MAINTENANCE PROSES FILTER PRESS PADA STASIUN

KARBONATASI DALAM MASA GILING DAN DILUAR

MASA GILING DI PABRIK GULA SEMBORO

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

(PKL)

Oleh

Anugrah Kusumaning Rizky

NIM H42160790

PROGRAM STUDI MESIN OTOMOTIF

JURUSAN TEKNIK
POLITEKNIK NEGERI JEMBER
2020
MAINTENANCE PROSES FILTER PRESS PADA STASIUN
KARBONATASI DALAM MASA GILING DAN DILUAR
MASA GILING DI PABRIK GULA SEMBORO

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

(PKL)

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Terapan Teknik
(S.Tr.T)
di Program Studi Mesin Otomotif
Jurusan Teknik

Oleh
Anugrah Kusumaning Rizky
NIM H42160790

PROGRAM STUDI MESIN OTOMOTIF

JURUSAN TEKNIK
POLITEKNIK NEGERI JEMBER
2020
 KEMENTRIAN RISET DAN PENDIDIKAN TINGGI
POLITEKNIK NEGERI JEMBER

LEMBAR PEGESAHAN

MAINTENANCE PROSES FILTER PRESS PADA STASIUN

KARBONATASI DALAM MASA GILING DAN DILUAR
MASA GILING DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA
XI PABRIK GULA SEMBORO, JEMBER

ANUGRAH KUSUMANING RIZKY

NIM : H42160790

Telah melaksanakan Praktek Kerja Lapang dan dinyatakan lulus

Tim Penilai

Pembimbing Lapang (Eksternal) Dosen Pembimbing (Internal)

Darul Bakhtiar, S.T Ahmad Rofi’i, S.Pd., M.Pd

NIP. 11008635 NIP. 19830819 201809 1 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik

Mokhammad Nuruddin, ST., M.Si

NIP. 19761111 200112 1 001

iii
 iv

PRAKATA

Puji Syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan berkah rahmat
dan karunia yang begitu besar, sehingga penulisan Laporan Praktek Kerja Lapang
berjudul “Maintenance Proses Filter Press pada Stasiun Karbonatasi dalam
Masa Giling dan Diluar Masa Giling di PG Semboro PTP XI Jember” ini
dapat terselesaikan dengan baik dengan semangat niat dan doa segala kesulitan
dalam pembuatan laporan dapat dilalui. Penulis menyadari bahwa penyusunan
Laporan tidak dapat berhasil tanpa dukungan moral dan materil dari semua pihak.
Untuk itu penulis menyampaikan rasa hormat dan ucapan terimakasih yang
sebesar-besarnya kepada :
1. Direktur Politeknik Negeri Jember .
2. Ketua Jurusan Teknik.
3. Ketua Program Studi Mesin Otomotif.
4. Ahmad Rofi’i, S.Pd., M.Pd selaku dosen pembimbing yang banyak
memberikan motivasi dan bimbingan selama PKL berlangsung.
5. Darul Bakhtiar, S.T selaku pembimbing lapang yang telah banyak
memberikan bimbingan dan pengarahan dalam melaksanakan PKL.
6. Semua karyawan dan karyawati di PT. PERKEBUNAN
NUSANTRA XI, Pabrik Gula Semboro – Jember
7. Bapak dan Ibu sekeluarga yang telah memberikan do’a dan dukungan.
8. Rekan-rekan di lokasi PKL dan semua pihak yang telah banyak
membantu dan bekerjasama selama pelaksanaan PKL.
Penulis menyadari bahwa Laporan PKL ini masih kurang sempurna,
sehingga diharapkan Kritik dan Saran yang membangun guna perbaikan di masa
mendatang. Semoga tulisan ini bermanfaat.

Jember, 09 Juni 2020

Penulis
 v

RINGKASAN

Maintenance Proses Filter Press pada Stasiun Karbonatasi dalam Masa

Giling dan Diluar Masa Giling di PG Semboro PTP XI Jember. Anugrah
Kusumaning Rizky, Juni 2020, 51 hlm, Program Studi Mesin Otomotif Politeknik
Negeri Jember. Ahmad Rofi’i, S.Pd., M.Pd. (Pembimbing).

Kemajuan teknologi sangat terkait dengan kapasitas sumber daya manusia

(SDM) secara kolektif maupun secara individu. Kapasitas SDM secara kolektif
akan menentukan efektifitas kerja secara kelompok, sedangkan kapasitas secara
individu akan menentukan daya inovasi dan kreatifitas, sehingga mutu SDM yang
yang handal menuju terciptanya anak bangsa yang berkualitas tinggi dapat
terwujud.
. Pabrik Gula Semboro merupakan unit produksi PT. Perkebunan
Nusantara XI (Persero) yang mengolah bahan baku tebu menjadi gula GKP I
(Gula Kristal Putih I). sebagai salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Tebu adalah salah satu komoditi perkebunan yang menjadi komoditas unggulan
penyumbang utama pendapatan daerah. Dalam hal ini karena gula merupakan
turunan langsung dari tebu. Gula merupakan komoditas penting di pasar dalam
perekonomian Indonesia. Dengan melalui proses sulfitasi dan remelt karbonatasi,
mutu produk yang dihasilkan setara gula rafinasi dan dengan secara bertahap
PTPN XI dapat masuk ke pasar eceran dengan memberikan gula premium yang
lebih berkualitas.
Proses pembuatan gula di Pabrik Gula Semboro dimulai dari bahan baku
tebu yang di proses pada setiap stasiun yang diawali pada stasiun gilingan. Tebu
yang masuk dipisahkan antara nira murni tebu dari sabutnya, nira murni lalu
dikirimkan ke stasiun pemurnian yang mengubah nira murni menjadi nira jernih
yang akan diolah di stasiun penguapan dimana nira jernih masuk ke dalam
evaporator dan menjadi nira kental dan diolah ke stasiun masakan yang berubah
menjadi kristal dan dikirimkan ke stasiun karbonatasi yang merubah warna gula,
tahapan pembuatan gula paling akhir adalah stasiun putaran untuk mendapatkan
gula produk yang selanjutnya dikemas. Kebutuhan uap pada PG Semboro di
 vi

hasilkan dari stasiun ketel (boiler) yang dimanfaatkan untuk kebutuhan uap pada
stasiun penguapan dan stasiun turbin. Pada stasiun turbin digunakan untuk
memenuhi kebutuhan suplai listrik dalam pabrik.
Stasiun karbonatasi adalah proses pemurnian gula dengan campuran antara
kapur (Ca(OH)2) dan (CO2) karbon dioksida. Dengan bahan baku dari raw sugar
menjadi clear liquor yang akan diputar di puteran R dan menghasilkan gula
produk. Pada stasiun karbonatasi pemurnian dari gula afinasi menjadi bahan untuk
puteran R,sweet water dan kit blotong. Proses terjadinya pemurnian gula raw
sugar dengan proses reaksi karbonatasi yang perlu diperhatikan adalah suplai nira
kental dan nira reproses karena penyebab terjadinya breakdown adalah terlalu
penuh cairan pada karbonator sehingga perlu pengaturan dan pengawasan agar
tidak terjadi breakdown pada stasiun karbonatasi.
Proses perawatan di stasiun karbonatasi pada alat Filter Press dilakukan
inspeksi harian dan perawatan diluar masa giling yang dilakukan untuk mencegah
breakdown dan mengoptimalkan keefektifan dari alat pada saat masa giling, dan
kegiatan produksi atau giling dilakukan setiap memasuki musim kemarau atau
pada bulan Mei sampai Oktober. Pada masa luar masa giling dilakukan
maentenance. Sehingga penulis memberikan penjelasan mengenai proses
maentenance agar pembaca lebih mudah mengetahui cara perawatan yang
dilakukan dan mengacu pada buku.
 vii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN SAMPUL ...........................................................................................i

HALAMAN JUDUL .............................................................................................ii

HALAMAN PEGESAHAN ................................................................................iii

HALAMAN PRAKATA ......................................................................................iv

HALAMAN RINGKASAN...................................................................................v

HALAMAN DAFTAR ISI...................................................................................vi

HALAMAN DAFTAR TABEL...........................................................................ix

HALAMAN DAFTAR GAMBAR........................................................................x

HALAMAN DAFTAR LAMPIRAN..................................................................xii

BAB 1. PENDAHULUAN.....................................................................................1

1.1 Latar Belakang..................................................................................1

1.2 Tujuan Dan Manfaat........................................................................2

1.2.1 Tujuan Umum PKL...................................................................2

1.2.2 Tujuan Khusus PKL..................................................................2

1.2.3 Manfaat PKL.............................................................................2

1.3 Lokasi dan Jadwal Kerja.................................................................2

1.4 Metode Pelaksanaan.........................................................................3

BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN PG SEMBORO.........................4

2.1 Sejarah Perusahaan..........................................................................4

2.2 Visi dan Misi Perusahaan................................................................6

 viii

2.3 Struktur Organisasi Perusahaan.....................................................7

2.4 Kondisi Lingkungan.........................................................................8

BAB 3. KEGIATAN UMUM LOKASI PKL DI PG SEMBORO...................10

3.1 Stasiun Pendahuluan......................................................................10

3.2 Stasiun Gilingan..............................................................................11

3.3 Stasiun Pemurnian..........................................................................14

3.4 Stasiun Penguapan..........................................................................16

3.5 Stasiun Masakan.............................................................................19

3.6 Stasiun Karbonatasi.......................................................................20

3.7 Stasuin Puteran...............................................................................22

3.7.1 Puteran Low Grade..................................................................22

3.7.3 Alat Pengering Gula................................................................23

3.7.4 Saringan Gula.........................................................................24

3.7.5 Alat Peleburan Gula (gula tidak layak jual)............................24

3.7.6 Alat Timbangan Tetes.............................................................24

3.7.7 Tangki Tetes............................................................................25

3.7.8 Alur stasiun putaran................................................................25

3.8 Stasiun Boiler (Ketel).....................................................................26

3.8.1 Fungsi dan Komponen pada Boiler.........................................27

3.8.2 Persyaratan pada Boiler...........................................................29

3.8.3 Jenis Boiler..............................................................................29

3.8.4 Alur pada Stasiun Boiler.........................................................29

3.8.5 Skema Ampas..........................................................................30

3.9 Stasiun Turbine Generator............................................................31

 ix

BAB 4. KEGIATAN KHUSUS PKL DI PG SEMBORO.................................34

4.1 Alur Pembahasan Khusus Stasiun Karbonatasi..........................34

4.2 Remelter...........................................................................................35

4.3 Lime mixing tank............................................................................37

4.4 Carbonator......................................................................................38

4.5 Rotary Leaf Filter...........................................................................39

4.6 Press Filter.......................................................................................42

BAB 5. PEMBAHASAN......................................................................................44

5.1 Spesifikasi Filter Press...................................................................44

5.2 Inspeksi Harian dan Perawatan dalam Masa Giling..................45

5.3 Perawatan Diluar Massa Giling....................................................46

5.4 Identifikasi Inspeksi Harian Perawatan dalam Masa Giling dan

Diluar Masa Giling.........................................................................47

BAB 6. PENUTUP................................................................................................51
6.1 Kesimpulan......................................................................................51

6.2 Saran................................................................................................51

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................52
LAMPIRAN..........................................................................................................53
 x

DAFTAR TABEL

halaman
5.1 Inspeksi Harian pada Masa Giling .............................................. 45
5.2 Perawatan diluar Masa Giling ................................................. 46
 xi

DAFTAR GAMBAR

halaman
2.1 PG Semboro ..................................................................................... 4
2.2 Struktur Organisasi PG Semboro Tahun 2020 ................................. 7
2.3 Peta Lokasi PG. Semboro.................................................................. 8
3.1 Gilingan Semboro I .......................................................................... 11
3.2 Gilingan Semboro Ii.......................................................................... 12
3.3 Alur Gilingan Semboro I................................................................... 13
3.4 Alur Gilingan Semboro Ii.................................................................. 14
3.5 Stasiun Pemurnian............................................................................. 14
3.6 Alur Stasiun Pemurnian ................................................................... 15
3.7 Alur Uap pada Badan Evaporator..................................................... 17
3.8 Badan Evaporator.............................................................................. 18
3.9 Alur Stasiun Masakan....................................................................... 19
3.10 Stasiun Karbonatasi......................................................................... 20
3.11 Alur Stasiun Karbonatasi................................................................ 21
3.12 Evaluasi pada Stasiun Puteran......................................................... 22
3.13 Alur Stasiun Putaran........................................................................ 25
3.14 Skema Air Masuk pada Ketel Yosimine dan Takuma.................... 30
3.15 Skema Air Masuk pada Ketel Sumo dan Man................................ 30
3.16 Skema Ampas.................................................................................. 31
3.17 Turbin Simens................................................................................. 32
3.18 Turbin Triveni................................................................................. 32
3.19 Alur dari Turbin Generator............................................................. 33
4.1 Alur Stasiun Karbonatasi.................................................................. 34
4.2 Remelter............................................................................................ 36
4.3 Lime Mixing Tank............................................................................ 37
4.4 Carbonator ........................................................................................ 39
4.5 Rotary Leaf Filter.............................................................................. 41
4.6 Press Filter......................................................................................... 42
 xii

5.1 Alat Filter Press................................................................................. 44

5.2 Kerusakan Cloths Kain...................................................................... 47
5.3 Frame ................................................................................................ 47
5.4 Pengecekan Selang Hidrolik............................................................. 48
5.5 Pengecekan Valve Samping.............................................................. 48
5.6 Indikator Volume Oli........................................................................ 49
5.7 Pengecekan Sil Hidrolik dan As Hidrolik......................................... 49
5.8 Pengecekan Rantai Frame................................................................. 50
5.9 Pompa Oli.......................................................................................... 50
 xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Surat Balasan Kegiatan PKL ....................................................................... 53

Surat Keterangan Telah Selesai Melaksanakan PKL .................................. 54
Lembar Penilaian Pembimbing Lapang PKL.............................................. 55
Absensi PKL ............................................................................................... 56
Dokumentasi kegiatan PKL (Pabrik Gula Semboro) .................................. 57
 BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi sangat terkait dengan kapasitas sumber daya manusia
(SDM) secara kolektif maupun secara individu. Kapasitas SDM secara kolektif
akan menentukan efektifitas kerja secara kelompok, sedangkan kapasitas secara
individu akan menentukan daya inovasi dan kreatifitas, sehingga mutu SDM yang
yang handal menuju terciptanya anak bangsa yang berkualitas tinggi dapat
terwujud. Penguatan SDM menuju manusia unggul memiliki korelasi yang erat
dengan peningkatan produktivitas kerja, dalam memenangkan persaingan
ditengah perubahan-perubahan yang berlangsung cepat
Sejalan dengan itu, maka Politeknik Negri Jember mengarahkan pendidikan
kepada proses belajar mengajar yang mendalami keahlian secara spesifik yang
dibutuhkan di dunia industri serta relevan dengan kebutuhan pembangunan,
dengan penataan sistem manejemen yang sehat agar tercapai kinerja maupun
efektifitas dan efisiensi tinggi . Salah satu kegiatan akademik yang dimaksud
adalah praktek kerja lapang (PKL). yang dilakukan oleh mahasiswa semseter 8
pada jenjang Diploma IV (D4), pada kesempatan ini penulis melaksanakan PKL
di PT. Perkebunan Nusantara XI Pabrik Gula Semboro, Jember.
Tebu adalah salah satu komoditi perkebunan yang menjadi komoditas
unggulan penyumbang utama pendapatan daerah. Dalam hal ini karena gula
merupakan turunan langsung dari tebu. Gula merupakan komoditas penting di
pasar dalam perekonomian Indonesia. Produksi gula domestik mengalami
kenaikan 44.000 ton pada tahun 2015 menjadi sebesar 2.623.931 ton gula. Beralih
ke tahun selanjutnya berdasarkan proyeksi surplus/defisit produksi gula di
Indonesia untuk tahun 2016-2020, disajikan proyeksi produksi gula Indonesia
sampai tahun 2017 adalah sebesar 2.713.381 ton, namun dinilai defisit karena
tidak mampu memenuhi kebutuhan gula konsumsi nasional dengan defisit
sebesar 213.756 ton (Outlook Tebu, 2016).
Dalam pembuatan gula di dalam Pabrik Gula Semboro melewati 7 proses
produksi, Dalam kegiatan PKL yang akan kami amati adalah alat proses

1
 2

karbonatasi pada proses pengolahan tebu menjadi gula untuk menetahui

bagaimana cara perawatan stasiun karbonatasi pada alat filter press, sehingga
dalam laporan kegiatan PKL ini diberi judul : Maintenance Proses Filter Press
pada Stasiun Karbonatasi Dalam Masa Giling dan Diluar Masa Giling di PT
Perkebunan Nusantara XI Pabrik Gula Semboro Jember.

1.2 Tujuan Dan Manfaat

1.2.1 Tujuan Umum PKL
Secara umum tujuan Praktek Kerja Lapang adalah meningkatkan
pengetahuan, ketrampilan dan pengalaman kerja bagi mahasiswa agar
memperoleh pengetahuan yang berbeda dari bangku kuliah dengan dunia kerja.
Dengan demikian mahasiwa dapat memberikan kontribusi terhadap
perkembangan pendidikan, dan menumbuhkan pola pikir yang aktif untuk
pemecahan masalah yang dihadapi.

1.2.2 Tujuan Khusus PKL

1. Untuk mengetahui dan memahami Maintenance Proses Filter Press Pada
Stasiun Karbonatasi Dalam Masa Giling
2. Untuk mengetahui dan memahami Maintenance Proses Filter Press Diluar
Masa Giling Di PT Perkebunan Nusantara XI Pabrik Gula Semboro Jember.

1.2.3 Manfaat PKL

1. Mahasiswa terlatih untuk berfikir kritis dan logis dalam kegiatan yang
dilakukan.
2. Menumbuhkan sikap kerja yang aktif.
3. Menjalin kerjasama antara kampus dengan perusahaan.

1.3 Lokasi dan Jadwal Kerja

Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang dimulai pada 01 Februari sampai dengan
30 April 2020. Praktek Kerja Lapang (PKL) dilaksanakan di PT. Perkebunan
Nusantara XI Pabrik Gula Semboro, Jember. Adapun jadwal kerja yang
diberlakukan di PG Semboro adalah tujuh jam sehari atau 40 jam dalam
seminggu, selebihnya dari ketentuan tersebut di perhitungkan sebagai jam lembur.
 3

Jam kerja dibagi menjadi 2 periode yaitu dalam masa diling dan diluar masa
giling. Berdasarkan ketentuan tersebut, jam kerja di PG Semboro adalah
1. Sistem kerja beregu
Jam kerja pada sistem beregu berlaku dalam masa giling sedang
berlangsung untuk pekerja bagian produksi (teknik dan pengolahan), dan
lamanya adalah 8 jam perharinya dan dibagi menjadi 3 shift yaitu :
a. Shif pagi : jam 06.00-14.00 WIB
b. Shif siang : jam 14.00-22.00 WIB
c. Shif malam : jam 22.00-06.00 WIB
2. Sistem kerja tata beregu
Pembagian pada sistem kerja tata beregu ini berlaku diluar masa giling
dengan jam kerja sebagai berikut :
a. Hari senin-kamis : jam 06.30-11.30 WIB, 12.30-15.00 WIB
b. Hari jum’at : jam 06.30-11.00 WIB
c. Hari sabtu : jam 06.30-12.00 WIB

1.4 Metode Pelaksanaan

Untuk memperoleh data laporan dilakukan metode eksperimental sebagai
berikut :
1. Tahap observasi atau pengamatan
2. Tahap pembandingan antara teori (literatur) dengan keadaan sebenarnya
 BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN PG SEMBORO

2.1 Sejarah Perusahaan

PG Semboro berada di Desa/Kecamatan Semboro, Kabupaten Jember.
Beroperasi sejak 1928 sebagai unit usaha milik perusahaan swasta di era
Kolonialisme. Pabrik Gula Semboro merupakan unit produksi PT. Perkebunan
Nusantara XI (Persero) yang mengolah bahan baku tebu menjadi gula GKP I
(Gula Kristal Putih I). sebagai salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN),
PT. Perkebunan Nusantara XI (Persero) didirikan berdasarkan Peraturan
Pemerintah (PP) No. 16 tanggal 14 Februari 1996. Pendiri perusahaan dengan
Akta Notaris No. 44 tahun 1996 pada tanggal 11 Maret 1996.
Pabrik Gula Semboro didirikan pada tahun 1921 oleh Handels Vereniging
Amsterdam (H.V.A) sebagai pemilik swasta dari Belanda, dengan kapasitas giling
sebesar 2400kuintal tebu setiap 24 jam. Pabrik beroprasi pada tahun 1928 dengan
luas lahan 2.103 Ha. Pengoprasian giling pabrik terhenti pada tahun 1933 sampai
tahun1939, dan mulai berproduksi pada tahun 1940 dengan luas lahan 1.2714 Ha.
Kegiatan produksi pabrik terhenti lagi pada tahun 1941 sampai tahun 1949 karena
terjadinya Perang Dunia II, pada saat itu Indonesia dalam penjajahan Jepang dan
masa Perang Kemerdekaan. Pada saat itu Pabrik Gula Semboro mengalami
kerusakan hingga terus diadakan perbaikan sesudah masa revolusi.

Gambar 2.1 PG Semboro

(Sumber : PG Semboro)

4
 5

Mulai tahun 1950 Pabrik Gula Semboro diaktifkan kembali setelah

berakhirnya penguasaan bangsa asing pada tahun 1957 kemudian diambil alih
oleh Pemerintah Indonesia sampai dengan tahun giling 1968, Pabrik Gula
Semboro termasuk dalam PPN Inspektorat VIII yang berkedudukan di Jalan
Jembatan Merah Surabaya. Pada masa giling 1969 sampai tahun 1975 Pabrik Gula
Semboro termasuk PNP XIV, dan pada tahun 1976 sampai tahun 1995 dengan
adanya penggabungan PNP XXIV dan XXV Pabrik Gula Semboro termasuk
dalam lingkungan PT Perkebunan XXIV-XXV (persero) yang berkedudukan di
Jalan Merak no.1 Surabaya, dan pada tanggal 14 Februari 1996 berdasarkan
peraturan Pemerintah (PP) No.16 Pabrik Gula Semboro bergabung dalam PT.
Perkebunan Nusantara XI sampai dengan sekarang.
PG Semboro berkapasitas 6.500TCD pada tahun 2010. Penambahan
kapasitas pernah dilakukan tahun 2009 dengan direncakannya dari program
revitalisasi sebelumnya sebesar 4.500 TCD, guna peningkatan mutu produk dan
sejalan dengan perubahan perilaku konsumen yang lebih memilih gula yang
bermutu tinggi dan memiliki warna yang lebih putih dan cemerlang. Pada tahun
2009 juga telah dilakukan perubahan proses dari sulfitasi menjadi remelt
karbonatasi sehingga pada tahun 2010 kapasitas bisa naik menjadi 6.500 TCD.
Dengan melalui proses sulfitasi dan remelt karbonatasi, mutu produk yang
dihasilkan setara gula rafinasi dan dengan secara bertahap PTPN XI dapat masuk
ke pasar eceran dengan memberikan gula premium yang lebih berkualitas. Areal
lahan tebu sekitar 10.000 hektar, baik yang berasal dari tebu sendiri maupun
rakyat. Tebu digiling di PG Semboro mencapai angka 900.000 ton dan gula
dihasilkan sebanyak 65.000 ton. Setelah mengalami beberapa kali revitalisasi kini
kegiatan produksi pada Pabrik Gula Semboro mimiliki kapasitas giling mencapai
7000 TCD per hari dan kegiatan produksi atau giling dilakukan setiap memasuki
musim kemarau atau pada bulan Mei sampai Oktober. Pada masa luar masa giling
dilakukan maentenance.
 6

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi
Menjadi Perusahaan Agribisnis Nasional yang unggul dan berdaya saing kelas
dunia, serta berkontribusi secara berkesinambungan bagi kemajuan bangsa.
2. Misi
Mewujudkan grup usaha berbasis sumber daya perkebunana yang terintrigasi
dan bersinergi dalam memberi nilai tambah atau (Value Creation) bagi
Stakeholder dengan :
- Menghasilkan produk yang berkualitas tinggi bagi pelanggan.
- Membentuk kapabilitas proses kerja yang unggul melalui perbaikan dan
inovasi berkelanjutan dengan tata kelola perusahaan yang baik.
- Mengembangkan organisasi dan budaya yang prima serta SDM yang kompeten
dan sejahtera dalam merealisasi potensi setiap hari.
- Melakukan optimalisasi pemanfaatan aset untuk memberikan imbalan hasil
terbaik.
- Turut serta dalam meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan menjaga
kelesterian lingkungan untuk perbaikan generasi masa depan.
 7

2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

General Manajer

Manager Manager Manager Manager Manager

Tanaman Teknik Quality Pengolahan AKU

Asisten
Asisten Asisten Asisten Asisten
Pengolahan
Tanaman Teknik Quality AKU
n

Kasi per
Stasiun

Anggota /
Pekerja

Gambar 2.2 struktur organisasi PG Semboro tahun 2020

PG Semboro dipimpin oleh seorang Manager Distrik yang bertanggung

jawab kepada Direksi PT. Perkebunan Nusantara XI. Berdasarkan surat keputusan
Direktur Utama PTPN XI No. XX-SURKP/15.090 tanggal 20 Februari 2015
bahwa struktur organisasi PG Semboro terdiri dari 5 bagian yaitu Tanaman,
Teknik Quality Control, Pengolahan, Admin Keuangan dan Umum (AKU)
 8

2.4 Kondisi Lingkungan

Gambar 2.3 Peta Lokasi PG. Semboro

(Sumber : PG Semboro)

Pabrik Gula Semboro berada di Desa/Kecamatan Semboro, Kabupaten

Jember. Pertama kali didirikan pada tahun 1928 sebagai usaha milik perusahaan
swasta di era kolonialisme. Pabrik Gula Semboro terletak pada lokasi yang tepat
untuk proses produksi dikarenakan :

1. Berada pada daerah pedesaan sehingga jauh dari keramaian kota.

2. Dapat menyerap tenaga kerja di lingkungan sekitar pabrik.
3. Kondisi lingkungan yang cocok digunakan untuk menanam tebu sebagai bahan
baku produksi gula.
4. Dekat dengan sumber air dan irigasi teknis (Bondoyudo).

Letak geografis Pabrik Gula Semboro, memiliki ketinggian 50m diatas

permukaan laut, garis lintang 18,12o dan daris bujur 113,29o. Wilayah PG
Semboro termasuk dalam iklim D atau kriteria sedang, dengan rata-rata curah
hujan ±19,9o-32,6oC. Intensitas matahari berkisar antara 40%-85%, kecepatan
angin ±1,4 km/jam. Topografi wilayah PG Semboro dari datar hingga belerang,
dengan jenis tanah alluvial, clay, regosol, andsol, meditran, dan latosol. Wilayah
 9

kerja PG Semboro pada batas barat berbatasan dengan Kabupaten Lumajang,

batas timur dengan Kabupaten Banyuwangi, batas utara dengan Kabupaten
Probolinggo dan Kabupaten Bondowoso, dan batas selatan berbatasan dengan
Samudra Indonesia.
 BAB 3. KEGIATAN UMUM LOKASI PKL DI PG SEMBORO

3.1 Stasiun Pendahuluan

Tujuan stasiun pendahuluan adalah untuk mempersiapkan tebu sehingga
siap untuk digiling. Persiapan ini meliputi pengangkutan, penimbangan dan
pengaturan ukuran tebu sebelum masuk stasiun penggilingan. Sarana
pengangkutan tebu yang digunakan pada stasiun pengangkutan ini meliputi :
a. Railban
Yaitu rel lori sebagai pengangkut tebu dari timbangan ke penggilingan.
b. Lori/kereta
Yaitu kendaraan yang digunakan untuk menarik tebu dari lahan ke area pabrik.
c. Truk
Yaitu kendaraan pengangkut tebu atau dari daerah-daerah yang jauh dari
pabrik. tebu di tampung diutara pabrik, atau biasa disebut di bandara yang
mampu menambung kurang lebih 1000 truk/hari tersebut lalu truk antri untuk
ditimbang terlebih dahulu sebelum diproses lebih lanjut.
Adapun timbangan yang digunakan adalah:
1. Timbangan truk
Tebu ditimbang dengan truknya, kemudian dilakukan penimbangan truk
kosong. Selain untuk menimbang tebu, timbangan ini juga digunakan untuk
menimbang tetes, blotong, belerang, kapur, ampas pak-pakan serta produk
gula.
2. Timbangan lori
Tebu yang sudah ditimbang, lalu digiling secara bergantian berdasarkan
urutan kedatangan, karena lam tinggal tebu dari ditebang samapai digiling
maksimum 24 jam.

10
 11

3.2 Stasiun Gilingan

Stasiun gilingan merupakan tempat pemisahan nira tebu dari sabutnya.
Tujuan utama dari stasiun gilingan adalah mengambil nira tebu sebanyak mungkin
dan menekan kehilangan gula dalam ampas sekecil mungkin dari tebu tanpa
terjadi kehilangan gula dalam ampas sekecil mungkin, stasiun gilingan bertugas
mengambil nira (gula) sebanyak mungkin dari tebu tanpa terjadi kehilangan.
Berarti hasil kerja gilingan akan berpengaruh langsung kepada hasil gula.
(Soejardi,1975)

Gambar 3.1 gilingan semboro I

(Sumber : PG Semboro)

Proses pertama pada pengolahan gula adalah memisahkan nira dari sabut,
agar tujuan tersebut tercapai stasiun gilingan dibantu dengan alat persiapan
pendahuluan dan pemakaian air imbibisi. PG semboro mempunyai 2 Stasiun
gilingan yaitu gilingan semboro 1 dan gilingan semboro 2. Dalam proses
persiapan tebu masing – masing memiliki alat yang berbeda. Semboro 1
menggunakan 3 unit cane crane, 1 unit cane knife, 1 unit unigator dan 5 unit
gilingan. Semboro 2 menggunakan 2 unit cane crane , 1 unit tippler 2 unit cane
knife, 1 unit unigator dan 5 unit gilingan.
 12

Proses pemerahan tebu di gilingan di awali dari tebu yang ada di meja tebu
dimasukkan ke cane carrier 1 yang kemudian dibawa ke cane knife yang bertugas
untuk mencacah tebu hal ini bertujuan untuk mempermudah tugas unigator yang
bertugas untuk menghancurkan tebu hingga PI (preparation indek) yang
ditentukan semakin tinggi angka PI menunjukan semaakin banyak sel tebu yang
terbuka sehingga diperoleh extrasi yang optimal.

Gambar 3.2 gilingan semboro II

(Sumber : PG Semboro)

Sabut tebu hasil dari pencacahan unigator dibawa oleh cane carrier 2 untuk
di umpankan ke gilingan 1. Pada gilingan tebu roll1 pengumpan bertugas
membantu ampas tebu masuk ke unit roll pemerah yang terdiri dari roll atas, roll
depan, roll belakang. Berikut proses perjalanan ampas, imbibisi :

1. Gilingan 1 mengasilkan nira perahan pertama (NPP), selain itu juga

menghasilkan ampas 1 yang kemudian diperah oleh gilingan II.
 13

2. Gilingan II mengasilkan nira perahan lanjutan (NPL 2), selain itu juga
menghasilkan ampas 2 yang kemudian diperah oleh gilingan III. Nira perahan
lanjutan (NPL 2) kemudian dicampur dengan nira perahan pertama (NPP) dan
disaring terlebih dahulu menggunakan saringan zap zip sebelum disaring di
DSM.
3. Gilingan III mengasilkan nira perahan lanjutan (NPL 3), selain itu juga
menghasilkan ampas 3 yang kemudian diperah oleh gilingan IV. Nira perahan
lanjutan (NPL 3) di alirkan ke gilingan II sebagai imbibisi di gilingan II. Di
gilingan III juga diberi air imbibisi dengan suhu diatas 82˚C.
4. Gilingan IV mengasilkan nira perahan lanjutan (NPL 4), selain itu juga
menghasilkan ampas 4 yang kemudian diperah oleh gilingan V. Nira perahan
lanjutan (NPL 4) di alirkan ke gilingan III sebagai imbibisi di gilingan III. Di
gilingan IV juga diberi air imbibisi dengan suhu diatas 82˚C.
5. Gilingan V mengasilkan nira perahan lanjutan (NPL 5), selain itu juga
menghasilkan ampas 5 yang kemudian digunakan sebagai bahan bakar ketel.
Nira perahan lanjutan (NPL 5) di alirkan ke gilingan IV sebagai imbibisi di
gilingan IV
Pada stasiun giling memiliki 2 tempat penggilingan yang membedakan
adalah alat pengangkut tebu yang masuk ke setiap gilingan dan penggerak dari
alat gilingan. Adapun alur gilingan semboro 1 dan gilingan semboro 2
1. Gilingan Semboro I

Cane Crane

Meja Tebu Imbibisi

         
                       Ampas
Cane Knife         
             
         
                     
  NPP NPL 2 NPL 3 NPL 4 NPL 5

Saringan zip-zap DSM

Gambar 3.3 alur gilingan semboro I

(Sumber : PG Semboro)
 14

2. Gilingan Semboro II

Cane Crane

Imbibisi

         
Meja Tebu Cane Knife                         Ampas
                          
  unigator
 
                       
Typler     NPP NPL 2 NPL 3 NPL 4 NPL 5

DSM
Saringan zip-zap

Gambar 3.4 alur gilingan semboro II

(Sumber : PG Semboro)

3.3 Stasiun Pemurnian

Nira mentah hasil pemerahan stasiun gilingan merupakan larutan yang

sebagian besar terdiri dari gula dan bukan gula, di samping zat-zat lain berupa
kotoran. Tujuan dari pemurnian nira adalah memisahkan kotoran dan unsur bukan
gula yang masih terdapat dalam nira, serta menekan kerusakan sukrosa dan
monosakarida sekecil-kecilnya.

Gambar 3.5 stasiun pemurnian

(Sumber : PG Semboro)

Seperti kita ketahui bersama nira yang diambil dari batang tebu ternyata
bersifat asam, hal ini karena memang dalam nira terdapat kotoran-kotoran yang
berupa asam. Hal ini bila dikerjakan lebih lanjut sakarosa akan rusak, maka
 15

kotoran-kotoran yang berupa asam tersebut harus dihilangkan hingga nira jadi
bersih dan suasananya jadi netral.
Bahan yang dipakai untuk membuat nira asam menjadi netral adalah basa.
Basa yang dipakai dalam pabrik adalah kapur karena mudah didapat dan harganya
murah, dengan pemberian kapur asam-asam akan bereaksi membentuk ikatan
ikatan yang diantaranya membentuk gumpalan-gumpalan yang dapat mengendap,
selama terbentuknya gumpalan ini ikut terbawa juga kotoran-kotoran bukan gula.
Pabrik gula semboro menggunakan pemurnian secara defekasi, stasiun
pemurnian berfungsi untuk memisahkan gula (sukrosa) dari kotoran (bukan gula).
Dalam proses pemurnian nira mentah, bahan pembantu proses yang digunakan
adalah : susu kapur, asam phospat, dan flokulan( digunakan untuk mempercepat
proses pengendapan kotoran bukan gula pada nira mentah). Dan untuk susu kapur
yang bersifat basa mengikat koloid serta zat bukan gula yang bersifat asam paada
keadaan isoelektrik sehingga mengendap.

Gambar 3.6 alur stasiun pemurnian

(Sumber : PG Semboro)
 16

Pada proses pemurnian nira dari peti penampungan nira mentah tertimbang
di pompa masuk ke pemanas I (PP I) dengan suhu pemanasan mencapai 70˚C -
80˚C, kemudian dipompa masuk ke defecator dilakukan proses penambahan susu
kapur yang diberikan sampai pH 7,4 – 7,6. Peti defecator yang digunakan hanya 1
buah yaitu peti defecator nomor 1, sedangkan peti defecator nomor 2 dan 3 tidak
beroprasi. Setelah dari defecator nira masuk ke peti netralisir kemudian
dipanaskan di pemanas (PP II) dengan suhu pemanas mencapai 100˚ - 105˚C.
kemudian nira masuk dipompa ke preflo tower yang berfungsi untuk
menghilangkan gas gas yang terkandung dalam nira agar tidak mengganggu
proses pengendapan. Dari preflo tower diberi flokulan 3 ppm menuju ke bejana
pengendapan (single tray) yang menghasilkan nira jernih dan nira kotor.
Nira kotor dipompa ke mixer bagasillo untuk dicampur dengan ampas
halus dan ditapis dengan menggunakan Rotary Vacuum Filter (RVF) untuk
dipisahkan antara nira dan blotong, nira hasil tapisan masuk ke peti penampungan
nira tetimbang, sedangkan untuk blotong dibawa ketempat penampungan untuk
dijadikan pupuk.
Nira jernih dari single tray kemudian disaring di DSM screen dan
ditampung Di Clear Juice Tank yang aada di bawahnya. Kemudian nira jernih
akan digunakan untuk proses selanjutnya ke stasiun penguapan. Sedangkan
pemanas pendahuluan (PP III) pada PG semboro saat ini tidak beroprasi.

3.4 Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan berfungsi untuk menguapkan kandungan air yang

terdapat pada nira sebanyak 80-85% dengan kekentalan 30-32o boume. Nira jernih
di proses oleh evaporator dan menguapkan kandungan air yang terdapat pada nira
sehingga menghasilkan 20%nira kental.
Proses penguapan nira jenih terjadi di 7 badan evaporator, dimana uap yang
digunkan berasal dari uap bekas boiler (ketel). Uap masuk ke badan 1 dengan
suhu 110oC dan untuk badan ke 2 sampai ke 7 menggunakan uap bekas dan uap
nira yang mengalir dari setiap badan. Pada badan 1 menggunakan 2 evaporator
 17

yang dipasang secara pararel, dan setiap masa giling 1 badan evaporator menjadi
cadangan dan dilakukan proses pembersihan kerak yang ada di dalam pipa.
Proses awal penguapan dimulai dengan memanaskan nira pada badan 1
dengan temperature 110oC, dimana pan 1 dan pan 2 bersuhu 55oc pemanasan ini
bertujuan sebagai pemanasan awal sehingga dapat mengurangi beban pada badan
evaporator selanjutnya, dengan tekanan 0,5-0,8 kg/cm 2. Nira yang sudah diuap
kan di badan 1 memiliki kekentalan 20o boume. Selanjutnya nira di pompa ke
badan 2 dengan suhu uap dari badan 1 harus mencapai 100 oC – 107oC dengan
tekanan uap nira 0,3 kg/cm2 dan tekanan dalam badan 0,1 kg/cm2 kekentalan nira
22o boume. Nira di pompa kembali ke badan 3 suhu uap yang dibutuhkan 101 oC –
102oC dengan tekanan uap nira 0,1 kg/cm2 dan tekanan dalam badan 15 cmHg,
kekentalan nira 25o boume. Nira di pompo menuju badan 4 dengan suhu yang
berasal dari badan 3 dengan suhu 93oC tekanan uap nira 14cmHg, tekanan dalam
badan 42cmHg, dengan kekentalan nira 28o boume. Nira dilanjutkan ke bdan
akhir dengan suhu uap nira berasal dari badan 4 yaitu 60oC, tekanan badan
64cmHg, dengan kekentalan nira 30-32o boume. Berikut gambar dari alur uap
pada badan evaporator

Gambar 3.7 alur uap pada badan evaporator

(Sumber : PG Semboro)
 18

Gambar 3.8 badan evaporator

(Sumber : PG Semboro)
Fungsi pada bagian-bagian :
a. Pipa Uap Masuk : sebagai saluran uap yang masuk ke ruang pemanas
b. Pipa Uap Keluar : sebagai saluran uap yang keluar badan
c. Pipa Nira Masuk : sebagai saluran nira yang masuk kebadan
d. Pipa Nira Keluar : sebagai saluran pipa yang keluar badan
e. Pipa Jiwa : sebagai jannya nira keluar setelah dipanaskan
f. Pipa Amoniak : untuk mengeluarkan gas-gas yang tak terembunkan
g. Kaca Penglihat : untuk mengetahui ketinggian nira dalam badan
h. Gelas Penduga : untuk mengetahui ketinggian nira dalam tromol
i. Thermometer : untuk mengukur suhu dalam tromol
j. Manometer : untuk mengukur tekanan
k. Pipa Kondensat : untuk mengeluarkan air embun/ kondensat dari badan
l. Man Hole : sebagai tempat masuk orang untuk pembersihan badan
m. Katup Pengaman : sebagai sarana pengaman bila tekanan berlebihan
n. Manometer Vacum : sebagai alat untuk mengukur vakum dalam badan
o. Pipa Pemanas : sebagai media untuk memanaskan nira
 19

3.5 Stasiun Masakan

Pada stasiun masakan nira kental akan dimasak sehingga terbentuk kristal
atau butiran-butiran kristal. Nira kental hasil evaporasi pada stasiun penguapan
dimasak sampai membentuk butiran kristal. Dengan raw boiling system A-C-D
sehingga diperoleh raw sugar dan refinery boiling system R1 dan R2 sehingga
menghasilkan gula kualitas baik (warna gula <100 ICUMSA)
Agar proses pemasakan tidak merusak kandungan sukrosa dalam nira maka
pemaskan dilakukan dalam keadaan vakum. Setelah proses pengkristalan dalam
pan masakan terjadilah campuran kental berupa bubur yang terdiri dari butir-butir
kristal gula dan zat cair kental yang disebut sirup atau strup, campuran ini disebur
massecuite. Pada masakan A diperoleh masscuite A, pada masakan C siperoleh
masscuite C dan seterusnya. Sedangkan pada masakan D diperoleh massecuite D
yang terdiri dari kristal-kristal gula dan zat cair pekat, dimana zat cair pekat ini
merupakan bentuk sirup yang bewarna coklat tua yang biasa di sebut tetes yang
akan digunakan sebagai produk sampingan yang nantinya akan dijual. Berikut
adalah alur dari stasiun masakan

Nira Kental Palung Pendingin A Putaran A Pan C

Pan D Putaran C Palung Pendingin C

Palung Pendingin D CVP Putaran D1 tetes

Putaran D2

Putaran High Great Karbonatasi

Gula Produk Pan R
Kental

Gambar 3.9 alur stasiun masakan

(Sumber : PG Semboro)
 20

Pada stasiun masakan terdapat pan masakan D,C,A dan R, masing-masing

dari pan ini memiliki palung dan putaran serta adanya sistem Continus Vakum
Pan (CVP). Nira kental dari stasiun penguapan masuk ke pan C hingga mencapai
Hakikat Kekentalan (HK) 74-75 atau 33Be supaya gula dalam pan C tidak terlarut
nira turun ke palung C untuk proses pendinginan karena pH terlalu tinggi
sehingga perlu di putar, setelah pH dari nira turun diputar dengan reveltes dan
menghasilkan bibitan gula C dan dimasak di pan A. Dari pan C akan
menghasilkan strup C yang akan dipompa menuju pan D sampai D1(tempat
memperbanyak gula masakan bibitan C) yang sebelumnya dicampur dengan hasil
masakan D2. Untuk masakan D2 memiliki HK 70 kemudian dicampur dengan
bibitan fondan (gula bercampur spiritus). Hasil dari sirup C dicampur dengan
masakan D2 kemudian diputar di revelter D1 menghasilkan tetes(limbah). Hasil
putaran D1 diputar kembali di revelter D2 untuk menghasilkan bibitan D yang
akan dimasak di pan C dan menghasilkan klare D.

3.6 Stasiun Karbonatasi

Stasiun karbonatasi adalah proses pemurnian gula dengan campuran antara

kapur (Ca(OH)2) dan (CO2) karbon dioksida. Dengan bahan baku dari raw sugar
menjadi clear liquor yang akan diputar di puteran R dan menghasilkan gula
produk. Pada stasiun karbonatasi pemurnian dari gula afinasi menjadi bahan untuk
puteran R,sweet water dan kit blotong. Proses terjadinya pemurnian gula raw
sugar dengan proses reaksi karbonatasi yang perlu diperhatikan adalah suplai nira
kental dan nira reproses karena penyebab terjadinya breakdown adalah terlalu
penuh cairan pada karbonator sehingga perlu pengaturan dan pengawasan agar
tidak terjadi breakdown pada stasiun karbonatasi.

Gambar 3.10 stasiun karbonatasi

 21

(Sumber : PG Semboro)
Awal proses karbonatasi adalah melebur kembali raw sugar pada remelter
dengan menggunakan air 80ºc, nira hasil dari remelter di pompa ke peti raw liquor
yang selanjutnya di kirim ke lime mixing. Nira ditambahkan susu kapur untuk
mencapai PH 10.5 yang akhirnya masuk ke badan karbonator. Selanjutnya terjadi
proses pemurnian gula raw sugar dengan proses reaksi karbonatasi, kemudian
ditampung di peti karbonated. RLF (rotary leaf filter) akan menyaring nira dari
peti karbonated untuk memisahkan kotoran–kotoran yang tercampur dengan nira,
kemudian hasil dari RLF akan diteruskan ke pres filter untuk disaring kembali
yang akan menghasilkan bahan campuran untuk remelter dan clear liquor untuk
masakan R yang selanjutnya diputar di puteran R menghasilkan gula produk.
Berikut adalah alur dari stasiun karbonatasi. Berikut alur kerja dari stasiun
karbonatasi.

Remelt
er Putaran R   Gula Produk
 

Peti Raw Liquor

  Peti Clear Liquor

Ca (OH)2 Press Blotong Karbonatasi

Filter   Imbibisi
Peti
Karbonated

Karbonator RLF

Gambar 3.11 alur stasiun karbonatasi

(Sumber : PG Semboro)
 22

3.7 Stasuin Puteran

Stasiun puteran merupakan tahap paling akhir dalam proses pembuatan gula
sebelum pengemasan gula. Tujuan dari puteran yaitu memisahkan kristal gula dari
larutannya (stroop dan klare) dengan cara diputar dalam basket yang dilengkapi
dengan saringan sehingga dengan adanya gaya centrifugal, larutan (stroop) akan
keluar menembus saringan sedangkan kristal gula tertahan pada saringan.

Gambar 3.12 evaluasi pada stasiun puteran

(Sumber : PG Semboro)

3.7.1Puteran Low Grade

Puteran ini bekerja secara continue yang terdiri dari puteran C, D dan A,
puteran continue (puteran LGF) yang digunakan untuk memisahkan gula D1
dengan tetes dan gula D2 dengan klare D. Cara kerja puteran low grade, pada saat
putaran berputar mesquite dan air dimasukan ke corong. Karena adanya gaya
centrifugal masakan akan terlempar dan tertahan pada saringan, hasil gula C dan
D akan keluar menyusuri kemiringan saringan ke ruang kristal sedangkan
stroop/tetes akan menembus saringan dan masuk ke peti stroop/tetes.
Masakan D yang akan diputar berasal dari palung pendingan yang kemudian
di pompa ke reed mixer. Masakan D diputar diputeran D1 untuk memisahkan gula
dengan tetes, gula D1 keluar ke talang dan ditampung dalam magma migler D1
 23

untuk diputar lagi pada putaran D2. Output keluaran dari tetes keluar melalui
saringan dan masuk ke penampung tetes.
Pada puteran D2 gula turun ke mixer dan ditambahkan dengan air lalu
diputar sehingga menghasilkan D2 dan klare D. Gula D2 turun ke peti penampung
dan dipompa ke stasiun masakan sebagai bibitan masakan D.

3.7.2 Puteran High Grade

Puteran ini bekerja secara discontinue, alat ini digunakan untuk memisahkan
strop R dan gula R (gula premium) dan untuk puteran gula A bekerja secara
continue.
Cara kerja puteran high grade, pada saat alat bekerja secara manual ataupun
otomatis yang digerakkan oleh motor listrik. Bila bekerja secara otomatis, pada
saat puteran berputar dengan rpm 50, air terbuka untuk mencuci basket dengan
waktu 10 detik. Setelah puteran bertahap naik sampai mencapai rpm 200, klep
mesquite terbuka dan masuk kedalam basket sampai ketebalan tertentu dan merata
dengan jarak 15 cm sampai klep tertutup. Kemudian puteran naik sampai ke rpm
700, air terbuka kembali selama 10 detik sampai rpm 1200 klep uap terbuka.
Setelah itu putaran turun sampai 50 rpm lalu basket valve membuka dan scrapper
turun sehingga gula premium turun dan jatuh ke talang goyang.
Setelah dari masakan gula R ( menjadi gula produk ) gula produk akan
dikirim kan ke alat pengeringan gula lalu ke penyaringan gula, kemudian gula
yang layak jual akan di packing sedangkan gula yang tidak layak jual akan
dilebur.

3.7.3Alat Pengering Gula

Alat ini berfungsi untuk mengeringkan gula premium didalam ruangan

talang goyang yang dihembuskan udara panas oleh blower di bagian samping
talang. Gula debu yang masih terikut dihisap pada alat penangkap debu gula untuk
selanjutnya di semprot air masuk ke leburan gula. Sedangkan udara yang tidak
mengandung gula dibuang keluar melalui cerobong udara.
Cara kerja alat pengering gula, pada saat gula produk masuk kedalam talang
goyang sugar dryer dengan dihembus udara panas yang beraasal dari udara luar
 24

yang ditarik blower dengan melewati ruang pemanas yang terdiri dari pipa uap.
Udara yang keluar dari talang goyang dihisap oleh blower dengan melalui tangki
separator dimana gula debu yang masih terikut akan jatuh ke peti leburan dan
udara yang tidak mengandung gula akan dibuang melalui cerobong luar. Udara
panas yang dihasilkan dari udara luar yang ditarik blower sugar dryer melewati
kisi-kisi pipa yang berisi uap temperature dengan panas 120 oC

3.7.4Saringan Gula

Saringan gula untuk memisahkan gula kasar (krikilan), gula halus dan gula
standart (produk). Gula produk dipindahkan dengan tangga jaccob ke penampung
gula untuk dikemas, sedangkan gula kasar dan gula halus dilebur.
Ada 3 output dalam penyaringan, yaitu:
1. Gula siap jual = akan diteruskan ke stasiun packaging
2. Gula gumpalan/kasar = akan dileburkan kembali untuk diolah lagi
3. Gula halus = akan dileburkan kembali untuk diolah lagi

3.7.5Alat Peleburan Gula (gula tidak layak jual)

Alat peleburan gula berfungsi untuk meleburkan gula kasar dan gula halus,
bila berlebih dengan menggunakan air panas dan uap krengsengan untuk
mempercepat leburan gula. Leburan yang dihasilkan akan dipompa ke peti nira
kental. Adapun cara kerja pada alat peleburan gula:
1. Masukan gula yang akan dilebur ke dalam peti, tambahkan nira encer dan air
panas. Campuran ini diaduk dan diberi uap untuk memudahkan peleburan.
2. Leburan dialirkan ke peti Tarik dengan system luapan
3. Kemudian leburan dipompa ke peti remelter

3.7.6Alat Timbangan Tetes

Timbangan tetes berfungsi untuk mengetahui berat tetes hasil puteran D1,
tetes tertimbang selanjutnya akan dipompa ke tangkiu tetes.
Cara kerja timbangan tetes yaitu hasil pemisahan di putaran D1 di salurkan
melalui pipa dan melewati timbangan tetes yang kemudian detector mendeteksi
debit tetes yang masuk agar diketahui pada monitor.
 25

3.7.7Tangki Tetes

Tangki tetes berfungsi untuk menampung dan menimbun tetes yang telah
ditimbang ditimbangan tetes. Pabrik Gula Semboro mempunyai tujuh buah tangki
tetes yang berfungsi untuk menampung atau menimbun tetes dan mempunyai
kapasitas tampung, tiga tangki berkapasitas 450.000 liter dan empat tangki
berkapasitas 600.000 liter tetes.
Adapun alat khusus yang dipakai tetes adalah pompa jenis roda gigi yang
berfungsi untuk memompa tetes pada waktu pengisian ke tangka penampungan.

3.7.8Alur stasiun putaran

Gula
R1 Putaran R1
Produk

Strup Gula
R2 Putaran R2 Produk
R1

Strup
R2
Babonan D

Putaran D2 Klare D

Putaran D1
Tetes

D Strup A

Gula Putaran A A
Strup C Putaran C C
A

Karbonatasi
Babonan C

Gambar 3.13 Alur Stasiun Putaran

(Sumber : PG Semboro)
 26

Proses kristalisasi masakan R. Masakan R1 menggunakan clear liquor

sebagai awal masakan yang disebut benangan, kemudian menambah fondan
sebagai bibitan, kemudian dituangkan hingga volume 300HL. Jika volume 300
HL sudah tercapai dan keadaan kristal sudah mencapai standart maka masakan R1
siap turun, hasil masakan R1 diputar di putarah High Grade Fugal (Discontinue)
R1 yang menghasilkan strup R1 dan gula produk. Strup R1 digunakan untuk
masakan R2
Masakan R2 menggunakan clear liquor sebagai awal masak yang disebut
benangan, kemudian ditambahkan fondan sebagai bibitan dituangkan strup R1
hingga volume mencapai 300HL. Jika volume 300 Hl sudah tercapai dan keadaan
kristal sudah mencapai standart maka masakan R2 siap turun, hasil dari masakan
R2 diputar di putaran High Grade Fugal (discontinue) R2 yang menghasilkan
strup R2 dan gula produk. Strup R2 digunkan untuk maskan A.

3.8 Stasiun Boiler (Ketel)

Boiler adalah sebuah bejana tertutup yang dapat membentuk uap dengan
tekanan lebih dari tekanan atmosfer dengan jalan memasankan air dalam boiler
yang berada di dalamnya. Boiler atau ketel merupakan jantung dari pabrik gula.
Fungsi dari ketel adalah untuk menyediakan uap yang digunakan untuk proses,
yaitu di gilingan, pemanasan nira, penguapan nira, pemasakan nira kental, dan
pemutaran. Ketel terdiri  pipa-pipa dimana lingkungannya terus menerus kontak
dengan air dan uap. Sama seperti pompa, kompresor dan peralatan pabrik lainnya
yang tersusun dari berbagai komponen sehingga alat tersebut dapat beroperasi dan
menjalankan perannya.
Pada stasiun ketel ampas yang digunakan berasal dari stasiun giling, maka
ampas yang akan diolah harus dijaga agar tidak terlalu basah(kualitas bahan
bakar) dan pemasukan udara O2 harus cukup. Kandungan uap yang dihasilkan
dari stasiun boiler harus memiliki kandungan air yang sedikit.
 27

3.8.1Fungsi dan Komponen pada Boiler

Boiler juga tersusun dari berbagai macam komponen dengan fungsinya

masing-masing. Di bawah ini adalah fungsi dari masing-masing komponen pada
boiler, yaitu:
1. Tungku Pengapian (Furnace)
Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran bahan bakar yang akan
menjadi sumber panas, proses penerimaan panas oleh media air dilakukan
melalui pipa yang telah dialiri air, pipa tersebut menempel pada dinding tungku
pembakaran.
2. Steam Drum
Steam drum berfungsi sebagai tempat penampungan air panas serta tempat
terbentuknya uap. Drum ini menampung uap jenuh (saturated steam) beserta
air dengan perbandingan antara 50% air dan 50% uap. untuk menghindari agar
air tidak terbawa oleh uap, maka dipasangi sekat-sekat, air yang memiliki suhu
rendah akan turun ke bawah dan air yang bersuhu tinggi akan naik ke atas dan
kemudian menguap.
3. Superheater
Merupakan tempat pengeringan steam, dikarenakan uap yang berasal dari
steam drum masih dalam keadaan basah sehingga belum dapat digunakan.
Proses pemanasan lanjutan menggunakan superheater pipe yang dipanaskan
dengan suhu 260°C sampai 350°C. Dengan suhu tersebut, uap akan menjadi
kering dan dapat digunakan untuk menggerakkan turbin maupun untuk
keperluan peralatan lain.
4. Air Heater
Komponen ini merupakan alat yang berfungsi untuk memanaskan udara
yang digunakan untuk menghembus/meniup bahan bakar agar dapat terbakar
sempurna. Udara yang akan dihembuskan, sebelum melewati air heater
memiliki suhu yang sama dengan suhu udara normal (suhu luar) yaitu 38°C.
Namun, setelah melalui air heater, suhunya udara tersebut akan meningkat
menjadi 230°C sehingga sudah dapat digunakan untuk menghilangkan
 28

kandungan air yang terkandung didalamnya karena uap air dapat menganggu
proses pembakaran.
5. Dust Collector (Pengumpul Abu)
Bagian ini berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu yang
berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut dalam gas buang.
Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas hasil pembakaran yang dibuang
ke udara bebas dari kandungan debu. Alasannya tidak lain karena debu dapat
mencemari udara di lingkungan sekitar, serta bertujuan untuk mengurangi
kemungkinan  terjadinya kerusakan pada alat akibat adanya gesekan abu
maupun pasir.
6. Pengatur Pembuangan Gas Bekas
Asap dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (Induced Draft Fan)
melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui cerobong asap.
Damper pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan sebelum
IDF dinyalakan, karena semakin besar damper dibuka maka akan semakin
besar isapan yang akan terjadi dari dalam tungku.
7. Safety Valve (Katup pengaman)
Alat ini berfungsi untuk membuang uap apabila tekanan uap telah melebihi
batas yang telah ditentukan. Katup ini terdiri dari dua jenis, yaitu katup
pengaman uap basah dan katup pengaman uap kering. Safety valve ini dapat
diatur sesuai dengan aspek maksimum yang telah ditentukan. Pada uap basah
biasanya diatur pada tekanan 21 kg/cm2, sedangkan untuk katup pengaman uap
kering diatur pada tekanan 20,5 kg/cm2.

8. Gelas Penduga (Sight Glass)

Gelas penduga dipasang pada drum bagian atas yang berfungsi untuk
mengetahui ketinggian air di dalam drum. Tujuannya adalah untuk
memudahkan pengontrolan ketinggian air dalam ketel selama boiler sedang
beroperasi. Gelas penduga ini harus dicuci secara berkala untuk menghindari
terjadinya penyumbatan yang membuat level air tidak dapat dibaca.
 29

9. Pembuangan Air Ketel

Komponen boiler ini berfungsi untuk membuang air dalam drum bagian
atas. Pembuangan air dilakukan bila terdapat zat-zat yang tidak dapat terlarut,
contoh sederhananya ialah munculnya busa yang dapat menganggu
pengamatan terhadap gelas penduga. Untuk mengeluarkan air dari dalam drum,
digunakan blowdown valve yang terpasang pada drum atas, katup ini bekerja
bila jumlah busa sudah melewati batas yang telah ditentukan.

3.8.2Persyaratan pada Boiler

Boiler dapat dikatakan berfungsi dengan baik jika boiler memiliki

persyaratan sebagai berikut :
1. Dapat menghasilakan uap dengan berat tertentu dalam waktu tertentu dan
tekanan lebih besar dari pada atmosfer
2. Kadar air yang di hasilkan pada uap panas harus sedikit mungkin
3. Uap harus di bentuk dengan bahan bakar sehemat mungkin
4. Jika pemakaian uap berubah maka tekanan harus tetap setabil

3.8.3Jenis Boiler

Pada boiler proses perubahan air menjadi uap dengan memanaskan air yang
berada didalam pipa dengan memanfaatkan panas dari hasil pembakaran bahan
bakar ampas hasil gilingan. Uap yang di hasilkan boiler adalah uap superheat
dengan tekanan dan suhu tinggi. PG. Semboro memiliki 6 ketel
1. Ketel Sumo (Waltes) memiliki kapasitas 60 ton/jam
2. Ketel Yosimine memiliki kapasitas 68 ton/jam
3. Ketel Takuma memiliki kapasitas 30 ton/jam
4. Ketel MAN 3 unit memiliki kapasitan 12,5 ton/jam

3.8.4Alur pada Stasiun Boiler

Air jernih dipompa menuju tangki 1000 yang memiliki daya tampung tangki
sebanyak 1 juta liter air, selanjutnya air di pompa menuju Deareator yang
bertujuan untuk menjernihkan air, setelah itu air di pompa menuju drum
 30

(penampung air pada ketel ) untuk ketel jenis yoshimine dan takuma, sedangkan
untuk ketel jenis sumo dan MAN air di pompa ke economizer yang bertujuan
untuk menaikan suhu air 80˚C – 90˚C. Air dipanaskan sampai menguap hingga
mencapai suhu 325˚C - 350˚C selanjutnya uap di kirim menuju header (sebuah
penampung uap dari ketel).
1. Skema Air Masuk Pada Ketel Yosimine dan Takuma

Air Tangki Deareator Ketel Uap Header

1000

Gambar 3.14 Skema Air Masuk pada Ketel Yosimine dan Takuma
(Sumber : PG Semboro)

2. Skema Air Masuk Pada Ketel Sumo dan MAN

Air Tangki
Deareator Ekonomizer Ketel Uap Header
1000

Gambar 3.15 Skema Air Masuk pada Ketel Sumo dan Man
(Sumber : PG Semboro)

3.8.5Skema Ampas

Ampas dari gilingan dibawa oleh elevator menuju stasiun ketel (Boiler),
ampas di bagi 70% untuk proses pengeringan dan 30% masuk ke BHC,
pengeringan ampas menggunakan gas buang dari ketel hingga mencapai
kekeringan <50%, kemudian dibawa kembali menggunakan konveyor menuju
BHC (Boiler Hidling Conveyor), kemudian ampas di kirim Bagasse spider
(pengumpan ampas masuk kedaput ketel, Untuk pemberian ampas dilakukan
secara manual dengan cara menari rantai dengan arah putaran berlawanan jarum
jam. Jika ketel mengalami kekurangan ampas maka di berikan bahan bakar
cadangan yang di campur skam dari bagasse store. Hasil pembakaran ampas ini
berupa abu.
 31

Ampas Bagasse Penangkap

Elevator BHC Ketel
Gilingan Drayer Abu

Bagasse
Store

Gambar 3.16 Skema Ampas

(Sumber : PG Semboro)

Uap hasil dari ketel di tampung pada header steam, PG semboro

menggunakan dua header yaitu header lama yang diisi uap dari ketel yoshimine
dan takuma, sedangkan header baru di isi uap dari ketel sumo dan MAN yang
digunakan untuk proses pabrik tengah.

3.9 Stasiun Turbine Generator

Turbine adalah suatu perangkat pemutar yang dilengkapi dengan sudu-sudu

(blade). Turbine dalam pembahasan ini adalah turbine uap dimana uap kering
(superheated steam) yang telah tercipta dengan tekanan, temperatur dan aliran
(flow rate) tertentu dari boiler yang disesuaikan dengan kondisi operasi turbine
sehingga turbine dapat berputar sesuai dengan kecepatan putar yang direncanakan.
Perputaran turbin tersebut akan digunakan untuk memutar generator listrik yang
dikopel/digandengkan dengan turbine sehingga diperoleh listrik. Pengaturan
tegangan dan arus listrik akan dilakukan dengan menggunakan transformator
(trafo) step up/down. Uap air yang lepas setelah memutar turbin akan mengalir ke
condenser untuk dirubah menjadi air kembali.
Di pabrik PG Semboro terdapat 2 turbin generator yaitu dengan kapasitas
output daya maksimal sebesar 70000 kw untuk turbin generator Simens dan turbin
generator Triveni 48000 kw. Peda pengoprasian turbin generator pasti ada ketidak
stabilan suplay daya yang disebabkan naik turunnya beban listrik pada generator.
Di PG Semboro dituntut untuk pengoprasiannya harus stabil, walaupun
dilapangan pembebanan generator mengalami kenaikan atau penurunan di kisaran
300 kw itu terjadi dikarenakan faktor sebagai berikut:
 32

1. Beban elektro motor gilingan, jika bahan baku tebu yang di giling melebihi
standart maka beban motor akan naik
2. Beban elektro motor Higt Grade Centrifugal (HGC) di saat perpindahan
kecepatan di putaran rendah, sedang, dan tinggi.

Gambar 3.17 turbin simens

(Sumber : PG Semboro)

Gambar 3.18 turbin triveni

(Sumber : PG Semboro)
 33

Skema cara kerja turbin generator

Dexal Sudut Pancar

Uap Masuk Inlet Rpm 8300 Gear Box

Lintah AVR Genetar dan

Medan Automatik Voltage Regulator Exiter

Output Masuk ke Kapasitor Output Going Motor

Bank

Travo 380 Volt

Gambar 3.19 alur dari turbin generator

(Sumber : PG Semboro)

Pada saat terjadi beban lebih atau suplai uap kurang, maka govermor akan
terbuka 100% dan apabila beban tidak segera di kurangi akan menyebabkan
putaran turbin generator melambat, sehingga dari segi elektrikal generator akan
mengalami Under frekuensi dan mengakibatkan generator trip, tetapi gear box
masih berputar 50 rpm. Toleransi 7 – 10% dari frekuensi kerja 50 Hz.
 BAB 4. KEGIATAN KHUSUS PKL DI PG SEMBORO

4.1 Alur Pembahasan Khusus Stasiun Karbonatasi

Karbonatasi adalah proses pemurnian gula dengan campuran antara kapur
(Ca(OH)2) dan karbondioksida (CO2) dengan bahan baku dari raw sugar menjadi
clear liquor yang akan diputar di putaran R yang akan menghasilkan gula produk.
Teknik pemurnian dalam sistem karbonatasi, baik pemurnian tahap awal maupun
tahap lanjutan, menggunakan susu kapur sebagai penggumpal, pemucatan
warnanya menggunakan gas CO2. Gas CO2 pada sistem karbonatasi diperoleh
dari gas buang boiler yang dimurnikan melalui “scrubber”, ini yang menyebabkan
produk Gula Kristal Putih (GKP) dinilai sehat untuk dikonsumsi. Pada sistem
karbonatasi tidak lagi diperlukan bahan belerang/sulfur maupun asam phosphat.
Karena bahan/nira pemurnian tahap lanjutan sudah relatif bersih, penyaringan
endapan kotoran tidak menggunakan door clarifier dan vacuum filter seperti
halnya pemurnian pada tahap awal, melainkan dengan rotary leaf filter (subiyanto,
2012). Alur pembahasan khusus stasiun karbonatasi dapat dilihat pada gambar 4.1
berikut.
Putaran Afinasi

Remelter

Peti Raw Liquor

Lime Mixing Tank

Karbonator

Peti Karbonated

Rotary Leaf Filter

Clear Liquor Brown Liquor

Peti Clear Liquor Peti Slutge

Putaran R Filter Press

Kit blotong Sweet water

Gambar 4.1 Alur Stasiun Karbonatasi

34
 35

(Sumber : PG Semboro)
Proses kerja pada stasiun karbonatasi dimulai dari melebur kembali raw
sugar dari putaran afinasi menuju remelter dengan bahan pencampur air 80oC dan
suhu dijaga pada 60-65 oC, nira hasil remelter kemudian dipompa ke peti raw
liquor selanjutnya diberi penambahan susu kapur di lime mixing tank hingga
memperoleh pH 10-10,5. Selanjutnya di proses di badan carbonator sehingga
terjadi proses pemurnian gula raw sugar dengan proses reaksi carbonatasi (CO2
dan Ca(OH)2) kemudian nira ditampung di peri carbonated dan selanjutnya di
saring di rotary leaf filter (RLF) untuk dipisahkan nira dengan kotoran yang ada
pada nira, hasil penyaringan di RLF menjadi brown liquor dan clear liquor.
Brown liquor kemuadian disaring kembali ke sludge press filter yang
menghasilkan blotong karbonatasi dan sweet water yang digunakan untuk
pengisian pada remelter. Hasil RLF yang kedua yaitu clear liquor digunakan
untuk bahan pada masakan R yang selanjutnya diputar di putaran R yang akan
menghasilakan gula produk.
4.2 Remelter

Remelter merupakan suatu vessel yang dilengkapi dengan coil pemanas

yang dialiri uap untuk memanaskan dan melebur raw sugar, dilengkapi plate
perforatet yang dipasang ditengah tengah tangki yang berfungsi untuk menahan
gumpalan gula masuk ke compartement berikutnya, serta dilengkapi dengan
agitator untuk homogenitas larutan dalam setiap compartementnya. Suhu larutan
dijaga pada 60-65oC dan kekentalan 32 boume.
Cara kerja dari remelter adalah gula A dilebur dengan cara diberi uap dan
diencerkan dengan hot water dan sweet water 8-11 brix yang berasal dari sludge
press filter hingga diperoleh raw liquor 60-64 brix, raw liquor di encerkan secara
bertahap dan mengalir secara over flow dari comartement awal ke comartement
akhir hingga diperoleh larutan yang keluar sebesar 65brix. Adapun spesifikasi dari
remelter :
 36

Type : horisontal, 3 compartement, sistem over

flow
Fungsi : melarutkan raw sugar
Material masuk : raw sugar, sweet water, hot water, steam
Material keluar : raw liquor, brix 60-65
Volume efektif : 25m3
Waktu tunggu : 62,5 menit (debit 24m3/jam)
Ø diameter pipa masuk sweet water : 3 inch
Ø diameter pipa masuk hot water : 3 inch
Ø diameter pipa masuk steam : 2 inch
Ø diameter pipa masuk raw sugar : screew conveor

Gambar 4.2 remelter

(Sumber : PG Semboro)

Bagian alat dan fungsinya :

1. Magma inlet berfungsi sebagai tempat untuk masuknya raw sugar
2. Motor penggerak berfungsi sebagai menggerakkan pengaduk
3. Pengaduk berfungsi sebagai mengaduk raw sugar
4. Magma outlet berfungsi sebagai tempat keluarnya raw liquor dan disaring
agar kotoran tidak ikut
5. Peti raw liquor berfungsi sebagai menampung raw liquor
6. Layar otomatis btix dan pH berfungsi sebagai untuk mengetahui nilai dari
brix dan Ph
 37

4.3 Lime mixing tank

Lime mixing tank merupakan pengaduk yang berfungsi sebagai tempat

reaksi antara raw liquor dengan susu kapur 10-15 obe hingga dihasilkan larutan
dengan pH 10-10,5. Cara kerja raw liquor hasil dari remelted di pompa ke lime
mixing tank untuk dicampur dengan susu kapur hingga di peroleh pH 10-10,5.
Pencampuran susu kapur dan raw liquor di control dengan control valve masuk
pada draft tube tank kemudian secara aksial keluar dari bottom druft tube dan over
flow menuju carbonator. Agar reaksi berlangsung stabil kekentalan susu kapur ini
dikendalikan dengan alat pengatur otomatis density controler yang dipasang di
peti tarik. Spesifikasi dari alat lime mixing tank :
Type : silinder with section and conical bottom
Fungsi : reaksi raw liquor dan susu kapur
Material masuk : raw liquor remelter, milk of lime
Material keluar : raw liquor and milk of lime
Volume effektif : 0.509 m3
Waktu reaksi : 1.27 menit (debit 24m3/jam)
Ø diameter pipa RL masuk : 4 inch
Ø diameter pipa S. Kapur masuk : 2 inch
Ø diameter pipa keluar : 4 inch

Gambar 4.3 Lime Mixing Tank

(Sumber : PG Semboro)
 38

Bagian alat dan fungsinya :

1. Inlet susu kapur berfungsi sebagai masuknya susu kapur
2. Inlet raw liquor berfungsi sebagai masuknya raw liquor
3. Pengaduk berfungsi sebagai mengaduk raw liquor dan susu kapur supaya
menjadi sacharat homogenitas
4. Outlet lime raw liquor berfungsi sebagai saluran keluar lime raw liquor
yang selanjutnya akan di proses di carbonator.

4.4 Carbonator

Carbonator merupakan reaktor tempat terjadinya reaksi antar limed liquor

yang dihembuskan gas karbondioksida (CO2) tekanan 0,5 - 0,7 kg/cm2 dengan
suhu 60oC. Yang bertujuan mereduksi warna larutan limed liquor. Reaksi semakin
sempurna dengan semakin banyaknya terbentuk endapan calcium carbonat yang
secara fisik terjadinya perubahan warna larutan setelah reaksi dan penurunan pH
larutan (8-8,5 pH).
Cara kerja dari carbonator adalah limed liquor mengalir secara gravitasi ke
tank carbonator. Carbonator dilengkapi dengan alat pemanas type coil dengan
media pemanas stem 3 ato, suhu karbonator dijaga 80-85oC, dalam proses ini
penghembusan gas CO2 dilengkapi dengan control pH sehingga terjadi
keberhasilan reaksi pH 10-10,5. Spesifikasi dari alat carbonator adalah sebagai
berikut :
Type : reaktion tank, circulation pump with ventury
Jumlah :3
Fungsi : reaksi raw liquor terkapur dan gas co2
Material masuk : raw liquor and milk of lime
Material keluar : karbonated liquor
Carbonator 1 : 25m3 / 65 menit
Carbonator 2 : 24m3/ 60 menit
Carbonator 3 : 20m3 / 50 menit
Ø diameter pipa liquor masuk : 8 inch
Ø diameter pipa liquor keluar : 8 inch
 39

Ø diameter co2 masuk : 8 inch

Ø diameter blow out : 12 inch
Ø diameter drain carbonator : 4 inch

Gambar 4.4 Carbonator

(Sumber : PG Semboro)

Bagian dan fungsi dari carbonator :

1. Gas outlet berfungsi sebagai pengeluaran gas buang
2. Inlet co2 berfungsi sebagai pemasukan gas CO2
3. Menhole atas berfungsi sebagai lubang pengontrol badan carbonator
4. Steam inlet berfungsi sebagai pemasukan steam panas
5. Termometer berfungsi sebagai alat pengontrol suhu carbonator
6. Juice inlet berfungsi sebagai pemasukan limed raw liquor
7. Menhole bawah berfungsi sebagai tap tapan carbonator
8. Juice outlet berfungsi sebagai pengeluaran cairan carbonatted

4.5 Rotary Leaf Filter

Rotary leaf filter merupakan alat penapis yang berfungsi untuk memisahkan
clear liquor dan brown liquor. Proses penapisan liquor dilakukan secara bertahap
hingga diperoleh clear liquor yang sesuai sasaran. Pada proses penapisan pertama
di peroleh brown liquor dan untuk penapisan kedua diperoleh clear liquor yang
langsung dimasukkan ke tank clear liquor.
Cara kerja alat rotary press filter proses penapisan limed raw liquor
dilakukan secara bertahap hingga diperoleh clear liquor yang diinginkan. Pada
 40

proses penapisan pertama diperoleh brown liquor dan penapisan kedua diperoleh
clear liquor. Apabila kualitas fitrate tapis 1 sudah memenuhi sasaran yang
diinginkan untuk kualitas fine liquor maka tapis II tidak diperlukan, filtrate tapis I
(brown liquor setara clear liquor) langsung dimasukkan ke tank clear liquor.
Spesifikasi dari rotary leaf filter adalah :
Type : horisontal
Jumlah : 5 unit
Luas area : 160 m2
Tekanan kerja : 4kg/cm2 (maksimum)
Fungsi : filtrasi
Material masuk :
Tapis I : carbonated liquor
Tapis II : brown liquor
Material Keluar :
Tapis I : brown liquor
Tapis II : clear liquor
Volume efektif : 8m3
Ø pipa masuk carbonated : 4 inch
Ø pipa masuk brown : 4 inch
Ø pipa masuk precoating : 3 inch
Ø pipa masuk hot water : 3 inch
Ø pipa keluar clear : 6 inch
Ø pipa keluar brown : 6 inch
Ø pipa drain sludge : 10 inch
Ø sight glass : 40 mm
Ø pipa keluar induk : 8 inch
 41

Gambar 4.5 Rotary Leaf Filter

(Sumber : PG Semboro)

Bagian dan fungsi dari Rotary Leaf Filter :

1. Safety valve berfungsi sebagai valve pengaman tekanan
2. Ventilator/ buangan gas berfungsi sebagai saluran pembuangan gas buang
3. Manometer tekanan berfungsi sebagai alat pengontrol tenanan badan
4. Drain valve sludge tank berfungsi sebagai valve pengeluaran sludge
5. Pipa dan valve inlet carbonated liquor berfungsi sebagai pemasukan
carbonated liquor
6. Pipa dan valve inlet brown liquor berfungsi sebagai pemasukan brown
liquor
7. Pipa hot water berfungsi sebagai saluran pemasukan air panas
8. Pipa dan valve drain carbonated liquor berfungsi sebagai pipa aliran
carbonated liquor
9. Inlet precoating berfungsi sebagai pemasukan precoating (penempelan filter
aid)
10. Drain brown liquor berfungsi sebagai pipa aliran brown liquor
11. Pipa dan valve induk drain slurry menuju sludge tank berfungsi sebagai
valve induk aliran slurry ke sludge tank.
12. Sight glass berfungsi sebagai mengontrol liquor hasil tapisan
13. Outlet precoating berfungsi sebagai pengeluaran precoating
14. Outlet clear liquor berfungsi sebagai saluran pengeluaran clear liquor
15. Outlet brown liquor berfungsi sebagai pengeluaran brown liquor
16. Outlet carbonated liquor berfungsi sebagai pengeluaran saluran carbonated
liquor
 42

4.6 Press Filter

Press filter merupakan mesin press yang terdiri dari frame – frame (58
frame + 2 frame yang statis pada body) yang dilapisi oleh cloth yang disusun
secara rapat. Cara kerjanya fluida masuk dari tengah secara continyu dan
mengalami penapisan pada frame dimana sludge akan menempel pada permukaan
cloth dan filtrate yang keluar dari lubang outlet frame yang dikenal dengan sweet
water. Adapun spesifikasi dari press filter :
Type : horisontal
Jumlah : 2 unit
Luas area : 114m2
Tekanan kerja : 4kg/cm2 (maksimum)
Fungsi : filtrasi sludge
Material masuk : sludge
Material keluar : sweet water
Volume effektif : 8m3
Ø pipa masuk : 4 inch
Ø pipa keluar : 2 inch
Ø pipa kompressor : ¼ inch
Ø pipa hot water : 2 inch
Ø pipa sweet water : 2 inch

Gambar 4.6 press filter

(Sumber : PG Semboro)
 43

Bagian dan fungsi dari filter press :

1. Box hidrolik berfungsi sebagai tempat hidrolik penekan frame
2. Filter cloths dengan frame berfungsi sebagai filter penyaring filtrate
3. Rantai pengerak frame filter berfungsi sebagai rantai untuk menggerakkan
frame
4. Outlet filtrate berfungsi sebagai saluran pengeluaran cairan hasil tapisan
5. Steam/ kompresor berfungsi sebagai penekan kotoran pada frame
6. Inled sludge berfungsi sebagai saluran pemasukan sludge
7. Inlet kondensat berfungsi sebagai saluran pengeluaran kondensat
8. Outlate filtrate berfungsi sebagai saluran pengeluaran cairan hasil tapisan
9. Penampungan blotong berfungsi sebagai menampung blotong karbonatasi
 BAB 5. PEMBAHASAN

5.1 Spesifikasi Filter Press

Filter press merupakan alat bantu pada stasiun karbonatasi yang berfungsi
untuk meminimalkan hilang gula atau pol gula yang terbawa dari sludge/ kotoran
hasil penyaringan di rotary leaf filter, dimana hasil akhir dari filter press adalah kit
blotong dan sweet water. Blotong kering akan dibuang dan sweet water hasil
olahan dari mesin filter press akan dikembalikan atau di pergunakan sebagai
bahan pengencer di remelter jadi pol atau kadar gula minimal terbuang.

Gambar 5.1 Alat Filter Press

(Sumber : PG Semboro)

Pengoprasian dari alat filter press masih dilakukan secara manual dan
diawasi oleh pekerja. Cara pengoprasian filter press sebagai berikut :
a. Pastikan semua alat telah siap dipakai
b. Atur plate pada tekanan 400kgf/cm2
c. Operasikan pompa sludge, atur bukaan inlet sludge secukupnya
d. Cek ada atau tidaknya kebocoran pada plate
e. Jika tekanan sudah mencapai 4kg/cm2 filtering dihentikan.

44
 45

Filtering diberhentikan karena terjadi penumpukan kotoran pada mesin filter

press dan indikator menunjukan tekanan pada 4kg/cm2. Agar mesin dapat berjalan
normal kembali dilakukan tahapan selanjutnya yaitu pengeringan kotoran sludge.
Cara pengoprasiannya :
Tahapan pencucian sludge
a. Tutup valve inlet sludge
b. Buka valve inlet air panas
c. Lakukan analisa terhadap filtrat, jika “pol” sudah rendah maka pencucian
dihentikan
Tahapan pengeringan sludge cake
a. Buka valve inlet udara pengering 15-20 menit
b. Tutup valve udara, buka plate dengan menurunkan tekanan

5.2 Inspeksi Harian dan Perawatan dalam Masa Giling

Dalam kegiatan produki pabrik atau memasuki masa giling peralatan pabrik
perlu dimonitor setiap harinya agar dapat mengurangi waktu breakdown pada alat
filter press. Inspeski harian pada masa giling yang dilakukan adalah :

Tabel 5.1 inspeksi harian pada masa giling

No Kegiatan Tindakan
1 Pengecekan cloths kain Pemeriksaan jika terdapat kain
yang sobek ganti dengan yang
baru
2 Pengecekan valve samping Jika ada yang tersumbat
diganti
3 Pengecekan oli hidrolik Jika kurang oli ditambah
4 Pergantian cloths kain setiap 3 minggu Pergantian cloths kain
sebanyak 20 clots setiap shift
sampai semua cloths diganti
5 Pengecekan selang hidrolik Jika ada yang tergores rembes
atau bocor segera diganti
6 Pengecekan sil hidrolik Jika terjadi rembesan pada as
 46

hidrolik segera diganti

7 Pengecekan rantai frame Pemberian pelumas pada rantai
frame secara berkala
5.3 Perawatan Diluar Massa Giling

Tabel 5.2 perawatan diluar masa giling

No Kegiatan Tindakan
1 Cloths Setiap selesai masa giling cloths akan
dilepas semua dan direndam dengan
sulphamic acit selama 7-14 hari, dan di sacin
agar bersih kemudian dikeringkan.
2 Valve Semua valve yang ada di press filter akan
dilepas, dibersihkan dan dilakukan
pengecekan apakah ada kebocoran atau
rembesan, jika ada masalah diperbaiki atau
diganti
3 Frame Frame akan dilepas dari badan utama untuk
dibersihkan dengan sacin
4 As hidrolik As dilepas dan sil yang ada akan diganti
dengan yang baru
5 Oli hidrolik Oli yang ada di box hidrolik di keluarkan
selanjutnya diganti oli baru dan saringan oli
di bersihkan
6 Pompa oil Pengecekan pompa servis bongkar untuk
melihat ada yang aus atau mengalami
pengurangan diameter ruang klaker pompa
dan pengecekan selang penghubung antara
pompa dengan as hidrolik untuk melihat
selang tersebut layak dipakai atau tidak.
 47

5.4 Identifikasi Inspeksi Harian Perawatan dalam Masa Giling dan Diluar
Masa Giling
1. Perawatan cloths kain
Perawatan harian :
Pergantian cloth kain yang rusak bertujuan agar sweet water tidak tercemar
atau tercampur dengan kotoran sludge agar proses penyaringan berjalan sesuai
dengan tujuannya.
Setiap 3 minggu cloths kain perlu di ganti dengan yang bersih agar proses
penyaringan tidak terhambat dan tetap bersirkulasi dengan baik
Diluar masa giling :
Cloths kain akan dilepas dan direndam dengan sulphamic acit sekitar 10-14
hari dan di sacin agar bersih kemudian dikeringkan.

Gambar 5.2 Kerusakan Cloths Kain

(Sumber : PG Semboro)
2. Frame
Diluar masa giling :
Frame akan dilepas dari badan utama untuk dibersihkan dengan sacin

Gambar 5.3 Frame

(Sumber : PG Semboro)
 48

3. Perawatan selang hidrolik

Perawatan harian :
jika ada yang tergores atau bocor segera diganti agar tekanan pada selang
hidrolik tetap stabil

Gambar 5.4 pengecekan selang hidrolik

(Sumber : PG Semboro)
4. Perawatan valve samping
Perawatan harian :
Kerusakan terjadi pada penyumbatan valve dan perlu adanya pergantian valve
samping ager sweet water tidak tercemar atu tercampur dengan kotoran sludge
Diluar masa giling :
Semua valve yang ada di press filter akan dilepas, dibersihkan dan dilakukan
pengecekan apakah ada kebocoran atau rembesan, jika ada masalah diperbaiki
atau diganti

Gambar 5.5 Pengecekan Valve Samping

(Sumber : PG Semboro)
5. Pengecekan oli hidrolik
Perawatan harian :
Melakukan pengecekan oli hidrolik untuk mengetahui kondisi volume oli agar
kondisinya tetap stabil sesuai yang diperlukan

Diluar masa giling :

 49

Oli yang ada di box hidrolik di keluarkan selanjutnya diganti oli baru dan
saringan oli di bersihkan

Gambar 5.6 indikator volume oli

(Sumber : PG Semboro)
6. Pengecekan sil hidrolik dan as hidrolik
Perawatan harian :
Jika terjadi rembersan pada as hidrolik maka sil yang ada pada jalur as hidrolik
di ganti dengan yang baru agar oli yang ada pada bagan tampung tidak habis.
Diluar masa giling :
As dilepas dan sil yang ada akan diganti dengan yang baru

Gambar 5.7 pengecekan sil hidrolik dan as hidrolik

(Sumber : PG Semboro)
 50

7. Rantai frame
Perawatan harian :
Pemberian oli pada rantai frame secara berkala

Gambar 5.8 pengecekan rantai frame

(Sumber : PG Semboro)
8. Pompa oli
Diluar masa giling :
Pengecekan pompa servis bongkar untuk melihat ada yang aus atau mengalami
pengurangan diameter ruang klaker pompa dan pengecekan selang penghubung
antara pompa dengan as hidrolik untuk melihat selang tersebut layak dipakai
atau tidak.

Gambar 5.9 pompa oli

(Sumber : PG Semboro)
 51

BAB 6. PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Praktek kerja lapang (PKL) yang dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara
XI Pabrik Gula Semboro dapat disimpulkan bahwa pada Pabrik Gula Semboro
terdapat proses pembuatan gula dari bahan baku tebu yang di proses pada setiap
stasiun. Pada stasiun gilingan tebu yang masuk dipisahkan antara nira murni tebu
dari sabutnya, nira murni lalu dikirimkan ke stasiun pemurnian yang mengubah
nira murni menjadi nira jernih yang akan diolah di stasiun penguapan dimana nira
jernih masuk ke dalam evaporator dan menjadi nira kental dan diolah ke stasiun
masakan yang berubah menjadi kristal dan dikirimkan ke stasiun karbonatasi yang
merubah warna gula, tahapan pembuatan gula paling akhir adalah stasiun putaran
untuk mendapatkan gula produk yang selanjutnya dikemas. Kebutuhan uap pada
PG Semboro di hasilkan dari stasiun ketel (boiler) yang dimanfaatkan untuk
kebutuhan uap pada stasiun penguapan dan stasiun turbin. Pada stasiun turbin
digunakan untuk memenuhi kebutuhan suplai listrik dalam pabrik.

Proses perawatan di stasiun karbonatasi pada alat Filter Press dilakukan

inspeksi harian dan perawatan diluar masa giling yang dilakukan untuk mencegah
breakdown dan mengoptimalkan keefektifan dari alat pada saat masa giling.

6.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan kepada pembaca yaitu :
1. Pembekalan K3 terhadap karyawan perlu dilakukan lebih sering untuk
mencegah terjadinya kecelakaan kerja, terutama pada masa giling
2. Laporan dapat dijadikan bahan acuan tertulis oleh perusahaan dan pembaca
 52

DAFTAR PUSTAKA

Alvin, M. 2017. Alat dan Proses Pengolahan di Pabrik Gula di PG Semboro.

Laporan Praktek Kerja Lapang 1. Program Studi Teknik Mesin. Politeknik
LPP Yogyakarta.
Huda, R.B. 2019. Analisis Total Productive Maintenance dengan Metode Overall
Equipment Effectiveness pada Mesin Unigator di PG Semboro. Skripsi.
Fakultas Teknik, Universitas Jember.
Instalasi staat PG Semboro. 2012
Outlook tebu. 2016. Pusat Data dan Sistem Informasi Pertanian. Sekertasiat
Jendral Kementrian Pertanian. http://epublikasi.setjen.pertanian.go.id/arsip-
outlook/75-outlook-perkebunan/418-outlook-tebu-2016. [Diakses 6 Mei
2020]
Soemohandojo, T. 2009. Pengantar Injiniring Pabrik Gula. Cetakan Ke 1.
Surabaya : Penerbit Bintang Surabaya
Subiyanto. 2012. Kelayakan Tekno Ekonomi Migrasi Teknologi Proses Produksi
Gula Kristal Putih dari Sulfitasi ke Defekasi Remelt Karbonatasi. Jurnal
Sains dan Teknologi Indonesia, Vol.14, No.1
 53

LAMPIRAN

Lampiran 1

Surat Balasan Kegiatan PKL

 54

Lampiran 2

Surat Keterangan Telah Selesai Melaksanakan PKL

 55

Lampiran 3

Lembar Penilaian Pembimbing Lapang PKL

 56

Lampiran 4

Absensi PKL
 57

Lampiran 5

Dokumentasi kegiatan PKL (Pabrik Gula Semboro)

Proses Pengambilan Data pada Stasiun Karbonatasi Alat Filter Press

Proses Pembelajaran pada Stasiun Ketel

Proses Pengenalan Alat dan Cara Kerja pada Stasiun Turbin

 58

Proses Pengenalan Alat dan Cara Kerja pada Stasiun Pemurnian

Proses Pengenalan Alat dan Cara Kerja dari Evaporator

Proses Pengenalan Alat dan Cara Kerja pada Stasiun Pemurnian