Tugas UAS Produksi Bersih (Auditing Limbah)

TUGAS AKHIR SEMESTER
PROSES PRODUKSI BERSIH
AUDITING LIMBAH DALAM PRODUKSI BERSIH :

STUDI KASUS PERANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
BIOGASOLINE DENGAN PROSES HYDROCRACKING
BERBAHAN BAKU CPO DAN HIDROGEN
OLEH:
WAN RIZKI ANSARI / 177022011

RIVALDI SIDABUTAR / 177022014
Dosen Pengampu :
Maya Sarah, ST, MT, Ph.D, IPM
PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2019
i
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-
Nya penulis dapat menyelesaikan Makalah Tugas Proses Produksi Bersih dengan Judul
”Auditing Limbah dalam Produksi Bersih : Studi Kasus Perancangan Pabrik Biogasoline
dengan Proses Hydrocracking Berbahan Baku CPO dan Hidrogen“ dengan sebaik-baiknya
dan tepat pada waktunya.
Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai upaya untuk mengetahui,
mengerti dan mampu melakukan auditing limbahsuatu perusahaan pada Mata Kuliah
Proses Produksi Bersih dan untuk memenuhi tugas yang telah ada pada pelaksanaan
perkuliahan.
Penulisan makalah ini didasarkan pada instruksi dari dosen pembimbing yang telah
dilakukan selama perkuliahan serta literatur-literatur yang ada baik dari buku maupun
sumber lainnya.
1. Orang tua yang telah memberikan dukungan baik materil maupun spiritual.
2. Dosen Pembimbing mata Kuliah Proses Produksi Bersih, Ibu Maya Sarah, ST, MT,
Ph.D, IPM.
3. Rekan-rekan mahasiswa seangkatan yang sudah berkontribusi dalam penulisan
makalah ini.
Demikian makalah ini dibuat oleh penulis. Namun demikian penulis menyadari
bahwa makalah ini belum sempurna dan masih terdapat kesalahan. Oleh karena itu penulis
mengharapkan kritik dan saran dari para pembaca khususnya dosen pembimbing untuk
peningkatan mutu makalah selanjutnya di masa yang akan datang.
Semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Akhirnya, penulis
mengucapkan terima kasih.
Medan, 18 Januari 2019

Penulis
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... ii
DAFTAR ISI .................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL.............................................................................................................. vi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................ 1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................................ 3
1.3 Tujuan ............................................................................................................. 4
1.4 Manfaat ........................................................................................................... 4
BAB II PENGKAJIAN SISTEM PRODUKSI ................................................................ 5
2.1 Bahan Baku ..................................................................................................... 5
2.2 Produk ............................................................................................................. 6
2.3 Penggunaan Katalis ......................................................................................... 7
2.4 Teknologi Cracking.......................................................................................... 8
2.5 Seleksi Proses ................................................................................................ 10
2.6 Deskripsi Proses Utama ................................................................................ 10
2.7 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk ...............................................................11
2.8 Spesifikasi Produk ......................................................................................... 13
2.9 Neraca Massa ................................................................................................ 15
2.10 Akumulasi Neraca Massa .............................................................................. 31
2.11 Kebutuhan Steam dan Air ............................................................................. 32
2.12 Unit Pengolahan Air....................................................................................... 35
2.13 Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................................... 41
2.14 Unit Pengolahan Limbah ............................................................................... 43
BAB III VERIFIKASI PROSES DAN LIMBAH ......................................................... 51
3.1 Deskripsi Proses............................................................................................. 51
3.2 Modifikasi Proses dalam Rangka Peningkatan Efisiensi Proses dan
Pengurangan Limbah...................................................................................... 53
3.3 Limbah Cair Proses ....................................................................................... 54
3.4 Limbah Cair B3 ............................................................................................. 56
3.5 Limbah Padat B3 ........................................................................................... 56
3.6 Limbah Padat Non B3 ................................................................................... 58
iii
BAB IV Verifikasi Sumber Daya .................................................................................. 59
4.1 Efisiensi Energi............................................................................................... 59
4.2 Efisiensi Air.................................................................................................... 60
BAB V PENUTUP .......................................................................................................... 62
5.1 Kesimpulan .................................................................................................... 62
5.2 Saran................................................................................................................ 25
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 64
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Bangun Utama dari Zeolit ................................................................ 7

Gambar 2.2 Flowsheet Proses Pembuatan Biogasoline ................................................... 30
Gambar 2.3 Flowsheet Utilitas Pabrik Pembuatan Biogasoline ...................................... 42
Gambar 2.4 Flowsheet Pengolahan Limbah Pabrik Pembuatan Biogasoline .................. 50
Gambar 3.1 Modifikasi Flowsheet Pengolahan Limbah Pabrik Pembuatan Biogasoline 54
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produksi Tanaman Kelapa Sawit Menurut Provinsi Tahun 2015 .................. 2
Tabel 2.1 Luas Areal Perkebunan dan Produksi CPO Indonesia ................................... 5
Tabel 2.2 Sifat-Sifat Fisika Gasoline .............................................................................. 6
Tabel 2.3 Karakteristik Beberapa Katalis ....................................................................... 8
Tabel 2.4 Pemilihan Proses Teknologi Cracking ......................................................... 10
Tabel 2.5 Neraca Massa pada Reaktor (R-101) ............................................................ 17
Tabel 2.6 Neraca Massa pada Combuster .................................................................... 19
Tabel 2.7 Neraca Massa pada Cyclone Separator (C-101) ........................................... 20
Tabel 2.8 Neraca Massa pada Menara Quench (Q-101) .............................................. 22
Tabel 2.9 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-102) ..........................................24
Tabel 2.10 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi I (KA-101) ........................................ 25
Tabel 2.11 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi II (KA-102)........................................ 27
Tabel 2.12 Neraca Massa pada Kolom Destilasi I (D-101)............................................. 28
Tabel 2.13 Neraca Massa pada Kolom Destilasi II (D-102)........................................... 29
Tabel 2.14 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik................................................................... 32
Tabel 2.15 Kebutuhan Air Proses.................................................................................... 33
Tabel 2.16 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan................................................... 35
Tabel 4.1 Peluang Produksi Bersih dalam Pengelolaan Air Terproduksi..................... 61
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Peningkatan konsumsi bahan bakar minyak (BBM) saat ini, baik bensin
(gasoline), minyak tanah (kerosene) maupun minyak solar (diesel oil), seiring
dengan penurunan produksi kegiatan eksplorasi minyak bumi nasional mendorong
upaya pencarian bahan bakar alternatif sebagai pengganti suplai energi berbasis
minyak bumi (Tufiqurrahmi, dkk., 2010). Penggunaan bahan bakar yang semakin
meningkat menyebabkan persediaan minyak bumi di Indonesia, bahkan di dunia,
mengalami penurunan sehingga harga produk olahan dari minyak bumi terutama
bensin juga meningkat Selain itu, konsumsi bahan bakar dalam negeri menurut
statistik juga meningkat sebesar 9,9% per tahun. Peningkatan ini sangat tinggi bila
dibandingkan dengan peningkatan ratarata yang terjadi di negara-negara Asia
Tenggara yang hanya sebesar 4,2% per tahun (Rahayu, 2012).
Salah satu bahan bakar alternatif sebagai pengganti suplai energi minyak bumi
adalah konversi minyak sawit menjadi produk biogasoline (Sihombing, dkk., 2014).
Biogasoline (bio-bensin) merupakan jenis gasolin (bensin) yang terbuat dari sumber
daya alam yang dapat diperbaharui. Fraksi bensin tersusun atas hidrokarbon rantai
lurus dengan rumus kimia CnH2n+2, mulai dari C5 sampai dengan C11. Di Indonesia
terdapat beberapa bahan bakar jenis bensin yang mempunyai nilai mutu pembakaran
berbeda. Nilai mutu jenis BBM bensin ditentukan berdasarkan nilai RON (research
octane number). Premium mempunyai nilai RON sebesar 88, pertamax sebesar 92,
dan pertamax plus sebesar 95. Jenis biogasolin yang dimaksud di sini adalah jenis
premium dengan proses konversi, yaitu proses untuk mengubah ukuran dan struktur
senyawa hidrokarbon (Chang, dan Tye, 2013). Salah satu caranya adalah dengan cara
perengkahan termal dan terkatalisis (thermal and catalytic cracking).
Indonesia merupakan salah satu negara penghasil minyak sawit terbesar di
dunia. Selama ini minyak sawit di Indonesia digunakan sebagai minyak goreng dan
sebagian diekspor ke luar Negeri (Rahayu, 2012). Secara statistik, perkebunan kelapa
sawit di Sumatera Utara semakin meningkat dan merupakan provinsi kedua setelah
Riau yang memiliki produksi tertinggi. Hal ini dapat dilihat pada table 1.1 berikut,
1
dimana pada tahun 2015, produksi kelapa sawit yang siap diolah menjadi Crude
Palm Oil (CPO) mencapai 4.959.128 ton (Katalog BPS Sumatera Utara, 2015).
Tabel 1.1 Produksi Tanaman Kelapa Sawit Menurut Provinsi Tahun 2015
No Provinsi Perkebunan Rakyat Perkebunan Negara Perkebunan Swasta Jumlah/Total
Smallholder Goverment Private
TM/ Produksi TM/ Produksi TM/ Produksi TM/ Produksi
Moture Productio Moture Productio Moture Production Moture Production
(Ha) n (Ton) (Ha) n (Ton) (Ha) (Ton) (Ha) (Ton)
1 ACEH 134.343 390.877 28.668 63.000 132.435 442.807 295.445 896.684
2 SUMATERA UTARA 356.355 1.339.460 261.028 1.103.237 578.947 2.516.430 1.196.330 4.959.128
3 SUMATERA BARAT 158.840 481.941 6.465 27.107 157.656 636.384 322.961 1.145.432
4 RIAU 1.176.930 4.172.371 65.652 238.214 743.764 3.031.972 1.986.346 7.442.557
5 KEPULAUAN RIAU 458 1.281 - - 18.753 39.941 19.211 41.222
6 JAMBI 319.849 1.088.569 20.140 87.872 219.708 786.756 559.697 1.963.197
7 SUMATERA SELATAN 388.724 1.284.942 44.910 141.324 430.446 1.589.113 864.0800 3.015.379
8 KEP.BANGKA BELITUNG 32.679 107.124 - - 132.562 463.209 165.241 570.333
9 BENGKULU 146.106 526.848 3.489 14116 83.007 83.007 232.602 881.890
10 LAMPUNG 66.800 194.502 18.108 66.781 51.841 51.841 136.749 471.832
Indonesia merupakan Negara penghasil terbesar CPO dan mengalami

peningkatan produksi setiap tahun. Selain sebagai bahan pangan, CPO telah banyak
digunakan sebagai bahan baku pembuatan bioenergi seperti biodiesel. Saat ini,
Indonesia telah mengembangkan industry kelapa sawit di tiga daerah yaitu Sei-
Mangke, Dumai-Kuala Enok, dan Maloy (Ooi, dkk., 2014).
Hydrocracking adalah proses perengkahan berkatalis dengan mereaksikan
minyak nabati dengan sejumlah gas hidrogen pada keadaan suhu dan tekanan
tertentu. Produk dari metode hydrocracking akan menghasilkan biofuel berupa
alkana cair rantai lurus dari C-15 sampai C-18. Proses hydrocracking ini mempunyai
kelebihan memberikan konversi yang tinggi, yield ke arah middle distilat juga tinggi,
kualitas alkana yang dihasilkan mepunyai bilangan setana yang tinggi (Nugroho, dll.,
2012). Salah satu jenis katalis perengkah yang merupakan katalis heterogen
(padatan) adalah metal supported catalyst yang terdiri atas logam aktif yang
diembankan pada padatan pengemban sepertisilika-alimina, alumina dan zeolit
(Georgiev, dkk., 2009).
Zeolit diaplikasikan sebagai katalis pada reaksi hidrorengkah untuk
meningkatkan hasil bio-bensin (Burnens, dkk., 2011). Katalis heterogen mempunyai
kelebihan yaitu kemudahan dalam hal pemisahan dan dapat digunakan kembali. Jenis
katalis konvensional yang sering digunakan untuk proses perengkahan adalah jenis
katalis bimetal diantaranya adalah CoMo/-AL2O3, NiMo/-AL2O3, NiMo/-AL2O3-
SiO2 (Nugroho, 2014). Zeolit sebagai katalis heterogen memiliki potensi tinggi untuk
2
digunakan karena merupakan mineral dari pegunungan (Rahayu, 2012) yang banyak
terdapat di Indonesia yang memiliki banyak pegunungan.
Produksi kelapa sawit dan CPO yang terus meningkat tiap tahunnya di
Indonesia, terkhusus Sumatera Utara menunjukkan adanya potensi penggunaan
minyak kelapa sawit mentah sebagai salah satu bahan baku pembuatan bioenergi
untuk memenuhi kebutuhan energy saat ini. CPO dapat dimanfaatkan menjadi bahan
bakar, salah satunya melalui proses hydrocracking dengan katalis zeolit yang akan
menghasilkan bensin, kerosin dalam solar.
1.2 Perumusan Masalah

Ketatnya peraturan di perkembangan dunia usaha dan semakin besarnya daya
saing mendorong perusahaan-perusahaan seperti Pabrik Biogasoline untuk berusaha
dalam meminimisasi sumber pencemar. Semakin besar daya saing, manajemen
pabrik dituntut ntuk mengembangkan diri agar mencapai operasi yang efektif dan
efisien guna mewujudkan tujuan perusahaan secara maksimal. Guna mencapai tujuan
tersebut, perusahaan harus memiliki garis kebijakan dan manajemen dan pengelolaan
limbah yang baik (Sasongko, 2002).
Terlepas dari itu, manajemen harus melakukan berbagai kegiatan untuk
mencapai tujuan perusahaan yang meliputi perencanaan dan pengendalian. Salah satu
cara pengendalian adalah dengan memberikan posisi dan wewenang bagi auditor
untuk menjalankan operasi independen. Posisi auditor adalah untuk mengaudit
perusahaan. Audit pada pabrik biogasoline dilakukan guna menelaah atau memeriksa
dan menilai serta menetapkan prosedur operasi dan sistem pengendalian pada
perusahaan sehingga dapat mengatasi masalah yang timbul di perusahaan (Anthony,
et all.,1995).
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari audit limbah pada pabrik biogasoline adalah sebagai berikut:
3
1. Menjelaskan sumber-sumber, kuantitas dan jenis-jenis limbah yang sedang
dikeluarkan dari proses
2. Mengetahui informasi mengenai unit operasi, bahan baku, produk, kondisi
operasi, deksirpsi proses, diagram alir proses dan pengolahan limbah,
penggunaan air dan limbah yang dihasilkan, neraca massa, dan neraca energi.
3. Melakukan telaah lanjut mengenai proses yang tidak efisien dan daerah-
daerah manajemen yang buruk yang menyebabkan timbulnya limbah dan
ketidak-efisienan.
4. Mengidentifikasi dan mengetahui sumber-sumber pencemaran dan proses
yang tidak efisien
5. Mengetahui proses pengelolaan kembali limbah pada Pabrik Gula di
Indonesia
6. Mengetahui standar prosedur audit limbah
1.4 Manfaat
Adapun manfaat atau kontribusi dari audit limbah pada pabrik biogasoline
adalah sebagai berikut:
1. Mendapatkan modifikasi proses dalam proses pembuatan dan pengolahan
limbah sehingga dapat meningkatkan efisiensi proses, energi dan ekonomi
serta meminimisasi limbah.
2. Mendapatkan solusi pengelolaan limbah yang akan ditawarkan terhadap
sumber-sumber pencemaran
3. Mendapatkan program-program dalam upaya meningkatkan efisiensi energy,
baik air dan energi listrik.
4. Meningkatkan pengetauan mengenai proses pembuatan dan pengolahan
limbah pabrik biogasoline.
5. Sebagai dasar untuk melakukan auditing limbah selanjutnya (masa yang akan
datang).
4
BAB II
PENGKAJIAN SISTEM PRODUKSI
2.1 Bahan Baku

a. Minyak Kelapa Sawit
Kelapa sawit merupakan salah satu komoditi hasil perkebunan yang
mempunyai peran cukup penting dalam kegiatan perekonomian di Indonesia. Kelapa
sawit juga merupakan salah satu komoditas ekspor Indonesia yang cukup penting
sebagai penghasil devisa negara sesudah minyak dan gas. Indonesia merupakan
negara produsen dan eksportir kelapa sawit terbesar dunia (BPS, 2014).
Perkembangan tanaman kelapa sawit di Indonesia juga telah menyebar ke
berbagai daerah dan menjadi tanaman unggulan perkebunan. Hal ini disebabkan
kelapa sawit merupakan salah satu andalan komoditas pertanian Indonesia yang
pertumbuhannya sangat cepat dan mempunyai peran strategis dalam perekonomian
nasional (Departemen Perindustrian, 2009), serta mampu menjadi pendorong
perekonomian yang baik. Saat ini luas areal perkebunan produksi minyak kelapa
sawit terus bertambah seperti dapat dilihat dari Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Luas Areal Perkebunan dan Produksi Minyak Kelapa Sawit
Indonesia dari Tahun 2000-2015
Luas Areal Perkebunan Produksi Minyak
Tahun
(Ha) Kelapa Sawit (Ton)
2009 7.949.389 21.390.326
2010 8.548.828 22.496.857
2011 9.102.296 23.995.973
2012 10.133.322 26.015.519
2013 10.465.020 27.782.004
2014* 10.956.231 29.344.479
2015** 11.444.808 30.948.931
Sumber : BPS (2014)
Keterangan : * = Data Sementara
** = Data Sangat Sementara
Berdasarkan data pada Tabel 2.1, dapat diketahui bahwa luas areal perkebunan
kelapa sawit Indonesia selama tujuh tahun terakhir cenderung menunjukkan
peningkatan sekitar 3,27%-11,33% per tahun. Pada tahun 2009 lahan perkebunan
5
kelapa sawit Indonesia tercatat seluas 7.949.389 Ha, meningkat menjadi 10.465.020
Ha pada tahun 2013. Pada tahun 2014 diperkirakan luas areal perkebunan kelapa
sawit masih meningkat sebesar 491.211 Ha atau sekitar 4,69% dari tahun 2013
menjadi 10.956.231 Ha dan di tahun 2015 meningkat sebesar 488.577 Ha atau
sekitar 4,46% menjadi 11.444.808 Ha.
2.2 Produk
a. Biogasoline
Gasoline adalah suatu campuran yang kompleks yang mempunyai antara 6
sampai 11 atom karbon. Rentang titik didih senyawa gasoline antara 40 oC sampai
220oC. Sifat pembakaran yang dinyatakan dalam angka oktan, sifat volatilitas seperti
kurva distilasi dan Read Vapor Pressure (RVP), dan sifat stabilitas (Budiaman, dkk.,
2010). Biogasoline (bio-bensin) merupakan jenis gasolin (bensin) yang terbuat dari
sumber daya alam yang dapat diperbaharui. Jenis biogasoline adalah jenis premium
dengan proses konversi, yaitu proses untuk mengubah ukuran dan struktur senyawa
hidrokarbon (Rahayu, 2012). Biogasoline dapat diproduksi dengan proses
hydrocracking, dimana hydrocracking merupakan proses pemutusan rantai karbon
panjang menjadi rantai karbon lebih pendek dengan bahan baku minyak nabati. Hal
ini dapat dilakukan karena minyak nabati terdiri dari komponen asam lemak dengan
rantai karbon panjang (Rasyid, dkk., 2015). Sifat-sifat fisika gasoline dapat dilihat
pada tabel 2.3 berikut.
Tabel 2.2 Sifat-Sifat Fisika Gasoline
Sifat Fisika Gasoline
Formula kimia C4 – C10
% berat
Karbon 85 – 88
Hidrogen 12 – 15
Oxigen 0
Nilai Oktan
Research Octane 90 – 100
Motor Octane 81 – 90
Densitas (lb/gal) 6,0 – 6,5
Titik didih (oF) 80 – 437
Titik beku (oF) -40
Titik nyala (oF) -45
Nilai Panas
Tinggi (Btu/gal) 124800
6
Rendah (Btu/gal) 115000
Panas Spesifik (Btu/lb oF) 0,48
(Wiratmaja, 2010)
2.3 Penggunaan Katalis

Zeolite adalah kristal alumina silikat yang memiliki bentuk pori teratur
(Sadeighbeigi, 2000). Zeolite merupakan salah satu kelompok penting dari katalis
padat. Dalam industri petrokimia zeolite digunakan untuk perengkahan (cracking)
dan isomerisasi (Sprung dan Weckhuysen, 2014Dasar bangunan silika-alumina dari
zeolit adalah tetrahedral. Masing-masing tetrahedral terdiri dari atom silika atau
alumina pada bagian tengah tetrahedral dengan atom oksigen pada bagian sudut
(Sadeighbeigi, 2000). Struktur bangun utama dari zeolite dapat dilihat pada gambar
2.1 berikut.
Gambar 2.1 Struktur Bangun Utama dari Zeolit (Georgiev, dkk., 2009)
Saat ini lebih dari 150 zeolit yang telah disintesis. Beberapa zeolit sintesis yang
umum adalah zeolit A, X, Y dan ZSM-5 (Polat, dkk., 2004). Komisi dari
International Zeolite Association (IZA) memberikan informasi dari semua tipe zeolit.
Ada tiga kode huruf (seperti : FAU untuk X dan Y zeolit, MFI untuk ZSM-5, LTA
untuk zeolit A dan lainnya) sebagai tanda dari masing-masing struktur zeolit
(Figueiredo, dkk., 2008). Jenis dari ukuran dan model oksigen packing dari zeolit
dapat dilihat dari tabel 2.4 karakteristik beberapa katalis.
Table 2.3 Karakteristik Beberapa Katalis
Katalis Kristalinitas Struktur Ukuran Luas Kation Selektifitas
pori permukaan
(Ao) (m2/g)
Silica Amorf Na 114 211 Netral Tidak
Ɣ-Silika Amorf Na 149 241 Netral Tidak
Silica- Amorf Na 31,5 321 Netral Tidak
7
Alumina
USY Sangat Cubic 7,4 H
mengkristal
Modernite Sangat Ortohombik 6,7 112 H
mengkristal
Erionite Sangat Heksagonal 3,8 “N” Sangat
mengkristal tinggi
ZSM-5 Sangat Tetrahedral 5,5 425 H Sangat
mengkristal tinggi
(Benson, 2008)
2.4 Teknologi Cracking

Perengkahan (cracking) merupakan proses dekomposisi secara termal yang
terjadi pada hidrokarbon rantai panjang yang memiliki titik didih relatif tinggi
menjadi hidrokarbon dengan fraksi lebih ringan (titik didih lebih rendah) yang
memiliki nilai ekonomi lebih tinggi. Proses cracking dapat dijalankan dalam 3
metode, yaitu catalytic cracking, thermal cracking dan hydrocracking.
2.4.1 Catalytic cracking
Catalytic cracking atau perengkahan berkatalis adalah suatu cara untuk
memecah hidrokarbon kompleks menjadi molekul yang lebih sederhana (Tadeus,
dkk., 2013). Penggunaan katalis dalam perengkahan dapat mengurangi terjadinya
reaksi samping yang tidak diinginkan (Nugrahanti dan Istiqomah, 2014). Katalis
yang digunakan umumnya adalah katalis heterogen yang memiliki luas permukaan
dan situs asam yang tinggi. Katalis dibuat dengan mendispersikan satu atau lebih
logam aktif kedalam bahan pengemban sebagai katalis (Sihombing, dkk., 2014).
Dewasa ini proses catalytic cracking lebih umum diterapkan dibanding proses
thermal cracking. Hal ini dikarenakan catalytic cracking memberikan lebih banyak
produk berupa gasoline dengan nilai oktan yang lebih tinggi serta yield untuk produk
gas dan minyak bakar (fuel oil) lebih kecil. Gas yang dihasilkan dari proses catalytic
cracking lebih banyak mengandung olefin dibanding dengan hasil proses thermal
cracking (Nugrahanti dan Istiqomah, 2014).
2.4.2 Thermal Cracking
Thermal cracking merupakan proses petrokimia dimana produk yang
dihasilkan berupa olefin, seperti etilen, propilen, buten, butadien, dan juga aromatik
8
seperti benzen, toluen, dan xylen. Reaksi perengkahan merupakan reaksi pemecahan
rantai karbon pada suhu yang cukup tinggi. Pada proses perengkahan ini, umpan
berupa hidrokarbon rantai panjang diinjeksi dengan steam untuk memecah molekul
hidrokarbon (Nugrahanti dan Istiqomah, 2014). Reaksi dilakukan dalam reaktor pipa
atau langsung di dalam suatu furnace. Reaksi perengkahan terjadi pada suhu di atas
637 oC tanpa katalis dan tekanan atmosferis (Kuncoro dan Mahasti, 2010).
2.4.3 Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses pemutusan rantai karbon panjang menjadi
rantai karbon lebih pendek (Burnens dkk., 2011). Hydrocracking merupakan suatu
metode untuk mengkonversi trigliserida pada minyak nabati menghasilkan campuran
senyawa hidrokarbon rantai lurus (n-C15-n-C18) yang dapat dimanfaatkan sebagai
bahan bakar alternatif. Proses ini dilakukan dengan bantuan suatu katalis dan
berlangsung pada tekanan dan temperatur yang relatif tinggi (Dahyaningsih, dkk.,
2013). Bantuan katalis bertujuan untuk menurunkan suhu dan tekanan pada saat
reaksi. Katalis yang digunakan pada penelitian ini adalah zeolit yang telah diaktivasi
(Nasruddin dan Gatot, 2010).
Proses diterapkan dalam memproduksi biogasolin, biokerosin, dan biogasoil
dengan bahan baku minyak nabati. Hal ini dapat dilakukan karena minyak nabati
terdiri dari komponen asam lemak dengan rantai karbon panjang, seperti : laurat,
Palmitat, Stearat, Oleat, Linoleat, Linolenat, Arachidat, dan lain-lain (Rasyid, 2015).
Proses ini memberikan konversi yang tinggi, yield ke arah middle distilat juga tinggi,
kualitas alkana yang dihasilkan mepunyai bilangan setana yang tinggi (Nugroho,
dkk., 2014). Pada tabel 2.5 berikut merupakan pemilihan proses teknologi cracking.
Tabel 2.4 Pemilihan Proses Teknologi Cracking
Faktor Pertimbangan
Jenis Proses Kondisi
Teknologi Proses Peralatan
Operasi
Thermal Menghasilkan cake lebih banyak Reaktor fixed
Suhu tinggi
Cracking dan yield dari fraksi ringan kecil bed
Catalytic - Adanya katalis dapat Reaktor Suhu lebih
Cracking mempercepat reaksi fluidized bed rendah
- Katalis dapat mengurangi
reaksi samping yang tidak
9
diinginkan
Hidrogen dapat mengurangi
Catalytic terbentuknya cake dan Reaktor Suhu lebih
Hydrocracking meningkatkan yield dari fraksi fluidized bed rendah
ringan
(Nurhayanti dan Istiqomah, 2014)
2.5 Seleksi Proses

Dari jenis-jenis proses pembuatan biogasoline diatas yaitu dapat dilihat bahwa
proses hydrocracking akan menghasilkan yield biogasoline yang tertinggi. Oleh
karena itu, pada tugas akhir pra rancangan pabrik ini digunakan proses
hydrocracking dan menggunakan reaktor fluidized bed yang mempunyai perpindahan
panas dan massa yang baik dan menggunakan gas hidrogen sebagai gas untuk
menghidrogenasi dan mencegah deaktivasi pada katalis yang ada didalam rektor
tersebut.
2.6 Deskripsi Proses Utama

Proses pembuatan bio oil dengan pirolisis cepat terdiri dari tiga proses utama
yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Proses hydrocracking
3. Tahap pemurnian
2.6.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
CPO atau palm oil mill dikumpulkan dari beberapapa pabrik PKS. Kemudian
disimpan di tanki penyimpanan CPO. Adapun katalis yang dipakai yaitu zeolit yang
dibeli dengan kondisi telah teraktivasi.
2.6.2 Proses Hydrocracking

Proses utama dari pembuatan biogasoline dari CPO adalah proses
hydrocracking. Pada proses hydrocracking ini menggunakan suhu 380-420 oC dan
gas hidrogen sebagai fluidisasi di dalam reaktor. Kompresor digunakan untuk
menaikkan tekanan hidrogen tersebut. Selanjutnya bahan baku CPO yang ada di
dalam reaktor fluidized bed dipanaskan melalui jaket reaktor. Gas yang dihasilkan
10
dari proses ini dialirkan ke dalam cyclone untuk memisahkan antara gas dan padatan.
Padatan tersebut kemudian ditampung di tanki penampungan dan gas alirkan ke
kondensor.
2.6.3 Tahap Pemurnian

Tahap terakhir dari pembuatan biogasoline adalah tahap pemurnian. Gas yang
telah dikondensasikan dalam kondensor selanjutnya akan dialirkan ke menara
quench untuk memisahkan antara gas dan cairan yang terbentuk. Cairan yang
terkondensasi itulah yang disebut sebagai biogasoline. Gas yang tidak terkondensasi
akan dialirkan ke tanki penyimpanan. Biogasoline yang telah diperoleh didinginkan
hingga suhu tertentu dan ditampung di dalam tanki penyimpanan.
2.7 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

Bahan baku untuk proses pembuatan biogasoline ini adalah CPO yang
diperoleh dari PKS dan zeolit yang sudah diaktivasi. Bahan baku pendukung yang
digunakan adalah hidrogen.
2.7.1 Palm Oil Mill (CPO)

CPO dapat diperoleh dari beberapa pabrik PKS. Beberapa sifat bahan baku
CPO yaitu:
- Titik lebur : 33-39
- Densitas : 0,880-0,940
- Penampilan : Kuning cair
- Titik nyala : > 250 0F
- Kelarutan : Tidak larut dalam air, larut dalam hidrokarbon
(BlueDiamond, 2006)
2.7.2 Zeolit
Beberapa spesifikasi zeolit antara lain:
- Warna : Abu-abu hijau granular
- Bentuk : Padat
- Titik lebur : >1.000 ºC
11
- Densitas : 200-2440 (kg/m3)
- Titik nyala : Up to 600 ̊C neg
- Stabilitas asam : 79,5%
- Stabilitas Panas : Up to 400 ̊C
(MSDS, 2007)
2.7.3 Hidrogen
Beberapa spesifikasi hidrogen antara lain:
- Penampilan : Gas
- Berat molekul : 2,016
- Titik lebur : -434.56°F (-259.2°C) (pada tekanan 1 atm)
- Titik didih : -422.97°F (-252.76°C) (pada tekanan 1 atm)
- Tekanan Uap : 68°F (20°C)
- Densitas uap : 70°F (21.1°C) and 1 atm: 0.0052 lb/ft3 (0.083 kg/m3)
(MSDS, 2007)
2.8 Spesifikasi Produk

2.8.1 Produk Utama
Produk utama yang diperoleh dari hasil hydrocraking ini adalah biogasoline.
Spesifikasi senyawa tersebut akan dipaparkan sebagai berikut.
2.8.1.1 Biogasoline
Beberapa spesifikasi biogasoline antara lain:
- Penampilan : Cair
- Warna : Kurang berwarna
- Bau : Hidrokarbon
- Tekanan : 45-60 kPa
- Titik Nyala : <21 °C
- Titik didih : 30 - 260 °C
- Densitas : 720-775 kg/m3
(MSDS, 2014)
12
2.8.2 Produk Samping
Produk samping yang diperoleh dari hasil hydrocraking ini adalah kerosine dan
diesel. Beberapa spesifikasi senyawa tersebut akan dipaparkan sebagai berikut.
2.8.2.1 Kerosine
Beberapa spesifikasi kerosine antara lain:
- Penampilan : Cairan
- Warna : Tidak berwarna (jernih)
- Bau : mild odour
- Titik didih : > 177 °C
- Tekanan uap : 100 kPa
- Titik nyala : 40 °C
- Spesifik gravitasi : 0,825 (15/4 °C)
- Korosif : Tidak korosif
(MSDS, 1999)
2.8.2.2 Biodiesel
Beberapa spesifikasi biodiesel antara lain:
- Bentuk : Cair
- Penampilan : Tidak berwarna (kekuningan)
- Titik didih : 170 - 390 °C /
- Titik nyala : > 55 °C / 131 °F
- Tekanan uap : 1 hPa at 20 °C / 68 °F
- Densitas : 0.8 - 0.89 g/cm3 at 15 °C / 59 °F
- Kinematik viskositas : 1.5 - 6 mm2/s at 40 °C / 104 °F
(MSDS, 2014)
2.8.2.3 Karbondioksida
Beberapa spesifikasi karbondioksida antara lain:
13
- Titik didih : -78,5°C (-109,3°F)
- Titik beku : -56,6°C / -69,9°F
- Tekanan kritikal : 1,070 psia (72,9 atm)
- Temperature kritikal : 31,0°C / 87,9°F
- Densitas cair : 68,74 lb/cu.ft
- Densitas gas : 0,115 lb/cu.ft
- Densitas padat : 97,4 lb/cu.ft
(Air Products, 2014)
2.8.2.4 Karbon
Beberapa spesifikasi karbon antara lain:
- Warna : Hitam
- Spesifik Gravitasi : 2-2,5 g/cc
- Titik didih : 4826,6°C (8720°F)
- Titik beku : 365`,6°C / 6605°F
(Tedpella, 2012)
2.8.2.5 Air
Beberapa spesifikasi air antara lain:
- Merupakan cairan yang tidak berwarna, tidak berasa, tidak berbau
- Merupakan elektrolit lemah dan dapat terionisasi menjadi H3O+ dan OH-
- Berat Molekul : 18,016 gr/mol
- Densitas : 1 gr/ml
- Viskositas : 0,01002 cp
- Panas Spesifik : 1 kal/gr
- Tekanan Uap : 760 mmHg
- Tegangan Permukaan : 73 dyne/cm
- Panas Laten : 80 kal/gr
- Indeks Bias : 1,333
- Mempunyai kemampuan katalitik tertentu, terutama pada oksidasi logam
(Science lab. 2005)
14
2.9 Neraca Massa
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
Bahan baku : Minyak Kelapa Sawit
Produk akhir : Biogasoline
Jumlah hari operasi : 300 hari
Jumlah jam operasi : 24 jam
Kapasitas produksi : 285.172,27 ton/tahun
:
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari

285.172,27 x x x
tahun 1ton 300 hari 24 jam
: 39.607,26 kg/jam
2.9.1 Neraca Massa pada Reaktor (R-101)
6 Biogasolin
2
Biokerosin
CPO R-101 Biodiesel
Air Karbon
4 CO2
Hidrogen CO
Neraca massa total reaktor Air
F2 + F4 = F6
Neraca masuk
Alur 2 :
F2total : 68.000,00 kg/jam
Komposisi bahan baku alur 2 :
CPO : 99,98 %
Air : 0,12 %
F2CPO : 67.918,40 kg/jam
F2air : 81,60 kg/jam
Alur 4 :
F4Hidrogen : 3.663,84 kg/jam
15
Neraca Keluar
Alur 6 :
F2 + F4 = F6
68.000,00 + 3.659,44 = 71.659,44 kg/jam
Komposisi pada alur 6 :
Biogasolin : 58,25 %
Biokerosin : 0,59 %
Biodiesel : 0,59 %
Karbon : 2,41 %
CO2 : 23,55 %
CO : 14,49 %
Air : 0,11 %
Komponen pada alur 6 :
Fbiogaolin6 : 58,25 % x 71.659,44 = 41.746,02 kg/jam
Fbiokerosin6 : 0,59 % x 71.659,44 = 422,79 kg/jam
Fbiodiesel6 : 0,59 % x 71.659,44 = 422,79 kg/jam
Fkarbon6 : 2,41 % x 71.659,44 = 1.726,99 kg/jam
FCO26 : 23,55 % x 71.659,44 = 16.875,80 kg/jam
FCO6 : 14,49 % x 71.659,44 = 10.383,45 kg/jam
Fair6 : 0,11 % x 71.659,44 = 81,60 kg/jam
Tabel 2.5 Neraca Massa pada Reaktor (R-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 2 Alur 4 Alur 6
CPO 67.918,40
Hidrogen 3.659,44
Biogasolin 41.746,02
Biokerosin 422,79
Biodiesel 422,79
Karbon 1.726,99
Karbon dioksida 16.875,80
Karbon monoksida 10.383,45
Air 81,60 81,60
Subtotal 68.000,00 3.659,44 71.659,44
TOTAL 71.659,44 71.659,44
16
2.9.2 Neraca Massa Pada Combuster (B-101)
Combuster berfungsi untuk mencampur udara dan bahan bakar digunakan
untuk memanaskan reaktor fluidized bed. Pemanasan terjadi dengan membakar gas
dengan udara. Gas mask pada selimut reaktor pada suhu 30 oC dan diharapkan
mampu memanaskan reaktor hingga suhu 420oC.
Neraca Massa Komponen LPG Alur 5

CH4 = 235,12 kg/jam = 14,69 kmol/jam
 Menghitung produk pembakaran gas CH4
CH4 + 2O2 CO2 + H2O
Masuk : 14,69 0 0
Reaksi : σCH4× r σO2 × r σCO2× r σH2O× r
Out : N 50
CH 4
N 50
O 2
N 50
CO 2
N 50
H O2
CH4 yang terbakar = 100%

CH4 + 2O2 CO2 + H2O
Masuk : 14,69 35,26
Reaksi : 14,69 29,39 14,69 29,39
Out : 0 5,86 14,69 29,39
Komponen udara Fraksi
N2 0,79
O2 0,21
N 50
CH Teoritis
4
= 29,39 kmol/jam
N 28
Udaraberlebih = 20%
N 28
O dalam udara berlebih
2
= 14,69 x (2 + 0,4) = 35,26 kmol/jam
F 28
O dalam udara berlebih = 1.128,19 kg/jam
2
0,79
N 28
N dalamudara berlebih = x 35,26 = 132,63 kmol/jam
2
0,21
F 28
N dalam udara berlebih
2
= 3.713,64 kg/jam
17
N 50
CO 2
= 14,69 kmol/jam
F 50
CO 2
= 14,69 kmol/jam x 44 kg/kmol
= 646,36 kg/jam
N 50
H 2O
= 29,39 kmol/jam
F 50
H2O
= 529,02 kg/jam
N 50
N2
= 132,63 kmol/jam
F 50
N2
= 3.713,64 kg/jam
N 50
O2
= 5,86 kmol/jam
F 50
O2
= 187,52 kg/jam
Tabel 2.6 Neraca Massa Pada Combuster

Massa masuk (kg/jam) Massa keluar (kg/jam)
Komponen
CH4 235,12 - -
CO2 - - 646,36
H2O - - 529,02
O2 - 1.128,19 187,52
N2 - 3.713,64 3.713,64
Sub total 235,12 4.841,83 5.076,54
Total 5.076,95 5.076,54
2.9.3 Neraca Massa pada Cyclone Separator (CS-101)
Biogasolin
8 Biogasolin
Biokerosin 7
Biokerosin
Biodiesel CS-101 Biodiesel
Karbon
CO2
CO2
9 18 CO
CO
Air
Karbon
Neraca massa total cyclone separator

F7 = F8 + F9
Neraca masuk
Alur 7 :
Ftotal7 : 71.659,44 kg/jam
Fbiogaolin7 : 41.746,02 kg/jam
Fbiokerosin7 : 422,79 kg/jam
Fbiodiesel7 : 422,79 kg/jam
Fkarbon7 : 1.726,99 kg/jam
FCO27 : 16.875,80 kg/jam
FCO7 : 10.383,45 kg/jam
Fair7 : 81,60 kg/jam
Neraca Keluar
Alur 9 :
Karbon : 100%
Fkarbon9 : 1.726,99 kg/jam
Alur 8 :
F8 = F7 - F9
F8 = 71.659,44 – 1.726,99 = 69.932,45 kg/jam
Biokerosin : 0,60 %
Biodiesel : 0,60 %
CO2 : 24,13 %
CO : 14,85 %
Air : 0,12 %
19
FCO28 : 24,13 % x 69.932,45 = 16.875,80 kg/jam
FCO8 : 14,85 % x 69.932,45 = 10.383,45 kg/jam
Fair8 : 0,12 % x 69.932,45 = 81,60 kg/jam
Tabel 2.7 Neraca Massa pada Cyclone Separator (CS-101)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Biogasolin 41.746,02 41.746,02
Biokerosin 422,79 422,79
Biodiesel 422,79 422,79
Karbon 1.726,99 1.726,99
CO2 16.875,80 16.875,80
CO 10.383,45 10.383,45
Air 81,60 81,60
Sub total 71.659,44 1.726,99 69.932,45
Total 71.659,44 71.659,44
2.9.4 Neraca Massa pada Menara Quench (Q-101)
Air
Biogasolin Biogasolin
Biokerosin 37 CO2
Biodiesel CO
CO2 12 13
CO Q-101 14 Biokerosin
Air
Biodiesel
Air
Neraca massa total pada menara quench :
F12 + F37 = F13 + F14
Neraca masuk
Alur 12 :
F12 = 69.932,45 kg/jam
20
FCO212 : 24,13 % x 69.932,45 = 16.875,80 kg/jam
FCO12 : 14,85 % x 69.932,45 = 10.383,45 kg/jam
Fair12 : 0,12 % x 69.932,45 = 81,60 kg/jam
Alur 37 :
Asumsi : Air yang masuk 10% dari F11.
F37 = 6.993,25 kg/jam
Fair37 = 6.993,25 kg/jam
Neraca keluar
Alur 13 :
F13 = FCO211 + FCO11 + Fbiogasolin11
F13 = 16.875,80 + 10.383,45 + 41.746,02 = 69.005,27 kg/jam
CO2 : 24,46 %
CO : 15,05 %
FCO213 : 24,46 % x 69.005,27 = 16.875,80 kg/jam
FCO13 : 15,05 % x 69.005,27 = 10.383,45 kg/jam
Alur 14 :
F14 = F11 + F37 - F13
F14 = 69.932,45 + 6.993,45 – 69.005,27 = 7.920,43 kg/jam
Biokerosin : 5,34 %
Biodiesel : 5,34 %
21
Air : 89,32 %
Fair14 : 89,32 % x 7.920,43 = 7.074,85 kg/jam
Tabel 2.8 Neraca Massa Pada Menara Quench (Q-101)

Kompone Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
n Alur 12 Alur 37 Alur 13 Alur 14
Biogasolin 41.746,02 41.746,02
Biodiesel 422,79 422,79
CO2 16.875,80 16.875,80
CO 10.383,45 10.383,45
air 81,60 6.993,25 7.074,85
Sub total 69.932,45 6.993,25 69.005,27 7.920,43
Total 76.925,70 76.925,70
2.9.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-101)
CO2
15 16
CO CO2
Biogasolin KO-101 CO
17
Biogasolin
Neraca massa total knock out drum :

F15 = F16+ F17
Neraca masuk
Alur 15 :
F15 = 69.005,27 kg/jam
FCO215 : 16.875,80 kg/jam
FCO15 : 10.383,45 kg/jam
22
Fbiodiesel15 : 41.746,02 kg/jam
Neraca keluar
Alur 16 :
F16 = FCO215 + FCO15 : 27.259,25 kg/jam
CO2 : 61,91 %
CO : 38,09 %
FCO216 : 61,91 % x 27.259,25 = 16.875,80 kg/jam
FCO16 : 38,09 % x 27.259,25 = 10.383,45 kg/jam
Alur 17 :
F17 = Fbiogasolin15 : 41.746,02 kg/jam
Fbiogasolin17 : 41.746,02 kg/jam
Tabel 2.9 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-102)

n Alur 15 Alur 16 Alur 17
CO2 16.875,80 16.875,80
CO 10.383,45 10.383,45
Biogasolin 41.746,02 41.746,02
Sub total 69.005,27 27.259,25 41.746,02
Total 69.005,27 69.005,27
2.9.6 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi I (KA-101)
CO2
CO
Air 20
CO2 16 18 CO2
CO
KA-101 CO
23
19
CO2
CO
Air
Neraca massa total pada kolom absorpsi I :
F16 + F20 = F18 + F19
Neraca masuk
Alur 16 :
F16 = 27.259,25 kg/jam
FCO216 : 16.875,80 kg/jam
FCO16 : 10.383,45 kg/jam
Alur 20 :
F20 = 6.818,92 kg/jam
FCO220 : 3.375,16 kg/jam
FCO20 : 399,76 kg/jam
Fair20 : 3.044,00 kg/jam
Alur 18 :
Asumsi : Alur 18 mengandung 25% CO2 dari FCO216 dan 96,25% CO dari
FCO16
F18 = 14.213,02 kg/jam
FCO218 : 25,00 % x 16.875,80 = 4.218,95 kg/jam
FCO18 : 96,25 % x 10.383,45 = 9.994,07 kg/jam
Alur 19 :
F19 = F16 + F20 - F18
F19 = 19.865,15 kg/jam
FCO219 = FCO216 + FCO220 - FCO218 = 16.032,01 kg/jam
FCO19 = FCO16 + FCO20 - FCO18 = 789,14 kg/ jam
24
Fair19 = Fair20 = 3.044,00 kg/jam
Tabel 2.10 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi I (KA-101)

CO2 16.875,80 3.375,16 4.218,95 16.032,01
CO 10.383,45 399,76 9.994,07 789,14
air 3.044,00 3.044,00
Sub total 27.259,25 6.818,92 14.213,02 19.865,15
Total C D 34.078,17 34.078,17
P
2.9.7 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi II (KA-102)
Air 48
CO2 18 21 CO2
CO
KA-102 CO
20
CO2
Neraca massa total pada kolom
COabsorpsi I :
F18 + F40 = F17 + F18 Air
Neraca masuk
Alur 18 :
F18 = 14.213,02 kg/jam
FCO218 : 4.218,95 kg/jam
FCO18 : 9.994,07 kg/jam
Alur 48 :
Asumsi : air yang masuk 3.044,00 kg/jam
F48 = 3.044,00 kg/jam
Fair48 : 3.044,00 kg/jam
25
Neraca keluar
Alur 21 :
Asumsi : Alur 21 mengandung 20% CO2 dari FCO218 dan 96% CO dari FCO18
F21 = 10.438,10 kg/jam
FCO221 : 20,00 % x 4.218,95 = 8.43,79 kg/jam
FCO21 : 96,00 % x 9.994,07 = 9.594,31 kg/jam
Alur 20 :
F20 = F18 + F48 - F21
F20 = 6.818,92 kg/jam
FCO220 = FCO218 - FCO221 = 3.375,16 kg/jam
FCO20 = FCO18 - FCO21 = 399,76 kg/jam
Fair20 = Fair48 = 3.044,00 kg/jam
Tabel 2.11 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi II (KA-102)

CO2 4.218,95 843,79 3.375,16
CO 9.994,07 9.594,31 399,76
air 3.044,00 3.044,00
Sub total 14.213,02 3.044,00 10.438,10 6.818,92
Total 17.257,02 17.257,02
2.9.8 Neraca Massa pada Kolom Distilasi (D-101)
Biokerosin
Biodiesel 14 22
Air
Air D-101
23
Biokerosin
Biodiesel
26
Neraca massa total kolom distilasi I :
F14 = F22+ F23
Neraca masuk
Alur 14 :
F14 = 7.920,43 kg/jam
Fair14 : 7.074,85 kg/jam
Neraca keluar
Alur 22 :
F22 = 7.074,85 kg/jam
Fair22 : 7.074,85 kg/jam
Alur 23 :
F23 : F14 – F22 = 845,58 kg/jam
Tabel 2.12 Neraca Massa pada Kolom Distilasi I (D-101)

Biodiesel 422,79 422,79
Air 7.074,85 7.074,85
Sub total 7.920,43 7.074,85 845,58
Total 7.920,43 7.920,43
2.9.9 Neraca Massa pada Kolom Distilasi II (D-102)
Biokerosin 23 24
Biokerosin
Biodiesel D-102
27
25
Biodiesel
Neraca massa total kolom distilasi II :

F23 = F24+ F25
Neraca masuk
Alur 23 :
F23 = 845,58 kg/jam
Neraca keluar
Alur 24 :
F24 = Fbiokerosin23 : 422,79 kg/jam
Alur 25 :
F25 = Fbiodiesel23 : 422,79 kg/jam
Tabel 2.13 Neraca Massa pada Kolom Distilasi II (D-102)

Biodiesel 422,79 422,79
Sub total 845,58 422,79 422,79
Total 845,58 845,58
28
29
Gambar 2.2 Flowsheet Proses Pembuatan Biogasoline
30
2.10. Akumulasi Neraca
a. Bahan Baku
1. Minyak Jelantah : 68.000 kg/jam
2. Hidrogen : 3.659,44 kg/jam
b. Neraca Massa
No. Alat Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
1. Reaktor 71.659,44 71.659,44
2. Combuster 5.076,95 5.076,54
3. Cyclone separator 71.659,44 71.659,44
4. Menara Quench 76.925,70 76.925,70
5. Knock Out Drum 69.005,27 69.005,27
6. Kolom Absorpsi I 34.078,17 34.078,17
7. Kolom Absorpsi II 17.257,02 17.257,02
8. Kolom Distilasi I 7.920,43 7.920,43
9. Kolom Distilasi II 845,58 845,58
c. Neraca Panas
No
Alat Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
.
1. Heater 4.143.212,86 4.143.212,86
2. Reaktor 42.837.629,89 42.837.629,89
3. Heat Exchanger I 46.316.485,59 46.316.485,59
4. Heat Exchanger 2 31.510.441,07 31.510.441,07
5. Heat Exchanger 3 18.685.293,64 18.685.293,64
6. Menara Quench 6.956.109,30 6.956.112,29
7. Heat Exchanger 4 6.040.703,37 6.040.703,37
8. Kolom Distilasi I 905.510,41 905.510,41
9. Kolom Distilasi II 153.725,37 153.725,37
10. Condensor I 164.439,36 164.439,36
11. Heat Exchanger 5 150.985,42 150.985,42
12. Cooling Conveyor 830.483,39 830.483,39
2.11. Kebutuhan Steam dan Air
1. Kebutuhan Steam/Uap
Steam yang dibutuhkan selama proses pembuatan biogasoline ialah:
- Pada Heater dibutuhkan 25.556,87 kg/jam
- Pada Distilasi I dibutuhkan 33.026,12 kg/jam
- Pada Distilasi II dibutuhkan 738,71 kg/jam
31
Sehingga total steam yang dibutuhkan ialah 59.321,71 kg/jam
Adapun steam yang diguhnakan ialah saturated steam dengan suhu 250oC dan
tekanan 40 bar.
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga :
Kondensat yang digunakan kembali = 80% × 59.321,71 kg/jam
= 47.457,37 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% × 59.321,71 kg/jam
= 11.864,34 kg/jam
2. Kebutuhan Air
2.1. Kebutuhan Air untuk Ketel Uap
Total air yang dibutuhkan untuk ketel ialah 11.864,34 kg/jam
2.2. Kebutuhan Air Proses

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
air absorpsi, air menara quench, air pendingin maupun kebutuhan domestik.
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Biogasolin dari bahan baku minyak kelapa
sawit (CPO) melalui proses hydrocracking adalah sebagai berikut.
Tabel 2.14 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik
No. Nama Alat Kode Alat Air Pendingin (kg/jam)
1. Heat Exchanger HE-101 202.612,11
4. Heat Excahnger HE-104 46.758,85
5. Condenser C-101 878,96
6. Heat Exchanger HE-105 516,39
Total 569.511,85
Faktor keamanan = 20%
Total kebutuhan air pendingin, Wc = 1,2 x 569.511,85 = 683.414.2 kg/jam
Untuk menara quench dan kolom absorpsi air yang diperlukan sebesar :
Tabel 2.15 Kebutuhan Air Proses
No. Nama Alat Kode Alat Air Proses (kg/jam)
1. Kolom Absorpsi KA-102 3.044,00
2. Menara Quench Q-101 6.993,25
Total 78.756,19
Faktor keamanan = 20%
32
Wc kolom absorpsi = 1,2 x 3.044,00 = 3652,8 kg/jam
Wc quench = 1,2 x 6.993,25 = 8391,9 kg/jam
Total Kebutuhan air proses, Wc = 12.044,7 kg/jam
Pada menara quench dan kolom absorbsi, dengan menganggap terjadi
kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air tambahan yanng diperlukan adalah
jumlah air yang hilang karea penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry dan Green,
2008).
Air yang hilang karena penguapan untuk mennara quench dapat dihitung
dengan persamaan :
We = 0,00085 Wcquench (T2-T1) (Perry dan Green, 2008)
Dimana :
Wcquench = jumlah air proses menara quench yang diperlukan = 8391,9 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin yang masuk = 30 °C = 86 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 40 °C = 104 °F
We = 0,00085 × 8391,9 × (104 – 86) = 128,39 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss sekitar 0,1~ 0,2 % dari air proses yang
masuk ke kolom absorbsi dan menara quench (Perry dan Green, 2008). Ditetapkan
drift loss 0,2 %, maka :
Wd = 0,002 × Wc = 0,002 × 12.044,7 = 24,0894 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air pada
menara quench, sekitar 3~5 siklus (Perry dan Green, 2008). Ditetapkan 5 siklus,
maka :
We
Wb = S -1
128,39
Wb = 5 -1
= 32,09 kg/jam
Sehingga make up air proses yang diperlukan (Wm) :
Wm = We + Wd + Wb
= 128,39 + 24,08 + 32,09 = 184,58 kg/jam
2.3. Kebutuhan Air Lainnya
33
Adapun kebutuhan air lainnya dalam proses adalah :
a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40-100 liter/hari
(Metcalf, 1991).
Diambil 60 liter/hari = 2,5 liter/jam
ρair pada 30oC = 995,68 kg/m3
Jumlah karyawan = 199 orang
Maka total air domestik = 2,5 liter/jam x 199
= 497,5 liter/jam x 0,99568 kg/liter
= 495,35 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000-1800 liter/hari (Metcalf dan
Eddy, 1991). Maka diambil 1400 liter/hari = 58,33 liter/jam = 58,08 kg/jam
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40-120 liter/hari (Metcalf
dan Eddy, 1991).
Diambil 96 liter/hari = 4 liter/jam
ρair pada 30oC = 995,68 kg/m3
Pengunjung rata-rata = 150 orang
Maka total kebutuhan airnya = 4 x 150
= 600 liter/jam
= 597,40 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik

Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400-600 liter/hari (Metcalf dan Eddy,
1991). Maka diambil 528 liter/hari = 22 liter/jam = 21,90 kg/jam
Tabel 2.16 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
Tempat Jumlah (kg/jam)
Domestik 495,35
Laboratorium 58,08
Kantin dan tempat Ibadah 597,40
Poliklinik 21,90
Total 1.172,744
Total air untuk berbagai kebutuhan domestik, Wd = 1.172,744 kg/jam

Sehingga total kebutuhan air adalah :
34
Total kebutuhan air = kebutuhan air pendingin + kebutuhan air proses + kebutuhan
air domestik + air untuk ketel
= (683.414.2 + 12.044,7 + 1.172,744 + 11.864,34) kg/jam
= 708.496 kg/jam
2.12. Unit Pengolahan Air

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka dilokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahaan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan dengan keperluannya.
Pengolahan air dipabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
2.12.1. Screening
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
sedangkan partikel-partikel lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya. Selain itu, screening dilakukan untuk menjaga struktur alur
dalam utilitas terhadap objek besar yang memungkinkan dapat merusak fasilitas unit
utilitas (Degremont, 1991).
2.12.2. Sedimentasi
Setelah air disaring ada screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring dimasukkan ke dalam
bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
35
2.12.3. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan
Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalen. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi:
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan flokulasi.
Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan koagulan
tambahan dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991):
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok – flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya berkisar 30- 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004). Untuk menjaga agar kebutuhan alum terpenuhi untuk situasi dimana
36
kekeruhan air sungai meningkat drastis seperti setelah hujan deras, perhitungan
kebutuhan alum menggunakan acuan kebutuhan 50 ppm.
Total kebutuhan air = 708.496 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54  50 = 27 ppm
Massa alum yang dibutuhkan = 5010-6  696.631,7 kg/jam = 35,42 kg/jam
Massa abu soda yang dibutuhkan = 2710-6  696.631,7 kg/jam = 19,12 kg/jam
2.12.4. Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan untuk memisahkan flok-flok dan koagulan yang masih terikut bersama air,
menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air (Metcalf &
Eddy, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Biogasoline menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya antrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan anterasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
37
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2:

Total kebutuhan air domestik yang memerlukan proses klorinasi = 1.172,744 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 1.172,744)/0,7 = 0,0033 kg/jam
2.12.5. Demineralisasi
Air umpan kolom absorpsi dan menara quench harus murni dan bebas dari
garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR-122.
Perhitungan Kesadahan Kation
Air Sungai Bah Bolon mengandung kation Fe2+, Mn2+, Zn2+, Ca2+, Mg2+, Cu2+,
Pb2+, Cd2+ masing-masing 0,52 mg/l, 0,024 mg/l, 0,0012 mg/l, 75 mg/l, 27 mg/l, 0,02
mg/l, 0,784 mg/l, 0,02 mg/l (Tabel 7.5).
Total kesadahan kation = 103,3692 mg/l = 0,1033692 g/l
Jumlah air yang diolah = 707.323,3 kg/jam
38
707.323,3 kg/jam
= 3
× 1000 l/ m 3=710.520,6 l/jam
995,5 kg/ m
Kesadahan air = 0,1033692 g/l × 710.520,6 l/jam × 24 jam/hari × 10-3 kg/g
= 1762,703 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 710.520,6 l/jam
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 2ft – 0in = 0,958 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14ft2 = 0,292m2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 1762,703 kg/hari
Dari Tabel 12.5, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
1.762,703 kg/hari
Kebutuhan resin = = 88,13
20 kg/ ft 3
ft3/hari
Volume minimum resin pada 30 in = 8 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
8
Tinggi resin dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,548 ft
3,14
8 ft 3 ×20 kg/ ft3
Waktu regenerasi = = 0,09 hari
1.762,703 kg/hari
6 lb/ ft3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 1.762,703 kg/hari ×
20 kg/ ft 3
= 528,81 lb/hari = 9,99 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2.
Perhitungan Kesadahan Anion
39
Air Sungai Bah Bolon mengandung Anion : SO4-, (PO43-), NO3-, Cl2-, CO32-,
masing-masing 5 mg/l, 0,245 mg/l, 0,084 mg/l, 60 mg/l, 95 mg/l (Tabel 7.5).
Total kesadahan anion = 160,329 mg/l = 0,160329 g/l
Kesadahan air = 0,160329 g/l ×710.520,6 l/jam × 24 jam/hari × 10-3 kg/g
= 2.734,009 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Diameter penukar kation = 2ft – 0in = 0,958 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2 = 0,292 m2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 2.734,009 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb H2SO4/ft3 resin
2.734,009 kg/hari
Kebutuhan resin = 3 = 136,7005 ft3/hari
20 kg/ ft
Volume minimum resin pada 30 in = 8 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
8
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,548ft
3,14
8 ft 3 ×12 kg / ft 3
Waktu regenerasi = = 0,702 hari
136,7005 kg/hari
6 lb/ ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 2.734,009 kg/hari ×
12 kg/ ft3
= 1.367,005 lb/hari = 25,8 kg/jam
2.12.6. Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut
yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menyebabkan korosi.
40
2.13 Kebutuhan Bahan Kimia
Total Bahan Kimia yang dibutuhkan dalam pengolahan air ialah:
1. Alum (Al2(SO4)3) = 35,42 kg/jam
2. Soda abu (Na2CO3) = 19,12 kg/jam
3. Kaporit (Ca(ClO)2) = 0,0033 kg/jam
4. Asam sulfat (H2SO4) = 9,9 kg/jam
5. Natrium hidroksida (NaOH) = 25,8 kg/jam
41
Gambar 2.3 Flowsheet Utilitas Pabrik Pembuatan Biogasoline
42
2.14 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah pabrik pembuatan Bio Gasoline meliputi :
1. Limbah proses berupa limbah cair yaitu kondensat bekas yang tidak dapat
digunakan kembali, limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor, atau tumpah. Khusus
limbah dari bahan baku monomer dan katalis, berdasarkan PP RI Nomor 18 Tahun
1999 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun, termasuk
kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) dari sumber yang spesifik
sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai
dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk
yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan
proses. Limbah laboratorium termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan
Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3
sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999
Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam pengelolaan
limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor, Indonesia.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah dengan efisiensi mencapai 95 % (Metcalf, 1991 ; Perry,
1999).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
43
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan = 80 l/jam
2. Laboratorium diperkirakan = 15 l/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :

- Domestik = 100 l/hari (Metcalf, 1991)
- Kantor = 25 l/hari (Metcalf, 1991)

Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 199 × ((10 + 25) l/hari × (1 hari / 24 jam)) = 290,2 l/jam
Total air buangan pabrik = 80 + 15 + 290,2 = 385,2 l/jam = 0,386 m3/jam
1. Bak Penampungan (BP)

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,386 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = (0,386 × 15 × 24) = 139,27 m3/jam
Bak terisi 90 % maka volume bak = 139,27 /0,9 = 154,752 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
Panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t
154,752 m3 = 2l × l × l
l = 4,26 m
Jadi, panjang bak (p) = 8,52 m
Lebar bak (l) = 4,26m
Tinggi bak (t) = 4,26 m
Luas bak A = 36,305 m 2
Tinggi air = 0,9 (4,26 m) = 3,83 m
44
2. Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik mempunyai
pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri dari bahan-
bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na 2CO3/30 ml
air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 0,386 m3/hari = 386 l/hari
Kebutuhan Na2CO3= (386 l/hari)×(0,15 g/0,03l) ×(1hari/24 jam)
= 77,82 g/jam
= 0,07782 kg/jam
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = 0,07782 /0,3 = 0,259 kg/jam
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3(Perry, 1999)
Volume 30% Na2CO3 = 0,259/1327 = 0,000195 m3/jam
Laju alir limbah = 0,386 m3/jam

Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = (0,386 + 0,000195m3) m3/jam ×1 hari× 24 jam/hari = 9,5 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 9,5/0,9 =10,56 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t
10,56 m3 = 2l × l × l
L = 1,73 m
Jadi, panjang bak p = 3,46 m
Lebar bak l = 1,73m
Tinggi bak t = 1,73 m
Luas bak A = 5,99 m2
Tinggi air = 0,9 (1,73) = 1,55 m
45
3. Unit Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini
sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) = 0,386 m3/jam = 102,2 gal/jam
Diperkirakan karakteristik limbah untuk pabrik Bio Gasoline (Anomwibisono, 2013)
adalah :
- BOD5 (So) = 20.000 mg/L
- Mixed Liquor Suspended Solid = 243,67 mg/L
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 233,73 mg/L
Menurut Metcalf, 1991, untuk activated sludge diperoleh data sebagai berikut :
- Efisiensi (E) = 95 %
- Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
- Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
Direncanakan :
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
4. Kolam Aerasi I
Untuk menurunkan BOD suatu limbah industri, ada beberapa cara diantaranya
menggunakan kolam aerasi. Dengan kolam aerasi maka dibutuhkan mikroorganisme
yang mampu menurunkan BOD. Untuk mempertahankan mikroorganisme tersebut
maka perlu diperhatikan nutrisi dan kebuthan oksigen.
a. Penentuan BOD Effluent (S)

S o−S
E= × 100 (Metcalf, 1991)
So
So 20.000
S = So- E = 20.000 - 95 x = 1000 mg/l
100 100
Batas maksimum BOD Effluent S = 1000 mg/l belum dapat diterima, dimana batas
maksimum BOD5 menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan industri sesuai
46
dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998 , adalah 50-100 mg/l. Maka perlu dibuat kolam
aerasi yang kedua.
b. Penentuan Volume aerator (Vr)

θc ∙Q ∙ Y (So−S)
Vr =
X (1+kd ∙ θc)
(Metcalf, 1991)
(10 hari)(0,386 m3 / jam)( 0,8)(20.000−1000) mg/l
=
(233,73 mg/l)(1+0,025 × 10)
= 201,27 m3
c. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi (AR)

Menurut Metcalf, 1991 diperoleh data sebagai berikut :
- Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 3 m
- Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 3 : 1
- Lebar kolam aerator = 3 × 3 m = 9 m
- Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air
V=p×l×t
201,27 m3 = p × 9 × 3
p = 7,45 m
Jadi, ukuran aerator :
Panjang p = 7,45 m
Lebar l = 9 m
Tinggi t = (3 + 0,5) m = 3,5 m
5. Kolam Aerasi II
Dari kolam aerasi I diperoleh nilai BOD yang masih cukup tinggi yaitu 1000
mg/l, maka pada kolam aerasi yang II akan diturunkan BOD sampai batas baku mutu
BOD limbah yang siap dibuang ke lingkungan.
a. Penentuan BOD Effluent (S)
S o−S
E= × 100 (Metcalf, 1991)
So
47
So 1.000
S = So- E = 1.000 - 95 x = 50 mg/l
100 100
Batas maksimum BOD Effluent S =50 mg/l telah dapat diterima, dimana batas
maksimum BOD5 menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan industri sesuai
dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998 , adalah 50-100 mg/l.
b. Penentuan Volume aerator (Vr)

θc ∙Q ∙ Y (So−S)
Vr =
X (1+kd ∙ θc)
(Metcalf, 1991)
(10 hari)(0,386 m3 / jam)( 0,8)(1.000−50) mg /l
=
(233,73 mg/l)(1+ 0,025× 10)
= 10,06 m3
c. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi (AR)

Menurut Metcalf, 1991 diperoleh data sebagai berikut :
- Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 3 m
- Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 3 : 1
- Lebar kolam aerator = 2 × 2 m = 4 m
- Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air
V=p×l×t
10,06 m3 = p × 9 × 3
p = 0,83 m
Jadi, ukuran aerator :
Panjang p = 0,83 m
Lebar l = 4 m
Tinggi t = (3 + 0,5) m = 3,50 m
d. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
48
Qe = Q = 2.913,81 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 233,73 mg/L = 0,23 mg/L
Xr = 0,999 X = 0,999 × 233,73 mg/L = 233,49 mg/L
Px = Qw × Xr (Metcalf, 1991)
Px = Yobs × Q × (So – S) (Metcalf, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf, 1991)
1+ kdθc
0,8
Yobs = = 0,64
1+(0,025).10
Px = (0,64) (2.452,84 gal/hari) (3000 – 95) mg/L = 4.560.335 gal mg/L hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – QeXe – QwXr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
Px 4.560 .335
Qr = - 0,999Q = - 0,999(2.452,84)
X 3000
= 930,28 gal/hari = 3,52 m3/hari
e. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman cairan = 3 m dan lebar kolom aerator = 9 m dari Tabel 10-11, Metcalf,
1991 diperoleh daya aerator sebesar 12 hp.
6. Tangki Sedimentasi
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari Tangki Aerasi (AR) dan sebagian
diresirkulasi kembali ke Tangki Aerasi (AR)
Laju volumetrik air buangan = (2.452,84 + 930,28) gal/hari
= 3.383,13 gal/hari = 12,80 m3/hari
49
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,08 hari (Perry, 1999)
Volume bak (V) = 12,80 m3/hari × 0,0833 hari = 1,06 m3
Luas tangki (A) = (12,80 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 0,38 m3
A = ¼ π D2 D = 0,75 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 1,06 / 0,38 = 2,74
50
Gambar 2.4 Flowsheet Pengolahan Limbah Pabrik Pembuatan Biogasoline
51
BAB III
VERIFIKASI PROSES DAN LIMBAH
3.1 Deskripsi Proses

3.1.1. Section 1 : Proses Pemanasan dan Proses Hydrocracking CPO
Bahan baku berupa CPO diumpankan kedalam reaktor fluidized bed
dengan laju alir 68.000 kg/ jam dimana kondisi operasi dijalankan pada
suhu 420oC dan tekanan 80 bar (79 atm). Reaktor dilengkapi combuster
sebagai tungku bakar dengan bahan bakar LPG dan udara. Sebelum
diumpankan, CPO terlebih dulu dipanaskan menggunaakan heater hingga
temperatur 200oC dengan menggunakan saturated steam dengan T =
250oC. Setelah suhu diperoleh, CPO diumpankan bersamaan dengan
hydrogen sebagai activator reaksi hidrockracking dengan laju alir
masing-masing 698.000 dan 3659 kg/jam. Tekanan hydrogen dinaikkan
menggunakan ekspander (EX-101) hingga 70 bar. Disamping itu, katalis
zeolit juga diinjeksikan ke dalam reaktor dimana katalis yang digunakan
sebanyak 3 ton/ siklus. Katalis zeolit berfungsi sebagai katalisator dalam
proses cracking menginjeksi katalis zeolit. Selama cracking, umpan
terfluidisasi dimana molekul gasoil besar dipecah menjadi molekul dan
olefin bensin yang lebih kecil. Proses hydrocracking dijalankan pada
suhu 420oC dan tekanan 5 atm selama 4 jam. Produk fase uap dipisahkan
dari katalis dan selanjutnya di destilasi menjadi berbagai produk, dimana
produk yang diperoleh antara lain biogasolin, biokerosin, biodiesel, CO2
dan CO. Sedangkan limbah yang diperoleh pada section ini adalah
kondensat yang tidak dapat direcycle kembali, dinamakan limbah cair
dan karbon (kokas) hasil sisa pembakaran dinamakan limbah padat B3.
3.1.2. Section 2 : Proses Pemisahan dan Pendinginan Produk

Pendinginan produk dilakukan dalam 3 tahap dalam Heat Exchanger (H-
102, 103, dan 104). Pada tahap I, produk keluaran reaktor dengan
temperature 420oC didinginkan dengan mengalirkan air pendingin pada
suhu 6oC, sehingga temperature produk menurun menjadi 300oC. Tahap
51
ke-2 temperatur produk menurun menjadi 190oC, dan tahap ke-3,
temperatur produk tutun menjadi 87oC. Pada section ini, karbon
dipisahkan dari produk menggunakan cyclone separator dinamakan
limbah padat B3. Sedangkan limbah cair adalah kondensat keluaran Heat
Exchanger.
3.1.3. Section 3 : Pemisahan Produk (Menara Quench)

Produk berupa biogasolin, biodiesel, biokerosin, CO2, CO dan air
selanjutnya akan dipisahkan menggunakan menara Quench (Q-101).
Operasi dilansungkan pada suhu 86,5oC. Produk akan terbagi dua aliran,
dimana biogasolin, CO2 dan CO akan terpisah (menguap) dan dialirkan
menuju knock out drum (KO Drum) dan kolom absorpsi (section 4)
sedangkan produk lainnya dalam fase cair akan dialikan menuju unit
destilasi (section 5).
3.1.4. Section 4 : Pemisahan CO2 dan CO pada Menara Absorpsi (KA 101;
102)
Produk berupa biogasolin, CO2, dan CO yang masih dalam fase gas
kemudian dialirkan menuju Heat Exchanger, dimana biogasolin berubah
fase menjadi cair. Sedangkan CO2 dan CO tetap dalam fase gas. Produk
kemudian dialirkan menuju KO Drum (KO-101) untuk dipisahkan secara
sempurna. Produk biogasolin kemudian dilairkan menuju tangki
penyimpanan. Sedangkan CO2 dan CO dialirkan menuju kolom absorpsi
untuk pemisahan secara kimia menggunakan absorbent air. Limbah yang
dihasilkan dari section 4 adalah air bekas yang terkontaminasi CO 2 dan
CO (limbah cair) dan CO2 dalam fase gas yang dibuang ke atmosfir.
3.1.5. Section 5 : Pemisahan Produk (Menara Destilasi I dan II)

Produk berupa biogasolin, biokerosin dan biodiesel akan dialirkan menuju
destilasi I (D-101). Proses pemisahan menggunakan superheated steam
dengan suhu 250oC, dimana operasi dilangsungkan pada suhu 110oC. .
Karena perbedaan titik didih, air akan berubah fase menjadi uap dan
52
dibuang. Sedangkan produk bawah yakni biokerosin dan biodiesel akan
dialirkan menuju kolom destilasi 2 (D-102) untuk pemisahan kedua
produk. Pada D-102, pemisahan berlangsung pada 200oC menggunakan
superheated steam dengan temperature 250oC. Dari hasil pemisahan,
diperoleh produk atas yakni biokerosin dan produk bawah adalah
biodiesel. Masing-masing produk didinginkan menggunakan heat
exchanger (C-102; 102) dan kemudian disimpan dalam tangki
penyimpanan (storage tank). Dari section 5, diperoleh limbah berupa
kondensat (limbah cair) dan uap air.
3.2 Modifikasi Proses dalam Rangka Peningkatan Efisiensi Proses dan

Pengurangan Limbah
3.2.1 Penghilangan Unit Kolam Aerasi II (KA-02) pada Unit Pengolahan
Limbah
Meskipun jumlah BOD pada kolam aerasi I masih tinggi, yakni 1000 mg/l
dan masih harus diturunkan hingga 50-100 mg/l (baku mutu limbah cair
bagi kawasan industri sesuai dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998), maka
kebijakan yang diambil dalam modifikasi ini adalah menghilangkan kolam
aerasi 2 (existing), dengan memperlama waktu tinggal air limbah dalam
kolam aerasi I. Penambahan waktu tinggal selama 2 hari akan mampu
menurunkan kandungan BOD hingga baku mutu air limbah <100 mg/l. Hal
ini dapat menghemat pembelian pompa, pembangunan kolam, penggunaan
air, pembelian bakteri dan nutrient, dan pembersihan kolam.
53
Gambar 3.1 Modifikasi Flowsheet Pengolahan Limbah Pabrik Pembuatan Biogasoline
3.2.2 Penambahan Expander (EX-101) pada Keluaran Reaktor Fluidized

Bed (R-101)
Hydrocraking dalam reactor berlangsung pada tekanan 79 atm dan suhu
420oC. Keluaran produk dalam reaktor berlangsung dalam fase gas dengan
tekanan dan suhu yang sama. Sehingga sebelum dikondensasi pada heat
exchanger maka ditambah satu alat yang berguna untuk menurunkan
tekanan hingga 20 atm.
3.3. Limbah Cair Proses

a. Limbah Cair Proses di semua section
Limbah proses berupa limbah cair yaitu kondensat bekas yang tidak
dapat digunakan kembali, limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor,
atau tumpah.
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, dimana
kondensat dengan persentasi 80% dari keseluruhan akan dialirkan
menuju deaerator sebelum diumpankan kembali ke ketel uap (boiler)
dimana perhitungannya :
Kondensat yang digunakan kembali = 80% × 59.321,71 kg/jam
= 47.457,37 kg/jam
54
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% × 59.321,71 kg/jam
= 11.864,34 kg/jam
Sehingga limbah yang akan diolah kembali dalam WWTP adalah 11.863
kg/jam.
No. Alat Limbah (kg/jam)
1. Heat Exchanger I 810,60
2. Heat Exchanger 2 810,60
5. Kolom Distilasi I 5.074,85
6. Kolom Distilasi II 5.074,85
7. Kolom Absorpsi I 2.044,15
8. Condensor I 81,60
9. Heeat Exchanger 5 81,60
10. Cooling Conveyor 101,55
Total 11.863
b. Limbah cair pencucian peralatan pabrik

Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan = 80 l/jam
c. Limbah Laboratorium
Limbah kamar mandi laboratorium Limbah cair laboratorium
diperkirakan 15 l/jam.
d. Limbah domestik dan kantor

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah
padat dan cair. Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 10 l/hari (Metcalf, 1991)
- Kantor = 25 l/hari (Metcalf, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 199 × ((10 + 25) l/hari × (1 hari / 24 jam)) = 290,2 l/jam
55
Total air buangan pabrik = 17.785 + 80 + 15 + 290,2 = 18.170,2 l/jam
= 18,17 m3/jam
3.4. Limbah Cair B3

a. Limbah Laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang
dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan
untuk penelitian dan pengembangan proses. Limbah laboratorium
termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga
dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai
dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999
Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam
pengelolaan limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor, Indonesia.
Limbah cair laboratorium diperkirakan 20 l/jam.
b. Oli dan Sludge Bekas

Oli bekas dari hasil aktifitas mesin dan alat pabrik, alat berat, kendaraan,
dll. Dimana oli bekas yang dihasilkan mencapai 10 liter/hari. Oli bekas
dikemas dalam drum dan disimpan sementara dalam gudang limbah B3
beratap dan terbuka, dimana setelah volume mencukupi, limbah tersebut
akan diserahkan ke pihak ketiga. dimanfaatkan untuk bahan baku tungku
pembakaran oleh Perusahaan atas izin MenLHK berlaku 5 tahun.
3.5. Limbah Padat B3

a. Katalis Zeolit
Seiring dengan penggunaan katalis zeolit selama proses cracking, lama
kelamaan zeolit akan mengalami kejenuhan meskipun telah dilakukan
regenerasi katalis, baik secara fisika dan kimia. Hal ini menjadikan katalis
zeolit dikategorikan sebagai limbah padat B3. Untuk penggunaan lebih
lanjut oleh pihak ketiga, biasanya zeolit ini dicuci kembali untuk
56
menetralkan pH sehingga dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku
pembuatan keramik dimana limbah zeolite di pres dengan tekanan dan
suhu tinggi menjadi bentuk keramik yang tahan lama, dan menutup pori-
pori zeolit sehingga menjebak limbah dalam blok keramik padat tersebut.
Ini adalah bentuk pengelolaan limbah yang sangat mengurangi bahayanya
dibandingkan dengan sistem pemprosesan ulang konvensional.
b. Limbah Klinis
Pabrik dilengkapi dengan fasilitas klinik bagi karyawannya. Kegiatan
dalam klinik menghasilkan limbah padat B3 yang diserahkan kepada
pihak ke-3 (Rumah Sakit) untuk dimusnahkan.
c. Aki Bekas
Aki bekas yang telah rusak berasal dari mesin-mesin pabrik sebesar 700
kg/tahun. Aki bekas ini diserahkan kepada pihak ketiga yang mendapat
izin pengumpulan limbah B3 dari KLH.
d. Mesin dan Peralatan Produksi yang Rusak

Mesin/peralatan yang telah rusak berasal dari mesin-mesin pabrik sebesar
3000 kg/tahun. Mesin yang tidak berfungsi ini diserahkan kepada pihak
ketiga (pengumpul) untuk dihancurkan.
e. Sampah B3
Sampah B3 berasal dari kegiatan produksi dan operasional kantor dengan
rincian sebagai berikut :
a. Catridge filter yang tercemar bahan kimia B3
b. Sarung tangan tercemar bahan kimia B3
c. Kain majun tercemar B3
d. Tinta printer dan tinta fotocopy
e. Catridge printer
f. Oil filter dan fuel filter engine fire pump
57
Sampah B3 tersebut akan dikumpulkan sesuai jenis sampah masing-
masing dan akan diserahkan ke pihak ketiga. Filter bekas (non dominan)
dimanfaatkan untuk peleburan dan produksi menggunakan rotary furnace
dan refining furnace dan kuali pelelhan dan molding pencetakan small
part aki oleh Perusahaan.
3.6. Limbah Padat Non B3

Limbah padat non B3 berasal dari kegiatan produksi dan operasional kantor
dengan rincian sebagai berikut :
a. Scrap/ besi bekas
Dilakukan program pemanfaatan besi bekas.
b. Kertas bekas
Dilakukan program hemat kertasn (paperless) yaitu dengan penggunaan
e-correspondence, print draft bolak-balik, dan penggunaan kartu print
sebagai verifikasi proses printing.
58
BAB IV
VERIFIKASI SUMBER DAYA
4.1 Efisiensi Energi

4.1.1 Penggantian Refrigeran CFC menjadi Musicool-600
Program penggantian refrigeran CFC, yang digunakan sebagai pendingin
pada Cooling Conveyor menjadi Musicool-600, dimana jika dilihat dari
daya yang terpakai, maka diperoleh penghematan sebesar :
Penghematan
= Penggunaan Freon R-22 – Penggunaan Musicool
= (I x V x PF x jam x hari) R22 - (I x V x PF x jam x hari) Musicool
= ((68 x 8.2) x 220 x 0.8 x 12 x 365 /1000) - ((68 x 8.2 x 0.75) x 220 x
0.8 x 12 x 365 / 1000)
= 429,842.69 – 322.382,02
= 107.461 kWh
4.1.2 Reaktivasi dan Modifikasi Kondensat Trap

Program Reaktivasi dan modifikasi kondensat trap untuk menampung cairan
pigging yang terikut gas ke flaring
Gain : 293,88 barrel condensate
Nilai Energi = 293,88 x 259,85 = 76.364,20 kWh
4.1.3 Pemasangan Fotocell

Perhitungan penghematan :
= (Jumlah fotocell x daya lampu x 356 x 12 /1000)
= (29 x 85 x 356 x 12 / 1000)
= 10,530.48 kWh
4.1.4 Pemasangan Lampu LED

= Pemakaian lampu SL biasa – Pemakaian lampu LED
= (35 x 150 x 365/1000) – (5 x 5 x 150 x 365/1000)
59
= 19.710 kWh
4.1.5 Penggantian Jenis Lampu Mercury 250 watt menjadi 85 watt

- Jumlah lampu yang dipasang = 120 unit
- Jam operasi = 12 jam
- Penghematan = Daya lampu 250 watt – Daya lampu 85 watt
= ((250 x 120 x 12 x 365) - (85 x 120 x 12 x 365))/1000 x 3,41
= 295.728,84 MBTU = 86.724 kWh/tahun
4.1.6 Pemasangan Solar Cell

- Jumlah lampu dipasang = 10 unit
- Daya lampu SL = 85 Watt
- Jam operasional = 12 jam
- Penghematan = 10 x 85 x 365 x 12 / 1000 = 7.446 kWh/tahun
= 25.390,86 MBTU/tahun
4.1.7 Pemasangan Pembatasan Daya
Program pemasangan pembatasan daya, terdapat 277 rumah yang dikurangi
dayanya sebesar 2 ampere
= (I x V x PF x jumlah rumah x jam x hari)
= (2 x 220 x 0.8 x 24 x 100 x 365 / 1000)
= 308,352.00 kWh = 1,051,480.32 Mbtu
4.2 Efisiensi Air

4.2.1 Penggunaan Tampungan Air Hujan sebagai Air Baku
Dimana air hujan digunakan sebagai salah satu sumber air baku, selama satu
tahun dapat diperoleh sekitar 47.533 m3 air hujan.
4.2.2 Upgrading Jalur Pipa dari Sungai ke WTP dan WWTP

Upgrading jalur pipa dapat menurunkan lama distribusi air sehingga
mengehemat air lebih kurang 13.800 m3/ tahun.
60
4.2.3 Recycling Air Terproduksi
Karakteristik atau komposisi air terproduksi bervariasi dari satu tempat
dengan tempat lainnya dan juga dari waktu ke waktu yang dipengaruhi dari
perbedaan lokasi, iklim, kebijakan hukum, dan juga ketersediaan
infrastruktur. Hasilnya adalah banyaknya variasi dari pilihan teknologi yang
digunakan dalam pengelolaan air terproduksi yang sifatnya spesifik
bergantung dari lokasi. Teknologi dan strategi Pengelolaan air terproduksi
dapat diurutkan menjadi 3 langkah pengelolaan atau tingkatan dalam
pencegahan polusi, yaitu minimisasi, recycle/re-use, dan pembuangan
(Tabel 4.1). Perusahaan menerapkan tingkatan kedua dan ketiga yaitu,
pembuangan air terproduksi dengan cara minimisasi dan recycle-reuse.
Meskipun sistim injeksi merupakan sarana pembuangan air terproduksi
yang paling sesuai dikarenakan secara ekonomi membutuhkan biaya yang
tidak mahal, perawatannya mudah, serta secara teknologi tidak sulit untuk
digunakan. Tetapi karena disekitar Pabrik yang merupakan kawasan
ekonomi khusus Sei Mangkei yang baru didirikan, disana tidak ditemukan
bekas sumur galian oleh perusahaan minyak dan gas, seperti yang terdapat
di kawasan lain, yakni Pangkalan Susu dan Pangkalan Brandan.
Tabel 4.1 Peluang Produksi Bersih dalam Pengelolaan Air Terproduksi
Kita melakukan kegiatan Reuse Kondensat dimana 80% sisa kondensat

terproduksi akan digunakan kembali untuk memproduksi steam. Selain itu,
dilakukan Recycling air drainase perumahan, perkantoran, dan air hujan
Sebagai Air Baku. Kegiatan ini merubah sistem pemanfaatan air drainase
perumahan, perkantoran dan hujan sebagai air baku untuk diproses di WTP
Pabrik Biogasoline. Kegiatan ini dilakukan oleh perusahaan bukan dalam
rangka memenuhi peraturan dan perundangan yang berlaku (Undang-
61
Undang No. 37 Tahun 2014 tentang Konservasi Tanah dan Air) karena
peraturan tersebut tidak menjelaskan detail-teknik untuk metode konservasi
air tetapi perusahaan melakukan best practice dari metode 3R konservasi air
dengan cara recycle air drainase perumahan-perkantoran dan air hujan.
Kegiatan ini memiliki dampak terhadap lingkungan yaitu pemanfaatan air
sebesar 59,347 m3/ tahun. Upaya ini masih sangat jarang dilakukan oleh
industri hilir energi/migas sehingga kegiatan ini dapat dikategorikan sebagai
pioneer inovasi di industri migas Indonesia.
62
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Bahan baku yang digunakan adalah CPO dan hidrogegn dengan laju alir
masing-masing yakni 68.000 kg/jam dan 3.659,44 kg/jam, dengan produk
utama yang dihasilkan adalah biogasoline sebesar 68.000 kg/jam. Proses
produksi menggunakan metode hydrocraking dengan peralatan utama
reaktor Fluidized Bed.
2. Perubahan proses/produksi dilakukan dalam upaya meningkatkan
efisiensi produksi dan mengurangi timbulnya limbah, meliputi :
a. Penambahan alat expander untuk menurunkan tekanan gas (dari 79
atm nejadi 20 atm) produk sehingga efisiensi kondensasi dalam heat
exchanger meningkat
b. Penghilangan kolom aerasi 2 pada unit pengolahan limbah
3. Limbah cair (air terproduksi) yang dihasilkan dari kegiatan pembuatan
biogasoline antara lain adalah kondensat bekas, steam bekas, air cucian
peralatan pabrik, limbah laboratorium, limbah domestik dan limbah
kantor kantor.
4. Air terproduksi (baik kondensat dan air pendingin bekas) adalah limbah
cair terbesar dalam produksi biogasoline. Dimana produksi air terproduksi
yang dihasilkan sebesar 59.321,34 kg/jam, dimana sebanyak 47.457,37
kg/jam akan digunakan kembali sebagai umpan ke ketel uap, sedangkan
sisanya akan di recycle pada WWTP.
5. Limbah cair B3 berasal dari limbah laboratorium dan oli/sludge bekas.
6. Limbah padat B3 berasal dari katalis zeolit bekas produksi, limbah klinis,
aki bekas, mesin produksi yang rusak dan sampah B3 seperti catridge
filter, sarung tangan, tinta, dll.
7. Limbah padat non B3 berasal dari scrap bekas dan kertas bekas.
8. Dalam upaya efisiensi energi, dilakukan beberapa kegiatan anatara lain
penggantian refrigerant, modifikasi kondensat trap, pemasangan fotocell
dan solar cell, pemasangan lampu LED, penggantian lampu mercury, dan
63
pemasangan pembatasan daya dimana penghematan mencapai
1.377.650,4 kWh/tahun.
9. Dalam upaya efisiensi air, dilakukan beberapa kegiatan antara lain
penggunaan tampungan sebagai air baku, upgrading jalur pipa dari sungai
ke WWTP, dan recycle air terproduksi.
5.2 Saran
1. Perusahaan diharapkan dapat terus menerus melakukan kemajuan dalam
pengurangan limbah, terkhusus pada modifikasi proses, upaya
pengelolaan air terproduksi, dan pengelolaan energi sehingga seiring
dengan proses produksi yang berjalan, perbaikan yang berkelanjutan pun
akan terjadi. Ini adalah aspek vital dalam mewujudkan perusahaan yang
mewujudkan sistem produksi bersih.
2. Perlu dilakukan evaluasi ekonomi dan evaluasi lingkungan menyeluruh
terkait dengan dilakukannya program-program dalam upaya pengurangan
limbah dan penerapan produksi bersih diperoleh wujud nyata kegunaan
program tersebut sehingga dapat diterapkan pada perusahaan sejenis
lainnya.
64
DAFTAR PUSTAKA
Arthur, J.D. dkk. 2011. Management of Producedwater from Oil and Gas Wells. Working
Dokument of the NPC North American Resource Development Study Paper, pp.
2-17.
Badan Pusat Statistik. 2015. Statistik Indonesia 2014. Katalog BPS : 5504002. Jakarta
:Badan Pusat Statistik Indonesia.
Burnens, Bouchy, Guillon dan Martens, 2011. Hydrocracking reaction pathways of
2,4,5,10,14-tetramethylpentadecane model molecule on bifunctional silica-
alumina and ultrastable Y zeolite catalyst. Belgium.
Chang, W. H. danTye, C. T, Catalytic Cracking of Used Palm Oil Using Composite
Zeolite, The Malaysian Journal of Analytical Sciences, Vol 17 No 1: 176 – 184,
2013.
Geankoplis, Christie J. 2003. Transport Processes and Unit Operations. Edisi ke-3. New
Delhi: Prentice-Hall, Inc.
Georgiev, Dimitar., Bogdanov, Bogdan., Angelova, Krasimira., Markovska, Irena.,
Hristov, Yancho, Synthetic Zeolite Structure, Classification Current Trend in
Zeolite Synthesis, International Science conference, Stara Zagora, Bulgaria, 2009.
McCabe, W.L., Julian Smith dan Peter Harriott. 1999. OperasiTeknik Kimia. Jakarta:
Erlangga.
Metcalf dan Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New Delhi:
McGraw-Hill Book Company.
.1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New Delhi:
McGraw-Hill Book Company.
Nugroho, Anindita Pramesti Putri, Dwi Fitriyanto, dan Achmad Roesyadi, 2012.
Pembuatan Biofuel Dari Minyak Kelapa Sawit Melalui Proses Hydrocracking
Dengan Katalis Ni-Mg/ϒ-Al2O3
Ooi, Y.-S., R. Zakaria, A. R. Mohamed & S. Bhatia 2004a. Catalytic conversion of palm
oil-based fatty acid mixture to liquid fuel. Biomass and bioenergy 27(5): 477-484.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green., 1999, Chemical Engineering HandBook. 8th Edition.
New York: McGraw-Hill Book Company.
Rahayu, Puji Eka, 2012. Konversi Minyak Sawit Menjadi Biogasoline Menggunkan Katalis
Ni/Zeolit Alam. Universitas Negeri Semarang.
65
Sasongko, Totok. 2002. Indepedensi Internal Auditor dalam Usaha Pengendalian Operasi
Perusahaan Guna Mencapai Efisiensi dan Efektivitas. Malang : Universitas
Tribhuwana Tunggadewi
Smith, J.M , H.C Van Ness, M.M. Abbott. 2005. Introductionto Chemical Engineering
Thermodynamics. 7th Edition. International Edition. Mc. Graw- Hill. Singapore
Tufiqurrahmi, Niken., Mohamed, Abdul Rahman dan Bhatia, Subhash. 2010. Deactivation
and Coke Combustion Studies of Nanocrystalline Zeolite Beta in Catalytic
Cracking of Used Palm Oil.Chemical Engineering Journal ,163 (413–421),
Elsevier, 2010.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical and
Petroleum Engineering. University of Kansas.
66

Tugas UAS Produksi Bersih (Auditing Limbah)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas UAS Produksi Bersih (Auditing Limbah)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR SEMESTER

PROSES PRODUKSI BERSIH

AUDITING LIMBAH DALAM PRODUKSI BERSIH :

WAN RIZKI ANSARI / 177022011

PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK KIMIA

Medan, 18 Januari 2019

Gambar 2.1 Struktur Bangun Utama dari Zeolit ................................................................ 7

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan Negara penghasil terbesar CPO dan mengalami

1.2 Perumusan Masalah

2.1 Bahan Baku

2.3 Penggunaan Katalis

2.4 Teknologi Cracking

2.5 Seleksi Proses

2.6 Deskripsi Proses Utama

2.6.2 Proses Hydrocracking

2.6.3 Tahap Pemurnian

2.7 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

2.7.1 Palm Oil Mill (CPO)

2.8 Spesifikasi Produk

ton 1000 kg 1 tahun 1 hari

2.9.1 Neraca Massa pada Reaktor (R-101)

Neraca Massa Komponen LPG Alur 5

CH4 yang terbakar = 100%

Tabel 2.6 Neraca Massa Pada Combuster

2.9.3 Neraca Massa pada Cyclone Separator (CS-101)

Neraca massa total cyclone separator

Tabel 2.7 Neraca Massa pada Cyclone Separator (CS-101)

2.9.4 Neraca Massa pada Menara Quench (Q-101)

Tabel 2.8 Neraca Massa Pada Menara Quench (Q-101)

2.9.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-101)

Neraca massa total knock out drum :

Tabel 2.9 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-102)

2.9.6 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi I (KA-101)

Tabel 2.10 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi I (KA-101)

2.9.7 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi II (KA-102)

Tabel 2.11 Neraca Massa pada Kolom Absorpsi II (KA-102)

2.9.8 Neraca Massa pada Kolom Distilasi (D-101)

Tabel 2.12 Neraca Massa pada Kolom Distilasi I (D-101)

2.9.9 Neraca Massa pada Kolom Distilasi II (D-102)

Neraca massa total kolom distilasi II :

Tabel 2.13 Neraca Massa pada Kolom Distilasi II (D-102)

2.2. Kebutuhan Air Proses

Faktor keamanan = 20%

2.3. Kebutuhan Air Lainnya

b. Kebutuhan air laboratorium

c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

d. Kebutuhan air poliklinik

Total air untuk berbagai kebutuhan domestik, Wd = 1.172,744 kg/jam

2.12. Unit Pengolahan Air

Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2:

Ukuran Cation Exchanger

Volume resin yang diperlukan

b. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :

Jumlah karyawan = 199 orang

1. Bak Penampungan (BP)

Tinggi air = 0,9 (4,26 m) = 3,83 m

Laju alir limbah = 0,386 m3/jam

a. Penentuan BOD Effluent (S)

b. Penentuan Volume aerator (Vr)

c. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi (AR)

b. Penentuan Volume aerator (Vr)

c. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi (AR)