MAKALAH

UJI KEKUATAN IMPAK DAN KARAKTERISASI KEKERASAN

Dosen Pengampu : Prof.Dr.Nurdin Bukit, M.Si

Oleh :

Berliana Sitompul (4183240001)

Rizka Riani (4182240004)

FISIKA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS NEGERI MEDAN

2021

1
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa. Berkat rahmat
dan karunia-Nya, penulis bisa menyelesaikan makalah ini. Makalah ini berisikan tentang
materi “uji kekuatan impak dan karakterisasi kekerasan ”. Dalam penulisan makalah ini,
penulis menyadari masih banyak kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
dari pembaca. Saran dan kritik tersebut sebagai motivasi bagi Penulis untuk
menyempurnakan makalah ini, sehingga makalah berikutnya akan menjadi lebih baik lagi.

Meskipun makalah ini masih jauh dari kesempurnaan, Penulis berharap makalah ini
akan bermanfaat bagi pembaca. Demikian yang dapat penulis sampaikan. Terima kasih.

Medan, September 2021

Penulis

2
 BAB I

'PENDAHULUAN

A. Latar belakang
Dewasa ini perkembangan teknologi sudah sangat pesat. seiring dengan itu,
maka tuntutan akan kompoen – komponen pendukungnya juga bertambah seperti
halnya penyediaan logam, disadari atau tidak unsur logam ini sangatlah penting dalm
proses pengembangan teknologi bahkan hampir menambah semua aspek kehidupan
manusia.
Pengujian impak adalah suatu cara untuk mengetahui sifat – sifat material
dengan hasil produksi yang diseleksi. Pada pengujian ini kita ingin mengetahui
bagaimana jika sutau bahan mengalami pembebanan tiba – tiba, apakah dapat
ditanggulangi atau tidak. Dalam kehidupan sehari – hari. banyak kita jumpai aplikasi
yang dapat dilakukan pada aplikasi impak, akan tetapi orang yang melakukannya
tidak mengetahui bahwa yang dilakukan merupakan aplikasi dari percobaan impak.
Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang
ilmu yang berbeda. Bagi insinyur metalurgi nilai kekerasan adalah ketahanan
material terhadap penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut
adalah ukuran dari tegangan alir, untuk insinyur lubrikasi kekerasan berarti
ketahanan terhadap mekanisme keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai itu
adalah ketahanan terhadap goresan, dan untuk para mekanik work-shop lebih
bermakna kepada ketahanan material terhadap pemotongan dari alat potong.
Uji keras merupakan pengujian yang paling efektif karena dengan pengujian
ini, kita dapat dengan mudah mengetahui gambaran sifat mekanik suatu material.
Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada satu titik, atau daerah tertentu saja, nilai
kekerasan cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material.Dengan melakukan
uji keras, material dapat dengan mudah digolongkan sebagai material ulet atau getas.

B. Rumusan masalah
1. Apa pengertian dari uji kekuatan impak?
2. Bagaimana metode uji yang digunakan pada uji kekuatan impak?
3. Apa pengertian uji karakterisasi kekerasan?
4. Bagaimana metode uji pada karakterisasi kekerasan?
C. Tujuan
1. Mengetahui pengertian uji kekuatan impak
2. Mengetahui metode uji pada uji kekuatan impak
3. Mengetahui pengertian uji karakterisasi kekerasan
4. Mengetahui metode uji karakterisasi kekerasan

3
 BAB II

PEMBAHASAN

A. UJI KEKUATAN IMPAK

1. Pengertian Uji Impak
Uji impak adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang
cepat (rapid loading). Pengujian impak merupakan pengujian yang mengukur
ketahanan bahan terhadap beban kejut. Inilah yang membedakan pengujian
impak dengan pengujian tarik dan kekerasan, dimana pembebanan dilakukan
secara perlahan – lahan. Pengujian impak juga merupakan suatu upaya untuk
mensimulasikan kondisi operasi material yang sering ditemui dalam peralatan
transportasi atau kontruksi dimana beban tidak selamanya terjadi secara
perlahan – lahan melainkan datang secara tiba – tiba, contoh deformasi pada
bumper mobil pada saat terjadinya tumbukan kecelakaan.
Pada uji impak terjadi proses penyerapan energi yang besar ketika
beban menumbuk specimen. Energi yang diserap material ini dapat dihitung
dengan menggunakan prinsip perbedaan energi potensial. Dasar pengujiannya
yakni penyerapan energi potensial dari pendulum beban yang berayun dari
suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda uji, sehingga benda uji
mengalami deformasi. Pada pengujian impak ini banyaknya energi yang
diserap oleh bahan untuk terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahanan
impak atau ketangguhan bahan tersebut.
Sifat keuletan suatu bahan dapat diketahui dari pengujian tarik dan
pengujian impak, tetapi dalam kondisi beban yang berbeda. Beban pada
pengujian impak seperti yang telah dijelaskan diatas adalah secara tiba – tiba,
sedangkan pada pengujian tarik adalah perlahan – lahan. Dari hasil pengujian
tarik dapat disimpulkan perkiraan dari hasil pengujian impak. Tetapi dari
pengujian impak dapat diketahui sifat ketangguhan logam dan harga impak
untuk temperature yang sangat rendah (-30℃) sampai temperature yang
tinggi. sedangkan pada percobaan tarik, temperature kerja adalah temperature
kamar.

4
2. Metode Uji Impak
Ada 2 macam metode uji impak, yaitu metode Charpy dan merode
Izod. Perbedaan mendasar dari metode itu adalah pada peletakan specimen,
pengujian dengan menggunakan charpy lebih akurat karena pada izod
pemegang specimen juga turut menyerap energi sehingga energi yang terukur
bukanlah energi yang mampu diserap material sentuhnya.

Gambar 1. Peletakan specimen metode charpy dan izod

2.1. Pengujian impak metode Charpy

Batang pengujian Charpy banyak digunakan di Amerika
Serikat, benda uji charpy memiliki luas penampang lintang bujur
sangkar (10 x 10 mm) dan memiliki takik (notch) berbentuk V dengan
sudut 45° dengan jari – jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2 mm.
Benda uji diletakkan pada tumpuan dalam posisi mendatar dan
bagian yang tertakik diberi beban impak dari ayunan bandul,
serangkaian uji charpy pada satu material umumya dilakukan dalam
berbagai temperature sebagai upaya untuk mengetahui temperature
transisi.
Prinsip dasar pengujian charpy ini adalah besar gaya kejut yang
dibutuhkan untuk mematahkan benda uji dibagi dengan luas
penampang patahan.
Mula – mula bandul charpy disetel dibagian atas, kemudian
dilepas sehingga menabrak benda uji dan bandul terayun sampai ke
kedudukan bawah.

5
 Gambar 2. Alat uji impak metode charpy

Jadi dengan demikian, energi yang diserap untuk mematahkan

benda uji ditunjukkan oleh selisih perbedaan tinggi bandul pada
kedudukan bawah (tinggi ayun). Segera setelah benda uji diletakkan,
kemudian bandul dilepaskan sehingga batang uji akan melayang (jatuh
akibat gravitasi).
Bandul ini akan memukul benda uji yang diletakkan semula
dengan energi yang sama. Energi bandul akan diserap oleh benda uji
yang dapat menyebabkan benda uji patah tanpa deformasi (getas)
ataupun benda uji tidak sampai putus yang berarti benda uji
mempunyai sifat keuletan yang tinggi. permukaan yang patah
membantu untuk menentukan kekuatan impak dalam hubungannya
dengan temperature transisi bahan. Daerah transisi yaitu daerah dimana
terjadi perubahan patahan ulet ke patahan getas. Bentuk perpatahan
dapat dilihat langsung dengan mata telanjang tanpa mikroskop.

2.2. Pengujian impak metode Izod

Metode uji izod lazim digunakan di Inggris dan Eropa, benda
uji izod mempunyai penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran
dengan tarik V didekat ujung yang dijepit, kemudian uji impak dengan
metode ini umumnya juga dilakukan hanya pada temperature ruang
dan ditunjukkan untuk material – material yang di desain untuk
cantilever. Perbedaan mendasar charpy dengan izod adalah peletakan
specimen. Pengujian dengan menggunakan izod tidak seakurat pada
pengujian charpy, karena izod pemegang specimen juga turut

6
 menyerap energi sehingga energi yang terukur bukanlah energi yang
mampu diserap material seutuhnya.

3. Faktor Penyebab patah getas pada pengujian impak

Beberapa factor penyebab terjadinya patah getas pada pengujian impak,
yaitu sebagai berikut:
3.1. Notch
Notch pada material akan menyebabkan terjadinya konsentrasi
tegangan pada daerah yang lancip sehingga material lebih mudah
patah. Selain itu, Notch juga akan menimbulkan triaxial stress. Triaxial
stress ini sangat berbahaya karena tidak akan terjadi deformasi plastis
dan menyebabkan material menjadi getas sehingga tidak ada tanda –
tanda bahwa material akan mengalami kegagalan.
3.2. Temperatur
Pada temperature yang tinggi material akan getas karena
pengaruh vibrasi elektronnya yang semakin rendah, begitupun
sebaliknya.
3.3. Strairate
Jika pembebanan diberikan pada strain rate yang biasa – biasa
saja, maka material akan sempat mengalami deformasi plastis karena
pergerakan atomnya (dislokasi). Dislokasi akan bergerak menuju ke
batas butir lalu kemudian patah. Namun pada uji impak, strain rate
yang diberikan sangat tinggi sehingga dislokasi tidak sempat bergerak,
apalagi terjadi deformasi plastis, sehingga material akan mengalami
patah transgranular, patahnya ditengah – tengah atom, bukan diatas
butir. Kemudian, dari hasil pengujian akan didapatkan energi dan
temperature. Dan hasil tersebut, akan dibuat diagram harga impak
terhadap temperature. Energi akan berbanding lurus dengan harga
impak. Kemudian akan didapatkan temperature transisi.
Temperatur transisi adalah range temperature dimana sifat
material dapat berubah dari getas ke ulet jika material dipanaskan.
Temperatur transisi ini bergantung pada berbagai hal, salah satunya
aspek metalurgi material, yaitu kadar karbon. Material dengan kadar
karbon yang tinggi akan semakin getas dan hanya impaknya kecil
7
 sehingga temperature transisinya lebih besar. Temperatur transisi akan
mempengaruhi ketahanan material terhadap perubahan suhu. Jika
temperature transisinya kecil maka material tersebut tidak tahan
terhadap perubahan suhu.

Hal lain yang biasa dilakukan dalam pengujian impak adalah penelaahan
permukaan perpatahan untuk menentukan jenis perpatahan (fracografi) yang terjadi.
Secara umum sebagaimana analisis perpatahan pada benda hasil uji tarik maka
perpatahan impak digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu:

a. Perpatahan berserat (fibrous fracture), yang melibatkan mekanisme

pergeseran bidang Kristal di dalam bahan (logam) yang ulet (ductile). Ditandai
dengan permukaan patahan berserat yang berbentuk dimple yang menyerap
cahaya dan berpenampilan buram.
b. Perpatahan granular/kristalin, yang dihasilkan oleh mekanisme pembelahan
(cleavage) pada butir – butir dari bahan (logam) yang rapuh (brittle). Ditandai
dengan permukaan patahan yang datar yang mampu memberikan daya pantul
cahaya yang tinggi (mengkilat)
c. Perpatahan campuran ( berserat dan granular), merupakan kombinasi dua
jenis patahan.

Selain dengan harga impak yang ditunjukkan oleh alat uji, pengukuran
ketangguhan suatu bahan dapat dilakukan dengan memperkirakan berapa persen
patahan berserat dan patahan kristalin yang dihasilkan oleh benda uji pada
temperature tertentu. Semakin banyak presentasi patahan berserat maka dapat dinilai
semakin tangguh bahan tersebut. Cara ini dapat dilakukan dengan mengamati
permukaan patahan benda uji dibawah mikroskop stereoscan.

Informasi lain yang dapat dihasilkan dari pengujian impak adalah temperature
transisi bahan. Temperatur transisi adalah temperature yang menujukkan transisi
perubahan jenis perpatahan suatu bahan bila di uji pada temperature yang berbeda –
bedan. Pada pengujian temperature yang berbeda – beda maka akan terlihat bahwa
pada temperature tinggi material akan bersifat ulet (ductile) sedangkan pada
temperature rendah material akan bersifat rapuh atau getas (brittle).

8
 Fenomena ini berkaitan dengan vibrasi atom – atom bahan pada temperature
yang berbeda dimana pada temperature kamar vibrasi itu berada dalam kondisi
kesetimbangan dan selanjurnya akan menjadi tinggi bila temperature dinaikkan (perlu
diketahui bahwa energi panas merupakan suatu driving force terhadap pergerakan
partikel atom bahan). Vibrasi atom inilah yang berperan sebagai suatu penghalang
(obstacle) terhadap pergeseran dislokasi pada saat terjadi deformasi kejut/impak dari
luar. Dengan semakin tinggi vibrasi itu maka pergerakan dislokasi menjadi relative
sulit sehingga dibutuhkan energi yang lebih besar untuk mematahkan benda uji.
sebaliknya, pada temperature dibawah nol derajat Celsius, vibrasi atom relative
sedikit sehingga pada saat bahan dideformasi pergerakan dislokasi menjadi lebih
mudah dan benda uji menjadi lebih mudah dipatahkan dengan energi yang relative
lebih rendah.

Informasi mengenai temperature transisi menjadi demikian penting bila suatu

material akan di desain untuk aplikasi yang melibatkan rentang temperature yang
besar, misalnya dari temperature dibawah nol derajat Celsius hingga temperature
tinggi di atas 100 derajat Celsius, contoh system penukaran panas (heat excharge).
Hampir semua logam berkekuatan rendah dengan struktur Kristal FCC seperti
tembaga dan aluminium bersifat ulet pada semua temperature sementara bahan
dengan kekuatan luluh yang tinggi bersifat rapuh. Bahan keramik, polimer dan logam
– logam BCC dengan kekuatan luluh rendah dan sedang memiliki transisi rapuh – ulet
bila temperature dinaikkan. Hampir semua baja karbon yang dipakai pada jembatan,
kapal, jaringan pipa dan sebagainya bersifat rapuh pada temperature rendah. Gambar
dibawah ini memberikan ilustrasi efek temperature terhadap ketangguhan impak
beberapa bahan.

Gambar 3. Efek temperature terhadap material

9
 Gambar 4. Bentuk dimensi benda uji impak menurut ASTM

B. KARAKTERISASI KEKERASAN
1. Pengertian Karakterisasi Kekerasan
Pengujian Kekerasan adalah satu dari sekian banyak pengujian yang
dipakai, karena dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil tanpa kesukaran
mengenai spesifikasi.
Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical
properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui
khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami
pergesekan (frictional force) dan dinilai dari ukuran sifat mekanis material
yang diperoleh dari DEFORMASI PLASTIS (deformasi yang diberikan dan
setelah dilepaskan, tidak kembali ke bentuk semula akibat indentasi oleh
suatu menda sebagai alat uji. Dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan
penting mempelajarinya adalah Ilmu Bahan Teknik (Metallurgy Engineering).
Mengapa diperlukan pengujian kekerasan? Di dalam aplikasi manufaktur,
material terutama semata diuji untuk dua pertimbangan: yang manapun ke
riset karakteristik suatu material baru dan juga sebagai suatu cek mutu untuk
memastikan bahwa contoh material tersebut menemukan spesifikasi kualitas
tertentu.

10
2. Pengujian karakterisasi kekerasan
Prinsip pengujian kekerasan ini yaitu pada permukaan material dilakukan
penekanan dengan indentor sesuai dengan parameter (diameter, beban dan
waktu). Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3 metode uji
kekerasan :
2.1. Metode Gores
Dilakukan dengan cara mengukur kedalaman atau lebar goresan
pada benda uji dengan cara menggoreskan permukaan benda uji
dengan material pembanding. Indentor yang biasa digunakan adalah
jarum yang terbuat dari intan. Namun, metode ini tidak cocok untuk
logam yang skala kekerasannya tinggi. Selain itu kemampu-
ulangannya rendah karena tidak akurat. Metode ini tidak banyak
digunakan dalam dunia metalurgi, tapi masih dalam dunia mineralogi.
Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohs yaitu dengan membagi
kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala (yang kemudian
dikenal sebagai skala Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk
kekerasan yang paling rendah, sebagaimana dimiliki oleh talc, hingga
skala 10 sebagai nilai kekerasan tertinggi, sebagaimana yang dimiliki
oleh intan. Dalam skala Mohs urutan nilai kekerasan material di dunia
di wakili oleh:
a. talc
b. gypsum
c. calcite
d. fluorite
e. apatite
f. orthoclase
g. quartz
h. topaz
i. corundum
j. diamond

11
 Prinsip Pengujian:

Bila suatu mineral mampu digores oleh orthoclase (6) tetapi

tidak mampu digores oleh apatite(5), maka kekerasan mineral tersebut
berada antara 5 dan 6. Berdasarkan hal ini, jelas terlihat bahwa metode
ini memiliki kekurangan utama berupa ketidakakuratan nilai kekerasan
suatu material.

Bila kekerasan mineral-mineral diuji dengan metode lain,

ditemukan bahwa nilai nilainya berkisar antara 1-9 saja, sedangkan
nilai 9-10 memiliki rentang yang besar.

2.2. Metode pantul ( metode elastik / rebound )

Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat
scleroscope yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer)
dengan berat tertentu yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap
permukaan benda uji. Tinggi pantulan (rebound) yang dihasilkan
mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang
ditunjukan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan benda uji
dinilai semakin tinggi.

2.3. Metode Indentasi

Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji
dengan indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang
ditentukan. Kekerasan suatu material ditentukan oleh dalam ataupun
luas area indentasi yang dihasilkan (tergantung jenis indentor dan jenis
pengujian). Berdasarkan prinsip bekerjanya metode uji kekerasan
dengan cara indentasi dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Metode Brinell
Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh J.A.Brinell pada
tahun 1900. Pengujian kekerasan dilakukan dengan memakai
bola baja yang diperkeras (hardened steel ball) dengan beban
dan waktu indentasi tertentu. Hasil penekanan adalah jejak
berbentuk lingkaran bulat, yang harus dihitung diameternya

12
dibawah mikroskop khusus pengukur jejak. Pengukuran nilai
kekerasan suatu material diberikan oleh rumus:
2P
BHN=
( ( π D ) ( D− √ D2−d 2 ) )
Dimana:
P = beban (kg)
D = diameter indentor (mm)
d = diameter jarak (mm)

Gambar: Skematis prinsip identasi dengan metode brinnel

Prosedur standar pengujian mensyaratkan bola baja
dengan diameter 10 mm dan beban 3000 kg untuk pengujian
logam-logam ferrous, atau 500 kg untuk logam-logam non
ferrous. Untuk logam-logam ferrous, waktu indentasi biasanya
sekitar 10 detik, sementara untuk logam-logam non ferrous
sekitar 30 detik. Walaupun demikian pengaturan beban dan
waktu indentasi untuk setiap material dapat pula ditentukan
oleh karakteristik alat penguji. Nilai kekerasan suatu material
yang dinotasikan dengan “HB” tanpa tambahan angka di
belakangnya menyatakan kondisi pengujian standar dengan
indentor bola baja 10mm, beban 3000 kg selama waktu 1-15
detik. Untuk kondisi yang lain nilai kekerasan HB diikuti
angka-angka yang menyatakan kondisi pengujian.
Syarat menggunakan metode Brinell :
 indentor bola baja yang dikeraskan berdiameter 2,5-10
mm, beban 300-3000 Kg

13
 permukaan harus rata, jika perlu diamplas atau
dimachining terlebih dahulu
 permukaan test harus sesuai dengan karakteristik
material, tidak mengalami karburasi ataupun proses
sejenis lainnya
 ketebalan minimum 0.6 mm dan permukaan tanpa
dikeraskan
 pengujian tidak boleh terlalu dipinggir
 beban yang digunakan harus steady dan terbebas dari
kemungkinan pembebanan tak diinginkan disebabkan
oleh gaya inersia dari beban
 jarak antar uji minimum 3d
 tidak terjadi penggelembungan di bagian belakang
material uji disebabkan penggunaan beban yang terlalu
besar

Keuntungan penggunaan metode Brinell antara lain :

 Tidak dipengaruhi oleh oleh permukaan material

yang kasar
 Bekas penekanan cukup besar, sehingga mudah
diamati dan dapat mengatasi ketidakseragaman
fasa material pada pengujian.

14
 Kerugiannya antara lain :

 Tidak dapat dikenakan pada benda yang tipis

dan permukaan yang kecil, serta pada daerah
kritis di mana penekanan dapat mengakibatkan
kegagalan.
 Tidak berlaku untuk material yang sangat lunak
maupun sangat keras.
b. Metode Vickers
Pada metode ini digunakan indentor intan berbentuk piramida
dengan sudut 136o, seperti gambar dibawah ini

Gambar. Skematis prinsip indentor dengan metode Vickers

Prinsip pengujian adalah sama dengan Brinell, walaupun jejak

yang dihasilkan berbentuk bujursangkar berdiagonal. Panjang
diagonal diukur dengan skala pada mikroskop pengukur jejak.
Nilai kekerasan suatu material diberikan oleh
1.854 P
VHN =
d2

15
Pengujian metode Vickers akan memberikan dampak hasil
yang berbeda-beda tergantung pada elestisitas material. Apabila
material lunak atau keelastisitasannya tinggi, maka hasil
indentasi akan mengempis. Dan pada material yang kaku, maka
akan berbentuk menggembung. Metode ini biasa dilakukan
untuk mengukur kekerasan mikro dari material.

Gambar. Distorsi oleh indentor pyramid intan karena efek

elastisitas; (a)Indentasi sempurna; (b)Indentasi mengempis;
(c)Indentasi menggembung

Keuntungan metode Vickers :

 Indentor dibuat dari bahan yang cukup keras, sehingga

dimungkinkan dilakukan untuk berbagai jenis logam.
 Memberikan hasil berupa skala kekerasan yang kontinu
dan dapat digunakan untuk menentukan kekerasan pada
logam yang sangat lunak dengan kekerasan DPH 5
hingga logam yang sangat keras dengan DPH 1500
 Dapat dilakukan untuk benda-benda dengan ketebalan
yang sangat tipis, sampai 0.006 inchi
 Harga kekerasan yang didapat dari uji Vickers tidak
bergantung pada besar beban indentor

Kerugiannya :

 Pengujian ini tidak dapat digunakan untuk pengujian

rutin karena pengujian tersebut lama, memerlukan

16
 persiapan permukaan benda uji yang teliti, dan rentan
terhadap kesalahan perhitungan panjang diagonal.

c. Metode Rockwell
Indentor yang digunakan kerucut intan dengan sudut yang
dibentuk muka intan 120o. Pembebanan dilakukan dengan dua
tahap; tahap pertama adalah pembebanan minor kemudian
pembebanan mayor. Nilai kekerasan ditentukan dengan
perbandingan kedalaman kedua tahap pembebanan. Berbeda
dengan metode Brinell dan Vickers dimana kekerasan suatu
bahan dinilai dari diameter atau diagonel jejak yang dihasilkan,
maka metode Rockwell merupakan uji kekerasan dengan
pembacaan langsung (direct reading). Metode ini banyak
dipakai dalam industri karena pertimbangan praktis. Variasi
dalam beban dan indentor yang digunakan membuat metode ini
memiliki banyak macamnya. Metode yang paling umum
dipakai adalah Rockwell B (dengan indentor bola baja
berdiameter 1/6 inci dan beban 100 kg) dan Rockwell C
(dengan indentor intan dan beban 150 kg). Walaupun demikian
lainnya biasa dipakai. Oleh karenanya skala kekerasan
Rockwell suatu material harus dispesifikasikan dengan jelas

17
Tabel Skala pada Metode Uji Kekerasan Rockwell

Kekerasan Rockwell dapat dibagi menjadi:

1) Rockwell A
Penetrator berupa kerucut intan dengan pembebanan 60
Kg. Biasa digunakan untuk jenis-jenis logam yang
sangat keras
2) Rockwell B
Indentor berupa bola baja dengan diameter 1,6 mm dan
pembebanan 100 Kg. Biasa digunakan untuk material-
material yang lunak.

18
 3) Rockwell C
Indentor berupa kerucut intan dengan pembebanan 150
Kg. Biasa digunakan untuk logam-logam yang
diperkeras dengan pemanasan
Pengkategorian ini berdasarkan kombinasi jenis
indentor yang digunakan dengan beban yang
diberikan.Pengkategorian ini dimaksudkan agar penguji
manggunakan jenis kombinasi yang tepat pada benda
uji sesuai dengak sifat yang dimiliki oleh benda uji
tersebut.

d. Kekerasan Knoop
Merupakan salah satu metode micro-hardness, yaitu uji
kekerasan untuk benda uji yang kecil. Nilai kekerasan Knoop
adalah pembebanan dibagi dengan luas penampang yang
terdeformasi permanen. Jejak yang dihasilkan sekitar 0.01mm –
0.1 mm dan beban yang digunakan berkisar antara 5 gr – 5 Kg.
Permukaan benda uji harus benar-benar halus.

3. Metode
a. Hoytom macrohardness tester (metode Brinell, Vickers dan Rockwell)
b. Buehler Micromet 2100 series microhardness tester (metode
Vickers)
c. Micrometer & Measuring microscope
d. Sampel uji silinder pejal dan uji tarik (besi tuang, baja, tembaga dan
aluminium)

19
 Gambar. Mesin hydraulic
Untuk mendapatkan ketelitian hasil pengukuran kekerasan, hal yang harus diperhatikan
sebelum waktu yaitu:
 Permukaan benda kerja harus bersih dari kerak dan kotoran lainnya.
 Posisi permukaan spesimen diusahakan tegak lurus dengan arah indentasi.
 Permukaan spesimen harus diam statis sebelum diberi beban tekan
 Ketebalan spesimen paling tidak 10 kali diameter indentor.
 Jarak antar titik pengukuran harus lebih besar dari 3 kali diameter indentor.
 Jarak titik pengukuran dari tepi spesimen paling tidak 3 kali diameter indentor.

20
4. Flow Chart
Metode Brinell dan Vickers (sample silinder pejal)

21
 Preparasi sampel
(amplas & poles)

Periksa alat uji dan pasang indentor

Pilih beban yang sesuai

Putar poros dudukan benda uji searah jarum jam

Putar tuas poros hingga jarum menyentuh batas

Putar tuas beban ke belakang dan lepaskan ya

Sampel & lokasi lain

Lepas kontak indentor dengan benda uji

tidak

Ukur diameter jejak indentor

Hitung nilai kekerasan

Selesai

Metode Brinell (sample uji tarik)

22
 Preparasi (amplas grip sampel uji tarik

Tempatkan sampel pada anvil secara horizontal

Pilih indentor dan beban yang sesuai

Lakukan pengujian di beberapa titik (min. 3)

Ukur diameter jejak

Hitung nilai kekerasan

Estimasi kekuatan tarik logam

ya
Material lain

tidak

Selesai

Metode Rockwell (sample silinder pejal)

23
 Preparasi sampel (amplas & poles)

Pasang indentor yang sesuai (rockwell B atau C)

Pasang beban yang sesuai

Atur skala pada mesin uji sesuai rockwell yang dipilih

Lakukan preload

Lakukan pembebanan antara 10-15 detik

Kembalikan tuas beban ke posisi semula

Baca nilai kekerasan

Lepas benda uji dari dudukan

Material lain
ya
tidak

Selesai

Pengujian kekerasan mikro

24
Amplas kasar, amplas halus, poles dan etsa benda uji

Tempatkan benda uji dgn permukaan ┴ indentor

Nyalakan instrument mikromet

Putar turet indentor-lensa obyektif hg pembesaran 40 x

Atur focus struktur mikro dan pencahayaan benda uji

Tentukan lokasi yg akan diuji

Area yg dipilih ditempatkan di tengah ruang pandang

okuler

Pilih beban dgn memutar dial beban

Atur waktu indentasi

Putar turet indentor lensa-obyektif hg diperoleh posisi

indentor

Lakukan indentasi dg menekan tombol ‘START’ Indentasi selesai

Putar turet ke posisi lensa obyektif kembali (40 x)

Putar left fillar adjustment knob hingga bagian

kiri terdalam menyentuh ujung kiri terluar jejak

Putar right fillar adjustment knob hingga bagian

kanan terdalam dari right fillar berhimpit dg bag
kiri terdalam left fillar line

Perhatikan skala nol pd right micrometer

Pengukuran lebar jejak selesai

Putar fillar adjustment knob hingga garis kanan
akhirnya mencapai ujung kanan terluar jejak

Hitung nilai kekerasan

BAB III

25
 PENUTUP

A. Kesimpulan
Uji impak adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat (rapid
loading). Pengujian impak merupakan pengujian yang mengukur ketahanan bahan
terhadap beban kejut.
Pada uji impak terjadi proses penyerapan energi yang besar ketika beban menumbuk
specimen. Energi yang diserap material ini dapat dihitung dengan menggunakan
prinsip perbedaan energi potensial. Dasar pengujiannya yakni penyerapan energi
potensial dari pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan
menumbuk benda uji, sehingga benda uji mengalami deformasi.
Ada 2 macam metode uji impak, yaitu metode Charpy dan merode Izod. Perbedaan
mendasar dari metode itu adalah pada peletakan specimen, pengujian dengan
menggunakan charpy lebih akurat karena pada izod pemegang specimen juga turut
menyerap energi sehingga energi yang terukur bukanlah energi yang mampu diserap
material sentuhnya.
Pengujian Kekerasan adalah satu dari sekian banyak pengujian yang dipakai, karena
dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil tanpa kesukaran mengenai spesifikasi.
Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari
suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material
yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force) dan dinilai
dari ukuran sifat mekanis material yang diperoleh dari DEFORMASI PLASTIS
(deformasi yang diberikan dan setelah dilepaskan, tidak kembali ke bentuk semula
akibat indentasi oleh suatu menda sebagai alat uji.
Prinsip pengujian kekerasan ini yaitu pada permukaan material dilakukan penekanan
dengan indentor sesuai dengan parameter (diameter, beban dan waktu). Berdasarkan
mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3 metode uji kekerasan, yaitu metode gores,
metode pantul, metode identasi,

B. Saran

26
 Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan di dalam penulisan
makalah ini, Penulis berharap kepada para pembaca agar memberikan sekiranya
Kritikan dan juga saran yang membangun, agar Penulis dapat lebih baik lagi dalam
penulisan makalah kedepannya

DAFTAR PUSTAKA

27
Callister,William D., 1940-Materials science and engineering : an Introduction/ William D.
Callister, Jr.—7th ed

Callister, William D. “Materials and Science Engineering: an Introduction”, 6 th edition. John

Wiley & Sons, Inc. 2003.

Davis,H.E,Troxell,G.E,Hauck, GFW. ”The Testing of Engineering Materials ”.1982.

Dieter, George E. “Mechanical Metallurgy”. McGraw Hill Book Co. 1988.

Louis Cart,”Non Destructive Testing”,ASM, 1995.

http://id.scribd.com/doc/154408164/Makalah-Material-Teknik-uji-impact

28