Bab IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan data dilakukan untuk pemenuhan kebutuhan dari dua tahap

dalam pengolahan data. Pengolahan data yang akan dilakukan pada tahap pertama
adalah tahapan pengecilan area machine shop sehingga didapati ruangan untuk
masuk ke dalam tahap kedua yaitu untuk melakukan ekspansi area produksi dari
mesin motor diesel.
IV.1. PENGUMPULAN DATA

IV.1.1. Machine Shop Area
Data yang dibutuhkan untuk tahapan pertama dari pengolahan
data adalah data-data untuk perancangan dari tata letak proses, group
technology, dan modular. Data-data ini adalah:
a. Mesin dan Dimensinya
Data dari mesin-mesin yang digunakan pada machine shop PT.
Yanmar Diesel Indonesia beserta dengan proses dan dimensi panjang
dan lebarnya dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1. Data Mesin dan Dimensinya
(Sumber: PT. Yanmar Diesel Indonesia)
Mesin Dimensi
No Nama Proses Panjang Lebar
1 BALANCING BALANCE FW 2,8 1,2
2 BORING BORING 1,8 1
3 CNC LATHE 3 1,8
4 DRILL DRILLING 1 0,8
5 DUPLEX MILLING SIDE MILLING 2,5 1,2
6 GRINDING GRINDING 1,4 1
7 HONING HONING 1 0,8
8 LATHE INER DIA LATHE 2 1,5
39
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 40
Tabel 4.1. Data Mesin dan Dimensinya (Lanjutan)

Mesin Dimensi
No Nama Proses Panjang Lebar
9 LEAK TESTER FLOW AIR LEAK 1 1,5
10 MACHINING CENTER DRILL, TAP, MILLING 8 5
11 MILLING LOWER MILLING 1,4 1
12 MULTY DRILL DRILLING 1 0,8
13 PRESS PRESS PIN 1 1,5
14 SLOTHING KEY 1,4 1
15 TURNING LATHE 2,8 1,2
16 WASHING WASHING BODY 2,5 3
b. Routing Produksi
Data dari routing produksi yang digunakan pada machine shop
PT. Yanmar Diesel Indonesia dapat dilihat pada tabel 4.2.
Tabel 4.2. Routing Produksi
Komponen Routing (mesin)
Fly Wheel 15 14 12 4 12 4 1
Gear Case 11 4 10 4
Cylinder Head 11 4 13 10 4 9
FO Pump Body 3 10 16
Big Cylinder Body 10
Small Cylinder Body 11 4 11 4 10
Main Bearing House (MBR) 15 4
Balance Weight 5 4 11 15 4
Cylinder Liner 8 2 7 8 7
Roker Arm 15 4 15 4 15 11 4 11 4 6
c. Waktu Operasi Setiap Mesin

Data dari waktu produksi yang dialami setiap komponen pada
machine shop PT. Yanmar Diesel Indonesia dapat dilihat pada tabel
4.3.
Tabel 4.3. Waktu Operasi Setiap Mesin

Komponen Waktu Operasi (s)
Fly Wheel 398 220 627 209 210 209 200
Gear Case 580 720 2114 2660
Cylinder Head 435 75 45 534 530 160
FO Pump Body 968 665 450
Big Cylinder Body 162
Small Cylinder Body 180 130 180 252 182
Main Bearing House (MBR) 574 659
Balance Weight 110 45 245 11 274
Cylinder Liner 336 120 76 186 76
Roker Arm 36 45 45 9 32 654 335 9 37 64
d. Kapasitas Produksi, Jam Kerja per Hari, Efisiensi, Defect Rate, dan
Realibilitas Mesin
Nilai dari kapasitas produksi, jam kerja per hari, efisiensi, defect
rate, dan realibilitas mesin didapat semua dari PT. Yanmar Diesel
Indonesia dengan media wawancara dengan hasil sebagai berikut:
- Kapasitas produksi : 400 unit/hari
- Jam kerja/hari : 24 jam/hari
- Efisiensi pabrik : 85%
- Defect Rate : 5%
- Reliabilitas mesin : 80%
e. Material Handling yang Digunakan

Material handling yang digunakan oleh PT. Yanmar Diesel
Indonesia adalah 5T Diesel Forklift dengan keterangan yang dijelaskan
pada gambar 4.1.
Gambar 4.1. Technical Parameter 5T Diesel Forklift

(Sumber: www.forklift-manufacturers.com)
Pada perhitungan gang ke depannya didasarkan pada ukuran
Material handling dan dimensi benda terbesar yang dibawa. Dimensi
benda ini mempunyai ukuran Panjang x Lebar x Tinggi yaitu 1,08 m x
1,14 m x 1,07 m. Maksimum pembawaan dari setiap forklift adalah
satu inventory pallet dengan masing-masingnya mempunyai kapasitas
diasumsukan 50 unit. Asumsi ini didasarkan pada human error bahwa
pada umumnya jumlah unit yang dibawa adalah 50 unit namun
operator kadang meletakkan kurang atau lebih unit ke dalam satu
pallet.
IV.1.2. Production Area (Assembly)

Data yang dibutuhkan untuk tahapan kedua dari pengolahan data
adalah data-data untuk perancangan dari tata letak produk didasarkan pada
metode line balancing. Data ini adalah urutan dan waktu operasi yang
dibutuhkan untuk merakit produk dan keterangan operator yang digunakan
sekarang untuk memproduksinya. Data ini dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel 4.4. Urutan dan Waktu Operasi Proses Perakitan Produk PT. Yanmar
Diesel Indonesia
Cycle
Prior
Operation Process Operator Time
Operation
(Menit)
a PASANG LINER 1 - 1,90
b PENOMORAN 1 a 1,82
c WASHING 1 b 1,98
d SUB - BALANCER 1 - 1,90
e BALANCER 1 c,d 2,13
f RADIATOR 1 e 1,60
g FAN CASE 1 f 1,67
SUB - CRANK
h 1 - 1,82
SHAFT
i CRANK SHAFT 1 g,h 1,75
j SUB - PISTON 1 - 1,67
k PISTON 1 i,j 2,13
l FLY WHEEL 1 k 2,13
m SUB - CYL HEAD 1 - 2,05
n CYL HEAD 1 l,m 2,05
o SUB - GEAR CASE 2 - 1,98
p GEAR CASE 1 n,o 2,05
q SETTING VALVE 1 p 1,90
r SCREEN/ INJECTOR 1 q 1,90
SUB - AIR
s 1 - 2,05
CLEANER
t AIR CLEANER 1 r,s 1,75
Tabel 4.4. Urutan dan Waktu Operasi Proses Perakitan Produk PT. Yanmar
Diesel Indonesia (Lanjutan)
Cycle
Prior
Operation Process Operator Time
Operation
(Menit)
u REAR COVER 1 t 1,82
v SUB - FO TANK 2 - 1,98
w FO TANK 1 u,v 2,13
IV.2. PENGOLAHAN DATA

IV.2.1. Machine Shop Area
Pada penelitian ini semua tata letak yang direkomendasikan akan
didasarkan pemilihannya pada pengurangan area penggunaan dan tata
letak yang memberikan biaya material handling terbesar. Pertama, jumlah
mesin yang digunakan oleh perusahaan harus ditinjau ulang. Hal ini
dikarenakan jumlah mesin pada sebuah tata letak produk dipastikan
mempunyai jumlah sesuai dengan kebutuhan maksimal dikarenakan
prinsip yang digunakan yaitu one piece flow. Hal ini menyebabkan jumlah
mesin yang ada tidak semuanya diutilisasi secara maksimal. Proses
peninjauan ulang ini dilakukan dengan membuat sebuah routing sheet
untuk mengidentifikasi kebutuhan mesin dari PT. Yanmar Diesel
Indonesia untuk produksi pada area machine shop.
Perhitungan pada routing sheet menggunakan landasan yaitu
perbandingan antara kapasitas yang sebenarnya dimiliki oleh mesin
dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan untuk produksi. Contoh
perhitungan untuk perhitungan jumlah kebutuhan mesin turning dari
komponen fly wheel adalah sebagai berikut:

=

3600
(24 1 ) 0
= = 217,09
398
1
Pada perhitungan di atas dapat dilihat bahwa waktu setup dari
mesin adalah nol. Hal ini dikarenakan mesin yang digunakan pada PT.
Yanmar Diesel Indonesia beroperasi 24 jam. Hasil dari perhitungan untuk
keseluruhan kebutuhan jumlah mesin teoritis dari PT. Yanmar Diesel
Indonesia dapat dilihat pada tabel 4.5 s.d. tabel 4.14.
Tabel 4.5. Routing Sheet Fly Wheel
Kapasitas Produksi : 400 Efisiensi : 85% Realibilitas Mesin : 80%
Jam Kerja/Hari : 24 Defect : 5% Komponen : Fly Wheel
Kapasitas Jumlah Produksi Jumlah
Waktu Jumlah yang
Operasi No Mesin Nama Mesin Mesin % Defect yang dengan Mesin
Siklus (s) Diharapkan
Teoritis Disiapkan Efisiensi Teoritis
1 15 TURNING 398 217,09 0,05 544,15 572,79 673,87 3,88
2 14 SLOTHING 220 392,73 0,05 516,94 544,15 640,18 2,04
3 12 MULTY DRILL 627 137,80 0,05 491,10 516,94 608,17 5,52
4 4 DRILL 209 413,40 0,05 466,54 491,10 577,76 1,75
5 12 MULTY DRILL 210 411,43 0,05 443,21 466,54 548,87 1,67
6 4 DRILL 209 413,40 0,05 421,052632 443,21 521,43 1,58
7 1 BALANCING 200 432,00 0,05 400 421,05 495,36 1,43
Tabel 4.6. Routing Sheet Gear Case

Kapasitas Produksi 400 Efisiensi : 85% Realibilitas Mesin : 80%
Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Gear Case
Waktu Jumlah yang
1 11 MILLING 580 148,97 0,05 466,54 491,10 577,76 4,85
2 4 DRILL 720 120,00 0,05 443,21 466,54 548,87 5,72
3 10 MACHINING CENTER 2114 40,87 0,05 421,05 443,21 521,43 15,95
4 4 DRILL 2660 32,48 0,05 400 421,05 495,36 19,06
Tabel 4.7. Routing Sheet Cylinder Head

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Cylinder Head
Waktu Jumlah yang
1 11 MILLING 435 198,62 0,05 516,94 544,15 640,18 4,03
2 4 DRILL 75 1152,00 0,05 491,10 516,94 608,17 0,66
3 13 PRESS 45 1920,00 0,05 466,54 491,10 577,76 0,38
5 4 DRILL 530 163,02 0,05 421,05 443,21 521,43 4,00
6 9 LEAK TESTER 160 540,00 0,05 400 421,05 495,36 1,15
Tabel 4.8. Routing Sheet FO Pump Body

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : FO Pump Body
Waktu Jumlah yang
1 3 CNC 968 89,26 0,05 443,21 466,54 548,87 7,69
3 16 WASHING 450 192,00 0,05 400 421,05 495,36 3,22
Tabel 4.9. Routing Sheet Big Cylinder Body

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Big Cylinder Body
Waktu Jumlah yang
1 10 MACHINING CENTER 162 533,33 0,05 400 421,05 495,36 1,16
Tabel 4.10. Routing Sheet Small Cylinder Body

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Small Cylinder Body
Waktu Jumlah yang
1 11 MILLING 180 480,00 0,05 491,10 516,94 608,17 1,58
2 4 DRILL 130 664,62 0,05 466,54 491,10 577,76 1,09
3 11 MILLING 180 480,00 0,05 443,21 466,54 548,87 1,43
4 4 DRILL 252 342,86 0,05 421,05 443,21 521,43 1,90
5 10 MACHINING CENTER 182 474,73 0,05 400 421,05 495,36 1,30
Tabel 4.11. Routing Sheet Main Bearing House

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Main Bearing House
Waktu Jumlah yang
1 15 TURNING 573,5 150,65 0,05 421,05 443,21 521,43 4,33
2 4 DRILL 659 131,11 0,05 400 421,05 495,36 4,72
Tabel 4.12. Routing Sheet Balance Weight

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Balance Weight
Waktu Jumlah yang
1 5 DUPLEX MILLING 110 785,45 0,05 491,10 516,94 608,17 0,97
2 4 DRILL 45 1920,00 0,05 466,54 491,10 577,76 0,38
3 11 MILLING 245 352,65 0,05 443,21 466,54 548,87 1,95
4 15 TURNING 11 7854,55 0,05 421,05 443,21 521,43 0,08
5 4 DRILL 274 315,33 0,05 400 421,05 495,36 1,96
Tabel 4.13. Routing Sheet Cylinder Liner

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Cylinder Liner
Waktu Jumlah yang
1 8 LATHE 336 257,14 0,05 491,10 516,94 608,17 2,96
2 2 BORING 120 720,00 0,05 466,54 491,10 577,76 1,00
3 7 HONING 76 1136,84 0,05 443,21 466,54 548,87 0,60
4 8 LATHE 186 464,52 0,05 421,05 443,21 521,43 1,40
5 7 HONING 76 1136,84 0,05 400 421,05 495,36 0,54
Tabel 4.14. Routing Sheet Roker Arm

Jam Kerja/Hari 24 Defect : 5 Komponen : Roker Arm
Waktu Jumlah yang
1 15 TURNING 36 2400,00 0,05 634,67 668,07 785,97 0,41
2 4 DRILL 45 1920,00 0,05 602,94 634,67 746,67 0,49
3 15 TURNING 45 1920,00 0,05 572,79 602,94 709,34 0,46
4 4 DRILL 9 9600,00 0,05 544,15 572,79 673,87 0,09
5 15 TURNING 32 2700,00 0,05 516,94 544,15 640,18 0,30
6 11 MILLING 654 132,11 0,05 491,10 516,94 608,17 5,75
7 4 DRILL 335 257,91 0,05 466,54 491,10 577,76 2,80
8 11 MILLING 9 9600,00 0,05 443,21 466,54 548,87 0,07
9 4 DRILL 37 2335,14 0,05 421,05 443,21 521,43 0,28
10 6 GRINDING 64 1350,00 0,05 400 421,05 495,36 0,46
Jumlah mesin dari hasil perhitungan routing sheet lalu

direkapitulasi ditentukan nilai jumlah mesin sebenarnya. Contoh
perhitungan jumlah mesin balancing sebenarnya adalah sebagai berikut:

> 0,1

=

< 0,1
{
0,43
= = 0,43
1
Hal ini ditujukan untuk menentukan apakah mesin dapat saja
melakukan operasi jika dilakukan lembur 10% kepada keseluruhan mesin
lainnya. Jika tidak dapat maka jumlah mesin akan dibulatkan ke atas. Dari
hasil perhitungan di atas didapati bahwa jumlah mesin balancing
sebenarnya adalah 2 mesin. Setiap mesin teoritis dari masing-masing
routing sheet lalu diakumulasikan. Hal ini dikarenakan prinsip pengerjaan
tugas akan dijadwalkan pada kelompok mesin sehingga satu kelompok
mesin dapat mengerjakan lebih dari satu komponen. Hasil perhitungan
jumlah mesin sebenarnya dapat dilihat pada tabel 4.15.
Tabel 4.15. Jumlah Akumulasi Mesin Teoritis dan Jumlah Sebenarnya

Jumlah Mesin Jumlah Mesin
No Mesin Nama Mesin
Teoritis Sebenarnya
1 BALANCING 1,43 2
2 BORING 1,00 1
3 CNC 7,69 7
4 DRILL 46,47 46
5 DUPLEX MILLING 0,97 1
6 GRINDING 0,46 2
7 HONING 1,15 4
8 LATHE 4,36 2
9 LEAK TESTER 1,15 27
10 MACHINING CENTER 27,67 20
11 MILLING 19,66 7
12 MULTY DRILL 7,18 1
13 PRESS 0,38 2
14 SLOTHING 2,04 9
15 TURNING 9,46 3
16 WASHING 3,22 4
Pada tahap pertama dilakukan relayout dari tata letak perusahaan

yang sekarang menggunakan landasan tata letak produk dengan
menggunakan tiga metode tata letak alternatif. Tata letak alternatif ini
adalah tata letak proses (inflow dan outflow), group technology, dan
modular.
a. Tata Letak Proses (Inflow)
Pada perencanaan tata letak menggunakan landasan tata letak
proses, pertama harus ditentukan relasi dari setiap mesin yang terdapat
di dalam layout. Hal ini dapat ditentukan dengan membuat sebuah from
to chart. From to chart (FTC) menyimpan nilai dari hasil perkalian
frekuensi dengan biaya per meter dari interaksi setiap mesin. Frekuensi
perpindahan ini didapatkan dengan menghitung jumlah yang harus
dipindahkan (dilandaskan pada jumlah pada routing sheet) dan unit
load dari material handling yang digunakan (sesuai dengan poin e
pada IV.1.1) yaitu 50 unit. Contoh perhitungan untuk frekuensi
perpindahan dari Gudang Bahan Baku (GBB) menuju Mesin CNC
dengan membawa komponen FO Pump Body adalah sebagai berikut:

=

466,54 /
= = 9,33/ 10/
50
Nilai dari frekuensi tersebut lalu dikalikan dengan biaya MH per
meter nya untuk mendapatkan nilai yang akan digunakan untuk FTC
Biaya. Hasil dari FTC biaya untuk tata letak proses ini dapat dilihat
pada tabel 4.16. Contoh perhitungan untuk biaya perpindahan per
meter dari Gudang Bahan Baku (GBB) menuju Mesin CNC dengan
membawa komponen FO Pump Body adalah sebagai berikut:
10 12,04 120,4
= =
.
Tabel 4.16. FTC Biaya Tata Letak Proses

To
Biaya Total
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 B
A 120,4 132,44 132,44 108,36 385,28 421,4 1300,32
1 96,32 96,32
2 120,4 120,4
3 108,36 108,36
4 108,36 108,36 108,36 216,72 361,2 120,4 120,4 288,96 288,96 1721,72
5 120,4 120,4
6 96,32 96,32
7 108,36 96,32 204,68
From
8 120,4 108,36 228,76

9 96,32 96,32
10 216,72 108,36 192,64 517,72
11 710,36 108,36 818,72
12 228,76 228,76
13 120,4 120,4
14 132,44 132,44
15 517,72 132,44 132,44 782,6
16 96,32 96,32
B 0
Total 0 108,36 120,4 120,4 1793,96 132,44 108,36 228,76 240,8 108,36 553,84 878,92 252,84 120,4 132,44 818,72 108,36 963,2 6790,56
Pada perencanaan tata letak proses berdasarkan prinsip inflow, setiap nilai yang ada dibagikan dengan nilai
keseluruhan input yang terjadi pada mesin tersebut. Nilai yang dihasilkan akan diberikan skala sesuai dengan
kriteria pada tabel 2.1. Hasil dari perhitungan ini dapat dilihat pada tabel 4.17 dan hasil dari skala prioritas dapat
dilihat pada tabel 4.18.. Contoh perhitungan dari nilai dari mesin 5 menuju mesin 4 adalah sebagai berikut:
120,4
= 0,07
1.793,96
Tabel 4.17. Proporsi Skala Inflow

To
Inflow Total
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 B
A 1 1 0,55 0,20 0,44 0,51 3,70
1 0,1 0,10
2 0,53 0,53
3 0,20 0,20
4 1 1 1 0,39 0,41 0,48 1 0,35 0,3 5,93
5 0,07 0,07
6 0,1 0,10
7 0,45 0,1 0,55
From
8 1 0,47 1,47
9 0,1 0,10
10 0,12 1 0,2 1,32
11 0,40 0,13 0,53
12 0,13 0,13
13 0,22 0,22
14 0,52 0,52
15 0,29 0,15 1 1,44
16 0,1 0,10
B 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 17
Tabel 4.18. Skala Prioritas Inflow

To
Inflow
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 B
A A A A O E A
1 U
2 A
3 O
4 A A A E E A A E E
5 U
6 U
7 E U
From
8 A A
9 U
10 O A O
11 E O
12 O
13 I
14 A
15 E O A
16 U
B
Hasil yang didapatkan menjadi input untuk software BLOCPLAN.

Hasil layout yang didapatkan oleh BLOCPLAN kemudian akan diartikan
menjadi sebuah tata letak blok yang kemudian akan dioptimasikan dengan
menggunakan software WinQSB dengan menggunakan metode CRAFT.
Gambar 4.2. Input Departemen dan Area
Gambar 4.3. Input Skala Prioritas

Gambar 4.4. Input FTC Biaya

Pada gambar 4.2 sampai gambar 4.4. dapat dilihat semua input yang
dimasukkan ke dalam BLOCPLAN. Pada gambar 4.2 ditambahkan dua
departemen yaitu A dan B yang mewakili GBB dan GWIP dan masing-
masing diberikan nilai area sebesar satu. Hal ini dikarenakan departemen
A dan B tidak berada langsung pada hasil layout namun merupakan
departemen yang mempunyai nilai interaksi. Pada pengolaha kedua
departemen ini diberikan lokasi fixed atau tetap. Hasil dari layout yang
dihasilkan dan analisanya dapat dilihat pada gambar 4.5 sampai dengan
gambar 4.11. Pada penentuan tata letak yang akan digunakan dibutuhkan
sebuah kriteria. Kriteria yang digunakan pada penelitian ini adalah total
product movement. Hal ini dikarenakan nilai total product movement
didapatkan dari hasil perkalian nilai pada FTC biaya dengan nilai dari
distance matrix dan menghasilkan total biaya MH. Dapat dilihat pada
gambar 4.6 bahwa tata letak terpilih adalah tata letak dengan nilai product
movement sebesar Rp71.614,25.
Gambar 4.5. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (20 layout)
Gambar 4.6. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Layout Terpilih)

Gambar 4.7. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Layout Rekomendasi)
Gambar 4.8. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Dimensi Departemen)

Gambar 4.9. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Adjacencies Satisfied)
Gambar 4.10. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Distance Matrix)

Gambar 4.11. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Product Flow in Load-Feet

Between Pairs of Department)
Dari hasil pengolahan BLOCPLAN dibutuhkan pengartian menjadi
layout blok untuk menjadi input metode CRAFT. Langkah pertama untuk
membuat layout blok adalah untuk melakukan normalisasi terhadap
ukuran-ukuran departemen yang terdapat dalam layout. Normalisasi
dilakukan dengan menetapkan satu ukuran dari sebuah persegi lalu
mengartikan area dari setiap departemen ke dalam persegi-persegi
tersebut. Hasil dari normalisasi ini dapat dilihat pada tabel 4.19. Informasi
ini digunakan untuk menghasilkan sebuat tata letak blok yang
merepresentasikan layout rekomendasi hasil dari BLOCPLAN pada
gambar 4.7. Hasil dari layout blok ini dapat dilihat pada gambar 4.12.
Tabel 4.19. Normalisasi Area Tata Letak Proses Inflow

Jumlah Mesin Luas Kelompok Luas Per Jumlah
No Mesin Nama Mesin Panjang Lebar Total Area
Sebenarnya Mesin Mesin Area
1 BALANCING 2 2,8 1,2 6,72 3,36 2 4
2 BORING 1 1,8 1 1,8 1,8 1 1
3 CNC 7 3 1,8 37,8 5,4 3 21
4 DRILL 46 1 0,8 36,8 0,8 1 46
5 DUPLEX MILLING 1 2,5 1,2 3 3 2 2
6 GRINDING 2 1,4 1 2,8 1,4 1 2
7 HONING 4 1 0,8 3,2 0,8 1 4
8 LATHE 2 2 1,5 6 3 2 4
9 LEAK TESTER 27 1 1,5 40,5 1,5 1 27
10 MACHINING CENTER 20 5 3 300 15 8 160
11 MILLING 7 1,4 1 9,8 1,4 1 7
12 MULTY DRILL 1 1 0,8 0,8 0,8 1 1
13 PRESS 2 1 1,5 3 1,5 1 2
14 SLOTHING 9 1,4 1 12,6 1,4 1 9
15 TURNING 3 2,8 1,2 10,08 3,36 2 6
16 WASHING 4 2,5 3 30 7,5 4 16
Total 504,9 52,02 32 312
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1716 18
1 3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
2 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
4 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
5 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
6 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
7 5 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
8 5 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1616 9
9 A A B B
10 A A B B
11 8 8 7 7 7 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9
12 8 8 2 13 7 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9
13 1 1 1 13 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9
14 1 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9
15 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9
16 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9
17 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 6 11 11 11 11 15 15
18 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 6 12 11 11 11 15 15
19 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 14 14 14 14 14 15 15
20 4 4 14 14 14 14
Gambar 4.12. Layout Blok Tata Letak Proses Inflow
Hasil dari tata letak ini menjadi input untuk software WinQSB
dengan meggunakan metode CRAFT. Input lainnya yang digunakan
adalah FTC biaya pada tabel 4.16. Perhatian khusus harus diberikan
kepada metode input yang dilakukan pada metode WinQSB. Koordinat
yang digunakan terbalik dari absis dan axis yang umumnya digunakan
pada matematika di mana pada WinQSB vertikal adalah sumbu x dan
horizontal adalah sumbu y. Hal ini dapat dilihat pada penafsiran gambar
4.12 menjadi gambar 4.13 (lanjutan).
Gambar 4.13. Input Metode CRAFT pada Software WinQSB
Gambar 4.13. Input Metode CRAFT pada Software WinQSB (Lanjutan)

Dari hasil input di atas dilakukan proses iterasi dalam upaya untuk
mendapatkan tata letak lebih optimal melalui pertukaran departemen.
Hasil dari seluruh proses iterasi ini dapat dilihat pada gambar 4.14 sampai
gambar 4.18.
Gambar 4.14. Iterasi 0 CRAFT Tata Letak Inflow


Gambar 4.18. Iterasi Final CRAFT Tata Letak Inflow

Dari hasil gambar 4.18 didapati bahwa iterasi dilakukan sebanyak 4
kali dan hasil optimal memberikan biaya sebesar Rp35.754,89. Nilai ini
mengalami penurunan sebesar 50%.
b. Tata Letak Proses (Outflow)

Tata letak proses dengan prinsip outflow memiliki proses pengolahan
yang sama dengan tata letak proses inflow secara keseluruhan kecuali pada
penetapan dari nilai skala priortias. Pada laporan penelitian ini akan
diberikan penjelasan mengenai skala prioritas outflow, hasil dari
BLOCPLAN dengan prinsi outflow, layout bloknya, dan hasil dari
optimasi dengan menggunakan metode CRAFT. Nilai FTC biaya yang
didapat dari poin (a) berlaku juga untuk tata letak proses outflow
dikarenakan tidak ada perubahannya dalam isi departemen yang berada di
dalam layout.
Tabel 4.20. Proporsi Skala Outflow

To
Outflow Total
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 B
A 0,09 0,10 0,10 0,08 0,30 0,32 1
1 1 1
2 1 1
3 1 1
4 0,06 0,06 0,06 0,13 0,21 0,07 0,07 0,17 0,17 1
5 1 1
6 1 1
7 0,53 0,47 1
From
8 0,53 0,47 1
9 1 1
10 0,42 0,21 0,37 1
11 0,87 0,13 1
12 1 1
13 1 1
14 1 1
15 0,66 0,17 0,17 1
16 1 1
B 0
Total 0 0,06 0,53 0,09 3,95 0,10 0,06 1,47 0,63 0,06 2,21 0,68 1,07 0,07 0,17 0,62 0,21 5,01 17
Tabel 4.21. Skala Prioritas Outflow

To
Outflow
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 B
A U O O U E E
1 A
2 A
3 A
4 U U U O I U U O O
5 A
6 A
7 A A
From
8 A A
9 A
10 E I E
11 A O
12 A
13 A
14 A
15 A O O
16 A
B
Dari nilai yang didapat pada tabel 4.16 dan 4.20 serta informasi dari
setiap departemen, didapati hasil dari BLOCPLAN pada gambar 4.20.
Hasil dari BLOCPLAN ini diartikan menjadi layout blok pada gambar
4.21 dan dioptimalkan dengan menggunakan metode CRAFT dengan hasil
pada gambar 4.22.
Gambar 4.19. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Outflow (Layout Terpilih)
Gambar 4.20. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Outflow (Layout Rekomendasi)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 11 11 5 5 4 4 4 4 7 6 6 16 1 1 1 1 9 9
2 11 11 4 4 4 4 4 4 7 8 8 16 16 16 16 9 9 9
3 11 11 4 4 4 4 4 4 7 8 8 16 16 16 16 9 9 9
4 11 4 4 4 4 4 4 4 7 2 16 16 16 16 16 9 9 9
5 15 15 4 4 4 4 4 4 10 10 10 10 16 16 9 9 9 9
6 15 15 4 4 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9
7 15 15 4 4 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9
8 14 14 12 4 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9
9 A A B B
10 A A B B
11 14 14 14 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3
12 14 14 14 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3
13 14 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3
14 13 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3
15 13 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3
16 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3
17 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3
18 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3
19 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3
20 10 10 10 10 10 10
Gambar 4.21. Layout Blok Tata Letak Proses Outflow
Gambar 4.22. Iterasi Final CRAFT Tata Letak Outflow

mengalami penurunan sebesar 58,97% jika dibandingkan dengan hasil

pada gambar 4.19 yaitu Rp68.602,28.
Pada pengolahan ke depannya, prinsip yang akan digunakan untuk
menjadi landasan input adalah prinsip outflow. Hal ini dikarenakan setelah
dilakukan perbandingan, prinsip yang menghasilkan biaya MH terkecil
adalah prinsip outflow.
c. Tata Letak Sel

Tata letak sel dimulai dengan mengelompokkan komponen yang
mempunyai kemiripan dalam proses produksi menjadi satu sel yang sama.
Langkah yang dilakukan didasarkan pada metode rank order clustering
melalui proses iterasi yang terdiri dari lima langkah untuk setiap
iterasinya. Proses iterasi ini dapat dilihat pada tabel 4.22 sampai dengan
tabel 4.27.
Tabel 4.22. Sequence Produksi PT. Yanmar Diesel Indonesia
Mesin
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fly Wheel 1 15 14 12 4 12 4 1
Gear Case 2 11 4 10 4
Cylinder Head 3 11 4 13 10 4 9
FO Pump Body 4 3 10 16
Big Cylinder Body 5 10
Small Cylinder Body 6 11 4 11 4 10
Main Bearing House (MBR) 7 15 4
Balance Weight 8 5 4 11 15 4
Cylinder Liner 9 8 2 7 8 7
Roker Arm 10 15 4 15 4 15 11 4 11 4 6
Tabel 4.23. Iterasi 1 Tahap 1 Metode GT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 1 1 1 1 1
2 1 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1
5 1
6 1 1 1
7 1 1
8 1 1 1 1
9 1 1 1
10 1 1 1 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
9 4 6 11 15 1 2 3 5 7 8 9 10 12 13 14 16
8 2 7 8 4 6 11 15 1 3 5 9 10 12 13 14 16
7 4 11 15 5 2 7 8 6 1 3 9 10 12 13 14 16
6 4 15 11 5 2 7 8 6 1 3 9 10 12 13 14 16
5 4 11 10 15 5 2 7 8 6 1 3 9 12 13 14 16
4 10 4 11 15 5 2 7 8 6 1 3 9 12 13 14 16
3 10 3 16 4 11 15 5 2 7 8 6 1 9 12 13 14
2 10 4 11 9 13 3 16 15 5 2 7 8 6 1 12 14
1 10 4 11 9 13 3 16 15 5 2 7 8 6 1 12 14

10 4 11 9 13 3 16 15 5 2 7 8 6 1 12 14
1 1 1 1 1 1
2 1 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1
5 1
6 1 1 1
7 1 1
8 1 1 1 1
9 1 1 1
10 1 1 1 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8
2 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8
5 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8
15 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7
16 8 10 1 7 9 2 3 4 5 6
3 4 8 10 1 7 9 2 3 5 6
Tabel 4.26. Iterasi 1 Tahap 4 Metode GT (Lanjutan)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
13 4 8 10 1 7 9 2 3 5 6
9 3 4 8 10 1 7 9 2 5 6
11 3 4 8 10 1 7 9 2 5 6
4 3 8 10 2 6 4 1 7 9 5
10 3 8 10 2 6 1 7 4 9 5

3 8 10 2 6 1 7 4 9 5
10 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
9 1
13 1
3 1
16 1
15 1 1 1 1
5 1
2 1
7 1
8 1
6 1
1 1
12 1
14 1
Pada tahap pertama dilakukan konversi dari tabel 4.22 menjadi nilai
1 untuk setiap mesin yang digunakan untuk komponen tertentu.
Contohnya adalah untuk komponen 1 digunakan mesin 1, 4, 12, 14, dan
15 sehingga diberikan nilai 1 pada kolom mesin-mesin tersebut. Pada
iterasi kedua, nilai pada barisan dibalik dari urutannya. Pada kasus ini
adalah urutan satu sampai sepuluh menjadi sepuluh sampai satu. Isi pada
tahap kedua adalah untuk menandai mesin-mesin yang digunakan pada
komponen pertama lalu melakukan penarikan ke sisi kiri pada komponen
selanjutnya, namun mesin yang ditandai selalu sesuai dengan baris
komponen. Pada tahap ketiga nilai pada tabel 4.24 dikembalikan menjadi
nilai 1 namun nilai pada kepala kolom mengikuti hasil dari baris terakhir
pada tabel 4.24. Tabel 4.25 menunjukkan langkah yang sama dengan 4.23
namun nilai kepala kolom dan tabel sudah di-transpose. Tabel 4.26
mempunyai konsep yang sama dengan tabel 4.24. Hasil dari Tabel 4.26
ini menjadi input untuk iterasi kedua tahapan pertama setelah di-
transpose. Tahapan iterasi ini dilakukan sampai tidak lagi ada perpindahan
pada nilai mesin. Proses iterasi ini terjadi sampai dengan empat kali
dengan hasil setiap iterasi terlihat pada tabel 4.27, tabel 4.28, dan tabel
4.29.
8 10 3 2 6 1 7 4 5 9
4 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
15 1 1 1 1
5 1
6 1
10 1 1 1 1 1
1 1
12 1
14 1
3 1
16 1
2 1
7 1
8 1
9 1
13 1

10 8 3 2 6 1 7 4 5 9
4 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
15 1 1 1 1
6 1
10 1 1 1 1 1
9 1
13 1
1 1
12 1
14 1
3 1
16 1
2 1
7 1
8 1
5 1

8 10 3 2 6 1 7 4 5 9
4 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
15 1 1 1 1
5 1
10 1 1 1 1 1
9 1
13 1
1 1
12 1
14 1
3 1
16 1
2 1
7 1
8 1
6 1
Dari tabel 4.29 dapat dibagikan komponen-komponen ke dalam sel

sesuai dengan warnanya. Hasil rekapitulasi sel dapat dilihat pada tabel
4.30.
Tabel 4.30. Hasil Rekapitulasi Sel
Mesin 4 11 15 5 10 9 13
Sel 1
Komponen 8 10 3
Mesin 4 11 10
Sel 2
Komponen 2 6
Mesin 4 15 1 12 14
Sel 3
Komponen 1 7
Mesin 10 3 16
Sel 4
Komponen 4 5
Exceptional Mesin 2 7 8 6
Machine Komponen 9 10
Setiap sel yang dihasilkan sekarang memiliki komposisi mesinnya

masing-masing. Pada tahap ini harus dilakukan perhitungan ulang untuk
jumlah mesin. Hal ini dikarenakan terjadi duplikasi mesin antar sel.
Perhitungan ini dilandaskan kembali dari routing sheet. Hasil dari
perhitungan jumlah mesin sebenarnya untuk metode GT dan normalisasi
yang area dibutuhkan untuk layout blok dapat dilihat pada tabel 4.31.
Tabel 4.31. Hasil Perhitungan Jumlah Mesin Sebenarnya dan Normalisasi Area
Metode GT
Jumlah
Luas
Jumlah Mesin Luas Per Jumlah Jumlah Total
Sel/Komponen Mesin Panjang Lebar Kelompo
Mesin Sebenarn Mesin Mesin Area Area
k Mesin
ya
4 10,65 10 1 0,8 8 0,8 10 1 10
11 11,81 11 1,4 1 15,4 1,4 11 1 11
15 1,25 2 2,8 1,2 6,72 3,36 2 2 4
Sel 1 5 0,97 1 2,5 1,2 3 3 1 2 2
10 4,24 4 5 3 60 15 4 8 32
9 1,15 2 1 1,5 3 1,5 2 1 2
13 0,38 1 1 1,5 1,5 1,5 1 1 1
4 27,77 27 1 0,8 21,6 0,8 27 1 27
Sel 2 11 7,86 8 1,4 1 11,2 1,4 8 1 8
10 17,25 17 5 3 255 15 17 8 136
Metode GT (Lanjutan)
Jumlah
Luas
Jumlah Mesin Luas Per Jumlah Jumlah Total
Sel/Komponen Mesin Panjang Lebar Kelompo
Mesin Sebenarn Mesin Mesin Area Area
k Mesin
ya
4 8,05 8 1 0,8 6,4 0,8 8 1 8
15 8,21 8 2,8 1,2 26,88 3,36 8 2 16
Sel 3 1 1,43 2 2,8 1,2 6,72 3,36 2 2 4
12 7,19 7 1 0,8 5,6 0,8 7 1 7
14 2,04 2 1,4 1 2,8 1,4 2 1 2
10 6,18 6 5 3 90 15 6 8 48
Sel 4 3 7,69 7 3 1,8 37,8 5,4 7 3 21
16 3,22 3 2,5 3 22,5 7,5 3 4 12
2 1 1 1,8 1 1,8 1,8 1 1 1
9 7 1,14 2 1 0,8 1,6 0,8 2 1 2
8 4,36 4 2 1,5 12 3 4 2 8
10 6 0,46 1 1,4 1 1,4 1,4 1 1 1
Tahapan yang dilakukan untuk menghasilkan sebuah tata letak GT

mengikuti langkah yang sama dengan tata letak proses namun penghasilan
layout dilakukan untuk keseluruhan tata letak terlebih dahulu dalam
kondisi intersel lalu dilanjutkan dengan menghasilkan tata letak untuk
setiap sel mengikuti ukuran yang dihasilkan untuk setiap sel pada
perhitungan intersel. Perhitungan untuk setiap sel dan intersel dilandaskan
pada perencanaan FTC dari setiap sel dan kondisi intersel. Hasil dari FTC
ini dapat dilihat pada tabel 4.32 sampai dengan tabel 4.36.
Tabel 4.32. FTC Sel 1
To
Frekuensi Total
C D E F G H I
C 240,8 288,96 108,36 120,4
758,52
D 361,2 108,36 469,56
E 409,36 132,44 541,8
From
F 120,4 120,4
G 108,36 108,36
H 0
I 120,4 120,4
Total 999,32 373,24 397,32 0 120,4 108,36 120,4 2119,04

To
Frekuensi Total
J K L
J 120,4 216,72 337,12
From K 349,16 349,16
L 108,36 108,36
Total 457,52 120,4 216,72 794,64

To
Frekuensi Total
M N O P Q
M 108,36 120,4 228,76
N 108,36 132,44 240,8
From
O 0
P 228,76 228,76
Q 132,44 132,44
Total 337,12 0 108,36 252,84 132,44 830,76

To
Frekuensi Total
R S T
R 108,36 108,36
From
S 108,36 108,36
T 0
Total 108,36 0 108,36 216,72
Tabel 4.36. FTC Intersel

To
Frekuensi Total
A Sel 1 Sel 2 Sel 3 Sel 4 2 7 8 6 B
A 433,44 252,84 252,84 228,76 132,44 1300,32
Sel 1 108,36 192,64 301
Sel 2 192,64 192,64
Sel 3 192,64 192,64
From
Sel 4 192,64 192,64

2 120,4 120,4
7 108,36 96,32 204,68
8 108,36 108,36 216,72
6 96,32 96,32
B 0
Total 0 433,44 252,84 252,84 228,76 108,36 228,76 240,8 108,36 963,2 2817,36
Dari hasil pengolahan BLOCPLAN dengan input FTC didapati

layout rekomendasi untuk setiap sel dan secara keseluruhan. Layout
rekomendasi ini dapat dilihat pada gambar 4.23 sampai dengan gambar
4.28.
Gambar 4.23. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Sel 1 (Layout Rekomendasi)


Gambar 4.27. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Intersel (Layout Terpilih)
Gambar 4.28. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Intersel (Layout Rekomendasi)

Dari hasil gambar 4.28 dapat digambarkan layout blok sesuai dengan
area yang dihasilkan pada tabel 4.31. Hasil dari layout blok dapat dilihat
pada gambar 4.28 untuk hasil intersel dan gambar 4.29 untuk keseluruhan
tata letak sel yang dihasilkan.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
6 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 4
7 3 3 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 4
8 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 10 2
9 A B
10 A B
11 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 7
12 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 7
13 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 8
14 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 8
15 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 8
16 1 1 1 1 1 6 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
17 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
18 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
19 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
20 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Gambar 4.28. Layout Blok Intersel

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 1 4 4 4 12 12 3 3 3 3 3 3 10 10 10 10 10 16 16 16 16
2 1 4 4 4 12 12 3 3 3 3 3 3 10 10 10 10 10 16 16 16 16
3 1 1 4 4 12 12 3 3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 16 16 16 16
4 15 15 15 2 2 12 14 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
5 15 15 15 15 15 15 15 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
6 15 15 15 15 15 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
7 15 15 11 11 11 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10
8 5 5 11 11 11 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 2
9 A B
10 A B
11 4 4 11 11 11 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 8 7
12 4 4 15 11 11 4 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 8 7
13 4 4 15 15 9 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 8 8
14 4 4 4 15 9 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 8 8
15 4 10 10 10 10 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 8 8
16 13 10 10 10 10 6 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
17 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
18 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
19 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Gambar 4.29. Layout Blok Sel Keseluruhan

Hasil dari gambar 4.29 bersamaan dengan nilai dari tabel FTC sel
dan intersel menjadi input untuk software WinQSB dengan metode
CRAFT. Tata letak optimal untuk tata letak GT oleh metode CRAFT dapat
dilihat pada gambar 4.30.
Gambar 4.30. Iterasi Final CRAFT Tata Letak GT

d. Tata Letak Modular

Tata letak modular dimulai dengan mengelompokkan sequence yang
mempunyai kemiripan dalam proses produksi menjadi satu modul yang
sama. Hal ini dilakukan dengan pertama mencari common substring (CS)
lalu melihat mana yang dapat diklasifikasikan sebagai dominant common
substring. Dominant CS adalah CS yang mempunyai frekuensi lebih dari
satu. Hal ini dimaksudkan untuk memastikan bahwa CS adalah sesuatu
yang repetitif atau adanya pengulangan lebih dari dua kali dalam
keseulurah sequence. Hasil dari penentuan CS dan Dominant CS dapat
dilihat pada tabel 4.37 dan tabel 4.38.
Tabel 4.37. Common Substring
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 -
2 -
3 (11,4) (10,4) -
4 -
5 -
6 (11,4) (11,4) -
7 -
8 (4,11) -
9 -
10 (11,4) (11,4) (11,4,11,4) (15,4) (4,11) (15,4) -
Tabel 4.38. Dominant Common Substring

Common
Substring Frequency N
Substring
S1 11 4 5 2
S2 10 4 1 2
S3 4 11 2 2
S4 11 4 11 4 1 4
S5 15 4 2 2
Pada tabel 4.38 dapat dilihat bahwa S2 dan S4 mempunyai nilai

frekuensi satu sehingga tidak dapat dihitung menjadi dominant CS. Hasil
revisi ini dapat dilihat pada tabel 4.39.
Tabel 4.39. Revised Dominant Common Substring
Common
Substring Frequency N
Substring
S1 11 4 5 2
S2 4 11 2 2
S3 15 4 2 2
Setelah mengetahui substring yang akan digabungkan, dilakukan

perhitungan dari merger coefficient (mc). Hasil perhitungan nilai mc ini
dapat dilihat pada tabel 4.40 dan iterasinya pada sampai dengan tabel 4.41.
Berikut adalah contoh perhitungan dari nilai mc untuk S1 dan S2.
= 1 = 0
1+0+0
= 1 = 0,5
2
Tabel 4.40. Nilai Merger Coefficient
mc S1 S2 S3
S1 - 0,5 0,5
S2 - 0,5
S3 -
Tabel 4.41. Iterasi Final Merger Coefficient

mc S1,S2 S3
S1,S2 - 0,5
S3 -
Hasil yang didapat jika digambarkan pada dendrogram akan

menghasilkan satu modul dan diberikan nama Modul 1. Hal ini
dikarenakan semua relasi berada pada nilai yang sama yaitu 0,5. Modul
yang dihasilkan ini digambarkan pada gambar 4.31.
Gambar 4.31. Modul 1

Setelah didapati sequence yang terdapat dalam modul 1 maka dapat
dilakukan revisi kedua yaitu dengan menyerap mesin yang mempunya
pola tertentu dengan modul. Hal ini dilakukan dengan memasukkan modul
1 ke dalam sequence yang ada dan melakukan penyerapan. Hasil
pemasukan modul 1 dan hasil revisi dapat dilihat pada tabel 4.42 dan tabel
4.43.
Tabel 4.42. Hasil Pemasukan Modul 1

Komponen Routing (mesin) Pengelompokan Modul
Fly Wheel 15 14 12 4 12 4 1 15 14 12 4 12 4 1
Gear Case 11 4 10 4 M1 10 4
Cylinder Head 11 4 13 10 4 9 M1 13 10 4 9
FO Pump Body 3 10 16 3 10 16
Small Cylinder Body 11 4 11 4 10 M1 10
Main Bearing House (MBR) 15 4 M1
Balance Weight 5 4 11 15 4 5 M1 M1
Cylinder Liner 8 2 7 8 7 8 2 7 8 7
Roker Arm 15 4 15 4 15 11 4 11 4 6 M1 M1 15 M1 6
Tabel 4.43. Hasil Penyerapan Mesin ke dalam Modul 1

Komponen Routing (mesin) Pengelompokan Modul
Fly Wheel 15 14 12 4 12 4 1 15 14 12 4 12 4 1
Gear Case 11 4 10 4 M1
Cylinder Head 11 4 13 10 4 9 M1 13 M1 9
FO Pump Body 3 10 16 3 10 16
Small Cylinder Body 11 4 11 4 10 M1
Main Bearing House (MBR) 15 4 M1
Balance Weight 5 4 11 15 4 5 M1
Cylinder Liner 8 2 7 8 7 8 2 7 8 7
Roker Arm 15 4 15 4 15 11 4 11 4 6 M1 6
Gambar 4.32. Sequence Revisi dalam Modul 1

Penyerapan mesin yang dilakukan adalah terhadap mesin 10. Hal ini
dikarenakan kejadian repetitif pada kondisi interaksi mesin 10 dengan
mesin 4. Revisi lainnya adalah penambahan aliran produksi antara mesin
15 dan 4, serta mesin 15 dan 11. Sama hal nya dengan tata letak sel, setelah
didapati isi dari modul maka harus dilakukan perhitungan ulang untuk
jumlah mesin sebenarnya. Hasil dari perhitungan jumlah mesin
sebenarnya dan jumlah area normalisasi yang dibutuhkan untuk membuat
layout blok dapat dilihat pada tabel 4.44.
Metode Modular
Jumlah
Luas
Sel/Kom Jumlah Mesin Luas Per Jumlah Jumlah Total
Mesin Panjang Lebar Kelompo
ponen Mesin Sebenarn Mesin Mesin Area Area
k Mesin
ya
4 43,15 43 1 0,8 34,4 0,8 43 1 43
10 21,49 21 5 3 315 15 21 8 168
Modul 1
11 19,66 19 1,4 1 26,6 1,4 19 1 19
15 5,58 6 2,8 1,2 20,16 3,36 6 2 12
1 1,43 2 2,8 1,2 6,72 3,36 2 2 4
2 1,00 1 1,8 1 1,8 1,8 1 1 1
3 7,69 7 3 1,8 37,8 5,4 7 3 21
4 3,32 4 1 0,8 3,2 0,8 4 1 4
5 0,97 1 2,5 1,2 3 3 1 2 2
6 0,46 1 1,4 1 1,4 1,4 1 1 1
7 1,15 2 1 0,8 1,6 0,8 2 1 2
Lainnya 8 4,36 4 2 1,5 12 3 4 2 8
9 1,15 2 1 1,5 3 1,5 2 1 2
10 6,18 6 5 3 90 15 6 8 48
12 7,18 7 1 0,8 5,6 0,8 7 1 7
13 0,38 1 1 1,5 1,5 1,5 1 1 1
14 2,04 2 1,4 1 2,8 1,4 2 1 2
15 3,88 4 2,8 1,2 13,44 3,36 4 2 8
16 3,22 3 2,5 3 22,5 7,5 3 4 12
Langkah selanjutnya sama dengan metode GT yaitu dengan

menghitung FTC Intermodul dan Intramodul lalu menghasilkan layout
usulan dengan menggunakan BLOCPLAN. Hasil ini lalu diartikan ke
dalam layout blok dan dioptimalkan dengan menggunakan bantuan
software WinQSB melalui metode CRAFT.
Tabel 4.45. FTC Modul 1

To
Frekuensi Total
4 10 11 15
4 216,72 361,2 288,96 866,88
From
10 216,72 216,72
11 710,36 108,36 818,72
15 517,72 132,44 650,16
Total 1444,8 216,72 493,64 397,32 2552,48
Tabel 4.46. FTC Intermodul

To
Frekuensi Total
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Modul 1 B
A 120,4 132,44 132,44 108,36 144,48 662,2 1300,32
1 96,32 96,32
2 120,4 120,4
3 108,36 108,36
4 108,36 120,4 288,96 517,72
5 120,4 120,4
6 96,32 96,32
7 108,36 96,32 204,68
8 120,4 108,36 228,76
From
9 96,32 96,32
10 108,36 192,64 301
11 0
12 228,76 228,76
13 120,4 120,4
14 132,44 132,44
15 132,44 132,44
16 96,32 96,32
Modul 1 108,36 108,36 120,4 337,12
B 0
Total 0 108,36 120,4 120,4 228,76 132,44 108,36 228,76 240,8 108,36 216,72 0 252,84 120,4 132,44 144,48 108,36 903 963,2 4238,08
Gambar 4.33. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Modul 1 (Layout Rekomendasi)
Gambar 4.34. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Intermodul (Layout Terpilih)
Gambar 4.35. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Intermodul (Layout Rekomendasi)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15 15
6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15 15
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 14 15 15
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 14 15 15
9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 7 7
10
11
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 8 8 1 1
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 8 8 1 1
14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 8 8 8 8
15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13 16 16 16 16
16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 5 16 16 16 16
17 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 16 16 16 16
18 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 4 4 12 12
19 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 4 4 12 12
20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 3 12 12 12
Gambar 4.36. Layout Blok Intermodul

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
2 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
5 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 15 15
6 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 15 15
7 15 15 15 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 14 15 15
8 15 15 15 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 14 15 15
9 15 15 15 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 2 7 7
10
11
12 11 11 11 11 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 8 8 1 1
13 11 11 11 11 10 10 10 10 10 4 4 4 4 4 4 4 9 8 8 1 1
14 11 11 11 11 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 6 8 8 8 8
15 11 11 11 11 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 13 16 16 16 16
16 11 11 11 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 16 16 16 16
17 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 16 16 16 16
18 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 4 4 12 12
19 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 4 4 12 12
20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 3 3 3 3 3 12 12 12
Gambar 4.37. Layout Blok Tata Letak Modul

Gambar 4.38. Iterasi Final CRAFT Tata Letak Modular

Rekapitulasi dari hasil perhitungan biaya MH ini dapat dilihat

pada tabel 4.47.
Tabel 4.47. Rekapitulasi Biaya MH Seluruh Tata Letak
Tata Letak Biaya MH
Proses (Inflow) Rp35.754,89
Proses (Outflow) Rp28.145,35
GT Rp18.405,50
Modular Rp33.358,24
Dari hasil pada tabel 4.47 dapat disimpulkan bahwa tata letak yang
akan digunakan sebagai rekomendasi untuk PT. Yanmar Diesel Indonesia
adalah tata letak GT. Namun, nilai dari biaya MH ini harus digambarkan ulang
lalu diukur secara langsung. Hal ini dikarenakan pada perhitungan software
terdapat beberapa penyimpangan yang terjadi. Penyimpangan ini akan dibahas
lebih lanjut pada analisa penelitian ini. Hasil dari penggambaran tata letak ini
pertama digambarkan pada layout blok lalu digambarkan secara langsung
dengan bantuan software AutoCAD. Hasil dari layout blok ini dapat dilihat
pada gambar 4.37 dan hasil dari penggambaran langsung tata letak ini dapat
dilihat pada gambar 4.39. Pada gambar 4.37 dapat dilihat bahwa hasil
pertukaran pada metode CRAFT menyebabkan mesin 8 terpisah dalam 1 area.
Ini ditandakan pada lingkaran merah pada gambar. Kebutuhan penggambaran
untuk mesin 8 adalah 2 area sehingga butuh dilakukan penyesuaian dengan
hasil pada gambar 4.38.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 1 4 4 4 12 12 3 3 3 3 3 3 10 10 10 10 10 16 16 16 16
2 1 4 4 4 12 12 3 3 3 3 3 3 10 10 10 10 10 16 16 16 16
3 1 1 4 4 12 12 3 3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 16 16 16 16
4 15 15 15 2 2 12 14 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
5 15 15 15 15 15 15 15 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
6 15 15 15 15 15 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
7 15 15 9 11 11 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10
8 5 5 9 11 11 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 8
9 A B
10 A B
11 4 4 11 11 11 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 8 7
12 4 4 15 11 11 4 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 8 7
13 4 4 15 15 11 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 8 8
14 4 4 4 15 11 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 8 8
15 4 10 10 10 10 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 8 2
16 13 10 10 10 10 6 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
17 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
18 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
19 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Gambar 4.37. Layout Blok GT Optimasi CRAFT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 1 1 4 4 12 12 3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16
2 1 1 4 4 12 12 3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16
3 4 4 4 4 12 12 3 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16
4 15 15 15 2 2 12 14 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16
5 15 15 15 15 15 15 15 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16
6 15 15 15 15 15 15 15 3 3 3 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16
7 A B
8 A B
9 4 4 5 5 11 11 11 11 10 10 7 7 2 8 8 8 8 8 8 8 8
10 4 4 9 9 11 11 11 11 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
11 4 4 15 15 11 11 11 11 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
12 4 4 15 15 11 11 11 11 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
13 4 4 10 10 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
14 13 10 10 10 11 11 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
15 10 10 10 10 10 6 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
16 10 10 10 10 10 10 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
17 10 10 10 10 10 10 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
18 10 10 10 10 10 10 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
19 10 10 10 10 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
20 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Gambar 4.38. Layout Blok GT Optimasi CRAFT (Revisi)
Gambar 4.39. Gambar Tata Letak GT Usulan untuk Area Machine Shop PT.
Yanmar Diesel Indonesia
Nilai gang yang diberikan pada gambar 4.39 adalah hasil dari
perhitungan sebagai berikut:
2
1 12 2
= + (6 + ( )) + ( ) +
4 2
= 3,25 + 2,45 + 0,5 = 6,2

Dari hasil gambar 4.39 dapat diukur jarak dari setiap departemen
yang sesuai dengan kebutuhan dari FTC. Nilai ini lalu dikalikan dengan
FTC dan dijumlahkan untuk mendapatkan nilai biaya MH dari tata letak
usulan. Biaya ini dibandingkan dengan total biaya MH perusahaan
sekarang jika diukur berdasarkan tata letak sekarang. Biaya dari tata letak
usulan, yaitu Rp91.214,56 lebih kecil sebanyak 19,41% dari biaya tata
letak sekarang yaitu Rp113.189,79. Sedangkan area penggunaan yang
digunakan oleh tata letak usulan, sebesar 2.490 m2, lebih kecil sebanyak
1,62% dari area penggunaan sekarang yaitu 2.531 m2. Nilai penurunan ini
tidak signifikan jika diukur secara keseluruhan, namun jika diukur dari
area penggunaan mesin maka didapati bahwa area yang tidak digunakan
dari tata letak usulan ada sebesar 60 m2 sehingga terdapat peluasan area
sebesar 101,0285 m2 yang dapat digunakan untuk memperluas area
produksi perakitan produk.
IV.2.2. Production Area (Assembly)

Peningkatan kapasitas produksi dari area produksi untuk perakitan
ini dilakukan dengan melakukan evaluasi dari keseimbangan lintasan.
Langkah dari pengolahan ini mengikuti pembahasan yang dilakukan pada
poin II.I.2.2 mengenai Product Layout.
1. Precedence Diagram
Precedence Diagram untuk area produksi dilandaskan pada urutan
proses perakitan pada tabel 4.4. Hasil dari precedence diagram ini dapat
dilihat pada gambar 4.40.
C G
(0,988) (1,672)
A B E F I L
(0,95) (0,912) (1,862;2,85) (1,064) (1,596) (5,51;7,182) 1,748) (1,065)
(0;0,95) (0,95;1,862) D (2,85;3,914) (3,914;5,51) H (7,182;8,93) K (9,994;11,059) N R U

(0,95) (0,912) 1,064) (1,025) (0,95) (0,91)
(0;0,95) (0;0,912) J (8,93;9,994) M (11,059;12,084) P Q (14,059;15,009) T (16,759;17,669) W

(1,672) (1,026) (1,025) (0,95) (1,75) (1,065)
(0;1,672) (0;1,026) (12,084;13,109) (13,109;14,059) (15,009;16,759) (17,669;18,734)

O S V
(0,988) (1,026) (0,99)
(0;0,988) (0;1,026) (0;0,99)
Gambar 4.40. Precedence Diagram

2. Cycle Time
Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan

rumus = sehingga didapati:
()
60
12 1
= = 1,8 /
400
3. Penerapan Metode COMSOAL
Hasil dari tabel 4.4 menjadi input untuk software WinQSB untuk line
balancing metode COMSOAL. Input untuk pengolahan ini dapat dilihat
pada gambar 4.41 dan hasilnya pada gambar 4.42.
Gambar 4.41. Input Metode COMSOAL
Gambar 4.42. Hasil Metode COMSOAL

Hasil dari gambar 4.42 menunjukkan bahwa didapati beberapa
stasiun mendapatkan penambahan operator. Hal ini dikarenakan waktu
siklus dari perusahaan memiliki nilai di atas minimal 1,8 menit untuk
setiap stasiun kerja. Dapat dilihat juga bahwa setiap stasiun kerja memiliki
hanya 1 mesin. Hal ini dikarenakan tidak ada penggabungan mesin yang
dapat dilakukan untuk menjadi 1 stasiun kerja. Waktu siklus yang terdapat
dalam proses perakitan tidak ada yang bernilai di bawah setengah nilai
waktu siklus yaitu 0,9 menit sehingga penggabungan mesin menjadi 1
stasiun kerja tidak dapat dilakukan.
4. Efisiensi Lini
Menghitung efisiensi lini dengan menggunakan rumus =

100% sehingga didapati:
()()
44,16
= 100% = 59,83%
(41)(1,8)
Dari hasil perhitungan didapati bahwa efisiensi lini adalah 59,83%.
Hal ini dikarenakan jumlah stasiun kerja yang terdapat dalam sistem
dihitung berdasarkan jumlah operator yang ada yaitu 41 operator di mana
masing-masing diharapkan dapat bekerja di bawa waktu siklus 1,8 menit
yang menjadi kriteria perusahaan.
5. Tata Letak Produk
Dari hasil urutan stasiun kerja dari line balancing didapati aliran
proses produksi yang dibutuhkan untuk menghasilkan 400 produk.
Penyesuaian pertama yang dilakukan adalah jarak antar stasiun kerja
ditentukan oleh selisih dari waktu siklus satu stasiun dengan lainnya untuk
mencapai 1,8 menit waktu siklus produksi dikalikan dengan kecepatan
dari konveyor sehingga didapati jarak antar stasiun kerja. Kecepatan dari
konveyor pada PT. Yanmar Diesel Indonesia adalah 109 m/s atau 1,8167
m/menit. Hasil dari perhitungan ini dapat dilihat pada tabel 4.48. Contoh
perhitungan untuk jarak antara operasi a dan operasi selanjutnya adalah:

= (1,8 0,95 ) 1,8167 = 1,5442

Tabel 4.48. Hasil Perhitungan Jarak Antar Work Station (WS)

Cycle Cycle Time Selisih Jarak Menuju
Prior
Operation Process OPR Time Stasiun Waktu WS Selanjutnya
Operation
(Menit) Kerja dengan CT (m)
a PASANG LINER 2 - 1,90 0,95 0,85 1,5442
b PENOMORAN 2 a 1,82 0,912 0,888 1,6132
c WASHING 2 b 1,98 0,988 0,812 1,4751
d SUB - BALANCER 2 - 1,90 0,95 0,85 1,5442
e BALANCER 2 c,d 2,13 1,064 0,736 1,3371
f RADIATOR 1 e 1,60 1,596 0,204 0,3706
g FAN CASE 1 f 1,67 1,672 0,128 0,2325
h SUB - CRANK SHAFT 2 - 1,82 0,912 0,888 1,6132
i CRANK SHAFT 1 g,h 1,75 1,748 0,052 0,0945
j SUB - PISTON 1 - 1,67 1,672 0,128 0,2325
k PISTON 2 i,j 2,13 1,064 0,736 1,3371
l FLY WHEEL 2 k 2,13 1,065 0,735 1,3353
m SUB - CYL HEAD 2 - 2,05 1,026 0,774 1,4061
n CYL HEAD 2 l,m 2,05 1,025 0,775 1,4079
o SUB - GEAR CASE 2 - 1,98 0,988 0,812 1,4751
p GEAR CASE 2 n,o 2,05 1,025 0,775 1,4079
q SETTING VALVE 2 p 1,90 0,95 0,85 1,5442
r SCREEN/ INJECTOR 2 q 1,90 0,95 0,85 1,5442
s SUB - AIR CLEANER 2 - 2,05 1,026 0,774 1,4061
t AIR CLEANER 1 r,s 1,75 1,75 0,05 0,0908
u REAR COVER 2 t 1,82 0,91 0,89 1,6168
v SUB - FO TANK 2 - 1,98 0,99 0,81 1,4715
w FO TANK 2 u,v 2,13 1,065 0,735 1,3353
Hasil dari penggambaran tata letak produk dengan pertimbangan

jarak pada tabel 4.48 dapat dilihat pada gambar 4.43. Jumlah kebutuhan
luas area produksi ini lalu dibandingkan dengan kondisi sekarang dari
perusahaan. Hal yang dapat dievaluasi adalah peningkatan panjang
konveyor yang digunakan. Panjang konveyor sekarang yang digunakan
adalah 21,5 m dan panjang konveyor usulan adalah 27,4353 m dengan
peningkatan sebesar 27,6% pada total panjang konveyor.
6. Evaluasi Tata Letak Produk dengan Simulasi

Hasil perencanaan tata letak produk untuk area produksi dievaluasi
dengan melakukan simulasi dengan bantuan software ProModel. Tujuan
dari simulasi ini adalah untuk melihat apakah layout dapat menghasilkan
produk sesuai dengan jumlah yang diinginkan dan apakah terjadi

permasalahan bottleneck ataupun efektivitas mesin yang rendah.
Informasi yang menjadi input dalam langkah dari perancangan simulasi
ini dapat dilihat pada lampiran 7. Hasil dari simulasi ini dapat dilihat pada
gambar 4.43 sampai dengan gambar 4.46.
Gambar 4.43. Layout Model Lantai Produksi Usulan
Gambar 4.44. Hasil Statistik Location Mesin dari Simulasi

Gambar 4.45. Hasil Statistik Location Antrian Main Line dari Simulasi
Gambar 4.46. Hasil Statistik Location Antrian Sub Assembly Line dari Simulasi
Dari hasil pada gambar di atas dapat dilihat bahwa semua produksi
untuk tata letak produksi usulan telah memenuhi tujuan dari relayout ini
yaitu produksi mencapai 400 unit.

Bab IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pengumpulan data dilakukan untuk pemenuhan kebutuhan dari dua tahap

IV.1. PENGUMPULAN DATA

Tabel 4.1. Data Mesin dan Dimensinya (Lanjutan)

c. Waktu Operasi Setiap Mesin

Tabel 4.3. Waktu Operasi Setiap Mesin

e. Material Handling yang Digunakan

Gambar 4.1. Technical Parameter 5T Diesel Forklift

IV.1.2. Production Area (Assembly)

IV.2. PENGOLAHAN DATA

Tabel 4.6. Routing Sheet Gear Case

Tabel 4.7. Routing Sheet Cylinder Head

Tabel 4.8. Routing Sheet FO Pump Body

Tabel 4.9. Routing Sheet Big Cylinder Body

Tabel 4.10. Routing Sheet Small Cylinder Body

Tabel 4.11. Routing Sheet Main Bearing House

Tabel 4.12. Routing Sheet Balance Weight

Tabel 4.13. Routing Sheet Cylinder Liner

Tabel 4.14. Routing Sheet Roker Arm

Jumlah mesin dari hasil perhitungan routing sheet lalu

Tabel 4.15. Jumlah Akumulasi Mesin Teoritis dan Jumlah Sebenarnya

Pada tahap pertama dilakukan relayout dari tata letak perusahaan

Tabel 4.16. FTC Biaya Tata Letak Proses

8 120,4 108,36 228,76

Tabel 4.17. Proporsi Skala Inflow

Tabel 4.18. Skala Prioritas Inflow

Hasil yang didapatkan menjadi input untuk software BLOCPLAN.

Gambar 4.2. Input Departemen dan Area

Gambar 4.3. Input Skala Prioritas

Gambar 4.4. Input FTC Biaya

Gambar 4.5. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (20 layout)

Gambar 4.6. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Layout Terpilih)

Gambar 4.7. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Layout Rekomendasi)

Gambar 4.8. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Dimensi Departemen)

Gambar 4.9. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Adjacencies Satisfied)

Gambar 4.10. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Distance Matrix)

Gambar 4.11. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Inflow (Product Flow in Load-Feet

Tabel 4.19. Normalisasi Area Tata Letak Proses Inflow

Gambar 4.13. Input Metode CRAFT pada Software WinQSB

Gambar 4.13. Input Metode CRAFT pada Software WinQSB (Lanjutan)

Gambar 4.14. Iterasi 0 CRAFT Tata Letak Inflow

Gambar 4.15. Iterasi 1 CRAFT Tata Letak Inflow

Gambar 4.16. Iterasi 2 CRAFT Tata Letak Inflow

Gambar 4.17. Iterasi 3 CRAFT Tata Letak Inflow

Gambar 4.18. Iterasi Final CRAFT Tata Letak Inflow

b. Tata Letak Proses (Outflow)

Tabel 4.20. Proporsi Skala Outflow

Tabel 4.21. Skala Prioritas Outflow

Gambar 4.19. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Outflow (Layout Terpilih)

Gambar 4.20. Hasil Pengolahan BLOCPLAN Outflow (Layout Rekomendasi)

Gambar 4.21. Layout Blok Tata Letak Proses Outflow

Gambar 4.22. Iterasi Final CRAFT Tata Letak Outflow

mengalami penurunan sebesar 58,97% jika dibandingkan dengan hasil

c. Tata Letak Sel

Tabel 4.23. Iterasi 1 Tahap 1 Metode GT

Tabel 4.24. Iterasi 1 Tahap 2 Metode GT

Tabel 4.25. Iterasi 1 Tahap 3 Metode GT

Tabel 4.26. Iterasi 1 Tahap 4 Metode GT

Tabel 4.26. Iterasi 1 Tahap 4 Metode GT (Lanjutan)

Tabel 4.27. Iterasi 1 Tahap 5 Metode GT

Tabel 4.28. Iterasi 3 Tahap 5 Metode GT

Tabel 4.29. Iterasi 4 Tahap 5 Metode GT

Dari tabel 4.29 dapat dibagikan komponen-komponen ke dalam sel