Flour) Dengan Mesin Rotary Dryer Menggunakan: Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Metode Respon Permukaan

OPTIMASI PRODUKSI TEPUNG MOCAF (MODIFIED CASSAVA
FLOUR) DENGAN MESIN ROTARY DRYER MENGGUNAKAN

METODE RESPON PERMUKAAN
SKRIPSI
Oleh:
NURMA ANDARINI SELIAN

140305009 / ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
PROGRAM STUDI ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2019

OPTIMASI PRODUKSI TEPUNG MOCAF (MODIFIED CASSAVA
FLOUR) DENGAN MESIN ROTARY DRYER MENGGUNAKAN
METODE RESPON PERMUKAAN
SKRIPSI
Oleh:
NURMA ANDARINI SELIAN

140305009 / ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
Skrispi Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana

di Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Pertanian
Universitas Sumatera Utara
PROGRAM STUDI ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS PERTANIAN
2019

Judul Skripsi : Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Flour)
dengan Mesin Rotary Dryer menggunakan Metode Respon
Permukaan
Nama : Nurma Andarini Selian
NIM : 140305009
Program Studi : Ilmu dan Teknologi Pangan
Disetujui oleh :
Komisi Pembimbing
Ridwansyah, STP, M.Si. Ir. Sentosa Ginting, MP.

Ketua Anggota
Mengetahui:
Prof. Dr. Ir. Elisa Julianti, M.Si

Ketua Program Studi
Tanggal Lulus : 20 Maret 2019

LEMBAR PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa segala persyaratan dalam skripsi yang
berjudul “Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Flour)
dengan Mesin Rotary Dryer menggunakan Metode Respon Permukaan”
adalah benar merupakan gagasan dan hasil pemikiran saya sendiri di bawah
arahan pembimbing. Semua data dan informasi yang digunakan dalam skripsi ini
telah dinyatakan secara jelas dan dicantumkan dalam daftar pustaka di bagian
akhir skripsi serta dapat diperiksa kebenarannya. Skripsi ini juga belum pernah
diajukan untuk memperoleh gelar sarjana pada Program Studi sejenis di
Perguruan Tinggi lain.
Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan sebagaimana mestinya.
Medan, April 2019
(Nurma Andarini Selian)

ABSTRAK
NURMA ANDARINI SELIAN : Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified

Cassava Flour) dengan Mesin Rotary Dryer Menggunakan Metode Respon
Permukaan dibimbing oleh RIDWANSYAH dan SENTOSA GINTING.
Penelitian ini digunakan untuk meningkatkan produksi tepung mocaf
dengan mengganti proses pengeringan mocaf dari menggunakan pengeringan
matahari menggunakan pengeringan berbasis mekanis yaitu rotary dryer yang
tidak bergantung pada cuaca, proses pengeringan yang singkat dan dapat
mengeringkan mocaf dalam skala besar. Penelitian ini dilakukan di Rumah
Tepung dan Laboratorium Analisa Kimia Bahan Pangan, Fakultas Pertanian USU,
Medan, menggunakan desain percobaan metode respon permukaan 3 faktor yaitu
suhu (X1 : 40oC, 50oC, 60oC), waktu (X2 : 6 jam, 7 jam, 8 jam) dan jumlah chips
mocaf (X3 : 5 kg, 10 kg, dan 15 kg). Dari percobaan yang optimal di analisa
kualitas fisik, kimia dan fungsional tepung mocaf dan tepung ubi kayu dengan
berbagai metode pengeringan yaitu matahari, rotary dryer, dan kombinasi
matahari dan rotary dryer. Parameter yang dianalisa adalah laju pengeringan,
kadar air, efisiensi gas, kadar abu, swelling power, densitas kamba, daya serap air,
daya serap minyak, baking expansion, derajat putih, kadar pati, kadar amilosa, dan
kadar amilopektin.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa suhu, waktu pengeringan, dan
jumlah chips mocaf berpengaruh signifikan terhadap respon kadar air, efisiensi
gas, dan baking expansion tepung mocaf yang dihasilkan. Suhu 50oC, waktu
pengeringan 7 jam, dan jumlah chips mocaf 10 kg adalah desain optimal dari
faktor untuk menghasilkan respon yang sesuai standar tepung mocaf. Metode
pengeringan tepung mocaf dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh yang
sangat nyata untuk kadar air, kadar abu, daya serap air, daya serap minyak, baking
expansion, derajat putih, kadar pati, kadar amilosa, dan kadar amilopektin, serta
berpengaruh nyata untuk swelling power.
Kata kunci : mocaf, rotary dryer, metode respon permukaan, metode pengeringan
i
ABSTRACT
NURMA ANDARINI SELIAN : Optimization Of Mocaf Flour Production

(Modified Cassanova Flour) With Rotary Dryer Machine Using Surface Response
Method supervised by RIDWANSYAH and SENTOSA GINTING.
This study was applied to increase mocaf flour production by replacing
mocaf drying process from using solar drying to mechanical based drying that is
rotary dryer which doesn't depend on weather, brief drying process and able to
dry in large scale. This study performed at Flour House and Food Chemistry
Analysis Laboratory, Agriculture Faculty, Universitas Sumatera Utara Medan
using Surface Response experimental design method with three factors namely
temperature (X1: 40oC, 50 oC, 60oC), period (X2: 6 hr, 7 hr, 8 hr) and the amount
of mocaf chips (X3: 5 kg, 10 kg, and 15 kg). From the optimal experiment were
analyzed physical quality, chemical and functional mocaf and cassava flours with
various drying method consist of solar, rotary dryer and the combination of solar
and rotary dryer. The parameters analyzed were drying rate, water level, gas
efficiency, ash content, swelling power, cage density, water absorption, oil
absorption, baking expansion, white degree, starch content, amylose content and
amylopectin levels.
The results of this study indicated that the period of drying and the amount
of mocaf chips had significant effect on the response of water level, gas efficiency
and baking expansion mocaf flour produced. Temperature of 50oC, 7 hours drying
period and 10 kg mocaf chips was an optimal design of the factors to deliver the
result according to standard of mocaf flour. Mocaf and Cassava flours drying
method provides the highly significant effect for water level, ash content, water
absorption, oil absorption, baking expansion, white degree, starch content,
amylose content and amylopectin levels, with real effect for swelling power.
Keywords: mocaf, rotary dryer, surface response method, drying method
ii

RIWAYAT HIDUP
NURMA ANDARINI SELIAN dilahirkan di Medan pada tanggal 23 Mei
1996 dari ayahanda Rahman Effendi Selian dan ibunda Sutarsih. Penulis
merupakan anak pertama dari dua bersaudara. Penulis menempuh pendidikan di
TK Islam Taqarrub (2001-2002), SD Sultan Iskandar Muda Medan (2003-2008),
SMP Sultan Iskandar Muda Medan (2009-2011), dan SMA Sultan Iskandar Muda
Medan (2012-2014). Penulis berhasil masuk ke Program Studi Ilmu dan
Teknologi Pangan Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara melalui jalur
Seleksi Nasional Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN) pada tahun 2014.
Penulis melaksanakan Praktik Kerja Lapang (PKL) di PT. Socfindo SSPL Bangun
Bandar pada tanggal 25 Agustus- 25 September 2017.
Penulis aktif dalam kepengurusan Ikatan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi
Pangan (IMITP) sebagai anggota. Penulis pernah mendapatkan beasiswa dari
DIKTI dalam program BBM (Bantuan Belajar Mahasiswa). Penulis juga ikut serta
sebagai salah satu anggota dalam pengabdian masyarakat bersama dosen Fakultas
Pertanian dan Wakil Rektor I Universitas Sumatera Utara dengan judul
Pemanfaatan dan Pelestarian Pertanian Kelapa dan Pengolahan Produk dengan
Bahan Dasar Kelapa pada tahun 2017. Selain itu, penulis menjadi asisten di
Laboratorium Mikrobiologi Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan.
Penulis menyelesaikan tugas akhirnya untuk memperoleh gelar Sarjana
Teknologi Pangan pada program studi Ilmu dan Teknologi Pangan dengan
melakukan penelitian yang berjudul ”Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified
Cassava Flour) Menggunakan Mesin Rotary Dryer Menggunakan Metode
Respon Permukaan”.
iii

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT. atas segala rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan usulan penelitian yang
berjudul “Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Flour)
Menggunakan Mesin Rotary Dryer Menggunakan Metode Respon Permukaan”.
Pada penulisan skripsi ini penulis telah dibantu oleh berbagai pihak, maka
pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT. yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga skripsi
ini dapat diselesaikan.
2. Kedua orang tua tercinta dari penulis yang telah memberikan berbagai
dukungan. Terima kasih atas doa, semangat, kasih sayang, dan perhatian yang
sudah diberikan.
3. Ibu Prof. Dr. Ir. Elisa Julianti, M.Si selaku Ketua Program Studi Ilmu dan
Teknologi Pangan.
4. Bapak Ridwansyah, STP , M. Si. selaku Ketua Komisi Pembimbing Skripsi.
Terima kasih atas bimbingan, motivasi, koreksi, dan saran yang membangun
selama ini.
5. Bapak Ir. Sentosa Ginting, MP. selaku Anggota Komisi Pembimbing Skripsi.
Terima kasih atas bimbingan, motivasi, koreksi, dan saran yang membangun
selama ini.
6. Seluruh staf pengajar dan pegawai di Program Studi Ilmu dan Teknologi
Pangan.
iv

v
7. Teman yang baik Nursarah, Nazhifa Mahfuzhah, dan Kansari dan abang
kakak 2013 atas segala motivasi dan dukungan serta bantuan dan selalu sedia
menjawab segala pertanyaan.
8. Teman yang hebat dan mengagumkan Raudha, Astri, Humaira, Bunga,
Nesya, Ria, Elis, Nidiya, Nisna, Fitri Eka, Amilia, Riska dan Fakhri atas
segala motivasi, dukungan, bantuan kepada penulis selama masa perkuliahan
dan penelitian.
9. Teman seperjuangan Ilmu dan Teknologi Pangan 2014, terima kasih atas
kebersamaan, kerjasama, bantuan dan motivasinya kepada penulis selama
perkuliahan dan penelitian di Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan.
10. Yang terkasih dan tersayang Dimas Bagus Nugraha Sitorus dan Inal, Suci
Heriani, Nabila, dan Indah atas segala bantuan, motivasi dan saling
menyemangati selama masa sekolah hingga selesai penelitian.
11. Asisten Laboratorium Analisa Kimia Bahan Pangan, dan asisten
Laboratorium Mikrobiologi dan Pegawai CIKAL (Bu Ita) terima kasih atas
kerjasama, bantuan dan motivasinya selama penelitian berlangsung.
12. Terima kasih kepada DIKTI yang telah memberikan beasiswa BBM (Bantuan
Belajar Mahasiswa) selama saya kuliah sejak tahun 2015-2017.
Terima kasih atas kebersamaannya dan semua pihak yang telah membantu
dan tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah membantu menyelesaikan
skripsi ini. Penulis berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pihak yang
membutuhkan.
Medan, April 2019
Penulis

DAFTAR ISI
Hal
ABSTRAK .................................................................................................. i
ABSTRACT ................................................................................................ ii
RIWAYAT HIDUP .................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................. iv
DAFTAR ISI ............................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ....................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................. xii
PENDAHULUAN
Latar Belakang ..................................................................................... 1
Perumusan Masalah ............................................................................ 1
Tujuan Penelitian ................................................................................. 4
Kegunaan Penelitian............................................................................. 4
Hipotesis Penelitian.............................................................................. 5
TINJAUAN PUSTAKA
Ubi kayu (Manihot utilissima) ............................................................. 6
Kandungan gizi ubi kayu (Manihot utilissima) ............................. 7
Manfaat Ubi kayu ......................................................................... 7
Modified Cassava Flour (Mocaf) ........................................................ 9
Manfaat tepung mocaf .................................................................. 10
Bakteri Asam Laktat dalam fermentasi mocaf ............................ 10
Metode Pengeringan ............................................................................ 11
Rotary dryer ................................................................................. 12
Metode Respon Permukaan ................................................................ 16
BAHAN DAN METODE

Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................... 20
Bahan dan Reagensia Penelitian .......................................................... 20
Alat Penelitian ...................................................................................... 20
Metode Penelitian................................................................................. 21
Model Rancangan................................................................................. 22
Pelaksanaan Penelitian ......................................................................... 23
Pembuatan Tepung Ubi Kayu Termodifikasi ..................................... 23
Pengamatan dan Metode Pengukuran Data ......................................... 27
Penentuan Derajat Putih ...................................................................... 28
vi
vii
Penentuan Kadar Air ........................................................................... 28

Penentuan Kadar Abu .......................................................................... 28
Penentuan Daya Serap Air/Daya Serap Minyak ................................. 29
Penentuan Densitas Kamba ................................................................. 30
Penentuan Swelling Power ................................................................. 30
Penentuan Uji Baking Expansion ....................................................... 30
Penentuan Kadar Pati ......................................................................... 31
Penentuan Kadar Amilosa dan Amilopektin ...................................... 32
Skema Penelitian ................................................................................. 33
HASIL DAN PEMBAHASAN

Rancangan desain metode respon permukaan pada pengeringan chips
mocaf dengan faktor suhu, waktu dan kuantitas chips ........................ 35
Optimasi waktu pengeringan, berat chips mocaf, dan suhu pada
pengeringan tepung mocaf dengan rotary dryer dengan metode
respon permukaan ................................................................................ 38
Respon permukaan dari kadar air ................................................ 38
Respon permukaan dari efisiensi gas ........................................... 41
Respon permukaan penurunan kadar air chips setiap jam .......... 44
Respon permukaan daya serap minyak ....................................... 44
Respon permukaan daya serap air ............................................... 44
Respon permukaan swelling power ............................................. 45
Respon permukaan kadar abu ...................................................... 45
Respon permukaan densitas kamba ............................................. 45
Respon permukaan derajat putih ................................................. 45
Respon permukaan baking expansion ......................................... 46
Pengaruh pengeringan menggunakan matahari, rotary dryer, dan
kombinasi matahari dan rotary dryer terhadap muru tepung ubi kayu
dan tepug mocaf yang dihasilkan ........................................................ 49
Karakteristik fisik, fungsional, dan kimia tepung mocaf dan tepung
ubi kayu dengan pengeringsn matahari, rotary dryer, dan perlakuan
kombinasi ............................................................................................ 50
Optimasi metode pengeringan matahari, rotary dryer dan
pengeringan kombinasi terhadap mutu tepung mocaf dan tepung ubi
kayu ..................................................................................................... 52
Kadar Air ..................................................................................... 52
Kadar Abu ................................................................................... 54
Swelling Power ............................................................................ 56
Daya Serap Air ............................................................................ 57
Daya Serap Minyak ..................................................................... 58
Baking Expansion ........................................................................ 60
Derajat Putih ................................................................................ 61
Kadar Pati .................................................................................... 64
Kadar Amilosa ............................................................................. 66
Kadar Amilopektin ...................................................................... 67

viii
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan .......................................................................................... 70
Saran ..................................................................................................... 71
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 72
LAMPIRAN ................................................................................................ 76

DAFTAR TABEL
No. Hal
1. Komposisi kimia dan nilai gizi ubi kayu .................................................. 8
2. Syarat mutu tepung mocaf berdasarkan SNI 7622-2011 .......................... 10
3. Kode dan faktor minimum dan maksimum ............................................... 21
4. Rancangan Komposit Pusat Ordo Kedua dengan Tiga Faktor .................. 21
5. Kode dua level eksperimen II ................................................................... 36
6. Rancangan desain eksperimen II ............................................................... 37
7. Data pengamatan kadar air pada chips mocaf ........................................... 39
8. Konsumsi gas dalam pengeringan mocaf .................................................. 42
9. Baking expansion pada tepung mocaf ....................................................... 47
10. Karakteristik fisik, fungsional, dan kimia dari tepung ubi kayu dengan
berbagai metode pengeringan ................................................................... 50
11. Karakteristik fisik, fungsional, dan kimia dari tepung ubi kayu dengan
berbagai metode pengeringan ................................................................... 51
ix

DAFTAR GAMBAR
No. Hal
1. Ubi kayu .................................................................................................. 7
2. Contoh gambar kontur dan contoh plot hasil permukaan respon ............ 19
3. Diagram alir proses pengolahan ubi kayu menjadi chips kering ............ 24
4. Rotary dryer ............................................................................................ 25
5. Skema pembuatan tepung ubi kayu termodifikasi .................................. 33
6. Skema pembuatan tepung ubi kayu dan tepung mocaf ........................... 34
7. Plot respon permukaan pada kadar air .................................................... 40
8. Plot respon permukaan efisiensi gas pada pengeringan mocaf ................. 43
9. Plot respon permukaan baking expansion ................................................. 48
10. Pengaruh metode pengeringan matahari, rotary dryer, dan pengeringan

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap kadar air
tepung ..................................................................................................... 53

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap kadar abu
tepung ..................................................................................................... 55

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap swelling
power tepung .......................................................................................... 56

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap daya
serap air tepung ...................................................................................... 58

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap daya
serap minyak tepung .............................................................................. 59

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap baking
expansion tepung .................................................................................... 60

xi

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap derajat
putih tepung ............................................................................................ 62

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap kadar pati
tepung ..................................................................................................... 64

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap kadar
amilosa tepung ....................................................................................... 67

kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap kadar
amilopektin tepung ................................................................................. 68

DAFTAR LAMPIRAN
No. Hal
1. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan kadar air ........ 76
2. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan efisiensi gas . 78
3. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan daya serap

minyak ...................................................................................................... 80
4. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan daya serap

air .............................................................................................................. 82
5. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan swelling

power ........................................................................................................ 84
6. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan kadar abu ..... 86
7. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan densitas

kamba ....................................................................................................... 88
8. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan derajat putih

................................................................................................................... 90
9. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan baking

expansion .................................................................................................. 92
10. Data pengamatan, daftar sidik ragam, dan uji LSR optimasi metode
pengeringan matahari, rotary dryer, dan pengeringan kombinasi
terhadap kadar air tepung mocaf dan tepung ubi kayu ............................. 94
terhadap kadar abu tepung mocaf dan tepung ubi kayu ......................... 96
terhadap swelling power tepung mocaf dan tepung ubi kayu ................ 98
terhadap daya serap air tepung mocaf dan tepung ubi kayu .................. 100
terhadap daya serap minyak tepung mocaf dan tepung ubi kayu .......... 101
xii
xiii
terhadap baking expansion tepung mocaf dan tepung ubi kayu ............ 102
terhadap derajat putih tepung mocaf dan tepung ubi kayu .................... 103
17. Data laju pengeringan pada tepung mocaf dengan rancangan desain
metode respon permukaan ..................................................................... 104
18. Data laju pengeringan pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu
dengan metode pengeringan matahari, rotary dryer, dan kombinasi .... 110
19. Kurva standar pati dalam penentuan kadar pati ...................................... 116
20. Kurva standar amilosa dalam penentuan kadar amilosa ......................... 116
terhadap kadar pati tepung mocaf dan tepung ubi kayu ......................... 117
terhadap kadar amilosa tepung mocaf dan tepung ubi kayu .................. 118
terhadap kadar amilopektin tepung mocaf dan tepung ubi kayu ........... 119

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Indonesia merupakan negara yang memiliki berbagai macam sumber
pangan pokok yang memiliki kandungan karbohidrat tinggi serta nutrisi yang
kompleks. Oleh karena itu pemerintah menerapkan program PAJALE atau biasa
dikenal dengan semarak untuk meningkatkan swasembada pangan dengan
menanam padi, jagung dan kedelai pada tahun 2015 yang direncanakan akan
berjalan hingga 2019. Tanaman pajale merupakan sumber bahan pangan pokok
yang memiliki kandungan karbohidrat dan protein yang dapat menjadi sumber
karbohidrat masyarakat. Program Upaya Khusus (UPSUS) swasembada pangan
merupakan upaya yang dilakukan pemerintah untuk mencapai swasembada
pangan di Indonesia. Program ini dilakukan serentak di beberapa provinsi di
Indonesia, diantaranya yaitu Jawa Tengah, Jawa Timur, Sumatera Utara, Sulawesi
Selatan, Jambi, Kalimantan Barat, Kalimantan Selatan dan Kalimantan Tengah
(Kementrian Pertanian Republik Indonesia, 2015). Selain pajale, bahan pangan
pokok lainnya yang dapat menjadi sumber karbohidrat masyarakat dengan
ketersediaannya yang melimpah yaitu ubi kayu. Ubi kayu merupakan salah satu
tanaman pangan yang penting sebagai sumber karbohidrat dan bahan baku
makanan, kimia, dan pakan ternak. Potensi umbi-umbian sebagai sumber
karbohidrat sekaligus sebagai bahan baku produk tepung yang tidak kalah dengan
kualitas terigu impor.
Rendahnya harga ubi kayu dipengaruhi oleh sifat ubi kayu segar yang
mudah rusak bila tidak segera dilakukan penanganan pasca panen karena kadar air
ubi kayu segar yang tinggi, adanya asam sianida (HCN) yang mengandung racun
(Kurniati, dkk., 2012). Ubi kayu sering dianggap bahan baku yang bermutu
rendah karena rendahnya protein, mineral dan vitamin. Ubi kayu di beberapa
1
2
daerah penggunaannya digunakan sebagai makanan membantu untuk
meringankan masalah kelaparan sehingga sangat penting dalam hal keamanan
pangan. Oleh karena itu, dibutuhkan proses untuk meningkatkan produksi
pengolahan ubi kayu untuk dapat mengurangi tingkat kerusakan pada ubi kayu
akibat produksi ubi kayu yang melimpah. Untuk meningkatkan kualitas dari ubi
kayu dibutuhkan pengolahan ubi kayu mejadi produk yang dapat meningkatkan
nilai gizi serta meningkatkan produksi pengolahan bahan baku ubi kayu yaitu
dengan melakukan modifikasi menjadi tepung mocaf.
Tepung mocaf merupakan salah satu produk olahan dari ubi kayu yang
menjadi tepung dengan metode yang berbeda dari pembuatan tepung ubi kayu
pada umumnya. Tepung mocaf melalui proses fermentasi berbeda dengan tepung
ubi kayu yang hanya melalui proses pengeringan chips saja. Perbedaan proses
pengolahan ubi kayu dalam pembuatan tepung mocaf ini memiliki pengaruh
terhadap ubi kayu memiliki kandungan gizi yang tinggi dan dapat menghasilkan
produk makanan dari tepung mocaf dengan kualitas yang baik seperti pembuatan
makanan menggunakan tepung gandum. Tepung mocaf merupakan komoditas
tepung cassava dengan teknik fermentasi sehingga produk yang dihasilkan
memiliki karakteristik mirip seperti terigu, yaitu putih, lembut, dan tidak berbau
ubi kayu. Dengan karakterisrik yang mirip dengan terigu, tepung mocaf dapat
menjadi komoditas subtitusi tepung terigu (Kurniati, dkk., 2012). Meskipun
tepung mocaf dapat menjadi alternatif untuk subtitusi tepung terigu yang dapat
mengurangi angka impor tepung terigu, masalah lain yang ditemui di lapangan
adalah produksi tepung mocaf yang terhambat akibat kurangnya fasilitas dalam
pengeringan tepung mocaf menjadi salah satu penyebab masih rendahnya
produksi tepung mocaf di Indonesia.
Pengeringan matahari masih menjadi andalan yang digunakan dalam
pengeringan chips ubi kayu mocaf sehingga membutuhkan beberapa hari untuk

3
dapat menghasilkan tepung mocaf (Damayanti, dkk., 2016). Meskipun murah,
pengeringan matahari masih memiliki kendala kebersihan chips ubi kayu
terfermentasi karena dapat dengan mudah terkontaminasi apabila alas pengeringan
tidak bersih, dan mudah terkontaminasi udara dan polusi. Oleh karena itu,
dibutuhkan metode atau alat pengeringan yang dapat menggantikan metode
pengeringan tradisional dengan matahari namun dapat digunakan untuk
mengeringkan mocaf skala besar.
Alat pengeringan rotary dryer merupakan salah satu contoh alat yang
dapat digunakan dalam mengeringkan chips ubi kayu terfermentasi dalam skala
besar dalam waktu yang singkat. Dengan menggunakan rotary dryer maka
pengerigan chips ubi kayu terfermentasi dapat lebih mudah dan lebih singkat yang
akan mengurangi dampak kerusakan chips ubi kayu terfermentasi seperti tumbuh
jamur akibat pengeringan yang masih bergantung pada cuaca. Rotary dryer
merupakan alat pengering berbentuk sebuah drum yang berputar secara kontinyu
yang dipanaskan dengan tungku atau menggunakan gas dengan suhu yang dapat
dikondisikan (Earle, 1969).
Mesin rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang
berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar.
Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan
berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan
berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap
listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Pada alat pengering rotary dryer terjadi
dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap panas yang masuk ke
dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan dinding
disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam.
Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap

4
disebut konveksi karena sumber panas merupakan bentuk aliran. Metoda
perpindahan panas yang terjadi adalah konveksi dan konduksi.
Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas mudah
dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan dengan
penurunan pembobotan yang dialami tray dryer. Pengeringan pada rotary dryer
dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya permukaan atas yang
mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu atas dan
bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih
merata dan lebih banyak mengalami penyusutan (Jumari dan Purwanto, 2005).
Dengan kemampuan rotary dryer ini maka selain mempersingkat waktu
pengeringan, kuantitas chips ubi kayu terfermentasi dapat dalam jumlah yang
banyak karena bentuk dari rotary dryer ini dirancang dengan tabung silinder yang
besar. Oleh karena itu, pengeringan chips ubi kayu terfermentasi dengan
menggunakan rotary dryer ini tentu akan meningkatkan produksi tepung mocaf
dan mempermudah serta mempercepat proses pengeringan tepung mocaf.
Optimasi waktu dengan jumlah chips serta suhu yang optimum yang digunakan
akan dapat dengan mudah ditentukan dengan melakukan berbagai perlakuan
pengeringan dan dianalisa dengan menggunakan metode respon permukaan.
Berdasarkan hal ini, peneliti akan melakukan penelitian tentang “Optimasi
Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Flour) Menggunakan Mesin
Rotary Dryer Dengan Menggunakan Metode Respon Permukaan”
Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui waktu, jumlah chips mocaf dan
suhu yang optimum yang digunakan untuk pengeringan menggunakan mesin
rotary dryer untuk menghasilkan tepung mocaf dengan mutu dan penerimaan
konsumen yang terbaik serta dapat mempercepat dan meningkatkan produksi
tepung mocaf.

5
Kegunaan Penelitian
Penelitian ini berguna sebagai sumber informasi untuk mengetahui
optimasi pengeringan tepung mocaf dengan menggunakan mesin rotary dryer
dengan menemukan kombinasi waktu, jumlah chips mocaf dan suhu yang
optimum sehingga menghasilkan tepung mocaf yang bermutu dan penerimaan
konsumen yang terbaik dan dapat dijadikan salah satu alternatif dalam
mempercepat dan meningkatkan produksi tepung mocaf serta untuk mendapatkan
data dalam penyusunan skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
sarjana teknologi pangan di Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas
Pertanian, Universitas Sumatera Utara, Medan,
Hipotesis Penelitian
Kombinasi waktu, jumlah chips ubi kayu terfermentasi, dan suhu optimum
dapat berpengaruh terhadap kadar air dan mutu tepung mocaf yang dihasilkan dan
dapat digunakan dalam menghasilkan tepung mocaf dengan skala besar dan mutu
yang baik.

TINJAUAN PUSTAKA
Ubi Kayu
Indonesia kaya akan komoditi bahan makanan pokoknya yang beraneka
ragam. Makanan pokok orang Indonesia adalah beras, namun tidak dipungkiri
bahwa masyarakat Indonesia memiliki makanan pokok lainnya yang dapat
ditemui dengan mudah dan sering dikonsumsi oleh masyarakat luas. Adapun
makanan pokok orang Indonesia lainnya yang umum dijumpai adalah ubi kayu,
ubi jalar, jagung atau serealia, sagu dan lainnya. Ubi kayu adalah salah satu
makanan pokok yang sangat sering dijumpai dan sangat sering diolah serta
dikonsumsi masyarakat.
Ubi kayu (Manihot esculenta Crantz) merupakan sumber bahan makanan
ketiga di Indonesia setelah padi dan jagung. Dengan perkembangan teknologi, ubi
kayu dijadikan bahan dasar pada industri makanan seperti sumber utama
pembuatan pati dan juga sebagai makanan olahan lainnya (Susilawati, dkk.,
2008). Ubi kayu adalah salah satu jenis tanaman tropis yang paling berguna dan
dimanfaatkan secara luas karena fungsi dan manfaatnya yang sebagai sumber
kalori yang murah dan mudah didapatkan dan memiliki rasa yang dapat diterima
secara umum (Rasulu, dkk., 2012). Berdasarkan sifat fisik dan kimia, ubi kayu
memiliki umbi atau akar pohon yang panjang dengan rata-rata bergaris tengah 2-3
cm dan panjang 50-80 cm dan merupakan cadangan makanan dari tanaman ubi
kayu tersebut. Ukuran panjang dan diameter dari umbi ditentukan oleh jenis ubi
kayu yang ditanam, lahan yang digunakan serta perawatan yang diberikan
(Susilawati, dkk., 2008).
6
7
Adapun sistematika dari tanaman ubi kayu dapat dijelaskan dalam
klasifikasi ilmiah tanaman ubi kayu sebagai berikut.
Kingdom: Plantae (tumbuh-tumbuhan)
Divisi : Spermatophyta (tumbuhan berbiji)
Subdivisi: Agiospermae (berbiji tertutup)
Kelas: Dycotiledonae (biji berkeping dua)
Ordo: Euphorbiales
Famili : Euphorbiaceae
Genus: Manihot
Spesies: Manihot esculenta Crantz
Ubi pada tanaman ubi merupakan akar yang memiliki bentuk berbeda dan
memiliki fungsi sebagai tempat penyimpanan cadangan makanan. Bentuk dari ubi
biasanya bulat memanjang, daging ubi mengandung zat pati, berwarna putih,
putih gelap atau kuning gelap. Pada satu tanaman ubi dapat menghasilkan 5-10
ubi. Pada ubi juga mengandung asam sianida berkadar rendah sampai tinggi
(Rukmana, 1997).
Gambar 1. Ubi kayu
Kandungan zat gizi pada ubi kayu sangat kompleks serta merupakan
sumber karbohidrat yang tinggi sehingga dapat dimanfaatkan sebagai makanan

8
pokok. Adapun kandungan gizi yang terdapat di dalam 100 gram ubi kayu adalah
sebagai berikut.
Tabel 1. Komposisi kimia dan nilai gizi ubi kayu

Komposisi Jumlah
Energi (kal) 146
Kadar air 62.5
Protein (gr) 1.2
Lemak (gr) 0.3
Karbohidrat (gr) 34.7
Kalsium 33
Fosfor (mg) 40
Besi (mg) 0.7
Vitamin A (si) 0
Sumber : Margono, dkk., (1993)
Kandungan gizi pada ubi kayu, sifat fisik dan kimia pati seperti bentuk dan
ukuran granula, serta komponen kimia lainnya yang terdapat di dalam ubi kayu
sangat dipengaruhi oleh faktor genetika, kondisi lingkungan tempat tumbuh serta
umur tanaman maupun umur panen (Moorthy, 2002).
Selain memiliki kandungan gizi dan komposisi kimia yang kompleks dan
tinggi, ubi kayu memiliki manfaat yang banyak untuk dijadikan produk. Ubi kayu
selain dapat dimanfaatkan sebagai makanan dan berbagai macam produk, juga
dapat dimanfaatkan menjadi produk hasil industri. Salah satunya adalah industri
pengolahan tepung ubi kayu atau biasa disebut cassava flour yaitu ubi kayu yang
dikeringkan di giling menjadi satu produk yang berupa partikel-partikel yang
halus, mocaf atau modified cassava flour yaitu merupakan tepung yang dihasilkan
dari ubi kayu yang telah mengalami modifikasi dalam pengolahannya dengan cara
fermentasi. Serta ubi kayu dapat diolah menjadi tepung ubi kayu merupakan
alternatif utama dan hasil yang sangat baik karena pengolahannya sederhana, tidak
mudah rusak, dapat lebih lama disimpan dan memberikan nilai yang tinggi
(Rubatzky, 1998).

9
Modified Cassava flour (Mocaf)
Mocaf (Modified cassava flour) adalah produk tepung yang dihasilkan
dari ubi kayu yang melalui proses berbeda dengan prinsip modifikasi sel ubi kayu
secara fermentasi. Mikroba yang tumbuh menyebabkan perubahan karakteristik
dari tepung yang dihasilkan berupa naiknya viskositas, kemampuan gelasi, daya
rehidrasi, dan kemudahan melarut. Karakteristik mocaf diduga dipengaruhi oleh
jenis kultur yang ditambahkan saat fermentasi, penambahan kultur juga
berpengaruh terhadap lama waktu fermentasi ubi kayu (Amanu dan Susanto,
2014).
Mikroba BAL (Bakteri Asam Laktat) digunakan dan mendominasi selama
fermentasi tepung ubi kayu. Mikroba tersebut tumbuh menghasilkan enzim
pektinolitik dan sellulolitik yang dapat menghancurkan dinding sel ubi kayu,
sehingga terjadi liberasi granula pati. Mikroba tersebut juga menghasilkan enzim-
enzim yang dapat menghidrolisis pati menjadi gula yang kemudian mengubahnya
menjadi asam-asam organik, terutama asam laktat. Hal ini akan menyebabkan
adanya perubahan karakteristik dari tepung yang dihasilkan (Subagio, dkk., 2008).
Proses produksi tepung kasava termodifikasi dimulai dengan pengupasan
kulit ubi kayu, pencucian sampai bersih, pengecilan ukuran (pengirisan),
dilanjutkan dengan tahap fermentasi selama 24 jam. Namun lama fermentasi
ditentukan oleh jenis mikroorganisme yang digunakan selama proses fermentasi.
Setelah ubi kayu di fermentasi, maka dilanjutkan dengan pengeringan dan diikuti
dengan penepungan sehingga diperoleh tepung kasava termodifikasi
(Subagio, dkk., 2008).

10
Tepung mocaf menurut SNI 7622-2011 merupakan tepung yang diperoleh
dari ubi kayu dengan proses fermentasi asam laktat. Syarat mutu tepung mocaf
berdasarkan SNI 7622-2011 dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Syarat mutu tepung mocaf berdasarkan SNI 7622-2011

No. Kriteria uji Satuan Persyaratan
1 Keadaan
1.1 Bentuk - Serbuk halus
1.2 Bau - Normal
1.3 Warna - Putih
2 Benda asing - Tidak ada
3 Serangga dalam semua bentuk - Tidak ada
stadia dan potongan-potongannya
yang tampak
4 Kehalusan
4.1 Lolos ayakan 100 mesh (b/b) % Min. 90
4.2 Lolos ayakan 80 mesh (b/b) % 100
5 Kadar air (b/b) % Maks. 13
6 Abu (b/b) % Maks. 1,5
7 Serat kasar (b/b) % Maks. 2,0
8 Derajat putih (MgO = 100) - Min. 87
9 Belerang dioksida (SO2) μg/g Negatif
10 Derajat asam ml NaOH 1 N / Maks. 4,0
100 g
11 HCN mg/kg Maks. 10
12 Cemaran logam
12.1 Kadmium (Cd) mg/kg Maks. 0,2
12.2 Timbal (Pb) mg/kg Maks. 0,3
12.3 Timah (Sn) mg/kg Maks. 40,0
12.4 Merkuri (Hg) mg/kg Maks. 0,05
13 Cemaran arsen (As) mg/kg Maks. 0,5
14 Cemaran mikroba
14.1 Angka lempeng total (35 oC, 48 koloni/g Maks. 1 x 106
14.2 jam) APN/g Maks. 10
14.3 Escherichia coli koloni/g < 1 x 104
14.4 Bacillus cereus koloni/g Maks. 1 x 104
Kapang
Sumber : Badan Standarisasi Nasional (2011)
Pengolahan ubi kayu dengan menggunakan proses fermentasi, menjadi
salah satu solusi untuk meningkatkan protein yang terkandung di dalamnya serta
meningkatkan nilai gizi yang lainnya. Dengan demikian, tepung ubi kayu yang

11
difermentasi mempunyai kelebihan daripada tepung ubi kayu, yaitu kandungan
protein yang tinggi akibat bakteri yang digunakan selama proses fermentasi, HCN
lebih rendah, mudah diaplikasikan dan menjadi bahan baku produksi, dispersi ke
produk pangan lebih mudah, serta meningkatkan kualitas dari ubi kayu (Sadjilah,
2011). Fermentasi dapat menjadi tolak ukur kandungan gizi dari tepung mocaf.
Semakin lama waktu fermentasi, maka kadar protein akan semakin tinggi. Hal ini
dikarenakan selama fermentasi bakteri asam laktat yaitu Lactobacillus plantarum
menghasilkan enzim protease. Adanya kenaikan kadar protein diperoleh dari
aktivitas enzim protease yang dihasilkan oleh mikroba yang ada dalam proses
fermentasi. Lamanya waktu fermentasi membuat populasi bakteri asam laktat
Lactobacillus plantarum semakin meningkat, sehingga membuat kadar protein
terlarut meningkat (Tandrianto, dkk., 2014).
Metode Pengeringan
Kadar air merupakan jumlah kandungan air yang terdapat dalam bahan
pangan. Kadar air pada bahan pangan sangat mempengaruhi umur simpan bahan.
Hal ini dikarenakan kadar air pada bahan pangan digunakan menjadi media
tumbuh yang sangat cocok untuk kondisi mikroorganisme sehingga dapat menjadi
penentu kerusakan suatu bahan. Jumlah kadar air pada bahan pangan sangat
beragam, yaitu bahan pangan dengan kadar air tinggi, serta bahan pangan dengan
kadar air sedang dan bahan pangan dengan kadar air rendah seperti tepung.
Namun, untuk mengurangi kadar air pada bahan pangan dengan tujuan
memperpanjang masa simpan bahan, dapat dilakukan metode pengeringan.
Pengeringan merupakan proses penguapan atau pemindahan jumlah air pada
bahan pangan ke udara hingga bahan pangan tersebut mencapai kadar optimal

12
14% kandungan air yang akan mengurangi respon terhadap aktivitas enzim,
pertumbuhan mikroorganisme serta kerusakan akibat serangga dan dapat
mempertahankan umur simpannya (Suismono, 2001).
Pengeringan atau dehidrasi merupakan proses pengeluaran air dari bahan
hasil pertanian atau bahan pangan. Pengeringan didefinisikan sebagai suatu proses
untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari suatu bahan dengan
menggunakan energi panas, sehingga tingkat kadar air kesetimbangan dengan
kondisi udara (atmosfir) normal atau tingkat kadar air yang setara dengan nilai
aktifitas air (Aw) yang aman dari kerusakan mikrobiologi, enzimatis atau kimiawi
yang diharapkan tidak merusak gizi dari produk pangan tersebut namun memiliki
mutu yang baik (Martunis, 2012).
Waktu yang dibutuhkan dalam proses pengeringan ditentukan oleh
beberapa faktor antara lain suhu udara pengering, kelembaban relatif udara
pengering, laju alir udara pengering, dan kadar air bahan yang dikeringkan. Suhu
udara panas yang digunakan berpengaruh terhadap lama pengeringan dan kualitas
bahan hasil pengeringan. Kelembaban relatif udara berpengaruh terhadap
pemindahan cairan atau uap dari dalam ke permukaan bahan serta menentukan
besarnya tingkat kemampuan udara pengering dalam menampung uap air di
sekitar permukaan bahan. Laju alir udara sangat diperlukan untuk mengalirkan
udara panas pada seluruh bagian bahan. Semakin cepat aliran udara maka dapat
mempercepat proses penghantaran panas yang dapat mempersingkat waktu
pengeringan (Muchtadi, 1997).
Pengeringan juga bisa dikatakan sebagai pemindahan air dari bahan
pangan melalui pemanasan biasanya menggunakan aliran udara yang diatur. Suhu

13
yang digunakan dalam proses pengeringan sebaiknya tidak terlalu tinggi atau
digunakan suhu optimum pengeringan sesuai dengan bahannya, hal ini karena
dapat menyebabkan perubahan yang tidak diharapkan dalam bahan pangan.
Pemanasan yang berlebihan juga dapat menyebabkan terjadinya case hardening,
sehingga bagian luar bahan pangan menjadi keras sementara air terperangkap di
dalam bahan dan tidak dapat menembus bagian luar bahan pangan. Oleh karena
itu, dalam memilih metode pengeringan yang tepat juga harus dikondisikan
dengan bahan dan hasil akhir yang diinginkan agar pengeringan yang dilakukan
dapat sepenuhnya berfungsi sebagai pengawetan bukan menurunkan mutu atau
merusak mutu produk (Gaman dan Sherrington, 1992).
Berbagai metode pengeringan pun kini sudah banyak diterapkan untuk
berbagai macam produk pangan. Beberapa metode pengeringan yaitu dengan
secara langsung, tidak langsung, ataupun kombinasinya. Secara langsung
memanfaatkan tenaga matahari yaitu cara tradisional yang masih banyak
diterapkan hingga kini. Metode secara tidak langsung menggunakan perantara
panas melalui air ataupun udara untuk mengeringkan produk. Sedangkan untuk
metode kombinasi langsung ataupun tidak langsung yaitu pengumpulan panas
matahari dalam sebuah media lalu dibantu penyebaran panasnya dengan media
tersebut. Intinya, panas yang dihasilkan dari matahari, namun disalurkan melalui
media atau tempat. Menurut Gibbs, (1986) beberapa cara pengeringan tidak
langsung yang kita ketahui yaitu pengeringan beku, pengeringan udara panas,
spray drying maupun roller drying. Namun, metode pengeringan ini pun tidak
sepenuhnya dapat menghabiskan atau mematikan mikroorganisme yang ada.
Salah satu mikroba yang masih dapat bertahan adalah Salmonella sp. Meskipun

14
menggunakan pengeringan spray drying untuk beberapa produk, masih dapat
ditemukan mikroba tersebut dalam kondisi germinasi. Kualitas mikrobiologi dari
produk kering dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya total mikroorganisme
awal bahan sebelum dikeringkan, reaksi selama proses pemanasan dan
pengeringan, kontaminasi selama proses, metode pengeringan dan pengemasan
akhir dari produk kering.
Metode pengeringan yang dapat digunakan untuk pengeringan tepung
kasava termodifikasi dapat dilakukan dengan berbagai macam cara. Baik secara
manual atau tradisional menggunakan panas matahari, maupun dengan
menggunakan rumah kaca metode kombinasi, ataupun metode tidak langsung
dengan menggunakan alat. Yang diharapkan meskipun menggunakan metode
beragam adalah hasil yang diperoleh dari tepung kasava modifikasi adalah
memiliki kualitas yang baik dan kadar air yang optimum.
Pada penelitian ini metode yang digunakan dalam pengeringan tepung
kasava modifikasi adalah metode pengeringan tidak langsung yaitu dengan
menggunakan mesin rotary dryer. Menurut Mujumdar, (2006) menyatakan
pengering tipe rotari (rotary dryer) adalah alat pengeringan dengan menerapkan
sistem pembakaran dari tungku dan pengeringan bahan yag dilakukan didalam
silinder berbentuk tabung atau drum. Prinsip kerja alat pengering tipe rotari ini
adalah mengeringkan produk yang umumnya berbentuk granular atau padatan di
dalam silinder horisontal berputar yang dialiri udara panas untuk menguapkan air
produk. Pengunaan silinder horisontal berputar dimaksudkan untuk
memungkinkan aliran udara mengalir secara merata melalui permukaan produk
yang dikeringkan. Pada bagian dalam silinder pengering diberi sirip (flight) untuk
memudahkan produk terbuka terhadap aliran udara pengering. Untuk

15
memudahkan pergerakan produk yang dikeringkan dalam bahan dari bagian
pemasukan bahan ke bagian pengeluaran, maka sirip tersebut disusun membentuk
sudut tertentu sehingga bagian pemasukan bahan akan lebih tinggi dari bagian
pengeluaran. Besarnya sudut yang dibentuk menentukan kecepatan aliran bahan
dalam silinder pengering. Sebagai sumber panas pengering digunakan panas yang
berasal dari pembakaran pada tungku dengan bahan bakar gas.
Alat rotary dryer berfungsi dalam pengeringan dengan cara mengurangi
atau meminimalkan cairan kelembaban produk atau bahan melalui penanganannya
kontak langsung dengan gas panas yang dihasilkan dari tungku pembakaran dari
bahan bakar gas di dalam ruang pengering. Pada alat pengering rotary dryer
terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap panas yang
masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan
dinding disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa
logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran
uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan bentuk aliran dari tungku
dengan menggunakan blower.
Pada rotary dryer terdapat beberapa komponen yaitu blower, tungku,
drum atau lorong, sirip pengaduk, hopper, gear atau penggerak, motor yang
menjalankan perputaran, mesin pengatur putaran dan suhu, serta rangka yang
menahan alat sehingga dapat bekerja dengan baik dan optimal.
Adapun keterangan komponen yang terdapat pada alat rotary dryer adalah
sebagai berikut.
1. Hopper merupakan bagian pada rotary dryer yang berfungsi sebagai
penampung atau saluran masuk bahan ke drum.

16
2. Drum berfungsi sebagai tempat pengeringan yang ada ditengah rotary dryer.
3. Tungku pemanas berguna untuk sumber energi panas yang digunakan dalam
pengeringan sesuai dengan standar pengeringan. Bahan bakar yang digunakan
adalah gas elpiji.
4. Blower digunakan untuk meniupkan udara panas yang telah dipanaskan pada
tungku pemanas.
5. Rangka adalah penopang atau penyangga alat agar dapat tetap stabil dan
kokoh.
6. Motor listrik digunakan sebagai sumber tenaga yang akan memutar
pengaduk.
7. Mesin pengatur suhu dan dapat juga digunakan dalam pengaturan putaran
pengaduk.
8. Poros pengaduk yang berada di dalam pengaduk yang berbentuk sirip dan
berfungsi dalam mengaduk bahan agar dapat merata didalam drum serta
mempercepat proses pengaduk.
Metode Respon Permukaan
Menurut Montgomery (2001), Response Surface Methodology (RSM) atau
Metode Respon Permukaan adalah sekumpulan metode-metode matematika dan
statistika yang digunakan dalam pemodelan dan analisis, yang bertujuan untuk
melihat pengaruh beberapa variabel kuantitatif terhadap suatu variabel respon dan
untuk mengoptimalkan variabel respon tersebut. Permasalahan umum pada
metode permukaan respon adalah bentuk hubungan antara variabel respon dengan
variabel independen tidak diketahui. Oleh karena itu, langkah pertama dalam
metode permukaan respon adalah mencari bentuk hubungan antara respon dengan
beberapa variabel independen melalui pendekatan yang sesuai.

17
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan jika melakukan analisis
menggunakan metode permukaan respon. Hal pertama yang perlu dilihat adalah
bentuk persamannya, apakah merupakan fungsi berorde satu atau fungsi berorde
dua. Jika ternyata fungsi yang terbentuk berorde dua, selanjutnya yang perlu
dilihat adalah sifat percobaan yang akan dilakukan, apakah sequential atau non
sequential. Kedua hal diatas sangat berpengaruh terhadap prosedur perancangan
yang akan dibuat. Untuk fungsi yang berorde satu, rancangan percobaannya cukup
menggunakan 2k faktorial, dimana setiap perlakuan memiliki dua level perlakuan.
Jika dibandingkan rancangan permukaan respon yang berorde dua, maka
rancangan permukaan respon yang berorde satu membutuhkan lebih sedikit unit
percobaan, yaitu sebanyak 2k unit percobaan, dimana k adalah banyaknya faktor
perlakuan (Nuryanti dan Salimy, 2008). Untuk permukaan respon yang berorde
dua, rancangan percobaannya menggunakan central composite design (CCD) atau
Box-Behnken design yang memerlukan jumlah unit percobaan lebih banyak
daripada rancangan 2k faktorial (permukaan respon berorde satu).
Menurut Myers dan Montgomery (1995), pemilihan rancangan percobaan
yang sesuai beserta analisisnya untuk permukaan respon adalah hal yang sangat
penting. Berikut ada beberapa kriteria dalam pemilihan rancangan percobaan yang
sesuai untuk metode permukaan respon.
1. Memberikan gambaran distribusi dan informasi yang jelas berdasarkan data
pada seluruh daerah yang difokuskan
2. Memungkinkan untuk mencari model yang memenuhi kelayakan model
3. Memungkinkan untuk membuat blok-blok dalam percobaan
4. Memungkinkan untuk membuat rancangan-rancangan yang mempunyai orde
lebih tinggi
5. Memberikan pendugaan error dalam rancangan
6. Memberikan pendugaan koefisien model yang tepat

18
7. Memberikan pendugaan varians yang baik
8. Bersifat robust terhadap outliers maupun data hilang
9. Tidak membutuhkan unit percobaan yang besar
10. Tidak membutuhkan terlalu banyak level dalam variabel independen
11. Memberikan kemudahan dalam perhitungan parameter model
Kadang-kadang, kriteria diatas saling tidak mendukung, tetapi pemilihan
rancangan harus tetap dilakukan sebaik mungkin.
Pada penelitian digunakan metode respon permukan orde kedua karena
memiliki faktor yang lebih dari 2k. Dalam pengerjaannya digunakan metode CCD
atau Central Composite Design. Nilai optimum diperoleh dari sebuah model yang
memenuhi dan mengandung kurvatur yang pada umumnya merupakan model
orde kedua (Nuryanti dan Salimy, 2008) :

k k
Y   0    i X i    ii X i2    ij X i X j  
i 1 i 1 i j
Kelompok rancangan yang paling banyak digunakan untuk model orde
kedua ialah CCD atau central composite design. Pada umumnya CCD terdiri atas
faktorial 2k (atau fraksional faktorial dengan resolusi V) atau disebut nF, 2k titik
atau percobaan aksial, dan titip pusat atau center point sebanyak nC. Secara
praktis, CCD diterapkan melalui percobaan sekuensial. Percobaan tersebut tidak
lain merupakan faktorial 2k yang telah melalui model orde pertama namun
memperlihatkan ketidaksesuaian model (lack of fit), kemudian titik-titik aksial
ditambahkan ke dalam percobaan untuk memenuhi titik-titik kuadratik dalam
model. CCD merupakan rancangan yang sangat sesuai untuk memperoleh model
orde kedua yang disajikan seperti pada Gambar 2.

19
(a) (b)
Gambar 2. Contoh gambar kontur (a) dan contoh plot hasil permukaan respon (b)

BAHAN DAN METODA
Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Mei-Juli 2018 di Rumah
Tepung dan Laboratorium Analisia Kimia Bahan Pangan, Program Studi Ilmu dan
Teknologi Pangan, Fakultas Pertanian, Universitas Sumatera Utara, Medan.
Bahan dan Reagensia Penelitian
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah ubi kayu dengan umur
panen 10 bulan varietas malaysia putih yang diperoleh dari Namorambe, Medan.
Bahan lain yang digunakan adalah starter mocaf Bakteri Asam Laktat.
Reagensia yang digunakan dalam penelitian ini adalah akuades dan
parafin, alkohol 95%, DNS, Na K-Tartarat, phenol, dan enzim α-amilase dan
minyak goreng.
Alat penelitian
Alat yang digunakan untuk pembuatan tepung mocaf serta alat yang
digunakan untuk pengujian yaitu slicer, rotary dryer, timbangan, timbangan
analitik Sartorius, disc mill, gelas ukur, alumunium foil, termometer, termokopel,
pemanas listrik Maspion, spatula, ayakan 80 mesh, corong, microwave, dan
kromameter Konica Minolta (tipe CR-400, Jepang), vortex tab dancer, kapas,
cawan porselen, tanur Carbolite Furnaces (tipe EML 11/2), oven Memmert (tipe
BMV 30), desikator. spatula, beaker glass, tabung reaksi, rak tabung, tabung
sentrifuse, sentrifuse, waterbath, pipet skala, dan Erlenmeyer.
20
21
Metode Penelitian (Montgomery, 2001)
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode respon permukaan
dengan cara Central Composite Design (CCD) dengan 3 faktor yang disajikan pada
Tabel 3.
Tabel 3. Kode dan faktor minimum dan maksimum

Faktor -1 (Minimum) 0 (Optimum) +1 (Maksimum)
o
Suhu ( C) 40 50 60
Waktu (Jam) 6 7 8
Berat (Kg) 5 10 15
Seluruh perlakuan terdiri dari 20 proses pengeringan menggunakan rotary dryer
dimana setiap kondisi proses mengikuti rancangan percobaan komposit pusat (Tabel. 4).
Data yang diperoleh dianalisis menggunakan software Design Expert versi 11.
Tabel 4. Rancangan Komposit Pusat Ordo Kedua dengan Tiga Faktor

Waktu Berat Y
No Suhu (oC) X1 X2 X3
(Jam) (Kg) (Respon)
1 50 0,000 7 0,000 18.4090 1,682
2 50 0,000 8.6817 1,682 10 0,000
3 33.1821 -1,682 7 0,000 10 0,000
4 40 -1,000 6 -1,000 15 1,000
5 40 -1,000 8 1,000 5 -1,000
6 40 -1,000 6 -1,000 5 -1,000
7 66.8179 1,682 7 0,000 10 0,000
8 50 0,000 7 0,000 1.5910 -1,682
9 50 0,000 5.3182 -1,682 10 0,000
10 60 1,000 6 -1,000 5 -1,000
11 50 0,000 7 0,000 10 0,000
12 50 0,000 7 0,000 10 0,000
13 50 0,000 7 0,000 10 0,000
14 60 1,000 8 1,000 15 1,000
15 60 1,000 8 1,000 5 -1,000
16 60 1,000 6 -1,000 15 1,000
17 50 0,000 7 0,000 10 0,000
18 50 0,000 7 0,000 10 0,000
19 40 -1,000 8 1,000 15 1,000
20 50 0,000 7 0,000 10 0,000

22
Model Rancangan (Montgomery, 2001)
Penelitian ini dilakukan dengan metode respon permukaan model polinomial
orde kedua yang fungsinya kuadratik dengan rancangan faktorial 3k yaitu sebagai
berikut :
k k
Y   0    i X i    ii X i2    ij X i X j  
i 1 i 1 i j
dimana:
Y = Respon pengamatan
β0 = Intersep
βi = Koefisien linier
βii = Koefisien kuadratik
βij = Koefisien interaksi perlakuan
Xi = Kode perlakuan untuk faktor ke-i
Xj = Kode perlakuan untuk faktor ke-j
k = Jumlah faktor yang dicobakan
Model rancangan penelitian terdiri dari 2, Rancangan Acak Kelompok
(RAK) Non Faktorial pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf adalah sebagai
berikut:
Yij = μ + τi + βj + εij
di mana:
Yij = respon atau nilai pengamatan dari perlakuan ke i dan ulangan ke j
µ = nilai tengah umum
τi = pengaruh perlakuan ke-i
βj = pengaruh blok ke-j

23
ε ij = pengaruh galat percobaan dari perlakuan ke-i dan ulangan ke-j
Apabila diperoleh hasil yang berbeda nyata dan sangat nyata maka uji
dilanjutkan dengan uji beda rataan, menggunakan uji Least Significant Range
(LSR) menggunakan Tabel Duncan.
Pelaksanaan Penelitian
Pembuatan Tepung Ubi Kayu Termodifikasi
Pembuatan tepung mocaf ini menggunakan bahan baku yang seragam dan
dengan umur panen yang sama. Pembuatan tepung ubi kayu termodifikasi atau
tepung mocaf menggunakan beberapa tahapan proses dimulai dari penyortiran
bahan baku ubi kayu harus menggunakan ubi kayu tanpa kerusakan dan dalam
kondisi yang baik. Penggunaan ubi kayu yang rusak akan mempengaruhi kualitas
mocaf yang dihasilkan. Pencucian ubi kayu menggunakan air mengalir sehingga
kotoran yang menempel selama proses penyortiraan dan pengupasan tidak
tertinggal dan tidak mempengaruhi proses fermentasi dari pembuatan tepung
mocaf. Kemudian dilanjutkan dengan proses fermentasi hingga proses
pengeringan menggunakan rotary dryer.
Pembuatan tepung ubi kayu termodifikasi dengan menggunakan starter
mocaf (Modified Cassava Flour) dilakukan sesuai dengan Soeharto (2008),
panduan tentang standarisasi Prosedur Operasi Standar (POS) dalam pembuatan
tepung mocaf, yang difermentasikan menggunakan air sumur yang dapat dilihat
pada Gambar 3.

24
Ubi kayu
Penerimaan ubi kayu
Pengupasan Kulit
Chips ubi kayu
(1 ons)
Pencucian Limbah
Air Air cair
Enzim
Kultur Mikroba
Pengirisan dengan
tebal chips 1,5 mm
Perendaman
(t= 24 jam)
Perendaman I
Air
(t = 24 jam)
Senyawa Limbah
aktif A cair
Senyawa aktif B
Perendaman II
(t= 10 menit)
Pressing dan
pengeringan
Chips kering
Penepungan dan
pengayakan dengan
80 mesh
MOCAF
Gambar 3. Diagram alir proses pengolahan ubi kayu menjadi mocaf

25
Setelah diperoleh chips ubi kayu basah hasil fermentasi melalui proses
press maka diukur kadar airnya, kemudian dilakukan pengeringan chips dengan
matahari lalu diukur kadar airnya untuk mengetahui kadar airnya. Selanjutnya
dilanjutkan pengeringan dengan metode pengeringan menggunakan mesin rotary
dryer dengan perlakuan suhu 40 oC, 50oC dan 60oC selama 4 jam, 5 jam, dan 6
jam dan dilakukan dengan kuantitas chips yang berbeda jumlahnya yaitu 5 kg, 10
kg, dan 15 kg. Selanjutnya setelah chips ubi kayu terfermentasi kering, maka
dihaluskan dan diayak dengan ayakan 80 mesh kemudian disimpan dengan rapat
menggunakan kemasan plastik. Diukur konsumsi tabung gas dengan cara
menimbang berat tabung sebelum dan sesudah pengeringan. Selanjutnya
pembuatan tepung ubi kayu dengan perlakuan optimal yang diperoleh dengan
metode respon permukaan serta tepung mocaf pengeringan matahari 100%
menggunakan metode yang sama.
Pengeringan menggunakan mesin rotary dryer dan layout gambar mesin
yang dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Rotary dryer

26
Pengeringan dengan rotary dryer dilakukan dengan cara memasukkan
chips mocaf kedalam hopper yang akan masuk kedalam drum. Didalam drum
telah diatur suhu yang dideteksi dengan termokopel sesuai perlakuan. Panas
berasal dari tungku yang berasal dari bahan bakar gas elpiji 3kg. Lalu panas dari
tungku dialirkan kedalam drum dengan menggunakan mesin blower yang ada di
belakang tungku sehingga panas akan mengalir kedalam drum. Pengeringan
dilakukan di dalam drum yang berputar dan digerakkan oleh motor sebanyak 16
kali putaran ke kanan dan 16 kali putaran ke kiri serta jeda selama 6 detik untuk
semua perlakuan. Di dalam drum terdapat sirip yang mengaduk chips selama
proses pengeringan agar pengeringan merata.
Selanjutnya dibuat tepung ubi kayu dan tepung ubi kayu terfermentasi
dengan menggunakan metode pengeringan yang berbeda. Pembuatan tepung ubi
kayu yaitu dengan mengiris ubi kayu yang telah dikupas dan dibersihkan
kemudian dibersihkan kembali lalu dikeringkan dengan metode pengeringan
matahari. Pengeringan optimal kombinasi matahari dan rotary dryer dan
pengeringan rotary dryer. Tepung ubi kayu termodifikasi juga dilakukan
pengeringan dengan ketiga metode pengeringan yang sama dengan tepung ubi
kayu untuk melihat perbedaannya dari mutu fisik, fungsional, kimia dan laju
pengeringan yang diukur dengan cara menghitung kadar air chips ubi kayu dan
chips mocaf selama pengeringan berlangsung setiap jam hingga kering.
Ketiga pengeringan tersebut merupakan pelaksanaan penelitian lanjutan
setelah ditemukan hasil optimasi dari pengeringan tepung ubi kayu termodifikasi
dengen menggunakan metode respon permukaan.

27
Pengamatan dan Metode Pengukuran Data
Pengamatan dan pengukuran data dilakukan dengan cara analisis terhadap
parameter karakteristik fisik, kimia dan fungsional. Sebagai respon hasil yang
diamati dari optimasi produksi tepung mocaf, maka diukur dengan parameter
kadar air, sedangkan untuk mengetahui mutu produk optimum dari metode respon
permukaan dilakukan pengujian sebagai berikut :
Derajat Putih
Penentuan derajat putih mengacu pada prosedur Badan Standarisasi
Nasional (2011) dengan modifikasi. Dilakukan pengujian kecerahan atau derajat
putih dengan menggunakan kamera dan dilihat pada aplikasi adobe photoshop
pada sampel dengan cara diambil foto sampel. Dilakukan pengujian dengan
melihat nilai L foto sampel pada aplikasi pada titik poin foto sampel sebanyak 10
titik. Nilai L pada 10 titik tersebut kemudian di rata-ratakan dan diperoleh hasil
kecerahan atau nilai L pada sampel.
Kadar Air
Penentuan kadar air mengacu pada prosedur AOAC, (1995). Sampel
sebanyak 5 g dimasukkan ke dalam cawan alumunium yang telah dikeringkan
selama satu jam pada suhu 80 oC dan telah diketahui beratnya. Sampel tersebut
dipanaskan pada suhu 80 oC selama tiga jam, kemudian didinginkan dalam
desikator sampai dingin kemudian ditimbang. Pemanasan dan pendinginan
dilakukan berulang sampai diperoleh berat sampel konstan.

28
Kadar Abu
Penentuan kadar abu mengacu pada prosedur Badan Standarisasi Nasional
(2006). Sampel sebanyak 5 g (W) dimasukkan ke dalam cawan porselin kering
yang telah diketahui beratnya (W1) (yang terlebih dulu dibakar dalam tanur
dengan nyala api kecil selama 1 jam dan didinginkan dalam desikator selama 1
jam). Kemudian sampel dipijarkan diatas pembakar mecker kira-kira selama 1
jam, mula-mula api kecil dan selanjutnya api dibesarkan secara perlahan-lahan
sampai terjadi perubahan contoh menjadi arang. Arang dimasukkan ke dalam
tanur dengan suhunya 550 oC sampai terbentuk abu putih atau kelabu selama 5-8
jam.
Cawan yang berisi abu dipindahkan ke dalam oven pada suhu sekitar
100 oC selama 1 jam. Setelah itu cawan yang berisi abu didinginkan dalam
desikator sampai mencapai suhu kamar dan selanjutnya ditimbang beratnya.
Pemijaran dan pendinginan diulangi sehingga diperoleh perbedaan berat antara
dua penimbangan berturut-turut lebih kecil dari 0,001 g (W2). Dihiting kadar abu
dengan rumus sebagai berikut.
Daya serap air dan daya serap minyak
Penentuan daya serap air dan daya serap minyak mengacu pada prosedur
Sathe dan Salunkhe, (1981). Ditimbang 1 gram sampel kemudian dilarutkan
dalam 10 ml air atau minyak selama 30 detik dan dibiarkan pada suhu kamar
(21oC). Kemudian dilakukan sentrifugasi pada 3000 RPM selama 30 menit.

29
Volume dari supernatan dicatat dan volume air atau minyak dapat dihitung
dengan asumsi berat jenis air 1 g/ml sedangkan minyak 0.8888 g/ml.
Densitas Kamba
Penentuan densitas kamba mengacu pada prosedur Singh, dkk., (2005).
Bahan dimasukkan kedalam gelas ukur dan dipadatkan sampai volumenya
mencapai 100 ml. Semua bahan dari gelas ukur dikeluarkan dan ditimbang
beratnya. Densitas kamba bahan dinyatakan dalam g/ml.
Swelling power
Penentuan swelling power mengacu pada prosedur Leach, dkk. (1959).
Ditimbang sampel sebanyak 1 g lalu ditambahkan 10 ml akuades dan dipanaskan
pada suhu 90oC selama 30 menit sambil diaduk. Selanjutnya campuran
disentrifugasi selama 30 menit dengan kecepatan 2200 rpm untuk memisahkan
antara padatan dengan cairannya. Selanjutnya dibuang airnya lalu ditimbang berat
supernatan. Dilakukan perhitungan swelling power dengan rumus sebagai berikut.
Baking expansion
Penentuan baking expansion mengacu pada prosedur Demiate, dkk.
(2000). Sebanyak 4 gram sampel ditambah 5 ml akuades, lalu digelatinisasikan.
Adonan lalu dioven pada suhu 200oC selama 25 menit. Hasil panggangan

30
kemudian didinginkan, ditimbang, kemudian dilapisi permukaannya dengan
pencelupan dalam parafin. Volume hasil panggangan ditentukan dengan
mencelupkan sampel dalam gelas ukur berisi air, hingga seluruh bagian terendam
dan peningkatan volume tercatat, dengan membagi volume dengan hasil
panggangan (ml/g).
Kadar Pati
Menurut Apriyantono, dkk., (1989) Sampel sebanyak 2-5 g yang telah
dihaluskan dimasukkan ke dalam beaker glass 250 ml, selanjutnya ditambahkan
50 ml akuades dan diaduk selama 1 jam. Suspensi tersebut disaring dengan kertas
saring dan dicuci dengan air sampai volume filtrat 250 ml. Filtrat ini mengandung
karbohidrat yang terlarut dan dibuang. Residu dipindahkan secara kuantitatif dari
kertas saring ke dalam Erlenmeyer dengan cara pencucian dengan 200 ml air dan
ditambahkan 20 ml HCl 25%. Kemudian ditutup dengan penangas balik dan
dipanaskan diatas penangas air sampai mendidih selama 2,5 jam pada suhu 100
o
C. Dibiarkan dingin dan dinetralkan dengan larutan NaOH 45% dan diencerkan
sampai volume 500 ml sampai ± pH 7. Disaring kembali campuran diatas pada
kertas saring, setelah itu ditentukan kadar gula menggunakan DNS yang
dinyatakan sebagai glukosa dari filtrat yang diperoleh. Pembuatan larutan DNS:
Pereaksi; DNS untuk analisa kadar pati dibuat dengan melarutkan 10,6 g asam 3,5
dinitrosalisilat, 19,8 g NaOH, 306 g Na-K-Tartarat, 7,6 g fenol (dicairkan pada
suhu 50 oC dan 8,3 g Na metabisulfit dalam 1416 ml akuades (pH netral).

31
Pengujian gula pereduksi dengan menggunakan kurva standar DNS adalah
sebagai berikut: 1 ml sampel dimasukkan kedalam tabung reaksi, kemudian
ditambahkan 3 ml pereaksi DNS. Larutan tersebut ditempatkan dalam air
mendidih selama 5 menit dan dibiarkan sampai dingin pada suhu ruang. Blanko
dipersiapkan dengan mengganti sampel dengan akuades. Kurva standar dengan
konsentrasi larutan glukosa dan standar 0,1 – 0,25 mg/ml dilakukan dengan cara
yang sama seperti sampel. Kadar gula pereduksi diukur dengan absorbansi pada
panjang gelombang 550 nm. Dapat dilihat kurva standar pada pengujian kadar pati
tepung mocaf pada lampiran 19.
Kadar Amilosa dan Kadar Amilopektin
Menurut Apriyantono, dkk., (1989) Pembuatan kurva standar amilosa,
sebanyak 40 mg amilosa murni (potato starch) ditambah 1 ml etanol 95% dan 9
ml NaOH 1 N. Setelah didinginkan dipanaskan dalam air mendidih selama 5-10
menit. Setelah didinginkan larutan diencerkan dengan akuades sampai volume
100 ml, ditambahkan asam asetat 1 N sebanyak 1, 2, 3, 4, dan 5 ml larutan
tersebut masing-masing dimasukkan dalam labu takar 100 ml, ditambahkan
masing-masing 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; dan 1 ml asam asetat 1 N dan ditambahkan 2 ml
larutan iod, kemudian diencerkan dengan akuades sampai volume tepat 100 ml,
dibiarkan selama 20 menit. Intensitas warna biru terbentuk diukur dengan
spektrofotometer pada panjang gelombang 625 nm.
Penetapan contoh, sebanyak 40 mg contoh ditambah 1 ml etanol 95% dan 9 ml
NaOH 1 N, campuran dipanaskan di atas penangas air selama 10 menit. Setelah

32
dingin diencerkan dengan akuades sampai volume labu takar 100 ml,
ditambahkan 1 ml asam asetat 1 N dan 2 ml larutan iod selanjutnya ditambahkan
air destilata sampai volume tepat 100 ml, dikocok dan didiamkan selama 20
menit. Intensitas warna yang terbentukdiukur dengan spektrofotometer pada
panjang gelombang 625 nm. Kadar amilosa dalam sampel dihitung berdasarkan
nilai absorbansi dengan persamaan (Julliano, 1974). Dapat dilihat kurva standar
pengujian amilosa pada tepung mocaf yaitu pada lampiran 20.
Kadar amilopektin (%) = kadar pati (%) - kadar amilosa (%)

33
Ubi Kayu
Disortasi, dikupas dan dicuci
Diiris tipis
Pembuatan mocaf sesuai dengan POS

(Prosedur Operasi Standar)
Lama
Press Pengeringan:
X2 = 6 jam
Pengeringan matahari 5 Jam X2 = 7 jam
Berat chips ubi kayu X2 = 8 jam
termodifikasi : Diukur
Chips ubi kayu termodifikasi
X3 = 5 kg pengeringan setiap
basah dan dikeringkan dengan
X3 = 10 kg jam selama proses
rotary dryer
X3 = 15 kg pengeringan
dengan mengukur
Penggilingan kadar air chips
Analisa : Suhu
- Kadar Air Pengayakan dengan 80 mesh
Pengeringan:
- Konsumsi Tabung X1 = 40oC
Gas X1 = 50oC
- Kadar Abu Penyimpanan
X1 = 60oC
- Derajat putih
Tepung mocaf optimal

dengan metode respon
permukaan
Analisa mutu fisik : Analisa mutu kimia : Analisa mutu fungsional :

- Densitas kamba - Kadar air - Daya serap air
- Derajat putih - Kadar abu - Daya serap minyak
- Swelling power
- Baking expansion
Gambar 5. Skema pembuatan tepung ubi kayu termodifikasi

34
Ubi Kayu
Disortasi, dikupas dan dicuci
Diiris tipis
Dicuci
Dilakukan proses modifikasi chips Chips ubi kayu

ubi kayu sesuai Prosedur Operasi
Standar (POS) dalam pembuatan
tepung Mocaf dan press
Dikeringkan Diukur laju

pengeringan
chips selama
Metode pengeringan : proses
- Matahari pengeringan
- Rotary Dryer dengan
- Kombinasi matahari dan menghitung
rotary dryer kadar air chips
Penggilingan
Pengayakan dengan 80 mesh
Tepung mocaf Tepung ubi kayu
Analisa mutu fisik : Analisa mutu kimia : Analisa mutu fungsional :

- Densitas kamba - Kadar air - Daya serap air
- Derajat putih - Kadar abu - Daya serap minyak
- Kadar pati - Swelling power
- Kadar amilosa - Baking expansion
dan amilopektin
Gambar 66. Skema pembuatan tepung ubi kayu dan tepung mocaf
34
35
HASIL DAN PEMBAHASAN
Rancangan desain metode respon permukaan pada pengeringan chips mocaf

dengan faktor suhu, waktu dan kuantitas chips
Penentuan nilai optimasi pada suatu percobaan dapat dilakukan dengan
berbagai metode. Salah sata metode untuk dapat menghitung nilai optimasi pada
suatu percobaan dapat menggunakan metode respon permukaan. Metode respon
permukaan merupakan suatu metode yang menganalisis percobaan dengan
penentuan titik optimasi dari respon dengan menggunakan beberapa faktor.
Metode respon permukaan sering digunakan dalam bidang mekanisasi untuk
mengetahui nilai optimal kerja suatu mesin dan optimasi produk yang dihasilkan.
Mocaf merupakan salah satu produk yang dihasilkan dari ubi kayu.
Tepung mocaf dibuat dari hasil fermentasi chips mocaf menggunakan bakteri
asam laktat. Produksi tepung mocaf yang masih menggunakan metode sederhana
yaitu menggunakan penjemuran sinar matahari, membuat produsen tepung mocaf
sangat bergantung pada cuaca yang akan menyebabkan penurunan produksi
tepung mocaf dan ketidaksinambungan produksi apabila cuaca sedang tidak stabil.
Selain itu, penjemuran dengan sinar matahari membutuhkan waktu yang lama
serta tempat yang luas yang membuat produsen harus benar benar memperhatikan
proses penjemuran chips mocaf. Namun, apabila dalam 1 hari chips mocaf tidak
kering maka dikhawatirkan akan terjadi pertumbuhan bakteri pada chips mocaf
yang masih mengandung kadar air yang tinggi dan akan mempengaruhi kualitas
tepung mocaf yang dihasilkan. Oleh karena itu dibutuhkan proses pengeringan
alternatif yang dapat menggantikan pengeringan dengan sistem matahari namun
tetap dapat memproduksi mocaf yang berkualitas serta dalam jumlah yang tinggi.
35
36
Metode pengeringan yang digunakan yaitu dengan menggunakan rotary dryer.
Mesin rotary dryer merupakan alat mekanisasi untuk pengeringan dengan
menggunakan sumber panas tungku dan pengeringan berputar sehingga mocaf
akan mengalami pengeringan yang merata diseluruh bagian, dan dalam kapasitas
yang besar. Selain itu, pengeringan menggunakan rotary dryer tidak
membutuhkan waktu yang lama sehingga akan meminimalisir pertumbuhan
mikroorganisme dan tidak bergantung pada sinar matahari dalam proses
pengeringannya.
Untuk dapat menentukan suhu, berat chips dan waktu yang optimal dalam
menggunakan mesin rotary dryer, digunakan metode respon permukaan.
Rancangan perlakuan menggunakan aplikasi Design Expert v.11 dengan Central
Composite Design analisis eksperimen orde ke dua secara linier. Pada design ini
menggunakan 3 faktor atau 3 variabel independen sehingga titik aksialnya
sebanyak 6k (2k = 2x3) untuk membentuk suatu central composite design dengan
nilai rotatabilitasnya = (23)1/4 = 1,682. Nilai 1,682 merupakan nilai rotatabilitas
yang artinya desain perlakuan penelitian mempunyai pendekatan yang tepat dari
pusat dan dapat mengisi ruang sekitar lingkaran atau dapat mewakilkan seluruh
percobaan berupa titik-titik yang mengelilingi pusat. Adapun nilai pengkodean
eksperimen II untuk variabel x1, x2, x3 adalah sebagai berikut.
Tabel 5. Kode dua level eksperimen II
Kode
-1,682 -1 0 1 1,682
Level
Suhu (C) 33.1821 40 50 60 66.8179
Waktu
5.31821 6 7 8 8.68179
(Jam)
Berat (Kg) 1.59104 5 10 15 18.409

37
Rancangan eksperimen akan menggunakan factorial design dengan 23 = 8
run dan 6 centre points total 14 run serta 6 titik aksial untuk dapat membentuk
central composite design pada percobaan sehingga total perlakuan 20 run. Yang
dimaksud dengan faktor disini adalah variabel pengamatan sehingga 3 faktor sama
dengan 3 variable pengamatan dengan dua level yang artinya pada setiap faktor di
desain dengan dua nilai perubahan yaitu nilai maksimum dan nilai minimum.
Pada Tabel 6 menunjukkan model rancangan yang dihasilkan dari generate oleh
software Design Expert v.11.
Tabel 6. Rancangan desain eksperimen II

Suhu (oC) X1 Waktu (Jam) X2 Berat (Kg) X3
50 0,000 7 0,000 18.409 1,682
50 0,000 8.6817 1,682 10 0,000
33.1821 -1,682 7 0,000 10 0,000
40 -1,000 6 -1,000 15 1,000
40 -1,000 8 1,000 5 -1,000
40 -1,000 6 -1,000 5 -1,000
66.8179 1,682 7 0,000 10 0,000
50 0,000 7 0,000 1.5910 -1,682
50 0,000 5.3182 -1,682 10 0,000
60 1,000 6 -1,000 5 -1,000
50 0,000 7 0,000 10 0,000
50 0,000 7 0,000 10 0,000
50 0,000 7 0,000 10 0,000
60 1,000 8 1,000 15 1,000
60 1,000 8 1,000 5 -1,000
60 1,000 6 -1,000 15 1,000
50 0,000 7 0,000 10 0,000
50 0,000 7 0,000 10 0,000
40 -1,000 8 1,000 15 1,000
50 0,000 7 0,000 10 0,000
Pada eksperimen ini menggunakan 8 respon atau 8 parameter yang diuji
kemudian ditentukan titik optimasinya berdasarkan pengujian yang berpengaruh

38
atau yang signifikan terhadap 3 variabel atau 3 faktor tersebut. Semua data diolah
dengan metode linier untuk mengetahui kecocokan desain model percobaan
dengan faktor dan respon yang diuji.
Optimasi waktu pengeringan, berat chips mocaf dan suhu pada pengeringan
tepung mocaf dengan rotary dryer dengan metode respon permukaan
Respon permukaan dari pengujian kadar air
Pengeringan sangat bergantung pada kadar air pada suatu bahan. Oleh
karena itu, dapat dikatakan proses pengeringan apabila telah terjadi perubahan
secara fisik dan kimia bahan setelah perlakuan pengeringan. Dari hasil pengujian
menggunakan rancangan desain metode respon permukaan, dapat dilihat pada
Tabel 5, terdapat perbedaan hasil pengeringan dari 3 faktor dan perlakuan yang
diuji. Perbedaan kadar air pada chips mocaf yang dihasilkan dapat diartikan
dipengaruhi oleh ketiga faktor dalam pengujian. Hal ini berarti, pengeringan pada
tepung mocaf memiliki pengaruh terhadap kualitas dari tepung mocaf dan persen
kadar air pada tepung mocaf dipengaruhi oleh berat chips selama pengeringan,
lama waktu pengeringan dan suhu yang digunakan karena pada proses
pengeringan pada rotary dryer tersebut terjadi proses pengeringan yang
berlangsung dengan gaya yang diberikan oleh rotary dryer. Perbandingannya
dengan pengeringan konvensional adalah, sumber panas yang digunakan.
Pengeringan menggunakan rotary dryer menggunakan panas dari api dalam
tungku sedangkan pengeringan konvensional menggunakan panas dari sinar UV
matahari. Perbedaan metode pengeringan tersebut akan memberikan respon
pengeringan yang berbeda. Berikut merupakan hasil pengujian kadar air pada
rancangan desain metode respon permukaan.

39
Tabel 7. Data pengamatan kadar air pada chips mocaf

Suhu (oC) Waktu (Jam) Berat (Kg) Kadar Air (%)
50 7 18.40 9.4513
50 8.68 10 9.3497
33.18 7 10 9.8130
40 6 15 10.2957
40 8 5 9.3527
40 6 5 10.6030
66.81 7 10 10.6229
50 7 1.59 10.2112
50 5.31 10 11.2150
60 6 5 10.2146
50 7 10 10.6053
50 7 10 10.4340
50 7 10 10.2550
60 8 15 9.4238
60 8 5 9.8141
60 6 15 10.5146
50 7 10 11.2199
50 7 10 10.2992
40 8 15 10.3181
50 7 10 10.9613
Tabel 7 menunjukkan bahwa ketiga faktor sangat berpengaruh terhadap
kadar air pada suatu bahan. Namun, kadar air pada chips mocaf yang dihasilkan
masih pada standar yang berlaku. Dapat dilihat pada tabel pengeringan dengan
waktu 8 jam, akan menghasilkan chips mocaf dengan kadar air yang rendah yaitu
berkisar pada 9%, diperoleh dari perlakuan dengan berbagai faktor yang
mendasari yang dapat diartikan bahwa persen kadar air yang diperoleh bergantung
pada perlakuan yang dikerjakan. Hal ini sesuai dengan pendapat Kusharjanto, dkk
(2013) yang menyatakan bahwa prinsip dari proses pengeringan adalah pengaruh
kecepatan udara pengering, suhu udara pengering,dan kelembaban udara sangat
mempengaruhi hasil akhir dari chips mocaf kering yang dihasilkan. Oleh karena

40
itu, dari hasil kadar air yang kita lihat di tabel dapat menunjukkan persen kadaar
air tersebut dapat dipengaruhi oleh ketiga faktor tidak dapat disimpulkan dari satu
faktor saja sehingga hasil yang diperoleh pun beragam. Faktor lain yang juga
mempengaruhi pengeringan chips adalah ketebalan chips yang dikeringkan dan
kombinasi pengeringan. Menurut Rusdiansjah dan Warjo (2014) menyebutkan
bahwa ketebalan dari bahan yang akan dikeringkan juga akan sangat
mempengaruhi proses pengeringan dari bahan.
Gambar 7. Plot permukaan respon kadar air
Gambar 7 plot permukaan respon pada kadar air diatas dapat dilihat plot
permukaan respon menunjukkan titik desain yang ditunjukkan pada titik merah
menggambarkan bahwa kadar air optimal yaitu pada kadar air 10,255% dengan
faktor nyata berat chips adalah 10 kg dan dilakukan pada suhu 50oC dengan waktu
7 jam. Persen kadar air (b/b) pada titik desain yang optimal memiliki persen kadar
air yang sesuai dengan SNI tepung mokaf yaitu maks. 13% (b/b) (SNI, 2011). Hal
ini menunjukkan bahwa kadar air tepung mocaf yang dihasilkan dari pengeringan
menggunakan rotary dryer masih mengacu pada standar yang berlaku. Suhu

41
pengeringan optimal pada permukaan respon kadar air yaitu 50oC dimana
pengeringan tersebut tidak menggunakan suhu yang tinggi ataupun terlalu rendah.
Suhu yang digunakan dalam proses pengeringan sebaiknya tidak terlalu tinggi
atau digunakan suhu optimum pengeringan sesuai dengan bahannya, hal ini
karena dapat menyebabkan perubahan yang tidak diharapkan dalam bahan
pangan.
Respon permukaan efisiensi pemakaian gas
Pengeringan menggunakan alat pengering tentu membutuhkan sumber
energi sebagai sumber panas yang digunakan untuk mengeringkan chips mocaf.
Penggunaan rotary dryer sebagai alat pengeringan mocaf, membutuhkan sumber
panas yang berasal dari tungku dengan bahan bakar gas elpiji. Bahan bakar
tersebut akan dibutuhkan dalam menyalakan api pada tungku yang akan dialirkan
panasnya menggunakan blower ke badan pengering atau dryer yang berbentuk
drum. Oleh karena itu, bahan bakar dapat menjadi salah satu faktor efisiensi
pengeringan menggunakan rotary dryer pada pembuatan mocaf. Hal ini ditujukan
agar tidak terjadi ketimpangan biaya produksi pembuatan mocaf sehingga harga
mocaf melonjak tinggi yang padaawalnya diharapkan metode pengeringan
menggunakan rotary dryer ini dapat menghemat dan mempermudah proses
produksi serta menaikkan tingkat produksi mocaf pada masyarakat dan
meninggalkan cara konvensional yang menggunakan pengeringan matahari.
Hasil pengujian dengan menggunakan rancangan desain sebanyak 20
perlakuan, diperoleh hasil konsumsi gas pada perlakuan yang telah dikonversi
menjadi rupiah yang dihitung berdasarkan selisih berat gas yang digunakan
sebelum dan sesudah pengeringan mocaf.

42
Tabel 8. Konsumsi gas dalam pengeringan mocaf

Suhu (oC) Waktu (Jam) Berat (Kg) Konsumsi Gas (Rp)
50 7 18.40 9.153
50 8.68 10 12.840
33.18 7 10 9.047
40 6 15 8.160
40 8 5 10.227
40 6 5 8.293
66.81 7 10 9.060
50 7 1.59 9.033
50 5.31 10 5.467
60 6 5 7.607
50 7 10 9.093
50 7 10 9.053
50 7 10 9.033
60 8 15 10.433
60 8 5 10.693
60 6 15 8.553
50 7 10 9.080
50 7 10 9.093
40 8 15 10.847
50 7 10 9.067
Tabel 8 berikut diketahui bahwa konsumsi gas berpengaruh terhadap
berapa lama penggunaan alat. Semakin lama rotary dryer digunakan, maka
semakin banyak juga gas yang dikeluarkan. Faktor berat chips, ataupun suhu yang
digunakan tidak terlalu berpengaruh dalam konsumsi gas. Pengeringan selama 8
jam akan mengeluarkan biaya penggunaan gas sebanyak Rp. 10.693 dan
pengeringan 5 jam diambil dari titik aksial perlakuan mengeluarkan biaya
pemakaian gas sebanyak Rp. 5.467. Meskipun demikian, pemakaian gas yang
murah tidak dapat diartikan sebagai penggunaan yang optimal dan efektif
dikarenakan, pertimbangan pemakaian optimal juga harus dilihat dari kualitas
pengeringan dan kuantitas hasil pengeringan. Oleh karena itu, data diolah dengan

43
metode respon permukaan untuk dapat mengetahui nilai optimum dari ketiga
faktor pengeringan mocaf.
Gambar 8. Plot respon permukaan efisiensi gas pada pengeringan mocaf
Gambar 8 plot respon permukaan efisiensi gas pada pengeringan mocaf
tersebut dapat dikatakan bahwa pengeringan mocaf yang memiliki konsumsi gas
optimal pada titik desain di tengah plot tersebut dengan angka konsumsi gas
senilai Rp. 9033. Harga penggunaan gas tersebut dapat digunakan dalam
mengeringkan sebanyak 10 kg chips, menggunakan suhu 50oC, selama 7 jam. Hai
ini sesuai dengan pernyataan Muchtadi, (1997) yang menyatakan bahwa Waktu
yang dibutuhkan dalam proses pengeringan ditentukan oleh beberapa faktor antara
lain suhu udara pengering, kelembaban relatif udara pengering, laju alir udara
pengering, dan kadar air bahan yang dikeringkan. Suhu udara panas yang
digunakan berpengaruh terhadap lama pengeringan dan kualitas bahan hasil
pengeringan. Oleh karena itu, efisiensi konsumsi gas juga ditentukan dari waktu,
kualitas pengeringan dan kuantitas hasil pengeringan yang diperoleh.

44
Respon permukaan penurunan kadar air chips setiap jam
Hasil respon permukaan pengaruh waktu pengeringan, berat chips mocaf
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap penurunan
kadar air chips setiap jam (Lampiran 10) menunjukkan bahwa pengaruh waktu
pengeringan, berat chips mocaf dan suhu pengeringan mocaf menggunakan rotary
dryer terhadap penurunan kadar air chips tidak berpengaruh atau tidak signifikan,
sehingga tidak dilanjutkan pada analisa plot respon permukaan.
Respon permukaan daya serap minyak
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap daya serap
minyak (Lampiran 3) menunjukkan bahwa pengaruh waktu pengeringan, berat
chips mocaf dan suhu pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap
dayaserap air tidak berpengaruh atau tidak signifikan, sehingga tidak dilanjutkan
pada analisa plot respon permukaan.
Respon permukaan daya serap air
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap daya serap
air (Lampiran 4) menunjukkan bahwa pengaruh waktu pengeringan, berat chips
mocaf dan suhu pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap daya
serap air tidak berpengaruh atau tidak signifikan, sehingga tidak dilanjutkan pada
analisa plot respon permukaan.

45
Respon permukaan swelling power
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap swelling
power (Lampiran 5) menunjukkan bahwa pengaruh waktu pengeringan, berat
swelling power tidak berpengaruh atau tidak signifikan, sehingga tidak dilanjutkan
pada analisa plot respon permukaan.
Respon permukaan kadar abu
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap kadar abu
(lampiran 6) menunjukkan bahwa pengaruh waktu pengeringan, berat chips mocaf
dan suhu pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap kadar abu tidak
berpengaruh atau tidak signifikan, sehingga tidak dilanjutkan pada analisa plot
respon permukaan.
Respon permukaan densitas kamba
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap densitas
kamba (Lampiran 7) menunjukkan bahwa pengaruh waktu pengeringan, berat
densitas kamba tidak berpengaruh atau tidak signifikan, sehingga tidak
dilanjutkan pada analisa plot respon permukaan.
Respon permukaan derajat putih
dan suhu pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap derajat

46
putih (Lampiran 8) menunjukkan bahwa pengaruh waktu pengeringan, berat chips
mocaf dan suhu pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer terhadap derajat
putih tidak berpengaruh atau tidak signifikan, sehingga tidak dilanjutkan pada
analisa plot respon permukaan.
Respon permukaan baking expansion
Metode pengeringan pada tepung mocaf memberikan dampak atau faktor
ada sifat fisik dan fungsional pad tepung mocaf. Sebagai contoh, pengeringan
matahari pada chips mocaf akan memberikan dampak warna yang lebih cerah
dibandingkan dengan pengeringan menggunakan tungku ataupun sumber panas
dari api dikarenakan, pengeringan menggunakan sumber panas api tungku akan
memberikan dampak panas satu arah secara kontiniu dan stabil sehingga chips
akan mengalami pencoklatan akibat suhu tinggi dalam waktu yang cepat dan
stabil. Sedangkan pada pengeringan matahari menggunakan suhu yang tidak
menentu, dan bergantung pada kondisi matahari serta memanfaatkan sinar UV
untuk sumber panasnya. Sama seperti sifat baking expansion pada tepung mocaf
akan berpengaruh terhadap kualitas fungsional tepung mocaf. Selain itu, kondisi
pengeringan atau kondisi chips setelah pengeringan juga berpengaruh terhadap
hasil baking expansion pada tepung mocaf. Pada metode respon permukaan ini,
desain perlakuan menggunakan faktor suhu yang beragam, waktu yang beragam,
serta kuantitas chips yang beragam.

47
Tabel 9. Baking expansion pada tepung mocaf

Baking expansion
Suhu (oC) Waktu (Jam) Berat (Kg)
(g/ml)
40 6 15 1.27665
50 7 10 1.23387
33.18 7 10 1.41997
50 5.31 10 1.30904
50 7 10 1.30912
50 7 10 1.35128
60 6 5 1.30992
60 6 15 1.35046
50 7 10 1.37155
50 7 18.40 1.44255
50 7 10 1.33694
40 8 15 1.40009
50 7 10 1.37153
66.81 7 10 1.37016
60 8 5 1.32317
40 6 5 1.29886
40 8 5 1.35487
60 8 15 1.37106
50 8.68 10 1.46837
50 7 1.59 1.1334
Tabel 9 menjelaskan bahwa lama pengeringan, kuantitas chips dan suhu
yang digunakan memberikan pengaruh sehingga memiliki nilai baking expansion
yang berbeda-beda. Faktor yang dapat mempengaruhi nilai baking expansion pada
tepung mocaf dengan desain respon permukaan ini dipengaruhi oleh ketiga faktor
tersebut. Karena desain perlakuan menggunakan suhu, waktu dan kuantitas yang
beragam maka dapat memberikan hasil signifikan atau ada pengaruh faktor
terhadap baking expansion pada tepung mocaf dengan desain respon permukaan.

48
Gambar 9. Plot respon permukaan baking expansion
Gambar 9 menunjukkan bahwa nilai optimum dari baking expansion pada
desain perlakuan dengan 3 faktor tersebut adalah 1,3512 g/ml dengan faktor suhu
50oC, waktu selama 7 jam dan berat chips 10 kg. Hasil tersebut menerangkan
bahwa pada waktu pengeringan, kuantitas chips serta suhu tersebut merupakan
perlakuan optimal dari pengeringan sehingga menghasilkan nilai baking
expansion yang sesuai. Selain faktor optimum tersebut dapat dikatakan bahwa
perlakuan tidak sesuai meskipun nilai baking expansion lebih baik karena dapat
ditinjau dari tidak efisien dari segi pengeringan menggunakan waktu yang lama,
atau kuantitas chips yang dikeringkan sedikit ataupun mempengaruhi sifat fisik
dan kimia tepung mocaf yang dihasilkan. Menurut Pudjiastuti (2010) menyatakan
bahwa baking expansion bergantung pada lama pengeringan atau lama proses
pemanasan yang berlangsung serta pemaparan sinar UV pada proses pengeringan
tepung mocaf. Pada desain percobaan menggunakan waktu pengeringan
menggunakan sinar matahari memiliki waktu yang sama, nilai baking expansion
tepung mocaf dipengaruhi oleh kualitas pengeringan pada rotary dryer yang

49
berhubungan dengan suhu pengeringan, lama pengeringan dan kuantitas chips
selama pengeringan yang menyebabkan perbedaan nilai baking expansion.
Berdasarkan pengujian metode respon permukaan dengan melibatkan10
respon (Y) serta laju pengeringan mocaf desain metode respon permukaan pada
pengujian pembuatan mocaf menggunakan rotary dryer dengan faktor suhu
pengeringan, waktu pengeringan dan berat chips mocaf, maka diperoleh hasil
pada respon yang signifikan menunjukkan bahwa perlakuan optimal yang
memberikan respon permukaan optimal pada yaitu perlakuan titik pusat yaitu
pengeringan dengan suhu 50oC, berat chips mocaf sebanyak 10 kg, dan lama
pengeringan selama 7 jam.
Pengaruh pengeringan menggunakan matahari, rotary dryer, dan kombinasi

matahari dan rotary dryer terhadap muru tepung ubi kayu dan tepung mocaf
yang dihasilkan
Berbagai metode pengeringan dalam pembuatan tepung akan
memperngaruhi mutu produk yang dihasilkan. Pengeringan dengan menggunakan
matahari dan rotary dryer serta kombinasi tentuakan menghasilkan mutu tepung
mocaf yang beragam. Hal ini dikarenakan proses pengeringan tersebut memiliki
karakteristik kelembababn relatif tertentu, suhu tertentu serta kondisi yang
berbeda-beda sehingga akan banyak faktor yang dapat mempengaruhi produk
apabila menggunakan metode pengeringan yang berbeda-beda. Selain itu, tepung
ubi kayu dan tepung mocaf merupakan tepung yang berasal dari bahan baku yang
sama, namun memiliki karakteristik yang berbeda. Karakteristik tersebut
dipengaruhi oleh proses fermentasi yang terjadi pada mocaf sehingga
mempengaruhi karakteristik fisik maupun kimia yang berbeda antara tepung ubi
kayu dan tepung mocaf. Hal ini yang membuat tepung mocaf lebih disukai dalam

50
peembuatan produk makanan karena dengan proses fermentasi yang terjadi pada
chips ubi kayu akan menghilangkan karakteristik yang kurang disukai yang
dimiliki oleh tepung ubi kayu.
Berdasarkan nilai respon permukaan optimal dan laju pengeringan optimal
pada pengeringan mocaf menggunakan rotary dryer, dengan rancangan desain
metode respon permukaan, maka dilakukan pengujian dengan membandingkan
pengeringan konvensional menggunakan matahari dan pengeringan menggunakan
rotary dryer terhadap mocaf dan tepung ubi kayu. Dari hasil penelitian yang
dilakukan diperoleh hasil sebagai berikut.
Karakteristik Fisik, Fungsional, dan Kimia Tepung Mocaf dan Tepung Ubi
Kayu dengan Pengeringan Matahari, Rotary Dryer, dan Perlakuan
Kombinasi
Data hasil pengamatan karakteristik fisik, fungsional, dan kimia tepung
mocaf dan tepung ubi kayu dengan pengeringan menggunakan matahari dan
rotary dryer dapat dilihat pada Tabel 10 dan Tabel 11.
Tabel 10. Karakteristik fisik, fungsional dan kimia dari tepung mocaf dengan
berbagai pengeringan
Tepung Mocaf
Karakteristik Fisik,
Perlakuan
Fungsional, dan Kimia Matahari Rotary Dryer
Kombinasi
Kadar air (%) 9,6396 ±0,2051 11,5534±0,2869 9,4448±0,3015
Kadar Abu (%) 0,6453±0,0157 0,5400±0,0362 0,5914±0,0103
Swelling Power (%) 12,0469±0,0419 12,0466±0,0084 12,1572±0,0388
Daya Serap Air (%) 5,1061±0,0939 5,3152±0,0521 5,2298±0,0959
Daya Serap Minyak (%) 5,1838±0,1429 4,8771±0,1039 5,2989±0,0331
Baking Expansion (ml/g) 1,5529±0,0248 1,2059±0,0192 1,4499±0,0397
Derajat Putih (L) 94,500±0,3464 92,400±0,2 92,1667±0,1155
Kadar Pati (%) 76,8602±0,3165 76,2274±0,3761 76,2828±0,3596
Kadar Amilosa (%) 31,7224±0,5354 29,1065±0,3124 30,5959±0,3742
Kadar Amilopektin (%) 45,1378±0,8389 47,1209±0,2925 45,6869±0,1051
Keterangan : Angka dalam tabel merupakan rataan dalam 3 ulangan
Tabel 11. Karakteristik fisik, fungsional dan kimia dari tepung ubi kayu dengan
berbagai pengeringan

51
Karakteristik Fisik, Tepung Ubi Kayu

Fungsional, dan Kimia Matahari Rotary Dryer
Kadar air (%) 11,8849±0,1363 10,3896±0,3098
Kadar Abu (%) 0,8789±0,0297 0,7157±0,0318
Swelling Power (%) 11,8000±0,1087 11,8679±0,1164
Daya Serap Air (%) 3,7851±0,4133 3,7139±0,6000
Daya Serap Minyak (%) 3,3097±0,1627 3,1712±0,2274
Baking Expansion (ml/g) 0,8268±0,0749 0,9192±0,0676
Derajat Putih (L) 90,3333±0,2309 88,8667±0,2517
Kadar Pati (%) 72,1343±0,3634 73,8193±1,2554
Kadar Amilosa (%) 25,3388±0,3730 22,8569±0,3967
Kadar Amilopektin (%) 46,7954±0,2815 50,9625±0,8672
Keterangan : Angka dalam tabel merupakan rataan dalam 3 ulangan
Tabel 10 dan Tabel 11 menunjukkan bahwa tepung mocaf dan tepung ubi
kayu dengan pengeringan matahari, pengeringan rotary dryer dan pengeringan
optimal dengan metode respon permukaan, memiliki karakteristik fisik,
fungsional dan kimia yang berbeda namun tidak terlalu signifikan. Karakteristik
dari tepung mocaf dan tepung ubi kayu sangat berbeda sehingga menghasilkan
variasi data yang signifikan. Tepung mocaf merupakan modifikasi dari tepung ubi
kayu agar pemanfaatannya jauh lebih luas. Tepung mocaf memiliki warna yang
lebih putih dibandingkan dengan tepung ubi kayu. Secara fisik tepung ubi kayu
memiliki karakteristik yang kurang baik untuk dapat menjadi bahan baku produk
olahan. Tepung ubi kayu memiliki karakteristik yang akan cepat mengeras setelah
mengalami gelatinisasi dan memiliki aroma yang kurang baik sehingga kurang
disukai apabila dicampurkan dalam produk makanan (Suismono dan
Martosuyono, 2007). Oleh karena sifat yang dimiliki oleh tepung ubi kayu tidak
dapat diterima konsumen serta menghasilkan kualitas yang kurang baik untuk
pengolahan produk pangan, maka dilakukan modifikasi terhadap tepung ubi kayu
untuk memperbaiki karakteristik dari tepung ubi kayu tersebut sehingga dapat
menjadi bahan alternatif pengganti tepung terigu (Duryatmo, 2009). Tepung

52
mocaf ataupun tepung modifikasi yang berasal dari ubi kayu berasal dari
fermentasi yang dilakukan terhadap chips ubi kayu dengan menggunakan bakteri
asam laktat sehingga dapat merubah sifat fisik, kimia dan fungsional dari tepung
ubi kayu menjadi lebih baik untuk dapat menjadi produk substitusi tepung-
tepungan terutama tepung terigu (Subagyo, 2009).
Optimasi metode pengeringan matahari, rotary dryer dan pengeringan

kombinasi terhadap mutu tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Kadar Air
Hasil sidik ragam pengaruh metode pengeringan matahari, rotary dryer,
dan pengeringan kombinasi terhadap karakteristik fungsional, fisik, dan kimia
tepung mocaf dan tepung ubi kayu terhadap kadar air (Lampiran 11) menunjukkan
bahwa metode pengeringan terhadap tepung mocaf dan tepung ubi kayu
memberikan pengaruh sangat nyata (P<0,01) terhadap kadar air tepung yang
dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari, rotary dryer, dan pengeringan
kombinasi terhadap kadar air tepung mocaf dan tepung ubi kayu dapat dilihat
pada Gambar 10.
Gambar 10 menunjukkan bahwa terdapat perbedaan kadar air pada tepung
ubi kayu dan tepung mocaf menunjukkan bahwa pengeringan sangat berpengaruh
terhadap kadar air yang diperoleh. Kadar air pada tepung ubi kayu dan tepung
mocaf juga berbeda meskipun tidak terlalu jauh berbeda. Tepung mocaf memiliki
kadar air yang lebih rendah dibandingkan dengan kadar air tepung ubi kayu
dikarenakan, pada proses pembuatan mocaf, ubi kayu direndam saat fermentasi
berlangsung yang menyebabkan chips ubi kayu menjadi sangat lunak dan pori-
pori pada chips terbuka sehingga air yang menyerap cukup banyak.

53
14.00
11,88 aA 11,55 aA
12.00
10,39 bB
9,64 cBC 9,44 cC
10.00
Kadar Air (%)

8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi
Keterangan :UM : tepung ubi kayu dengan metode pengeringan matahari

UA : tepung ubi kayu dengan metode pengeringan rotary dryer
MM : tepung mocaf dengan metode pengeringan matahari
MA : tepung mocaf dengan metode pengeringan rotary dryer
MO : tepung mocaf dengan metode pengeringan kombinasi matahari dan rotary dryer
Gambar 10. Pengaruh metode pengeringan matahari, rotary dryer, dan

pengeringan kombinasi pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu
terhadap kadar air tepung
Oleh karena itu dilakukan pengepresan pada chips agar mengeluarkan
sebanyak-banyaknya air dari chips ubi kayu yang mengakibatkan banyaknya
massa air yang keluar dari chips ubi kayu. Berbeda dengan tepung ubi kayu, chips
ubi kayu tidak mengalami proses pengepresan sehingga saat proses pencucian
chips ubi kayu, maka air akan meresap ke pori-pori chips ubi kayu dan tertahan
yang menyebabkan proses pengeringan menghasilkan kadar air yang lebih banyak
pada tepung ubi kayu dibandingkan dengan tepung mocaf. Selain itu, pengeringan
menggunakan alat memiliki suhu yang stabil dan waktu yang singkat dengan
waktu optimal 7 jam sehingga pengeringan dihentikan setelah 7 jam. Oleh karena
itu, kadar air tepung ubi kayu dan tepung mocaf dengan pengeringan 100%
menggunakan rotary dryer memiliki kadar air yang lebih tinggi dibandingkan

54
dengan kadar air tepung dengan pengeringan matahari yang tidak memiliki batas
jam, serta pengeringan kombinasi menghasilkan kadar air terendah dikarenakan
terdapat dua kali pengeringan dengan matahari selama 5 jam dan dilanjutkan
pengeringan rotary dryer selama 7 jam sehingga menghasilkan kadar air yang
rendah dan pengeringan yang baik. Meskipun kadar air dari tepung mocaf dan
tepung ubi kayu berbeda-beda, namun kadar air pada tepung ubi kayu dan tepung
mocaf masih pada batas standar yaitu maksimum 12% sehingga masih layak
untuk dapat disimpan dan diolah menjadi produk olahan makanan (SNI, 2011).
Kadar Abu
dan pengeringan kombinasi terhadap kadar abu tepung mocaf dan tepung ubi kayu
(Lampiran 12) menunjukkan bahwa metode pengeringan terhadap tepung mocaf
dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh sangat nyata (P<0,01) terhadap kadar
abu tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari, rotary dryer,
dan pengeringan kombinasi terhadap kadar abu tepung mocaf dan tepung ubi kayu
dapat dilihat pada Gambar 11.
Gambar 11 menunjukkan bahwa terdapat perbedaan kadar abu pada
tepung mocaf dan tepung ubi kayu. Perbedaan kadar abu pada tepung mocaf dan
tepung ubi kayu dapat dipengaruhi oleh jumlah kandungan mineral pada tepung
ubi kayu dan tepung mocaf. adanya perlakuan perendaman selama proses
fermentasi pada tepung mocaf menyebabkan pelepasan mineral dari chips ubi
kayu yang menyebabkan kadar abu pada tepung mocaf lebih rendah dibandingkan
dengan tepung ubi kayu yang dibuat tanpa mengalami proses perendaman
(Yulifianti dan Ginting, 2011).

55
1.00
0,88 aA
0.90
0.80 0,72 bB
0,65 cBC
Kadar Abu (%)
0.70
0,59 dCD
0.60 0,54 eD
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap kadar abu tepung
Pengeringan tepung juga mempengaruhi kadar abu dari tepung yang
disebabkan dari kotoran yang terdapat saat proses pengeringan. Pengeringan
dengan menggunakan matahari memiliki kadar abu yang lebih tinggi
dibandingkan dengan menggunakan alat atupun kombinasi dikarenakan proses
pengeringan matahari rentan terkena debu di udara, serta proses penjemuran yang
menggunakan alas yang tidak higienis juga dapat mempengaruhi kadar abu dari
tepung. Faktor lain adanya penambahan kadar abu dapat berasal dari luar atau
secara eksternal. Pengeringan juga dpat menjadi salah satu faktor terjadinya
penambahan kadar abu. Oleh karena itu, proses pengeringan yang baik dan
higienis dapat menghindari kadar abu yang tinggi. Namun, kadar abu yang

56
diperoleh baik pada tepung mocaf maupun tepung ubi kayu masih memenuhi
standar yaitu dibawah 1,5% (SNI, 2011).
Swelling Power
dan pengeringan kombinasi terhadap swelling power tepung mocaf dan tepung ubi
kayu (Lampiran 13) menunjukkan bahwa metode pengeringan terhadap tepung
mocaf dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh nyata (P<0,05) terhadap
swelling power tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari,
rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap daya serap air tepung mocaf
dan tepung ubi kayu dapat dilihat pada Gambar 12.
12.30
12,16 aA
12.20
12,05 aAB
12,05 aAB
Swelling Power (%)
12.10 11,87 bB
12.00 11,80 bB
11.90
11.80
11.70
11.60
11.50
11.40
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap swelling power tepung

57
Gambar 12 menunjukkan bahwa swelling power pada tepung mocaf
maupun tepung ubi kayu memiliki nilai swelling power yang sangat signifikan.
Hal ini dikarenakan swelling power pada tepung dipengaruhi oleh perbandingan
amilosa dan amilopektin, panjang rantai, dan berat molekulnya. Tepung mocaf
memiliki rantai yang lebih pendek dibandingkan dengan tepung ubi kayu karena
terjadinya proses modifikasi pada tepung mocaf yang menyebabkan enzim
mendegradasi secara optimal ikatan polimer pati menjadi lebih pendek sehingga
air yang terikat akan lebih banyak yang menyababkan tingginya nilai swelling
power pada tepung mocaf dibandingkan dengan tepung ubi kayu (Mulyandari,
1992). Selain itu faktor yang menyebabkan perbedaan swelling power pada tepung
yaitu sinar UV. Sinar UV yang digunakan pada proses pengeringan tepung sangat
berpengaruh pada swelling power tepung dikarenakan adanya sinar UV akan
menyebabkan rantai pati tereduksi menjadi lebih pendek dan mudah dalam
menyerap air sehingga pengeringan kombinasi dengan matahari dan rotary dryer
pada pengeringan mocaf memiliki angka lebih tinggi dibandingkan perlakuan
lainnya yaitu 12,16% yang artinya pengeringan kombinasi alat dan sinar UV serta
proses fermentasi yang berlangsung meningkatkan kualitas swelling power pada
tepung mocaf (Pudjihastuti, 2010).
Daya Serap Air
dan pengeringan kombinasi terhadap daya serap air tepung mocaf dan tepung ubi
mocaf dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh sangat nyata (P<0,01) terhadap
daya serap air tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari,

58
rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap daya serap air tepung mocaf
6.00 5,11 aA
5,32 aA 5,32 aA
Daya Serap Air (g/g) 5.00 3,79 bB 3,71 bB
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap daya serap air tepung
Gambar 13 menunjukkan bahwa adanya perbedaan terhadap daya serap air
pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf. Hal ini disebabkan karakteristik tepung
mocafmejadi lebih mudah menyerap air dikarenakan telah mengalami degradasi
pada ikatan polimer pada pati yang menyebabkan rantai menjadi lebih pendek
yang menyebabkan tepung mocaf lebih mampu menyerap air dibandingkan
dengan tepung ubi kayu (Mulyandari, 1992).
Daya Serap Minyak
dan pengeringan kombinasi terhadap daya serap minyak tepung mocaf dan tepung
ubi kayu (Lampiran 15) menunjukkan bahwa metode pengeringan terhadap

59
tepung mocaf dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh sangat nyata (P<0,01)
terhadap daya serap minyak tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode
pengeringan matahari, rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap daya
serap minyak tepung mocaf dan tepung ubi kayu dapat dilihat pada Gambar 14.
6.00
4,88 aA 5,30 aA
5,18bA
Daya Serap MInyak (g/g)
5.00
4.00
3,31 cB 3,17 cB
3.00
2.00
1.00
0.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap daya serap minyak tepung
Gambar 14 menunjukkan bahwa nilai daya serap minyak pada tepung
mocaf dan tepung ubi kayu tidak mengalami perbedaan signifikan dibandingkan
dengan daya serap air pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf. Hal ini disebabkan
oleh pengaruh modifikasi pada tepung mocaf yang menyebabkan tepung mocaf
memiliki kemampuan mengikat lebih baik dibandingkan tepung ubi kayu. Selain
itu pengeringan yang optimal yaitu dengan pengeringan kombinasi menyebabkan
kandungan air pada tepung semakin sedikit yang menyebabkan tepung dapat
mengikat minyak maupun air dengan lebih baik dibandingkan dengan

60
pengeringan menggunakan rotary dryer 100% maupun dengan pengeringan
dengan matahari. Hal ini sesuai dengan pernyataan Pudjihastuti, (2010) yang
menyatakan bahwa sinar UV memiliki peranan penting dalam proses pengeringan
yang menyebabkan tepung akan memiliki kemampuan mudah menyerap air.
Baking Expansion
dan pengeringan kombinasi terhadap derajat putih tepung mocaf dan tepung ubi
baking expansion tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan
matahari, rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap baking expansion
tepung mocaf dan tepung ubi kayu dapat dilihat pada Gambar 15.
1.80
1,55aA
1.60 1,45aA
Baking Expansion g/ml
1.40 1,21bB
1.20 0,92cC
0,83cC
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap baking expansion tepung

61
Gambar 15 tersebut menunjukkan bahwa baking expansion pada tepung
ubi kayu dan tepung mocaf memiliki perbedaan yang cukup signifikan. Tepung
mocaf memiliki nilai baking expansion yang lebih tinggi dibandingkan dengan
tepung ubi kayu. Hal ini dikarenakan pada tepung ubi kayu tidak terjadi perlakuan
fermentasi yang dapat merubah karakteristik tepung. Tepung mocaf dengan nilai
baking expansion tertinggi yaitu pada tepung mocaf dengan metode pengeringan
matahari. Hal ni dikarenakan lama penyinaran matahari yang memiliki kandungan
UV terutama UVB (280-315 nm) dan UVC ( 100-280 nm) dapat meningkatkan
nilai baking expansion dari tepung mocaf dikarenakan sinar UV sangat
bermanfaat dan berpengaruh terhadap fermentasi yang telah terjadi pada tepung
mocaf yang mengakibatkan bakteri asam laktat pada tepung mocaf akan
meningkatkan kemampuan tepung dalam baking expansion (Ridwansyah dan
Yusraini, 2013). Oleh karena itu pengeringan dengan menggunakan sinar UV
akan memiliki nilai baking expansion yang lebih tinggi dibandingkan dengan
tepung mocaf yang menggunakan metode pengeringan dengan rotary dryer 100%.
Derajat Putih
dan pengeringan kombinasi terhadap derajat putih tepung mocaf dan tepung ubi
derajat putih tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari,
rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap derajat putih tepung mocaf dan
tepung ubi kayu dapat dilihat pada Gambar 16.

62
96.00
95.00 94,50 aA
94.00
Derajat Putih (L)

93.00 92,40 bB 92,17 bB
92.00
91.00 90,33cC
90.00 88,87 cD
89.00
88.00
87.00
86.00
85.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap derajat putih tepung
Gambar 16 menujukkan derajat putih pada tepung ubi kayu dan tepung
mocaf sangat jauh perbedaannya. Tepung mocaf memiliki derajat putih lebih
tinggi daripada tepung ubi kayu. Hal ini disebabkan oleh tepung mocaf pada
proses pembuatannya mengalami proses pencucian, serta perendaman yang
mengakibatkan meluruhnya kotoran dan fermentasi dengan peran enzim dalam
mendegradasi senyawa pemicu perubahan warna saat fermentasi yang
menyebabkan tepung mocaf mengalami derajat putih lebih tinggi dibandingkan
dengan tepung ubi kayu (Ridwansyah dan Yusraini, 2013). Derajat putih pada
tepung mocaf hasil penelitian masih memenuhi standar derajat putih pada tepung
mocaf yaitu 87% (SNI, 2011).
Tepung mocaf merupakan modifikasi yang dilakukan pada chips ubi kayu
untuk merubah karakteristik serta fungsi dari tepung ubi kayu tersebut menjadi

63
lebih baik dan meningkatkan pemanfaatan dari tepung ubi kayu. Oleh karena itu,
warna yang dihasilkan dari tepung mocaf harus lebih baik dibandingkan dengan
warna tepung ubi kayu yang lebih gelap. Oleh karena itu peran penting proses
fermentasi yang menyebabkan peluruhan kotoran yang terjadi pada chips
menyebabkan tepung mocaf memiliki warna yang jauh lebih bersih dan lebih
baik.
Pengujian tepung mocaf dengan tepung ubi kayu memiliki perbedaan yang
sangat signifikan. Hal ini dikarenakan proses fermentasi yang dilakukan pada
tepung mocaf memiliki pegaruh yang sangat nyata baik secara fisik maupun
fungsional terhadap tepung mocaf. Oleh karena itu, tepung mocaf memiliki
kualitas yang lebih baik dibandingkan dengan tepung ubi kayu dan lebih disukai
apabila diterapkan pada produk pangan karena tidak menimbulkan ciri khas rasa
ubi yang sanggat kuat dan kurang disukai konsumen pada tepung mocaf.
Pengeringan tepung mocaf dengan menggunakan metode pengeringan
matahari dan mesin rotary dryer memiliki pengaruh terhadap tepung mocaf yang
dihasilkan. Dapat mempengaruhi kualitas serta kuantitas dari tepung mocaf.
Penggunaan matahari sebagai metode pengeringan mocaf memiliki kekurangan
dalam hal kebersihan karena kondisi tempat pengeringan yang tidak baik dan
mudah terkontaminasi oleh mikroorganisme. Selain itu penggunaan pengeringan
matahari menggunakan waktu yang lebih lama dan sangat bergantung pada cuaca
sehingga dapat dikhawatirkan terjadi pembusukan apabila intensitas matahari
rendah. Tepung mocaf yang dihasilkan dengan menggunakan pengeringan rotary
dryer menghasilkan tepung mocaf lebih banyak dengan pengeringan yang lebih
singkat dibandingkan dengan pengeringan menggunakan matahari. Hal ini

64
dikarenakan pengeringan matahari membutuhkan tempat yang luas dengan
intensitas matahari yang tinggi untuk mendapatkan tepung mocaf dengan jumlah
banyak dan dalam waktu singkat.
Kadar Pati
dan pengeringan kombinasi terhadap kadar pati tepung mocaf dan tepung ubi kayu
(Lampiran 22) menunjukkan bahwa metode pengeringan terhadap tepung mocaf
dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh sangat nyata (P<0,01) terhadap kadar
pati tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari, rotary
dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap kadar pati tepung mocaf dan tepung
ubi kayu dapat dilihat pada Gambar 17.
78.00 76,86 aA
77.00 76,23 aA 76,28 aA
76.00
73,82 cC
Kadar Pati (%)
75.00
74.00
73.00 72,13 bB
72.00
71.00
70.00
69.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap kadar pati tepung

65
Gambar 17 menunjukkan bahwa kadar pati yang dihasilkan oleh tepung
ubi kayu dan tepung mocaf memiliki kandungan kadar pati yang berbeda. Kadar
pati tertinggi yaitu pada tepung mocaf dengan pengeringan matahari yaitu 76,86%
sedangkan yang terendah yaitu pada tepung mocaf dengan pengeringan
menggunakan alat yaitu 76,23%. Pada tepung ubi kayu, kadar pati tertinggi yaitu
pada tepung ubi kayu dengan pengeringan matahari yaitu 72,13% sedangkan yang
terendah dengan pengeringan alat yaitu 73,82%. Kandungan kadar pati pada
tepung mocaf maupun tepung ubi kayu berbeda-beda. Menurut Subagio, dkk.,
(2008) menyatakan bahwa kandungan pati pada tepung mocaf lebih tinggi
dibandingkan pada tepung ubi kayu. Hal ini dikarenakan pada proses fermentasi
pembuatan mocaf mikroorganisme yang bekerja selama proses fermentasi mocaf
akan mendegradasi dinding sel yang akan membuat pati pada sel akan pecah dan
terjadi liberasi granula pati yang menyebabkan kandungan pati pada tepung mocaf
akan meningkat. Selanjutnya kadar pati akan dipengaruhi oleh proses pengeringan
tepung akibat adanya proses gelatinisasi pati. Sedangkan pada tepung ubi kayu,
kandungan pati masih terdapat dalam selulosa dan tidak mengalami pemecahan
dinding sel sehingga kadar pati pada tepung ubi kayu lebih rendah daripada
tepung mocaf. Selanjutnya proses pengeringan pada tepung mocaf dan tepung ubi
kayu akan mempengaruhi kadar pati pada tepung. Hal ini dikarenakan pada proses
pengeringan menggunakan suhu tinggi akan mempengaruhi terjadinya proses
gelatinisasi pada pati sehingga pati mengalami degradasi. Pada Gambar 20 dapat
diketahui bahwa proses pengeringan menggunakan alat rotar dryer akan
menghasilkan kadar pati pada tepung paling rendah dibandingkan dengan
pengeringan menggunakan matahari maupun kombinasi. Hal ini dikarenakan

66
proses pengeringan menggunakan rotary dryer akan menggunakan suhu tinggi
yang stabil sedangkan pada pengeringan matahari hanya menggunakan panas
matahari yang intensitas suhunya tidak stabil dan rendah. Dengan penggunaan
suhu tinggi yang stabil dalam kurun waktu pengeringan tertentu maka proses
degradasi pati atau gelatinisasi pati akan meningkat yang menyebabkan
kandungan pati pada tepung dengan pengeringan suhu tinggi akan rendah
dibandingkan dengan pengeringan matahari (Ramadani, dkk., 2017).
Kadar Amilosa
dan pengeringan kombinasi terhadap kadar amilosa tepung mocaf dan tepung ubi
kadar amilosa tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode pengeringan matahari,
rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap kadar amilosa tepung mocaf
Gambar 18 menunjukkan hasil bahwa perolehan kadar amilosa tertinggi
pada tepung mocaf yaitu pada tepung mocaf dengan pengeringan matahari
31,72%. Pada tepung ubi kayu perolehan kadar amilosa tertinggi terdapat pada
tepung ubi kayu dengan pengeringan matahari 25,34%. Kandungan amilosa pada
tepung mocaf cukup tinggi diatas 30% begitupun dengan kandungan amilosa pada
epung ubi kayu yaitu diatas 20%.

67
35.00 31,72 aA 30,60 bB

29,11 cC
30.00
Kadar Amilosa (%) 25,34 eE
25.00 22,86 dD
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan Ubi


terhadap kadar amilosa tepung
Jumlah kadar amilosa pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu tersebut
karena faktor varietas ubi kayu dan kondisi pengeringan yang optimum. Kondisi
pengeringan yang cendering menggunakan suhu yang tidak terlalu tinggi akan
mencegah terjadinya kerusakan atau degradasi pati sehingga kandungan amilosa
dapat dipertahankan (Rahmiati, dkk., 2016).
Kadar Amilopektin
dan pengeringan kombinasi terhadap kadar amilopektin tepung mocaf dan tepung
ubi kayu (Lampiran 24) menunjukkan bahwa metode pengeringan terhadap
tepung mocaf dan tepung ubi kayu memberikan pengaruh sangat nyata (P<0,01)

68
terhadap kadar amilopektin tepung yang dihasilkan. Pengaruh metode
pengeringan matahari, rotary dryer, dan pengeringan kombinasi terhadap kadar
amilopektin tepung mocaf dan tepung ubi kayu dapat dilihat pada Gambar 19.
51.00
50.00 48,48 bcBC 49,28aA
49.00
Amilopektin (%)
48.00 47,12 bB
47.00
45,14 dD 45,69 cdCD
46.00
45.00
44.00
43.00
42.00
41.00
UM UA MM MA MO
Perlakuan ubi


terhadap kadar amilopektin tepung
Gambar 19 menunjukkan hasil bahwa kandungan amilopektin pada tepung
ubi lebih tinggi dibandingkan dengan tepung mocaf yaitu 49,28% sedangkan pada
tepung mocaf yang tertinggi yaitu 47,12%. Kandungan amilopektin pada tepung
dipengaruhi oleh varietas ubi kayu yang berhubungan langsung dengan sifat
fisikosimia dari tepung mocaf dan tepung ubi kayu. Kandungan amilopektin yang
tinggi pada tepung mocaf maupun tepung ubi kayu memberikan pengaruh
terhadap hasil produk olahan yang menggunakan tepung tersebut (Tong, dkk.,
2014). Kandungan amilopektin yang tinggi pada tepung akan menghasilkan
tekstur tepung yang sedikit basah dan sangat baik digunakan untuk pengolahan

69
produk perekat, maupun pembuatan makanan bayi. Kandungan amilopektin juga
dipengaruhi oleh kadar pati pada tepung dan terjadinya pemutusan rantai amilosa
dan amilopektin yang terjadi. Kandungan amilopektin pada tepung ubi kayu lebih
tinggi dibandingkan dengan tepung mocaf dikarenakan pada proses fermentasi
tepung mocaf beberapa ikata amilosa dan amilopektin telah dipecah menghasilkan
glukosa serta kandungan selulosa yang pecah sehingga menambah kadar pati pada
tepung mocaf yang membuat kandungan amilopektin pada tepung mocaf dan
tepung ubi kayu berbeda cukup signifikan. Proses fermentasi pada chips ubi ayu
menghasilkan glukosa sebagai bahan baku makanan bakteri asam laktat
sedangkan pada tepung ubi kayu tidak terjadi proses fermentasi yang
menyababkan kandungan pati yang dihasilkan berasal dari peutusan rantai amilosa
dan amilopektin secara alami tanpa adanya bantuan sehingga menghasilkan kadar
pati, amilosa dan amilopektin yang berbeda apabila dibandingkan dengan tepung
mocaf tersebut yang menghasilkan kualitas yang berbeda dari tepung ubi kayu
maupun tepung mocaf meskipun berasal dari varietas yang sama.

70
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Dari hasil penelitian optimasi produksi tepung mocaf (modified cassava
flour) menggunakan mesin rotary dryer dengan menggunakan metode permukaan
respon maka dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Faktor suhu (oC), kuantitas chips (kg) dan lama pengeringan (jam) tepung
mocaf menggunakan mesin rotary dryer memiliki korelasi yang signifikan
terhadap variabel respon kadar air dan efisiensi gas dengan nilai optimum
kadar air yaitu 10,225% dan efisiensi gas yaitu Rp. 9033 yang diketahui
dengan optimasi dengan bentuk kurva tiga dimensi yang memuncak
(maksimum) dengan korelasi faktor pada suhu 50oC, kuantitas chips 10 kg,
dan lama pengeringan 7 jam.
2. Variabel respon kadar abu, densitas kamba, daya serap air, daya serap
minyak, dan swelling power tidak memiliki korelasi signifikan terhadap
faktor suhu (oC), kuantitas chips (kg) dan lama pengeringan (jam) tepung
mocaf menggunakan mesin rotary dryer.
3. Tepung ubi kayu dan tepung mocaf dengan metode pengeringan matahari,
rotary dryer dan kombinasi matahari dan rotary dryer memberikan
pengaruh nyata (<0,05) terhadap kadar air, kadar abu, swelling power,
daya serap air, daya serap minyak, baking expansion, dan derajat putih.
4. Berdasarkan laju pengeringan tepung mocaf dengan rancangan metode
respon permukaan, laju pengeringan tepung mocaf terbaik yaitu perlakuan
pada suhu 50oC, kuantitas chips 10 kg, dan lama pengeringan 7 jam yang
70

71
dilihat dari kestabilan fluktuasi kadar air selama proses pengeringan
berlangsung.
5. Berdasarkan laju pengeringan tepung ubi kayu dan tepung mocaf dengan
metode pengeringan matahari, rotary dryer dan kombinasi matahari dan
rotary dryer diperoleh hasil laju pengeringan tepung mocaf terbaik yaitu
pada tepung mocaf optimal kombinasi pengeringan matahari dan rotary
dryer yang dilihat dari fluktuasi kadar air tepung selama proses
pengeringan.
Saran
Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk menguji mutu kimia tepung
mocaf dengan metode pengeringan rotary dryer dan aplikasi tepung mocaf
dengan metode pengeringan rotary dryer terhadap mutu produk olahan yag
dihasilkan serta pengaruh metode pengeringan terhadap masa simpan tepung.
Serta perlu dilakukan pemanfaatan limbah cair pembuatan mocaf untuk dapat
diolah menjadi produk nata de cassava.

72
DAFTAR PUSTAKA
Amanu, F. N., dan W. H. Susanto. 2014. Pembuatan tepung mocaf di Madura

(kajian varietas dan lokasi penanaman) terhadap mutu dan rendemen.
Jurnal Pangan dan Agroindustri. 2(3): 161-169.
Amin, S. Jamaluddin, Muhammad Rais. 2018. Laju pindah panas dan massa pada
proses pengeringan gabah menggunakan alat pengering tipe bak (batch
dryer). Jurnal pendidikan teknologi pertanian. Universitas Negeri
Makassar.
AOAC, 1995. Official Methods of Analysis of Association of Official Analitycal

Chemists. Association of Official Analitycal Chemist, Inc. Arlington.
Badan Standardisasi Nasional (BSN). 2006. SNI 01-3751-2006. Badan

Standardisasi Nasional. Jakarta.
Badan Standardisasi Nasional (BSN). 2011. SNI 7622:2011. Tepung mocaf.

Badan Standardisasi Nasional. Jakarta.
Damayanti, R., D. F. Al-Riza, dan M. B. Hermanto. 2016. Penerapan mesin

pengering mekanik konveksi paksa pada proses pengeringan chip
singkong. Journal of Innovation and Applied Technology. 2(2): 319-327.
Dassapa, S., dan P.J. Paul. 2001, Gasification of Char Particle Beds : Analysis and
Results, Int.J.Eng.Res. 25, pp. 1053-1072.
Demiate, I. M., Dupuy, N., Huvenne, J. P., Cereda, M. P., dan Wosiacki, G. 2000.
Relationship between baking behavior of modified cassava starches and
starch chemical structure determined by FTIR spectroscopy. Carbohydrate
Polymer. 42 : 149 - 158.
Duryatmo, S. 2009. Mocaf : Inovasi & Peluang Baru. Trubus XL, Jakarta.
Earle, R. L. 1969. Satuan Operasi dalam Pengolahan Pangan. Penerjemah Z.

Nasution. Sastra Hudaya, Bogor.
Gaman, P.M. and K. B. Sherrington. 1992. Ilmu Pangan: Pengantar Ilmu Pangan,
Nutrisi dan Mikrobiologi. UGM-Press, Yogyakarta.
Gibbs, P.A. 1986. Microbiology Quality of Dried Foods. In: D. MacCarthy

(Editor). Concentration and Drying of Foods. Elsevier Applied Science
Publisher, London.
Hutching, J. B. 1999. Food Color and Appearance. Aspen Publisher Inc

Gaithersburg, Maryland.
72
73
Jumari, A dan Purwanto A., 2005, Design of Rotary Dryer for Improving the
Quality of Product of Semi Organic Phospate Fertilizer, Jurusan Teknik
Kimia F.T. UNS, Solo.
Kurniati, L. I., N. Aida, S. Gunawan, dan T. Widjaja. 2012. Pembuatan mocaf

(modified cassava flour) dengan proses fermentasi menggunakan
Lactobacillus plantarum, Saccharomyces cereviseae, dan Rhizopus oryzae.
Jurnal Teknik Pomits. 1(1): 1-6
Kusharjanto, B., M. T. Sundari, dan D. A. Himawanto. 2013. Rancang bangun

prototype flash dryer untuk pengeringan tepung mocaf. Simposium
Nasional RAPI XII Universitas Sebelas Maret.
Leach, H. W., McCowan, L. D., dan Schoch, T. J. 1959. Structure of the starch
granules. In : Sweeling power and solubility patterns of different starches.
Cereal Chemistry 36 : 534 - 544.
Margono, T. D. Suryati, dan S. Hartinah. 1993. Buku Panduan Teknologi Pangan.

Pusat Informasi Wanita dalam Pembangunan PDII-LIPI bekerjasama
dengan Swiss Development Cooperation.
Martunis. 2012. Pengaruh suhu dan lama pengeringan terhadap kuantitas dan
kualitas pati kentang varietas granola. Jurnal Teknologi dan Industri
Pertanian Indonesia. 4(3): 26-30.
Montgomery, DC. 2001. Design and Analysis of Experiments 5th edition. John
Wiley & Sons, Inc., New York.
Moorthy, S. N. 2002. Physicochemical and Functional Properties Of Tropical

Tuber Starches. Starch/ Stärke. 54 : 559-592.
Muchtadi, T. R. 1997. Teknologi Proses Pengolahan Pangan. Departemen

Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi Pusat
Antar Universitas Pangan dan Gizi. IPB, Bogor.
Mujumdar A.S. 2006. Principles, Classification and Selection of Dryer. Handbook

of Industrial Drying. Taylor & Francis Group LLC.
Mulyandari, S. H. 1992. Kajian perbandingan sifat-sifat pati umbi-umbian dan

pati biji-bijian. Skripsi. Bogor. Fakultas Teknologi Pertanian, Institut
Pertanian Bogor.
Myers, RH dan DC Montgomery. 1995. Response Surface Methodology: Process

and Product Optimization Using Designed Experiments. John Wiley &
Sons, Inc., New York.

74
Nuryanti dan D. J. Salimy. 2008. Metode Permukaan Respon dan Aplikasinya

Pada Optimasi Eksperimen Kimia. Dalam Risalah Lokakarya Komputasi
dalam Sains dan Teknologi Nuklir. 373-391.
Pudjiastuti I. 2010. Pengembangan proses inovatif kombinasi reaksi hidrolisis

asam dan reaksi photokimia UV untuk produksi pati termodifikasi dari
tapioka. Tesis Magister Teknik Kimia. Universitas Diponegoro, Semarang.
Rahmiati, T. M., Y. A. Purwanto, S. Budijanto, dan N. Khumaida. 2016. Sifat

fisikokimia tepung dari 10 genotipe ubi kayu (Manihot esculenta Crantz)
Hasil Pemuliaan. Agritech. 36(4) : 459-466
Ramadani, R. W., H. Muh. Yahya, dan J. Palla. 2017. Perubahan kadar air dan
kadar pati ubi kayu (Manihot esculenta) selama pengeringan menggunakan
room dryer. Jurnal Pendidikan Teknologi Pertanian. 3(1) : S102-S111.
Rasulu, H., S. S. Yuwono, dan J. Kusnadi. 2012. Karakteristik tepung ubi kayu
terfermentasi sebagai bahan pembuatan sagukasbi. Jurnal Teknologi
Pertanian. 13 (3) : 1 - 7.
Ridwansyah dan E. Yusraini. 2013. Karakteristik fisik dan baking expansion

tepung kasava termodifikasi dengan berbagai metode pengeringan.
Prosiding Seminar Nasional Peranan Teknologi pangan dan Gizi dalam
Meningkatkan Mutu Keamanan dan Kehalalan Produk Pangan Lokal,
Medan.
Rubatzky, V.E dan Yamaguchi. 1988. Sayuran Dunia; Prinsip. Produksi dan Gizi
Jilid 1. Institut Teknologi Bandung. Bandung. 163-177.
Rukmana. 1997. Budidaya Dan Pasca Panen Ubi Kayu. Kanisius, Yogyakarta.
Sadjilah. N, 2011. Mengolah Tepung Mocaf Sebagai Pengganti Tepung Terigu,

Surabaya.
Sathe, S. K. dan Salunkhe, D. K. 1981. Isolation, partial characterization and

modification of the great northern bean (Phaseolus vulgaricus L.). Journal
of Food Science. 46 : 617-612.
Singh , Kaur L, Sadhi NS, Sekhon KS. 2005. Physicochemical, cooking and
textural properties of miled rice from different Indian rice cultivars. Food
Chem, 89 : 253-259.
SNI 7622-2011. Tepung Mocaf. Badan Standar Nasional (BSN). Jakarta.
Soeharto. 2008. POS Produksi MOCAL Berbasis Klaster. Jember.
Subagio, A., W. Siti, Y. Witono, dan F. Fahmi. 2008. Prosedur Operasi Standar
Produksi MOCAL Berbasis Klaster. Southeast Asian Food and Agriculture

75
Science and Technology (SEAFAST) Center, Institut Pertanian Bogor,

Bogor.
Subagyo, A. 2009. Mencari Ikon Pergerakan Nasionalisme Pangan Indonesia.

Pangan XVII, Jakarta.
Suismono dan Martosuyono, P. 2007. Perbaikan mutu tepung ubi kayu melalui
modifikasi secara biologi. Pusat Penelitian danPengembangan Tanaman
Pangan, Bogor.
Suismono. 2001. Teknologi Pembuatan Tepung dan Pati Umbi-Umbian Untuk

Menunjang Ketahanan Pangan. Majalah Pangan Media Komunikasi dan
Informasi 37 (10): 37-94.
Susilawati, S. Nurdjanah, dan S. Putri. 2008. Karakteristik sifat fisik dan kimia
ubi kayu (Manihot esculenta) berdasarkan lokasi penanaman dan umur
panen berbeda. Jurnal Teknologi Industri dan Hasil Pertanian. 13(2): 59-
72.
Tandrianto, J. D. K. Mintoko, dan S. Gunawan. 2014. Pengaruh fermentasi pada

pembuatan mocaf (modified cassava flour) dengan menggunakan
Lactobacillus plantarum terhadap kandungan protein. Jurnal Teknik
Pomits. 3(2): 143-145.
Tong, C., Yaling, C., Fufu, T., Feifei, X., Yan, H., Hao, C. dan Jinsong, B. 2014.
Genetic diversity of amylose content and RVA pasting parameter in 20
rice accessions grown in Hainan, Cina. Food Chemistry 161: 239-245.
Yulifianti, R. dan E. Ginting. 2011. Karakteristik tepung mocaf dari beberapa

varietas/klon ubi kayu. Prosiding Seminar Hasil Penelitian Tanaman
Aneka Kacang dan Umbi.

76
LAMPIRAN
Lampiran 1. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan kadar air
Lack of Fit Test pada kadar air

Perlakuan Jumlah Kuadrat db Kuadrat Tengah F-hitung P-hitung
Linear 2.86 11 0.2603 1.74 0.2806 Suggested
2FI 2.74 8 0.3428 2.29 0.1877
Quadratic 1.26 5 0.2516 1.68 0.2906
Cubic 0.0005 1 0.0005 0.0031 0.9580 Aliased
Pure Error 0.7469 5 0.1494
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen kadar air

Model 2.59 3 0.8634 3.83 0.0306 Significant
A-Suhu 0.0423 1 0.0423 0.1873 0.6710
B-Waktu 2.51 1 2.51 11.13 0.0042
C-Berat 0.0369 1 0.0369 0.1637 0.6912
Residual 3.61 16 0.2256
Lack of Fit 2.86 11 0.2603 1.74 0.2806 not significant
Pure Error 0.7469 5 0.1494
Cor Total 6.20 19
P-values <0,0500 = significant
Lack of fit < 10% =significant. Significant lack of fit its bad. We want the model
to fit.
Model Regresi : Y = 10,25 + 0,0556A – 0,4288B – 0,0520C
Gambar kontur wilayah respon permukaan kadar air

77
Gambar hubungan antar faktor dan gangguan antar faktor pada kadar air

78
Lampiran 2. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan efisiensi

gas
Lack of fit test

Linear 4.196.106 11 3.814.105 675.14 < 0.0001 Suggested
2FI 4.150.106 8 5.188.105 918.26 < 0.0001
Quadratic 3.995.106 5 7.990.105 1414.33 < 0.0001
Cubic 1.993.105 1 1.993.105 352.73 < 0.0001 Aliased
Pure Error 2824.83 5 564.97
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen pada efisiensi gas

Model 3.554.107 3 1.185.107 45.14 < 0.0001 significant
A-Suhu 3516.25 1 3516.25 0.0134 0.9093
7
B-Waktu 3.540.10 1 3.540.107 134.89 < 0.0001
C-Berat 1.384.105 1 1.384.105 0.5274 0.4782
Residual 4.199.106 16 2.624.105
Lack of Fit 4.196.106 11 3.814.105 675.14 < 0.0001 significant
Pure Error 2824.83 5 564.97
7
Cor Total 3.974.10 19
to fit.
Model Regresi : Y = 9191,60-16,05A+1609,95B+100,67C
Gambar kontur wilayah respon permukaan pada efisiensi gas

79
Gambar hubungan antar faktor dan gangguan antar faktor pada efisiensi gas

80
Lampiran 3. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan daya serap

minyak
Tabel data pengamatan respon permukaan pada daya serap minyak

Daya Serap
Minyak (%)
50 7 18.409 3.85965
50 8.68179 10 3.65223
33.1821 7 10 3.73125
40 6 15 3.77342
40 8 5 3.91334
40 6 5 3.75417
66.8179 7 10 3.61653
50 7 1.59104 3.69546
50 5.31821 10 3.75386
60 6 5 3.75862
50 7 10 3.94316
50 7 10 4.0244
50 7 10 3.81599
60 8 15 3.84335
60 8 5 3.71507
60 6 15 3.87789
50 7 10 3.86384
50 7 10 3.66503
40 8 15 3.83824
50 7 10 3.65137
Lack of fit test

Linear 0.0904 11 0.0082 0.3701 0.9213
2FI 0.0666 8 0.0083 0.3748 0.8953
Quadratic 0.0435 5 0.0087 0.3918 0.8365
Cubic 0.0305 1 0.0305 1.37 0.2940 Aliased
Pure Error 0.1110 5 0.0222

81
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen daya serap minyak

not
Model 0.0217 3 0.0072 0.5745 0.6400
significant
A-Suhu 0.0056 1 0.0056 0.4469 0.5134
B-Waktu 0.0000 1 0.0000 0.0036 0.9526
C-Berat 0.0160 1 0.0160 1.27 0.2758
Residual 0.2014 16 0.0126
not
Lack of Fit 0.0904 11 0.0082 0.3701 0.9213
significant
Pure Error 0.1110 5 0.0222
Cor Total 0.2231 19

to fit.

82
Lampiran 4. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan daya serap

air
Tabel data pengamatan respon permukaan pada daya serap air

Daya Serap Air
(%)
50 7 18.409 4.27158
50 8.68179 10 4.41388
33.1821 7 10 4.06516
40 6 15 4.21005
40 8 5 4.21371
40 6 5 4.19151
66.8179 7 10 4.25987
50 7 1.59104 4.26476
50 5.31821 10 4.21785
60 6 5 3.82744
50 7 10 4.15277
50 7 10 4.1928
50 7 10 4.2244
60 8 15 4.16499
60 8 5 4.22869
60 6 15 4.42392
50 7 10 4.22889
50 7 10 4.36923
40 8 15 4.21846
50 7 10 4.22064
50 7 10 10.896
Lack of fit test daya serap air

Linear 0.2248 11 0.0204 3.81 0.0757
2FI 0.1340 8 0.0167 3.12 0.1128 Suggested
Quadratic 0.1073 5 0.0215 4.00 0.0773
Cubic 0.0135 1 0.0135 2.52 0.1734 Aliased
Pure Error 0.0268 5 0.0054

83
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen daya serap air

not
Model 0.0435 3 0.0145 0.9219 0.4527
significant
A-Suhu 0.0014 1 0.0014 0.0897 0.7685
B-Waktu 0.0185 1 0.0185 1.18 0.2942
C-Berat 0.0236 1 0.0236 1.50 0.2384
Residual 0.2516 16 0.0157
not
Lack of Fit 0.2248 11 0.0204 3.81 0.0757
significant
Pure Error 0.0268 5 0.0054
Cor Total 0.2951 19
to fit.

84
Lampiran 5. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan swelling

power
Tabel data pengamatan respon permukaan pada swelling power

Swelling Power
(%)
50 7 18.409 10.4157
50 8.68179 10 10.3921
33.1821 7 10 9.1737
40 6 15 10.762
40 8 5 10.5111
40 6 5 9.17552
66.8179 7 10 10.4439
50 7 1.59104 10.6102
50 5.31821 10 10.8261
60 6 5 9.06328
50 7 10 10.7875
50 7 10 8.82823
50 7 10 10.5325
60 8 15 11.142
60 8 5 9.87762
60 6 15 11.4823
50 7 10 10.129
50 7 10 11.418
40 8 15 10.1397
50 7 10 10.8966
Lack of fit test swelling power

Linear 4.88 11 0.4435 0.5559 0.8063
2FI 2.90 8 0.3623 0.4542 0.8465 Suggested
Quadratic 2.04 5 0.4088 0.5125 0.7596
Cubic 0.0036 1 0.0036 0.0046 0.9488 Aliased
Pure Error 3.99 5 0.7977

85
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen swelling power

not
Model 2.26 3 0.7517 1.36 0.2916
significant
A-Suhu 0.7097 1 0.7097 1.28 0.2745
B-Waktu 0.0153 1 0.0153 0.0276 0.8701
C-Berat 1.53 1 1.53 2.76 0.1160
Residual 8.87 16 0.5542
not
Lack of Fit 4.88 11 0.4435 0.5559 0.8063
significant
Pure Error 3.99 5 0.7977
Cor Total 11.12 19
to fit.

86
Lampiran 6. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan kadar abu
Tabel data pengamatan respon permukaan pada kadar abu

Suhu (oC) Waktu (Jam) Berat (Kg) Kadar Abu (%)
50 7 18.409 0.625737
50 8.68179 10 0.639693
33.1821 7 10 0.615557
40 6 15 0.607672
40 8 5 0.655594
40 6 5 0.601086
66.8179 7 10 0.685739
50 7 1.59104 0.635542
50 5.31821 10 0.637681
60 6 5 0.543511
50 7 10 0.623788
50 7 10 0.619913
50 7 10 0.64382
60 8 15 0.646758
60 8 5 0.607769
60 6 15 0.679769
50 7 10 0.661325
50 7 10 0.638965
40 8 15 0.699608
50 7 10 0.637885
Lack of fit test kadar abu

Linear 0.0152 11 0.0014 6.23 0.0280
2FI 0.0111 8 0.0014 6.28 0.0292 Suggested
Quadratic 0.0107 5 0.0021 9.63 0.0133
Cubic 0.0003 1 0.0003 1.42 0.2872 Aliased
Pure Error 0.0011 5 0.0002

87
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen kadar abu

not
Model 0.0057 3 0.0019 1.86 0.1766
significant
A-Suhu 0.0001 1 0.0001 0.0731 0.7903
B-Waktu 0.0024 1 0.0024 2.36 0.1440
C-Berat 0.0032 1 0.0032 3.15 0.0947
Residual 0.0163 16 0.0010
Lack of Fit 0.0152 11 0.0014 6.23 0.0280 significant
Pure Error 0.0011 5 0.0002
Cor Total 0.0220 19
to fit.

88
Lampiran 7. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan densitas

kamba
Tabel data pengamatan respon permukaan pada densitas kamba

Densitas Kamba
(g/ml)
50 7 18.409 0.5116
50 8.68179 10 0.5059
33.1821 7 10 0.5071
40 6 15 0.5125
40 8 5 0.5122
40 6 5 0.5111
66.8179 7 10 0.5066
50 7 1.59104 0.5092
50 5.31821 10 0.5067
60 6 5 0.5076
50 7 10 0.5044
50 7 10 0.5067
50 7 10 0.5066
60 8 15 0.5089
60 8 5 0.5025
60 6 15 0.5088
50 7 10 0.5065
50 7 10 0.5057
40 8 15 0.5063
50 7 10 0.5062
Lack of fit test densitas kamba

Linear 0.0001 11 8.785.10-6 11.59 0.0071
-6
2FI 0.0001 8 9.723.10 12.83 0.0061
-6
Quadratic 0.0000 5 6.837.10 9.02 0.0153 Suggested
Cubic 1.925.10-6 1 1.925.10 -6
2.54 0.1719 Aliased
Pure Error 3.788.10-6 5 7.577.10 -7

89
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen densitas kamba

not
Model 0.0000 3 0.0000 1.60 0.2289
significant
A-Suhu 0.0000 1 0.0000 2.67 0.1215
-6 -6
B-Waktu 9.592.10 1 9.592.10 1.53 0.2342
-6 -6
C-Berat 3.729.10 1 3.729.10 0.5941 0.4521
-6
Residual 0.0001 16 6.276.10
Lack of Fit 0.0001 11 8.785.10-6 11.59 0.0071 significant
-6 -7
Pure Error 3.788.10 5 7.577.10
Cor Total 0.0220 19
to fit.

90
Lampiran 8. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan derajat

putih
Tabel data pengamatan respon permukaan pada derajat putih

Derajat Putih
(Hue)
50 7 18.409 93.5
50 8.68179 10 93.3
33.1821 7 10 93
40 6 15 93.9
40 8 5 93.3
40 6 5 93.4
66.8179 7 10 92.9
50 7 1.59104 93.8
50 5.31821 10 92.8
60 6 5 94
50 7 10 93.6
50 7 10 94
50 7 10 94
60 8 15 92.8
60 8 5 92.7
60 6 15 93.8
50 7 10 93.6
50 7 10 90.6
40 8 15 93
50 7 10 93.5
Lack of fit test derajat putih

Linear 2.47 11 0.2250 0.1163 0.9984
2FI 2.22 8 0.2776 0.1435 0.9914
Quadratic 1.55 5 0.3109 0.1607 0.9669
Cubic 0.1518 1 0.1518 0.0785 0.7906 Aliased
Pure Error 9.68 5 1.94

91
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen derajat putih

not
Model 0.5724 3 0.1908 0.2513 0.8593
significant
A-Suhu 0.0160 1 0.0160 0.0211 0.8862
B-Waktu 0.4428 1 0.4428 0.5831 0.4562
C-Berat 0.1136 1 0.1136 0.1496 0.7040
Residual 12.15 16 0.7593
not
Lack of Fit 2.47 11 0.2250 0.1163 0.9984
significant
Cor Total 12.72 19

to fit.

92
Lampiran 9. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan baking

expansion
Lack of Fit Test pada baking expansion

Linear 0.0441 11 0.0040 1.47 0.3523 Suggested
2FI 0.0402 8 0.0050 1.84 0.2595
Quadratic 0.0248 5 0.0050 1.82 0.2632
Cubic 0.0017 1 0.0017 0.6376 0.4608 Aliased
Pure Error 0.0136 5 0.0027
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen baking expansion

Model 0.0464 3 0.0155 4.29 0.0211 significant
A-suhu 0.0003 1 0.0003 0.0722 0.7916
B-waktu 0.0170 1 0.0170 4.70 0.0455
C-berat 0.0292 1 0.0292 8.10 0.0117
Residual 0.0577 16 0.0036
not
Lack of Fit 0.0441 11 0.0040 1.47 0.3523
significant
Pure Error 0.0136 5 0.0027
Cor Total 0.1041 19
to fit.
Model regresi :Y = 1,34-0,0044A+0,0352B+0,0462C
Gambar kontur wilayah respon permukaan kadar air

93
Gambar hubungan antar faktor dan gangguan antar fktor pada baking expansion

94
Lampiran 10. Rancangan desain eksperimen metode respon permukaan penurunan

kadar air setiap jam
Tabel data pengamatan respon permukaan pada derajat putih

Penurunan KA
Suhu (oC) Waktu (Jam) Berat (Kg) setiap jam
(%bk/jam)
60 6 15 0.8622
50 7 10 1.9926
50 5.3182 10 0.8259
50 7 10 0.9420
40 6 5 1.5436
50 7 10 0.4649
40 6 15 2.4839
60 8 5 1.7483
60 8 15 0.6599
40 8 5 0.7556
50 7 1.5910 0.6410
40 8 15 0.9950
50 7 10 1.2589
50 7 10 3.8368
50 7 18.4090 0.9760
50 8.68179 10 1.3130
33.1821 7 10 2.3939
50 7 10 2.2769
60 6 5 2.2364
66.8179 7 10 1.8989
Lack of fit test derajat putih

Mean < 0.0001 Suggested
Linear 0.9035 0.9168 -0.1472 -0.3656
2FI 0.5318 0.9109 -0.1992 -0.3878
Quadratic 0.4075 0.9585 -0.1819 -0.4929
Cubic 0.8919 0.8913 -0.6764 -0.2391 Aliased

95
Tabel ANOVA TEST rancangan desain eksperimen derajat putih

not
Model 0.4649 3 0.1550 0.1873 0.9035
significant
A-Suhu 0.0892 1 0.0892 0.1078 0.7469
B-Waktu 0.3379 1 0.3379 0.4084 0.5318
C-Berat 0.0379 1 0.0379 0.0458 0.8332
Residual 13.24 16 0.8273
not
Lack of Fit 6.01 11 0.5467 0.3784 0.9168
significant
Cor Total 13.70 19

to fit.

96
Lampiran 11. Data pengamatan, daftar sidik ragam, dan uji LSR optimasi metode
terhadap kadar air tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai kadar air pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Source JK db Kuadrat Tengah Fhitung Sig.
Metode Pengeringan 14,579 4 3,645 46,449 0,000
Kelompok 0,032 2 0,016 0,204 0,820
Galat 0,628 8 0,078
Total 1695,061 14
Keterangan :
Sig < 0,01 = berbeda sangat nyata
Sig < 0,05 = berbeda nyata
Sig > 0,05 = berbeda tidak nyata
KK = √ x 100= √ x 100 = 2,65
Rataan10,5824
Tabel LSR nilai kadar air pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Jarak LSR Perlakuan Rataan Notasi
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 11,88 a A
2 0,5274 0,7674 UA 10,39 b B
3 0,5495 0,7988 MM 9,64 c BC
4 0,5620 0,8177 MA 11,55 a A
5 0,5694 0,8303 MO 9,44 c C

97
terhadap kadar abu tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai kadar abu pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,001 2 0,001 0,963 0,422
Galat 0,006 8 0,001
Total 7,035 14
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 3,97
Rataan0,6743
Tabel LSR nilai kadar abu pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Jarak LSR perlakuan Rataan Notasi
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 0,88 a A
2 0,0504 0,0734 UA 0,72 b B
3 0,0525 0,0764 MM 0,65 c BC
4 0,0537 0,0782 MA 0,54 e D
5 0,0544 0,0794 MO 0,59 d CD

98
terhadap swelling power tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai swelling power pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,000 2 0,000 0,022 0,978
Galat 0,057 8 0,007
Total 2154,747 15
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 0,70
Rataan 11,9845
Tabel LSR nilai swelling power pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 11,80 b B
2 0,1590 0,2313 UA 11,87 b B
3 0,1657 0,2408 MM 12,05 a AB
4 0,1694 0,2465 MA 12,05 a AB
5 0,1716 0,2503 MO 12,16 a A

99
terhadap daya serap air tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai daya serap air pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,146 2 0,073 0,608 0,568
Galat 0,958 8 0,120
Total 330,488 14
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 7,47
Rataan 4,6300
Tabel LSR nilai daya serap air pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 3,79 b B
2 0,6514 0,9478 UA 3,71 b B
3 0,6788 0,9866 MM 5,11 a A
4 0,6942 1,0100 MA 5,32 a A
5 0,7033 1,0256 MO 5,23 a A

100
terhadap daya serap minyak tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai daya serap minyak pada tepung ubi kayu dan tepung
mocaf
Kelompok 0,023 2 0,012 0,468 0,642
Galat 0,198 8 0,025
Total 299,469 14
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 3,60
Rataan 4,3682
Tabel LSR nilai daya serap air pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 3,31 c B
2 0,2961 0,4308 UA 3,17 c B
3 0,3085 0,4484 MM 5,18 a A
4 0,3155 0,4590 MA 4,88 b A
5 0,3197 0,4661 MO 5,30 a A

101
terhadap baking expansion tepung moc af dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai baking expansion pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,001 2 0,001 0,207 0,817
Galat 0,024 8 0,003
Total 22,517 14
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 4,62
Rataan 1,1910
Tabel LSR nilai baking expansion pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 0,83 c C
2 0,1036 0,1508 UA 0,92 c C
3 0,1080 0,1569 MM 1,55 a A
4 0,1104 0,1606 MA 1,21 b B
5 0,1119 0,1631 MO 1,45 a A

102
terhadap derajat putih tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai derajat putih pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,025 2 0,013 0,183 0,836
Galat 0,555 8 0,069
Total 126060,880 14
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 0,29
Rataan 91,6533
Tabel LSR nilai derakat putih pad tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 90,33 c C
2 0,4957 0,7214 UA 88,87 c D
3 0,5166 0,7508 MM 94,50 a A
4 0,5283 0,7686 MA 92,40 b B
5 0,5353 0,7805 MO 92,17 b B

103
Lampiran 18. Data laju pengeringan pada tepung mocaf dengan rancangan desain
metode respon permukaan
Tabel data pengamatan laju pengeringan suhu 50o, berat chips 10 kg, dan lama
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air -dM/dt
Sampel
(%BB) (%BK) (%bk/jam)
Pressan 42,7640 74,7153 0,0000
0 27,1648 37,2962 0,0000
1 24,5843 32,5984 4,6978
2 21,2075 26,9157 5,6827
3 17,8843 21,7795 5,1362
4 14,5145 16,9789 4,8006
5 11,8482 13,4407 3,5382
6 10,9754 12,3285 1,1122
7 10,6053 11,8635 0,4650
pengeringan 9 jam
Sampel
Pressan 40,5753 68,2801 0,0000
0 35,1541 54,2118 0,0000
1 24,5839 32,5976 21,6142
2 22,1676 28,4812 4,1164
3 17,8315 21,7012 6,7800
4 16,4179 19,6428 2,0584
5 14,5635 17,0460 2,5968
6 13,1127 15,0916 1,9544
7 11,8499 13,4429 1,6487
8 10,4160 11,6271 1,8158
9 9,3497 10,3140 1,3130
o
Tabel data pengamatan laju pengeringan suhu 40 , berat chips 15 kg, dan lama
pengeringan 6 jam
Sampel
Press 40,7572 68,7968 0,0000
0 35,1542 54,2120 0,0000
1 21,5385 27,4510 26,7610
2 18,6536 22,9310 4,5200
3 15,1187 17,8116 5,1194
4 12,2498 13,9599 3,8517
5 12,2509 13,9613 -0,0014
6 10,2957 11,4773 2,4839

104
pengeringan 6 jam
Sampel
Press 38,6406 62,9742 0,0000
0 26,1110 35,3382 0,0000
1 22,5160 29,0589 6,2793
2 18,7162 23,0257 6,0332
3 15,5145 18,3635 4,6622
4 13,3158 15,3612 3,0023
5 11,9820 13,6132 1,7481
6 10,2146 11,3767 2,2365
pengeringan 8 jam
Sampel
Pressan 36,2460 56,8530 0,0000
0 27,1633 37,2933 0,0000
1 20,1014 25,1587 12,1347
2 18,6552 22,9334 2,2252
3 16,4174 19,6422 3,2913
4 14,3251 16,7203 2,9219
5 13,6290 15,7796 0,9407
6 12,7549 14,6197 1,1599
7 11,1113 12,5003 2,1194
8 10,3181 11,5052 0,9950
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
Sampel -dM/dt (%bk/jam)
(%BB) (%BK)
Pressan 36,2959 56,9756 0,0000
0 24,1083 31,7667 0,0000
1 17,6662 21,4568 10,3099
2 15,7959 18,7590 2,6978
3 14,7798 17,3430 1,4160
4 12,1677 13,8534 3,4896
5 11,8952 13,5013 0,3521
6 11,4327 12,9085 0,5928
7 10,4340 11,6495 1,2590

105
pengeringan 6 jam
Kadar Kadar
Sampel Air air -dM/dt (%bk/jam)
(%BB) (%BK)
Press 38,4535 62,4789 0,0000
0 26,1449 35,4003 0,0000
1 18,5187 22,7275 12,6728
2 16,5562 19,8411 2,8864
3 14,5221 16,9892 2,8519
4 13,9641 16,2306 0,7586
5 11,8198 13,4042 2,8264
6 10,6030 11,8606 1,5436
pengeringan 7 jam
Sampel
Press 39,9218 66,4498 0,0000
0 27,8521 38,6041 0,0000
1 21,7341 27,7696 10,8346
2 18,5530 22,7792 4,9904
3 15,2454 17,9877 4,7914
4 13,2546 15,2799 2,7079
5 11,8990 13,5060 1,7739
6 10,2446 11,4140 2,0921
7 9,4513 10,4379 0,9761
pengeringan 8 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 39,5667 65,4716 0,0000
0 28,8819 40,6111 0,0000
1 26,2095 35,5187 4,0924
2 24,1536 31,8455 2,6732
3 18,4548 22,6313 8,2142
4 15,7964 18,7598 2,8715
5 13,4538 15,5452 2,2145
6 11,6431 13,1774 1,3678
7 10,7655 12,0643 0,1131
8 9,4239 10,4044 0,6600

106
pengeringan 8 jam
Kadar air
Sampel Kadar Air (%BB) -dM/dt (%bk/jam)
(%BK)
Pressan 39,9552 66,5424 0,0000
0 27,6827 38,2794 0,0000
1 25,1134 33,5352 3,7442
2 23,6125 30,9115 1,6237
3 16,9181 20,3632 9,5483
4 13,7657 15,9631 3,4001
5 13,1457 15,1354 -0,1723
6 12,5162 14,3069 -0,1715
7 10,7728 12,0734 1,2335
8 9,3528 10,3178 0,7557
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 38,5437 62,7173 0,0000
0 27,6694 38,2541 0,0000
1 24,6097 32,6430 4,6111
2 22,7328 29,4210 2,2219
3 17,5025 21,2159 7,2052
4 14,7189 17,2593 2,9566
5 12,1448 13,8236 2,4357
6 11,5150 13,0135 -0,1899
7 10,2112 11,3725 0,6411
pengeringan 6 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 39,4112 65,0471 0,0000
0 27,2264 37,4124 0,0000
1 22,1357 28,4285 7,9839
2 18,7152 23,0242 4,4043
3 15,6551 18,5608 3,4634
4 13,7789 15,9809 1,5799
5 11,9815 13,6124 1,3685
6 10,5146 11,7501 0,8623

107
pengeringan 5 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 38,1165 61,5939 0,0000
0 28,9153 40,6772 0,0000
1 18,9204 23,3356 17,3416
2 15,1113 17,8013 5,5343
3 13,7197 15,9013 1,9000
4 11,8614 13,4576 2,4437
5 11,2150 12,6317 0,8259
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 40,1218 67,0058 0,0000
0 32,1267 47,3333 0,0000
1 28,4165 39,6970 7,6362
2 23,3156 30,4046 9,2924
3 19,7560 24,6200 5,7847
4 16,2202 19,3604 5,2595
5 14,5128 16,9766 2,3839
6 11,7190 13,2746 3,7020
7 9,8130 10,8807 2,3939
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 39,8804 66,3352 0,0000
0 29,9137 42,6812 0,0000
1 26,2198 35,5376 7,1436
2 24,2136 31,9497 3,5879
3 19,9569 24,9326 7,0171
4 17,7721 21,6133 3,3193
5 14,5141 16,9784 4,6349
6 12,1145 13,7844 3,1940
7 10,6229 11,8854 1,8990

108
pengeringan 8 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 38,8835 63,6218 0,0000
0 28,3187 39,5063 0,0000
1 22,7565 29,4608 10,0455
2 19,9732 24,9582 4,5026
3 17,5780 21,3268 3,6313
4 16,2150 19,3531 1,9737
5 14,5599 17,0410 2,3121
6 12,2192 13,9201 3,1210
7 11,2141 12,6305 1,2896
8 9,8141 10,8821 1,7483
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 39,7651 66,0167 0,0000
0 28,6549 40,1638 0,0000
1 21,6378 27,6125 12,5512
2 20,1492 25,2336 2,3790
3 17,3528 20,9962 4,2373
4 14,2609 16,6329 4,3633
5 13,8406 16,0639 0,5690
6 12,9930 14,9333 1,1307
7 11,2345 12,6564 2,2769
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 34,5695 52,8339 0,0000
0 29,2109 41,2646 0,0000
1 23,7563 31,1584 10,1063
2 22,4517 28,9518 2,2065
3 18,5120 22,7175 6,2344
4 14,5991 17,0948 5,6226
5 13,2062 15,2156 1,8792
6 11,9563 13,5799 1,6357
7 11,2199 12,6379 0,9420

109
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 38,7141 63,1697 0,0000
0 29,9023 42,6581 0,0000
1 25,0844 33,4836 9,1745
2 24,5283 32,4999 0,9837
3 20,1183 25,1852 7,3148
4 17,2991 20,9177 4,2675
5 16,5101 19,7750 1,1427
6 13,2837 15,3185 4,4565
7 10,2992 11,4817 3,8368
pengeringan 7 jam
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 36,2169 56,7814 0,0000
0 29,9605 42,7765 0,0000
1 24,7544 32,8981 9,8784
2 21,5676 27,4983 5,3997
3 18,9560 23,3898 4,1085
4 15,2990 18,0623 5,3275
5 13,0207 14,9699 3,0924
6 12,5135 14,3033 0,6666
7 10,9613 12,3107 1,9926

110
Lampiran 18. Data laju pengeringan pada tepung mocaf dan tepung ubi kayu
dengan metode pengeringan matahari, rotary dryer, dan kombinasi
Tabel data pengamatan pengeringan tepung ubi kayu dengan metode pengeringan
matahari ulangan 1
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
0 72,8468 268,2803 0,0000
1 65,4730 189,6281 78,6522
2 63,9122 177,1016 12,5266
3 57,4560 135,0507 42,0509
4 50,0843 100,3376 34,7131
5 47,4699 90,3669 9,9707
6 41,8444 71,9525 18,4144
7 38,1006 61,5525 10,4000
8 37,6531 60,3929 1,1597
9 33,6925 50,8124 9,5804
10 31,6343 46,2721 4,5403
11 22,6531 29,2877 16,9844
12 14,5656 17,0489 12,2388
13 11,8498 13,4427 3,6062
matahari ulangan 2
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
0 70,5530 239,5930 0,0000
1 63,7716 176,0266 63,5664
2 60,4581 152,8961 23,1305
3 55,3819 124,1245 28,7716
4 50,1921 100,7712 23,3533
5 47,3848 90,0591 10,7120
6 43,6456 77,4485 12,6107
7 39,7730 66,0385 11,4099
8 23,6031 30,8953 35,1432
9 18,5600 22,7897 8,1056
10 13,3401 15,3936 7,3961
11 11,7696 13,3397 2,0539

111
matahari ulangan 3
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
0 68,9044 221,5887 0,0000
1 65,3484 188,5870 33,0016
2 59,4411 146,5553 42,0318
3 53,6690 115,8383 30,7169
4 50,0167 100,0669 15,7714
5 47,4055 90,1341 9,9329
6 42,7621 74,7094 15,4247
7 42,0098 72,4429 2,2664
8 32,9453 49,1320 23,3109
9 24,0472 31,6608 17,4712
10 16,2950 19,4671 12,1936
11 12,0353 13,6820 5,7852
rotary dryer ulangan 1
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
0 57,9365 137,736 0,0000
1 55,0592 122,515 15,2208
2 47,5503 90,6589 31,8558
3 41,6347 71,3348 19,3241
4 36,3735 57,1672 14,1676
5 22,8908 29,6862 27,4809
6 16,0955 19,1831 10,5031
7 10,6073 11,866 7,3171
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
0 51,0465 104,275 0,0000
1 47,8934 91,9141 12,3613
2 43,6698 77,5247 14,3894
3 36,8474 58,3466 19,1781
4 30,0109 42,8794 15,4672
5 24,7102 32,8201 10,0593
6 17,4424 21,1276 11,6925
7 10,5266 11,7651 9,3625

112
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
0 51,0946 104,476 0,0000
1 49,8461 99,3864 5,0899
2 45,042 81,9572 17,4292
3 39,747 65,9668 15,9904
4 33,0629 49,3939 16,5729
5 25,5918 34,3937 15,0002
6 17,4421 21,1271 13,2666
7 10,035 11,1543 9,9728
Tabel data pengamatan pengeringan tepung mocaf dengan metode rotary dryer
ulangan 1
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 51,0739 104,39 0,0000
0 42,9478 75,2781 0,0000
1 40,883 69,1559 6,1222
2 37,0959 58,9721 10,1838
3 30,746 44,3959 14,5762
4 28,0386 38,9635 5,4325
5 20,6451 26,0162 12,9473
6 15,0562 17,7249 8,2913
7 9,20301 10,1358 7,5891
Tabel data pengamatan pengeringan tepung mocaf dengan metode rotary dryer
ulangan 2
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 48,9529 95,8975 0,0000
0 46,7394 87,7561 0,0000
1 43,9959 78,5583 9,1978
2 39,6854 65,7974 12,7609
3 33,0575 49,3818 16,4156
4 29,0901 41,024 8,3579
5 25,6611 34,5191 6,5049
6 17,0065 20,4914 14,0277
7 9,01759 9,91135 10,5801

113
Tabel data pengamatan pengeringan tepung mocaf dengan metode pengeringan

Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 45,4275 83,2425 0,0000
0 43,8944 78,2354 0,0000
1 40,1002 66,9453 11,2900
2 37,8457 60,8898 6,0555
3 32,8863 49,0009 11,8889
4 27,0958 37,1664 11,8345
5 23,8651 31,3458 5,8206
6 19,7434 24,6003 6,7455
7 9,00483 9,89595 14,7043

matahari ulangan 1
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 65,2565 187,8233 0,0000
0 61,4462 159,3781 0,0000
1 58,1230 138,7944 20,5837
2 55,0509 122,4741 16,3203
3 49,7167 98,8733 23,6008
4 44,3511 79,6982 19,1751
5 38,7399 63,2383 16,4599
6 35,4890 55,0122 8,2260
7 27,4744 37,8823 17,1299
8 27,2226 37,4053 0,4771
9 20,2931 25,4597 11,9456
10 14,8821 17,4841 7,9756
11 9,5559 10,5655 6,9185

114

matahari ulangan 2
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 61,1118 157,1472 0,0000
0 59,5376 147,1433 0,0000
1 53,6115 115,5705 31,5728
2 50,0899 100,3602 15,2103
3 42,6242 74,2895 26,0707
4 39,1288 64,2813 10,0082
5 30,8999 44,7176 19,5637
6 28,8854 40,6181 4,0995
7 25,9495 35,0430 5,5751
8 22,3364 28,7605 6,2825
9 22,0027 28,2095 0,5510
10 16,0433 19,1090 9,1006
11 13,4569 15,5494 3,5596
12 9,8733 10,9549 4,5944

matahari ulangan 3
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 61,830718 161,9907844 0,0000
0 59,04541 144,1728777 0,0000
1 58,459827 140,7308207 3,4420
2 56,504696 129,9098769 10,8209
3 50,720943 102,9259618 26,9839
4 47,770248 91,4617538 11,4642
5 43,189606 76,02412579 15,4376
6 38,081848 61,50352691 14,5205
7 35,558535 55,17958759 6,3239
8 36,092258 56,4755642 -1,2959
9 22,974844 29,82771459 26,6478
10 15,033581 17,69355586 12,1341
11 9,4894739 10,48438707 7,2091

115

matahari dan rotary dryer ulangan 1
Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 48,7338 95,0605 0,0000
0 32,7484 48,6952 0,0000
1 29,4802 41,8041 6,8912
2 25,8386 34,8411 6,9630
3 24,4401 32,3453 2,4958
4 20,8745 26,3815 5,9637
5 15,984 19,025 7,3565
6 12,7995 14,6783 4,3468
7 9,11451 10,0286 4,6497

Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 46,9899 88,6432 0,0000
0 34,1011 51,7476 0,0000
1 30,9817 44,889 6,8585
2 26,6335 36,302 8,5870
3 22,4585 28,9631 7,3389
4 20,8753 26,3828 2,5804
5 16,9327 20,3843 5,9984
6 13,8346 16,0558 4,3285
7 9,51459 10,515 5,5408

Kadar Air Kadar air
(%BB) (%BK)
Pressan 50,0257 100,103 0,0000
0 41,8331 71,919 0,0000
1 36,9274 58,5475 13,3715
2 32,8391 48,8962 9,6512
3 28,7385 40,3281 8,5680
4 25,9251 34,9985 5,3296
5 19,8758 24,8062 10,1923
6 13,6368 15,7901 9,0161
7 9,70521 10,7484 5,0417

116
Lampiran 20. Kurva standar pati dalam penentuan kadar pati
Konsentrasi Glukosa Standar (mg/ml) Absorbansi

0,05 0,179
0,1 0,368
0,15 0,491
0,2 0,742
0,25 0,921
1
y = 3.716x - 0.0172
Konsentrasi Glukosa
0.8
Standar (mg/ml)
R² = 0.9912
0.6
0.4
0.2
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Absorbansi (nm)
Lampiran 21. Kurva standar amilosa dalam penentuan kadar amilosa
Konsentrasi Amilosa Standar (mg/ml) Absorbansi

0,004 0,081
0,008 0,142
0,012 0,19
0,016 0,239
0,02 0,314
0.35
Konsesntrasi Amilosa
0.3 y = 14.075x + 0.0243

Standar (mg/ml)
R² = 0.9933
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025
Absorbansi (nm)

117
terhadap kadar pati tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai kadar pati pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,781 2 0,390 0,925 0,435
Galat 3,377 8 0,422
Total 84573,564 15
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 0,87
Rataan 75,06478
Tabel LSR nilai kadar pati pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 73,82 c C
2 1,2233 1,7799 UA 72,13 b B
3 1,2746 1,8527 MM 76,86 a A
4 1,3035 1,8966 MA 76,23 a A
5 1,3208 1,9258 MO 76,28 a A

118
terhadap kadar amilosa tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai kadar amilosa pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,651 2 0,325 2,627 0,133
Galat 0,991 8 0,124
Total 11863,949 15
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 1,26
Rataan 27,9241
Tabel LSR nilai kadar amilosa pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 25,34 D D
2 0,6626 0,9641 UA 22,86 E E
3 0,6904 1,0035 MM 31,72 A A
4 0,7061 1,0273 MA 29,11 C C
5 0,7154 1,0432 MO 30,60 B B

119
terhadap kadar amilopektin tepung mocaf dan tepung ubi kayu
Tabel sidik ragam nilai kadar amilopektin pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Kelompok 0,310 2 0,155 0,307 0,744
Galat 4,047 8 0,506
Total 33375,462 15
Keterangan :
KK = √ x 100= √ x 100 = 1,51
Rataan 47,1407
Tabel LSR nilai kadar amilopektin pada tepung ubi kayu dan tepung mocaf
Jarak LSR Perlakuan Rataan Notasi
0,05 0,01 (%) 0,05 0,01
- - - UM 48,48 Bc BC
2 1,3392 1,9486 UA 49,28 A A
3 1,3954 2,0283 MM 45,14 D D
4 1,4271 2,0763 MA 47,12 B B
5 1,4459 2,1083 MO 45,69 Cd CD

Flour) Dengan Mesin Rotary Dryer Menggunakan: Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Metode Respon Permukaan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Flour) Dengan Mesin Rotary Dryer Menggunakan: Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Metode Respon Permukaan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI PRODUKSI TEPUNG MOCAF (MODIFIED CASSAVA

FLOUR) DENGAN MESIN ROTARY DRYER MENGGUNAKAN

NURMA ANDARINI SELIAN

PROGRAM STUDI ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

NURMA ANDARINI SELIAN

Skrispi Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana

PROGRAM STUDI ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Ridwansyah, STP, M.Si. Ir. Sentosa Ginting, MP.

Prof. Dr. Ir. Elisa Julianti, M.Si

Tanggal Lulus : 20 Maret 2019

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan sebagaimana mestinya.

Medan, April 2019

(Nurma Andarini Selian)

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

NURMA ANDARINI SELIAN : Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified

NURMA ANDARINI SELIAN : Optimization Of Mocaf Flour Production

Keywords: mocaf, rotary dryer, surface response method, drying method

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

NURMA ANDARINI SELIAN dilahirkan di Medan pada tanggal 23 Mei

merupakan anak pertama dari dua bersaudara. Penulis menempuh pendidikan di

TK Islam Taqarrub (2001-2002), SD Sultan Iskandar Muda Medan (2003-2008),

Medan (2012-2014). Penulis berhasil masuk ke Program Studi Ilmu dan

Teknologi Pangan Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara melalui jalur

Bandar pada tanggal 25 Agustus- 25 September 2017.

Penulis aktif dalam kepengurusan Ikatan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi

Pangan (IMITP) sebagai anggota. Penulis pernah mendapatkan beasiswa dari

Pertanian dan Wakil Rektor I Universitas Sumatera Utara dengan judul

Pemanfaatan dan Pelestarian Pertanian Kelapa dan Pengolahan Produk dengan

Laboratorium Mikrobiologi Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan.

Penulis menyelesaikan tugas akhirnya untuk memperoleh gelar Sarjana

melakukan penelitian yang berjudul ”Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified

Cassava Flour) Menggunakan Mesin Rotary Dryer Menggunakan Metode

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan usulan penelitian yang

berjudul “Optimasi Produksi Tepung Mocaf (Modified Cassava Flour)

Menggunakan Mesin Rotary Dryer Menggunakan Metode Respon Permukaan”.

pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :

ini dapat diselesaikan.

4. Bapak Ridwansyah, STP , M. Si. selaku Ketua Komisi Pembimbing Skripsi.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

menjawab segala pertanyaan.

8. Teman yang hebat dan mengagumkan Raudha, Astri, Humaira, Bunga,

segala motivasi, dukungan, bantuan kepada penulis selama masa perkuliahan

kebersamaan, kerjasama, bantuan dan motivasinya kepada penulis selama

perkuliahan dan penelitian di Program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan.

menyemangati selama masa sekolah hingga selesai penelitian.

11. Asisten Laboratorium Analisa Kimia Bahan Pangan, dan asisten

kerjasama, bantuan dan motivasinya selama penelitian berlangsung.

Belajar Mahasiswa) selama saya kuliah sejak tahun 2015-2017.

Medan, April 2019

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

RIWAYAT HIDUP .................................................................................... iii

KATA PENGANTAR ................................................................................. iv

DAFTAR ISI ............................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ....................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... x

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................. xii

BAHAN DAN METODE

Penentuan Kadar Air ........................................................................... 28