LAPORAN

PRAKTEK KERJA LAPANG

PENGARUH PERBEDAAN KOMPOSISI GANDUM (GRIST) TERHADAP

KEBUTUHAN AIR UNTUK PROSES PENAMBAHAN AIR
(DEMPENING)
DI PT INDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk. BOGASARI FLOUR MILLS
DIVISION TANJUNG PRIOK, JAKARTA UTARA

OLEH :

FIKAR FIROMDON PRIAMBUDI

NIM. 201310220311142

JURUSAN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS PERTANIAN PETERNAKAN
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

2016
 LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

PENGARUH PERBEDAAN KOMPOSISI GANDUM (GRIST) TERHADAP

KEBUTUHAN AIR UNTUK PROSES DEMPENING
Di
PT INDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk. BOGASARI FLOUR MILLS
DIVISION TANJUNG PRIOK, JAKARTA UTARA

Oleh :

FIKAR FIROMDON PRIAMBUDI NIM. 201310220311142

Malang, 21 Desember 2016

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Ketua Jurusan Dosen Pembimbing
Ilmu Dan Teknologi Pangan

Moch. Wachid S.TP., M.Sc Rista Anggriani S.TP., MP., M.Sc

NIP. 105 0501 0408

Mengetahui :

Dekan Fakultas Pertanian Peternakan,

Universitas Muhammadiyah Malang

Dr. Ir. Damat, MP

NIP. 1964 0228 199003 1 003

i
 RINGKASAN

Pengaruh Perbedaan Komposisi Gandum (Grist) Terhadap Kebutuhan Air

untuk Proses Penambahan Air (Dempening) di PT. Indofood Sukses Makmur
Tbk. Bogasari Flour Mills Division Tanjung Priok, Jakarta Utara
Disusun oleh : Fikar Firomdon Priambudi, 201310220311142

Bogasari Flour Mills adalah divisi dalam PT. Indofood Sukses Makmur, Tbk. yang
merupakan perusahaan penggilingan tepung terigu terintegrasi dan terbesar didunia
dengan kapasitas produksi sebesar 3,6 juta ton per tahun. Proses pengolahan
gandum menjadi tepung terigu dibagi dalam dua proses umum, yaitu proses
pembersihan dan penggilingan. Proses pembersihan gandum atau cleaning section
dibagi menjadi tiga proses utama, yaitu first cleaning, conditioning dan second
cleaning. Pengkondisian (conditioning) gandum yang merupakan penyiapan
gandum pada kondisi siap giling optimal yaitu ekstraksi yang tinggi dan kualitas
tepung yang memenuhi standar kualitas. Beberapa hal yang perlu diperhatikan pada
saat dilakukannya conditioning adalah besarnya penambahan air (dampening),
lama waktu penyimpanan. Proses dampening dilakukan bertujuan untuk menambah
kadar air dalam gandum sehingga memudahkan dalam proses penggilingan gandum
sehingga tepung yang dihasilkan kadar airnya sesuai dengan standar kualitas yang
ditentukan. Diketahui bahwa terdapat perbedaan kebutuhan air untuk dampening
apabila komposisi gandum (grist) yang akan di dampening berbeda. Oleh karena
itu perlu adanya analisis hubungan antara komposisi gandum terhadap jumlah air
yang ditambahkan sehingga diketahui faktor yang menyebabkan perbedaan tersebut
terjadi. Hasilnya komposisi gandum yang berbeda-beda terbukti berpengaruh nyata
terhadap kebutuhan air pada proses dampening. Faktor yang paling menentukan
adalah kadar protein dari tiap komposisi gandum yang berbeda. Semakin tinggi
kandungan protein dari komposisi gandum maka kebutuhan air untuk menaikkan
1% kadar air gandum akan semakin besar. Dikarenakan gandum protein tinggi yang
mempunyai biji yang keras dan daya serap air yang tinggi, sedangkan gandum
protein rendah memiliki biji yang lunak dan daya serap air yang rendah.
Kata kunci : gandum, conditoning, dempening, grist, kadar protein

ii
 KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah, puji syukur senantiasa kami panjatkan kepada Allah SWT.
Berkat nikmat, rahmat, dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan
tugas Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dengan baik. Tugas ini merupakan salah satu
syarat untuk memenuhi tugas akhir program sarjana Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Pertanian Peternakan Universitas Muhammdiyah Malang.
Laporan PKL yang mengulas tentang proses produksi tepung terigu ini ditulis
berdasarkan proses pembelajaran yang kami laksanakan di PT Indofood Sukses
Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta selama satu bulan mulai tanggal 1
Agustus 2016 sampai 31 Agustus 2016.
Dengan terselesaikannya tugas akhir ini, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Allah SWT atas lindungan dan nikmat yang telah diberikan kepada penulis
selama hidup di dunia ini.
2. Orang tua yang telah memberikan doa, restu dan dukungan kepada penulis.
3. Dr. Ir. Damat, MP selaku Dekan Fakultas Pertanian Peternakan Universitas
Muhammdiyah Malang
4. Dr. Ir. ArisWinaya, MM, M.Si. selaku Pembantu Dekan 1 Fakultas
Pertanian Peternakan Universitas Muhammdiyah Malang atas ijin PKL
yang telah diberikan.
5. Muhammad Wachid, S.TP, M.Sc selaku Ketua Jurusan Ilmu dan Teknologi
Pangan Fakultas Pertanian Peternakan Universitas Muhammdiyah Malang
atas dukungan dan ijin magang yang telah diberikan.
6. Ibu Rista Anggriani S.TP., MP., M.Sc selaku Dosen Pembimbing PKL atas
bimbingannya dari awal sampai akhir.
7. Bapak Louis M. Djungan selaku koordinator PKS PT. ISM Bogasari Flour
Mills yang telah memberikan ijin melakukan kerja praktek.
8. Bapak Timotheus Da Gomez dan bapak Edi selaku pengatur pelaksanaan
kerja praktek di PT. ISM Bogasari Flour Mills yang telah membantu penulis
melaksanakan kerja praktek.
9. Bapak Ahmad Haryo Oktamto, selaku mill manager Wilayah III dan
pembimbing lapang atas bimbingannya selama satu bulan.
10. Seluruh Deputy Head Miller, Miller, Foreman, dan Operator cakra kembar,
segitiga biru, kunci biru, di mill HIJ yang telah banyak membantu dan
membimbing penulis dalam melaksanakan kerja praktek pada bulan
Agustus 2016.
11. Teman-teman PKL mill Agustus 2016 yang banyak membantu dan berbagi
waktu bersama selama satu bulan.
12. Teman gabut di mill HIJ Rimma Patricia dan Wahida Rismi Wardani yang
telah memberikan dukungan berupa materi dan kebersamaan.

iii
Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan tugas akhir ini masih terdapat
kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penlis
harapkan. Semoga laporan tugas akhir ini bermanfaat bagi penulis pada khususnya
dan semua pihak pada umumnya. Amien.
Malang, Agustus 2016

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PKL .................................................... i

RINGKASAN .................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapang ................................................................... 2
1.3 Manfaat ..................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 4
2.1 Gandum .................................................................................................... 4
2.2 Proses Produksi Tepung Terigu ............................................................... 7
2.3 Tepung ...................................................................................................... 8
BAB III METODE PELAKSANAAN PKL .................................................... 10
3.1 Waktu dan Tempat ................................................................................ 10
3.2 Skala Usaha Mitra PKL .......................................................................... 10
3.3 Materi Kegiatan PKL ............................................................................. 10
3.3.1 Materi Kegiatan Umum ...................................................................... 10
3.3.2 Materi Kegiatan Khusus ..................................................................... 11
3.4 Metode dan Teknis Pelaksanaan PKL .................................................... 11
BAB IV PROFIL DAN GAMBARAN UMUM .............................................. 12
4.1 Visi dan Misi .......................................................................................... 12
4.2 Struktur Organisasi ................................................................................. 12
4.3 Tugas dan wewenang pembimbing lapang Mitra PKL .......................... 15
4.4 Profil Mitra PKL dan Gambaran Umum Mitra PKL ............................. 16
4.4.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................. 16
4.4.2 Lokasi Perusahaan .............................................................................. 19
4.4.3 Tata Letak Fasilitas ............................................................................. 20
4.4.4 Ketenagakerjaan.................................................................................. 22
4.4.5 Kesejahteraan Karyawan .................................................................... 24
4.4.6 Produk ................................................................................................. 26
4.4.6.1 Produk Utama ................................................................................. 26
4.4.6.2 Pasta ................................................................................................ 28
4.4.6.3 By Product ....................................................................................... 29
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................... 31
5.1 Kondisi Umum Produksi ........................................................................ 31
5.1.1 Penyediaan Bahan Baku ..................................................................... 31
5.1.2 Bahan pendukung ............................................................................... 32
5.1.3 Penanganan dan Penyimpanan Bahan Baku ...................................... 32
5.1.4 Alat dan Mesin Pengolahan Gandum ................................................. 37
5.1.5 Alat Transportasi Bahan ..................................................................... 46
5.1.6 Proses Pengolahan Gandum Menjadi Tepung Terigu ........................ 49
5.1.7 Pembuatan, Penyimpanan Dan Penanganan Pellet ............................. 64
5.1.8 Proses Pengemasan Tepung Terigu Dan By Produk .......................... 67

v
5.1.8.1 Pengemasan Tepung Kemasan Curah (Bulk) dan Karung .............. 67
5.1.8.2 Pengemasan Consumer Pack dan Tepung Spesial .......................... 69
5.1.8.3 By Produk Packing.......................................................................... 71
5.2 Tugas Khusus ......................................................................................... 73
5.2.1 Gristing ............................................................................................... 73
5.2.2 Kadar air (moisture content) ............................................................... 74
5.2.3 Dampening .......................................................................................... 74
5.2.4 Hasil pengamatan ................................................................................ 76
5.2.5 Pembahasan ........................................................................................ 77
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN.......................................................... 81
6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 81
6.2 Saran ....................................................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 82
LAMPIRAN ..................................................................................................... 83

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. SNI 01-3751-2009 Syarat Mutu Tepung Terigu ..................................... 9

Tabel 2. Negara Pengekspor Gandum beserta Jenis Gandumnya ...................... 31
Tabel 3. Conditioning Time Berdasarkan Jenis Gandum .................................... 55
Tabel 4. Quality Guide Tepung ............................................................................... 63
Tabel 5. Grist Produk Berdasarkan RTP ................................................................ 74
Tabel 6. Target Moisture Berdasarkan jenis Gandum .......................................... 75
Tabel 7. pengamatan Grist Gandum pada Proses Dempening ............................ 76

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Jenis biji gandum .............................................................................. 5

Gambar 2 Susunan utama biji gandum............................................................... 6
Gambar 3. Struktur Organisasi ......................................................................... 12
Gambar 4. Produk Tepung Terigu .................................................................... 28
Gambar 5 Produk Pasta .................................................................................... 28
Gambar 6. Produk By Produk .......................................................................... 30
Gambar 7. Proses unloading gandum menggunakan sistem suction ............... 34
Gambar 8. (a) Wheat Silo A, (b) Wheat Silo B................................................. 35
Gambar 9. Separator ......................................................................................... 37
Gambar 10. TRC .............................................................................................. 38
Gambar 11. Class Stoner .................................................................................. 39
Gambar 12. Ultra-Trieur (a) dan mekanisme Trieur (b) .................................. 39
Gambar 13. Scourer .......................................................................................... 40
Gambar 14. Dampener ..................................................................................... 40
Gambar 15. (a)Magnet Plate, (b) Magnet Separator, (c) mekanisme Magnet
Separator ..................................................................................... 41
Gambar 16. Roller (a) Fluted Roller (b) Sooth Roller ..................................... 42
Gambar 17. Bran Finisher ................................................................................ 42
Gambar 18. Prinsip Kerja Bran Finisher .......................................................... 43
Gambar 19. Vibro Finisher ............................................................................... 44
Gambar 20. (a) Cover Shifter, (b) Plan Shifter ................................................ 44
Gambar 21. Prinsip Breaking Proses ............................................................... 45
Gambar 22. (a) pipa Pneumatic, (b) cyclone dan Air lock ............................... 48
Gambar 23. Diagram Alir Pre Cleaning .......................................................... 50
Gambar 25. Diagram Alir Conditioning........................................................... 56
Gambar 26. Diagram Alir Second Cleaning .................................................... 57
Gambar 27. Produk Breaking Proces ............................................................... 58
Gambar 28. proses First Breaking ................................................................... 59
Gambar 29. Diagram Alir Proses Milling ........................................................ 60
Gambar 30. Additive feeder (a), tempat additive (b) ....................................... 64
Gambar 31. (a) Produk kemasan karung, 25 kg, (b) Truk Pengangkut Tepung
Curah (Bulk) ................................................................................ 67
Gambar 32. Carousel ........................................................................................ 68
Gambar 33. Kemasan tepung consumer pack 1 kg .......................................... 70
Gambar 34. Kemasan karung By Product 50 kg .............................................. 71

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Proses Screening di mill HIJ ............................................................ 83

Lampiran 2. Presensi PKL .................................................................................... 84
Lampiran 3. Sertifikat dan penilaian ..................................................................... 85
Lampiran 4. Surat keterangan selesai PKL ........................................................... 86

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan pangan Indonesia dapat dikatakan jumlahnya sangat tinggi dan
akan terus meningkat seiring pertumbuhan penduduk, terutama kebutuhan akan
bahan pangan pokok. Untuk menjaga ketahanan pangan dalam negeri, maka
dibutuhkan upaya untuk memenuhi kebutuhan pangan, hal tersebut dapat dilakukan
dengan diversifikasi bahan pangan dan peningkatan teknologi dalam bidang
pangan.
Diperlukan perkembangan teknologi yang tinggi dalam pengolahan pangan,
agar mampu memproduksi makanan dalam jumlah yang optimal dan waktu yang
singkat guna memenuhi kebutuhan akan pangan tersebut. Salah satu industri yang
bergerak dalam bidang pertanian yang telah menerapkan teknologi dalam
produksinya yaitu industri tepung terigu.
Tepung terigu berasal dari tanaman gandum (triticum sp.) yang tumbuh dan
dapat berproduksi dengan baik di daerah sub tropis seperti Australia, Kanada,
Amerika Serikat, dll (Murthado, 2005). Bogasari Flour Mills adalah divisi dalam
PT. Indofood Sukses Makmur, Tbk. yang merupakan perusahaan penggilingan
tepung terigu terintegrasi dan terbesar dalam satu lokasi. Bogasari juga merupakan
produsen tepung terigu di Indonesia dengan kapasitas produksi sebesar 3,6 juta ton
per tahun.
Proses pengolahan gandum menjadi tepung terigu dibagi dalam dua proses
umum, yaitu proses pembersihan dan penggilingan. Proses pembersihan gandum
atau cleaning section dibagi menjadi tiga proses utama, yaitu first cleaning,
conditioning dan second cleaning. Pada proses pembersihan gandum dibersihkan
dari impurities seperti debu, biji-biji lain selain gandum, kulit gandum, batang
gandum, batu-batuan, kerikil, dll serta pengkondisian gandum yang merupakan
penyiapkan gandum pada kondisi siap giling optimal yaitu ekstraksi yang tinggi
dan kualitas tepung yang memenuhi standar kualitas. Beberapa hal yang perlu
diperhatikan pada saat dilakukannya conditioning adalah besarnya penambahan air
(dampening), lama waktu penyimpanan, dan temperature (tempering). Proses
kedua yaitu penggilingan, meliputi proses breaking, sifting, reduction, dan
purification.

1
 Proses penambahan air atau dampening merupakan salah satu proses yang
penting dalam proses produksi tepung terigu. Proses dampening dilakukan
bertujuan untuk menambah kadar air dalam gandum sehingga memudahkan dalam
proses penggilingan gandum. Penambahan air dilakukan sesuai rumus yang telah
ditentukan sehingga nantinya akan didapatkan tepung sesuai dengan kadar air yang
dikehendaki. Proses penambahan air juga dilakukan untuk mengatasi apabila terjadi
hilangnya kadar air selama proses penggilingan gandum menjadi tepung sehingga
tepung yang dihasilkan kadar airnya sesuai dengan standar kualitas yang
ditentukan.
Berdasarkan pengamatan di lapangan ternyata diketahui bahwa terdapat
perbedaan kebutuhan air untuk dampenning apabila komposisi gandum yang akan
di dampening berbeda. Perbedaan tersebut dapat dilihat berdasarkan jumlah air
yang ditambahkan untuk menaikkan 1% kadar air komposisi gandum yang akan
digiling. Oleh karena itu perlu adanya analisis hubungan antara komposisi gandum
terhadap jumlah air yang ditambahkan sehingga diketahui faktor yang
menyebabkan perbedaan tersebut terjadi.
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapang
Tujuan dari praktek kerja lapang di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.
Bogasari Flour Mills adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui gambaran umum tentang produksi tepung terigu mulai dari hulu
sampai hilir di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour
Mills, Jakarta Utara.
2. Mengetahui tentang proses milling gandum hingga menjadi tepung terigu.
3. Mengetahui pengaruh perbedaan komposisi gandum terhadap kebutuhan air
untuk menaikkan 1% kadar air gandum.
1.3 Manfaat
Manfaat dari praktek kerja lapang di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.
Bogasari Flour Mills adalah sebagai berikut
1. Mempelajari proses produksi tepung terigu di perusahaan secara langsung.
2. Memperoleh pengalaman kerja secara langsung sehingga dapat dipergunakan
sebagai bekal bagi mahasiswa untuk dapat terjun di dunia kerja.

2
3. Mempelajari dan mengkaji berbagai kemungkinan masalah yang ada dalam
proses pengolahan tepung terigu serta solusi pemecahannya di PT. Indofood
Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills, Jakarta Utara.

3
 BAB II
TINJAUN PUSTAKA
2.1 Gandum
Gandum merupakan tanaman jenis serealia yang termasuk tanaman genus
triticum dari famili granminae. Beberapa Janis gandum yang telah dibudidayakan
dan selanjutnya digunakan sebagai bahan baku industri antara lain Tritcum
aestivum (hard wheat), Ttitivum compactum (soft wheat), gandum durum Triticum
durum (durum wheat). Ketiga jenis gandum tersebut mempunyai karekteristik yang
khas sehinggga dibudidayakan untuk tujuan yang berbeda. Jenis gandum yang
diolah menjadi tepung terigu dan paling banyak dibudidayakan adalah jenis
gandum triticum vulgare. Gandum jenis ini mempunyai warna kulit biji yang putih,
coklat, atau merah dan sebagian besar untuk membuat roti. Gandum ini paling
mudah beradaptasi dengan lingkungan pertumbuhannya seperti keadaan iklim
tanah dan sebagiannya. Gandum jenis triticum durum tidak banyak dibudidayakan
meskipun jenis ini mempunyai sifat khusus yang baik untuk menjadi produk-
produk pasta (Suliantri dan Winiati, 1990).
Menurut Anonim (2010) Terdapat berbagai macam pengelompokan gandum
berdasarkan tekstur kernel (hard dan soft), warna bran, (red dan white), maupun
kebiasaan tumbuh (spring dan winter). Pada dasarnya, gandum dapat
dikelompokkan menjadi dua jenis berdasarkan kadar protein dan kekerasan, yaitu
gandum keras (hard wheat) dan gandum lunak (soft wheat).
a. Hard wheat
Jenis gandum hard wheat memiliki kadar proten yang tinggi, yaitu 12-15%.
Daya serap air tinggi, bjinya keras, dan kulit luarnya berwarna cokelat,dan
glutennya bersifat kuat. Tepung terigu yang dihasilkan dari hard wheat biasanya
digunakan dalam pembuatan mie dan roti.
b. Soft wheat
Jenis gandum soft wheat memiliki kadar protein yang relatif rendah, yaitu 8-
10%, memiliki daya serap yang rendah, bijinya lunak, dan kulit luar berwarna putih
atau merah. Tepung terigu yang dihasilkan dari soft wheat biasanya digunakan pada
produksi biskuit dan cookies. (Anonim 2010) Negara-negara penghasil gandum
mempunyai jenis gandum soft wheat dan hard wheat dengan spesifikasi tertentu.
Hard wheat terdiri dari beberapa kelas, misalnya nomor 1,2 dan 3 demikian pula

4
dengan soft wheat. Faktor-faktor yang menjadi ukuran dalam membagi kelas antara
lain kadar air, jumlah protein, keseragaman biji, hasil tepung (yeald), banyaknya
kotoran (impurities), dan berat jenis. Jenis gandum yang digunakan oleh bogasari
tergantung pada jenis tepung yang akan diolah, yang disesuaikan dengan kebutuhan
pasar.
Gandum yang di gunakan oleh bogasari biasanya di import dari Australia,
Canada, Amerika serikat, dan Eropa timur lainnya. Jenis-jenis gandum dari Negara
pengekspor antara lain: Australia, yang menghasilkan gandum yang bernama
Australia Prime Hard (APH), Australia Hard (AH), Australia Praire White (APW),
Australia Standard White (ASW), Australia Soft (AS), dan Australia Durum (AD),
kemudian negara Canada, yang menghasilkan gandum dengan nama Canada
Western Red Spiring (CWRS), Canada Western Amber Durum (CWAD), Canada
Prairie Spiring (CPS), Canada Western Extra Strong (CWES), Canada Soft White
Spring (CWS), dan Canada Western Red Winter (CWRW). Negara lain penghasil
gandum yaitu Amerika Serikat, yang menghasilkan gandum dengan nama Hard Red
Winter (ARW), Hard Red Spring (HRS), Hard White Winter (HWW), Hard White
Spring (HWS), Soft Red Winter (SRW), Soft White Winter (SWW), Soft White
Spring (SWS), Dark North Spring (DNS), dan US Durum. Rusia, yang
menghasilkan gandum dengan Russian Wheat, dan negara India yang menghasilkan
gandum dengan nama Indian Wheat (Anonimf 1998) (Nasution, 2009).
Macam-macam biji gandum, yang digunakan oleh Bogasari sebagai bahan
baku.

Gambar 1. Jenis biji gandum

5
 Biji gandum memiliki tiga susunan utama yang terdapat pada semua jenis biji
gandum. Susunan biji gandum tersebut antara lain:

Gambar 2 Susunan utama biji gandum

1. Bran
Bran penyusun biji gandum sebesar 15% yang terduri dari kulit luar
(epidermis), kulit kedua (epicarp), testa, dan aleuron. Selama proses
pengolahan, bran akan menjadi sekam. Menurut Gaman (1994), sekam
tersusun dari selulosa (serat) yang tidak dapat dicerna, serta mengandung
vitamin B dan elemen mineral, sedangkan lapisan aleuronnya kaya akan
protein dan vitamin B, terutama asam nikotinat (niasin).
2. Endosperm
Endosperm merupakan biji bagian terbesar dari gandum yaitu sekitar 80-85%
berat total biji. Bagian inilah yang akan di ubah menjadi tepung melalui proses
penggilingan. Menurut Gaman (1994), sebagian besar endosperm tersusun atas
pati, selain itu juga mengandung protein sekitar 70%-75%, beberapa vitamin B
(3% vitamin B1 dan 32% vitamin B2), 12% asam nikotinat, serat dan beberapa
mineral.
3. Germ
Germ merupakan biji sebenarnya atau embrio, yang terletak pada bagian bawah
biji. Lembaga hanya menyusun 2,5 % berat biji. Menurut Gaman (1994),
lembaga kaya akan lemak dan mengandung 8 % protein, 2% asam nikotinat,
vitamin B (64%)vitamin B1 dan 32% vitamin B2), serta zat besi. (Anonimb
2010)

6
 Sifat gandum banyak ditentukan oleh protein yang dikandungnya. Jenis protein
yang terdapat pada gandum adalah albumin (larut dalam air), slobulin (larut dalam
garam netral), gliadin (larut dalam etanol 70%), dan glutenin (tidak larut dalam
alkohol tetapi larut dalam basa atau asam encer). Kandungan protein dapat berbeda-
beda tergantung jenis dan tempat gandum tersebut tumbuh. Selain protein, gandum
juga mengandung kabohidrat. Karbohidrat yang terdapat dalam gandum sebagian
besar adalah pati, dan pati merupakan senyawa yang tidak larut dalam air (Makfoel
1982).
Pati tersusun atas dua fraksi yaitu amilosa dan amilopektin. Jika pati gandum
di masak akan membentuk pasta kental yang mengandung bagian-bagian pendek
dan apabila di dinginkan akan membentuk gel yang buram (Deman, 1997).
Gandum sering digunakan pada instansi industri dalam bentuk
tepung.Penggilingan gandum menurut Buckle dkk (1978), merupakan proses yang
sangat berbeda dengan penggilingan beras, dan tujuan utama penggilingan gandum
adalah memisahkan endosperm dari bran dan lembaga (germ), dan menghancurkan
endosperm menjadi ukuran tepung (100 mesh).
2.2 Proses Produksi Tepung Terigu
Gandum sering digunakan pada instansi industri dalam bentuk tepung.
Penggilingan gandum menurut Buckle dkk (1978), merupakan proses yang sangat
berbeda dengan penggilingan beras, dan tujuan utama penggilingan gandum adalah:
1. Memisahkan endosperm dari dedak dan lembaga (germ).
2. Menghancurkan endosperm menjadi ukuran tepung (100 mikron).
Tahap-tahap dalam penggilingan gandum secara garis besar meliputi:
1. Tahap pembersihan (Cleaning process)
Pemberihan dimaksudkan untuk menghindarkan benda-benda lain dan berbagai
kotoran yang menempel pada butiran biji gandum, dan juga memisahkan bagian-
bagian yang tidak seragam (Makfoeld, 1982). Berbagai peralatan pembersihan
yang sering digunakan antara lain pemisah separator, pemisah magnet (magnet
separator), dan pneumatik separator.
2. Tahap pemberian air (Conditioning process)
Pemberian sedikit air pada biji gandum akan melunakkan bagian lapis luar dan
butir endosperm agak lunak. Hal ini akan memudahkan dalam penggilingan.

7
 Selain hal itu, juga diharapkan adanya perubahan tektur dan struktur endosperm,
dan juga untuk mendapatkan biji dengan kekerasan kandungann air yang
seragam. perlakuan dalam conditioning melalui empat tahap yaitu pemanasan
pada suhu tertentu, penambahan air dipertahankan dalam waktu tertentu,
didinginkan pada suhu kamar, dan didiamkan pada suhu tangki. (Makfoeld
,1982)
3. Tahap penggilingan
Tahap utama dari penggilingan adalah memisahkan endosperm dari lapisan bran
dan mereduksi endosperm menjadi tepung. Penggilingan ini diharapkan mampu
memperoleh tingkat ekstraksi yang tinggi dan kualitas tepung yang baik.
Menurut Gaman (1994), tahap penggilingan dibagi menjadi tiga proses yaitu :
a. Proses pemecahan
Biji gandum akan mengalami proses pemecahan dimana biji akan terkelupas
dan endosperm yang pecah akan dibagi menjadi tiga fraksi yaitu partikel
kasar sekam yang dilekati endosperm, partikel endosperm yang kasar
(semolina), dan sejumlah partikel halus endosperm (tepung). Pada proses
pemecahan ini, diusahan agar bran tidak hancur.
b. Pengecilan ukuran
Hasil pada proses pemecahan (semolina) akan direduksi menjadi tepung yaitu
dengan melewati roll pengecil ukuran yang berupa penggilas yang halus.
c. Pengayakan
Hasil dari roll pengecil ukuran akan diayak dan dipisahkan menjadi partikel
halus (tepung) dan partikel yang lebih besar dari tepung akan dilewatkan
kembali ke roll pengecil ukuran berikutnya.
2.3 Tepung
Tepung terigu adalah tepung atau bubuk halus yang berasal dari bulir gandum,
dan digunakan sebagai bahan dasar pembuat kue kering, biskuit, mi,cake, roti, dan
lain-lain. Kata terigu dalam bahasa Indonesia diserap dari Bahasa Portugis, trigo,
yang berarti “gandum”. Tepung terigu mengandung banyak zat pati yaitu
karbohidrat kompleks yang tidak larut dalam air. Tepung terigu juga mengandung
protein dalam bentuk gluten, yang berperan dalam menentukan kekenyalan
makanan yang terbuat dari bahan terigu (Salam, dkk., 2012).

8
 Tepung terigu merupakan tepung yang berasal dari bulir gandum. Tepung
terigu umumnya digunakan sebagai bahan dasar pembuat kue, mie dan roti. Kadar
protein tepung terigu berkisar antara 8 – 14%. Dalam pembuatan mie, kadar protein
tepung terigu yang digunakan berkisar antara 11 – 14,5% atau tepung terigu
berprotein tinggi (Lubis, dkk, 2013)
Keistimewaan tepung terigu adalah kemampuannya dalam membentuk gluten
pada saat terigu dibasahi dengan air. Sifat elastis gluten menyebabkan mie yang
dihasilkan tidak mudahputus pada proses pencetakan dan pemasakan. Contohnya:
mie hokian, mie mentah, dan mie instan (Astawan, 1999).
Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3751-2009 tentang syarat mutu tepung
terigu sebagai bahan makanan.
Tabel 1. SNI 01-3751-2009 Syarat Mutu Tepung Terigu
Jenis Uji Satuan Persyaratan
Keadaan :
a. Bentuk - Serbuk
b. Bau - Normal (bebas dari bau asing)
c. warna - Putih, khas terigu
Benda asing - Tidak ada
Serangga dalam semua bentuk stadia dan - Tidak ada
potongan-potongannya yang tampak
Kehalusan lolos ayakan 212 µm (mesh No. % Minimal 95
70) (b/b)
Kadar air (b/b) % Maksimal 14,5
Kadar abu (b/b) % Maksimal 0,70
Kadar protein (b/b) % Minimal 7,0
Keasaman Mg KOH/100g Maksimal 50
Falling number (atas dasar kadar air 14%) detik Minimal 300
Besi (Fe) Mg/kg Minimal 50
Seng (Zn) Mg/kg Minimal 30
Vitamin B1 (tiamin) Mg/kg Minimal 2,5
Vitamin B2 (riboflavin) Mg/kg Minimal 4
Asam folat Mg/kg Minimal 2
Cemaran logam: Mg/kg
a. Timbal (Pb) Mg/kg Maksimal 1,0
b. Raksa (Hg) Mg/kg Maksimal 0,05
c. Cadmium (Cd) Mg/kg Maksimal 0,1
Cemaran arsen Mg/kg Maksimal 0,50
Cemaran mikroba:
a. Angka lempeng total Koloni/g Maksimal 1x106
b. Esherichia coli APM/g Maksimal 10
c. Kapang Koloni/g Maksimal 1x104
d. Bacillus cereus Koloni/g Maksimal 1x104
Sumber : SNI,2009

9
 BAB III
METODE PELAKSANAAN PKL

3.1 Waktu dan Tempat

Praktek Kerja Lapang ini akan dilaksanakan selama satu bulan yang dimulai
dari tanggal 1 Agustus sampai 31 Agustus 2016 di PT. Indofood Sukses
Makmur.Tbk Bogasari Flour Mills division, Jl. Raya Clincing, No. 1 Tanjung Priok,
Jakarta Utara. Praktek Kerja praktek dilaksanakan setiap hari Senin sampai dengan
hari Jumat pada pukul 08.00-16.00. Dan setiap hari Sabtu pada pukul 08.00-14.00.
3.2 Skala Usaha Mitra PKL
Bogasari Flour Mills merupakan perusahaan multinasional dibawah naungan
divisi perusahaan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Sehingga nama resmi
perusahaan ini adalah PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour
Mills. Kegiatan utama perusahaan ini ialah mengolah gandum menjadi tepung
terigu. PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills dapat
dikatakan perusahaan tepung terigu terbesar di dunia karena kapasitas penggilingan
saat ini untuk pabrik tanjung priok jakarta dengan 15 fasilitas penggilingan yaitu
mill A sampai dengan mill O adalah 10.000 ton gandum per hari. Produk tepung
terigu bogasari memasok sekitar 57% pangsa pasar tepung terigu indonesia
termasuk diantaranya perusahaan pangan besar seperti Indofood CBP, Mayora,
konguan dll dan produk bogasari tidak sebatas memenuhi pasar domestik saja
namun juga pasar mancanegara dengan produk tepung terigu spesialnya.
3.3 Materi Kegiatan PKL
3.3.1 Materi Kegiatan Umum
Selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang, materi yang dipelajari merupakan
keadaan umum perusahaan yang meliputi:
a. Sajarah Perusahaan
b. Lokasi Perusahaan
c. Struktur Organisasi
d. Ketenagalerjaan
e. Tata Letak
f. Proses Produksi
g. Mesin dan Peralatan

10
 h. Pengendalian Mutu
i. Sanitasi
3.3.2 Materi Kegiatan Khusus
Materi kegiatan khusus yang dilakukan saat Praktek Kerja Lapang (PKL)
adalah untuk mengetahui dan mempelajari tentang Proses Milling Tepung Terigu
pada mill HIJ di PT. Indofood Sukses Makmur. Tbk. Bogasari Flour Mils Divisi
Tanjung Priok - Jakarta Utara.
3.4 Metode dan Teknis Pelaksanaan PKL
Metode PKL yang akan berlangsung di PT. Indofood Sukses Makmur. Tbk.
Bogasari Flour Mills Divisi Tanjung Priok - Jakarta Utara dilakukan dengan
mengikuti kegiatan sesuai keadaan di lapangan. Untuk mendukung kelengkapan
atau penunjang keberhasilan Praktek Kerja Lapang (PKL)dilakukan kegiatan antara
lain:
a. Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan cara mempelajari dan melakukan kajian
terhadap pustaka-pustaka yang terkait dengan materi PKL, baik berupa buku,
jurnal, laporan, maupun sumber-sumber tulisan yang relevan.
b. Dokumentasi
Dokumentasi dilakukan dengan cara pencarian dan pengumpulan data-data yang
berhubungan dengan objek penelitian
c. Observasi
Observasi dilakukan dengan cara mengamati langsung dan pencatatan secara
sistematis proses produksi tepung terigu mulai dari penanganan bahan baku
hingga pengemasan di PT. Indofood Sukses Makmur. Tbk. Bogasari Flour Mills
Divisi Tanjung Priok - Jakarta Utara
d. Wawacara dan Diskusi
Wawancara dilakukan dengan para karyawan serta pihak lain yang terkait guna
mendapatkan data dan informasi yang diperlukan.

11
 BAB IV
PROFIL DAN GAMBARAN UMUM

4.1 Visi dan Misi

PT. ISM Bogasari memiliki visi dan misi dalam mencapai tujuan jangka
pendek maupun jangka panjang. Visi merupakan panutan keadaan yang ingin
dicapai suatu perusahaan. Adapun visi PT. ISM Bogasari adalah Menjadi
perusahaan “Total Food Solution”.
Misi merupakan cara-cara yang ditempuh perusahaan untuk mewujudkan visi.
Misi dari PT. ISM Bogasari adalah sebagai berikut:
1. Senantiasa meningkatkan kompetensi karyawan, proses produksi dan teknologi.
2. Menyediakan produk berkualitas, inovatif sesuai pilihan pelanggan, dengan
harga terjangkau.
3. Memastikan ketersediaan produk bagi pelanggan domestic maupusn
internasional.
4. Memberikan kontribusi dalam peningkatan kualitas hidup bangsa Indonesia,
khususnya dalam bidang nutrisi.
5. Meningkatkan stake holders value secara berkesinambungan.
4.2 Struktur Organisasi

Deputy OPU
Head

SVP SVP Human

SVP Finance SVP Comercial
manufacturing Resource

VP Quality and
Product VP Technical
VP Operation
Planning and Support
Development

Jetty and Wheat

maintenance Porduct Facility Automation Material Stores Milling PPIC FSBP FMP
Silo
Departement Departement Departement Departement Departement Departement Departement Departement
Departement

Gambar 3. Struktur Organisasi

SVP Manufacturing dibantu oleh tiga Vice President, yaitu VP Operations, VP
Technical Support, dan VP Quality and Product Planning and Development.

12
Masing-masing VP memimpin satu divisi, fungsi divisi-divisi tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Operations Division
Operations Division merupakan bagian yang bertanggung jawab atas operasi
penyimpanan di silo, proses milling, dan packing. Bagian ini dibagi lagi menjadi
empat departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang manager, yaitu:
a. Milling Departement
Bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi dan menggiling tepung
terigu dengan mutu sesuai dengan yang ditetapkan. Tugasnya antara lain
melaksanakan produksi sesuai dengan Rencana Produksi. Bagian ini dipimpin
oleh manager dan dibantu oleh deputy head miller dan miller. Milling department
dibagi menjadi 4 wilayah yaitu, wilayah 1 terdiri dari mill AB dan C. Wilayah 2
terdiri dari mill KL dan DE. Wilayah 3 terdiri dari mill FG dan HIJ serta wilayah 4
yang terdiri dari mill MNO. Masing-masing wilayah tersebut dipimpin oleh satu
orang manager dan tiga deputy. Berikut ini adalah tugas masing-masing pemegang
jabatan di mill:
1. Manager
Manager mempunyai kedudukan tertinggi dalam mill group. Seorang manager
membawahi satu wilayah mill, yang bertugas bertanggung jawab secara langsung
terhadap keseluruhan kegiatan dalam mill yang dibawahi dan mempunyai
wewenang untuk mengambil keputusan manajerial.
2. Deputy Head Miller
Deputy head miller atau asisten manager berkedudukan langsung di bawah
manager. Setiap manager membawahi 3 orang deputy head miller yang bekerja
secara bergantian atau shift. Tugas dari deputy head miller ini adalah bertanggung
jawab kepada manager, bertanggung jawab atas kegiatan mill apabila manager
tidak ada, dan membantu tugas manager.
3. Miller
Miller merupakan section head yang berada di bawah deputy head miller. Deputy
head miller mempunyai beberapa miller sesuai dengan lini yang berada dalam satu
mill group. Seorang miller bertanggung jawab atas operasional satu mill. Tugas
miller adalah mengontrol semua mesin produksi agar bekerja secara optimal,

13
mengontrol proses produksi agar berjalan dengan lancer dan memenuhi quality
guide, mengatur tugas foreman, serta mengambil keputusan teknis yang terkait
dengan aktivitas di mill.
4. Foreman
Foreman mempunyai kedudukan dibawah miller. Seorang miller mempunyai
minimal 2 orang foreman, yang mempunyai tugas adalah memastikan stock gandum
yang siap digiling telah cukup, mengusahakan ekstraksi tepung semaksimal
mungkin, serta melaporkan semua mesin yang rusak kepada departemen
maintenance.
5. Operator
Operator merupakan kedudukan paling bawah dalam suatu mill group atau
berkedudukan dibawah foreman. Seorang foreman minimal mempunyai operator
sebanyak 2 orang yang bertugas untuk menjalankan mesin setelah mendapat
perintah dari atasan, menjaga dan memelihara semua mesin milling agar bekerja
secara optimal serta bertugas untuk menjaga kebersihan mill.
b. Flour Silo and Bulk Packing Departement, bertanggung jawab atas
penyimpanan tepung terigu sementara sebelum dilakukan packing dalam silo
khusus tepung terigu dan pengemasan tepung terigu dalam bentuk karung
maupun curah. Tugasnya yaitu, melakukan pengemasan produk berdasarkan
jenisnya, yaitu tepung regular.
c. Blanding Silo and Bulk Packing Departemen, bertanggung jawab atas
pencampuran tepung terigu menjadi tepung premix maupun tepung- tepung
inovasi lainnya. Selain itu, bertugas untuk mengemas tepung-tepung tersebut
dalam consumer packing (biasanya satu dan dua kilo). Secara umum bertugas
melakukan pengemasan produk berdasarkan jenisnya, yaitu tepung ekspor dan
spesial.
d. Silo Departemen, yang bertanggung jawab memasukkan gandum ke dalam
wheat silo sesuai dengan jenis dan spesifikasinya dan mengatur proses
pengeluaran gandum menuju mill untuk digiling. Tugasnya yaitu,
melaksanakan operasi penyimpanan gandum dan melakukan transfer gandum
sesuai komposisi grist yang diminta pihak mill berdasarkan Rencana Target
Produksi (RTP) yang diberikan oleh pihak PPIC.

14
 2. Technical Support Division
Technical Support Division merupakan bagian yang bertanggung jawab untuk
pemeliharaan seluruh sarana utama penunjang kelancaran produksi mulai dari
pengadaan sumber energi hingga bangunan tempat produksi berlangsung.
Bagian ini dibagi menjadi empat departemen, yaitu:
a. Maintenace Departement, bertanggung jawab atas perbaikan mesin dan
peralatan di tempat produksi.
b. Production Facility Departement, bertanggung jawab atas pemeliharaan
seluruh bangunan yang ada, kebersihan lingkungan pabrik dan pemeliharaan
taman, serta pelaksanaan pengendalian hama pada silodan tempat penyimpanan
tepung
c. Automation Departemen, bertanggung jawab atas perawatan dan pemeliharaan
seluruh peralatan listrik serta bertugas menjalankan instalasi sederhana.
d. Material Stores Departement, bertanggung jawab atas pengadaan instrumen-
instrumen alat yang digunakan untuk perbaikan dan pemeliharaan seluruh
mesin dan alat produksi. Tugasnya adalah menyediakan sarana keperluan
produksi seperti suku cadang peralatan, bahan bakar, serta kemasan.
3. Quality and Product Planning and Development Division
Quality and Product Planning and Development Division merupakan bagian
yang bertanggung jawab untuk pengendalian dan kontrol dari produk-produk
produksi PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills.
4.3 Tugas dan wewenang pembimbing lapang Mitra PKL
Tugas dan wewenang pembimbing lapang diantaranya sebagai berikut:
a. Memberikan arahan kepada peserta PKL terhadap kegiatan-kegiatan yang perlu
dilakukan sesuai dengan program kerja yang dibuat.
b. Memberikan bimbingan teknis pelaksanaan PKL
c. Berkoordinasi dengan pimpinan mitra PKL, Dosen Pembimbing PKL dan pihak-
pihak yang terkait dalam pelaksanaan Program PKL.
d. Memberikan evaluasi terhadap kinerja masing-masing peserta PKL yang
menjadi tanggung jawab Pembimbing lapang PKL.

15
4.4 Profil Mitra PKL dan Gambaran Umum Mitra PKL
4.4.1 Sejarah Perusahaan
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari merupakan produsen
tepung terigu pertama dan terbesar di Dunia yang berdiri secara notarial pada
tanggal 7 Agustus 1970 dengan nama PT. Bogasari Flour Mills. Setelah masa
konstruksi selama setahun, pada tanggal 29 November 1971, pabrik Bogasari yang
berada di kawasan Cilincing, Jakarta Utara mulai beroperasi secara komersial.
Pabrik tersebut didirikan oleh Soedono Salim, Djuhar Sutanto, Ibrahim Risjad dan
Sudwikatmono.
Sejak 1971 hingga pertengahan tahun 1997, pemerintah menerapkan sistem
tata niaga kepada industri tepung terigu Bogasari sebagai “tukang giling” dimana
hanya menerima pesanan giling dari pemerintah (BULOG) dan mendapatkan upah
gilling. Pada saat itu semua mekanisme baik yang menyangkut pengadaan bahan
baku berupa gandum, pemasaran dan penetapan harga jual tepung terigu
sepenuhnya diatur oleh pemerintah (BULOG). Pada tahun 1998 semua sistem tata
niaga yang ditetapkan pemerintah (BULOG) berakhir dan PT. Indofood Sukses
Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills menjadi produsen tepung terigu secara
mandiri.
Dalam rangka untuk memenuhi tingkat permintaan pasar di kawasan tengah
dan timur indonesia, didirikan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari
Flour Mills di Tanjung Perak, Surabaya pada tanggal 10 Juli 1972. Setelah itu,
berturut-turut Bogasari membangun divisi-divisi baru untuk mensupport kegiatan
utama produksi tepung terigu antara lain pada tahun 1977 didirikan Divisi Tekstil
untuk memproduksi kantong terigu dengan ukuran 25 kg yang terbuat dari kain
blacu. Pada bulan 12 September 1977, didirikan pula Divisi Maritim untuk
menjamin kelancaran dan pengadaan gandum sebagai bahan baku tepung terigu.
Disusul pendirian pabrik pasta pada bulan Desember 1991 yang memproduksi long
pasta (spaghetti) dan short pasta (macaroni) dengan tujuan untuk melakukan
pengembangan usaha Bogasari, yang 80% produknya diekspor ke mancanegara.
Pada tanggal 28 Juli 1992 PT. Bogasari Flour Mills diakuisisi oleh PT.
Indocement Tunggal Prakarsa dan disebut sebagai PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Bogasari Flour Mills Division. Dan terakhir, pada tanggal 30 Juni 1995,

16
Bogasari kembali diakuisisi oleh PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. sehingga
berubah nama menjadi PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour
Mills.
Kegiatan utama PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour
Mills ialah mengolah gandum menjadi tepung terigu. Kapasitas penggilingan awal
dengan dua fasilitas penggilingan yaitu mill A dan mill B adalah 650 ton gandum
per hari. Pada tahun pertama total produksi yang dihasilkan pabrik di Jakarta
mencapai 200.000 ton tepung terigu.
Pada tahun 1973, Bogasari mengoperasikan fasilitas penggilingan baru di
Jakarta yaitu mill C. Kemudian pada tahun 1975, pabrik di Jakarta juga mulai
mengoperasikan mill D dan E, pada tahun 1978 mengoperasikan mill F dan G, tahun
1983 mengoperasikan mill H, I dan J, kemudian tahun 1992 mengoperasikan mill
K dan L dan terakhir pada tahun 1996 mengoperasikan mill M, N dan O.
Pada tahun 1981, Bogasari merintis usaha kemitraan dengan para penjahit di
kabupaten Tasikmalaya, Jawa Barat untuk pembuatan kantong terigu. Kemitraan
yang lain juga dilakukan dengan para penjahit di Gunung Putri dan Bojong Gede
Kabupaten bogor serta Depok untuk penjahitan kantong terigu. Kemitraan berlanjut
dengan 110 pengusaha roti di Jabotabek yang tergabung dalam KOPERJA dan para
peternak sapi perah yang tergabung dalam KUD di Jawa.
Pengembangan usaha Bogasari berikutnya dilakukan dengan mendirikan
pabrik pasta pada bulan Desember 1991 di Jakarta dengan kapasitas produksi
60.000 metrik ton per tahun. Produk yang dihasilkan adalah Long Pasta dan Short
Pasta, dan hampir 80% ditujukan untuk pasaran ekspor ke negara-negara Jepang,
Hongkong, Australia, Korea Selatan, Rusia, Filipina, Thailand dan Singapura
dengan merek La Fonte, Tirreno dan Chewy dengan ukuran 2,5 dan 5 kilogram.
Selain La Fonte juga diproduksi Bogasari Biru dan Bogasari Merah untuk produksi
lokal.
Berbagai upaya terus dilakukan Bogasari untuk menghasilkan produk yang
berkualitas baik bagi konsumen. Peresmian Bogasari Milling Training Center dan
Lab Center di dalam kompleks pabrik Bogasari Jakarta pada tahun 1996,
merupakan salah satu upaya dalam meningkatkan kualitas sumber daya manusia
dalam menghasilkan produk yang berkualitas. Sejalan dengan ketentuan dalam

17
Standar Nasional Indonesia (SNI) mulai tahun 1999, tepung terigu Bogasari diberi
tambahan fortifikan vitamin dan zat gizi.
Upaya peningkatan produk dan layanan yang dilakukan juga telah mengantar
Bogasari mendapatkan sertifikasi ISO 9001 (Sistem Manajemen Mutu), ISO 14001
(Sistem Manajemen Lingkungan), ISO 22000 (Sistem Manajemen Keamanan
Pangan), dan OHSAS 18001 (Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan
Kerja). Selain itu produk-produk tepung terigu Bogasari juga berhasil meraih
berbagai penghargaan baik dari lembaga swasta maupun pemerintah.
Bogasari memproduksi berbagai tepung terigu yang berkualitas untuk berbagai
kebutuhan dan dipasarkan dengan berbagai merek utama antara lain Cakra Kembar,
Segitiga Biru, dan Kunci Biru. Merek-merek utama tersebut merupakan merek yang
telah mapan, dikenal luas dan dekat di hati konsumen. Guna menjawab kebutuhan
konsumen akan berbagai jenis terigu untuk berbagai makanan, Bogasari melakukan
berbagai terobosan dan mengembangkan berbagai merek lainnya seperti Cakra
Kembar Emas, Lencana Merah, Taj Mahal dan lainnya. Tepung terigu tersebut telah
dipasarkan di berbagai pelosok Indonesia melalui lebih dari 40 depo yang menyebar
luas di berbagai daerah.
Dalam mengembangkan pasar tepung terigu di Indonesia, pada tahun 1981
Bogasari mendirikan pusat pelatihan bakery (baking school) di Jakarta dan
kemudian di Surabaya pada tahun 1997, ditujukan untuk melatih para
wirausahawan baru di bidang pangan berbasis tepung terigu. Dalam perjalanannya,
Baking School kemudian dikembangkan menjadi Bogasari Baking Center (BBC)
dengan cakupan area yang diperluas di berbagai kota di Indonesia.
Bogasari yang bergerak di industri pangan telah memiliki komitmen dalam
upaya mendukung ketahanan pangan nasional yaitu dengan menggelar program
Bogasari Nugraha sejak tahun 1998. Program yang berupa pemberian bantuan dana
penelitian bagi kalangan mahasiswa dan peneliti ini diharapkan turut mendorong
lahirnya riset-riset unggulan khususnya dalam upaya penganekaragaman pangan
untuk mencapai ketahan pangan nasional. Program ini terus berlanjut dan
ditingkatnya skalanya hingga kini berubah namanya menjadi Indofood Riset
Nugraha.

18
4.4.2 Lokasi Perusahaan
Lokasi merupakan salah satu faktor penting bagi perusahaan karena dapat
mempengaruhi perkembangan dan kelangsungan hidup perusahaan. Terdapat dua
hal penting yang mendasari pemilihan lokasi, yaitu merupakan komitmen jangka
panjang dan berpengaruh terhadap biaya operasi dan pendapatan (Herjanto, 2007).
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills Jakarta terletak di Jl.
Raya Cilincing no.1, Tanjung Priok, Jakarta Utara 14110. Perusahaan ini meiliki
luas lahan kurang lebih 33 ha. Adapun gambar denah lokasi PT. Indofood Sukses
Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills Division Jakarta dapat dilihat pada Lampiran 1.
Kemudian batas-batas wilayahnya adalah sebagai berikut:
a. Sebelah utara berbatasan dengan langsung dengan PT. Dok Koja Bahari, PT.
Sarpindo Soybean Industri, dan PT. Pelita Bahari.
b. Sebelah selatan berbatasan dengan Jalan Raya Cilincing.
c. Sebelah barat berbatasan dengan sungai Kresek yang merupakan lokasi
didirikannya Jetty 1.
d. Sebelah timur berbatasan dengan Jalan Sindang Laut. PT. Pelita Bahari
Lokasi pabrik Bogasari yang dekat dengan laut ini sangat strategis karena
berdekatan dengan laut yang membuat Bogasari dapat membangun dermaga sendiri
yang disebut jetty. Bogasari mempunyai dua dermaga pribadi. Hal tersebut
disesuaikan untuk memudahkan dalam proses loading (muat) dan unloading
(bongkar) agar tidak mengganggu kelancaran kegiatan umum lain dan untuk
menghemat biaya transportasi.
Setelah loading, gandum langsung dapat dimasukkan ke silo melalui jalur
transfer yang telah tersedia. Gandum biasanya di impor dari berbagai negara seperti
Amerika Serikat, Australia dan Timur Tengah. Demikian pula dengan proses
unloading, pellet dapat langsung dimasukkan ke dalam kapal melalui jalur transfer.
Selain itu, lokasi perusahaan tepat berada di pinggir jalan raya sehingga dapat
mempermudah akses distribusi tepung terigu menggunakan jalur darat. Lokasi
pabrik berdekatan dengan PLN dan PDAM sehingga dapat melancarkan supply
energi listrik dan air bagi perusahaan.

19
4.4.3 Tata Letak Fasilitas
Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-
fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Tipe-tipe tata letak
secara umum antara lain tata letak proses (process layout), tata letak produk
(product layout), tata letak posisi tetap (fix position layout), dan tata letak hybrid
layout (gabungan process dan product layout). (Wignjosoebroto, 2003)
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills menggunakan jenis
tata letak berdasarkan product layout, dimana mesin-mesin dalam lintasan selalu
digunakan dalam urutan yang sama. Tata letak produk (product layout) digunakan
jika sebuah produk terstandarisasi proses produksinya, pada umumnya produk
dihasilkan dalam jumlah besar, dan merupakan ciri proses yang kontinyu. Untuk
produk-produk yang diekspor seperti pellet dan pasta, tempat produksi dan
penyimpanan akhir produk diletakkan dekat dengan dermaga, sehingga
pengangkutan ke kapal lebih mudah. Sementara untuk pengaturan tata letak yang
berkaitan dengan proses produksi, letak gudang bahan baku tidak terlalu jauh
dengan tempat pengolahan untuk memudahkan transfer gandum dari silo ke mill.
Begitu juga dari mill ke tempat pengepakan tidak terlalu jauh. Untuk memudahkan
transfer gandum ke mill maupun transfer tepung ke flour packing digunakan alat-
alat transportasi atau alat pemindah bahan sesuai dengan karakteristik produknya.
Dermaga yang dimiliki PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour
Mills berjumlah 2 dermaga yaitu jetty 1 dan jetty 2. Dermaga tersebut berdekatan
dengan lokasi wheat silo yang merupakan tempat penyimpanan gandum. Wheat silo
A lokasinya lebih dekat dengan jetty 1. Untuk meningkatkan kapasitasnya maka
dibangun wheat silo B yang lokasinya berada di sebelah timur, alasan pemilihan
lokasi ini adalah agar berdekatan dengan jetty 2 yang saat ini merupakan jetty utama
untuk unloading. Dengan lokasi yang berdekatan tersebut diharapkan dapat
mempermudah transportasi dari jetty menuju wheat silo.
Untuk menjamin persediaan gandum yang memadai, Bogasari Jakarta
memiliki 140 buah silo Gandum dengan total kapasitas + 400.000 mt, silo Pellet
dengan kapasitas 69.000 mt, dan gudang untuk penyimpanan persediaan barang jadi
sebesar 65.000 mt. Sedangkan Bogasari Surabaya memiliki 84 buah silo gandum

20
dengan total kapasitas + 214.000 mt, silo pellet sejumlah 60.000 mt, dan gudang
untuk penyimpanan persediaan barang jadi sebesar 35.000 mt.
Dermaga atau Terminal Bongkar Muat yang dimiliki oleh Bogasari sendiri
adalah salah satu fasilitas yang telah memberikan nilai tambah yang besar. Bogasari
Jakarta mengoperasikan dua buah dermaga yang panjangnya masing-masing 185 m
dan 200 m dengan kedalaman masing-masing 9 m dan 14 m, serta total kapasitas
alat pneumatis sebesar 3,800 mt / jam. Salah satu dari dermaga ini relatif masih
baru yang dibangun pada tahun 1996 mampu menangani kapal ukuran
Panamax. Sedangkan Surabaya mengoperasikan 1 unit dermaga dengan
panjangnya 187 m, kedalaman 9 m, dilengkapi alat pneumatis 1,800 mt per jam.
Untuk proses pengolahan gandum menjadi tepung, PT. Indofood Sukses
Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills menggunakan jenis tata letak berdasarkan aliran
produk, sehingga mesin-mesin yang ada diatur sebagaimana aliran produknya.
Proses milling ditempatkan pada bangunan vertikal bertingkat 7 lantai. Tujuan
penyusunan tata letak secara vertikal ini adalah agar menghemat tempat untuk
pembuatan pabrik dan juga untuk menghemat biaya perpindahan bahan. Selain itu,
peralatan produksi yang digunakan berukuran besar dan dengan kapasitas yang
besar sehingga akan lebih baik disusun secara vertikal. Lokasi bangunan mill berada
di tengah-tengah area PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills dan
saling berdekatan satu sama lain. Mill-mill tersebut berdekatan dengan wheat silo
A dengan alasan untuk mempermudah transportasi gandum dari wheat silo menuju
mill.
Penyimpanan produk akhir dilakukan di gudang yang berjumlah 11 unit
gudang yang terdiri dari 9 gudang produk akhir tepung dan 2 gudang by product.
Letak gudang tersebut berdekatan dengan pengemasan sehingga memudahkan
untuk transportasinya. Desain gedung gudang dirancang dengan atap yang tinggi
dan tanpa sekat. Hal tersebut bertujuan untuk memudahkan aliran bahan dan proses
penataan maupun pengambilan produk dalam gudang. Produk diangkut
menggunakan forklift sehingga gang yang ada antara tumpukan produk didesain
dengan lebar yang dapat dilewati oleh forklift.
Selain bangunan untuk proses produksi, di area pabrik terdapat bangunan-
bangunan kantor, areahousing karyawan, lapangan olahraga, masjid, kantin,

21
bengkel, dan garasi forklift. Bangunan-bangunan tersebut dibangun di sekitar
bangunan untuk proses produksi agar tidak menghalangi kelancaran proses dan
memudahkan untuk akses sehingga proses dapat berjalan lebih efisien.
Divisi Pasta Bogasari memiliki 3 lini produksi yang serba otomatis yaitu 2 lini
untuk long pasta dan 1 lini untuk short pasta. Fasilitas produksi tersebut didukung
oleh sistem komputer pengendali mutu, gudang penyimpanan produk jadi yang
dilengkapi dengan mesin pengatur suhu ruangan, serta pemantauan kualitas yang
dilakukan secara continue oleh Laboratorium. Total kapasitas produksi adalah
60.000 mt per tahun.
Divisi Maritim mengoperasikan 3 buah kapal angkut gandum dengan kapasitas
100,000 mt dan 3 kapal tongkang 8,000 mt. Selain fasilitas penggilingan gandum
(milling facilities) yang canggih, Bogasari juga memiliki berbagai fasilitas
penunjang teknis baik untuk kepentingan sendiri maupun umum, antara lain
laboratorium, dermaga, Milling Training Center, dan Baking Training Center.
Laboratorium yang ada dilengkapi dengan peralatan modern dengan tujuan
untuk melakukan uji-analisis terhadap kualitas gandum dan tepung, serta meneliti
kemungkinan pengembangan produk baru. Laboratorium Bogasari telah
tersertifikasi ISO 17025. Milling Training Center merupakan pusat pelatihan bagi
calon “miller” baik untuk internal maupun eksternal.
Sementara fasilitas lain yang dapat dimanfaatkan masyarakat adalah “Pusat
Pengolahan Tepung Terigu Bogasari” (Bogasari Baking Training Center). Baking
Training Center ini didedikasikan untuk seluruh lapisan masyarakat yang ingin
mempelajari cara pengolahan tepung terigu, seperti cara pembuatan roti, kue,
biskuit dan mie. Selain di Jakarta (sejak 1981), Baking Training Center juga
didirikan di Surabaya (1996) dan Bandung (1999) dan daerah-daerah lainnya yang
telah memiliki sekitar 20.000 alumni.
4.4.4 Ketenagakerjaan
1. Pelaksanaan Kerja
Pelaksanaan kerja di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills
Division Jakarta dibagi menjadi 2 kelompok berdasarkan status pekerja dan jam
kerja.

22
a. Pekerja Tetap
Pekerja tetap di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills
Division Jakarta merupakan pekerja yang diangkat melalui Surat Keputusan
Direksi dan memiliki usia pensiun sampai dengan 55 tahun.
b. Pekerja Kontrak
Pekerja kontrak di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills
Division Jakarta merupakan pekerja yang bekerja melalui perjanjian kerja yang
diatur dalam jangka waktu tertentu, dimana pekerja kontrak tersebut dapat
diperpanjang kontraknya ataupun tidak oleh perusahaan.
2. Jam Kerja
a. Shift
Pekerja shift mengikuti sistem 6 hari jam kerja dengan jam kerja 8 jam/hari.
Sistem jam kerja shift ini berlaku untuk pekerja di bagian produksi untuk hari
Senin-Sabtu, dimana jam kerja dibagi menjadi tiga shift, yaitu:
a. Shift pagi (A)
b. Shift sore (B)
c. Shift malam (C)
Pergantian shift tersebut akan ditukar setiap 1 minggu sekali, dimana pekerja
yang masuk pagi berganti masuk malam, untuk yang malam menjadi sore dan untuk
yang sore menjadi pagi.
b. Non Shift
Pekerja non shift merupakan pekerja yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi (misalnya bagian office, line maintenance, mechanical,
dan lain-lain). Jadwal kerja dibagi menjadi 2, yaitu:
a. Pukul 08.00-16.00 WIB untuk enam hari kerja/minggu (hari Senin masuk
pukul 07.00-16.00 WIB dan Sabtu pukul 07.00-13.30 WIB)
b. Pukul 07.00-17.00 WIB untuk lima hari kerja/minggu
c. Waktu Lembur
Waktu lembur merupakan waktu kerja tambahan di luar jam kerja yang
diberlakukan pada keadaan mendesak atau pada saat permintaan produk
meningkat. Untuk mendapatkan lembur, sebelumnya karyawan harus mengisi

23
 form lembur. Lembur terbagi menjadi dua jenis, yaitu lembur hari kerja dan
lembur hari istirahat.

4.4.5 Kesejahteraan Karyawan

PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills dalam menjaga
keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkungan kerja, mempunyai departemen
khusus yang menangani masalah kesehatan. Perlengkapan kesehatan dan
keselamatan kerja yang disediakan perusahaan dan wajib digunakan adalah
pakaian kerja, sepatu kerja (safety shoes), masker, ear plug (penutup telinga),
topi (safety helmet), kaca mata pelindung, dan sarung tangan. Pemakaian
perlengkapan keselamatan ini dilihat dari pekerjaan yang dilakukan. Dalam
lingkungan pabrik juga dilengkapi dengan alat pemadam kebakaran untuk
mengantisipasi apabila terjadi kebakaran.
Hak dan kewajiban karyawan di Perusahaan Bogasari Flour Mills yaitu :
1. Hak Karyawan
Di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, setiap karyawan
memiliki hak masing-masing. Hak-hak yang akan dipenuhi oleh perusahaan adalah:
a. Hak Cuti
Setiap karyawan mempunyai hak untuk cuti yaitu 12 kali cuti setiap tahun,
apabila dalam 1 tahun karyawan tidak mengambil cuti maka tidak diakumulasi
untuk tahun berikutnya, sehingga hak cuti hangus. Cuti hamil dan melahirkan
1,5 bulan sebelum dan sesudah melahirkan.
b. Tunjangan Makan
Perusahaan memberikan fasilitas makan kepada seluruh karyawan yang bekerja
sesuai dengan shift yang dijalani. Untuk shift pagi mendapat makan siang, shift
siang mendapat makan malam dan shift malam mendapat makan pagi. Untuk
shift pagi waktu makan siang dibagi menjadi 2 kali, yaitu pukul 12.00 WIB untuk
karyawan pabrik dan pukul 12.30 WIB untuk karyawan kantor. Untuk shift
sore mendapatkan jadwal makan malam pada pukul 17.30 WIB dan untuk shift
malam mendapatkan jadwal makan pagi pada pukul 01.30 WIB.
c. Tunjangan Kesehatan
Perusahaan juga mengganti biaya pemeriksaan mata dan pembelian kacamata
untuk karyawan yang telah bekerja minimal 1 tahun. Penggantian biaya

24
 pemeriksaan mata dan pembelian kaca mata dilakukan dengan beberapa
ketentuan yang diatur dalam peraturan perusahaan. Tata cara dan prosedur
lebih lanjut mengenai pelaksanaan jaminan pengobatan dan perawatan
kesehatan bagi pekerja dan keluarga pekerja dituangkan dalam Surat Edaran
Manajemen. Selain itu, perusahaan menyediakan obat-obatan sebagai
Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K) pada tiap-tiap tempat kerja serta
poliklinik yang dapat melayani karyawan setiap harinya. Perusahaan juga
menyediakan dokter perusahaan dan jaminan sosial tenaga kerja. Apabila
karyawan sakit, dan memerlukan pengobatan yang khusus maka akan dibantu
dengan BPJS.
d. Tunjangan Tambahan Perusahaan Bagi Karyawan
1) Perusahaan Memberikan Bantuan Pemilikan dan Perbaikan Rumah
Bantuan ini diberikan karena kepedulian perusahaan terhadap kebutuhan
primer pekerja, karena dapat mempengaruhi ketenangan bekerja dan
ketenangan hidup pekerja dan keluarganya. Peraturan selengkapnya mengenai
bantuan pemilikan dan perbaikan rumah diatur dalam Surat Edaran
Manajemen.
2) Perusahaan Menyediakan Peminjaman Uang dalam Keadaan Mendesak
Peminjaman uang dalam keadaan mendesak bagi karyawan dilakukan
berdasarkan kepedulian perusahaan bahwa karyawan yang mengalami
keperluan mendadak dan membutuhkan biaya diluar kemampuan
keuangannya. Peminjaman uang hanya bagi pekerja yang mengalami.
3) Pinjaman Pendidikan
Pinjaman pendidikan merupakan bantuan yang diberikan perusahaan dalam
bentuk pinjaman uang untuk membantu meringankan beban pekerja dalam
membiayai biaya pendidikan putra/putri mereka dari tingkat TK hingga
perguruan Tinggi, sedangkan beasiswa adalah bantuan yang diberikan kepada
anak pekerja untuk mengembangkan kemampuan intelektualnya. Pemberian
beasiswa kepada anak sah pekerja dan pekerja yang memenuhi syarat. Untuk
peraturan yang lebih lanjut tertuang dalam Surat Edaran Manajemen.
e. Tunjangan Hari Raya dan Akhir Tahun

25
 Perusahaan memberikan bonus kepada karyawannya pada setiap hari raya Idul
Fitri dan hari besar agama lainnya serta keuntungan akhir tahun. Pemberian
bonus akhir tahun ini disesuaikan dengan keuntungan pendapatan perusahaan
dari hasil produksi perusahaan
2. Kewajiban Karyawan
Setiap karyawan wajib menaati peraturan yang berlaku di perusahaan,
antara lain:
a. Bekerja sesuai dengan aturan dan pembagian shift serta datang sesuai waktu
yang telah ditentukan kecuali mendapat ijin meninggalkan kerja.
b. Melaksanakan prosedur absensi pada saat masuk dan pulang kerja.
c. Memberikan atau melaporkan hasil kerjanya pada atasan tepat pada waktu
yang telah ditentukan.
d. Karyawan yang datang terlambat akan mendapat teguran atau peringatan
dari kepala bagiannya masing-masing dan keterlambatan yang sering
dilakukan oleh karyawan akan mendapatkan sanksi dari perusahaan sesuai
dengan paraturan yang telah ditetapkan dalam PKB (Perjanjian Kerja Bersama).
e. Karyawan dilarang merokok di lokasi perusahaan.
f. Karyawan dilarang memakai aksesoris yang dapat menggangu selama proses
produksi.
4.4.6 Produk
4.4.6.1 Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari
Flour Mills adalah tepung terugu. Hasil penggilingan gandum berupa 76% tepung
terigu, 1,5% tepung industri, dan 22,5 berupa bran dan pollard. Bahan baku gandum
diolah menjadi menjadi tepung terigu dan dikelompokkan menjadi 9 beberapa jenis
tepung berdasarkan kandungan proteinnya. Produk-produk utama yang dihasilkan
PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills untuk pasaran domestik
anatar lain:
1. Cakra Kembar Emas
Merupakan tepung terigu yang dibuat dari 100% hard wheat pilihan. Kandungan
protein dan gluten yang tinggi sangat bagus dijadikan sebagai bahan dasar
pembuatan roti dengan volume yang lebih besar dan mengembang sempurna.

26
 Kadar abu yang rendah membuat crumb roti lebih putih. Tepung ini khusus
dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan roti.
2. Cakra Kembar
Merupakan tepung terigu yang terbuat dari 100% hard wheat, sehingga
kandungan proteinnya tinggi, minimal 13%. Tepung terigu ini umumnya
diproduksi dengan menggunakan campuran gandum dari Australia dan Amerika.
Tepung ini mempunyai sifat gluten yang ulet dan kuat. Tepung ini cocok
dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan roti, mie, kue, dan lain-lain.
3. Segitiga Biru
Merupakan tepung medium yang dihasilkan dari campuran hard wheat dan soft
wheat, sehingga dihasilkan tepung terigu dengan dengan kandungan protein
sebesar 10,5-12,5%. Untuk gandum yang berasal dari Amerika dan Kanada,
campurannya adalah 60% soft wheat dan 40% hard wheat, sedangkan gandum
Australia, komposisinya adalah 50% soft wheat dan 50% hard wheat. Tepung
ini merupakan tepung terigu serbaguna karena sifat glutennya yang sedang.
Tepung ini banyak dijual untuk keperluan rumah tangga. Kegunaannya antara
lain sebagai bahan dasar pembuatan roti, cake, mie kering, mie basah, dan
biskuit.
4. Kunci Biru
Merupakan tepung terigu yang dibuat dari 100% soft wheat. Kadar protein
tepung ini berkisar antara 8,55%-10% sehingga sifat glutennya rendah. Tepung
ini cocok digunakan sebagai bahan dasar pembuatan cake, cookies, biskuit,
wafer, dan kue-kue kering lainnya.
5. Kunci Emas
Merupakan tepung terigu yang memiliki kadar proteinnya 8% - 9% dan daya
serap terhadap air rendah. Tepung ini dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan
biskuit, kue kering, dan wafer.
6. Lencana Merah
Merupakan tepung terigu yang terbuat dari soft wheat Australia dan Amerika.
Kandungan protein berkisar antara 10%-11%. Biasa digunakan dalam
pembuatan roti kering dan gorengan.
7. Segitiga Hijau

27
Merupakan tepung terigu yang serbaguna, yang dapat digunakan untuk pembuatan
mie dan flat bread yang tidak memerlukan pengembangan terlalu besar. Kandungan
proteinnya 10,5% - 12%. Tepung ini khusus dijual untuk industri makanan.

Gambar 4. Produk Tepung Terigu

4.4.6.2 Pasta
Selain terigu, PT. ISM Bogasari Flour Mills juga memproduksi durum
semolina yang tidak dijual bebas tetapi digunakan untuk keperluan bahan baku
produksi pabrik pasta bogasari. Durum Semolina adalah tepung hasil olahan biji
gandum durum berbentuk butiran – butiran kasar kurang lebih 300 µ, yang
berwarna kekuning – kuningan dan digunakan sebagai bahan baku pasta. Bogasari
memproduksi pasta untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan keperluan
ekspor, antara lain ke Filipina, Korea, Hong Kong, Thailand, Malaysia, Vietnam,
Bahrain dan lain-lain. Di Indonesia, pasta produksi Bogasari dipasarkan dengan
merek La Fonte, dan Sedani.
Pasta dibuat dari campuran adonan tepung durum semolina, dengan air, telur
dan garam. Diproses secara natural tanpa tambahan bahan pewarna, atau bahan
aditif lainnya. Mengandung vitamin dan mineral sehingga baik untuk kesehatan
tubuh.
Pasta biasanya dipasarkan dengan kemasan dalam bentuk kering dan dalam
3 tipe bentuk – Panjang yang paling populer adalah spaghetti (little strings), pasta
ini berbentuk seperti tali.

Gambar 5 Produk Pasta

28
 Sedangkan yang berbentuk lebih kecil serta lebih halus disebut vermicelli
(little worms). Beberapa jenis pasta yang lain dengan bentuk pendek diantaranya ;
yang berbentuk pipa dikenal dengan nama makaroni. Pasta ukuran kecil seperti siku
disebut dita lisci, sedangkan yang berbentuk tombak kecil disebut riccioline.Dan
contoh untuk Pasta bentuk Special contoh nya adalah Lasagna, Farfalloni,
dll. Dengan Bentuk dan jenis beraneka ragam dan cara penyajiannya relatif mudah.
Pasta sangat cocok untuk dijadikan bahan dasar hidangan sehari hari maupun
hidangan mewah di restaurant. La Fonte, diproduksi dalam tiga varian, yaitu La
Fonte Regular Pasta, Instant Pasta, dan Pasta Sauce.
4.4.6.3 By Product
Bagian gandum yang tidak terekstraksi menjadi tepung akan diolah menjadi
pakan ternak, yaitu pellet dan diolah menjadi bahan lem dalam produksi kayu
industri, yaitu industrial flour. Produk samping yang diproduksi oleh PT. Indofood
Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills adalah:
1. Bran
Bran adalah bagian kulit gandum yang bertekstur kasar dan memiliki kadar serat
tinggi sehingga digunakan sebagai bahan campuran pembuatan roti berserat.
Bran digunakan sebagai bahan ternak, dikemas dalam karung 25 kg dengan merk
dagang “Cap Kepala Kuda”.
2. Pollard
Polland adalah bagian gandum yang terletak lebih dekat dengan endosperm
sehingga mutu proteinnya lebih baik jika dibandingkan dengan bran. Kadar
seratnya tinggi dengan ukuran granulasinya lebih kecil daripada bran. Produk ini
diminati oleh pabrik Feed Meal dan peternak sapi perah. Produk ini dikemas
dengan karung berukuran 25 kg dengan merk dagang “Cap Angsa”.
3. Tepung industri
Tepung industri dihasilkan pada reduction process pada bagian roller , yaitu
tepung yang dihasilkan dari endosperm yang berada dekat dengan bran. Tepung
industri memiliki kandungan pati sekitar < 40 %. Tepung industi memiliki warna
kecokelatan karena memiliki kadar abu yang cukup tinggi. Tepung industri juga
berasal dari proses sweeping, yaitu tepung yang jatuh dilantai dikumpulkan
kembali untuk dibersihkan dan dipisahkan dari matetial-material yang tidak

29
 diinginkan. Tepung industri dikemas dalam karung berukuran 25 kg dengan
merk dagang “Cap Anggrek”. Produk ini biasa digunakan sebagai bahan dasar
lem dalam pembuatan kayu industri, selain itu juga dapat digunakan sebagai
pakan ikan.
4. Pellet
Pellet merupakan produk yang terbuat dari campuran antara bran dan pollard.
Produk ini digunakan sebagai pakan ternak. Produk ini melalui proses steaming
dan dipress sehingga berbentuk silinder dengan diameter 6 mm dan panjang 1-
1,5 cm. Pellet biasanya diekspor keluar negri sebagai bahan baku pembuatan
pakan ternak.
5. Germ
Germ merupakan bagian lembaga tempat pembentukan tunas baru. Bagian ni
banyak mengandung lemak sehingga harus dipisahkan dari tepung, karena dapat
mempengaruhi kualitas tepung yang dihasilkan. Germ biasanya diekspor ke
Jepang untuk dijadikan sebagai bahan pembuat kapsul dan kosmetik.

Gambar 6. Produk By Produk

30
 BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Kondisi Umum Produksi

5.1.1 Penyediaan Bahan Baku
Tabel 2. Negara Pengekspor Gandum beserta Jenis Gandumnya
Negara Pengekspor Jenis Gandum
Gandum
AUSTRALIA Australian Prime Hard (APH)
Australian Hard (AH)
Australian Premium White (APW)
Australian Standard White (ASW)
Australian Milling Wheat (AMW)
Australian Soft (AS)
Australian Extra Soft (AES)
Australian Durum
CANADA Canada Western Extra Strong (CWES)
Canada Western Red Spring (CWRS)
Canada Prairie Spring (CPS) CPSR, CPSW
Canada Western Soft White Spring (CWSWS)
Canada Western Red Winter (CWRW)
Canada Western Amber Durum (CWAD)
AMERIKA SERIKAT Dark North Spring (DNS)
North Spring (NS)
Hard Red Winter (HRW)
Hard Red Spring (HRS)
Hard White Winter (HWW)
Hard White Spring (HWS)
Soft Red Spring (SRS)
Soft White Winter (SWW)
Soft White Spring (SWS)
Soft Red Winter (SRW)
UKRAINA Ukraine Wheat
PERANCIS French Wheat
RUSIA Russian Wheat
Russian Durum
INDIA Indian Wheat
Indian Milling
Sumber: PT. ISM Bogasari Flour Mills (2016)
Gandum yang dibeli oleh PT. ISM Bogasari Flour Mills diperoleh dari asosiasi
pedagang biji gandum internasional sehinggga pembeliannya dilakukan dengan
mata uang dollar amerika. Pembelian biji gandum dilakukan untuk ketersediaan
stok selama kurang lebih 3 bulan. setiap pendatangan gandum bisa mencapai
kurang lebih 60.000-80.000 ton. Sistem pendatangan gandum dilakukan dengan
menggunakan transportasi laut yaitu dengan menggunakan kapal dari negara
pengekspor. Gandum yang berasal dari Negara-negara maju biasanya sudah
dilengkapi dengan Certificate of Analyze (COA) dan laporan pemeriksaan yang

31
akan diterima oleh VP QPP/D (Vice President Quality and Product Planning and
Development) kemudian dikirim kepada SVP (Senior Vice President)
Manufacturing. Setelah itu VP QPP&D akan melakukan peninjauan mutu gandum
yang diterima secara teratur. Dengan demikian, gandum yang telah dibeli tidak akan
menumpuk terlalu lama di silo gandum kerena jenis gandum dan jumlahnya sesuai
perkiraan untuk menghasilkan tepung terigu sesuai jumlah permintaan pasar.
Gandum yang datang di dermaga Bogasari akan diambil sampelnya dan
dianalisis terlebih dahulu sebanyak tiga kali oleh pihak QC line untuk mengetahui
kualitas gandum. Gandum yang berasal dari Australia Canada, Amerika sudah
memiliki COA (certificate of analyze) yang mencantumkan kadar protein dan
moisture. Namun untuk memastikan kualitasnya perlu dianalisis lagi oleh pihak
Quality Control sebab perjalanan yang jauh dan lama mempengaruhi moisture
bahkan kadar protein gandum. Jika terdapat gandum yang tidak memenuhi standar,
maka akan dilakukan pemotongan harga pada pendatangan gandum diperiode
berikutnya, ini dilakukan karena proses pembayaran dilakukan diawal pengiriman.
Apabila pihak QC menyatakan bahwa gandum dalam keadaan baik maka dapat
dilakukan pembongkaran gandum dari kapal dengan menggunakan nero kemudian
dimasukan kedalam silo.
5.1.2 Bahan pendukung
Selain gandum, dibutuhkan bahan-bahan tambahan lain dalam proses produksi
tepung terigu yaitu air dan zat aditif dalam bentuk serbuk seperti zat besi, zink, asam
folat, vitamin B1, dan vitamin B2. Penambahan air bertujuan untuk memperoleh
moisture gandum yang sesuai agar mempermudah dalam proses penggilingan serta
memperoleh moisture tepung terigu yang memenuhi standar regulasi pemerintah.
Penambahan zat aditif merupakan upaya fortifikasi tepung terigu. Fortifikasi
dilakukan untuk mengatasi kehilangan berbagai vitamin dan mineral dalam proses
pembuatan tepung terigu sekaligus untuk meningkatkan kandungan berbagai
vitamin dan mineral sesuai dengan quality guide yang ditetapkan SNI (Standar
Nasional Indonesia) untuk tepung.
5.1.3 Penanganan dan Penyimpanan Bahan Baku
Supply kebutuhan gandum PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills dipenuhi oleh
beberapa negara yaitu 60% dari Australia, 20% dari Canada, 15% dari Amerika

32
Serikat, dan 5% dari negara lainnya seperti Ukraina, Rusia, Prancis dll. Gandum
yang diimpor akan dikirim melalui jalur laut oleh kapal cargo yang mengangkut
gandum, kapal berdasarkan jalur pelayarannya dibedakan menjadi dua yaitu line
dan tremper. Kapal line merupakan kapal standy by yang telah terjadwal dan
diberangkatkan ke negara tujuan untuk mengambil gandum tanpa membawa
muatan apapun dan langsung menuju negara tujuan tanpa berhenti dahulu di tempat
tertentu, sedangkan kapal tremper biasanya merupakan kapal sewaan yang
membawa muatan lain saat diberangkatkan ke negara tujuan sehingga akan berhenti
di tengah perjalanan pada tempat tertentu untuk membongkar muatan yang telah
ada lalu melanjutkan perjalanan ke negara pengimpor gandum.
Berdasarkan kapasitas angkut kapal pengangkut gandum dibedakan menjadi
dua jenis kapal yaitu kapal panamax dan kapal handimax. Kapal panamax
berkapasitas kurang lebih 70.000 ton dengan 7 palka, kapal ini biasanya digunakan
untuk pelayaran jarak jauh. Kapal handimax berkapasitas sekitar 50.000 ton dengan
5 palka, digunakan untuk mengangkut gandum jarak dekat. PT. ISM Tbk Bogasari
Flour Mills mempunyai dua jetty (dermaga) sebagai fasilitas bongkar muat gandum
yaitu jetty A dan jetty B. Jetty A dibangun pada tahum 1985 dengan panjang 175 m
awalnya digunakan untuk bongkar gandum yang diimpor dan memuat pellet yang
akan diekspor namun sekarang jetty A hanya digunakan untuk memuat pellet yang
akan diekspor. Jetty B dibangun pada tahun 1995 dengan panjang 200 m dan
kedalaman 14,5 m jetty B ini dikhususkan hanya untuk untuk proses bongkar muat
gandum (unloading). Masing-masing jetty dilengkapi 2 tower untuk membongkar
gandum, yaitu Hardman untuk jetty A dan Neureo untuk jetty B.
Kapal yang membawa gandum akan sandar di jetty (dermaga) Bogasari, lalu
pertama kali akan dimasukki oleh tim kesehatan untuk memastikan bahwa awak
kapal tersebut tidak membawa virus ataupun penyakit serta gandumnya tidak
membawa hama tertentu dari negara lain. Gandum yang baru datang di dermaga
akan diambil sampel untuk dilakukan uji pendahuluan yang dilakukan oleh bagian
loading (proses pengisian kapal dengan pellet) dan unloading (proses pengeluaran
gandum dari kapal) untuk dilakukan uji kadar air untuk mengetahui penentuan
proses conditioning dari gandum sebelum digiling. Setelah gandum dinyatakan

33
layak oleh bagian loading dan unloading, kemudian diambil sampel sebanyak 200
gram pada 4 titik tempat yang berbeda.
Gandum dari kapal tersebut akan diambil sampelnya dan dianalisis terlebih
dahulu sebanyak tiga kali oleh pihak QC. Pengambilan sampel dilakukan saat
gandum masih berada di kapal dengan menggunakan pipa besi. Pengambilan
dilakukan sebanyak tiga kali ulangan untuk mendapatkan keakuratan data. apabila
gandum telah dinyatakan baik kualitasnya maka gandum akan diambil dari kapal
oleh bagian jetty.
Di dalam kapal, gandum ditempatkan pada palka. Dalam satu kapal biasanya
terdapat tujuh palka yang masing-masing memiliki kapasitas 10.000 ton. Proses
pembongkaran gandum dipilih pada saat cuaca cerah, dan tidak hujan agar tidak
berpengaruh terhadap biji gandum. Gandum yang disimpan dalam palka kapal akan
dibongkar di jetty B dengan prinsip pneumatic, memanfaatkan sisi hisap dari
blower. Di dermaga terdapat dua tower. Masing-masing tower memiliki dua buah
pipa dengan kapasitas penyedotan masing-masing 400 ton/jam. Jadi, dari satu
dermaga memiliki total kapasitas pembongkaran gandum sebesar 1600 ton/jam
ton/jam.

Gambar 7. Proses unloading gandum menggunakan sistem suction

Gandum selanjutnya ditransfer dengan menggunakan alat transportasi belt
conveyor ke dalam hopper yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara
sebelum proses penimbangan. Proses penimbangan ini disebut weigher distribution
house yang memiliki dua line penimbangan yang dapat menimbang gandum
sebanyak 3.200 kg per detik. Penimbangan gandum bertujuan sebagai sistem

34
kontrol selama proses transportasi menuju tempat penyimpanan gandum, agar tidak
melebihi kapasitas alat transportasi dan wheat silo.Sebelum gandum disimpan ke
dalam silo, dilakukan proses pre cleaning yang berfungsi membersihkan biji
gandum dari benda-benda asing seperti sampah, ranting, batu, logam,dan biji-bijian
lain yang berukuran besar dengan menggunakan alat Magnet sparator, vibro
sparator dan rotary sparator. Gandum yang akan digiling disimpan di dalam wheat
silo, yaitu tempat penyimpanan biji gandum sebelum proses produksi. Wheat silo
mempunyai bentuk tabung vertikal. Dengan bentuk yang demikian, wheat silo
memiliki banyak kelebihan, antara lain mampu menampung biji gandum dalam
jumlah yang banyak tanpa memakan area yang luas, selain itu mempermudah dalam
sistem transfer dan dalam proses pembersihannya.

(a) (b)
Gambar 8. (a) Wheat Silo A, (b) Wheat Silo B
PT. ISM Bogasari Flour Mills mempunyai wheat silo di dua tempat, yaitu silo
(b)
A dan silo B. Silo A letaknya di sebelah barat pabrik berjumlah 60 buah. Silo A
dibangun pada tahun 1984 dengan tinggi 55 meter dan berdiameter 10 meter.
Sedangkan silo B berjumlah 80 buah. Kapasitas terpasang masing-masing wheat
silo A adalah 3.000 ton, tetapi kapasitas yang terpakai hanya 2.850 ton. Kondisi
beberapa silo sudah retak pada bagian dindingnya dan pernah runtuh sehingga
menjadi pertimbangan pemakaian kapasitas tidak sampai penuh 3.000 ton. Silo A
terbuat dari beton dan pada bagian atas terdapat ventilasi untuk pertukaran udara.
Desain bagian bawah silo berbentuk kerucut dengan sudut kemiringan 45º, hal
tersebut dimaksudkan agar proses pengeluran gandum dari dalam silo dapat
berjalan dengan lancar dan tidak ada biji gandum yang tersisa didalam silo. Selain
itu gandum yang masuk terlebih dahulu akan keluar terlebih dahulu pula atau biasa
disebut dengan sistem FIFO (first in first out).

35
 Sistem pengeluaran gandum dari silo A dialirkan ke bawah masing-masing
melalui satu titik. Satu titik mampu mengeluarkan gandum 42,5 ton/jam dan
kecepatan pengeluaran maksimal 150 ton/jam. Silo B dibangun pada tahun 1996
terletak di sebelah selatan pabrik. Kapasitas terpasang masing-masing wheat silo B
adalah 2.800 ton, tetapi kapasitas terpakai hanya 2.750 ton. Silo B mendapat
pasokan gandum dari jetty B atau dermaga II. Silo B terbuat dari bahan steanless
steel karena biaya pembangunannya yang lebih murah dibandingkan dengan bahan
dari beton. Silo B memiliki kekurangan, karena terbuat dari bahan steanless steel,
dapat menghantarkan panas sehingga kondisi silo mudah dipengaruhi oleh kondisi
luar. Suhu panas yang dihasilkan dapat terbentuk uap air yang dapat membasahi biji
gandum dan meningkatan kadar air (moisture) pada bagian kulit luar gandum.
Penyimpanan gandum dalam wheat silo harus disesuaikan dengan jenis
gandum. Setiap satu silo hanya dapat menyimpan gandum yang sama, dan tidak
boleh tercampur dengan jenis gandum yang lain karena dapat berpengaruh terhadap
tepung terigu yang dihasilkan. Dalam penyimpanan gandum, beberapa kondisi yang
hendaknya senantiasa dijaga selama penyimpanan gandum, antara lain :
a. Ventilasi alami
b. Ventilasi mekanis
c. Pemindahan (recycle)
Ventilasi alami pada silo A dan B berupa lubang yang berada di atas silo, yang
hanya dibuka sewaktu–waktu saja. Ventilasi mekanis berasal dari pompa udara
yang digunakan saat hujan saja. Pemindahan (recycle) dilakukan ketika gandum
mengalami penyimpanan yang lama (lebih dari 1 bulan) yang mengakibatkan
gandum bau, caranya dengan mensirkulasi / mentransisi gandum yang ada dibawah
silo ke atas silo. Gandum yang berada didalam silo biasanya disimpan dalam waktu
maksimal 3-4 bulan, tidak boleh terlalu lama karena dapat menurukan kualitas
gandum dan tepung terigu yang dihasilkan. Pihak QC tiap bulan mengecek gandum
yang disimpan dalam silo, jika terdapat kutu atau telur kutu akan segera dilakukan
fumigasi yang dapat dilakukan dengan cara fumugasi dalam bentuk tabur, tentunya
obat yang digunakan adalah food grade.
Sebelum digunakan untuk menyimpan gandum, wheat silo harus dalam
keadaan kering dan bersih, jika kondisi dalam wheat silo terlalu lembab akan

36
memicu pertumbuhan jamur dan mikroba lainnya yang dapat merugikan dan
menurunkan kualitas biji gandum. Kondisi wheat silo yang lembab dapat
menyebabkan kelembaban pada gandum, dan dapat menimbulkan tekanan yang
tinggi sehingga dapat memicu ledakan. Salah satu pemeliharaan yang dilakukan
adalah dengan fumigasi,yaitu salah satu cara untuk mengendalikan kutu dan
mikroorganisme merugikan yang terdapat di wheat silo. Fumigasi dilakukan
dengan menggunakan tablet phostoksin (anti-insect) dengan aturan setiap 100 ton
gandum diberi 300 tablet. Agar pemberian tablet merata maka pada setiap
ketinggian 2 meter diberi tablet. Fumigasi pada lorong silo dilakukan dua kali
seminggu dengan tujuan untuk menjaga sanitasi di sekitar gudang penyimpanan
bahan baku agar bahan baku tidak tercemar bahan lain dan tidak cepat membusuk
karena jamur.
5.1.4 Alat dan Mesin Pengolahan Gandum
Mesin dan alat yang digunakan untuk produksi tepung terigu di Bogasari
buatan Italia dengan merk OCRIM dan buatan Jerman dengan merek Buchler Mesin
dan alat yang digunakan dalam produksi tepung terigu di mill HIJ antara lain
sebagai berikut:
1. Separator

Gambar 9. Separator
Merupakan mesin pembersih gandum yang memisahkan offal yang ukurannya
lebih besar dari gandum dan offal yang ukurannya lebih kecil dari gandum. Gandum
akan diayak melalui dua lapisan ayakan yaitu ayakan atas berbentuk elips dan
ayakan kedua berbentuk triangle. Lapisan ayakan kasar akan memisahkan ayakan
offal yang berukuran lebih besar dari gandum, diameter ayakannya berukuran 6-7
mm. Lapisan ayakan halus memisahkan offal yang berukuran lebih kecil dari
gandum dengan diameter ayakan sebesar 1.5-2.5 mm. Mesin ini terdiri dari

37
beberapa bagian yaitu inlet, sieve(ayakkan), vibrator motor, spring, valve,dan shock
absorber. Ayakkan diposisikan miring dengan sudut inklinasi sebesar 31o dari dasar
lantai. Vibrator motor, dan spring dari shock absorber akan menggerakan ayakan
tersebut. Valve yang ada pada outlet akan mengatur aliran gandum supaya aliran
gandum konstan.
2. Tarara Clasifier
TRC berfungsi untuk memisahkan gandum berat dan gandum ringan. Vibrating
motor pada mesin ini akan menggetarkan ayakkan dan menyebabkan gandum
bergerak diatas ayakkan. Sistem aspirasi dan perbedaan berat jenis akan
menyebabkan aliran gandum membentuk formasi, gandum dan offal yang ringan
akan berada diatas, serta gandum dan batu yang berat akan berada dibawah. Bahan
yang berat akan pass through (lolos dari ayakan) pada sisi akhir ayakan, dan bahan
yang ringan akan tailing (tidak lolos ayakan) dari ayakan tersedot keatas melalui
Tarara.

Gambar 10. TRC

3. Classtoner
Classtoner adalah alat yang digunakan untuk memisahkan gandum yang masih
bagus dengan gandum kopong, gandum pecah dan material ringan (working deck
atas) serta juga dari material batu-batuan yang mempunyai ukuran sama dengan
gandum (work deck bawah). Prinsip kerjanya dengan pemisahan berat jenis,
aspirasi, pengayakan, sudut kemiringan dan vibrasi.

38
 Gambar 11. Class Stoner
4. Ultra-Trieur

(a) (b)
Gambar 12. Ultra-Trieur (a) dan mekanisme Trieur (b)
Trieur berfungsi untuk memisahkan gandum dengan partikel lain berdasarkan
ukuran dan bentuk. Partikel lain terdiri dari long corn dan round corn. Mesin ini
terdiri dari beberapa bagian utama yaitu silinder long corn, silinder round corn,
spreader, internal collection tray, inlet dan outlet. Silinder yang mempunyai cell
pocket yang digerakkan oleh motor dengan kecepatan 1-1.5 m/detik. Terdapat dua
macam silinder yaitu silinder utama dan retreatment silinder. Spreader akan
mengerakkan produk dari inlet ke outlet dan membantu pengisian produk ke cell
pocket. Cell pocket dari bagian dalam silinder utama akan mengantongi produk
yang sesuai dengan ukurannya lalu akan melemparkannya ke collecting tray.
Retreatment silinder mempunyai cara kerja yang sama dengan silinder utama dan
dilengkapi dengan ayakkan berputar, sehingga terdapat 3 macam pemisahan
produk. Silinder long corn memiliki diameter cell pocket sebesar 9.5-10 mm pada
silinder utama, dan diameter cell pocket sebesar 10-10.5 mm pada silinder

39
retreatment. Silinder round corn memiliki diameter cell pocket sebesar 5.25 mm
pada silinder utama, dan diameter cell pocket sebesar 4.5 mm pada silinder
retreatment.
5. Scrourer
Scrourer, berfungsi untuk membersihkan gandum dari kotoran yang masih
menempel pada permukaan gandum dengan cara menggosok permukaan gandum.
Produk masuk melalui inlet dan dengan putaran beater, produk akan menyebar ke
seluruh perforated screen. Efek sentrifugal dan tekanan yang diakibatkan oleh
beater, mengakibatkan gesekkan pada gandum. Kontoran kotoran dan bakteri akan
terlepas saat terjadi gesekkan dan akan pass through melelui perforated screen.

Gambar 13. Scourer

6. Dampenner

Gambar 14. Dampener

Dampenner adalah mesin yang berfungsi untuk mencampurkan sejumlah air
kedalam gandum untuk menambah kadar air gandum sehingga bisa mendapatkan
karakter milling yang baik. Produk masuk melalui pintu inlet dampenning conveyor

40
dan memberi rangsangan pada indikator switch. Solenoid valve dari dampenner
akan membuka dan menutup aliran air sesuai rangsangan dari indikator switch,
jumlah air yang keluar dapat dilihat dari flow meter. Gandum dan air akan
bercampur di dampenning conveyor. Sudut inklinasi dari dampenning conveyor
kurang lebih 40o untuk mendapatkan pencampuran air dan gandum supaya
homogen
7. Magnet Separator
Magnet Separator, adalah alat yang digunakan untuk mencegah agar logam-
logam ikutan tidak bercampur di dalam gandum yang akan diproduksi dan logam
ikutan tidak bercampur di dalam produk yang di feedback atau yang akan
diproduksi lagi. Alat ini berfungsi juga pula sebagai pengaman mesin berikutnya.
Posisi magnet separator berada pada awal pembersihan (sebelum separator) serta
sebelum roll mill.

Aliran Gandum

(a) (b) (c)

Gambar 15. (a)Magnet Plate, (b) Magnet Separator,

(c) mekanisme Magnet Separator
8. Roller Mill
a. Roll Corrugated (beratur gigi)
Break roll adalah alat penggiling dari break proses. Umumnya yang dipakai adalah
Fluted Roller (roller yang bergigi). Fluted roller mempunyai dua sisi yaitu dull side
dan sharp side. Sedangkan dua sudut – sudutnya adalah sudut dull dan sudut sharp.
Ada empat posisi fluted roller yaitu dull to dull, dull to sharp, sharp to dull, dan
sharp to sharp. Memiliki differential speed sebesar 2,5 – 2,65 dan speed roller
sebesar 450 – 550 rpm.

41
 (a) (b)
Gambar 16. Roller (a) Fluted Roller (b) Smooth Roller
b. Smooth Roll
Mempunyai dua kelompok dengan fungsi :
a. Kelompok pertama, berfungsi untuk mengecilkan sekecil mungkin endosperm
yang sudah bersih menjadi tepung, dikenal dengan Reduction Roll
b. Kelompok kedua, Berfungsi untuk memisahkan endosperm yang masih
menempel dikulit serta melebarkan kulit dan germ. Dikelompok ini tercampur
antara endosperm dan kulit yang ukurannya sudah mulai kecil, supaya mudah
dipisahkan sewaktu pengayakan. Prinsip kerja roller mill adalah produk masuk
melewati inlet kemudian ditampung sementara di tabung plastic sampai tabung
tersebut terisi sebagian. Sensor yang sensitif tertekan ke bawah oleh produk
sehingga menggetarkan sistem grinding roll serta feed roll secara mekanik, feed
gate secara otomatis ikut terbuka. Produk akan keluar melalui feed roll secara
merata dan jatuh ke grinding rolls yang mempunyai perbedaan putaran, jarak rol
pada roll pemecah adalah 0,5 mm.
9. Bran Finisher

Gambar 17. Bran Finisher

42
 Bran finisher, adalah satuan unit mesin yangberfungsi untuk mengambil sisa
endosperm yang masih melekat pada lapisan dekat dengan bran yang tidak dapat
diambil pada proses breaking (breaking roll). Prinsip kerja dari mesin bran finisher
adalah produk yang masuk mesin akan dihempaskan dengan gaya sentrifugal yang
dihasilkan oleh beaters yang berputar. Endosperm akan terlepas dari kulit karena
mengalami hempasan dan melewati shifter (ayakkan) sekaligus pass through
sedangkan bran yang tidak melewati dinding sieve akan tailing dan dibuang.
Ukuran diameter screen ayakan pada vibro finisher yaitu 1.2-1 mm untuk produk
1000-1300μ, 0.8 untuk produk 800-500μ, dan 0.6 mm untuk produk ukuran 500-
400μ.

Beaters

Gambar 18. Prinsip Kerja Bran Finisher

10. Vibro Finisher
Vibro finisher adalah satuan unit mesin pengayakan yang berfungsi mengayak
produk yang sticky (lengket) serta sulit diayak disifter dan untuk memisahkan
tepung dari bran atau pollard. Prinsip kerja mesin ini sistem kerja sentrifugal, yaitu
produk akan diayak untuk melepaskan sifat sticky (lengket) dari produk tersebut
dengan metode putaran sudut (sentrifugal). Semakin besar kecepatan aliran produk
efek pengayakkannya akan berkurang. Produk terdiri dari produk dari pass through
berupa middling dan tepung, produk dari filter pneumatic sistem mill, produk dari
filter aspiration mill.

43
 Beater yang berputar dengan 1000 – 1500 rpm akan menghempaskan produk
ke screen dari vibro finisher. Screen vibro finisher yang mempunyai ukuran 200 –
300 µ.

Gambar 19. Vibro Finisher

11. Shifter

(a) (b)

Gambar 20. (a) Cover Shifter, (b) Plan Shifter

Alat ini berfungsi memisahkan endosperm, bran, dan semolina berdasarkan
perbedaan ukuran dengan pengayakan. Satu sifter memiliki empat pintu dan
masing-masing pintu memiliki 24-27 cover sifter. Mekanisme kerja alat ini adalah
produk masuk ke lubang inlet, melalui getaran yang dihasilkan oleh motor produk
akan turun ke bawah. Dalam sifter terdapat susunan ayakan dengan ukuran yang
berbeda sehingga produk dapat dibedakan berdasarkan ukuran. Dari setiap ayakan
produk tailing akan jatuh ke samping,sedangkan produk passtrough akan turun ke
ayakan berikutnya. Dalam sifter terdapat Espeller sebagai pembersih produk yang
terdapat pada Box Cover Sifter dan Tip Top adalah pembersih produk yang terdapat
pada ayakan sifter. Hal yang harus diperhatikan agar pengayakan optimal adalah

44
kondisi ayakan tidak boleh robek karena kadar bran dalam tepung akan meningkat,
pengaturan feed rate juga tidak terlalu banyak karena dapat menyebabkan produk
tidak sempat passthrough.

Gambar 21. Prinsip Breaking Proses

12. Tempering Bin
Merupakan tempat untuk menampung gandum yang telah di dampenning,
yang terbuat dari beton dengan kapasitas transfer 45 ton/jam. Pada mill H,I,J
terdapat 12 tempering bin, kapasitas tiap bin yaitu 275 ton lama tempering gandum
didalam temperring bin tergantung dari jenis gandumnya.
13. Raw Wheat Bin
Merupakan tempat penyimpanan sementara gandum setelah gandum diterima
dari wheat silo sebelum dilakukan proses cleaning diarea mill. Jumlah raw wheat
bin pada mill H,I,J berjumlah 9 tiap mil memiliki 3 RWB.
14. Additive Feeder
Additive Feeder Adalah satuan unit mesin untuk pelaksanaan penambahan
bahan tambahan (zat additive) pada tepung terigu di mill, dimana aliran produk (zat
additive) bisa diatur besar kecilnya dalam satuan “RPM” untuk disesuaikan dengan
kebutuhan standar spesifikasi produk.

15. Tarrara (Air Recirculating Aspirator )

Tarrara tanpa ayakan (Aspirator tanpa Ayakan) berfungsi untuk memisahkan
biji gandum kosong, sekam, atau debu yang masih tertinggal pada biji gandum
setelah keluar dari scourer. Prinsip kerja air recirculating aspirator ialah udara

45
dihembuskan ke arah biji gandum sehingga cemaran yang lebih ringan dari biji
gandum berupa gandum kosong ataupun debu terhempas dan terpisah. Aspirator ini
berbeda dengan Tarrara Clasifier (TRC) atau Aspirator Classifier karena tidak
memiliki ayakan. Fungsinya adalah memisahkan gandum dengan partikel yang
lebih kecil atau ringan berdasarkan udara aspirasi dan berat jenis. Mesin tarara ini
gabung dengan mesin scourer. Mesin tarara ini merupakan mesin tahap terakhir dari
first cleaning, tujuan dari pembersikan debu (offal) dari gandum supaya pada saat
penambahan air pada gandum, air tidak masuk dalam offal, akan tetapi air dapat
masuk dengan baik kedalam gandum. Sehingga tidak mempengaruhi moisture
gandum.
16. MYFC buchler
MYFC memiliki 3 fungsi, antara lain yang pertama berfungsi untuk mendeteksi
aliran gandum setelah melewati proses pembersihan (cleaning). MYFC dapat
menentukan kapasitas aliran gandum yang diinginkan sebelum pencampuran air.
Fungsi yang kedua alat ini dapat mendeteksi natural moisture biji gandum dan
kemudian fungsi yang ketiga berfungsi untuk mengatur pengeluaran air sesuai
dengan target moisture yang sebelumnya telah di setting. Alat dampener untuk first
dampening berjalan secara otomatis dan untuk second dampening diatur oleh
operator pembukaan pipa dan berapa air yang ditambahkan dengan indikator gelas
ukur (flowmeter) sehingga dapat diketahui berapa air yang dikeluarkan.
5.1.5 Alat Transportasi Bahan
Untuk mendukung berlangsungnya proses produksi, mesin-mesin produksi
dilengkapi dengan mesin dan peralatan transportasi, mesin dan peralatan
transportasi dibagi 2 jalur yang berbeda yaitu :
1. Horizontal
a. Screw Conveyor
Screw conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi bahan
secara horizontal dengan memakai screw/blade sebagai penggerak produk. Poros
yang dikelilingi oleh blade yang membentuk helical spiral dan dipasang pada
cassing yang tetap(housing conveyor) . Produk akan diputar/discrew oleh blade
sepanjang housing conveyor, hingga produk akan bergerak secara horizontal.
Kapasitas handling maksimumnya 50 ton/jam. Jarak handling maksimum 20 meter.

46
Konveyor ini dipakai untuk transportasi tepung, dan mesin mixer untuk mencampur
komposisi gandum yang akan digiling. Kecepatan screw conveyor sebesar 60-130
rpm.
b. Chain Conveyor
Chain conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi produk
secara horizontal dengan memakai chain sebagai alat penggerak produk. Chain
yang bergerak dengan kecepatan horizontal yang tertentu pada housing conveyor.
Produk akan bergerak secara horizontal karena kecepatan dari chain. Kapasitas
handling chain conveyor adalah sebesar 200 ton/jam. Jarak handling chain
conveyor bisa mencapai 30-45 meter. Gerakan produk yang ditransfer hanya satu
arah saja. Kecepatan chain bergerak adalah 0.5-1 m/sec, kelebihan chain conveyor
adalah tidak berdebu dan kapasitasnya cukup besar. Kelemahannya ialah chain
conveyor sangat berisik, dan chain beserta housingnya cepat aus sehingga cost
maintenancenya besar. Chain conveyor digunakan untuk transportasi tepung.
c. Belt Conveyor
Belt conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi bahan secara
horizontal dengan memakai belt sebagai alat pengangkut produk. Belt bergerak
dengan kecepatan horizontal yang tertentu dan bahan diatas belt akan bergerak
secara horizontal juga. Kapasitas handling belt conveyor bisa mencapai 1000
ton/jam. Jarak handling belt conveyor bisa mencapai 120 meter. Gerakan bahan
hanya satu arah saja sesuai dengan gerakan belt conveyor. Keuntungan alat
transportasi ini ialah tidak berisik, tidak mudah aus, dan konsumsi daya nya kecil
dibandingkan dengan chain conveyor. Sedangkan belt conveyor mudah berdebu
karena tidak berdebu, dan mudah slip. Kecepatan belt ialah 3 meter/detik.
2. Vertikal
a. Bucket Elevator
Bucket elevator merupakan alat untuk transportasi produk secara vertikal
dengan memakai belt dan mangkok elevator sebagai alat pengangkut produk. Belt
akan bergerak secara vertikal dengan kecepatan tertentu sehingga akan timbul
kecepatan linear pada mangkok elevator yang membawa produk, sehingga produk
akan bergerak secara vertkal. Kapasitas handling bucket elevator bisa mencapai
1000 ton/jam. Bucket elevator terdiri atas boot elevator, head elevator, belt

47
elevator, dan aspiration system. Boot elevator merupakan bagian paling atas yang
berfungsi menerima bahan, terdapat idler pulley yang berfungsi untuk penyetelan
tegangan belt supaya tidak mengalami slip. Head elevator merupakan bagian
elevator yang paling atas yang berfungsi mengeluarkan bahan dari elevator,
terdapat driving pulley yang berfungsi menggerakan belt elevator. Belt elevator
merupakan penghubung antara driving pulley dengan idler pulley, terdapat
mangkok yang dipasang pada bagian ini sebagai wadah pembawa produk.
Aspiration system berfungsi untuk mengambil debu yang ada pada elevator.
Kecepatan bucket elevator ini ialah 1.8-3.5 m/detik.
b. Pneumatic System

(a) (b)

Gambar 22. (a) pipa Pneumatic, (b) cyclone dan Air lock
Pneumatic system adalah sistem transfer produk menggunakan bantuan aliran
udara sebagai media pembawa produk. Produk bercampur dengan udara dan
mengalir di sepanjang pipa transfer. Transfer produk biasa dilakukan 31 secara
vertikal atau horizontal. Dasar sistem pneumatic adalah tekanan udara, kecepatan
udara, dan jumlah udara. Pneumatic conveying terdiri dari penghasil udara
pembawa media produk yaitu blower, pemisah udara dari produk, yaitu cyclone dan
filter. Cyclone yaitu alat untuk memisahkan produk dari udara berbentuk kerucut,
bagian bawah dilengkapi airlock. Filter untuk memisahkan produk dari udara
menggunakan filter sleeves. Selanjutnya terdiri dari penghantar produk atau saluran
produk yaitu pipa transfer serta terdiri dari pengunci udara yaitu airlock untuk
mencegah kebocoran udara dan sebagai alat penerima produk feeder.

48
 Prinsip kerjanya dari pneumatic system ini adalah produk masuk ke pipa
dengan hisapan udara dari blower. Udara dan produk melewati pipa transfer menuju
cyclone yang terdapat airlock untuk memisahkan produk dari udara. Suspensi
produk dan udara yang masuk dipisahkan karena adanya gaya centrifugal, sehingga
produk bergerak melingkar dan turun sedangkan udara keluar menuju ke filter.
Produk akan jatuh ke airlock yang dapat memindahkan produk ke area yang
memiliki tekanan berbeda dari area asal dengan prinsip gravitasi. Pocket dalam
airlock berputar dan menyebabkan produk dapat berpindah dari area bertekanan
tinggi ke area bertekanan rendah tanpa terjadi penurunan tekanan di daerah asal,
sehingga produk mengalir outlet produk. Udara yang masih mengandung sisa
produk mengalir ke filter dan sisa produk tersaring oleh filter sleeves. Udara bersih
menuju ke outlet udara bersih dan sisa produk tersaring akan dihempaskan
(dirontokan) ke outlet produk menuju vibro feeder. Penggunaan sistem ini untuk
transportasi gandum dan produknya (tepung, bran, pollard dan industrial flours).
c. Aspiration system
Sistem ini berfungsi untuk menghisap debu atau produk atau material
berdensitas ringan yang mengepul dari proses cleaning, bran finisher dan
timbangan produk.
5.1.6 Proses Pengolahan Gandum Menjadi Tepung Terigu
Dalam hal ini penulis ditempatkan di mill HIJ (wilayah III) oleh karena itu
penulis hanya mengamati tahap-tahap proses produksi tepung terigu yang
berlangsung di mill H,I dan J. Produksi tepung untuk mill harus mengikuti lembar
rencana target produksi mingguan (RTP) yang dikeluarkan oleh bagian PPIC
seperti pada tabel 1. Produksi tepung terigu di mill HIJ terdiri dari 5 tahapan yaitu
pre cleaning, first cleaning, conditioning, second cleaning, dan milling.
Pada mill HIJ merupakan mill proses pengolahan tepung terigu reguler, karena
mesin di mill HIJ dirancang untuk memproduksi gandum Medium dan Low. Mill
HIJ dapat dikatakan mill yang paling tua dibanding mill yang lain . Pada intinya
proses pengolahan tepung terigu reguler meliputi 5 tahap:

1. Pre cleaning
Pre cleaning merupakan proses pembersihan gandum sebelum dimasukkan ke
raw wheat bin (tempat penyimpanan gandum di mill sebelum diolah). Tahap

49
pembersihan ini dilakukan untuk memisahkan biji gandum dari impurities atau
benda asing yang memiliki ukuran lebih besar dari biji gandum dan tidak diinginkan
dalam proses produksi. Benda-benda asing itu antara lain biji-bijian selain biji
gandum, seperti jagung, kedelai, bunga matahari, dan lain-lain, serta bagian dari
tumbuhan gandum itu sendiri, seperti potongan batang gandum, daun kulit luar
gandum, dan juga material lain yang berupa logam. Tujuan dari pre cleaning
adalah:
a. Mencegah kerusakan mesin-mesin pada proses berikutnya akibat terikutnya
offal yang berukuran besar.
b. Membuat kinerja mesin cleaning lebih efektif dan efisien.
c. Membuat aliran gandum lebih lancar sehingga meningkatkan homogenitas
pada saat blending atau mixing gandum.

Wheat Silo

Intake Separator

Tidak
Gandum Offal bin

Ya

Raw Wheat Bin

Gambar 23. Diagram Alir Pre Cleaning

Kerja mesin pada first cleaning lebih berat daripada kerja mesin pada second
cleaning karena keadaan gandum sebelum melalui proses first cleaning masih
terdapat impurities atau material lain, sedangkan keadaan gandum setelah first
cleaning telah bersih dari impurities dan material lain namun masih terdapat debu
dan offal/kulit sehingga pada proses second cleaning terjadi pemisahan gandum
dengan debu atau kulit.
Separator adalah satuan unit mesin pembersih gandum untuk memisahkan
impurities yang ukurannya lebih besar dari pada gandum (saringan bagian atas) dan
impurities yang ukurannya lebih kecil dari pada gandum (saringan bagian bawah).
Pada mesin separator terdapat dua ayakan yaitu pada bagian atas dan bagian bawah,
untuk bagian atas lubang ayakan berbentuk lonjong (elips) dan untuk bagian bawah
lubang ayakan berbentuk segitiga. Prosesnya yaitu, gandum diatur arahnya oleh

50
spliter lalu masuk ke separator. Pada ayakan pertama (atas) gandum akan
dipisahkan dari impurities yang ukurannya lebih besar dari gandum seperti kedelai,
biji bunga matahari, jagung, batang-batang. Pada ayakan pertama impurities yang
ukurannya lebih besar dari gandum akan menuju outlet pembuangan, kemudian
gandum dan impurities yang lebih kecil akan menuju ayakan kedua (bawah). Pada
ayakan yang kedua gandum dipisahkan dari impurities yang ukuran lebih kecil.
Impurities tersebut akan menuju tempat pembuangan, dan gandum akan masuk ke
proses pembersihan berikutnya. Setelah melalui proses pemisahan, kemudian
gandum masuk ke dalam RWB (raw wheat bin). RWB merupakan tempat
penyimpanan biji gandum berdasarkan jenisnya. Pada setiap mill terdapat 3 buah
RWB dengan kapasitas 275 ton per unit.
2. First Cleaning
First cleaning bertujuan untuk memisahkan gandum dari impurities yang
berukuran lebih kecil dari ukuran impurities pada pre cleaning. Impurities yang
dipisahkan pada first cleaning antara lain: biji-bijian lain(jagung, kedelai, barley,
oats, biji bunga matahari, dll), kulit, bunga &batang gandum, gandum kisut,
gandum pecah, gandum busuk, batu, kayu, plastik , debu, serbuk besi dan benda
logam. Proses aliran gandum saat first cleaning dapat dilihat pada gambar 4.1.
Proses first cleaning dimulai dari raw wheat bin sampai 1st dampening. Proses
pertama adalah proses pencampuran gandum (gristing) berdasarkan brand yang
akan di milling sesuai dengan lembar RTP. Proses pemisahan ini menggunakan alat
yang dinamakan Flow measure /FCA. FCA secara otomatis akan mengatur dan
membagi gandum sesuai dengan jumlah persentase grist yang diinginkan.
Selanjutnya menuju ke magnet separator berfungsi untuk memisahkan gandum dari
material logam melalui screw conveyor. Fungsi dari screw conveyor selain sebagai
alat transportasi juga sebagai alat pencampur beberapa jenis gandum yang
dikeluarkan dari raw wheat bin karena terdapat screw maka produk yang melalui
alat ini secara otomatis akan mengalami pengadukan/teraduk. Dari screw conveyor,
gandum diangkut ke atas menggunakan bucket elevator. Bucket elevator adalah alat

51
untuk mentransfer produk secara vertikal dengan menggunakan mangkokmangkok
(bucket) sebagai alat pemindah produk.

Raw Wheat Bin

FCA
Flow Measure

Magnet Sparator

hopper

Timbangan

Sparator

NO Penanganan
Gandum
Offal
YES
Tarara Classifier

RINGAN
Gandum Trieur

BERAT
Class Stoner Gandum

Scourer With Tarara

NO
Gandum

YES

1st dempening unit

Gambar 24. Diagram Alir First Cleaning

Setelah melewati magnet separator, gandum akan masuk kedalam hopper
yang berfungsi untuk menampung gandum sementara, kemudian gandum akan
ditimbang, Penimbangan berfungsi untuk mengetahui tonase gandum yang akan
masuk ke proses berikutnya, dan mengetahui jumlah gandum apakah sudah sesuai
dengan apa yang telah diatur. Timbangan juga berfungsi untuk mengetahui
kesalahan selama proses cleaning yang kemungkinan terjadi, sehingga dapat segera
diatasi serta memastikan apakah kapasitas yang diminta pada saat setting telah
sesuai atau tidak, untuk mengetahui jumlah gandum yang akan dilakukan

52
pembersihan (cleaning), dan juga untuk mengetahui % offal yang dihasilkan selama
pembersihan. Setelah gandum ditimbang kemudian gandum masuk ke separator
untuk memisahkan offal berdasarkan ukuran. Separator memiliki 2 lapisan screen,
screen bagian atas untuk memisahkan offal kasar dan screen bagian bawah untuk
memisahkan offal halus. Offal kasar/besar akan tailing dari ayakan atas, gandum
dan offal halus akan passthrough dari ayakan atas menuju ke permukaan ayakan
bawah. Di ayakan bawah gandum akan tailing (gandum terpisah dari offal) dan offal
halus akan passthrough menuju outlet offal halus. Selain itu, adanya magnet
separator didalamnya membantu menangkap logam yang terikut oleh gandum.
Kemudian setelah dari separator, gandum menuju ke TRC (Tarara classifier),
adalah satuan unit mesin yang berfungsi untuk memisahkan produk secara
gravimetric menjadi produk ringan dan produk berat berkualitas baik serta produk
yang ringan (offal). Didalam TRC ini gandum dibagi menjadi 2 yaitu gandum berat
dan gandum ringan. Gandum yang berat dan batu akan menuju ke class stoner
memisahkan produk berdasarkan berat jenis. Fungsi dari class stoner adalah
memisahkan gandum dari batu-batuan atau dari material yang lebih berat dari
gandum, tetapi berukuran sama atau hampir sama dengan gandum, kemudian untuk
gandum yang ringan, broken wheat, black spot menuju ke trieur, trieur untuk
memisahkan offal dan gandum yang berukuran panjang (long corn) dan bulat
(round corn).
Hasil pemisahannya yaitu, gandum ukuran besar, gandum ukuran medium,
gandum ukuran kecil dan batang, kulit, bunga, barley, oats. Gandum pecah (Broken
kernel, spot,dll). Gandum ukuran besar, gandum ukuran medium, dan gandum
ukuran kecil outlet disc silinder separator akan masuk ke scourer Kemudian
gandum yang pass through dari class stoner dan trieur akan masuk ke scourer.
Gandum yang masuk dalam scourer akan dibersihkan dari debu, Pembersihan
dengan horizontal scourer adalah gesekan meliputi gesekan gandum dengan
gandum, gesekan gandum dengan beater/pemukul, dan gesekan gandum dengan
ayakan. Dengan adanya scourer, gandum akan mengalami sayatan, sehingga
gandum akan mudah untuk menyerap air saat proses dampening setelah itu gandum
akan masuk ke TRR (Tarara). Didalam TRR gandum akan dipisahkan dari debu
dan kulit, yang masih menempel pada gandum. Setelah gandum melewati TRR,

53
akan dibawa oleh screw conveyor dan diangkut ke atas oleh bucket elevator menuju
1st dampening.
3. Conditioning
Conditioning atau pengkondisian merupakan proses menyiapkan gandum
pada kondisi siap giling optimal yaitu ekstraksi endosperm yang tinggi dan kualitas
tepung yang memenuhi standar kualitas. Beberapa hal yang perlu diperhatikan pada
saat dilakukannya conditioning adalah besarnya kadar air, lama waktu
penyimpanan, dan temperatur. Beberapa tujuan dari proses conditioning adalah
memudahkan memisahkan antara endosperm dan bran pada proses milling,
melunakkan endosperm sehingga endosperm mudah pecah menjadi butir-butir kecil
tepung pada proses reduction, meliatkan bran sehingga pada waktu proses milling
tidak mudah pecah menjadi bran powder yang akan mencemari tepung sehingga
ash content tinggi dan mencapai kadar air yang dikehendaki.
Wheat conditioning merupakan suatu proses mendiamkan gandum yang telah
diberi air dalam tempering bin selama waktu tertentu berdasarkan jenis gandum.
Tujuan dari wheat conditioning adalah:
a. Memudahkan pemisahan antara endosperm dan bran pada proses milling.
b. Melunakan endosperm sehingga endosperm mudah pecah menjadi butir – butir
kecil tepung pada proses reduction.
c. Meliatkan kulit sehingga pada waktu proses milling tidak muda pecah menjadi
bran powder sehingga ash content tinggi.
d. Mencapai kadar air tepung yang dikehendaki.
Gandum yang sudah mengalami proses conditioning dengan baik sebelum
proses milling akan memberikan keuntungan sebagai berikut :

1. Mengurangi terjadinya bran powder pada saat grinder sehingga kualitas dari
tepung dapat terjaga.
2. Daya yang digunakan dalam break (proses pemecahan) rendah dan sehingga
power listrik yang digunakan dapat terjaga.
3. Sifter akan bekerja secara efisien.
4. Memiliki milling performance yang stabil dan konstan.
Proses conditioning harus memperhatikan beberapa faktor yang berpengaruh
antara lain waktu yang dibutuhkan untuk conditioning dan kadar air. Conditioning

54
time merupakan lama waktu yang dibutuhan agar air dapat masuk secara mereta
kedalam kernel gandum. Conditioning time diperengaruhi oleh jenis gandum.
Tabel 3. Conditioning Time Berdasarkan Jenis Gandum
Jenis Conditioning Time
Gandum (jam)
Hard 16-30
Medium 12-24
Soft 6-14
Sumber: PT. ISM Bogasari Flour Mills (2016)
Pada mill HIJ conditioning dilakukan dalam 2 tahapan proses yaitu 1st
dempenning & 1st tempering dan 2nd dempenning & 2nd tempering. Sehingga
penambahan air dilakukan 2 kali dengan perbandingan persentase penambahan air
pada 1st dempening diberikan air sebesar 60% - 85% dan pada 2nd dempening
diberikan air sebesar15 - 40%. Conditioning time pada proses tempering bergantung
pada jenis gandum dan komposisi gandum.
Proses conditioning gandum di mill HIJ menggunakan sistem continue artinya
gandum yang di-conditioning harus berjalan terus menerus tanpa menunggu proses
conditioning dan tanpa ada pengosongan bin terlebih dahulu. Hal ini dilakukan
untuk menjaga konsistensi kualitas tepung yang dihasilkan dan mencegah over
conditioning yang dapat menyebabkan endosperm terlalu lunak lengket dan bran
menjadi kering. Sedangkan waktu pengkondisian yang kurang lama (under
conditioning) akan menyebabkan endosperm keras dan bran masih basah. Hal ini
tentunya akan berpengaruh pada proses penggilingan.
Gandum yang telah di-conditioning akan dikeluarkan dari tempering bin
menggunakan volumetric menuju screw conveyor dan selanjutnya diangkat
menggunakan bucket elevator untuk dimasukkan ke dalam horizontal scourer
second cleaning.

55
 Gandum 1st cleaning

1st dempening
unit

mixing

1st Tempering Bin

2nd dempening
unit

mixing

2nd Tempering Bin

Gambar 25. Diagram Alir Conditioning

4. Second Cleaning
Second cleaning pada umumnya mempunyai fungsi yang tidak jauh berbeda
dengan first cleaning. Pada second cleaning, pembersihan dilakukan pada debu dan
kulit yang masih menempel karena lolos pada saat proses cleaning sebelumnya.
Second cleaning dimulai dari proses pemindahan Gandum dari tempering bin
menuju ke scourer menggunakan screw conveyor lalu bucket elevator. Second
cleaning menggunakan scourer yang memilki fungsi sama dengan scourer yang
terdapat pada first cleaning yaitu untuk membersihkan gandum dari kotoran yang
masih menempel pada permukaan gandum atau pada crease gandum dengan cara
menggosok/memoles (scouring) gandum. Dengan menggunakan scourer, gandum
akan mengalami gesekan antara biji gandum sendiri, gesekan antara gandum
dengan beater/pemukul dan gesekan antara gandum dengan ayakan. Sehingga
akan dihasilkan banyak offal dan debu untuk itu perlu dilakukan pemisahan,
kemudian setelah dari scourer menuju ke Tarara, didalam Tarara gandum
dipisahkan dari debu dan kulit gandum yang terkelupas menggunakan prinsip
aspirasi. Setelah dari Tarara gandum akan ditransfer menggunakan screw conveyor
menuju dampener tambahan. Dampener tambahan adalah alat penambah air apabila
kadar air gandum belum memenuhi target moisture. Dampener tambahan jarang

56
digunakan saat ini. Setelah itu gandum masuk ke hopper untuk di tampung
sementara lalu masuk timbangan untuk ditimbang kemudian masuk ke dalam bin
B1 dan gandum siap untuk dilakuka proses milling.

2nd Tempering Bin

Scourer with Tarara

Tidak Penanganan
Gandu
Offal
m
Iya

dempening
unit

Timbangan

Bin B1

Gambar 26. Diagram Alir Second Cleaning

Efektivitas dari cleaning proses sangat mempengaruhi produk tepung yang
dihasilkan karena kadar abu dalam produk tepung sangat ditentukan oleh efektivitas
dari proses cleaning tersebut. Di Bogasari, mill-mill mempunyai karakteristik
cleaning yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena tingkat teknologi yang
digunakan pada saat pembangunan mill juga berbeda-beda. Maka dengan adanya
hal tersebut, karakteristik dari produk tepung yang dihasilkan juga berbeda-beda.
5. Milling Process
Milling adalah penggilingan gandum untuk mendapatkan tepung sesuai dengan
quality guide. Prinsip utama dari proses milling yaitu memisahkan endosperm dari
bran dan germ dan mereduksi endosperm tersebut menjadi tepung dengan ektraksi
yang tinggi. Dan tujuan dari proses milling yaitu mendapatkan tepung sebanyak-
banyaknya dengan proses yang efisien dan sesuai dengan quality guide. Pada mill
HIJ Milling terdiri dari dua proses utama yaitu breaking proses dan reduction. Hasil
dari milling proses adalah :
- Reduksi menjadi tepung = 74 – 80 %
- Bran + Pollard = 20 – 25 %

57
 Proses penggilingan bertujuan untuk mereduksi endosperm menjadi tepung
dengan ukuran < 150 mikron. Proses ini terdiri dari 2 tahapan diantaranya :
1. Tahap milling 1 : Proses breaking

Gambar 27. Produk Breaking Proces

Breaking proses adalah proses pemecahan gandum sehingga endosperm
terlepas dari bran dan germ, lalu memecahkan endosperm tersebut menjadi
semolina dan midling. Proses ini menghasilkan break flour, Pada proses breaking
diusahakan supaya bran tidak hancur sehingga tidak menghasilkan powder bran,
dan menghasilkan tepung dan semolina dengan jumlah yang maksimal. Breaking
proses terdiri dari tingkat break mulai dari B1 hingga B4. Pada tingkat akhir break
proses terdapat proses pelepasan endosperm yang masih menempel pada sisa sisa
bran menggunakan bran finisher dan vibro finisher. Gandum yang telah dibersihkan
akan dipecahkan menggunakan roller mill B1 yang bergigi (Flutted roller). Setelah
gandum dipecahkan gandum akan masuk ke shifter (ayakan) mengunakan
pneumatic system. Pada shifter produk dari roller B1 akan diayak menjadi B2
produk, D1G (coarse semolina), D1F (fine semolina), DD1 (middling) dan tepung.
Sifting di mill HIJ menggunakan 8 plan sifter tiap 1 shifter berisi 6 chennel
yang tiap chennelnya berisi jumlah ayakan yang berbeda antara 24 ayakan. Dalam
sifting ada beberapa hal yang harus diperhatikan pada plan sifter, yaitu:
a. Kondisi ayakan. Kondisi ayakan yang sobek atau bocor akan membuat bran
dan polard lolos dan masuk kedalam tepung sehingga menaikkan kadar ash.
b. Kehilangan ekstraksi akibat tepung yang lengket. Penambahan air yang terlalu
banyak serta waktu conditioning yang terlalu lama akan membuat endosperm
telalu basah sehingga lengket dan akhirnya menggumpal dan menutupi lubang
ayakan. Tepung tidak akan lolos dan ikut terbuang ke talling sifter (yang tidak
lolos).

58
c. Pengaturan feed rate. Feed rate yang terlalu besar akan mengakibatkan terlalu
banyak tepung yang berada di atas ayakan, sehingga tepung yang berada pada
lapisan atas belum pass through. Sedangkan feed rate yang terlalu kecil akan
menyebabkan tepung yang berada di ayakan sedikit (lapisan tipis), sehingga
ada kemungkinan bran dan pollard juga ikut lolos bersama tepung. Selain itu
jumlah tepung yang sedikit tidak mampu tekanan berat sehingga proses
pengayakan tidak dapat berjalan sempurna dan lebih lama.

Gambar 28. proses First Breaking

Pada plan sifter lapisan ayakan terakhir mempunyai ukuran mikron yang lebih
tinggi dari pada yang di atasnya (ayakan dengan mikron terendah berada pada
nomor dua dari bawah), hal tesebut dimasudkan pada ayakan dengan mikron
terendah tersebut masih ada tekanan berat yang cukup sehingga akan diperoleh
tepung dengan granulasi yang diinginkan dan tidak ada campuran bran atau
pollard.

59
 Bin B1

Break Roll

Break Shifter

YES
Tepung
Bran Finisher
NO

Reduction Roll
NO
Tepung

Impact Detacher
YES
Vibro Finisher
Reduction Shifter

NO YES
NO
Tepung
Tepung

YES

Collection Flour

Additive feeder

Timbangan

Infestroyer

Transfer Line by Product

Transfer Line Flour

Gambar 29. Diagram Alir Proses Milling

2. Tahap milling 2 : Proses Reduction
Reduction proses pada reduction roll terbagi lagi menjadi 3 proses :
a. Proses sizing yaitu untuk mereduksi semolina menjadi middling dan tepung.
b. Proses middling yaitu proses untuk mereduksi middling menjadi tepung.

60
c. Proses talling yaitu proses untuk mereduksi middling yang bercampur bran
menjadi tepung.
Proses reduksi menggunakan reduction roll atau smooth roll dan scratch roll
karena permukaannya halus tanpa gerigi. Ada hal-hal yang perlu diperhatikan pada
proses reduksi ini yaitu pengaturan grinding pada reduction roll yang tergantung
pada:
a. Tingkat granulasi tepung yang diinginkan. Semakin rapat adjustment grinding
dan tekanan roll maka semakin halus pula tepung yang dihasilkan.
b. Banyaknya flake endosperm yang terjadi Tepung yang berbentuk flake akan sulit
diayak dan akan mengurangi ekstraksi.
c. Kemungkinan terjadinya starch demage Grinding yang terlalu keras atau rapat
akan memecahan granula starch (pati).
d. Kemungkinan bran pecah menjadi bran powder Grinding dan tekanan yang
berlebihan pada reduction roll merupakan faktor yang potensial menyebabkan
terbentuknya bran powder.
Sizing proses merupakan proses merubah semolina menjadi midling yang
terdiri dari tiga tingkat proses. Semolina yang masuk ke sizing roll akan digrinding
menggunakan smooth roll D1G, D1F dan C1G lalu setelah itu akan diayak
menggunakan sizing shifter. Sizing shifter akan memisahkan bran atau germ,
memisahkan endosperm menurut ukuran, dan menghasilkan tepung.
Middling proses merupakan merupakan proses menghaluskan middling yang
dihasilkan dari break proses maupun reduction proses sehingga menghasilkan
tepung. Proses middling pada mill H,I,J terdiri dari 8 tingkat middling diantaranya
smooth roll C1 – C8. Proses middling dibagi menjadi tiga kualitas, kualitas pertama
merupakan middling dari endosperm bagian tengah yang mengandung kadar ash
yang rendah dengan ukuran 118-160 μm. Kualitas kedua merupakan middling
dengan ukuran 106-132 μm dari endosperm antara bagian tengah dan pinggir, kadar
ash middling ini cukup tinggi. Kualitas ketiga adalah middling dengan ukuran 100-
145 μm dari endsosperm bagian pinggir dengan kadar ash yang sangat tinggi.
Proses middling umumnya menggunakan smooth roll. Middling kualitas pertama
digrinding menggunakan grinding roll dengan sangat keras supaya mendapatkan
ekstraksi tepung yang tinggi dan starch damage sebanyak mungkin. Semakin

61
rendah kualitas middling kekerasan grinding rolls akan semakin rendah. Setelah
digrinding middling akan masuk ke middling shifter untuk dipisahkan antara tepung
dan taling nya. Tepung yang dihasilkan pada proses sizing tidak terlalu banyak
sedangkan pada proses middling akan dihasilkan tepung sebanyak mungkin.
Tepung lain banyak diekstraksi dari bagian pertama reduksi middling, selanjutnya
pada bagian akhir proses reduksi maka ekstraksi tepung makin berkurang karena
middling semakin halus dan sticky serta terdapat kemungkinan terbentuknya bran
powder.
Tailing proses merupakan proses pereduksian middling dari bran tanpa
memecahkan bran. Proses ini terdiri dari 2 tingkat saja, menggunakan smooth roll
D2 dan D3 dengan hasil ekstraksi tepung yang sedikit. Setelah itu produk dari
tailing roll akan masuk ke tailing shifter untuk memisahkan bran, menghasikan
tepung, dan memisahkan middling menurut ukuran. Produk middling yang telah
dihasilkan dari keseluruhan reduction proses akan masuk ke detacher. Detacher
merupakan mesin yang berfungsi untuk menghancurkan endosperm flakes yang
terjadi pada reduction proses hingga produk akan mudah diayak pada plan shifter.
Impact detacher akan menghempaskan produk melalui impeller ke dinding
detacher dengan gaya sentirfugal, proses ini disebut impact proses. Untuk
menambah impact proses, pada keliling impeller diberikan pin.
Tepung yang dihasilkan dari seluruh proses milling akan masuk ke collecting
flour lalu akan ditambahkan zat additive. Setelah ditambahkan zat additive tepung
akan masuk ke timbangan sehingga dapat dihitung ekstraksi tepung tersebut.
Setelah itu tepung akan masuk ke investroyer. Investroyer berfungsi untuk
memecahkan telur kutu yang masih terdapat pada tepung kemudian tepung akan
masuk line transfer untuk didistribusikan ke FAM (feeding After Mill).
Tepung yang dihasilkan dari proses milling harus memiliki kualitas sesuai
dengan quality gate yang telah ditentukan. Quality guide untuk masing masing Grist
tepung dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini :

62
 Tabel 4. Quality Guide Tepung
Range brand QUALITY GUIDE
protein BS
Moisture %Ash
(db)

HARD CK Emas 14,3 max. 0,55

13,0 - 16,1 Cakra Kembar 14,3 max. 0,64
MEDIUM Segitiga Biru 14,3 max. 0,64
10,0 - 12,5 Lencana Merah 14,3 max. 0,69
Segitiga 14,3 max. 0,64
Payung 14,3 max. 0,69
LOW Kunci Biru 14,0 max. 0,64
MAX 11 BSC Indo 14,0 max. 0,69
kunci Emas 14,0 max.0,64
Sumber: PT ISM Tbk. Bogasari Flour Mills (2016)
6. Penambahan Zat Additive
Penambahan zat additive pada tepung terigu perlu ditambahkan sesuai dengan
mandat SNI tepung terigu. Penambahan zat additive menggunakan mesin additive
feeder dengan akurasi aliran sesuai dengan perhitungan yang disyaratkan. Jenis
additive yang digunakan berupa zat besi dan vitamin. Penyimpanan zat additive ini
ditempatkan dalam ruangan yang bersih dan kering sehingga tidak terkontaminasi
oleh zat perusak. Kadar zat additive yang ditambahkan pada tepung mempunyai
kisaran 150-160 ppm. Jika zat additive yang ditambahkan pada proses milling
berlebih maka tepung tersebut akan di dicampur dengan tepung yang kekurangan
zat additive di flour bleanding begitupun sebaliknya. Rumus perhitungan jumlah
zat additive yang ditambahkan :
A= B x C x D = gr/menit
60
Keterangan:
A = Laju aliran zat additive yang ditambahkan = gr/menit
B = Kapasitas B1 rata-rata per jam = gr/jam
C = Ekstraksi tepung F1 berd/asarkan aliran tepung F1 yang masuk di screw
conveyor (F1=%)
D = Standar spesifikasi zat additive yang ditambahkan = ppm

63
 (a) (b)
Gambar 30. Additive feeder (a), tempat additive (b)
5.1.7 Pembuatan, Penyimpanan Dan Penanganan Pellet
Pellet merupakan salah satu produk samping PT. ISM Tbk. Bogasari Flour
Mills yang dijual ke luar negeri untuk menjadi bahan baku pembuatan pakan ternak.
Pellet terbuat dari oval, bran, dan broken wheat yang di press dengan steam, steam
digunakan untuk membuat pellet merekat karena pada pellet terdapat kandungan
gluten yang akan berfungsi sebagai perekat apabila dipanasakan dengan steam
tersebut. Bagian yang mengurus pembuatan pellet disebut bagian pelletizing, yang
merupakan salah satu bagian kecil dari Jetty and Wheat Silo Departement. PT. ISM
Tbk. Bogasari Flour Mills mempunyai dua section peletizing yaitu pelletizing A
dan pelletizing B. Pelletizing A mempunyai 3 unit mesin press, dan pelletizing B
mempunyai 8 unit mesin press. Kapasitas untuk satu mesin press adalah sebesar 10
ton per jam. Karena menggunakan steam, pellet rentan terhadap suhu yang tinggi
dan bersifat rapuh. Proses pembuatan pellet menggunakan steam dengan suhu 100-
120 oC, pellet yang baru keluar dari mesin press mempunyai suhu 80oC sehingga
pellet harus disimpan dalam suhu yang cukup dingin.
Bahan baku pellet dapat diterima secara manual dan otomatis.Penerimaan
disebut manual karena bahan baku ditransfer ke pelletizing melalui fam sedangkan
penerimaan secara otomatis yaitu bahan baku pellet dikirim langsung dari mill ke
bagian pelletizing. Proses pembutan pellet di pelletizing berawal dari datangnya
bahan dari proses milling melalui chain conveyer, masuk ke airlock. Airlock
berfungsi menstabilkan aliran bahan dan menghambat masuknya udara yang dapat

64
mengganggu lajunya bahan yang akan masuk. Setelah masuk ke airlock, semua
bahan baik bran maupun pollard akan dibawa oleh chain conveyor lalu masuk ke
silo by produk Bahan baku yang akan dibuat pellet akan dikeluarkan dari silo
menggunakan screw conveyor lalu bucket elevator untuk dibawa ke hopper. Setelah
masuk ke hopper bahan baku akan masuk ke feeder yang berfungsi untuk mengatur
kapasitas produk yang akan diproduksi. Setelah melalui feeder bahan baku akan
masuk ke mixer untuk dicampur dengan steam, mixer ini mempunyai kapasitas 10
ton/jam, steam yang masuk ke mixer mempunyai suhu sekitar 150oC.
Setelah semua bahan tercampur, maka proses selanjutnya adalah pencetakan
pellet. Pellet dicetak menggunakan mesin press yang terdiri daru dua roll, die, dan
cutter. Campuran bahan akan dipress menggunakan dua rol yang bergerigi lalu akan
dicetak menggunakan dies yang berdiameter 6mm dengan ukuran panjang pellet 1-
1,5 cm. Mesin press juga terdapat fan, yang berfungsi menyedot bahan dan terdapat
cutter atau pemotong yang pengopersiannya bisa di atur sesuai kebutuhan, cutter
berfungsi untuk memotong pellet yang keluar dari mesin pengepres. Setelah keluar
dari proses pengepresan, pellet akan didinginkan dengan mesin cooler yang terletak
di bawah mesin pengepres. Bahan masuk kedalam cooler selama 5 menit. Mesin
ini mempunyai kapasitas 20 ton/jam. Setelah pellet dingin kemudian pellet akan
jatuh ke mesin pengayak atau separator yang memisahkan pellet bagus dalam arti
memiliki bentuk sempurna dengan pellet yang hancur atau tidak jadi. Pellet yang
tidak jadi akan masuk ke elevator dan di bawa lagi ke proses awal untuk di olah
kembali. Setelah pellet jadi, kemudian masuk ke silo melewati magnet separator.
Pellet yang sudah diproduksi akan disimpan dalam pellet silo.
Terdapat dua silo yang dapat digunakan untuk menyimpan pellet sebelum
pellet yaitu pellet silo A dan pellet silo B. Pellet silo A terdapat 45 silo dengan
kapasitas 950 ton, dan pellet silo B mempunyai 24 silo dengan kapasitas 750 ton.
Pellet tidak boleh disimpan dengan suhu yang tinggi sehingga dipasang cooling unit
pada pellet silo. Pellet silo A mempunyai 4 cooling unit sedangkan pellet silo B
mempunyai 8 cooling unit. Cooling unit akan mendinginkan pellet dengan suhu
14oC, pellet akan didinginkan hingga suhu 34 oC sehingga pellet dapat disimpan
dengan aman. Pellet silo pada dasarnya mempunyai dua kinerja yaitu intake (bahan
masuk ke dalam silo) dan outtake (bahan keluar dari silo). Pellet yang tersimpan

65
dalam silo selalu dilakukan pengecekan, jika terdapat kutu, maka dilakukan proses
fumigasi, proses fumigasi dilakukan langsung pada silo selama 7 hari. Tidak semua
silo menampung pellet yang sama, jika silo sudah kosong, maka dilakukan proses
pembersihan silo. Proses pembersihan harus dilakukan dengan benar dan harus
benar-bear bersih, setelah proses pembersihan dari petugas pellet silo, kemudian
akan dilakukan pengecekan dari pihak check kontrol, jika masih terdapat kutu,
maka proses pembersihan diulang kembali hingga silo benar benar bersih sebelum
diisi pellet baru. Proses masuknya pellet ke pellet silo diawali pellet yang keluar
dari pengepresan dibawa melalui belt conveyor masuk kemagnet separator, lalu
masuk ketimbangan, kemudian melalui elevator pellet masuk ke silo. Apabila silo
pellet telah terisi penuh maka akan dilakukan proses recycle supaya pellet yang
pecah pada saat proses pemasukkan bisa naik ke atas, dan tidak menyebabkan macet
dibagian pengeluaran silo. Proses recycle dilakukan dengan cara mengalirkan pellet
dari silo ke tripper yang ada didasar silo, lalu pellet akan dipindahkan dari tripper
ke bucket elevator untuk dinaikkan ke atas lalu dicurahkan ke bagian atas silo,
proses ini dilakukan selama 3 jam. Jika pellet akan didistribusikan, maka pellet
keluar dari silo melalui belt conveyor, kemudian dibawa melalui elevator, kebelt
conveyor lagi lalu masuk ketimbangan. Kemudian masuk ke kendaraan distribusi,
bisa masuk ke truk atau kapal. Semua menggunakan sistem curah tanpa dikemas
terlebih dahulu. Kapasitas curah ke truk sebesar 200 ton/jam, sedangakan kapasitas
curah ke kapal sebesar 310 ton/jam Pellet yang diproduksi oleh pelletizing akan
dicek kualitasnya selama proses pembuatannya. Test yang diuji untuk mengetahui
kualitas pellet antara lain hardness test, dan durability test. Hardness test
merupakan test kekerasan pellet, berfungsi untuk mengetahui berapa beban yang
mampu membuat pellet tersebut pecah. Pellet yang di test hardness merupakan
pellet yang sudah didinginkan oleh cooler, dengan sampel sebanyak 10 sampel
pellet untuk setiap cooler. Durability test merupakan test yang digunakan untuk
mengetahui tingkat ketahanan pellet terhadap guncangan selama perjalanan
maupun proses penumpukkan. Durability test ini dilakukan dengan cara mengambil
sampel pellet yang telah dingin sebanyak 500 gram lalu sample tersebut
dimasukkan ke alat durability test untuk diputar selama 10 menit. Setelah diputar
pellet akan dikeluarkan lalu ditimbang kembali, perbandingan antara massa sampel

66
setelah melalui durability test terhadap massa sampel awal akan menunujukkan
nilai pellet durability index (PDI) pellet yang diproduksi tersebut. Selain kedua test
tersebut juga dilakukan moisture test terhadap bahan baku yang berupa bran
sebelum di press dan terhadap hasil pellet yang dihasilkan. Moisture test ini
dilakukan menggunakan grain mositure tester. Durability test dilakukan sebanyak
satu kali untuk setiap satu shift, moisture test dan hardness test dilakukan sebanyak
dua kali untuk setiap. shift. Pellet yang baik mempunyai kadar air maksimal sebesar
13% dan kekerasan 7 kg.
5.1.8 Proses Pengemasan Tepung Terigu Dan By Produk
5.1.8.1 Pengemasan Tepung Kemasan Curah (Bulk) dan Karung

(a) (b)

Gambar 31. (a) Produk kemasan karung, 25 kg, (b) Truk Pengangkut
Tepung Curah (Bulk)
Tepung ataupun by produk yang dihasilkan dari milling proses akan ditransfer
ke bagian FAM (feeding after milling) untuk didistribusikan ke bagian pengemasan.
Tepung akan ditransfer dari bagian FAM ke bagian FSBP (Flour Silo and Bulk
Packaging) menggunakan chain conveyor. Terdapat empat jalur transfer yang dapat
digunakan untuk memindahkan tepung dari fam ke fsbp yaitu jalur E,F,G dan H.
Jalur E mempunyai kapasitas 25 ton/jam, jalur F berkapasitas 100 ton/jam, dan jalur
GH memiliki kapasitas 180 ton/jam. Satu jalur hanya dapat mentransfer satu jenis
produk dalam satu waktu. Setelah melalui line transfer dari fam tepung akan masuk
ke bucket elevator lalu akan ditrasnfer ke silo tepung menggunakan chain conveyor.
Terdapat empat grup silo dimana masing masing grup terdiri dari 14 silo sehingga
totalnya terdapat 56 silo tepung untuk menampung tepung sementara sebelum
dikemas. Silo tepung konstruksinya terbuat dari beton yang berbentuk silinder

67
dengan bagian bawah yang berbentuk kerucut. Tinggi bagian silinder silo ialah 10
meter, ketinggian kerucut dibagian bawahnya sebesar 4m, dan diameter silo sebesar
5 meter. Dari silo utama inilah yang akan dibagi ke bagian kemasan curah ataupun
kemasan karung.

Gambar 32. Carousel

Tepung yang akan dikemas secara curah akan dikeluarkan dari silo utama
melalui chain conveyor lalu bucket elevator menuju shifter di bagian pengemasan
curah. Setelah diayak tepung akan diblowing ke tempat silo penampung sementara
dibagian pengemasan curah. Terdapat tiga Silo yaitu 201,201, dan 203 pada bagian
pengemasan curah dengan kapasitas maksimal 25 ton untuk satu silo. Tepung yang
disimpan pada silo sementara akan dikeluarkan apabila ada konsumen yang
memesan secara curah yang biasanya menggunakan truk. Proses pengeluaran
tepung dari silo sementara dapat menggunakan sistem blowing maupun
menggunakan chain conveyor. Silo 203 menggunakan sistem blowing untuk
mencurahkan tepung, untuk mengisi tepung pada satu mobil truk yang berkapasitas
25 ton membutuhkan waktu 12 menit apabila menggunakan sistem ini. Sementara
silo 201dan 202 menggunakan chain conveyor untuk mencurahkan tepung ke truk,
untuk mengisi truk berkapasitas 25 ton dibutuhkan waktu 30 menit menggunakan
sistem ini.
Tepung yang akan dikemas karungan mempunyai alur yang berbeda dari
tepung yang akan dikemas curah. Tepung dari silo utama akan melewati chain
conveyor lalu masuk ke bucket elevator dan melalui chain conveyor kembali dan
masuk ke ayakan yang berukuran 425 μm. Setelah diayak tepung akan masuk ke
sterilator untuk dihempaskan dengan putaran yang kencang sehingga telur kutu
yang terkandung pada tepung akan pecah. Setelah itu tepung akan masuk ke hopper

68
untuk memastikan aliran kontinyu. Setelah itu tepung akan masuk ketimbangan lalu
masuk ke mesin pengemas. Terdapat 7 alat pengemas untuk setiap grup silo,
sehingga total terdapat 28 unit mesin pengemas untuk kemasan karung. Terdapat
dua unit mesin pengemas robotik dan 26 unit pengemas konvensional. Mesin
pengemas robotik mempunyai kapasitas pengemasan sebesar 20 bag/menit,
sedangkan mesin pengemas konvensional berkapasitas 12 bag/menit.
Tepung yang ditampung sementara dihopper akan dialirkan melalui screw
conveyor ke timbangan, saat timbangan menunjukkan angka 25 kg, screw tersebut
akan berhenti mengalirkan tepung. Terdapat dua timbangan pada satu mesin
pengemas supaya proses berjalan lebih cepat. Tepung yang berasal dari timbangan
akan masuk ke corong yang berfungsi untuk mengalirkan bahan. Terdapat 6 corong
dalam satu mesin pengemas yang dapat berputar. Karung akan dijepitkan dikeliling
corong lalu tepung akan masuk ke karung melalui corong tersebut.
Karung yang sudah berisi tepung akan bergerak mengikuti belt conveyor dan
akan masuk ke mesin penjahit karung. Karung yang telah dijahit akan berjalan
keluar lalu akan disimpan oleh bagian finish product store. Pengawasan mutu pada
proses pengemasan karung terdiri dari tiga jenis kontrol yaitu kontrol berat, kontrol
benda asing, dan kontrol jahitan. Kontrol berat produk dilakukan setiap 30 menit
sekali dengan standart berat 25.05-25.31 kg. Kontrol benda asing dilakukan setiap
8 jam sekali dengan cara mengambil sampel tepung dari setiap mesin pengemas
sebanyak 2 bag lalu diayak menggunakan vibro separator, apabila ditemukan benda
asing maka proses pengemasan akan dihentikan sementara dan shifter akan dicek
kelayakannya. Kontrol jahitan dilakukan setiap satu jam sekali.
5.1.8.2 Pengemasan Consumer Pack dan Tepung Spesial
Tepung reguler yang diproduksi akan dikemas untuk ukuran konsumen
dibagian consumer pack. Proses pengemasan dimulai dari penerimaan tepung yang
ditransfer dari fam. Tepung yang diterima dari fam akan masuk ke timbangan yang
terdiri dari dua jalur timbangan dengan kapasitas masing masing sebesar 15
ton/jam. Tepung yang telah ditimbang akan masuk ke shifter untuk diayak kembali
untuk memastikan tidak ada bahan lain yang terbawa pada tepung. Setelah diayak
tepung akan masuk ke silo tepung sementara, terdapat tiga grup silo dengan 8 silo
setiap grupnya. Kapasitas penampungan silo tersebut adalah sebesar 80 ton/silo.

69
Tepung yang akan dikemas akan dikeluarkan dari silo menggunakan blowing
sistem ke bin penampungan sementara, setelah itu tepung akan diayak kembali oleh
rebolt shifter. Setelah diayak apabila tepungnya merupakan tepung reguler
premium akan ada tambahan fortifikasi melalui additive feeder terlebih dahulu
sebelum dikemas, untuk tepung reguler kemasan ekonomis tepung akan langsung
masuk ke mesin pengemas. Proses pengemasan untuk kemasan konsumen
membutuhkan material berupa plastic wrap, karton, dan lakban. Terdapat tiga jalur
pengemasan, dua jalur manual dan satu jalur otomatis. Mesin pengemasnya
mempunyai kapasitas 60 pack/menit. Kemasan ekonomis berisi 12 pack untuk
setiap kardus sedangkan kemasan premium berisi 20 pack/kardus.

Gambar 33. Kemasan tepung consumer pack 1 kg

Consumer pack terbuat dari plastik, dimana kemasan plastik sebagai kemasan
primer dan kemasan kardus sebagai kemasan sekunder. Tepung yang dikemas
dalam concumer pack (0,5 kg, 1 kg dan 2 kg) antara lain cakra kembar, segitiga
biru, kunci biru, lencana marah. Consumer pack ini menggunakan kemasan plastic
jenis PE (polyethylene). Jenis PE yang digunakan adalah LDPE (Low Density
Polyethylene). Kemasan LDPE ini terdiri dari kemasan premium dan ekonomis.
Perbedaan antara kemasan premium dan kemasan ekonomis tidak ada, hanya
berbeda pada jenis pengemasnya sedangkan kualitas tepung terigu yang dikemas
sama. Tujuan dari pembedaan bahan pengemas ini adalah untuk tujuan pemasaran
dimana kemasan premium harganya lebih mahal daripada kemasan ekonomis. Alat
yang digunakan untuk mengemas tepung terigu ½ kg, 1 kg dan 2 kg adalah Retail
Pack.
Tepung spesial yang digiling oleh mill tidak dapat langsung dikemas karena
tepung ini harus diberikan zat tambahan khusus sesuai permintaan konsumen.

70
Proses pengemasan secara umum dapat dilihat pada gambar 6.3. Tepung spesial
yang diterima dari mill akan masuk ke bin mixing untuk ditampung sementara.
Terdapat 4 bin mixing dengan kapasitas 8 ton/bin. Tepung yang dikeluarkan dari
bin akan ditimbang, setelah ditimbang tepung akan masuk ke mixer, tepung akan
diaduk menggunakan mixer dengan diberi zat additive tambahan sedikit demi
sedikit dengan kadar yang ditentukan. Setelah tepung selesai dicampur, tepung akan
diblowing masuk ke silo. Tepung spesial akan dikeluarkan dari silo akan masuk ke
sterilator. Tepung dari sterilator akan masuk ke bin untuk ditampung sementara.
Tepung yang dialirkan oleh bin akan diayak kembali oleh shifter, setelah diayak
tepung akan dibawa menggunakan screw conveyor masuk ke packer. Terdapat
packer 25kg dan jumbo pack 750 kg untuk tepung spesial.
5.1.8.3 By Produk Packing

Gambar 34. Kemasan karung By Product 50 kg

BPP (By Product Packaging) dan diatur oleh FAM. By product terdiri dari tiga
macam, yaitu bran, pollard, dan industrial product. By product yang akan dikemas
sebelumnya telah dipisah dibagian milling, bagian BPP hanya menerima dan
mengemas. Produk yang dihasilkan antara lain “Angsa” merupakan produk dari
pollard yang dikemas dengan berat 50 kg. Kemudian ada “Kepala Kuda”
merupakan produk olahan dari bran yang dikemas dalam kemasan 50 kg. Produk
ini biasanya dipesan untuk dijadikan sebagai makanan kuda, sehingga merknya
dinamakan “Kepala Kuda”. Produk yang lain berupa “Anggrek” dan “Arwana”
produk ini merupakan berbahan dasar dari industrial flour yang dikemas dengan
ukuran 25 kg. Prosesnya pengemasannya diawali dari bahan yang datang dari
milling, kemudian di atur dari pihak FAM dan masuk ke lokasi BPP melalui sistem
transportasi chain conveyer dan elevator, dan diarahkan melalui DV (Deverting
Valve) dan slide gate, kemudian bahan masuk ke over, setelah itu masuk ke

71
timbangan, dan terakhir di packing, setelah selesai di packing di beri label dan
dijahit. Proses selanjutnya, barang masuk ke gudang. Terdapat 5 jalur pengemasan
untuk pada bagian by produk packing 3 jalur untuk pengemasan pollard, dua jalur
untuk industrial flour. Mesin pengemasnya hampir sama dengan mesin pengemas
kemasan karung tepung terigu, mesin packing pada bagian ini mempunyai kapasitas
6 bag/menit.

72
5.2 Tugas Khusus
PENGARUH PERBEDAAN KOMPOSISI GANDUM (GRIST)
TERHADAP KEBUTUHAN AIR UNTUK PROSES PENAMBAHAN
AIR (DEMPENING)
DI PT. INDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk. BOGASARI FLOUR
MILLS DIVISION TANJUNG PRIOK – JAKARTA UTARA
5.2.1 Gristing
Gristing merupakan proses pencampuran dua jenis gandum atau lebih untuk
menghasilkan tepung terigu yang sesuai dengan spesifikasi secara efisien dan
menguntungkan berdasarkan pada kadar protein, moisture, ash content, dan juga
menekan biaya dengan adanya pencampuran tersebut, karena semakin tinggi kadar
protein gandum maka semakin mahal harga gandum. Gristing yang dilakukan di
mill adalah hasil penetapan dari Production Planing and Inventory Control (PPIC)
melalui Rencana Target Produksi (RTP) didalamnya memuat target produksi per
minggu dengan jenis gandum yang telah ditentukan selama 1 minggu produksi.
Gristing harus sangat diperhatikan dalam proses milling karena tepung yang
dihasilkan harus sesuai dengan standart produk yang telah ditetapkan seperti kadar
air, protein, kadar abu, gluten, dan granulasi. jika pencampuran yang digunakan
tidak sesuai RTP maka akan mempengaruhi hasil tepung itu sendiri. Oleh karena
itu setiap order gandum dari wheat silo harus diperiksa dahulu sebelum gandum di
simpan di raw wheat bin.
Proses pencampuran gandum dilakukan sebelum gandum dibersihkan pada
proses cleaning. Proses ini sudah dioperasikan secara otomatis melalui komputer.
Jenis tepung terigu yang akan diproduksi harus sesuai dengan RTP yang kemudian
menentukan persentase komposisi campuran gandum atau grist dan mengatur
keluarnya gandum dari (RWB) sesuai dengan komposisi yang telah ditentukan.
Berikut salah satu gristing produksi tepung di mill H :

73
 Tabel 5. Grist Produk Berdasarkan RTP
Tanggal Grist Komposisi Quality Wheat
Berdasarkan Jenis Gandum Natural Protein
dan kapal pengimpor Moisture (%) (%)
23/08/16 Lencana Merah 40% Ukraine M / Mandarin N 12,6 12,1
20% 2CWRS 13,5 / Cibitung 13 15,69
40% ASW / Ocean Amazing 10,8 11,93
16/08/16 Payung 50% Ukraine M / Sunrise Jade 12,35 11,56
50% ASW / Ocean Hiryu 9,5 10,5
22/08/16 Kunci Biru 70% French Milling / Ocean Jade 13,2 10,81
30% ASW / Ocean ACE 10,2 10,35
Sumber: PT. ISM Bogasari Flour Mills (2016)
5.2.2 Kadar air (moisture content)
Natural moisture adalah kadar air awal yang ada dalam gandum sebelum
melalui tahapan dampening. Natural moisture gandum dapat dilihat berdasarkan
jenis gandum dan kapal pengimpornya. Natural moisture pada hard wheat berkisar
antara 12-14% dan soft wheat 9,5-12%.
Moisture content B1 adalah kadar air yang ada dalam gandum setelah di
conditioning (siap di milling). Moisture content yang rendah akan menghasilkan
bran yang muda pecah sedangkan moisture yang tinggi akan menghasilkan bran
yang liat dan tidak mudah pecah. Jadi moisture content berpengaruh pada toughness
(keliatan) dari bran.
Moisture content yang rendah akan menyebabkan endosperm menjadi keras
sedangkan moisture yang tinggi akan menyebabkan endosperm menjadi lunak dan
lengket.
Berdasarkan moisture content dari gandum maka moisture content dari produk
akhir (tepung) yang dikehendaki dapat ditentukan, dimana loss of moisture selama
proses milling berkisar 1,0 – 2 %. Moisture content (kadar air) B1 yang ideal untuk
hard wheat adalah 15,5 – 16,5 % sedangkan untuk gandum soft wheat 13,5 – 15,5
%.
5.2.3 Dampening
Dampening adalah proses penambahan sejumlah air kedalam gandum. Rata –
rata air yang ditambahkan pada proses ini adalah sekitar 4%. Nilai penambahan air
4% didapat dari pertimbangan memenuhi target moisture content tepung dan loss
of moisture selama milling proces.Dampener adalah seperangkat mesin yang

74
berfungsi untuk mencampurkan sejumlah air kedalam gandum untuk menambah
kadar air dalam gandum sehingga memudahkan dalam milling.
Dampening memiliki 3 fungsi diantaranya :
a. Penambahan jumlah air yang tepat
b. Distribusi air diantara kernel yang berbeda
c. Distribusi air ke dalam permukaan masing-masing kernel
Pada saat penambahan air, harus diperhatikan gristing gandum yang dipakai,
mengetahui moisture awal gandum, menentukan target kadar air B1 (clean wheat),
dan menghitung jumlah air yang harus ditambahkan.
Tabel 6. Target Moisture Berdasarkan jenis Gandum
Jenis Target Moisture B1
Gandum (%)
Hard 15,0-17,5
Medium 14,0-17,5
Soft 13,5-16,0
Penambahan air dilakukan sesuai rumus yang telah ditentukan sehingga
nantinya akan didapatkan tepung sesuai dengan kadar air yang dikehendaki. Rumus
penambahan air, yaitu:
M2 − M1
𝑊= 𝑄𝑐
100 − M2
Keterangan:
W = Air yang ditambahkan (liter/jam)
M2 = Kadar air tepung yang dikehendaki
M1 = Kadar air awal gandum
Qc = Kapasitas cleaning gandum (kg/jam).
(Qc mill HIJ = 45.000/jam)
Pada mill HIJ conditioning dilakukan dalam 2 tahapan proses diantaranya :
a. First Dampening
Proses penambahan air di mill HIJ dilakukan sebanyak dua kali, penambahan
yang pertama sebanyak 70% dari Total air yang akan ditambahkan sesuai dengan
target sedangkan penambahan yang kedua sebanyak 30% dari plannning dan
pengaturan oleh pihak quality control. Keuntungan dilakukan penambahan air
sebanyak dua kali adalah, jika pada penambahan air pertama terjadi kekurangan,
maka dapat terpenuhi pada proses penambahan air yang kedua. Pada proses ini
gandum ditambahkan air dengan menggunakan alat yang dinamakan dampener.

75
Penambahan air ini juga berfungsi mempermudah dalam proses pengelupasan kulit
gandum pada proses penggilingan.
b. Second Dampening
Untuk mencapai kadar air Target , maka dilakukan proses second dampening.
Pada dasarnya tahap second dampening tidak jauh berbeda dengan first dampening.
Yang membedakan hanya jika pada tahap first dampening jumlah air
yangcampurkan pada gandum sebanyak 70% pada second dampening hanya 30%
dari plannning dan pengaturan oleh pihak quality control untuk memenuhi
kekurangan pada proses first dampening jika pada proses first dampening belum
optimal.
5.2.4 Hasil pengamatan
Tabel 7. pengamatan Grist Gandum pada Proses Dempening
Grist Kandungan Rata Natural Set Penambahan Penambahan Conditioning
Protein (%) Rata Moisture Moisture kadar air Air (L/jam) time (jam)
db (%) (%) (%)
Lencana 12,71 12,353333 11,96 15,7 3,74 1650 16
Merah
12,04 10,84 15,7 4,86 2420 16
12,31 11,24 15,7 4,46 2330 16
Payung 11,97 11,703333 10,93 15,7 4,77 2450 16
11,03 11,7 15,7 4 1730 16
12,11 11,54 15,7 4,16 2020 16
Kunci 10,67 11,02 12,3 15,5 3,2 1750 10
Biru
11,45 11,91 15,5 3,59 1640 10
10,94 11,02 15,5 4,48 1850 10

Kebutuhan air Rata Moisture Komposisi Gandum

(L/jam) Rata Tepung
untuk menaikkan 1%
kadar air
441,1764706 487,1801 14,18 40% Ukraine M 20% 2CWRS 40% ASW
13,5
497,9423868 13,98 50% Ukraine S 30% SWW 11 20% ASW
522,4215247 14,17 50 % Ukraine M 25% SWW 11 25% ASW
513,6268344 477,2346 14,24 60% ASW 40% Latvian M
432,5 14,31 50% Ukraine M 50% ASW
485,5769231 13,86 40% Ukraine M 20% 2 CWRS 40% ASW
546,875 472,2153 13,69 70% French M 30% ASW
456,8245125 13,91 30% French M 70% APW
412,9464286 13,76 60% APW 40% ASW

76
5.2.5 Pembahasan
Grist Lencana Merah yang mempunyai komposisi 40% Ukraine Milling, 20%
2CWRS 13,5 dan 40% ASW membutuhkan air sebanyak 441,18 liter/jam untuk
menaikkan 1% kadar airnya, grist Lencana Merah yang mempunyai komposisi 50%
Ukraine S, 30% SWW 11, dan 20% ASW membutuhkan air sebanyak 497.94
liter/jam untuk menaikkan 1% kadar airnya, sedangkan grist Lencana Merah yang
mempunyai komposisi 50 % Ukraine M, 25% SWW 11 dan 25% ASW
membutuhkan air sebanyak 522,42 liter/jam untuk menaikkan 1% kadar airnya.
CWRS merupakan gandum Canada Western Red Spring yang termasuk jenis
gandum protein tinggi yaitu sebesar 13,5%, semakin besar angka yang berada
dibelakang nama gandum tersebut maka kandungan proteinnya akan semakin
besar( misal: 2CWRS 13,5 artinya protein yang terkadung dalam gandum 13,5%;
2CWRS 14,0 artinya protein yang terkadung dalam gandum 14%) . ASW
merupakan gandum Australian standart Wheat yang merupakan gandum protein
rendah dengan kandungan protein 11,7% Ukraine Milling merupakan gandum yang
mampunyai kandungan protein yang tidak jauh berbeda dengan ASW yaitu sebesar
12,02%. ASW merupakan gandum Australian standart Wheat yang merupakan
gandum protein rendah dengan kandungan protein 11,93%. Sehingga komposisi
grist Lencana Merah merupakan 20% gandum protein tingggi, 40% gandum protein
sedang, dan 40% gandum protein rendah, total rata rata kandungan protein dari grist
Lencana Merah adalah 12,35 yang tergolong dalam gandum protein sedang.
Sehingga dapat diketahui grist gandum yang mempunyai komposisi gandum
protein sedang akan membutuhkan air rata rata sebesar 487,1801 liter/jam untuk
menaikkan 1% kadar air gandum tersebut.

Grist Payung yang mempunyai komposisi 60% ASW, dan 40% Latvia Milling
air sebanyak 513,62 liter/jam untuk menaikkan 1% kadar airnya, grist Payung yang
memiliki komposisi 50% Ukraine Miling dan 50% ASW membutuhkan air
sebanyak 432,5 liter/jam sedangkan grist Payung yang memiliki komposisi 40%
Ukraine Miling, 20% 2 CWRS dan 40% ASW membutuhkan air sebanyak 485,57
liter/jam. ASW merupakan gandum Australian Standar Wheat yang mempunyai
kandungan protein rendah yaitu rata rata sebesar 11,7%. Ukraine Milling

77
merupakan gandum yang mampunyai kandungan protein yang tidak jauh berbeda
dengan ASW yaitu sebesar 12,02%. 2CWRS merupakan gandum Canada Western
Red Spring yang termasuk jenis gandum protein tinggi namun pada persentase
pencampuran yang rendah untuk mengimbangi ASW dan Ukrine milling yang
memiliki protein rendah agar dapat mencapai target protein tepung sesuai quality
guide Sehingga dapat diketahui grist gandum yang mempunyai komposisi gandum
protein medium akan membutuhkan air rata rata sebesar 477,2346 liter/jam untuk
menaikkan 1% kadar air gandum tersebut
Grist Kunci Biru yang mempunyai komposisi 70% French Milling, dan 30%
ASW dibutuhkan air sebanyak 546,88 liter/jam untuk menaikkan 1% kadar airnya.
grist Kunci Biru yang memiliki komposisi 30% French Milling dan 70% APW
membutuhkan air sebanyak 456,82 liter/jam. sedangkan grist Kunci Biru yang
memiliki komposisi 40% ASW dan 60% APW membutuhkan air 412,95 liter/jam.
ASW merupakan gandum Australian Standar Wheat yang mempunyai kandungan
protein rendah yaitu rata rata sebesar 11,2%. France Milling merupakan gandum
yang mampunyai kandungan protein yang tidak jauh berbeda dengan ASW yaitu
sebesar 10,82%. APW merupakan gandum Australian Prime Wheat yang
mempunyai kandungan protein rendah yaitu sebesar 11,2%. Sehingga dapat
diketahui grist gandum yang mempunyai komposisi gandum protein rendah akan
membutuhkan air rata rata sebesar 472,2153 liter/jam untuk menaikkan 1% kadar
air gandum tersebut.
Hubungan antara Grist terhadap Kebutuhan Air pada
Proses Dampening
Untuk Menaikan 1% Kadar
Kebutuhan Air (l/jam)

600
500 y = 40.701x + 2.244
Air Gandum

R² = 0.9954
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Protein Gandum (%)
Gambar 34. Grafik regresi linear hubungan antara Grist terhadap
kebutuhan air pada proses dempening
Berdasarkan grafik hubungan antara kandungan protein gandum dengan
kebutuhan air untuk menaikkan 1% kadar air gandum dapat dilihat pada gambar 34.
dapat diketahui bahwa nilai R2 = 0,9954 mendekati 1 artinya ada hubungan antara

78
Grist gandum terhadap kebutuhan air untuk menaikan 1% kadar air gandum.
Hubungan tersebut mengikuti persamaan y = 40,701x + 2,244. Dengan
menggunakan persamaan tersebut kita dapat menggunakannya sebagai alternatif
menghitung kebutuhan air untuk menaikan 1% kadar air selain rumus baku yang
ada dengan catatan apabila titik sampling dilengkapi minimal 5 titik. Dapat
diaplikasikan sebagai berikut:
y = 40,701x + 2,244
= 40,701(11,98) +2,244
= 489,028 liter/jam
jadi untuk menaikan 1% kadar air gandum yang natural moisture awalnya 11,98%
menjadi 12,98% adalah sebesar 489,028 liter/jam
keterangan :
y = jumlah air yang harus ditambahkan untuk menaikan 1% kadar air (liter/jam)
x = natural moisture gandum (%)
Berdasarkan gambar 34. semakin tinggi kandungan protein dari komposisi
gandum tersebut maka kebutuhan air untuk menaikkan 1% kadar air gandum akan
semakin besar dan sebaliknya. Hal tersebut dikarenakan gandum protein tinggi
yang mempunyai biji yang keras dan daya serap air yang tinggi, sedangkan gandum
protein rendah memiliki biji yang lunak dan daya serap air yang rendah. Daya serap
air yang tinggi pada gandum protein tinggi akan menyebabkan gandum ini dapat
menyerap air lebih banyak dibandingkan dengan gandum protein rendah yang daya
serapnya rendah dengan waktu pemberian air yang sama.
Gandum protein tinggi mempunyai biji yang keras sehingga apabila diberi air
lebih banyak maka akan memudahkan proses milling gandum tersebut. Apabila
gandum tersebut diberikan air yang sedikit maka pada saat proses milling hasil
produknya kurang maksimal dan roller mill akan mudah rusak karena biji yang
keras tersebut. Sebaliknya gandum protein rendah sudah memiliki biji yang lunak
sehingga tidak memerlukan terlalu banyak penambahan air untuk memudahkan
gandum tersebut digiling. Ini disebabkan karena morfologi gandum hard, medium,
dan soft berbeda. Gandum hard mempunyai granula yang rapat dan antara protein
dengan granula berikatan secara kuat, hal ini mengakibatkan air sulit masuk
sehingga conditioning time lebih lama. Sementara untuk gandum soft mempunyai

79
granula yang tidak terlalu rapat, antara satu granula dengan granula yang lainnya
tidak saling berdekatan dan antara protein dengan granula tidak terikat secara kuat
sehingga air lebih mudah masukdan conditioning time lebih singkat.
Kadar air berpengaruh pada tingkat kelenturan bran, kadar air yang rendah
akan menghasilkan bran yang kering dan getas sehingga mudah pecah sedangkan
kadar air yang tinggi akan menghasilkan bran yang liat dan tidak mudah pecah.
Kadar air yang rendah juga akan menyebabkan endosperm masih keras sedangkan
kadar air yang tinggi akan membuat endosperm lebih lunak sehingga lebih mudah
pecah dan power dari roll tidak terlalu besar untuk memecahkan endosperm.
Besarnya kadar air awal gandum akan menentukan moisture tepung yang
dihasilkan. Dengan mengetahui kadar air awal gandum maka dapat ditentukan
berapa banyak penambahan air yang diperlukan untuk mencapai kadar air yang
diinginkan sesuai dengan Quality Guide (Ayus, 2004).

80
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil Praktik Lapangan yang telah dilakukan, disimpulkan
bahwa:
1. Proses pengolahan gandum terdiri dari 5 tahap utama yaitu pre cleaning,
first cleaning, conditioning, second cleaning, dan milling proses.
2. Conditioning terdiri dari dua proses yaitu dampening dan conditioning.
Dampening adalah proses penambahan sejumlah air kedalam gandum.
Temperring merupakan suatu proses mendiamkan gandum yang telah
diberi air dalam tempering bin selama waktu tertentu berdasarkan jenis
gandum.
3. Komposisi gandum yang berbeda-beda berpengaruh nyata terhadap
kebutuhan air pada proses dampening
4. Semakin tinggi kandungan protein dari komposisi gandum maka
kebutuhan air untuk menaikkan 1% kadar air gandum akan semakin
besar.
5. Kebutuhan air untuk menaikan 1% kadar air gandum dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan grafik regresi linear
6.2 Saran
Saran dari hasil pengamatan Praktik Lapangan disampaikan di bawah ini:
1. Untuk mencapai tingkat produksi yang optimal sesuai dengan RTP,
diperlukan adanya pelatihan pada operator agar setiap kendala dapat
ditangani dengan baik.
2. Pelaporan data hasil produksi oleh operator harus ditingkatkan agar
pemantauan hasil produksi dapat dilakukan menyeluruh dan akurat untuk
mencegah tidak sampainya output kerja yang di harapkan.
3. Pengeruh grist terhadap kebutuhan air pada proses dempening perlu dikaji
dengan menggunakan grafik regresi agar diketahui sejauh mana hubungan
antara keduanya.
4. Teknik sampling untuk mendapatkan regresi linear untuk menghitung
kebutuhan air untuk menaikan 1% kadar air butuh dilengkapi min. 5 titik.

81
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1998. Pengelompokan Gandum. Arsip PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.
Bogasari Flour Mills.
Anonim, 2002. “Jenis-jenis Gandum dari Berbagai Negara”. Arsip PT. Indofood
Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills.
Anonim, 2010. Susunan Biji Gandum, Arsip PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.
Bogasari Flour Mills.
Ayus Alvie, M. 2004. Laporan Kerja Praktek Dan Perencanaan Pabrik II. Jurusan
Teknologi Pangan Dan Hasil Pertanian, UGM: Yogjakarta
Buckle, K. A , E. A. Edward, G. H. Fleet dan M. Wootton. 1987. Ilmu Pangan. UI
Press: Jakarta.
Daman, J.M. 1997. Kimia Makanan. UI Press: Jakarta.

Herjanto, E. 2007. Manajemen Operasi Edisi Ketiga. Grasindo. Jakarta

Makfoeld, 1982 Ilmu Gizi Untuk Mahasiswa dan Profesi Jilid I. Dian Rakyat.
Jakarta.
Murthado, T. 2005. Seri Makanan Favorit Bolu Gulung. PT. Gramedia Pustaka
Utama. Jakarta

Nasution, A. S. 2009. Hubungan Faktor Iklim dengan Pertumbuhan dan Produksi

Tanaman. Grasindo. Jakarta

Potter, JR. 2005. Rising Temperatures are Likely to Reduce Crop Yields. Nature
436:174

Suliantri dan P. Winiati, 1990. Teknologi Fermentasi Biji-bijian dan Ubi-umbian.

IPB.

82
 LAMPIRAN
Lampiran 1. Proses Screening Mill HIJ

83
Lampiran 2. Presensi PKL

84