Bab Iv Pengolahan Data

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Profil Perusahaan
CV. RIAU PALLET merupakan sebuah perusahaan industri manufaktur
yang memproduksi pallet, perusahaan ini mengolah bahan baku dasar adalah kayu
gelondongan dan mahang dengan membeli lahan hutan masyarakat dari wilayah
kabupaten Siak. Perusahaan ini telah lama berdiri tapi mendapat izin usaha
industri primer hasil hutan kayu dari dinas kehutanan pada tahun 2012 yang
beralamat di jl Kubang Jaya No. 87 Kecamatan Siak Hulu Kampar-Pekanbaru
4.1.2 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi Merupakan sistem yang mengatur masalah penetapan
dan pembagian perkerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan tugas dan
tanggung jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur
organisasi sehingga diperoleh suatu bentuk kerjasama yang efektif untuk
mencapai tujuan yang diharapkan oleh perusahaan.
Gambar 4.1 struktur organisasi CV Riau Pallet

4.1.3 Sumber Daya Manusia (SDM)
Sumber Daya Manusia merupakan salah satu faktor yang harus dimiliki
perusahaan. Sumberdaya disini adalah tenaga kerja yang digunakan perusahaan
dalam melaksanakan usahanya. Tenaga kerja yang ada pada Perusahaan CV Riau
Pallet terdiri dari dua macam tenaga kerja produksi dan tenaga kerja non produksi.
Tenaga kerja produksi adalah tenaga kerja yang melakukan prosesproduksi Pallet,
sedangkan tenaga kerja non produksi adalah tenaga kerja yang menangani
masalah administari.
4.1.4 Proses Produksi
Secara umum aliran proses produksi Pallet diperlihatkan pada gambar 4.2
Gambar 4.2 Aliran Proses Produksi Pallet

1. Bahan Baku.
Bahan baku utama pembuatan pallet kayu adalah Kayu Bulat Non Hutan
Alam (Hutan Rakyat) yang diperoleh dari Kabupaten Siak dengan jenis kayunya
adalah Kayu Meranti, Kayu Rimba Campuran, Kayu Indah, Kayu Mewah dan
Kayu Mahang. Bahan baku didatangkan perusahaan setiap hari dengan rata-rata
kuantitasnya 25 m3 dengan panjang setiap gelondongannya 230 cm dan standar
minimal diameter kayu bulatnya adalah 15 cm.
2. Mesin Sawmill
Mesin Sawmill adalah mesin yang digunakan untuk membelah kayu bulat
menjadi kepingan papan dan balok. Ukuran dimensi papan yang dibuat pada
proses ini adalah (230 x 9 x 2) cm dan ukuran dimensi baloknya adalah (230 x 9 x
8) cm. Kapasitas Mesin Sawmill ini adalah dapat mengolah bahan baku 15
m3/hari.
IV-2
3. Mesin Potong Papan
Mesin Potong Papan adalah mesin yang digunakan untuk memotong
papan yang telah dihasilkan dari mesin sawmill. Tujuan proses pemotongan ini
adalah untuk memotong-motong papan sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan
untuk membuat pallet. Ukuran potongan papan yang dibuat pada proses ini adalah
71, 101, 89, 120, 67, 102, 81, 111, 94, 113, 72, 116, 76, dan 96 cm Kapasitas
Mesin Potong Papan ini dapat mencapai 12 m3/hari.
4. Mesin Ketam Papan
Mesin Ketam Papan digunakan untuk menghaluskan permukaan papan
yang telah dihasilkan oleh Mesin Potong Papan.
5 Assembly Daun Pallet
Assembly Daun Pallet adalah proses perakitan Daun Pallet dengan cara
menyilangkan papan dengan papan yang sudah dihaluskan permukaan papannya
di Stasiun Pengetaman Papan. Dimensi Daun Pallet yang dirakit adalah bervariasi
sesuai dengan ukuran pallet yang dibutuhkan yaitu: (71 x 101), (72 x 116), (89 x
120), (67 x 102), (81 x 111), (94 x 113), dan 76 x 96cm.
6. Mesin Ketam Balok
Mesin Ketam Balok adalah mesin yang digunakan untuk meratakan
permukaan balok sebelum masuk ke proses Mesin Potong Balok.
7. Mesin Potong Balok
Mesin Potong Balok adalah mesin yang digunakan untuk memotong-
motong balok yang sudah dihaluskan permukaannya (dari proses pengetaman).
Tujuan proses potong balok ini adalah untuk membuat kaki pallet. Ukuran
potongan balok yang dibuat pada proses ini adalah (9 x 9 x 8) dan (25 x 9 x 8) cm.
Kapasitas Mesin Potong Balok ini dapat mencapai 32 m3/hari.
8. Assembly Kaki Pallet
Assembly Kaki Pallet adalah proses penyatuan papan dengan potongan
balok untuk pembuatan penyangga pallet (Kaki Pallet). Proses assembly ini
dilakukan manual dengan menggunakan bantuan air gun. Bentuk dan model kaki
pallet yang dihasilkan dari proses assembly ini adalah bervariasi sesuai dengan
ukuran pallet yang dibutuhkan.
IV-3
9. Assembly Pallet
Assembly Pallet adalah proses penyatuan antara Kaki Pallet dengan Daun
Pallet. Hasil dari proses Assembly Pallet adalah produk pallet setengah jadi
(Pallet Basah). Proses assembly ini dilakukan manual dengan menggunakan alat
bantu air gun.
10. Proses Oven
Proses terakhir dalam produksi pallet adalah penggovenan. Proses ini
bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam pallet agar pallet yang dihasilkan
lebih tahan lama (tahan terhadap jamur dan membunuh kutu kayu yang hidup
dalam pallet).
4.1.5 Data Jumlah Mesin

Data jumlah mesin diperoleh berdasarkan jumlah mesin yang tersedia di
lantai produksi yang digunakan untuk proses produksi pallet dari awal proses
hingga akhir proses. Seluruh produk pallet melewati proses yang sama, yang
membedakan jenis pallet yang satu dengan yang lainnya hanya waktu proses
produksinya. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan spesifikasi dan jumlah balok
dan papan yang akan dirakit pada proses produksi pallet tersebut. Data jumlah
mesin dilantai produksi ini akan digunakan untuk pembuatan Layout. Adapun
jumlah mesin yang terdapat pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 4.1
berikut:
Tabel 4.1 Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi
Jumlah
Jumlah
No Jenis Proses Nama Mesin Operator
(unit)
Perunit (Orang)
1 Produksi Balok dan Papan Mesin Sawmill 2 5
2 Pemotongan Papan Mesin Cutting Papann 2 1
3 Pengetaman Papan Mesin Ketam Papan 2 1
4 Pengetaman Balok Mesin Ketam Balok 1 1
5 Pemotongan Balok Mesin Cutting Balok 1 1
6 Assembly Daun Pallet Manual oleh operator 6
7 Assembly Kaki Pallet Mesin Air Gun 1 1
8 Assembly Pallet Mesin Air Gun 1 1
IV-4
4.1.6 Jarak Antar Stasiun Kerja
Data jarak antar stasiun kerja diambil dengan cara melakukan pengukuran
langsung dilantai produksi CV Riau Pallet. Data ini akan digunakan untuk
pembuatan Lay Out awal. Hasil pengukuran jarak antar stasiun kerja dilantai
produksi adalah pada Tabel 4.2 berikut.
Tabel 4.2 Jarak Antar Stasiun Kerja Proses Produksi Pallet
No Dari Ke Jarak (Meter)
1 Penumpukan Bahan Baku 1 Mesin Sawmill 1 3

2 Mesin Sawmill 1 Mesin Potong Papan 1 10
3 Mesin Potong papan 1 Mesin Ketam Papan 1 4
4 Mesin Ketam Papan 1 Assembly Daun Pallet 1 10
5 Assembly Daun Pallet Assembly Pallet 6
6 Mesin Sawmill 1 Ketam Balok 16
7 Mesin Ketam Balok Mesin potong Balok 4
8 Mesin potong Balok Assembly Kaki Pallet 1
9 Assembly Kaki Pallet Assembly Pallet 5
10 Mesin Ketam Papan Assembly Kaki Pallet 7
11 Pallet Setengah Jadi Oven 50
12 Pallet Jadi Gudang penyimpanan 60
4.1.7 Dimensi Mesin dan Data Produksi

a. Data Dimensi Mesin
Pengukuran dimensi mesin dilakukan dengan mengukur Panjang dan Lebar
dari mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi pallet. Data dimensi
mesin pada lantai produksi disajikan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Dimensi Mesin pada lantai produksi
Dimensi (Meter)
No Mesin/Stasiun
P L
1 Sawmill 1 2,5 2.1
2 Sawmill 2 2,5 2.1
3 Potong Papan 1 2.5 1
4 Potong Papan 2 2.5 1
5 Ketam Papan 1 1.5 0.85
IV-5
Tabel 4.3 Dimensi Mesin pada lantai produksi (lanjutan)
Dimensi (Meter)
No Mesin/Stasiun
P L
6 Ketam Papan 2 1.5 0.85
7 Ketam Balok 1.5 1
8 Potong Balok 2.5 1
9 Assembly Kaki 1.5 0.6
10 Assembly Daun 3.5 3
11 Assembly Pallet 4.5 3
b. Data Produksi
Data produksi merupakan suatu hal yang penting dalam pembuatan pallet,
dimana data produksi meliputi bahan baku, jam kerja, dan jumlah produksi yang
nantinya di gunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Bahan Baku
a. Log Kayu
Tinggi = 220 cm
Diameter =20 cm
b. Paku
Pajang 1,5 inci
Panjang 2 inci
Panjang 2,5 inci
Panjang 3 inci
Panjang 3,5 inci
2. Jam kerja
a. Pagi = 08.00 – 12.00 WIB
b. Siang = 13.00 – 17.00 WIB
3. Data kebutuhan Bahan

a. Log kayu 1 hari 6 mobil, 1 mobil 7,5 m3 = 45 m3/hari
b. Paku 1 hari 5 kotak, 1 kotak 18kg = 90kg/hari
IV-6
4. Jumlah produksi
Data jumlah produksi yang diolah adalah pada tahun 2013, jumlah
produksi disajikan pada Tabel 4.5.
Tabel 4.4 Jumlah Produksi Tahun 2013
Jenis Ukuran Produksi PALLET (Pcs)

No Bulan
71 × 101 63 × 88 89 × 120 67 × 102 81 × 111 94 × 113 97 × 114
1 Januari 2800 4560 2100 1470 1100 4200 1335
2 Februari 3300 4800 1500 1200 1200 3500 1230
3 Maret 3600 4500 1100 1400 970 3350 2000
4 April 3400 5360 1380 1700 1100 3150 1200
5 Mei 4350 4280 1250 1270 1180 4350 1750
6 Juni 4570 4320 1100 1050 1250 3430 2300
7 Juli 3200 3500 1760 1200 1100 4200 1500
8 Agustus 3000 3800 1580 1400 1350 4550 1750
9 September 3650 4350 1460 1600 1060 4620 1910
10 Oktober 4150 4600 1140 1550 580 5310 2030
11 November 5120 3250 1350 1590 685 4100 2300
12 Desember 3200 3100 1420 1510 860 3440 1000
IV-7
4.2 Pengolahan Data
Setelah melakukan pengumpulan data yang telah cukup untuk dilakukan
penelitian maka data-data yang diperoleh pada pengumpulan data diolah dan
dijadikan acuan untuk tahapan selanjutnya dalam proses perancangan tata letak
fasilitas pabrik.
4.2.1 Peta Proses Operasi (OPC)
Peta proses operasi dibuat dengan tujuan untuk mengetahui urutan dalam
pembuatan sebuah produk. Adapun peta proses operasi dari Pallet dapat dilihat
pada Gambar 4.3
Gambar 4.3 Peta Proses Operasi Pembuatan Pallet ukuran 72 x 116 cm
IV-8
4.2.2 Peta Perakitan (Assembly Chart)
Peta perakitan dibuat dengan tujuan untuk mengetahui item atau part yang
akan dirakit dalam pembuatan sebuah produk. Adapun peta perakitan dari Pallet
dapat dilihat pada Gambar 4.4.
Gambar 4.4 Assembly Char Pallet 72x116
4.2.3 Multi Production Process Chart (MPPC)

Langkah-langkah atau gambaran dapat dilihat dengan Multy Product
Process Chart adapun untuk pembuatan Pallet dapat dilihat pada Tabel 4.1
sebagai berikut:
Tabel 4.5 Multi Production Process Chart (MPPC) pallet ukuran 72 x 116 cm
PRODUCTS
NO ACTIVITIES Kayu daun Kayu daun Kayu Balok Kayu Balok
10x1,5x72 cm 10x1,5x116 cm 5x5x15 cm 5x5x116
1 Bahan Baku 1 1 1 1
2 Mesin Saw Miil 2 2 2 2
3 Mesin Cross Cut 3 3 4 4
4 Mesin Ketam Press 4 3

4 3
5 Mesin Tembak Paku 5 5 5 5
6 Oven 6 6 6 6
7 Werehouse 7 7 7 7
Volume 1080 cm3 1740 cm3 375 cm3 2900 cm3
P= 72 L= 10 P= 116 L= 10 P= 15 L= 5 P= 116 L= 5
Ukuran
T=1,5 T=1,5 T= 5 T=5
Jumlah Item 10 pcs 3 pcs 9 pcs 3 pcs
IV-9
4.2.4 Production Routing
Production Routing untuk pembuatan Pallet dapat dilihat pada Tabel 4.6
Tabel 4.6 Production Routing Pallet 72 x 116 cm
Production Routing
Nama Benda Kerja : Log Kayu Nomor Peta : 13
Jenis Material : Pallet ukuran 72 x 116
Tool, Jigs Waktu
No Operasi Mesin yang
Operasi Kerja dan Standar
Kerja dipakai
Fixtures (detik/Unit)
Memotong Log Kayu Meja Saw
O-1 Saw Mill 40
menjadi kayu daun Mill, Mall
Memotong kayu daun Chuck
O-2 Cross Cut 20
sesuai ukuran 10x72 From Tool
Mesin Ketam
O-3 Mengetam kayu daun Tidak ada 20
Press daun

O-4 Saw Mill 18
menjadi kayu daun Miil, Mall
Memotong kayu daun
Chuck
O-5 sesuai ukuran 10x1,5x Cross Cut 6
from Tool
116
Mesin Ketam
O-6 Mengetam kayu daun Tidak ada 9
Press daun
Merakit Kayu daun
O-7 Manual Palu 120
dengan kayu daun
O-8 Saw Mill 36
menjadi kayu balok Miil, Mall
Mesin Ketam
O-9 Mengetam Kayu balok Tidak ada 90
Press balok
Memtotong kayu balok Chuck
O-10 Cross Cut 9
sesuai ukuran 5x5x15 From Tool

O-11 Saw Mill 12
menjadi kayu Balok Miil, Mall
Mesin Ketam
O-12 Mengetam Kayu balok Tidak ada 30
Press balok
Memotong kayu balok Chuck
O-13 Cross Cut 4
sesuai ukuran 5x5x116 From Tool
IV-10
Tabel 4.6 Production Routing pallet 72 x 116 cm (lanjutan)
Production Routing
Nama Benda Kerja : Log Kayu Nomor Peta : 13
Jenis Material : Pallet ukuran 72 x 116
Tool, Jigs Waktu
No Operasi Mesin yang
Operasi Kerja dan Standar
Kerja dipakai
Fixtures (detik/Unit)
Merakit kayu balok 15
O-14 dengan kayu balok Manual palu 115
116
Merakit O-14 dengan
O-15 Manual palu 75
O-07
Mengeringkan Pallet
O-16 Oven Tidak ada 1,28
yang setengah jadi
4.2.5 Perencanaan Kebutuhan Bahan, Mesin serta Operator

Perencanaan kebutuhan bahan, mesin serta operator didapat dari hasil
observasi pada perusahaan yang memiliki proses dan produksi yang sama.
4.2.5.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan
Kebutuhan jumlah bahan baku untuk memproduksi sebuah pallet
membutuhkan bahan log kayu dan paku. Dimana kebutuhan bahan baku log kayu
dan paku masing-masing perharinya 45 m3 dan 90 kg paku.
Tabel 4.7 Data produksi 2013
Jenis Ukuran Produksi PALLET (Pcs)
No Bulan Total
71 × 101 72 x 116 89 × 120 67 × 102 76 x 96 94 × 113
1 Januari '13 2800 4560 2100 1470 1100 4200 16230

2 Februari 3300 4800 1500 1200 1200 3500 15500
3 Maret 3600 4500 1100 1400 970 3350 14920
4 April 3400 5360 1380 1700 1100 3150 16090
5 Mei 4350 4280 1250 1270 1180 4350 16680
6 Juni 4570 4320 1100 1050 1250 3430 15720
7 Juli 3200 3500 1760 1200 1100 4200 14960
8 Agustus 3000 3800 1580 1400 1350 4550 15680
9 September 3650 4350 1460 1600 1060 4620 16740
10 Oktober 4150 4600 1140 1550 580 5310 17330
11 November 5120 3250 1350 1590 685 4100 16095
12 Desember 3200 3100 1420 1510 860 3440 13530
Total 44340 50420 17140 16940 12435 48200 189475
Rata-Rata 3695 4202 1428 1412 1036 4017 15790
IV-11
Kebutuhan Produksi Pallet Ukuran 71 x 101 cm (3695 Unit)
1. Kayu daun 10 x 1,5 x 71 cm
a. Output dari mesin Oven
Target produksi perbulan
Output 
Banyaknya jam kerja perbulan
3695 pcs
Output 
8 jam/hari x 26 hari kerja
3695 pcs
Output 
208
Output  17,7 pallet per jam
Output = 18 pallet per jam

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
18 per hari
Input 
(1  0)
Input  18 pcs per jam
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 1
Kebutuhan bahan =
1
Kebutuhan bahan = 18pcs per jam
b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku

Output = 18 pcs per jam
Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % scrap )
18 pcs
Input 
(1  0)
IV-12
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 1
Kebutuhan bahan =
1
Kebutuhan bahan = 18 pcs per jam
c. Output Assembly daun pallet

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
18 pcs
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 10
Kebutuhan bahan =
1
d. Output pengetaman papan

Output = 180 pcs papan
Scrap = 17%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
IV-13
180 pcs
Input 
(1  0,17)
Input  216,8 pcs
Input = 217 pcs per jam
Input
Unit/Bahan 
Output
217
Unit/Bahan 
180
Unit/Bahan  1,2
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
217 x 1
Kebutuhan bahan =
1,2
Kebutuhan bahan = 180,8 pcs per jam
e. Output pemotongan papan cross cut

Output = 181 pcs/jam
Scrap = 15%
Output
Input 
(1 - % scrap )
181 pcs
Input 
(1  0,15)
Input =213 pcs per jam
Input
Unit/Bahan 
Output
213
Unit/Bahan 
181
Unit/Bahan  1 ,17
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
213 x 1
Kebutuhan bahan =
1,17
IV-14
f. Output Saw mill
Scrap = 18%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
182 pcs
Input 
(1  0,18)
Input  221,9 pcs per jam
Input = 222 pcs per jam
Input
Unit/Bahan 
Output
222
Unit/Bahan 
182
Unit/Bahan  1 ,2
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
222 x 1
Kebutuhan bahan =
1,22
2. Kayu daun 10 x 1,5 x 101 cm

Output 
3695 pcs
Output 
3695 pcs
Output 
208

Scrap = 0%
IV-15
Output
Input 
(1 - % Scrap )
18 per hari
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 1
Kebutuhan bahan =
1

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % scrap )
18 pcs
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 1
Kebutuhan bahan =
1
IV-16
c. Output Assembly kaki pallet mesin tembak paku
Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
18 pcs
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 3
Kebutuhan bahan =
1
d. Output pemotongan balok mesin cross cut

Output = 54 pcs
Scrap = 0,18
Output
Input 
(1 - % scrap)
54 pcs
Input 
(1  0,18)
Input
Unit / Bahan 
Output
66
Unit / Bahan 
54
Unit / Bahan  1,22
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
IV-17
66 x 1
Kebutuhan bahan 
1,22
Kebutuhan bahan  55 pcs per jam
e. Outputpengetaman balok mesin ketam press

Scrap = 18%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
55 pcs
Input 
(1  0,18)
Input
Unit/Bahan 
Output
67
Unit/Bahan 
55
Unit/Bahan  1 ,2
Input x Item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
67 x 1
Kebutuhan bahan =
1,2
Kebutuhan bahan = 55,8 pcs per jam

f. Output Saw mill

Scrap = 15%
Output
Input 
(1 - % Scrap)
56 pcs
Input 
(1  0,15)
IV-18
Input
Unit/Bahan 
Output
65
Unit/Bahan 
56
Unit/Bahan  1 ,1
Input x Item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
65 x 1
Kebutuhan bahan =
1,1
3. Kayu balok 5 x 5 x 8 cm
Output 
3695 pcs
Output 
3695 pcs
Output 
208

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
18 per hari
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
IV-19
18 x 1
Kebutuhan bahan =
1

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % scrap )
18 pcs
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 3
Kebutuhan bahan =
1
c. Output Assembly balok pallet manual

Scrap = 0 %
Output
Input 
(1 - % scrap )
54 pcs
Input 
(1  0)
IV-20
Input
Unit / Bahan 
Output
54
Unit / Bahan 
54
Unit / Bahan  1
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
54 x 9
Kebutuhan bahan 
1
d. Output pemotongan balok mesin cros cut

Output = 486 pcs
Scrap = 15 %
Output
Input 
(1 - % scrap)
486 pcs
Input 
(1  0,15)
Input  571.7 pcs per jam
Input
Unit / Bahan 
Output
572
Unit / Bahan 
486
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
572 x 1
Kebutuhan bahan 
1,17
e. Output pengetaman papan mesin press balok

Output = 488 pcs
Scrap = 17 %
IV-21
Output
Input 
(1 - % scrap)
488 pcs
Input 
(1  0,17)
Input
Unit / Bahan 
Output
588
Unit / Bahan 
488
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
588 x 1
Kebutuhan bahan 
1,21
f. Output Saw Miil

Output = 486 pcs
Scrap = 18 %
Input
Unit / Bahan 
Output
593
Unit / Bahan 
486
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
593x 1
Kebutuhan bahan 
1,22
IV-22
4. Kayu balok 5 x 5 x 101 cm
Output 
3695 pcs
Output 
3695 pcs
Output 
208

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % Scrap )
18 per hari
Input 
(1  0)
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 1
Kebutuhan bahan =
1

Scrap = 0%
Output
Input 
(1 - % scrap )
18 pcs
Input 
(1  0)
IV-23
Input
Unit/Bahan 
Output
18
Unit/Bahan 
18
Unit/Bahan  1
Input x item
Kebutuhan bahan =
unit/bahan
18 x 3
Kebutuhan bahan =
1
c. OutputAssembly balok pallet manual

Scrap = 0 %
Output
Input 
(1 - % scrap )
54 pcs
Input 
(1  0)
Input
Unit / Bahan 
Output
54
Unit / Bahan 
54
Unit / Bahan  1
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
54 x 3
Kebutuhan bahan 
1
d. Output pemotongan balok mesin cros cut
Output = 162 pcs
Scrap = 15 %
IV-24
Output
Input 
(1 - % scrap)
162 pcs
Input 
(1  0,15)
Input
Unit / Bahan 
Output
191
Unit / Bahan 
162
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
191 x 1
Kebutuhan bahan 
1,18
e. Output pengetaman papan mesin press balok

Output = 162 pcs
Scrap = 17 %
Output
Input 
(1 - % scrap )
162 pcs
Input 
(1  0,17)
Input
Unit / Bahan 
Output
195
Unit / Bahan 
162
IV-25
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
195 x 1
Kebutuhan bahan 
1,20
Kebutuhan bahan  162,5 pcs per jam
f. Output Saw Miil

Output = 163 pcs
Scrap = 18 %
Output
Input 
(1 - % scrap)
163 pcs
Input 
(1  0,18)
Input
Unit / Bahan 
Output
199
Unit / Bahan 
163
Input x Item
Kebutuhan bahan 
unit/bahan
199 x 1
Kebutuhan bahan 
1,22
Tabel 4.8 Rekapitulasi Perhitungan Kebutuhan Bahan Produk Pallet 71 x 101 cm
Komponen
No Mesin Kayu Daun Kayu daun Kayu Balok Kayu Balok Total
10x1,5x71 cm 10x1,5x101 cm 5x5x8 cm 5x5x101 cm
1 Saw Mill 185 59 486 163 893
2 Cross Cut 182 56 488 162 888
3 Ketam Press Daun 181 55 236
4 Ketam Press Balok 486 162 648
5 Tembak Paku 18 54 72
6 Oven 18 18
Sumber : ( Pengolahan Kebutuhan Bahan 71 x 101 cm)
IV-26
Tabel 4.9 Rekapitulasi Perhitungan Kebutuhan Bahan Produk Pallet 72 x 116 cm
Komponen
No Mesin Kayu Daun Kayu daun Kayu Balok Kayu Balok Total
1 Saw Mill 203 61 183 121 568
2 Cross Cut 202 63 181 120 566
5 Tembak Paku 200 60 180 180 620
6 Oven 20 20
Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 72 x 116 cm)
Tabel 4.10 Rekapitulasi pengolahan pallet 89 x 120 cm

Komponen
No Mesin Kayu Daun Kayu daun Kayu Balok Kayu daun Total
1 Saw Mill 64 70 191 23 348
2 Cross Cut 63 70 190 23 346
5 Tembak Paku 63 70 189 21 343
6 Oven 7 7
Tabel 4.11 Rekapitulasi Kebutuhan Bahan Pallet 67 x 102 cm

Komponen
No Mesin Kayu Daun Kayu Balok Kayu Daun Kayu Daun Total
10x1,5x67 cm 5 x 8 x 9 cm 10x1,5x102 cm 10x1,5x67 cm
1 Saw Mill 64 190 69 70 393
2 Cross Cut 63 189 69 70 391
3 Ketam Press Daun 63 70 70 203
4 Ketam Press Balok 189 189
5 Tembak Paku 63 189 70 70 392
6 Oven 7 7
Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 67x102)
Tabel 4.12 Rekapitulasi Kebutuhan Bahan Pallet 76 x 96 cm

Komponen
No Mesin Kayu Daun Kayu Daun Kayu Balok Kayu Balok Total
10x1,5x70 cm 10x1,5x96 cm 5 x 5 x 8cm 5 x 5 x 96 cm
1 Saw Mill 42 15 138 45 240
2 Cross Cut 42 15 137 45 239
5 Tembak Paku 50 15 135 45 245
6 Oven 5 5
IV-27
Tabel 4.13 Rekapitulasi pengolahan pallet 94 x 113 cm
Komponen
No Mesin Kayu Daun Kayu Balok Kayu Daun Kayu Daun Total
10x1,5x94 cm 5 x 8 x 9 cm 10x1,5x113cm 10x1,5x94 cm
1 Saw Mill 174 525 193 57 949
2 Cross Cut 173 521 192 57 943
3 Ketam Press Daun 172 191 57 248
4 Ketam Press Balok 523 523
5 Tembak Paku 171 519 190 57 937
6 Oven 19 19
4.2.5.2 Perencanaan Kebutuhan Mesin

Perencanaan kebutuhan mesindilakukan untuk mengetahui seberapa
banyaknya mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi pallet.Adapun mesin,
jumlah bahan baku, waktu dan efesiensi yang digunakan adalah sebagai berikut :
Tabel 4.14 Data Produksi Mesin (Pcs)
Cross Ketam Ketam Tembak
Pallet Saw Mill Oven
No Cut Papan Balok Paku
1 71 × 101 893 888 236 648 72 18
2 72 x 116 568 566 261 303 620 20
3 76 x 96 348 346 133 212 343 7
4 67 × 102 393 391 203 189 392 7
5 89 × 120 240 239 57 181 245 5
6 94 × 113 949 943 248 523 937 19
Total 3391 3373 1138 2056 2609 76
Tabel 4.15 Waktu Pengerjaan Pallet

Jam Kerja Waktu pengerjaan (Menit)
No Pallet Perperiode Cross Ketam Ketam
(jam) Sawmill Cut Papan Balok Tembak Oven
71 × 101 8 0,32 0,24 0,23
1 0,50 0,42 2,1
2 72 x 116 8 0,33 0,25 0,22 0,40 0,45 2,2
3 76 x 96 8 0,32 0,26 0,21 0,45 0,32 2,0
4 67 × 102 8 0,33 0,19 0,23 0,35 0,52 2,1
5 89 × 120 8 0,32 0,30 0,21 0,38 0,55 2,0
6 94 × 113 8 0,33 0,25 0,20 0,34 0,50 2,2
total 1,95 1,24 1,10 2,08 2,26 10,40
rata-rata 0,33 0,25 0,22 0,40 0,46 2,10
IV-28
Tabel 4.16 Waktu Pengerjaan Pallet
Downtime
Setup Tipe
No Mesin DT
(Menit) ST (Menit)
1 Saw Mill 40 5
2 Cross Cut 7 5
3 Ketam Press papan 10 7
4 Ketam Press balok 5 2
5 Tembak Paku 5 2
6 Oven 60 20
Tabel 4.17 Efesiensi Permesin

Sawmill Cross Cut Ketam Papan Ketam Balok Tembak Oven
0,90 0,97 0,96 0,99 0,99 0,83
Adapun perhitungan perencanaan kebutuhan mesin dapat dilakukan

dengan rumus sebagai berikut:
S(DxP)
(n) 
h xE
Keterangan:
n = Jumlah mesin yang dibutuhkan
S = Waktu persiapan
D = Tingkat permintaan
P = Waktu yang dibutuhkan sebuah proses
h = Jam kerja
E = Efesiensi
Perhitungan efesiensi dapat digunakan rumus sebagai berikut:

+
= = ( 1 − )
Keterangan:
H = Running time
D = Lama waktu kerja
DT = Down Time
ST = Set Up
IV-29
Maka kebutuhan mesin dapat dihitung sebagai berikut:
1. Saw miil
H D  ST
Efisiensi (E)   (1  T )
D D
40  5
Efisiensi (E)  (1  )
8 x 60
45
480
Efisiensi (E) = 0,90
S(D x P)
Kebutuhan Mesin (n) 
h xE
5  ( 4521 x 0,33 )
480 x 0,90
Kebutuhan Mesin(n)= 3,2
Kebutuhan Mesin(n)= 3 Mesin
2. Cross Cut
H D  ST
D D
75
480
Efisiensi (E)  0,97
S(D x P)
h xE
5  ( 4094 x 0,25 )
480 x 0,97
Kebutuhan Mesin (n )= 2,2
Kebutuhan Mesin (n) = 2 Mesin
3. Ketam Press papan

H D  ST
D D
IV-30
10  7
480
S(D x P)
h xE
7  ( 1517 x 0,22 )
480 x 0,96
Kebutuhan Mesin (n) = 0,73
4. Ketam Press balok

H D  ST
D D
52
480
S(D x P)
h xE
2  ( 2741 x 0,40 )
480 x 0,99
5. Tembak Paku
H D  ST
D D
52
480
S(D x P)
h xE
2  ( 3479 x 0,46 )
480 x 0,99
IV-31
5. Oven
H D  ST
D D
60  20
8 x 60
S(D x P)
h xE
20  ( 152 x 2,10 )
480 x 0,83
Tabel 4.18 Rekapitulasi Kebutuhan Mesin Produksi Pallet

Nama Mesin Kebutuhan Mesin Kebutuhan Mesin Aktual
Saw Mill 3 2
Cross Cut 2 3
Ketam Pres Papan 1 2
Ketam Pres Balok 2 1
Tembak paku 3 3
Oven 1 2
Jumlah 12 13
4.2.5.3 Perencanaan Kebutuhan Peralatan

1. Saw Miil
Jumlah alat bantu = 2 (Meja Saw Miil dan Mall)
Jumlah mesin aktual = 2 unit
2. Cross Cut
Jumlah alat bantu = 1 ( setingan ukuran balok/papan)
Jumlah mesin actual = 3 unit
IV-32
3. Ketam Pres Papan
Jumlah alat bantu = Tidak ada
4. Ketam Pres Balok
5. Tembak Paku
6. Oven
Tabel 4.19 Rekapitulasi Kebutuhan peralatan

Nama Mesin Kebutuhan Peralatan Kebutuhan Mesin Aktual
Saw Miil 4 2
Cross Cut 3 3
Ketam Pres Papan 2 2
Ketam Pres Balok 1 1
Tembak Paku 3 3
Oven 1 1
Sumber : (Obervasi Langsung)
4.2.5.4 Perencanaan Kebutuhan Operator

Operator sangat berperan penting didalam pengoperasian dan pengawasan
mesin. Untuk memaksimalkan pemakaian sumber daya manusia perlu dilakukan
perhitungan jumlah operator setiap mesin. Hal ini bertujuan agar jumlah operator
yang dipakai sesuai dengan jumlah operator yang dibutuhkan oleh setiap mesin,
sehingga tidak terjadi kekurangan kelebihan operator.
Untuk mencari jumlah operator untuk setiap mesin rumus yang digunkan
adalah :
Kebutuhan Operator  Kebutuhan Mesin aktual  Jumlah Operator
IV-33
Adapun jumalah operator setiap mesin pada proses pembuatan kusen pintu
rumah adalah sebagai berikut :
1. Saw Miil
Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator
= 2x5
= 10 orang
2. Cross Cut
= 3x2
= 6 orang
3. Ketam Pres Papan
= 2x1
= 2 orang
4. Ketam Pres Balok
= 1x1
= 1 orang
5. Tembak Paku
= 3x1
= 3 orang
6. Oven
= 1x2
= 2 orang
IV-34
Tabel 4.20 Rekapitulasi Kebutuhan Operator
Mesin Jumlah Mesin Kebutuhan Total Operator
Operator
Aktual Usulan Aktual Usulan
Saw Mill 2 3 5 10 15
Cross Cut 3 2 2 6 4
Ketam Papan 2 1 1 2 1
Ketam Balok 1 2 2 2 4
Tembak Paku 3 3 1 6 3
Oven 1 1 2 2 2
Total 13 12 12 28 29
4.2.6 Perencanaan Gudang

Dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik, gudang menjadi faktor
penting dalam kegiatan pelayanan produksi. Gudang pada dasarnya terbagi atas
dua jenis gudang yaitu gudang bahan baku (storage) dan gudang bahan jadi
(warehouse). Adapun perencanaan gudang bahan baku pada produk pallet adalah
sebagai berikut.
4.2.6.1 Perencanaan storage (Gudang Bahan Baku)
A. Perencanaan Storage untuk Log Kayu
1. Banyaknya tumpukan
TP
Q=
S
Keterangan:
Q = Jumlah Tumpukan yang Diharapkan
TP = Target Produksi
S = Jumlah Tumpukan Maksimum
Diketahui :
TP = 1170 m3 per bulan
S = 2,5 m
Maka diperoleh nilai Q adalah sebagai berikut :
1170 m 3
Q 
2,5
= 468 tumpukan per bulan
= 17 tumpukan per hari
IV-35
2. Luas Area Tumpukan
L =QxV
V = PxT
P = 4
T =4
L = 468 x 16 m2
L = 7488 m2 Per bulan
L = 17 x 16
= 272 m2Per hari
B. Perencanaan Storage untuk Paku
1. Banyaknya tumpukan paku
TP
Q 
S
Diketahui :
TP = 90 kg per hari
= 5 kotak per hari
S = 3 kotak
5
Q 
3
= 1,66
= 2 tumpukn perhari
= 1,66 x 26 = 43
= 43 tumpukan per bulan
2. Luas Area Tumpukan
L =QxV
V =PxT
P = 100 cm
T = 30 cm
L = 2 x 30 m2
L = 60 m2Per hari
L = 43 x 30 m2 = 1290m2 Per bulan
IV-36
C. Perencanaan Warehouse (Gudang Bahan Jadi)
1. Tinggi Tumpukan
TP
Q
S
Diketahui :
TP = 15790 pallet per bulan
S = 43 pallet
15790 pallet
Q 
43
= 367,2 tumukan pallet per bulan
= 367 tumpukan pallet per bulan
= 14,1 tumpukan pallet per hari
= 14 tumpukan pallet per hari
2. Luas Material
V =PxL
P = 15
L = 11
V = 15 x 11
= 330 m2
L =QxV
L = 367 x 330 m2
L = 121110m2 yang dibutuhkan per bulan
L = 14 x 330m2
L = 4620 m2 yang dibutuhkan per hari
Tabel 4.21 Rekapitulasi Perencanaan Gudang
Bahan Baku Bahan Jadi
Bahan Luas Jumlah Luas Tinggi Luas Tinggi Luas
No Jumlah
Baku Material Tumpukan Material Tumpukan Material Tumpukan Material
Tumpukan
/bulan /hari /hari /bulan /bulan /hari /hari
1 Pallet 468 /bulan 7488 m2 17 272 m2 367 121110m2 14 4620m2
2 Paku 43 / bulan 1290 m2 2 60 m2
IV-37
4.2.7 Perhitungan kebutuhan luas lantai produksi
Pada perencanaan luas lantai produksi yang menjadi pokok yang sangat
penting dalam proses produksi karena sebagai lajur atau tempat mengintregrasi
baik sistem kerja maupun fasilitas lainya. Adapun perhitungan adalah sebagai
berikut :
1. Mesin Sawmill
Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk mesin Sawmill adalah :
Mesin Sawmill = Panjang x lebar
= 4 m x 2,5 m
= 10 m2
Operator = Panjang x lebar
=1mx1m
= 1 m2
luas area mesin = Luas mesin + luas area operator
= 10 m2+ 1 m2
= 11m2
Total luas lantai = Luas area x faktor kelonggaran x jumlah mesin
= 11 m2 x 70 % x 3
= 23,1m2
2. Mesin Potong Papan (Crosscut)
Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk mesin Potong Papan adalah :
Mesin Potong Papan = Panjang x lebar
= 2,5 m x 1 m
= 2,5 m2
= 1 m x 1 m = 1m
Luas area = Luas mesin + luas area operator
= 2,5 m2+ 1 m2
= 3,5m2
= 3,5 m2 x 70 % x 2 = 4,9m2
IV-38
3. Mesin Ketam Papan
Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk mesin Ketam Papan adalah :
Mesin Ketam Papan = Panjang x lebar
= 1,5 meter x 0,85 meter
= 1,3 meter
=1mx1m
= 1 m2
= 1,3 m2+ 1 m2
= 2,3m2
= 2,3 m2 x 70%x 1
= 1,6m2
4. Mesin Ketam Balok
Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk Ketam Balok adalah :
Mesin Ketam Balok = Panjang x lebar
= 1,5 m x 1 m
= 1,5 meter
=1mx1m
= 1 m2
= 1,5 m2+ 1 m2 = 2,5m2

= 2,5 m2 x 70 % x 2
= 3,5m2
IV-39
5. Mesin Tembak Paku (Gun)
Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk Tembak Paku adalah :
Mesin Tembak Paku = Panjang x lebar
= 0,35 m x 0,15 m
= 0,053 meter
=1mx1m
= 1 m2
= 0,053 m2+ 1 m2
= 1,053m2
= 1,053 m2 x 70 % x 3
= 2,21m2
6. Oven
Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk Mesin Oven adalah :
Mesin Oven = Panjang x lebar
=9mx7m
= 63 meter
=1mx1m
= 1 m2
= 63 m2+ 1 m2
= 64m2
= 64 m2 x 70 % x 2
= 89,6m2
IV-40
Tabel 4.22 Rekapitulasi Perencanaan Luas Area Lantai Produk
NO Nama Area Total Luas Lantai Produksi (m2)
1 Mesin Sawmill 23,1
2 Mesin Crosscut 4,9
3 Mesin Ketam Papan 1,6
4 Mesin Ketam Balok 3,5
5 Mesin Tembak (Gun) 2,21
6 Oven 78,05
4.2.8 Perencanaan Luas Lantai Kegiatan Pelayanan Pabrik

Perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik dilakukan dengan
menghitung luas area yang dibutuhkan bagi kegiatan pelayanan pabrik tersebut.
Adapun perhitungannya adalah sebagai berikut :
1. Rumah Bos
Ukuran Panjang = 12 m
Ukuran Lebar = 10 m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
= 12 m x 10 m
= 120 m2
Total Luas Lantai = Luas x Jumlah Ruangan
= 120 m x 1 m
= 120 m2
2. Ruang Pimpinan (manager)

Ukuran Panjang =6m
Ukuran Lebar =5m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
=6mx5m
= 30 m2
= 30 m x 1 m
= 30 m2
IV-41
3. Ruang Tunggu Tamu
Ukuran Panjang =4m
Ukuran Lebar =5m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
=4mx5m
= 20 m2
= 20 m x 1 m
= 20 m2
4. Ruang Kepala Pengawas

Ukuran Panjang =3m
Ukuran Lebar =5m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
=3mx5m
= 15 m2
= 15 m x 1 m
= 15 m2
5. Ruang Istirahat karyawan

Ukuran Panjang =4m
Ukuran Lebar =3m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
=4mx3m
= 12 m2
Total luas lantai = Luas x Jumlah Ruangan
= 12 m x 1 m
= 12 m2
IV-42
6. Kantin
Ukuran Lebar =5m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
= 13 m x 5 m
= 65 m2
= 65 m x 1 m
= 65 m
7. Gudang Penyimpanan Pallet

a. Gudang Penyimpanan Pallet (Satu)
Ukuran Lebar = 12 m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
= 16 m x 12 m
= 192 m2
= 192 m x 1 m
= 192 m2
b. Gudang Penyimpanan Pallet (Dua)
Ukuran Lebar =8m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
= 14 m x 8 m
= 112 m2
= 14 m x 8 m
= 112 m2
IV-43
Total Luas Lantai Gudang = Gudang 1 + Gudang 2
= 192 m2+112 m2
= 304 m2
8. Ruang Mesin Asah
Ukuran panjang =4m
Ukuran lebar =5m
Jumlah ruangan =1
Luas =PxL
=4mx5m
= 20 m2
= 20 m x 1 m
= 20 m
9. Area Parkir Truk

Ukuran Lebar = 14 m
Jumlah Ruangan =1
Luas =PxL
= 20 m x 14 m
= 280 m2
= 260 m x 1 m
= 260 m2
Tabel 4.23 Perencanaan Luas Lantai Kegiatan Pelayanan Pabrik
Jenis Ukuran Luas Jumlah Total Luas
No. Nama Ruangan
Fasilitas P (m) L (m) (m2) Ruangan Lantai (m2)
1 Umum Rumah Bos 12 10 120 1 120
2 Kantor Ruang Pimpinan 6 5 30 1 30
Kantor Ruang Tunggu Tamu 4 5 20 1 20
2 Kantor Ruang Kepala Pengawas 3 5 15 1 15
3 Kantor Ruang Istirahat Karyawan 5 4 20 1 20
4 Umum Kantin 13 5 65 1 65
5 Kantor Ruang Mesin Asah 4 5 20 1 20
6 Kantor Gudang Bahan Jadi 30 10,1 304 1 304
7 Umum Area Parkir 20 14 280 1 280
Total 854
IV-44
4.2.8.1 Perencanaan Luas Kantor
Kantor merupakan salah satu area kerja penunjang dalam perusahaan yang
berada diluar kegiatan fisik produksi. Maka perencanaan produksi perlu dilakukan
dengan sebaik-baiknya, adapun dalam perencanaan luas kantor adalah sebagai
berikut :
1. Ruang Manager
Di dalam ruangan manager, terdapat bermacam-macam peralatan yang
mendukung dan menunjang aktivitas dari pimpinan tersebut. Diantaranya adalah:
a. Luas area isi ruangan
Menghitung panjang dan lebar material apa saja yang terdapat dalam
ruangan tersebut.
Kursi =PxL
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,30 m2+ 0,30 m2 + 0,30 m2+ 0,30 m2 = 1,2 m2
Meja =PxL
= 1,5 m x 1 m = 1,5 m2
= 1,5 m x 1 m = 1,5 m2
= 1,5 m + 1,5 m = 3 m2
Lemari =PxL
= 0,6 m x 1,4 m = 0,84 m2
Sofa =PxL
= 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2
Sub total
Luas area sub total didapat dari penjumlahan seluruh luas dari isi ruangan.
Luas sub total = luas kursi + luas meja + luas lemari +luas sofa
Luas sub total = 1,2 m2 + 3 m2 + 0,84 m2 + 0,72 m2
= 5,76 m2
IV-45
b. Faktor kelonggaran
Faktor kelonggaran didapatkan dari mengalikan persentase faktor
kelonggaran dengan total area luas.
Kelonggaran = 100% x 5,76 m2
= 5,76 m2
c. Total luas area
Total luas area = Sub total + faktor Kelonggaran
= 5,76 m2 + 5,76 m2
= 11,52 m2
2. Ruang Tunggu Tamu

ruangan tersebut.
Kursi =PxL
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
= 0,30 m2+ 0,30 m2 + 0,30 m2+ 0,30 m2 = 1,2 m2
Meja =PxL
= 1,5 m x 1 m = 1,5 m2
Sofa =PxL
= 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2
Sub total
Luas sub total = luas kursi + luas meja +luas sofa
Luas sub total = 1,2 m2 + 1,5 m2 + 0,72 m2
= 3,42 m2
IV-46
d. Faktor kelonggaran
= 3,42 m2
e. Total luas area
= 3,42m2 + 3,42m2
= 6,84m2
3. Ruang Kepala Pengawas

ruangan tersebut.
Kursi =PxL
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
Meja =PxL
= 1,5 m x 1 m = 1,5 m2
Lemari =PxL
= 0,6 m x 1,4 m = 0,84 m2
Toilet =PxL
= 1,6 m x 1,2 m = 1,92 m2
Sub total
Luas sub total = luas kursi + luas meja + luas lemari +luas toilet
Luas sub total = 0,30 m2 + 1,5 m2 + 0,84 m2 + 1,92 m2
= 4,56 m2
IV-47
= 4,56 m2
c. Total luas area
= 4,56 m2 + 4,56 m2
= 9,12 m2
4. Ruang Istirahat
ruangan tersebut.
Kursi =PxL
= 0,6m x 0,5m = 0,30m2
Meja =PxL
= 1,5 m x 1 m = 1,5 m2
Sofa =PxL
= 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2
= 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2
= 0,72 m x 0,72m = 1,44 m2
Sub total
Luas sub total = luas kursi + luas meja +luas sofa
Luas sub total = 0,30 m2 + 1,5 m2 + 1,44 m2 = 3,24 m2
Kelonggaran = 100% x 3,24m2
=3,24m2
c. Total luas area
= 3,24m2 + 3,24 m2
= 6,48m2
IV-48
5. Ruang Mesin Asah
ruangan tersebut.
Mesin Asah =PxL
= 2,1m x 1m = 2,1 m2
Mesin Ragum =PxL
= 0,6 m x 0,3 m = 0,18 m2
Mesin Kikir =PxL
= 1,1 m x 0,5 m = 0,55 m2
Sub total
Luas sub total = luas M. asah + luas M. ragum +luas M. kikir
Luas sub total = 2,3 m2 + 0,18 m2 + 0,55 m2
= 3,03m2
Kelonggaran = 100% x 3,03m22
= 3,03m2
c. Total luas area
= 3,03m2+ 3,03 m2= 6,06 m2
Tabel 4.24 Rekapitulasi Perencanaan Luas Kantor.
Total Luas area
NO Nama Area
(m2)
1 Ruangan Pimpinan 11,52
2 Ruangan Tamu 6,48
3 Ruangan Pengawas 9,12
4 Ruang Instirahat 6,48
5 Ruangan Mesin Asah 6,06
Sumber: Pengolahan Data(2014)
IV-49
4.2.9 Perencanaan Kebutuhan Material handling
Pada perhitungan ini dilakukan pengukuran jarak, volume, kapasitas,
satuan unit yang dipindahkan dan Frekuensi antar stasiun kerja selama proses
pembuatan pallet pada CV Riau Pallet. Berikut ini merupakan hasil perhitungan
dan rekapitulasi pembutan pallet 72 x 116 cm diperlihatkan pada tabel 4.21 serta
tabel 4.22 merupakan rekapitulasi tabel keseluruhan material handling produk
pallet.
1. Pemindahan Bahan Dari Storage ke Mesin Saw Mill

Produk yang dipindahkan = log kayu
Diameter rata-rata = 20 cm
Panjang rata-rata = 200 cm
Volume = π x r2x Panjang
= 3,14 x 102 x 200
= 62800 cm3
Kapasitas = 1
Satuan yang dipindahkan = 80
Satuan yang dipindahkan
Frekuensi =
Kapasitas alat angkut
80
=
1
= 80 kali
Jarak Perpindahan =1m
Jarak Tempuh = 80 x 3
= 240 m
2. Pemindahan Bahan Dari Saw Mill Ke Cross Cut

Produk yang dipindahkan = Papan
Lebar = 10 cm
Panjang = 200 cm
Tinggi (Ketebalan) = 1,8 cm
IV-50
Volume = Panjang x Lebar x Tinggi
= 200 x 10 x 1,8
= 3600 cm3
Kapasitas = 1
Frekuensi =
400
=
1
= 400 kali
Jarak perpindahan =8m
Jarak tempuh = 400 x 8
= 3200 m
3. Pemindahan Bahan Dari Cross Cut ke Ketam Daun

Lebar = 10 cm
Panjang = 72 cm
Tinggi = 1,8 cm
= 72 x 10 x 1,8
= 1296 cm3
Kapasitas = 20
Satuan yg dipindahkan
Frekuensi =
800
=
20
= 40 kali
= 160 m
IV-51
4. Pemindahan Bahan Dari Ketam Daun ke Assembly manual
Lebar = 10 cm
Panjang = 72 cm
= 72 x 10 x 1,5
= 1080 cm3
Kapasitas = 20
Frekuensi =
400
=
20
= 20 kali
= 100 m
5. Pemindahan Bahan Dari Ketam Daun ke Assembly Tembak Paku

Lebar = 10 cm
Panjang = 72 cm
= 72 x 10 x 1,5
= 1080 cm3
Kapasitas = 20
IV-52
Frekuensi =
400
=
20
= 20 kali
= 120 m
6. Pemindahan Bahan Dari Assembly Manual Ke Assembly Tembak Paku 2

Produk yang dipindahkan = Daun pallet
Lebar = 72 cm
Panjang = 116 cm
Tinggi = 3 cm
= 116 x 72 x 3
= 25056 cm3
Kapasitas = 1
Frekuensi =
100
=
1
= 100 kali
Jarak Perpindahan = 14 m
Jarak Tempuh = 100 x 14 = 1400 m
7. Pemindahan Bahan Dari Saw Mill Ke Ketam Balok

Produk yang dipindahkan = Balok
Lebar = 5 cm
Panjang = 200 cm
Tinggi (Ketebalan) = 6 cm
IV-53
= 200 x 5 x 6
= 6000 cm3
Kapasitas = 4
Frekuensi =
40
=
4
= 10 kali
Jarak Tempuh = 10 x 20 = 200 m
8. Pemindahan Bahan Dari Ketam Balok ke Cross Cut

Lebar = 5 cm
Panjang = 200 cm
Tinggi = 5 cm
= 200 x 5 x 5
= 5000 cm3
Kapasitas = 4
Frekuensi =
20
=
4
= 5 kali
Jarak Tempuh =5x2
= 10 m
IV-54
9. Pemindahan Bahan Dari Cross Cut ke Assembly Tembak Paku 1
Lebar = 5 cm
Panjang = 15 cm
Tinggi = 5 cm
= 15 x 5 x 5
= 357 cm3
Kapasitas = 1
Frekuensi =
1500
=
2
= 750 kali
= 1500 m
10. Pemindahan Bahan Dari Assembly Tembak Paku 1 ke Assembly

Tembak Paku 2
Produk yang dipindahkan = Kaki Pallet
Lebar = 10 cm
Panjang = 72 cm
Tinggi = 6,5 cm
= 72 x 10 x 6,5
= 4680 cm3
Kapasitas = 2
IV-55
Frekuensi =
900
=
2
= 450 kali
= 2250 m
11. Pemindahan Bahan Dari Assembly Tembak paku 2 ke Oven

Produk yang dipindahkan = Pallet setengah jadi
Lebar = 72 cm
Panjang = 116 cm
Tinggi = 9,5 cm
= 116 x 72 x 9,5
= 793,44cm3
Kapasitas = 3
Frekuensi =
300
=
3
= 100 kali
= 5000 m
12. Pemindahan Bahan Dari Oven ke Warehouse

Produk yang dipindahkan = Pallet Jadi
Lebar = 72 cm
Panjang = 116 cm
Tinggi = 9.5 cm
IV-56
= 116 x 72 x 9.5
=793,44 cm3
Frekuensi =
300
= 3
= 100 kali
= 5500 m
Keterangan :
A = Storage F = Assembly Manual
B = Saw Mill G = Tembak Paku 1
C = Cruss Cut H = Tembak Paku 2
D = Ketam Daun I = Oven
E = Ketam Balok J = Warehouse
IV-57
Tabel 4.21 Rekapitulasi Karakteristik Produk Pallet 72 x 116 cm
Alat Jarak Satuan yang Jarak Total

Volume
No Produk Departemen material pemindahan dipindahkan kapasitas Frekuensi Tempuh Beban
(m3)
handling (m) /hari (m) (m3)
1 Log kayu A-B Manual 628 3 80 1 80 240 50240
2 Papan B-C Manual 36 8 400 1 400 3200 14400
3 Papan C-D Manual 12,96 4 800 20 40 160 518,4
4 Papan D-F Manual 10,8 5 400 20 20 100 216
5 Papan D-G Manual 10,8 6 400 20 20 120 216
6 Daun Pallet F-H Manual 250,56 14 100 1 100 1400 25056
7 Balok B-E Manual 60 20 40 4 10 200 600
8 Balok E-C Manual 50 2 20 4 5 10 250
9 Balok C-G Manual 3,57 2 1500 2 750 1500 2677,5
10 Kaki Pallet G-H Manual 46,8 5 900 2 450 2250 21060

Pallet setengah
11 H-I Manual 793,44 50 300 3 100 5000 79344
jadi
12 Pallet I-J Manual 793,44 55 300 3 100 5500 79344
Total 2696,37 174 5240 81 2075 19680 273921,9
IV-58
Tabel 4.22 Rekapitulasi Karakteristik keseluruhan Produk Pallet
Alat Jarak Satuan yang Jarak Total %Of

Volume
No Produk Departemen material pemindahan dipindahkan Kapasitas Frekuensi Tempuh Beban handling
(m3)
handling (m) /hari (m) (m3) Volume
1 Log kayu A-B Manual 628 3 80 1 80 240 50240 14,82
2 Papan B-C Manual 36 8 400 1 400 3200 14400 4,25
3 Papan C-D Manual 14,1 4 800 20 40 160 579,6 0,17
4 Papan D-F Manual 11,7 5 400 20 20 100 234,5 0,07
5 Papan D-G Manual 11,7 6 400 20 20 120 234,5 0,07
6 Daun Pallet F-H Manual 254,8 14 100 1 100 1400 25477,5 7,52
7 Balok B-E Manual 75 20 40 4 10 200 750 0,22
8 Balok E-C Manual 65 2 20 4 5 10 325 0,10
9 Balok C-G Manual 3,1 2 1500 2 750 1500 2296,25 0,68
10 Kaki Pallet G-H Manual 84,5 5 900 2 450 2250 38021,25 11,22
Pallet setengah
11 H-I Manual 1031,9 50 300 3 100 5000 103185,8 30,44
jadi
12 Pallet I-J Manual 1031,9 55 300 3 100 5500 103185,8 30,44
Total 3247,7 174 5240 81 2075 19680 338930,2 100,0
IV-59
Tabel 4.27 % Of Handling Volume Produk Pallet
Alat Total % Of
Volume
No Produk Departemen material Frekuensi Beban Handling
(m3)
handling (m3) Volume
1 Log kayu A-B Manual 628 80 50240 14,82
2 Papan B-C Manual 36 400 14400 4,25
3 Papan C-D Manual 16,02 40 579,6 0,17
4 Papan D-F Manual 13,35 20 234,5 0,07
5 Papan D-G Manual 13,35 20 234,5 0,07
6 Daun Pallet F-H Manual 320,4 100 25477,5 7,52
7 Balok B-E Manual 90 10 750 0,22
8 Balok E-C Manual 80 5 325 0,10
9 Balok C-G Manual 3,6 750 2296,25 0,68
10 Kaki Pallet G-H Manual 84,55 450 38021,25 11,22
Pallet setengah
11 H-I Manual 1335 100 103185,8 30,44
jadi
12 Pallet I-J Manual 1335 100 103185,8 30,44
Total 3955,27 2075 338930,2 100
Tabel 4.28 From to chart (FTC) % Of Handling Volume Produk Pallet

From
A B C D E F G H I J Total
To
A 0
B 14,82 14,82
C 4,25 0,10 4,35
D 0,17 0,17
E 0,22 0,22
F 0,07 0,07
G 0,68 0,07 0,75
H 7,52 11,22 18,74
I 30,44 30,44
J 30,44 30,44
Total 14,82 4,47 0,85 0,14 0,10 7,52 11,22 30,44 30,44 0 100
Tabel 4.29 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal

Forward Backward
Distance from diagonal Distance from diagonal
14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34 0
0,07+7,25 = 7,32 0,10
0,22+0,07 = 0,29 0
0,68 0
Total = 99,9 Total = 0,10
IV-60
Tabel 4.30 Analisa Moment
Forward Backward
91,34 x 1 = 91,34 0x1=0
7,32x 2= 14,64 0,10 x 2= 0,2
0,29 x 3 = 0,87 0x3=0
0,68 x 4 = 2,72 0x4=0
Total = 109,57 Total = 0,20
Tabel 4.31 Jarak Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja

Alat Jarak
No Produk Departemen material pemindahan
handling (m)
1 Log kayu A-B Manual 3
2 Papan B-C Manual 8
3 Papan C-D Manual 4
4 Papan D-F Manual 5
5 Papan D-G Manual 6
6 Daun Pallet F-H Manual 14
7 Balok B-E Manual 20
8 Balok E-C Manual 2
9 Balok C-G Manual 2
10 Kaki Pallet G-H Manual 5
Pallet setengah
11 H-I Manual 50
jadi
12 Pallet I-J Manual 55
Total 174
Tabel 4.32 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet

From
To
A 0
B 3 3
C 8 2 10
D 4 4
E 20 20
F 5 5
G 2 6 8
H 14 5 19
I 50 50
J 55 55
Total 3 28 6 11 2 14 5 50 55 0 174
IV-61
Tabel 4.33 Analisa Jarak Diagonal
Forward Backward
3 + 8 + 4 + 5 + 50 + 55 = 125 0
5 +14 = 19 2
6 + 20 = 26 0
2 0
Total = 172 Total = 2

Forward Backward
125 x 1 = 125 0x1=0
19 x 2= 38 2x2=4
26 x 3 = 78 0x3=0
1x2=2 0x4=0
Tabel 4.35 Total Jarak Tempuh yang Dipindahkan Antar Stasiun

Alat Jarak Jarak
No Produk Departemen material pemindahan Frekuensi Tempuh
handling (m) (m)
1 Log kayu A-B Manual 3 80 240
2 Papan B-C Manual 8 400 3200
3 Papan C-D Manual 4 40 160
4 Papan D-F Manual 5 20 100
5 Papan D-G Manual 6 20 120
6 Daun Pallet F-H Manual 14 100 1400
7 Balok B-E Manual 20 10 200
8 Balok E-C Manual 2 5 10
9 Balok C-G Manual 2 750 1500
10 Kaki Pallet G-H Manual 5 450 2250
Pallet setengah
11 H-I Manual 50 100 5000
jadi
12 Pallet I-J Manual 55 100 5500
Total 174 2075 19680
IV-62
From
To
A 0
B 240 240
C 3200 10 3210
D 160 160
E 200 200
F 100 100
G 1500 120 1620
H 1400 2250 3650
I 5000 5000
J 5500 5500
Total 240 3400 1650 220 10 1400 2250 5000 5500 0 19680

Forward Backward
240 + 3200 + 160 + 2250 + 5000 + 5500 = 16350 0
100 + 1400 = 1500 10
200 + 120 = 320 0
1500 0

Forward Backward
16350 x 1 = 16350 0x1=0
1500 x 2= 3000 10 x 2 = 20
320 x 3 = 960 0x3=0
1500 x 4 = 6000 0x4=0
IV-63
4.2.10 Perencanaan Keterkaitan Kegiatan ARC (Activity Relationship Chart)
Dalam merencanakan keterkaitan kegiatan ada beberapa hal tertentu yang
harus diketahui diantaranya yaitu jenis-jenis keterkaitan yang ada diantara
beberapa kegiatan yang harus dikenali terlebih dahulu.
Gambar 4.5 Activity Relationship Chart
Tabel 4.39 Kode dan Deskripsi Alasan

Kode DeskripsiAlasan
Alasan
1 Mempermudah Pengawasan
2 Mempermudah Kerja
3 Menimbulkan Kebisingan
4 Tidak Memiliki Hubungan yang Signifikan
5 Hubungan Karyawan
6 Memudahkan Pemindahan Bahan
7 Menyebabkan Kerusakan Jalan
8 Keselamatan
9 Urutan Aliran Kerja
Sumber : ( CV. Riau Pallet, 2014)
4.2.11 Work Sheet (Lembar Kerja)

Work sheet adalah suatu lembaran kerja yang datanya diperoleh dari hasil
analisa ARC yang selanjutnya akan digunakan untuk pembuatan Total Closeness
Rating (TCR) dan ARD
IV-64
Tabel 4.40 Work Sheet
Lembar-lembar Kerja Untuk Diagram Keterkaitan Kegiatan
Departemen A E I O U X
Ruang Produksi 3,13 5,7 0 2,4 6,8,9,12,14 10,11
Gudang Bahan Jadi 0 0 4,7 11 3,5,6,8,9,10,12,13,14 0
Gudang Bahan Baku 1 3 0 1,7 2,5,6,8,9,10,11,12,13,14 0
Area Parkir Truk 0 4 12 7,1 5,6,8,9,13,14 0
Ruang Mesin Asah 0 5 13 6,7 2,3,4,8,9,10,11,12,14 0
Ruang Istirahat
0 0 9 5,11 1,2,3,4,7,10,12,13,14 8
Karyawan
Ruang Kepala 3,4,5,
0 1,7 0 6,14 8
Pengawas 8,9,10,11,12
Warnet 0 0 0 7,8,9 1,2,3,4,5,10,12,13,14 6,11
Kantin 0 0 0 7,8,9,11 1,2,3,4,5,11,12,13,14 0
Rumah Pemilik 0 0 0 4,7,9,12 2,3,5,6,8,11,13,14 1
Ruang Oven 14 0 1 2,6,7 3,5,9,10,11 1,4,8,12
Ruang Kantor 0 0 0 7,1 1,2,3,5,6,8,9,13,14 11
Ruang Assembly 13 7 0 0 2,3,4,6,8,9,10,12,14 0
Ruang Penjaga Oven 14 0 0 0 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,12,13 0
Total 6 8 12 34 110 12
4.2.12 Perhitungan Total Closeness Rating (TCR)

Adapun perhitungan dalam membuat perencanaan Total Closeness Rating
TCR adalah sebagai berikut:
a. Persentase dari masing-masing nilai kedekatan yaitu :
Persentase A = 6/182 x 100% = 3,3%
Persentase E = 8/182 x 100% = 4,4%
Persentase I = 12/182x 100% = 6,6%
Persentase O = 34/182 x 100% = 18,6%
Persentase U = 110/182 x 100% = 60,4%
Persentase X = 12/182x 100% = 6,5 %
Tabel 4.41 Ketetapan Nilai untuk Summary
Simbol Nilai
A 10000
E 1000
I 100
O 10
U 0
X -10000
Sumber : (CV. Riau Pall
IV-65
Perhitungnan TCR Ruang adalah Sebagai Berikut :
TCR Ruang Produksi = (2 x 10000) + (2 x 1000) + (0
x 100) + (1 x 10) + (5 x 0) +
(2 x -10000) = 2010
TCR Gudang Bahan Jadi = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (2
x 100) + (1 x 10) + (9 x 0) +
(0 x -10000) = 210
TCR GudangBahan Baku = (1 x 10000) + (1 x 1000) + (0
x 100) + (2 x 10) + (10 x 0)
+ (0 x -10000) = 11020
TCR Area Parkir = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (2
x 100) + (2 x 10) + (6 x 0) +
(0 x -10000) = 220
TCR Ruang Mesin Asah = (0 x 10000) + (1 x 1000) + (1
x 100) + (2 x 10) + (9 x 0) +
(0 x -10000) = 1120
TCR Ruang Istirahat Karyawan = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (2
x 100) + (2 x 10) + (9 x 0) +
(1 x -10000) = -9780
TCR Ruang Kepala Pengawas = (0 x 10000) + (1 x 1000) + (2
x 100) + (8 x 10) + (2 x 0) +
(1 x -10000) = -8720
TCR Warnet = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (0
x 100) + (3 x 10) + (9 x 0) +
(2 x -10000) = -19970
TCR Kantin = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (1
x 100) + (4 x 10) + (9 x 0) +
(0 x -10000) = 140
TCR Rumah Pemilik = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (0
x 100) + (4 x 10) + (8 x 0) +
(1 x -10000) = -19960
IV-66
TCR Ruang Oven = (1 x 10000) + (0 x 1000) + (1
x 100) + (3 x 10) + (4 x 0) +
(3 x -10000) = -19870
TCR Ruang Kantor = (0 x 10000) + (0 x 1000) + (1
x 100) + (2 x 10) + (9 x 0) +
(1 x -10000) = -19880
TCR Ruang Assembly = (1 x 10000) + (0 x 1000) + (2
x 100) + (0 x 10) + (9 x 0) +
(0 x -10000) = 10200
TCR Ruang Penjaga Oven = (1 x 10000) + (0 x 1000) + (0
x 100) + (0 x 10) + (12 x 0)
+ (0 x -10000) = 10000
Tabel 4.42 Perhitungan TCR : (C

SUMARY
Ruang Kepala Pengawas
Gudang Bahan Baku
Ruang Penjaga Oven

Gudang Bahan Jadi
Ruang Mesin Asah
Ruang Assembly
Ruang Produksi
Ruang Istirahat
Fasilitas TCR
Rumah Pemilik
Ruang Kantor
Ruang Oven
Area Parkir
A E I O U X
Warnet
Kantin
Ruang Produksi E A O E U E U U X X U A U 2 2 0 1 5 2 2010

Gudang Bahan Jadi E U I U U I U U U O U U U 0 0 2 1 9 0 210
Gudang Bahan Baku A U E U U O U U U U U U U 1 1 0 1 10 0 11010
Area Parkir O I E U U O U U O X I U U 0 1 2 3 6 1 -8770
Ruang Mesin Asah E U U U O O U U U U U I U 0 1 1 2 9 0 1120
Ruang Istirahat U U U U O U X I U O U U U 0 0 1 2 9 1 -9880
Ruang Kepala Pengawas E I O O O U O O O O O E U 0 2 1 8 2 0 2180
Warnet U U U U U X O O U X U U U 0 0 0 3 9 2 -19970
Kantin U U U U U I O O O U U U U 0 0 1 3 9 0 130
Rumah Pemilik X U U O U U O U O U O U U 0 0 0 4 8 1 -9960
Ruang Oven X O U X U O O X U U X I A 1 0 1 4 4 4 -29860
Ruang Kantor U U U I U U O U U O X U U 0 0 1 2 9 1 -9880
Ruang Assembly A U U U I U E U U U I U U 1 1 2 0 9 0 11200
Ruang Penjaga Oven U U U U U U U U U U A U U 1 0 0 0 12 0 10000
Total 6 8 12 34 110 12 182
Persentase 3,3 4,4 6,6 18,7 60,4 6,6 100%
V. Ria
IV-67
4.2.13 Perencanaan Block Template
Gambar 4.6 Block Template
Keterangan Gambar :
1. Ruang Produksi 8. Warnet
2. Gudang Bahan jadi 9. Kantin
3. Gudang Bahan Baku 10. Rumah Pemilik
4. Area Parkir 11. Ruang Oven
5. Ruang Mesin Asah 12 Ruang Kantor
6. Ruang Istirahat Karyawan 13. Ruang Assembly
7. Ruang Kepala Pengawas 14. Ruang Penjaga Oven
4.2.14 Activity Relationship Diagram (ARD)

a. Alternatif 1
Gambar 4.7 Perencanaan ARD KeseluruhanAlternatif 1
IV-68
b. Alternatif 2
Gambar 4.8 Perencanaan ARD Keseluruhan Alternatif 2
4.2.15 Perhitungan Material Handling Usulan

Dilakukannya perhitungan ini untuk memperoleh hasil material handling
yang terbaik dari layout awal.
Keterangan :
A = Storage
B = Saw Mill
C = Cruss Cut
D = Ketam Daun
E = Ketam Balok
F = Assembly Manual
G = Tembak Paku 1
H = Tembak Paku 2
I = Oven
J = Warehouse
IV-69
1. Usulan Material Handling Alternatif 1
Tabel 4.43 % Of Handling Volume Produk Pallet
Alat Total % Of
Volume
(m3)
2 Papan B-C Manual 36 400 14400 4,25
3 Papan C-D Manual 16,02 40 579,6 0,17
4 Papan D-F Manual 13,35 20 234,5 0,07
5 Papan D-G Manual 13,35 20 234,5 0,07
7 Balok B-E Manual 90 10 750 0,22
9 Balok C-G Manual 3,6 750 2296,25 0,68
Pallet setengah
11 H-I Manual 1335 100 103185,8 30,44
jadi
12 Pallet I-J Manual 1335 100 103185,8 30,44
Total 3955,27 2075 338930,2 100
Tabel 4.44 From to chart (FTC) % Of Handling Volume Produk Pallet

From
To
A 0
B 14,82 14,82
C 4,25 0,10 4,35
D 0,17 0,17
E 0,22 0,22
F 0,07 0,07
G 0,68 0,07 0,75
H 7,52 11,22 18,74
I 30,44 30,44
J 30,44 30,44
Total 14,82 4,47 0,85 0,14 0,10 7,52 11,22 30,44 30,44 0 100
Tabel 4.45 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal

Forward Backward
14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34 0
0,07+7,25 = 7,32 0,10
0,22+0,07 = 0,29 0
0,68 0
IV-70
Forward Backward
91,34 x 1 = 91,34 0x1=0
7,32x 2= 14,64 0,10 x 2= 0,2
0,29 x 3 = 0,87 0x3=0
0,68 x 4 = 2,72 0x4=0
Total = 109,57 Total = 0,20

Alat Jarak
handling (m)
Pallet setengah
11 H-I Manual 28
jadi
Total 108

From
To
A 0
B 3 3
C 8 4 12
D 4 4
E 18 18
F 3 3
G 3 14 17
H 3 4 7
I 28 27
J 16 13
Total 3 26 7 17 4 3 4 28 16 0 108
IV-71
Forward Backward
3 + 8 + 4 + 4 + 28 + 16 = 63 0
3 +3 = 6 4
18 + 14 = 53 0
3 0

Forward Backward
63 x 1 = 63 0x1=0
6 x 2= 12 4x2=8
53 x 3 = 159 0x3=0
3 x 4 = 12 0x4=0

Alat Jarak Jarak
handling (m) (m)
Pallet
11 setengah H-I Manual 28 100 2800
jadi
Total 108 2075 12890
IV-72
From
To
A 0
B 240 240
C 3200 20 3220
D 160 160
E 180 180
F 60 60
G 2250 280 2530
H 300 1800 2100
I 2800 2700
J 1600 1300
Total 240 3380 2410 340 20 300 1800 2800 1600 0 12890

Forward Backward
240 + 3200 + 160 + 1800 + 2800 + 1600 = 9800 0
60 + 300 = 360 20
180 + 280 = 460 0
2250 0

Forward Backward
9400 x 1 = 9800 0x1=0
360 x 2 = 720 20 x 2 = 40
460 x 3 = 1380 0x3=0
2250 x 4 = 9000 0x4=0
Tabel 4.51 Hasil Alternatif 1
Total Jarak Total Jarak

Pemindahan Tempuh
108 12890
IV-73
2. Usulan Material Handling Alternatif 2
Tabel 4.56 % Of Handling Volume Produk Pallet Alternatif 2
Alat Total % Of
Volume
(m3)
2 Papan B-C Manual 36 400 14400 4,25
3 Papan C-D Manual 16,02 40 579,6 0,17
4 Papan D-F Manual 13,35 20 234,5 0,07
5 Papan D-G Manual 13,35 20 234,5 0,07
7 Balok B-E Manual 90 10 750 0,22
9 Balok C-G Manual 3,6 750 2296,25 0,68
Pallet setengah
11 H-I Manual 1335 100 103185,8 30,44
jadi
12 Pallet I-J Manual 1335 100 103185,8 30,44
Total 3955,27 2075 338930,2 100
Tabel 4.57 From to chart (FTC)% Of Handling Volume Produk Pallet Alternatif 2
From
To
A 0
B 14,82 14,82
C 4,25 0,10 4,35
D 0,17 0,17
E 0,22 0,22
F 0,07 0,07
G 0,68 0,07 0,75
H 7,52 11,22 18,74
I 30,44 30,44
J 30,44 30,44
Total 14,82 4,47 0,85 0,14 0,10 7,52 11,22 30,44 30,44 0 100
IV-74
Tabel 4.58 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal Alternatif 2
Forward Backward
14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34 0
0,07+7,25 = 7,32 0,10
0,22+0,07 = 0,29 0
0,68 0
Tabel 4.59 Analisa Moment Alternatif 2

Forward Backward
91,34 x 1 = 91,34 0x1=0
7,32x 2= 14,64 0,10 x 2= 0,2
0,29 x 3 = 0,87 0x3=0
0,68 x 4 = 2,72 0x4=0
Total = 109,57 Total = 0,20

Alat Jarak
handling (m)
Pallet setengah
11 H-I Manual 30
jadi
Total 113
IV-75
From
To
A 0
B 3 3
C 8 4 12
D 4 4
E 20 20
F 3 3
G 3 6 9
H 3 4 7
I 30 30
J 25 27
Total 3 28 7 9 4 3 4 30 25 0 113

Forward Backward
3 + 8 + 4 + 4 + 30 + 25 = 74 0
3 +3 = 6 4
20 + 6 = 26 0
3 0

Forward Backward
74 x 1 = 74 0x1=0
6 x 2= 12 4x2=8
26 x 3 = 78 0x3=0
3 x 4 = 12 0x4=0
IV-76
Alat Jarak Jarak
handling (m) (m)
Pallet setengah
11 H-I Manual 30 100 3000
jadi
Total 113 2075 13850

From
To
A 0
B 240 240
C 3200 20 3220
D 160 160
E 200 200
F 60 60
G 2250 120 2370
H 300 1800 2100
I 3000 3000
J 2500 2500
Total 240 3400 2410 180 20 300 1800 3000 2500 0 13850

Forward Backward
240 + 3200 + 160 + 1800 + 3000 + 2500 = 10900 0
60 + 300 = 360 20
200 + 120 = 320 0
2250 0
IV-77
Forward Backward
11100 x 1 = 10900 0x1=0
360 x 2 = 720 20 x 2 = 40
320 x 3 = 960 0x3=0
2250 x 4 = 9000 0x4=0
Tabel 4.68 Hasil Alternatif 2

Total
Total Jarak
Jarak
Pemindahan
Tempuh
113 13850
Tabel 4.69 Rekapitulasi Hasil Material Handling

Material Total Jarak Total Jarak
Handling Pemindahan Tempuh
Awal 174 19680

Alternatif SLP 1 108 12890
Alternatif SLP 2 113 13850
4.3 BLOCPLAN
Pengolahan dengan menggunakan Metode Blocplan dilakukan untuk
mencari solusi alternatif dari perancangan tata letak (layout). proses blocplan
diuraikan berikut :
4.3.1 Data Masukan
Informasi untuk input data pada progam blocplan antara lain jumlah
departemen atau stasiun kerja yang tersedia, dalam blocplan ini hanya dapat
memasukan data yang berupa jumlah stasiun kerja (maksimal 18 departemen).
Dalam penelitian ini terdapat 14 departemen diperoleh berdasarkan layout awal
pada lokasi perusahaan CV. Riau Pallet. Kemudian menentukan banyaknya
jumlah departemen atau stasiun kerja dan luas area dari tiap departemen, maka
Blocplan akan menampilkan menu inputan data yaitu nama-nama departenen dan
luas area masing-masing departemen.
IV-78
Proses selanjutnya memasukan semua data inputan nama dan luas area
masing masing departemen dari departenen/stasiun kerja gudangan bahan baku
(Departenen A) sampai departemen gudang produk jadi (Departemen L).
Tampilan hasil inputan Blocplan tidak dapat menampilkan digit desimal, hasil
ditampilkan dalam hasil pembulatan. Untuk hasil selengkapnya dapat dilihat pada
Gambar 4.9
Gambar 4.9 Luas area departemen
4.3.2 Peta Keterkaitan ARC

Dalam menentukan derajat kedekatan tersebut dilengkapi dengan simbol-
simbol derajat kedekatan pada analisis ARC (Actifity Relation Chart) yang
bersifat kualitatif. Simbol yang digunakan berupa kode-kode huruf yang
menunjukan derajat hubungan aktifitas, input relationship chart diperoleh dari
Gambar 4.5. Untuk mengetahui hubungan antara stasiun kerja (ARC) inputan
pada program Blocplan di lihat pada gambar 4.10 sebagai berikut :
IV-79
Gambar 4.10 Inputan Activity Relationship Chart pada Blocplan
4.3.3 Nilai Skor Yang Digunakan
Di bawah ini merupakan simbol-simbol dan nilai keterkaitan pada
program Blocplan.
Gambar 4.11 Kode dan Nilai Skor yang digunakan program Blocplan
4.3.4 Nilai Skor Untuk Masing-Masing Stasiun Kerja

Skor stasiun kerja merupakan jumlah dari seluruh nilai simbol-simbol
keterkaitan yang dimiliki masing-masing stasiun kerja. Tampilan hasil dapat
dilihat pada gambar 4.12.
IV-80
Gambar 4.12 Hasil Luas area departemen
4.3.5 Penentuan Tata Letak Rasio (Panjang dan Lebar)

Pada penelitian ini peneliti menggunakan rasio 1:1 karena menyesuaikan
dari luas area yang telah ada di perusahaan.
Gambar 4.13 Pilihan Rasio
4.3.6 Masuk Ke Menu Utama Pilihan Dalam Blocplan

Tampilan menu utama pada sofware program Blocplan seperti pada
gambar 4.14.
IV-81
Gambar 4.14 Menu utama pada Blocplan
A. Single Story Menu

Pilih Single Story Menu ini digunakan untuk perancangan satu macam
layout saja. Selanjutnya pilih automatic search menu.pilihan ini untuk mencari
hubungan skor tertinggi untuk menentukan alternatif terbaik dengan secara
random mencari hasil yang optimal dengan hasil yang cepat seperti pada
gambar 4.15.
Gambar 4.15 Menu Automatic Search pada program Blocplan
Berdasarkan tahapan proses program Blocplan. pada uraikan diatas

maka dihasilkan output dari program blocplan maksimal 20 alternatif layout.
Dalam penelitian ini dibuat 20 alternatif layout, yang ditunjukkan pada Tabel
4.70.
IV-82
LAYOUT ADJ. SCOR REL -DIST SCORES PROD.MOVE
1 0,78 - 13 0,47 - 20 862 - 20 0-1
2 0,78 - 13 0,54 - 19 370 - 19 0-1
3 0,88 - 1 0,80 - 1 -1482 - 1 0-1
4 0,82 - 5 0,76 - 3 -1304 - 2 0-1
5 0,70 - 19 0,70 - 7 -542 - 8 0-1
6 0,72 - 18 0,62 - 15 -93 - 17 0-1
7 0,80 - 9 0,65 - 13 -332 - 12 0-1
8 0,77 - 16 0,68 - 9 -403 - 10 0-1
9 0,81 - 8 0,62 - 16 -137 - 16 0-1
10 0,82 - 5 0,71 - 6 -736 - 6 0-1
11 0,80 - 9 0,62 - 17 -216 - 15 0-1
12 0,77 - 16 0,63 - 14 -275 - 14 0-1
13 0,83 - 4 0,65 - 12 -320 - 13 0-1
14 0,80 - 9 0,66 - 11 -369 - 11 0-1
15 0,78 - 13 0,75 - 4 -1022 - 3 0-1
16 0,67 - 20 0,71 - 5 -665 - 7 0-1
17 0,87 - 2 0,69 - 8 -764 - 5 0-1
18 0,82 - 5 0,60 - 18 89 - 18 0-1
19 0,84 - 3 0,78 - 2 -951 - 4 0-1
20 0,80 - 9 0,67 - 10 -446 - 9 0-1
Tabel 4.70 Hasil Output program Blocplan
Dalam Penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R-Score
tertinggi beserta koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 3 dengan nilai R-score
0,80.
4.3.7 Gambar Tata letak (Layout) usulan yang terpilih

Pada layout usulan yang terpilih merupakan hasil dari usulan tata letak
yang mempunyai nilai R-score tertinggi (0 ≤ R-sore = Maks {skor tiap alternatif
tata letak} ≤ 1 ) sebagai tata letak terbaik, gambar tata letak usulan hasil dari
program yang terpilih dengan nilai R-score 0,80 dapat di lihat pada gambar 4.17.
IV-83
Gambar 4.16 Gambar Usulan Hasil program Blocplan
4.3.8 Perhitungan Material Handling Alternatif Blocplan

Perhitungan material handling dilakukan untuk melihat hasil dari alternatif
layout blocplan. hasil ini nantinya yang akan dibandingkan dengan beberapa
alternatif dari metode sebelumnya. Berikut merupakan perhitungan material
handling alternatif blocplan.
Keterangan :
A = Storage F = Assembly Manual
B = Saw Mill G = Tembak Paku 1
C = Cruss Cut H = Tembak Paku 2
D = Ketam Daun I = Oven
E = Ketam Balok J = Warehouse
IV-84
Tabel 4.71 % Of Handling Volume Produk Pallet (alternatif blocplan)
Alat Total % Of
Volume
(m3)
2 Papan B-C Manual 36 400 14400 4,25
3 Papan C-D Manual 16,02 40 579,6 0,17
4 Papan D-F Manual 13,35 20 234,5 0,07
5 Papan D-G Manual 13,35 20 234,5 0,07
7 Balok B-E Manual 90 10 750 0,22
9 Balok C-G Manual 3,6 750 2296,25 0,68
Pallet setengah
11 H-I Manual 1335 100 103185,8 30,44
jadi
12 Pallet I-J Manual 1335 100 103185,8 30,44
Total 3955,27 2075 338930,2 100
Tabel 4.72 From to chart (FTC)% Of Handling Volume (alternatif blocplan)

From
To
A 0
B 14,82 14,82
C 4,25 0,10 4,35
D 0,17 0,17
E 0,22 0,22
F 0,07 0,07
G 0,68 0,07 0,75
H 7,52 11,22 18,74
I 30,44 30,44
J 30,44 30,44
Total 14,82 4,47 0,85 0,14 0,10 7,52 11,22 30,44 30,44 0 100
Tabel 4.73 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal (alternatif blocplan)

Forward Backward
14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34 0
0,07+7,25 = 7,32 0,10
0,22+0,07 = 0,29 0
0,68 0
IV-85
Tabel 4.74 Analisa Moment (alternatif blocplan)
Forward Backward
91,34 x 1 = 91,34 0x1=0
7,32x 2= 14,64 0,10 x 2= 0,2
0,29 x 3 = 0,87 0x3=0
0,68 x 4 = 2,72 0x4=0
Total = 109,57 Total = 0,20
Tabel 4.75 Jarak Material Stasiun Kerja (alternatif blocplan)

Alat Jarak
handling (m)
Pallet setengah
11 H-I Manual 22
jadi
Total 86
Tabel 4.76 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet (alternatif blocplan)
From
To
A 0
B 3 3
C 5 3 8
D 4 4
E 15 15
F 3 3
G 3 8 11
H 3 4 7
I 22 22
J 13 13
Total 3 20 7 12 3 3 4 22 13 0 86
IV-86
Forward Backward
3 + 5 + 4 + 4 + 15 + 20 = 51 0
3+3=6 3
18 + 8 = 26 0
3 0
Tabel 4.78 Analisa Jarak Moment

Forward Backward
51 x 1 = 51 0x1=0
6 x 2= 12 3x2=6
26 x 3 = 78 0x3=0
3 x 4 = 12 0x4=0
Tabel 4.79 Total Jarak Tempuh Antar Stasiun (alternatif blocplan)

Alat Jarak Jarak
handling (m) (m)
Pallet setengah
11 H-I Manual 22 100 2200
jadi
Total 86 2075 10635
IV-87
Tabel 4.80 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet (alternatif blocplan)
From
To
A 0
B 240 240
C 2000 15 2015
D 160 160
E 150 150
F 60 60
G 2250 160 2410
H 300 1800 2100
I 2200 2200
J 1300 1300
Total 240 2150 2410 340 20 300 1800 2200 1300 0 10635

Forward Backward
240 + 2000 + 160 + 1800 + 2200 + 1300 = 7700 0
60 + 300 = 360 15
180 + 160 = 340 0
2250 0

Forward Backward
7700 x 1 = 7700 0x1=0
360 x 2 = 720 15 x 2 = 30
340 x 3 = 1020 0x3=0
2250 x 4 = 9000 0x4=0
IV-88
Tabel 4.83 Hasil Alternatif blocplan
Total Jarak Total Jarak

Pemindahan Tempuh
86 10635
Tabel 4.84 Rekapitulasi Hasil Material Handling

Material Total Jarak Total Jarak
Handling Pemindahan Tempuh
Awal 174 19680

Alternatif SLP1 108 12890
Alternatif SLP2 113 13850
Blocplan 86 10635
Dari tabel 4.80 diatas dapat dilihat hasil perbandingan dari tiap alternatif
kedua metode. Dan hasil yang terkecil yang didapat merupakan dengan metode
blocplan. hasil dari metode blocplan ini yang akan di buat layout usulan perbaikan
dari CV. Riau Pallet. Berikut ini merupakan gambar layout usulan dari metode
yang terpilih.
IV-89
Gambar 4.18 Layout Usulan CV. Riau Pallet
IV-90

Bab Iv Pengolahan Data

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab Iv Pengolahan Data

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.2 Struktur Organisasi

Gambar 4.1 struktur organisasi CV Riau Pallet

Gambar 4.2 Aliran Proses Produksi Pallet

4.1.5 Data Jumlah Mesin

No Dari Ke Jarak (Meter)

1 Penumpukan Bahan Baku 1 Mesin Sawmill 1 3

4.1.7 Dimensi Mesin dan Data Produksi

3. Data kebutuhan Bahan

Jenis Ukuran Produksi PALLET (Pcs)

1 Januari 2800 4560 2100 1470 1100 4200 1335

2 Februari 3300 4800 1500 1200 1200 3500 1230

3 Maret 3600 4500 1100 1400 970 3350 2000

4 April 3400 5360 1380 1700 1100 3150 1200

5 Mei 4350 4280 1250 1270 1180 4350 1750

6 Juni 4570 4320 1100 1050 1250 3430 2300

7 Juli 3200 3500 1760 1200 1100 4200 1500

8 Agustus 3000 3800 1580 1400 1350 4550 1750

9 September 3650 4350 1460 1600 1060 4620 1910

10 Oktober 4150 4600 1140 1550 580 5310 2030

11 November 5120 3250 1350 1590 685 4100 2300

12 Desember 3200 3100 1420 1510 860 3440 1000

Gambar 4.3 Peta Proses Operasi Pembuatan Pallet ukuran 72 x 116 cm

Gambar 4.4 Assembly Char Pallet 72x116

4.2.3 Multi Production Process Chart (MPPC)

2 Mesin Saw Miil 2 2 2 2

3 Mesin Cross Cut 3 3 4 4

4 Mesin Ketam Press 4 3

5 Mesin Tembak Paku 5 5 5 5

Memotong Log Kayu Meja Saw

Memotong Log Kayu Meja Saw

4.2.5 Perencanaan Kebutuhan Bahan, Mesin serta Operator

1 Januari '13 2800 4560 2100 1470 1100 4200 16230

Rata-Rata 3695 4202 1428 1412 1036 4017 15790

Output = 18 pallet per jam

b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku

c. Output Assembly daun pallet

d. Output pengetaman papan

Kebutuhan bahan = 180,8 pcs per jam

e. Output pemotongan papan cross cut

Kebutuhan bahan = 182 pcs per jam

Kebutuhan bahan = 185 pcs per jam

2. Kayu daun 10 x 1,5 x 101 cm

Output = 18 pallet per jam

b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku

d. Output pemotongan balok mesin cross cut

e. Outputpengetaman balok mesin ketam press

Kebutuhan bahan = 55,8 pcs per jam

f. Output Saw mill

Kebutuhan bahan = 59 pcs per jam

Output = 18 pallet per jam

b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku

c. Output Assembly balok pallet manual

d. Output pemotongan balok mesin cros cut

e. Output pengetaman papan mesin press balok

f. Output Saw Miil

Output = 18 pallet per jam

b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku

c. OutputAssembly balok pallet manual

e. Output pengetaman papan mesin press balok