Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Brazing, Soldering,
Adhesive-Bonding,
and Mechanical-

BAB
Fastening Processes
32.I Pendahuluan 92 I
• Bab terakhir dari Bagian VI ini menjelaskan berbagai proses penyambungan, 32.z Bracing 922
pengikatan, dan pengikatan yang melibatkan mekanisme yang tidak seperti dua 3Z.3 Solder 926
bab sebelumnya. 32.4 Ikatan Perekat 93 I
32.¥ Pengikat Mekanik 939
• Mematri dan menyolder berbeda dari pengelasan karena tidak ada difusi yang 32.6 bergabung dengan Plastik,
terjadi pada antarmuka, sehingga kekuatan ikatan bergantung pada gaya Keramik, dan Kacamata
perekat. 942
32.7 Ekonomi }ining
• Pematrian dan penyolderan dibedakan berdasarkan suhu di mana logam pengisi Operasi 94S
meleleh: Pematrian berlangsung di atas 450 °C dan menghasilkan sambungan
CONTOH:
yang lebih kuat daripada penyolderan, sementara penyolderan melibatkan suhu
32.ISolder Komponen ke Papan
yang lebih rendah dan diterapkan secara luas dalam industri elektronik.
Sirkuit Tercetak
• Ikatan perekat serbaguna, dan berbagai macam perekat tersedia untuk berbagai 929
aplikasi. STUDI KASUS':
• Proses penyambungan mekanis kemudian dijelaskan, seperti menggunakan 32.I Perekat I\crylic Curing
baut, mur, paku keling, pengencang kancing, atau pas dalam perakitan. Ringan untuk Produk
Medis 937
• Bab ini diakhiri dengan diskusi tentang pertimbangan ekonomi dalam
bergabung dengan operasi.

32.IPengantar
Pada sebagian besar proses penyambungan yang dijelaskan dalam Bab 30 dan 31,
permukaan penyambungan komponen dipanaskan hingga suhu tinggi dengan
berbagai cara eksternal atau internal, untuk menyebabkan fusi dan ikatan pada
sambungan. Tapi bagaimana jika kita ingin menggabungkan sepasang material yang
tidak tahan suhu tinggi, seperti komponen elektronik? Bagaimana jika bagian yang
akan disambung rapuh, rumit, atau terbuat dari dua atau lebih bahan dengan
karakteristik, sifat, ukuran, ketebalan, dan penampang yang sangat berbeda?
Bab ini pertama-tama menjelaskan dua proses penyambungan — mematri dan
menyolder — yang membutuhkan suhu lebih rendah daripada yang digunakan untuk
pengelasan fusi. Logam pengisi ditempatkan di dalam atau disuplai ke sambungan
dan dilebur oleh sumber panas eksternal; setelah pemadatan, diperoleh sambungan
yang kuat. Bracing dan solder dibedakan secara sewenang-wenang oleh suhu. Suhu
untuk menyolder lebih rendah daripada untuk mematri, dan kekuatan sambungan
yang disolder jauh lebih rendah.
Bab ini juga menjelaskan prinsip dan jenis ikatan perekat. Metode kuno untuk
menyambung bagian-bagian dengan lem yang berasal dari hewan (biasanya 921
digunakan dalam penjilidan buku, pelabelan, dan pengemasan) telah dikembangkan
menjadi teknologi penyambungan yang penting untuk bahan logam dan bukan
logam. Prosesnya memiliki aplikasi yang luas
922 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

di berbagai produk konsumen dan industri, serta di industri pesawat terbang dan
dirgantara. Bahan pengikat seperti termoplastik, termoset, keramik, dan gelas, baik
satu sama lain atau dengan bahan lain, menghadirkan berbagai tantangan.
Meskipun semua sambungan yang dijelaskan sejauh ini bersifat permanen,
dalam banyak aplikasi komponen sambungan harus dibongkar untuk penggantian,
perawatan, perbaikan, atau penyetelan. Tetapi bagaimana, misalnya, kita
membongkar suatu produk tanpa merusak sambungannya? Jika diperlukan
sambungan yang tidak permanen, tetapi tetap harus sekuat sambungan las, solusi
yang jelas adalah menggunakan [penguatan mekanis, seperti pengikatan dengan baut,
sekrup, mur, atau berbagai pengencang lainnya.

3z.z Brazing
Mematri adalah proses penyambungan di mana [logam yang lebih keras ditempatkan
di antara permukaan peletakan yang akan disambung (atau di pinggirannya) dan suhu
dinaikkan cukup untuk melelehkan logam pengisi, tetapi bukan komponennya (logam
dasar)— seperti yang terjadi pada pengelasan fusi. Jadi, mematri adalah proses ikatan
cair-padat. Setelah pendinginan dan pemadatan logam pengisi, diperoleh sambungan
yang kuat (Gbr. 32.1). Logam pengisi yang digunakan untuk mematri biasanya
meleleh di atas 450 °C, yang berada di bawah suhu titik leleh solidus) dari logam
yang akan disambung (lihat, misalnya, Gambar 4.5). Mematri berasal dari kata
kuningan, kata kuno yang berarti "mengeraskan", dan prosesnya pertama kali
digunakan sejak 3000 hingga 2000 SM.
Dalam operasi mematri yang khas, kawat logam rem pengisi ditempatkan di
sepanjang pinggiran komponen yang akan disambung, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 32.2a. Panas kemudian diterapkan

(sebuah)

(b) (c)

(d)(e)

GAMBAR 32. IContoh bagian yang dibrazing dan disolder. (a) Filamen bola lampu tahan brazing;
(b) penukar panas radiator brazing; (c) papan sirkuit yang disolder; (d) rumah cincin brazing; dan
(e) penukar panas brazing. Sumber: Courtesy of Edison Welding Institute.
 Bagian 32.2 mematr 923

e logam Logam pengisi

h (ketebalan
berlebihan)

(sebuah) (b)

GAMBAR 3Z.2Contoh tungku mematri (a) sebelum dan (b) setelah mematri. Logam pengisi
adalah kawat berbentuk dan bergerak ke antarmuka dengan aksi kapiler dengan penerapan
panas.

GAMBAR 32.3Desain sambungan yang biasa digunakan dalam operasi mematri. Jarak bebas
antara dua bagian yang dibrazing merupakan faktor penting dalam kekuatan sambungan. Jika
jarak bebas terlalu kecil, logam patri cair tidak akan menembus antarmuka sepenuhnya. Jika
terlalu besar, tidak akan ada aksi kapiler yang cukup untuk logam cair untuk mengisi
antarmuka.

dengan berbagai cara eksternal, melelehkan logam patri dan, dengan aksi kapiler,
mengisi ruang yang pas (jarak bersama) pada antarmuka (Gbr. 32.2b).
Dalam pengelasan braze, logam pengisi (biasanya kuningan) diendapkan pada
sambungan dengan teknik yang mirip dengan pengelasan oxyfuel-gas (lihat Gambar
30.1d); perbedaan utama adalah bahwa logam dasar tidak meleleh. Aplikasi utama
dari pengelasan braze adalah dalam pekerjaan perbaikan, biasanya pada bagian yang
terbuat dari baja tuang dan besi. Karena celah yang lebih lebar antara komponen yang
dilas (seperti pada las oxyfuel-gas), lebih banyak logam braze yang digunakan
daripada brazing konvensional.
Secara umum, logam yang berbeda dapat dirakit dengan kekuatan sambungan
yang baik. Contoh sambungan yang dibuat ditunjukkan pada Gambar 32.3. Bentuk
yang rumit dan ringan dapat digabungkan dengan cepat dan dengan sedikit distorsi.

Logam Pengisi. Beberapa logam pengisi logam pemberani) tersedia dengan

kisaran suhu mematri (Tabel 32.1). Perhatikan bahwa, tidak seperti untuk
operasi pengelasan lainnya, logam pengisi untuk mematri umumnya memiliki
komposisi yang sangat berbeda dari logam yang akan disambung. Mereka
tersedia dalam berbagai bentuk, seperti kawat, batang, cincin, stok shim, dan
pengarsipan. Pemilihan jenis filler metal dan komposisinya penting dilakukan
agar tidak terjadi getas
) dengan (a) penetrasi batas butir dari logam cair (Bagian 1.5.2); (b) pembentukan
senyawa intermetalik rapuh5 pada sambungan (Bagian 4.2.2); dan (c) korosi galvanik
pada sambungan (Bagian 3.8).
Karena difusi antara logam pengisi dan logam dasar, sifat mekanik dan
metalurgi sambungan dapat berubah sebagai akibat dari pemrosesan selanjutnya atau
selama masa pakai bagian yang dibrazing. Misalnya, bila titanium dibrazing dengan
timah murni sebagai logam pengisi, timah dapat berdifusi sepenuhnya ke dalam
 924 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

Pengisi Khas mendikte jauh 6raxing Berbagai logam dan

Paduan Suhu mematri
Logam dasar logam pengisi (C)
Aluminium dan Aluminium—silikon 570—620
paduannya Paduan Magnesium— 580—625
magnesium Tembaga aluminium Tembaga— 700-925
dan paduannya Besi dan fosfor Perak dan paduan 620—1150
non besi tembaga,
(kecuali tembaga—fosforEmas
aluminium dan 900—1100
magnesium) Nikel—perak
Paduan berbasis besi, 925—1200
nikel, dan kobalt
Baja tahan karat, paduan
berbasis nikel dan kobalt

logam dasar titanium ketika mengalami penuaan atau panas berikutnya

perlakuan. Akibatnya, sendi tidak ada lagi.

Fluks.Penggunaan fluks sangat penting dalam mematri; fluks mencegah

oksidasi dan menghilangkan film oksida. Fluks mematri umumnya terbuat
dari boraks, asam borat, borat, fluorida, dan klorida. Bahan pembasah
dapat ditambahkan untuk meningkatkan karakteristik pembasahan dari
Kekuatan

pengisi cairlogam dan aksi kapiler.

Permukaan yang akan dibrazing harus bersih dan bebas dari
karat,minyak, dan kontaminan lainnya agar (a) pembasahan dan
penyebaran yang tepat dari logam pengisi cair di sambungan dan (b)
untuk mengembangkan ikatan maksimumkekuatan. Peledakan pasir juga
Izin bersama
dapat digunakan untuk meningkatkan permukaan akhir daripermukaan
faying untuk mematri. Karena korosif, fluks harusdihapus setelah mematri,
GAMBAR 32.4Pengaruh jarak bebas biasanya dengan mencuci dengan air panas.
sambungan pada kekuatan tarik dan
geser sambungan brazing. Perhatikan Kekuatan Sambungan Brazing.Kekuatan sambungan brazing tergantung pada
bahwa, tidak seperti kekuatan tarik,
(a) celah sambungan, (b) luas sambungan, dan (c) sifat ikatan pada
kekuatan geser terus menurun seiring
antarmuka antara komponen dan logam pengisi. Jarak bebas sambungan
dengan meningkatnya jarak bebas.
biasanya berkisar antara 0,025 hingga 0,2 mm. Seperti ditunjukkan pada
Gambar 32.4, semakin kecil celah, semakin tinggi kekuatan geser
sambungan. Kekuatan geser
sambungan brazing dapat mencapai 800 MPa dengan menggunakan paduan mematri
yang mengandung perak perakpateri).Perhatikan bahwa ada celah optimal untuk
mencapai kekuatan tarik maksimumdari sendi.
Karena jarak bebas sangat kecil, kekasaran permukaan kawin menjadipenting.
Permukaan yang akan dibrazing harus dibersihkan secara kimia atau mekanis
untukmemastikan aksi kapiler penuh; dengan demikian, penggunaan fluks juga penting.

32.2. I Metode mematri

Metode pemanasan yang digunakan dalam mematri mengidentifikasi berbagai proses.

Mematri obor.Sumber panas dalam torch brazing (TB) adalah gas oxyfuel dengan
nyala karburasi (lihat Gambar 30.1c). Mematri dilakukan dengan terlebih dahulu
memanaskan sambungan dengan obor dan kemudian meletakkan batang atau kawat
mematri di dalam sambungan. Ketebalan bagian yang sesuai biasanya berkisar antara
0,25 sampai 6 mm. Mematri obor sulit dikendalikan dan diulangmembutuhkan tenaga
terampil; namun, dapat diotomatisasi sebagai proses produksi dengan menggunakanbeberapa
obor. Mematri obor juga dapat digunakan untuk pekerjaan perbaikan.
 Bagian 32.2 mematr 923

PerapianMematri. Bagian-bagian di [irnace mematri(FB) Induksig

adalah ulungan
pertama dibersihkan dan dimuat dengan logam mematri dikira-
kira
Mema
ndukonfigurasi yang sesuai; kemudian rakitan ditempatkan
ditungku, di mana ia dipanaskan secara seragam. Tungku mungkin
baik tipe batch, untuk bentuk kompleks, atau tipe
Bagian
kontinu, untuk produksi tinggi—terutama untuk yang akan isolasipapa
komponen kecil dengan desain sambungan sederhana. dibrazing n
Tungku vakum atau atmosfer netral digunakan untuk
Ejektor
logam yang bereaksi dengan lingkungan. Tenaga kerja
terampil tidak diperlukan, dan bentuk kompleks dapat
dibrazing karena seluruh perakitannya
dipanaskan secara merata di dalam tungku. GAMBAR 32.5Ilustrasi skema dari sebuah kontinu

InduksiMematri.Sumber panas dalam induksi penyiapan pematrian induksi untuk meningkatkan

produktivitas.
mematri(IB) adalah pemanasan induksi oleh arus AC frekuensi tinggi. Bagian adalah
pra-diisi dengan logam pengisi dan ditempatkan di dekat kumparan induksi untuk
pemanasan cepat (lihat Gambar 4.26). Kecuali jika atmosfer pelindung (netral)
digunakan, fluks umumnyadigunakan. Ketebalan bagian biasanya kurang dari 3 mm.
Mematri induksi sangat pentingsangat cocok untuk mematri bagian terus menerus
(Gbr. 32.5 .
Perlawanan mematri. Pada resistance brazing (RB), sumber panas adalah hambatan
listrik dari komponen yang akan dibrazing. Elektroda digunakan dalam metode ini,
seperti dalam pengelasan resistansi. Bagian biasanya dengan ketebalan 0,1 hingga 12
mmbaik dimuat dengan logam pengisi atau disuplai secara eksternal dengan
logam selamamematri. Seperti dalam mematri induksi, prosesnya cepat, zona
pemanasan dapat dibatasike area yang sangat kecil, dan prosesnya dapat
diotomatisasi untuk menghasilkan produk yang andal dan uni-kualitas bentuk.
Dip mematri. Dip brazing (DB) dilakukan dengan mencelupkan rakitan yang akan
dibrazing ke dalam penangas logam pengisi cair atau penangas garam cair (Bagian
4.12) pada suhu tepat di atas titik leleh logam pengisi. Dengan demikian, semua
permukaan komponen dilapisi dengan logam pengisi. Akibatnya, dip brazing dalam
rendaman logam biasanya digunakan untuk bagian-bagian kecil (seperti lembaran,
kawat, dan fitting), biasanya berukuran kurang dari 5 mm.ketebalan atau diameter.
Mandi garam cair, yang juga bertindak sebagai fluks, digunakan untuk perakitan
kompleks dengan berbagai ketebalan. Tergantung pada ukuran bagian danbath size,
sebanyak 1000 joint dapat dibuat sekaligus dengan cara dip brazing.
Pematrian Inframerah. Sumber panas dalam mematri inframerah (IRB) adalah lampu
kuarsa intensitas tinggi. Proses ini sangat cocok untuk mematri komponen yang
sangat tipis, biasanya tebalnya kurang dari 1 mm, termasuk struktur sarang lebah
(Bagian 16.12). Energi pancaran difokuskan pada sambungan, dan mematri dapat
dilakukan dalam ruang hampa. Pemanasan microwave juga dapat digunakan.
Pematrian Difusi. Difusi mematri (DFB) dilakukan di tungku di mana,
dengan:kontrol suhu dan waktu yang tepat, logam pengisi berdifusi ke permukaan faying
dari komponen yang akan disambung. Waktu mematri yang dibutuhkan dapat berkisar
dari30 menit sampai 24 jam. Proses ini digunakan untuk sambungan pangkuan atau
pantat yang kuat dan untuk operasi penyambungan yang sulit. Karena laju difusi pada
antarmuka tidaktergantung pada ketebalan komponen, ketebalan bagian dapat berkisar
dari foil hingga assebanyak 50mm.

Balok berenergi tinggi. Untuk aplikasi khusus dan presisi tinggi dan dengan
logam dan paduan bersuhu tinggi, pemanasan berkas elektron atau sinar laser
dapatdigunakan (lihat juga Bagian 27.6 dan 27.7).
Pengelasan Braze. Sambungan dalam pengelasan patri disiapkan seperti dalam
pengelasan fusi, dijelaskan dalam Bab 30. Sementara obor oxyacetylene dengan nyala
926 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan
pengoksidasi
926 Bab32 mematri. Solder, Adhesive-Bonding, dan Mechanical-Fastening Proses Bagian 32.2 mematr 923

digunakan, logam pengisi disimpan di sambungan (maka

istilah pengelasan) daripada ditarik oleh aksi kapiler.
Bagu Mis Akibatnya, logam pengisi jauh lebih banyak digunakan
Terlalu sedikit daripada di mematri. Namun, suhu dalam pengelasan las
sendiluas
dalam geser
umumnya lebih rendah daripada pengelasan fusi, dan
dengan demikian distorsi bagian minimal. Penggunaan
fluks sangat penting dalam proses ini. Penggunaan utama
Desain yang dari las braze adalah untuk pekerjaan pemeliharaan dan
ditingkatkan perbaikan, seperti pekerjaan pada pengecoran besi dan
ketika beban komponen baja, meskipun prosesnya dapat diotomatisasi
kelelahan untuk produksi massal.
merupakan
faktornya
ke 32.2.2 Desain untuk mematri
dipertimbangkan
Seperti dalam semua proses penyambungan, desain yoinf
penting dalam mematri. Beberapa pedoman desain
diberikan pada Gambar 32.6. Kuat
Area ikatan
tidak
mencukupi
sambungan membutuhkan area kontak yang lebih besar untuk
mematri daripada untuk pengelasan.
ing. Berbagai perlengkapan khusus dan perangkat penahan kerja
GAMBAR 32.6Contoh desain yang baik dan buruk mungkin diperlukan untuk menyatukan bagian-bagian
untuk mematri. Sumber: American Welding Society. selama mematri; beberapa akan memungkinkan ekspansi
dan kontraksi termal selama operasi mematri.

3.Soldering

Dalam penyolderan, logam pengisi (disebut solder) meleleh pada suhu yang relatif
rendah. Seperti dalam mematri, solder mengisi sambungan dengan aksi kapiler antara
komponen yang dipasang erat atau ditempatkan dengan erat. Dua karakteristik
penting dari solder adalah tegangan permukaan yang rendah dan kemampuan
pembasahan yang tinggi. Sumber panas untuk menyolder biasanya adalah besi solder,
obor, atau oven. Kata "solder" berasal dari bahasa Latin solidare, yang berarti
"membuat padat." Menyolder dengan tembaga—emas dan timah—paduan timah
pertama kali dipraktikkan sejak 4000 hingga 3000 SM

32.3. I Jenis Solder dan Fluks

Solder meleleh pada suhu yang merupakan titik eutektik dari paduan solder (lihat,
misalnya, Gambar 4.7). Solder secara tradisional adalah timah—paduan timbal dalam
berbagai proporsi. Misalnya, solder dengan komposisi 61,9% Sn—38,1% Pb meleleh
pada 188°C, sedangkan timah meleleh pada 232°C dan timbal pada 327°C. Untuk
aplikasi khusus dan kekuatan sambungan yang lebih tinggi (terutama pada suhu
tinggi), komposisi solder lainnya adalah paduan timah—seng, timah—perak,
kadmium—perak, dan seng—aluminium (Tabel 32.2).
Karena toksisitas timbal dan efek buruknya terhadap lingkungan, solder bebas
timbal terus dikembangkan dan digunakan secara lebih luas. Di antara berbagai
bahan kandidat adalah paduan eutektik perak, indium, dan bismut

TABEL 32.2
Jenis Solder dan Aplikasi Thair
Timah—timbal Tujuan umum
Timah—seng Aluminium
Timbal—perak Kekuatan lebih tinggi dari suhu
kamarKadmium—perak Kekuatan pada suhu tinggiSeng—
aluminium Aluminium, ketahanan korosiTimah—perak
Elektronik
Timah—bismutElektronik
 Bagian 32.3 Pemateria 927

kombinasi dengan timah. Tiga komposisi tipikal adalah 96,5% Sn—3,5% Ag, 42%
Sn—58 % Bi, dan 48% Sn—52% In. Namun, tidak satu pun dari kombinasi ini yang
cocok untuk setiap aplikasi penyolderan.
Fluks digunakan dalam penyolderan dan untuk tujuan yang sama seperti pada
pengelasan dan pematrian, seperti yang dijelaskan dalam Bagian 32.2. Fluks untuk
penyolderan umumnya terdiri dari dua jenis:
1. Asam anorganikatau garam, seperti larutan seng—amonium klorida, yang
membersihkan permukaan dengan cepat. Untuk menghindari korosi, residu
fluks harus dihilangkan setelah penyolderan dengan mencuci sambungan secara
menyeluruh dengan air.
2. Fluks berbasis resin non-korosif, biasanya digunakan dalam aplikasi listrik.

32.3.2 Solderabilitas
Solderabilitas ydapat didefinisikan dengan cara yang mirip dengan kemampuan las
(Bagian 30.9.2). Fluks khusus telah dikembangkan untuk meningkatkan kemampuan
penyolderan logam dan paduan. Sebagai pedoman umum,

• Tembaga, perak, dan emas mudah disolder

• Besidan nikel lebih sulit disolder
• Aluminiumdan baja tahan karat sulit disolder karena lapisan tipis oksidanya
yang kuat
• Baja, besi tuang, titanium,dan magnesium, serta keramik dan grafit, dapat
disolder dengan terlebih dahulu melapisinya dengan elemen logam yang sesuai
untuk menginduksi ikatan antar muka. Metode ini mirip dengan yang
digunakan untuk menyambung karbida dan keramik (lihat Bagian 32.6.3).
Contoh umum dari metode ini adalah pelat timah, yaitu lembaran baja yang
dilapisi timah, sehingga sangat mudah untuk disolder. Tinplate adalah bahan
yang umum digunakan dalam pembuatan kaleng untuk makanan.

32.3.3 Teknik Solder

Teknik penyolderan berikut agak mirip dengan metode mematri:
a. Solder obor (TS).
b. Solder tungku (FS).
c. Besi solder (INS) (dengan menggunakan besi solder).
d. Solder induksi (IS).
e. Penyolderan resistansi (RS).
f. Solder celup (DS).
g. Solder inframerah (IRS}.
Teknik penyolderan lainnya, untuk aplikasi khusus, adalah:
h. Penyolderan ultrasonik (di mana transduser mengarahkan solder cair ke kavitasi
ultrasonik. Tindakan ini menghilangkan film oksida dari permukaan yang akan
disambung dan dengan demikian menghilangkan kebutuhan akan fluks—maka
istilah penyolderan tanpa fluks).
i. Reflow (tempel) solder (RS).
j. Solder gelombang (WS).
Dua teknik terakhir banyak digunakan untuk teknologi bonding dan packaging
in ear see-mount, seperti yang dijelaskan dalam Bagian 28.11. Karena mereka
berbeda secara signifikan dari metode penyolderan lainnya, mereka dijelaskan
selanjutnya secara lebih rinci.
Reflow Solder.Pasta solder adalah solder—partikel logam yang disatukan oleh fluks,
pengikat, dan bahan pembasah. Pasta memiliki konsistensi semipadat, memiliki
viskositas tinggi, dan dengan demikian mampu mempertahankan bentuknya untuk
waktu yang relatif lama.
928 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

alat

tegang layar
Bahan layar Temp

“Area kontak
Tempel Emulsi
pada bidang kontak
(sebuah)

tanah tembaga Sayap camar memimpin

Pelapisan Solder
atau basahmantel
pelapisan Minyak atau
tanah udara
Resi
tembaga
du Fluks Papan
sirkuitSambung
IC an solder
Zona turbulen
memim (minyak mencegah
kotoran)
pin Pateri
Zona
Solder turbulen(sampa
h terbentuk di
udara)
(b) (c)

GAMBAR 32.7 (a) Menyaring pasta solder ke papan sirkuit tercetak dalam penyolderan reflow, (bJ
Ilustrasi skema proses penyolderan gelombang. (c) Gambar SEM sambungan solder gelombang
pada perangkat pemasangan permukaan. Sumber: (a) Setelah V.Solberg.

Pasta ditempatkan langsung pada sambungan, atau pada objek datar untuk detail yang
lebih halus, dan dapat diterapkan melalui proses penyaringan atau sfenci/iHg, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 32.7a. Stensil adalahbiasa digunakan selama pemasangan
komponen listrik ke papan sirkuit tercetak. Manfaat tambahan dari penyolderan
reflow adalah bahwa tegangan permukaanpaste membantu menjaga paket
pemasangan di permukaan sejajar pada bantalannya; fitur ini meningkatkeandalan
sambungan solder. (Lihat juga Bagian 28.11.)
Setelah pasta ditempatkan dan sambungan terpasang, pasta dipanaskan
dalamnace dan solder berlangsung. Dalam penyolderan reflow, produk dipanaskan dalam
kon-dikendalikan, sehingga terjadi urutan kejadian sebagai berikut:

1. Pelarut yang ada dalam pasta diuapkan.

2. Fluks dalam pasta diaktifkan, dan aksi fluks terjadi.
3. Komponen dipanaskan dengan hati-hati.
4. Partikel solder meleleh, dan membasahi sambungan.
5. Rakitan didinginkan pada kecepatan rendah untuk mencegah kejutan termal
dan patahnya Sambungan solder.
 Bagian 32.3 Pemateria 929

Meskipun proses ini tampak langsung, ada beberapa variabel proses untuk setiap
tahap, dan kontrol yang baik atas suhu dan eksposur harus dilakukan.dipertahankan
pada setiap tahap untuk memastikan kekuatan sambungan yang tepat.

Solder Gelombang.Penyolderan barang adalah teknik umum untuk memasang

komponen sirkuit ke papannya (lihat Bagian 28.11). Untuk memahami prinsip
penyolderan gelombang, penting untuk dicatat bahwa solder cair tidak membasahi
semua permukaan. Solder tidak akan menempel pada sebagian besar permukaan
polimer, dan mudah dilepas saat meleleh. Juga, seperti yang dapat diamati dengan
besi solder genggam sederhana, solder membasahi permukaan logam dan membentuk
ikatan yang baik hanya ketika logam dipanaskan terlebih dahulu ke suhu tertentu.
Jadi, penyolderan gelombang memerlukan operasi fluks dan pemanasan awal yang
terpisah sebelum dapat diselesaikan.
Operasi penyolderan gelombang yang khas diilustrasikan pada Gambar 32.7b.
Gelombang laminar berdiri dari solder cair dihasilkan oleh pompa. Papan sirkuit
yang telah dipanaskan dan di-preflux kemudian dihantarkan melalui gelombang.
Solder membasahi permukaan logam yang terbuka, tetapi tidak menempel pada paket
polimer untuk sirkuit terpadu, dan tidak menempel pada papan sirkuit berlapis
polimer. Pisau udara (pada dasarnya semburan udara panas berkecepatan tinggi)
meniup kelebihan solder menjauh dari sambungan untuk mencegah menjembatani
antara sadapan yang berdekatan.
Ketika paket pemasangan permukaan akan disolder gelombang, paket tersebut
harus direkatkan ke papan sirkuit sebelum penyolderan dapat dimulai. Ikatan
biasanya dilakukan dengan (1) menyaring atau menempelkan epoksi ke papan, (2)
menempatkan komponen di lokasi yang tepat, (3) menyembuhkan epoksi, (4)
membalik papan, dan (5) melakukan penyolderan gelombang. Foto scanning-
electron-microscope (SEM) dari sambungan permukaan-mount tipikal ditunjukkan
pada Gambar. 32.7c.

CONTOH 32.1 Menyolder Komponen ke Papan Sirkuit Tercetak

Industri komputer dan elektronik konsumen harus menyadari bahwa, untuk efisiensi perakitan, semua tempat
dengan tuntutan yang sangat tinggi pada sirkuit komponen elektronik harus dibatasi untuk dimasukkan dari
nents. Sirkuit terpadu dan perangkat elektronik lainnya di satu sisi papan. Memang, tidak ada kinerja yang
diharapkan berfungsi dengan andal untuk persyaratan jangka panjang yang akan menentukan sebaliknya, dan
pembacaan ini, di mana mereka mungkin dikenai pembatasan sangat menyederhanakan manufaktur.
tidak bisa variasi suhu dan getaran.Dalam Langkah-langkah dasar dalam menyolder sambungan pada
pengenalan persyaratan ini, penting bahwa papan tersebut adalah sebagai berikut (lihat Gambar 32.7b dan
c):
sambungan solder yang digunakan untuk memasang
1. Oleskan pasta solder ke satu sisi.
perangkat tersebut ke papan sirkuit harus cukup kuat
dan andal dan juga sambungan solder diterapkan 2. Tempatkan paket pemasangan permukaan ke
dengan sangat cepat dengan peralatan otomatis. papan, dan masukkan paket in-line melalui sisi
Tren yang terus berlanjut dalam industri utama papan.
komputer dan elektronik konsumen adalah menuju 3. Putar ulang solder.
pengurangan ukuran chip dan peningkatan Oleskan perekat ke sisi sekunder papan.
kekompakan papan sirkuit. Penghematan ruang lebih s. Dengan menggunakan perekat, pasang perangkat
lanjut dicapai dengan memasang sirkuit terintegrasi pemasangan permukaan ke sisi sekunder.
ke dalam paket pemasangan di permukaan, yang
memungkinkan pengepakan lebih ketat pada papan 6. Menyembuhkan perekat.
sirkuit. Lebih penting lagi, teknik ini memungkinkan 7. Lakukan operasi penyolderan gelombang pada
komponen dipasang di kedua sisi papan. Masalah sisi sekunder untuk menghasilkan sambungan
yang menantang muncul ketika sebuah sirkuit listrik dari dudukan permukaan dan sirkuit in-
tercetak line ke papan.
papan cuit memiliki sirkuit pemasangan permukaan
dan in-line pada papan yang sama dan diinginkan
untuk menyolder semua sambungan melalui proses
otomatis yang andal. Itu penting
930 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

Menerapkan pasta solder dilakukan dengan
stensil atau layar yang diukir secara kimia sehingga
pasta hanya ditempatkan di area papan sirkuit yang
ditentukan. (Stensil digunakan lebih luas untuk
perangkat bernada halus dan menghasilkan ketebalan
pasta yang lebih seragam.) Komponen sirkuit
pemasangan permukaan kemudian ditempatkan di
papan, dan papan dipanaskan dalam tungku hingga
sekitar 200 °C untuk mengalirkan kembali solder dan
bentuk sambungan yang kuat antara dudukan
permukaan dan papan sirkuit.
Pada titik ini, komponen dengan kabel
dimasukkan ke sisi utama papan, kabelnya
dikerutkan, dan papan dibalik. Sebuah titik
epoksi di tengah lokasi komponen pemasangan
permukaan dicetak ke papan. Paket pemasangan di
permukaan kemudian ditempatkan ke perekat dengan
sistem otomatis yang dikendalikan komputer
berkecepatan tinggi. Perekat kemudian diawetkan,
papan dibalik, dan penyolderan gelombang selesai.
Operasi penyolderan gelombang secara
bersamaan menggabungkan komponen pemasangan
permukaan ke sisi sekunder dan menyolder kabel
komponen in-line dari sisi utama papan. Papan
tersebut kemudian dibersihkan dan diperiksa sebelum
pelaksanaan pemeriksaan kualitas elektronik.

32.3.4 Aplikasi Solder dan Pedoman Desain

Solder digunakan secara luas dalam industri elektronik. Namun, perhatikan
bahwa karenasuhu penyolderan relatif rendah, sambungan solder memiliki utilitas
yang sangat terbatas padasuhu tinggi. Selain itu, karena solder umumnya tidak
memiliki banyak kekuatan, proses tersebut tidak dapat digunakan untuk
komponen struktur yang menahan beban. Kekuatan sendi bisaditingkatkan secara
signifikan dengan mekanis nanti / outing dari Joint, seperti yang diilustrasikan
padaGambar 32.8.
Solder dapat digunakan untuk menyambung berbagai logam dengan ketebalan
berbeda. Tembaga dan logam mulia seperti perak dan emas mudah disolder.
Aluminium dan baja tahan karat sulit disolder karena lapisan oksidanya yang kuat
dan tipis. Namun, logam ini dan logam lainnya dapat disolder dengan bantuan fluks
khusus yang mengubah permukaan.wajah. Meskipun operasi manual membutuhkan
keterampilan dan memakan waktu, kecepatan penyolderan bisa tinggi dengan penggunaan
peralatan otomatis.

(a) BergelangT (b) Siramputaran (c) bergelangsudut (d) Garis

kontak

Baut
atau paku keling

(e) Kunci datarjahitan (f) bergelangbawah (g) Kombinasi

persendian

Halan

papan Kab
(h) Melalui (i) g)
koneksi Sambungan Sambungan
lubang kombinasi kawat
berkerut bengkok

GAMBAR 32.8Desain sambungan yang biasa digunakan untuk menyolder.

 Bagian32.4 PerekatIkatan 93
aku

Pedoman desain untuk penyolderan mirip dengan panduan untuk mematri.

Beberapa desain sambungan yang sering digunakan ditunjukkan pada Gambar 32.8.
Perhatikan pentingnya permukaan kontak yang besar (karena kekuatan solder yang
rendah) untuk mengembangkan kekuatan sambungan yang cukup pada produk yang
disolder. Karena permukaan faying umumnya kecil, solder jarang digunakan untuk
membuat sambungan pantat.

32.4 Adhesive Bonding

Banyak bagian dan komponen dapat digabungkan dan dirakit dengan perekat
daripada dengan satu atau lebih metode penyambungan yang dijelaskan sejauh ini.
Contoh umum dari ikatan perekat adalah kayu lapis, di mana beberapa lapisan kayu
direkatkan dengan lem kayu. Kayu lapis modern dikembangkan pada tahun 1905,
tetapi praktik lapisan kayu yang merekat dengan perekat sudah ada sejak 3500 SM
Ikatan perekat telah mendapatkan penerimaan yang meningkat di bidang
manufaktur sejak penggunaan pertama dalam skala besar: perakitan komponen
bantalan beban di pesawat selama Perang Dunia II (1939-1945). Perekat tersedia
dalam berbagai bentuk: cair, pasta, larutan, emulsi, bubuk, pita, dan film. Saat
diaplikasikan, perekat biasanya memiliki ketebalan sekitar 0,1 mm.
Untuk memenuhi persyaratan aplikasi tertentu, perekat mungkin memerlukan
satu atau lebih sifat berikut (Tabel 32.3):

• Kekuatan: geser dan kupas

• Kekerasan
• Ketahanan terhadap berbagai cairan dan bahan kimia
• Ketahanan terhadap degradasi lingkungan, termasuk panas dan kelembaban
• Kemampuan untuk membasahi permukaan yang akan direkatkan.

TABEL 32.3
Sifat dan Karakteristik Khas Perekat Struktural Reaktif Secara Kimia
EpoxyPolyurethaneDimodifikasi acrylicCyanoacrylateAnaerobic

Resistensi BurukLuar BiasaBaikBurukCukup 15—2212—1020-3018.9

dampak
Ketegangan- 17.5
geser
kekuatan, MPa
Kekuatan kupas", <523 14,000 5250 <525 1750
N/m Substrat terikat Palin Palinghalus, Kebanyakan halus, Kebanyakan non-
g Logam, kaca, nonporousnonporousporous
termoset logam
Kisaran suhu atau plastik
layanan, °C
Penyembuhan panas —55 io150
atau pencampuran Tidak
diperlukan
Ketahanan pelarut Bagus Bagu Bagu baik Bagus sekali
Ketahanan sekali- s s buruk Bagus
kelembaban Bagus Adil
sekali
Batasan celah,mmTidak ada 0.S 0,25 0,60
Bau Ringan Ringan Kuat SedangRe Ring
ToksisitasSedangSedang Sedang ndah anR
Mudah terbakarRendahRendah Tinggi Rendah enda
' Kekuatan kupas sangat bervariasi tergantung pada persiapan permukaan
h
dan kualitas. Ren
dah
932 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

3Z.4. I Jenis Perekat dan Sistem perekat

Beberapa jenis perekat tersedia, dan lebih banyak lagi yang terus dikembangkan
yangmemberikan kekuatan sambungan yang memadai—termasuk kekuatan lelah
(Tabel 32.4). Tiga jenis dasar perekat adalah sebagai berikut:
a. Perekat alami—seperti pati, dekstrin (zat bergetah yang diperoleh dari
pati), tepung kedelai, dan produk hewani.
b. Perekat anorganik—seperti natrium silikat dan magnesium oksiklorida.
c. Perekat organik sintetis—yang mungkin termoplastik (digunakan untuk bahan
nonstruktural).tural dan beberapa ikatan struktural) atau polimer termoset
(terutama digunakan)untuk ikatan struktural).

TABEL 32.4
Karakteristik Umum Perekat
Jenis Komentar Aplikasi
Akrilik termoplastik; pengaturan cepat; ikatan kuat pada suhu Fiberglass dan ikatan sandwich baja,
kamar; dua komponen; bahan kimia pelarut yang baik dan raket tenis, bagian logam, dan plastik
ketahanan benturan; kehidupan kerja yang pendek; yg
anaerobik berbau baik; ventilasi diperlukan Termoset; mudah Bagian-bagian mesin yang dipasang
digunakan; penyembuhan lambat; obligasi pada suhu rapat, seperti poros dan puli, mur dan
kamar; penyembuhan terjadi tanpa adanya udara; tidak baut, serta ring dan pin
akan menyembuhkan di mana kontak udara penganutnya;
epoksi satu komponen; tidak bagus di permukaan pe men bye Bagian logam, keramik, dan plastik kaku
termoset; satu atau dua komponen; ikatan yang kuat;
perekat rekayasa terkuat; kekuatan tarik tinggi dan kupas
rendah; tahan kelembaban dan suhu tinggi; sulit
digunakan
Sianoakrilat “lem gila*^”
termoplastik; pengaturan cepat; ikatan kuat pada suhu
Panas meleleh kamar; mudah digunakan; kurang warna Merekatkan sebagian besar bahan;
termoplastik; pengaturan cepat; ikatan kaku atau fleksibel; pengemasan, penjilidan buku, dan
mudah diterapkan; rapuh pada suhu rendah; berdasarkan sambungan kaleng logam
etilena vinil asetat, poliolefin, poliamida, dan poliester
Sensitif terhadap
tekanan Ikatan kekuatan variabel termoplastik; perekat jangkar Kaset, label, dan stiker
primer untuk menggulung bahan pendukung pita—bahan
pelepas di bagian belakang web memungkinkan pelepasan;
terbuat dari ester poliakrilat dan berbagai karet alam dan
sintetis
fenolik Padding akustik, kampas rem dan
termoset; oven sembuh; ikatan kuat; tarik tinggi dan kampas kopling, ikatan butiran abrasif,
kekuatan impak rendah; rapuh; mudah digunakan; dan struktur sarang lebah
Silikon menyembuhkan dengan penguapan pelarut Gasket dan sealant
termoset; penyembuhan lambat; fleksibel; obligasi pada
Formaldehida suhu kamar; dampak tinggi dan kekuatan kupas; seperti Sambungan kayu, kayu lapis, dan ikatan
Urea karet
Melamin termoset; kuat dengan ikatan kayu; urea tidak mahal,
Phenol tersedia dalam bentuk bubuk atau cair, dan membutuhkan
Resorcinol katalis; melamin lebih mahal, menyembuhkan dengan
Uretan panas, dan ikatannya tahan air; resorsinol membentuk Bagian tubuh fiberglass, karet, dan
ikatan tahan air pada suhu kamar. Jenis dapat kain
Berbahan digabungkan Amplop kayu, kertas, kain, kulit, dan
dasar termoset; ikatan pada suhu kamar atau pengeringan segel kering
airKaret oven; kualitas mengisi celah yang baik
Sayuran Murah, tidak beracun, tidak mudah terbakar
Hewan
 Bagian 32.4 Ikatan Perekat 933

Karena kekuatannya, perekat organik sintetik adalah perekat yang paling

penting dalam proses manufaktur, terutama untuk aplikasi penahan beban. Mereka
diklasifikasikan sebagai berikut:
• Reaktif secara kimia: poliuretan, silikon, epoksi, sianoakrilat, akrilik
termodifikasi, fenolat, dan polimida. Juga termasuk anaerobik, yang
menyembuhkan tanpa oksigen, seperti Loctite" untuk pengencang berulir (lihat
juga Studi Kasus 32.1).
• Peka terhadap tekanan: karet alam, stirena—karet butadiena, karet butil, karet
nitrit, dan poliakrilat.
• Panas meleleh: termoplastik (seperti kopolimer etilena—vinil asetat, poliolefin,
poliamida, dan poliester) dan elastomer termoplastik.
• Lelehan panas reaktif: bagian termoset (berdasarkan kimia uretana) dengan
sifat yang ditingkatkan.
• Evaporatif atau difusi: vinil, akrilik, fenolat, poliuretan, karet sintetis, dan karet
alam.
• Film dan pita: epoksi nilon, epoksi elastomer, fenolat nitrit, fenolik vinil, dan
polimida.
• Paku tertunda: stirena—kopolimer butadiena, polivinil asetat, polistirena, dan
poliamida.
• Konduktif listrik dan termal: epoksi, poliuretan, silikon, dan polimida.
Konduktivitas listrik diperoleh dengan penambahan bahan pengisi, seperti
perak (paling sering digunakan), tembaga, aluminium, dan emas. Pengisi yang
meningkatkan konduktivitas listrik perekat umumnya juga meningkatkan
konduktivitas termalnya.

PerekatSistem. Ini dapat diklasifikasikan berdasarkan kimia spesifiknya:

• Sistem berbasis epoksi: Sistem ini memiliki kekuatan tinggi dan sifat suhu
tinggi hingga 200 °C. Aplikasi yang umum termasuk pelapis rem otomotif dan
bahan pengikat untuk cetakan pasir untuk pengecoran.
• Akrilik: Perekat ini cocok untuk aplikasi dengan substrat yang:
Tidak bersih.
• Sistem anaerobik: Perawatan perekat ini dilakukan di bawah kekurangan
oksigen, dan ikatan biasanya keras dan rapuh. Waktu curing dapat dikurangi
dengan panas eksternal atau radiasi ultraviolet (UV).
• Sianoakrilat: Garis ikatan tipis dan ikatan terbentuk dalam waktu 5 hingga 40 detik.
• Uretan: Perekat ini memiliki ketangguhan dan fleksibilitas yang tinggi pada
suhu kamar, dan digunakan secara luas sebagai sealant.
• Silikon: Sangat tahan terhadap kelembaban dan pelarut, perekat ini memiliki
dampak tinggi dan kekuatan kupas; namun, waktu curing biasanya berkisar
antara1 sampai 5 hari.
Banyak dari perekat ini dapat digabungkan untuk mengoptimalkan sifat-
sifatnya, seperti kombinasi epoksi—silikon, nitrit—fenolik, dan epoksi—pfienolat.
Perekat yang paling murah adalah epoksi dan fenolat, yang diikuti dengan
keterjangkauan oleh poliuretan, akrilik, silikon, dan sianoakrilat. Perekat untuk
aplikasi suhu tinggi dalam kisaran hingga sekitar 260 °C (seperti polimida dan
polibenzimidazol) umumnya yang paling mahal. Sebagian besar perekat memiliki
suhu optimum (berkisar dari sekitar suhu kamar hingga sekitar 200 °C) untuk
kekuatan geser maksimum.

32.4.2 Perekat Penghantar Listrik

Meskipun sebagian besar aplikasi ikatan perekat membutuhkan kekuatan mekanik,
kemajuan yang relatif baru adalah pengembangan dan penerapan konduktor listrik
934 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

perekat untuk menggantikan paduan solder berbasis timbal, khususnya di industri

elektronik. Perekat ini memerlukan pengawetan atau pengaturan suhu yang lebih
rendah dari yang dibutuhkan untuk penyolderan.
Dalam perekat penghantar listrik, polimer adalah matriks dan mengandung
logam penghantar (pengisi) dalam bentuk seperti serpihan dan partikel (lihat juga
Bagian 7.3 tentang polimer penghantar listrik). Ada proporsi minimum bahan pengisi
yang diperlukan untuk membuat perekat menghantarkan listrik; biasanya, itu dalam
kisaran 40 hingga 70% volume.
Ukuran, bentuk, dan distribusi partikel logam, metode aplikasi panas dan
tekanan, dan geometri kontak partikel konduktor individu dapat dikontrol untuk
memberikan konduktivitas listrik isotropik atau anisotropik ke perekat. Logam yang
digunakan biasanya perak, nikel, tembaga, dan emas, serta karbon. Perkembangan
yang lebih baru termasuk partikel polimer (seperti polistirena) yang dilapisi dengan
film logam tipis perak atau emas. Bahan matriks umumnya epoksi, meskipun
termoplastik juga digunakan dan tersedia sebagai film atau pasta. Aplikasi perekat
yang menghantarkan listrik termasuk kalkulator, remote control, dan panel kontrol.
Selain itu, ada penggunaan kepadatan tinggi dalam rakitan elektronik, layar kristal
cair, TV saku, dan permainan elektronik.

32.4.3 Persiapan Permukaan, Kemampuan Proses, dan Aplikasi

Persiapan permukaansangat penting dalam ikatan perekat. Kekuatan sambungan
sangat tergantung pada tidak adanya kotoran, debu, minyak, dan berbagai
kontaminan lainnya. Ketergantungan ini dapat diamati ketika seseorang mencoba
untuk menerapkan pita perekat di atas permukaan yang berdebu atau berminyak.
Kontaminan juga mempengaruhi kemampuan membasahi perekat dan mencegah
penyebaran perekat secara merata pada antarmuka. Film oksida tebal, lemah, atau
longgar pada permukaan benda kerja merusak ikatan perekat. Di sisi lain, film oksida
berpori atau tipis dan kuat mungkin diinginkan—khususnya yang memiliki beberapa
kekasaran permukaan untuk meningkatkan daya rekat atau untuk memperkenalkan
penguncian mekanis. Namun, kekasarannya tidak boleh terlalu tinggi, karena udara
dapat terperangkap, dalam hal ini kekuatan sambungan berkurang. Berbagai senyawa
dan primer tersedia yang memodifikasi permukaan untuk meningkatkan kekuatan
ikatan perekat. Perekat cair dapat diaplikasikan dengan kuas, penyemprot, atau rol.
Kemampuan Proses.Perekat dapat digunakan untuk merekatkan berbagai macam
bahan dan komponen logam dan nonlogam yang serupa dan tidak sama dengan
bentuk, ukuran, dan ketebalan yang berbeda. Ikatan perekat juga dapat
dikombinasikan dengan metode penyambungan mekanis (Bagian 32.5) untuk lebih
meningkatkan kekuatan ikatan. Desain sambungan dan metode ikatan membutuhkan
perawatan dan keterampilan. Peralatan khusus biasanya diperlukan, seperti
perlengkapan, pengepres, perkakas, dan autoklaf dan oven untuk pengawetan.
Sambungan perekat dirancang untuk menahan gaya geser, tekan, dan tarik,
tetapi sambungan tersebut tidak boleh mengalami pengelupasan (Gbr. 32.9).
Perhatikan, misalnya, betapa mudahnya Anda dapat mengupas pita perekat dari suatu
permukaan, namun tidak dapat menggesernya

mengu
pasme
maksa

+\(a) (b)

GAMBAR 82.9Perilaku karakteristik (a) getas dan (b) perekat kuat pada uji pengelupasan. Tes ini
mirip dengan pengelupasan pita perekat dari permukaan padat.
 Bagian 32.4 Ikatan Perekat 933

permukaan. Selama pengelupasan, sifat perekat mungkin rapuh atau ulet dan keras—
membutuhkan kekuatan tinggi untuk mengelupas perekat.
Aplikasi.Industri besar yang menggunakan ikatan perekat secara ekstensif adalah
industri dirgantara, otomotif, peralatan, dan produk bangunan. Aplikasi termasuk
rakitan pelapis rem otomotif, kaca kaca depan yang dilaminasi, peralatan, bilah
helikopter, struktur sarang lebah, dan badan pesawat serta permukaan kontrol.
Pertimbangan penting dalam penggunaan perekat dalam produksi adalah waktu
pengeringan, yang dapat berkisar dari beberapa detik (pada suhu tinggi) hingga
beberapa jam (pada suhu kamar), terutama untuk perekat termoset. Dengan demikian,
tingkat produksi dapat rendah dibandingkan dengan proses penyambungan lainnya.
Selanjutnya, ikatan perekat untuk aplikasi struktural jarang cocok untuk servis di atas
250 °C.
Pemeriksaan kualitas dan kekuatan komponen yang direkatkan secara tidak
merusak dapat menjadi sulit. Beberapa teknik yang dijelaskan dalam Bagian 36.10
(seperti dampak akustik (sadap), holografi, deteksi inframerah, dan pengujian
ultrasonik) adalah metode pengujian tak rusak yang efektif untuk perekat.
Keuntungan utama dari ikatan perekat adalah sebagai berikut:
• Ikatan antarmuka memiliki kekuatan yang cukup untuk aplikasi struktural,
tetapi juga digunakan untuk tujuan nonstruktural, seperti penyegelan, isolasi,
pencegahan korosi elektrokimia antara logam yang berbeda, dan pengurangan
getaran dan kebisingan (melalui redaman internal pada sendi).
• Ikatan perekat mendistribusikan beban pada antarmuka dan dengan demikian
menghilangkan tegangan lokal yang biasanya dihasilkan dari penyambungan
komponen dengan pengencang mekanis, seperti baut dan sekrup. Selain itu,
integritas struktural bagian dipertahankan (karena tidak diperlukan lubang).
• Penampilan luar dari komponen terikat tidak terpengaruh.
• Komponen yang sangat tipis dan rapuh dapat direkatkan tanpa peningkatan
berat yang signifikan.
• Bahan berpori dan bahan dengan sifat dan ukuran yang sangat berbeda dapat
bergabung.
• Karena ikatan perekat biasanya dilakukan pada suhu antara suhu kamar dan
sekitar 200 °C, tidak ada distorsi yang signifikan dari komponen atau
perubahan sifat aslinya. Menghindari distorsi adalah penting, terutama untuk
bahan yang peka terhadap panas.
Keterbatasan utama ikatan perekat adalah sebagai berikut:
• Ada kisaran suhu layanan yang terbatas.
• Waktu bonding bisa lama.
• Ada kebutuhan untuk perawatan besar dalam persiapan permukaan.
• Sambungan berikat sulit untuk diuji tanpa merusak, terutama untuk struktur
besar.
• Keandalan terbatas dari struktur berperekat selama masa pakainya dan di bawah
kondisi lingkungan yang tidak bersahabat (seperti degradasi oleh suhu,
oksidasi, korosi tegangan, radiasi, atau pelarutan) mungkin menjadi perhatian
yang signifikan.
Biaya ikatan perekat tergantung pada operasi tertentu. Namun, dalam banyak
kasus, keekonomian proses secara keseluruhan membuat ikatan perekat menjadi
proses penyambungan yang menarik. Terkadang itu adalah satu-satunya yang layak
atau praktis. Biaya peralatan sangat bervariasi, tergantung pada ukuran dan jenis
operasi.

32.4.4 Desain untuk Ikatan Perekat

• Desain untuk ikatan perekat harus memastikan bahwa sambungan hanya
mengalami gaya tekan, tarik, dan geser dan tidak terkelupas atau terbelah.
936 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

• Beberapa desain sambungan untuk ikatan perekat ditunjukkan pada Gambar. 32.10
sampai
32.12. Mereka sangat bervariasi dalam kekuatan; karenanya, pemilihan yang
sesuaidesain penting dan harus mencakup pertimbangan seperti jenis
pemuatan dan lingkungan.

BagusSangat bagus

(sebuah) (b) (c

GAMBAR 32.10 Berbagai desain sambungan dalam ikatan perekat. Perhatikan bahwa desain
yang baik memerlukan area kontak yang besar antara anggota untuk digabungkan.

Sederha Sederha
na na

miring miring

Radiasi(s Radiasi(b
ebuah) )

lancip tunggal Lajang (sebuah)

Perekat

lancip ganda Dobel

Las titiktitisan

(b)
Ketebalan miring
meningkat
(c) (d) GAMBAR 32.12 Dua contoh
sambungan kombinasi,
GAMBAR£ 32,1iKonfigurasi yang diinginkan untuk untuk tujuan peningkatan
sambungan berperekat: (a) putaran tunggal, (b) putaran kekuatan, kekencangan udara,
ganda, (c) syal, dan dan ketahanan terhadap cr””e”
(d) tali. vice””*'c”””o”” rrosion.
 Bagian 32.4 Ikatan Perekat 937

• Sambungan pantat membutuhkan permukaan ikatan yang besar. Sambungan

pangkuan sederhana cenderung terdistorsi di bawah tegangan karena gaya
kopel pada sambungan. (Lihat Gambar 31.9a.)
• Koefisien muai panas dari komponen yang akan direkatkan sebaiknya
berdekatan satu sama lain untuk menghindari tegangan internal selama
pengikatan perekat. Juga, situasi di mana siklus termal dapat menyebabkan
gerakan diferensial melintasi sambungan harus dihindari.

C
.....A....S..I..S....T...U.....D....Y......3.. ..2..............L...ig...h...t....C....u...r..i..n ...g.....A..c...r..y....lic....A....d...h....e...s ...iv..e...s.....f..o...r....M.....e...d...i..c...a
...l...P....r..o...d...u....c..t..s......... . . . . . . . . . . . . . . . ...
Cobe Cardiovascular, Inc., adalah produsen ikatan perekat yang jelas untuk tujuan estetika dan
terkemuka sistem pengumpulan dan pemrosesan tanpa kecenderungan retak atau retak akibat tegangan.
darah, serta sistem ekstrakorporeal untuk operasi Sebagai contoh produk tipikal, penampung
kardiovaskular. Perusahaan (seperti banyak produsen darah atau reservoir pengumpul Co be adalah
perangkat lainnya) secara tradisional menggunakan perangkat polikarbonat oval dengan tinggi kira-kira
pelarut untuk mengikat komponen dan sub-rakitan 300 mm, diameter utama 200 mm, dan kedalaman
perangkat. Namun, beberapa agen federal mulai 100 mm (Gbr. 32.13). Reservoir adalah alat sekali
mendorong industri untuk menghindari penggunaan pakai, sekali pakai,- tujuannya adalah untuk
pelarut, dan Co secara khusus ingin menghilangkan mengumpulkan dan menahan darah selama operasi
penggunaan metilen klorida untuk alasan lingkungan jantung dan dada terbuka atau untuk prosedur
dan keselamatan kerja. Untuk mencapai tujuan ini, artroskopik dan ruang gawat darurat. Hingga 3000 cc
perusahaan mulai mendesain ulang sebagian besar darah dapat disimpan di reservoir sementara darah
rakitannya untuk menerima perekat light-curing menunggu masuk ke centrifuge 250 cc, yang
(ultraviolet atau terlihat). Sebagian besar perangkat membersihkan darah dan mengembalikannya ke
perusahaan terbuat dari plastik transparan. Akibatnya, pasien setelah prosedur pembedahan selesai. Koleksi
para insinyurnya membutuhkan cadangan-

GAMBAR 32.13 Reservoir darah Co be Laboratories. Tutupnya diikat ke

mangkuk dengan sambungan perekat kedap udara dan sambungan lidah-
dalam-alur. Sumber: Courtesy of Cobe Laboratories.
938 Bab 32 mematri, menyolder. Proses Ikatan Perekat, dan Pengencangan Mekanik
voir terdiri dari tutup polikarbonat bening yang
disatukan dengan aember polikarbonat. Sendi adalah
lidah-dan-konfigurasi alur; tujuannya adalah untuk
menciptakan sambungan yang kuat dan elastis yang
dapat menahan tekanan berulang tanpa kemungkinan
bocor.
Perekat akrilik light-cured menawarkan berbagai
sifat kinerja yang membuatnya sangat cocok untuk
iniaplikasi. Pertama dan terpenting, mereka mencapai
ikatan yang tinggikekuatan untuk termoplastik
biasanya digunakan untuk membentuk rumah
perangkat medis. Misalnya, Loctite" 3211 (lihat
perekat anaerobik, Bagian 32.4.1) mencapai kekuatan
geser 11 MPa pada polikarbonat. Sepenting kekuatan
geser awal, itu bahkan lebih pentingagar perekat
dapat mempertahankan ikatan yang tinggikekuatan
setelah sterilisasi. Untungnya, perangkat medis sekali
pakai biasanya mengalami siklus sterilisasi yang
sangat sedikit selama pembuatan. Juga, perekat ini
dapat bertahan dalam jumlah terbatas siklus iradiasi
gamma, iradiasi berkas elektron, autoklaf,etilen
oksida, atau perendaman kimia.
Pertimbangan lain yang membuat light-
curedperekat yang cocok untuk aplikasi ini adalah
ketersediaannya dalam formulasi yang
memungkinkannya bertahanstrain besar sebelum
menghasilkan; misalnya Loctite3211 menghasilkan
pada perpanjangan lebih dari 200 %. Inifleksibilitas
sangat penting, karena sambungan ikat biasanya
mengalami pembengkokan dan pelenturan dalam jumlah
besar ketika perangkat diberi tekanan selama pengujian
dan penggunaan kualifikasi. Jika perekat terlalu kaku, itu
akan gagal dalam pengujian jenis ini, bahkan jika
perekat itu menawarkan gaya geser yang lebih
tinggikekuatan dari perekat sebanding dan lebih
fleksibelsip. Akhirnya, akrilik light-cured tersedia secara
luas dalam formulasi yang memenuhi sertifikasi standar
kualitas internasional (ISO; lihat Bagian 36.6), yang
berarti bahwa, jika diproses dengan benar, mereka tidak
akan menyebabkan masalah biokompatibilitas dalam
perakitan akhir.
Meskipun fitur kinerja ini menarik,
perekat juga harus memenuhi karakteristik
pemrosesan tertentu selama pembuatan. Perekat
akrilik light-cured telah digunakan secara luas dalam
operasi perakitan/ penyambungan perangkat medis,
karena karakteristik pemrosesannya kompatibel
dengan proses manufaktur otomatis berkecepatan
tinggi yang digunakan. Perekat ini tersedia dalam
berbagai macam kekentalan dan dikeluarkan dengan
mudah baik melalui sistem penyaluran tekanan—
waktu atau perpindahan positif. Setelah dikeluarkan
pada bagian tersebut, mereka dapat tetap bersentuhan
dengan bagian plastik yang bertekanan tinggi
sekalipun selama beberapa menit atau lebih lama
tanpa menyebabkan keretakan tegangan atau
degradasidari plastik. Misalnya, Liquid Loctite
3211 dapattetap berhubungan dengan polikarbonat
yang telah
ditekuk untuk menginduksi tegangan hingga 17 MPa
selama lebih dari 15 menit tanpa retak tegangan.
Akhirnya, perekat dapat diubah sepenuhnya dari cair
menjadi padat dalam hitungan detik bila terkena
cahaya dengan intensitas dan panjang gelombang
yang tepat.
Karena Loctite 3211 menyerap cahaya dalam
rentang cahaya tampak dan ultraviolet, Loctite 3211
dapat digunakan dengan sukses pada plastik yang
mengandung UV blocker, seperti polikarbonat dengan
banyak kualitas. Kemampuan untuk memiliki waktu
buka yang lama ketika bagian dapat diposisikan,
namun menyembuhkanperekat sesuai permintaan,
adalah manfaat unik untukmenyembuhkan perekat,
secara dramatis mengurangi biaya memo. Peralatan
yang digunakan untuk menyinari bagian tersebut
dengan
intensitas cahaya biasanya membutuhkan ruang 1 X 2 m2pada
jalur produksi, yang umumnya jauh lebih sedikit
daripadayang diperlukan untuk oven yang digunakan
oleh perekat yang diawetkan dengan panas atau rak
rak yang diperlukan untuk perekat yang diawetkan
lebih lambat. Karena ruang lantai membawa biaya
premium di lingkungan kamar yang bersih, ini adalah
manfaat yang signifikan. Juga penting bahwa
sambungan dirancang dengan benar untuk
memaksimalkan kinerja. Jika selungkup diikat dengan
sambungan yang terdiri dari dua permukaan datar
yang saling bersentuhan, tegangan kulit (lihat Gambar
32.9) akan bekerja pada ikatan saat bejana diberi
tekanan. Tegangan terkelupas adalah jenis yang paling
sulit untuk menahan sambungan perekat, karena fakta
bahwa seluruh beban dikendalikan.terpusat pada tepi
depan sambungan. Lidah-desain dan alur yang
digunakan perusahaan mengatasi masalah ini, dengan
alur yang bertindak sebagai reservoir untuk menahan
perekat selama operasi pengeluaran. Ketika bagian-
bagian itu dikawinkan dan perekatnya sembuh,desain
ini memungkinkan banyak beban pada sambungan
(bilaperangkat bertekanan) untuk diterjemahkan ke
dalam geserdan kekuatan tarik, yang perekatnya
jauh lebih baikcocok untuk bertahan. Celah antara
lidah dan alur dapat sangat bervariasi, karena sebagian
besar perekat yang diawetkan dengan cepat dapat
diawetkan hingga kedalaman lebih dari 5 mm. Fitur
ini memungkinkan pabrikan untuk memiliki proses
penyambungan yang kuat (artinya dimensi lebar-
semua toleransi dapat diakomodasi).
Dengan desain baru dan dengan penggunaan
iklan inihesive, masalah lingkungan dan isu-isu yang
terkait dengan ikatan pelarut dihilangkan, dengan
manfaat yang menyertai dari ikatan yang lebih aman,
lebih cepat, dan lebih konsisten. Perekat light-curing
memberikan garis ikatan estetis yang diinginkan
perusahaan—perekat yang jelas dan nyaris tidak
terlihat. Ini juga memberikan kekuatan struktural yang
dibutuhkan dan dengan demikian mempertahankan
keunggulan kompetitif bagi perusahaan di pasar.
 Bagian 32.4 Ikatan Perekat 937
Sumber:Atas perkenan PJ Courtney, Loctite Corporation.
938 Bab 32 Bagian 32.5
mematri, menyolder. Proses Ikatan Perekat, dan Pengencangan Mekanik MekanisPengikat939

3z.s Mechanical Fastening

Dua atau lebih komponen mungkin harus disambungkan atau diikat sedemikian rupa
sehingga dapat dibongkar sewaktu-waktu selama masa pakai atau siklus hidup
produk. Banyak produk, seperti pensil mekanik, jam tangan, komputer, peralatan,
mesin, dan sepeda, memiliki komponen yang diikat secara mekanis. Pengikatan
mekanis mungkin lebih disukai daripada metode lain karena alasan berikut:

• Kemudahan pembuatan.
• Kemudahan perakitan dan transportasi.
• Kemudahan pembongkaran, perawatan, penggantian suku cadang, atau perbaikan.
• Kemudahan dalam membuat desain yang memerlukan sambungan yang dapat
digerakkan seperti engsel, mekanisme geser, serta komponen dan perlengkapan
yang dapat disesuaikan.
• Menurunkan biaya keseluruhan pembuatan produk.

Metode pengikatan mekanis yang paling umum adalah dengan menggunakan

baut, mur, sekrup, pin, dan berbagai pengencang lainnya. Juga dikenal sebagai
perakitan mekanis, pengikatan mekanis umumnya mengharuskan komponen
memiliki lubang di mana pengencang dimasukkan. Sambungan ini dapat mengalami
tegangan geser dan tegangan tarik dan harus dirancang untuk menahan gaya tersebut.

Persiapan Lubang.Aspek penting dari pengikatan mekanis adalah persiapan lubang.

Seperti dijelaskan dalam Bab 16, 23, dan 27, lubang pada benda padat dapat
dihasilkan melalui beberapa proses, seperti meninju, mengebor, cara kimia dan
listrik, dan balok energi tinggi. Ingat dari Bagian II dan III bahwa lubang juga dapat
diproduksi secara integral dalam produk selama pengecoran, penempaan, ekstrusi,
dan metalurgi serbuk. Untuk meningkatkan akurasi dan penyelesaian permukaan,
banyak dari operasi pembuatan lubang ini dapat diikuti dengan operasi penyelesaian,
seperti pencukuran, penghalusan, reaming, dan pengasahan, seperti yang dijelaskan
dalam berbagai bagian Bagian IV.
Karena perbedaan mendasar dalam karakteristiknya, setiap proses
pembuatan lubang menghasilkan lubang dengan permukaan akhir yang berbeda,
sifat permukaan, dan akurasi dimensi dan karakteristik. Pengaruh yang paling
signifikan dari lubang pada benda padat adalah kecenderungannya untuk
mengurangi umur kelelahan komponen dengan konsentrasi tegangan. Untuk
lubang, umur kelelahan dapat ditingkatkan paling baik dengan menginduksi
tegangan sisa tekan pada permukaan silinder lubang. Tegangan ini biasanya
dikembangkan dengan mendorong batang bulat (drift pin) melalui lubang dan
mengembangkannya dengan jumlah yang sangat kecil. Operasi ini secara plastis
merusak lapisan permukaan lubang dengan cara yang mirip dengan yang terlihat
pada shot peening atau pada penggosokan rol (Bagian 34.2).

Pengencang Berulir.Baut, sekrup, dan mur adalah salah satu dari [astener] berulir
yang paling umum digunakan. Banyak standar dan spesifikasi (termasuk dimensi ulir,
toleransi dimensi, pitch, kekuatan, dan kualitas bahan yang digunakan untuk
membuat pengencang ini) dijelaskan dalam referensi di akhir bab ini. Baut dan
sekrup dapat dikencangkan dengan mur, atau dapat dikencangkan—di mana sekrup
memotong atau membentuk ulir ke bagian yang akan dikencangkan. Metode self-
tapping sangat efektif dan ekonomis dalam produk plastik di mana pengikatan tidak
memerlukan lubang atau mur yang disadap.
Jika sambungan akan dikenai getaran (seperti di pesawat terbang, mesin, dan
mesin), beberapa mur dan mesin cuci kunci yang dirancang khusus tersedia. Mereka
meningkatkan ketahanan gesekan dalam arah puntir dan dengan demikian
menghambat kelonggaran getaran dari pengencang.
940 Bab 32 Proses Pematrian, Penyolderan, Pengikatan Perekat, dan Pengencangan

(sebuah) (b) (c) (d)

GAMBAR 32.1d Contoh paku keling: (a) padat, (b) tabung, (c) terbelah atau bercabang, dan
{d) kompresi.

ATAP

Bagus

(sebuah) (b) (c) (d)

GAMBAR 32.15Pedoman desain untuk riveting. (a) Shank yang terbuka terlalu panjang; hasilnya
tekuk bukannya mengecewakan. (b) Paku keling harus ditempatkan cukup jauh dari tepi untuk
menghindari konsentrasi tegangan. (c) Bagian yang disambung harus memberikan jarak yang
cukup untuk perkakas paku keling.
(d) Bagian kelengkungan tidak boleh mengganggu proses riveting. Sumber: Setelah JG Bralla.

paku kelingMetode penyambungan mekanis permanen atau semipermanen yang

paling umum adalah dengan paku keling (Gbr. 32.14). Ratusan ribu paku keling
dapat digunakan dalam konstruksi dan perakitan satu pesawat komersial besar.
Riveting dapat dilakukan baik pada suhu kamar atau pada suhu tinggi. Paku keling
mungkin padat atau berbentuk tabung. Memasang paku keling yang kokoh
membutuhkan dua langkah: menempatkan paku keling di dalam lubang (biasanya
dilubangi atau dibor) dan mengubah bentuk ujung shanknya dengan memasang
ujungnya,- lihat Gbr. 14.11). Paku keling berongga dipasang dengan melebarkan
ujungnya yang lebih kecil (lihat Bagian 16.6). Bahan peledak dapat ditempatkan di
dalam rongga paku keling dan diledakkan untuk memperluas ujung paku keling.
Operasi memukau juga dapat dilakukan dengan tangan atau dengan cara mekanis,
termasuk penggunaan robot yang dapat diprogram. Beberapa panduan desain untuk
riveting diilustrasikan pada Gambar 32.15.

32.SI Metode Pengikatan Lainnya

Banyak teknik lain yang digunakan dalam bergabung dan aplikasi perakitan. Jenis
yang paling umum dijelaskan di sini.

Jahitan dan Stapel Logam.Proses penjahitan dan penstaplesan logam (Gbr. 32.16)
sangat mirip dengan penjepretan kertas biasa. Pengoperasiannya cepat, dan sangat
cocok untuk menyambung bahan logam dan bukan logam tipis,
218 Bab9Bahan Komposit: Struktur, Sifat Umum, dan Aplikasi

Memecahkan dlm
lapisan tipis

Partikel
(a)
Busa

Serat terus
menerus
Serat pendek Sarang madu
atau panjang,
atau serpihan
(b) (d)

GAMBAR 9.2Ilustrasi skema metode penguatan plastik (matriks) dengan

(a) partikel, (b) serat pendek atau panjang atau serpihan, dan (c) serat kontinu. Struktur
laminasi yang ditunjukkan pada {d) dapat diproduksi dari lapisan serat kontinu atau struktur
sandwich menggunakan inti busa atau sarang lebah (lihat juga Gambar 16.50).

TABLI 9.I
Jenis dan Karakteristik Umum Bahan Komposit
Karakteristik Bahan
serat
Kaca Kekuatan tinggi, kekakuan rendah, kepadatan tinggi; biaya
terendah; Jenis E (kalsium aluminoborosilikat) dan S {magnesia
aluminosilikat) yang umum digunakan
Karbon Tersedia sebagai modulus tinggi atau kekuatan tinggi; biaya
rendah; kurang padat dari kaca; kadang-kadang digunakan
dalam kombinasi dengan nanotube karbon (lihat Bagian 8.6.2)
boron Kekuatan dan kekakuan tinggi; kepadatan tertinggi; biaya
tertinggi; memiliki filamen tungsten di tengahnya
Aramid (Kevlar) Rasio kekuatan-terhadap-berat tertinggi dari semua serat; harga tinggi
Serat lainnya Nilon, silikon karbida, silikon nitrida, aluminium oksida, boron
karbida, boron nitrida, tantalum karbida, baja, tungsten,
molibdenum
Bahan matriks
Termoset Epoxy dan polyester, dengan yang pertama paling umum
digunakan; lainnya adalah fenolat, fluorokarbon, polietersulfon,
silikon, dan polimida
Termoplastik polieterketon; lebih keras dari termoset, tetapi ketahanannya lebih
rendah terhadap suhu
Logam Aluminium, aluminium—litium, magnesium, dan titanium; serat
adalah karbon, aluminium oksida, silikon karbida, dan boron
Keramik Silikon karbida, silikon nitrida, aluminium oksida, dan mullite;
serat adalah berbagai keramik
 Bagian9.2 Struktur Diperkuatplastik 2 19

40

Duri P-100 • Spektrum

X
E Kevlar 29 • • Kevlar 4
• Celion 3000
Kevlar 129 • Spektrum 900
” 20 -
Tarik tinggi
S-kaca •grafit Thornel P-55
boron •
10 - E-kaca
Modulus tinggi
grafit
Titanium
Baja Aluminium
0
0

5 10 15 20
Kekakuan/kepadatan
(mx 106)

FlGURI 9.3Kekuatan tarik spesifik (rasio kekuatan tarik terhadap kerapatan) dan modulus
tarik spesifik (rasio modulus elastisitas terhadap kerapatan) untuk berbagai serat yang
digunakan dalam plastik bertulang. Perhatikan berbagai kekuatan dan kekakuan spesifik yang
tersedia.

kandungan serat praktis adalah 65%; persentase yang lebih tinggi umumnya
menghasilkan sifat struktural yang lebih buruk.
Ketika lebih dari satu jenis serat digunakan dalam plastik yang diperkuat,
komposit disebut hibrida. Hibrida umumnya memiliki sifat yang lebih baik daripada
komposit serat tunggal, tetapi harganya lebih mahal. Kaca atau plastik hibrida yang
diperkuat serat karbon telah dikembangkan untuk aplikasi suhu tinggi hingga sekitar
300 °C. Umumnya, bagaimanapun, serat ini rapuh, abrasif, kurang ketangguhan, dan
dapat terdegradasi secara kimia bila terkena lingkungan. Juga, sifat-sifat serat dapat
bervariasi secara signifikan dengan kualitas bahan dan metode pemrosesan.

p.2.1 Memperkuat Serat

Kaca, karbon, keramik, aramid, dan boron adalah serat penguat yang paling umum
untuk komposit matriks polimer (Tabel 9.2).

Serat Kaca.Serat kaca adalah yang paling banyak digunakan dan paling murah dari
semua serat. Bahan komposit disebut plastik yang diperkuat serat kaca (GFRP) dan
dapat mengandung antara 30 dan 60% serat kaca berdasarkan volume. Serat dibuat
dengan menarik kaca cair melalui bukaan kecil dalam cetakan platina (lihat Bagian
18.3.4). Gelas cair kemudian memanjang secara mekanis, didinginkan, dan digulung
pada gulungan. Sebuah lapisan pelindung atau ukuran dapat diterapkan untuk
memfasilitasi perjalanan mereka melalui mesin. Serat kaca diperlakukan dengan silan
{a silikon hidrida) untuk meningkatkan pembasahan dan ikatan antara serat dan
matriks.
Berikut ini adalah jenis utama serat kaca:
• E-type: gelas kalsium aluminoborosilikat, jenis yang paling umum digunakan.
• S-type: kaca magnesia aluminosilikat, menawarkan kekuatan dan kekakuan
yang lebih tinggi, tetapi dengan biaya yang lebih tinggi.
• Tipe E-CR: serat kaca berperforma tinggi, menawarkan ketahanan yang lebih
tinggi terhadap suhu tinggi dan korosi asam daripada kaca E.
220Bab 9 Struktur Material Komposit, Sifat Umum, dan Aplikasi

TRBLE 9.2
Typica) Sifat Serat Penguat
Kekuatan raodulus elastis Kepada
tekanan tan
Jenis (MPa) (IPK) (kg/m') Biaya relatif
boron 3500 380 2600 Paling
tinggi
Karbon
Kekuatan tinggi 3000 275 1900 Rendah
Modulus tinggi 2000 415 1900 Rendah
Kaca
Tipe E 3500 73 2480 Terendah
tipe-S 4600 85 2540 Terendah
kevlar
29 2800 62 1440 Tinggi
49 2800 117 1440 Tinggi
129 3200 85 1440 Tinggi
selanjutnya
312 1630 135 2700 Tinggi
610 2770 328 3960 Tinggi
spektrum
900 2270 64 970 Tinggi
1000 2670 90 970 Tinggi
2000 3240 115 970 Tinggi
Alumina (A ) 1900 380 3900 Tinggi
silikon karbida 3500 400 3200 Tinggi
Catatan:Sifat-sifat ini sangat bervariasi tergantung pada bahan dan metode persiapan.

Matriks
Diameter tungsten
serat kevlar 0,012 mm
Diameter boron
serat grafit 0,1 mm

Matriks

(sebuah) (b)

GAMBAR 9.4 (a) Penampang melintang raket tenis, memperlihatkan serat penguat grafit dan
aramid (Kevlar). Sumber: Courtesy ofJ. Dvorak, Mercury Marine Corporation; dan F. Garrett,
Wilson Sporting Goods Co. (b) Penampang melintang dari bahan komposit yang diperkuat
serat boron.

Serat Karbon. Serat karbon (Gbr. 9.4a), meskipun lebih mahal daripada kacaserat,
memiliki kombinasi kepadatan rendah, kekuatan tinggi, dan kekakuan tinggi;
produk-uct disebut plastik yang diperkuat serat karbon (CFRP). Meskipun kata-kata
tersebut sering digunakan secara bergantian, perbedaan antara karbon dan grafit
bergantung pada kemurnian bahan dan suhu pemrosesannya. Serat karbon setidaknya
90% karbon; serat grafit biasanya lebih dari 99% karbon. Sebuah serat karbon khas
mengandung karbon amorf (nonkristalin) dan grafit (karbon kristal). Serat-serat ini
diklasifikasikan berdasarkan modulus elastisitasnya, yang berkisardari 35 hingga 800
IPK, sebagai modulus rendah, menengah, tinggi, dan sangat tinggi. Beberapa
perdagangannama untuk serat karbon adalah Celion dan Thornel; lihat Gambar 9.3.
Semua serat karbon dibuat dengan pirolisis prekursor organik, umumnya
pol yakrilonitril(PAN) karena biayanya yang murah. Rayon dan p/i6fi (sisa dari
 Bagian9.2 Struktur Diperkuatplastik 22
saya

cracker katalitik dalam penyulingan minyak bumi) juga dapat digunakan sebagai
prekursor. Pirolisis adalah proses menginduksi perubahan kimia dengan panas—
misalnya, dengan membakar seutas benang dan menyebabkan bahan menjadi karbon
dan menjadi berwarna hitam. Dengan PAN, serat-serat tersebut sebagian terikat
silang pada suhu sedang (untuk mencegah pelelehan selama langkah pemrosesan
selanjutnya) dan memanjang secara bersamaan. Pada titik ini, serat dikarburasi:
Mereka terkena suhu tinggi untuk mengeluarkan hidrogen (dehidrogenasi) dan
nitrogen (denitrogenasi) dari PAN. Suhu untuk karbonisasi berkisar hingga sekitar
1500 °C; untuk pembuatan grafit hingga 3000 °C. Serat PAN yang memiliki orientasi
molekul rantai panjang berwarna putih dan memiliki massa jenis 1170 kg/m'.

Serat Grafit Konduktif.Serat ini diproduksi untuk memungkinkan peningkatan

konduktivitas listrik dan termal dari komponen plastik bertulang. Serat dilapisi
dengan logam (biasanya nikel) menggunakan proses elektroplating terus menerus;
lapisan ini biasanya setebal 0,5-pm pada inti serat grafit berdiameter 7-pm. Tersedia
dalam bentuk cincang atau kontinu, serat konduktif digabungkan langsung ke bagian
plastik cetakan injeksi. Aplikasinya termasuk pelindung elektromagnetik dan
frekuensi radio serta proteksi sambaran petir.

Serat Keramik.Satu keluarga serat keramik adalah Nextel, nama dagang. Nextels
berbentuk oval pada penampang dan terdiri dari alumina, silika, dan borat oksida.
Sifat mekanik yang khas diberikan pada Tabel 9.2. Serat ini memiliki elongasi
rendah, konduktivitas termal rendah, dan ketahanan kimia yang baik, selain cocok
untuk aplikasi suhu tinggi.

Serat Polimer.Serat polimer dapat dibuat dari nilon, rayon, akrilik, atau aramid;
yang paling umum adalah serat aramid. Aramid (Bagian 7.6), seperti Kevlar,
termasuk di antara serat yang paling keras dan memiliki kekuatan spesifik yang
sangat tinggi (Gbr. 9.3). Aramid dapat mengalami beberapa deformasi plastis
sebelum patah dan, karenanya, memiliki ketangguhan yang lebih tinggi daripada
serat getas. Namun, aramid menyerap kelembaban higroskopis), sehingga
menurunkan sifat mereka dan memperumit penerapannya.
Serat polietilen berkinerja tinggi lainnya adalah S pektra (nama dagang); ia
memiliki berat molekul sangat tinggi dan orientasi rantai molekul tinggi. Spectra,
polietilen putih cerah, memiliki ketahanan abrasi dan ketahanan lelah lentur yang lebih
baik daripada serat aramid dengan biaya yang sama. Selain itu, karena densitasnya yang
lebih rendah (970 kg/m'), serat ini memiliki kekuatan spesifik dan kekakuan spesifik yang
lebih tinggi daripada serat aramid (lihat Tabel 9.2). Namun, titik leleh yang rendah dan
karakteristik adhesi yang buruk dibandingkan dengan polimer lain adalah keterbatasan
utama untuk aplikasi.
Serat polimer dibuat melalui dua proses: pemintalan leleh dan pemintalan
kering (lihat Bagian 19.2.2). Melt spinning melibatkan ekstrusi polimer cair melalui
lubang kecil di spinneret die). Serat kemudian didinginkan sebelum dikumpulkan dan
dililitkan ke kumparan. Serat dapat diregangkan untuk lebih mengarahkan dan
memperkuat polimer. Dalam pemintalan kering, polimer dilarutkan dalam larutan
cair untuk membentuk bentuk kristal cair yang berorientasi sebagian. Saat polimer
melewati pemintal, polimer diorientasikan lebih jauh, dan pada titik ini, serat dicuci,
dikeringkan, dan dililit. Aramid diorientasikan dalam larutan dan diorientasikan
sepenuhnya ketika melewati pemintal dan oleh karena itu, tidak perlu ditarik lebih
jauh.

Serat Boron.Serat ini terdiri dari boron yang diendapkan (dengan teknik deposisi
uap kimia) ke serat tungsten (Gbr. 9.4b). Boron juga dapat disimpan ke serat karbon.
Serat boron memiliki sifat yang diinginkan, seperti kekuatan dan kekakuan yang
tinggi, baik dalam tarik maupun tekan, dan tahan terhadap suhu tinggi. Namun,
karena kepadatan tinggi tungsten, mereka berat dan juga mahal.
222Bab 9Bahan Komposit: Struktur, Sifat Umum, dan Aplikasi

Serat Lainnya.Serat lain yang digunakan dalam komposit adalah silikon karbida,
silikon nitrida, aluminium oksida, safir, baja, tungsten, molibdenum, boron karbida,
boron nitrida, dan tantalum karbida. Kumis juga digunakan sebagai serat penguat
(lihat juga Bagian 22.10). Kumis adalah kristal tunggal seperti jarum kecil yang
tumbuh dengan diameter 1 hingga 10 malam, dengan rasio aspek tinggi (rasio
panjang serat dengan diameternya) mulai dari 100 hingga 15.000. Karena ukurannya
yang kecil, baik kumis bebas dari ketidaksempurnaan, atau ketidaksempurnaan yang
dikandungnya tidak secara signifikan mempengaruhi kekuatannya, yang mendekati
kekuatan teoritis material (efek ukuran). Modulus elastisitas kumis berkisar antara
400 dan 700 GPa, dan kekuatan tariknya berkisar antara 15 hingga 20 GPa, meskipun
ini bervariasi tergantung bahannya.

9.2.2 Ukuran dan Panjang Serat

Serat sangat kuat dan kaku dalam ketegangan. Alasannya adalah bahwa molekul-
molekul dalam serat diorientasikan dalam arah memanjang, dan penampang
melintangnya sangat kecil—biasanya berdiameter kurang dari 0,01 mm—sehingga
kemungkinannya rendah untuk setiap cacat signifikan yang ada pada serat. Serat
kaca, misalnya, dapat memiliki kekuatan tarik setinggi 4600 MPa, sedangkan
kekuatan kaca dalam bentuk curah (Bagian 8.4) jauh lebih rendah.
Serat umumnya diklasifikasikan sebagai pendek (discontinuous) atau panjang
(continuous). Sebutan serat "pendek" dan "panjang" pada umumnya didasarkan pada
perbedaan berikut: Pada jenis serat tertentu, jika sifat mekaniknya meningkat sebagai
akibat dari peningkatan panjang serat rata-rata, maka disebut serat pendek. . Jika
tidak terjadi peningkatan sifat seperti itu, ini disebut [iber. Serat pendek biasanya
memiliki rasio aspek antara 20 dan 60, serat panjang antara 200 dan 500.
Elemen penguat juga dapat berupa serat cincang, partikel, atau es datar,
atau dalam bentuk serat roving (untaian sedikit terpilin), kain tenun (mirip
dengan kain), benang (untaian terpilin), dan set berbagai kombinasi.Berbagai
benang hibrida juga tersedia.

9.2.3 Bahan Matriks

Matriks dalam plastik bertulang memiliki tiga fungsi utama:
1. Dukung serat pada tempatnya dan alihkan tegangan ke serat tersebut sehingga
serat dapat memikul sebagian besar beban (lihat Contoh 9.1).
2. Melindungi serat terhadap kerusakan fisik dan lingkungan.
3. Kurangi perambatan retak pada komposit berdasarkan daktilitas dan
ketangguhan matriks plastik yang lebih besar.
Bahan matriks biasanya termoplastik atau termoset dan umumnya terdiri dari
epoksi, poliester, fenolik, fluorokarbon, polietersulfon, atau silikon. Yang paling
umum digunakan adalah epoksi (80% dari semua plastik bertulang) dan poliester
(lebih murah daripada epoksi). Polimida, yang tahan terhadap paparan suhu lebih dari
300 °C, terus dikembangkan untuk digunakan sebagai matriks dengan serat karbon.
Beberapa termoplastik, seperti polyetheretherketone (PEEK), juga digunakan sebagai
bahan matriks; mereka umumnya memiliki ketangguhan yang lebih tinggi daripada
termoset, tetapi ketahanannya terhadap suhu lebih rendah, dibatasi hingga 100 °
hingga 200 ° C.

9.3 Properties of Reinforced Plastics

Sifat mekanik dan fisik plastik bertulang tergantung pada jenis, bentuk, dan orientasi
bahan penguat, panjang serat, dan fraksi volume (persentase) bahan penguat. Serat
pendek lebih sedikit
 Bagian9.3Sifat dari DiperkuatPlastik223

400 300

300 serat karbon

200 0*
atau
200
100
serat karbon

0102030 010203040
40 Bala bantuan (%)
Bala bantuan (%)

40 400
Modulus lentur (GPa)

30 300

20 2 200

10 * 100

0
0102030 40 010203040
Bala bantuan (%) Bala bantuan (%)

GAMBAR 9.5Pengaruh jenis serat pada berbagai sifat nilon yang diperkuat serat (6,6).
Sumber:Atas izin NASA.

efektif daripada serat panjang (Gbr. 9.5), dan sifat mereka sangat dipengaruhi oleh
suhu dan waktu di bawah beban. Serat panjang mentransmisikan beban melalui
matriks dengan lebih baik; dengan demikian, mereka biasanya digunakan dalam
aplikasi kritis, terutama pada suhu tinggi. Sifat fisik plastik bertulang dan
ketahanannya terhadap kelelahan, mulur, dan keausan sangat bergantung pada jenis
dan jumlah tulangan. Komposit dapat disesuaikan untuk memberikan sifat tertentu
(seperti permeabilitas dan stabilitas dimensi), untuk membuat pemrosesan lebih
mudah, dan untuk mengurangi biaya produksi.
Faktor penting dalam plastik bertulang adalah kekuatan ikatan antara
serat dan matriks polimer, karena beban ditransmisikan melalui antarmuka matriks
serat. Ikatan antarmuka yang lemah menyebabkan penarikan serat dan delaminasi
struktur, terutama di bawah kondisi lingkungan yang merugikan. Adhesi pada
antarmuka dapat ditingkatkan dengan perawatan permukaan khusus, seperti pelapis
dan bahan penghubung. Serat kaca, misalnya, diperlakukan dengan silan (silikon
hidrida) untuk meningkatkan pembasahan dan ikatan antara serat dan matriks.
Pentingnya ikatan yang tepat dapat dihargai dengan memeriksa permukaan fraktur
plastik bertulang, ditunjukkan pada Gambar. 9.6a dan b. Perhatikan, misalnya,
pemisahan antara serat dan matriks; jelas, adhesi yang lebih baik di antara mereka
meningkatkan kekuatan keseluruhan komposit.
Umumnya, kekakuan dan kekuatan tertinggi dalam plastik bertulang diperoleh
ketika serat disejajarkan dengan arah gaya tarik. Komposit kemudian sangat
anisotropik (Gbr. 9.7); yaitu, ia memiliki sifat, seperti kekuatan dan kekakuan, yang
bergantung pada arah. Akibatnya, sifat-sifat lain, seperti kekakuan, ketahanan mulur,
konduktivitas termal dan listrik, dan ekspansi termal, juga bersifat anisotropik. Sifat
transversal dari struktur yang diperkuat secara searah jauh lebih rendah daripada sifat
longitudinal. Misalnya, perhatikan seberapa kuat
224 BabfBahan Komposit: Struktur, Sifat Umum, dan Aplikasi

pita kemasan yang diperkuat serat adalah ketika ditarik dalam

(sebuah) (b)
GAMBAR 9.6 (a) Permukaan retak dari komposit
epoksi yang diperkuat serat kaca. Serat berdiameter
10 malam dan memiliki orientasi acak. (b)
Permukaan retak dari komposit epoksi yang diperkuat
serat grafit. Serat, berdiameter 9 malam hingga 11
malam, berada dalam bundel dan semuanya sejajar
dalam arah yang sama. Sumber: Courtesy of LJ
Broutman, Institut Teknologi Illinois, Chicago.
searah
Acak
500
20406080
Kandungan kaca (% berat)
GAMBAR 9.7 Kekuatan tarik poliester yang
diperkuat kaca sebagai fungsi kandungan serat dan
arah serat dalam matriks.
Fraksi dari total beban yang dibawa oleh serat sekarang dapat dihitung. Pertama,
perhatikan bahwa dalam komposit di bawah beban tarik, regangan yang ditopang
oleh serat danmatriks adalah sama (yaitu, e — e — misalnya). Selanjutnya, ingat kembali
dari Bagian 2.2 bahwa
ketegangan, namun betapa mudahnya dapat terbelah saat
menarik ke arah lebar.
Karena merupakan bahan rekayasa, bagian plastik yang
diperkuat dapat diberikan konfigurasi optimal untuk kondisi
servis tertentu. Misalnya, jika bagian tersebut dikenai gaya dalam
arah yang berbeda (seperti pada bejana bertekanan dan berdinding
tipis), (a) serat dapat saling silang dalam matriks,atau (b) lapisan
serat yang berorientasi pada arah yang berbeda dapat dibuat
menjadi laminasi yang memiliki sifat lebih baik di lebih dari
satu arah. (Lihat [belitan ilament, Bagian 19.13.3.} Juga, rotor
roda gila komposit telah diproduksi menggunakan ateknik
tenun khusus di mana serat penguat (E-
kaca) disejajarkan dalam arah radial serta di lingkaran
arah. Dirancang untuk sistem penyimpanan energi mekanik
dikendaraan listrik dan hibrida rendah emisi, roda gila dapat
beroperasi pada kecepatan hingga 50.000 rpm.
9.3.I I Kekuatan dan Modulus Elastis
Plastik Bertulang
Kekuatan dan modulus elastisitas plastik bertulang
denganserat searah dapat ditentukan dalam hal:kekuatan dan
modulus serat dan matriks dan dalam halfraksi volume serat
dalam komposit. Dalam persamaan berikut, c mengacu pada
komposit, / untuk serat, dan mke matriks. Beban total, P„
pada komposit dibagi oleh serat (P¿) dan matriks (Pp).
Dengan demikian,
T= P¿ + P , (9.1)
yang dapat ditulis sebagai
(9.2)
di mana A„ A{, dan Ay masing-masing adalah luas penampang
komposit, serat, dan matriks; dengan demikian,A- A +
Ay.Sekarang mari kita nyatakan x sebagai fraksi luas serat
dalam komposit. (Perhatikan bahwa x juga mewakili fraksi
volume, karena serat-seratnya membujur seragam dalam
matriks.) Maka Persamaan (9.2) dapat ditulis sebagai berikut:
(1(9.3)

e=
EAE
Akibatnya,

(9.4)

Karena kuantitas yang relevan untuk situasi tertentu diketahui, dengan menggunakan
Persamaan. (9.1), pecahan Ph/I dapat ditemukan. Kemudian, dengan menggunakan
hubungan di atas, elastisitas
 Bagian9.4Aplikasi dari Diperkuatplastik225

modulus, E„ dari komposit dapat dihitung dengan mengganti w dalam Persamaan.

(9.3) dengan E. Jadi,
9.5)

EXZtMP£E 9.1 PerhitunganKekakuan Komposit dan Beban yang Didukung oleh

Serat Asumsikan bahwa grafit—plastik yang diperkuat epoksidenganKarena
serat longitudinal mengandung 20% serat grafit. Itu
modulus elastisitas serat adalah 300 GPa, dan itudari
matriks epoksi adalah 100 GPa. Hitung elastisitasnya 0,75'
modulus komposit dan fraksiitu kami
memperoleh,beban yang didukung oleh serat.
=2.33P/, atau P[ -0.43P,.
5oIutionData yang diberikan adalah x —— 0.2, fi¿ = + 0,75
300 GPa, dan Eg = 100 GPa. Menggunakan
Dengan demikian, serat mendukung 43% dari beban,
Persamaan. (9.5),
meskipun mereka hanya menempati 20% dari luas
£, ——0.2(500) + (1 — 0.2)100 penampang (dan karenanya volume) komposit.
—60 + 80 = 140 IPK.
Dari Persamaan. (9.4), fraksi beban P¿/Pp ditemukan
menjadi
/'t0.2(300)
= 0,75.
saya 0,8(100)

s.4 . ..f..l..p...p....l..i..c..a....t..io..n..s.. dariKendali .fo...r.c.edplastik

Aplikasi rekayasa pertama dari plastik bertulang adalah pada tahun 1907 untuk
tangki tahan asam yang terbuat dari resin fenolik dengan serat asbes. Pada 1920-an,
[ormica, nama dagang, dikembangkan dan digunakan secara umum untuk
countertops. Epoxy pertama kali digunakan sebagai bahan matriks pada tahun 1930-
an. Mulai tahun 1940-an, perahu dibuat dengan fiberglass, dan plastik yang diperkuat
digunakan untuk pesawat terbang, peralatan listrik, dan barang olahraga.
Perkembangan besar dalam komposit dimulai pada 1970-an, menghasilkan bahan
yang sekarang disebut komposit canggih. Kaca atau plastik hibrid yang diperkuat
serat karbon tersedia untuk aplikasi suhu tinggi, dengan penggunaan terus menerus
hingga sekitar 300 °C.
Plastik bertulang biasanya digunakan dalam pesawat komersial dan militer,
komponen roket, baling-baling helikopter, badan mobil, pegas daun, poros
penggerak, pipa, tangga, bejana tekan, barang olahraga, helm, lambung kapal, dan
berbagai struktur dan komponen lainnya. Boeing 777 terbuat dari sekitar 9%
komposit berdasarkan berat total; proporsi itu tiga kali lipat konten komposit dari
pesawat angkut Boeing sebelumnya. Badan pesawat Boeing 787 Dreamliner baru
terbuat dari komposit, untuk mengurangi bobot dan ketahanan lelah yang lebih
tinggi.
Berdasarkan penghematan berat yang dihasilkan, plastik bertulang telah
mengurangi konsumsi bahan bakar sekitar 2%. Airbus jumbo jet A380 yang baru
dirancang, dengan kapasitas 550 hingga 700 penumpang, memiliki stabilisator
horizontal, aileron, kotak sayap dan ujung depan, braket pemasangan sekunder badan
pesawat, dan struktur dek yang terbuat dari komposit dengan serat karbon, resin
termoset, dan termoplastik. Badan pesawat bagian atas akan dibuat dari lapisan
prepreg epoksi yang diperkuat serat aluminium dan kaca.
Kap mobil Mustang 2008 terbuat dari komposit serat karbon. Bingkai berkontur
dari pembom Stealth dibuat dari komposit
226 Bab 9 Bahan Komposit: Struktur, Sifat Umum, dan Rpplications

Tenunan kaca multiaksial tiga

lapis ekstra tangguh
Lapisan ganda
poliuretanpernis dengan
lapisan anti selip

Dampak dan tahan

ultravioletkulit polikarbonat
tercetak
Penguatan
serat kaca sarang lebah
tertanamlembar (kertas)
komposit
dilaminasi Karbon atau
stringer Kevlarstrip serat

Penguatan
kaca
sangat ringanpolystyrene tenunan Kaca
Majemuk yang diperluas busalapisan inti
bala bantuan
dalam sarang lebah
Bagian A—A

GAMBAR 9.8Penampang papan layar komposit, contoh konstruksi material canggih. Sumber:
K. Easterling, Tomorrow's Materials, 2nd ed., Institute of Metals, 1990.

terdiri dari serat karbon dan kaca, matriks resin epoksi, polimida suhu tinggi, dan
material canggih lainnya. Struktur pesawat penumpang Lear Fan 2100 hampir
seluruhnya terbuat dari grafit—plastik yang diperkuat epoksi. Komposit yang
diperkuat serat boron digunakan dalam pesawat militer, tongkat golf, raket tenis,
pancing, dan papan layar (Gbr. 9.8). Contoh lain adalah pengembangan kapal kecil
semua komposit (desain catamaran lambung kembar) untuk Angkatan Laut AS yang
mampu melaju dengan kecepatan 50 knot (93 km/jam). Perkembangan yang lebih
baru termasuk (a) tulangan [rebar) untuk beton, menggantikan batang baja dan
dengan demikian menurunkan biaya yang terlibat karena korosi mereka, dan (b) rol
untuk pembuatan kertas dan industri serupa, dengan defleksi yang lebih rendah
dibandingkan dengan rol baja tradisional.

CONTOH 9.2 Helm Militer Komposit dan Pelindung Tubuh

Alat pelindung diri berupa badan
baju besi dan helm komposit telah tersebar luas untuk
aplikasi militer dan polisi. Pelindung tubuh
bergantung pada serat tenunan berkekuatan tinggi
untuk mencegah penetrasi proyektil. Untuk
menghentikan peluru, material komposit pertama-
tama harus merusak atau meratakannya; proses ini
terjadi ketika ujung peluru bersentuhan dengan
sebanyak mungkin serat individu komposit tanpa serat
didorong ke samping. Momentum yang terkait dengan
proyektil dirasakan, tentu saja, oleh pengguna baju
besi, tetapi desain yang berhasil akan berisi peluru
dan pecahan peluru dan mencegah cedera serius dan
fatal.
Ada dua jenis utama pelindung tubuh: jadi[t
<minor,yang bergantung pada banyak lapisan
tenunan, serat berkekuatan tinggi dan dirancang
terutama untuk mengalahkan pistol; dan pelindung
keras, yang menggunakan pelat logam, keramik, atau
polimer selain serat tenunan dan dimaksudkan untuk
memberikan perlindungan terhadap peluru senapan
dan pecahan peluru. Skema pelindung tubuh
ditunjukkan pada Gambar 9.9.
Sejumlah jaring serat telah digunakan dalam
aplikasi pelindung tubuh. Pemasok yang berbeda
menggunakan kombinasi yang berbeda dari jaring
serat dan mungkin menyertakan lapisan tambahan
untuk memberikan perlindungan terhadap trauma
tumpul. Secara historis, serat pertama digunakan
untuk
 Bagian 9.5 Komposit matriks logam 227

Pemba film

kevlar

GAMBAR 9.9 Ilustrasi skema pelindung tubuh, menunjukkan

lapisan serat anyaman.

pelindung tubuh fleksibel adalah Kevlar 29 (aramid),
yang telah ditingkatkan melalui sejumlah versi. Bentuk
lain termasuk Kevlar 49, Kevlar 129, dan Kevlar
Protera—suatu bentuk yang kekuatan tarik dan
energinyakemampuan menyerap telah ditingkatkan
melaluipengembangan proses pemintalan lanjutan untuk
menghasilkan serat. Serat aramid digunakan
sangatumumnya dalam pelindung tubuh fleksibel.
Sayang jugamemproduksi pelindung tubuh berbasis
serat aramid, tetapi desain lain, seperti serat aramid
TWARON Akzo Noble, menggunakan lebih dari seribu
filamen pintal halus yang berinteraksi satu sama lain
untuk menghilangkan energi benturan.
Serat spektrum digunakan untuk membuat Perisai Spektrum
komposit untuk digunakan dalam pelindung tubuh.
Lapisan komposit Spectra Shield terdiri daridua
searahlapisan
serat Spectra diatur untuk saling bersilanganpada
sudut 0 dan 90 derajat dan ditahan oleh aresin
fleksibel. Baik lapisan serat dan resin disegel di antara
dua lembaran tipis film polietilen, yang bentuknya
mirip dengan bungkus makanan plastik. Armor keras
menggunakan sejumlah desain, tetapi biasanya terdiri
dari baja, keramik (biasanya aluminium).
oksida dan silika), atau pelat polietilen secara
strategisditempatkan untuk mencegah penetrasi partikel
balistik ke area kritis. Desain saat ini sedang dievaluasi
memanfaatkan cairan dengan nanopartikel silika
tersuspensi. Pada laju regangan rendah, cairan ini tidak
kental dan mengalir dengan mudah. Pada tingkat
regangan tinggi khas partikel balistik, cairan ini sangat
tahan terhadap deformasi dan dapatmemberikan
perlindungan tambahan. Cairan ditampung oleh
anyaman serat mesh (bertindak seperti penahan
sponscairan di tempat) dan ditampung oleh kain
luar.Selain itu, helm militer komposit
telahmengembangkan itu, meskipun beratnya hampir
sama dengan mangan konvensional — helm baja,
mencakup lebih banyakkepala dan menawarkan dua
kali balistik danperlindungan fragmentasi. Helm
komposit memiliki konstruksi serat bukan tenunan yang
dibuat dengan serat Spectra dalam matriks polimer
termoset, yang secara efektif menghentikan peluru
dengan meratakannya saat mengenai peluru pertama.
lapisan bahan.
Sumber:Atas perkenan Pinnacle Armor, AlliedSignal
Corp.,dan CGS Gallet SA.

9.sMetal-matriks Komposit
Keuntungan matriks logam dibandingkan matriks polimer adalah modulus elastisitas
yang lebih tinggi,ketangguhan, keuletan, dan ketahanan yang lebih tinggi terhadap suhu
tinggi. Keterbatasannya adalah kepadatan yang lebih tinggi dan kesulitan yang lebih besar
dalam memproses bagian. Bahan matriks dalam logam-komposit matriks(MMC) biasanya
aluminium, aluminium—paduan lithium (lebih ringan).dari aluminium), magnesium,
tembaga, titanium, dan superalloy (Gbr. 9.10). bahan seratterial adalah grafit, aluminium
oksida, silikon karbida, boron, molibdenum, dan tungsten. Modulus elastisitas serat bukan
logam berkisar antara 200 dan 400 GPa, dengan kekuatan tarik berkisar antara 2000
hingga 3000 MPa.
Komposisi khas dan aplikasi untuk komposit matriks logam diberikan pada
Tabel 9.3.
228 Bab 9 Bahan Komposit: Struktur, Sifat Umum, dan Aplikasi

GAMBAR 9.10 Contoh bagian komposit matriks logam.

Sumber:Courtesy of Metal Matrix Cast Composites, LLC.

Bahan dan Aplikasi Komposit Metal-motrix

FiberMatrix Aplikasi
GrafitAluminium Struktur satelit, rudal, dan helikopter Struktur
Magnesium luar angkasa dan satelit
Tembaga Pelat penyimpanan-baterai
Timbal Kontak dan bantalan listrik
boron Aluminium Bilah kompresor dan struktur pendukung Struktur
Magnesium antena
Titanium Bilah kipas mesin jet Pengekangan
Alumina Aluminium superkonduktor dalam reaktor daya
fisi
Memimpin Pelat penyimpanan-baterai
Magnesium Struktur transmisi helikopter
silikonkarbidaAluminium, titanium Struktur suhu tinggi
Superalloy (basis kobalt) Komponen mesin suhu tinggi
Molibdenum, Superalloy Komponen mesin suhu tinggi
tungsten

CONTOH 9.3 Kaliper Rem Komposit Aluminium-matriks

Salah satu tren dalam desain mobil dan pabrikan serta rotor sangat dibatasi.
ture adalah dorongan yang meningkat ke arah yang lebih ringanberat Kaliper rem baru dirancang menggunakan
desain untuk mewujudkan peningkatan kinerja paduan aluminium yang diperkuat secara lokal dengan pracetak
dan/atau penghematan bahan bakar. Kecenderungan
ini dapat dilihat pada sisipan komposit yang menggunakan serat keramik kontinyu. Pengembangan serat rem komposit
matriks logam adalah alumina nanokristalin dengan diameter kaliper. Kaliper rem tradisional dibuat dari pukul 10 hingga 12
malam dan fraksi volume serat 65%. besi cor dan beratnya masing-masing sekitar 3 kg dalam ukuran kecil. Sifat serat dan
material dirangkum dalam mobil dan hingga 14 kg dalam truk. Kaliper besi tuang Tabel 9.4. Analisis elemen hingga
menegaskan bahwa dapat dirancang ulang sepenuhnya, menggunakan aluminium untuk penempatan dan jumlah tulangan,
yang mengarah pada penghematan berat yang dicapai, tetapi itu akan membutuhkan desain besar yang melebihi persyaratan
desain minimum er volume, dan ruang yang tersedia antara roda dan yang cocok dengan defleksi kaliper besi di a
 Bagian 9.6 Komposit matriks-keramik 229

Ringkasan Sifat Serat dan Material untuk Kaliper Rem

Otomotif
Bahan komposit yang diperkuat
Properti Serat alumina aluminium
Kekuatan tarik 3100 MPa lSIPK
Modulus 380 IPK 270 IPK
elastisitas 3,9 g/cm° 3,48 g/cm'
Densitas

GAMBAR 9.1 IKaliper rem komposit aluminium-matriks

menggunakan penguat serat alumina nanokristalin. Sumber: Atas
perkenan Divisi Bahan Khusus 3M.

lingkungan yang dibatasi kemasan. Yang barupenghematan rem sebesar 50% dan membawa manfaat
tambahan dari kaliper yang mudah ditunjukkan pada Gambar 9.11. Itu menghasilkan sebuahdaur ulang berat
dan korosi perlawanan.

9.6 . eramic-matr.ix Komp.os.dia..es. .

C
.
Komposit keramik-matriks(CMC) penting karena ketahanannya terhadap suhu
tinggi dan lingkungan korosif. Seperti yang dijelaskan dalam Bagian 8.3, keramik
kuat dan kaku, tahan terhadap suhu tinggi, tetapi umumnya tidak memiliki
ketangguhan.Bahan matriks yang mempertahankan kekuatannya hingga 1700 °C
adalah silikon karbida, silikon nitrida, aluminium oksida, dan mullite (senyawa
aluminium, silikon, dan oksigen). Komposit karbon/matriks karbon mempertahankan
sebagian besar kekuatannya (hingga 2500 °C), meskipun tidak memiliki ketahanan
oksidasi pada suhu tinggi. serat pasangan-rials biasanya karbon dan aluminium
oksida. Aplikasi CMC termasuk jet dankomponen mesin otomotif, peralatan
pertambangan laut dalam, bejana tekan, strukturkomponen tural, alat pemotong, dan
dies untuk ekstrusi dan menggambar logam.
230 Bab 9 Bahan Komposit: Struktur, Sifat Umum, dan Aplikasi

sr.......O.....t..h....e....r....C.....o...m......p..
.o....s...i..t..e...s.................................
........................................................ ........................
Komposit juga dapat terdiri dari berbagai jenis pelapis pada logam dasar atau substrat
(Bab 34). Contohnya adalah

• Pelapisan aluminium atau logam lain di atas plastik, umumnya untuk dekoratif
tujuan,
• Enamel, dan
• Lapisan vitreous (seperti kaca) pada permukaan logam untuk berbagai tujuan
fungsional atau ornamen.

Komposit juga dibuat menjadi alat pemotong dan cetakan, seperti karbida semen dan
sermet. Komposit lainnya adalah roda gerinda yang terbuat dari aluminium oksida,
silikon karbida, berlian, atau partikel abrasif kubik-boron-nitrida—semuanya
disatukan dengan berbagai pengikat organik, anorganik, atau logam (Bagian 26.2.2).
Komposit partikel granit dalam matriks epoksi memiliki kekuatan tinggi, kapasitas
peredam getaran yang baik (lebih baik dari besi cor kelabu), dan karakteristik
gesekan yang baik. Ini digunakan di tempat tidur alat mesin untuk beberapa
penggiling presisi.

CONTOH 9.4 Komposit dalam Industri Pesawat

Terbang
Selain jumlah material komposit yang
Harga bahan bakar yang tinggi telah secara digunakan, terdapat beberapa inovasi dalam jenis dan
signifikan mempengaruhi operasi industri aplikasi material komposit, antara lain sebagai
kedirgantaraan, dan setiap de-tanda keuntungan berikut:
yang mengarah pada peningkatan efisiensi
• GLARE adalah aluminium GLAss-REinforced
ataupengurangan konsumsi bahan bakar sedang
yang terdiri dari beberapa lapisan polimer yang
agresifdikejar oleh produsen pesawat. Satu daerah
diperkuat serat kaca yang diapit di antara
dimanaefek ini paling dramatis adalah peningkatan
lembaran tipis
com-memposting konten di pesawat komersial,
seperti yang ditunjukkan padaGambar 9.12.

60

B787
A350
Konten komposit menurut

40

A380

20 A340-500/600
A320
• sebuahatau
A340 B777
A310
dan
19801985199019952000200520102015
Pengenalan pasar (tahun)

GAMBAR 9.12 Kandungan komposit dalam pesawat komersial

terpilih sebagai fungsi waktu (diukur berdasarkan tanggal pertama
kali diperkenalkan ke pasar). A = Airbus, B = Boeing.