KAIZEN STRATEGY
Dosen Pengampu: Dr. Gunarianto, SE, M.Si, Ak
JURUSAN AKUNTANSI
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS WIDYAGAMA MALANG
MALANG
2022
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.........................................................................................................................................i
BAB I PENDAHULUAN....................................................................................................................3
A. Latar Belakang........................................................................................................................3
B. Rumusan Masalah...................................................................................................................3
C. Tujuan......................................................................................................................................3
A. Sejarah Kaizen.........................................................................................................................4
B. Definisi Teori Kaizen...............................................................................................................4
C. Ruang Lingkup dan Konsep Teori.............................................................................................5
BAB III PEMBAHASAN....................................................................................................................8
A. Konsep Kaizen.........................................................................................................................8
B. Manfaat Kaizen Strategy........................................................................................................9
C. Tujuan Kaizen Strategy........................................................................................................10
D. Metode Penerapan Strategy Kaizen......................................................................................10
E. Langkah Penerapan Strategy Kaizen....................................................................................11
BAB IV KESIMPULAN...................................................................................................................13
BAB V DAFTAR PUSTAKA............................................................................................................14
BAB VI CONTOH KASUS...............................................................................................................15
8
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Dalam dunia industri saat ini, banyak perusahaan menyadari bahwa melakukan
perbaikan dalam segi kualitas secara kontinyu sangatlah penting. Hal ini dilakukan
untuk meningkatkan nilai jual suatu produk dan memberikan kepuasan kepada
pelanggan atas produk yang kita buat.
“Kaizen” ialah perbaikan yang dilakukan dengan menghilangkan pemborosan,
menghilangkan beban kerja berlebih, dan selalu memperbaiki kualitas produk. Sasaran
utama dari “kaizen” adalah menghilangkan pemborosan yang tidak memberikan nilai
tambah produk atau jasa. Pemborosan itu perlu dihilangkan karena menimbulkan biaya-
biaya yang menyebabkan berkurangnya profit.
Penerapan “kaizen” bisa dilakukan di awal proses produksi, pada saat proses
produksi, hingga proses akhir barang tersebut disimpan digudang dansiap dikirim ke
customer. Sehingga barang yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi dengan
kualitas yang baik. Selain itu dengan penerapan “kaizen” akan menurunkan biaya
produksi dengan cara menurunkan jumlah barang yang rusak. PT Bridgestone Tire
Indonesia merupakan perusahaan manufaktur dibidang otomotif yang terkenal
memproduksi ban mobil. Salah satu upaya perusahaan asal Jepang ini dalam
meningkatkan penghasilannya ialah dengan menggunakan metode kaizen dalam
kegiatan produksinya untuk memperbaiki setiap kegiatan produksi yang dilakukan serta
menghemat berbagai biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan produksinya.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, perumusan masalah yang akan diangkat dalam
makalah ini adalah:
1. Bagaimana penerapan “kaizen” dalam meningkatkan efisiensi dan kualitas produk?
2. Mengapa suatu usaha memerlukan model bisnis?
3. Apa yang dimaksud dengan Value Innovation Strategy?
C. Tujuan
Adapun tujuan penelitian ini dilakukan yaitu
1. Untuk mengetahui tentang Kaizen Strategy
2. Untuk mengetahui tentang bagaimana penerapan “kaizen” dalam meningkatkan
efisiensi dan kualitas produk.
8
BAB II KAJIAN PUSTAKA
A. Sejarah Kaizen
Pertumbuhan ekonomi Jepang pasca perang dunia ke-II memberikan motivasi
pembangunan kembali dari puing peperangan dan diutuslah seorang ahli survey
Amerika Serikat yang bernama Dr. W. Edward Deming yang mencoba membantu
Jepang untuk pembangunan kembali ekonomi Jepang sehingga konsep Deming mulai
tahun 1970-an telah diterapkan oleh perusahaan Jepang yang terkenal dengan “14 kunci
Dr. Deming”.
8
pemborosan, Mura diartikan sebagai mengurangi perbedaan dan Muri diartikan
sebagai mengurangi ketegangan.
b. Gerakkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) atau 5R. Seiri
artinya membereskan tempat kerja. Seiton berarti menyimpan dengan teratur.
Seiso berarti memelihara tempat kerja supaya tetap bersih. Seiketsu berarti
kebersihan pribadi. Seiketsu berarti disiplin, dengan selalu mentaati prosedur
ditempat kerja. Di Indonesia 5S diterjemahkan menjadi 5R, yaitu Ringkas,
Rapi, Resik, Rawat dan Rajin
c. Konsep PDCA dalam KAIZEN. Setiap aktivitas usaha yang kita lakukan perlu
dilakukan dengan prosedur yang benar guna mencapai tujuan yang kita
harapkan. Maka PDCA (Plan, Do, Check dan Action) harus dilakukan terus
menerus.
d. Konsep 5W + 1H. Salah satu alat pola pikir untuk menjalankan roda PDCA
dalam kegiatan KAIZEN adalah dengan teknik bertanya dengan pertanyaan
dasar 5W + 1H (What, Who, Why, Where, When dan How).
KAIZEN adalah tanggung jawab setiap orang. Konsep KAIZEN sangat penting
untuk menjelaskan perbedaan antara pandangan Jepang dan pandangan Barat
terhadap manajemen. Perbedaan konsep yang paling mendasar adalah “KAIZEN
Jepang dan cara berpikirnya berorientasi pada proses, sedangkan cara Barat
berorientasi pada hasil kerja.
8
BAB III PEMBAHASAN
A. Konsep Kaizen
Konsep kaizen yang dapat digunakan perusahaan dalam melakukan perbaikan, meliputi
beberapa hal, yakni:
8
membersihkan segala sesuatu. Pembersihan sebagai pemeriksaan terhadap
tempat kerja dan yang tidak memiliki cacat dan cela.
d. Seiketsu (rawat) Ini berarti terus menerus dan secara berulangulang melakukan
pemeliharaan, pemilahan dan pembersihan. Dengan demikian, pemantapan
mencakup kebersihan pribadi dan kebersihan lingkungan.
e. Shitsuke (rajin) berarti pelatihan dan kemampuan untuk melakukan apa ingin
anda lakukan meskipun itu sulit dilakukan. Pelatihan dan kemampuan untuk
melakukan sesuatu secara benar. tujuannya untuk menciptakan tempat kerja
dengan kebiasaan dan perilaku yang baik. Dengan mengajarkan setiap orang apa
yang harus dilakukan dan memerintahkan setiap orang untuk melaksanakannya,
maka kebiasaan buruk akan terbuang dan kebiasaan baik akan terbentuk.
Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan, do, check
action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari kaizen.
Hal ini berguna dalam mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan memperbaiki
atau meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari proses
kaizen (Imai, 2005: 4). Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan target untuk
perbaikan, karena kaizen adalah cara hidup, maka harus selalu ada perbaikan untuk
semua bidang, dan perumusan rencana guna mencapai target tersebut. Periksa
(check) merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut berada pada jalur yang
sesuai rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindak
(action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna menghindari terjadinya
kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan
berikutnya (Imai, 2005: 5).
4. Konsep 5 W + 1 H
Salah satu pola pikir untuk menjalankan roda PDCA dalam kegiatan kaizen adalah
dengan teknik bertanya dengan pertanyaan dasar 5 W + 1 H (what, who, why, where,
when dan how).
8
2. Setiap orang akan memberikan perhatian dan penekanan pada tahap perencanaan.
3. Mendukung cara berfikir yang berorientasi proses.
4. Setiap orang berkonsentrasi pada masalah-masalah yang lebih penting dan
memdesak untuk diselesaikan.
5. Setiap orang akan berpartisipasi dalam membangun sistem yang baru.
Memperbaiki prosedur.
8
E. Langkah Penerapan Strategy Kaizen
Kaizen event perlu direncanakan pada tempat dan waktu tertentu. Kita dapat
memulainya dengan tahapan sebagai berikut:
1. Menentukan masalah atau area — Disini dipilih sebuah topic kaizen, masalah
bisa diambil dari prioritas bisnis yang utama, berdasarkan value stream mapping,
atau masalah di suatu area. Masalah harus jelas terdefinisi supaya tim memiliki
persepsi yang sama tentang masalah dan memiliki lingkup masalah yang jelas.
Masalah ini juga harus sesuai dengan kebutuhan bisnis.
2. Menentukan tujuan dan sasaran — Saat tim baru pertama kali melaksanakan
kaizen, mulailah dengan tujuan dan sasaran yang sederhana dulu misalkan
menciptakan area kerja yang efisien dengan 5S, memperbaiki flow, membuat
visual management. Bisa juga memilih beberapa topik berikut seperti membuat
standard location, standard tool station, mempercepat waktu changeover,
mengurangi cacat, mengurangi jumlah breakdown mesin, membuat kanban
system. Memulai dengan sasaran sederhana akan meningkatkan moral dari
anggota tim dan menciptakan momentum.
3. Membentuk tim – Tim disini umumnya terdiri dari 6 – 10 orang tergantung
kebutuhannya. Sebagian anggota tim harus berasal dari area kerja lain supaya
mendapat ide dan perspektif yang lebih segar. Tim harus fokus di kaizen event ini
dan untuk waktu tersebut tidak boleh diganggu oleh kegiatan aktifitas kerja sehari-
hari.
4. Memberi training tentang kaizen – Pertama kali melakukan kaizen adalah
penting mengenalkan apa itu kaizen, tujuan yang ingin dicapai, tahapan
bagaimana mengeksekusinya, dan training tools untuk root cause analysis yang
nanti digunakan untuk problem solving.
5. Melakukan pengukuran – Sebelum memulai improvement, adalah penting untuk
memiliki baseline performance sehingga kita tahu apakah nanti setelah tindakan
perbaikan hasilnya efektif atau tidak. Akan sangat membantu jika data sudah siap
sebelum kaizen event.
6. Melakukan root cause analysis – Setelah masalah jelas, lingkup jelas,
baseline ada, maka dilakukanlah root cause analysis. Ada beberapa tools umum
yang bisa dipakai untuk problem solving seperti Fishbone Diagram, 5 why
analysis, affinity diagram, fault tree diagram, benefit effort matrix, dan lainnya.
8
Kemudian lakukan validasi di lapangan dengan melakukan gemba secara
langsung.
7. Melaksanakan tindakan perbaikan – Setelah akar masalah teridentifikasi, maka
segera buat rencana tindakan dan lakukan tindakan perbaikan secara langsung
8. Memeriksa hasil – Setelah tindakan perbaikan dilaksanakan maka check
hasilnya. Ada indikator kinerja yang bisa kita gunakan untuk melihat apakah
hasilnya efektif. Jika tidak maka lakukan analisa ulang.
9. Standarisasi – Jika hasilnya sudah efektif, maka segera buat standardnya. Hal ini
untuk memastikan bahwa hasil perbaikannya bersifat sustainable dan konsisten
dijalankan
10. Follow up/Tindak Lanjut – Untuk tindakan yang belum selesai pada masa
kaizen event, lakukan follow up untuk memastikan tindakan perbaikan sudah
diselesaikan. Review hasil untuk memastikan improvement-nya sustainable dan
konsisten.
11. Celebrate dan ulangi siklusnya – Setelah hasilnya efektif dan improvement
tercapai secara konsisten dan sustainable. Maka rayakan keberhasilan dengan tim
dan rencanakan untuk melakukan kaizen event berikutnya.
8
BAB IV KESIMPULAN
Perbaikan atau improvement yang dilakukan dari segi kualitas, tidak ada lagi “sheet”
yang tersangkut di mesin shaft loader sehingga proses mixing menjadi normal. Hasil timbang
untuk setiap sheet yang akan dibuat menjadi ban menjadi normal dan sesuai dengan standar
kualitas yang sudah ditetapkan. Perbaikan atau improvement penambahan “stopper” pada proses
kerja “shap loader” dapat menurunkan biaya Rp. 25.000.000. Dari segi efisiensi itu sendiri
dengan adanya perbaikan yang dilakukan dapat menghemat penggunaan sumber daya
perusahaan, menghilangkan loss time sehingga proses delivery menjadi tidak terlambat sehingga
memperlancar proses produksi.
8
BAB V DAFTAR PUSTAKA
Arief Fatkhurrohman, DKK. "Penerapan Kaizen Dalam Meningkatkan Efisiensi Dan Kualitas Produk
Pada Bagian Banbury PT Bridgestone Tire Indonesia." JURNAL ADMINISTRASI KANTOR,
juni 2016: Vol. 4, No.1.
ARUMNINGSIH, WINDA. "IMPLEMENTASI STRATEGI KAIZEN DALAM MENINGKATKAN
LOYALITAS NASABAH PADA PT. BNI SYARIAH KC. BENGKULU." e-Repository
Perpustakaan IAIN BENGKULU, 2019.
Christina Hutahean, dkk. "KAIZEN." Nanopdf.com, 2018: jan 16.
WIRATMANI, ELFITRIA. "ANALISIS IMPLEMENTASI METODE 5S UNTUK PEMELIHARAAN
STASIUN KERJA PROSES SILK PRINTING DI PT. MANDOM INDONESIA TBK." Journal
lppmunindra, 2013: Vol 16, No 4.
8
BAB VI CONTOH KASUS
8
B. Langkah Penerapan Kaizen PT Bridgestone Tire
PT Bridgestone Tire Indonesia Bekasi Plant memiliki langkah-langkah untuk
menerapkan kaizen yang efektif serta dapat menjaga kesesuaian proses itu sendiri terhadap
standar yang ada. Adapun langkah-langkah yang dilakukan perusahaan untuk menerapkan
kaizen antara lain sebagai berikut :
8
Sumber: Kato dan Art Smalley (2011).
C. Metode PDCA (Plan, Do, Check, Action)
Pada penerapan kaizen, PT Bridgestone Tire Indonesia Bekasi Plant menggunakan
metode D-M-A-I-C yang merupakan metode dari aplikasi “six sigma”. Ini berbeda dari
penggunaan metode kaizen pada umumnya yang menggunakan metode PDCA. DMAIC
merupakan metode yang digunakan pada aplikasi six sigma yang berfokus pada mengurangi
cacat dalam setiap proses kerja untuk membantu mengurangi biaya yang timbul serta
menghemat waktu dan meningkatkan kepuasan pelanggan.
Sedangkan penerapan PDCA meningkatkan standar dari yang sudah ada. PDCA
Meningkatkan standar yang sudah ada menjadi lebih baik lagi dengan melakukan
“improvement”. Namun tujuan dari kedua metode tersebut sama yaitu fokus pada kepuasaan
pelanggan, meningkatkan kualitas produk, serta menghemat biaya produksi.
PT Bridgestone Tire Indonesia lebih memilih menggunakan metode DMAIC karena
metode tersebut sudah lama digunakan sehingga seluruh karyawan sudah terbiasa meng-
gunakannya. Selain itu juga metode DMAIC ini dianggap lebih lengkap dalam langkah
penerapannya dibanding- kan dengan metode PDCA
8
Sumber: PT Bridgestone Tire Indonesia.
Keterangan Dampak
Kegiatan Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
Loss time dari Proses delivery
Delivery Rugi 25 juta -
trouble mesin tidak terlambat
Sheet tidak
tersangkut,
Sheet
tersangkut,
Quality proses mixing proses mixing
Rugi 25 juta -
abnormal, proses dan timbang
timbang abnormal menjadi
normal
Banyak Scrap
Cost Rugi 15 juta -
material scrap berkurang
Banyak Energi untuk
Environment membuang energi produksi sesuai Rugi 15 juta -
untuk produksi kebutuhan
Dapat
Menimbulkan menghilangkan
Safety resiko kecelakaan resiko Rugi 100 juta -
kerja kecelakaan
8
kerja
Total Rugi 180 juta
Save 180 juta
Sumber: PT Bridgestone Tire Indonesia.
Hasil dari perbaikan tersebut tidak ada lagi “sheet” yang tersangkut di mesin.
Hasil timbang menjadi normal dan sesuai dengan standar kualitas yang sudah
ditetapkan. Dan juga mengurangi potensi kecelakaan kerja karyawan dengan adanya
trouble dari mesin akibat sheet yang tersangkut.
D. Kesimpulan
Perbaikan atau improvement yang dilakukan dari segi kualitas, tidak ada lagi
“sheet” yang tersangkut di mesin shaft loader sehingga proses mixing menjadi
normal. Hasil timbang untuk setiap sheet yang akan dibuat menjadi ban menjadi
normal dan sesuai dengan standar kualitas yang sudah ditetapkan. Perbaikan atau
improvement penambahan “stopper” pada proses kerja “shap loader” dapat
menurunkan biaya Rp. 25.000.000. Dari segi efisiensi itu sendiri dengan adanya
8
perbaikan yang dilakukan dapat menghemat penggunaan sumber daya perusahaan,
menghilangkan loss time sehingga proses delivery menjadi tidak terlambat sehingga
memperlancar proses produksi.