TKA 480 – Desain Pabrik

Memo #2

PT MRG INDUSTRY

Tanggal :
Ke : dsp@itenas.ac.id
Dari : Riga Abdul Aziz (14-2019-015), Gelar Ardyan Ridaus (14-2019-018), Mia Nur’aeni (14-
2019-023)
Re : kelompok 4A_Precipitated Calcium Carbonate (PCC)_memo1

Detailed Process Descriptions (20%)

Metode untuk pembuatan Precipitated Calcium Carbonate (PCC) dengan metode karbonisasi dari
batu kapur (CaCO3), kapur tohor (CaO) dan karbon dioksida (CO2). Di mana proses pembuatan
PCC tersebut dibagi menjadi empat tahap, yaitu tahapan kalsinasi, hidratasi, karbonatasi,
pengendapan dan pengeringan. Pada tahap kalsinasi umpan yang digunakan yaitu bongkahan
batu kapur berukuran 1,5-2 cm yang dihancurkan dengan ball mill hingga berukuran 100 mesh.
Kemudian dari unit penghancurkan umpan yang sudah diayak menuju unit kalsinasi (rotary kiln)
untuk menghasilkan CaO dan CO2 pada suhu kalsinasi 900°C. Kiln yang digunakan pada tahap
kalsinasi ini adalah jenis rotary kiln. Rotary kiln merupakan kiln yang paling umum, berbentuk
silinder panjang, dimana di dalamnya limestone dan gas pembakar bertemu secara counter
current.

CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g)

Kemudian produk hasil kalsinasi didinginkan menggunakan rotary cooler. Selain untuk
mendekomposisi batu kapur menjadi CaO dan CO 2, kalsinasi juga berfungsi untuk menghilangkan
bahan organik yang terdapat dalam batu kapur. Dari rotary kiln kemudian kalsium oksida
diumpankan menuju hydrator untuk mengubah CaO menjadi Ca(OH) 2 pada temperatur 30°C yang
mana merupakan tahapan hidratasi. Pada hydrator, umpan menuju unit karbonasi untuk
direaksikan dengan CO2 dan membentuk padatan CaCO 3 dan H2O pada suhu 70°C. Sumber gas
CO2 untuk tahap karbonatasi biasanya berasal dari pembangkit energi, recovery kiln, atau lime
kiln. Gas tersebut didinginkan dan di-scrub sebelum dikompres ke dalam reaktor karbonatasi.
Selama penggelembungan melewati slurry, gas CO 2 terlarut dalam air. Di dalam reaktor, mula-
mula slurry memiliki pH 12 atau lebih, tetapi kemudian menurun selama reaksi berlangsung, terus

TK 410 – PLANT DESIGN

menurun sehingga berada pada kesetimbangan pH 8 ±1. Dengan menggunakan reaktor
bertekanan, laju reaksi keseluruhan lebih besar bila dibandingkan dengan reaktor atmosferis
karena kelarutan karbon dioksida lebih tinggi bila tekanan dinaikkan. Tekanan yang disarankan
untuk reaktor karbonatasi adalah 2-3 bar. Reaktor bekerja secara semibatch dengan waktu tinggal
90 menit. Dari rotary kiln kemudian kalsium oksida diumpanan menuju hydrator untuk mengubah
CaO menjadi Ca(OH)2 pada temperatur 30°C dengan reaksi sebagai berikut.

CaO(s) + H2O(l) → Ca(OH)2

Sisa air yang masih terkandung di dalam produk padatan PCC kemudian dipisahkan dengan dua
tahap pemurnian. Tahap pertama pemurnian dengan pengendapan menggunakan rotary drum
vacuum filter, di mana pengendapan dimaksudkan untuk memisahkan CaCO3 yang terbentuk
dengan air, sehingga didapat kemurnian padatan PCC 98%. Tahapan pemurnian kedua berupa
tahapan pengeringan dengan rotary dryer agar didapat produk PCC dengan komposisi kandungan
air sebesar 0,55%. Padatan PCC kemudian dialirkan menuju silo produk.

Chemical and Physical Data

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan PCC dari batu kapur.
1. CaCO3

Spesifikasi Nilai

Rumus molekul CO2

Fase Padat

Berat molekul 100,09 kg/kmol

Bau Tidak berbau

Rasa Rasa Kapur

Tekanan Uap 0 mmHg

Bulk Density 40-100 lb/ft3

pH 8-9

Titik didih -

Titik lebur 825°C – 1338,9°C

Kelarutan 0,0013 gr/L

Warna Putih

Entalpi -1207 kJ/kmol

Entropi 93 /mol.k

TK 410 – PLANT DESIGN

 Sifat Kimia CaCO3
 Tidak Korosif
 Stabil di udara dan umur simpan tidak terbatas
 tidak larut dalam air dan alkohol. Larut dengan buih dalam asam asetat encer,
dalam asam klorida encer dan dalam asam nitrat encer, dan larutan yang
dihasilkan, setelah mendidih, memberikan tes positif untuk kalsium.
 Ketika dipanaskan hingga terurai, ia mengeluarkan asap tajam dan uap yang
membuat perih.
(Sumber : ncbi)
2. CO2

Spesifikasi Nilai

Rumus molekul CO2

Fase Gas

Berat molekul 44,009 kg/kmol

Bau Tidak Berbau

Rasa Asam samar

Warna Tidak berwarna

Spgr 1,56

Titik didih -78,48°C (194,67

K)

Titik Lebur -109,3°C (163.85

K)

Titik beku -57°C (216 K)

Densitas gas 1,98 gr/L

Kelarutan dalam air (25 2,9x10+3 mg/L

°C)

Tekanan Uap 56,5 atm

Energi pembentukan -393,509 kJ/kmol

Sifat Kimia :
 Stabil di bawah kondisi penyimpanan yang direkomendasikan.
 Gas tidak terpengaruh oleh panas sampai suhu mencapai sekitar 2000 °C

TK 410 – PLANT DESIGN

  Zat terurai pada pemanasan di atas 2000 °C menghasilkan karbon monoksida
beracun.
 Relatif tidak beracun dan tidak mudah terbakar
 Larut dalam air.
(Sumber : ncbi )

3. CaO

Sifat Fisika

Variabel Nilai

Rumus kimia CaO

Berat molekul 56,08 g/mol

Fasa Padat (gumpalan)

Bau Tidak berbau

pH 12,8°C

Titik lebur 2570°C

Densitas 3,34 g/cm3

Titik didih 2850°C

Warna Putih – Abu-Abu

Entalphy (delta H) -635 kJ/mol

Entrophy (delta S) 40 J/mol.K

Sifat Fisika :
 Sedikit larut dalam air. Tidak larut dalam etanol. Larut dalam gliserol
 Mudah menyerap karbon dioksida dan air dari udara, menjadi bebas udara
 Korosif, dapat menyebabkan Iritasi kuat pada kulit, mata dan selaput lendir
 Mudah hancur saat terkena udara lembab

(Sumber : ncbi )

TK 410 – PLANT DESIGN

Calculation Assumptions and Supporting Data

TK 410 – PLANT DESIGN

Supporting Data

a. Kapasitas Panas
Tabel 9. Data Kapasitas Panas Fasa Gas
Komponen A B C D E
CO2 27,437 4,23 x 10-2 -1,96 x 10-5 4 x 10-9 -2,9872 x 10-13

(Sumber : Yaws, 1999)

Tabel 10. Data Kapasitas Panas Fasa Cair

Komponen A B C D
H20 92,053 -3,9953 x 10--2 -2,1103x 10--4 5,3469 x 10--7

(Sumber : Yaws, 1999)

b. Nilai Entalpi Pembentukan

Tabel 11. Data nilai entalpi pembentukan (∆Hof)
Komponen A B C
CaCO3

CaO

CO2

TK 410 – PLANT DESIGN

Process Flow Digram

TK 410 – PLANT DESIGN

 stream 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
tekanan (atm)
temperatur ( C )
Total mol flow ( kmol/hr)
total mass flow (kg/hr)
CaCO3 4915 4915 - - - - - - - - - - - - - 4915
Al2O3 25,45 25,45
SiO2 12,63 12,63
P2O5 46,21 46,21
CaO - - 2752,4 2752,4
CO2 - - 2162,6
Ca(OH)2 - - 3637,1
TiO2 0,30 0,30
MnO 0,10 0,10
Fe2O3 8,43 8,43
ZnO 0,45 0,45
SrO 2,78 2,78
ZrO2 0,05 0,05
Ag2O 34,19 34,19
CdO 2,78 2,78
BaO 0,81 0,81
Re 0,05 0,05
H2O - - - - - - - - - - - - - - - 884,7

TK 410 – PLANT DESIGN

Persamaan

Produksi tiap tahun = 40.000 ton/tahun

Waktu operasi = 330 hari

ton 1 tahun 1hari 1000 kg

Produksi tiap jam = 40.000 x x x
tahun 330 hari 24 jam 1 ton

= 5050,5 kg/jam

Kemurnian CaCO3 dalam batu kapur = 97,31 %

Massa CaCO3 = 0,9731 x 5050,5

= 4914,64 kg

Mol CaCO3 = 4914,64 kg/100 kg/kmol

= 49,15 kmol

= 49150 mol

Persamaan reaksi yang di dapat dari deskripsi

1. Reaksi pada proses kalsinasi

CaCO3 CaO +CO 2

m: 49150 mol - -

r : 49150 mol 49150 mol 49150 mol

s : - 49150 mol 49150 mol

massa CaO = 49150 mol x 56 g/mol = 2752400 g

massa CO2 = 49150 mol x 16 g/mol = 2162600 g

TK 410 – PLANT DESIGN

2. Reaksi pada proses hidratasi
CaO +H2O Ca(OH)2

m: 49150 mol 49150 mol -

r : 49150 mol 49150 mol 49150 mol

s : - - 49150 mol

massa H2O = 49150 mol x 18 g/mol = 884700 g

massa Ca(OH)2 = 49150 mol x 74 g/mol = 3637100 g

3. Reaksi pada proses karbonasi

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

m: 49150 mol 49150 mol - -

r : 49150 mol 49150 mol 49150 mol 49150 mol

s : - - 49150 mol 49150 mol

massa CaCO3 = 49150 mol x 100 g/mol = 4915000 g

massa H2O = 49150 mol x 18 g/mol = 884700 g

TK 410 – PLANT DESIGN