UNTUK LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR

PROSES PERENCANAAN DAN PEMBUATAN ROLL
DISUSUN OLEH :
1. RAMA DANI FATUROHMAN (12-2017-044)
2. KARINA AMEIDA (12-2019-001)
3. DEVINA DWIANDARA FAUZIAH (12-2019-004)
4. ABDUL AZIS (12-2019-073)
5. IRGA PUTRA NUGRAHA (12-2019-108)
6. DWIKI SATRIA WIBAWA (12-2020-091)
KELOMPOK : 2 (DUA)
ASISTEN PENGAJAR : M. RIFQI RIZQULLOH
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR
PROSES PERENCANAAN DAN PEMBUATAN ALAT ROLL
Anggota : 1. Rama Dani Faturohman (12-2017-044)

2. Karina Ameida (12-2019-001)
3. Devina Dwiandara Fauziah (12-2019-004)
4. Abdul Azis (12-2019-073)
5. Irga Putra Nugraha (12-2019-108)
6. Dwiki Satria Wibawa (12-2020-091)
Kelompok : 02 (Dua)
Bandung, 28 Mei 2021

Telah Diperiksa Dan Disetujui
Asisten Koordinator Asisten
M. Rifqi Rizqulloh Amin Bayu Prakosa
12-2017-119 12-2017-073
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan karunia-Nya. Serta
shalawat dan salam selalu tercurah kepada Nabi Muhammad SAW beserta para
sahabatnya. Sehingga kami dapat menyelesaikan laporan akhir praktikum proses karya
manufaktur
Laporan ini disusun agar pembaca dapat memperluas ilmu mengenai proses karya
manufaktur. Diharapkan laporan ini dapat bermanfaat bagi pelajar atau masyarakat umum
terutama saya sendiri sekali penyusun laporan ini.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada semua pihak yang telah membimbing dan membantu kami dalam
menulis laporan akhir ini.
Kami menyadari akan kekurangan dari laporan ini yang jauh dari kesempurnaan baik
dari materi maupun dari segi penulisan laporan ini. Segala saran maupun kritikan akan
sangat bermanfaat bagi penulis untuk membuat laporan berikutnya dengan lebih baik.
Bandung, 28 Mei 2021
Kelompok 2
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................i
KATA PENGANTAR............................................................................................ii
DAFTAR ISI.........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................vii
BAB I PROSES PLAN..........................................................................................1
1.1 Manufaktur.........................................................................................................1
1.1.1 Definisi Manufaktur...................................................................................1
1.1.2 Klasifikasi Manufaktur...............................................................................2
1.1.3 Bagan Klasifikasi Manufaktur....................................................................3
1.2 Proses Plan.........................................................................................................4
1.2.1 Parameter Proses Plan................................................................................4
1.3 Definisi Ragum..................................................................................................5
1.3.1 Sejarah Ragum...........................................................................................5
1.3.2 Jenis-Jenis Ragum......................................................................................6
1.4 Material............................................................................................................10
1.4.1 Klasifikasi Material..................................................................................10
1.4.2 Sifat – Sifat Material................................................................................11
BAB II BUBUT.....................................................................................................13
2.1. Definisi Proses Pembubutan..................................................................................13
2.2. Prinsip Kerja Mesin Bubut....................................................................................13
2.3. Prinsip Kerja Proses Bubut....................................................................................13
2.4. Elemen Dasar Mesin Bubut...................................................................................14
2.5. Elemen Dasar Proses Bubut..................................................................................14
2.6. Jenis-Jenis Mesin Bubut........................................................................................15
2.7. Penjabaran Mesin C630.........................................................................................21
2.8. Operasi-Operasi Yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Bubut.................................22

2.9. Alat-Alat Bantu Mesin Bubut................................................................................26
2.10. Klasifikasi Pahat Bubut.......................................................................................31
2.10.1 Klasifikasi Pahat Bubut.................................................................................31
2.10.2 Posisi Pahat Bubut.........................................................................................36
2.10.3 Macam-Macam Pahat Bubut....................................................................36
2.11 Macam-Macam Geram......................................................................................37
2.12. BUE ( Built Up Edge )......................................................................................39
2.13. Diagram Gergaji..................................................................................................40
BAB III FREIS.....................................................................................................41
3.1 Definisi Proses Pengefraisan............................................................................41
3.2 Klasifikasi Mesin Frais.....................................................................................41
3.5 Prinsip Kerja Mesin Freis.................................................................................47
3.6 Prinsip Kerja Proses Freis................................................................................48
3.7 Elemen Dasar Mesin Freis................................................................................48
3.8 Elemen Dasar Proses Freis...............................................................................49
3.9 Alat - Alat Bantu Pada Meisn Frais.................................................................50
3.10 Macam – Macam Pahat Freis...........................................................................56
3.11 Proses – Proses Yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Frais...............................61
3.12 Roda Gigi.........................................................................................................64
3.12.1 Jenis – Jenis Roda Gigi.............................................................................65
3.12.2 Nomenklatur Roda Gigi Lurus.................................................................72
3.12.3 Tahapan Perencanaan Roda Gigi Involute................................................73
BAB IV SKRAP...................................................................................................75
4.1 Definisi Skrap...................................................................................................75
4.2 Jenis - Jenis Mesin Skrap.................................................................................75
4.3 Prinsip Kerja Mesin Skrap................................................................................77
4.4 Prinsip Kerja Proses Skrap...............................................................................77
4.5 Elemen Dasar Mesin Skrap..............................................................................77

4.6 Elemen Dasar Proses Skrap..............................................................................78
4.7 Proses-proses yang dapat dilakukan mesin skrap.............................................79
4.8 Keselamatan kerja............................................................................................80
BAB V LAS...........................................................................................................82
5.1. Definisi Pengelasam.........................................................................................82
5.2. Klasifikasi Cara Pengelasan............................................................................82
5.3. Posisi Pengelasan.............................................................................................85
5.4. Kampuh............................................................................................................86
5.5. Fluks.................................................................................................................87
5.6. Elektroda..........................................................................................................87
5.7. Las Busur Listrik..............................................................................................87
5.7.1. Definisi Las Busur Listrik........................................................................87
5.7.2. Prinsip Kerja Las Busur Listrik................................................................88
5.7.3. Fenomena Yang Terjadi Pada Las Busur Listrik......................................88
5.7.4. Instalasi Las Listrik..................................................................................89
5.7.5. Peralatan Las Listrik.................................................................................89
5.7.6 Keuntungan dan Kerugian Las Listrik......................................................94
5.8. Las Asitilen......................................................................................................95
5.8.1. Definis Las Asetilen.................................................................................95
5.8.2. Prinsip Kerja Las Asetilen........................................................................95
5.8.3. Fenomena – Fenomena Yang Terjadi pada Las Asitilen...........................95
5.8.4. Instalasi Las Asitilen................................................................................95
5.8.5. Keselamatan Kerja....................................................................................97
BAB VI KERJA BANGKU.................................................................................99
6.1. Definisi Kerja Bangku......................................................................................99
6.2. Keuntungan dan Kerugian Kerja Bangku.........................................................99
6.3. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Kerja Bangku........................................99
6.4. Alat – alat yang Digunakan Pada Kerja Bangku.............................................100

6.5 Ulir.................................................................................................................105
6.5.1. Definisi Ulir............................................................................................105
6.5.2. Klasifikasi Ulir.......................................................................................105
BAB VII PROSES PRODUKSI........................................................................108
7.1 Definisi Gurdi.................................................................................................108
7.2 Elemen Dasar Mesin Gurdi............................................................................108
7.3 Prinsip Kerja Mesin Gurdi..............................................................................109
7.4 Elemen Dasar Proses Gurdi............................................................................109
7.5 Macam – Macam Mesin Gurdi.......................................................................111
7.6 Definisi Gerinda.............................................................................................114
7.7 Bagian – Bagian Mesin Gerinda.....................................................................115
7.8 Prinsip Kerja Mesin Gerinda..........................................................................119
7.9 Fungsi Umum Mesin Gerinda........................................................................119
7.10 Macam Macam Mesin Gerinda......................................................................119
7.11 Macam – Macam Batu Gerinda......................................................................123
7.12 Definisi Ragum..............................................................................................127
7.12.1 Proses Pembuatan Part Ragum...............................................................127
7.12.2 Proses Perakitan Part Ragum..................................................................129
BAB VIII ANALISA..........................................................................................131
BAB IX KESIMPULAN....................................................................................134
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Manufaktur Secara Teknologi.............................................................1

Gambar 1.2 Manufaktur Secara Ekonomi...............................................................2
Gambar 1.3 Bagan Klasifikasi Manufaktur.............................................................3
Gambar 1.4 Ragum Biasa........................................................................................5
Gambar 1.5 Ragum Putar........................................................................................6
Gambar 1.6 Ragum Universal.................................................................................7
Gambar 1.7 Ragum Tangan.....................................................................................7
Gambar 1.8 Ragum Pengerjaan Logam...................................................................8
Gambar 1.9 Ragum putar 1 aksis.............................................................................8
Gambar 1.10 Ragum putar 2 aksis...........................................................................9
Gambar 1.11 Ragum putar 3 aksis ..........................................................................9
Gambar 1.12 Bagan Klasifikasi Material..............................................................11
Gambar 2.1 Mesin Bubut Ringan..........................................................................16
Gambar 2.2 Mesin Bubut Standar.........................................................................17
Gambar 2.3 Produk Mesin bubut standar..............................................................17
Gambar 2.4 Mesin bubut meja panjang (Long Bed Lathe) ....................................18
Gambar 2.5 Mesin Bubut Vertikal........................................................................19
Gambar 2.6 Mesin Bubut Facing Lathe................................................................20
Gambar 2.7 Mesin Bubut C630 ............................................................................21
Gambar 2.8 Pembubutan Muka ( Facing ) ............................................................22
Gambar 2.9 Pembubutan silindris ( Turning ) .......................................................23
Gambar 2.10 Pembubutan Alur ( Grooving ) ........................................................23
Gambar 2.11 Pembubutan Tirus ...........................................................................23
Gambar 2.12 Pembubutan Ulir .............................................................................24
Gambar 2.13 Reaming ..........................................................................................24
Gambar 2.14 Boring .............................................................................................25
Gambar 2.15 Knurling ..........................................................................................25
Gambar 2.16 Drilling ...........................................................................................26

Gambar 2.17 (a) Pemakaian Center Putar (b) Senter Mati & Senter Putar ............26
Gambar 2.18 Senter Pipa ......................................................................................27
Gambar 2.19 Catok bor (Drill Chuck) ..................................................................28
Gambar 2.20 Collet Chuck ...................................................................................28
Gambar 2.21 Adaptor Atau Sarung ......................................................................29
Gambar 2.22 Penyagga Tetap ( Steady Rest ) .......................................................30
Gambar 2.23 Penyangga berjalan .........................................................................32
Gambar 2.24 Pahat Bubut Luar ............................................................................33
Gambar 2.25 Pahat Bubut Dalam .........................................................................33
Gambar 2.26. Pahat Bubut Kiri Kanan .................................................................35
Gambar 2.27 Ilustrasi dari berbagai penggunaan pahat bubut ..............................37
Gambar 2.28 Bentuk Geram .................................................................................40
Gambar 3.1 (a) Mesin frais horizontal dan (b) Mesin frais vertical .......................42
Gambar 3.2 Mesin frais horizontal .......................................................................43
Gambar 3.3 Mesin frais vertical ...........................................................................44
Gambar 3.4 Mesin frais universal .........................................................................44
Gambar 3.5 Mesin frais plano ...............................................................................45
Gambar 3.6 Mesin frais copy ................................................................................45
Gambar 3.7 Mesin frais hobbing ..........................................................................46
Gambar 3.8 Mesin frais gravier ............................................................................46
Gambar 3.9 Mesin frais CNC ...............................................................................47
Gambar 3.10 Frais naik dan turun .........................................................................48
Gambar 3.11 Jenis Arbor ......................................................................................51

Gambar 3.12 Penopang Arbor ..............................................................................52
Gambar 3.13 Jenis – jenis ragum ..........................................................................52
Gambar 3.14 Kepala Lepas ..................................................................................53
Gambar 3.15 Kepala Lepas Pembagi ....................................................................53
Gambar 3.16 Meja Putar .......................................................................................54
Gambar 3.17 Peralatan Jepit .................................................................................55
Gambar 3.18 Kolet ...............................................................................................56
Gambar 3.19 Kepala Luas Lubang .......................................................................56
Gambar 3.20 Pisau Mantel ...................................................................................57
Gambar 3.21 Pisau Alur .......................................................................................57
Gambar 3.22 Pisau Frais Gigi ...............................................................................58
Gambar 3.23 Pisau Frais Radius Cekung ..............................................................58
Gambar 3.24 Pisau Frais Radius Cembung ...........................................................59
Gambar 3.25 Pisau Frais Alur T ...........................................................................59
Gambar 3.26 Pisau Frais Sudut .............................................................................60
Gambar 3.27 Pisau Frais Jari ................................................................................60
Gambar 3.28 Pisau Frais Muka dan Sisi ...............................................................61
Gambar 3.29 Pisau Frais Pengasaran ....................................................................61
Gambar 3.30 Pisau Frais Gergaji ..........................................................................62
Gambar 3.31 Pengefraisan Peripheral .................................................................63
Gambar 3.32 Up Milling dan Down Milling .........................................................64
Gambar 3.33 Pengefraisan Muka .........................................................................65
Gambar 3.34 Roda Gigi Lurus ..............................................................................66

Gambar 3.35 Roda Gigi Dalam dan Luar ..............................................................67
Gambar 3.36 Roda Gigi Heliks .............................................................................67
Gambar 3.38 Roda Gigi Heliks Ganda .................................................................68
Gambar 3.39 Roda Gigi Bevel ..............................................................................69
Gambar 3.40 Roda Gigi Hypoid ...........................................................................69
Gambar 3.41 Roda Gigi Mahkota .........................................................................70
Gambar 3.42 Roda Gigi Cacing ............................................................................70
Gambar 3.43 Roda Gigi Non-Sirkular ..................................................................71
Gambar 3.44 Roda Gigi Pinion .............................................................................72
Gambar 3.45 Roda Gigi Episiklik .........................................................................72
Gambar 3.46 Nomenklatur Roda Gigi ..................................................................73
Gambar 4.1 Mesin Skrap shapper .........................................................................77
Gambar 4.2 Mesin Skrap planner .........................................................................77
Gambar 5.1 Klasifikasi pengelasan……………………………………………...83
Gambar 5.2 Macam – Macam Posisi Dalam Pengelasan …………………..……85
Gambar 5.3 Macam – Macam Posisi Bentuk Kampuh……………………..……86
Gambar 5.4 Las Busur Listrik……………………………………………….…..87
Gambar 5.5 Pesawat Las…………………………………………………….…..90
Gambar 5.6 Kabel Las……………………………………………………….…..91
Gambar 5.7 Pemegang Elektroda…………………………………………….….91
Gambar 5.8 Klem Massa…………………………………………………….…..92
Gambar 5.9 Pelindung Mata………………………………………………….….92
Gambar 5.10 Elektroda………………………………………………………….93

Gambar 6.1 Ragum...............................................................................................99
Gambar 6.2 Kikir................................................................................................100
Gambar 6.3 Gergaji Tangan................................................................................100
Gambar 6.4 Mistar Siku......................................................................................101
Gambar 6.5 Penggores........................................................................................101
Gambar 6.6 Penitik..............................................................................................102
Gambar 6.7 Palu..................................................................................................102
Gambar 6.8 Jangka Gores...................................................................................103
Gambar 6.9 Tap...................................................................................................103
Gambar 6.10 Snei................................................................................................103
Gambar 6.11 Ulir Segitiga………………………………………...……………104
Gambar 6.12 Ulir Segiempat…………………………………...………………105
Gambar 6.13 Ulir Trapesium…………………………………...………………105
Gambar 6.14 Ulir Bulat………………………………………..………….........106
Gambar 6.15 Ulir Majemuk……………………………………..………..........106
Gambar 7.1 Mesin Gurdi ....................................................................................107
Gambar 7.2 Mesin Gurdi Portable .....................................................................110
Gambar 7.3 Mesin Gurdi Vertikal ......................................................................111
Gambar 7.4 Mesin Gurdi Gang ...........................................................................111
Gambar 7.5 Mesin Gurdi Radial .........................................................................112
Gambar 7.6 Mesin Gurdi Turet ...........................................................................113
Gambar 7.7 Mesin Gerinda ................................................................................114
Gambar 7.8 Mesin Gerinda Datar .......................................................................114
Gambar 7.9 Mesin Gerinda Permukaan ..............................................................119

Gambar 7.10 Mesin Gerinda Tangan ..................................................................120
Gambar 7.11 Mesin Gerinda Duduk ...................................................................121
Gambar 7.12 Mesin Gerinda Berdiri ..................................................................121
Gambar 7.13 Batu Gerinda Asah ........................................................................122
Gambar 7.14 Batu Gerinda Fleksibel .................................................................123
Gambar 7.15 Batu Gerinda Potong .....................................................................123
Gambar 7.16 Mata gerinda Amplas Susun .........................................................124
Gambar 7.17 Mata gerinda Amplas Datar ..........................................................124
Gambar 7.18 Mata Gerinda Potong Keramik .....................................................125
Gambar 7.19 Mata Gerinda Tembok ..................................................................125
Gambar 7.20 Mata Gerinda Pisau Potong Kayu..................................................127

BAB I
PROSES PLAN
1.1 Manufaktur
Manufaktur adalah suatu proses dalam cabang industri yang mengapikasikan

peralatan dan media proses untuk mengubah bahan mentah menjadi barang jadi baik
untuk dipakai maupun dijual. Manufaktur dapat didefinisikan dalam dua sudut pandang,
yaitu secara teknologi dan ekonomi.
1.1.1 Definisi Manufaktur
1. Secara teknologi, manufaktur adalah penerapan proses fisik dan kimia

untuk mengubah bentuk geometri, sifat dan atau tampilan dari suatu
material awal menjadi komponen atau produk. Manufaktur secara
teknologi juga melibatkan proses perakitan beberapa komponen
menjadi satu unit produk.
Gambar 1.1 Manufaktur secara teknologi

2. Secara ekonomi, manufaktur adalah transformasi material menjadi satu
benda yang memiliki nilai yang lebih tinggi. Manufaktur melibatkan
semua proses antara yang dibutuhkan untuk pembuatan dan perakitan
komponen-komponen suatu produk. Manufaktur dapat dianggap sebgai
tahapan kegiatan manusia, dari kerajinan sampai teknologi tinggi.
Gambar 1.2 Manufaktur secara ekonomi

Sumber : https://ismailarifin.files.wordpress.com, 2011
1.1.2 Klasifikasi Manufaktur
Klasifikasi manufaktur antara lain :
A. Proses pengubahan bentuk bahan baku yaitu mengolah bahan baku dari
raw material menjadi bentuk tertentu dengan metode seperti
pengecoran, pengubahan partikel, deformasi, dan membuang sebagian
material.
B. Proses pemesinan adalah salah satu metoda dalam proses produksi,

yang berada di dalam suatu sistem manufaktur, dengan tujuan untuk
membuat produk dengan cara mengambil dan membuang sebagian
material benda kerja untuk menghasilkan bentuk yang diinginkan,
sementara sebagian material yang diambil dibuang dalam bentuk
geram (chips). Proses pemesinan yang termasuk dalam proses produksi
dengan metoda pemotongan (cutting) ini memiliki kelebihan dalam hal
ketelitian dimensi dan kualitas permukaan yang lebih halus
dibandingkan dengan metoda non-cutting.
C. Proses pengubahan sifat material dengan menggunakan heat treatment.

Heat treatment yaitu mengubah sifat material dari getas ke ulet atau
sebaliknya dengan metode pemanasan dan pendinginan secara
terkontrol.
D. Proses penyambungan (assembly) yaitu menyambungkan dua buah part

atau lebih dengan metode penyambungan permanen dan mekanik.
Penyambungan permanen antara lain dengan pengelasan, solder, dan
lem. Sedangkan penyambungan mekanik dengan bantuan ulir dan paku
keling.
1.1.3 Bagan Klasifikasi Manufaktur
Gambar 1.3 Bagan Klasifikasi Manufaktur

Sumber : https://taufiqurrokhman.files.wordpress.com,
2015
1.2 Proses Plan
Perencanaan proses adalah interface antara design manufaktur. Dalam penyusunan

urutan kerja ini juga ditentukan peralatan/mesin, perkakas/pahat (tools) serta perkakas
bantu yang diperlukan. Yang terpenting harus dirancang dalam penyusunan perencanaan
proses adalah perhitungan parameter proses, karena parameter proses inilah yang akan
menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan
1.2.1 Parameter Proses Plan
Ada 3 parameter utama pada proses plan, yaitu :
A. Kecepatan potong atau sering disebut cutting speed (CS) atau velocity

of cutting (VC) adalah kemampuan alat potong menyayat benda kerja
dengan aman dan menghasilkan tatal dalam satuan panjang per waktu
(m/menit atau feet/menit). Kecepatan potong dipengaruhi oleh dua
faktor utama yaitu jenis material alat potong dan jenis material bahan
dari benda kerja yang diproses. Semakin keras material alat potong
semakin besar kecepatan potong. Kebalikannya, semakin keras bahan
material benda kerja yang diproses semakin kecil kecepatan
potongnya. Kecepatan potong yang paling optimum untuk proses
pemesinan telah banyak diteliti dan disajikan dalam bentuk tabel
ataupun diagram, kita tinggal menggunakan.
B. Pemakanan (feeding) adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap

benda kerja berputar satu kali, sehingga satuan feeding adalah
mm/putaran. Gerakan penyayatan ditentukan berdasarkan kekuatan
mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat dan terutama
kehalusan permukaan yang diinginkan.
C. Gerakan penyayatan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan

kedalaman pemakanan (depth of cut). Gerakan penyayatan berharga
sekitar 1/3 sampai dengan 1/20 kedalaman penyayatan atau sesuai
dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki. Kedalaman
pemakanan (depth of cut) adalah tebal bagian benda kerja yang
dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong
terhadap permukaan yang belum terpotong.
1.3 Definisi Ragum
Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,
dipahat, digergaji, di tap, dan lain lain. Ragum terdiri dari rahang yang terbuat dari besi
tuang yang dibaut ke bangku kerja digunakan untuk mengikat benda kerja yang akan
dikikir, digergaji, dipahat dsb. Rahang tersebut digunakan untuk menjepit benda kerja
yang akan dikerjakan dapat dibuka dan ditutup dengan batang ulir yang terdapat tangkai
pemutar pada ujungnya.
1.3.1 Sejarah Ragum
Teknik penjepitan awalnya dikembangkan pada abad pertengahan

dengan diperkenalkannya penjepit dengan benang.
Ragum pertama ditemukan Pada 1750, terobosan datang dengan

pengembangan ragum kayu paralel. Ini adalah alat yang memiliki rahang
geser yang bergerak secara horizontal pada slot yang dapat disesuaikan.
Ragum besi cor pertama kemudian diproduksi di Inggris pada

tahun 1830. Ragum ini jauh lebih tahan lama daripada versi kayu
sebelumnya.
Ragum asli terbuat dari besi cair, namun selama periode ini ragum
besi tidak ideal karena terbuat dari besi cair, yang bila dituang akan
menghasilkan rongga dan menyebabkan struktur tuang menjadi keropos
dan rapuh.
1.3.2 Jenis-Jenis Ragum
1. Ragum biasa (plain vise), digunakan untuk mengikat atau menjepit

benda kerja yang bentuknya sederhana dan umumnya untuk
mengefrais bidang datar. Ragum biasa hanya dapat dipasang sejajar
atau membentuk sudut 90° terhadap spindle mesin frais.
2. Ragum putar (swivel vise), Ragum putar merupakan ragum yang dapat
diputar terhadap sumbu vertikal. Putaran dari ragum putar membentuk
bidang horizontal. Pada sadle ragum terdapat skala derajat yang
digunakan sebagai pedoman ukuran sudut.
Gambar 1.5 Ragum Putar

Sumber : http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com, 2015
3. Ragum universal (universal vise), Ragum universal merupakan ragum

yang dapat diputar terhadap sumbu vertikal dan horizontal.
Gambar 1.6 Ragum Universal

Sumber : http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com, 2015
4. Ragum Tangan (hand held vices), ragum ini fungsinya hampir sama
dengan tang. Namun kekuatan pencekamannya lebih kuat
dibandingkan dengan tang biasa. Umumnya digunakan para pemancing
yang ingin membengkokkan mata pancingnya.
Gambar 1.7 Ragum Tangan

Sumber : https://teknikece.com, 2020
5. Ragum pengerjaan logam (metalworking vices), ragum yang

digunakan untuk menjepit benda kerja berbahan logam. Kekuatan
pencekaman pada ragum ini sangat kuat. Sehingga memudahkan
operator memproses benda kerja. Umumnya digunakan pada proses
kerja bangku seperti, pemotongan, pengeboran, pengikiran, penguliran
(dengan tap atau seney).
Gambar 1.8 Ragum Pengerjaan Logam

6. Ragum putar 1 aksis, ragum yang bisa diputar 360° secara horizontal.
Sehingga memungkinkan operator menggunakan berbagai sudut.
Gambar 1.9 Ragum putar 1 aksis

7.
Ragum putar 2 aksis, yaitu ragum yang bisa diputar 360° secara horizontal
dan dapat juga membuat sudut secara vertikal sampai 90° Sehingga
memungkinkan operator menggunakan berbagai sudut secara
horizontal dan vertikal.
Gambar 1.10 Ragum putar 2 aksis

8. Ragum putar 3 aksis, yaitu ragum yang bisa diputar pada 3 aksis. 360°
secara horizontal, 90° secara vertikal baik secara melintang maupun
membujur. Ragum ini merupakan ragum paling fleksibel dibanding
ragum yang sebelumnya.
1.4 Material
Material merupakan suatu zat atau bahan penyusun dari suatu benda yang
memiliki sifat dan karakteristik tertentu
1.4.1 Klasifikasi Material
 Logam : unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, liat,

keras,penghantar listrik dan panas, mengkilap dan umumnya
mempunyai titik cair tinggi.
- Logam besi (ferrous) : logam dan paduan yang mengandung

besi (Fe)sebagai unsur utama; Contoh : besi, baja
- Logam non-besi (non-ferrous): logam yang mengandung

sedikit atausama sekali tanpa kadar besi. Contoh : Al, Cu, Zn,
Ni, dan lain-lain
 Komposit merupakan campuran bahan yang tersusun dari dua/lebih
bahandasar dalam skala makroskopis yang sifatnya sangat berbeda
dengan sifat masing-masing bahan pembentuknya, contohnya :
fiberglass, tripleks,semen-pasir, dan lain-lain.
 Keramik adalah bahan yang terbentuk dari hasil senyawa

(compound) antara satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si
dan Ge) dengan satu atau lebih unsur-unsur anorganik bukan
logam; Contoh keramik : silikon oksida, aluminium oksida,
kalsiumoksida, magnesium oksida,kalium oksida dan natrium
oksida.
 Polimer merupakan bahan yang memiliki berat molekul > 10.000 ,

tersusun dari monomer yang saling berikatan kovalen. Contoh
polimer : polietilen, polipropilen, polivinilklorid dan lain-lain.
Polimer yang dapat dibentuk kembali dengan pemanasan disebut
termoplastik, sedangkan yang tidak dapat dibentuk kembali disebut
termose.
Gambar 1.12 Bagan Klasifikasi Material

Sumber : http://epras11.blogspot.com, 2014
1.4.2 Sifat – Sifat Material

1. Sifak Mekanik, adalah sifat yang menunjukan kelakuan material
apabila material tersebut di beri beban mekanik (statik atau dinamik).
Sifat mekanik meliputi : kekuatan tarik-tekan,keuletan-ketangguhan-
lunak,keras-getas, train hareding dsb
2. Sifat fisik dan sifat kimia, adalah sifat yang berkaitan dengan
karakteristik fisik atau kondisi dari material. Meliputi : titik cair
konduktivitas panas dan listrik, massa jenis ,warna, ketahanan korosi.
3. Sifat teknologi, adalah sifat yang berhubungan dengan kemudahan

material untuk diproses lanjut. Contoh :
 Mampu mesin : kemampuan suatu material untuk di potong
 Mampu cor : kemampuan suatu material untuk dicairkan dan di

tuang ke dalam cetakan tampa adanya cacat ( spt: patah, retak,
porositas, segregasi).
 Mampu las : kemampuan suatu materialuntuk disambung

dengan menggunakan panas tanpa adanya cacat (spt: fasa keras,
retak, distorsi.
 Mampu bentuk : kemampuan suatu material untuk dideformasi

plastis dengan tidak terjadinya necking. (necking adalah
pengecilan penampang pada saat deformasi plastis
berlangsung).
 Dalam pemanfaatan material harus mempertimbangkan ketiga

sifat diatas untuk mendapatkan hasil yang optimum dalam
suatu perancangan.
q
BAB II
BUBUT
2.1. Definisi Proses Pembubutan

Pembubutan merupakan proses pembentukkan material atau benda kerja
dengan cara membuang sebagian material berupa geram akibat gerak relative
pahat terhadap benda kerja, dimana benda kerja diputar pada spindle dan pahat
dihantarkan ke benda kerja secara translasi.
2.2. Prinsip Kerja Mesin Bubut

1. Input
Penggerak dari mesin bubut adalah motor listrik. Gerak yang dihasilkan
diubah menjadi transmisi I dan II. Daya akan diteruskan dari transmisi I akan
menggerakan spindle, cekam dan benda kerja. Sedangkan daya yang
diteruskan pada transmisi II diubah menjadi gerak translasi oleh poros
pembawa.
2. Proses
Gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi, sedangkan gerak
makan dilakukan oleh pahat secara translasi.
3. Output
Proses dari mesin bubut menghasilkan :
a) Benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan keinginan.
b) Geram ( sisa hasil pemotongan ).
2.3. Prinsip Kerja Proses Bubut

Gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi, sedangkan gerak makan
dilakukan oleh pahat secara translasi.
2.4. Elemen Dasar Mesin Bubut
Mesin bubut mempunyai 5 (lima) elemen dasar ( komponen ), yaitu:
1. Kepala tetap ( head stock ).Sebagai dudukan perlengkapan mesin bubut.
2. Kepala lepas ( tail stock ). Sebagai dudukan senter putar
3. Alas atau meja ( bed ). Sebagai dudukan kepala lepas, eretan dan tumpuan
gaya pemakanan pada saat pembubuutan
4. Eretan ( carriage ). Untuk menghantarkan pahat ke benda kerja.
5. Poros transporter. Untuk menghantarkan eretan secara otomatis.
2.5. Elemen Dasar Proses Bubut
1. Putaran Spindle (rpm)
Vc ∙ 1000
n= ; rpm
π∙D
D = Diameter benda kerja (mm)
m
Vc = Kecepatan potong ( )
min
2. Kecepatan Makan (Vf)
mm
Vf = f ∙ n ∙ Zph ;
min
Zph = Jumlah mata potong pahat
mm
F = Gerak makan diameter ( )
putaran
3. Kedalaman potong (α ¿
Do−Di
a= ;mm
2
Do = Diameter awal benda kerja

Di = Diameter akhir benda kerja
4. Kecepatan penghasilan geram
cm 3
Z=f ∙ a ∙Vc ;
min
a = Kedalaman pemotongan
5. Waktu pemotongan (Tc)
Tc= ¿
f .n . Zph ; min
Lt = Panjang pemotongan (mm)
6. Waktu efektif
¿. z
Teff = ;min
f . n . Zph
2.6. Jenis-Jenis Mesin Bubut

Jenis mesin bubut diklasifikasikan menjadi empat kelompok yaitu :
1. Mesin bubut ringan
Mesin bubut ini dimaksudkan untuk latihan dan pekerjaan

ringan. Bentuk peralatannya kecil dan sederhana. Dipergunakan
untuk mengerjakan benda-benda kerja yang berukuran kecil. Mesin
ini terbagi atas mesin bubut bangku dan model lantai,
konstruksinya merupakan gambaran mesin bubut bangku dan
model lantai, konstruksinya merupakan gambaran mesin bubut
yang besar dan berat.
Gambar 2.1 Mesin Bubut Ringan
Sumber : Hari Kristianto, 2015, Diklat Interaksi Online Pemesianan Bubut
2. Mesin bubut standar (Standard Lathe)

Pada prinsipnya mesin bubut standar memiliki fungsi yang sama
dengan jenis mesin bubut lainnya, yaitu untuk: membubut muka/facing,
rata lurus dan bertingkat, tirus, mengalur, memotong, mengulir,
membentuk/mengebor, memperbesar lubang, mengkartel,mereamer dll.
Gambar 2.2 Mesin Bubut Standar

Berikut penjelasan berbagai fungsi dan prisip kerja mesin bubut
standar, dengan menggunakan berbagai tekni proses pembubutandapat
menghasilkan beberapa produk sesuai spesifikasi yang telah ditetapkan.
Gambar 2.3 Produk Mesin bubut standar

3. Mesin bubut meja panjang (Long Bed Lathe)
Mesin ini termasuk mesin bubut industri yang digunakan untuk

mengerjakan pekerjaan-pekerjaan panjang dan besar, bahan roda gigi dan
lainnya
Gambar 2.4 Mesin bubut meja panjang (Long Bed Lathe)
Sumber : Hari Kristianto, 2015, Diklat Interaksi Online Pemesianan

Bubut
Jenis Lain Mesin Bubut Secara Prinsip
1. Mesin Bubut Centre Lathe
Mesin bubut ini dirancang utnuk berbagai macam bentuk dan yang
paling umum digunakan, cara kerjanya benda kerja dipegang (dicekam)
pada poros spindle dengan bantuan chuck yang memiliki rahang pada
salah satu ujungnya, yaitu pada pusat sumbu putarnya, sementara ujung
lainnya dapat ditumpu dengan center lain.
2. Mesin Bubut Sabuk
Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa

sehingga memutar roda gigi yang digerakkan sabuk atau puli pada poros
spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke
roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah
menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya
pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
3. Mesin bubut vertical turning and boring milling

Mesin ini bekerja secara otomatis, pada pembuatan benda kerja
yang dibubut dari tangan, pekerjaan yang tidak dilakukan secara
otomatis hanyalah pemasangan batang-batang yang baru dan
menyalurkan produk-produk yang telah dikerjakan, oleh sebab itu satu
pekerja dapat mengawasi beberapa buah mesin otomatis dengan mudah.
Gambar 2.5 Mesin Bubut Vertikal

4. Mesin Bubut Facing Lathe

Gambar 2.6 Mesin Bubut Facing Lathe

Sumber : Hari Kristianto, 2015, Diklat Interaksi Online
Pemesianan Bubut
Sebuah mesin bubut terutama digunakan untuk membubut benda

kerja berbentuk piringan yang besar. Benda-benda kerjanya
dikencangkan dengan cakar-cakar yang dapat disetting pada sebuah
pelat penyeting yang besar, tidak terdapat kepala lepas.
5. Mesin bubut Turret Jenis Sadel
Mempunyai turret yang dipasangkan langsung pada sadel yang

bergerak maju mundur dengan turret. Mesin bubut turret vertikal
adalah sebuah mesin yang mirip Freis pengebor vertikal, tetapi
memiliki karakteristik pengaturan turret untuk memegang pahat.
Terdiri atas pencekam atau meja putar dalam kedudukan horizontal,
dengan turret yang dipasangkan diatas rel penyilang sebagai tambahan,
terdapat paling tidak satu kepala samping yang dilengkapi dengan
turret bujur sangkar untuk memegang pahat.
Semua pahat yang dipasangkan pada turret atau kepala samping
mempunyai perangkat penghenti masing-masing, sehingga panjang
pemotongan dapat sama dalam daur mesin yang berurutan.
Pengaruhnya adalah sama seperti bubut turret yang berdiri pada ujung
kepala tetap. Dan mempunyai segala ciri yang diperlukan untuk
memudahkan pemuat, pemegang dan pemesinan dari suku cadang yang
diameternya besar dan berat. Pada mesin ini hanya dilakukan pekerjaan
pencekaman.
2.7. Penjabaran Mesin C630
Gambar 2.7 Mesin Bubut C630
Sumber : Aef Saefurahman, 2020, Mesin Bubut
Pada prinsipnya mesin bubut C630 memiliki fungsi yang sama

dengan jenis mesin bubut lainnya, yaitu untuk: membubut muka/facing,
rata lurus dan bertingkat, tirus, mengalur, memotong, mengulir,
membentuk/mengebor, memperbesar lubang, mengkartel,mereamer dll.
Mesin bubut c630 dapat digunakan pada diameter benda kerja 300mm,
panjang benda kerja 550mm, motor 3phase 2h pada inverter Hitachi
2,2kw.
2.8. Operasi-Operasi Yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Bubut
1. Pembubutan Muka ( Facing )

Merupakan proses pembubutan yang dilakukan pada
permukaan benda kerja dimana pahat tegak lurus terhadap
sumbu benda kerja.
Gambar 2.8 Pembubutan Muka ( Facing )
Sumber : Panduan Praktikum Proses Karya Manufaktur 2021
2. Pembubutan Silindris ( Turning )
Merupakan proses pembubutan yang dilakukan pada bagian tepi

benda kerja dimana pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja.
Gambar 2.9 Pembubutan silindris ( Turning )
3. Pembubutan Alur ( Grooving )
Merupakan pembubutan yang di lakukan di antara dua permukaan.
Gambar 2.10 Pembubutan Alur ( Grooving )
4. Pembubutan Tirus
Merupakan pembubutan yang menghasilkan perbedaan ukuran

padabenda kerja yang berbentuk kerucut.
Gambar 2.11 Pembubutan Tirus

5. Pembubutan Ulir
Ulir merupakan alur-alur yang meilit pada sebuah poros dengan

ukuran tertentu.
Gambar 2.12 Pembubutan Ulir
6. Reaming
Merupakan proses pembubutan dilakukan pada bagian dalam benda

kerja.
Gambar 2.13 Reaming

7. Boring
Merupakan pembubutan dengan gerakan pemakanan sejajar
dengansumbu benda kerja.
Gambar 2.14 Boring
8. Knurling
Merupakan proses pembentukan yang digunakan untuk membuat

pola arsiran yang bersilangan pada permukaan benda kerja.
Gambar 2.15 Knurling

9. Driling
Merupakan proses pembuatan lubang awal pada benda kerja.
Gambar 2.16 Driling
2.9. Alat-Alat Bantu Mesin Bubut
1. Senter Putar dan Senter Mati
(a) (b)
Gambar 2.17 (a) Pemakaian Center Putar
(b) Senter Mati & Senter Putar
Sumber : Achmad Arifin, 2018, Fungsi Senter Putar Pada

Mesin Bubut
Digunakan untuk membantu menyangga ujung sebuah benda kerja

yang berbentuk shaft atau as atau poros. Dengan tujuan agar ketika
dibubut,benda tersebut tidak goyang,bengkok,bergetar atau pun lepas.
Tentunya sebelumnya ujung dari as tersebut diberi lubang untuk tempat
senter.
2. Senter Pipa
Gambar 2.18 Senter Pipa

Mesin Bubut
Digunakan dengan maksud yang sama dengan penggunaan

senter putar namun senter pipa dikhususkan untuk pipa atau as yang
memiliki lubang yang tidak bisa disokong dengan senter putar biasa.
3. Catok bor (Drill Chuck)
Gambar 2.19 Catok bor (Drill Chuck)
Mesin Bubut
Pencekam mata bor dan yang di gambar di bawah adalah yang

kapasitasnya bisa mencekam dai diameter 1,5-13mm. Biasanya ada juga
yang 1-10mm dan yang bisa mencekam dai diameter 3-16mm.
4. Collet Chuck
Gambar 2.20 Collet Chuck
Mesin Bubut
Chuck model ini digunakan untuk mencekam mata bor dalam suatu
diameter tertentu saja. Dia hanya punya setelan mengendur dan
mengencangkan untuk satu ukuran tertentu saja. Karena itu,proses
pergantian benda yang memiliki ukuran sama di catok imi menjadi lebih
cepat. Biasanya
dalam satu set
terdiri dari
beberapa
collet seperti
gambar berikut.
5. Adaptor Atau Sarung
Gambar 2.21 Adaptor Atau Sarung

Sumber : Achmad Arifin, 2018, Fungsi Senter Putar Pada Mesin Bubut
Tangkai senter,mata bor dan tangkai chuck bor memiliki beberapa

tingkat ukuran. Agar kita bisa menggunakan semuanya di kepala lepas
mesin bubut kita, maka kita perlu menggunakan adaptor. Misalnya,jika
kita hendak memasang mata bor 32mm langsung di kepala lepas mesin
bubut kecil tidak akan muat,maka kita perlu sarung pengurang
diameternya seperti gambar berikut. Begitupun sebaliknya,jika kekecilan
maka kita pakai sarung penambah.
6. Penyagga Tetap (Steady Rest)
Gambar 2.22 Penyagga Tetap ( Steady Rest )
Sumber : Willy S, 2018, Penyangga Mesin Bubut
Digunakan untuk membantu memegang benda yang panjang yang

akan mendapat pengerjaan dibagian ujungnya. Dipasang pada bed mesin
dengan dikunci mur baut. Bagian yang memegang benda kerja dibuat
dengan bronze atau kuningan sehimgga tidak banyak merusak benda kerja.
Namun begitu harus teatap dilumasi selama pemakaian.
7. Penyangga Berjalan
( Follow Rest )
Gambar 2.23 Penyangga berjalan
Sumber : Willy S, 2018, Penyangga Mesin Bubut
Digunakan untuk membantu memegang benda kerja dengan

diameter relatif kecil dan relatif panjang. Dipasang pada eretan
melintang/cross slide sehingga ikut bergerak sepanjang bed mesin. Sama
halnya dengan penyangga tetap,ini pun harus dilumasi selama pemakaian.
2.10. Klasifikasi Pahat Bubut

2.10.1 Klasifikasi Pahat Bubut
1. Menurut letak penyayatan

Menurut letak penyayatan, pahat bubut terdapat dua jenis yaitu,
pahat bubut luar dan dalam.
a. Pahat Bubut Luar
Pahat bubut luar digunakan untuk proses pembubutan benda

kerja pada bidang bagian luar
Gambar 2.24 Pahat Bubut Luar

Sumber : ETS World, 2018, Klasifikasi Pahat Mesin Bubut
b. Pahat Bubut Dalam
Pahat bubut dalam digunakan untuk proses pembubutan

benda kerja pada bidang bagian dalam.
Gambar 2.25 Pahat Bubut Dalam

2. Menurut Keperluan Pekerjaan

Menurut keperluan pekerjaan, pahat bubut terdapat dua jenis yaitu,
pahat kasar (rouging) dan finising.
a. Pahat Kasar (Roughing)
Selama diperlukan untuk proses pengerjaan kasar, pahat harus

menyayat benda kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin. Maka
digunakan pahat kasar (roughing) yang konstruksinya dibuat kuat
b. Pahat Finishing
Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya

digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat
finishing titik dan pahat finishing datar. Pahat finishing titik mempunyai
sisi potong bulat, sedang pahat finishing datar mempunyai sisi potong
rata.
3. Menurut letak sisi Potongannya
Menurut letak titik potong nya, dibedakan 2 yaitu
a. Pahat Kanan
Pahat kanan adalah pahat yang mempunyai mata potong

yang sisi potongnya menghadap kekanan apabila pahat mata
potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk
mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke arah kiri, atau menuju
kearah kepala tetap/ cekam.
b. Pahat Kiri
Pahat kiri adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi
potongnya menghadap kekiri apabila pahat mata potongnya
dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk mengerjakan benda
kerja dari arah kiri ke arah kanan, atau menuju kearah kepala lepas.

Gambar 2.26. Pahat Bubut Kiri Kanan

4. Menurut Fungsi
Menurut fungsinya pahat dibedakan menjadi enam jenis, yaitu:
a. Pahat Rata
Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut
permukaan rata pada bidang memanjang. Sistem kerjanya adalah
dengan menggerakkan pahat dari ujung luar benda kerja kearah
cekam atau sebaliknya tergantung pahat kanan atau kiri.
b. Pahat Sisi/ Muka
Pahat bubut jenis ini yang digunakan untuk membubut pada

permukaan benda kerja. Sistem kerjanya adalah dengan
menggerakkan dari tengah benda kerja kearah keluar atau
sebaliknya tergantung dari arah putarannya.
c. Pahat Potong
Pahat jenis ini digunakan khusus untuk memotong suatu

benda kerja hingga ukuran panjang tertentu.
d. Pahat Alur
Pahat jenis ini digunakan untuk membentuk profil alur

pada permukaan benda kerja. Bentuk tergantung dari pahat alur
yang digunakan.
e. Pahat Champer
Pahat jenis ini digunakan untuk menchamper pada ujung

permukaan benda kerja. Besar sudut champer pada umumnya 45º
f. Pahat Ulir
Pahat jenis ini digunakan untuk membuat ulir pada

permukaan benda kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir
luar.
Gambar 2.27 Ilustrasi dari berbagai penggunaan pahat bubut
2.10.2 Posisi Pahat Bubut
1. Pahat Kanan
Pahat kanan adalah pahat yang mempunyai mata potong

yang sisi potongnya menghadap kekanan apabila pahat mata
potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk
mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke arah kiri, atau menuju
kearah kepala tetap/ cekam.
2. Pahat Kiri
Pahat kiri adalah pahat yang mempunyai mata potong yang

sisi potongnya menghadap kekiri apabila pahat mata potongnya
dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk untuk mengerjakan
benda kerja dari arah kiri ke arah kanan, atau menuju kearah
kepala lepas.
2.10.3 Macam-Macam Pahat Bubut
1. Pahat bubut alur
Pahat bubut alur digunakan untuk membentuk profil alur

pada permukaan benda kerja. Bentuk profil dan ukuran alur
menyesuaikan dengan gambar kerja yang ada. (perhatikan
Gambar pada poin C)
2. Pahat bubut potong
Pahat bubut potong digunakan khusus untuk memotong

suatu benda kerja hingga ukuran panjang tertentu. Perhatikan
Gambar pada poin CT*/CTL
3. Pahat bubut champer
Pahat bubut champer digunakan untuk menchamper pada

ujung permukaan benda kerja. Besar sudut champer pada
umumnya adalah 45º.
4. Pahat bubut ulir
Pahat bubut ulir digunakan untuk membuat ulir pada

permukaan benda kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir
luar. Bentuk profil pahat ulir ini tergantung dengan jenis ulir
yang akan dibuat. Perhatikan Gambar pada poin ER*/EL
5. Pahat bubut dalam
Beberapa proses pembubutan juga ada yang dikerjakan

pada sisi diameter dalam, sehingga memerlukan berbagai pahat
bubut untuk pengerjaan dalam.
Penamaan pahat bubut dalam berdasarkan bentuk profil dan

fungsinya adalah sebagai berikut:
a. Pahat bubut rata dalam untuk membubut memanjang diameter

dalam,
b. Pahat bubut siku dalam untuk membubut siku/facing dalam,
c. Pahat alur dalam,
d. Pahat radius dalam untuk membuat alur yang memiliki radius,
e. Pahat ulir dalam dan
f. Pahat boring (untuk melebarkan lubang).

2.11 Macam-Macam Geram
Geram hasil pemotongan memiliki bentuk yang bermacam – macam

tergantung dari jenis material benda kerjanya dan kondisi pemotongan
yang digunakan. Adapun bentuk geram secara garis besar dapat
digolongkan menjadi tiga macam, yaitu :
1. Geram kontinyu (continous chips)
Geram kontinyu adalah geram yang umumnya ikut bersama – sama

pahat yang kemudian terpisah, tetapi geramnya sendiri ikut terus
tersambung membentuk gulungan geram yang panjang. Gulungannya
sering seperti spiral atau lurus memanjang. Geram ini terjadi pada
proses permesinan pada mesin perkakas dengan kecepatan potong
tinggi dengan menggunakan material yang ulet.
2. Geram tak kontiyu (discontinuous chips)
Geram tak kontiyu adalah yang bentuknya terputus – putus dimana

segmen – segmennya tidak terikat satu dengan yang lainnya. Hal ini
disebabkan karena distorsi pada logam yang berdekatan dengan pahat
menghasilkan crack (retak) dan terlempar dari pahat. Geram ini
didapatkan dalam proses pemesinan bahan yang rapuh seperti besi
cor. Geram tak kontiyu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan
yang ulet kalau koefisien geseknya tinggi, tetapi geram ini pada bahan
ulet menunjukkan kondisi pemotongan yang buruk.
3. Geram kontiyu dengan built up edge (continous with a built up edge),

BUE
Geram ini terjadi pada proses pemotongan dengan material yang

ulet dan mempunyai koefisien gesek yang tinggi. Pada saat
pemotongan , geram mengalir diatas bidang geram pahat, karena
koefisien gesek yang tinggi maka terdapat geram yang menempel
pada ujung pahat yang ikut mendorong bagaian belakang geram.
Karena pada tool dan benda kerja terjadi panas yang berlebihan maka
geram tersebut meleleh dan melekan pada ujung pahat potong yang
makin banyak. Geram jenis ini dapat menyababkan benda kerja yang
dipotong menjadi kasar. Biasanya karena pemakanan yang besar
dengan kecepatan potong rendah.
Gambar 2.28 Bentuk Geram
Sumber : Ibnu Ali Ridho, 2016, Mekanisme Pembentukan Geram
2.12. BUE ( Built Up Edge )
Built up cutting edge adalah lelehan material benda kerja yang

menempel pada ujung pahat. lelehan ini menjadi dingin dan mengeras
sehingga berfungsi sebagai mata potong yang baru. Akibat yang
ditimbulkan adalah perubahan sisi potong utama yang berarti juga
perubahan geometri sudut potongnya ukuran awal pahat dan center dari
pahat akan berubah. Hal ini biasanya terjadi pada material yang lunak
seperti mild steel atau Aluminium. Masalah ini bisa dihindari dengan
memperbesar sudut buang tatal ( g ) supaya alirannya chipnya lancar atau
mengurangi cutting speednya. Bisa juga dengan menggunakan pendingin
khusus untuk mencegah chip melekat pada pahat dan permukaan benda
kerja bisa lebih halus misalnya untuk pengerjaan aluminium menggunakan
pendingin minyak tanah.
2.13. Diagram Gergaji
Bahan Pahat Pahat Karbida

HSS
Halus Kasar Halus Kasar
Baja 75-100 25-45 185-230 110-140
Perkakas
Baja Karbon 70-90 25-40 170-215 90-120
Baja 60-85 20-40 140-185 75-110
Menengah
Besi Cor 40-45 25-30 110-140 60-75

Kelabu
Kuningan 85-110 45-70 185-215 120-150
Alumunium 70-100 30-45 140-215 60-90

BAB III
FREIS
3.1 Definisi Proses Pengefraisan
Pengefreisan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja dengan

cara membuang sebagian material dalam bentuk gram akibat gerak relative pahat terhadap
benda kerja.
3.2 Klasifikasi Mesin Frais
Pada dasarnya, mesin frais yang dikendalikan secara mekanis dapat di

klasifikasikan menjadi 2, yaitu mesin frais vertikal dan horizontal.
Gambar 3.1 (a) Mesin frais horizontal dan (b) Mesin frais vertikal
Sumber :Bastian Wahyoe, 2014, Mesin Frais
A. Mesin frais vertikal, disebut mesin frais vertikal jika sumbu spindel mesin
tegak lurus terhadap permukaan meja mesin.
B. Mesin frais horizontal, disebut mesin frais horizontal jika kedudukan sumbu
mesin sejajar dengan permukaan meja mesin.
3.3 Jenis – Jenis Mesin Frais
Jenis – jenis mesin frais dibagi menjadi 2, yaitu mesin frais berdasarkan spindel
utama, dan berdasarkan fungsi penggunaanya.
A. Berdasarkan Spindel Utama
1) Mesin frais horizontal, jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan

arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja
dengar arah mendatar.
Gambar 3.2 Mesin frais horizintal

Sumber : Ilham Zuliadin, 2018, Jenis-Jenis Mesin Frais
2) Mesin frais vertikal, kebalikan dengan horizontal, pada mesin frais ini
pemasangan spindelnya pada kepala mesin adalah vertikal. Pada
mesin frais jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe
kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan tipe kepala bergerak.
Kombinasi dari dua tipe kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi
pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.
3) Mesin frais universal, mesin frais ini mempunyai fungsi bermacam –
macam sesuai dengan prinsipnya, seperti frais muka, spiral, datar,
pemotongan roda gigi, pengeboran, pembubutan celah.
Gambar 3.4 Mesin frais universal

Sumber : Ilham Zuliadin, 2018, Jenis-Jenis Mesin
Frais
B. Berdasarkan penggunaan nya

1) Plano frais, Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong
permukkan (face cutting) dengan benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 3.5 Mesin frais plano

2) Copy frais, Mesin copy frais ini sangat cocok digunakan untuk pembuatan

benda kerja yang mempunyai bentuk tidak beraturan dan rumit. Maka
dibuatlah master/ mal yang dipakai sebagai referensi untuk membuat
bentukan yang sama.
Gambar 3.6 Mesin frais copy

3) Frais hobbing, Mesin frais ini adalah jenis mesin frais yang digunakan
untuk membuat roda gigi/ gear dan sejenisnya (sprocket, dll). Alat potong
yang digunakan juga spesifik, yaitu membentuk profil roda gigi
(Evolvente) dengan ukuran yang presisi.
Gambar 3.7 Mesin frais hobbing

4) Frais gravier, Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar

atau tulisan dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan
skala tertentu.
Gambar 3.8 Mesin frais gravier

5) Frais CNC, Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda

kerja dengan bentukan-bentukan yang lebih komplek. Merupakan
pengganti dari mesin frais copy dan gravier. Semua control menggunakan
sistem electronic yang komplek (rumit).
Gambar 3.9 Mesin frais CNC

3.4 Gerakan Pemakan Pada Mesin Frais
Proses pemakanan benda kerja pada proses frais ditentukan berdasarkan arah
relatif gerak makan meja mesin frais terhadap putaran pahat. Gerakan pemakanan ini ada
dua, yaitu :
1) Frais naik (up milling)
Frais naik biasanya disebut frais konvensional (conventional milling).

Gerak dari putaran pisau frais berlawanan arah terhadap gerak makan meja
mesin frais. Sebagai contoh, pada proses frais naik apabila pisau berputar
searah jarum jam, benda kerja disayat ke arah kanan. Pada metode ini tiap-tiap
gigi dari pisau frais memotong dengan arah keluar mulai dari permukaan yang
dikehendaki dan berakhir sampai di permukaan benda kerja. Oleh sebab itu
benda kerja cenderung terangkat. Pada proses pengefraisan ini, pemotongan
benda kerja diawali dengan beram yang tipis. Penampang melintang bentuk
beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan
ketebalan minimal kemudian menebal. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais
konvensional/manual, karena pada mesin konvensional backlash ulir
transportirnya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation.
2) Frais turun (down milling)

Proses frais turun dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran pisau
frais sama dengan arah gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh jika
pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat kekanan.
Dalam hal ini gigi-gigi pisau frais memotong dengan arah kedalam, mulai dari
permukaan benda kerja dan berakhir sampai di permukaan yang dikehendaki.
Gaya potong dalam proses penyayatan ini cenderung menarik benda kerja
kedalam pisau frais.
Gambar 3.10 Frais naik dan turun

Sumber : Yusuf, 2015, Mesin Frais
3.5 Prinsip Kerja Mesin Freis
1. Input
Terdapat dua penggerak utama pada mesin freis yaitu motor listrik I dan
motorlistrik II. Dimana motor listrik I akan menuruskan daya melalui
transmisi roda gigi untukmenggerakan spindle, arbor dan pahat. Sedangkan
motor lisrik II menuruskan dayamelaluitrasmisi rodagigi untukmengerakan
mejadan bendakerja.
2. Proses
Gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari spindle secara rotasi
dangerak makan yang dilakukan oleh benda kerja yang berasal dari gerakan
meja secaratranslasi.
3. Output
 Benda yang sudah jadi sesuai dengan rancangan.
 Gram (sisa hasil proses pemakanan).
3.6 Prinsip Kerja Proses Freis
Gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari spindle secara rotasi
dangerak makan yang dilakukan oleh benda kerja yang berasal dari gerakan meja
secara translasi.
3.7 Elemen Dasar Mesin Freis
Elemen dasar mesin freis secara umum adalah :
 Tiang (Coloumn), berfungsi sebagai penopang utama bagi lengan, meja lutut
dan mesin penggerak utama.
 Lengan (arm), berfungsi sebagai dudukan spindle dan arbor setelah dipasang.
 Spindle, berfungsi sebagai penghantar daya untuk menghantarkan arbor secara

rotasi sekaligus menggerakan pahat.
 Lutut (knee), berfungsi sebagai hantaran meja ke pahat secara vertical.
 Meja (Table), berfungsi sebagai penyangga alat - alat bantu dalam proses
pengefreisan.
3.8 Elemen Dasar Proses Freis
1. Kecepatan pemotongan (Vc)
π . Dph. n
Vc= (m/min)
1 000
Dph = Diameter pahat (mm)
n = Putaran spindle
2. Kecepatan pemakanan (Vf)
Vf = f . zph . n (mm/min)
f = Gerak makan (mm/gigi)
n = Putaran spindle (rpm)
Zph = Jumlah mata potong pahat
Tc= ¿ ( min)
vf
lt = Panjang pemotongan
4. Kedalaman pemotongan (a)
a = to – ti (mm)
to = Tebal awal benda kerja (mm)
ti = Tebal akhir benda kerja (mm)
5. Waktu efektif (Teff)
Teff =Tc . z
z = Banyaknya pemakanan
3.9 Alat - Alat Bantu Pada Meisn Frais
1) Arbor
Arbor pada mesin frais mempunyai fungsi sebagai pemegang pisau frais
(milling cutter), di mana arbor ini dipasang pada spindel mesin.
2) Penopang Arbor
Penopang arbor digunakan untuk menyokong arbor panjang agar arbor

panjang tersebut memiliki posisi yang stabil sewaktu digunakan.
Gambar 3.12 Penopang Arbor
Sumner : Pusat Lingkaran, 2017, Perlengkapan Mesin Frais dan

Fungsinya
3) Ragum
Ragum atau catok pada mesin frais digunakan untuk memegang benda
kerja yang akan difrais. Benda kerja harus dijepit dengan kuat agar pada
waktu dilakukan penyayatan oleh pisau frais posisi benda kerja tidak
bergeser atau berubah, karena pada waktu pisau frais menyayat benda kerja
terjadi gaya-gaya yang cukup besar.
Gambar 3.13 Jenis – jenis ragum
Sumber : Pusat Lingkaran, 2017, Perlengkapan Mesin Frais dan

Fungsinya
4) Kepala Lepas
Kepala lepas yang digunakan pada mesin frais mirip dengan kepala lepas
yang terdapat pada mesin bubut standar. Hanya saja pada bagian alas kepala
lepas mesin frais terdapat lubang-lubang tempat kedudukan baut pengikat.
Gambar 3.14 Kepala Lepas
Sumber : Pusat Lingkaran, 2017, Perlengkapan Mesin Frais

5) Kepala Lepas Pembagi
Kepala pembagi pada mesin frais digunakan untuk memegang benda kerja
yang akan difrais dengan bentuk segi banyak beraturan, segi banyak tidak
beraturan, membuat roda gigi dan lain-lain
Gambar 3.15 Kepala Lepas Pembagi

dan Fungsinya
6) Meja Putar
Meja putar merupakan perlengkapan mesin frais yang digunakan untuk

menjepit benda kerja yang akan di frais. Meja putar dilengkapi dengan roda
tangan yang dapat digunakan untuk memutarkan bagian atas meja yang
berbentuk bulat di mana benda kerja dijepit
Gambar 3.16 Meja Putar

dan Fungsinya
7) Peralatan Jepit
Pada mesin frais benda kerja dapat dipegang atau dijepit dengan
menggunakan ragum (catok), meja putar, atau menggunakan kepala pembagi
dan kepala lepas. Namun selain itu, benda kerja dapat juga dijepit langsung
pada meja mesin frais dengan menggunakan peralatan penjepit.
Ada beberapa macam peralatan penjepit benda kerja pada mesin frais,
seperti: klem C, klem lurus, klem kaki, klem jari, klem lengkung, klem U,
klem pegas, blok siku, blok V, klem poros universal dan lain-lain.
Gambar 3.17 Peralatan Jepit

dan Fungsinya
8) Kolet
Kolet pada mesin frais merupakan peralatan pemegang alat potong yang
bertangkai, seperti end mill, mata bor dan reamer. Dilihat dari konstruksinya
kolet memiliki bentuk bulat panjang dengan kepala berbentuk tirus dan
mempunyai beberapa alur atau belahan pada kepala dan sebagian badannya,
sehingga kolet dapat menjepit alat potong dengan kuat
Gambar 3.18 Kolet

Fungsinya
9) Kepala Luas Lubang
Kepala peluas lubang atau offset boring head merupakan perlatan yang
digunakan untuk menjepit peluas lubang (bor). Tidak seperti pisau frais pada
umumnya yang memiliki banyak mata potong, alat potong peluas lubang ini
hanya mempunyai satu mata pemotong. Peluas lubang digunakan untuk
memperbesar lubang dengan berbagai ukuran diameter.
Gambar 3.19 Kepala Luas Lubang

Fungsinya
3.10 Macam – Macam Pahat Freis
1) Pisau Mantel
Pisau jenis ini dipakai pada mesin frais horizontal. Biasa nya digunakan
untuk pemakanan permukaan kasar dan lebar. Jadi pisau ini digunakan dari
tahap awal hingga finishing
Gambar 3.20 Pisau Mantel
Sumber : Singgih Kurniawan, 2014, Pahat Mesin Frais

CNC
2) Pisau alur (Slot Milling Cutter)
Pisau alur berfungsi untuk membuat alaur pada bidang permukaan

benda kerja. Jenis-jenis pisau ini bermacam macam yang pengguananya di
sesuaikan dengan kebutuhan. Pahat ini hanya memiliki gigi dibagian
keliling nya dan pahat ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur
pasak
3) Pisau Frais Gigi (Gear cutter)
Pisau frais gigi ini digunakan untuk membuat roda gigi yang sesuai
dengan jenis yang di inginkan. Berikut contoh bentuk dari pisau frais gigi.
Gambar 3.22 Pisau Frais Gigi
Sumber : Singgih Kurniawan, 2014, Pahat Mesin Frais CNC
4) Pisau Frais Radius Cekung (Convex Cutter)
Pisau jenis ini dibuat untuk membuat benda kerja yang bentuknya
memiliki radius dalam. (cekung)
Gambar 3.23 Pisau Frais Radius Cekung

5) Pisau Frais Radius Cembung (Convace Cutter)
Pisau jenis ini dibuat untuk membuat benda kerja yang bentuknya
memiliki radius cembung.
Gambar 3.24 Pisau Frais Radius Cembung
6) Pisau Frais Alur T (T Slot Cutter)
Pisau jenis ini digunakan untuk membuat alaur seperti “T” seperti
hal nya dalam meja mesin frais
Gambar 3.25 Pisau Frais Alur T

7) Pisau Frais Sudut
Pisau jenis ini digunakan untuk membuat alur berbentuk sudut

yang hasilnya sesuai dengan sudut pisau yang digunakan. Pisau jenis ini
memiliki sudut yang berbeda-beda diantara nya : 30°, 45°, 50°, 60°,
70°,dan 80°.
Gambar 3.26 Pisau Frais Sudut
8) Pisau Frais Jari (Endmill Cutter)
Ukuran pisau jenis ini bervariasi dari yang terkecil hingga yang
terbesar. Cutter ini biasa nya digunakan untuk membuat alur bidang datar
atau pasak. Dan jenis pisau ini biasanya dipasang pada posisi tegak (meisn
frais vertical), namun pada posisi tertentu juga bisa dipasang pada posisi
horizontal yaitu di pasang langsung pada spindle mesin frais
Gambar 3.27 Pisau Frais Jari

9) Pisau Frais Muka Dan Sisi (Shell Endmill Cutter)
Jenis pisau ini memiliki mata sayat di bagian muka dan sisi. Dapat
digunakan untuk mengfrais bidang rata dan bertingkat, berikut gambar dan
bentuk nya
Gambar 3.28 Pisau Frais Muka dan Sisi
10) Pisau Frais Pengasaran (Heavy Duty Endmill Cutter)
Pisau jenis ini memiliki satu ciri khas yang berbeda dengan cutter
yang lainnya. Pada sisinya bertentuk alur helix yang dapat digunakan
untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter, sehingga cutter ini
dapat melakukan penyayatan yang cukup besar
Gambar 3.29 Pisau Frais Pengasaran
11) Pisau Frais Gergaji (Slitting Saw)

Pisau jenis ini digunakan untuk memotong atau membelah benda
kerja. Selain itu, juga dapat di gunakan untuk membuat alur yang memiliki
ukuran lebar kecil.
Gambar 3.30 Pisau Frais Gergaji
3.11 Proses – Proses Yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Frais
1. Pengefraisan Peripheral atau Plain (Peripheral Milling atau Plain Milling)
Pada pengefraisan peripheral atau pengefraisan plain, sumbu alat potong

paralel atau sejajar dengan permukaan benda kerja yang akan dikerjakan.
Proses ini dilakukan dengan ujung sayat pada keliling luar alat potong.
Pengefraisan peripheral terdiri dari beberapa jenis. Berikut jenis-jenis
pengefraisan peripheral:
(a) Pengefraisan slab merupakan dasar dari pengefraisan peripheral di mana

lebar alat potong lebih panjang daripada jarak kedua tepi benda kerja.
(b) Slotting merupakan pengefraisan di mana lebar alat potong lebih kecil
daripada lebar benda kerja. Proses ini akan membentuk slot karena lebar
alat potong yang tipis. Alat potong yang tipis juga dapat digunakan untuk
memotong benda kerja menjadi dua bagian, proses pemotongan tersebut
dikenal dengan istilah pengefraisan saw (saw milling).
(c) Pengefraisan side merupakan pengefraisan di mana alat potong menyayat
sisi tepi (samping) benda kerja.
(d) Pengefraisan straddle merupakan pengefraisan yang sama dengan

pengefraisan side. Akan tetapi pada pengefraisan straddle, proses
penyayatan dilakukan pada kedua sisi tepi benda kerja.
(e) Pengefraisan bentuk merupakan pengefraisan di mana alat potong yang

digunakan memiliki ujung sayat (teeth) dengan bentuk khusus. Proses
pengefraisan ini akan menghasilkan benda kerja dengan bentuk potongan
sesuai bentuk alat potong.
Gambar 3.31 Pengefraisan Peripheral: (a) Pengefraisan

Slab, (b) Slotting, (c) Pengefraisan Side, (d) Pengefraisan
Straddle, dan (e) Pengefraisan Bentuk.
Sumber: M. P. Groover, 2010, Fundamentals of Modern
Manufacturing: Materials, Processes, and Systems
2. Up Milling
Atau conventional milling merupakan pengefraisan dengan arah gerak
ujung sayat (teeth) alat potong berlawanan dengan arah pemakanan (feed)
ketika teeth memotong benda kerja.
3. Down Milling
Atau climb milling merupakan pengefraisan dengan arah ujung sayat

(teeth) alat potong searah dengan arah pemakanan ketika teeth memotong
benda kerja.
Gambar 3.32 Up Milling dan Down Milling

4. Pengefraisan Muka (Face Milling)
Pengefraisan muka merupakan pengefraisan di mana sumbu putar alat

potong tegak lurus terhadap permukaan benda kerja yang difrais. Berikut
jenis-jenis pengefraisan muka
 Pengefraisan muka konvensional merupakan pengefraisan di mana

diameter alat potong lebih besar daripada benda kerja.
 Pengefraisan muka sebagian merupakan pengefraisan di mana alat potong

menggantung (overhang) pada salah satu sisi benda kerja.
 End milling merupakan pengefraisan di mana diameter alat potong lebih

kecil daripada lebar benda kerja, sehingga sebuah slot dapat terbentuk.
 Pengefraisan bentuk atau pengefraisan pulau (island) merupakan
pengefraisan yang memotong keliling luar benda kerja sehingga
membentuk pulau.
 Pengefraisan kantong merupakan pengefraisan yang membentuk kantong

yang dangkal.
 Pengefraisan kontur permukaan merupakan pengefraisan dengan alat

potong yang ujungnya berbentuk bola. Pengefraisan ini dapat
menghasilkan bentuk permukaan tiga dimensi.
Gambar 3.33 Pengefraisan Muka: (a) Konvensional, (b)

Sebagian, (c) End Milling, (d) Bentuk, (e) Kantong, dan (f)
Kontur Permukaan.
3.12 Roda Gigi

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan
dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang
bersinggungan dan bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi,
dan bisa menghasilkan keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi
mampu mengubah kecepatan putar, torsi dan arah daya terhadap sumber daya
3.12.1 Jenis – Jenis Roda Gigi

1) Roda Gigi Lurus (Spur Gear)
Roda gigi lurus merupakan roda gigi yang paling sederhana, terdiri
dari slinder yang terbentuk secara berporos atau radial, ujung gigi-
gigi berbentuk lurus dan tersusun pararel terhadap aksis rotasi.
Contoh : gear box
Gambar 3.34 Roda Gigi Lurus
Sumber : Machmud Arif, 2017, Jenis-Jenis Roda Gigi
2) Roda Gigi Dalam dan Luar (Internal and External Gear)
Merupakan roda yang gigi-giginya terletak di bagian dalam slinder

roda gigi, sedang kan yang luar memiliki gigi-gigi di luar slinder nya,
roda gigi dalam tidak dapat mengubah arah putaran nya. Contoh :
Roda gigi dalam pada lift
Gambar 3.35 Roda Gigi Dalam dan Luar

3) Roda Gigi Heliks (Helical Gear)
Roda gigi heliks adalah roda gigi yang digunakan untuk

menyempurnakan spur gear. Bentuk gigi-gigi nya tidak pararel
melainkan miring, karena roda gigi nya bersedut maka terlihat seperti
heliks
Gambar 3.36 Roda Gigi Heliks
4) Roda Gigi Heliks Ganda (Double Helical Gear)
Roda gigi heliks ganda ini terjadi karena masalah dorongan aksial
dari gigi heliks tunggal. Mempunyai dua pasang gigi yang berbentuk
“V” sehingga terlihat dua roda gigi heliks yang di satukan. Memiliki
bentuk yang ruit dan sulit dari roda gigi lain nya.
5) Roda Gigi Bevel (Bevel gear)
Roda gigi bevel berbentuk seperti kerucut terpotong dengan gigi-

giginya di bagian permukaan. Ketika dua roda gigi bevel
bersingungan, titik ujung kerucut akan berada pada satu titik dan
aksis poros yang saling berpotongan. Roda gigi bevel bisa berbentuk
lurus ataupun heliks
Gambar 3.39 Roda Gigi Bevel
6) Roda Gigi Hypoid (Hypoid gear)
Mempunyai jalur gigi berbentuk spiral pada bidang kerucut yang

sumbunya bersilang. Dan pemindahan gaya pada permukaan gigi
berlangsung secara meluncur dan menggelinding. Sebenarnya roda
gigi hypoid mirip dengan roda gigi bevel, namun kedua aksisnya
tidak berpotongan
7) Roda Gigi Mahkota (Crown Gear)
Roda gigi ini berbentuk roda gigi yang sejajar dan tidak bersudut
terhadap aksis. Bentuk giginya mirip seperti mahkota. Roda gigi
mahkota ini hanya bisa dipasangkan secara akurat dengan roda gigi
bevel atau roda gigi lurus.
Gambar 3.41 Roda Gigi Mahkota
8) Roda Gigi Cacing (worm Gear)
Roda gigi cacing menyerupai screw berbentuk batang yang

dipasangkan dengan roda gigi biasa atau spur. Roda gigi cacing
merupakan salah satu gigi termudah yang digunakan untuk
mendapatkan rasio torsi yang tinggi namun kecepatan putar gigi
rendah..
9) Roda Gigi Non-Sirkular (Non Circular Gear)
Roda gigi non-sirkular dirancang untuk mengoptimalkan transmisi
daya dengan minim getaran dan keausan. Roda gigi non-sirkular
biasanya di rancang untuk variasi radio.
Gambar 3.43 Roda Gigi Non-Sirkular
10) Roda Gigi Pinion (Rack and Pinion Gear)
Pasangan roda gigi pinion terdiri atas roda gigi yang disebut
dengan pinion dan batang bergerigi yang disebut dengan rack.
Perpaduan dari rack dan pinion menghasilkan mekanisme transmisi
torsi yang berbeda. Torsi ditransmisikan dari gaya putar menuju gaya
translasi atau sebaliknya. Ketika roda gigi pinion berputar, batang
rack akan bergerak lurus.
Gambar 3.44 Roda Gigi Pinion
11) Roda Gigi Episiklik (Planetary Gear)
Roda gigi episiklik adalah kombinasi yang mempunyai pergerakan

seperti planet dan matahari, roda gigi episiklik digunakan untuk
mengubah rasio putaran poros secara aksial,bukan pararel.
Gambar 3.45 Roda Gigi Episiklik

3.12.2 Nomenklatur Roda Gigi Lurus
Gambar 3.46 Nomenklatur Roda Gigi
Sumber : Abyn K Verbeck, 2011, Nomenklatur Roda Gigi

Keterangan :
 Addendum : Jarak radial dari jarak lingkaran bagi sampai diameter
luar atau lingkaran addendum.
 Muka : Permukaaan yang terletak antara jarak lingkaran bagi dengan

lingkaran addendum.
 Dendum : Jarak radial dari lingkaran jarak sampai lingkaran akar atau
lingkaran dendum yaitu sama dengan addendum + ruang bebas gigi
 Tebal sisi : Tebal yang di ukur pada lingkaran jarak bagi
 Sisi : Permukaan yang terletak diantara lingkaran jarak bagi dengan

lingkaran akar.
 Ruang Bebas : Jarak sedikit yang diberikan sedemikian rupa sehingga

puncak dari gigi pasangan tidak menyentuh tepi bawah dari roda gigi
yang lain pada waktu mentasi garis antara kedua Titik Pusat roda gigi.
3.12.3 Tahapan Perencanaan Roda Gigi Involute
1. Kecepatan Pemotongan
π . Dph . n
Vc = ; (m/min)
1000
Dph : Diameter pahat (mm)
n : Putaran spindle (rpm)
2. Kecepatan Pemakanan
Vf = f.zph.n ; (mm/min)
n = Putaran Spindle (rpm)
zph = Jumlah mata potong
3. Mencari Diameter Pitch (Dp)
Dp = n. zbk ; mm
M = modul
Zbk = Jumlah roda gigi bidang kerja
4. Mencari Diameter Kepala (Dh)
Dh = Dp + 2 . Ad ; mm
Dp = Diameter pitch
Ad = Addendum
5. Kelonggaran Puncak
Ck = 0,025 + m ; (mm)
m = modul
6. Mencari Tinggi Gigi
H = Ad + Dd . f . Ck ; mm
Ad = Addendum
Dd = Dedendum
7. Skala Pemakanan
H
A=
Skala
H = Tinggi gigi (mm)
8. Mencari Kepala Pembagi
40
I= ; (mm)
Zbk
Zbk = Jumlah roda gigi

pada benda kerja
Skala roda gigi

cacing = 40 : 1
BAB IV
SKRAP
4.1 Definisi Skrap
Penyekrapan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja

dengan cara membuang sebagian material dalam bentuk geram akibat gaya
relatif pahat terhadap bendakerja,dimana pahat melakukan gerak potong secara
translasi dan benda kerja melakukan gerak makan secara translasi.
Mesin sekrap adalah mesin perkakas yang mempunyai gerak utama bolak-
balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran benda kerja
sesuai dengan yang dikehendaki. Mesin sekrap (shap machine) disebut pula
mesin ketam atau serut. Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang
yang rata, cembung, cekung, beralur dalam kedudukan mendatar, tegak ataupun
miring.
4.2 Jenis - Jenis Mesin Skrap
 Mesin Skrap Shapper
Mesin sekrap adalah mesin perkakas yang mempunyai gerak utama

bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran
benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki.Mesin sekrap (shap machine)
disebut pula mesin ketam atau serut.Mesin ini digunakan untuk mengerjakan
bidang-bidang yang rata, cembung, cekung, beralur dalam kedudukan
mendatar, tegak ataupun miring.
Gambar 4.1 Mesin Skrap shapper

Sumber : Modul PRM-03
 Mesin Skrap Planner
Mesin skrap yang gerak potongnya dilakukan oleh benda kerja

yang bergerak secara translasi terhadap pahat. Biasanya mesin ini
digunakan untuk pengerjaan benda kerja yang berukuran besar dan
kecepatannya lebih besar dibandingkan dengan mesin skrap shapper.
4.3 Prinsip Kerja Mesin Skrap
1. Input
Mesin dijalankan oleh motor listrik yang menggerakan system transmisi

roda gigi lalu akan menggerakan pinion (roda gigi kecil), pinion ini akan
menggerakan roda gigi yang dihubungkan dengan ram, kemudian ram inilah
yang akan menggerakan pahat dan menghasilkan gerak potong secara
translasi.
2. Process
Gerak potong dilakukan oleh pahat yang bergerak secara translasi dan gerak
makan dilakukan oleh benda kerja bergerak secara translasi.
3. Output
a) Benda kerja sudah terbentuk sesuai rancangan.
b) Geram (sisa hasil pemotongan)
4.4 Prinsip Kerja Proses Skrap
Gerak potong dilakukan oleh pahat yang bergerak secara translasi dan
gerak makan dilakukan oleh benda kerja bergerak secara translasi.
4.5 Elemen Dasar Mesin Skrap
 Rangka, berfungsi sebagai dudukan seluruh bagian mesin, mekanik

penggerak dan tuas pengatur.
 Mekanisme Penggerak, terdiri dari balik cepat, ratchet, clapper box yang
diantaranya memiliki fungsi tersendiri, dalam melakukan proses
pembentukan menggunakan mesin skrap.
 Ram dan Support, berfungsi untuk menggerakan pahat bergerak maju

mundur, menghasilkan gerak skrap.
 Dudukan, berfungsi untuk menahan lutut agar tidak anjlok, ketika meja
bergeser.
 Plat pemegang pahat, berfungsi untuk dudukan pahat agar tidak lepas.
 Meja Skrap, berfungsi untuk tempat kedudukan benda kerja atau penjepit
benda kerja dengan dibantu oleh ragum.
4.6 Elemen Dasar Proses Skrap
1. Kecepatan Potong (V c )
2.<. n
V c= ;(m/min)
1000. c
Lt = Langkah total = L1+L2+L3 (mm)
n = Kecepatan putaran spindle (rpm)
C = Konstanta = 230°/ 360° = 2/3
2. Kecepatan Pemakanan (V f )
V f =f . Zph. n ;(mm/min)
n = Putaran spindle (rpm)
Zph = Jumlah mata potong pahat umlah mata potong pahat
3. Waktu Pemotongan (T c)
T c= ¿ ;(mm/min)
vf
v f = Kecepatan pemakanan (mm/min)
4. Waktu Efektif (T eff )
S . L .t . z Wz
T eff = = ;(min)
v f .500. c f . n
S = Jumlah Langkah
α
z = Banyaknya Pemakanan =
a.x
c = Konstanta 330°/360° = 2/3
Zph = Jumlah Mata Potong Pahat
f = Gerak Pemakanan (mm/gigi)
n = Kecepatan putaran spindle (rpm)
5. Kedalaman Pemotongan (α)
α = to-ti ;(min)
to = Tebal awal benda kerja (mm)
ti = Tebal akhir benda kerja (mm)
4.7 Proses-proses yang dapat dilakukan mesin skrap
 Mesin skrap horizontal, umumnya digunakan pada pekerjaan produksi dan

pekerjaan serba guna. Mesin ini terdiri atas dasar dan rangka dan
mendukung ram horozontal
 Mesin skrap, digunakan untuk penyelesain benda kerja yang memerlukan

kecepatan potong dan tekanan dalam pergerakan ram konstan dari awal
sampai dengan akhir pemotongan.
 Mesin skrap potong Tarik, digunakan untuk pemotongan blok cetakan besar
pada produksi massal
 Mesin skrap vertical, digunakan untuk pemotontongan dalam dan
penyerutan bersudut serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan
vertikal. Biasanya pada pembuatan cetakan untuk logam dan non logam.
4.8 Keselamatan kerja
 Standar keselamatan kerja
Pengamanan sebagai tindakan keselamatan kerja ada beberapa hal

yang perlu diperhatikan digolongkan sebagai berikut:
a. Pelindung badan, meliputi pelindung mata, tangan, hidung, kaki, kepala,

dan telinga.
b. Pelindung mesin, sebagai tindakan untuk melindungi mesin dari bahaya

yang mungkin timbul dari luar atau dari dalam atau dari pekerja itu
sendiri
c. Alat pengaman listrik, yang setiap saat dapat membahayakan.
d. Pengaman ruang, meliputi pemadam kebakaran, sistem alarm, air

hidrant, penerangan yang cukup, ventilasi udara yang baik, dan
sebagainya.
 Penyebab terjadinya kecelakaan
a. Memakai peralatan tanpa menerima pelatihan yang tepat
b. Memakai alat atau peralatan dengan cara yang salah
c. Tanpa memakai perlengkapan alat pelindung, seperti kacamata

pengaman, sarung tangan atau pelindung kepala jika pekerjaan tersebut
memerlukannya
d. Bersendang gurau, tidak konsentrasi, bermain-main dengan teman

sekerja atau alat perlengkapan lainnya.
e. Perilaku terburu – buru untuk melakukan pekerjaan dan membawa

sesuatu yang berbahaya di tempat kerja
f. Membuat gangguan atau mencegah orang lain dari pekerjaannya atau
mengizinkan orang lain mengambil alih pekerjaannya, padahal orang
tersebut belum mengetahui pekerjaan tersebut.
 Cara pengendalian ancaman bahaya kesehatan kerja
a. Penanganan mekanisme: merubah prosedur kerja, menutup atau

mengisolasi bahan-bahan berbahaya, menggunakan pekerjaan otomatis,
melaukancara kerja basah dan ventilasi udara.
b. Pengendalian administrasi: mengurangi waktu pajanan, menyusun

peraturan keselamatan dan kesehatan, memakai alat pelindung,
memasang tanda-tanda peringatan, membuat daftar data bahan-bahan
yang aman, melakukan pelatihan sistem penangganan darurat.
c. Pemantauan kesehatan: melakukan pemeriksaan kesehatan.

BAB V
LAS
5.1.Definisi Pengelasam
Pengelasan merupakan suatu proses penyambungan dua buah logam atau
menjadi satu akibat energi panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga
terjadi ikatan struktur mikro antara logam-logam tersebut.
5.2. Klasifikasi Cara Pengelasan
Gambar 5.1 Klasifikasi pengelasan

Sumber : Modul PRM 04
1. Pengelasan Tekan
Pengelasan tekan adalah Sebuah proses pengelasan yang dilakukan

dengan cara material dipanaskan kemudian ditekan hingga kedua material
tersambung menjadi satu
2. Pengelasan Cair
Pengelasan Cair adalah sebuah proses pengelasan yang dilakukan

dengan cara memanaskan bagian yang akan disambung hingga mencair
dengan sumber panas dari energi listrik atau api dari pembakaran gas baik
menggunakan bahan tambah atau tanpa menggunakan bahan tambah
(filler/elektroda).
3. Pematrian
Pematrian adalah sebuah cara menyambung dua logam dengan sumber
panas dengan menggunakan bahan tambah yang mempunyai titik cair lebih
rendah, pada proses pematrian ini logam induk tidak ikut mencair.
5.3. Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan untuk sambungan alur ( groove ) :
 1 G ( Posisi pengelasan datar )
 2 G ( Posisi pengelasan horizontal )
 3 G ( Posisi Pengelasan Vertikal )
 4 G ( Posisi Pengelasan diatas kepala atau overhead )
Posisi pengelasan untuk sambungan fillet :
 1 F ( Posisi pengelasan datar )
 2 F ( Posisi pengelasan horizontal )
 3 F ( Posisi pengelasan vertikal )
 4 F ( Posisi pengelasan diatas kepala atau overhead )
Posisi pengelasan pada pipa :
 1 G ( Posisi pengelasan datar pipanya dapat diputar )
 2 G ( Posisi pengelasan horizontal pipanya dapat diputar )
 5 G ( Posisi pengelasan vertikal namun pipa tidak dapat diputar, sehingga

operator yang harus berputar )
 6 G ( Posisi pengelasan pipanya miring sekitar 45 derajat dan statis atau
tidak dapat diputar )
5.4. Kampuh
Dalam pengelasan perlu adanya kampuh / alur yang sesuai dengan
pengerjaan yang diinginkan. Hal ini agar permukaan yang akan dilas dapat
mencair bersama elektroda sehingga semua permukaan yang dilas dapat
menyatu. Jadi fungsi kampuh adalah untuk memperdalam penetrasi
sehingga sambungan las menjadi lebih baik
Gambar 5. 2Macam – Macam Posisi Dalam Pengelasan

Gambar 5.3 Macam – Macam Posisi Bentuk Kampuh
5.5. Fluks
Fluks adalah bahan kimia yang dapat berbentuk serbuk, gas , pasta ,
atau padatan yang didapatkan dalam proses pengelasan , fungsinya antara
lain:
1. Mencegah terjadinya oksidasi
2. Menstabilkan busur listrik
3. Memperkuat logam lasan
5.6. Elektroda
Elektroda adalah konduktor yang dilalui arus listrik dari satu media ke
media lain. Elektroda terdiri dari kawat inti dan fluks. Pada las busur
listrik, kawat inti harus sama dengan jenis material yang akan dilas.
5.7.Las Busur Listrik
5.7.1. Definisi Las Busur Listrik

Las busur listrik adalah suatu proses penyambungan dua buah logam
dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas
Jenis penyambungan pada las listrik merupakan jenis sambungan tetap.

Pada pengelasan ini, sambungan logam terjadi panas yang ditimbulkan oleh
busur listrik pada celah antara permukaan logam dan ujung elektroda
.
Gambar 5.4 Las Busur Listrik

5.7.2. Prinsip Kerja Las Busur Listrik

Las busur listrik ini disebut juga Stick Welding atau Manual Metal Arc
Welding. Prinsip kerjanya adalah menggunakan logam elektroda consumable
dengan komposisi/kandungan yang tepat untuk menghasilkan arc
welding antara elektroda dengan benda kerja. Logam elektroda yang meleleh
akibat panas mengisi celah antara ujung elektroda dan bergabung dengan
benda kerja
5.7.3. Fenomena Yang Terjadi Pada Las Busur Listrik

 Fenomena pembekuan yang akan memunculkan struktur dendritik yang
kasar diiringi dengan timbulnya segregasi sebagai akibat adanya laju
pendinginan yang relatif cepat.
 Fenomena metaurgi yaitu proses perlakuan panas dengan beberapa

aspek yang mempengaruhinya yaitu tinggi dan lamanya temperatur
pemanasan, laju pendinginan, serta jenis fasa yang dihasilkan.
5.7.4. Instalasi Las Listrik

 Pasang clamp massa pada terminal (-) dan tang pemegang elektroda
pada terminal (+)
 Pilih ampere sesuai benda kerja yang akan dilas. Semakin besar ampere
semakin besar juga panas yang dihasilkan yang membuat benda kerja
mudah bolong.
 Jepit elektroda pada tang
 Sebelum mengelas gunakanlah kacamata las yang sesuai karena sinar

ultraviolet sangat berbahaya untuk mata. Kacamata las yang benar
sangat gelap dan kita tidak bisa melihat apapun keculai sinar ultraviolet.
Workshop Pakeotac menggunakan helm las dengan model
autodarkening sehingga kacamata akan otomatis berubah menjadi gelap
apabila ada cahaya terang saja.
 Selanjutnya jepit tang massa pada objek yang akan di las
 Letakan elektroda pada objek untuk memulai pengelasan.
 Biasanya saat membeli alat las, kita diberikan alat dengan besi di bagian
ujung dan sikat pada bagian belakang, alat itu berguna untuk
memecahkan flux yang membungkus hasil pengelasan, ketok dan sikat
untuk mendapat hasil las yang rapi dan bersih
5.7.5. Peralatan Las Listrik

1. Pesawat las
Pesawat las yang digunakan bermacam – macam sesuai dengan

arus yang digunakan, yaitu :
 Pesawat las AC
Mesin ini memerlukan arus listrik bolak-balik atau arus AC

yang dihasilkan oleh pembangkit listrik, listrik PLN atau
generator AC yang digunakan sebagai sumber tenaga dalam
proses pengelasan. Besarnya tegangan listrik yang dihasilkan
oleh sumber pembangkit listrik belum sesuai dengan tegangan
yang digunakan untuk pengelasan. Mesin las ini sangat banyak
dipergunakan karena rendahnya biaya operasi serta hargayang
relatif murah. Mesin las ini membutuhkan voltase rata-rata
antara 38-70 volt.
 Pesawat las DC
Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur

listrik adalah arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin
berupa dynamo motor listrik searah. Dinamo dapat digerakkan
oleh motor listrik, motor bensin, motor diesel, atau alat
penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan motor listrik
sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang
berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah arus
atau rectifier berfungsi untuk mengubah arus bolak-balik (AC)
menjadi arus searah (DC).
 Pesawat las AC – DC
Mesin las AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua

kemampuan yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau
mesin las AC. Jenis mesin las ini sering digunakan untuk
bengkel-bengkel yang mempunyai jenis pekerjaan yang
bervariasi, sehingga tidak perlu berganti mesin las untuk
pengelasan yang berbeda. Mesin las ini merupakan gabungan dari
mesin las arus bolak-balik dan arus searah, mempunyai
transformator satu fasa dan sebuah alat perata dalam satu unit
mesin. Keluaran arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan
sekunder transformator melalui regulator arus. Adapun arus

searah diambil dari keluaran alat perata arus. Pengaturan keluaran
arus bolak-balik atau arus searah dapat dilakukan dengan mudah,
yaitu hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las.
2. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang di pilin dibungkus

dengan karet isolasi kabel las ada tiga macam yaitu :
 Kabel elektroda
 Kabel massa
 Kabel tenaga
Gambar 5.6 Kabel Las

Sumber : Sri Lasmini, 2015, Mesin Las
3. Pemegang elektroda
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang

di bungkus oleh bahan isolator
Gambar 5.7 Pemegang Elektroda

4. Palu dan sikat kawat
Digunakan untuk membersihkan dan mengeluarkan kerak las pada

jalur sambungan las.
5. Klem massa
Alat yang menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya

terbuat dari bahan penghantar listrik yang baik seperti tembaga
6. Penjepit
Digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang

masih panas
Gambar 5.8 Klem Massa
7. Pelindung mata
Untuk melindungi mata dari percikan busur nyala api listrik dan
cahaya yang menyilaukan.
8. Elektroda
Elektroda merupakan logam pengisi yang dipanaskan sampai

mencair dan diendapkan pada sambungan lasan. Ada dua macam
elektroda, yaitu
 Elektroda polos
 Elektroda berbalut fluks
5.7.6 Keuntungan dan Kerugian Las Listrik

Keuntungan :
Gambar
 Sederhana, perlatan 5.10
portable danElektroda
low cost
 Dapat digunakan untuk berbagai jenis logam , posisi pengelasan dan
elektroda
 Sangat sesuai untuk aplikasi luar ruangan
Kerugian :
 Proses diskontinu karena keterbatasan Panjang elektroda

 Hasil las memungkinkan berisi sisa – sisa dari kerak
 Selama proses pengelasan timbul asap yang seringkali mengakibatkan

kesulitan dalam pengontrolannya
5.8.Las Asitilen
5.8.1. Definis Las Asetilen

Pengelasan dengan las asetilen adalah proses pengelasan secara manual
dengan pemanasan permukaan logam yang akan disambungkan sampai
mencair oleh nyala gas asetilen melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2
dengan atau tanpa logam pengisi.
5.8.2. Prinsip Kerja Las Asetilen

Prinsip kerjanya adalah dengan cara membakar besi atau menyambung dua
bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas. Sumber panas
yang digunakan adalah dari pembakaran gas Acetylena
5.8.3. Fenomena – Fenomena Yang Terjadi pada Las Asitilen

 Nyala balik adalah nyala api yang kembali ke dalam pembakar (torch)
atau pembakaran gas yang terjadi di dalam torch.
 Nyala letup adalah nyala yang terjadi ketika proses pelelehan benda kerja
berlangsung.
5.8.4. Instalasi Las Asitilen

1. Pasang selang pada regulator dan blender las. Biasanya warna merah
pada blender,regulator dan selang menunjukan jika itu adalah asitelin dan
biru adalah oksigen. Setelah selang dipasang, jangan lupa juga untuk
memasang clamp selang dan kencangkan dengan kuat.
2. Pasang regulator pada tabung gunakan kunci inggris dan putar searah
jarum jam untuk mengencangkan.Regulator asitelin biasanya memiliki
drat yang beralawanan arah sehingga kita harus memutar kearah
berlawanan jarum jam untuk mengencangkan
3. Setelah regulator terpasang dengan kencang, buka keran pada tabung
sedikit saja lalu cek kebocoran menggunakan busa dan air sabun, jika
terdapat gelembung pada busa, berarti ada kebocoran kencangkan
regulator .
4. Buka keran pada tabung oksigen dan tabung asitelin. Pada regulator
terdapat 2 buah gauge atau jarum penunjuk tekanan gas. Jarum disebelah
kanan menunjukan jumlah tekanan didalam tabung sedangankan jarum
disebelah kiri adalah besar tekanan gas yang keluar dari regulator. Cara
untuk mengatur tekanan output regulator adalah dengan memutar knob
pada regulator. Putar knob searah jarum jam untuk menaikan tekanan dan
sebaliknya untuk menurunkan tekanan.
5. Setelah tekanan oksigen dan asitelin diatur langkah selanjutnya adalah

mengantur campuran oksigen dan asitelin pada blender las
6. Putar sedikit keran asitelin pada blender, lalu nyalakan api menggunakan
korek api/pemantik.
7. Setelah api menyala, buka perlahan-lahan keran asitelin hingga terlihat

asap berwarna hitam. Setelah itu putar sedikit lagi keran asitelin hingga
asap hitam menghilang
8. Setelah itu buka keran orksigen pada blender perlahan – lahan hingga
mendapatkan nyala api netral (api kecil berwarna biru bersih )
9. Jangan lupa untuk menggunakan peralatan keselamatan sebelum

melakukan pengelasan, terutama kacamata
5.8.5. Keselamatan Kerja

Tabung gas
 Menghindarkan tabung gas dari segala macam jenis minyak dan

pelumas
 Melindungi tabung gas dari benda panas dan terik matahari secara
langsung serta kemungkinan bersentuhan dengan kabel listrik.
 Menempatkan tabung gas di tempat yang aman dari benturan atau
pukulan benda keras
 Pemakain gas harus selalu melalu regulator-regulator
 Tangan atau sarung tangan harus dibersihkan dari minyak atau pelumas
sebelum memegang regulator
 Saat memasang regulator, bagian yang harus di pegang adalah badan

regulator bukan pada manometernya
 Katup regulator harus dalam keadaan tertutup saat akan membuka kran
tabung
 Putar baut pengatur tekanan kerja secara perlahan saat mengatur

tekanan kerja agar tidak merusak membran manometer.
Pembakar / Brander
 Pembakar tidak boleh disentuk atau di pegang oleh tangan atau sarung
tangan yang terkena minyak atau pelumas
 Tidak diperkenankan menggunakan mulut pembakar untuk mencungkil

atau memukul karena kerusakan pada mulut pembakar dapat
menyebabkan nyala balik.
 Bersihkan mulut pembakar dari kotoran yang menyumbat secara berkala

menggunakan alat penusuk khusus
 Mematikan api yang menyala dari pembakar apabila tidak dipakai

Selang las
 Selang las tidak boleh bersentuhan dengan nyala api, bunga api , benda
panas , benda tajam , dan segela jenis minyak
 Selang las tidak boleh terkilir dan terjepit saat dipakai
 Pemeriksaan selang las secara berkala dilakukan agar tidak terjadi

kebocoran, hangus , dan sambunggan longgar.
 Gulung selang dengan rapi setelah menggunakannya
BAB VI
KERJA BANGKU
6.1. Definisi Kerja Bangku

Kerja bangku adalah proses pengerjaan diatas meja/bangku kerja
dengan menggunakan alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji tangan,
penggores, penitik dan lain-lain.
6.2. Keuntungan dan Kerugian Kerja Bangku

Keuntungan :
 Dapat mengerjakan bentuk – bentuk yang tidak efisien dan ekonomis

apabila dikerjakan dengan menggunakan mesin
 Tidak perlu tempat yang luas
Kerugian :
 Ketelitian dan kecermatan ukuran benda kerja sering tidak tepat
 Tidak dapat menghasilkan produk dalam jumlah besar untuk waktu yang
singkat
6.3. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Kerja Bangku

1. Operator
 Kondisi fisik operator harus dalam keadaan baik karena dalam kerja
bangku memerlukan tenaga yang besar.
 Keahlian dalam menggunakan alat sangat berpengaruh pada

pengerjaan beda kerja.
 Kemampuan operator dalam membaca yang akan dipergunakan

sebagai petunjuk dalam pengerjaan benda kerja.
2. Peralatan
Alat – alat yang digunakan harus dalam keadaan yang baik seperti
ketajaman ( terutama pada kikir, gergaji, dan penggores ) serta
keakuratan mistar siku.
3. Lingkungan
Lingkungan kerja berpengaruh pada kenyamanan operator dalam

melakukan pengerjaan. Bila lingkungan nyaman, sehat, aman dan bersih
maka operator dapat bekerja dengan baik.
4. Benda kerja
Benda kerja tidak berkarat dan tidak tipis agar sewaktu dalam
pengerjaan tidak mudah patah.
6.4. Alat – alat yang Digunakan Pada Kerja Bangku

1. Ragum (Vice) : Digunakan untuk menjepit enda kerja pada pengerjaan
2. Kikir : Digunakan untk meratakan permukaan, memperluas cekungan,
memperbesar lubang danGambar 6.1 Ragum
sebagainya.
Sumber : Ipna Pinandar, 2019, Pengertian dan
Peralatan Kerja Bangku
Gambar 6.2 Kikir

3. Gergaji tangan : Digunakan untuk memotong benda kerja dan mengurangi

ketebalan benda kerja.
Gambar 6.3 Gergaji Tangan

4. Mistar siku : Digunakan untuk mengukur atau mengambil
ukuran dan menguji ketegaklurusan pada benda kerja yang akan digunakan.
Gambar 6.4 Mistar Siku

5. Penggores (Scriber) : Digunakan untuk menarik garis gambar

atau memberikan tanda pada permukaan benda kerja yang akan mengalami
proses selanjutnya.
Gambar 6.5 Penggores

6. Penitik (Center Punch) : Digunakan untuk memberi tanda

pada benda kerja yang akan mengalami proses pengerjaan.
Gambar 6.6 Penitik

7. Palu : Digunakan untuk memberi bentuk pada benda
kerja dengan atau tanpa alas bantu.
Gambar 6.7 Palu

8. Jangka gores : Digunakan untuk membuat garis lengkung pada

permukaan logam.
Gambar 6.8 Jangka Gores

9. Tap (Thread Tap) : Digunakan untuk membuat ulir
dalam, pada benda kerja secara manual.
Gambar 6.9 Tap

10. Snei (Thread Die) : Digunakan untuk membuat ulir luar
pada benda kerja secara manual.
Gambar 6.10 Snei

6.5 Ulir
6.5.1. Definisi Ulir
Ulir merupakan bentuk bidang miring heliks. Heliks adalah kurva yang
ditentukan dengan memindahkan sebuah titik dengan kecepatan sudut
dan linear seragam di sekitar suatu sumbu. Ulir memiliki tiga fungsi dasar
dalam sistem mekanis, antara lain untuk menyediakan kekuatan
penjepit/pengikat, membatasi atau mengontrol gerakan, dan mengirimkan
daya.
Ulir mengkonversi gerak putar menjadi gerak linear. Ulir menempel pada
bentuk silinder atau konis, di mana pada silinder disebut ulir lurus sedangkan
pada konis disebut ulir lancip (tapered thread).
6.5.2. Klasifikasi Ulir
 Ulir Segitiga
Jenis ulir ini sering sekali kita temui, dan terdapat beberapa standar
diantaranya Metric Standard Thread, Whitworth Standard Thread, dan
British Standard Pipe Thread
Gambar 6.11 Ulir Segitiga

Sumber : Kristo A M, 2019 , Macam - Macam
Jenis Ulir
 Ulir Segiempat
Merupakan ulir dengan bentuk profil segi empat, biasanya
digunakan untuk beban berat misalnya pada pembuka pintu air
bendungan dan ulir pada tanggem. ulir segiempat disimbolkan dengan
huruf "Sq" dan berdimensi inchi contohnya Sq ⅜" x 8 TPI yaitu ulir
segiempat dengan diameter ⅜" dan jumlah ulir tiap inchi adalah 8.
Gambar 6.12 Ulir Segiempat

Jenis Ulir
 Ulir Trapesium
Merupakan ulir dengan profil trapesium dengan sudut puncak 30°.
biasa digunakan pada ulir penggerak pada eretan dan leadscrew pada
mesin bubut. . ulir ini disimbolkan dengan huruf "Tr" dengan dimensi
metris contohnya Tr 18 x 4 adalah ulir trapesium dengan diameter 18
mm dan jarak puncak ulir 4 mm.
Gambar 6.13 Ulir Trapesium

Jenis Ulir
 Ulir Bulat
Merupakan ulir dengan profil setengah lingkaran pada bagian lembah
dan puncak ulir. biasa digunakan untuk mentranmisikan daya/gerakan
secara halus dengan tanpa kelonggaran. jenis lain dari ulir bulat ini
adalah ulir edison yaitu ulir yang digunakan pada lampu bohlam
Gambar 6.14 Ulir Bulat

 Ulir Majemuk
Merupakan ulir yang mempunyai lebih dari satu belitan ulir.
biasanya untuk penggerak dengan kecepatan tinggi.profil ulir bisa
segitiga, segiempat, trapesium, bola dan sebagainya.
Gambar 6.15 Ulir Majemuk

Sumber : Kristo A M, 2019 , Macam -
Macam Jenis Ulir
BAB VII
PROSES PRODUKSI
Proses produksi adalah kegiatan mengubah material atau bahan baku menjadi suatu
produk yang sudah dapat digunakan konsumen atau yang biasa disebut produk jadi
(finished goods) atau produk setengah jadi (semi-finished product)
7.1 Definisi Gurdi
Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki
beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi.
Galur ini, yang dapat lurus atau heliks, sediakan untuk memungkinkannya lewatnya
serpihan atau fluida pemotong.
Gambar 7.1 Mesin Gurdi
Sumber : Ilham Zuliadin, 2018, Definisi Mesin Gurdi
7.2 Elemen Dasar Mesin Gurdi
Elemen dasar proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi dan
rumus-rumus kecepatan potong dan gerak makan. Parameter proses gurdi pada
dasarnya sama dengan parameter proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam
proses gurdi selain kecepatan potong, gerak makan, dan dan kedalaman potong perlu
dipertimbangkan pula gaya aksial , dan momen puntir
yang diperlukan pada proses gurdi. Elemen dasar proses gurdi tersebut. Gerak makan
feed Untuk mesin gurdi gerak makan dilakukan secara manual Hand- feed Drilling
Machine tidak ada rumus tertentu yang digunakan, karena proses pemakanan
dilakukan berdasarkan perkiraan operator mesin. Untuk mesin gurdi dengan gerak
makan dilakukan secara mekanik oleh tenaga motor listrik Power- feed Drilling
Machine, maka gerak makan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan.
7.3 Prinsip Kerja Mesin Gurdi
Mesin gurdi menggunakan pahat yang memiliki mata potong pada ujungnya.
Pahat ini dipegang pada mesin dengan menggunakan chuck atau dengan tangkai yang
berbentuk tirus (Morse tamper).
Pahat gurdi diputar dan diumpankan ke dalam benda kerja pada kecepatan putaran
yang dapat divariasikan. Mesin gurdi dapat dipakai untuk porasi yang lain, misalnya
countershink, pelebaran atau pembesaran lubang, counter bor, spotfacing, reaming
dan taping gambar disamping membuat lubang silindrik normal.
7.4 Elemen Dasar Proses Gurdi
1. Kecepatan Potong (v) m/menit

πdn
v=
1000
do+di
d=
2
Keterangan :
d = Diameter rata-rata pahat gurdi ; mm
do = Diameter pahat gurdi ; mm
di = Diameter ujung pahat gurdi ; mm
n = Putaran poros utama (Spindel) ; rpm
2. Kecepatan pemakanan (vf) mm/menit
vf = fz z n
Keterangan :
fz = Gerak pemakanan ; mm/putaran
z = Jumlah mata potong, pahat gurdi z = 2
3. Waktu pemotongan sesungguhnya (tc) menit
¿i
tc =
vt
Lt = Lv + Lw + Ln
Keterangan :
i = Banyaknya pemotongan
Lt = Panjang pemotongan total ; mm
Lv = Panjang pengawalan ; mm
Lw = Panjang pemotongan sebenarnya ; mm
Ln = Panjang akhir ; mm
4. Kecepatan penghasilan geram (Z) cm3/menit

Vf π d 2 vf
Z=A =
1000 4 1000
πd2 a
A= ; h = fz sin Kr dan b =
4 sin Kr
Keterangan :
A = Luas penampang geram ; mm2
b = Lebar geram ; mm
h = Tebal geram ;mm
Kr = Sudut potong utama ; derajat
7.5 Macam – Macam Mesin Gurdi
1. Mesin Gurdi Portable
Adalah mesin gurdi kecil yang terutama digunakan untuk operasi penggurdian
yang tidak dapat dilakukan dengan mudah pada mesin gurdi biasa. Yang paling sederhana
adalah penggurdi yang dioperasikan dengan tangan. Penggurdi ini mudah dijinjing,
dilengkapi dengan motor listrik kecil, beroperasi pada kecepatan cukup tinggi, dan
mampu menggurdi sampai diameter 13 mm. Mesin ini terdiri atas sebuah standar tegak,
sebuah meja horizontal dan sebuah spindel vertikal untuk memegang dan memutar
penggurdi.
Gambar 7.2 Mesin Gurdi Portable
Sumber : Adi, 2015, Jenis - Jenis Mesin Gurdi

2. Mesin Gurdi Vertikal,
Mirip dengan penggurdi peka, mempunyai mekanisme hantaran daya untuk

penggurdi putar dan dirancang untuk kerja yang lebih berat.
Gambar 7.3 Mesin Gurdi Vertikal
3. Mesin Gurdi Gang
Kalau beberapa spindel penggurdi dipasangkan pada meja tunggal, ini disebut
sebagai penggurdi gang atau kelompok. Jenis ini sesuai untuk pekerjaan produksi yang
harus melakukan beberapa operasi. Benda kerja dipegang dalam sebuah jig yang dapat
diluncurkan pada meja dari satu spindel ke spindel berikutnya. Kalau beberapa operasi
harus dilakukan, misalnya menggurdi dua lubang yang ukurannya berbeda dan perlu
meluaskannya, maka dipasangkan empat spindel.
Gambar 7.4 Mesin Gurdi Gang

4. Mesin Gurdi Radial
Dirancang untuk pekerjaan besar, untuk pekerjaan dengan benda kerja tidak
memungkinkan berputar, dan untuk pekerjaan menggurdi beberapa lubang, erdiri atas
sebuah tiang vertikal yang menyangga sebuah lengan yang membawa kepala gurdi.
Lengannya dapat berputar berkeliling ke sembarang kedudukan di atas bangku kerja, dan
kepala gurdi mempunyai penyetelan di sepanjang lengan ini. Penyetelan ini
memungkinkan operator untuk menempatkan penggurdi dengan cepat di sembarang titik
di atas benda kerja. Mesin jenis ini hanya dapat menggurdi dalam bidang vertikal. Pada
mesin semi-vertikal kepalanya dapat diputar pada lengan untuk menggurdi lubang pada
berbagai sudut dalam bidang vertikal.
Gambar 7.5 Mesin Gurdi Radial
5. Mesin Gurdi Turet

Biasa dipakai untuk mengatasi keterbatasan ruang lantai yang ditimbulkan oleh
kempa gurdi kelompok. Sebuah mesin gurdi dapat berisi beberapa stasiun turet yang
dapat diisi berbagai jenis ukuran mata bor. Stasiunnya dapat disetel dengan berbagai
perkakas.
Gambar 7.6 Mesin Gurdi Turet
7.6 Definisi Gerinda
Mesin gerinda adalah mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah,

memotong serta menggerus benda kerja kasar maupun halus dengan tujuan dan
kebutuhan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar
bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi gesekan yang akan membuat
pengikisan, penajaman, pengasahan, pemolesan, atau pemotongan.
Jadi mesin gerinda ini merupakan salah satu jenis mesin perkakas dengan mata
potong jamak, atau lebih adari satu yang mana digunakan untuk mengasah maupun
sebagai alat potong benda kerja.
Gambar 7.7 Mesin Gerinda
Sumber : Klikmro, 2017, Jenis - Jenis Mesin Gerinda
Beserta Fungsinya
7.7 Bagian – Bagian Mesin Gerinda
Gambar 7.8 Mesin Gerinda Datar
Sumber : Willy S, 2018, Bagian – Bagian Mesin Gerinda Datar
 Mesin Gerinda Datar Spindel Horizontal
Keterangan :
1. Body mesin
Body mesin, berfungsi sebagai dudukan bagian-bagian mesin lainnya.
2. Kolom mesin
Kolom mesin, berfungsi sebagai dudukan spindel dan motor penggerak.
3. Spindel mesin
Spindel mesin, berfungsi sebagai dudukan roda gerinda.
4. Roda gerinda
Roda gerinda, berfungsi sebagai alat potong pada saat melakukan

penggerindaan.
5. Dudukan meja magnetic
Dudukan meja magnetik, berfungsi sebagai dudukan meja magnetik dan bak
pelindung air.
6. Meja magnetic
Meja magnetik, berfungsi untuk mengikat benda kerja yang akan

dilakukan penggerindaan.
7. Pelindung air pendingin
Pelindung air pendidngin, berfungsi agar air pendingin tidak menyebar

kemana mana.
8. Handel penggerak meja memanjang
Handel penggerak meja memanjang, berfungsi untuk menggerakan meja arah

memanjang secara manual.
9. Handel penggerak meja melintang
Handel penggerak meja melintang, berfungsi untuk menggerakan meja arah

melintang secara manual.
10. Tuas penggerak otomatis
Tuas penggerak otomatis, berfungsi untuk penggerak meja secara otomatis.
11. Handel atau tuas pengatur pemakanan roda gerinda

Handel pengatur pemakanan roda gerinda, berfungsi untuk mengatur
pemakanan roda gerinda jika diperlukan besar pemakanan yang teliti.
12. System hidroulik
System hidruolik terdiri dari bak oli, oli dan pompa oli, berfungsi sebagai
sumber penggerak meja secara otomatis
13. Sistem pendingin dan penyedot debu
Terdiri dari :
 Pertama: bak air pendingin, air pendingin, pompa air pendingin,

berfingsi sebagai sumber tekanan dan sirkulasi air pendingin.
 Kedua: magnet penyaring air pendingin (coolant magnetic separator),

berfungsi sebagai penyaring air pedingin.
 Ketiga: penyedot debu (exhause fane), berfungsi sebagai penyedot

debu.
14. Panel kelistrikan
Panel kelistrikan, berfungsi sebagai tempat tombol-tombol pengendali motor

spindel, pompa oli, pompa air dan tombol darurat (emergensi).
15. Panel ON-OFF meja magnetik
Panel ON-OFF meja magnetik, berfungsi sebagai pengatur aktif tidaknya meja
magnetik dan beasarnya kekuatan pengikatan benda kerja.
16. Panel indikator posisi penggerindaan
Panel indikator posisi pemakanan, berfungsi sebagai alat penunjuk posisi

penggerindaan berupa angka-angka.
 Mesin Gerinda Datar Spindel Vertikal
Fungsi dari masing-masing bagian mesin gerinda datar spindel vertikal adalah
sebagai berikut:
1. Kolom mesin
Berfungsi sebagai dudukan naik dan turun nya spindel dan motor penggerak.
2. Meja magnetik
Berfungsi sebagai pengikat benda kerja.
3. Spindel Mesin
Berfungsi sebagai dudukan roda gerinda.
4. Sistem Hidroulik
Sistem hidraulik terdiri dari bak oli, oli dan pompa, berfungsi sebagai sumber
penggerak meja secara otomatis.
5. Sistem Hidraulik Penyedot Debu
Terdiri dari :
 Pertama: bak air pendingin, air pendingin, pompa air pendingin, berfingsi
sebagai sumber tekanan dan sirkulasi air pendingin.
 Kedua: magnet penyaring air pendingin (coolant magnetic separator),

berfungsi sebagai penyaring air pedingin.
 Ketiga: penyedot debu (exhause fan), berfungsi sebagai penyedot debu
6. Panel Kelistrikan
Panel kelistrikan berfungsi sebagai tempat tombol-tombol pengendali motor

spindel, pompa oli, pompa air, meja magnetik, dan tombol darurat.
7.8 Prinsip Kerja Mesin Gerinda
Mesin gerinda adalah mesin yang digunakan untuk memotong atau mengasah
benda hingga menjadi suatu bentuk yang diinginkan. Prinsip kerja mesin gerinda itu
sendiri yaitu batu gerinda tang berputar dan bersentuhan dengan benda kerja, sehingga
terjadi proses pemotongan, pengasahan, dan pengikisan. Secara umum, prinsip kerja
mesin gerinda dibagi menjadi dua, yaitu semi otomatis dan full otomatis. Cara kerja
semi otomatis yaitu dimana proses penggerendaan bisa dilakukan secara manual
menggunakan tangan atau pun dengan mesin secara otomatis. Sedangkan untuk full
otomatis yaitu pengoperasian mesin gerinda secara otomatis penuh menggunakan
program komputer.
7.9 Fungsi Umum Mesin Gerinda
1. Memotong benda kerja yang ketebalanya yang tidak relatif tebal.
2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.
3. Sebagai proses jadi akhir (finishing) pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tajam.
5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.
6. Membentuk suatu profil pada benda kerja ( baik itu elips, siku, dan lain-lain )
7.10 Macam Macam Mesin Gerinda
1. Mesin Gerinda Permukaan
Mesin Surface Grinding adalah mesin gerinda yang diperuntukan untuk

membuat bentuk datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang
diletakan di bawah batu gerinda yang berputar. Pada umumnya mesin gerinda
ini digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak
horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada meja kerja kemudian
digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda.
Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau
otomatis yang dapat diatur pada bagian tuasnya. Hasil pengerjaan mesin
gerinda permukaan diperuntukan untuk Parallel block, Jangka Sorong, Bed
Mesin, dan lain-lain. Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah
gerakan bolak-balik benda kerja dan gerak rotasi dari tool.
Gambar 7.9 Mesin Gerinda Permukaan
Beserta Fungsinya
2. Mesin Gerinda Tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk

menggerinda benda kerja. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah
benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk
membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil
las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan
permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain. Mesin Gerinda didesain
untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 – 15000 rpm.
Dengan kecepatan tersebut batu gerinda, yang merupakan komposisi

aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat
menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda dapat digunakan untuk
memotong benda logam dengan menggunakan batu gerinda yang dikhususkan
untuk memotong.
Gambar 7.10 Mesin Gerinda Tangan
Beserta Fungsinya
3. Mesin Gerinda Duduk
Fungsi utama mesin gerinda duduk adalah untuk mengasah mata bor, tetapi
dapat juga digunakan untuk mengasah pisau lainnya, seperti mengasah pisau
dapur, golok, kampak, arit, mata bajak, dan perkakas pisau lainnya. Selain
untuk mengasah, gerinda duduk dapat juga untuk membentuk atau membuat
perkakas baru, seperti membuat pisau khusus untuk meraut bambu, membuat
suku cadang mesin jahit, membuat obeng, atau alat bantu lainnya untuk
reparasi turbin dan mesin lainnya.
Gambar 7.11 Mesin Gerinda Duduk
Beserta Fungsinya
4. Mesin Gerinda Berdiri

Mesin ini merupakan mesin gerinda duduk yang dilengkapi tiang
penyangga. Sehingga konstruksinya lebih kokoh dibanding diletakkan pada
meja. Cara kerjanya sama dengan mesin gerinda duduk.
Gambar 7.12 Mesin Gerinda Berdiri
Beserta Fungsinya
5. Mesin Gerinda Khusus Alat Potong
Mesin ini dirancang khusus untuk menggerinda atau mengasah alat

potong. Karena suatu alat potong memiliki sudut tertentu agar alat potong
bekerja dengan baik. Contohnya digunakan untuk mengasah pisau frais.
Cara kerjanya yaitu, alat potong yang akan diasah dicekam pada cekam
yang bisa diatur sudutnya. Kemudian didekatkan pada batu gerinda yang
berputar sehingga terkikis dan membentuk sudut yang telah ditentukan.
7.11 Macam – Macam Batu Gerinda
1. Batu gerinda asah (Grinding Disc)
Batu gerinda paling umum dipakai dalam pengerjaan logam. Digunakan

untuk mengikis permukaan logam besi, baja dan stainless steel. Batu gerinda
ini memiliki spesifikasi khusus sesuai jenis logam peruntukkannya.
Gambar 7.13 Batu Gerinda Asah
Sumber : Mega Perkakas, 2019, Jenis - Jenis Batu Gerinda
2. Batu gerinda fleksibel (Flexible Disc)
Serupa dengan batu gerinda asah (grinding disc) tetapi memiliki pattern
pada permukaannya. Digunakan untuk mengikis permukaan logam pada area
sempit. Dapat juga digunakan untuk memotong material logam, tetapi celah
potongnya lebih lebar dibandingkan batu gerinda potong.
Gambar 7.14 Batu Gerinda Fleksibel
3. Batu gerinda potong (Cutting Disc)
Batu gerinda khusus untuk memotong material logam, mulai dari besi
mildsteel, baja, hingga stainless steel. Bentuknya seperti piringan pipih. Celah
potong yang dihasilkan lebih tipis dibandingkan batu gerinda fleksibel karena
memiliki ketebalan 3 – 8 mm.
Gambar 7.15 Batu Gerinda Potong
4. Mata gerinda sikat (Steel Wire Brush)

Ada dua jenis Mata Gerinda Sikat ini, yaitu piringan sikat (steel wheel
wire brush) dan mangkuk sikat (cup wire brush). Digunakan untuk
membersihkan permukaan logam dari karat, kerak, dan kotoran maupun
mengelupas kulit kayu untuk dapat diproses lebih lanjut.
5. Mata gerinda amplas susun (Flap Disc)
Berbentuk piringan dari susunan lembaran kertas amplas. Digunakan untuk

mengikis dan menghaluskan permukaan logam dan kayu.
Gambar 7.16 Mata Gerinda Amplas Susun
6. Mata gerinda amplas datar (Fiber Disc)
Berbentuk piringan amplas datar. Digunakan bersama rubber pad supaya

penekanannya sempurna untuk menghasilkan finishing yang lebih halus.
Gambar 7.17 Mata Gerinda Amplas Datar
7. Mata gerinda potong kramik (Diamond Disc)
Digunakan untuk memotong keramik. Ada dua jenis mata gerinda ini: jenis
pengerjaan basah yang perlu diberikan air untuk melumasi pemotongannya
dan jenis pengerjaan kering yang tidak perlu dilumasi air.
Gambar 7.18 Mata Gerinda Potong Keramik
8. Mata gerinda tembok (Diamond Turbo Disc)
Mata gerinda ini digunakan untuk mengikis permukaan material beton dan
batu untuk membentuk lekukan sesuai pola yang diminta.

Gambar 7.19 Mata Gerinda Tembok
9. Mata gerinda pisau potong kayu (Circular Saw)
Digunakan untuk memotong material kayu. Mata gerinda ini dibuat dari
baja dengan TCT (Tungstaen Carbide Tipped) pada bagian ujung mata
gergajinya,
Gambar 7.20 Mata Gerinda Pisau Potong Kayu
7.12 Definisi Ragum
Ragum adalah alat genggam yang dipasang pada meja kerja dengan dua rahang
penjepit untuk menahan objek kerja tetap di tempat. Nama lain dari ragum adalah
tanggem, perkakas ini digunakan pada beberapa jenis pekerjaan mekanik baik untuk
pengerjaan logam maupun kayu. Di pasaran, banyak merek dan bentuk tanggem dengan
spesifikasi modern dan canggih menyesuaikan kebutuhan Anda.
7.12.1 Proses Pembuatan Part Ragum

1. Kaki Depan dan Kaki Belakang
Proses pembuatannya dengan menggunakan frais milling vertikal
sumbu Z, dan untuk lengkungan nya menggunakan frais milling
vertikal sumbu X dan Y. Untuk lubangnya proses boring karena
tebalnya hanya 10 mm. Lalu yang lengukngan nya di kikir agar lebih
rapih.
2. Rahang Tatap Depan
Untuk proses yang setengah lingkaran nya menggunakan proses

cutting menggunakan gerinda lalu di kikir agar lebih rapih.
3. Body Penopang
Proses Frais milling untuk meratakan semua alur. Untuk

membuat pasaknya menggunakan kerja bangku gergaji atau kikir.
4. Rahang Geser
Proses pembuatannya menggunakan frais milling, cekungan

yang diatas menggunakan kerja bangku. Untuk lubang ulir nya
pertama dibor lalu ditap ulir dengan kedalaman 35 mm.
5. Rahang Tatap Belakang
Proses frais milling, lalu kerja bagku pengikiran untuk

membuat lengkung atas, boring untuk membuat lubang poros ulir, tap
ulir untuk membuat ulir lubang poros ulir.
6. Bandul
Proses besi cor dan pembubutan tirus. Pembuatan ulir dalam di

taping dan tuas dibikin ulir lagi gunanya untuk memperkuat tuas dari
bandul.
7. Tuas
Proses feeding agar rata sampai ujung nya, JIKA panjangnya
seuai tidak perlu di facing. Proses pembuatan alur berukuran 2 mm
kemudian dari alur ke samping dibuat ulir sebagai penguat bandul.
8. Poros Ulir
Proses bubut facing bagian depan unuk meratakan benda

kerjanya. Feeding dari ujung poros dari ukuran 10 mm ke 8 mm. Pada
ujung dibikin alur ada proses champer miring mirip tirus. Ujung poros
ulir ada lubang untuk tempat tuas dengan diameter lubang 9 mm dan
tuasnya 8 mm.
9. Ulir
Diameter poros ulir 14 mm kedalaman 2 mm jadi 14 x 2 ulir

matrik menggunkan lingkaran referensi. Pembubutan menggunakan
pahat bubut ulir otomatis, menggunakan lead screw. Panjang ulirnya
160 mm.
7.12.2 Proses Perakitan Part Ragum
1. Siapkan part yang sudah dibuat
2. Las kaki depan sama kaki belakang ke bawah body penopang dengan
menggunakan las asetilen. Agar lebih kuat pasang paku keling terlebih
dahulu.
3. Pasang rahang tatap depan ke body penopang lalu dilas.
4. Masukan rahang geser ke pasak yang ada di body penopang lalu geser
terlebih dahulu rahang geser sampai menyentuh rahang tatap depan
agar tidak menghalangi waktu pemasangan rahang tatap belakang.
5. Pasang rahang tatap belakan untuk menutup rahang geser agar tidak
keluar, lalu las rahang tatap belakang hingga menyatu ke body
penopang.
6. Pasang poros tuas ke lubang poros ulir.
7. Pasang kedua bandul pada poros tuas lalu kencangkan.

8. Terakhir masukan poros ulir ke bagian rahang tatap belakang sampai
ke rahang geser lalu coba di gunakan.
BAB VIII
ANALISA
PRM-01
1. Proses plan sangat penting dalam pembuatan suatu produk, jika ada kesalahan
pada proses plan dapat mengakibatkan kerugian pada produk jika terlanjur
dibuat dengan proses plan yang tidak benar
2. Proses plan di mulai dengan mengubah gambar Teknik menjadi gambar kerja
untuk dibuat oleh pembuat produk
3. Pada proses plan kita diharuskan memilih material yang tepat untuk
produk yang akan dibuat
4. Proses plan mencakup pemilihan proses, alat alat, perkakas, dan urutan yang
diperlukan untuk mengubah bahan mentah menjadi produk jadi
PRM-02
1. Pada proses pembubutan diperlukan coolant untuk menjaga suhu dari pahat agar
tidak terlalu panas dan menimbulkan aus pada pahat
2. Agar hasil dari proses pembubutan tepat sesuai gambar kerja, maka proses setting
pahat harus di lakukn dengan teliti.
3. Penggerak dari mesin bubut yaitu menggunakan motor listrik.
4. Pada proses bubut, Gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi, sedangkan
gerak makan dilakukan oleh pahat secara translasi.
PRM-03
1. Perbedaan kehalusan hasil skrap pada benda kerja di akibatkan kecepatan gerak
pahat pada proses perataan permukaan spesimen terjadi perbedaan kedalaman
2. Selama proses frais & skrap diperlukan coolant agar pahat tidak cepat aus
3. Kecepatan dan arah pahat sangat mempengaruhi hasil benda kerja
4. Ada pengaruh kecepatan potong (cutting speed) terhadap tingkat kekasaran
permukaan, kecepatan potonh juga berpengaruh kepada mata pahat, semakin
tinggi kecepatan potong maka pemotongan atau penyayatan semakin cepat dan
juga mata pahat semakin cepat mengalami keausan. Akan tetapi, hasil
pemotongan atau penyayatan menjadi kasar karena pemakanan dari mata potong
terhadap benda kerja tidak merata.
5. Mesin skrap menghasilkan permukaan dan halus karena ada 2 jenis milling yaitu
up milling dan down milling, pada up milling permukaan yang dihasilkan akan
kasar karena mata pahat yang terkena benda kerja bukan bagian yang tajam,
ditambah dengan arah pahat dan benda kerja yang berbeda menyebabkan gaya
yang diperlukan juga besar. Sebaliknya pada down milling akan menghasilkan
permukaan halus karena mata pahat yang tajam terkena langsung kepada benda
kerja dan arah pahat searah dengan benda kerja sehingga gaya yang di perlukan
lebih kecil
PRM-04
1. HAZ (Heat Affected Zone), Daerah pengaruh panas atau daerah dimana logam
dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama pengelasan mengalami
siklus termal atau pemanasan dan pendinginan dengan cepat. Penyebaran panas
pada logam induk dipengaruhi oleh temperatur panas dari logam cair dan
kecepatan dari pengelasan.
2. Spatter merupakan percikan las, jika dapat dibersihkan maka tidak termasuk cacat
namun, jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan
kedalam cacat visual. Spatter disebabkan oleh arus listrik yang terlalu tinggi, jarak
elektroda dengan logam induk yang terlalu jauh, atau elektroda yang lembab.
3. Posisi pengelasan yang digunakan adalah posisi flat 1G dililah dari benda yang
disambung dan juga tempat elektroda mencair
4. Pada proses pengelasan ini menggunakan pesawat las smaw dengan polaritas
ampere dari 70-90 ampere dengan menggunakan arus DC
PRM-06
1. Penggunaan peralatan atau perkakas selalu diperlukan dalam membuat suatu

produk.
2. Mesin gurdi menggunakan pahat yang memiliki mata potong pada ujungnya.
Pahat ini dipegang pada mesin dengan menggunakan chuck atau dengan tangkai
yang berbentuk tirus (Morse tamper).
BAB IX
KESIMPULAN
PRM-0Saturday
1. Proses plan sangat diperlukan untuk membuat suatu produk, karena semua
yang dibutuhkan dan akan dilakukan dalam produksi tersusun dan
teridentifikasi dengan baik.
2. Dalam pembuatan produk, pembuat produk harus memahami dan melakukan
proses plan dengan baik agar produk yang dihasilkan tidak mengalami cacar
PRM-02
1. Pada proses pembubutan terdapat 3 prinsip kerja yaitu input gerak, proses
pemakanan, dan output hasil
2. Pembubutan merupakan proses pembentukkan material atau benda kerja dengan

cara membuang sebagian material berupa geram akibat gerak relative pahat
terhadap benda kerja, dimana benda kerja diputar pada spindle dan pahat
dihantarkan ke benda kerja secara translasi.
3. Gerak relative adalah pertemuan dua buah benda kerja secara tegak lurus dan
sejajar namun dengan arah dan kecepatan berbeda
PRM-03
1. Terdapat perbedaan pada mesin frais vertical dan universal, mesin frais vertical
hanya dapat melakukan pemakanan vertical, sedangkan pada mesin frais universal
dapat melakukan pemakanan vertical dan horizontal dengan cara mengganti
kepala atau arm nya.
2. Mesin freis universal yaitu mesin yang mempunyai 2 fungsi dalam proses kerja
nya masing-masing yaitu bisa dilakukan dengan horizontal dan juga vertikal.
Kegunaan nya juga bermacam-macam seperti Freis muka, spiral, datar,
pemotongan roda gigi, pengeboran,dan juga pembubutan celah. Jadi mesin mesin
freis ini memiliki keunggulan dibanding freis vertikal dan horizontal.
PRM-04
1. Pada praktikum ini menggunakan metode las busur listrik dimana elektroda akan
mencair Bersama dengan logam induk dan logam las sehingga akan terjadi
penyatuan struktur mikro. Penyatuan struktur mikro ini lah yang menyebabkan
logam menjadi tersambung
2. pada praktikum kali ini juga mempelajari tentang kerja bangku. Kerja bangku
sendiri menggunakan alat alat sederhana untuk mengoperasikan nya seperti
ragum, pahat, kikir dan lain lain. Meski menggunakan alat alat sederhana, tetap
terdapat SOP untuk melakukan kerja bangku untuk keselamatan operator.
3. Pada proses pengelasan kecepatan menggeser elektroda harus stabil. Jika terlalu
cepat tembusan lasnya angkal dangkal dikarenakan kurangnya waktu untuk
pemnasan untuk mencairkan elektroda. Dan jika terlalu lambat akan menghasilkan
alur lasan yang terlalu lebar .
PRM-06
1. Pada proses produksi, banyak aspek yang diperlukan agar dapat menghasilkan
produk yang di inginkan
2. Ada berbagai macam alat alat dan perkakas yang dapat digunakan dalam proses
produksi
3. Dalam proses produksi juga terdapat standar keamanan operator dalam
pengoperasian alat, karena tetap keamanan operator adalah yang utama
DAFTAR PUSTAKA
PRM-01
Modul PRM-01 Perencanaan Proses Laboratorium Teknik Produksi & Laboratorium

CNC Intitut Teknologi Nasional
Muhammad Reza Furqoni, Jenis Ragum, 2020
Ismail Arifin, Definisi Manufaktur, 2011
Taufiqur Rahman, Klasifikasi Manufaktur, 2015
Dionisius Younggi , Apa Itu Ragum, 2015
Epras, Klasifikasi Material, 2014
PRM-02
Panduan Praktikum Proses Karya Manufaktur 2021
Ibnu Ali Ridho, 2016, Mekanisme Pembentukan Geram
ETS World, 2018, Klasifikasi Pahat Mesin Bubut

Willy S, 2018, Penyangga Mesin Bubut
Achmad Arifin, 2018, Fungsi Senter Putar Pada Mesin Bubut
Aef Saefurahman, 2020, Mesin Bubut
Hari Kristianto, 2015, Diklat Interaksi Online Pemesianan Bubut
PRM-03
Modul PRM-03 Freis & Skrap, 2021, Laboratorium Teknik Produksi Intitut Teknologi
Nasional
Ilham Zuliadin, 2018, Jenis-Jenis Mesin Frais
Yusuf, 2015, Mesin Frais
Pusat Lingkaran, 2017, Perlengkapan Mesin Frais dan Fungsinya
Singgih Kurniawan, 2014, Pahat Mesin Frais CNC
M. P. Groover, 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,

and Systems
Machmud Arif, 2017, Jenis-Jenis Roda Gigi
Abyn K Verbeck, 2011, Nomenklatur Roda Gigi
PRM-04
Modul PRM-04 Laboratorium Teknik Produksi Itenas
Kristo A M, 2019 , Macam - Macam Jenis Ulir
Ipna Pinandar, 2019, Pengertian dan Peralatan Kerja Bangku
Sri Lasmini, 2015, Mesin Las
PRM-06
Ilham Zuliadin, 2018, Definisi Mesin Gurdi, Diakses Pada 23 Apr. 21
Adi, 2015, Jenis - Jenis Mesin Gurdi, Diakses Pada 23 Apr. 21
Klikmro, 2017, Jenis - Jenis Mesin Gerinda Beserta Fungsinya, Diakses Pada 23 Apr. 21
Willy S, 2018, Bagian – Bagian Mesin Gerinda Datar, Diakses Pada 23 Apr. 21
Mega Perkakas, 2019, Jenis - Jenis Batu Gerinda, Diakses Pada 23 Apr. 21
Muhammad Reza Furqoni, 2021, Ragum, Diakses Pada 23 Apr. 21
LAMPIRAN
PRM-01
Nama : Rama Dani Faturohman
NRP : 12-2017-044
PROSES BUBUT
1. Facing
 Diameter 100 ke 60
Vc .1000 30.1000
1. N = = =159,2 rpm
π .D π .60
2. Vf = f.n.Zph = 0,40 . 159,2 . 1 = 63,68 mm/min
lo−li 100−60
3. a = = =20 mm
2 2
¿ 30
4. Tc = = = 0,47 min
f . n . Zph 63,68
a 20
5. Z = = = 1500
à/ z 0.2 /15
6. Teff = Tc . Z = 0,47 . 1500 = 705 min
 Diameter 60 ke 30
Vc .1000 30.1000
1. N = = =318,47 rpm
π .D π .30
2. Vf = f.n.Zph = 0,40 . 318,47 . 1 = 127,38 mm/min

lo−li 60−30
3. a= = =15 mm
2 2
¿ 20
4. Tc = = = 0,15 min
f . n . Zph 127,38
a 15
5. Z= = = 1125
à/ z 0.2 /15
6. Teff = Tc . Z = 0,47 . 1125 = 528,75 min
2. Pembuatan alur
Vc .1000 30.1000
1. N = = =477,7 rpm
π .D π .20
2. Vf = f.n.Zph = 0,40 . 477,7 . 1 = 191,08 mm/min
lo−li 30−20
3. a = = =5 mm
2 2
¿ 10
4. Tc = = = 0,02 mm/min
f . n . Zph 191,08
a 5
5. Z = = =375
à/ z 0.2 /5
6. Teff = Tc . Z = 0,02 . 375 = 7,5 min
Total waktu = 705 + 528,75 + 7,5 = 1241,25 min
1241,25
Cost mesin = x Rp.15.000 = Rp.310.312
60
1241,25
Cost Operator = x Rp.40.000 = Rp.827.333
60
Cost Produksi = 310.312 + 827.333 = Rp.1.137.645
PROSES FREISS
1. Facing
 4 fillet dengan radius 5mm

Vc .1000 20.1000
1. N = = = 1273,9 rpm
π .< ¿¿ 3,14.5
π . Dph. n 3,14.10.1273,9
2. Vc = = = 40 m/min
1000 1000
3. Vf = f.n.Zph = 0,04.1273,9.6 =305,7 mm/put
¿ 5
4. Tc = Vf = = 0,01 min
305,7
5. Teff = Tc.Z = 0,01 x 4 fillet = 0,04 min
 Facing 30mm
Vc .1000 20.1000
1. N = = = 212,31 rpm
π .< ¿¿ 3,14.30
π . Dph. n 3,14.10. 212,31
2. Vc = = = 6,6 m/min
1000 1000
3. Vf = f.n.Zph = 0,04.212,31.6 =50,95 mm/put
¿ 30
4. Tc = Vf = = 0,58 min
50,95
5. Teff = Tc.Z = 0,58 x 3 = 1,74 min
2. Drilling 4 lubang dengan diameter 10mm
Vc .1000 20.1000
1. N = = = 636 rpm
π .D 3,14.10
π . Dph. n 3,14.10.636
2. Vc = = = 19,9 m/min
1000 1000
3. Vf = f.n.Zph = 0,04 x 636.6 = 152,64 mm/min
¿ 10
4. Tc = Vf = = 0,06 min
152,64
5. Teff = Tc.Z = 0,06 x 4 lubang = 2,4 min
Total waktu = 0,04 + 2,4 + 1,74 = 4,18 menit
4,18
Cost mesin = x 25.000 = Rp. 1.741
60
4,18
Cost operator = x 30.500 = Rp. 2.142
60
Cost produksi = 1.741 + 2.142 = Rp. Rp. 3.883

Nama : Karina Ameida
NRP : 12-2019-001
Proses frais
1. Facing
 Putaran spindle
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
35.1000
N= = 111,4 Rpm
3,14.100
 Kecepatan potong
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14.10.111,4
Vc = = 3,5 m/min
1000
 Kecepatan makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,05.111,4.6 = 33,42
min
 Waktu pemotongan
¿
Tc = vf
100
Tc = = 3 menit
33,42
 Waktu efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 3.0,05 = 0,15 menit
0,15
 Cost mesin = ×25.000 = Rp. 62.500
60
0,15
 Cost operator = ×50.000 = Rp. 125.000
60
 Cost produksi = 62.500 + 125.000= Rp. 187.500
2. Drilling
 Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 796 Rpm
3,14.10
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14.10.796
Vc = = 24,99 m/min
1000
 Kecepatan makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,05.796.6 = 238,8
min
¿
Tc = vf
90
Tc = = 0,37 menit
238,8
 Waktu efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,37.0,5 = 0,185 menit
0,185
 Cost mesin = ×25.000 = Rp. 77.083
60
0,185
 Cost operator = ×30.500 = Rp. 94.041
60
 Cost produksi = 77.083+ 94.041= Rp. 171.124
Proses bubut
1. Facing
 Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 99,5 Rpm
3,14.80
 Kecepatan makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,3.99,5.1 = 29,85
min
 Kedalaman pemotongan
l0−¿
a=
2
90−80
a= = 5 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
30
Tc = = 0,86 menit
0,35.99,5.1
a 5
 Z = ȧ = 0,3
˙ = 166
x 10
 Waktu efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,86.166 = 142 menit
2. Pembubutan alur
 Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 132,6 Rpm
3,14.60
 Kecepatan makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,3.132,6.1 = 39,78
min
 Kedalaman potong
D0−Di
a=
2
60−35
a= = 6,25 menit
2
¿
Tc = f . n . Zph
20
Tc = = 0,50 menit
0,3.132,6 .1
a 6,25
 Z = ȧ = 0,3 = 130,2
x 6,25
 Waktu efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,50.130,2 = 65menit
65
 Cost mesin = ×15.000 = Rp. 16.250
60
65
 Cost operator = × 40.000 = Rp. 43.333
60
 Cost produksi = 16.250+ 43.333= Rp. 59.583
Nama Mesin Perkakas : Frais Material Perencana
Waktu Operasi
No.Operasi Jenis Operasi
Asumsi Praktik
1 Facing 7 menit 3 menit
TOTAl 7 menit 3 menit
Nama Mesin Perkakas : Bubut Material Perencana
Waktu Operasi
No.Operasi Jenis Operasi
Asumsi Praktik
1 Drill 3 menit 0,185 menit
2 Facing 160 menit 142 menit
3 Alur 100 menit 65 menit
TOTAL 263 menit 207 menit
Nama produk Material Perencana :
No Cost Cost
. Mesin Perkakas Waktu Operator Material Cost Mesin Total Harga
1 Frais 10 menit 125,000 50,000 187,500 362,500
2 Drilling 3,18 menit 94,041 30,500 77,083 150,291
3 Bubut 467 menit 43,333 40,000 16,250 99,583
TOTAL 480 menit 262,374 120,500 280,833 612,374
Nama : Devina Dwiandara Fauziah
NRP : 12-2019-004
Proses Fries
1. Facing
 Putaran spindle
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
30.1000
N= =95,5 Rpm
3,14.100
 Kecepatan makan
Vf =0,20
 Waktu Pemotongan
Tc= ¿
vf
100
Tc= =500 menit
0,20
 Waktu efektif
Teff =Tc . Z
Teff =500.100=¿50000
 Kedalaman potong
α =t 0−t i
α =30−15=15 mm
500
 Cost mesin = ×25.000=Rp.208 .333
60
500
 Cost operator= ×50.000=Rp.416 .666
60
 Cost produksi =208.333+416.666=624.999
2. Drilling
 Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
30.1000
N= =955,5 Rpm
3,14.10
 Kecepatan makan
Vf =f .n . Zph
Vf =0,2.955,5 .6=1146,6
Tc= ¿
vf
10
Tc= =0,0087 menit
1146,6
10
Z= =100
 0,02
5
 Waktu efektif
Teff =Tc . Z
Teff =0,0087.100=¿0,87
0,87
 Cost mesin = × 25.000=Rp .362,−¿
60
0,87
 Cost operator= × 50.000=Rp .725
60
 Cost produksi =365+725=1.090
Proses Bubut
1. Facing
 Putaran Spindle
vc .1000
N=
π.D
75.1000
N= =0,398
3,14.60
 Kecepatan makan
Vf =0,32
 Kedalaman Potong
100−80
a= =10 mm
2
80
Tc= =100,50
0,25.0,398 .8
α
Z=
 à
x
10
Z= =100
0,02
5
 Waktu efektif
Teff =Tc . Z
Teff =100,50.100=10050
2. Pembutan Alur
 Putaran Spindle
75.1000
N= =238,85 Rpm
3,14.100
 Kecepatan makan
D 0−Di
a= =mm
2
100−80
a= =10 mm
2
80
Tc= =0,0078
0,50.238,85 .8
α
Z=
 à
x
10
Z= =100
0,02
5
 Waktu efektif
Teff =Tc . Z
Teff =0,0078.100=0,78
 Total waktu =menit

101,78
 Cost mesin = ¿ ×15.000=RP.25 .445
60
101,78
 Cost oprator¿ × 40000=Rp .67 .853
60
 Cost Produksi = 25.445+67.853 = Rp.93.298
Nama : Abdul Azis
Nrp : 12-2019-073
PROSES FREIS
1. Facing
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
25 .1000
N= = 389,40 Rpm
3,14 .30
 Kecepatan Potong
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14 .10 . 389,40
Vc = = 12,2 m/min
1000
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,04 . 389,40 . 6 = 93,45
min
¿
Tc = vf
30
Tc = = 0,32 menit
93,45
a
 Z= à
x
15
 Z= 0,02 = 50
15
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 0,32 . 50 = 16 menit
 Kedalaman pemotongan
a = to – ti
a = 30 – 15 = 15 mm
36
 Cos mesin = x 25.000 = Rp 15.000
60
36
 Cos Operator = x 30.500 = Rp 18.300
60
 Cos Produksi = 15.000 + 18.300 = Rp 19.800
PROSES BUBUT
1. Facing
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π. D
20 .1000
N= = 63,69 Rpm
3,14 .100
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,25 . 63.69 . 6 = 95,53
min
Lo−li
a=
2
100−60
a= = 20 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
20
Tc = = 2,51 menit
0,25 .63,69 . 6
a
 Z= à
x
20
 Z = 0,04 = 307,69
15
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 1,32 . 307,69 = 384,1 menit
2. Pembubutan Alur
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
20 .1000
N= = 106,15 Rpm
3,14 .60
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
Vf = 0,25 . 106,15 . 6 = 159,22
lo−li
a= =
2
60−40
a= = 10 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
20
Tc = = 1,32 menit
0,25 .106,15 .6
a
 Z= à
x
10
 Z = 0,04 = 16,66
15
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 1,32 . 16 = 21 menit
Total waktu = 384,1 + 21 = 405,1
405,1
 Cos mesin = x 15.000 = Rp 101.250
60
405,1
 Cos Operator = x 40.000 = Rp 270.000
60
 Cos Produksi = 101.250 + 270.000 = Rp 371.250
3. Drilling
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π. D
30 .1000
N= = 955,4 Rpm
3,14 .10
 Kecepatan Potong
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14 .10 .955,4
Vc = = 29,9 m/min
1000
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,04 . 955,4 . 6 = 1.194
min
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,0083menit
152,64
a
 Z= à
x
10
 Z = 0,02 = 100
5
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 0,0083 . 100 = 8,3 menit
Nama : Irga Putra Nugraha
NRP : 12-2019-108
Proses Bubut
1. Facing
 Putaran Spindel
VC .1000
N= =¿
π.D
25.1000
N= =79,61 Rpm
3,14.100
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0,25 . 79,61. 6=119,41
min
100−60
a= =20 mm
2
Tc= ¿
f .n . Zph
40
Tc= =0,33menit
0,25 . 79,41. 6
α 20
Z= = =307,69
 ȧ 0,04
x 15
 Waktu Efektif
Teff =Tc . Z =0,33 .307,69=101,53 menit
2. Pemotongan Alur
 Putaran Spindel
VC .1000
N= =Rpm
π.D
25 . 1000
N= =132,69 Rpm
3,14 . 60
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0,25 . 132,69 .6=199,03
min
60−40
a= =10 mm
2
Tc= ¿
f .n . Zph
20
Tc= =0,1 menit
0,25 . 199,03
α 10
Z= = =50
 ȧ 0,04
x 5
 Waktu Efektif (Teff)
Teff =Tc . z
Teff =0,1. 50=5 menit
3. Drilling
 Putaran Spindel
VC .1000
N= =¿
π.D
20.1000
N= =636,9 Rpm
3,14 . 10
π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .10 . 636,9
Vc= =19,9 m/min
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
Vf =0,20 . 636,94 . 6=764,28
 Waktu Potongan
Tc= ¿
Vf
10
Tc= =0,013 menit
764,28
α 10
Z= = =100
 ȧ 0,02
x 5
Teff =Tc . z
Teff =0,013. 100=1,3 menit
Total Waktu = 101,53+5+ 1,3= 107,83 menit
107,83
 Cost Mesin= × Rp. 15.000=Rp . 26.957
60
107,83
 Cost Operator = × Rp. 40.000 ¿ Rp7 1.886
60
 Cost produksi=26.957+7 1.886=Rp 98.843
PROSES FREIS
1. Facing
 Putaran Spindel
VC .1000
N= =¿
π.D
20 . 1000
N= =212,31 Rpm
3.14 . 30
π . Dph . n
Vc= =¿
1000
3,14 .10 . 212,31
Vc= =6,6 m/min
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0.04 .212,31 . 6=50,95
min
 Waktu Potongan
Tc= ¿
Vf
30
Tc= =0,58 menit
50,95
α 15
Z= = =50
 ȧ 0,02
x 15
Teff =Tc . z
Teff =0,58. 50=29 menit
a=t o−t i
a=30−15=15 mm
29
Cost Mesin= × Rp .25.000 ¿ Rp12.083
60
29
Cost Operator = × Rp .50.000=Rp. 24. 166
60
Cost produksi=12.083+24.166=Rp . 36.249
Nama : Dwiki Satria Wibawa
NRP : 12-2020-091
PRM-02
Nama : Rama Dani Faturohman
NRP : 12-2017-044
Facing
1) Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 597,13 Rpm
3,14.40
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.597,1.1 = 149,28
min
3) Kedalaman Potong
lo−li
a=
2
150−149,6
a= = 0,2 mm
2
4) Waktu Pemotongan
149,6
Tc = = 1,002 min
0,25.597,1.1
a 0,2
5) Z = ȧ = 0,04
˙ = 0,33
X 15
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 1,002.0,33 = 0,33 min
Turning
1) Putaran speindel
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 796,17 Rpm
3,14.30
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 597,13 Rpm
3,14.40
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.796,1.1 = 199,04
min
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25. 597,13.1 = 149,28
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
40−30
a= = 5 mm
2
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
149,6
Tc = = 1,002 min
149.28
¿
Tc = f . n . Zph
60
Tc = = 0,30 min
199.04
a 5
5) Z = ȧ = 0,04 = 8,33
X 15
a 2,5
Z = ȧ = 0,04 = 4,16
X 15
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 1,002 .8,33 = 8,34 min
Teff = Tc.Z
Teff = 0,30.4,16 = 1,28 min
Tirus
1) Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 265,39 Rpm
3,14.30
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.265,39.1 = 66,34
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,15 min
66,34
5) Sudut
10
2,5
2,5 2,5
Tan θ = = θ = tan−1 =
10 10
θ=¿14,03
a 2,5
6) Z = ȧ = 0,04 = 4,16
X 15
7) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,15.4,16 = 0,62 min
Alur
1) Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 1085,69 Rpm
3,14.22
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.1085,69.1 = 271,42
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
25−22
a= = 1,5 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,036 min
271,42
a 1,5
5) Z = ȧ = 0,04 = 7,5
X 5
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,036.7,5 = 0,27 min
Ulir
1) Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 361,89 Rpm
3,14.22
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.361,89.1 = 90,47
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
1
1 tan 30° =
X
1
X= = 2mm
tan 30 °
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
50
Tc = = 0,55 min
90,47
a 2
5) Z = ȧ = 0,04 = 16,6
X 3
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,55.16,6 = 9,13 min
Drilling
Vf = 1 menit
Boring
Vf = 2 menit
Cost Produksi
Cost Produksi = ∆Teff . Cost Mesin + ∆Teff . Cost Operator
∆Teff = 2 + 1 + 9,13 + 0,27 + 0,62 + 1,28 + 8,34 + 0,33 = 22,93 menit. Atau 0,38
jam
Cost Produksi ¿ ∆Teff . Cost Mesin + ∆Teff . Cost Operator
= 0,38 . 15000 + 0,38 . 40000
= 5700 + 15200
Cost Produksi = Rp 20900
NRP : 12-2019-001
1. Facing
1) Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 597,1 Rpm
3,14.40
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.597,1.1 = 149,2
min
3) Kedalaman Potong
lo−li
a=
2
150−149,6
a= = 0,2 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
149,6
Tc = = 1,002 min
0,25.597,1.1
a 0,2
5) Z = ȧ = 0,04
˙ = 0,333
X 15
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 1,002.0,333 = 0,033 min
2. Turning
1) Putaran speindel
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 796,1 Rpm
3,14.30
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 597,1 Rpm
3,14.40
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.796,1.1 = 199
min
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.597,1.1 = 149,2
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
40−30
a= = 5 mm
2
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
149,6
Tc = = 1,002 min
149,2
¿
Tc = f . n . Zph
60
Tc = = 0,3 min
199
a 5
5) Z = ȧ = 0,04 = 8,33
X 15
a 2,5
Z = ȧ = 0,04 = 4,16
X 15
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 1,002.8,33 = 8,34 min
Teff = Tc.Z
Teff = 0,3.4,16 = 1,248 min
3. Tirus
1) Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 265,3 Rpm
3,14.30
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.265,3.1 = 66,3
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,15 min
0,25.265,3.1
10
2,5
2,5 2,5
Tan θ = = θ = tan−1 = θ=¿14,03
10 10
a 2,5
5) Z = ȧ = 0,04 = 4,16
X 15
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,15.4,16 = 0,62 min
4. Alur
1) Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 1085,6 Rpm
3,14.22
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.1085,6.1 = 271,4
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
25−22
a= = 1,5 mm
2
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,03 min
271,4
a 1,5
5) Z = ȧ = 0,04 = 7,5
X 5
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,03.7,5 = 0,225 min
5. Ulir
1) Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 361,8 Rpm
3,14.22
2) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.361,8.1 = 90,4
min
3) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
1
1 tan 30° =
X
1
X= = 2mm
tan 30 °
4) Waktu Pemotongan
¿
Tc = f . n . Zph
50
Tc = = 0,55 min
90,4
a 2
5) Z = ȧ = 0,04 = 16,6
X 3
6) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,55.16,6 = 9,13 min
6. Drilling
Vf = 1 menit
7. Boring
Vf = 2 menit
 Cost Produksi
∆Teff = 0,33 + 8,34 + 1,248 + 0,62 + 0,225 + 9,13 + 1 + 2 = 22,8 menit jika
dibulatkan jadi 23 menit jika diubah ke jam maka 0,38 jam.
 Cost Produksi ¿ ∆ Teff . Cost Mesin + ∆ Teff . Cost Operator
= 0,38 . 15000 + 0,38 . 40000
= 5700 + 15200
 Cost Produksi = Rp 20900
Nama : Devina Dwiandara F
NRP : 12-2019-004
Facing
1. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
75.1000
N= =597,13 Rpm
3,14.40
2. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25.597,13 .1=149,28
min
3. Kedalaman Potong
l i −l t
a=
2
150−149,6
a= =2 mm
2
4. Waktu Pemotongan
Tc= ¿
f .n . Zph
149,6
Tc= =0,982 min
149,28
a
Z=
5. à
x
0,2
Z= =0,33 min
0,04
15
6. Waktu effektif
Teff = Tc. Z
Teff = 0,982 . 0,33 = 0,31min
Turning
1. Putaran Spindel
Vc .1000
N 1=
π.D
75.1000
N 1= =796,18 Rpm
3,14.30
Vc .1000
N 2=
π.D
75.1000
N 2= =597,13 Rpm
3,14.40
2. Kecepatan Makan
Vf 1=f . n . zph
mm
Vf 1=0,25 . 798,18. 1=199,54
min
Vf 2=f . n . zph
mm
Vf 2=0,25 . 596,13. 1=149,03
min
3. Kedalaman Potong
D0 −Di
a 1=
2
40−30
a 1= =5 mm
2
D 0 −D i
a 2=
2
30−25
a 2= =2,5 mm
2
4. Waktu Pemotongan
Tc 1= ¿
f . n . Zph
149,6
Tc 1= =0,75min
199,54
Tc 2= ¿
f . n . Zph
149,6
Tc 2= =1,003 min
149,03
a
Z=
5. à
x
5
Z= =8,33 min
0,04
15
2,5
Z= =4,17 min
0,04
15
6. Waktu effektif
Teff = Tc. Z
Teff = 0,75 . 8,33= 6,25 min
Teff = Tc. Z
Teff = 1,003 . 4,17 = 4,18 min
Tirus
1. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
25.1000
N= =265,39 Rpm
3,14.30
2. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25 . 265,39 .1=66,35
min
3. Kedalaman Potong
D 0−Di
a=
2
30−25
a= =2,5 mm
2
4. Waktu Pemotongan
Tc= ¿
f .n . Zph
5
Tc= =0,075 min
66,35
2,5
Tan θ=
10
2,5
θ=tan −1 =14,03
10
a
Z=
5. à
x
2,5
Z= =4,17 min
0,04
15
6. Waktu effektif
Teff = Tc. Z
Teff = 0,075 . 4,17 = 0,31 min
Alur
1. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
75.1000
N= =1085,7 Rpm
3,14.22
2. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25 . 1085,7 .1=271,4
min
3. Kedalaman Potong
D 0−D i
a=
2
25−20
a= =2,5 mm
2
4. Waktu Pemotongan
Tc= ¿
f .n . Zph
10
Tc= =0,037 min
271,4
a
Z=
5. à
x
2,5
Z= =4,17 min
0,04
15
6. Waktu effektif
Teff = Tc. Z
Teff = 0,037 .4,17 = 0,15 min
Driling
Tf = 1 menit
Boring
Tf = 2 menit
Ulir
1. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
25.1000
N= =361,9 Rpm
3,14.22
2. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25 . 361,9 .1=90,48
min
3. Kedalaman Potong
D 0−D i
a=
2
1
Tan 30°=
x
1
x= =2 mm
tan 30 °
4. Waktu Pemotongan
Tc= ¿
f .n . Zph
50
Tc= =0,55 min
90,48
a
Z=
5. à
x
2
Z= =16,6 min
0,04
3
6. Waktu effektif
Teff = Tc. Z
Teff = 0,55 . 16,6 = 9,13 min
1) Cost Produksi
Cost Produksi = ∆Teff . cost mesin + ∆Teff + teff. cost operator
∆ Teff =0,33+6,25+ 4,18+0,31+0,15+2+1+9,13=23,35 min atau 0,39 min
cost produksi=∆ teff .cost mesin+ ∆ teff .cost operator
¿ 0,39 .15000+ 0,39 . 40000
¿ 5850+15600
¿ 21450
Nama : Abdul Azis

Nrp : 12-2019-073
1. Facing
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π. D
75. 1000
N= = 597,13 Rpm
3,14 . 40
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,25 . 597,13 . 1 = 149,28
min
Lo−li
a=
2
150−149,6
a= = 0,2 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
149,6
Tc = = 1,002 menit
0,25 .597,13 . 1
a
 Z= à
x
0,2
Z = 0,04 = 0,33
15
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 1,00 . 0,33 = 0,33 menit
2. Pembubutan Turning
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
75. 1000
N= = 796,17 Rpm
3,14 .30
75. 1000
N= = 597,13 Rpm
3,14 . 40
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
Vf = 0,25 . 796,17 . 1 = 199,04
Vf = 0,25 . 811,68 . 1 = 149,28
Lo−Li
a=
2
40−30
a= = 5 mm
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
149,6
Tc = = 1,002 menit
0,25 .796,17 . 1
60
Tc = = 0,30 menit
0,25 .597,13 . 1
a
Z= à
x
5
Z = 0,04 = 8,33
15
2,5
Z = 0,04 = 4,16
15
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 1,002 . 8,33 = 8,34 menit
Teef = 0,29 . 4,16 = 1,28 menit
3. Pembubutan Tirus
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π. D
25 .1000
N= = 265,39 Rpm
3,14 .30
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,25 . 265,39 . 1 = 66,34
min
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,15 menit
0,25 .265,39 . 1
a
 Z= à
x
2,5
Z = 0,04 = 4,16
15
 Sudut
10
2,5
2,5 2,5
Tan θ = = θ = tan−1 = θ=¿14,03
10 10
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 0,15 . 4,16 = 0,62 menit
4. Pembubutan Alur
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π .<¿ ¿
75. 1000
N= = 1.085 Rpm
3,14 .22
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,25 . 1.085. 1 = 271,25
min
Do−Di
a=
2
25−22
a= = 1,5 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,04 menit
0,25 .1.085 . 1
a
Z= à
x
1,5
Z = 0,04 = 7,5
5
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 0,004 . 7,5 = 0,03 menit
5. Drilling
 Vf = 1 menit
6. Boring
 Vf = 2 menit
7. Ulir
 Putaran Spindle
VC .1000
N=
π. D
25 .1000
N= = 361,89 Rpm
3,14 .22
 Kecepatan Makan
Vf = f . n . Zph
mm
Vf = 0,25 . 361,89 . 1 = 90,47
min
1
1
tan30 °=
x
1
X =
tan 30 °
X ¿ 2 mm
¿
Tc = f . n . Zph
50
Tc = = 0,55 menit
0,25 .361,89 . 1
a
Z= à
x
2
Z = 0,04 = 16,6
3
 Waktu efektif
Teef = Tc . Z
Teef = 0,55 . 16,6 = 9,13menit
Kost Produksi
 Cost Produksi
∆Teff = 2 + 1 + 9,13 + 0,3 + 0,62 + 1,28 + 8,34 + 0,33 = 23 menit atau
0,38 jam
= 0,38 . 15000 + 0,38 . 40000
= 5700 + 15200
NRP : 12-2019-108
1. Facing
7) Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 597,13 Rpm
3,14.40
8) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.597,1.1 = 149,28
min
9) Kedalaman Potong
lo−li
a=
2
150−149,6
a= = 0,2 mm
2
10) Waktu Pemotongan
149,6
Tc = = 1,002 min
0,25.597,1.1
a 0,2
11) Z = ȧ = 0,04
˙ = 0,33
X 15
12) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 1,002.0,33 = 0,33 min
2. Turning
7) Putaran speindel
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 796,17 Rpm
3,14.30
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 597,13 Rpm
3,14.40
8) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.796,1.1 = 199,04
min
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25. 597,13.1 = 149,28
min
9) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
40−30
a= = 5 mm
2
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
149,6
Tc = = 1,002 min
149.28
¿
Tc = f . n . Zph
60
Tc = = 0,30 min
199.04
a 5
11) Z = ȧ = 0,04 = 8,33
X 15
a 2,5
Z = ȧ = 0,04 = 4,16
X 15
12) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 1,002 .8,33 = 8,34 min
Teff = Tc.Z
Teff = 0,30.4,16 = 1,28 min
3. Tirus
8) Putaran Spindel
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 265,39 Rpm
3,14.30
9) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.265,39.1 = 66,34
min
10) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
30−25
a= = 2,5 mm
2

¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,15 min
66,34
12) Sudut
10
2,5
2,5 2,5
Tan θ = = θ = tan−1 =
10 10
θ=¿14,03
a 2,5
13) Z = ȧ = 0,04 = 4,16
X 15
14) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,15.4,16 = 0,62 min
4. Alur
7) Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
75.1000
N= = 1085,69 Rpm
3,14.22
8) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.1085,69.1 = 271,42
min
9) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
25−22
a= = 1,5 mm
2
¿
Tc = f . n . Zph
10
Tc = = 0,036 min
271,42
a 1,5
11) Z = ȧ = 0,04 = 7,5
X 5
12) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,036.7,5 = 0,27 min
5. Ulir
7) Putaran spindle
VC .1000
N=
π .D
25.1000
N= = 361,89 Rpm
3,14.22
8) Kecepatan Makan
Vf = f.n.Zph
mm
Vf = 0,25.361,89.1 = 90,47
min
9) Kedalaman Potong
Do−Di
a=
2
1
1 tan 30° =
X
1
X= = 2mm
tan 30 °

¿
Tc = f . n . Zph
50
Tc = = 0,55 min
90,47
a 2
11) Z = ȧ = 0,04 = 16,6
X 3
12) Waktu Efektif
Teff = Tc.Z
Teff = 0,55.16,6 = 9,13 min
6. Drilling
Vf = 1 menit
7. Boring
Vf = 2 menit
8. Cost Produksi
∆Teff = 2 + 1 + 9,13 + 0,27 + 0,62 + 1,28 + 8,34 + 0,33 = 22,93 menit.
Dibulatkan menjadi 23 menit atau 0,38 jam
Cost Produksi ¿ ∆Teff . Cost Mesin + ∆Teff . Cost Operator
= 0,38 . 15000 + 0,38 . 40000
= 5700 + 15200
NRP : 12-2020-091
Facing
7. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
75.1000
N= =597,13 Rpm
3,14.40
8. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25.597,13 .1=149,28
min
9. Kedalaman Potong
l i −l t
a=
2
150−149,6
a= =2 mm
2
10. Waktu Pemotongan

Tc= ¿
f .n . Zph
149,6
Tc= =0,982 min
149,28
a
Z=
11. à
x
0,2
Z= =0,33 min
0,04
15
12. Waktu effektif

Teff = Tc. Z
Teff = 0,982 . 0,33 = 0,31min
Turning
7. Putaran Spindel
Vc .1000
N 1=
π.D
75.1000
N 1= =796,18 Rpm
3,14.30
Vc .1000
N 2=
π.D
75.1000
N 2= =597,13 Rpm
3,14.40
8. Kecepatan Makan
Vf 1=f . n . zph
mm
Vf 1=0,25 . 798,18. 1=199,54
min
Vf 2=f . n . zph
mm
Vf 2=0,25 . 596,13. 1=149,03
min
9. Kedalaman Potong
D0 −Di
a 1=
2
40−30
a 1= =5 mm
2
D 0 −D i
a 2=
2
30−25
a 2= =2,5 mm
2

Tc 1= ¿
f . n . Zph
149,6
Tc 1= =0,75min
199,54
Tc 2= ¿
f . n . Zph
149,6
Tc 2= =1,003 min
149,03
a
Z=
11. à
x
5
Z= =8,33 min
0,04
15
2,5
Z= =4,17 min
0,04
15
12. Waktu effektif

Teff = Tc. Z
Teff = 0,75 . 8,33= 6,25 min
Teff = Tc. Z
Teff = 1,003 . 4,17 = 4,18 min
Tirus
7. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
25.1000
N= =265,39 Rpm
3,14.30
8. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25 . 265,39 .1=66,35
min
9. Kedalaman Potong
D 0−Di
a=
2
30−25
a= =2,5 mm
2

Tc= ¿
f .n . Zph
5
Tc= =0,075 min
66,35
2,5
Tan θ=
10
2,5
θ=tan −1 =14,03
10
a
Z=
11. à
x
2,5
Z= =4,17 min
0,04
15
12. Waktu effektif

Teff = Tc. Z
Teff = 0,075 . 4,17 = 0,31 min
Alur
7. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
75.1000
N= =1085,7 Rpm
3,14.22
8. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25 . 1085,7 .1=271,4
min
9. Kedalaman Potong
D 0−D i
a=
2
25−20
a= =2,5 mm
2

Tc= ¿
f .n . Zph
10
Tc= =0,037 min
271,4
a
Z=
11. à
x
2,5
Z= =4,17 min
0,04
15
12. Waktu effektif

Teff = Tc. Z
Teff = 0,037 .4,17 = 0,15 min
Driling
Tf = 1 menit
Boring
Tf = 2 menit
Ulir
7. Putaran Spindel
Vc .1000
N=
π.D
25.1000
N= =361,9 Rpm
3,14.22
8. Kecepatan Makan
Vf =f .n . zph
mm
Vf =0,25 . 361,9 .1=90,48
min
9. Kedalaman Potong
D 0−D i
a=
2
1
Tan 30°=
x
1
x= =2 mm
tan 30 °

Tc= ¿
f .n . Zph
50
Tc= =0,55 min
90,48
a
Z=
11. à
x
2
Z= =16,6 min
0,04
3
12. Waktu effektif

Teff = Tc. Z
Teff = 0,55 . 16,6 = 9,13 min
2) Cost Produksi
Cost Produksi = ∆Teff . cost mesin + ∆Teff + teff. cost operator
∆ Teff =0,33+6,25+ 4,18+0,31+0,15+2+1+9,13=23,35 min atau0,39 min
cost produksi=∆ teff .cost mesin+ ∆ teff .cost operator
¿ 0,39 .15000+ 0,39 . 40000
¿ 5850+15600
¿ 21450
PRM-03
Nama : Rama Dani F
NRP : 12-2017-044
1. Facing
 Kecepatan Pemotongan (VC)
π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .10 . 300
Vc= =9,42
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =20 . 300 .6=36000
min
a=50−48=2mm
a=48−46=2 mm
a=46−44=2mm
a=44−42=2 mm
a=42−40=2 mm
Total=10 mm
Tc= ¿
Vf
100
Tc= =0,0027 menit
36000
 Z=50
 Waktu Efektif
Teff =Tc . Z =0,0027 .50=0 , 135 menit
2. Drilling
π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .10 . 300
Vc= =9,42
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =20 . 300 .6=36000
min
a=40−35=5 mm
Tc= ¿
Vf
10
Tc= =0,00027 menit
36000
 Z=1
 Waktu Efektif
Teff =Tc . Z =0,00027 .1=0 , 0027 menit x 4 lubang
¿ 0,00108 menit
3. Nomenklatur Roda Gigi

π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .24 .350
Vc= =26,376
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0,07 . 350 . 24=588
min
 Mencari Diameter Pitch

Dp=m . Zbk
Dp=4 . 24=96
 Mencari Diameter Kepala
Dp=Dp+2. Ad
Dp=96 +2.4=96+8 = 104
 Ketinggian Puncak
Ck=0,025+ m
Ck=0,025+ 4=4 , 025
 Mencari Tinggi Gigi
H= Ad+ Dd+Ck
H=4+ 4,82+4,025=12,8
 Skala Pemakanan
H
a=
Skala
12,8
a= =426,6
0,03
 Mencari Kepala Pembagi
40
Tc=
Zbk
40 16
Tc= =1
24 24

NRP : 12-2019-001
1. Proses frais
 Kecepatan pemotongan (Vc)
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14 .10 . 300

Vc = = 9,42 m/min
1000
 Kecepatan pemakanan (Vf)
Vf = f . Zph . n
Vf = 0,04 . 6 . 300 = 72 mm/min
 Kedalaman pemotongan (a)
a) a = to – ti
a = 50 – 48 = 2mm
b) a = to – ti
a = 48 – 46 = 2mm
c) a = to – ti
a = 46 – 44 = 2mm
d) a = to – ti
a = 44 – 42 = 2mm
e) a = to – ti
a = 42 – 40 = 2mm
Total pemotongan 10mm
 Waktu pemotongan (Tc)
¿
Tc = vf
100
Tc = = 1,38 menit
72
 Z = 50
 waktu efektif (Teff)
Teff = Tc.Z
Teff = 1,38 . 50 = 69 min
2. Drilling
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14 .10 . 300

Vc = = 9,42 m/min
1000
 Kecepatan pemakanan (Vf)
Vf = f . Zph . n
Vf = 0,04 . 6 . 300 = 72 mm/min
 Kedalaman potong (a)
a = 40 – 35 = 5mm
 Waktu pemotongan (Tc)
¿
Tc = vf
10
Tc = = 0,138 menit
72
 Z=1
 Waktu efektif (Teff)
Teff = Tc . Z
Teff = 0,1387 . 1 = 0,138 min × 4 lubang

= 0,552 min
3. Proses pembuatan roda gigi
π . Dph. n
Vc =
1000
3,14 .24 .350

Vc = = 26,376 m/min
1000
 Kecepatan makan (Vf)
Vf = f . n . Zph
Vf = 0,07 . 350 . 24 = 588 mm/min
 Mencari diameter picth
Dp = m . Zbk
Dp = 4 . 24 = 96
 Mencari diameter kepala
Dp = Dp + 2 . Ad
Dp = 96 + 2 . 4 = 96 + 8 = 104
 Ketinggian puncak
Ck = 0,025 + m
Ck = 0,025 + 4 = 1,025
 Mencari tinggi gigi
H = Ad + Dd + Ck
H = 4 + 4,82 + 4,025 = 12,845
 Skala pemakanan
H
a=
skala
12,845
a= = 428,16
0,03
 Mencari kepala pembagi

40
Tc =
Zbk
40 16
Tc = =1
24 24
NRP : 12-2019-004
Perhitungan Freis
1. Keceptan pemotongan(vc)
π . Dph. n
vc=
1000
3,14.10 .300
vc=
1000
vc=9,42 m/min
2. Kecepatan pemaknanan (Vf)

vf =f . zph . n
vf =0,04 .6 . 300
vf =72 mm/min
3. Waktu Pemotangan
Tc= ¿
vf
100
Tc=
72
Tc=1,39menit
4. Kedalaman potong
a=¿−ti
a=50−48=2
a=48−46=2
a=46−44=2
a=44−42=2
a=52−40=2
Total=10
5. Waktu efektif
Teff =Tc . Z
Teff =1,39 . 50=69,5 menit
Elemen Dasar Proses Pembubutan Roda gigi involute

 Kecepatan potong
π . Dph. n
vc=
1000
3,14.24 .350
vc=
1000
vc=26,356 m/min
 Kecepatan pemaknanan (Vf)
vf =f . zph . n
vf =0,07 . 350 .24
vf =588 mm/min
 Mencari diameter pahat (Dp)
Dp=m . Zbk
Dp=4.24
Dp=96 mm
 Mencari diameter kepala (Dh)

Dh=Dp+2. Ad
Dh=96+ 2.4
Dh=104 mm
 Kelonggaran Puncak
Ck=0,025+ m
Ck=0,025+ 4
Ck=4,025 mm
 Mencari tinggi gigi

H= Ad+ Dd+Ck
H=4+ 4,82+4,025
H=¿12,845 mm
 Skala pemakanan
H
A=
Skala
12,845
A= =428,17 mm
0,03
 Mencari Kepala Pembagi
40
I=
Zbk
40
I=
24
I =1,67 mm
Nama : Abdul Azis
NRP : 12-2019-073
Facing
1. Kecepatan pemotongan (Vc)

π . Dph. n
Vc ¿ =(m/min)
1 000
3,14 .10 . 300
Vc ¿ = 9,42 m/min
1 000
2. Kecepatan pemakanan (Vf)

Vf = 20 . 6 . 300 = 36.000 mm/min

¿
Tc ¿ vf = (min)
100
Tc = = 0,0027 min
36.000
4. Kedalaman pemotongan (a)

a = to – ti (mm)
a = 50 – 48 = 2 mm
a = 48 – 46 = 2 mm
a = 46 – 44 = 2 mm
a = 44 – 42 = 2 mm
a = 42 – 40 = 2 mm
a = 10 mm
5. Waktu efektif (Teff)

Teff = Tc . z
Teff = 0,0027 . 50 = 0,135
Drilling
π . Dph. n
Vc ¿ =( m/min)
1 000
3,14 .10 . 300
Vc ¿ = 9,42 m/min
1 000
2. Kecepatan Makan
Vf = 20 . 6 . 300 = 36.000 mm/min
3. Kedalaman potong
a = 40 – 35 = 5
4. Waktu Pemotongan
¿
Tc ¿ vf = (min)
100
Tc = = 0,0027 min
36.000
Z =1
5. Waktu Efektif
Teff = Tc . z
Teff = 0,0027 . 50 = 0,0027 menit x 4 lubang
= 0,00108 menit
Roda Gigi Nomenklator
π . Dph . n
Vc = ; (m/min)
1000
3,14 .24 .350

Vc = = 26,376 (m/min)
1000
2. Kecepatan Pemakanan
Vf = f . zph . n ; (mm/min)
Vf = 0,07 . 24 . 350 = 588 mm/min
3. Mencari Diameter Pitch (Dp)
Dp = n . zbk ; mm
Dp = 4 . 24 = 96 mm
4. Mencari Diameter Kepala (Dh)
Dh = Dp + 2 . Ad ; mm
Dh = 96 + 2 . 4 = 104 mm
5. Kelonggaran Puncak
Ck = 0,025 + m ; (mm)
Ck = 0,025 + 4 = 4,025 mm
6. Mencari Tinggi Gigi

H = Ad + Dd + Ck ; mm
H = 4 + 4,82 + 4,025 = 12,845 mm
7. Skala Pemakanan
H
A=
Skala
12,845
A= = 428,16
0,03
8. Mencari Kepala Pembagi

40
I= ; (mm)
Zbk
40 16
I=1 =1
24 24
NRP : 12-2019-108
1. Facing
π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .10 . 300
Vc= =9,42
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0,04 .300 . 6=72
min
a=50−48=2mm
a=48−46=2 mm
a=46−44=2mm
a=44−42=2 mm
a=42−40=2 mm
Total=10 mm
Tc= ¿
Vf
100
Tc= =1,38 menit
72
 Z=50
 Waktu Efektif
Teff =Tc . Z =1,38 .50=69 menit
2. Drilling
π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .10 . 300
Vc= =9,42
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0,04 .300 . 6=72
min
a=40−35=5 mm
Tc= ¿
Vf
10
Tc= =0,138 menit
72
 Z=1
 Waktu Efektif
Teff =Tc . Z =0 ,138 . 1=0 ,138 menit x 4 lubang
¿ 0,552 menit
3. Nomenklatur Roda Gigi

π . Dph. n
Vc= =¿
1000
3,14 .24 .350
Vc= =26,376
1000
 Kecepatan Makan
Vf =f .n . Zph
mm
Vf =0,07 . 350 . 24=588
min

Dp=m . Zbk
Dp=4 . 24=96
Dp=Dp+2. Ad
Dp=96 +2.4=96+8 = 104
Ck=0,025+ m
Ck=0,025+ 4=4,025
H= Ad+ Dd+Ck
H=4+ 4,82+4,025=12 ,845
 Skala Pemakanan
H
a=
Skala
12,845
a= =428 , 16
0,03
40
Tc=
Zbk
40 16
Tc= =1
24 24

NRP : 12-2020-091
1. Facing 10 mm
 Kecepatan Pemotongan
π . Dph. n 3,14 .10 . 300 m
V c= ¿ ¿ 9,42
1000 1000 min
 Kecepatan Makan
mm
V f =f . n . Zph ¿ 20 . 300. 6¿ 36000
min
a=50−48=2mm
a=48−46=2 mm
a=46−44=2mm
a=44−42=2 mm
a=42−40=2 mm
Total=10 mm
T c = ¿ ¿ 100 ¿ 0,0027 menit

V f 36000
 Banyaknya Pemakanan
Z=50 Kali
 Waktu Efektif
T eff =T c . z¿ 0,0027 . 50¿ 0 , 135 menit
2. Drilling 5 mm
π . Dph. n 3,14 .10 . 300 m
V c= ¿ ¿ 9,42
1000 1000 min
 Kecepatan Makan
mm
V f =f . n . Zph¿ 20 . 300. 6¿ 36000
min
a=40−35=5 mm
T c = ¿ ¿ 10 ¿ 0,00027 menit
V f 36000
 Banyaknya Pemakanan 4 lubang

Z=4 kali
 Waktu Efektif
T eff =T c . Z¿ 0,00027. 4=0,00108 menit
3. Roda Gigi
π . Dph. n 3,14 .24 .350 m
V c= ¿ ¿ 26,376
1000 1000 min
 Kecepatan Makan
mm
V f =f . n . Zph¿ 0.07 . 350 .24 ¿ 588
min
Dp=m . Zbk¿ 4 .24¿ 96
Dp=Dp+2. Ad¿ 96+ 2. 4¿ 96+ 8¿ 104
Ck=0,025 . m¿ 0,025 . 4¿ 0,1
H= Ad+ Dd+Ck¿ 4 +4,82+ 0,1¿ 8,92
 Skala Pemakanan
H 8,92
a= ¿ ¿ 297,3
Skala 0,03

40 40 16
T c= ¿ ¿ 1 mm
Zbk 24 24
PRM-04
Nrp : 12-2019-001
Pada praktikum PRM-04 ini pada tanggal 1 April 2021 kita memiliki kesempatan
untuk melakukan praktikum laboratorium teknik produksi PRM-04 tentang ‘LAS dan
KERJA BANGKU LAS LISTRIK’.
Definisi dari pengelasan tersebut adalah penyambungan dua buah logam menjadi
satu akibat energi panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga terjadi ikatan
struktur mikro antara logam-logam tersebut. Ikatann struktur mikro ada karena adanya
energi panas yang mencairkan elektroda tersebut.
Berikut ada 3 tujuan praktikum dari Las, yaitu :
 Mengetahui dan memahami teknik penyambungan logam dengan las busur

listrik.
 Mengetahui dan memahami cara mengoprasikan peralatan busur listrik dengan
baik.
 Mengetahui dan mampu mengatasi kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi
pada las busur listrik.
Di praktikum ini juga terdapat alat yang dipakai dalam pengelasan, yaitu :
 Pesawat las : pesawat las digunakan bermacam-macam sesuai dengan arud yang
digunakan, yaitu :
a) Pesawat las AC
b) Pesawat las DC
c) Pesawat las AC-DC
 Kabel las : kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilih dan dibungkus
dengan karet isolasi, kabel las ada tiga macam, yaitu :
a) Kabel elektroda
b) Kabel massa
c) Kabel tenaga
 Pemegang elektroda : pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan
pegangan yang dibungkus oleh bahas isolator.
 Palu dan sikat kawat : digunakan untuk membersihkan dan mengeluarkan kerak
las pada jalur sambungan las.
 Klem massa : alat yang menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya
terbuat dari bahan penghantar listrik yang baik seperti tembaga.
 Penjepit : digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih
panas.
 Pelindung mata : untuk menghalangi mata dari percikan busur nyala api listrik dan
cahaya yang menyilaukan.
 Elektroda merupakan logam pengisi yang dipanaskan sampai mencair dan
diendapkan pada sambungan lasan. Ada dua macam elektroda, yaitu :
a) Elektroda berbalut tipis
b) Elektroda berbalut tebal
Praktikum ini juga membahas tentang polaritas. Polarotas dibagi menjadi 2 (dua),
yaitu :
 Polaritas lurus
Polaritas lurus terjadi apabila kutub negatif (-) dihubungkan pada elektroda dan
kutub positif (+) pada benda kerja. Yang mengakibatkan penetrasi pada benda
kerja menjadi dalam.
 Polaritas terbalik
Polaritas terbalik merupakan kebalikan dari polaritas lurus, dimana kurub positif
(+) pada elektroda dan kutub negatif (-) pada benda kerja. Elektroda lebih panas
dari pada benda kerja yang menyebabkan elektroda meleleh terlebih dahulu dari
pada benda kerja.
Pada las ini ada fenomena yang terjadi pada saat proses pengelasan. Contohnya adalah
fenomena (HAZ) atau HEAT AFFECTED ZONE yang artinya adalah zona yang
terpengaruh oleh panas pada saat terjadi pengelasan, atau logam induk dan metalfiler.
Adapun kode yang terdapat pada elektroda. Contoh kodenya E7018 yang beraryi adalah :
 E adalah elektroda
 Angka 70 adalah kekuatan tarik maksimum elektroda.
 Angka 1 untuk semua posisi pengelasan.
 8 yang artinya jenis komposisi kimia.
Definisi kerja bangku adalah proses pengerjaan aiatas meja atau bangku
Dengan menggunakan alat-alat sederhana.
Adapun 2 tujuan praktikum kerja bangku, yaitu :
 Mengetahui dan memahami prinsip kerja proses kerja bangku.

 Mengetahui dan memahami alat-alat yang digunakan pada proses kerja bangku
dan cara mempergunakannya dengan baik.
Di praktikum ini ada juga faktor-faktor yang menunjang proses kerja bangku, yaitu:
 Operator
1. Kondisi fisik operator harus dalam keadaan baik karena dalam kerja
bangku memerlukan tenaga yang besar.
2. Keahlian dalam menggunakan alat sangat berpengaruh pada pengerjaan
benda kerja.
3. Kemampuan operator dalam membaca yang akan dipergunakan sebagai
petunjuk dalam pengerjaan benda kerja.
 Peralatan
Alat-alat yang digunakan harus dalam keadaan yang baik seperti ketajaman
(terutama pada kikir, gergaji, dan penggores) serta keakuratan mistar siku.
 Lingkungan
Lingkungan kerja berpengaruh pada kenyaman operator dalam melakukan
pengerjaan. Bila lingkungan nyaman, sehat, aman, dan bersih maka operator dapat
bekerja dengan baik.
 Benda kerja
Benda kerja tidak berkarat dan tidak tipis agar sewaktu dalam pengerjaan tidak
mudah patah.
Alat-alat yang digunakan dalam kerja bangku antar lain :
 Ragum : untuk menjepit benda kerja pada pengerjaan.

 Kikir : untuk meratakan permukaan, memperluar cekungan, memperbesar lubang
dan sebagainya.
 Gergaji tangan : untuk memotong benda kerja dan mengurangi ketebalan benda
kerja.
 Mistar siku : untuk mengukur atau mengambil ukuran dan menguji ketegaklurusan
pada benda kerja yang akan digunakan.
 Penggores : untuk menarik garis gambar atau memberikan tanda pada permukaan
benda kerja yang akan mengalami proses selanjutnya.
 Penitik : untuk memberi tanda pada benda kerja yang akan mengalami proses
pengerjaan.
 Palu : untuk memberi bentuk pada benda kerja dengan atau tanpa alas bantu.
 Jengka gores : untuk membuat garis lengkung pada permukaan logam.
 Tap : untuk membuat ulir dalam pada benda kerja secara manual.
 Snei : untuk membuat ulir luar pada benda kerja secara manual.
Adapun keuntungan dan kerugian dalam kerja bangku ini, antara lain :
 Keuntungan proses kerja bangku

1. Dapat mengerjakan bentuk-bentuk yang tidak efisien dan ekonomis apabila
dikerjakan dengan menggunakan mesin.
2. Tidak perlu tempat yang luas.
 Kerugian dari kerja bangku
1. Ketelitian dan kecermatan ukuran benda kerja sering tidak tepat.
2. Tidak dapat menghasilkan produk dalam jumlah besar dan waktu yang
singkat.
Pada praktikum ini juga posisi pengikiran dianjurkan menggukan SOP, antar lain :
 Posisi pengikiran
Posisi berada disebelah kiri ragum dengan kaki tepat pada tempatnya. Kedua lutut
dibentangkan dan jarak antara kedua kaki disesuaikan dengan panjang kikir. Sudut
antara poros ragum dan kaki kira-kira 30º untuk kaki kiri dan 75º untuk kaki
kanan.
 Gerakan badan dan lutut
Badan berdiri tegak pada posisi awal dan selanjutnya dicondongkan kedepan
selama gerakan pemotongan berlangsung. Kaki kanan tetap lurus selama proses
pengikiran dan lutut kiri dibengkokkan. Pandangan mata selalu tertuju pada benda
kerja.
 Memegang kikir
Tangan kanan memegang gagang kikir. Ujung tangan ditekan dengan telapak
tangan bagian tengah. Tempatkan telapak tangan dan ibu jari tangan kiri pada
ujung kikir. Jari-jari lainnya terletak di luar ujung kikir, tetapi tidak memegang
ujung kikir. Jika berkerja dengan menggunakan kikir kecil, maka gagang kikir
harus dipegang dengan genggaman yang ringan dan tekanan yang cukup
dilakukan oleh jari-jari dan ibu jari saja.
 Tekanan pada kikir
Tekanan yang paling besar harus terdapat pada tangan kiri dan tekanan yang
ringan berada pada tangan kanan. Saat kikir berada ditengah benda kerja yang
dikikir, tekanan kedua tangan harus sama besar. Jika kikir berada pada ujung
langkah, tekanan tangan kiri harus diperingan dan tekanan kanan berada dalam
keadaan maksimal. Pada saat langkah kebelakang tidak ada tekanan sama sekali.
NRP : 12-2019-004
Pada tanggal 1 April 2021 kita memiliki kesempatan melakukan praktikum

laboratorium Teknik produksi modul PRM 04. Modul PRM 04 ini tentang Las Dan Kerja
Bangku Las Listrik.
Praktikum ini memiliki beberapa tujuan,yaitu :
 Mengetahui dan memahami Teknik penyambungan logam dengan las

busur listrik
 Mengetahui dan memahami cara mengoprasikan peralatan busur listrik
dengan baik
 Mengetahui dan mampu mengatasi kesalahan-kesalahan yang mungkin
terjadi pada las busur las listrik
Definisi dari pengelasan adalah engelasan merupakan suatu penyambungan dua
buah logam menajdi satu akibat energi panas atau tanpa pengarus tekanan,sehingga
terjadi ikatan struktur mikro anatara logam-logam tersebut
Ada pula definisi las listrik adalah suatu penyambungan dua buah logam secara
permanen dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Pada pengelasan ini,
sambungan logam terjadi panas yang ditimbulkan oleh busur listrik pada celah anatar
permukaan logam dan ujung elektroda sampai logam induk dan metafilter.
Peralatan yang di gunakan pada praktikum ini anatara lain:
1. Pesawat Las
Las listrik menggunakan beberapa pesawat las,yaitu :
 Pesawat las AC
 Pesawat las DC
 Pesawat las AC-DC
2. Kabael las
Kabel las dibagai,yaitu
 Kabel elektroda
 Kabel massa
 Kabel tetangga
3. Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari eleh yoda dijepit dengan pemegang
elektroda. Pemegang elektroda terdirl dari-m lut penjepit dan pegangan yang
dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas,bagian
pegangan yang tidak berhubungan dengan/kadel digantungkan padagantungan dari
bahan fiber atau kayu.
4. Palu dan sikat kawat
Palu las digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak laspada
jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada dael las.Sementara
sikat kawat digunakan untuk membersihkan terak Ias yang sadah lepas dari jalur
las oleh pukulan palu las.
5. Klem massa
Klem massa edalah suatu alat untuk yeng hubungkan kabel massa ke
benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari baban dengan per ghaptar listrik
yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem
massa ini dilengkapi dengan pegas yang/kdat Yang dapat menjepit benda kerja
dengan baik .
6. Penjepit tang
Digunakan untuk memjepit benda yang masih panas.
7. Pelindung mata
Untuk melindungi mata dari percikan busur api.
8. Elektroda
Elektroda merupakan logam pengisi yang di panaskan sampai
mencair.Menurut jenis unsur paduan elektroda dibagi menjadi dua,elektroda baja
lunak dan elektroda baja paduan
Polaritas terbalik merupakan kebalikan dari polaritas lurus, dimana kurub positif
(+) pada elektroda dan kutub negatif (-) pada benda kerja. Elektroda lebih panas dari pada
benda kerja yang menyebabkan elektroda meleleh terlebih dahulu dari pada benda kerja.
Gerakan elektroda kecepatan tangan menarik atau mendorong elektroda waktu
mengelas harus stabil jika elektroda digunakan terlalu lambat akan menghasilkan jalur
yang kuat dan lebar. Hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi las, terutama bila bahan
dasar tipis. Bila elektroda digerakan terlalu cepat,maka penetrasi yang diingin kan tidak
sesuai.
Fenomena yang terjadi pada pengelasan salah satunya ada Heat Affected Zone
(HAZ), HAZ adalah bias di simpulkan zona yang terpengarus oleh panas, atau logam
induk dan metafiller mengalami siklus thermal dan pendinginan secara cepat
Kerja Bangku
Tujuan dari kerja bangku,yaitu :
 Mengetahui dan memahami prinsip keja bangku

 Mengetahui dan memahami alat-alat yang digunakan pada proses kerja
bangku dan cara mempergunakan nya dengan baik.
Kerja bangku adalah proses pengerjaan diatas meja/bangku kerja dengan
menggunakan alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji tangan, penggores, penitik
dan lain-lain. Proses ini dilakukan dengan alat-alat yang sederhana karena lebih
ekonomis dan efesien dari pada dengan mesin terutama bentuk-bentuk yang sederhana
Ada pun alat- alat yang diperlukan pada proses kerja bangku ini,antara lain :
 Ragum : untuk menjepit benda kerja pada pengerjaan.
 Kikir : untuk meratakan permukaan, memperluar cekungan, memperbesar
lubang dan sebagainya.
 Gergaji tangan : untuk memotong benda kerja dan mengurangi ketebalan
benda kerja.
 Mistar siku : untuk mengukur atau mengambil ukuran dan menguji
ketegaklurusan pada benda kerja yang akan digunakan.
 Penggores : untuk menarik garis gambar atau memberikan tanda pada
permukaan benda kerja yang akan mengalami proses selanjutnya.
 Penitik : untuk memberi tanda pada benda kerja yang akan mengalami
proses pengerjaan.
 Palu : untuk memberi bentuk pada benda kerja dengan atau tanpa alas
bantu.
 Jengka gores : untuk membuat garis lengkung pada permukaan logam.
 Tap : untuk membuat ulir dalam pada benda kerja secara manual.
 Snei : untuk membuat ulir luar pada benda kerja secara manual.
Dalam proses kerja bangku ini memiliki kekurangan dan kelebihan,diantara lain :
Keuntungan :
 Dapat mengerjakan bentuk-bentuk yang tidak terlalu rumit

 Tidak perlu menggunakan mesin konvensioanl
 Biaya produksi yang cukup ekonomis
Kerugian :
 Ketelitian dan kecermatan ukuran benda tidak presisi
singkat
 Memperlukan tenaga yang relative besar
Dalam pengerjaan kerja bangku ada factor-faktor yang menunjang proses kerja
bangku,seperti :
 Operator
Kondisi fisik operator harus dalam keadaan baik. Keahlian dalam
menggunakan alat sangat berpengaruh pada pengerjaan benda kerja.
Kemampuan operator dalam membaca yang akan dipergunakan sebagai
 Peralatan
Alat-alat yang digunakan harus dalam keadaan yang baik
 Lingkungan
Lingkungan kerja berpengaruh pada kenyaman operator dalam
melakukan pengerjaan. Bila lingkungan nyaman, sehat, aman, dan bersih
maka operator dapat bekerja dengan baik.
 Benda kerja
Benda kerja tidak berkarat dan sesuai.
Pada kerja bangku ini posisi yang dianjurkan menggunakan SOP
, seperti :
 Posisi pengikiran
Posisi berada disebelah kiri ragum dengan kaki tepat pada
tempatnya. Kedua lutut dibentangkan dan jarak antara kedua kaki
disesuaikan dengan panjang kikir. Sudut antara poros ragum dan kaki
kira-kira 30º untuk kaki kiri dan 75º untuk kaki kanan.
 Gerakan badan dan lutut
Badan berdiri tegak pada posisi awal dan selanjutnya
dicondongkan kedepan selama gerakan pemotongan berlangsung. Kaki
kanan tetap lurus selama proses pengikiran dan lutut kiri dibengkokkan.
Pandangan mata selalu tertuju pada benda kerja.
 Memegang kikir
Tangan kanan memegang gagang kikir. Ujung tangan ditekan
dengan telapak tangan bagian tengah. Tempatkan telapak tangan dan ibu
jari tangan kiri pada ujung kikir. Jari-jari lainnya terletak di luar ujung
kikir, tetapi tidak memegang ujung kikir. Jika berkerja dengan
menggunakan kikir kecil, maka gagang kikir harus dipegang dengan
genggaman yang ringan dan tekanan yang cukup dilakukan oleh jari-jari
dan ibu jari saja.
 Tekanan pada kikir
Tekanan yang paling besar harus terdapat pada tangan kiri dan
tekanan yang ringan berada pada tangan kanan. Saat kikir berada
ditengah benda kerja yang dikikir, tekanan kedua tangan harus sama
besar. Jika kikir berada pada ujung langkah, tekanan tangan kiri harus
diperingan dan tekanan kanan berada dalam keadaan maksimal. Pada saat
langkah kebelakang tidak ada tekanan sama sekali.
Nama : Abdul Azis
Kelas : 12-2019-073
RESUME PRM 04
Pengelasan

menjadi satu akibat energi panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga terjadi
ikatan struktur mikro antara logam-logam tersebut.
Posisi Pengelasan
Posisi Pengelasan adalah jenis atau posisi sambungan yang akan dilakukan
pengelasan, posisi pengelasan ini dilakukan berdasarkan material atau produk yang akan
dilas. Dalam teknologi pengelasan, semua itu ada pengkodeannya berdasarkan jenis
sambungan. Posisi pengelasan pun berbeda-beda berikut merupakan contoh posisi nya :
 1 G (Posisi Pengelasan Datar)

 2 G (Posisi Pengelasan Horizontal)
 3 G (Posisi Pengelasan Vertikal)
 4 G (Posisi Pengelasan Overhead)
Las Listrik
Las busur listrik adalah teknik penyambungan dua buah logam secara permanen
menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Pada pengelasan ini sambungan logam
panas terjadi di timbulkan oleh busur listrik pada celah permukaan logam dan ujung
elektroda sampai logam induk dan metalfiler mencair. Las listrik terbagi menjadi
beberapa bagian :
Peralatan Pada Las Listrik
1. Pesawat Las : Sebagai Arus yang digunakan, pesawat las AC, DC, AC
DC.
2. Kabel Las : Terbuat dari tembaga pilihan dan dibungkus dengan
karet isolasi
3. Pemegang Elektroda : Mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh
bahan isolator
4. Palu dan Kawat : Untuk membersihkan dan mengeluarkan kerak las pada
sambungan las.
5. Klem Massa : Alat penghubung kabel massa ke benda kerja, terbuat
dari bahan penghantar listrik.
6. Penjepit : Untuk memegang dan memindahkan benda kerja yang
masih panas.
7. Pelindung Mata : Melindungi mata dari percikan nyala api listrik yang
menyilaukan.
8. Elektroda : Merupakan logam pengisi yang dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sabungan lasan.
Kampuh
Pada proses pengelasan adanya kampuh sangat dibutuhkan Karena adanya

kampuh yang sesuai dalam pengerjaan sangat diperlukan. Agar permukaaan yang di las
dapat mencair bersama elektroda sehingga semua permukaan yang di las dapt menyatu.
Fungsi kampuh ialah untuk memperdalam penetrasi sehingga sambungan las menjadi
lebih baik.
Elektroda
Elektroda merupakan konduktor arus listrik dari satu media ke media lain.
Elektroda terdiri dari kawat inti dan fluks. Pada Las busur listrik, kawat ini harus sama
jenis material yang akan di las.
Polaritas
Polaritas adalah posisi penempatan kabel yang menjadi penghubung elektroda dan
benda kerja pada kutub positif dan kutub negatif. Pengelasan di bagi pada arus AC dan
DC, arus DC dibagi menjadi dua :
 Polaritas Lurus : Apabila kutub negatif yang dihubungkan pada elektroda dan
kutub positif pada benda kerja, yang menghasilkan
penetrasi benda kerja menjadi dalam.
 Polaritas Terbalik : Apabila kutub positif pada elektroda sedangkan kutub

negatif pada benda kerja, sehingga penetrasi kurang dalam.
Fluks
Fluks adalah bahan kimia yang berbentuk serbuk, gas, pasta, atau padatan yang di
dapatkan pada saat pengelasan. Dan gas pelindung digunakan gas mulai seperti argon dan
helium, dalam pengelasan logam ferrous pada saat pengelasan busur, fungsi nya untuk
melindungi las-an dari udara luar atau untuk mengendalikan bentuk las-an. Fungsi lain
fluks untuk mencegah oksidasi, menstabilkan busur listrik dan menguatkan logam.
Gerakan Elektroda
Gerakan elektroda merupakan kecepatan tarik atau mendorong elektroda pada
waktu pengelasan harus stabil. Jika digerakan lerlalu lambat akan menghasilkan jalur
yang kuat dan lebar, dan adapun kerusakan pada sisi las jika bahan dasar tipis, bila
elektroda digunakan terlalu cepat penetrasi yang digunakan tidak sesuai. Gerakan
eletroda terdiri dari , gerakan melingkar, gerakan zig-zag, gerakan segitiga.
Fenomena Yang Terjadi Pada Proses Pengelasan
 Head Affected Zone

HAZ merupakan zona yang terpengaruh oleh panas, atau logam induk dan
metalfiler mengalami siklus Thermal dan pendinginan secara cepat.
Las Asetilen
Pengelasan asetilen merupakan proses pengelasan secara manual dengan

pemanasan permukaan logam yang akan disambungan sampai mencair oleh nyala gas
asetilen melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
Peralatan Yang Digunakan pada Las Asetilen
1. Generator Asetilen
2. Tabung Gas
3. Regulator
4. Blender dan Pencampur
5. Selang Gas
6. Kacamata Pelindung
Kerja Bangku
Kerja bangku adalah suatu Proses Pengerjaan diatas meja atau bangku kerja
dengan menggunakan alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji tangan, penggores,
penitik dan lain-lain. Pengerjaan digunakan dengan alat-alat sederhana karena lebih
ekonomis dan efesien dar pada dengan mesin terutama bentuk-bentuk yang sederhana.
Keuntungan dan Kerugian Pada Proses Kerja Bangku
Keuntungan
 Dapat mengerjakan bentuk-bentuk yang tidak terlalu rumit.

 Tidak perlu di tempat yang luas.
 Tidak perlu menggunakan mesin konvensional.
 Biaya produksi yang cukup ekonomis.
 Waktu pengerjaan yang singkat.
Kerugian
 Ketelitian dan kecermatan ukuran benda tidak presisi.

 Tidak bisa menghasilkan produk dalam jumlah besar dengan waktu yang singkat
 Memerlukan tenaga yang relatif sangat besar
Faktor-faktor Yang Menunjang Proses Kerja Bangku
 Operator : Dimana kondisi operator harus baik jasmani karena butuh

tenaga yang besar, keahlian dalam menggunakan alat, operator
mampu membaca alat yang digunakan sebagai petunjuk dalam
pengerjaan benda kerja.
 Peralatan : Semua alat-alat yang akan digunakan harus dalam keadaan baik
dan siap dipakai.
 Lingkungan : Dimana pada pengerjaan lingkungan harus bersih, sehat, dan
aman.
 Benda Kerja : Dimana benda kerja tidak berkarat, dan dalam pengerjaan tidak
mudah patah
Alat-Alat Yang Digunakan Pada Proses Kerja Bangku
Pada proses kerja bangku ada peralatan yang digunakan dalam proses pengerjaan
nya dan fungsi nya untuk membuat suatu produk Peralatan nya antara lain ialah :
 Ragum : Digunakan untuk menjepit benda kerja pada pengerjaan.

 Kikir : Digunakan untuk meratakan permukaan, memperluas
cekungan, memperbesar lubang.
 Gergaji Tangan : Digunakan untuk memotong benda kerja dan
mengurangi ketebalan benda kerja.
 Mister Siku : Digunakan untuk mengukur, mengambil ukuran dan
untuk menguji ketegaklurusan pada benda jkerja yang
akan digunakan.
 Penggores : Digunakan untuk memberi garis atau memberi tanda
pada permukaan benda kerja yang akan mengalami
proses selanjutnya.
 Penitik : Digunakan untuk memberi tanda pada benda kerja yang
akan mengalami proses pengerjaan.
 Palu : Digunakan untuk memberi bentuk pada benda kerja
dengan atau tanpa alas bantu.
 Jangka Gores : Digunakan untuk membuat garis lengkung pada
permukaan logam.
 Tap : Digunakan untuk membuat ulir dalam, pada benda kerja
secara manual.
 Snel : Digunakan untuk membuat ulir luar, pada benda
kerjasecara manual.

NRP : 12-2019-108
1. Pada praktikum kali ini ada 3 tujuan dari proses pengelasan yaitu :
listrik.
baik.
2. Definisi pengelasan
menjadi satu akibat energi panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga
terjadi ikatan struktur mikro antara logam-logam tersebut.
3. Ada 3 jenis pengelasan yaitu :
a) Pengelasan Tekan
Pengelasan tekan adalah Sebuah proses pengelasan yang dilakukan
dengan cara material dipanaskan kemudian ditekan hingga kedua material
tersambung menjadi satu
b) Pengelasan Cair
Pengelasan Cair adalah sebuah proses pengelasan yang dilakukan dengan
cara memanaskan bagian yang akan disambung hingga mencair dengan
sumber panas dari energi listrik atau api dari pembakaran gas baik
menggunakan bahan tambah atau tanpa menggunakan bahan tambah
(filler/elektroda).
c) Pematrian
Pematrian adalah sebuah cara menyambung dua logam dengan sumber
panas dengan menggunakan bahan tambah yang mempunyai titik cair lebih
rendah, pada proses pematrian ini logam induk tidak ikut mencair.
4. Las busur listrik

Las busur listrik adalah suatu proses penyambungan dua buah logam dengan
menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas
Jenis penyambungan pada las listrik merupakan jenis sambungan tetap. Pada
pengelasan ini, sambungan logam terjadi panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik pada celah antara permukaan logam dan ujung elektroda
Prinsip kerjanya adalah menggunakan logam elektroda consumable dengan
komposisi/kandungan yang tepat untuk menghasilkan arc welding antara
elektroda dengan benda kerja. Logam elektroda yang meleleh akibat panas
mengisi celah antara ujung elektroda dan bergabung dengan benda kerja
Adapun peralatan nya yaitu :
a) Pesawat las
Pesawat las yang digunakan bermacam – macam sesuai dengan
arus yang digunakan, yaitu :
 Pesawat las AC
Mesin ini memerlukan arus listrik bolak-balik atau arus AC
yang dihasilkan oleh pembangkit listrik, listrik PLN atau
generator AC yang digunakan sebagai sumber tenaga dalam
proses pengelasan. Besarnya tegangan listrik yang dihasilkan
oleh sumber pembangkit listrik belum sesuai dengan tegangan
yang digunakan untuk pengelasan. Mesin las ini sangat banyak
dipergunakan karena rendahnya biaya operasi serta hargayang
relatif murah. Mesin las ini membutuhkan voltase rata-rata
antara 38-70 volt.
 Pesawat las DC
Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur
listrik adalah arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin
berupa dynamo motor listrik searah. Dinamo dapat digerakkan
oleh motor listrik, motor bensin, motor diesel, atau alat
penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan motor listrik
sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang
berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah arus
atau rectifier berfungsi untuk mengubah arus bolak-balik (AC)
menjadi arus searah (DC).
 Pesawat las AC – DC
Mesin las AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua
kemampuan yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau
mesin las AC. Jenis mesin las ini sering digunakan untuk
bengkel-bengkel yang mempunyai jenis pekerjaan yang
bervariasi, sehingga tidak perlu berganti mesin las untuk
pengelasan yang berbeda. Mesin las ini merupakan gabungan dari
mesin las arus bolak-balik dan arus searah, mempunyai
transformator satu fasa dan sebuah alat perata dalam satu unit
mesin. Keluaran arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan
sekunder transformator melalui regulator arus. Adapun arus
searah diambil dari keluaran alat perata arus. Pengaturan keluaran
arus bolak-balik atau arus searah dapat dilakukan dengan mudah,
yaitu hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las
b) Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang di pilin dibungkus
dengan karet isolasi kabel las ada tiga macam yaitu :
 Kabel elektroda
 Kabel massa
 Kabel tenaga
c) Pemegang elektroda
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan
yang di bungkus oleh bahan isolator
d) Palu dan sikat kawat
Digunakan untuk membersihkan dan mengeluarkan kerak las pada
jalur sambungan las.
e) Klem massa
Alat yang menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya
terbuat dari bahan penghantar listrik yang baik seperti tembaga
f) Penjepit
g) Pelingdung mata
h) Elektroda
5. Kerja Bangku
menggunakan alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji tangan, penggores,
penitik dan lain-lain.
Adapun keuntungan dan kekurangan kerja bangku yaitu :
Keuntungan :
 Dapat mengerjakan bentuk – bentuk yang tidak efisien dan ekonomis
apabila dikerjakan dengan menggunakan mesin
Kerugian :
 Ketelitian dan kecermatan ukuran benda kerja sering tidak tepat
singkat
6. Alat alat pada kerja bangku
 Ragum
 Kikir
 Gergaji tangan
 Mistar siku
 Penggores
 Penitik
 Palu
 Jangka gores
 Tap
 Snei
7. Ulir
Ulir merupakan bentuk bidang miring heliks. Heliks adalah kurva yang
ditentukan dengan memindahkan sebuah titik dengan kecepatan sudut
dan linear seragam di sekitar suatu sumbu. Ulir memiliki tiga fungsi dasar dalam
sistem mekanis, antara lain untuk menyediakan kekuatan penjepit/pengikat,
membatasi atau mengontrol gerakan, dan mengirimkan daya.
Ulir mengkonversi gerak putar menjadi gerak linear. Ulir menempel pada
bentuk silinder atau konis, di mana pada silinder disebut ulir lurus sedangkan
pada konis disebut ulir lancip (tapered thread).
Ada beberapa tipe ulir yaitu :
 Ulir segitiga
 Ulir segiempat
 Ulir bulat
 Ulir majemuk
NRP : 12-2020-091
Tujuan dari praktikum PRM-04 adalah sebagai berikut:

 Pengelasan Busur Listrik
listrik.
baik.
 Kerja Bangku
 Mengetahui dan memahami prinsip kerja proses kerja bangku.
 Mengetahui dan memahami alat-alat yang digunakan pada proses kerja bangku
dan cara mempergunakannya dengan baik.
PENGELASAN BUSUR LISTRIK
Pengelasan busur listrik adalah cara pengelasan menggunakan busur listrik atau
percikan api listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang terionisasi
dengan udara melalui penghantar batang elektroda yang sekaligus dapat digunakan pula
sebagai bahan tambah atau bahan pengisi dalam pengelasan.
Untuk praktikum ini alat yang digunakan adalah sebagai berikut.
No. Nama Alat Fungsi

Sumber dan sirkuit arus listrik pada
1. Mesin Las listrik
pengelasan hingga sampai ke elektroda.
Penghantar arus listrik yang sekaligus dapat
2. Elektroda diajdikan bahan tambah karena mempunyai
salutan – salutan.
Penyalur arus listrik dari mesin las ke
3. Kabel Las
elektroda.
Tempat elektroda dijepit yang berhubungan
Holder Las (Penjepit
4. langsung dengan benda kerja dan
elektroda)
pengelasan.
Melindungi mata dan wajah dari cahaya api
5. Kedok Las
pengelasan.
6. Apron Melindungi badan dari percikan api las.
7. Sepatu Kerja Melindungi kaki dari benda kerja yang jatuh
8. Sikat kawat Membersihkan rigi las dari terak halus
9. Palu terak Membersihkan rigi las dari terak kasar
10. Tang jepit Menjepit benda kerja las.
11. Meja las Tempat benda kerja yang akan di las.
Melindungi tangan dari panas dan percikan
12. Sarung tangan las
api las.
Mesin las yang ada pada unit peralatan las berdasarkan arus yang dikeluarkan
pada ujung-ujung elektroda dibedakan menjadi beberapa macam:
1. Mesin las arus bolak-balik (Mesin AC), Mesin memerlukan arus listrik bolak-
balik atau arus AC yang dihasilkan oleh pembangkit listrik, listrik PLN atau
generator AC, dapat digunakan sebagai sumber tenaga dalam proses
pengelasan. Besarnya tegangan listrik yang dihasilkan oleh sumber pembangkit
listrik belum sesuai dengan tegangan yang digunakan untuk pengelasan. Bisa
terjadi tegangannya terlalu tinggi atau terlalu rendah, sehingga besarnya tegangan
perlu disesuaikan terlebih dahulu dengan cara menaikkan atau menurunkan tegangan.
Alat yang digunakan untuk menaikkan atau menurunkan tegangan ini disebut
transformator atau trafo. Kebanyakan trafo yang digunakan pada peralatan las adalah
jenis trafo step-down, yaitu trafo yang berfungsi menurunkan tegangan dikarenakan
kebutuhan tegangan yang dikeluarkan oleh mesin las untuk pengelasan hanya 55 volt
sampai 85 volt.
2. Mesin las arus searah (Mesin DC), Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh
nyala busur listrik adalah arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin berupa
dynamo motor listrik searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor
bensin, motor diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan
motor listrik sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang berfungsi
sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi untuk mengubah
arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC).
3. Mesin las ganda (Mesin AC-DC), Mesin las ini mampu melayani pengelasan dengan
arus searah (DC) dan pengelasan dengan arus bolak-balik. Mesin las ganda
mempunyai transformator satu fasa dan sebuah alat perata dalam satu unit mesin.
Keluaran arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan sekunder transformator
melalui regulator arus. Adapun arus searah diambil dari keluaran alat perata arus.
Pengaturan keluaran arus bolak-balik atau arus searah dapat dilakukan dengan
mudah, yaitu hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las. Mesin las
AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua kemampuan yang dimiliki masing-
masing mesin las DC atau mesin las AC.
Berikut adalah macam-macam posisi dalam pengelasan.
KERJA BANGKU
dan lain-lain.
Proses ini biasanya pada tahap persiapan benda kerja yang akan mengalami proses
pemesinan maupun proses akhir.
Peralatan yang digunakan pada proses kerja bangku adalah sebagai berikut.
 Ragum, Digunakan untuk menjepit benda kerja pada pengerjaan.
 Kikir, digunakan untuk meratakan permukaan, memperluas cekungan, memperbesar
lubang dan sebagainya.
 Gergaji tangan, digunakan untuk memotong benda kerja dan mengurangi ketebalan
benda kerja.
 Mistar siku, digunakan untuk mengukur atau mengambil ukuran dan menguji
ketegaklurusan pada benda kerja yang akan digunakan.
 Penggores, digunakan untuk menarik garis gambar atau memberikan tanda pada
permukaan benda kerja yang akan mengalami proses selanjutnya.
 Penitik, digunakan untuk memberi tanda pada benda kerja yang akan mengalami
proses pengerjaan.
 Palu, digunakan untuk memberi bentuk pada benda kerja dengan atau tanpa alas
bantu.
 Jangka gores, digunakan untuk membuat garis lengkung pada permukaan logam.
 Tap, digunakan untuk membuat ulir dalam, pada benda kerja secara manual.
 Snei, digunakan untuk membuat ulir luar pada benda kerja secara manual.
Faktor yang mempengaruhi proses kerja bangku adalah sebagai berikut:
1. Operator
 Kondisi fisik operator harus dalam keadaan baik karena dalam kerja bangku
memerlukan tenaga yang besar.
 Keahlian dalam mengggunakan alat sangat berpengaruh pada pengerjaan beda
kerja.
 Kemampuan operator dalam membaca yang akan dipergunakan sebagai
2. Peralatan
Alat-alat yang digunakan harus dalam keadaan yang baik seperti ketajaman
(terutama pada kikir, gergaji, dan penggores) serta keakuratan mistar siku.
3. Lingkungan
Lingkungan kerja berpengaruh pada kenyamanan operator dalam melakukan
pengerjaan. Bila lingkungan nyaman, sehat, aman dan bersih maka operator dapat
4. Benda kerja
mudah patah.
PRM-06
Nama : Rama Dani F
NRP : 12-2017-044
Pada PRM 01 ini, mempelajari tentang perencanaan proses, perencanaan proses

ini mencakup pemilihan proses, peralatan, perkakas dan penyusunan urutan yang
diperlukan untuk mengubah bentuk material mentah menjadi produk yang diinginkan.
Yang bisa disimpulkan bahwa perencanaan proses itu adalah suatu proses yang
diperlukan sebelum dilaksanakannya proses permesinan, bertujuan agar material yang
diolah bisa sesuai dengan yang diharapkan oleh perancang.
Pada PRM 01 juga diberitahukan tentang pengertian bahan mentah, bahan baku,
bahan semi jadi, dan bahan jadi. Dimana bahan mentah adalah bahan yang belum sama
sekali diberi proses pemesinan, atau bisa disebut juga bahan yang murni dari alam. Bahan
baku adalah bahan mentah yang sudah diolah lagi. Bahan semi jadi adalah bahan baku
yang sudah diberi beberapa proses pemesinan, namun beli sepenuhnya jadi. Sedangkan
bahan jadi adalah material yang sudah sepenuhnya diberi proses pemesinan, sehingga
sudah layak untuk dijual.
Pada PRM 01 juga mempelajari tentang manufaktur, manufaktur adalah suatu
proses dalam cabang industri yang mengaplikasikan peralatan dan media proses untuk
mengubah bahan mentah menjadi barang jadi, baik untuk dipakai maupun dijual.
Manufaktur dapat didefinisikan dalam dua sudut pandang, yaitu secara teknologi dan
ekonomi. Manufaktur secara teknologi adalah material diberikan proses proses
manufaktur agar memiliki nilai guna yang lebih dari material sebelumnya yang belum
diberi proses manufaktur, sedangkan manufaktur secara ekonomi adalah, material yang
sudah memiliki nilai guna diberikan lagi proses pemesinan untuk menaikan nilai jual dari
material tersebut, sehingga bisa dijual dengan harga yang lebih tinggi.
Intinya, pada PRM 01 ini membahas tentang dasar-dasar yang diperlukan sebelum
dimulainya proses-proses pemesinan, seperti perencanaan proses, interpretasi gambar,
evaluasi dan pemilihan proses, parameter proses, karena jika dasarnya tidak diketahui,
ditakutkan, pada saat masuk ke proses-proses pemesinan akan tidak efektif.
PRM-02
Pada PRM 02 ini membahas tentang mesin bubut. Dimana pengertian dari proses
pembubutan itu sendiri adalah proses pembentukan material atau benda kerja dengan cara
membuang sebagian material berupa geram akibat gerak relatif pahat terhadap benda
kerja, dimana benda kerja diputar dengan spindle dan pahat dihantarkan ke benda kerja
secara translasi.
Adapun pengertian dari gerak relatif itu sendiri adalah gerakan yang terjadi karena
berpapasannya dua benda yang memiliki arah dan kecepatan yang berbeda, sehingga
menghasilkan gerak makan dan gerak potong. Gerak potong adalah gerakan yang
menghasilkan dimensi baru, pada mesin bubut ini gerak potong dilakukan oleh bbenda
kerja secara rotasi, sedangkan gerak makan adalah gerakan yang memperluas atau
memperdalam dimensi baru dari gerak potong tersebut, gerak makan pada proses bubut
dilakukan oleh pahat secara translasi.
Bagian-bagian dari mesin bubut antara lain ada kepala tetap, kepala lepas, alas
atau meja, eretan (memanjang dan melintang), poros transportir, dan toolpost. Prinsip dari
mesin bubut ada 3, yaitu input, penggerak dari mesin bubut dalah motor listrik, gerak
yang dihasilkan diubbah menjadi transmisi I dan transmisi II, daya akan diteruskan dari
transmisi I untuk menggerakan spindle, cekam dan benda kerja. Sedangkan daya yang
diteruskan pada transimi II diubah menjadi gerak transmisi oleh poros pembawa. Yang
kedua yaitu proses, gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi, dan gerak
makan dilakukan oleh pahat secara translasi. Dan yang ketiga ada output, output dari
mesin bubut yaitu berupa benda kerja yang sudah dibentuk, dan geram.
Elemen-elemen dasar yang perlu diperhatikan pada mesin bubut ada 5, yaitu
vc .1000
1. Putaran spindle :n= 5. Waktu efektif : Teff = Tc.Z
π .D
2. Kecepatan makan : Vf = f.n.Zph
Do−Di
3. Kedalaman potong : a =
2
¿
4. Waktu pemotongan : Tc = f . n . Zph
PRM-03
Pada PRM 03 ini membahas tentang freiss dan skrap, pengefreisan merupakan
proses pembentukan material atau benda kerja dengan cara membuang sebagian material
dalam bentuk geram akibat gerak relatif pahat terhadap benda kerja. Sedangkan proses
skrap adalah proses pembentukan material atau benda kerja dengan cara membuang
sebagian material dalam bentuk geram akibat gaya relatif pahat terhadap benda kerja,
dimana pahat melakukan gerak potong secara transalasi, dan benda kerja melakukan
gerak makan secara transkasi juga.
Beberapa kegunaan dari mesin freiss adalah :
1. Bisa membuat lubang.
2. Bisa untuk membuat roda gigi.
3. Bisa digunakan untuk membuat kontur cekung atau cembung.
Beberapa kegunaan dari mesin skrap adalah :
1. Menghasilkan permukaan datar atau bidang yang mungkin dalma bidang horizontal
maupun vertikal, dan juga sudut.
2. Membuat alur.
3. Membuat kontur cekung / cembung.
Elemen dasar dari mesin freiss adalah tiang, untuk penopang bagian lengan, dan
mesin penggerak utama. Lengan, untuk dudukan spindel. Spindle, untuk menggerakan
arbor secara rotasi. Lutut, untuk hantaran meja ke pahat secara vertikal. Meja, untuk
penyangga alat-alat bantu dalam proses pengefreisan.
Elemen dasar dari mesin skrap adalah rangka, untuk duduan seluruh bagian mesin.
Mekanisme penggerak, terdiri dari balik cepat, dan chapper box. Ram dan support, untuk
menggerakan pahat bergerak maju mundur. Dudukan, untuk menahan lutut agar tidak
anjlok, ketika meja bergeser.
PRM-04
PRM 04 ini membahas tentang las dan kerja bangku. Proses pengelasan adalah
suatu proses penyamungan dua buah logam atau lebih menjadi satu akibat energi panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga terjadi struktur mikro antara logam-logam
tersebut. Pada PRM 04 ini membahas tentang Las listrik dan las asetilen, dimana
pengertian dari las listrik itu adalah suatu proses penyambungan dua buah logam atau
lebih dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panasnya. Sedangkan lasa
asetilen adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan yang
akan disambungkan sampai mecair oleh nyala gas asetilen melalui pembakaran gas
asetilen itu sendiri dengan gas oksigen.
Hal yang harus diperhatikan pada las asetilen yaitu saat pencampuran gas asetilen
dan udara, harus sama besarnya, agar menghasilkan pembakaran yang sempurna, karena
jika gas asetilen lebih besar dan oksigen, akan menghasilkan fenomena oksidasi, dan jika
gas asetilen lebih sedikit dari oksigen, akan menghasilkan fenomena reduksi.
Sedangkan kerja bangku adalah proses pengerjaan diatas meja/bangku kerja
dengan menggunakan alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji manual, penitik.
Proses ini biasanya pada tahap persiapan benda kerja yang akan mengalami proses
pemesinan, maupun setelah dilakukannya proses pemesinan. Adapun faktor-faktor yang
mempengaruhi kerja bangku adalah operator, operator harus memiliki pengetahuan dalam
kerja bangku ini, seperti mengetahui alat-alat apa saja yang perlu digunakan. Peralatan,
alat-alat yang digunakan harus dalam keadaan baik, seperti ketajaman pada kikir, gergaji,
dan penggores, serta keakuratan mistar siku. Lingkungan, lingkungan yang baik, akan
menghasilkan hasil yang baik pula. Benda kerja, benda kerja harus tidak berkarat dan
tidak tipis, agar tidak mudah patah pada saat dilakukan proses kerja bangku.

NRP : 12-2019-001
Modul PRM-01
‘ PERENCANAAN PROSES’
Dalam modul kita harus mempunyai perencanaan proses sebagai titik acuan dalam
melakukan produksi dan menjadi landasan untuk Menyusun lembar susunan rencana
proses yang mencakup pemilihan proses, peralatan, perkakas, dan penyusunan urutan
yang diperlukan untuk mengubah bentuk material mentah menjadi produk yang
diinginkan.
Manufaktur adalah suatu proses dalam cabang industri yang mengaplikasikan

peralatan dan media proses untuk mengubah bahan mentah menjadi bahan jadi baik untuk
dipakai atau dijual. Manufaktur itu sendiri di bagi menjai 2 yaitu :
a. Manufaktur secara teknologi

Penerapan proses fisik dan kimia untuk mengubah bentuk geometri, sifat, dan atau
tampilan dari suatu material awal menjadi komponen atau produk. Atau proses
perakitan beberapa komponen menjadi satu unit produk.
b. Manufaktur secara ekonomi
Transformasi material menjadi satu benda yang memiliki nilai jual yang lebih
tinggi. Semua proses antara yang dibutuhkan untuk pembuatan dan perakitan
komponen-komponen suatu produk.
Dalam perencanaan proses terdapat beberapa perencanaan, antara lain :
a. Perencanaan proses (proses planning)

b. Interpretasi gambar
c. Evaluasi material dan pemilihan proses
d. Pemilihan peralatan dan pemilihan perkakas
e. Parameter proses
f. Perangkat pemegang benda kerja (jig and fixture)
Modul PRM-02
‘BUBUT’
Bubut atau pembubutan adalah proses pembentukan material atau benda kerja
dengan cara membuang sebagian material berupa geram akibat gerak relatif pahat
terhadap benda kerja, dimana benda kerja diputar pada spindle dan pahat dihantarkan ke
benda kerja secara translasi. Prinsip kerja proses bubut adalah gerak potongnya dilakukan
oleh benda kerja secara rotasi sedangkan gerak makannya dilakukan oleh pahat secara
translasi.
Mesin bubut memiliki 5 elemen dasar (komponen), yaitu :
a. Kepala tetap
Sebagai dudukan perlengkapan mesin bubut.
b. Kepala lepas
Sebagai dudukan senter putar.
c. Alas atau meja
Sebagai dudukan kepala lepas, eretan dan tumpuan gaya pemakanan pada saat
pembubutan.
d. Eretan
Sebagai yang menghantarkan pahat ke benda kerja.
e. Poros transporter
Untuk menghantarkan eretan secara otomatis
Elemen dasar proses bubut terdiri dari beberapa, yaitu :
a. Pembubutan muka (facing)

b. Pembubutan silindris (turning)
c. Pembubutan ulir (grooving)
d. Pembubutan tirus
e. Pembubutan ulir
f. Reaming
g. Boring
h. Knurling
i. Drilling
Modul PRM-03
‘FREIS DAN SKRAP’
Pengfreisan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja dengan

cara membuang sebagian dalam bentuk gram akibat gerak relatif pahat terhadap benda
kerja. Prinsip kerja nya yaitu gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari spindle
secara rotasi dan gerak makan yang dilakukan oleh benda kerja yang berasal dari Gerakan
meja secara translasi. Oprasi dasar mesin freis ada 3, yaitu :
a. Up milling
Arah gerak yang dilakukan oleh pahat berlawanan dengan arah gerak yang
dilakukan oleh benda kerja.
b. Down milling
Arah gerak potong yang dilakukan oleh pahat searah dengan jarak gerak makan
yang dilakukan oleh benda kerja.
c. Face milling
Suatu proses dimana sumbu pahat tegak luruk dengan permukaan benda kerja.
Penyekrapan adalah suatu proses pembentukan material atau benda kerja dengan
cara membuang sebagian material dalam bentuk gram akibat gaya relatif pahat terhadap
benda kerja. Elemen dasar proses skrap shapper, yaitu :
a. Rangka
Sebagai dudukan seluruh bagian mesin
b. Mekanisme penggerak
Terdiri dari balik cepat, ratchet, clapper box yang memiliki fungsi tersendiri.
c. Ram dan support
Untuk menggerakan pahat bergerak maju mundur menghasilkan gerak skrap.
d. Dudukan
Untuk menahan kutut agar tidak anjlok ketika meja bergeser.
e. Plat pemegang pahat
Untuk dudukan pahat agar tidak lepas.
f. Meja skrap
Untuk tempat kedudukan benda kerja atau penjepit benda kerja yang di bantu
ragum.
Modul PRM-04
‘LAS DAN KERJA BANGKU’

Pengelasan merupakan suatu penyambungan dua buah logam menjadi satu akibat
energi panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga terjadi ikatan struktur mikro
antar logam-logam tersebut. Las busur listrik adalah suatu proses penyambungan dua
buah logam dengan menggukan tenaga listrik sebagai sumber panas. Sedangkan
pengelasan asetilen adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan
permukaan logam yang akan disambungkan sampai mencair oleh nyala gas asetilen
melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Peralatan
yang digunakan antara lain:
a. Pesawat las
 Pesawat las AC
 Pesawat las DC
 Pesawat las AC-DC
b. kabel las
kabel las yang biasanya terbuat dari tembaga, yang dipilih dan dibungkus dengan
karet isolasi. Macam macam kabel las :
 Kabel elektroda
 Kabel massa
 Kabel tenaga
c. Pemegan elktroda
d. Palu dan sikat kawat
e. Klem massa
f. Penjepit
g. Pelindung mata
h. Elektroda
Sedangkan peralatan yang di gunakan pada pengelasan asetilen antara lain :
a. Generator asetilen
b. Tabung gas
 Tabung gas oksigen
 Tabung gas asetilen
c. Regulator
d. Blender atau pencampur
e. Selang gas
f. Kacamata pelindung
Polaritas dibagi menjadi 2 yaitu :
a. Polaritas lurus
Polaritas lurus terjadi apabila kutub negatif (-) dihubungkan pada elektroda dan
kutub positif (+) pada benda kerja. Yang mengakibatkan penetrasi pada benda
kerja menjadi dalam.
b. Polaritas terbalik
Polaritas terbalik merupakan kebalikan dari polaritas lurus, dimana kutub positif
(+) pada elektroda sedangkan kutub negatif (-) pada benda kerja. Elektroda lebih
panas dari pada benda kerja yang menyebabkan elektroda meleleh terlebih dahulu
dari pada benda kerja.
Apa itu elektroda? Elektroda adalah konduktor yang dilalui arus listrik dari satu
media ke media lain. Elektroda terdiri dari kawat inti dan fluks ( bahan kimia yang dapat
berbentuk serbuk, gas, pasta, atau padatan yang didapatkan dalam proses pengelasan).
Pada las busur listrik, kawat inti harus sama dengan jenis material yang akan di las.

menggunakan alat-alat sederhana. Proses ini biasanya pada tahap persiapan benda kerja
yang akan mengalami proses pemesinan ataupun proses akhir.
Pada praktikum ini ada beberapa faktor yang menunjang proses kerja bangku,
yaitu :
a. Operator
Kondisi operator harus dalam keadaan baik karna pada proses ini membutuhkan
tenaga yang besar serta harus mempunyai keahlian menggunakan alat sangat
berpengaruh pada pengerjaan benda kerja serta kemampuan operator dalam
membaca petunjuk.
b. Peralatan
Alat yang digunakan harus dalam keadaan baik
c. Lingkungan
Lingkungan sangat berpengaruh dalam bagi operator dalam menjalankan
pengerjaan. Bila lingkungan nyaman, sehat, aman, dan bersih makan operator
d. Benda kerja
mudah patah.
Peralatan yang digunakan dalam kerja bangku ini, antar lain :
a. Ragum
b. Kikir
c. Gergaji tangan
d. Mistar siku
e. Penggores
f. Penitik
g. Palu
h. Jangka gores
i. Tap
j. Snei
Nama : Devina Dwaiandara Fauziah
NRP : 12-2019-004
PRM 01
Pada PRM 01 ini mempelajari tentang perencanaan proses,perancanaan proses

adalah rancangan proses proses yang akan dilakukan untuk melakukan atau membuat
suatu benda kerja.proses perancangan ini bertujuan untuk memepermudah, dan
mengurangi resiko dari pembuatan suatu proses supaya barang yang dihasilkan sesuai
dengan yang dibutuhkan atau di inginkan.
Pada PRM 01 dijelaskan juga tentang manfukatur. Manufaktur adalah suatu proses
dalam cabang industry yang mengaplikasikan peralatan dan media proses untuk
mengubah bahan mentah menjadi barang jadi baik untuk dipakai maupun di jual.
Manufaktur ini didefinisikan dalam dua sudut pandang, yang pertama manufaktur
secara teknologi, yaitu penerapan proses fisik dan kimia untuk mengubah bentuk
geometri, sifat dan tampilan dari suatu material awal menjadi komponen produk. Yang
kedua manufaktur secara ekonomis, yaitu tranformasi material menjadi satu benda yang
memiliki nilai lebih tinggi .
Pada PRM 01 ini juga dijelaskan tentang bahan mentah, bahan baku, bahan
setangah jadi , bahan jadi. Dimana bahan mentah adalah bahan yang langsung di ambir
dari alam langsung. Bahan baku adalah bahan yang telah melakukan suatu pengerjaan
atau yang telah di olah. Bahan setangah jadi ada bahan yang telah melakukan pengolahan
atau melewati proses pemesinan,namun bahan tersebut belum bisa dipakai secara
fungsinya. Bahan jadi adalah bahan yang sudah bis adipai sesuai dengan fungsinya dan
sudah layak untuk di jual
PRM-02
Pada PRM 02 menjelaskan tentang mesin bubut . Proses pembubutan merupakan

proses pemebentukan material atau benda kerja dengan cara membuan Sebagian material
yang berupa geram akibat gerak relatif pahat terhadap benda kerja, dimana benda kerja
diputasr pada spindle dan pahat dihantarkan ke benda kerja secara translasi
Gerak relative adalah pertemuan dua buah benda benda tegak lurus yang saling
berpapasan dengan arah dan kecepatan yang berbeda. Dan menghasilakan gerak makan
dan gerak potong. Gerak makan adalah gerak yang memperluan permukaan yang
dilakukan oleh pahat secara tranlasi. Dan gerak potong adalah gerak yang meghasilkan
permukaan baru yang dilakukan oleh benda kerja seacara rotasi.
Ada pun bagian-bagian dari mesin bubut, diantaranya ada kepala tetap yang
berfungsi sebagai dudukan perlengkapan mesin bubut. Selanjutnya ada kepala lepas yang
berfungsi sebagai dudukan senter putar. Kepala lepas yang berfungsi sebagai dudukan
kepala lepas,eretan dan tumpuan gaya pemakanan pada saat pembubutan. Eretan
berfungsi untuk menghantarkan pahat ke benda kerja. Dan terakhir ada poros transporter
yang berfungsi untuk menghantarkan eretan secara otomatis.
Prinspi kerja dari mesin bubut ada 3, yaitu yang pertama ada input adalah gerak
yang dihasilkan diubah menjadi I dan II. Daya akan diteruskan dari transmisi I akan
menggerakan spindle, cekam dan benda kerja.sedangkan daya yang diteruskan pada
transmisi II diubah menjadi gerak tranlasi oleh poros pembawa. Yang ke dua ada proses
adalh gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi, sedangkan gerak makan
dilakukan oleh pahat secara tarnlasi. Yang ketiga ada output adalah proses dari mesin
bubut menhasilakn benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan keinginan, dan geram
atau sisa hasil pemetongan
Ada pun elemen -elemen dasaar yang harus diperhatikan pada mesin bubut, yaitu :
vc . 1000
1. Putaran spindle . Putaran spindle : n=
π.D
2. Kecepatan makan : Vf = f.n.Zph
D 0−Di
3. Kedalaman potong : a=
2
¿
4. Waktu pemotongan : Tc= f .n . Zph
5. Waktu efektif : Teff = Tc.Z
PRM 03
Pada PRM 03 menjelaskan tentang freis dan sekreap. Pengefraian adalah proses
pembentukan material atau benda kerja dengan cara membuang sebagaian material dalam
bentuk geram akibat gerak relative pahat terhadap benda kerja, proses ini dilakukan
dengan penyatan benda kerja pleh pahat yang berputar. Sedangkan sekrap adalah proses
pembentukan materialatau benda kerja dengan cara membuang Sebagian material dalam
bentuk geram akibat gaya relative pahat terhadap benda kerja, dimana pahat melakukan
gerak potong secara translasi dan benda melakukan gerak makan seacra translasi,biasanya
digunakan untuk pengerjaan benda kerja yang berukuran kecil dan memiliki kecepatan
potong yang tidak konstan.
Ada beberapa elemen mesin sekrap diantaranya adalah tiang yang berfungsi
sebagai penompang utama bagi lengan,meja lutut dab nesib penggera
utama.,lengan,spindle nerfungsi untuk sebagai dudukan spinle dan arbor setelah
dipasang,lutut berfungsi sebagai hantaran meja ke pahat secara vertikal , meja berfungsi
sebagai penyangga alat-alat bantu proses pengefraisan
Dan adajuga elemen mesin sekrap diantaranya adalah rangka yang berfungsi
sebagai dudukan seluruh bagian mesin, mekanik dan tuas pengatur, Mekanismepenggerak
terdiri dari balik cepat, ratchet, cleapper box yang diantaranya memiliki fungsi tersendiri,
dalam melakukan peoses pembentukan menggunakan mesin skrap, Ram dan support yang
berfungsi untuk menggerakan pahat gersak maju mundur,menghasilkan gerak skrap,
Dudukan berfungsi untuk menahan lutut agar tidak anjlok ketika meja bergeser, Plat
pemegang pahat berfungsi untuk dudukan pahat agar tidak gampang lepas, Meisn skrap
berfungsi untuk tempat kedudukan benda atau penjepit benda kerja dengan dibantu oleh
ragum
PRM 04
PRM 04 menjelaskan tentang las dan kerja bangku. Prngelasan adalah suatu
proses penyambungan dua buah logam menjadi satu akibat energi panas dengan tanpa
pengaruh tekanan, sehingga menjadi ikatan struktur mikro anatar logam-logam tersebut.
Sedangkan kerja bangku adalah proses pengerjaan diatas meja atau bangku kerja dengan
alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji tangan, penggores, penitik, dan lain-lainnya.
Pada PRM 4 ini membahas tentang las listrik dan las asetilen. Las listrik adalah
proses penyambungan dua buah logam dengan sumber energinya berasal dari listrik.
Sedangkan las esetilen adalah penyambungan dua buah logam dengan pemanasan
permukaan yang akan disambungkan oleh nyala gas asetilen melalui pembakan gas
asetilen dengan gas oksigen.
Pada PRM ini pun membahas tentang nyala api pada las asetilen,ada 3 nyala api.
Yang pertama ada ada nyala api oksidasi nyala api yang mempunyai tekanan gas oksigen
lebih besar dibandingkan tekanan gas asetilen, fungsi dari nyala api oksidasi adalah untuk
jenis perunggu dan kuningan. Yang kedua ada nyala api karburasi nyala api yang
mempunyai tekanan gas asetilen lebih besar disbanding tekanan gas oksigen, fungsinya
dari nyala api karburasi untuk bahan logam Monel, NIkel, dan lain-lainnya. Yang ketiga
ada nyala api netral nyala api yang tekanan oksigen dan tekanan asetilen nya seimbang
atau sama.fungsi nya untuk pengelasan baja, baja tahan karat,besi cor, dan pengelasan
tembaga.
Pada proses pengerjaan bangku ada factor -faktor yang menunjang proses kerja
bangku. Yang pertama ada operator, kondisi operator harus dalam keadaan baik karena
dalam kerja bangku memerlukan tenaga yang besar, keahlian dalam menggunakan alat
sangan berpengaruh, dan kemampuan membaca operator akan diperlukan sebagai
petunjuk dalam pengerjaan benda kerja. Yang kedua ada peralatan,alat-alat yang di
gunakan harus dalam keadaan yang baik seperti ketajaman. Yang ketiga ada
lingkungan,lingkungan kerja berpengaruh pada kenyamanan operator dalam melakukan
pengerjaan, bila lingkungan tidak Nyman, sehat, aman dan bersih maka operator dapat
bekerja dengan baik. Yang ke empat ada benda kerja, benda kerja tidak berkarat dan tidak
tipis agar sewaktu dalam pengerjaan tidak mudah patah.
Adapun posisi dari kerja bangku yang di anjurkan seperti posisi kaki,Gerakan
badan dan lutut, cara mememgang kikir, dan tekanan pada kikir.
Nama : Abdul Azis
NRP : 12-2019-073
PRM 01 PERANCANGAN PROSES
Pada prm 01 membahas tentang perencanaan proses, perencanaan proses terdiri

dari beberapa penjelasan dan cabang nya. perencanaan proses mencakup pemilihan
proses, perkakas, peralatan, serta penyusunan untuk mengubah bentuk material menjadi
produk yang di inginkan. Kemudian berlanjut ke manufaktur, manufaktur adalah suatu
proses dalam cabang industri yang mengaplikasikan peralatan dan proses untuk
mengubah bentuk dari bahan mentah menjadi barang jadi baik untuk dipakai ataupun
dijual. Manufaktur dapat di jelaskan dari dua sudut pandang, yaitu secara teknologi,
ekonomi. Manufaktur secara teknologi merupakan penerapan proses fisik dan kimia untuk
mengubah bentuk geometri, sifat material awal menjadi suatu produk, sedangkan
manufaktur secara ekonomi ialah tranformasi material menjadi satu benda yang memiliki
nilai yang lebih tinggi, dapat dianggap sebagai kegiatan manusia, dari kerajinan sampai
teknologi tinggi. Perbedaan kedua nya ialah pada teknologi lebih condong ke perubahan
fisik dan kimia dan bentuk menjadi produk, kalau ekonomi lebih meningkatkan ke nilai
jual (value) atau meningkatkan cos produksi agar produk tersebut dapat di jual sesuai
dengan kualitasnya.
Pemilihan bahan dan peralatan juga dibutuhkan agar bahan yang akan digunakan
untuk di bentuk dapat susuai dengan apa yang diinginkan, serta peralatan yang dipilih
harus sesuai dengan kualitas bahan agar tidak terjadi kegagalan atau kerusakan baik pada
bahan dan alat pada saat digunakan untuk membuat produk. Pemilihan peralatan dapat
membantu untuk mengubah bentuk dengan ukuran yang sesuai yang diinginkan. Adapun
juga parameter proses dalam membuat suatu produk. Diantara nya ialah, kecepatan
potong, pemakanan, dan kedalaman potong.
PRM 02 BUBUT
Pembubutan merupakan proses pembentukan material atu benda kerja dengan cara
membuang sebagian material berupa geram akibat gerak relative pahat terhadap benda
kerja. Dimana benda kerja di putar pada spindle dan pahat dihantarkan ke benda kerja
secara translasi. Gerak relative adalah pertemuan dua buah benda yang berpapasan
sejajar tegak lurus dengan mempunyai arah dan kecepatan yang berbeda. Kemudian
prinsip kerja mesin bubut tediri dari, pertama input, yang dimana penggerak mesin bubut
ialah motor listrik gerak yang dihasilkan menjadi tansmisi I dan II, transmisi I untuk
menggerakan spindle, benda kerja, sedangkan II untuk pahat. Kedua proses, gerak potong
dilakukan benda kerja secara rotasi, sedangkan gerak makan dilakukan pahat secara
translasi, gerak potong ialah gerak yang menghasilkan permukaan baru, gerak makan
adalah gerak yang memperluas permukaan baru. Ketiga output, yang dihasilkan pada
proses bubut ialah benda kerja yang sudah di bentuk sesuai keinginan, dan geram (sisa
hasil pemotongan.
Elemen dasar mesin bubut terbagi menjadi beberapa elemen dasar yaitu : kepala
tetap untuk dudukan perlengkapan mesin bubut, kepala lepas sebagai senter putar, alas
atau meja sebagai dudukan kepala lepas, eretan, tumpuan gaya pemakanan pada saat
pembubutan, eretan untuk menghantarkan pahat ke benda kerja, poros transporter untuk
menghantarkan eretan secara otomatis, poros transporter ada dua yaitu litskrue dan pidrut.
Kemudian operasi pada mesin bubut : pembubutan facing, dilakukan pada

permukaan benda kerja di mana pahat tegak lurus terhadap benda kerja, guna mengurangi
panjang benda kerja. Pembuutan silindris, pembubutan pada bagian tepi benda kerja.
Pembubutan alur, pembubutan yang dilakukan diantara dua permukaan. Pembubutan
tirus, pembubutan yang menghasilkan perbedaan ukuran pada benda kerja yang berbentuk
kerucut. Pembubutan ulir, alur-alur yang melilit pada poros dengan ukuran tertentu.
Boring, pembubutan dengan gerakan pemakanan sejajar dengan sumbu benda kerja.
Drilling, proses pembubutan lubang awal pada benda kerja.
PRM 03 FRAIS DAN SKRAP
Pengefraisan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja dengan

benda kerja. Prinsip kerja mesin frais adalah input, yang mana ada dua penggerak utama
yaitu motor listrik, motor listrik I untuk menggerakan spindle, arbor, pahat, sedangkan
motorlistik II untuk menggerakan meja dan benda kerja. Proses, gerak potong dilakukan
pahat secara rotasi, gerak makan dilakukan benda kerja secara translasi. Output, benda
yang sudah jadi sesuai rancangan, gram (hasil sisa pemakanan).
Elemen dasar mesin frais ialah tiang, sebagai penopang bagi lengan. Lengan,
sebagai dudukan spindle. Spindle, sebagai penghantar daya, arbor, menggerakan pahat.
Lutut, sebagai hantaran meja ke pahat secara vertical. Meja, sebagai penyangga alat-alat
bantu pada pengefraisan.
Penyekrapan adalah proses pembentukan material atau benda kerja dengan cara
membuang sebagian material dalam bentuk gram akibat gerak relatif pahat terhadap
benda kerja, dimana pahat melakukan gerak potong secara translasi dan benda kerja
melakukan gerak makan secara translasi. Prinsip kerja mesin skrap shapper adalah input,
dijalankan oleh motor listrik, pinion menggerakan roda gigi yang dihubungkan ram, ram
akan menggerakan pahat dan menghasilan gerak potong secara translasi. Proses, pahat
bergerak secara translasi, benda kerja bergerak secara translasi. Output, benda kerja sudah
terbentuk sesuai rancangan, gram (sisa hasil pemotongan). Jenis-jenis mesin skrap ialah,
mesin skrap shapper, dan mesin skrap planner.
Elemen dasar proses skrap adalah rangka, sebagai dudukan seluruh mesin.
Mekanisme penggerak, balik cepat, ratchet, clapper box mempunyai fungsi tersendiri
dalam mesin skrap. Ram dan support, menggerakan pahat maju mundur mengasilkan
gerak skrap. Dudukan, untuk menahan lulut agar tidak anjlok, bergeser. Plat pemegang
pahat, sebagai dudukan pahat agar tidak lepas. Meja skrap, sebagai dudukan benda kerja,
penjepit benda kerja dengan menggunakan ragum.
PRM 04 LAS DAN KERJA BANGKU
Pada prm 04 membahas tentang proses las dan kerja bangku. Pengelasan adalah
suatu proses penyambungan dua buah logam atau menjadi satu akibat energi panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan sehingga terjadi ikatan antara struktur mikro antara
logam-logam tersebut. Jenis las terbagi menjadi dua yaitu las listrik dan las asetilen. Las
listrik adalah suatu proses penyambungan dua buah logam dengan menggunakan tenaga
listrik sebagai sumber panas nya, ini jenis penyambungan tetap, dilakukan pada celah
antara permukaan logam dan ujung elektroda. Las asetilen adalah proses pengelasan
secara manual degan pemanasan permukaan logam yang akan disambungkan sampai
mencair oleh nyala gas asetilen melalui pembakaran C₂H₂ dengan gas O₂.
Peralatan pada las listrik adalah pesawat las : AC,DC,AC-DC, Kabel las,
pemegang elektroda, palu dan sikat kawat, klem massa, penjepit, pelindung mata, dan
elektroda. Peralatan las asetilen adalah generator asetilen, tabung gas, regulator, blender
atau pencampur, selang gas, kacamata pelindung. Fenomena pada las asetilen yaitu :
Nyala api netral, terjadi saat membuka gas O₂ dan asetilen, digunakan untuk mengelas
baja, besi cor, baja tahan karat, tembaga. Nyala api karburasi, kelebihan zat asetilen
digunakan pada pengelasan logam, monel, nikel. Nyala api oksidasi, mempunyai
perbandingan tekanan gas O₂ lebih besar dari tekanan gas asetilen nya. pengelasan
material perunggu dan kuningan.
Kerja bangku adalah pengerjaan diatas meja atau bangku kerja dengan
menggunakan alat-alat sederhana seperti palu, kikir, gergaji tangan, penggores, penitik,
dan lain-lain. Proses ini biasanya dilakukan pada tahap persiapan benda kerja akan
mengalami proses permesinan ataupun sampai akhir.
Faktor-faktor yang menunjang proses kerja bangku adalah operator, kondisi fisik
harus baik, keahlian dalam menggunakan alat, kemamupuan operator dalam membaca
penunjuk dalam benda kerja. Peralatan, alat-alat yang digunakan dalam keadaan baik
seperti ketajaman pada kikir, gergaji, dan penggores, serta keakuratan mistar siku.
Lingkungan, lingkungan kerja sangat berpengaruh pada kenyamanan operator dalam
proses pengerjaan, harus bersih, sehat, maka operator dapat bekerja dengan baik. Benda
kerja, diutamakan benda kerja tidak berkarat dan tidak tipis agar sewaktu dalam
pengerjaan tidak mudah patah.
NRP : 12-2019-108
PRM-01, Praktikum modul PRM-01 yaitu tentang perencanaan proses atau proses
plan. Manufaktur adalah suatu proses dalam cabang industri yang mengapikasikan
peralatan dan media proses untuk mengubah bahan mentah menjadi barang jadi baik
untuk dipakai maupun dijual. Manufaktur dapat didefinisikan dalam dua sudut pandang,
yaitu secara teknologi dan ekonomi.
Manufaktur dibagi menjadi 2 sudut pandang yaitu sudut pandang ekonomi dan
teknologi.
Perencanaan proses adalah interface antara design manufaktur. Dalam penyusunan
urutan kerja ini juga ditentukan peralatan/mesin, perkakas/pahat (tools) serta perkakas
bantu yang diperlukan. Yang terpenting harus dirancang dalam penyusunan perencanaan
proses adalah perhitungan parameter proses, karena parameter proses inilah yang akan
menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan.
Ada 3 parameter utama pada proses plan, yaitu :
A. Kecepatan potong atau sering disebut cutting speed (CS) atau velocity of cutting
(VC) adalah kemampuan alat potong menyayat benda kerja dengan aman dan
menghasilkan tatal dalam satuan panjang per waktu (m/menit atau feet/menit).
Kecepatan potong dipengaruhi oleh dua faktor utama yaitu jenis material alat potong
dan jenis material bahan dari benda kerja yang diproses. Semakin keras material alat
potong semakin besar kecepatan potong. Kebalikannya, semakin keras bahan material
benda kerja yang diproses semakin kecil kecepatan potongnya. Kecepatan potong
yang paling optimum untuk proses pemesinan telah banyak diteliti dan disajikan
dalam bentuk tabel ataupun diagram, kita tinggal menggunakan.
B. Pemakanan (feeding) adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja
berputar satu kali, sehingga satuan feeding adalah mm/putaran. Gerakan penyayatan
ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk
pahat dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan.
C. Gerakan penyayatan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman
pemakanan (depth of cut).
PRM-02 Bubut. Pembubutan merupakan proses pembentukkan material atau benda kerja
dengan cara membuang Sebagian material berupa geram akibat gerak relative pahat
terhadap benda kerja, dimana benda kerja diputar pada spindle danpahatdihantarkan ke
benda kerja secara translasi.
Gerak relative adalah pertemuan 2 buah benda secara tegak lurus dan sejajar
namun dengan arah dan kecepatan berbeda. Pada gerak relative terdapat 2 gerak, yaitu
gerak potong dan gerak makan. Pada proses bubut, gerak potong dilakukan oleh benda
kerja yang bergerak rotasi, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang bergerak
secara translasi.
Terdapat 3 prinsip kerja mesin bubut yaitu input, output dan proses
Mesin bubut mempunyai 5 (lima) elemen dasar ( komponen ), yaitu:

6. Kepala tetap ( head stock ).Sebagai dudukan perlengkapan mesin bubut.
7. Kepala lepas ( tail stock ). Sebagai dudukan senter putar
8. Alas atau meja ( bed ). Sebagai dudukan kepala lepas, eretan dan tumpuan gaya
pemakanan pada saat pembubuutan
9. Eretan ( carriage ). Untuk menghantarkan pahat ke benda kerja.
10. Poros transporter. Untuk menghantarkan eretan secara otomatis.
Ada 3 jenis mesin bubut yaitu mesin bubut ringan, mesin bubut standar, mesin bubut
meja panjang. Sedangkan berdasarkan prinsip nya diantaranya mesin bubut lathe, mesin
bubuk sabuk, mesin bubuk vertical turning and boring milling, mesin bubut facing lathe
dan mesin bubut turret jenis sadel.
Mesin bubut C630 memiliki fungsi yang sama dengan jenis mesin bubut lainnya,
yaitu untuk: membubut muka/facing, rata lurus dan bertingkat, tirus, mengalur,
memotong, mengulir, membentuk/mengebor, memperbesar lubang, mengkartel,mereamer
dll. Mesin bubut c630 dapat digunakan pada diameter benda kerja 300mm, panjang
benda kerja 550mm, motor 3phase 2h pada inverter Hitachi 2,2kw.
PRM-03 Frais & Skrap

Pengefreisan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja dengan
benda kerja.
Pada dasarnya, mesin frais yang dikendalikan secara mekanis dapat di

klasifikasikan menjadi 2, yaitu mesin frais vertikal dan horizontal
C. Mesin frais vertikal, disebut mesin frais vertikal jika sumbu spindel mesin tegak lurus
terhadap permukaan meja mesin.
D. Mesin frais horizontal, disebut mesin frais horizontal jika kedudukan sumbu mesin
sejajar dengan permukaan meja mesin.
Gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari spindle secara rotasi dangerak
makan yang dilakukan oleh benda kerja yang berasal dari gerakan meja secara translasi.
Elemen dasar mesin freis secara umum adalah :
 Tiang (Coloumn), berfungsi sebagai penopang utama bagi lengan, meja lutut dan
mesin penggerak utama.
 Lengan (arm), berfungsi sebagai dudukan spindle dan arbor setelah dipasang.
 Spindle, berfungsi sebagai penghantar daya untuk menghantarkan arbor secara rotasi
sekaligus menggerakan pahat.
 Lutut (knee), berfungsi sebagai hantaran meja ke pahat secara vertical.
 Meja (Table), berfungsi sebagai penyangga alat - alat bantu dalam proses
pengefreisan.
Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan dengan
gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan dan bekerja
bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa menghasilkan keuntungan
mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu mengubah kecepatan putar, torsi
dan arah daya terhadap sumber daya
PRM-04, Las dan kerja bangku. Pengelasan merupakan suatu proses
penyambungan dua buah logam atau menjadi satu akibat energi panas dengan atau tanpa
pengaruh tekanan, sehingga terjadi ikatan struktur mikro antara logam-logam tersebut.

dan lain-lain.
Las busur listrik adalah suatu proses penyambungan dua buah logam dengan
menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas .
Jenis penyambungan pada las listrik merupakan jenis sambungan tetap. Pada
pengelasan ini, sambungan logam terjadi panas yang ditimbulkan oleh busur listrik pada
celah antara permukaan logam dan ujung elektroda.
Las busur listrik ini disebut juga Stick Welding atau Manual Metal Arc Welding. Prinsip
kerjanya adalah menggunakan logam elektroda consumable dengan komposisi/kandungan
yang tepat untuk menghasilkan arc welding antara elektroda dengan benda kerja. Logam
elektroda yang meleleh akibat panas mengisi celah antara ujung elektroda dan bergabung
dengan benda kerja
Adapun peralatan yang digunakan para proses las busur listrik diantaranya pesawat
las, kabel las, klem massa, pemegang elektroda, elektroda, palu, sikat kawat, penjepit,
pelindung mata.
Pengelasan dengan las asetilen adalah proses pengelasan secara manual dengan
pemanasan permukaan logam yang akan disambungkan sampai mencair oleh nyala gas
asetilen melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
Prinsip kerjanya adalah dengan cara membakar besi atau menyambung dua bagian
logam atau lebih dengan menggunakan energi panas. Sumber panas yang digunakan
adalah dari pembakaran gas Acetylena

UNTUK LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNTUK LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR

1. RAMA DANI FATUROHMAN (12-2017-044)

2. KARINA AMEIDA (12-2019-001)

3. DEVINA DWIANDARA FAUZIAH (12-2019-004)

4. ABDUL AZIS (12-2019-073)

5. IRGA PUTRA NUGRAHA (12-2019-108)

6. DWIKI SATRIA WIBAWA (12-2020-091)

ASISTEN PENGAJAR : M. RIFQI RIZQULLOH

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL

PRAKTIKUM PROSES KARYA MANUFAKTUR

PROSES PERENCANAAN DAN PEMBUATAN ALAT ROLL

Anggota : 1. Rama Dani Faturohman (12-2017-044)

Bandung, 28 Mei 2021

Asisten Koordinator Asisten

M. Rifqi Rizqulloh Amin Bayu Prakosa

Bandung, 28 Mei 2021

BAB I PROSES PLAN..........................................................................................1

1.1.1 Definisi Manufaktur...................................................................................1

1.1.2 Klasifikasi Manufaktur...............................................................................2

1.1.3 Bagan Klasifikasi Manufaktur....................................................................3

1.2 Proses Plan.........................................................................................................4

1.2.1 Parameter Proses Plan................................................................................4

1.3 Definisi Ragum..................................................................................................5

1.3.1 Sejarah Ragum...........................................................................................5

1.3.2 Jenis-Jenis Ragum......................................................................................6

1.4.1 Klasifikasi Material..................................................................................10

1.4.2 Sifat – Sifat Material................................................................................11

2.1. Definisi Proses Pembubutan..................................................................................13

2.2. Prinsip Kerja Mesin Bubut....................................................................................13

2.3. Prinsip Kerja Proses Bubut....................................................................................13

2.4. Elemen Dasar Mesin Bubut...................................................................................14

2.5. Elemen Dasar Proses Bubut..................................................................................14

2.6. Jenis-Jenis Mesin Bubut........................................................................................15

2.7. Penjabaran Mesin C630.........................................................................................21

2.8. Operasi-Operasi Yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Bubut.................................22

2.10. Klasifikasi Pahat Bubut.......................................................................................31

2.10.1 Klasifikasi Pahat Bubut.................................................................................31

2.10.2 Posisi Pahat Bubut.........................................................................................36

2.10.3 Macam-Macam Pahat Bubut....................................................................36

2.11 Macam-Macam Geram......................................................................................37

2.12. BUE ( Built Up Edge )......................................................................................39

2.13. Diagram Gergaji..................................................................................................40

BAB III FREIS.....................................................................................................41

3.1 Definisi Proses Pengefraisan............................................................................41

3.2 Klasifikasi Mesin Frais.....................................................................................41

3.5 Prinsip Kerja Mesin Freis.................................................................................47

3.6 Prinsip Kerja Proses Freis................................................................................48

3.7 Elemen Dasar Mesin Freis................................................................................48

3.8 Elemen Dasar Proses Freis...............................................................................49

3.9 Alat - Alat Bantu Pada Meisn Frais.................................................................50

3.10 Macam – Macam Pahat Freis...........................................................................56

3.11 Proses – Proses Yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Frais...............................61

3.12 Roda Gigi.........................................................................................................64

3.12.1 Jenis – Jenis Roda Gigi.............................................................................65

3.12.2 Nomenklatur Roda Gigi Lurus.................................................................72

3.12.3 Tahapan Perencanaan Roda Gigi Involute................................................73

4.1 Definisi Skrap...................................................................................................75

4.2 Jenis - Jenis Mesin Skrap.................................................................................75

4.3 Prinsip Kerja Mesin Skrap................................................................................77