Proses Industri Kimia

Kelas XI
 I. MENERAPKAN PENGOLAHAN AIR

Air adalah senyawa yang sangat penting bagi semua bentuk kehidupan, khususnya air
bersih. Namun air juga mendapat banyak pencemaran. Berbagai jenis pencemar berasal dari:
a. Sumber domestic (rumah tangga), perkampungan, kota, pasar, jalan, dan sebagainya.
b. Sumber non-domestik, pabrik, industry, ertanina, peternakan, perikanan, serta sumber-sumber
lainnya.
Semua bahan pencemar di atas secara langsung ataupun tidak langsung akan mempengaruhi
kualitas air.
Beberapa karakter air adalah:
a. Kekeruhan

Kekeruhan air dapat ditimbulkan oleh bahan–bahan anorganik dan organic yang terkadung
dalam air, seperti lumpur dan bahan yang dihasilkan oleh buangan industry.
b. Temperatur

Kenaikan temperature air menyebabkan penurunan kadar oksigen terlarut. Kadar oksigen
terlarut yang terlalu rendah akan menimbulkan bau yang tidak sedap akibat degradasi anaerobic
yang mungkin saja terjadi.
c. Warna

Warna air dapat ditimbulkan oleh kehadiaran organism, bahan-bahan tersuspensi yang berwarna
dan oleh ekstrak senyawa-senyawa organic serta tumbuh-tumbuhan
d. Solid (zat padat)

Kandngan zat padat menimbulkan bau busuk, juga dapat menyebabkan turunnya kadar oksigen
terlarut. Zat padat dapat menghalangi penetrasi sinar matahari ke dalam air.
e. Bau dan rasa

Bau dan rasa dapat dihasilkan oleh adanya organism dalam air seperti alga serta oleh adanya gas
seperti H2S yang terbentuk dalam kondisi anaerobic, dan oeh adanya senyawa-senyawa
organic tertentu.
 Sebelum air diolah untuk air bersih, sering ditemukan bahan baku air mengandung bahan-
bahan yang terbawa ke dalam arus air menuju bak penampungan. Bahan padat yang mengapung dan
melayang dengan ukuran besar tersebut dapat dihilangkan dengan proses penyaringan (filtrasi).
Sedangkan untuk bahan padat ukuran kecil dihilangkan dengan proses pengendapan (sedimentasi).
Untuk mempercepat proses penghilangan bahan ukuran kecil yang dikenal sebagai koloid, perlu
ditambahkan koagulan.
Bahan Koagulan yang sering dipakai adalah alum (tawas). Tawas di dalam air akan
terhidrolisa dan membentuk senyawa kompleks aluminium yang siap bereaksi dengan senyawa basa
di dalam air. Endapan berupa senyawa aluminium hidroksida akan terbentuk dan membawa serta
mengikat senyawa- senyawa lain yang tersuspensi ke dalamnya dan mengendap bersama- sama
berupa lumpur.

Menghilangkan Kesadahan Air

Kalsium dan Magnesium dalam bentuk senyawa bikarbonat dan sulfat sering ditemukan
dalam air yang menyebabkan kesadahan air. Salah satu pengaruh kesadahan air adalah dalam proses
pencucian dengan menggunakan sabun karena terbentuknya endapan garam yang sukar larut bila
sabun bereaksi dengan ion magnesium dan kalsium.
Cara untuk menghilangkan kesadahan air, misalnya air untuk konsumsi masyarakat
digunakan proses penghilangan kesadahan air dengan penambahan soda Ca(OH2) dan abu soda
Na2CO3 sehingga kalsium akan mengendap sebagai Mg(OH). Bila kesadahan hanya disebabkan
2
oleh kesadahan karbonat maka cukup hanya dengan menambahkan Ca(OH) untuk
menghilangkannya.

Menghilangkan Bakteri Pathogen

Penghilangan mikroba pathogen dapat dilakukan dengan menggunakan disinfectant.

Umumnya bahan- bahan disinfectant ini bersifat oksidator, sehingga dapat membunuh mikroba
pathogen.
Menurut Waluyo bahan- bahan disinfectant yang banyak dipakai adalah:

1. Kaporit --- Klorin bila ditambahkan ke dalam air akan terhidrolisis dengan cepat
menghasilkan ion klor dan asam hipoklorit.
3
2. Ozon Ozon atau O --- bersifat mudah larut dalam air dan mudah terdekomposisi pada
temperatur dan pH tinggi. Penggunaan ozon lebih aman dibanding kaporit, terutama bagi
mereka yang sensitif terhadap klor. Pengolahan dengan proses ozonisasi dilakukan dengan
cara menyaring air, mendinginkannya, tekanan ditinggikan, dan ozon dipompakan ke dalam
wadah air selama 10- 15 menit. Permasalahannya adalah kelarutan ozon di dalam air relatif
 kecil sehingga kekuatan desinfektannya sangat terbatas. Ozon sangat bereaksi dengan cepat
yang menyebabkan persistensinya di dalam air hanya sebentar saja.

3. Iodine dan Bromin --- Sudah sejak lama senyawa ini digunakan sebagai antiseptik pada
luka, meskipun penggunaanya sebagai desinfektan tidak atau kurang populer sampai saat
ini. Dibandingkan dengan klorin, penggunaan ion memerlukan biaya lebih besar. Seperti
halnya klorin dan bromine, efektifitas iodine dalam membinasakan bakteri dan kista sangat
tergantung pada pH. Tetapi dalam membinasakan virus iodin lebih efektif daripada klorin
dan bromine. Bromin merupakan bakterisida dan virusida yang efektif. Karena kehadiran
ammonia dalam air bromin masih lebih efektif bila dibandingkan dengan klorin.
4. Desinfektan lain --- Beberapa desinfektan belum atau tidak banyak digunakan karena kurang
efektif atau karena penggunaannya masih merupakan hal baru. Desinfektan tersebut adalah:
(1)Ferrat. Ferrat merupakan garam dari asam ferric (H2FeO) dimana Fe bervalensi 6.
Sebagai bakterisida dan virusida, ferrat lebih baik daripada kloramin, (2) Hidrogen
2 2
Peroksida. Hidrogen peroksida (H O ) adalah oksidator kuat yang digunakan pula sebagai
desinfektan. Penggunaannya tidak populer, karena harganya mahal dan konsentrasi yang
diperlukan sebagai desinfektan cukup tinggi, (3) Kalium Permanganat. Kalium
4
Permanganat (KMnO ) merupakan oksidator kuat yang sudah lama digunakan. Dalam
proses pengolahan air bersih, penggunaan KMnO adalah sebagai oksidator untuk
mengurangi kadar Fe dan Mn dalam air, serta untuk menghilangkan rasa dan bau dari air
yang diolah.
Penjernih air tradisional

Penjernih air tradisional sampai sekarangpun masih banyak dipergunakan.Selain bahan bahan untuk
pembuatannya pun murah, juga sangat mudah ditemukan
Pengendap
 Batu kali
 Batu gamping
Penyaring
 Ijuk kelapa
 Pasir kasar
 ijuk kelapa
 pasir halus
 Arang tempurung kelapa
 Kerikil
 Batu koral
Bahan kimia penjernih
Tawas berguna untuk membantu mempercepat pengendapan air
Kaporit berguna untuk mematikan kuman/bakteri dan menaikkan PH air.

Karakterisitik Kimia Air

a. pH

Pembahasan pH dilakukan karena akn mempengaruhi rasa, korosifitas air dan efisiensi
klorinasi. Beberapa senyawa asam dan basa lebih toksid dalam bentuk molekuer, dimana
disosiasi senyawa-senyawa tersebut dipengaruhi oleh pH
b. DO (Dissolved Oxygent)

DO adalah juumlah oksigent terlarut dalam air yang berasal dari fotosintesa dan absorbs
atmosfir/udara. Semakin banyak jumlah DO maka kualitas air semakin baik.
c. BOD (Biological Oxygent Demand)

BOD adalah banyaknya oksigen yang dibutuhkan oleh mikroorganisme untuk menguraikan
bahan-bahan organic (zat pencemar) yang terdapat dalam air buangan secara biologis. BOD dan
COD digunakan untuk memonitoring kapasitas self purification badan air penerima
Reaksi:
Zat organic + m.o + O2 → CO2+ m.o + sisa material organic
d. COD (Chemical Oxygent Demand)

COD adalah banyaknya oksigen yang dibutuhkan untuk mengoksidasi bahan-bahan organaik
secara kimia
 Reaksi:
Zat organic + O2 → CO2+ H2O
e. Kesadahan

Kesadahaan air yang tinggi akan mempengaruhi efektifitas pemakaian sabun, namun
sebaliknya dapat memberikan rasa yang segar. Di dalam pemakaian utnuk industry (air
ketel/boiler, air pendingin, atau pemanas) adanya kesadahan dalam air tidaklah dikehendaki.
Kesadahan yang tinggi bias disebabkan oleh adanya kadar residu terlarut yang tinggi dalam air
f. Senyawa-senyawa kimia yang beracun

Kehadiran unsure arsen (As) pada dosis yan rendah sudah merupakan racun terhadap manusia

sehingga perlu pembatasan yang agak ketat ( 0,05 mg/L) Kehadiran besi (Fe) dalam air
bersih akan menyebabkan timbulnya rasa dan bau logam, menimbulkan warna koloid merah
(karat) akibat oksidasi oleh oksigen terlarut yang dapat menjadi racun bagi manusia.

KEGUNAAN AIR DALAM PROSES PRODUKSI

Kegunaan air dalam proses industry sangat banyak. Selain sebagai air baku pada industry air
minum dan pemutar turbin pada pembangkit tenaga listrik, juga sebagai alat bantu utama dalam
kerja proses-proses industry. Air proses atau yang biasa dikenal sebagai process water memiliki
fungsi yang berbeda satu sama lainnya, oLeh karena itu karakter serta spsifikasi air yang diperlukan
juga berbeda antara satu dengan yang lainnya, misalnya standart air untuk boiler pada suatu industry
akan berbeda dengan standart air untuk produksi hydrogen.

Beberapa peralatan yang membutuhkan air seara terus menerus dan dengan sifat tertentu,
diantaranya adalah:
a. Air Process

Misal untuk hydrolysis, boiler, dan destilasi. Process water untuk boiler, hydrolysis, serta
produksi H2 memrlukan air yang terlebih dahulu diolah melalui ion exchange untuk
meminimalisir timbulnya karat serta sumbata pada pipa api dan jalur distribusi uap dan

kondensatnya. Produk air yang dihasilkan melallui ion exchange kemudian disebut sebagai
soft water, bahkan untuk produksi hydrogen diperlukan demineralized water agar H2 yang
diproduksi beul-betul 99,9%.
b. Air untu pendingin
Misal, untuk cooling tower, mesin, heat exchange, condenser, dll.

Kebutuhan akan air pendingin (cooling tower) bias dikategorikan sebagai kebutuuhan umum
dalam setiap mesin penggerak. Pengolahan air pendingin biasanya kurang diperhatikan oleh
 operator pabrik karena persepsi yang salah, dimanan setiap air bersuhu rendah bis
digunakan. Tetapi mereka lupa bahwa air pendiingin disalurkan melalui [ipa-pipa yang
diameternya terkadang cukup kecil, panjang, dan melingkar-lingkar sehingga rawan
terhaadap karat dan sumbatan tentunya.
c. Air untuk kebutuhan domestic dan umum

Air yang digunakan sebagai air untuk keprluan domestic seperti memasak, toilet, dan cuci-
cuci lain biasanya digunakan air dari sumber terdekat, seperti perusahaan Air Minum (PAM)
local maupun dari sumber sumur dalam. Pengolahan biasanya dilakukan secara terbatas
seperti penjernihan dan aerasi terutama untuk mengurangi kadar besi yang biasanya
berasosiasi dengan air dari sumber sumur dalam (dep well)

Uap (Steam) sangat berperan penting dalam proses untuk menggerakkan mesin-mesin
bertenaga uap dan pemanas awal. Sebuah ketel uap (boiler) digunakan untuk mengubah air menjadi
uap dengan pertolongan panas. Ditinjau dari tenaga termis (panas) yang didapat dengan
pembakaran bahan bakar, ketel uap termasuk External Combustion Engine, yaitu pesawat tenaga
dimana pembakaran bahan bakar dilakukan di luar pesawat (mesin uap) itu sendiri.
Uap yang dihasilkan mempunyai tenaga termis, tenaga potensial dan tenaga kinetis yang
dimanfaatkan sebagai berikut:
a. Tenaga termis yang dikandung uap dapat langsung digunakan sebagai bahan pemanas pada
proses industri.
b. Tenaga potensial dari uap diubah menjadi tenaga mekanik dengan mesin uap untuk selanjutnya
diperoleh tenaga mekanik.
c. Tenaga kinetis dari uap diubah menjadi tenaga putar dengan suatu turbin uap. Selanjutnya dapat
digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik.

A. Ketel Uap

ketel uap adalah suatu pesawat yang digunakan untuk mengubah air yang ada di dalamnya
menjadi uap dengan cara dipanaskan. Dengan adanya bahan perantara air tersebut, maka di dalam
ketel uap harus ada ruang atau tempat air. Uap yang dibentuk di dalam ketel mempunyai tekanan
yang lebih besar dari pada tekanan udara luar, maka ketel harus mampu menahan tekanan uap
tersebut. Kekuatan ketel uap tergantung dari bentuk dan bahannya. Bentuk yang lebih kuat untuk
menahan tekanan yang lebih besar dari dalam adalah bentuk bulat cembung dan silinder sebab
dengan bentuk semacam itu sukar berubah bentuknya yang disebabkan oleh tekanan dari dalam.
Tetapi bentuk bulat cembung ini tidak digunakan untuk ketel uap karena konstruksinya yang sulit
unruk dikerjakan. Oleh karena itu pada umumnya ketel uap dibuat dalam bentuk silinder. Bahan
untuk ketel uap harus baik karena disamping harus menahan tekanan yang tinggi juga harus tahan
pada suhu yang tinggi. Biasanya digunakan baja Siemens-Martin yang liat dan mudah dikerjakan.

A. Sumber-sumber air pengisi ketel

Macam-macam air yang dapat digunakan sebagai air pengisi ketel adalah air sumur dan air
kondensat. Air kondensat sudah murni sehingga tidak perlu mengalami pengolahan yang khusus,
sedangkan untuk air yang berasal dari sumur perlu mendapat pengolahan-pengolahan lebih dahulu.

B. Syarat Air Pengisi Ketel

Pada dasarnya air yang akan digunakan, terutama yang digunakan sebagai air pengisi ketel,
harus memenuhi syarat. Air yang berasal dari alam (sungai dan tanah) tidak ada yang dalam
keadaan murni, biasanya terdapat pengotor-pengotor, antara lain :
1. Zat tersuspensi, seperti lumpur dan tanah liat. Biasanya dihilangkan dengan penyaringan.
2. Zat terlarut, seperti garam-garam mineral (garam magnesium, kalsium dan lain-lain).

Syarat air pengisi ketel dan air ketel

Spesifikasi Air pengisi ketel Air ketel
Kesadahan < 0,1 OD <0,1 OD
pH 7,5-8,0 10,0-10,8
TDS Tidak nyata max 1500
PAlkali 50 ppm 300 ppm
M Alkali 100 ppm 500 ppm
Chlorine Tidak nyata max 70 ppm
Sulfit 30 ppm max 60 ppm
Oksigen Tidak nyata -
Silikat Tidak nyata -
Fe Tidak nyata
P205 Max 30 ppm

C. Persyaratan air umpan boiler :

Boiler atau ketel uap merupakan sebuah alat untuk pembangkit uap dimana uap ini berfungsi
sebagaizat pemindah tenaga kaloris. Tenaga kalor yang dikandung dalam uap dinyatakan dengan
entalpi panas.
Hal-hal yang mempengaruhi efisiensi boiler adalah bahan bakar dan kualitas air umpan
boiler.Parameter-parameter yang mempengaruhi kualitas air umpan boiler antara lain:
1. Oksigen terlarut, dalam jumlah yang tinggi dapat menyebabkan korosi pada peralatan boiler.
2. Kekeruhan, dapat mengenda pada perpipaan dan peralatan proses serta mengganggu proses.
3. PH. Bila tidak sesuai dengan standar kualitas air umpan boiler dapat menyebabkan korosi

4. Kesadahan, merupakan kandungan ion Ca dan Mg yang dapat menyebabkan kerak pada
peralatan serta perpipaan boiler sehingga menimbulkan local overheating
5. Fe, dapat menyebabkan air bewarna dan mengendap disaluran air dan boiler bila teroksidasi
oleh oksigen
Secara umum air yang akan digunakan sebagai umpan boiler adalah air yang tidak mengandung
unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan yang dapat membentuk kerak pada boiler dan
air yang tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan korosi boiler.
Berikut ini merupakan persyaratan bakumutu air umpan boiler :
Parameter Satuan Ukuran
PH unit 10,5-11,5
Conductivity Ymhos/cm 5000, max
TDS Ppm 3500, max
P-Alkalinity ppm -
M- Alkalinity Ppm 800 , max
O –Alkalinity Ppm 2,5 x SiO2 , min
T - Hardness Ppm -
Silica Ppm 150, max
Besi Ppm 2, max
PHospat residual Ppm -
SulpHite residual Ppm 20,50
PH Condensate Unit 8,0 –9,0

Harga PH pada air umpan boiler dan air pendingin penting untuk diperhatikan untuk
mencegah terjadinya korosi. Terdapat hubungan antara PH dan laju terjadinya korosi pada bahan
kontruksi dari logam mid steel yang menunjukkan adanya kecenderungan menurunnya korosi
dengan naiknya harga pH . Namun pada bahan kontruksi dari logam Cu terjadi sebaliknya, yaitu
kecenderungan laju korosi menaik dengan menaiknya harga pH diatas 9.

A. Karakteristik air boiler :

1. PH

Merupakan indikasi untuk keasaman suatu zat . PH (Pondus hidrogenium) ditentukan oleh
+
jumlah hydrogen bebas (H ) dalam suatu zat.
2. Daya hantar listrik/konduktivitas

Daya hantar listrik adalah kemampuan dari larutan untuk menghantarkan arus listrik yang
dinyatakan dalam pmhos/cm. Harga daya hantar listrik dari umpan air boiler di[erhatikan
untuk mencegah terjadinya endapan kerak pada bagian permukaan perpidahan panas dan
untuk menjaga kemurnian steam.
 3. Alkalinitas

Didefinisikan sebagai jumlah anion dalam air yang akan bereaksi untuk menetralkan ion
+
H . Harga alkalinitas tinggi tidak dikehendaki untuk umpan air boiler karena dapat
menimbulkan pembusaan dan carryover.
4. Kesadahan, karbonat dan non karbonat
5. Silica
6. Besi
7. Phospat

8. Turbiditas, sifat optic dari suatu larutan yang menyebabka cahaya yang melaluinya
terabsorsi.
9. TTS ( Total Suspendied Solid)

E. Pengolahan Eksternal Air Umpan Boiler

Pengolahan eksternal digunakan untuk membuang padatan tersuspensi, padatan
telarut (terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan penyebab utama
pembentukan kerak) dan gas- gas terlarut (oksigen dan karbon dioksida). Proses perlakuan eksternal
yang ada adalah:
1. Koagulasi dan Flokulasi
2. Sedimentasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Softening
6. Deaerasi
Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tangki

pengendapan ataupengendapan dalam clarifiers dengan bantuan koagulan dan flokulan. Penyaring
pasirbertekanan, dengan aerasi untuk menghilangkan karbon dioksida dan besi.

1. Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi yaitu proses pemberian bahan-bahan koagulan dan
flokulan kedalam air umpan boiler dengan cara penginjeksian. Koagulasi merupakan
proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling berdekatan satu dengan
yang lainnya. Flokulasi merupakan proses penyatuan antar partikel-partikel yang sudah saling
berdekatan satu dengan yang lain sehingga partikel-partikel akan saling menarik dan membentuk
flok. Untuk menurunkan turbidity pada inlet clarifier diinjeksikan bahan kimia, yaitu :
a. Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3 . 18 H2O)
 b. Natrium Hidroksida (NaOH)
c. Klorin (Cl2)
d. Coagulant Aid (Polymer)

2. Sedimentasi

Tujuan sedimentasi adalah memberikan kesempatan kepada partikel-partikel besar untuk

mengendap dan partikel yang lebih halus akan membutuhkan waktu endap yang lebih lama.

3. Filtrasi

Pengolahan dengan cara filtrasi dapat dilakukan dengan cara penyaringan zat padat
tersuspensi didalam air sebelum air diisikan kedalam boiler. Efisiensi saringan paling baik bila unit
beroperasi pada kecepatan aliran terkecil, padatan akan melalui media membawa padatan
bersamanya. Demikian pada tekanan yang tinggi dapat memecahkan media akan keluar pada saat
dilakukan backwash.

4. Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika,

sulfat, chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Diagram Alir proses seperti
gambar dibawah ini:
a) Cation exchenger
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa ion- ion positif
yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO3H Proses ini dilakukan
dengan melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam
tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat
cation exchanger resin.
b) Degasifier
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk menghilangkan gas
CO2 yang terbentuk dari asam karbonat pada proses sebelumnya.
Reaksi yang terjadi adalah :
H2CO3 -----> H2O + CO2
Prosesdi degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg
dengan menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat netting ring sebagai
media untuk memperluas bidang kontak sehingga air yang masuk terlebih dahulu
diinjeksikan dengan steam.. Sedangkan keluaran steam ejektor dikondensasikan dengan
menginjeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot sebagai
 umpan recovery tank, maka CO2 akan terlepas sebagai fraksi ringan dan air akan turun ke
bawah sebagai fraksi berat.
c) Anion Tower
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam kandungan air
yang keluar dari degasifier. Resin pada anion exchanger adalah R = NOH (Tipe Dowex
Upcore Mono C-600). Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu
bersifat netral.Selanjutnya air outlet anion tower masuk ke mix bed polisher dari bagian
atas. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 –8,5. Untuk memperoleh resin aktif
kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin tersebut.
d) Mix Bed Polisher
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses sebelumnya,
sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah bersihdari kation dan anion.
Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam resin yaitu resin kation dan resin anion
yang sekaligus keduanya berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama
natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na2SiO3 + 2 R –SO3H----> 2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion :
H2SiO3 + 2 R = N –OH ----> 2 R=N-SiO3 + H2O
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke polish water tank dandigunakan untuk
air umpan boiler. Air yang keluar dari mix bed polisher ini memiliki pH antara 6 –7. (
Anonymous. 1994 )

5. Deaerasi

Dalam deaerasi, gas terlarut, seperti oksigen dan karbon dioksida, dibuang dengan
pemanasan awal air umpan sebelum masuk ke boiler. Seluruh air alam mengandung gas terlarut
dalam larutannya. Gas-gas tertentu seperti karbon dioksida dan oksigen, sangat meningkatkan
korosi. Bila dipanaskan dalam sistim boiler, karbon dioksida(CO2) dan oksigen (O2) dilepaskan
sebagai gas dan bergabung dengan air (H2O) membentuk asam karbonat (H2CO3).
Praktikum 1
GAMBARLAH FLOWCHART BERIKUT INI
 II. MENERAPKAN PEMBUATAN GARAM DAPUR, SODA, DAN
ASAM KHLORIDA

Natrium klorida, juga dikenal dengan garam dapur, atau halit, adalah senyawa kimia
dengan rumus molekul NaCl. Senyawa ini adalah garam yang paling memengaruhi salinitas laut
dan cairan ekstraselular pada banyak organisme multiselular. Sebagai komponen utama pada
garam dapur, natrium klorida sering digunakan sebagai bumbu dan pengawet makanan. Suhu kritis
o
(critical point) dari senyawa NaCl adalah 415 C.
1. Pengertian Garam
Garam adalah senyawa ionik yang terdiri dari ion positif (kation) dan ion negatif (anion),
sehingga membentuk senyawa netral (tanpa bermuatan).Garam terbentuk dari
hasil reaksi asam dan basa. Komponen kation dan anion ini dapat berupa senyawa anorganik seperti
− −
klorida (Cl ), dan bisa juga berupa senyawa organik seperti asetat (CH3COO ) dan ion
− 2−

monoatomik seperti fluorida (F ), serta ion poliatomik seperti sulfat (SO4 ). Natrium
klorida (NaCl), bahan utamagaram dapur adalah suatu garam.
2. Rasa

Di semua garam, ada 5 rasa berbeda, yaitu: asin (natrium klorida), manis (timbal (II) asetat,
beracun kalau sampai tertelan), asam (kalium bitartrat), pahit(magnesium sulfat), dan gurih
(monosodium glutamat).
3. Bau
Garam yang berasal dari asam kuat dan basa kuat ("garam kuat") biasanya stabil dan tidak
berbau, sedangkan garam yang terbentuk dari asam lemah maupun basa lemah ("garam lemah")
lebih berbau karena disebabkan olehasam konjugasinya (contohnya asetat (asam asetat) pada (cuka)
dan sianida seperti hidrogen sianida) atau bisa juga karena basa konjugasinya (contohnya garam
amonium seperti amonia). Dekomposisi parsial ini bisa dipercepat dengan penambahan air,
karena hidrolisis merupakan setengah bagian lain dari reaksi reversibel yang membentuk garam
lemah.

4. Beberapa garam yang dikenal adalah :

1) Natrium Klorida (Garam Dapur) NaCl
2) Magnesium sulfat (Garam Epson/Garam Inggris) MgSO4
3) Kalium Iodida KI
4) Tembaga Sulfat CuSO4
5) Kasium Klorida CaCl2
6) Kalium Permanganat KMnO4
7) Natrium Asetat CH3COONa
8) Kalsium Asetat (CH3COO)2Ca
9) Natrium Asetat CH3COONa
10) Natrium Nitrat NaNO3
11) Kalium Nitrat KNO3
12) Aluminium Nitrat Al(NO3)3
13) Aluminium Sulfat Al2(SO4)3

5. Komposisi rata-rata garam dapur (menurut standar SNI) yaitu:

 NaCl : minimal 94,9 %
 Air (H2O) : maksimal 5 %
 Iodium : 30- 80 mg /kg sebagai KIO3
 Fe2O3 : maksimal 100 mg/kg
 Ca dan Mg : maksimal 1 % dihitung sebagai Ca
 SO4 : maksimal 2%
 Berat molekul : 58.45
 Specivic gravity : 2.165
o
 Titik leleh : 800 C
o
 Titik didih : 1113 C
o o
 Kelarutan : 35.7 gr/199 gr (0 C), 39.8 gr/100 gr (100 C)
 Garam dapur : mengandung 0.0016 % yodium
 Garam meja : bebas yodium, Mg, Ca

A. Bahan Baku dan Sumber Garam

Bahan Baku garam di alam berasal dari :
1. Air laut, air danau asin (3% NaCl)

Yang bersumber air laut terdapat di Mexico, Brazilia, RRC, Australia dan Indonesia yang
mencapai ± 40 %. Adapun yang bersumber dari danau asin terdapat di Yordania (Laut Mati),
 Amerika Serikat (Great Salt Lake) dan Australia yang mencapai produksi ± 20 % dari total
produk dunia.
2. Deposit dalam tanah, tambang garam (95-99% NaCl)

Terdapat di Amerika Serikat, Belanda, RRC, Thailand, yang mencapai produksi ± 40 % total
produk dunia.
3. Sumber air dalam tanah

Sangat kecil, karena sampai saat ini dinilai kurang ekonomis maka jarang (sama sekali tidak)
dijadikan pilihan usaha. Di Indonesia terdapat sumber air garam di wilayah Purwodadi, Jawa
Tengah
4. Larutan garam alamiah (20-25% NaCl)
Dari jumlah 41 ton produksi garam di USA bersumber pada batuan garam (30%), larutan

garam alamiah (56%) dan air laut (14%), sedangkan pemakaiannya adalah : 50% untuk
pembuatan NaOH, 6% untuk pembuatan Na2CO3, 21% untuk dipakai d jalan raya dan 3%
sebagai bahan pengawet dan makanan.

B. Manfaat garam

Dari Segi Kesehatan Natrium adalah salah satu primer elektrolit di dalam badan. Ketiga-tiga
elektrolit (natrium, kalium dan kalsium) terdapat di dalam garam yang belum disaring, seperti yang
lain yang juga penting untuk badan untuk menjalankan proses pada kadar yang optimum.
1. Minuman kesehatan

Produk minuman kesehatan terutama dirancang sebagai produk minuman untuk mengembalikan
kesegaran tubuh dan mengganti mineral-mineral yang keluar bersama keringat dari tubuh selama
proses metabolisme atau aktivitas olah raga yang berat. Pada umumnya produk-produk minuman
kesehatan selain mengandung pemanis dan zat aktif, juga mengandung mineral-mineral dalam
+ + 2+ 2+
bentuk ion seperti ion natrium (Na ), kalium (K ), magnesium (Mg ), kalsium (Ca ), karbonat -
2- 2- -
bikarbonat (CO3 dan HCO3 ), dan klorida (Cl ).
2. Garam mandi
Garam mandi didefinisikan sebagai bahan aditif (tambahan) untuk keperluan mandi yang terdiri
dari campuran garam NaCl dengan bahan kimia anorganik lain yang mudah larut, kemudian diberi
bahan pewangi (essentials oil), pewarna, dan mungkin juga senyawa enzim. Garam mandi ini
dirancang untuk menimbulkan keharuman, efek pewarnaan air, kebugaran, kesehatan dan juga
menurunkan kesadahan air. Komponen utama garam mandi adalah garam NaCl (90% - 95%. )
3. Garam konsumsi

Garam dapur merupakan media yang telah lama digunakan untuk pemberantasan gangguan akibat
kekurangan iodium (gaki), yaitu dengan proses fortifikasi (penambahan) garam menggunakan
garam iodida atau iodat seperti KIO3, KI, NaI, dan lainnya. Pemilihan garam sebagai media iodisasi
didasarkan data, garam merupakan bumbu dapur yang pasti digunakan di rumah tangga, serta
banyak digunakan untuk bahan tambahan dalam industri pangan, sehingga diharapkan keberhasilan
program pemberantasan gaki akan tinggi. Selain itu, didukung sifat kelarutan garam yang mudah
larut dalam air, yaitu sekitar 24 gram/100 ml.

4. Cairan Infus

Dikenal beberapa jenis cairan infus yaitu cairan infus glukosa 5%, cairan infus NaCl 0,9 % + KCl
0,3% atau KCl 0,6%, cairan infus natrium karbonat dan cairan infus natrium laktat. Cairan infus
NaCl adalah campuran aquabidest dan garam grade farmasetis yang berguna untuk memasok nutrisi
dan mineral bagi pasen yang dirawat di rumah sakit.

5. Sabun dan sampo

Sabun dan sampo merupakan bahan kosmetik yang digunakan untuk keperluan mandi dan mencuci
rambut, garam NaCl merupakan satu bahan kimia di antara beberapa komposisi bahan dalam
pembuatan sabun dan sampo.

6. Cairan dialisat

Cairan dialisat merupakan cairan yang pekat dengan bahan utama elektrolit (antara lain garam
NaCl) dan glukosa grade farmasi yang membantu dalam proses cuci darah bagi penderita gagal
ginjal. Seperti diketahui pasien gagal ginjal diharuskan mengganti darah atau proses cuci darah
dalam periode tertentu. Dalam proses pencucian darah tersebut darah yang akan dibersihkan akan
dilewatkan pada suatu alat membran (hemodialisis) dalam media cairan dialisat. Dalam dialiser ini
darah dibersihkan,-sampah” “sampahmetabolisme secara konti menyeberang ke kompartemen dialisat.

7. Pengawetan

Garam NaCl merupakan ingredient yang paling banyak digunakan di industri pengolahan daging
untuk proses pengawetan. Beberapa penggunaan lain dari garam yaitu :
1. Garam sebagai bahan poles

Dengan mencampurkan garam dan cuka menjadi sebuah adonan kental, maka ia dapat dipakai
untuk menggosok dan membuat kilap benda dari perak dan tembaga
2. Pembersih

Untuk tumpahan minyak dan telur, tutupi area yang terkena noda dengan garam, maka akan
menjadi lebih mudah untuk mengangkat noda tersebut.
3. Garam sebagai pembersih pipa saluran

Garam dan air panas dalam jumlah yang sebanding yang kita tuang ke dalam saluran pipa akan
dapat membantu menghilangkan bau tak sedap dan dapat membantu melarutkan minyak, juga
membantu memperpanjang usia pipa. Tetapi cara ini mungkin sebaiknya tidak dipakai pada
sistem pembuangan air limbah kotor, yang mungkin dapat membunuh bakteri baik yang
berperan sangat penting untuk menghancurkan zat padat.
4. Membebaskan jendela kaca dan kaca mobil dari embun

Bersihkan bagian dalam jendela kaca di rumah dan mobil Anda dengan spons yang telah
dicelupkan ke dalam larutan air garam, lalu keringkan. Cara ini akan membantu mencegah
pengembunan selama cuaca dingin. Selain itu, dengan menggosokkan kain kecil yang telah
dibasahi dengan garam pada kaca bagian depan mobil Anda, maka juga dapat mencegah
pengembunan. Pada iklim bersalju, cara ini dapat mencegah terbentuknya es pada kaca.
5. Menggosok periuk dan panci

Tuangkan garam kasar ke atas perlengkapan masak berminyak sebelum penggosokan untuk
membantu menghilangkan lemak-lemak yang menempel.
6. Menghilangkan noda teh dan noda kopi

Untuk menyingkirkan noda teh dan kopi pada cangkir dan karaf anggur (sejenis bejana untuk
minuman anggur), taburkan garam ke atas sponge dan usapkan dengan gerakan berputar-putar
pada waktu menggosok noda yang menempel.
7. Mensterilkan spons

Spons pembersih yang biasanya digunakan untuk keperluan dapur adalah tempat
perkembangbiakan yang sempurna bagi berbagai macam bakteri tidak baik. Dengan merendam
spons ke dalam larutan garam kadar tinggi, dapat membantu membasmi bakteri-bakteri
tersebut.
8. Penakluk serangga

Tuangkan garam pada tempat-tempat dimana semut sering berkerumun, dengan cara searah
garis untuk mencegah semut-semut tersebut lewat.

9. Cara paling bersahabat untuk membasmi gulma

Campuran garam dan air panas dengan perbandingan 1 : 3 dapat dituang secara langsung ke
atas gulma untuk membasmi mereka. Pencuci mulut dan obat kumur Larutkan sekitar
seperempat sendok teh garam ke dalam setengah sendok makan air hangat. Ratakan ke seputar
mulut Anda lalu kumurkumur. Saya juga telah merasakan manfaatnya, ini benar-benar
membantu ketika berhadapan dengan sakit gigi.
10. Papan potong yang berbau tidak sedap
 Papan potong dengan bau yang tidak sedap menandakan adanya bakteri, dan ini bukan hanya
masalah bau pada papan potong, tetapi juga merupakan masalah kesehatan. Bakteri dapat
dihilangkan dengan garam, oleh sebab itu usapkan garam pada area papan potong Anda yang
beraroma tidak sedap, biarkan sebentar lalu bilas, papan potong Anda akan menjadi berbau
segar dan menjadi bebas bakteri.
11. Pemadam kebakaran

Simpan sekotak garam sedekat mungkin sebagai alat pemadam api pada saat keadaan darurat
untuk memadamkan kebakaran akibat minyak. Tetapi ia tidak boleh menggantikan alat
pemadam api yang sesungguhnya, hanya untuk menjadi cadangan yang baik.
12. Pembersih setrika

Berkali-kali, setrika besi mengangkat sedikit demi sedikit kotoran yang mengakibatkan mereka
menempel ketika Anda menggosok pakaian Anda. Untuk menghilangkan segala macam
kotoran tersebut, taburkan garam ke atas selembar kertas dan lalu disetrika di atasnya. Gunakan
sedikit uap panas untuk membersihkan pancaran air sesudah melakukan hal ini dan juga
bersihkan alas setrika dengan sehelai kain lembab ketika sudah tidak panas.
`
13. Mencegah terbentuknya noda pada cerobong

Jika Anda menggunakan pembakaran kayu untuk kompor atau tungku pemanas, jelaga dan
cairan ter kayu akan terbentuk pada cerobong asap, hal ini telah mengurangi estetika dan juga
dapat meningkatkan risiko kebakaran pada cerobong asap. Segenggam garam yang
dilemparkan ke atas nyala api adakalanya dapat membantu menghilangkan jelaga.

PROSES PEMBUATAN GARAM

A. PROSES PRODUKSI

Ada bermacam-macam cara pembuatan garam yang telah dikenal manusia, tetapi dalam
tulisan ini hanya akan diuraikan secara singkat cara pembuatan garam dapur yang proses
penguapannya menggunakan tenaga matahari (solar evaporation), mengingat cara ini dinilai masih
tepat untuk diterapkan perkembangan teknologi dan ekonomi di Indonesia pada waktu sekarang.
1.1. Tahapan Proses Pembuatan Garam
Tahapan proses pembuatan garam dari air laut terdiri dari langkah-langkah:
a. Pengeringan Lahan
b. Pengolahan air peminihan
c. Pengolahan air tanah
d. Proses kristalisasi
e. Proses pungutan
f. Proses Pencucian / penghilangan impuritis
 Pada proses pengkristalan apabila seluruh zat yang terkandung diendapkan/dikristalkan akan

terdiri dari campuran bermacam-macam zat yang terkandung, tidak hanya Natrium Klorida yang
terbentuk tetapi juga beberapa zat yang tidak diinginkan ikut terbawa (impurities). Proses
kristalisasi yang demikian disebut “kristalis

Untuk mengurangi impuristis dalam garam dapat dilakukan dengan kombinasi dari proses
pencucian dan pelarutan cepat pada saat pembuatan garam. Sedangkan penghilangan impuritis dari
produk garam dapat dilakukan dengan proses kimia, yaitu mereaksikannya dengan Na 2CO3 dan
NaOH sehingga terbentuk endapan CaCO3 dan Mg(OH)2. Reaksi kimia yang terjadi adalah sebagai
berikut:
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4
putih
MgSO4 + 2NaOH Mg(OH)2 + Na2SO4
putih
CaCl2 + Na2SO4 CaSO4 + 2NaCl
putih
MgCl2 + 2NaOH Mg(OH)2 + 2NaCl
putih
CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl
Putih

Setelah proses pencucian selesai akan didapatkan garam dengan kadar NaCl yang tinggi dan
rendah impuritas. Garam dengan kadar NaCl yang tinggi ini kemudian akan ditambahi larutan
Iodium (KIO3) dengan perbandingan tertentu. Salah satu cara pemberian / penambahan KIO3 ke
garam adalah dengan cara spray mixing system. Larutan KIO 3 akan disemprotkan ke kristal NaCl,
alat yang biasa digunakan dalam proses penyemprotan KIO3 adalah belt conveyor, screw conveyor,
mesin dengan piring berputar. Faktor-faktor yang mempengaruhi produksi garam NaCl
a) Air Laut, Mutu air laut (terutama dari segi kadar garamnya (termasuk kontaminasi dengan air
sungai), sangat mempengaruhi waktu yang diperlukan untuk pemekatan (penguapan)
b) Keadaan Cuaca

1) Panjang kemarau berpengaruh langsung kepa untuk membuat garam dengan pertolongan sinar
matahari.
2) Curah hujan (intensitas) dan pola hujan distribusinya dalam setahun rata-rata merupakan
indikator yang berkaitan erat dengan panjang kemarau yang kesemuanya mempengaruhi
daya penguapan air laut.
3) Kecepatan angin, kelembaban udara dan suhu udara sangat mempengaruhi kecepatan
penguapan air, dimana makin besar penguapan maka makin besar jumlah kristal garam yang
mengendap.
c. Tanah

1) Sifat porositas tanah mempengaruhi kecepatan perembesan (kebocoran) air laut kedalam
tanah yang di peminihan ataupun di meja.
2) Bila kecepatan perembesan ini lebih besar daripada kecepatan penguapannya, apalagi bila
terjadi hujan selama pembuatan garam, maka tidak akan dihasilkan garam.
3) Jenis tanah mempengaruhi pula warna dan ketidakmurnian (impurity) yang terbawa oleh
garam yang dihasilkan.
c) Pengaruh air

a. Pengaturan aliran dan tebal air dari peminihan satu ke berikutnya dalam kaitannya dengan
faktor-faktor arah kecepatan angin dan kelembaban udara merupakan gabungan penguapan
air (koefisien pemindahan massa).
b. Kadar/kepekatan air tua yang masuk ke meja kristalisasi akan mempengaruhi mutu hasil.

c. Pada kristalisasi garam konsentrasi air garam harus antara 25–29°Be. Bila konsentrasi air tua
belum mencapai 25°Be maka gips (Kalsium Sulfat) akan banyak mengendap, bila
konsentrasi air tua lebih dari 29°Be Magnesium akan banyak mengendap.
d) Cara pungutan garam

Segi ini meliputi jadwal pungutan, umur kristalisasi garam dan jadwal pengerjaan tanah meja
(pengerasan dan pengeringan). Demikian pula kemungkinan dibuatkan alas meja dari kristal
garam yang dikeraskan, makin keras alas meja makin baik.
e) Air Bittern

Air Bittern adalah air sisa kristalisasi yang sudah banyak mengandung garam-garam
magnesium (pahit). Air ini sebaiknya dibuang untuk mengurangi kadar Mg dalam hasil garam,
meskipun masih dapat menghasilkan kristal NaCl. Sebaiknya kristalisasi garam dimeja terjadi
antara 25–29°Be, sisa bittern ≥29°Be dibuang.

1. Proses Pembuatan Garam Tradisional

Air laut terlebih dahulu dikumpulkan di dalam kolam, tambak, danau atau penampung
(reservoir) khusus lainnya. Ini agar air yang sudah dikumpulkan tidak terganggu oleh pasang air
laut. Reservoir dapat berupa buatan manusia maupun ciptaan alam, seperti kolam, tambak, waduk
atau danau. Tapi tanah yang pori-porinya halus akan lebih baik karena memiliki dasar yang dapat
mencegah air laut serta kandungan mineralnya agar tidak banyak meresap ke dalam tanah.
 Berikutnya, hamparan air laut dijemur oleh panas matahari sampai warna air berubah
merah. Dalam skala luas, lebih murah menggunakan penguapan matahari untuk membuat garam.
Tentu dibutuhkan cuaca yang panas, karena di musim hujan prosesnya akan sulit. Untuk skala kecil,
bisa saja menggunakan tungku dan panci. Berikutnya, mengeringkan air garam. Beberapa pembuat
garam mengetahui sudah waktunya untuk menguras air garam ketika air berubah menjadi merah.
Warna merah berasal dari alga yang berubah warna akibat konsentrasi garam yang semakin tinggi.
Berikutnya pengurasan air garam ke kolam kristalisasi atau tempat pengasinan. Di sinilah natrium
klorida - garam - akhirnya mengkristal di dasar kolam. Setelah garam mengkristal di bagian bawah
reservoir, garam lalu dipanen/dikumpulkan dengan alat garuk.

2. Pembuatan Garam di Industri

Di antara tahapan proses yang dipergunakan, kristalisasi merupakan salah satu proses dalam

produksi garam. Di samping untuk menghasilkan kristal garam, kristalisasi juga dimaksudkan untuk
menghasilkan produk kristal dengan kemurnian, ukuran dan jumlah tertentu. Menurut definisi,
kristalisasi adalah proses pembentukan fase padat (kristal) komponen tunggal dari fase cair (larutan
atau lelehan) yang multi komponen, dan dilakukan dengan cara pendinginan, penguapan dan atau
kombinasi pendinginan dan penguapan. Proses pembentukan kristal dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu :
1. pencapaian kondisi super/lewat jenuh (supersaturation),
2. pembentukan inti kristal (nucleation), dan
3. pertumbuhan inti kristal menjadi kristal (crystal growth).
Praktikum 2
PEMBUATAN GARAM DARI AIR LAUT

a. TUJUAN : Untuk Mengetahui Bagaimana Proses Pembuatan Garam dari Air Laut

b. DASAR TEORI : Air laut adalah air dari samudera. Air laut memiliki kadar garam rata-rata
3,5%. Artinya dalam 1 liter (1000 mL) air laut terdapat 35 gram garam
(tidak seluruhnya, NaCl).

c. METODE PERCOBAAN
1. Alat dan Bahan
a. Alat
1) Kompor minyak tanah
2) Panci
3) Pengaduk
4) Botol aqua 60 ml
5) Piring kecil

b. Bahan
1) minyak tanah
2) air laut sebanyak 60 ml

2. Prosedur Kerja
a. Mengambil dan memasukkan air laut kedalam botol aqua berukuran 60 ml.
b. Menyiapkan kompor dan panci yang akan digunakan untuk memanaskan air laut.
c. Menuangkan air laut sebanyak 60 ml ke dalam panci,
d. Memanaskan air laut selama sekiar 45 menit sampai 1 jam.
e. Setelah garam terlihat terbentuk , ambil hasi garam tersebut.
f. Menimbang garam yang diperoleh.

d. HASIL PENGAMATAN
NO BAHAN PERLAKUAN HASIL PENGAMATAN
1 Air Laut Dipanaskan dalam Saat proses pemanasan volumenya
. panci dengan berkurang disebabkan karna air laut
menggunakan menguap, dan lama kelamaan terlihat
kompor endapan putih (garam), dan sekitar 45
menit –1 jam,
e. PEMBAHASAN
f. KESIMPULAN
Praktikum 3
PEMURNIAN GARAM DAPUR SECARA KRISTALISASI

a. Tujuan : Pemurnian Garam Dapur secara Kristalisasi

b. Dasar Teori : Metode rekristalisasi merupakan metode pemurnian suatu padatan yang
umum atau dengan kata lain pembentukkan Kristal berulang. Adapun
tujuan dari kristalisasi ini merupakan untuk memurnikan hasil padatan.
c. ALAT DAN BAHAN :
Alat
1. Pemanas
2. Gelas Beker
3. Gelas Ukur
4. Pipet Tetes
5. Batang Pengaduk
6. Corong
7. Pipa Bengkok
8. Kaca Arloji
9. Neraca Analitik

Bahan
1. Kertas Saring
2. Kertas Lakmus
3. Garam Dapur
4. Kristal CaO
5. Larutan Encer Ba(OH)2 / BaCl2 0,5 M
6. Larutan (NH4)2CO3 (6gram dalam 200ml)
7. Larutan HCl Encer 0,1 M dan H2SO4

Pekat d. PROSEDUR PERCOBAAN

1) Melarutkan kira-kira 16 gram garam dapur ke dalam 50 ml air (dalam gelas beker) dengan
pemanasan sampai diaduk. Kemudian membagi larutan ini menjadi 2 bagian yang persis
sama yaitu larutan A dan B, masing-masing diperlukan lebih larutan sebagai berikut.
2) Kristalisasi dari larutan A secara penguapan
a. Menambahkan kira-kira 0,2 gram CaO ke dalam larutan A
b. Menambahkan larutan Ba(OH)2 secara bertetes-tetes hingga tidak terbentuk lagi endapan
pada tetes terakhir.
c. Menambahkan larutan (NH4)2 CO3 bertetes-tetes sambil diaduk.

d. Menyaring campuran tersebut ke dalam gelas beker bersih yang telah ditimbang
sebelumnya dan netralkan filtratnya dengan penambahan larutan HCl encer secara
 bertetes-tetes (menguji sifat penetralan ini dengan kertas lakmus tiap tetesan HCl, kertas
lakmus biru) Menguapkan larutan sampai relative kering
e. Menimbang NaCl (yang telah putih daripada garam dapur semula) yang diperoleh dan
hitung persentasenya.

3) Kristalisasi dari larutan B secara pengendapan

a. Menjenuhkan larutan B dengan penambahan gas HCl yang dapat diperoleh dari
reaksi antar garam dapur dengan asam sulfat pekat (melakukannya di dalam almari
asap). Mengalirkan gas HCl dihentikan setelah pertumbuhan Kristal NaCl dalam
larutan tidak bertambah lagi
b. Memisahkan Kristal ini dengan penyaringan, mengeringkannya kemudian menimbang
hasilnya dan dibandingkan dengan metode 2.

e. HASIL PENGAMATAN

No Reaksi Hasil Pengamatan

1. NaCl(s) + H2O(l) NaCl padatan dilarutkan ke dalam air 50ml, sambil diaduk
NaCl(aq) hingga mendidih dan dibagi 2 menjadi 25ml.

2. 2NaCl(aq) + Ba(OH)2(aq) Larutan NaOH(aq) + BaCl2(aq)berubah dari bening

2NaOH(aq) + BaCl2(aq) menjadi berwarna putih keruh.

3. NaCl(aq) + Ba(OH)2(aq) + Larutan berubah warna semakin keruh pada saat

Na2CO3 ditambahkan larutan Na2CO3
4. Larutan No.3 ditambahkan Filtratnya ditambahkan HCl dan diukur kembali pHnya
HCl hingga netral.
Kemudian hasil saringan tadi dikeringkan, dimasukkan ke
dalam oven hingga kering.
Kemudian ditimbang dan hasilnya adalah 1,28gram . Jadi
berat endapan 1,28-1,04= 0,24gram .
Filtratnya tadi dimasukkan ke dalam oven hingga
menghasilkan Kristal

II. PERSAMAAN REAKSI

III. PEMBAHASAN
 INSDUSTRI SODA ABU (Na2CO3).

Soda abu adalah suatu zat padat ringan yang agak larut di dalam air dan biasanya

mengandung 99,3 % Sodium Carbonat (Na2CO3). Sodium Carbonat (Na2CO3) adalah bahan lunak
yang larut dalam air dingin dan kelarutan dalam air kira-kira 30% berat larutan, dalam industri
kimia dikenal denganZatinidijual atas“sodadasarkandunganash”natrium. oksidanya yang biasanya
adalah 58%. Produksi soda abu dari endapan trona alam sekarang sudah melebihi jumlah yang dari
ammonia soda. Proses sintetik sudah terdesak karena biaya tinggi dan masalah pencemaran dan
sudah mulai berkurang digunakan di Amerika Serikat.

1. Pembuatan Kaca

Pembuatan kaca adalah salah satu kegunaan penting dalam natrium karbonat. Dapat menjadi fluks
untuk silika, dengan menurunkan titik cair campuran ke sesuatu yang dapat diterima tanpa material
khusus. "Soda kaca" ini mudah larut dalam air, jadi kalsium karbonat ditambah pada campuran
yang belum mencair untuk menghasilkan kaca yang diproduksi tidak mudah larut dalam air. Jenis
kaca ini disebut kaca soda kapur, "soda" untuk natrium karbonat dan "kapur" untuk kalsium
karbonat. Biasa digunakan sebagai tambahan untuk kolam renang untuk menetralkan efek korosi
dari klorin dan menaikkan pH. Dalam kimia, biasa digunakan sebagai elektrolit.

2. Rumah Tangga

Dapat digunakan sebagai pelembut air dalam mencuci pakaian. Ia beradu dengan ion magnesium
dan kalsium di air dan mencegahnya berikatan dengan deterjen yang sedang dipakai. Natrium
karbonat dapat dipakai untuk menghilangkan minyak, oli, dan karat anggur.

3. Untuk Industri Garam Meja

Garam halus yang tidak memiliki rasa pahit dan Hidroskopis (mudah menyerap). Garam kasar
masih mengandung CaCl2 dan MgCl2 yang menyebabkan rasa pahit dan Hidroskopis. Zat-zat
tersebut bisa diendapkan atau dihilangkan dengan menggunakan soda abu.
Reaksi:
 MgCl2 + Na2CO3 → MgCO3+2NaCl
CaCl2 + Na2CO3 → CaCO3+2NaCl
CaCO3 dan MgCO3 berupa endapan, sehingga mudah dipisahkan dari larutan garam dapur (NaCl).

Natrium karbonat, Na2CO3 dalam rumus molekul, juga dikenal sebagai soda ash (bubuk), soda, dan
abu alkali (tepung). Kata "soda" (dari bahasa Latin Tengah) awalnya berasal dari tanaman tertentu
yang tumbuh di rawa yang mengandung garam, ditemukan bahwa abu tanaman ini menghasilkan
alkali berguna yaitu "abu soda". Budidaya tanaman untuk produksi soda abu mencapai puncaknya,
terutama pembangunan di abad 18 di Spanyol, tanaman ini diberi nama barrilla, dalam bahasa
inggris adalah " Barilla. abu dari rumput laut menghasilkan abu soda,dan pembakaran Kayu
menghasilkan garam abu dan bahan aktif kalium karbonat.

Proses untuk memperoleh natrium karbonat (soda ash) telah berubah secara signifikan dari waktu
ke waktu, pada awalnya diproduksi oleh pembakaran rumput laut yang kaya natrium. Ketika gulma
dibakar, natrium akan tertinggal di abu dalam bentuk natrium karbonat.
Na2SO4 + CaCO3 Na2CO3 + CaSO4

Sifat Fisis dan Kimia Natrium Karbonat

 Rumus : Na2CO3
 Berat molekul : 105,9888 g/mol = 106 g/mol
 Bentuk : Kristal dan bersifat higroskopis
 Warna : Putih
 Titik lebur, 0C : 7,1 g/100 g H2O
 Densitas, 20C : 2,533 g/ml
 Kapasitas panas, 85C : 26,41 cal/ gmol oC (wordpress, 2011)
 Kepadatan : 2,54 g/cm³
 Titik lebur : 851 °C
 Titik didih : 1.600 °C
 Larut dalam : Air

A. Proses Produksi Natrium Karbonat

1. Dapat diekstrak dari abu-abu tanaman yang tumbuh di tanah yang kaya natrium.

2. Dapat disintesis dalam jumlah besar dari garam natrium klorida dan batu kapur
dengan metode Solvay, proses Leblanc, proses Solvay, proses Hou, dan lainnya.
3. Dapat dibuat dengan memanaskan natrium bikarbonat menghasilkan air dan
karbon dioksida
2NaHCO3 → Na2CO3 + H2O + CO2
 Bahan Baku Produksi Natrium Karbonat
1. NH3 (Amonia)
2. NaCl (Garam)
3. CaCO3 (Kalsium Karbonat)

Sifat Kimia Bahan Baku

1. Ammonia
a. Kebasaan

Salah satu sifat yang paling karakteristik amonia adalah kebasaannya. Amonia dapat
bereaksi dengan asam untuk membentuk garam, sehingga dengan asam klorida membentuk
klorida amonium (sal-amoniak); dengan asam nitrat membentuk amonium nitrat, dll.
HCl + NH3 → NH4Cl
Garam yang dihasilkan oleh reaksi ammonia dengan asam dikenal sebagai garam amonium
dan semuanya mengandung ion amonium (NH4+).
b. Keasaman

Walaupun amonia dikenal sebagai basa lemah, juga dapat bertindak sebagai asam yang
sangat lemah
2. Garam

Natrium klorida menghasilkan endapan putih bila direaksikan dengan perak nitrat (AgNO3)
dan timbal asetat (PbAc).
NaCl + AgNO3+ AgCl→ NaNO3
NaCl + PbAc → NaAc + PbCl2
3. Batu kapur
Kalsium karbonat memiliki sifat khas karbonat lainnya. Khususnya: bereaksi dengan asam
kuat, melepaskan karbon dioksida:
CaCO3(s) + 2HCl(aq) → CaCl2(aq) + CO2(g) + H2O(l)
Kalsium karbonat melepaskan karbon dioksida pada pemanasan (di atas 840°C dalam kasus
CaCO3), untuk membentuk kalsium oksida, yang biasa disebut kapur, dengan reaksi entalpi
178 kJ/mol:
CaCO3 → CaO + CO2

Kalsium karbonat akan bereaksi dengan air yang jenuh dengan karbon dioksida untuk
membentuk kalisum bikarbonat larut.
CaCO3 + CO2 + H2OCa(HCO3)2→
 Walaupun proses ini efektif, hal itu tidak dapat digunakan untuk menghasilkan jumlah besar.
Proses pembuatan Natrium karbonat ada dua macam yaitu secara sintetik dan alami. Secara sintetik
terdiri atas proses Le Blanc dan Solvay sedangkan secara alami disebut sebagai proses Natural.
Adapun penjelasan mengenai proses pembuatan Natrium karbonat (soda ash) sebagai berikut:

A. Proses Le Blanc

Proses pertama yang memungkinkan produksi dalam jumlah signifikan karbonat natrium
merupakan proses sintetis yang dikenal sebagai proses LeBlanc, yang dikembangkan oleh ahli
kimia Prancis Nicolas LeBlanc (1742-1806). Dalam proses ini, garam bereaksi dengan asam sulfat
untuk menghasilkan natrium sulfat dan asam klorida.
2NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2HCl
Natrium sulfat dipanaskan di hadapan batu kapur dan batubara dan campuran yang dihasilkan
mengandung kalsium sulfat dan natrium karbonat, yang kemudian diekstrak. masalah yang
signifikan dengan proses LeBlanc, termasuk biaya tinggi dan polusi yang signifikan, terinspirasi
seorang insinyur kimia Belgia bernama Ernest Solvay (1838-1922) untuk mengembangkan proses
yang lebih baik untuk membuat karbonat natrium. Proses Le Blanc ini didasarkan atas
pemanggangan salt cake (kerak garam) dengan karbon dan gamping di dalam tanur putar dan
sesudah itu mengeraskan hasilnya dengan air. Produk kasar dari reaksi ini disebut black ash (abu
hitam). Pengerasan dilakukan pada waktu dingin, pada pengerasan ini berlangsung hidrolisis
sebagian sulfida. Ini kemudian diubah lagi menjadi karbonat melalui pengolahan dengan gas yang
mengandung karbon dioksida yang berasal dari tanur abu hitam. Larutan natrium karbonat yang
dihasilkan, dipekatkan sehingga menghasilkan Natrium karbonat yang kemudian dikeringkan atau
dikalsinasi.
Reaksi :
2NaCl + H2SO4 NaHSO4 + 2 HCl(g)
Na2SO4 + 4C(s) Na2S(s) + 4CO(g)
Na2S(s) + CaCO3(s) Na2CO3(s) + CaS(s)

B. Proses Solvay

Proses Solvay menggunakan brine (NaCl), batu kapur (CaCO3), sebagai bahan baku dan
menggunakan ammonia sebagai reagen siklus. Adapun reaktor yang digunakan adalah Packed
tower. Natrium karbonat yang dihasilkan berupa light sodium carbonat dan dense sodium carbonat
sesuai dengan kebutuhan pabrik yang menggunakannya.
Jadi persamaan dari proses keseluruhan dapat ditulis :
CaCO3 + 2NaCl Na2CO3 + CaCl2
Uraian Proses
1. NaCl jenuh dialirkan ke absorber bersama dengan CO 2dan NH3 maka akan terjadi reaksi 4, 5, 6.
Reaksi ini berlangsung pada suhu 40°- 50° C.
2. Hasil larutan dan sisa gas dari reaksi dikeluarkan lewat bawah absorber untuk dialirkan ke
menara carbonatasi dari puncak. Akrena reaksi eksoterm, maka perlu pendingin untuk menjaga
suhu reaksi. Pada menara ini akan terjadi reaksi no.7 pada suhu 25°-60° C dan tekanan 2-3 atm
disamping itu juga terbentuk reaksi no. 5, 6 ( reaksi penyempurnaan).
3. Hasil reaksi berupa lumpur NaHCO3 dialirkan ke dalam rotary filter untuk memisahkan padatan
NaHCO3 dari larutannya.
4. NaHCO3 dikeringkan dalam kalsinator, disini terjadi reaksi no. 8 karena reaksi bersifat
endoterm maka perlu energi yang diberikan dari bahan bakar.
5. Soda abu yang terbentuk didinginkan dalam pendingin dengan disemprotkan H2O.
6. Tapisan dari rotary filter dialirkan kemenara pemulihan untuk membebaskan NH3 dan Ca(OH)2.
7. Slury ini bagian terbesar mengandung NH4CL 193 gr/lt.
8. Larutan buangan CaCL2 dari hasil analisa mengandung: CaCl2 = 90-95 gr/lt, NH3 = 6-12 ppm.

9. Sumber Ca(OH)2 dan CO2 berasal dari pembakaran batu kapur dan C reaksi no. 1, 2, 3.
Kemurnian Na2CO3 = 99,8%.

DDiagram Alir Pembuatan Na2CO3 secara Solvay

C. Proses Natural
Bahan baku yang digunakan pada proses natural ini adalah burkeite crystal (Na 2CO3.2Na2SO4)
yang telah dipisahkan dari impuritasnya. Crude burkeite crystal yang terdiri atas Li 2NaPO4 dan
Na2CO3.2Na2SO4 dipisahkan sedangkan filtratnya dipekatkan menjadi Na2SO4.10H2O (Garam
Glauber‟s). Garam Glauber‟s disaring meningg karbonat. Kristal soda murni diperoleh dengan didinginkan
dalam tangki pendingin, kemudian
disaring (filter) lalu masuk ke pengering (dryer).
Reaksi keseluruhan :
Na2CO3.2Na2SO4(s) ⎯⎯→ Na2CO3(s) + 2Na2SO4(aq)

Aspek teknis Proses leblanc Proses solvay

Bahan baku NaCl padat NaCl jenuh, batu
Hasil samping H2SO4 Kapur
Kemurnian produk CaS CaCO3CaCl2
Korosifitas bahan 96,8% 97%
o
Tekanan Tinggi 4,5 atm 70 C
Suhu Tinggi Sedang
Aspek dampak lingkungan Tinggi
Praktikum 4
MENGGAMBAR FLOWCHART
 INDUSTRI SODA KUE (NaHCO3)

Soda kue adalah bubuk kristal putih (NaHCO 3) lebih dikenal sebagai ahli kimia natrium
bikarbonat, bikarbonat soda, natrium karbonat hidrogen, atau natrium karbonat asam. Soda kue
diklasifikasikan sebagai garam asam, yang dibentuk dengan menggabungkan asam (karbonat) dan
dasar (natrium hidroksida), dan bereaksi dengan bahan kimia lain sebagai alkali ringan. Pada suhu
di atas 300 derajat Fahrenheit (149 derajat Celcius), soda kue terurai menjadi natrium karbonat (zat
lebih stabil), air, dan karbon dioksida.

1. Kegunaan Soda Kue

Berdasarkan sifat fisiknya, soda kue sangat bermanfaat dan digunakan untuk kehidupan rumah
tangga. Soda kue dapat menetralkan bau secara kimia, sehingga digunakan sebagai bahan dalam
pembuatan sabun mandi dan deodorant. Soda kue juga digunakan sebagai bahan effervescent yang
baik dalam antasida dan produk pembersih gigi tiruan. Natrium bikarbonat juga ditemukan di
beberapa anti-plak mencuci mulut-produk dan pasta gigi. Baking soda juga digunakan sebagai ragi
dalam membuat makanan yang dipanggang seperti roti atau pancake.

Selain untuk rumah tangga, soda kue juga bermanfaat dalam dunia industri. Soda kue dapat
memadamkan api sehingga dapat digunakan untuk pemadam kebakaran karena ketika dipanaskan
soda kue melepaskan karbon dioksida. Aplikasi yang lain adalah bermanfaat dalam pengendalian
pencemaran udara karena menyerap emisi sulfur dioksida dan gas asam lainnya.

2. Bahan Baku

Baking soda, atau natrium bikarbonat, berasal dari soda abu diperoleh baik melalui proses Solvay
atau dari Trona. Sekitar 50 juta tahun yang lalu, ketika tanah sekitar Green River, Wyoming,
ditutupi oleh danau 600-persegi-mil (1.554 kilometer persegi). Seperti menguap dari waktu ke
waktu, danau ini meninggalkan deposit 200-miliar-ton Trona murni antara lapisan batu pasir dan
serpih. Deposit di Green River Basin cukup besar untuk memenuhi kebutuhan seluruh dunia untuk
abu soda dan natrium bikarbonat selama ribuan tahun.

3. Reaksi Kimia
NaHCO3 adalah terutama yang disiapkan oleh proses Solvay, merupakan reaksi kalsium karbonat,
natrium klorida, amonia, dan karbon dioksida dalam air. Ini diproduksi pada skala sekitar 100.000
ton / tahun (data 2001). NaHCO3 dapat diperoleh dengan reaksi antara karbon dioksida dengan
larutan natrium hidroksida. Reaksi awal menghasilkan natrium karbonat:
 CO2 + 2 NaOH→Na2CO3+2O

Lebih lanjut penambahan karbon dioksida menghasilkan natrium bikarbonat, yang pada konsentrasi
cukup tinggi akan mengendap larutan:
Na2CO3 + CO2 + H2O→2 NaHCO3

Uraian Proses
1. Membuat soda abu

Abu soda kimia dapat diproduksi menggunakan proses Solvay, atau dapat dibuat dari bijih Trona.
Jika Trona bijih digunakan, terlebih dahulu harus ditambang. Setelah itu telah dibawa ke
permukaan, bijih Trona diangkut ke berbagai pabrik pengolahan. Di sana, bijih disempurnakan
menjadi bubur sesquicarbonate natrium, soda abu produk intermediate yang benar-benar berisi
abu soda (natrium karbonat) dan baking soda (natrium bikarbonat).
2. Selanjutnya, larutan soda abu menengah dimasukkan ke dalam centrifuge yang memisahkan
cairan dari kristal. Kristal-kristal tersebut kemudian dilarutkan dalam larutan bikarbonat (soda
abu solusi yang dibuat oleh produsen) dalam dissolver putar, sehingga menjadi larutan jenuh.
Solusi ini disaring untuk menghilangkan setiap bahan non larut dan kemudian dipompa melalui
tangki umpan ke puncak sebuah menara carbonating.
3. Karbon dioksida murni dimasukkan ke bagian bawah menara dan diproses di bawah tekanan.
Larutan natrium jenuh bergerak melalui menara, mendingin dan bereaksi dengan karbon
dioksida untuk membentuk kristal natrium bikarbonat. Kristal ini dikumpulkan di bagian bawah
menara dan ditransfer ke centrifudge, di mana solusi berlebih (filtrat) disaring. Kristal-kristal
tersebut kemudian dicuci dalam larutan bikarbonat, membentuk filter cake. Sedangkan filtrat
dari centrifudge didaur ulang ke dissolver rotary, di mana ia digunakan untuk kristal jenuh soda
abu lebih menengah.
4. Filter cake dicuci kemudian dikeringkan pada conveyor belt terus menerus atau dalam tabung
pengering vertikal disebut flash dryer.
5. Berikutnya, kristal kering dari natrium bikarbonat dipisahkan menurut ukuran partikel. Standar
nilai natrium bikarbonat dan nilai khusus diproduksi untuk memenuhi kebutuhan spesifik
pelanggan, dan ukuran partikel adalah penentu utama nilai.

Kontrol Kualitas
Kualitas natrium bikarbonat dikendalikan pada setiap tahap proses manufaktur. Bahan, peralatan,
dan proses itu sendiri dipilih untuk menghasilkan natrium bikarbonat kualitas tertinggi.
 INDUSTRI SODA KAUSTIK NaOH DAN KLOR

Soda kaustik

Dalam sebuah industri, industri kimia kaustik soda atau NaOH memiliki peranan yang
sangat penting dalam proses produksi. Dalam pembuatan pulp dan kertas, tekstil, air minum, sabun
dan deterjen dan sebagai pembersih drain, bahan ini (kaustik soda) berguna sebagai penetralisir sifat
keasaman yang di akibatkan dalam pemakaian DDBS. Oleh karenanya menjadikan kaustik soda
sebagai bahan yang memiliki peranan sangat penting dalam industri. Oleh karena itu, kami akan
menjabarkan beberapa kegunaan kaustik soda (NaOH) dalam suatu proses industri.

a. sifat fisik Natrium hidroksida (NaOH)

1) berbentuk padat dan, serpihan, butiran ataupun larutan jenuh 50%. Dan bersifat lembab cair
2) secara spontan menyerap karbon dioksida dari udara bebas
3) sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika dilarutkan.
4) larut dalam etanol dan metanol
5) tidak larut dalam dietil eter dan pelarut non-polar lainnya
6) Larutan natrium hidroksida akan meninggalkan noda kuning pada kain dan kertas.
7) Sangat basa, keras, rapuh dan menunjukkan pecahan hablur.
8) Titik leleh 318 °C dan titik didih 1390 °C.
9) NaOH membentuk basa kuat bila dilarutkan dalam air
10) densitas NaOH adalah 2,1
11) Senyawa ini sangat mudah terionisasi membentuk ion natrium dan hidroksida
b. Sifat kimia Natrium hidroksida (NaOH)
Dengan larutan natrium hidroksida, (HCl)asam klorida dinetralkan dimana akan terbentuk
garam dan air
NaOH + HCl NaCl + H2O
 INDUSTRI KLOR

Sifat Kimia

Hidrogen klorida (HCl) adalah asam monoprotik, yang berarti bahwa ia dapat berdisosiasi
+ +
melepaskan satu H hanya sekali. Dalam larutan asam klorida, H ini bergabung dengan molekul
+
air membentuk ion hidronium, H3O :
+ −

HCl + H2O →3 OH+ Cl

−
Ion lain yang terbentuk adalah ion klorida, Cl . Asam klorida oleh karenanya dapat
digunakan untuk membuat garam klorida, seperti natrium klorida. Asam klorida adalah asam kuat
karena ia berdisosiasi penuh dalam air. Asam monoprotik memiliki satu tetapan disosiasi asam, Ka,
yang mengindikasikan tingkat disosiasi zat tersebut dalam air.

Sifat Fisika

Ciri-ciri fisika asam klorida, seperti titik didih, titik leleh, massa jenis, dan pH tergantung
pada konsentrasi atau molaritas HCl dalam larutan asam tersebut. Sifat-sifat ini berkisar dari larutan
dengan konsentrasi HCl mendekati 0% sampai dengan asam klorida berasap 40% HCl. Asam
klorida sebagai campuran dua bahan antara HCl dan H2O mempunyai titik didih-konstan azeotrop
pada 20,2% HCl dan 108,6 °C (227 °F). Asam klorida memiliki empat titik eutektik kristalisasi-
konstan, berada di antara kristal HCl·H2O (68% HCl), HCl·2H2O (51% HCl), HCl·3H2O (41%
HCl), HCl·6H2O (25% HCl), dan es (0% HCl). Terdapat pula titik eutektik metastabil pada 24,8%
antara es dan kristalisasi dari HCl·3H2O.

Kegunaan

Larutan asam klorida atau yang biasa kita kenal dengan larutan HCl dalam air, adalah cairan
kimia yang sangat korosif dan berbau menyengat. HCl termasuk bahan kimia berbahaya atau B3.
Di dalam tubuh HCl diproduksi dalam perut dan secara alami membantu menghancurkan
bahan makanan yang masuk ke dalam usus.
Dalam skala industri, HCl biasanya diproduksi dengan konsentrasi 38%. Ketika dikirim ke
industri pengguna, HCl dikirim dengan konsentrasi antara 32~34%. Pembatasan konsentrasi HCl
ini karena tekanan uapnya yang sangat tinggi, sehingga menyebabkan kesulitan ketika
penyimpanan. Lalu apa sajakah kegunaan HCl di kehidupan kita sehari-hari? Nah, berikut ini
adalah beberapa bidang yang memanfaatkan HCl, baik pada skala industri maupun skala rumah
tangga.
1) Asam klorida digunakan pada industri logam untuk menghilangkan karat atau kerak besi
oksida dari besi atau baja.
 2) Sebagai bahan baku pembuatan vinyl klorida, yaitu monomer untuk pembuatan plastik
polyvinyl chloride atau PVC.
3) HCl merupakan bahan baku pembuatan besi (III) klorida (FeCl3) dan polyalumunium
chloride (PAC), yaitu bahan kimia yang digunakan sebagai bahan baku koagulan dan
flokulan. Koagulan dan flokulan digunakan pada pengolahan air.
4) Asam klorida dimanfaatkan pula untuk mengatur pH (keasaman) air limbah cair industri,
sebelum dibuang ke badan air penerima.
5) HCl digunakan pula dalam proses regenerasi resin penukar kation (cation exchange resin).

6) Di laboratorium, asam klorida biasa digunakan untuk titrasi penentuan kadar basa dalam
sebuah larutan
7) Asam klorida juga berguna sebagai bahan pembuatan cairan pembersih porselen.
8) HCl digunakan pada proses produksi gelatin dan bahan aditif pada makanan.
9) Pada skala industri, HCl juga digunakan dalam proses pengolahan kulit.

10) Campuran asam klorida dan asam nitrat (HNO3) atau biasa disebut dengan aqua regia,
adalah campuran untuk melarutkan emas
11) Kegunaan-kegunaan lain dari asam klorida diantaranya adalah pada proses produksi baterai,
kembang api dan lampu blitz kamera.

Pembuatan
Asam klorida dapat diperoleh dari empat sumber utama:
1. Sebagai hasil sampingan klorinasi hidrokarbon aromatic dan alifatik
2. Dari reaksi garam dengan asam sulfat
3. Dari pembakaran hydrogen dengan klor
4. Dari operasi hargreaves 4NaCl + 2SO2 + O2 + 2H2O → 22NaSO4+4HCl
 III. MENERAPKAN PEMBUATAN ASAM SULFAT

pupuk
Refining minyak bumi
Proses kontak Asam fosfat
Sulfur alam pyrite SO2 H2SO4 Alumunium sulfat
Proses bilik Rayon dan serat
timbal Pulp
Bahan warna dan lain-lain

Gambar 1. Skema bahan baku dan penggunaan asam sulfat

1. Karakteristik Bahan Baku Penambangan dan Pembuatan Belerang
a. Mineral Sulfida
1. Bijih Pyrit (FeS2)
Sistem kristal : isometrik seperti dadu atau kubus
Kekerasan : 6 –6,5 mohs
Berat jenis : 4,95 –5,10
Warna : emas pucat

2. Sfalerit (ZnS)
Sistem kristal : isomeristik
Kekerasan : 3,5 –4 mohs
Berat Jenis : 4,0
 Warna : biasanya hitam tetapi bisa berwarnacoklat, kuning, kemerahan,
hijau, dan putih atau kurang umum berwarna.
Sifat : submetalik
Keberadaan : Joplin, Missouri, Rosiclare, Illinois, Elmwood, Tennessee, Amerika
Serikat, Broken Hill, Australia, Italia, Spanyol, Burma, Peru,
Maroko, Jerman, dan Inggris.

3. Kalkoprit (CuFeS2)
Sistem kristal : tertragonal
Kekerasan : 3,5 –4 mohs
Berat Jenis : 4,2
Warna : kuning keemasan
Sifat : logam
Keberadaan : Chile, Peru, Meksiko, Eropa, dan Afrika Selatan, dan USA.

4. Galena (PbS)
Sistem Kristal : isometrik heksoktahedral
Kekerasan : 2,5 –2,75 mohs
Berat jenis : 7,58
Warna : abu –abu timah
Sifat : semikonduktor
Keberadaan : Perancis, Romania, Austria, Belgium, Italia, Spanyol,
Scotland, Inggris, Australia, Mexico, Gunung Hermon (Israel sebelah utara),
Amerika Serikat (lembah Mississippi, di bagian tenggara Missouri dan di Illinois,
Iowa dan Wisconsin).

b. Gas Buang Minyak Bumi/ Batu Bara

1. Hidrogen sulfat (H2S)
Berat molekul : 34.08 g/mol
0
Auto ignition : 260 C
0
Titik didih : - 60.2 C
3
Berat jenis : 1.189 g/cm
0 0
Kelarutan : 437 ml/100 ml air pada 0 C dan 186 ml/100 ml air pada 40 C
Sifat : gas beracun, korosif, dan tidak berwarna
 2. Belerang dioksida (SO2)
Berat molekul : 64,08 g/mol
0
Titik leleh : 28 C
0
Titik didih : -10 C
o
Kelarutan : sekitar 80 volume gas larut dalam satu volume air pada 0 C
Sifat : berbau tajam, beracun, dan tidak mudah terbakar diudara

2. Karakteristik Bahan Baku Pembuatan Asam Sulfat

Sifat fisik dan kimia:
1. Berat atom : 32,07 g/mol
o
2. Titik leleh : 112,8 C (rhombik)
o
119,0 C (monoklin)
o
3. Titik didih : 446 C
4. Kekerasan : 1,5 –2,5 skala Mohs
5. Ketahanan : getas/ mudah hancur (brittle)
6. Pecahan : berbentuk konkoidal dan tidak rata
7. Kilap : dammar
8. Gores : berwarna putih
9. Nyala lampu : biru dan jika dibakar menghasilkan gas SO2 yang berbau busuk
10. Warna : kuning gelap atau kehitaman
11. Daya hantar : penghantar panas dan listrik yang buruk
12. Kelarutan : tidak larut dalam air (larut dalam CS2, CCl4, minyak bumi, minyak
tanah, dan anilin).

1. Asam Sulfat
a. Proses kontak

Salah satu cara pembuatan asam sulfat melalui proses industri dengan produk yang cukup
besar adalah dengan proses kontak. Prinsip proses kontak adalah reaksi oksidasi gas SO2
dengan oksigen dari udara dengan memakai katalis padat dilanjutkan dengan absorpsi gas
SO3 yang dihasilkan untuk membentuk asam sulfat.
Reaksi Utama :
S(s) + O2(g) SO2(g) -70,9 kcal
SO2(g) + ½ O2(g) SO3(g) -23,0 kcal

Proses Kontak dengan Absorpsi Tunggal
Bila menggunakan bahan baku seperti bijih sulfida, asam bekas pakai atau lumpur asam, diperlukan
pemurnian gas yang cukup ekstensif. Kalor yang dilepas pada waktu reaksi katalitik dimanfaatkan
untuk memanaskan gas SO2 di dalam penukar kalor sebelum masuk konversi katalitik. Kalor yang
keluar dalam pemanggangan bijih atau dalam pembakaran asam bekas biasanya dipulihkan dalam
bentuk uap bertekanan rendah.
Bahan yang digunakan pada proses ini adalah belerang dan melalui proses berikut.

a. Belerang dibakar di udara, sehingga bereaksi dengan oksigen dan menghasilkan gas belerang
dioksida.
b. Belerang dioksida direaksikan dengan oksigen dan dihasilkan belerang trioksida.
Reaksi ini berlangsung lambat, maka dipercepat dengan katalis vanadium pentaoksida
(V2O5) pada suhu ± 450 °C.
c. SO3 yang dihasilkan, kemudian dipisahkan, dan direaksikan dengan air untuk
pembakaran belerang dan absorpsi tunggal.

Gambar 6. Diagram alir proses kontak absorpsi tunggal


Proses Kontak dengan Absorpsi Ganda
Proses kontak kemudian mengalami modifikasi secara berangsur-angsur dan menggunakan absorpsi
ganda (juga disebut katalis ganda), sehingga hasilnya lebih tinggi dan emisi SO 2 yang belum
terkonversi dari cerobong asap berkurang.
Dalam konfigurasi aliran ini, gas yang keluar dari menara absorpsi pertama dipanaskan lagi melalui
pertukaran kalor dengan gas konverter bawah dan masuk kembali dalam tahap akhir konverter itu.
Oleh karena itu, kadar sulfur trioksidanya rendah, reaksinya:
SO2(g) + SO3(g)
Reaksi dapat berlangsung lebih jauh pada arah yang dihendaki dan pemulihan dapat lebih tinggi dan
mencapai 99,7%. Berikut ini adalah diagram alir pabrik asam sulfat kontak yang menggunakan
pembakaran belerang dan absorpsi tunggal.

b. Proses Bilik Timbal

Proses bilik timbal yang dikembangkan pada pertengahan kedua abad ke-18, membakar sulfur
dalam bejana tanah liat. Sejumlah kecil SO3 yang dihasilkan (bersamaan dengan SO2 yang menjadi
produk utamanya) diembunkan dan dimasukan ke dalam air untuk membuat asam sulfat. Suatu
penemuan yang tak sengaja mengungkapkan bahwa penambahan natrium nitrat dan kalium nitrat
meningkatkan rendemen SO3. Garam-garam ini terurai untuk menghasilkan nitrogen dioksida yang
bereaksi dengan SO2 dan menghasilkan SO3 :

c. Proses Pemekatan Asam Sulfat

Asam encer dapat dipekatkan menjadi asam dengan konsentrasi yang agak lebih tinggi dengan
mencelupkan gelungan uap pemanas yang terbuat dari timbal, di dalam tangki timbal atau tangki
yang berlapis timbal dan bata.

1.2 Produk dalam Industri Asam Sulfat

Produk asam sulfat yang dihasilkan memiliki konsentrasi 98,5%. Sifat fisik asam sulfat yang
dihasilkan yaitu:
No. Parameter Sifat Fisik Produk Parameter Sifat Fisik Produk
1. Bentuk Cairan Rumus Molekul H2SO4
2. Warna Jernih BM 98,08 gr/mol
3
3. Bau Menyengat Densitas 1,84 g/cm
o
4. Titik Didih 340 C Spgr 1,834
o
5. Titik Leleh 10,49 C Kelarutan Larut dalam air
Viskositas 26,7 cP (20 °C)

Perbandingan produksi dengan menggunakan proses kontak dengan proses bilik timbal.
No Karakteristik Proses Kontak Proses Bilik Timbal
1 Tekanan 1 atm -
0 0
2 Suhu 450-500 C 400-600 C
3 Konversi Mencapai 99,5% (dari Konversi mencapai 78%
SO2 menjadi SO3)
4 Harga Rendah, karena dalam Tinggi, karena dengan kondisi
satu Kali proses yang hampir sama hanya bisa
Meningkatkan menghasilkan konversi yang
konsentrasi asam. rendah.
5 Katalis V2O5 NO2
 10%, asam sulfat encer untuk kegunaan laboratorium,
33,53%, asam baterai,
62,18%, asam bilik atau asam pupuk,
73,61%, asam menara atau asam glover,
97%, asam pekat.

Kapasitas Produksi Asam Sulfat di Indonesia

Sekarang ini ada 7 pabrik asam sulfat, diantaranya ada yang merupakan unit terpadu dengan pabrik-
pabrik pupuk yang sudah ada, rayon, dan detergen. Dengan adanya pabrik-pabrik baru, maka
kapasitas sebesar 253.000 ton/tahun pada tahun1983 akan meningkat menjadi 841.000 ton/tahun
pada tahun 1988. Jumlah kebutuhan pada tahun 1983/1984 238.000 ton dan pada tahun 1988
diperlukan 800.000 ton. Pemakai dan penghasil terbesar adalah PT. Petrokimia Gresik yaitu

170.000 ton/tahun untuk unit pupuk ZA((NH4)2SO4)) dan akan dipoles menjadi 698.000 ton/tahun
dengan mulai beroperasinya unit asam phosport.

Reaksi dengan air

Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan asam ke dalam air
daripada air ke dalam asam. Air memiliki massa jenis yang lebih rendah daripada asam sulfat dan
cenderung mengapung di atasnya, sehingga apabila air ditambahkan ke dalam asam sulfat pekat, ia
akan dapat mendidih dan bereaksi dengan keras. Reaksi yang terjadi adalah pembentukan ion
hidronium:
+ -
H2SO4 + H2O →3 O H+ HSO4
- + 2-

HSO4 + H2O →3 OH+ SO4

Karena hidrasi asam sulfat secara termodinamika difavoritkan, asam sulfat adalah zat
pendehidrasi yang sangat baik dan digunakan untuk mengeringkan buah-buahan. Afinitas asam
sulfat terhadap air cukuplah kuat sedemikiannya ia akan memisahkan atom hidrogen dan oksigen

dari suatu senyawa. Sebagai contoh, mencampurkan pati (C6H12O6)n dengan asam sulfat pekat
akan menghasilkan karbon dan air yang terserap dalam asam sulfat (yang akan mengencerkan
asam sulfat):
timah, dan tembaga, ia akan menghasilkan garam, air dan sulfur dioksida, manakahal asam encer
yang beraksi dengan logam seperti seng akan menghasilkan garam dan hidrogen.
Asam sulfat menjalani reaksi substitusi aromatik elektrofilik dengan senyawa-senyawa
aromatik, menghasilkan asam sulfonat terkait (Http://id.wikipedia.org/wiki /Asam_sulfat,pukul
08.00,22 september 2012):
1.4 BAHAYA ASAM SULFAT

Asam sulfat dianggap tidak beracun selain bahaya korosifnya. Resiko utama asam sulfat
adalah kontak dengan kulit yang menyebabkan luka bakar dan penghirupan aerosol asap. Paparan
dengan aerosol asam pada konsentrasi tinggi akan menyebabkan iritasi mata, saluran pernafasan,
dan membran mukosa yang parah. Iritasi akan mereda dengan cepat setelah paparan, walaupun
terdapat risiko edema paru apabila kerusakan jaringan lebih parah. Pada konsentrasi rendah,
simtom-simtom akibat paparan kronis aerosol asam sulfat yang paling umumnya dilaporkan adalah
pengikisan gigi.

Proses yang dilakukan melalui 3 tahapan, yaitu:

1. Pembakaran Sulfur, Proses produksi asam sulfat di awali dengan peleburan sulfur (S) yang
digunakan sebagai bahan baku utama dengan menggunakan steam yang dialirkan pada coil-
2
coil di Sulfur Melter pada tekanan 4 Kg/cm . Kemudian sulfur cair dipompakan dari Sulfur
Melter melalui pipa-pipa dan disemprotkan ke dalam Furnace. Di dalam Furnace terjadi
pembakaran belerang dengan udara.
Reaksi : S(g) + O2(g) → SO2(g)
2. Oksidasi Katalitik SO2 Menjadi SO3 dengan bantuan Katalis, Dari Hot Gas Filter aliran gas
masuk ke Converter. Converter ini terdiri dari empat bed katalis V 2O5. Aliran gas masuk ke
o
setiap bed diatur pada temperature 425-440 C. Dengan bantuan katalis ini aliran gas
 tersebut (SO2) diubah menjadi gas SO3. Reaksi ini merupakan reaksi eksoterm sehingga gas
tersebut harus didinginkan pada tahap-tahap katalis.
Reaksi : SO2(g) + 1/2O2(g) → SO3(g)

3. Absorbsi Gas SO3, Di Absorbing Tower terjadi proses penyerapan gas SO3 dengan
menggunakan sirkulasi asam sulfat dengan konsentrasi 98-99% yang diatur di AT Pump
Tank. Asam resirkulasi tersebut kemudian diencerkan dengan menambahkan air dan setelah
itu baru dialirkan kembali ke dalam AT Pump Tank. Asam sulfat yang dihasilkan pada AT
Pump Tank setelah mencapai level maksimum yang ditentukan, kemudian ditransfer dan
ditampung di Sulphuric Acid Storage Tank.
Reaksi yang terjadi di absorbing tower yaitu:
SO3(g) + H2SO4(l) → 2HSO4.SO3(aq)

H2SO4.SO3(aq) + H2O(l) → 22 SOH4(aq)

A. PERALATAN YANG DIGUNAKAN

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan asam sulfat adalah

1. Sulfur Melter, Fungsinya sebagai tempat pencairan atau peleburan belerang dengan bantuan
panas steam pada coil.
2. Pompa Sulfur, Fungsinya sebagai pengalir sulfur cair ke furnace. Pompa ini mempunyai
pipa-pipa penyaluran luar bermantel uap, sehingga belerang tidak menjadi dingin dan
o
membeku, karena titik lebur belerang adalah 115 C.
3. Main Blower, Fungsinya sebagai penyuplai udara untuk proses pembakaran ke furnace. Main
3
blower yang digunakan adalah tipe turbo fun dengan kapasitas 117 m /menit dan tekanan
operasi 1800 mmHg.
4. Drying Tower, Fungsinya sebagai unit proses tempat terjadinya pengeringan udara oleh
sirkulasi asam sulfat (minimal 93%) dari DT Pump Tank. Drying Tower yang dipakai adalah
tipe packed column dengan tinggi 8,254 m, diameter dalam 2,62 m dan diameter luar 2,86 m.
5. DT Pump Tank, Fungsinya sebagai tangki penampungan sirkulasi asam sulfat yang dari atau
ke Absorbing Tower. DT pump tank yang digunakan mempunyai tinggi 1,8 m, diameter dalam
3
2,76 m, diameter luar 3 m dan kapasitas 8,8 m /menit.
6. AT Pump Tank, Fungsinya sebagai tangki penampungan sirkulasi asam sulfat yang dari atau
ke absorbing tower dan juga sebagai tangki produksi, yaitu pengenceran (hidrasi) dengan air.
AT Pump Tank yang digunakan mempunyai tinggi 1,8 m, diameter dalam 2,76 m, diameter
3
luar 3m, dan kapasitas 8,8 m /menit.
7. Furnace, Fungsinya sebagai tempat berlangsungnya proses pembakaran belerang cair dengan
udara menjadi gas SO2. Furnace yang dipakai berbentuk silinder mendatar dengan panjang
7,02 m, diameter luar 2,04 m dan diameter ruang bakar 1,65 m.

8. Boiler, Fungsinya sebagai tempat memproduksi steam. Boiler yang digunakan berbentuk
silinder mendatar dengan dapur dan pipa-pipa api (fire tube). Boiler ini mempunyai panjang
2
4,6 m dan tekanan operasi 4 kg/cm .
9. Absorbing tower, Fungsinya sebagai unit proses terjadinya proses penyerapan gas SO 3 oleh
sirkulasi asam sulfat (98,3%-99%) Absorbing Tower yang digunakan adalah tipe packed
column dengan tinggi 8,875 m, diameter dalam 2,62 m dan diameter luar 2,86 m.
10. AT Pump, Fungsinya sebagai alat untuk memompakan sirkulasi asam sulfat dari AT Pump
Tank ke Absorbing Tower. AT Pump yang digunakan mempunyai kecepatan putar 1450 Rpm
3
dan kapasitas 1,2 m /menit.
11. DT Pump, Fungsinya sebagai alat untuk memompakan sirkulasi asam sulfat dari DT Pump
3
Tank ke Drying Tower. DT Pump yang digunakan mempunyai kapasitas 1,2 m /menit.
12. Plug Valve, Fungsinya sebagai pengatur aliran gas dari furnace dan boiler.

13. Heat exchanger (on gas filter), Fungsinya sebagai alat untuk mendinginkan aliran gas dari
furnace dan boiler yang akan masuk ke converter. Heat exchanger yang digunakan adalah tipe
shell and tube dengan jumlah tube 109 buah dan panjang tube 2,47 m. Heat exchanger
mempunyai tinggi 3 m dan diameter 1,40 m.
14. Gas filter, Fungsinya sebagai alat penyaring untuk aliran gas yang akan masuk ke converter.
Gas filter mempunyai tinggi 1,53 m dan diameter 3,448 m.
15. Converter, Fungsinya sebagai unit proses berlangsungnya proses perubahan gas SO 2 menjadi
gas SO3 dengan katalis vanadium pentaoksida. Converter yang digunakan mempunyai jumlah
bed 4 buah, tinggi 8,5 m, diameter dalam 2,76 m dan diameter luar 3,002 m.
st nd
16. 1 and 2 Heat exchanger, Fungsinya sebagai tempat mendinginkan aliran gas yang keluar
dari converter khususnya dari bed I dan bed II. Tipe yang digunakan adalah tipe shell and
tube.
17. SO3 Cooler, Fungsinya sebagai tempat pendingin aliran gas SO3 yang akan masuk ke
Absorbing Tower. Cooler yang dipakai adalah tipe shell and tube dengan tinggi 1,78 m.
18. Distributor, Fungsinya sebagai alat untuk menyebarkan aliran asam sulfat di dalam absorbing
tower dan drying tower.
19. Cooling tower, Fungsinya sebagai tempat pendingin air yang keluar dari acid cooler.

20. Cooling water pump, Fungsinya sebagai alat untuk memompakan sirkulasi pendingin dari
cooling water pit ke acid cooler.
21. Plate Heat exchanger (acid cooler), Fungsinya sebagai unit mendinginkan sirkulasi asam
sulfat dari AT/DT Pump Tank ke AT/DT. Plate heat exchanger (acid cooler) yang digunakan
2
adalah tipe plate dengan tekanan operasi 5 kg/cm .

II.5 . BAHAN BAKU PEMBENTUKAN ASAM SULFAT

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan asam sulfat adalah belerang, oksigen, air dan
katalis vanadium pentaoksida sebagai bahan pembantu. Dimana belerang dan vanadium
pentaoksida yang di impor langsung dari Singapura, sedangkan oksigen di dapat dari udara bebas.
Untuk air yang digunakan didapat dari sumur bor yang melalui tahap pengolahan.

4. MENERAPKAN PEMBUATAN PUPUK UREA DAN NPK

1. MENERAPKAN PEMBUATAN PUPUK UREA (NH2CONH2)

Pupuk urea adalah pupuk buatan yang merupakan pupuk

tunggal, mengandung unsur hara utama nitrogen, berbentuk
butiran (prill) atau gelintiran (granular) dengan rumus kimia

CO(NH2)2 Pupuk adalah zat yang terdiri dari satu atau lebih
unsur kimia yang sangat dibutuhkan oleh tanaman untuk
pertumbuhan dan perkembangbiakan serta dapat
meningkatkan produktivitas maupun kualitas hasil tanaman.
Berdasarkan proses pembuatannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk alam dan pupuk
buatan sedangkan menurut bahan pembentukannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk organik
dan pupuk anorganik (Purnama 2006). Pupuk buatan dibagi menjadi dua menurut jenis unsur hara
yang dikandungnya, yaitu pupuk tunggal dan pupuk majemuk. Pupuk majemuk adalah pupuk yang
mengandung dua atau lebih unsur hara tanaman (Purnama 2006).
Urea pertama kali ditemukan pada tahun 1773 yaitu terdapat di dalam urine. Orang yang
pertama kali berhasil mensintesis urea dari amonia dan asam sianida adalah Woehler pada tahun
1828 dan penemuan ini dianggap sebagai penemuan pertama yang berhasil mensintesa zat organik
dari zat anorganik. Proses yang menjadi dasar dari proses pembuatan urea saat ini adalah proses
dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow (1870) yang mensintesis urea dari pemanasan ammonium
karbamat.
 Urea adalah pupuk buatan hasil persenyawaan NH4 dengan CO2 dan bahan dasarnya
biasanya berasal dari gas alam. Kandungan N total berkisar antara 45-46%. Urea mempunyai sifat
higroskopis dan pada kelembaban udara 73%, urea akan menarik uap air dari udara. Keuntungan
menggunakan pupuk urea adalah mudah diserap oleh tanaman. Selain itu, kandungan N yang tinggi
pada urea sangat dibutuhkan pada pertumbuhan awal tanaman. Kekurangannya adalah apabila
diberikan ke dalam tanah yang miskin hara, urea akan berubah ke wujud awalnya yaitu NH 4 dan

CO2 yang mudah menguap

A. MANFAAT PUPUK UREA

1. Pupuk urea membuat daun tanaman lebih hijau, rimbun, dan segar.

2. Pupuk urea juga mempercepat pertumbuhan tanaman. Kondisi tanaman akan makin
tinggi, dengan jumlah anakan yang banyak.
3. Pupuk urea juga mampu menambah kandungan protein di dalam tanaman.
4. Pupuk urea bersifat universal dapat digunakan untuk semua jenis tanaman.

B. SIFAT PUPUK UREA

1. Memiliki tekstur yang cukup kasar.
2. Berbentuk butiran-butiran seperti kristal berwarna putih.
3. Mudah larut dalam air sehingga mudah diserap oleh tanaman.
4. Mudah berikatan dengan air (higroskopis) sehingga harus disimpan di tempat yang kering.

C. KEGUNAAN BAHAN
1. Gas Karbondioksida (CO2)
a) Untuk memadamkan api
b) Untuk membuat minuman ringan berkarbonat dan air soda
c) Untuk untuk pelarut sebagian besar zat organik
d) Untuk fotosintesis tumbuhan
e) Untuk bahan membuat pupuk urea
2. Amoniak (NH3)
a) Dalam bidang Agriculture sebagai bahan pupuk (Fertilizer)

b) Sebagai catalyst, alkali & raw material, industri pembersih rumah

tangga(household cleaner etc.)
c) Produksi nitric acid, ammonium salts, sulfate, nitrate, carbonate & chloride.
Prinsip Pembuatan Urea

Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini dilaksanakan untuk
pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan baku karbon dioksida (CO 2) dan
amoniak (NH3). Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi pertama
berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat. Reaksi ini
bersifat eksoterm.
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) -ΔH159,7 kJ=
Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air. Reaksi ini bersifat endoterm.
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ΔH = 41,43 kJ
Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2CONH2 (aq) + H2O (l)-118,27ΔHkJ =

Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai 170-190°C
dan pada tekanan 130 sampai 200 bar. Reaksi keseluruhan adalah eksoterm. Panas reaksi diambil
dalam sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua merupakan langkah yang
menentukan kecepatan reaksi dikarenakan reaksi ini berlangsung lebih lambat dari pada reaksi
bagian pertama.

Industri Urea
Bahan baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang dipasok dari pabrik
amoniak. Proses pembuatan urea dibagi menjadi enam unit. Unit-unit proses tersebut adalah sintesa
unit, purifikasi unit, kristaliser unit, prilling unit, recovery unit, dan terakhir proses kondesat
treatment unit.
Sintesa Unit

Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik urea untuk mensintesa dengan
mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 didalam urea reactor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga
larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian recovery. Tekanan operasi proses sintesa adalah
2
175 kg/cm . Hasil sintesa urea dikirim ke bagian purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat
dan kelebihan amonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2.

Purifikasi Unit
 Amonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit sintesa diuraikan
dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan dua langkah penurunan
2 2
tekanan, yaitu pada 17 kg/cm dan 22,2 kg/cm . Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim
ke bagian recovery sedangkan larutan urea dikirim ke bagian kristaliser.

Kristaliser Unit

Larutan urea dari unit purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vakum kemudian kristal
urea dipisahkan di pemutar sentrifugal. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari
panas sensibel larutan urea maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi
urea slurry ke HP absorber dari recovery.

Prilling Unit

Kristal urea keluaran pemutar sentrifugal dikeringkan sampai menjadi 99,8 % dari berat
dengan udara panas kemudian dikirimkan ke bagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan
didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan
oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk
storage dengan belt conveyor.

Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil kembali dengan dua
langkah absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagai absorben kemudian di recycle
kembali ke bagian sintesa.

Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan di bagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 kemudian diolah dan dipisahkan di stripper

dan hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover sedang
air kondensatnya dikirim ke utilitas. Pabrik utilitas adalah pabrik yang menghasilkan bahan-bahan
pembantu maupun energi yang dibutuhkan oleh pabrik amoniak dan urea. Produk yang dihasilkan
dan diolah dari pabrik utilitas ini antara lain air bersih, air pendingin, air demin, udara pabrik, udara
instrumen, tenaga listrik, dan uap air.
 2. MENERAPKAN PEMBUATAN PUPUK NPK

Karakteristik Pupuk NPK

Produk pupuk majemuk NPK variasinya sangat banyak, karena dapat dibuat sesuai dengan
permintaan mengikuti jenis dan kebutuhan tanaman. Semua bahan baku dari unsur N (Nitrogen), P
(Fosfat), dan K (Kalium) dipilih yang berkualitas tinggi dan diproses dengan menggunakan proses
mechanical blending untuk menjadikan produk pupuk NPK (Zaini, 2012).
Pupuk NPK di pasaran mempunyai kandungan berbagai macam, 15: 15: 15 (NPK Ponska),
16: 16: 16 (NPK Mutiara), 20: 10: 10 (NPK Pelangi) dan lain sebagainya. Pupuk NPK Ponska
dengan analisis 15.15.15 menunjukan pupuk tersebut mengandung 15% N total, 15% P 2O5, dan
15% K2O. Analisis pupuk selalu tertera pada kemasan pupuk. Jenis pupuk yang sama belum tentu
mengandung analis yang sama, biasanya berbeda sekitar l atau 2%.
Fungsi pupuk majemuk seperti NPK 15.15.15. atau NPK 16.16.16 menunjukan ketersediaan
unsur hara yang seimbang. Fungsi pupuk majemuk dengan variasi analisis seperti ini antara lain
1. Mempercepat perkembangan bibit
2. Sebagai pupuk pada awal penanarnan
 3. Sebagai pupuk susulan saat tanaman memasuki fase generatif seperti saat mulai berbunga
atau berbuah
Pupuk NPK 20.20.20 memiliki unsur hara yang lebih tinggi daripada NPK 15.15.15, tetapi
sifatnya sangat higroskopis sebingga mudah sekali menggumpal. Karena itu, variasi analisis pupuk
seperti ini sebaiknya tidak dipilih karena bagian yang menggumpal tidak dapat digunakan.

Reaksi yang terjadi pada Pabrik pupuk NPK (Setyanto, dkk, 2009)
• Reaksi antara asam fosfat dan amonia
H3PO4 + NH3 → (NH4)2PO4 (Mono Amonium Phsophate)
(NH4)H2PO4 + NH3 → (NH4)2PO4 ( Diamonium Phosphate)
• Reaksi anatar asam sulfat dan amonia
H2SO4 + 2NH3 → (NH4)2SO4 (Amonium Sulfat)

Pengaruh Unsur NPK pada Tumbuhan

2.3.1 Elemen Primer (Malini, 2015)
2.3.1.1 Pengaruh Nitrogen (N):
Nitrogen adalah bagian penting dari senyawa yang mengatur pertumbuhan dan

perkembangan tanaman. Nitrogen dalam tanaman adalah subjek yang sangat penting. Ada lebih
banyak nitrogen pada tanaman di banding unsur lain, dengan pengecualian dari karbon hidrogen
dan oksigen. Nitrogen dapat ditemukan di berbagai bagian tanaman dalam bentuk yang berbeda.
Ada nitrogen didaun, biji-bijian, jaringan tanaman dan akar tanaman. Nitrogen dapat berfungsi
sebagai bagian dari struktur tanaman atau terlibat dalam proses kehidupan. Nitrogen membentuk
bagian dari klorofil pada tumbuhan. Klorofil adalah bagian hijau daun dan batang. Energi cahaya
diambil oleh klorofil dan digunakan untuk membuat gula untuk tanaman.Pada akar, nitrogen
ditemukan dalam protein dan enzim.
2.3.1.2 Pengaruh Fosfor (P)
Fosfor sangat penting untuk pertumbuhan dan kesehatan tanaman. Ini membantu dalam
mengkonversi energi matahari dan bahan kimia lainnya, seperti nitrogen, menjadi makanan yang
dapat digunakan bagi tanaman. Kekurangan fosfor akan menyebabkan terhambat, tanaman tampak
sakit-sakitan yang menghasilkan buah kualitas yang lebih rendah atau bunga.
Fosfor harus dicampur dengan air bagi tanaman untuk dapat menyerapnya dari tanah. Fosfor
dipecah dan dikombinasikan dengan bahan kimia lainnya sebelum tanaman mampu menyerapnya.
Fosfor kemudian dicampurkan dengan bahan kimia lainnya untuk membentuk ion. Fosfor (P)
berikatan dengan hidrogen (H) dan oksigen (O) untuk membuat larutan tanah. Setelah solusi tanah
terbentuk, tanaman dapat menyerap fosfor melalui sistem akar mereka.
2.3.1.3 Pengaruh Kalium (K)

Kalium merupakan satu-satunya kation monovalen yang essensial bagi tanaman. Peran utam
kalium dalam tanaman adalah sebagai aktivator berbagai enzim. Kalium adalah salah satu dari
unsur hara utama yang diperlukan tanaman dan sangat mempengaruhi pertumbuhan dan tingkat
produksi tanaman. Tanpa kalium tanaman tidak mampu mencapai pertumbuhan dan hasil maksimal.
Adanya K-tersedia yang cukup dalam tanah, menjamin vigor dari tanaman. Apabila kalium
cukup tersedia dalam tanaman maka tanaman lebih tahan terhadap berbagai patogen serta
merangsang pertumbuhan akar. Pertumbuhan akar yang lebih baik ini akan membuat penyerapan
hara yang lebih banyak sehingga dapat digunakan dalam proses metabolisme, terutama sintesis
protein dari asam amino dan ion amonium. Hasil sintesis ini dapat mempengaruhi pertumbuhan dan
produksi tanaman. Kalium berpengaruh khusus dalam absorbsi unsur hara, pengaturan pernapasan,
transpirasi, kerja enzim dan berpengaruh terhadap translokasi fotosintat.
Kalium berperan dalam translokasi fotosintat karena kalium mengatur sistem transportasi,
akibatnya fotosintat bisa ditransfer ke bagian yang membutuhkan, sehingga tidak terjadi
penumpukkan fotosintat pada tempat berlangsungnya fotositesis Di dalam tanaman kalium sangat
mobil dan sesuai dengan peranannya maka sebagian besar kalium terdapat dibagian vegetatif
tanaman terutama dalam jaringan muda..

2.3.2 Elemen Sekunder

2.3.2.1 Kalsium (Ca)
Kalsium diberikan pada tanaman bermanfaat dianaranya untuk :
 Membantu pertumbuhan meristem.
 Menjamin pertumbuhan dan berfungsinya ujungujung akar yang wajar.
 Mempengaruhi pertumbuhan ujung dan bulubulu akar.
 Merangsang pembentukan bulu-bulu akar
  Berperan dalam pembuatan protein atau bagian yang aktif dari tanaman
 Memperkeras batang tanaman dan sekaligus merangsang pembentukan biji
 Menetralisir asam-asam organik yang dihasilkan pada saat metabolisme

 Kalsium yang terdapat dalam batang dan daun dapat menetralisirkan senyawa
atau suasana keasaman tanah
2.3.2.2 Magnesium (Mg)
Ada beberapa manfaat unsur elemen sekund Magnesium untuk tanaan diantaranya :
 Menyusun klorofil.
 Magnesium merupakan bagian tanaman dari klorofil

 Merupakan salah satu bagian enzim yang disebut Organic pyrophosphatse dan
Carboxy peptisida
 Berperan dalam pembentukan buah
2.3.2.3 Belerang (S)
Manfaat belerang untuk tanman dianaranya :
 Berperan dalam pembentukan bintil-bintil akar

 Merupakan unsur yang penting dalam beberapa jenis protein dalam bentuk cystein,
methionine serta thiamine
 Membantu pertumbuhan anakan produktif

 Merupakan bagian penting pada tanamantanaman penghasil minyak, sayuran seperti cabai,
kubis dan lain-lain
 Membantu pembentukan butir hijau daun

2.3.2.4 Besi (Fe)

Manfaat besi untuk tanaman diantaranya :
 Zat besi penting bagi pembentukan hijau daun (klorofil)
 Berperan penting dalam pembentukan karbohidrat, lemak dan protein

 Zat besi terdapat dalam enzim Catalase, Peroksidase, Prinodic hidroginase dan
Cytohrom oxidase
2.3.2.5 Mangan (Mn)
Manfaat Mangan untuk tanaman diantaraya :

 Diperlukan oleh tanaman untuk pembentukan protein dan vitamin terutama

vitamin C

 Berperan penting dalam mempertahankan kondisi hijau daun pada daun yang
tua
  Berperan sebagai enzim feroksidase dan sebagai aktifator macam-macam
enzim
 Berperan sebagai komponen penting untuk lancarnya proses asimilasi
2.3.2.6 Tembaga (Cu)
Manfaat tembaga unuk tanaman diantaranya :

 Diperlukan dalam pembentukan enzim seperti, Ascorbic acid oxydase, Lacosa,

Butirid Coenzim A. dehidrosenam
 Berperan penting dalam pembentukan hijau daun (khlorofil)
2.3.2.7 Seng (Zn)
Manfaat seng untuk tanaman diantaranya :

 Dalam jumlah yang sangat sedikit dapat berperan dalam mendorong

perkembangan pertumbuhan

 Berfungsi dalam pembentukan hormon tumbuh (auxin) dan penting bagi

keseimbangan fisiologis
 Berperan dalam pertumbuhan vegetatif dan pertumbuhan biji/buah
2.3.2.8 Molibdenum (Mo)
Manfaat moblibdenum untuk tanaman diantaranya :
 Berperan dalam mengikat (fiksasi) N oleh mikroba pada leguminosa
 Sebagai katalisator dalam mereduksi N
 Berguna bagi tanaman jeruk dan sayuran
2.3.2.9 Boron (Bo)
Manfaat boron pada tanaman diantaraya :
 Bertugas sebagai transportasi karbohidrat dalam tubuh tanaman
 Meningkatkan mutu tanaman sayuran dan buah-buahan

 Berperan dalam pembentukan/pembiakan sel terutama dalam titik tumbuh pucuk, juga
dalam pembentukan tepung sari, bunga dan akar
 Boron berhubungan erat dengan metabolism Kalium (K) dan Kalsium (Ca)

 Unsur hara Bo dapat memperbanyak cabang-cabang nodule untuk memberikan banyak

bakteri dan mencegah bakteri parasit
2.3.2.10 Khlor (Cl)
Manfaat khlor pada tanaman dintarnya :

 Memperbaiki dan meninggikan hasil kering dari tanaman seperti: tembakau, kapas,
 kentang dan tanaman sayuran
 Banyak ditemukan dalam air sel semua bagian tanaman
  Banyak terdapat pada tanaman yang mengandung serat seperti kapas, sisal

2.4 Gejala Kekurangan Kandungan Unsur NPK pada Tanaman

Gejala kekuranga nitrogen

Anda dapat mengetahui apakah tanaman Anda perlu nitrogen saat pertumbuhan mereka
terhambat dengan batang lemah dan warnanya yang akan menguning atau berubahnya warna daun.
Gejala kekurangan fosfor

Tanpa fosfor yang cukup Anda akan melihat pertumbuhan terhambat, mungkin semburat ungu
untuk daun dan buah hasil panen rendah.
Gejala kekurangan kalium

Tanaman yang kekurangan kalium akan memiliki ketahanan yang rendah terhadap penyakit,
terik daun dan hasil panen yang sedikit. Tomat merupakan tanaman yang menunjukkan efek dari
kekurangan kalium dengan jelas.

2.7 Proses Pembuatan Pupuk NPK

2.7.1 Pengumpanan Bahan Baku

Bahan baku padat diumpankan ke dalam Pug Mill dengan dosis tertentu. Bahan baku cair
berupa amoniak dan asam fosfat direaksikan di dalam Pipe Reactor. Pengumpanan bahan baku
ada 2 yaitu secara Conveyor dan Pneumatic. Urea, ZA, KCl, Filler, Magnesit, dan Dolomite
dapat diumpankan ke dalam Hopper kecil menggunakan Payloader. Hopper yang diletakkan di
atas Belt Conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebut ke Bucket Elevator di dekat
gudang penyimpanan. Bahan baku yang melewati Belt Conveyor pertama akan terlebih dahulu
melewati Filter Magnetik untuk mengambil benda - benda yang berupa logam yang terikut dalam
bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat Belt Conveyor
kedua. Dolomite dan bahan baku butiran kecil dimasukkan ke dalam Bin dengan sistem
transportasi Pneumatic. Tiga Bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA,
KCl, dan Filler. Sedangkan Bin terakhir digunakan untuk Spillage yang dapat dipakai sebagai
bahan baku cadangan. Semua penampung bahan baku dilengkapi dengan 4 buah Big Blaster (Air
Knocker) yang bekerja dengan bantuan Plant Air. Blaster ini berfungsi untuk mencegah
terbentuknya gumpalan dan akumulasi bahan b

Granulasi Bahan baku padat yang telah tercampur homogen di dalam Pug Mill dialirkan ke
dalam Granulator. Pug mill terdiri atas Double Screw Inclined Conveyor yang mengontakkan
dan mencampurkan semua bahan baku dan Recycle Solid serta memungkinkan penambahan
bahan baku cair / gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas
unit granulasi. Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui Distributing Pipe
sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui Sparger di dasar Granulator. Plant Air
digunakan untuk membantu pengadukan dan produk keluaran Pug Mill dialirkan secara gravitasi
ke dalam Drum Granulator dan mengalami proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses
utama dalam pembuatan Phonska Granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis
antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Asam fosfat
dinetralkan dengan amoniak dan proses netralisasi ini berlangsung di dalam reaktor yang
dipasang sedemikian rupa sehingga slurry Amonium Fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang
dihasilkan langsung tertuang ke dalam Granulator. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam
reaktor pipa berasal dari unit Scrubbing dan Steam bertekanan sedang digunakan untuk
membersihkan reaktor pipa. Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai grade yang
diinginkan atau untuk menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke dalam Granulator maka
dipasang Ammonia System Sparger. Jenis Sparger yang digunakan adalah Ploughshare yang
dipasang di dasar Granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam Scrubber dapat
diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur
pada Granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting agar produk yang diinginkan
memiliki kandungan urea yang tinggi dengan kandungan NPK yang sesuai.

2.7.2 Pengeringan, Pemilahan, dan Penggilingan Produk

Produk keluaran Granulator dimasukkan ke dalam Dryer untuk mengurangi kadar air hingga
mencapai 1,5 % sesuai dengan spesifikasi produk NPK yang diinginkan. Dryer berbentuk Rotary
Drum dan Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya
mencapai 1 - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah Co - Current. Combustion
Chamber menggunakan bahan bakar gas sebagai media pemanas. Terdapat 3 buah Fan yang
menyuplai udara ke dalam Dryer. Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas
stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah
Furnace dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan
untuk mencapai temperatur di dalam Dryer yang diinginkan. Drum Dryer juga dilengkapi dengan
Grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran
keluaran Dryer menuju Elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, Grizzly akan mengangkat dan
membuangnya ke dalam Hopper lalu diumpankan ke dalam Lump Crusher. Gumpalan yang telah
hancur akan bergabung dengan keluaran Dryer pada Conveyor. Belt Conveyor tersebut
dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam
produk yang dapat merusak Screen atau Crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa

jumlah produk di dalam proses granulasi / Lo dalam proses melalui suatu Pay Loader, melalui Spillage
Recovery System yang dilengkapi
dengan Hopper kecil dan Belt Conveyor atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan
bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan
distribusi produk yang akan melewati Screen. Screen bertipe Double Deck digunakan karena
memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya.
Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain sebagai cadangan, dilengkapi
dengan Motor Vibrator dan Self Cleaning System. Produk dengan ukuran yang sesuai (on size)
dari penyaring diumpankan langsung ke Small Recycle Regulator Bin. Produk oversize yang
telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Pulverizer yang terdiri atas Double
Opposed Rotor Chain Mill atau Tripple Rotor Mill yang dapat digunakan untuk beban besar
dengan Rubber Line Casing. Terdapat Diverter untuk mengganti jalur penyaring dan Crusher
secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.
Produk undersize jatuh secara gravitasi ke dalam Recycle Belt Conveyor sedangkan produk
onsize diumpankan ke Recycle Regulator Bin yang terletak di atas Recycle Regulator Belt
Conveyor. Keluaran Recycle Conveyor dimasukkan ke dalam Granulator Elevator yang
menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan
diumpankan ke dalam Pug Mill. Granulator dilengkapi dengan Flexing Rubber Panels untuk
menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan Lump Kicker agar tidak
ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga
agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam Dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan
gumpalan ke dalam Grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah - pisah akibat aksi
perputaran. Produk kering kemudian diumpankan ke Double Deck Screen yang akan memilah -
milah produk menjadi produk on size, oversize, dan undersize. Produk oversize akan dimasukkan
ke dalam Crusher kemudian dikembalikan ke dalam Pug Mill bersama-sama dengan produk
undersize, debu dari Cyclone, dan sebagian produk jadi. Produk on size akan mengalami
perlakuan produk akhir.

2.7.3 Produk Akhir

onsize memiliki temperatur tinggi sehingga perlu didinginkan di dalam Fluidized Bed
Cooler. Produk dingin kemudian dilapisi oleh Coating Oil dan Coating Powder di dalam Coating
Drum. Produk ini perlu dilapisi karena sifatnya yang higroskopis. Produk yang telah dilapisi
akan masuk ke unit bagging dan siap dipasarkan.

2.7.4 Produk Utama (Pupuk NPK)

 Produk utama yang dihasilkan dari unit produksi ini adalah pupuk NPK dengan spesifikasi
sebagai berikut: NPK (Ollyvianti dan Rahmawati,2010)
 Bau : Tanpa bau

 Penampilan :Butiran berwarna merah muda

 Kelarutan : mudah larut dalam air

 Spesifik Gravity : < 1

 pH : 5 –8

 % N : 14 –16

 % P2O5 : 14 –16

 % K2O : 14 -16

 % H2O : 1,5 maksimum

 % Sulfur : 10

 Ukuran butiran : mesh -4+10 minimal 70%


2.7.5 Produk Samping

Dalam proses produksi pupuk NPK tidak memiliki produk samping. Hal ini
dikarenakan produk yang tidak sesuai dengan standart yang ditentukan langsung di recycle
sehingga tidak memiliki produk samping.
2.6 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk NPK Produksi Pabrik
1. Sumber bahan kimia pencemar dalam pupuk urea

Sumber bahan kimia pencemar dalam pupuk urea berupa senyawa nutrien tinggi, yaitu
nitrogen dan amoniak yang masuk ke perairan, maka dalam jangka panjang akan menyebabkan
eutrofikasi. Beberapa dampak dapat muncul akibat eutrofikasi, yakni bau dan rasa yang tidak
sedap, kekurangan (deplesi) oksigen pada malam hari, penetrasi cahaya ke dalam kolam air
berkurang, kematian ikan, dan keracunan pada hewan maupun manusia.

2. Dampak bahan kimia pencemar dalam pupuk urea

A. Menurunkan kualitas lingkungan

Limbah cair yang dihasilkan oleh proses produksi dari industri pupuk urea dapat
menimbulkan adanya rasa dan bau yang tidak sedap pada penyediaan air bersih, akibat
adanya amoniak dalam limbah cair tersebut
B. Berdampak pada kesehatan makluk hidup

Bahan beracun yang terkandung dalam limbah cair industri pupuk mampu merusak sel
hewan terutama pada classis mamalia termasuk manusia, akibat adanya amoniak. Apabila
senyawa amniak dalam konsentrasi yang tinggi masuk dalam perairan dapat membahayakan
kehidupan hewan, biota air, maupun manusia disekitarnya. Misalnya dampak amoniak pada
ikan dapat menyebabkan kerusakan pada insang, sehingga konsekuensi respirasi ikan akan
terganggu. insang penting untuk keseimbangan asam-basa dalam pengaturan pH darah ikan
serta untuk pertukaran ion seperti natrium dan klorida dalam darah. Oleh karena itu,
kerusakan insang akan mengganggu terjadinya sejumlah proses penting dalam metabolisme
ikan. Amoniak juga menyebabkan kerusakan kulit, sirip, dan usus. Paparan amoniak yang
lebih kronis menyebabkan terhambatnya pertumbuhan, mematiakan sistem kekebalan serta
merusak sistem syaraf.

3. Pengolahan atau penanggulangan dampak

A. Equalisasi, yaitu pengolahan air limbah yang berfungsi untuk meratakan beban pencemar
air limbah (mencampur untuk menjadi lebih homogen) serta untuk mengurangi atau
mengendalikan variasi karakteristik air limbah agar tercapai kondisi optimum untuk
proses lebih lanjut.Netralisasi, Yaitu suatu proses pengolahan air limbah yang digunakan
untuk menetralkan asam atau basa karena beberapa limbah industri umumnya bersifat
asam atau basa, sehingga memerlukan netralisasi sebelum dialirkan ke proses lebih lanjut
atau dibuang ke badan air penerima.
B. Pengelolaan fisik / pengendapan, yaitu suatu proses pengolahan air limbah untuk
 mengurangi padatan tersuspensi. Pada proses pengendapan ini partikel padat dibiarkan
mengendap ke dasar tangki yang biasanya untuk mempercepat proses sedimentasi
ditambahkan bahan kimia.
C. Pengolahan biologi, yaitu suatu proses pengelolaan air limbah yang bertujuan untuk
mengurangi zat organik melalui mekanisme oksidasi biologis. Pengolahan secara biologi
terdiri dari:

1) Kolam aerasi, yaitu kolam yang diberikan perlakuan aerator sehingga akan mampu
untuk meningkatkan oksigen terlarut dalam air limbah tersebut sehingga
dapat mencukupi kebutuhan mikroba.
2) Nitrifikasi dan Denitrifikasi, yaitu pengolahan air limbah dengan cara menghilangkan
nitrat melalui proses biologis.
3) Lumpur aktif, yaitu melibatkan sejumlah mikroorganisme yang merupakan biomasa
aktif yang mampu mereduksi substrat dan memiliki permukaan yang dapat
menyerap.
4) Trickling filter, yaitu kumpulan benda padat yang berbentuk silinder, pada tempat
tersebut di berikan kerikil, pasir dan substrat untuk menyaring air limbah
yang akan disemprotkan dari atas silinder tersebut. Pada kerikil dan pasir
tersebut akan membentuk lapisan biofilm sehingga mampu untuk
mendegradasi bahan organik yang berada pada air limbah tersebut.
Pengolahan limbah cair industry pupuk urea menggunakan Chlorella sp pada berbagai konsentrasi
fosfat. Pemanfaatan alga dalam pengolahan limbah cair industry pupuk akan menimbulkan
dampakositif bagi lingkungan yaitu dapat bertindak sebagai biokatalis dalam menurunkan
kandungan bahan organic dan anorganik dalam limbah. Mikroalga yang dimanfaatkan anatara lain
Chlorella sp juga memiliki kandungan gizi yang tinggi.