Proses Pembuatan Logam
Proses Pembuatan Logam
11:00 WIB
Mechanical Enginering, Semarang State University
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rhmat serta hidayahnya kepada
kita semua karena telah diberi kesehatan dan kemampuan kepada penulis untuk dapat
menyelesaikan makalah ini. Sholawat serta salam selalu tercurahkan kepada Nabi besar
Muhammad SAW yang selalu kita nantikan syafaatnya di akhirat nanti.
Penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu demi terselesaikannya makalah dengan judul “ Proses Pembuatan Logam dan
Manufacture (Metal Forming & Metal Casting)” ini dengan baik sebagai tugas dari dosen
mata kuliah bahan teknik, Bapak Dr. Rahmat Doni Widodo ST. MT. penulis juga
menharapkan agar makalah ini dapat memberikan manfaat kepada pembaca terutama
mahasiswa teknik mesin untuk menambah pengetahuan dan pemahaman terhadap proses
pembuatan logam dan proses Manufacture (Metal Forming & Metal Casting).
Penulis menyadari bahwa dalam penyelesaian makalah ini masih banyak
kekurangan yang terdapat didalamnya. Sehingga penulis sangat mengharapkan kritik dan
saran dari semua pihak agar dapat menjadikan lebih baik lagi kedepannya.
Penulis
DAFTAR ISI
BAB 1. PENDAHULUAN
Proses Teknologi Mekanik merupakan suatu proses pembuatan suatu benda dari
bahan baku sampai barang jadi atau setengah jadi, dan dengan atau tanpa proses
tambahan. Dari sejarah sejak pertama kali manusia mengenal logam sebagai pembuat
alat-alat yang diperlukan untuk menunjang kehidupannya, maka manusia kemudian
berusaha untuk mengembangkan cara pembuatan alat-alat tersebut. Pengecoran logam
merupakan proses pembuatan yang pertama kali dikenal manusia, yang kemudian disusul
dengan proses-proses pembuatan, pemotongan dan lain-lain proses yang hingga kini
berkembang menjadi lebih komplek dengan berbagai variasi.
Satu macam barang atau lebih populer disebut produk dapat dibuat dengan
berbagai macam cara, yang pemilihannya tergantung pada jumlah, kwalitas dan faktor-
faktor lainnya seperti fasilitas produksi, dan yang tidak kalah pentingnya adalah adanya
keseragaman dari produk yang dihaslikan (standarisasi).
Jumlah produk akan mempengaruhi dalam penentuan / pemilihan proses pembuatan
sebelum produksi dijalankan, dalam usaha untuk memperoleh hasil yang paling
ekonomis. Untuk ini diperlukan penguasaan pengetahuan teknologi pembuatan bagi
pe1aksana produksi.
Kwalitas produk ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut. Sudah barang
tentu produk yang akan dibuat ini kwalitas yang dituntut harus mempertimbangkan
kemampuan dari fasilitas produksi yang tersedia. Dengan demikian akan di dapat
keseimbangan antara perencana dan pembuat, yaitu fasilitas produksi yang ada mampu
membuat produk dengan kwalitas yang sesuai dengan fungsi komponen yang
bersangkutan.
Penyeragaman (standarisasi) produk, terutama produk yang merupakan komponen
atau elemen umum suatu mesin, merupakan faktor yang penting sekali untuk menjamin
sifat mampu tukar (interchangeable) dari komponen yang bersangkutan. Penyeragaman
ini meliputi geometri (ukuran dan bentuk), fisik dan material, yang sudah dinyatakan
dalam bentuk lembaran standar. Jadi jumlah dan dalam batas-batas tertentu perencanaan
dasar dari produk menentukan pemilihan proses, yang pada gilirannya akan menentukan
ongkos produksi yang paling ekonomis. Untuk dapat mencapai produksi ekonomis yang
sesuai dengan pemilihan proses tadi diperlukan pengetahuan yang luas serta pengalaman
yang cukup didalam produksi, dan dengan pendalaman dalam ilmu-ilmu yang berdekatan
seperti ilmu logam dan pengetahuan material, manajemen, perencanaan dan pengontrolan
produksi kontrol kwalitas dan lain-lain.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
a. Agar mahasiswa dapat mengetahui klasifikasi dari logam
b. Agar mahasiswa dapat mengetahui proses penmbuatan logam
c. Agar mahasiswa dapat menhetahui proses Manufacture (Metal Forming &
Metal Casting)
1.3 Manfaaf
Manfaat dari penyelesaian makalah ini adalah
a. Mahasiswa mampu memahami klasifikasi dari logam
b. Mahasiswa mampu mengetahui proses pembuatan logam
c. Mahasiswa mampu memahami proses Manufacture (Metal Forming & Metal
Casting)
BAB 2. URAIAN
Metal Alloys
1. Copper &
Carbon Steel Cast iron
It's Alloys
2.
Hight
Low Alloy 1. Gray iron Alumunium
Alloy
& It's Alloys
2. Ductile 3.
Low Medium Hight
Stainless (nodular) Magnesium
Carbon carbon Carbon
Iron & It's Alloys
4. Titanium
1. Plain 1. Plain 1. Tool Tool 3. White Iron
& It's Alloys
5. The
4. Malleable
2. Hight 2. Heat 2. Plai refractory
Iron
Metals
3.
3.
Treatabl
Strenght
e
4. Low
5.
Carbon
Logam Ferro ( Carbon Steel & Cast Iron) komposisi karbon dalam besi dan baja
Besi dan baja tersusun sebagian besarnya dari unsur ferrous (Fe)dan kemudian
unsur karbon (C) yang membentuk larutan padat/paduan Fe-C. Perbedaan antara besi dan
baja jika ditinjau dari kadar karbon (C) dalam larutan padat (solute solution) Fe-C adalah
baja memiliki komposisi karbon diatas 0% - 2% C. atau dalam buku yang lain
menjelaskan bahwa baja memiliki komposisi kaarbon maksimum 1,65% C.
Besi (cast iron) memiliki komposisi karbon diatas 1,65% sampai maksimum
6,67% C. umumnya cast irons memiliki kurang lebih 3% sampai 4,5%.
Bijih besi (iron ore)
Bijih besi (iron ore) yang ditambang dari alam ini merupakan material utama
pembuatan besi dan baja yang kemudian dalanjutkan dengan proses peleburan dalam
tungku atau dapur peleburan (furnance). Iron ore diproses lebih dahulu untuk dijadikan
besi spons/pelat lalu dilanjutkan proses peleburan didalam tanur/dapur tinggi (blast
furnance). Hasil dari peleburan dari blast furnance adalah besi kasar (pig iron) yang
dalam keadaan cair dimasukan kedalam furnance lain untuk dijadikan cast iron atau steel
STEEL
IRON BLAST PIG
MAKING STEEL
ORE FURNANCE IRON
FURNANCE
Iron ore yang ditambang dari alam ada beberapa macam, diantaranya :
1. ferro Carbon/Siderit (FeCO3)
a. kandungan Fe anatar 33%-58%
b. tidak mengandung unsur P
c. berbentuk kristal pasir
d. berwarna kuning muda
e. dalam udara mudah terbentuk Fe(OH)3 yang berwarna biru kehitaman
f. mudah direduksi
2. sperosiderit (FeCO3 + tanah liat)
a. berbentuk butiran halus
b. mudah direduksi
c. mengandung unsur P
3. batu Besi Merah (2Fe2O33H2O)
a. Berbentuk batun
b. Mengandung 33% Fe
c. Mengandung unsur P
4. Hematite (Fe2O3)
a. Ada yang berbentuk batu yang bisa ditemui di Sulawesi Tengah yang
mengandung : 49%-69% Fe, 0,3% N, 0,096% S, 0,041% P
b. Ada yang berbentuk butiran halus dan tanah liat yang bisa ditemui di Teluk
Bone yang mengandung 49%-68% Fe, 3,29% Cr, 0,73% Ni, 0,45% Mn,
0,07% C, da sedikit sekali unsur P
5. Magnetite (Fe3O4)
a. Mengandung 77% Fe
b. Warna hijau kehitaman
c. Sedikti mengandung unsur P
d. Dapat direduksi dengan dipanaskan FeO4 dipanaskan menjadi FeO3 + FeO
6. Pasi Besi Hitam (Fe3O4)
a. kandungan Fe < 30%
b. mengandung 11% TiO2
iron ore yang berbentuk batu dari tambang dpecah dengan mesin pemecah sehingga
berbentuk menjadi butiran halus
iron ore yang sudah bebentuk bitran halus dipisahkan dengan mesin pemisah magnit agar
dapat terpisahkan antara butiran yang mengandung Fe dengan yang tidak.
Iron ore yang hanya mengandung Fe lalu dibuat besi spons/pellet dengan cara
dipanggang dengan dapur pemanggang yang dialirkan didalamnya gas alam agar iron ore
bereaksi dengan unsur-unsur yang dibawa oleh gas alam dan kandungan air di iron ore
berkurang.
Besi spons /pellet dimasukan kedalam tanur/dapur tinggi (blast furnance) untuk dilebur
dengan menambahkan beberapa bahan, antara lain :
1. Bahan Bakar
Bahan bakar dapat berupa arang kayu atau kokas (coke/coal)
2. Bahan Tambahan
Berupa batu kapur/batu gamping/limestone (CaO dan CaCO2) yang berfungsi :
a. Mengikat unsur P dan S dari pig iron
b. Menghindari terjadinya oksidasi
c. Akan mencair dan menjadi terak yang berada dibagian atas cairan pig iron
d. Menyerap kotoran sehingga pig iron menjadi bersih
3. Udara panas
Udara yang dihembuskan kedalam blast furnance merupakan udara panas agar
bahan bakar menjadi lebih cepat terbakar. Udara pana ini dipanaskan dalam unit
pemanas yang disebut cowper sampai mencapai temperature kira-kira 900oC
1.Proses Pengecoran.
Proses pengecoran adalah suatu proses pembuatan yang pada dasarnya merubah bentuk
logam dengan cara mencairkan logam, kemudian dimasukkan kedalam suatu cetakan
dengan dtuang atau ditekan. Di dalam cetakan ini logam cair akan membeku dan
menyusut.
2. Proses Pembentukan
Proses pembentukan logam adalah suatu proses pembuatan yang pada dasarnya dilakukan
dengan memberikan gaya luar (menekan, memadatkan menarik dsb.) hingga berubah
bentuk secara plastis. Bahan logam sebelumnya dapat dipanaskan terlebih dahulu sampai
mencapai batas tertentu atau logam tetap dingin dalam arti dibawah batas temperatur
tertentu tsb. Kondisi pertama disebut proses pengerjaan panas (Hot Working Process),
sedang yang terakhir disebut proses pengerjaan dingin (Cold Working Process).
Proses pembentukan ini memerlukan mesin-mesin dari jenis ringan sampai berat,
menghasilkan kekuatan tambahan, cocok untuk produksi banyak, tetapi ketelitian bentuk
serta ukuran sulit didapat kecuali dengan teknologi khusus.
3. Proses Pemotongan
Proses pemotongan logam adalah proses pembuatan yang menggunakan mesin-mesin
perkakas potong untuk mendapatkan bentuk yang digunakan dengan membuang sebagian
material, sedang perkakas potongnya dibuat dari bahan yang lebih keras dari pada logam
yang dipotong.
Contoh mesin : perkakas ini antara lain mesin bubut, mesin sekrap, mesin drill, mesin
freis dan lain-lain, sedang perkakas potongnya antara lain dari jenis HSS, karbida dll.
Proses pemotongan ini dapat merupakan proses penyelesaian dari suatu produk dan dapat
juga merupakan. proses yang masih memerlukan proses pengerjaan lainnya.
4. Proses Penyambungan
Proses ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya pengelasan tersebut merupakan
bagian dari proses penyambungan. Pada dasarnya proses ini dapat dilakukan tanpa atau
dengan mencairkan logam yang disambung, dengan atau tanpa logam pengisi, dengan
atau tanpa tekanan dan dengan perekat atau adhesive.
Contoh proses ini antara lain : pengelasan, solder, pengelingan dan lain-lain. Proses
penyambungan ini dapat dilakukan apabila komponen yang akan disambung sudah
melalui tahapan-tahapan proses yang disyaratkan, misalnya : pembersihan, persiapan
pada ujung yang akan disambung ataupun proses pengerjaan mesin lainnya.
6. Proses Penyelesaian
Proses ini digunakan untuk memberikan kondisi permukaan tertentu dari benda jadi
(produk), sehingga terjadi perubahan dimensi yang sangat kecil. Secara keseluruhan,
bentuk dan ukuran boleh dikata tidak mengalami perubahan yang berarti. Kondisi
permukaan tertentu yang dimaksud adalah antara lain bewarna mengkilat, pemeliharaan-
pencegahan dari perubahan unsur serta bentuk permukaan, melalui proses pengecatan,
proses anoda, pelaplsan permukaan dengan unsur tertentu dan lain-lain.
Casting
a. Sand casting
b. Die casting
c. Investment casting
d. Lost foam casting
e. Continuous casting
a. Forging
Proses penempaan atau forging adalah proses pembentukan logam untuk
menghasilkan produk akhir dengan memberikan gaya tekan dengan laju
pembebanan tertentu. Pada pebentukan ini benda kerja dipukul atau ditekan
dengan perkakas melalui beberapa tahapan. Produk hasil tempaan memiliki
struktur serat/garis alir yang searah dengan kekuatan yang diharapkannya. Garis
alir proses tempa cenderung mengikuti pla bentuk luar benda tempanya. Pada
umumya proses tempa menghasilkan bentuk-bentuk yang tak beraturan, dengan
ukuran mulai dari ukuran kecil dampai besar.
Pengerjaan tempa pada umumnya dilakukan pada temperature tinggi atau
hot working, terutama untuk benda kerja ukuran besar. Sebagian operasi tepa
dilaukan pada temperature rendah atau cold working untuk benda kerja berukuran
relative kecil. Untuk dapat menjadi produk akhir, biasanya pembentukan dengan
forging dilakukan secara bertahap seperti pada gambar dibawah.
Sumber. http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-
metal-forming/proses-penempaan-bahan-logam-tempa-forging/
b. Rolling
Rolling atau pencanaian adalah suatu proses deformasi dimana ketebalan benda
kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dan menggunakan dua buah roll
atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara simultan benda kerja
yang berada diantaranya. Produk proses rolling berupa slab, billet, dan bloom.
1. Slab: Segi empat utuh dengan lebar penampang ≥ 2 x tebal
2. Billet : Biasanya lebih kecil dari bloom, penampang berbentuk persegi atau
bujur sangkar
3. Bloom : mempunyai penampang segi empat atau bujur sangkar dengan
ketebalan > 6 inches dan lebarnya ≤ 2 x tebal
Pada proses pengerolan, benda kerja dikenai tegangan kompresi yang tinggi
yang berasal dari gerakan jepit rol dan tegangan geser-gesek permukaan sebagai
akibat gesekan antara rol dan logam. Selama proses canai, roll memberikan
tegangan pada bagian-bagian dari benda kerja. Tegangan-tegangan ini
mengakibatkan benda kerja mengalami deformasi plastis. Produk akhir dari proses
ini adalah logam plat dan lembaran (sheet), dimana plat umumnya mempunyai
tebal lebih dari ¼ in. Lembaran umumnya mempunyai tebal kurang dari ¼ in.
Tujuan utama pengerolan adalah untuk memperkecil tebal logam. Biasanya terjadi
sedikit pertambahan lebar, karena itu penurunan tebal mengakibatkan
pertambahan panjang.
Berdasarkan temperatur kerjanya, pencanaian logam terdiri dari dua proses,
yakni canai panas dan canai dingin. Canai panas pada logam dilakukan diatas
suhu rekristalisasi atau di atas work hardening, sedangkan canai dingin dilakukan
dibawah suhu rekristalisasi, bisa juga dilakukan pada suhu ruang. Perbedaannya
adalah gaya deformasi yang diperlukan pada canai dingin lebih rendah dan
perubahan sifat mekanik dari material tidak signifikan, sedangkan pada
pengerjaan dingin diperlukan gaya yang lebih besar dan sifat mekanis logam
meningkat dengan signifikan.
Pada proses rolling terjadi perubahan deformasi dan perubahan butir dari
butir equiaxed menjadi butir yang terelongasi. Jumlah pengerjaan dingin yang
dapat dialami logam terghantung kepada kekuatannya, semakin ulet suatu logam,
maka makin besar pengerjaan dingin yang dapat dilakukan. Logam murni relatif
lebih mudah mengalami deformasi daripada paduan, karena penambahan unsur
paduan cenderung meningkatkan gejala pengerasan regangan.
Proses canai dingin dilakukan untuk mendapatkan lembaran strip dan
lembaran tipis dengan penyelesaian permukaan yang baik dan bertambahnya
kekuatan mekanis. Pada saat yang sama juga dilakukan pengendalian dimensi
produk yang ketat. Selain itu, canai dingin akan menghasilkan lembaran dan strip
yang memiliki kualitas permukaan akhir yang lebih baik serta kesalahan
dimensional yang lebih kecil dibandingkan apabila menggunakan proses canai
panas.
Reduksi total yang dapat dengan pengerolan dingin, biasanya beragam dari
50% sampai 90%. Pada umumnya reduksi terkecil terdapat pada tahap akhir agar
diperolah pengerolan yang lebih baik. Parameter-parameter utama dalam proses
canai adalah
1. Dimater roll
2. Hambatan deformasi logam yang tergantung pada struktur metalurgi, suhu,
dan laju regangan.
3. Gesekan antara roll dengan benda kerja
4. Adanya tegangan tarik ke depan dan atau tegangan tarik ke belakang pada
bidang lembaran
Peralatan untuk melakukan proses canai tersebut pada dasarnya terdiri dari
sebagian-sebagian seperti:
1.Roll
Menurut jumlah dan susunan roll, maka rolling mill dapat dibedakan menjadi:
Two high mill, merupakan pengerol logam dua tingkat dan jenis yang paling
sederhana
Two high reversing mill, merupakan pengerol logam bolak-balik dua tingkat
dan mempunyai kecepatan yang lebih baik ketimbang jenis two high mill.
Namun jenis roll ini memerlukan penghentian mesin untuk membalik
putaran
Three high mill, merupakan pengerol logam tiga tingkat. Roll ini
mengeliminasi kelemahan dari roll dua tingkat , namun diperlukan
perangkat tambahan untuk menaikkan atau menurunkan material, yaitu
digunakan manipulator mekanis untuk memutar atau menggeser material.
Four high mill, merupakan pengerol logam empat tingkat. Roll diameter
lebih kecil menghasilkan panjang kontak yang lebih pendek untuk
pereduksian yang sama, sehingga diperlukan gaya yang lebih kecil dan
energi yang lebih sedikit. Penampang lebih kecil mengurangi kekakuan, dan
roll cenderung melengkung sehingga perlu ditopang dengan roll diameter
besar
dimana,
hi = tebal awal saat masuk rolling machine
hf = tebal akhir saat keluar rolling machine
Dalam satu kali pass, proses rolling dapat mereduksi ketebalan sebesar:
Pada proses canai dingin temperatur daerah antara roll dan lemabran logam
dapat mencapai temperatur yang tinggi, efek ini kurang baik terhadap roll karena
akan meningkatkan kecenderungan terjadinya roll flattening, karena itu sebaiknya
pelumas tidak hanya berfungsi melumasi namun juga berfungsi sebagai pendingin
rol.
Pelumas harus benar-benar terpilih, sesuai dengan kemampuannya dan sesuai
dengan kebutuhan yang diinginkan dari pelumas tersebut. Pelumas yang
dibutuhkan untuk lembaran aluminium tentu tidak sama dengan pelumas untuk
lemabran baja, karena itu formulasi pelumas yang akan digunakan dalam proses
pengubahan bentuk sebaiknya memenuhi beberapa bahan dalam jumlah sesuai
dengan kebutuhan seperti kandungan perputaran pembasahan pada sistem non
aquoes, penghambat terhadap korosi, pengontrol pH, dan lain-lain.
Adapun contoh pelumas yang dapat diguankan untuk paduan aluminium adalah
sebagai berikut:
1. Kerosene
2. Mineral oil (viskositas 40-300 SUS pada 40oC)
3. Petroleum jelly
4. Mineral plus 10-20% fatty oil
5. Tallow plus 50% paraffin
c. Extrusion
Ekstruksi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk
yang tinggi dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150m. jenis
produk ekstruksi antara lain, batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel
berselongsong timah hitam. Loga timah hitam dan timah putih, serta alumunium
dapat diekstruksi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus
dipanaskan terlebih dahulu. Ekstruksi logam menggunakan press type horizontal
dan dijalankan secara hidrolik.
Keuntungan dari ekstruksi :
a. Membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi ketepatan ukuran
b. Penyelesaian permukaan yang baik
c. Kecepatan produksi yang tinggi
d. Harga die yang relative rendah
d. Drawing
Drawing adalah satu jenis proses pebentukan logam dimana bentuk pada
umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan
definisi menurut P.CO Shama, seorang professo production teknologi, drawing
adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam kedalam bentuk tabung
(hallow shape) (P.C. Shama 2001:88)
Proses drawing terjadi pengecilan benda kerja sebagai akibat tarikan
melingkar yang digunakan untuk memperbesar diameter. Untuk mencegah
kerutan dan ketebalan dinding yang tidak merata, aliran logam harus dikontrol.
Hal ini dapat diatasi dengan memberikan ring penahan.
Tahapan Proses Deep Drawing
Proses pembentukannya dimulai saat Punch mendorong flens masuk cetakan atau dies, di
sini terjadi proses deformasi bending. Kemudian terjadi pembentukan dinding mangkuk
atau cup. Baja lembaran bagian luar atau flens akan berkurang secara kontunyu dari
ukuran lingkaran awal Db menjadi lingkaran berdiameter Dp.
Pada proses deep drawing, luas lembaran yang digunakan lebih besar daripada luas
produk akhir. Sehingga setelah terbentuk produk akhir akan tersisa bagian flens untuk
dipotong sesuai tinggi mangkuk yang di rancang. Skematika deep drawing ditunjukkan
pada gambar
2.3.2 Casting
Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam
atau plastik yang dimasukan kedalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku didalam
cetakan tersebut. Kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan komponen
mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang
kompleks
Pengecoran digunakan untuk mebentuk logm dalam kondisi panas sesuai denga
bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau
plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton
atau gips, dan material lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi
kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses
pengecoran dibagi menjadi dua; expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak
dapat diperluas) mold casting
Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir.
Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan
secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan
banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar dapat
menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat
secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah
banyak dengan kualitas yang sama baiknya
Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan
metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan
bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat
(bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri
dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa,
bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam
cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari
cetakannya.
b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan
dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan
mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya. Cetakan logam
dapat digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik daripada
cetakan bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat
terkena tingkat yang lebih tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur
mikro dan ukuran butir dalam pengecoran.
c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan
masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang
dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan
pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi
keseluruhan proses pengecoran.
Macam-macam dari pengecoran (casting) adalah
1. Sand Casting Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala
macam metoda pengecoran. Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak
digunakan, karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya:
Dapat mencetak loga dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan
titanium;
Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
Jumlah produksi dari satu sampai jutaan unit
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan
berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding) dilakukan untuk benda cor yang
kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding) dilakukan untuk benda cor
berukuran sedang atau besar
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
4. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)
Pembuatan Cetakan
Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di bawah
ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian atas
disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga bagian,
bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat
tertentu dengan lubang dan pin.
Kerugiannya adalah :
PASIR
Jenis Pasir
Pasir silica (SiO2), ditemukan di banyak tempat, dan tersebar di seluruh Nusantara. Pasir
ini sangat cocok untuk cetakan karena tahan suhu tinggi tanpa terjadi penguraian, murah
harganya, awet dan butirannya mempunyai bermacam tingkat kebesaran dan bentuk.
Namun, angka muainya tinggi dan memiliki kecenderungan untuk melebur menjadi satu
dengan logam. Karena kandungan debu yang cukup tinggi, dapat berbahaya bagi
kesehatan.
PENGUJIAN PASIR
Pasir cetakan perlu diuji secara berkala untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian yang
lazim diterapkan adalah pengujian mekanik untuk menentukan sifat-sifat pasir sebagai
berikut:
Pada gambar dibawah tampak alat pengukur kekerasan cetakan. Prinsip kerjanya adalah
sederhana, bola baja f 5,08 m ditekan ke dalam permukaan cetakan oleh per (gaya2,3 N).
kedalaman penetrasi yang diukur dalam millimeter menjadi indikasi dari pada kekerasan.
Cetakan dengan pemadatan sedang mempunyai nilai kekerasan : 75.
Gambar. Pengujian Kekerasan Cetakan Inti
2. Die Casting
Definisi
Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan dan kemungkinan gaya untuk dipertahankan. Dua buah baja tuang
permanen atau disebut die digunakan sebagai cetakan, sehingga ketika dijepitkan
keduanya maka benda akan membentuk seperti cetakan tadi. Dan ketika pemadatan telah
selesai maka die dibuka dan bagian yang dicor dikeluarkan. Benda tuang Kebanyakan
terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium,
timbal, timah dan timah paduan yang notabennya memiliki titik lebur yang rendah. Die
Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian berukuran
kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dan
konsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara
produk yang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan logam.
Dasar dari die casting process terdiri dari injeksi logam cair dalam tekanan yang
tinggi antara 10-175 MPa (1,500-25,000 PSi) kedalam cetakan yang disebut die dan
dibiarkan membeku. Tipe mesin die casting umumnya berdasrkan besarnya jumlah
tekanan yang bisa diinjeksikan ke dalam dies. Ukuran mesin berkisar antara 400 tons
sampai 4000 tons. Selain dari ukuran, perbedaan yang paling mendasar dalam mesin die
casting adalah metode yang digunakan untuk menginjeksikan logam cair kedalam dies.
Berdasarkan prosesnya die casting dikelompokan menjadi dua jenis, yaitu hot chamber
dan cold chamber
Hot chamber machine umumnya digunakan untuk material seng, tembaga, magnesium.
Dan material lainya yang memiliki titik lebur rendah yang tidak merusak dan mengkikis
cetakan, silinder dan plunger. Mekanisme injeksi dari hot chamber machine adalah
tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam
logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara peneumatik atau hidraulik. Tungku
dihubungkan ke mesin dengan model yang disebut gooseneck atau leher angsa
2. Cold Chamber Machine
Cold chamber machine digunakan untuk material alloy yang memiliki titik lebur tinggi
seperti alumunium. Logam cair dituangkan kedalam sistem cold chamber atau yang
disebut cylinder sleeve atau plunger sleeve dengan menggunakan gayung manual ataupun
ototmatis. Kerja hidraulik mendorong plunger tip dan mendorong material masuk
kedalam cetakan dengan tekanan yang tinggi. Gambar dibawah ini adalah tipe cold die
casting
3. Investment Casting
Investment casting merupakan salah satu jenis proses pengecoran yang dapat
menghasilkan produk coran dengan spesifikasi geometri yang hampir mencapai final,
sehingga Investment casting ini lebih banyak dipilih dibandingkan rposes-proses
pengecoran lainnya
Pada Investment casting ini, pola sekali pakai (expendable pattern/disposable
pattern), biasanya wax dicelupkan kedalam ceramic slurry dan dibiarkan samai mengeras
untuk membuat cetakan coran sekali pakai. Maksud dari sekali pakai disini adalah pola
tersebut juga dihancurkan ketika akan mengambil produk coran.
Tahap-tahap diatas secara garis besar dibagi menjadi 3 bagian yaitu pembuatan pola,
pembuatan mold dan pengecoran logam.
Continuous casting atau biasa disebit strand casting adalah proses dimana logam cair
dikeraskan menjadi “setengah jadi”, billet, bloom, atau slab untuk berikutnya di lakukan
pengerollan di pabrik akhir untuk proses finishing. Hasil pengecoran tersebut memiliki
bentuk lebih tepat saat operasi pembentukan logam seperti (penempaan, ekstruksi,
drawing). Pengecoran dan pengerollan tersebut bisa dikombinasikan dengan pengecoran
berkelanjutan atau bisa disebut “strand casting”. Sebelum pengenalan pengecoran
lanjutan pada tahun 1950 an, baja dituangkan pada sber cetakan untuk membuat batang
baja. Sejak itu “pengecoran lanjutan” telah dikembangkan untuk meningktkan hasil,
kualitas, produktifitas dan efisiensi biaya. Hal ini memungkinkan biaya produksi lebih
rendah dengan kualitas logam yang lebih baik. Karena biayanya tersu menurun scara
berkelanjutan, menstandarkan produksi pada suatu produk, serta meningkatkan control
selama proses secara ototmatis. Proses ini paling sering digunakan untuk mengecor baja,
alumunium dan tembaga juga dilakukan pengecoran berkelanjutan
BAB 3. KESIMPULAN
Pada dasarnya pembentukan logam secar aumum terbagi menjadi dua macam
proses pengerjaan logam
Forming Operation
a. Forging
b. Rolling
c. Extrusion
d. Drawing
Casting
a. Sand casting
c. Die casting
d. Investment casting
e. Lost foam casting
f. Continuous casting
Forming operation
a. Forging adalah Proses penempaan atau forging adalah proses pembentukan logam
untuk menghasilkan produk akhir dengan memberikan gaya tekan dengan laju
pembebanan tertentu.
b. Rolling atau pencanaian adalah suatu proses deformasi dimana ketebalan benda
kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dan menggunakan dua buah roll
atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara simultan benda kerja
yang berada diantaranya. Produk proses rolling berupa slab, billet, dan bloom.
c. Ekstruksi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk yang tinggi
dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150m. jenis produk
ekstruksi antara lain, batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel
berselongsong timah hitam. Loga timah hitam dan timah putih, serta alumunium
dapat diekstruksi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus
dipanaskan terlebih dahulu. Ekstruksi logam menggunakan press type horizontal
dan dijalankan secara hidrolik.
d. Drawing
Drawing adalah satu jenis proses pebentukan logam dimana bentuk pada
umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan
definisi menurut P.CO Shama, seorang professo production teknologi, drawing
adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam kedalam bentuk tabung
Casting : Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukan kedalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku
didalam cetakan tersebut. Kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan
komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk
yang kompleks
Pengecoran digunakan untuk mebentuk logm dalam kondisi panas sesuai denga
bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau
plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton
atau gips, dan material lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi
kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses
pengecoran dibagi menjadi dua; expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak
dapat diperluas) mold casting
a. Sand casting
Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala macam metoda
pengecoran. Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak digunakan,
karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya:
Dapat mencetak loga dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan
titanium;
Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
Jumlah produksi dari satu sampai jutaan unit
b. Die casting
Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan dan kemungkinan gaya untuk dipertahankan. Dua buah baja tuang
permanen atau disebut die digunakan sebagai cetakan, sehingga ketika dijepitkan
keduanya maka benda akan membentuk seperti cetakan tadi.
c. Investment casting
Investment casting merupakan salah satu jenis proses pengecoran yang dapat
menghasilkan produk coran dengan spesifikasi geometri yang hampir mencapai
final, sehingga Investment casting ini lebih banyak dipilih dibandingkan rposes-
proses pengecoran lainnya
e. Continuous casting
Continuous casting atau biasa disebit strand casting adalah proses dimana logam
cair dikeraskan menjadi “setengah jadi”, billet, bloom, atau slab untuk berikutnya
di lakukan pengerollan di pabrik akhir untuk proses finishing