman Program Ke PLC CPM-1A

Setelah penulisan ladder diagram selesai dan di simpan, maka selanjutnya kita
dapat mengirimkan program yang telah dibuat ke dalam PLC. Ada beberapa langkah
untuk melakukan pengiriman program ke PLC yaitu sebagai berikut : Pertama-tama
program yang telah selesai di compile dengan menekan tombol pada menu Toolbar, dan
periksa apakah terdapat error pada program yang telah dibuat . Ada tiga cara untuk
fungsi Online, yaitu sebagai berikut:
1. Upload Program Dari PLC.

Suatu program dapat di-upload dari PLC yang saat ini terhubung ke dalam proyek
yang terbuka.
2. Download Program Ke PLC.
Program dapat di-download ke PLC dari proyek ketika PLC dalam mode program.
Jika PLC belum dalam mode ini, CX-Programmer perubahan mode secara
otomatis.
3. Online Edit.
Setelah program telah dibuat dan project dan pengaturan PLC memadai, maka
PLC dapat dihubungkan untuk memungkinkan operasi on-line akan dilakukan.
Online editing tidak mungkin dalam modus Run.
2.4 Lampu Lalu Lintas/Traffic Light

Lampu lalu lintas menurut UU No. 22 Tahun 2009 tentang Lalu Lintas Dan
Angkutan Jalan (LLAJ) yaitu “alat pemberi isyarat lalu intas atau disingkat APILL
adalah lampu yang mengendalikan arus lali lintas yang terpasang di persimpangan jalan,
tempat penyeberangan pejalan kaki (zebra cross), dan tempat arus lalu lintas lainnya”.
Lampu ini yang menandakan kapan kendaraan harus berjalan dan berhenti secara
bergantian dari berbagai arah. Pengaturan lalu lintas dipersimpangan jalan dimaksudkan
untuk mengatur pergerakan kendaraan pada masing-masing kelompok pergerakan
kendaraan agar dapat bergerak secara bergantian sehingga tidak saling mengganggu
antar arus lalu lintas lainnya.
27
Gambar 2.27 Lampu Lalu Lintas
Sumber : https://sejarah-lampu-lalu-lintas. 2015
Lampu lalu lintas dapat memberi keuntungan bagi peningkatan keamanan lalu
lintas, mengurangi kemacetan dan memberikan keamanan bagi pengguna
penyeberangan jalan. Setiap lampu lalu lintas terdiri dari 3 warna yaitu merah, kuning
dan hijau dengan perincian sebagai berikut :
1. Lampu menyala merah : waktu yang diperuntukan bagi pergerakan kendaraan

untuk berhenti dan di peruntukan bagi pejalan kaki untuk menyeberang jalan.
2. Lampu menyala kunging : waktu yang diperlukan untuk memberikan peringatan
kepada pengemudi bahwa nyala lampu akan berganti.
3. Lampu menyala hijau : waktu yang diperuntukan bagi pengendara untuk
melewati persimpangan.
2.4.1 Tujuan Adanya Lampu Lalu Lintas

Tujuan adanya lampu lalu lintas adalah sebagai berikut :
1. Menghindari hambatan karena adanya perbedaan arus jalan bagi pergerakan
kendaraan.
2. Memfasilitasi persimpangan antara jalan utama untuk kendaraan dan pejalan kaki
dengan jalan sekunder sehingga kelancaran arus lalu lintas dapat terjamin.
3. Mengurangi tingkat kecelakaan yang diakibatkan oleh tabrakan karena perbedaan
arus jalan.
28
2.5 Sensor
Secara umum sensor didefinisikan sebagai alat yang mampu menangkap suatu
besaran fisik kemudian mengubahnya menjadi sinyal elektrik baik arus listrik ataupun
tegangan. Secara garis besar sensor terbagi atas dua jenis yaitu :
1. Sensor fisika, adalah sensor yang mendeteksi suatu besaran berdasarkan hukum-
hukum fisika misalnya : sensor cahaya, sensor suhu, sensor gerak dan lain
sebagainya.
2. Sensor kimia, adalah jenis sensor yang mendeteksi jumlah suatu zat kimia dengan
cara mengubah besaran kimia kedalam bentuk listrik. Biasanya melibatkan
beberapa reaksi kimia. Contoh sensor kimia adalah sensor PH, sensor gas, sensor
oksigen, sensor ledakan dan lain sebagainya.
2.5.1 Sensor Inframerah/Infrared Sensor

Inframerah (IR) radiasi adalah penyinaran elektromagnetik yang panjang
gelombangnya lebih panjang dibandingkan dengan cahaya terlihat, tetapi lebih pendek
daripada terahertz radiation dan gelombang mikro. Nama inframerah berarti “di bawah
merah” (dari Latin infra, “di bawah”), merah menjadi warna dari cahaya kelihatan
dengan panjang gelombang yang terpanjang itu. Penyinaran inframerah mempunyai
panjang gelombang antara 750 nm dan 1 mm. Manusia pada temperatur badan normal
meradiasi terutama pada panjang gelombang disekitar 10 micrometres.
Cahaya matahari langsung mempunyai suatu daya penerangan sekitar 93 satuan
cahaya per watt fluks radiasi, yang meliputi inframerah (47% bagian spektrum), terlihat
(46%), dan ultraviolet (hanya 7%). Cahaya matahari terang menyediakan kira-kira
100,000 candela per meter-kwadrat di permukaan bumi.
Infrared biasanya memancarkan radiasi inframerah di sepanjang spektrum dari
panjang gelombangnya, akan tetapi hanya ada sebagian yang spesifik dari spektrum
tersebut yang digunakan dikarenakan sensor biasanya dirancang untuk menangkap
radiasi dengan bandwith spesifik. Maka, berkas/bandwith inframerah sering dibedakan
menjadi beberapa macam (Muklisina, 2009).
International Commission on Illumination (CIE) merekomendasikan pembagian
radiasi mata ke dalam berikut tiga kelompok:
a. IR-A: 700 nm-1400 nm
b. IR-B: 1400 nm-3000 nm
29
c. IR-C: 3000 nm-1 mm
Sub-division yang digunakan adalah:
a. Inframerah dekat(NIR, IR-A DIN): 0.75-1.4 µm,
b. Inframerah gelombang pendek (SWIR, IR-B DIN): 1.4-3 µ m,
c. Inframerah gelombang menengah (MWIR, IR-C DIN) juga disebut
d. Inframerah intermediate (IIR): 3-8 µ m,
e. Inframerah gelombang panjang (LWIR, IR-C DIN): 8-15 µ m,
f. Inframerah Jauh (FIR): 15-1,000 µ m.
Gambar 2.28 Sensor Inframerah

Sumber : Atmanegara I. Lalu, 2013
2.6 LED (Light Emiting Diode)

LED adalah singkatan dari Light Emiting Dioda, merupakan komponen yang
dapat mengeluarkan emisi cahaya. LEDmerupakan produk temuan lain setelah dioda.
Strukturnya juga sama dengan dioda, tetapi belakangan ditemukan bahwa elektron yang
menerjang sambungan P-N juga melepaskan energi berupa energi panas dan energi
cahaya. LED dibuat agar Iebih efisien jika mengeluarkan cahaya. Untuk mendapatkan
emisi cahaya pada semikonduktor, doping yang dipakai adalah galium, arsenic dan
phosporus. Jenis doping yang berbeda menghasilkan warna cahaya yang berbeda pula.
30
Gambar 2.29 LED (Light Emiting Dioda)
Sumber : https://rasapas.wordpress.com. 2011
2.7 Relay
Relay adalah komponen elektronika berupa saklar elektronik yang digerakkan
oleh arus listrik. Secara umum relay terdiri dari 2 bagian besar yaitu koil dan kontak.
Koil adaIah gulungan kawat yang mendapat arus listrik, sedangkan kontak adalah
sejenis saklar yang pergerakannya tergantung dari ada tidaknya arus listrik pada koil.
Padagambar 2.30 dapat dilihat bentuk fisik dari sebuah relay. Kontak pada relay terdiri
atas 2 macam yaitu :
1. Kontak NC (Normally Close)

Kontak penghubung dalam kondisi menutup atau terhuhung bila relay tidak
mendapat masukan tegangan pada koil. Tetapi bila diberi tegangan yang
mencukupi pada koil maka kontak penghubung menjadi terbuka (kondisi awal
sebelum diaktifkan close). Atau dapat dikatakan dalam keadaan normal kondisi
kontak terhubung.
2. Kontak NO (Normally Open)
Kontak penghubung dalam kondisi terbuka bila relay tidak mendapat tegangan
pada koil. Tetapi bila diberi tegangan yang mencukupi pada koil maka kontak
penghubung menjadi tertutup atau terhubung. (kondisi awal sebelum diaktifkan
open).
31
(a) Relay 24VDC (b) Relay 12VDC
Gambar 2.30 Konstruksi Dari Relay

Sumber : [ CITATION Leo09 \l 1057 ]
2.7.1 Jenis-Jenis Relay

Seperti halnya saklar, relay juga dibedakan berdasarkanpole dan throw yang
dimiliki. Pole adalah banyaknya jumlah kontak yang dimiliki oleh sebuah relay,
sedangkan throw adalah banyaknya kondisi (state) yang mungkin dimiliki kontak,
Berdasarkan jumlah pole dan throw, relay dibagi atas beberapa jenis, antara lain :
1. SPST (Single Pole Single Throw)
2. DPST (Double Pole Single Throw)
3. SPDT (Single Pole Double Throw)
4. DPDT (Double Pole Double Throw)
5. TPDT (Three Pole Double Throw)
2.8 Kabel RS-232

RS-232 adalah standar komunikasi Terminal serial yang didefinisikan sebagai
antarmuka antara perangkat terminal data/Data Equipment (DTE) dan perangkat
komunikasi data/Data Communications Equipment (DCE) menggunakan pertukaran
data biner secara serial.
Di dalam definisi tersebut, DTE adalah perangkat komputer dan DCE sebagai
modem walaupun pada kenyataannya tidak semua produk antarmuka adalah DCE yang
sesungguhnya. Komunikasi RS-232 diperkenalkan pada 1962 dan pada tahun 1997,
Electronic Industries Association mempublikasikan tiga modifikasi pada standar RS-
232 dan menamainya menjadi EIA-232.
32
Gambar 2.31 Kabel Serial RS-232
Sumber : https://beberapa-konfigurasi-kabel-serial-rs232-dari-pc-ke-pc-dan-dari-pc-ke-
PLC. 2011
Standar RS-232 mendefinisikan kecepatan 256 kbps atau lebih rendah dengan
jarak kurang dari 15 meter, namun belakangan ini sering ditemukan jalur kecepatan
tinggi pada komputer pribadi dan dengan kabel berkualitas tinggi, jarak maksimum juga
di tingkatkan secara signifikan.Dengan susunan pin khusus yang disebut null modem
cable, standar RS-232 dapat juga digunakan untuk komunikasi data antara dua
komputer secara langsung.
BAB III
33
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat

Penelitian ini dilaksanakan pada Laboratorium Teknik Elektro Fakultas Sains Dan
Teknik Universitas Nusa Cendana sejak minggu Pertama bulan Desember tahun 2018
dan berakhir pada minggu ke empat bulan April 2019, dengan perincian sebagai berikut.
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penelitian
3.2 Bahan dan Peralatan
34
Bahan dan alat yang digunakan untuk membuat dan mensimulasikan diagram
tangga, menggunakan perangkat keras Laptop Toshiba Intel Inside dan perangkat lunak
Cx-Programmer versi 9.3 sedangkan bahan dan alat yang digunakan untuk melakukan
desain dan uji laboratorium adalah :
Tabel 3.2 Alat dan Bahan
No Alat Dan Bahan Kegunaan Jumlah
1 PLC OMRON CPM-1A Sebagai pemroses data 1 unit
2 Modul SCADA Sebagai pengontrol 1 unit
3 Lampu Led Sebagai lampu traffic light 12 buah
4 Sensor Inframerah Sebagai Pendeteksi Kepadatan 8 buah
Kendaraan
5 Papan PCB Sebagai jalur rangkaian 3 buah
6 Terminal Konektor Sebagai soket penghubung 24 buah
miniatur dengan PLC
7 Kabel Jumper Sebagai kabel penghubung antara Secukupnya
terminal PLC dengan miniatur
8 Kabel Pelangi Sebagai penghubung komponen Secukupnya
9 Resistor 220Ω Sebagai tahanan LED dan Sensor 8 buah
10 Relay Sebagai saklar 8 buah
11 Kayu, Triplek, Karpet, Sebagai bahan dasar pembuatan Secukupnya
dan Cat miniatur
12 Aluminium Sebagai tiang traffic light 4 buah
13 Power Supply 220 V AC sebagai catu daya ke PLC dan 1 unit
dan 24 V DC rangkaian elektronika
3.3 Metode Penelitian

Adapun alur penelitian yang digunakan dalam penyusunan proposal Tugas Akhir
ini, dapat dilihat pada gambar 3.1 adalah sebagai berikut :
35
Gambar 3.1Flowchart Penelitian
3.3.1 Studi Literatur

Melakukan studi referensi dari buku-buku yang ada di perpustakaan Universitas
Nusa Cendana maupun dari sumber lainnya dan searching di internet untuk
mengumpulkan data dan informasi yang dianggap perlu dalam menyelesaikan Tugas
Akhir ini.
3.3.2 Perancangan Sistem

Adapun pada perancangan sistem ini terdiri dari blok diagram sistem dan
flowchart cara kerja sistem lampu lalu lintas.
36
1. Blok Diagram Sistem Kontrol Traffic Light
Perancangan sistem kontrol Traffic Light dimulai dengan pembuatan blok
diagram sistem yang bertujuan untuk memberikan gambaran hubungan antara PLC,
Traffic Light danHMI. Gambar 3.2 adalah blok diagram sistem yang memberikan
gambaran hubungan antara PLC, Traffic Lightdan HMI.
Gambar 3.2 Blok Diagram Sistem
3.3.3 Pembuatan Perangkat Keras/Hardware

1. Pembuatan Miniatur
Pembuatan perangkat keras yang dimaksud dalam penelitian ini adalah terdiri
dari perangkat mekanik dan sensor. Perangkat mekanik dan sensor pada penelitian
ini digunakan untuk mendukung sistem agar dapat berjalan dengan baik dan dibuat
simpang empat jalan Traffic Lightyang berskala miniatur.
37
Gambar 3.3 Sketsa Simpang Empat Jalan
Keterangan Gambar :
1. (Sensor Inframerah)
2. (Lampu traffic light yang ada pada jalur 1, 2, 3, dan 4)
3. J1, J2, J3, dan J4 (Jalur 1, 2, 3 dan 4)
Gambar 3.3 adalah miniatur simpang empat jalan dengan lebar dan panjang 80
cm x 130 cm, dan masing-masing jalur memiliki panjang 30 cm x 30 cm. Pada
miniatur simpang empat jalan ini, tiap jalur terdapat satu buah lampu Traffic Light
yang terdiri dari tiga buah lampu, yakni merah, kuning dan hijau, serta pada setiap
jalur memiliki 2 buah sensor inframerah yang terpasang pada bagian depan dan
belakang pada setiap sisi jalur.
2. Pembuatan Driver Lampu

Pada pembuatan driver lampu, menggunakan 4 buah lampu LED hijau, 4 buah
lampu LED kuning, 4 buah lampu LED merah dan 12 buah resistor 1k. Karena
tegangan keluaran yang digunakan adalah 8.6 volt maka digunakan resistor untuk
menurunkan tegangan, sedangkan lampu LED memiliki tegangan rata-rata dari 3 volt
38
maka dibuat driver lampu untuk menurunkan tegangan dari 8.6 volt ke 3 volt yang
merupakan tegangan maksimum untuk lampu menyala.
Gambar 3.4 DriverLampu
Dari gambar 3.4 dapat diketahui tahanan pada resistor yang digunakan untuk
tiap-tiap lampu. Untuk mengetahui tahanan yang digunakan pada penelitian Tugas
Akhir ini maka dapat menggunakan rumus dari hukum Ohm.
Berdasarkan hukum Ohm V = I . R ......................................................................(1)
Keterangan : V = Tegangan, I = Arus, R = Tahanan Resistor.
Untuk mencari nilai resistor maka : R = V/I ........................................................ (2)
R = (Vs – Vd) / I
Vs = Tegangan Sumber (Power Supply)
Vd = Jatuh Tegangan
Pada penelitian Tugas Akhir ini lampu LED yang akan digunakan yaitu warna
merah, hijau dan kuning. Dimana masing-masing LED mempunyai jatuh tegangan
1,8 Volt untuk LED merah, 2,4 Volt untuk LED kuning, 2,6 Volt untuk LED hijau
yang akan dinyalakan menggunakan sumber tegangan 8,6 Volt maka harus mencari
nilai resistor yang dihubungkan secara seri dengan LED, arus yang dipakai yaitu 0-2
Ampere.
1. Untuk perhitungan LED merah yaitu R = (8,6-1,8) / 0,02 = 340 Ohm

2. Untuk perhitungan LED hijau yaitu R = (8,6-2,6) / 0,02 = 300 Ohm
3. Untuk perhitungan LED kuning yaitu R = (8,6-2,4) / 0,02 = 310 Ohm
39
3. Pembuatan Sensor Kepadatan
Sensor kepadatan digunakan sebagai pendeteksi padatnya suatu jalur. Sensor
kepadatan yang dimaksud yaitu menggunakan sensor inframerah yang merupakan
perangkat pendukung agar dapat berkomunikasi dengan PLC. Sensor kepadatan
terdiri atas beberapa komponen yang dipakai seperti terlihat pada tabel 3.3
Tabel 3.3 Komponen Perangkat Pendukung Sensor
Komponen Jumlah
Dapat diketahui bahwa jumlah sensor yang digunakan yaitu 8 buah sensor
inframerah yang masing-masing jalur terpasang 2 buah sensor, dimana pada sensor
inframerah memiliki 2 buah rangkaian yang terpisah yaitu, rangkaian pengirim dan
penerima seperti terlihat pada gambar 3.5 dan 3.6 berikut ini.
Gambar 3.5Rangkaian Sensor Inframerah Pengirim
40
Gambar 3.6 Rangkaian Sensor Inframerah Penerima
3.3.4 Pembuatan Perangkat Lunak/Software

Pembuatansoftware ini terdiri dari dua bagian yaitu pembuatanladder diagram
untuk menjalankan PLC dan pembuatan HMI SCADA. Pembuatansoftware ini saling
terkait satu sama lain, karena tanpa pembuatanladder diagram terlebih dahulu nanti
akan mengalami kesulitan dalam membuat software HMI SCADA-nya. Pembuatan
ladder diagram ini menggunakan software CX-Programmer versi 9.3 keluaran Omron.
kemudian untuk membuat HMI SCADA-nya disini digunakan software Genesis32.
1. Pembuatan Program PLC

Pada pembuatan program PLC, akan dibuat ladder diagram sebagai bahasa
pemrogramannya dengan menggunakansoftware CX-Programmer versi 9.3. Tampilan
dari software tersebut, dapat dilihat pada gambar 3.7.
41
Gambar 3.7Software CX-Programmer v9.3
a. Penentuan Nama dan Alamat

Sebelum membuat program pada softwareCX-Programmer, yang perlu dilakukan
adalah melakukan penentuan nama dan alamat port input dan output yang akan
digunakan. Port input dan output berfungsi sebagai alamat yang dijalankan oleh
program untuk dieksekusi. Daftar perangkat input dan output pada PLC yang digunakan
beserta alamatnya dapat dilihat pada tabel 3.4 dan tabel 3.5 berikut.
Tabel 3.4Pengalamatan Input Pada Ladder Diagram(PLC)
NO FUNGSI INPUT INISIALISASI ALAMAT

1. On Star 0.00
2. Off Stop 0.01
3. Sensor Jalur 1 Spd1 0.04, 0.05
Tabel 3.5Pengalamatan Output Pada Ladder Diagram(PLC)
42
NO FUNGSI OUTPUT INISIALISASI ALAMAT
1. Lampu Hijau 1 LH1 10.00
5. Lampu Kuning 1 LK1 10.04
9. Lampu Merah 1 LM1 11.00
b. Pembuatan Diagram Tangga/Ladder Diagram

Untuk dapat mengontrol traffic light secara keseluruhan, maka pada pembuatan
diagram tangga ini dibuat subrtin tiap jalur yang terdiri dari subrutin jalur 1, subrutin
jalur 2, subrutin jalur 3, subrutin jalur 4, subrutin jalur prioritas SCADA dan subrutin
sensor. Pembuatan diagram tangga dapat dilihat pada gambar 3.8.
43
Gambar 3.8Flowchart Pembuatan Diagram Tangga
1. Pembuatan Diagram Tangga Subrutin jalur 1

Pada jalur ini merupakan subrutin yang berfungsi untuk mengetahui proses
penyalaan lampu traffic light yang terjadi dijalur 1.
44
Gambar 3.9Flowchart Subrutin Jalur 1
Berdasarkan diagram alir pada gambar 3.9, maka dapat dibuat diagram
tangga subrutin jalur 1 pada gambar 3.10dan gambar 3.11yang terdiri dari :
1. Kontak NO (Star) mulai berfungsi untuk mengaktifkan Koil.

2. Kontak bantu koil NO menjadi NC dan berfungsi untuk mengaktifkan
Timer Lampu Hijau 1 (TMLH1).
3. Setelah TMLH1 selesai menghitung, TMLH1 Off dan kontak NO pada
TMLH1 menjadi NC dan mengaktifkan Timer Lampu Kuning 1 (TMLK1),
sehingga lampu kuning menyala.
45
Gambar 3.10 Diagram Tangga Subrutin Jalur 1
Gambar 3.11 Diagram Tangga Lampu Subrutin Jalur 1
46
2. Pembuatan Diagram Tangga Subrutin Jalur 2
Subrutin jalur 2 merupakan subrutin yang berfungsi untuk mengetahui proses
pergantian lampu traffic lightyang terjadi dijalur 2.
Berdasarkan diagram alir subrutin jalur 2 pada gambar 3.12, maka dapat dibuat
diagram tangga subrutin proses pergantian nyala lampu pada jalur 2 seperti pada
gambar 3.13 dan gambar 3.14 yang terdiri dari :
1. Timer Break (T0012) menjadi off.

2. Kontak NO (T0012) menjadi NC untuk mengaktifkan TMLH2 (T0002)
sehingga lampu hijau 2 menyala.
47
3. Timer lampu hijau 2 off, Kontak bantu NO (T0002) menjadi NC untuk
mengaktifkan TMLK2 (T0003), sehingga lampu kuning menyala.
4. TMLK2 (T0003) off, kontak NO (T0003) menjadi NC dan mengaktifkan
lampu merah.
48
pergantian lampu traffic light yang terjadi dijalur 3.
subrutin proses pergantian nyala lampu pada jalur 3 pada gambar 3.16 dan 3.17 yang
terdiri dari :

2. Kontak NO (T0013) menjadi NC untuk mengaktifkan TMLH3 (T0005) sehingga
lampu hijau 3 menyala.
49
4. TMLK3 (T0005) off, kontak NO (T0005) menjadi NC dan mengaktifkan lampu
merah.
50
pergantian lampu traffic light yang terjadi dijalur 4.
subrutin proses pergantian nyala lampu pada jalur 4 pada gambar 3.19 dan 3.20 yang
terdiri dari :

2. Kontak NO (T0014) menjadi NC untuk mengaktifkan TMLH4 (T0006)
sehingga lampu hijau 4 menyala.
51
4. TMLK4 (T0007) off, kontak NO (T0007) menjadi NC dan mengaktifkan
lampu merah.
52
5. Pembuatan Diagram Tangga Subrutin Jalur Prioritas (SCADA)
Subrutin jalur prioritas (SCADA) merupakan subrutin yang akan berfungsi
untuk mengaktifkan salah satu lampu traffic light hijau pada satu jalur dari ke empat
jalur tersebut apabila ada aktifitas arak-arakan yang melalu jalur lampu lalu lintas.
Diagram tangga ini akan di buat pada CX-Programmer dan akan diaktifkan melalui
HMI SCADA yang telah dibuat. Gambar 3.21 merupakan diagram alir pada jalur
prioritas.
Mulai
PB. LH1 ON
Koil Prioritas LH1

Aktif
Ya Lampu Hijau 1
Aktif
Lampu Merah J2, J3, J4

Tidak
Aktif
TMLK1 ON
Lampu Kuning Menyala
Lampu Merah Menyala
Pindah Jalur Berikutnya
Selesai
Gambar 3.21 Flowchart Jalur Prioritas
53
c. Pembuatan Diagram Tangga Subrutin Sensor
Subrutin sensor merupakan subrutin yang berfungsi untuk mengetahui proses saat
terjadinya kepadatan disalah satu jalur. Diagram alir subrutin sensor dapat dilihat pada
gambar 3.22.
Mulai
Sensor ON
Tidak S1 Padat?
Ya
Koil Padat J1 Aktif
TM S.Padat J1 Aktif
TM S.Padat J1 aktif?
Ya
Lampu Hijau Menyala

Tidak
+10 Detik
Lampu Hijau Menyala
Lampu Kuning Menyala
Lampu Merah Menyala
Selesai
Gambar 3.22 Flowchart Sensor
54
2. PembuatanHMI SCADA
Pada pembuatan Software HMI SCADA, digunakan software Genesis32.
Tampilan dari software tersebut, dapat dilihat pada gambar 3.23 berikut.
Gambar 3.23SoftwareGenesis32
Gambar 3.24 Tampilan Software Genesis32
55
a. Penentuan Nama dan Alamat Pada HMI SCADA
Pada penentuan nama dan alamat HMI SCADA, pada pengalamatan output lampu
trfaffic light seperti yang telah dibuat pada ladder diagram PLC. Sedangkan pada
pengalamtan input dapat dilihat pada tabel 3.6 berikut :
Tabel 3.6 Pengalamatan Input Pada HMI SCADA

NO FUNGSI INPUT INISIALISASI ALAMAT
1. On Star Port C0
2. Off Stop Port C1
3. PB.Lampu Hijau 1 PR_hijau1 Port C2
Tabel 3.6 Pengalamatan Output Pada HMI SCADA

NO FUNGSI OUTPUT INISIALISASI ALAMAT
1. Lampu Hijau 1 LH1 Port B0
2. Lampu Kuning1 LK1 Port B1
3. Lampu Merah 1 LM1 Port B2
5. Lampu Kuning2 LK2 Port B4
6. Lampu Merah 2 LM2 Port B5
8. Lampu Kuning 3 LK3 Port B7
9. Lampu Merah 3 LM3 Port D2
10. Lampu Hijau 4 LH4 Port D3
11. Lampu Kuning 4 LK4 Port D4
12. Lampu Merah 4 LM4 Port D5
3.4 Implementasi
Pada tahap ini, penulis melakukan pengujian sistem secara keseluruhan terhadap
sistem kontrol penanggulangan kemacetan lalu lintas pada traffic light yang telah
dirancang dengan pengujiannya sebagai berikut :
a. Pengujian perangkat lunak/Software
b. Pengujian perangkat keras/Hardware
56
3.5 Analisa
Tahap ini dilakukan untuk mengetahui hasil pengujian yang dilakukan. Dari
analisa ini, akan diketahui tentang kekurangan dan kelebihan sistem kontrol lalu lintas
yang telah dibuat.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Gambaran Umum Penelitian

Dalam penelitian Tugas Akhir ini, sistem yang dibangun adalah sistem
pengontrolan traffic lightmenggunakan sistem SCADA. Disini sistem SCADA bekerja
untuk mengatur jika ada perarakan yang melewati jalur traffic light tersebut melalui
57
HMI, maka seorang operator dapat mengatifkan lampu hijau menggunakan push button
yang telah dibuat pada HMI SCADA untuk jalur yang diprioritaskan melewati traffic
light tersebutdan pada jalur yang lainnya lampu merah yang akan menyala. Selain itu
juga, sistem ini bekerja berdasarkan tingkat kepadapatan pada tiap jalur. Untuk
mendeteksi adanya kepadatan disetiap jalur digunakan sensor inframerah/infrared
sensor. Pada sistem ini digunakan 1 unit PLC (Programmable Logic Controller) dan 1
unit modul SCADA, yang berfungsi sebagai kontroller pemroses program. Input pada
PLC adalah sensor pada miniatur dan push button yang ada pada HMI SCADA,
sedangkan outputnya adalah lampu traffic light. Lampu yang digunakan adalah lampu
led merah, led kuning, dan led hijau.
Penyalaan lampu traffic light akan sesuai dengan urutan yang sudah dibuat pada
ladder diagram dan pengontrolan lampu traffic light hijau untuk jalur prioritas akan
dikendalikan melalui push button yang ada pada HMI SCADA. Sedangkan infrared
sensor ketika mendeteksi adanya kepadatan kendaraan maka sensor akan mengirim
sinyal ke PLC dan kemudian akan diproses untuk memberi tambahan waktu pada lampu
hijau.
Untuk mengetahui hasil dari sistem yang dibangun maka dilakukan pengujian
sistem pada miniatur traffic light. Miniatur traffic light dibuat terdiri dari 4 jalur, tiap
jalur terdapat tiga buah lampu led merah, kuning, hijau dan tiap jalur juga terdapat 2
buah infrared sensor yang dipasang pada bagian depan dan belakang sisi jalan.
4.2 Pengujian Sistem Secara Keseluruhan

Untuk mengetahui sistem yang dibangun pada tugas akhir ini, maka sistem yng
telah jadi akan dilakukan pengujian secara keseluruhan. Pengujian akan dilakukan pada
perangkat lunak/Software dan perangkat keras/hardware, pengujian ini bertujuan untuk
memastikan perangkat yang dibuat dapat berfungsi seperti yang diharapkan.
4.2.1 Pengujian Program Perangkat Lunak

Pada proses pengujian program ini terbagi atas 2 bagian yaitu,pengujian program
PLC ladder diagram yang telah dibuat pada software PLC Cx-Programmer Versi 9.3,
dan pengujian HMI SCADA yang telah dibuat pada software SCADA Genesis32.
1) Pengujian ProgramPLC
a. Pengujian Subrutin Jalur 1
58
1. Kondisi Saat Lampu Hijau Menyala
Pada pengujian ini, saat kontak No (Star) mulai aktif dan mengalirkan arus
ke koil, sehingga koil tersebut menjadi aktif. Bersamaan dengan itu, Kontak NO
koil menjadi aktif dan mengalirkan arus ke Timer Lampu Hijau 1 (TMLH1)
sehingga TMLH1 menjadi aktif dan mulai menghitung untuk nyala lampu hijau 1.
Gambar 4.1 Pengujian Diagram Tangga TMLH1
Gambar 4.2 Pengujian Diagram Tangga Lampu Hijau 1
2. Kondisi Saat Lampu Kuning Menyala

Pada pengujian ini, saat TMLH1 selesai menghitung maka kontak NO
(TMLH1) akan aktif dan mengalirkan arus ke Timer Lampu Kuning 1 (TMLK1)
sehingga TMLK1 menjadi aktif dan mulai menghitung selama 16 detik untuk
nyala lampu kuning 1.
59
Gambar 4.3 Pengujian Diagram Tangga TMLK1
Gambar 4.4 Pengujian Diagram Tangga Lampu Kuning 1
3. Kondisi Saat Lampu Merah Menyala

Saat TMLK1 selessai menghitung, maka kontak NO (TMLK1) akan aktif
dan mengalirkan arus ke timer break 1 dimana timer break 1 ini berfungsi untuk
mengaktifkan lampu merah 1. Pada kondisi ini, lampu merah Jalur 1, Jalur 2, Jalur
3, dan Jalur 4 menyala sebelum nyala lampu hijau berpindah ke Jalur 2.
Gambar 4.5 Pengujian Diagram Tangga TMBreak
Gambar 4.6Pengujian Diagram Tangga Lampu Merah 1

60
b. Pengujian Subrutin Jalur 2
Pada pengujian ini, diawali dengan kondisi dimana timer break1 telah
selesai menghitung dan kontak NO timer break 1 menjadi aktif untuk
mengalirikan arus ke Timer Lampu Hijau 2 (TMLH2) sehingga TMLH2 aktif dan
mulai menghitung selama 25 detik untuk nyala lampu hijau 2.

Pada pengujian ini, saat TMLH2 selesai menghitung, maka kontak NO
(TMLH2) menjadi aktif dan mengalirkan arus ke Timer Lampu Kuning 2
(TMLK2) sehingga TMLK2 menjadi aktif dan mulai menghitung selama 16 detik
untuk nyala lampu kuning 2.
61
Gambar 4.10 Pengujian Diagram Tangga Lampu Kuning 2

Ketika TMLK2 selesai menghitung, maka kontak NO (TMLK2) menjadi
aktif dan mengalirkan arus ke timer break2 sehingga timer break 2 aktif dan
lampu merah pada jalur 2 menyala.
Gambar 4.11 Pengujian Diagram Tangga TMBreak2
62
Gambar 4.12 Pengujian Diagram Tangga Lampu Merah 2
c. Pengujian Subrutin Jalur 3

Pada pengujian ini, diawali dengan kondisi dimana timer break 2 telah
selesai menghitung dan kontak NO timer break2 menjadi aktif untuk mengalirikan
arus ke Timer Lampu Hijau 3 (TMLH3) sehingga TMLH3 aktif dan mulai
menghitung selama 25 detik untuk nyala lampu hijau 3.

63
Gambar 3.16Pengujian Diagram Tangga Lampu Kuning 3

aktif dan mengalirkan arus ke timer break 3 sehingga timer break 3 aktif dan
Gambar 4.18Pengujian Diagram Tangga Lampu Merah 3
64
d. Pengujian Subrutin Jalur 4
Pada pengujian ini, diawali dengan kondisi dimana Timer Break 3 telah
selesai menghitung dan kontak NO timer break3 menjadi aktif untuk mengalirikan
arus ke Timer Lampu Hijau 4 (TMLH4) sehingga TMLH4 aktif dan mulai
menghitung selama 25 detik untuk nyala lampu hijau 4.

65
Gambar 3.22Pengujian Diagram Tangga Lampu Kuning 4

aktif dan mengalirkan arus ke timer break 4 sehingga timer break 4 aktif dan
66
Gambar 4.24 Pengujian Diagram Tangga Lampu Merah 4
e. Pengujian Subrutin Jalur Prioritas

1. Kondisi Saat Lampu Hijau 1 Menyala
Pada pengujian ini, ketika kontak NO jalur prioritas hijau 1 (Prioritas
hijau1) diaktifkan menjadi NC, maka TMLK1 tidak dapat aktif karena pada
kontak NC (Prioritas hijau1) akan mengunci TMLK1 sehingga lampu hijau pada
jalur 1 akan terus menyala selama kontak NC belum dinonaktifkan kembali
menjadi NO.
Gambar 4.25 Pengujian Diagram Tangga Jalur Prioritas Hijau 1
Gambar 4.26 Diagram Tangga Lampu Prioritas Hijau 1
67
68
f. Pengujian Subrutin Sensor Kepadatan

1. Sensor Kepadatan Jalur 1
Pada jalur satu terdapat kepadatan kendaraan yang mengakibatkan kedua
sensor bekerja.kontak NO 0.11 sensor satu menjadi NC dan kontak NO 0.10
sensor dua menjadi NC sehingga koil padat 1 menjadi aktif dan memberi
tambahan waktu pada lampu hijau satu menyala selama 10 detik.
Gambar 4.33 Diagram Tangga Sensor Jalur
69
Gambar 4.33 Diagram Tangga Sensor Jalur 2
g. Pengujian Traffic Light Jalur Prioritas Pada HMI SCADA
70
4.2.2 Pengujian Perangkat Keras
Pengujian perangkat keras meliputi pengujian terhadap sensor kepadatan pada
miniatur dan pengujian lampu traffic light. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui
apakah sensor aktif atau tidak ketika terhalang oleh kendaraan dan tidak tehalang oleh
kendaraan. Untuk pengujian lampu traffic light, dilakukan ditiap jalur yang masing-
masing jalur terdapat 1 buat traffic light, yang masing-masing traffic light terdiri dari
lampu merah, kuning, dan hijau. Pengujian ini dilakukan agar dapat diketahui variasi
nyala lampu tiap jalur yang sudah dibuat dalam program.
1) Pengujian Sensor Kepadatan

Pada tahap ini sensor kepadatan pada satu jalur dipasang 2 buah sensor
inframerah, yaitu pada bagian depan dan bagian belakang. Gambar 4.36 merupakan
posisi dari 2 buah sensor inframerah yang dipasang pada satu jalur.
Gambar 4.36
Seperti yang terlihat pada gambar 4.36, jarak antara kedua buah sensor adalah 20
cm. Penempatan sensor ini bertujuan untuk mengetahui saat kondisi padat dan kondisi
normal di salah satu jalur. Prinsip kerja dari sensor kepadatan ini yaitu, apabila salah
satu sensor pada jalur tersebut terhalang oleh kendaraan maka pada kondisi ini tidak
dikatakan padat. Sedangkan apabila kedua buah sensor terhalang oleh kendaraan,
maka pada jalur tesebut dikatakan padat. Berikut ini merupakan tabel kebenaran
sensor kepadatan.
Tabel 4.1 Tabel Kebenaran Sensor Kepadatan

No Sensor 1 Sensor 2 Keterangan
1. 0 0 Tidak Padat
2. 0 1 Tidak Padat
3. 1 0 Tidak Padat
4. 1 1 Padat
2) Pengujian Lampu Traffic Light
71
Pada pengujian ini, tiap jalur memiliki 1 buah traffic light yang terdiri dari 3 buah
lampu led merah, kuning, dan hijau. Variasi nyala lampu lalu lintas dengan kondisi
sebagai berikut :
a) Jalur 1
 Saat Kondisi Lampu Hijau
Traffic light 2, 3, 4 merah
 Saat Kondisi Lampu Kuning
Traffic light 2, 3, 4 tetap merah
 Saat Kondisi Lampu Merah
Traffic light 1, 2, 3, 4 merah dimana (traffic light 1 nyala merah selama 10
detik) dan setelah 10 detik, traffic light hijau pada jalur 2 akan menyala.
b) Jalur 2
Traffic light 1, 2, 3, 4 merah dimana (traffic light2 nyala merah selama 10
detik) dan setelah 10 detik, traffic light hijau pada jalur 3 akan menyala.
c) Jalur 3
Traffic light 1, 2, 3, 4 merah (traffic light3 nyala merah selama 10 detik) dan
setelah 10 detik, traffic light hijau pada jalur 4 akan menyala.
d) Jalur 4
Traffic light 1,2,3 merah
Traffic light 1,2,3 tetap merah
72
4.3 Analisa Pengujian SistemTraffic Light
73
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
5.2 Saran
74
DAFTAR PUSTAKA
Zulfikar, Dkk.(2015). Desain Sistem Kontrol Trffic Light Adaptif Pada Simpang Empat
Berbasis PLC Siemens, Teknik Elektro, Banda Aceh, Vol : 4, No. 1.
Parulian Ucok Togatorop.(2015). Sistem Kontrol Penanggulangan Kemacetan Lalu

Lintas Pada Traffic Light Berbasis PLC, Teknik Elektro, Undana.
Ardiansyah, Andy.(2010). Dasar Sistem Kontrol, Pusat Pengembangan Bahan Ajar-

UMB.
Efendi Ansal. (2013). Perancangan pengontrolan Pemanas Air Menggunakan PLC S7-
1200 dan Sensor Arus ACS712. Teknik Elektro, Institut Teknologi Padang.
Setiawan, Iwan (2005).Programmble Logic Controller (PLC) dan Teknik Perancangan

Sistem Kontrol, Andi, Semarang.
Wiliam Bolton.(2003). Program Logic Control (PLC), Sebuah Pengantar, Edisi Ketiga.
Jakarta, Erlangga.
Son Lovely, Septia Rinaldi.(2013).Perancangan Dan Pembuatan Sistem Pengantongan

Material Otomatis Berbasis Plc OmronCPM 1A, Teknik Mesin, Universitas
Andalas, Padang.
Ketut Udy Ariawan.(2012).Rancang Bangun Simulator Kontrol Lampu Rambu Lalu

Lintas Berbasis PLC Omron CPM1A, Teknik Elektronika, Universitas Pendidikan
Ganesha, Singaraja.
Leoningsih Esy. (2009). Simulasi Lapangan Parkir Otomatis Berbasis PLC, Teknik
Elektro, Politeknik Batam.
Peraturan Pemerintah NO. 43 Tahun 1993
https://jadisejarahwan.wordpress.com/2015/08/17/sejarah-lampu-lalu-lintas/
https://pccontrol.wordpress.com/2011/08/26/beberapa-konfigurasi-kabel-serial-rs232-
dari-pc-ke-pc-dan-dari-pc-ke-plc/
iconics.com/Site/Products/Viewer/GENESIS32.aspx
75

Bab I, II, III, IV, V

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab I, II, III, IV, V

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Latar Belakang

1.3 Batasan Masalah

Bab II Dasar Teori

Bab III Metodologi Penelitian

2.1 Sistem Kontrol

2.2 SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

Gambar 2.1 Model Tampilan Pembuatan HMI Genesis32 by Iconics

2.2.3 OPC ( OLE For Process Control )

Gambar 2.5 Konfigurasi Pin Modul SCADA

2.3 PLC (Programmable Logic Controller)

Gambar 2.6 Diagram Konsep Pengontrolan PLC

Gambar 2.7 Struktur Dasar dan Perlengkapan PLC

2.3.2 Cara Kerja PLC

Gambar 2.8 Diagram Input Output Pada PLC

Gambar 2.9 Cara Kerja PLC

2.3.3 Diagram Tangga/Ladder Diagram

Gambar 2.10 Contoh Diagram Elektromekanis Sederhana

2.3.4 Simbol-Simbol Kontak Dan Koil Pada PLC

Gambar 2.11 Simbol Koil dan Kontak Pada PLC

Gambar 2.12 Kontak-Kontak Dari Koil Internal PLC

Gambar 2.13 Input LS Dengan Sejumlah Kontak Dalam Program PLC

Gambar 2.14 Contoh Diagram Elektromekanis Sederhana

Jika sistem kontrol tersebut diimplementasikan ke dalam PLC maka transformasi

2.3.5 Fungsi-Fungsi Logika

Gambar 2.17 Instruksi LOAD NOT

Gambar 2.18 Instruksi AND

Gambar 2.20 Instruksi OR

Gambar 2.21 Instruksi OR NOT

Gambar 2.22 Instruksi OUT

Gambar 2.23 Instruksi OUT NOT

2.3.6 PLC Omron CPM-1A

2.3.7 Bagian-Bagian PLC Omron CPM-1A

Gambar 2.25 Bagian-bagian pada CPM-1A

Tabel 2.1 Kerja Indikator Status PC

OFF Mengindikasikan operasi normal

Sumber : Muklisina Daud Muhammad, 2009

2.3.8 Pemrograman PLC Omron CPM-1A

Gambar 2.26 Tampilan GUI pada Software CX-Programmer

2.3.9 Bagian-bagian dan fungsi yang disediakan oleh CX-Programmer.

5. Project WorkSpace Project Tree

2.3.10 Pengiriman Program Ke PLC CPM-1A

1. Upload Program Dari PLC.

2.4 Lampu Lalu Lintas/Traffic Light

1. Lampu menyala merah : waktu yang diperuntukan bagi pergerakan kendaraan

2.4.1 Tujuan Adanya Lampu Lalu Lintas

2.5.1 Sensor Inframerah/Infrared Sensor

Gambar 2.28 Sensor Inframerah

2.6 LED (Light Emiting Diode)

1. Kontak NC (Normally Close)

Gambar 2.30 Konstruksi Dari Relay

2.7.1 Jenis-Jenis Relay

2.8 Kabel RS-232

3.1 Waktu dan Tempat

Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penelitian

3.2 Bahan dan Peralatan

3.3 Metode Penelitian

3.3.1 Studi Literatur

3.3.2 Perancangan Sistem

Gambar 3.2 Blok Diagram Sistem

3.3.3 Pembuatan Perangkat Keras/Hardware

2. Pembuatan Driver Lampu

Gambar 3.4 DriverLampu