LAPORAN PRAKTIK KERJA

PTPN IV PKS MAYANG

Disusun Oleh :

NAMA : Aszahari Syhaputra

NIM : 01120025
MENTOR : M.Satria Sebayang, ST
PEMBIMBING : Dr. Asep Yunta Darma, S.T., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN SAWIT

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SAINS BANDUNG
KOTA DELTAMAS
2022

LEMBAR PENGESAHAN
 LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI I

Nama : Aszahari Syahputra

Nim : 011.20.025
Kerja praktik telah dilakukan mulai tanggal 20 Juli 2022 sampai dengan tanggal
20 November 2022 pada PTPN IV Pabrik Kelapa Sawit Mayang,Kecamatan
Bosar Maligas,Kabupaten Simalungun,Provinsi Sumatera Utara.

Mayang,2 Desember 2022

Menyetujui

Koordinator Kerja Praktik Pembimbing Kerja Praktik

(Novelita Wahyu Mondamina, (Dr . Asep Yunta Darma, S.T.,

S.Si.M.T.) M.T)

Mengetahui
Kepala Program Studi Teknologi Pengolahan Sawit

(Deni Rachmat,S.T.,M.T.
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI I

Nama : Aszahari Syahputra

Nim : 011.20.025
Kerja praktik telah dilakukan mulai tanggal 20 Juli 2022 sampai dengan tanggal
20 November 2022 pada PTPN IV Pabrik Kelapa Sawit Mayang,Kecamatan
Bosar Maligas,Kabupaten Simalungun,Provinsi Sumatera Utara.

Mayang, 2 Desember 2022

Menyetujui

Pembimbing Kerja Praktik Penulis

(M.Satria Sebayang.) (Aszahari Syahputra.)

Asisten Q&A

Mengetahui Mill

(Januar Saragih)
Manager

i
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Yang Maha Esa, karena
berkat rahmat dan izin-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan hasil praktikum
di Pabrik Kelapa Sawit Kebun MAYANG (PTPN IV). Adapun tujuan dari
penyusun laporan praktik Kerja Lapangan ini adalah untuk memenuhi syarat
kelulusan pada mata kuliah semester IV di Institut Teknologi Pengolahan Sains
bandung khususnya untuk program studi Teknologi Pengolahan Sawit (TPS) Pada
penulisan laporan PKL ini saya sebagai penulis banyak menerima bantuan serta
masukan yang membantu penyelesaian penulisan laporan ini .Untuk itu penulis
mengucapkan terimakasih kepada:
1. Tuhan yang maha esa, yang terlalu memberika rahmat dan hidayahnya
untuk kita semua.
2. Manajer UNIT USAHA MAYANG, Bapak Januar Saragih beserta
seluruh staf dan karyawan yang telah memberikan kesempatan kepada
penulis untuk melaksanakan PKL II di PKS Mayang
3. Masinis Kepala PKS Mayang, Bapak Robert J Ginting
4. Asisten Teknik Bapak M. Ikhwan
5. Mentor sekaligus asisten pengolahan dan Q&A PKS Mayang,Bapak
Muhammad Satria Sebayang, Bapak Imam Rosyidin ST Dan Bapak
Hendra Riadho Sinaga.
6. Seluruh Karyawan Unit Usaha Mayang, khususnya karyawan
pengolahan PKS Mayang yang tidak dapat saya sebut satu per satu.

Saya sebagai penulis menyadari,dalam penyusunan laporan ini masih

banyak terdapat kekurangan dan kekeliruan. Untuk itu Saya sebagai penulis
mengahapkan keritik dan saran dari semua pihak yang membaca laporan ini untuk
menyempurnakan. Akhir kata Saya berharap semoga laporan ini dapat berguna
bagi seluruh Mahasiswa ITSB dan juga khusus bagi saya.

Mayang, 20 November 2022

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR............................................................................................ii
DAFTAR ISI.........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................i
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang........................................................................................1
1.2 Tujuan Praktek........................................................................................2
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek..............................................................2
1.4 Metode Pengambilan Data.....................................................................3
1.5 Tempat dan Waktu.................................................................................3
BAB II.....................................................................................................................4
GAMBARAN UMUM PKS MAYANG...............................................................4
2.1 Sejarah Singkat PKS Mayang................................................................4
2.2 Topografi..................................................................................................5
2.3 Budaya Perusahaan.................................................................................6
BAB III..................................................................................................................10
KEGIATAN PABRIK.........................................................................................10
3.1 Proses Pengadaan Bahan untuk Produksi...............................................10
3.2. Proses Produksi.....................................................................................12
3.3 Pembahasan................................................................................................13
3.3.1. Stasiun Penerimaan Buah.............................................................14
3.3.2. Pos Pengamanan ( Pos Security )..................................................14
3.3.3. Jembatan Timbang ( Weight Bridge)...........................................15
3.3.4. Grading...........................................................................................19
3.3.5. Loading Ramp.....................................................................................24
3.3.6. Stasiun perebusan / sterilizer........................................................33
3.3.7. Stasiun penebah thresser...............................................................38
3.3.8. Stasiun Kempa (Digester)................................................................53
3.3.9. Stasiun pemurnian minyak / klarifikasi.......................................63
3.3.10. Stasiun Pengolahan Biji.................................................................88

iii
 3.4. Stasiun pendukung pabrik kelapa sawit...........................................104
3.4.1. Laboratorium....................................................................................104
3.4.2. Water treatment...........................................................................115
3.4.3. Stasiun pembangkit tenaga / kamar mesin................................134
3.4.4. Stasiun pengolahan limbah.........................................................138
BAB IV................................................................................................................143
TEMUAN DAN PEMBAHASAN.....................................................................143
4.1 Proses Produksi...................................................................................143
4.1.1. Stasiun Grading...........................................................................143
4.1.2. Stasiun Loading Ramp................................................................143
4.1.3. Stasiun Streilizer..........................................................................143
4.1.4. Stasiun Threser............................................................................143
4.1.5. Stasiun Pressing...........................................................................144
4.2. Proses Pendukung...............................................................................145
4.2.1. Stasiun Engine Room..................................................................145
4.2.1. Stasiun Boiler...............................................................................145
BAB V..................................................................................................................146
KESIMPULAN DAN SARAN..........................................................................147
5.1. Kesimpulan..........................................................................................147
5.2. Saran.....................................................................................................148
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................147

iv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 1. Skema Penerimaan Buah............................................................. 14
Gambar 1 2. Alur Penerimaan Material........................................................... 15
Gambar 1 3. Skema Jembatan Timbang........................................................... 17
Gambar 1 4. Skema. Lantai Veron................................................................... 19
Gambar 1 5. Skema. Alur Proses Grading....................................................... 20
Gambar 1 6. Buah Mentah............................................................................... 20
Gambar 1 7. Buah Kurang Matang.................................................................. 21
Gambar 1 8. Buah Matang............................................................................... 22
Gambar 1 9. Buah Terlalu Matang.................................................................. 22
Gambar 1 10. Lantai Afron................................................................................ 24
Gambar 1 11. Skema Loading Ramp................................................................. 27
Gambar 1 12. Handle Buka Tutup...................................................................... 28
Gambar 1 13. Lori.............................................................................................. 28
Gambar 1 14. Skema Lori................................................................................... 29
Gambar 1 15. Capstan........................................................................................ 30
Gambar 1 16. Skema Capstand.......................................................................... 30
Gambar 1 17. Bollard dan Tali Sling................................................................. 31
Gambar 1 18.
Transfer Carriage........................................................................ 31
Gambar 1 19 Sterilizer...................................................................................... 34
Gambar 1 20. Mass Balance St. Setrilize........................................................... 34
Gambar 1 21. Alur Proses Rebusan................................................................... 35
Gambar 1 22. Hoisting Crane............................................................................. 39
Gambar 1 23. Skema Hoisting Crane................................................................. 41
Gambar 1 24. Autofeeder................................................................................... 41
Gambar 1 25. Skema Autofeeder....................................................................... 42
Gambar 1 26. Thressher..................................................................................... 43
Gambar 1 27. Alur Proses Stasiun Threser........................................................ 43
Gambar 1 28. Skema Thresher........................................................................... 49
Gambar 1 29. Under Threesher Conveyor......................................................... 50
Gambar 1 30. Skema Under Thressher.............................................................. 50
Gambar 1 31. Bottom Cross Conveyor.............................................................. 51
Gambar 1 32. Fruit Elevator............................................................................... 51
Gambar 1 33. Empty Bunch Conveyor.............................................................. 52
Gambar 1 34. Alur Proses Stasiun Pressing...................................................... 53
Gambar 1 35. Digester........................................................................................ 54
Gambar 1 36. Skema Digester............................................................................ 57
Gambar 1 37. Screw Press.................................................................................. 58
Gambar 1 38. Skema Screw Press...................................................................... 61
Gambar 1 39 Skema proses pabrik klarifikasi................................................... 66
Gambar 1 40. Sand Trap Tank........................................................................... 68
Gambar 1 41. Skema Sand Trap Tank............................................................... 69
Gambar 1 42. Vibrating Screen.......................................................................... 70
Gambar 1 43. Skema Vibrating Screen.............................................................. 71
Gambar 1 44. Bak RO........................................................................................ 72
Gambar 1 45. Skema Bak RO............................................................................ 73

i
Gambar 1 46. CST.............................................................................................. 74
Gambar 1 47. Oil Tank....................................................................................... 76
Gambar 1 48. Skema Oil Tank........................................................................... 77
Gambar 1 49. Vacum dryer................................................................................ 78
Gambar 1 50. Skema Vacuum Dryer................................................................. 79
Gambar 1 51. Tranfer Tank................................................................................ 80
Gambar 1 52. Storage Tank................................................................................ 81
Gambar 1 53. Skema Storage Tank.................................................................... 82
Gambar 1 54. SludgeTank.................................................................................. 82
Gambar 1 55. Skema Sludge Tank..................................................................... 83
Gambar 1 56. Brush Strainer.............................................................................. 84
Gambar 1 57. Sand Cyclone............................................................................... 85
Gambar 1 58. Buffer Tank................................................................................. 87
Gambar 1 59. Sludge Separator.......................................................................... 88
Gambar 1 60. Skema Sludge Separator.............................................................. 89
Gambar 1 61. Fat Pit........................................................................................... 90
Gambar 1 62. Bak Bacin.................................................................................... 90
Gambar 1 63 Skema proses pengolahan biji..................................................... 91
Gambar 1 64. Cake Breaker Conveyor.............................................................. 92
Gambar 1 65. Skema Cake Breaker Conveyor................................................... 93
Gambar 1 66. Skema Depericarper.................................................................... 94
Gambar 1 67. Nut Polishing Drum..................................................................... 95
Gambar 1 68. Nut Silo........................................................................................ 96
Gambar 1 69. Skema Nut Silo............................................................................ 97
Gambar 1 70. Ripple Mill................................................................................... 97
Gambar 1 71. Skema Ripple Mill....................................................................... 98
Gambar 1 72. LTDS........................................................................................... 99
Gambar 1 73. Skema LTDS............................................................................... 100
Gambar 1 74. Hydrocyclone.............................................................................. 101
Gambar 1 75. Skema Kernel dryer..................................................................... 103
Gambar 1 76. Kernel Bunker............................................................................. 104
Gambar 1 77. Laboratorium............................................................................... 104
Gambar 1 78. Pompa Air.................................................................................... 114
Gambar 1 79. Bak Basin..................................................................................... 114
Gambar 1 80. Water Clarifier Tank.................................................................... 115
Gambar 1 81. Bak Sedimentasi.......................................................................... 116
Gambar 1 82. Sand Filter.................................................................................. 116
Gambar 1 83. Water Tower Tank....................................................................... 117
Gambar 1 84. Demint Plant................................................................................ 117
Gambar 1 85. Tangki Kation.............................................................................. 118
Gambar 1 86. Tangki Anion............................................................................... 118
Gambar 1 87. Larutan H2SO4 dan NaOH......................................................... 119
Gambar 1 88. Feed Water Tank......................................................................... 120
Gambar 1 89. Daerator....................................................................................... 121
Gambar 1 90. Pompa Injeksi BWT.................................................................... 121
Gambar 1 91. Tungku Perapian / Ruang Dapur................................................. 123
Gambar 1 92. Savety Valve................................................................................ 124
Gambar 1 93. Gelas Penduga............................................................................. 125

ii
Gambar 1 94. Dust Collecto............................................................................... 125
Gambar 1 95. Induce Draft Fan.......................................................................... 125
Gambar 1 96. Force Draft Fan............................................................................ 126
Gambar 1 97. Chimney...................................................................................... 126
Gambar 1 98. Turbin Uap................................................................................... 130
Gambar 1 99. Back Pressure Vessel................................................................... 132
Gambar 1 100. Diesel Engine............................................................................. 132
Gambar 1 101.Panel Listrik................................................................................ 133
Gambar 1 102. Stasiun Limbah........................................................................... 134
.Gambar 1 103Fabrikasi Alat Stasuin Nut Kernel.............................................. 141

iii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada tahun 2019, adapun penyakit menular yang disebabkan oleh corona
virus yang paling baru ditemukan adalah Covid-19. Virus dan penyakit baru ini
diketahui setelah menyebar yang kemunculannya dimulai di Wuhan, Cina, pada
bulan Desember 2019. Pada tahun 2021 hingga saat ini, angka dari covid-19 di
Indonesia mulai terdengar kabar menurun, pasti nya segala hal sesuatu berupa
pendidikan, pekerjaan, aktifitas keseharian atau kegiatan berwajib selama 2 tahun
lalu membuat rasa menjadi frustasi, bosan dan hingga bahkan sampai di PHK. Itu
juga akan berpengaruh dengan diskusi, bertukar pendapat, kritik dan saran dimana
semua dilakukan hanya sebatas virtual layar. Saat ini, dimasa masa pelajaran
sudah pada offline, mari kita tumbuhkan, kembangkan dan sempatkan kembali
rasa semangat tersebut di Praktek Kerja Lapangan kali ini.

Di tambah masa globalisasi saat ini dunia perkebunan mengalami kemajuan

pesat dalam bidang teknologi, sehingga persaingan dalam dunia kerja sangat
tinggi. Untuk itu diperlukan sumber daya manusia yang berkualitas tinggi. Praktek
Kerja Lapangan (PKL) merupakan bentuk nyata dari mata kuliah pengenalan
lapangan yang merupakan mata kuliah wajib yang dilaksanakan oleh mahasiswa
Institut Teknologi Sains Bandung. Hal ini dilakukan untuk memenuhi suatu
bagian utuh dari kurikulum studi Teknologi Pengolahan Sawit (TPS) dan untuk
mempersiapkan manusia yang ahli dalam bidangnya. Praktek Kerja Lapangan
(PKL) merupakan kesempatan yang baik untuk mengembangkan dan menambah
ilmu pengetahuan yang telah diperoleh di bangku perkuliahan dalam membekali
diri untuk memasuki dunia kerja setelah mahasiswa menyelesaikan program
pendidikan di Institut Teknologi Sains Bandung (ITSB) agar mahasiswa mampu
beradaptasi dengan kemajuan teknologi serta mampu mengaplikasikannya dalam
dunia kerja khususnya dalam dunia perkebunan nantinya.

Berdasarkan latar belakang di atas, kami melakukan Praktek Kerja Lapangan

(PKL) II di Pengolahan Kelapa Sawit (PKS) PT. Perkebunan Nusantara IV Unit
Usaha Mayang, Sumatera Utara. Dengan harapan Praktek Kerja Lapangan ini

1
dapat menambah pengetahuan tentang proses pengolahan khususnya dibidang
kelapa sawit serta bentuk manajemen dari perusahan pabrik pengolahan kelapa
sawit.

1.2 Tujuan Praktek

1. Mengetauhi dan mempelajari system oprasional pabrik yang di pandang
dari sudut kuliah atau Teori dan praktek dilapangan (Tempat Kerja
Praktik)
2. Menganalisa data-data yang didapat dari setiap stasiun. Mengetauhi dan
mempelajari system control mesin produksi.
3. Mengetauhi dan mempelajari system control mesin produksi. Adapun
tujuan Praktik Kerja Lapangan ini secara khusus adalah :
1. Untuk mahasiswa/i dapat mengetauhi gambaran umum PTPN IV
MAYANG Unit usaha Mayang,meliputi sejarah perusahaan,letak
geografis,ketenagaan dan struktur organisasi di perusahaan
2. Mahasiswa dapat mengetauhi dan mematuhi system manajemen,
sytem biokrasi dan disiplin peraturan yang diterapkan di PTPN IV
Unit Usaha Mayang.
3. Mahasiswa dapat mempengaruhi proses pengolahan kelapa sawit
menjadi CPO dan inti sawit, mesin-mesin produksi, kontrol
kualitas, kebutuhan energi, rencana biaya dan penanganan limbah
pabrik di PTPN IV Unit Usaha Mayang.
4. Jika diperlukan,mahasiswa dapat mengetauhi serta mengetauhi dan
membantu mencari penyelesaian masalah teknis dan non teknis
yang terdapat di perusahaan.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Sesuai dengan tugas yang di berikan pihak Kampus, Maka praktik kerja
lapangan 2 di Pabrik Kelapa Sawit dengan materi PKL meliputi:
1. Bahan baku dan Mutu olah
2. Alat Mesin Pengolahan
3. Teknologi pengolahan Kelapa sawit
4. Sistem Pembangkit Tenaga
5. Pengolahan Air

2
 6. Pengendalian dan Pengolahan Limbah
7. Maintenace Pabrik
1.4 Metode Pengambilan Data
Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yang sering dilaksanakan
yaitu :
1. Berdasarkan pengamatan langsung dilapangan.
2. Tanya jawab antara praktikan dengan narasumber, yaitu pembimbing
PKL dan orang yang lebih pengalaman dibidangnya masing-masing
(operator dan karyawan).
1.5 Tempat dan Waktu
1. Tempat
Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan di PT.Perkebunan
Nusantara IV Unit MAYANG, Kecamatan Bosar Maligas, Kabupaten
Simalungun, Sumatra Utara, Indonesia.

2. Waktu
Praktek Kerja Lapangan ini di laksanakan selama kurang lebih 60
hari kerja terhitung mulai tanggal 20 Maret – 20 November 2022.

3
 BAB II
GAMBARAN UMUM PKS MAYANG

2
2.1 Sejarah Singkat PKS Mayang

Unit Usaha Mayang adalah salah unit usaha di PT. Perkebunan Nusantara
IV yang berkantor pusat di Medan, Provinsi Sumatera Utara yang bergerak di
bidang usaha perkebunan dan pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan
minyak sawit dan inti.
Pada mulanya Kebun Mayang dikuasai oleh Bangsa Jerman hingga tahun
1925. Pada tahun 1925 di ambil alih oleh Bangsa Belanda hingga tahun 1958 dan
kemudian pada tahun itu juga di nasionalisasikan oleh Pemerintahan Republik
Indonesia dengan status perusahaan negara yang telah beberapa kali mengalami
perubahan nama diantaranya:
1. Tahun 1958 s/d 1961 menjadi PPN Sumut IX yang berpusat di Marihat.
2. Tahun 1961 s/d 1964 menjadi PPN Sumut VI yang berpusat di pabatu
3. Tahun 1968 s/d 13 januari 1985 dibawah naungan PNP VII yang berpusat di

4
 Bah Jambi

Kemudian dalam kurun waktu tersebut yaitu tahun 1972 s/d 1980 Kebun
Mayang sempat bergabung dengan Kebun Bukit Lima dan dengan nama Kebun
Mayang Bukit Ex Lima (MABEX) dan pada tanggal 01 Januari 1981 di pisahkan
kembali sejak tanggal 14 Januari 1985 s/d 10 Maret 1996 dibawah naungan PTP
VII yang berpusat di Bah Jambi.

Tanggal 11 Maret 1996 PTP VI, PTP.VII, dan PTP. VIII bergabung menjadi
PT.Perkebunan Nusantara IV (Persero) yang berpusat di Bah Jambi dan pada
tahun 2003 kantor pusat di pindah ke Jl. Letjend Suprapto No.2 Medan. Kebun
Mayang terletak di Desa Nagori Mayang Kecamatan Bosar Maligas Kabupaten
Simalungun Provinsi Sumatra Utara yang berbatasan dengan :
1. Sebelah Utara berbatasan dengan Kebun Gunung Bayu
2. Sebelah Selatan berbatasan dengan Kebun Bukit Lima
3. Sebelah Timur berbatasan dengan Kebun PT.Murida
4. Sebelah Barat berbatasan dengan Nagori Raja Maligas
2.2 Topografi
Luas HGU Unit kebun Mayang 4.349,17 Ha dengan luas areal tanaman
kelapa sawit 4.277 Ha yang terdiri dari tanah rata 67% = 2.891 dan jurang
33%=1.417 Ha. Jenis tanah di Unit Kebun Mayang adalah tanah Lotusol dan
Putsolik dengan ketinggian 90 Mdpl.Unit kebun mayang mempunyai 5 afdeling
(Afdeling I s/d V) dan bagian Emplasmen (Teknik, Pengolahan, dan sentral
kantor) yang semuanya berada di kecamatan Bosar Maligas yang terdiri dari
beberapa desa/Nagori yaitu:

1. Afdeling I masuk desa/Nagori Boluk

2. Emplasmen dan Afdeling II masuk desa/Nagori Mayang
3. Afdeling III masuk desa/Nagori Sidomuliyo
4. Afdeling IV masuk desa/Nagori Marihat Butar
5. Afdeling V desa/Nagori

5
Dengan luas afdeling:

AFDELING I 831,00 Ha

AFDELING II 924,00 Ha

AFDELING III 999,00 Ha

AFDELING IV 724,000 H

AFDELING V 1,048,00Ha

Selain terdiri dari kebun kelapa sawit, unit usaha Mayang juga memiliki satu unit
pabrik pengolahan kelapa sawit. Pabrik kelapa sawit Mayang ini berdiri mulai dari
Tahun 1951 hingga saat ini. Saat ini, kapasitas olah yang di design sendiri oleh
PKS Mayang ialah 40 Ton TBS/jam, namun untuk realisasinya, PKS Mayang
hanya mampu menghasilkan kapasitas olah 25 ton TBS/Jam. Sumber penerimaan
buah dalam pengolahan kelapa sawit pada PKS Mayang berasal dari Kebun Unit
Usaha Mayang sendiri, Kebun Bukit Lima dan Pihak III,dengan rata-rata masing-
masing jumlah penerimaan TBS setiap harinya ialah 140 ton, 300 ton dan 90 ton.
Pada PKS Mayang, target rendemen yang harus dicapai pada tahun ini ini ialah
24,9% untuk minyak sawit dan 5.0% untuk Inti sawit, sesuai dengan yang
tertuang pada RKAP.

2
2.2
2.3 Budaya Perusahaan
Memberi, membimbing dan mendorong perilaku seluruh karyawan
perusahaan agar dalam melaksanakan tugas selalu :
1. Berfikir positif untuk dapat menangkap setiap peluang.
2. Proaktif dalam menghasilkan inovasi dan prestasi.
3. Kerja sama tim untuk membangun kekuatan.

6
 4. Menempatkan kepentingan perusahaan sebagai pertimbangan utama
bagi setiap keputusan yang diambil oleh setiap jajaran perusahaan
5. Menempatkan peningkatan kesejahteraan karyawan sebagai bagian
untuk tidak terpisahkan dari pencapaian sasaran perusahaan.
Visi :

Menjadi perusahaan yang unggul dalam usaha agroindustri yang terintegrasi

Misi :

1. Menjalankan usaha dengan prinsip-prinsip usaha terbaik, inovatif, dan

berdaya saing tinggi.

2. Menyelenggarakan usaha agroindustri berbasis kelapa sawit, teh, dan karet.

3. Mengintegrasikan usaha agroindustri hulu, hilir dan produk baru,pendukung

agroindustri dan pendayagunaan aset dengan preferensi pada teknologi
terkini yang teruji dan berwawasan lingkungan.

Suatu organisasi diperlukan perusahaan untuk membedakan batas- batas

wewenang dan tanggung jawab secara sistematis yang menunjukkan adanya
hubungan dan ketertarikan antara setiap bagian untuk mencapai tujuan yang telah
ditetapkan. Demi tercapainya tujuan umum suatu instansi diperlukan suatu wadah
untuk mengatur seluruh aktifitas maupun kegiatan instansi tersebut pengaturan ini
dihubungkan dengan pencapaian tujuan instansi yang telah ditetapkan
sebelumnya.

7
 STRUKTUR ORGANISASI DI PKS MAYANG PTPN IV

Manager
Januar Saragih

Asisten Kepala Tata Usaha

Masinis Kepala
Robert J Ginting
Ivandoan Situmorang

Asisten Q & A
Masinis Reprasi Asisten Pengolahan Asisten Pengolahan
Muhammad Satria
M.Ikhwan Imam Rosyidin Hendra Riadho Sinaga
Sebayang

Adapun tujuan struktur organisasi adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengatasi terbatasnya kemandirian, kemampuan, serta sumber
daya yang dimilikinya untuk mencapai sebuah tujuan.

2. Tempat untuk mencapai tujuan dengan efesiensi serta selektif karena

dilakukannya secara bersama-sama.

3. Tempat dalam mendapatkan pembagian kerja dan jabatan.

4. Tempat untuk mencari keuntungan dan pendapatan bersama-sama.

5. Tempat untuk mengelolah lingkungan secara bersama-sama.

6. Tempat untuk mendapatkan penghargaan.

7. Tempat untuk mendapatkan pengawasan dan kekuasaan.

8. Tempat untuk menambah pergaulan serta memanfaatkan adanya waktu

luang.

8
Adapun fungsi dari struktur organisasi adalah sebagai berikut :
1. Kejelasan Tanggung Jawab
Setiap anggota dari organisasi harus dapat bertanggung jawab dan juga apa
saja yang harus dipertanggung jawabkan. Setiap anggota suatu organisasi tentunya
harus dapat bertanggung jawab kepada pimpinannya atau kepada atasannya yang
telah memberikan kewajiban, karena pelaksaan dan implementasi kewajiban,
karena pelaksaan atau implementasi kewajiban tersebut yang perlu di pertanggung
jawabkan Kejelasan Kedudukan. Kejelasan mengenai kedudukan, disini artinya
anggota atau seseorang yang ada didalam struktur organisasi sebenarnya dapat
mempermudah dalam melakukan koordinasi dan hubungan. Sebab adanya
keterkaitan penyelesaian mengenai suatu fungsi yang telah dipercayakan kepada
seseorang atau anggota.
2. Kejelasan Mengenai Jalur Hubungan
Kejelasan mengenai jalur hubungan maksudnya dalam melaksanakan
pekerjaan dan tanggung jawab setiap pegawai dalam sebuah organisasi maka akan
dibutuhkan kejelasan hubungan yang tergambar dalam struktur sehingga dalam
jalur penyelesaian suatu pekerjaan akan semakin lebih efektif.
3. Kejelasan Uraian Tugas
Kejelasan uraian tugas dalam suatu struktur organisasi akan sangat
membantu pihak atasan atau pimpinan untuk dapat melakukan pengawasan
maupun pengendalian, dan juga bagi bawahan akan dapat lebih berkonsentrasi
dalam melaksanakan suatu tugas atau pekerjaan karena uraian yang jelas.

9
 BAB III
KEGIATAN PABRIK
3.1 Proses Pengadaan Bahan untuk Produksi

Bahan baku merupakan bahan utama untuk berjalannya suatu proses

produksi. Bahan baku dapat diperoleh dari berbagai supplier tergantung bahan
baku apa saja yang diperlukan. Pabrik kelapa sawit sendiri memiliki bahan baku
utama yaitu Tandan buah segar yang diolah menjadi CPO dan Kernel yang
diolah menjadi. Selain bahan baku utama PKS sendiri memiliki bahan penunjang
lain seperti solar dan bahan penujang lainnya. Pengadaan bahan baku produksi
akan dibahas sebagai berikut.

3.1.1. Bahan Baku Produksi

Varietas tanaman kelapa sawit memiliki 3 varietas dan karakteristik
yang berbeda-beda diantaranya:

1. Dura

Karaketeristik dura memiliki daging buah yang tipis

dengan tidak dilapisi fibre dan rendemen berkisar 17-18%.
Varietas jenis ini juga memiliki cagkang yang cukup tebal dan
mengandung lebih banyak minyak inti dari pada varietas lainnya.

2. Pisifera

Karakteristik buah ini memiliki daging dan serat buah

yang tebal namun memiliki cangkang dan inti buah yang kecil.
Karena inti kecil, hampir tidak punya minyak inti.Rendemen
daribuahpisiferaadalah27-29%.

3. Tenera

Tenera merupakan hasil perisalangan antara varietas buah

sawit jenis dura dan pisifera yang mana varietas ini memiliki
memiliki buah dengan cangkang yang tipis dan mesocarp yang
relatif lebih tebal, sehingga memiliki rendemen minyak yang

10
 paling optimal baik untuk CPO . Untuk rendemen CPO 23%.

Pabrik Kelapa Sawit Mayang mengolah pada saat ini mengolah buah
sawit (tandan buah segar) yang berasal dari perkebunan inti, diantaranya:

1) TBS inti
• Perkebunan Mayang
( AFDELING I – AFDELING V )
• Pekebunan Bukit Lima
( AFEDLING I – AFDELING VI )

2) TBS Pihak Ketiga

3.1.2. Bahan Penunjang Produksi

Bahan penunjang produksi adalah bahan yang digunakan

untuk menunjang lancarnya proses pengolahan. Adapun bahan
penunjang produksi anatara lain:

1. Bahan Kimia

Bahan kimia seperti soda ash, dan bahan kimia lainnya digunakan
untuk meperlancar jalannya proses produksi yang mana pengadaan
bahan penunjang bahan kimia..

2. Solar
Bahan penunjang solar digunakan untuk membangkitkan tenaga
diesel dan digunakan sebagai bahan bakar transportasi PKS .

3. Steam

Steam atau uap panas merupakan bahan penunjang proses pengolahan

TBS yang sangat mempengauhi kualitas dari CPO dan kernel yang
dihasilkan. Steam dihasilkan dari proses boiler. Kebutuhan steam di PKS
Mayang sebesar 21- 23 barg.

4. Bahan Bakar Boiler

11
 Bahan bakar boiler yang digunakan berasal dari limbah pengolahan
TBS yaitu berupa fibre, cangkang yang di salurkan mealaui ularan
samapah.
3.2. Proses Produksi

Proses pengolahan sawit menjadi produk CPO dan kernel melalui

berberapa rangkaian stasiun, mulai dari masuknya TBS di stasiun awal hinga
stasiun penyimpan produk akhir yang dihasilkan oleh PKS. Pada stasiun awal
merupakan stasiun penimbangan yang mana sebelum melakukan penimbangan
TBS yang masuk harus memenuhi persyaratan yang telah dibuat oleh tiap-tiap
unit, setelah memenuhi hal tersebut TBS ditimbang di weighbridge. Setelah
dilakukannya penimbangan TBS disortir terlebih dahulu di stasiun grading
yang mana hal tersebut dilakukan untuk mengetahui dan memili kualitas bahan
baku TBS yang sesuai dengan standar perusahaan. Kemudian bahan baku yang
sudah disortir masuk ke hopper pada stasiun loading ramp untuk dilakukannya
transfer TBS ke dalam lori sebelum dilakukannya proses perebusan.

Setelah TBS berada dihopper, TBS dimasukan ke dalam lori untuk

dilakuaknnya proses perebusan pada stasiusn sterilizer, pada stasiun sterilizer
buah direbus menggunakan uap bertekanan didalam tabung vessel. Kemudian
TBS yang sudah direbus tadi diarahkan menuju stasiun thersing. Pada stasiun
ini buah yang telah direbus dituang menggunakan tippler ke dalam autofeeder
yang kemudian buah di transfer menuju threser menggunakan mechanical
bunc conveyor. Lalu, buah menuju threser untu dibanting agar berondolan
terpisah dari janjangnya. Berondolan yang telah terpisah menuju statsiun
pressing dengan menggunakan fruit elevator sedangankan janjang kosong
menuju ke empty bunch. Berondolah yang telah terpisah dari janjangnya
menuju ke stastiun pressing yang mana berondolan masuk kedalam digester
untuk dicabik-cabik kemudian menjadi press cake dan dikempa menggunakan
screw press menjadi Crude Oil dan menuju ke stasiun klarifikasi untuk
dilakukan pemurnian lalu hasil pemurnian minyak tadi disimpan di dalam
storage tank. Sedangkan, fibre dan nut hasil keluaran press menuju ke stasiun
nut dan kernel untuk dipisahakan antara cangkang dan kernel kemudian di
simpan di Kernel Storage
12
3.3 Pembahasan
Pabrik kelapa sawit (PKS) merupakan suatu kesatuan dari beberapa mesin-
mesin instalasi yang sistem kerjanya berhubungan antara satu dengan yang
lainnya. Masing-masing jenis mesin instalasi tersebut sesuai dengan fungsinya
bergabung di dalam kelompok-kelompok stasiun-stasiun instalasi sesuai urutan
urutan dan secara global biasanya disebut sebagai Stasiun Pengolahan serta
didukung oleh stasiun penting lainnya yaitu:
1. Stasiun Pengolahan Air ( Water Treatment )
2. Stasiun Pembangkit Tenaga ( Boiler )
3. Stasiun Pengujian Parameter Mutu ( Laboratorium )
4. Rencana Anggran dan Biaya

Di dalam operasionalnya, semua mesin-mesin bekerja harus sesuai dengan

norma-norma yang telah tertentu menurut spesifikasi teknis mesin dan alat. Hal ini
akan dimonitor melalui pencatatan-pencatatan mesin dan peralatan di setiap
stasiun. Operasional kinerja sebuah PKS harus didukung oleh sumber daya
manusia sebagai penggerak operasi dalam proses pengolahan kelapa sawit.
Sumber daya manusia ini dibentuk dalam operasional kinerja proses yang semua
itu bertujuan untuk mendapatkan sistem manajemen yang efektif dan efisien.
Tujuan dibangunnya pabrik kelapa sawit yaitu untuk mengolah buah kelapa sawit
(TBS) yang akan menghasilkan minyak sawit (CPO) dari dagingbuah dan inti
(kernel) dari biji. Pabrik Kelapa Sawit Unit Usaha Mayang PTPN-IV merupakan
pabrik kelapa sawit berkapasitas 40 ton TBS per jam. Pabrik Kelapa Sawit Unit
Usaha Mayang ini mengolah TBS yang berasal dari kebun Mayang sendiri
(Afdeling I, Afdeling II, Afdeling III, Afdeling IV, Afdeling V,serta Kebun Bukit
Lima).

13
3.3.1. Stasiun Penerimaan Buah
Stasiun Penerimaan buah merupakan stasiun pertama proses sebelum buah diolah,
pada stasiun penerimaan buah dilakukan kegiatan pendataan dan sortir buah
sesuai dengan kriteria buah sesuai norma.
Gambar 1 1. Skema Penerimaan Buah

3.3.2. Pos Pengamanan ( Pos Security )

Satpam adalah Satuan pengaman dalam sebuah pabrik. Tamu dan mobil
yang masuk kedalam pabrik menjadi tanggung jawab satpam. Mobil pengangkut
TBS harus melapor ke pos terlebih dahulu dan menunjukan SPB (Surat
Pengiriman Barang), lalu di Pos Satpam di lakukan pencacatan Nomor polisi
(BK), Nama supir, nomor SPB, Kebun Asal, jumlah Tros, jam tiba sebagai
pertingal dan data bagi satpam bila mana ada kesalahan dan kesilapan di belakang
hari. Kemudian mobil yang membawa TBS di persilahkan menuju timbangan
untuk ditimbang, lalu setelah selesai bongkar dan menimbang ulang mobil
melapor ke pos satpam untuk mencatat kembali jam keluar mobil dari lokasi
pabrik. Mobil pengangkut CPO dan inti ( Kernel). memperlihatkan surat jalan dari
perusahaan lalu antri sesuai urutan, lalu melakukan penimbangan, setelah memuat
CPO, kernel dan menimbang ulang mobil melapor ke pos satpam untuk
melakukan pencatatan jam meningalkan lokasi pabrik, khusus untuk mobil
14
pengangkut CPO satpam ikut menyegel dan mencatat nomor segel dari tiap mobil.
Untuk angkutan Tankos tidak ada melapor dan menimbang karena hanya
mengakut tankos.

3.3.3. Jembatan Timbang ( Weight Bridge)

Jembatan timbang berfungsi sebagai tempat/alat penimbangan TBS yang
dibawa ke pabrik dan hasil produksi pabrik ( minyak/inti sawit) serta
penimbangan barang lain yang terkait dengan aktivitas kebun. Data hasil
penimbangan TBS dapat juga dimanfaatkan sebagai alat kontrol untuk evaluasi
capaian rendemen dan kapasitas olah pabrik.
1) Alur Penerimaan Material

Gambar 1 2. Alur Penerimaan Material

2) Mekanisme dan Administrasi Penimbangan

Langkah langkah pengoperasian :

1. Sebelum melakukan penimbangan,satpam dan mandor melakukan

pemeriksaan pada setiap tanki CPO, truk TBS dan inti sawit. Khusus
kendaraan yang akan mengangkut CPO/inti sawit, kelengkapan standar
seperti 1ban serap,dongkrak dan kunci roda boleh tidak di turunkan saat
15
 penimbangan,tetapi ganjal ban dan lain-lain harus dikeluarkan dari truk.
2. Dengan arahan satpam,truk/tanki masuk ke platform timbangan. Kerani
timbang akan memberi isyarat bahwa posisi truk/tanki sudah benar
untuk dilakukan penimbangan.supir dan kernet harus turun dari
truk/tanki pada saat penimbangan.
3. Selesai pembongkaran TBS atau memuat hasil produksi, maka
truk/tanki melakukan penimbangan kedua.prosedur penimbangan
truk/tanki yang kedua sama dengan poin b.
4. Operator pengiriman memasang locis di semua manhole dan kran
pengeluaran (pada truk tanki CPO). Sedangkan truk inti sawit,bak truk
diinstruksikan di tutup dengan terpal.
5. Setelah penimbangan, kerani timbang mencatat berat bruto, tarra, netto,
nomor polisi/STNK dan nama sopir truk/tanki yang masuk dan
pengiriman hasil produksi (CPO/inti sawit serta barang lain yang terkait
dengan aktivitas kebun) pada buku yang telah disediakan
6. Kerani timbang, bertanggung jawab atas semua hasil penimbangan.
7. Untuk melindungi perangkat elektronik timbangan dari resiko rusak
karena petir, timbangan tidak boleh diaktifkan pada saat hujan (steaker
dicabut). Penimbangan selama hujan dilakukan secara manual.
8. Setiap pergantian shif, kerani timbangan harus memberikan informasi
kepada shif yang baru segala kejadian pada saad shiftya
berlangsung.ruangan penimbangan harus dalam keadan bersih pada saat
pergantian shift.
9. Pastikan timbangan di tera ulang oleh metrologi setiap 6 (enam) bulan.
Pelaksanaan tera ulang timbangan di perolehkan kurang dari 6 bulan
bila terjadi kerusakkan yang tidak terduga.
10. Setiap hari buku catatan harian petugas timbangan di periksa dan
ditanda tangani oleh Asisten pengolahan/KDP. Sedangkan buku catatan
harian satpam/Hansip, diperiksa dan ditanda tangani oleh papam dan
secara periodik diperiksa KDP.
11. Brondolan dari afdeling harus ditimbang tersendiri karna hasil
penimbangan brondolan di pabrik dipakai sebagai dasar pembayaran

16
 premi brondolan di afdeling.
12. Penimbangan truk pengangkut buah dari afdeling dilakukan sebanyak 3,
yaitu :

a. Menimbang I :truk + TBS + brondolan (= bruto atau berat kotor

TBS), kemudian kendaraan membongkar TBS di lodong ramp.
b. Menimbang II : truk + berondolan (tarra untuk berat TBS atau
berat kotor untuk berondolan), kemudian kendaraan
menurunkan brondolan di loading ramp. Netto atau berat bersih
TBS = penimbangan I – penimbangan II.

c. Menimbangan III : truk (tarra untuk berat brondolan). Berat

bersih brondolan = penimbangan II – penimbangan III.

Gambar 1 3. Skema Jembatan Timbang

3) Klasifikasi Peralatan

1. Kontruksi bangunan timbangan

2. Platform
3. Load cell
4. Komputer (hardware dan & software)
5. Printer
6. Perangkat anti petir
7. Cermin

17
8. Weight indicator

Fungsi bagian-bagian timbangan:

1. Kontruksi bangunan timbangan: untuk tempat dudukan jembatan
timbangan dan bagian-bagian lainnya.

2. Kontruksi bangunan timbangan: untuk tempat dudukan jembatan

timbangan dan bagian-bagian lainnya.

3. Platfrom: untuk alas atau lantai dari jembatan timbangan.

4. Load cell: Alat sensor terhadap gaya berat (analog) yang diberikan dan
dikirim ke weight indicator dan selanjutnya dikonversikan ke dalam
satuan berat (digital)

5. Komputer( hardware dan software) : jembatan timbang ini juga dapat

dilengkapi dengan system komputer, CPU, Monitor, Keyboard, Mouse,
dan koneksi internet. Software progam yang mampu mencetak tiket
jembatan timbang untuk: berat, waktu, tanggal, bulan, tahun, jenis
produksi, kendaraan, supplayer,serta dapat menyimpang dan
mengamankan data bulanan.

6. Printer : untuk mencetak struk hasil penimbangan data masuk dan keluar
yang telah diolah melalui perangkat komputer yang dioperator oleh dua
orang.

7. Perangkat anti petir : sebagai alat untuk penangkal petir ketika sedang
beroperasi pada kondisi hujan.

8. Cermin : alat pendukung agar dapat melihat isi bak pada truck.

9. Weight indicator : alat untuk digunakan untuk menunjukkan angka

timbang secara digital dari setiap penimbangan buah dan truck yang
masuk kedalam pabrik.

Spesifikasi Alat Timbangan 1 Timbangan 2

18
 Merk AND AND
Kapasitas 40 50

19
3.3.4. Grading

1) Pengertian dan Tujuan Grading

Gambar 1 4. Skema. Lantai Veron

Grading adalah kegiatan memilah / mengelompokkan tandan buah

segar (TBS) sesuai kriteria buah yang telah ditentukan. Kegiatan grading
dilakukan di area lapangan grading. Dari hasil kegiatan grading dapat
diketahui kualitas tandan buah segar (TBS) yang masuk, dan laporan hasil
grading akan langsung diterima oleh Factorry Manager pabrik melalui Asisten
laboratorium / grading. Adapun tujuan dari grading sebagai berikut:

1. Untuk dapat mengetahui kualitas TBS yang masuk ke PKS setiap

harinya.
2. Sebagai umpan balik / feedback terhadap mutu TBS kepada pihak
estate.
3. Sebagai acuan pembayaran (termasuk denda) pada pihak penyuplai TBS
/ estate.
4. Untuk perbandingan kualitas TBS terhadap rendemen CPO / kualitas
CPO.

19
5. Memberikan esti masi mutu TBS dari setiap divisinya untuk masing-
masing estate guna memantau efisiensi panen.

20
2) Alur Proses Grading

Gambar 1 5. Skema. Alur Proses Grading

3) Klasifikasi Grading

a) Buah Normal

• Buah Mentah ( Fraksi 00)

Berondolan lepas kurang dari 3 berondolan per janjang dan

umumnya memiliki berondolan berwarna ungu tua sampai hitam. Buah
mentah yang masuk PKS maksimal 0 % sehingga randemen yang
diperoleh maksimal dan juga tidak merusak peralatan produksi seperti
conveyor dan thresher. Selain itu untuk mendapatkan throughput yang
maksimal karena buah mentah membutuhkan perebusan yang lebih lama
ataupun perebusan kembali jika USB (unstripped bunch/buah mogol).

Gambar 1 6. Buah Mentah

21
• Buah Kurang Matang (Fraksi 0)

Berondolan lepas dari lebih dari 3 berondol per janjang dan

kurang dari standar minimum dan umumnya memiliki berondolan
berwarna orange kemerahan atau merah keunguan. Buah kurang
matang maksimal 5 % dari total TBS yang masuk PKS.

Gambar 1 7. Buah Kurang Matang

• Buah matang (memuaskan) (minimal 85 %)

Berondolan lepas antara standar minimum sampai 50%

berondolan lepas dari total berondolan per janjang, umumnya
memiliki berondolan berwarna orange kemerahan serta lapisan
berondolan terluar daging buah berwarna orange. Buah matang
minimal 85 % dari total TBS yang masuk PKS, Buah matang
mempunyai randemen yang maksimal jika dibandingkan dengan buah
mentah untuk randemen dan buah telalu matang berpengaruh kepada
FFA (Free Fatty Acid). Standar kematangan minimum yaitu berat
janjang > 10kg, jumlah berondolan lepas sebesar 2 butir per kg berat
janjang. Contoh jika BJR 15 maka buah membrondol minimal 30
berondolan.

22
 Gambar 1 8. Buah Matang

• Buah Terlalu Matang (Maksimal 5%)

Berondolan lebih dari 50% sampai 75 % telah lepas dari total
berondolan per janjang sampai batas kriteria janjang kosong.
Biasanya memiliki berondolan berwarna merah kehitaman. Buah
terlalu matang maksimal 5 % dari total TBS yang masuk (ter-
grading).

Gambar 1 9.Buah Terlalu Matang

• Janjang Kosong (Maksimal 1 %)

Semua berondolan telah terlepas dari janjangan ( >75% ) atau
tersisa hanya 25% - 0% sampai lapisan buah terdalam, walaupun ada
beberapa berondolan yang masih tersangkut di janjang. Janjangan
kosong maksimal 1 % dari total TBS yang masuk (ter- grading).

• Buah Tangkai Panjang

Apabila tangkai lebih dari batas lebar permukaan janjangan
(maksimal 2,5 cm.) Buah dengan tangkai panjang akan
mengakibatkan randemen CPO berkurang karena ikut tertimbang

23
 sebagai TBS yang dijadikan pembagi dalam perhitungan randemen
CPO, juga dapat mengakibatkan losses minyak di janjangan
kosong meningkat karena dapat menyerap minyak dari kondensat
rebusan. Selain itu dapat mengakibatkan kerusakan peralatan mesin
karena benturan dari buah tersebut.

4) Klasifikasi Peralatan
Berikut peralatan yang digunakan di stasiun grading.

• Tojok
Tojok digunakan untuk sortasi TBS dengan mengangkat TBS
mentah untuk dipisahkan dari buah yang matang. Prinsip kerja dari alat
ini dengan memanfaatkan bidang lancip pada ujung alat yang satu,
sedangkan yang ujung yang lain berbentuk T dan menggunakan
tenaga manusia.
• Sekop
Sekop berfungsi untuk mengambil sample brondolan dan untuk
memungut berondolan saat pembersihan.
• Wheel Loader
Wheel loader digunakan untuk mendorong TBS dari lapangan
grading ke loading ramp. Prinsip kerja Alat ini menggunakan
kendaraan bertenaga mesin diesel dilengkapi bucket pendorong
untuk mendorong TBS.
• Counter

Counter berfungsi untuk Untuk menghitung jumlah janjangan

yang di grading serta menghitung jumlah buah normal dan
abnormal. Prinsip kerja alat ini memanfaatkan penomoran
berdasarkan jumlah penekanan dari penggunaan operator.

24
3.3.5. Loading Ramp

Gambar 1 10.
Lantai Afron

Setelah Timbang di jembatan timbang buah akan diantarkan ke loading

ramp untuk melakukan proses sortasi dan tempat sementara TBS menunggu
sebelum di proses di pengolahan. Pada loading ramp terdapat 2 lantai, yaitu lantai
Avron dan lantai Veron.
1) Pengertian dan Tujuan

Loading ramp merupakan salah satu stasiun yang berfungsi

untuk menampung dan menyimpan TBS sementara sebelum
dipindahkan ke lori untuk proses selanjutnya. Mayang Mill
mempunyai 1 line loading ramp yang masing-masing line terdiri
dari 23 pintu hopper dengan kemiringan hopper 27° dan masing-
masing pintu mempunyai kapasitas 15 ton TBS sehingga kapasitas
ramp hopper adalah 345 ton TBS. Adapun Tujuan dari stasiun
Loading Ramp sebagai berikut:
1. Sebagai tempat penampungan TBS sebelum ke lori.
2. Mengatur banyaknya jumlah TBS dan brondolan yang
dimasukkan ke dalam lori.
25
 3. Melaksanakan sistem FIFO (first in first out), yaitu buah
yang pertama kali masuk, pertama kali keluar (diolah) sehingga
TBS yang masuk terlebih dahulu TBS itulah yang diolah
terlebih dahulu.

2) Prinsip Kerja Loading Ramp

1. TBS dari hopper loading ramp dengan mengikuti aturan

FIFO, yaitu TBS yang datang lebih dahulu ditempatkan pada
hopper. hal ini berfungsi untuk meminimalkan kenaikan
asam lemak bebas pada buah.
2. Lori kosong dari stasiun thresher ditarik menuju bawah
pintu loading ramp dengan menggunakan capstand.
3. Setelah lori kosong siap di bawah pintu loading ramp, maka
operator loading ramp membuka pintu loading ramp
dengan menarik handle buka – tutup pintu loading ramp.
4. Jika TBS yang mengisi lori sudah cukup / sesuai kapasitas lori
yaitu 5 ton, maka operator menarik lori lainnya untuk diisi
pada pintu yang sama sampai pintu hopper tersebut tidak berisi
TBS. adapun beberapa hal yang dipertimbangkan ketika
pengisian lori:

 Pengisian lori yang melebihi kapasitas nya akan

membuat rusaknya plat pengatur steam sprayder.
 Pengisian lori yang kurang dari kapasitasnya akan
membuat throughput pabrik tidak tercapai.

5. TBS dan berondolan yang jatuh ke lantai segera dimasukkan

kembali ke dalam truk untuk menghindari kenaikkan asam
lemak bebas dan menjaga kebersihan permukaan jalur
pemuatan.
6. Setelah 6 lori terisi TBS, maka lori-lori tersebut diatur
dengan menggunakan capstand dan transfer carriage
dipindahkan dari loading menuju ke depan pintu sterilizer
yang akan direbus sesuai urutan perebusannya.
26
Tujuan Proses Sortasi TBS :

 Untuk mengetahui kualitas dari TBS yang diterima pabrik.

 Sebagai data laporan balik ke kebun atas kualitas TBS yang
dikirim.
 Merupakan salah satu parameter yang akan mempengaruhi hasil
dan kualitas produksi pabrik
 Sebagai acuan dalam pembayaran TBS pihak ketiga

Sortasi TBS dilakukan dilantai atau Avron loading ramp, mutu

produksi dan rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh mutu tandan dan
mutu panen. Sortasi TBS sebagai cara untuk menilai mutu panen yang
dilaksanakan terhadap setiap kebun yang mengolah buah dipabrik dengan
menentukan satu truk atau lebih yang dianggap mewakili untuk setiap
afdeling kebun pengirim, sortasi buah dilaksanakan sesuai dengan kriteria
panen yang terbagi atas beberapa fraksi, jika saat sortasi ditemukan buah
mentah, buah busuk dan sakit serta sampah maka dilakukan pemotongan
berat timbangan (penalty). Selesai disortasi, TBS dituang ke tiap – tiap
pintu- pintu dari loading ramp dengan bantuan Loader. TBS yang akan
diproses diisikan ke dalam lori – lori yang berkapasitas ton TBS dengan
cara membuka pintu yang diatur dengan sistem pintu hydraulic pump
melalui pintu loading ramp, yang masing- masing digerakkan dengan
dorongan fluida minyak yang berasal dari pompa electro motor serta gear
box, yang menggerakkan pompa oil atau minyak untuk menghasilkan udara
sebagai pendorong tuas hidraulik.Lantai Loading Ramp dibuat miring dan
berkisi – kisi sehingga saat pembongkaran TBS dari truk maupun
pemasukan TBS ke lori, sebagian besar kotoran turun / keluar melalui kisi –
kisi tersebut juga bertujuan untuk memisahkan kotoran – kotoran seperti
pasir, kerikil dan sampah.

27
28
 Gambar 1 11. Skema Loading Ramp
Spesifikasi :

Spesifikasi Loading Ramp

Kapasitas Maksimal 345 ton TBS
Jumlah Pintu Lori 23 pintu
Kapasitas Per Pintu 15 ton TBS
Kemiringan 25 °

3) KlasifikasiPeralatan

Berikut alat-alat yang ada di stasiun loading ramp.

a. Plat Hopper

Plat hopper berfungsi untuk Sebagai tempat penampungan sementara TBS dari
lokasi grading sebelum masuk ke lori. Prinsip kerja dari plat hopper ini
dengan Memanfaatkan bidang miring agar gaya gravitasi TBS lebih besar
sehingga TBS mudah untuk berpindah ke dalam lori. Plat hopper Didesain

dengan kemiringan 270 , terdiri dari 2 line masing- masing memiliki 16 pintu.

b. Pintu Hopper

Terdiri dari 16 pintu per line dengan kapasitas masing- masing pintu
sebesar 15 Ton. Pintu hopper berfungsi sebagai tempat keluarnya TBS yang akan
masuk ke dalam lori dengan prinsip kerja menggunakan Hukum Pascal untuk

29
memberikan kekuatan pada piston.

c. Handle Buka Tutup Pintu Hopper

Handle berfungsi untuk membuka dan menutup pintu ramp yang mana alat ini
berbetuk tuas.

Gambar 1 12. Handle Buka Tutup

d. Lori

Lori merupakan wadah (tempat) yang berfungsi unuk menampung TBS dan
brondolan yang akan diproses. Satu unit lori berkapasitas 2,5 ton.

Gambar 1 13. Lori

30
 Gambar 1 14. Skema Lori
Kendala yang sering terjadi dalam pengoperasian lori adalah lori jatuh.
Untuk menghindari hal ini agar diperhatikan Menempatkan keranjang tempat
pada dudukannya adalah :

 Bushing dan metalan roda dilumasi setiap hari

 Baut-baut pengikat tetap kuat.

 Gandengan lori dapat berfungsi dengan baik.

 Pengait pada penarik lori selalu diikatkan pada tempat yang telah
ditentukan.

Spesifikasi :

Merk DAMAG 5 T
Panjang 3600 mm
Lori TBS Tinggi 2000 mm
Kapasitas 2,5 ton
Jumlah 40 unit

31
e. Capstand

Capstand merupakan alat untuk menarik lori menggunakan wirerope. Capstand

terdiri atas elektromotor d an gear box serta drum. Capstand yang digunakan di
Mayang mill sebanyak empat unit.

Gambar 1 15. Capstan

Gambar 1 16. Skema Capstand

Capstand adalah penarik lori keluar masuk sterilizer (rebusan) yang

menggunakan gearbox/elektromotor. Sebelum capstand dijalankan, bollard harus
dalam keadaan bersih dan kering untuk menghindarkan terjadinya slip sling waktu
digunakan. Bagian-bagian Capstand:

 Elektromotor
 Kopling
 Gear box
 Roller penarik

32
 Tali Sling

Gambar 1 17. Bollard dan Tali Sling

f. Bollard

Bollard dapat digunakan untuk menarik-mundur, membelokan, maupun

menarik lori dari line yang berbeda.

g. Transfer carriage
Transfer carriage berfungsi untuk memindahkan lori-lori dari rel track loading
ramp menuju ke rebusan. Terdapat dua unit. Satu unit digunakan untuk satu line.
Akan tetapi apabila salah satu transfer carriage yang rusak maka satu unit

dapat
Gambar 1 18. Transfer Carriage
digunakan untuk semua line. Satu transfer carriage mempunyai kapasitas
untuk tiga lori sehingga apabila sekali beroperasi normal, berat yang di

33
angkut adalah 15 ton. Transfer carriage menggunakan sistem hidrolik untuk
penggerak roda-rodanya. setiap unit terdapat elektomotor, dan pompa hidrolik,
serta panel pengoperasian.
h. Railway
Rel digunakan sebagai jalur untuk jalannya lori-lori.
i. Wirerope
Wirerope merupakan alat berbentuk seperti tali yang dililit di capstand
yangg berfungsi untuk menarik lori. Pada umumnya wirerope menarik dua
set lori. Akan tetapi, dilokasi ini wirerope digunakan untuk menarik lebih
dari dua set lori.
j. Hook
Alat ini digunakan sebagai pengait wirerope saat penarikan lori yang mana
wirerope dikaitkan pada lori.
k. Tojok
Tojok digunakan untuk memindahkan TBS yang jatuh di lantai ke dalam lori.
l. Sekop
Alat ini digunakan untuk memindahkan brondolan yang jatuh ke lantai
kedalam lori-lori.
4) Masalah dan Solusi (Troubleshooting and Problem Solving)
a. Wire rope putus

Hal ini terjadi karena kondisi badan rel yang sudah bergelombang yang mana
hal ini menyebabkan roda lori keluar jalur dan juga ketika lori masuk transfer
carriedge terjadi lonjakan tegangan pada wirerope. Di Mayang Mill sendiri
masalah ini jarang terjadi karena kondisi rel masih dalam kondisi baik.

b. Brondolan jatuh
Hal ini terjadi karena massa buah yang lebih kecil sehingga ketika pintu ramp
dibuka berondolan meluncur tidak tepat pada lori dam untuk mengatasi masalah
ini gunakan sekop untuk menaikan kembali kedalam lori.

c. Buah tidak dapat keluar dari pintu

34
Hal ini terjadi karena terjadi tumpukan yang begitu banyak didepan pintu
mengakibatkan buah menjadi tertekan dan susah keluar, biasanya kalau terjadi
hal seperti ini maka buah dibantu keluar secara manual yaitu dengan cara
mengkaitkan buah dengan alat tojok.

3.3.6. Stasiun perebusan / sterilizer

1. Pengertian dan Tujuan

Stasiun perebusan/sterilization merupakan stasiun yang terdiri dari berberapa

bejana bertekanan berbentuk horizontal yang mana bejana tersebut merupakan
tempat untuk merebus TBS yang telah dimasukkan dalam lori selama 80-90
menit dengan menggunakan steam bertekanan. Adapun tujuan dari stasiun ini
sebagai berikut:
i. Menon-aktifkan enzim-enzim (lipase)yangdapat menyebabkan kenaikan
FFA (Free Fatty Acid).
ii. Memudahkan proses pelepasan berondolan dari janjangan.
iii. Melunakkan berondolan sehingga memudahkan pelepasan/pemisahan
antara daging buah dan nut pada proses di stasiun digester dan press.
iv. Mengkondisikan daging buah sehingga sel minyak dapa mudah
terlepas untuk diekstraksi di stasiun press dan dimurnikan di stasiun
klarifikasi.
v. Mengurangi kadar air pada nut sehingga memudahkan pemecahan
dan akan memudahkan pemisahan di stasiun nut dan kernel.

2. Mass Balance Stasiun Perebusan

35
 Gambar 1 19. Mass Balance St. Setrilize

3. Alur Proses Stasiun Perebusan

Gambar 1 20.Alur Proses Rebusan

Steam yang digunakan adalah saturated steam (uap basah) dengan tekanan 2,8 –
3,0 kg/cm² dan suhu 130 – 135 ˚C yang di injeksi dari Back Pressure Vessel
(BPV) untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang dapat digunakan
untuk pencapaian tujuan proses berikutnya. Tujuan Proses Perebusan Adapun
tujuan dari perebusan adalah sebagai berikut:

36
 i. Menghentikan aktifitas enzim lipase yang dapat menjadi katalisator
dalam pembentukan trigliserida dan kemudian memecahnya untuk
menjadi asam lemak bebas (ALB). Aktifitas enzim akan berhenti
apabila diberikan suhu 50 ˚C, pada proses perebusan temperatur di
dalam sterilizer mencapai 130-135 ˚C dengan tekanan 2.8-3 bar.
ii. Memudahkan pelepasan buah dari tandannya pada proses penebahan.
iii. Melunakkan daging buah agar memudahkan pemisahan minyak dari
daging buah pada saat di press.
iv. Mengurangi kadar air yang terkandung dalam brondolan, agar
memudahkan proses pada stasiun kempa dan proses pengutipan minyak
distasiun klarifikasi karena adanya perubahan komposisi kimia
mesocarp (daging buah).

Pengoprasian :

1. Puncak satu (15 menit)

 Kran pemasukan uap (steam inlet) dibuka 13 menit untuk mencapai
tekanan 2,3 kg/cm² termasuk pembuangan udara dalam ketel rebusan
selama 2 menit.

 Kemudian kran steam inlet ditutup. Kran pembuangan kondensat dibuka

terlebih dahulu dan 1 menit kemudian kran steam outlet (blow up) dibuka
dengan cepat untuk menurunkan tekanan menjadi 0 kg/cm².

 Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup kembali,
kemudian kran steam inlet dibuka untuk puncak kedua.

2. Puncak kedua (15 menit)

 Operasionalnya sama dengan puncak satu, tetapi tanpa pembuangan udara
dan tekanan yang dicapai pada puncak kedua adalah 2.5 kg/cm². Waktu
yang diperlukan untuk menaikkan steam ±12 menit dan untuk pembuangan
steam 2 menit.

 Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup kembali,
kemudian kran steam inlet dibuka untuk puncak ketiga.

37
3. Puncak ketiga (45 menit)
 Kransteam inlet dibuka penuh untukmencapai tekanan 3.0 kg/cm² selama
14 menit.

 Puncak ketiga ditahan (holding time) selama 45 menit Selama holding

time dilakukan pembuangan kondensat dengan cara membuka kran
kondensat sebanyak 3x sehingga tekanan menurun sampai 2.7 kg/cm² dan
kran kondensat ditutup kembali.

 Selesai holding time, pembukaan kran dilakukan secara berurut mulai dari
kran pembuangan kondensat, kemudian kran steam outlet (blow up)
sehingga tekanan turun menjadi 0 kg/cm². yang diperlukan untuk
penurunan steam ± 4 menit.

 Setelah tekanan dalam rebusan turun hingga 0 kg/cm² dan air kondensat
terkuras habis, kran kontrol steam di samping pintu rebusan dibuka untuk
memastikan tekanan dalam rebusan benar- benar sudah 0 kg/cm².

 Bila tekanan sudah benar-benar 0 kg/cm², maka pintu rebusan dapat

dibuka dan dengan bantuan capstand, lori-lori dikeluarkan untuk diproses
lebih lanjut. Waktu yang dipergunakan untuk membuka pintu,
mengeluarkan lori dan menutup pintu rebusan adalah 5 menit.

 Selama melakukan perebusan, dipersiapkan lori yang telah diisi TBS di

belakang rebusan, sehingga begitu perebusan selesai dan lori ditarik
keluar, maka lori yang telah terisi dapat langsung di masukkan (digandeng)
ke dalam rebusan.

Bagian-Bagian Sterillizer dan Fungsinya Masing-Masing terdiri dari :

1. Pintu masuk, berfungsi digunakan untuk memasukkan dan mengeluarkan

lori dari ketel rebusan.
2. Manometer, berfungsi sebagai alat ukur tekanan steam didalam rebusan
(Sterilizer).
3. Check valve, berfungsi untuk mencegah aliran balik atau menjaga tekanan
lawan yang telah masuk ke Sterilizer.
4. Isolator, berfungsi sebagai dinding yang dibuat di sekeliling sterilizer pada
38
 bagian luar.
5. Inlet, berfungsi sebagai saluran masuk steam kedalam Sterilizer.
6. Exhaust atau pipa pembuangan air kondensat, berfungsi sebagai keluarnya
aliran air kondensat. Safety valve, berfungsi untuk membuang steam yang
berlebihan dengan sendirinya.
7. Ketel rebusan, berfungsi sebagai tempat merebus TBS.
8. Pintu keluar lori berfungsi sebagai akses keluar masuknya lari kedalam
sterilizer.
9. Centilever Rail Bridge berfungsi sebagai jembatan untuk masuk dan
keluarnya lori buah dari Sterilizer.
10. Air compressor berfungsi untuk mensupply udara yang dipakai untuk
mengaktifkan pneumatic valve.
11. Rail track, berfuingsi sebagai jalan lori didalam sterilizer.
12. Pondasi, berfungsi sebagai tempat kedudukan sterilizer.

Problematika Di Stasiun Rebusan Dan Cara mengatasi nya adalah :

1. Tekanan rebusan <2,8 kg/cm² kemungkinan disebabkan karena : Jarak
terlalu jauh/banyak tahanan antara BPV dan rebusa sehingga selisih
tekanan antara BPV dan rebusan >0,2 kg/cm². Banyak kebocoran steam di
rebusan atau pada pipa dari BPV menuju instalasi. Terlalu banyak
pemakaian steam untuk instalasi diluar rebusan. Tekanan uap dari boiler
<19 kg/cm².
2. Kandungan minyak dalam air kondensat yang lebih tinggi dari norma
kemungkinan disebabkan oleh :Buah restan dicampur buah segar dalam
satu perebusan. Holding time terlalu lama. Buah banyak terluka atau
memar akibat sering terbanting atau brondolan terlindas kendaraan.
Pembuangan air kondensat tidak tuntas.
3. Kandungan minyak dalam tandan kosong diatas norma karena :Buah
banyak yang terluka atau memar akibat terbanting atau brondolan terlindas
kendaraan. Waktu perebusan atau holding time yang terlalu lama. Buah
banyak / menumpuk di autofeeder.
4. Brondolan lekat dalam tandan kosong diatas norma kemungkinan akibat :
39
 TBS belum Gambar-16.
memenuhi kriteria matang panen. Perebusan terlalu singkat.
Skema Sterilizer
Buah masak terlalu lama tidak di tuang ke autofeeder. Air kondensat masih
tersisa dalam rebusan. Proses perebusan yang kurang sempurna.
5. Ada air kondensat yang keluar pada saat pintu rebusan dibuka/
mengeluarkan buah masak :Strainer kondensat tumpat atau jumlah luas
penampang lubang strainer lebih kecil dibandingkan dengan luas
penampang pipa kondensat. Tidak dilakukan pembuangan kondensat pada
saat holding time puncak ke tiga. Posisi blowdown silincer lebih tinggi
dibandingkan rebusan. Diameter pipa buangan kondensat terlalu kecil dan
jumlahnya terlalu sedikit.
6. Buah terlalu lama menunggu untuk dituang ke autofeeder: Pemakaian unit
rebusan terlalu banyak, untuk kapasitas 45 ton/jam digunakan 3 unit
rebusan. Stagnasi setelah instalasi rebusan. Jumlah buah di autofeeder
terlalu banyak / menumpuk. Interval penuangan buah masak ke autofeeder
tidak konsisten setiap 5 menit.

3.3.7. Stasiun penebah thresser

1. Pengertian dan Tujuan Stasiun Threser

Thresher (penebah atau bantingan) adalah alat berupa tromol berdiameter 1,9-2,0
meter dan panjang 3-5 meter yang dindingnya berupa kisi-kisi dengan jarak 50
mm untuk memisahkan brondolan dan tandan. Melalui kisi-kisi brondolan jatuh
ke conveyor (bottom fruit conveyor) dan tandan terdorong keluar ke conveyor
tandan kosong (empty bunch conveyor) menuju hopper.Dengan kecepatan putaran
± 23 rpm.

2. Alur Proses Stasiun Threser

40
 Gambar 1 22. Alur Proses Stasiun Threser

3. Prinsip Kerja

Mesin thresher bekerja dengan cara TBS masak yang berasal dari
autofeeder diputar dalam drum thresher dengan kecepatan sekitar 24-25
rpm. Plat stripper menimbulkan gerakan membanting janjangan dan

kemiringan plat sebesar 70 - 150 didesain untuk mengeluarkan janjangan

dari drum thressher menuju horizontal empty bunch conveyor. Jumlah
bantingan pada janjangan berkisar antara 6 – 8 kali bantingan dengan
waktu sekitar 2 menit. Kisaran waktu dan jumlah bantingan sering
berbeda dikarenakan perbedaan kondisi penuh atau tidaknya drum
thresher. Bantingan pada janjangan tersebut mengakibatkan brondolan
terlepas dari janjangan. Brondolan yang terlepas kemudian jatuh ke
below thresher conveyor, sedangkan janjangan kosong keluar ke
horizontal empty bunch conveyor .
Dalam proses stasiun threser ada berberapa hal yang perlu diperhatikan
untuk tercapainya tujuan dari stasiun ini adalah :

1) hoist crane
Hoisting Crane adalah alat yang berfungsi untuk mengangkat lori
berisi buah masak dan menuangkan kedalam Auto feeder serta
menurunkan lori kosong ke posisi di atas rel menuju Loading Ramp.
Proses Pengangkatan Buah Rebusan :
41
 TBS yang telah direbus pada sterillizer kemudian dikeluarkan dari
sterilizer, selanjutnya lori dikeluarkan dari sterillizer dengan ditarik
menggunakan capstand sampai berada tepat dibawah jalur hoisting
crane. Lori yang berisi buah rebusan kemudian diangkut dengan
menggunakan hoisting crane dan dituangkan kedalam autofeeder
melalui bunch hopper agar buah dapat diumpankan secara kontinyu
dan sesuai kapasitas. Didalam autofeeder buah rebusan di dorong dan
dijatuhkan kedalam thresher secara teratur agar proses berjalan dengan
efisien dan menghindari terjadinya lossis yang berlebihan. Untuk
memenuhi kapasitas pabrik dan kapasitas peralatan maka
pengangkutan lori TBS ke autofeeder harus sesuai dengan waktu yang
telah diatur sesuai SOP.

Jika waktu pengangkatan lori TBS ke Thresher tidak sesuai dengan

waktu yang telah ditentukan maka :
a. Kapasitas lebih ataupun kurang dari 30 ton/jam.
b. USB tinggi (kerugian minyak karena buah terikut pada tankos)
c. Losis minyak yang terserap dalam tandan kosong tinggi.

Fungsi Masing-Masing Bagian Beserta Spesifikasinya

a. Chain sprocket dan Rotary chain (tilt-up dan tilt-down),
berfungsi untuk menggulung dan mengulur tali yang menarik
lori

b. Frame, berfungsi untuk rangka bergerak tempat chain sprocket,

shaft, pulley, dll.

c. Traveling motor/gear box, berfungsi untuk gerakan maju dan

mundur elektro motor dan gear box mengikuti crane.

d. Tilt up tilt down motor / gear box

I-Beam, berfungsi untuk landasan maju dan mundur crane

2) Auto Feeder

Auto feeder merupakan alat untuk mengatur umpan TBS masak ke bunch
42
conveyor menuju drum thresher, dimana alat ini diperlengkapi dengan
shaft berjari- jari dengan putaran auto feeder 0,5 – 1 rpm. Adapun
fungsi auto feeder pada hopper adalah sebagai berikut:

a. Menjaga jumlah pengumpanan TBS masak tidak overload ke drum

thresher melainkan secara konstan dan kontinyu tanpa terjadinya recycle
cook brondolan terus-menerus.

b. Mengatur jumlah umpan ke drum thresher dapat dilakukan sesuai rpm

yang kita setting.

c. Mencegah kerusakan (cepatnya laju keausan)/ kemacetan drum

thresher akibat overload, seperti patahnya shaft, electrical trip dan lain-
lain.

3) Drum Threser

Cara kerja Thresher adalah dengan membanting tandan masak pada tromol yang
berputar (dibantu siku penahan) akibat gaya sentrifugal putaran tromol sehingga
pada ketinggian maksimal tandan jatuh ke as Thresher akibat gaya gravitasi. Pada
kecepatan berputar yang terlalu tinggi, tandan akan mengikut putaran tromol dan
tidak jatuh ke as tromol sehingga pemisahan brondolan tidak maksimal.
Sebaliknya pada putaran terlalu rendah, tandan sudah jatuh sebelum ketinggian
maksimal atau tandan hanya menggelinding sehingga pemisahan brondolan juga
tidak maksimal. Berdasarkan fungsi sebagai penebah, maka pada bagian drum
dibuat celah sebagai tempat jatuhnya buah berondolan yang terlepas dari
janjangannya dan terdapat kisi-kisidisepanjang drum yang berfungsi
untukmendorong TBS kedepanya

43
Bagian-bagian Thresher:
a. Elektromotor, berfungsi untuk menggerakan putaran drum.
b. Gear box siloid 1455 rpm menjadi ±23 rpm, berfungsi untuk mereduksi
putaran elektromotor.
c. Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari
elektromotor dan gearbox.
d. Lifting bar, berfungsi untuk melemparkan buah rebusan kearah keluar drum.
e. Drum Stripper, berfungsi untuk melakukan pemipilan/pelepasan brondolan
dari janjangannya. Pemipilan berlangsung di dalam drum thresher oleh sharf
drum yang berputar sehingga bantingan terjadi dari plate stripper 6 sampai 7
kali dari ketinggian optimalnya
f. Main Shaft, berfungsi sebagai poros penggerak drum.
g. Spider Arm (Jari-jari drum), berfungsi untuk menyanggah drum terhadap
poros

h. Kisi – kisi, berbentuk strip plat berfungsi sebagai celah jatuhnya buah
brondolan kedalam under thresher.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektisitas kerja Thresher adalah :

a. Feeding yaitu kwalitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke
thresher).
b. Kecepatan Drum yaitu yang digunakan adalah ±23rpm.
c. Jika putaran drum lambat maka antara satu tandan dengan tandan lainnya
berbenturan sehingga beban makin berat dan terjadi losses
d. Kebersihan celah tempat keluarnya brondolan
e. Lifing bar yang patah membuat buah rebusan tidak terpiil baik.
f. Sudut pengarah berfungsi mengarahkan janjangan agar keluar.

48
 Gambar 1 23. Skema Thresher

Spesifikasi :

Jumlah 3 unit

STORK
Merk AMSTERDAM,PMT,BU
Thre M I TEKNIK
ss
he Kapasitas 20 ton TBS jam
r
Putaran 23 rpm
Diamet
1920
er

49
 Dru
m

4. Under Thressher

Gambar 1 24. Under Threesher Conveyor

Gambar 1 21. Skema Under Thressher

Under thresher berfungsi sebagai conveyor penampungan brondolan yang telah
dipisahkan dari tandannya oleh thresher dan kemudian di teruskan ke bottom cross
conveyor.

50
 5) Bottom Cross Conveyor

Gambar 1 25. Bottom Cross Conveyor

Bottom cross conveyor berfungsi sebagai membawa brondolan yang

telah di pipil dari under thresser menuju ke fruit elevator.

Gambar 1 22. Fruit Elevator

6) Fruit Elevator
Fruit elevator berfungsi untuk mengangkut brondolan dari bottom cross conveyor
ke top cross conveyor.

51
 7) Empty Bunch Conveyor

Gambar 1 23. Empty Bunch Conveyor

Empty bunch conveyor berfungsi sebagai alat pengangkut tandan kosong

dari stasiun thresher ke hopper tandan kosong. Prinsip kerjanya adalah
tandan kosong yang keluar dari thresher massuk ke horizontal empty
bunch conveyor dan inclined empty bunch conveyor untuk selanjutnya
dibawa ke hopper tandan kosong.

8) Empty Bunch Hopper

Empty bunch hopper berfungsi sebagai tempat penampung sementara
tandan kosong hasil olahan pabrik sebelum dikirim ke lapangan atau
diolah menjadi kompos. Problematika Di Stasiun Penebah adalah:
a. TBS yang diumpankan dari auto feeder ke trhesher sering kali tidak
kontinue sehingga menyebabkan penumpukan dan umpan ke trhesher
yang tidak terus- menerus, sehingga beban motor menjadi lebih besar dan
minyak yg terserap oleh tandan semakin banyak (lossis).
b. Beban yang berlebih pada thresher menyebabkan kisi-kisi dan jari-jari
thresher menjadi patah, sehingga membutuhkan waktu perbaikan yang
lama.
Cara Mengatasinya :
a. Perlunya penerapan cycle time yang lebih tegas lagi, sehingga buah
rebusan bisa yang diumpankan dari auto feeder ke thresher menjadi
kontinue dan sesuai kapasitas

52
 b. Kordinasi antara pekerja di stasiun rebusan dan hoisting crane agar buah
rebusan selalu tersedia tepat waktu sesuai kapasitasnya.

3.3.8. Stasiun Kempa (Digester)

Gambar 1 24. Digester

Digester atau ketel adukan adalah alat untuk melumatkan berondolan, sehingga
daging buah terlepas dari biji. Ketel pengaduk ini terdiri dari tabung silinder yang
berdiri tegak (volume 3,2-3,5 m³) yang didalamnya dipasang pisau-pisau
pengaduk (stirring arms). Jumlah pisau lempar atau buang yang berada pada
bagian bawah. Pisau-pisau diikatkan pada as/poros dan digerakkan oleh
elektromotor. Pisau aduk digunakan untuk mengaduk/melumat berondolan dan
pisau bagian bawah (di samping melumat/mengaduk), juga dipakai untuk
pendorong massa keluar dari ketel adukan menuju pressan. Tujuan Proses
Pengadukan:

1. Untuk memecahkan sel-sel minyak dalam serabut daging buah, sehingga

memudahkan proses pengambilan sel-sel minyak di pressan.
2. Untuk dapat memisahkan (mengambil) biji di depericarper, yang secara
fisiknya mencacah dan untuk mendapatkan adukan yang terpadu merata.
Proses Pengadukan Menggunakan Digester:
1. Masa buah sawit dimasukan ke bejana pengaduk, melewati distributing
conveyor, selanjutnya masa buah sawit diaduk didalam bejana pengaduk
dengan media pisau aduk dan siku di sisi dinding untuk memudahkan
pelumatan brondolan sehingga daging buah melumat terlepas dari Nut dengan

53
 sempurna tanpa memecah Nut.
2. Pada prosesnya Pisau-pisau aduk berputar diikatkan pada as/poros dan
digerakkan oleh electromotor dengan kecepatan 28-30 rpm, sedangkan pada
sisi dinding terdapat siku yang akan menahan brondolan sehingga daging
buah dapat terlepas dari Nut.
3. Dalam satu bejana pengaduk terdapat 5 pisau pengaduk dengan siku dan 1
pisau pelempar pada bagian dasar bejana pengaduk yang berfungsi untuk
mengeluarkan hasil lumatan keluar dari digester.
4. Posisi pisau ini dipasang bersilangan antara pisau 1 dengan pisau di
bawahnya agar daya adukan cukup besar dan sempurna selain itu agar buah
terlumat secara merata.
5. Terjadinya pelumatan brondolan adalah akibat putaran/gesekan pisau dan
tekanan kebawah dari brondolan itu sendiri. Oleh karena itu semakin banyak
isian Digester, maka semakin lama waktu tinggal di Digester (semakin lama
diaduk) dan semakin menyempurnakan hasil adukan sebaliknya jika isi
digester sedikit waktu yang dibutuhkan untuk pelumatan juga sebentar.
6. Pada bagian Badan silinder bejana pengaduk dilengkapi mantel uap sebagai
pelapis untuk sarana pemanas saat pengadukan, sehingga saat proses
pengadukan dengan suhu 95°C tetap terjaga selama proses.
7. Pada awal pemasangan pisau baru, jarak ujung pisau dengan dinding Digester
maksimum 15 mm dengan tujuan tidak ada brondolan yang lolos tidak
teraduk walaupun berada di dinding Digester.
8. Pada corong Digester menuju pressan dipasang pintu yang bisa dibuka-tutup
untuk menahan brondolan pada awal olah agar brondolan dilumat dahulu
sebelum dipress. Corong Digester yang tidak berpintu mengakibatkan
brondolan tidak diaduk dulu (pada awal olah) tetapi langsung di press. Hal ini
akan meningkatkan losis minyak dalam ampas pressan.
9. Pada bagian bawah Digester dipasang bottom wearing plat yang berlobang
sebanyak ±1.200 buah dan berdiameter 5 mm, bila lobang sebanyak ±1.800
buah diameternya 4 mm (sesuai desain Pabrik). Lubang-lubang ini gunanya
untuk mengalirkan minyak pada saat berlangsungnya proses pengadukan
sehingga massa tidak terlalu basah dan proses pengadukan dan pengepressan

54
 menjadi lebih efektif. Jenis minyak yang mengalir tanpa pengepresan ini
belum terjadi emulsi dan lebih mudah dipisahkan. Oleh karena itu minyak
dari Digester mutlak harus dialirkan untuk menghindarkan pembentukan
emulsi. Berbeda dengan minyak hasil pengepresan yang sudah terjadi emulsi
dan lebih sulit dipisahkan.
10. Setiap minggu dilakukan pembersihan bagian luar/dalam sekaligus mengukur
keausan pisau-pisau Digester, siku penahan, tumpat atau tidaknya lobang
bottom plat dan baut-baut yang kendur.
Bagian-bagian Digester Dan Fungsinya :
a. Gear Reducer berfungsi untuk menggerakkan poros pisau
(Gear ratio).
b. Copling berfungsi sebagai penghubung dan mengatur
putaran dari motor penggerak keporos Digester.
c. Isolator berfungsi sebagai dinding yang dibuat di sekeliling
Digester pada bagian luar.

d. Pipa uap masuk berfungsi sebagai tempat pemasukan uap

ke dalam Digester.

e. Steam Mantel berfungsi sebagai pengaman uap panas

didalam digester.

f. Pipa injeksi uap berfungsi untuk menginjeksikan uap panas

ke dalam Digester.

g. Pisau pengaduk berfungsi untuk melumatkan daging buah

yang telah direbus.

h. Corong digester berfungsi untuk mengalirkan buah yang

telah dilumatkan ke screew press untuk selanjutnya di
press.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada Digester :

a. Pelumatan/pemanasan buah harus baik, berarti daging buah

dengan sempurna lepas dari bijinya.
b. Masa adukan jangan terlalu lumat, serat-serat buah harus
masih jelas kelihatan namun lumatan harus homogen.

55
 c. Pisau-pisau pengaduk harus pada kondisi baik, jika aus
segera diganti.
d. Waktu pelumatan 20-25 menit

Gambar 1 25.Skema Digester

Spesifikasi:

Jumlah 6 Unit
Merk UDW
Digester Kapasitas 10 ton
TBS/jam
Putaran 25 rpm
Volume 3260

1) Screw Press

56
 Gambar 1 26. Screw Press

Screw press adalah alat untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari
serat – serat dalam daging buah. Alat ini dilengkapi dengan sebuah silinder
( press cylinder ) yang berlubang-lubang ( ± 22.000 buah ) dan didalamnya
terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawanan arah.
Tujuan Proses Pengempaan:
a. Untuk dapat memisahkan (mengambil) bagian minyak dari ampas,
dengan cara pengempaan (dipress).
b. Pengempaan dilakukan didalam silinder tertutup dan berlubang
(saringan) dan dengan tekanan tertentu, untuk memungkinkan dalam
proses pengempaan minyak yang dihasilkan tidak tercampur serabut.
c. Sarana pengempaan berbentuk kempa ulir agar memungkinkan
dapat bekerja terus menerus (kontinue)

Proses Pengempaan Menggunakan Screew Press

a. Masa adukan yang didorong keluar dari bejana pengaduk/Digester
oleh pisau pelempar kemudian dialirkan melalui corong digester ke
screew press, masa adukan dimasukan dengan tekanan kedalam kempa
ulir, kemudian didorong oleh 2 buah putaran ulir kempa yang sejajar
dan berlawanan arah.

b. Screew Press ini dilengkapi sebuah silinder (presscylinder) yang

57
 berlubang- lubang dan di dalamnya terdapat 2 buah ulir (screw) yang
berputar berlawanan arah.

c. Pada prosesnya tekanan kempa diatur oleh 2 buah konus (cones)

berada pada bagian ujung pengempa, yang dapat digerakkan maju
mundur secara hidrolik. Massa yang keluar dari Digester masuk ke
main screw press untuk dikempa lebih lanjut. Minyak yang keluar dari
lubang – lubang kecil di sisi dinding press ditampung dalam talang
minyak (Oil gutter). Untuk mempermudah pemisahan dan pengaliran
minyak pada Oil gutter dilakukan penambahan/pengenceran air panas
dari hot water tank dengan temperatur ≥90°C. Minyak keluar dari
screw press disalurkan ke talang minyak (oil gutter) melalui bagia
bawah kempa ulir, sedangkan serabut dan nut terus didorong keluar
dari bagian ujung silinder press, dan selanjutnya dicurahkan ke cake
break conveyor.

Bagian-bagian dan Fungsi Alat Screw Press :

a. Cones adalah besi berbentuk silinder dan ujungnya membentuk
cones berfungsi untuk menekan masa ampas dan cangkang yang
terdorong keluar oleh screew, cones menggunakan sistem hidrolik
untuk menghasilkan tekanan (40 – 50 bar).

b. Presscake adalah tabung berbentuk silinder dengan dengan dua

lubang besar sebagai tempat ampas dan cangkang di keluarkan oleh
screw, presscake.

c. Untuk dapat memisahkan (mengambil) bagian minyak dari

ampas, dengan cara pengempaan (dipress).
d. Pengempaan dilakukan didalam silinder tertutup dan berlubang
(saringan) dan dengan tekanan tertentu, untuk memungkinkan
dalam proses pengempaan minyak yang dihasilkan tidak
tercampur serabut.
e. Sarana pengempaan berbentuk kempa ulir agar memungkinkan

58
 dapat bekerja terus menerus (kontinue)

Proses Pengempaan Menggunakan Screew Press

a. Masa adukan yang didorong keluar dari bejana pengaduk/Digester
oleh pisau pelempar kemudian dialirkan melalui corong digester
ke screew press, masa adukan dimasukan dengan tekanan kedalam
kempa ulir, kemudian didorong oleh 2 buah putaran ulir kempa
yang sejajar dan berlawanan arah.
b. Screew Press ini dilengkapi sebuah silinder (presscylinder) yang
berlubang- lubang dan di dalamnya terdapat 2 buah ulir (screw)
yang berputar berlawanan arah.
c. Pada prosesnya tekanan kempa diatur oleh 2 buah konus (cones)
berada pada bagian ujung pengempa, yang dapat digerakkan maju
mundur secara hidrolik. Massa yang keluar dari Digester masuk
ke main screw press untuk dikempa lebih lanjut. Minyak yang
keluar dari lubang – lubang kecil di sisi dinding press ditampung
dalam talang minyak (Oil gutter). Untuk mempermudah
pemisahan dan pengaliran minyak pada Oil gutter dilakukan
penambahan/pengenceran air panas dari hot water tank dengan
temperatur ≥90°C. Minyak keluar dari screw press disalurkan ke
talang minyak (oil gutter) melalui bagia bawah kempa ulir,
sedangkan serabut dan nut terus didorong keluar dari bagian ujung
silinder press, dan selanjutnya dicurahkan ke cake break
conveyor.

Bagian-bagian dan Fungsi Alat Screw Press :

a. Cones adalah besi berbentuk silinder dan ujungnya membentuk
cones berfungsi untuk menekan masa ampas dan cangkang yang
terdorong keluar oleh screew, cones menggunakan sistem
hidrolik untuk menghasilkan tekanan (40 – 50 bar).

59
 b. Presscake adalah tabung berbentuk silinder dengan dengan dua
lubang besar sebagai tempat ampas dan cangkang di keluarkan
oleh screw, presscake dilengkapi lubang – lubang pada sisi
badannya yang berfungsi untuk menyaring minyak dari hasil
pressan.

c. Worm adalah poros berbentuk screew yang berputar berlawanan

arah untuk mendorong keluar ampas dan cangkang.

d. Elektro Motor berfungsi sebagai penggerak putaran screew press.

e. V-Belt berfungsi untuk menghubungkan putaran elektro motor

dan screew press.

f. Gear Box berfungsi sebagai reduser putaran elektro motor.

Gambar 1 27. Skema Screw Press

Spesifikasi :

Jumlah 6 unit
CB.Industri Product
Merk
Sc SDN BHD.111310
re Volt 380

60
 w Kapasitas 10 – 15 ton TBS/
Pr jam
ess Ampere 44,3
Rpm 10 – 15

Problematika Di Stasiun Kempa dan Cara Mengatasinya:

a. Volume isian

Digester menjadi salah satu masalah y ang terjadi di lapangan hal ini
disebabkan oleh beberapa hal anatara lain :

Siklus perebusan terlalu lama akibat tekanan rebusan <2,8kg/cm².

Dalam proses perebusan dengan tekanan yang kurang akan
mnyebabkan perebusan menjadi lebih lama atau memakan waktu yang
lebih lama dari pada yang semestinya. Dampaknya proses masuknya
buah ke Digester akan lebih lama terlebih lagi Digester akan kosong
karena buah masuk terlalu lama.

Stagnasi pada instalasi sebelum Digester, adanya beberapa proses

sebelum masuk pada Digester pasti memiliki kendala yang akan
berdampak pada proses selanjutnya. Contohnya jika ada kerusakan
pada lori terjatuh dari Ril akan membutuhkan waktu untuk
memperbaikinya dan akan memperlambat datangnya buah ke Digester
sehingga proses akan lama.

Timba-timba buah tidak lengkap, masuknya buah ke Digester dari

Threser di angkut ke atas menggunakan timba-timba buah, dalam satu
rangkaian timba- timba buah terdapat ±60 buah timba buah, jika
rangkaian timba buah dari itu proses penggangkatan brondolan ke
Digester akan lebih lama karena timba yang tersedia tidak sesuai
dengan Standart.

Interval penuangan buah masuk ke Autofeeder >5 menit, proses

pengangkatan brondolan meggunakan timba-timba buah
menggunakan fruit elevator,jika terjadi putus atau lepas baut harus

61
menghentikan proses pengangkatan dan harus di benarkan terlebih
dahulu sehingga akan berdampak pada proses masuknya brondolan ke
Digester.
b. Aliran minyak dari bottom plate tidak lancar kemungkinan
disebabkan oleh : Lubang perforasi bottom wearing plate
tersumpat, adanya sumbatan terjadi karena tersumbat ampas saat
proses pelumatan, selain itu saat pembersihan kurang maksimal.
Jumlah lubang perforasi terlalu sedikit (<1.200 buah dengan
diameter 5 mm atau < 1.300 buah diameter 4 mm, ini
menyebabkan akses keluaran minyak sedikit.
c. Keausan pisau Digester, penggunaan pisau saat pelumasan secara
terus menerus menyebabkan keasusan pada pisau pelumat jarak
yang baik dipakai ialah pisau dengan jarak antar pisau kedinding
>1,5 cm, adanya keausan juga disebabkan oleh umur penggunaan
pisau yang lebih dari 4000 jam.
d. Keausan Worm screen hal ini terjadi jika umur penggunaan lebih
dari 600 jam dan jarak ulir dengan silinder press masih >7 mm.
e. Bilalosissminyakdalamfibermelebihinorma,kemungkinan
disebabkan oleh proses perebusan tidak sempurna(buah kurang
masak) sehingga biji susah terlumat, proses pengadukan tidak
sempurna (temperatur pengadukan <95˚C, pisau aduk aus, aliran
minyak kasar dari bottom plate tidak lancar ,tidak ada siku
penahan), tekanan press <40 bar, ularan Screw aus.
f. Biji pecah diatas norma, disebabkan oleh buah belum memenuhi
kriteria matang panen,perebusan terlalu lama,tekanan press >40
bar, temperatur perebusan Biji pecah diatas norma, disebabkan
oleh buah belum memenuhi kriteria matang panen,perebusan
terlalu lama,tekanan press >40 bar, temperatur perebusan

g. Bila kadar minyak pada biji >0,8% disebabkan oleh proses

perebusan yang kurangsempurna sehingga banyak biji yang masih
terdapar fiber, buah belum matang, proses pengadukan tidak
sempurna.

62
3.3.9. Stasiun pemurnian minyak / klarifikasi
1) Pengertian dan Tujuan
Stasiun Klarifikasi merupakan tempat dilakukannya proses
perlakuan penjernihan crude oil dari ekstraksi stasiun press, yang
masih mengandung sejumlah kadar air, sludge dan pasir yang
terdapat pada mesin press, melalui tahapan-tahapan klarifikasi
yang merupakan faktor yang sangat menentukan terhadap
produksi CPO (Crude Palm Oil) untuk kuantitas dan kualitas
minyak.
Stasiun ini merupakan stasiun akhir pada rangkaian alur proses
pengolahan TBS kelapa sawit hingga menjadi CPO (Crude Palm
Oil). Setelah minyak keluar dari stasiun ini, maka kualitas dan
kuantitas yang dihasilkan harus sesuai standar mutu produk CPO
yang telah diatur sesuai dengan SOP. Selepas proses penjernihan
pada stasiun ini, minyak CPO dikirimkan ke CPO Storage Tank
untuk penyimpanan dan Sounding/pengukuran rendemen, untuk
kemudian di-despatch ke truk-truk pengangkut CPO dan lalu
dikirimke bulking.

63
2) Alur Proses
Gambar 1 28 Skema proses pabrik klarifikasi

OIL CST SLUDGE

SLUDGE
OIL TANK
TANK

OIL STRAINER
PURIFIER

PREECLEAN
V.DRIER
ER

TANGKI BUFFER
PRODS TANK

BAK BASIN
STORAGE SL.
TANK SEPARATOR

OIL
T.PNGIRMAN FAT PIT

PENGIRIMAN LIMBAH
CPO

64
 3) Klasifikasi Peralatan
1) Oil Guter
Oil Gutter adalah alat penampung minyak hasil Screw Press untuk dialirkan ke
tangki penangkap Pasir ( sand trap tank). Di oil gutter juga diberikan air suplesi (
pengencer) sebanyak ± 20%. Pemberian air suplesi dimaksudkan untuk
memperlancar penyaring kotoran di vibrating screen dan memudahkan pemisahan
minyak pada proses selanjutnya. memperlancar penyaring kotoran di vibrating
screen dan memudahkan

2) Sand Trap Tank

Gambar 1 29. Sand Trap Tank

Sand Trap Tank berfungsi untuk mengendapkan atau memisahkan pasir dari
cairan minyak kasar yang berasal dari screw press. Di dalam Sand trap tank
minyak yang bercampur dengan pasir dipisahkan melalui perbedaan berat
jenisnya, dimana berat jenis yang lebih besar dari minyak akan mengendap
dibawah, minyak yang berada di sand trap tank diberi uap dengan suhu 90-95°C.

65
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi di Sand Trap adalah
- Temperatur : Temperatur pada sand trap harus mencapai 90-95°C,
temperatur ini sangat berengaruh terhadap minyak kasar karena jika suhu
terlalu dingin minyak akan mengental dan jika terlalu panas minyak akan
gosong
- Blowdown : Dilakukan minimal 4 jam sekali dan pada saat
blowdown harus diperhatikan jangan sampai minyak terikut bersama
kotoran Sludge.
Bagian - bagian dari Sand Trap Tank :
1. Pipa masuk minyak, berfungsi sebagai saluran minyak
masuk ke dalam sand trap tank.

2. Pipa uap masuk, berfungsi sebagai saluran masuk uap panas

kedalam sand trap tank.

3. Blow down berfungsi sebagai saluran pengeluaran kotoran pada

sand trap tank.

4. Kran pembatas, berfungsi sebagai pengatur saat Blow down.

5. Pipa pengeluaran, berfungsi sebagai saluran pengeluaran minyak.

Gambar 1 30. Skema Sand Trap Tank

Spesifikasi Sand Trap Tank:

Jumlah 1 unit

66
 Merk Lokal
Sa Kapasitas 6 Ton
nd
Tahun 1990
Tr
ap
Ta
nk

Gambar 1 31. Vibrating Screen

3) Vibrating Screen

Vibrating screen berfungsi memisahkan kotoran, pasir dan

serabut pada minyak dengan cara getaran. Control kebersihan vibrating
screen harus dilakukan secara rutin, agar padatan yang terbuang dari
hasil penyaringan tidak menumpuk. Vibrating screen terdiri dari 2
lapisan saringan yaitu :
1. Lapisan saringan I, berukuran 30 mesh.
2. Lapisan saringan II, berukuran 40 mesh
Faktor-faktor yang mempengaruhi Efisiensi Vibrating Screen :
1. Sludge:Saluran pembuangan Sludge keluar dari Vibrating Screen
di usahakan tidak terjadi penyumbatan , dengan pembersihan
berkala

67
 Bagian- bagian dari Vibrating Screen :

1. Saluran pemasukan, berfungsi sebagai saluran pemasukan

minyak kedalam vibrating screen dengan cara overflow
2. Saringan, berfungsi untuk menyaring dan memisahkan
minyak dari kotoran, terdapat dua jenis saringan, yaitu deck
30 mesh dan deck 40 mesh.
3. Poros Penggetar, berfungsi untuk menggetarkan saringan
agar minyak dan kotoran yang tersaring tidak menumpuk
pada saringan.
4. Saluran Pengeluaran Kotoran, berfungsi untuk
mengeluarkan kotoran yang tersaring kemudian di alirkan
kembali kedalam proses pengempaan.
5. Saluran Pengeluaran Minyak, berfungsi untuk mengeluarkan
minyak
yang tersaring untuk kemudian di tampung didalam sand trap tank.

Gambar 1 32. Skema Vibrating Screen

Spesifikasi Vibrating

Screen

68
 2
Juml Un
ah it
Vibrati Lo
Merk
ng ka
Scree L
n 30,
Mess 40
Me
ss

4) Crude Oil Tank / Bak RO

Gambar 1 33. Bak RO

Crude oil tank merupakan tangki penampung minyak kasar hasil

saringan dari vibrating screen, agar Sludge yang masih terkandung
dalam minyak dapat turun dan terpisah, minyak hasil dari COT
selanjutnya dikirim ke CST.

Fungsi Bak RO antara lain :

 Menurunkan kotoran atau Sludge yang masih terkandung dalam
minyak kasar.
 Menambah panas atau temperatur, pemanasan dilakukan dengan
injeksi uap dengan steam coil sehingga mencapai suhu 90– 95°C.
Bagian-bagian dari Bak RO :
a. Saluran pemasukan, yang berfungsi sebagai Saluran untuk

69
 memasukkan minyak dari vibrating screen.
b. Badan tangki, yang berfungsi sebagai penampungan minyak yang
terdiri dari beberapa ruang.
c. Sekat, berfungsi untuk memisahkan antara ruang satu dengan yang
lainnya untuk memisahkan kotoran.
d. Pipa Steam, yang berfungsi untuk mengalirkan steam sebagai
pemanas minyak dalam tangki.
e. Pipa Sludge, yang berfungsi untuk keluaran Sludge ketika
pembersihan.

f. Pompa minyak, yang berfungsi untuk memompakan minyak

menuju CST.

Gambar 1 34. Skema Bak RO

Spesifikasi Crude Oil Tank\

Jumlah 1 unit
Merk Lokal
Bak Row
Oil Suhu 95ºC
Tahun 1985

70
 5) CST

Gambar 1 35. CST

CST adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan ( menutip )

minyak dengan sludge dalam temperatur yang tinggi dan kondisi
cairan yang tenang sehingga terjadi pengendapan. Sistem pemisahan
minyak dan slude terjadi karena adanya perbedaan berat jenis. Sludge
yang mempunyai berat jenis lebih besar mengendap ke bawah,
sedangkan minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan naik ke atas.

Cara Pemisahan Minyak Kasar dan Sludge

a. Minyak yang telah di pisahkan dari padatan dan NOS (non oil
solid) serta dinaikan suhunya didalam COT (crude oil tank)
kemudian dipompa ke Balance Tank dan kemudian dimasukkan ke
CST

b. Didalam CST (vertical clarifier tank) minyak, air, sludge dan

padatan masih bercampur sehingga harus dipisahkan.

71
c. Pemisahan minyak kasar dan sludge dilakukan didalam CST
dengan cara dikutip melalui skimmer.

d. Suhu yang diberikan pada CST berkisar 95°C sehingga terjadi

pemisahan larutan dimana minyak naik keatas karena berat
jenisnya, air berada dilapisan kedua, sedangkan sludge dan kotoran
berada dilapisan lapisan bawah.

e. Didalam CST terdapat agitator dengan kecepatan 3–4 rpm, yang

berfungsi untuk membantu mempercepat pemisahan minyak dengan
cara mengaduk dan memecahkan padatan.

f. Minyak yang berada dilapisan pling atas kemudian di ambil melalui

skimmer, ketebalan minyak di CST dapat mempengaruhi
kandungan minyak pada sludge. Ketebalan minyak yang bagus
sekitar 30-60 cm. Minyak yang masuk melalui skimmer ditampung
didalam oil tank, sedangkan sludge dialirkan kedalam sludge tank.
Faktor-faktor yang mempengaruhi Vertical Continuous
Tank adalah :
1) Temperatur.
2) Agitator.
3) Air delusi.
4) Blowdown.

Bagian-Bagian CST dan Fungsinya :

a. Badan tangki, berfungsi untuk menampung minyak kasar dan sludge

serta memisahkannya secara gravitasi.
b. Pisau agitator, berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan antara
minyak, air, sludge dan padatan dengan cara mengaduknya dengan
kecepatan 3-4 rpm.

c. Skimmer, berfungsi untuk mengutip minyak dipermukaan yang telah

terpisah dari sludge dan padatan lainya dengan ukuran tinggi skimmer
tertentu agar pengutipan minyak lebih efisien dan sludge tidak terikut
dalam minyak.

72
d. Pipa steam, berfungsi untuk menginjeksikan steam kedalam CST,
agar temperatur didalam CST tetep terjaga sehingga proses
pemisahan berjalan dengan baik.
e. Kran blowdown, berfungsi untuk membuang padatan-padatan yang
terendapkan didalam CST, agar kapasitas dan pemisahan di CST
dapat berjalan secara efektif.
f. Main hole, berfungsi untuk perbaikan dan perawatan tangki CST

Gambar 1 36. Oil Tank

6) Oil Tank

Oil Tank berfungsi untuk mengendapkan kotoran dan sebagai

bak penampung sebelum minyak masuk ke dalam oil purifier, dengan
temperatur panas 95-98°C. Panas tersebut menyebabkan air dan
kotoran yang terikut dari CST akan turun pada lapisan bawah. Kotoran
ini di blowdown dan ditampung di Bak RO untuk diproses kembali,
minyak dari oil tank kemudian dialirkan ke oil purifier
Bagian - bagian dari Oil Tank :
1) Saluran pemasukan berfungsi sebagai tempat masuknya minyak
kedalam oil tank.

73
2) Saluran uap masuk berfungsi sebagai tempat masuknya uap
panas kedalam oil tank.

3) Termometer berfungsi untuk mengukur suhu didalam oil tank.

4) Katup Pengeluaran berfungsi katup untuk mengatur pembuangan

kotoran.

5) Pipa uap pemanas berfungsi sebagai tempat uap panas mengalir

serata untuk memanasi minyak didalam oil tank.

Gambar 1 37. Skema Oil Tank

Spesifikasi Oil Tank

Jumlah 2 unit
Merk Lokal
Oil Tank
Kapasitas 4
Ton/Ja
m
Suhu 90-
95ºC
Tahun 2018

7) Vacuum Dryer

Gambar 1 38.Vacum dryer.

74
 Vacum dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam
minyak produksi yang akan dipasarkan dengan cara penguapan hampa,
dimana minyak yang diumpankan kedalam vacum dryer disemprotkan
menggunakan nozzle sehingga minyak berbentuk kabut sehingga air
yang terkandung didalamnya mudah diupakan dan dihisap oleh pompa
untuk kemudian di embunkan kembali, temperatur minyak 90°C
supaya kadar air cepat menguap. Dengan tekanan vacum berkisar
antara -760 mm/Hg dan suhu 80-90°C minyak yang telah bersih keluar
dari vacum dryer dan selanjutnya dipompakan ke storage tank. Apabila
tekanan vakum <-500 mm/Hg maka minyak produksi akan
mengandung banyak kadar air.
Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi vacum dryer adalah:

a. Kebocoran-kebocoran yang terdapat pada tabung vacum dryer.

b. Kebocoran pada pipa.

c. Kran air kondensor tersumbat.

d. Kondisi nozzle.

e. Tekanan vakum yang kurang

Bagian – bagian Vacum Dryer :
1) Pipa penghampa udara, berfungsi untuk membuat vacum pada
badan vacum dryer dengan cara disalurkan ke pompa vakum.

2) Kaca kontrol, berfungsi untuk melihat minyak, serta air yang di

uapkan didalam badan vacum.

3) Pipa minyak masuk, berfungsi untuk mengumpankan minyak

yang masih mengandung air kedalam vacum dryer.

4) Badan vacum dryer, berfungsi untuk menguapkan air dan

menampung minyak.

5) Pipa penghisap minyak, berfungsi untuk saluran penghisap

minyak yang telah dipisahkan dari air yang teruapkan.

75
6) Nozzle, berfungsi untuk menyemprotkan minyak yang
mengandung air kedalam vacum dryer sehingga minyak dan air
menjadi kabut agar air mudah diuapkan.

7) Manometer, berfungsi untuk mengetahui tekanan vacum dryer.

8) Thermometer, berfungsi untuk mengetahui suhu vacum dryer.

9) Mainhole, berfungsi untuk perbaikan vacum dryer.

10) Pompa, berfungsi untuk membuat vakum serta untuk

menghisap uap air untuk diembunkan kembali menjadi air.

Gambar 1 39. Skema Vacuum Dryer

Spesifikasi
Jumla 3 unit
h
Merk Nam Fatt eng, -
Vacuum Kapasit 10 Ton/Jam
Dryer as
Tekana ± 760 mm/Hg
n
Hampa
Tahun 1981, 1990

76
 8) Transfer Tank

Gambar 1 40. Tranfer Tank

Tansfer tank berfungsi sebagai tempat minyak untuk selanjutnya

dipompakan ke storage tank. Di transfer tank juga digunakan oleh
laboran untuk mengambil sampel bilamana minyak ingin diuji kadar
air, kadar kotoran, dan ALB nya.
9) Storage Tank

Gambar 1 41.Storage Tank

77
Storage tank adalah suatu alat dengan bebagai kapasaitas yang berfunsi
untuk menampung produksi minyak hasil olahan pabrik sebelum
dikirim ke pembeli. Disamping itu fungsi tangki timbun adalah untuk
menjaga kualitas CPO tetap standar, dansebagai fasilitas yang efisien
dan cepat untuk pengiriman CPO
Hal-hal yang perlu diperhatikan di tangki ini adalah :

a. Suhu dijaga pada 40–50°C mengunakan steam coil yang

dialirkan melalui pipa didalam storage tank.
b. Kondisi steam coil harus diperiksa secara rutin, karena
kebocoran steam coil mengakibatkan kadar air pada CPO naik.
c. Kebersihan tangki storage tank.

Bagian – bagian Storage Tank :

a. Badan tangki, berfungsi sebagai dinding untuk menampung
minyak yang telah siap dijual.
b. Steam coil, berfungsi untuk menjaga suhu minyak didalam
tangki agar minyak tetap terjaga kualitasnya, suhu berkisar 40-
50°C.
c. Mainhole, berfungsi untuk maintenance storage tank.
d. Drain, berfungsi untuk menguras dan membersihkan tangki.

Gambar 1 42. Skema Storage Tank

Spesifikasi

78
 Nam
Merk Fatt
eng,
Storage
Tank Lokal
Jumlah 4 Unit
Kapasitas 250-
4000
Ton
Tahun 1981

10)Sludge Tank

Gambar 1 43. SludgeTank

Sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan

sementara sludge dari Continuous Settling Tank (CST) sebelum
diolah lagi untuk mendapatkan minyak, kebersihan dalam tangki
perlu dijaga karena akan mempengaruhi presentase NOS dalam
sludge, sehingga harus dilakukan blowdown secara rutin, yaitu setiap
8 jam sekali dan setiap pagi. Temperatur yang bagus untuk Sludge
Tank 90-100°C.

Bagian-bagian dari Sludge Tank :

a. Pipa sludge masuk, berfungsi untuk saluran sludge masuk

79
 kedalam sludge tank.
b. Pipa uap masuk, berfungsi untuk saluran uap panas
masuk kedalam sludge tank.
c. Pipa uap keluar, berfungsi untuk saluran keluar uap
panas sesudah dari sludge tank.
d. Pipa penghisap sludge, berfungsi untuk
mengalirkan sludge kedalam rotary bush strainer.
e. Pipa blowdown, berfungsi untuk mengeluarkan
padatan yang terendapkan didalam sludge tank.

Gambar 1 44. Skema Sludge Tank

Spesifikasi Sludge Tank

Jumla 2 unit
h
Sludge Merk Lokal
Tank Kapasi 24
tas Ton/Jam
Suhu 90-95ºC
Tahun 2018

11) Brush Strainer

80
 Gambar 1 45. Brush Strainer

Brush Strainer adalah alat yang digunakan untuk mengolah

sludge dari sludge tank, berfungsi untuk memisahkan serabut yang
masih ada dalam sludge sebelum diolah dalam sludge separator. Alat
ini terdiri dari tabung silinder yang berlubang-lubang halus dan sikat-
sikat yang berputar bersama poros di tengah-tengah silinder tersebut.
Cairan yang telah keluar dari bagian atas menuju ke dalam sand
cyclone, sedangkan serabut/sampah dibuang dari bagian bawah.
Hal-hal yang perlu diperhatikan :

a) Pembuangan serabut/kotoran dari bagian bawah strainer dilakukan

2 jam sekali.
b) Lubang strainer jangan sampai tersumbat/tumpat oleh serabut
c) Brush kawat setiap 6 jam sekali
d) pipa air pembilas/air panas harus berfungsi dengan baik.

Spesifikasi Brush Strainer

Jumlah 2 unit

Brush Strainer Merk PMT

Tahun 2010

12) Sand Cyclone

81
 Gambar 1 46. Sand Cyclone

Sand cyclone adalah alat untuk memisahkan pasir halus yang

masih terbawa suldge. Bila alat ini bekerja dengan baik maka sangat
bermanfaat untuk memperkecil keausan nozzle sludge separator (life
time nozzle sampai >1.000 jam). Alat ini pada bagian atas berbentuk
silinder, dan bagian bawah berbentuk konus yang terbuat dari bahan
keramik. Dibawah konus terdapat tabung pengendapan pasir.

Cairan dipompakan pada bagian samping atas dengan sistem

cyclone, sehingga cairan berputar dalam tabung dan konusnya yang
mengakibatkan timbulnya gaya sentrifugal. Gaya ini menyebabkan
pasir turun ke bawah dengan cepat melalui konus untuk dibuang,
sedangkan cairan tanpa pasir bergerak ke atas dan keluar melalui pipa
masuk ke buffer tank (tangki umpan sludge separator). Pembuangan
pasir pada tabung bagian bawah dilakukan setiap 30 menit dengan
cara:
- Kran atas tabung pengendapan ditutup.

- Buka kran air pencuci.

- Buka kran pembuangan pasir.

- Setelah bersih tutup kran pembuangan pasir tersebut.

82
 - Tutup kran air pencuci.

- Buka kran atas tabung pengendapan.

Spesifikasi Sand Cyclone

Jumlah 1 unit

Merk BALL-
MATIC
Sand Cyclone
Type 301D-KPZ-
050
Tahun 2019

13) Buffer Tank

Gambar 1 47. Buffer Tank

Buffer tank berfungsi sebagai tempat penampungan sludge

sementara sebelum didistribusikan ke sludge separator dengan
memanfaatkan gaya gravitasi, karena posisi buffer tank berada diatas

83
sludge separator, sehingga tidak memerlukan pompa lagi.

Bagian – bagian Buffer Tank :

1) Dinding tangki, berfungsi sebagai konstruksi dinding penampungan
sludge.

2) Pipa inlet, berfungsi untuk memasukan sludge dari vibro screen

3) Pipa outlet, berfungsi untuk mangalirkan sludge secara garvitasi ke

dalam sludge separator.

4) Pipa overflow, berfungsi untuk menyalurkan minyak kembali ke

Sludge Tank apabila minyak dalam Buffer Tank melebihi batas

Spesifikasi Buffer Tank

Jumlah 2 unit

Buffer Tank Merk Lokal

Suhu 90-95ºC

14) Sludge Separator

Gambar 1 48. Sludge Separator

84
 Sludge separator adalah alat untuk memisahkan minyak dari
sludge dengan gaya sentrifugal yang ditimbulkan dari putaran ±5.000
rpm. Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan bergerak menuju ke
poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu disc, dimana sludge
dialirkan melalui nozzle yang berputar sedangkan air dan NOS dengan
berat jenis yang lebih besar akan terlempar keluar. Selanjutnya kotoran
akan terbuang ke parit dan akan diolah ke kolam fat pit sedangkan
minyak dengan berat jenis yang lebih kecil akan masuk menuju bak
bacin untuk dipompakan ke continuous settling tank. Sludge
ditambahkan air panas dengan suhu 90°C dari hot water tank untuk
memudahkan pemisahan minyak dari NOS. Pembersihan Padatan yang
menempel pada dinding bowl dibersihkan/dicuci secara manual setiap
4 jam sekali, tetapi dalam prakteknya pembersihan kotoran pada
Sludge Separator dilakukan setiap 5-6 jam sekali.

Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

a. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan setiap hari.

b. Penambahan air panas dengan suhu 90-95°C dari hot water tank.
c. Balance water.
d. Kebersihan nozzle.
e. Pelumasan dan pendinginan bearing.

Bagian – bagian Sludge Separator

a. Pipa inlet, berfungsi sebagai umpan sludge kedalam alat.

b. Pipa hot water, berfungsi untuk masuknya air pencuci kedalam sludge
separator.
c. Pipa outlet, berfungsi untuk keluarnya minyak yang berhasil
dipisahkan dari sludge dan air.
d. Pipaoutlet sludge dan air, berfungsi sebagai saluran
e. Disk bowl, berfungsi sebagai baffle antara minyak dan sludge.

85
f. Elektro motor, berfungsi menggerakan putaran sludge

separator.

Gambar 1 49. Skema Sludge Separator

Spesifikasi
Jumlah 2 unit
Merk West Lake, -
Sludge Separator
Putaran ± 5000 rpm
Tahun 2009, 2011,
2018
15) Fat Pit

86
 Gambar 1 50. Fat Pit

Fat pit berfungsi sebagai tempat penampungan hasil spui dari

stasiun press, stasiun klarifikasi dan air kondensat dari stasiun rebusan.
Fat pit terdiri dari bak-bak dan dilengkapi dengan sekat– sekat,
gunanya sekat untuk mengutip sisa – sisa minyak yang lepas, hasil
minyaknya dipompakan ke bak bacin, sementara air dan lumpur
dialirkan ke kolam limbah.

16) Bak Bacin

Gambar 1 51. Bak Bacin

Bak Bacin berfungsi untuk tempat sementara hasil kutipan
minyak dari fat-pit untuk selanjutnya dipompakan kembali ke sand
trap tank. Pada bak bacin juga diberikan suhu agar temperatur minyak
didalam bak tetap terjaga.

3.3.10. Stasiun Pengolahan Biji

Gambar 1 52Skema proses pengolahan biji

87
88
Tujuan Proses Stasiun Kernel

a. Memisahkan campuran antara fiber dan nut, dimana fiber

digunakan sebagai bahan bakar boiler dan nut masuk ke
proses selanjutnya.
b. Memisahkan antara cangkang dan inti sawit (kernel),
cangkang digunakan sebagai bahan bakar boiler sedangkan
inti masuk ke proses selanjutnya.
c. Untuk mendapatkan inti sawit (kernel) dengan kualitas yang
baik dan memenuhi standar, sehingga memiliki daya jual
yang tinggi dan dapat diolah menjadi barang jadi lainnya.

1) Cake Breaker Conveyor

Gambar 1 53. Cake Breaker Conveyor

Cake Breaker Conveyor terdiri dari satu lubang yang
mempunyai dinding rangkap, di tengah CBC terdapat poros screw
yang mempunyai pisau pemecah (screw blade), yang berfungsi
untuk memecah gumpalan press cake yang masih basah sekaligus
mengeringkannya agar mudah dipisahkan oleh depericarper.
Fungsi Cake Breaker Conveyor (CBC):

a. Menghantarkan press cake dari screw press ke depericarper.

89
b. Memecahkan gumpalan press cake sekaligus mengeringkannya
dari screw press ke depericarper.Faktor-faktor yang
mempengaruhi kinerja Cake Breaker Conveyor (CBC):

a. Kualitas dan kuantitas umpan.

b. Putaran CBC diharapkan 70 – 75 rpm. Bagian-bagian dari

Cake Breaker Conveyor (CBC) :
a. Eletro Motor, berfungsi untuk menggerakan poros
pada Cake Breaker Conveyor.
b. Kopling, berfungsi untuk meneruskan putaran dari elektro motor.
c. Sirip atau pisau pemecah, berfungsi untuk memecah
ampas yang masih berupa gumpalan.
d. Poros, befungsi untuk menggerakan pisau pemecah.
e. Gear box, berfungsi untuk menurunkan putaran dari
putaran motor keputaran kerja.

Gambar 1 54. Skema Cake Breaker Conveyor

Spesifikasi Cake Braker Conveyor

Cake Breaker Jumlah 1 Unit

Conveyor
90
 Merk CV. Dirga
Putaran 70-75 rpm
Tahun 2017

2) Depericarper
Depericarper adalah suatu tromol tegak dan panjang yang
diujungnya terdapat blower pengisap serta fiber cyclone. Dari
cake breaker conveyor, press cake jatuh ke depericarper,
kemudian ampas (fiber) terhisap ke fiber cyclone kemudian
diangkat oleh conveyor untuk bahan bakar boiler, sedangkan biji
yang lebih berat jatuh ke nut polishing drum. Dengan demikian,
depericarper berfungsi memisahkan fiber dengan nut. Efektivitas
kerja dari depericarper adalah banyaknya fiber yang terikut pada
nut.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja depericarper :
a.Kualitas umpan.
b. Adjustment damper pada fan.
c. Kecepatan putaran fan.
d. Air lock pada fiber cyclone.
e. Kondisi fan.
f. Kebersihan.
g. Jarak antara cake breaker conveyor dengan nut polishing drum

Bagian-bagian dari depericarper :

a. Motor penggerak, berfungsi untuk menggerakkan nut polishing
drum.
b. Ducting,berfungsiuntukmengaturaliranudaradidalam
Depericarper.
c. Ventilator, berfungsi sebagai tempat ventilasi udara.
d. Fiber Cyclone, berfungsi sebagai penghisap serta
pengering serabut sebelum masuk kedalam ruang
bakar Boiler.

91
 Gambar 1 55. Skema Depericarper

Spesifikasi Depericarper

Juml 1 unit
ah
Depericarper
Merk Chica
go
Tahu 1986
n

3) Nut Polishing Drum

Gambar 1 56.Nut Polishing Drum
Nut polishing drum adalah tromol berputar yang berfungsi
untuk memolish/ membersihkan sisa sisa serabut yang masih
92
lengket pada permukaan biji dan sebagai tempat mengontrol agar
benda-benda keras seperti batu dan besi serta benda keras lainnya
( tangkai tandan ) tidak terikut masuk ke nut silo. Nut polishing
drum berputar dengan kecepatan 24 – 25 rpm.

Biji yang berada di dalam putaran polishing drum

mengalami gesekan dengan dinding plat polishing drum maupun
antar biji itu sendiri, sehingga sisa-sisa serat yang masih lengket
pada biji menjadi lepas dan biji menjadi bersih. Kondisi biji yang
bersih dari serat- serat akan mempermudah proses pemecahan di
Ripple mill.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas Nut Polishing Drum :
a. Kondisi plat pengarah/pengangkat.
b. Kecepatan putaran drum.
c. Diameter dan panjang drum.
d. Diameter lubang penyaring.
e. Kualitas dan kuantitas feeding.

Bagian-bagian Nut polishing drum:

a. Eletro Motor, berfungsi untuk menggerakan as
(poros) pada nut polishing drum.
b. Plat – Plat , berfungsi untuk menyebarkan nut di
dalam nut polishing drum.
c. Gear box, berfungsi untuk menurunkan putaran
dari putaran motor keputaran kerj

Spesifikasi Nut Polishing Drum

Jumlah 1unit
Nut
Merk Lokal
Polishi
Tahun 1986
ng
Drum
4) Nut Silo

93
 Gambar 1 57. Nut Silo
Nut Silo adalah tempat penampungan biji sebelum dipecah
di Ripple mill. Bila pemecah biji yang digunakan adalah Cracker,
Silo biji dilengkapi heater dan blower untuk
mengeringkan/memeram biji sebelum dipecah Cracker. Di PKS
Sawit Langkat menggunakan Ripple Mill untuk pemecahan biji,
maka fungsi nut silo hanya sebagai tempat penampungan
sementara biji sebelum dipecah oleh ripple mill.

Bagian-bagian Nut Silo :

a. Hopper, berfungsi sebagai tempat penampungan biji.

b. Corong pengeluaran, berfungsi sebagai tempat keluarnya
nut masuk ke ripple mill.

Gambar 1 58. Skema Nut Silo

5) Ripple Mill

94
 Gambar 1 59. Ripple Mill
Ripple Mill adalah alat untuk memecahkan biji (nut) dengan
cara digiling sehingga cangkang akan terpisah dengan inti ( kernel
).
Cara Pemecahan Biji adalah:
 Pemecahan biji dilakukan di dalam Ripple Mill, ripple mill
berfungsi untuk memecahkan biji dengan cara digiling dalam
putaran rotor bar, sehingga biji akan bergesek dengan ripple plat.
Di dalam ripple mill terdapat magnet yang berfungsi untuk
menangkap benda-benda logam dan vibrator berfungsi mengatur
biji masuk ke ripple mill agar merata dan tidak menumpuk.

 Biji – biji yang telah ditampung dalam nut silo kemudian

masuk kedalam ripple mill untuk dipecahkan. Biji masuk
kedalam rotor bar yang berputar dengan kecepatan 1000 –
1100 rpm.

 Biji masuk kedalam rotor yang berputar kemudian akan

terhimpit dan tergiling oleh rotor bar dan ripple plate.

 Akibat gaya tekan antara ripple plate dan putaran rotor bar
tersebut, maka biji akan pecah sehingga inti terlepas dari
cangkangnya. Namun dalam proses ini masih dimungkinkan
terdapat sedikit nut utuh dan inti yang pecah.

 Inti, cangkang, nut utuh dan inti pecah masuk ke Crackshell

Conveyor kemudian dibawa oleh Crackshell Elevator masuk
ke LTDS.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi Ripple mill adalah :
1) Kualitas dan kuantitas umpan.
2) Kondisi ripple plate dan rotor bar.
3) Kecepatan putaran rotor.
4) Jarak antara ripple plate dan rotor bar.

Bagian-bagian Ripple Mill dan Masing-masing Fungsinya

95
 a. Rotor bar, merupakan batang-batang besi yang bergerak
dan berfungsi untuk memecah nut.
b. Ripple plate, bagian alat yang diam terdiri dari plat yang
bergerigi sebagai landasan nut agar proses pemecahannya
bagus.

Gambar 1 60. Skema Ripple Mill

Spesifikasi Ripple Mill

Jumlah 2 unit
Hendra
Merk
Jaya,
MSB
Ripple Mill
Kapasitas 6-8 Ton/Jam
Tahun 2006, 2016

6) LTDS ( Light Tenera Dust Separator )

Gambar 1 61. LTDS

96
 LTDS adalah alat pemisah inti dan cangkang sistem kering.
Untuk meningkatkan efisiensi pengutipan inti, pemisahan
dilakukan 2 tahap yaitu di LTDS-I dan LTDS-II. Pada LTDS-I
terjadi pemisahan antara serabut, cangkang halus dan debu yang
dikirim ke silo cangkang sebagai bahan bakar Boiler. Fraksi berat
yaitu inti utuh, biji utuh, biji ½ pecah jatuh ke konveyor menuju
ke silo inti untuk dikeringkan. Fraksi medium yatu inti
dancangkang masuk ke LTDS-II dan terjadi lagi pemisahan inti
dan cangkang. Fraksi ringan (cangkang) terhisap kesilo cangkang
sebagai bahan bakar Boiler. Fraksi berat yaitu inti utuh jatuh ke
konveyor menuju ke silo inti, sedangkan fraksi medium yaitu inti
kecil, inti pecah dan cangkang (yang belum terpisah di LTDS-II)
masuk melalui corong dari air lock ke Hydrocyclone.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah :

a. Hisapan (damper, airlock dan blower).
b. Kualitas dan kuantitas umpan.
c. Adjustment damper column.

Bagian-bagian dari LTDS :

a. Klep isap, berfungsi untuk mengatur kecepatan isap udara
tingkat 1 (LTDS I) dan tingkat 2 (LTDS II).
b. Blower, berfungsi untuk menghisap campuran inti dengan cangkang.
c. Separating column, berfungsi untuk saluran keluar
cangkang yang telah terpisah dengan inti.
d. Air lock, berfungsi untuk mengunci udara.

97
 Gambar 1 62. Skema LTDS

Spesifikasi LTDS

Jumlah 2 unit

Light Me Lokal
rk
Tenera Dust
Power 30 Hp
Separator
Tahun 2011

7) Hydrocyclone

Gambar 1 63. Hydrocyclone

Hydrocyclone adalah alat yang dipakai untuk memisahkan inti

dan cangkang dalam crackshell dari LTDS-II dengan media air.
Pemisahan inti dan cangkang dilakukan berdasarkan perbedaan berat
jenis akibat gaya centrifugal dari tekanan pompa. Massa inti dan
cangkang dari bak-1 Hydrocyclone dipompakan ke cyclone inti dengan
tekanan 3 kg/cm2. Akibat gaya centrifugal, inti yang mempunyai berat
jenis lebih kecil keluar ke Tromol inti/Vibrating melalui bagian atas
cone cyclone menuju Kernel Dryer. Sedangkan cangkang yang masih
98
bercampur dengan inti keluar dari bagian bawah melalui bottom cone
menuju bak-2 Hydrocyclone untuk dipompakan ke Cyclone cangkang.
Inti dari cyclone cangkang masuk ke bak-1, sedangkan cangkang ke
tromol cangkang yang selanjutnya ke Hopper cangkan
Bagian-bagian dari Hydrocyclone :

a. Bak air penampung yang terdiri dari beberapa sekat, berfungsi

untuk menampung inti yang akan dipisahkan dari inti pecah dan
cangkang yang terikut.
b. Tabung pemisah, berfungsi sebagai pemisah antara inti dan inti
pecah serta cangkang yang memiliki berat sama dengan inti,
bekerja dengan diputar sehingga menghasilkan gaya sentrifugal.
c. Pompa, berfungsi untuk menghisap inti pecah dan kernel serta
memindahkannya ke bak air penampung selanjutnya.
d. Dewatering drum untuk inti dan cangkang.
Spesifikasi Hydrocyclone

Jumlah 1 unit
Merk Lokal
Hydrocyclone Type 3 Stage
Kapasit 30
as Ton/jam
Tahun 2018

8) Kernel Dryer

Kernel Dryer adalah suatu tempat penampung dan

pengeringan inti yang berasal dari LTDS maupun Hydrocyclone
dengan tujuan menurunkan kadar aie sesuai norma. Kernel dryer
sebagai pengering dilengkapi dengan heater dan blower. Inti yang
sudah kering diturunkan masuk ke bunker inti untuk disimpan
sebelum pengiriman.
Cara Pengeringan Inti:
 Inti yang telah di pisahkan dari cangkang dan inti

99
 pecahnya serta telah dibersihkan oleh sistem
pemisahan sentrifugal dengan bantuan air, kemudian
diangkut dengan kernel elevator menuju kernel dryer.
 Di dalam kernel dryer, inti yang mengandung kadar
air kembali dikeringkan dengan cara dimasukan
kedalam silo dengan ukuran yang besar kemudian
dialirkan udara panas dengan suhu tertentu
kedalamnya, sehingga kadar air didalam inti akan
berkurang.
Pengeringan dilakukan dengan cara menghembuskan udara
panas dari steam heater dan udara dipanaskan dengan steam,
kemudian oleh blower di hembuskan ke dalam silo, sedangkan
temperatur dalam kernel silo terbagi 3 tingkatan yaitu bagian atas
70˚C, dibagian tengah 80˚C, dan di bagian bawah 60˚C.

a. Pengeringan dilakukan didalam kernel dryer selama

12-14 jam. Inti yang telah berkurang kandungan
airnya dan memiliki kadar air sesuai dengan standar
norma inti produksi kemudian disimpan didalam
kernel bunker untuk selanjutnya dipasarkan melalui
truk pengangkut.
Kadar air inti yang terlalu rendah atau tidak kering
menyebabkan:

a. Inti berjamur.

b. Kadar ALB dalam minyak inti tinggi.

c. Kadar minyak yang diperoleh lebih rendah.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel
dryer adalah :

a. Temperatur
b. waktu.
c. Kualitas dan kuantitas.
d. Kondisi dan kebersihan heater.

100
 e. Suplai steam.
f. Kondisi blower.

Bagian – bagian Kernel Dryer Dan Masing – masing Fungsinya.

a. Talang Pemasuk, berfungsi sebagai tempat
masuknya kernel kedalam silo untuk dipanaskan.
b. Thermometer, berfungsi untuk mengetahui
temperatur pemanasan didalam silo.
c. Heater, berfungsi sebagai pemanas yang bekerja
dengan cara pemanasan udara menggunakan steam
sehingga didapat udara dengan temperatur yang
tinggi.
d. Conveyor, berfungsi untuk mengatur aliran masuk
kernel kedalam silo.
e. Blower, berfungsi untuk menghembuskan udara
panas kedalam silo.

Gambar 1 64. Skema Kernel dryer

Spesifikasi Kernel Dryer

Jumlah 3 unit
Merk Lokal
Kapasitas 25
101
 Kernel Ton/Jam
Dryer
Suhu 60, 70,
80ºC
Tahun 2017

9) Kernel Bunker

Gambar 1 65. Kernel Bunker

Kernel Bunker adalah tempat penimbunan sementara inti
sawit sebelum dikirim ke Pembeli. Pada umumnya kernel bunker
dibuat dalam bentuk tangki dari besi plat dengan kapasitas
tertentu sehingga truk dapat menerima curahan inti pada saat
pengiriman.
3.4. Stasiun pendukung pabrik kelapa sawit

102
3.4.1. Laboratorium

Gambar 1 66. Laboratorium

Fungsi laboratorium adalah untuk memonitor hasil kinerja
alat dan mesin dengan cara menganalisa hasil olahannya di
laboratorium. Hasil olahan diambil secara sampling untuk
dianalisa komposisi bahan yang terkandung didalamnya. Dari
hasil analisa, dapat diketahui komposisi sample secara kuantitatif
sebagai indikator efisiensi/efektifitas dari alat dan mesin. Bila
hasil analisa laboratorium menunjukkan adanya penyimpangan
( ketidak sesuaian mutu ) maka harus segera ditindak lanjuti untuk
menghindari kerugian yang lebih besar.

a). Mutu Minyak Sawit

Mutu Cpo yang dihasilkan dari pabrik dapat dipengaruhi
oleh kualitas
panen,pengangkutan,prosespengolahandanpenimbunan/p
enyimpanan.

Parameter Standar
(%)

103
 ALB Golden CPO ALB ≤ 2,0 % maks
CPO Super ≤ 2,5 % maks
ALB CPO non Super ≤ 3,5 % maks
Kadar Air 0,15 %
maks
Kadar Kotoran 0,02 %
maks
DO 2,5 min
BI
Bilangan Iodin 51 min
Bilangan Peroksida 5,0 maks
Bilangan Anisidine 5,0 maks
Fe ( Besi ), ppm 5,0 maks
Cu ( Tembaga ), ppm 0,3 maks
Titik Cair 39-41ºC
β carotene ≥ 500 ppm

b). Asam Lemak Bebas

Kadar ALB merupakan salah satu faktor penentu mutu

CPO. ALB baru terbentuk setelah buah terlepas dari
pohonPada saat buah belum dipanen, enzim dalam
keadaan tidak aktif. Tetapi pada saat buah sudah
dipanen, koordinasi antar sel akan rusak dan enzim
akan beraktifitas. penyebab dominan kenaikan ALB
adalah hidrolisi dan oksidasi. Dalam reaksi hidrolisis,
minyak diubah menjadi asam lemak bebas dan gliserol
sehingga CPO berbau tengik. Sednagkan dalam reaksi
oksidasi, minyak sawit akan menghasilkan senyawa
aldehid dan keton sehingga CPO berbau tengik,
berubah warna karena kerusakan pigmen, penurunan
kandungan vitamin dna keracunan.

c) Kadar Air

Zat yang mudah menguap pada temperatur diatas

104
 100ºC adalah air. Tingginya kandungan air didalam
CPO akan mengakibatkan hidrolisis trigliserida secara
autokatalis, yang meningkatkan kadar ALB. Air
merupakan media yang baik bagi pertumbuhan
mikroba yang dapat mempercepat terjadinya oksidasi.
Kadar air maksimal =0.15%.
d) Kadar Kotoran

Kotoran dalam minyak sawit adalah kotoran yang

tidak larut dalam n-heksane dan petroleum ether.
Kotoran ini dapat menyebabkan proses hidrolisis
didalam hidrolisis didalam minyak karena
mengandung besi (fe) dan tembaga (Cu) yang
merupakan pro-oksidant. Penyebabnya adalah TBS
kotor dan juga selama proses di pabrik. Kadar air dan
kadar kotoran dapat di kontrol pada CST dengan
menjaga ketebalan lapisan minyak >50 cm. Kadar
kotoran maksimal ditetapkan sebesar 0.02%.
e) DOBI (Deterioration of Bleachability Index) atau Index

Parameter DOBI ditentukan dengan metode analisa

yang sederhana dari ratio hasil pengukuran
spektrofotometer terhadap absorbens pada gelombang
446 nm (kandungan karoten) dan 269 nm (produk
oksidasi sekunder). Nilai DOBI menunjukkan mutu
dan daya pemucat dari CPO dan ditentukan minimal
sebesar 2,5. Panas yang tinggi pada proses pengolahan
(>100ºC) menyebabkan β-carotene berubah menjadi
senyawa yang berwarna kecokelatan (penggosongan)
dan larut dalam minyak. Semakin banyak senyawa
yang berwarna kecoklatan, semakin sulit minyak
dipucatkan dan

semakin rendah nilai DOBI-nya. Hal ini berarti CPO

105
 tersebut mempunyai daya pemucat yang rendah atau
lebih banyak membutuhkan bleaching earth pada
proses di pabrik minyak goreng.

f) Bilangan Iodin

Bilangan iodine adalah bilangan yang menyatakan

kandungan asam lemak tidak jenuh yang dinyatakan
dalam miligram iodium yang diserap per-gram
minyak. Asam lemak tidak jenuh adalah lemak yang
rendah kadar kolestrolnya. Tinggi rendahnya kadar
iodine dalam minyak sawit tidak dipengaruhi oleh
proses pengolahan, tetapi dipengaruhi oleh klon bahan
tanaman yang dibudidayakan. Semakin tinggi bilangan
iodium berarti semakin banyak kandungan asam lemak
tidak jenuh dan semakin baik kualitas CPO. Bilangan
iodium ditentukan minimal 51.
g) Bilangan Peroksida
Peroksida adalah hasil oksidasi pertama yang non-
transient dan terbentuk karena bertambahnya radikal
aktif molekul oksigen pada gugus metilen aktif pada
rantai asam lemak yang terdapat dalam minyak.
h) Bilangan Anisidine

Bilangan anisidine adalah bilangan yang merupakan

angka petunjuk jumlah abstak yang teroksidasi
menjadi gugusan aldehid dan keton yang dinyatakan
dengan mililiter equivalen oksigen yang terikat pada
setiap kg minyak.
I) Titik Cair
Titik Cair merupakan salah satu besaran fisik dimana
pada temperatur tersebut terjadi perubahan fase padat
ke cair ( mulai mencair ).
j) Kadar Fe dan Cu
106
 Kandungan logam Fe dan Cu yang terdapat dalam
minyak sawit dapat terjadi akibat adanya kontaminasi
baik di pabrik atau selama transportasi produk CPO.
Kontaminasi terjadi di pabrik dan transportasi akibat
kontak langsung antara minyak dengan logam yang
mengandung Fe/Cu.
k)β-Carotene
β-carotene memberi warna merah-kuning alami dalam
CPO mengandung pro-vitamin A dan merupakan anti
oksidan alami yang efektif. Kandungan β- carotene
dalam CPO berkisar 500 – 1200 ppm. Mutu Inti Sawit

Parameter %
Kadar Air ≤ 7,0
Kadar ≤ 6,0
Kotoran
ALB ≤ 2,0
Inti pecah
9 – 12
Cracker
15 – 20
Ripple mill

a) Kadar Kotoran Inti

Yang dimaksud dengan kadar kotoran inti sawit adalah

cangkang, serat, batu dan benda-benda asing lainnya.
Pengontrolan kadar kotoran dimulai dari proses
perebusan. Perebusan yang baik akan melekangkan inti
dengan cangkang dan mengkondisikan biji untuk
pemecahan yang efisien pada stasiun pengolahan biji.

b) Kadar Air Inti

Yang dimaksud dengan kadar air didalam inti sawit

107
 adalah kandungan air yang terdapat dalam inti sawit. Bila
kadar air > 7,0 %, maka mikroorganisme lipolytic lebih
cepat berkembang sehingga ALB inti sawit akan cepat
naik. Mikroorganisme lipolytic dapat berkembang lebih
cepat pada media air. Kadar air yang > 7,0 % dalam
penyimpanan dan kadar ALB >2,0 % ditandai dengan
tumbuhnya jamur pada permukaan inti. Proses perebusan
yang baik berperan untuk menurunkan kadar air didalam
inti sehingga inti bisa lekang dari cangkang. Pada PKS
Sawit Langkat parameter mutu yang direalisasikan dari
parameter-parameter mutu diatas adalah ALB, Kadar air
minyak, Kadar kotoran minyak, Lossis minyak, Kadar air
inti, Kadar Kotoran inti, Lossis inti.
A) Intruksi Pengujian Parameter MUTU Minyak CPO Dan Inti
1. Mengetahui Kadar ALB ( Asam Lemak Bebas )
a. Alat / Bahan :
• Dapur Listrik
 Erlenmeyer 125 ml
 Neraca Analitik
 Buret 50 ml
 Larutan Alkohol 95 %
 Iso Hexan
 Indikator Thymol Blue 1 %
 dalam alkohol 95 %
 Larutan Kalium Hidroksida 0,1 N
b. Langkah Kerja :
 Contoh minyak / dipanaskan diatas titik cair, kemudian di
kocok hingga cairan homogen.
 Timbang contoh minyak yang telah homogen 3 gram dalam
erlenmeyer, tambahkan alkohol 15 ml.
 Titrasi dengan larutan kalium Hidroksida 0,1 N.
 Titrasi diakhiri jika terbentuk warna yang dapat bertahan

108
 selama ± 30 menit.
 Pengamatan dilakukan secara duplo.
 Sisa analisa sample, alkohol di daur ulang, KOH disimpan
dalam lemari. Sisa minyak dikumpulkan di dirigen dan
kembalikan ke clarifikasi. Ceceran bahan kimia dibersihkan
dengan kain dan dibuang ke dalam tempat sampah B3 untuk
dimusnahkan.

c. Cara perhitungan :

ml KOHx N.KOHx 2,5 x 100 %

Kadar air =
Berat Contoh x 1000
2. Mengetahui Kadar Air Minyak CPO

a. Alat / Bahan :
 Hotplate
 Neraca analitik 4 desimal
 Oven pengering
 Cawan penguap
 Crusible tongs
 Desicator
 Stirring rod
 Timer
b. Langkah Kerja

 Panaskan sampel minyak pada suhu 50ºC diatas

hotplate sampai seluruh lapisan minyak mencair
kemudian kocok/aduk menggunakan stirring rod
hingga merata.
 Timbang 10 ± 0,01 gram sample minyak sawit
memakai neraca analitik 4 desimal kedalam cawan
penguap yang telah diketahui berat kosongnya.
 Masukkan cawan penguap berisi sampel kedalam

109
 oven suhu 103 ± 2ºC selama 3 jam.
 Keluarkan cawan penguap dari oven menggunakan
crusible tongs dan dinginkan dalam desicator selama
15 menit.
 Keluarkan cawan dari desicator dan timbang
menggunakan neraca analitik 4 desimal sampai
diperoleh berat konstan
 Lakukan analisa sekurangnya duplo untuk kontrol
analitis
c. Perhitungan

(gram 1)−(gram 2)
Kadar Air (%) = x
100
(gram sampel)
3. Mengetahui Kadar Kotoran Minyak CPO

a. Alat / Bahan :

 Cawan porselin
 Corong
 kertas saring
 iso hexan
 washing botle plastic
 neraca analitis
 oven
 desikator
 contoh minyak sawit
b. Langkah Kerja :

 Contoh yang akan ditimbang diaduk sampai homogen,

bila perlu dipanaskan supaya homogen.
 Contoh ditimbang ± 10 gram (C) ke dalam Beaker
Glass yang sudah ditentukan berat kosongnya.
 Kedalam contoh ditambahkan 100 ml pelarut (iso

110
 hexan) dan diaduk sampai semua contoh larut.
 Contoh disaring dengan kertas saring yang sudah
dicuci dengan pelarut dan ditentukan beratnya (B)
setelah dikeringkan dioven pada suhu 100- 105 ºC
selama 60 menit.
 Beaker Glass dan kertas saring di cuci sampai
filtratnya bebas dari minyak/lemak.
 Kertas saring dikeringkan dalam oven pada suhu ± 15
menit dan ditimbang sampai diperoleh berat yang
konstan

4. Mengetahui Losis Minyak

a. Alat / Bahan :

 Timbangan analitik
 tungku pemanas
 oven
 desicator
 petridish
 extrction apparatsus soxhletn komplit
 labu didih
 iso hexan
b. Langkah Kerja :
 Contoh dikumpul 1x2 jam pengambilan, dikumpulkan
di tempat yang sudah disediakan (ember plastik).
 Setelah dikumpul beberapa kali pengambilan, contoh
tersebut digabung untuk di analisa, ampas press dan biji
di pisahkan.
 Timbang contoh tersebut ± 15.000 gram.
 Masukan dalam oven dengan suhu 105ºC selama 3
jam.
 Setelah 3 jam, keluarkan dari oven, di dinginkan dalam
desikator selama 15 menit.

111
  Timbang kembali untuk mengetahui % kadar air.
 Contoh yang sudah kering masukan dalam thimbles,
lalu thimbles masukkan ke dalam tabung soxhlet.
 Timbang labu didih kosong, masukkan iso hexan 200 cc
 Naikan diatas tungku pemanas diextraksi selama 3 jam.
 Setelah 3 jam turunkan dari tungku, masukan ke dalam
oven selama 3 jam.
 Keluarkan dari oven, didinginkan dalam desikator ± 15 menit
 Timbang kembali untuk menentukan kadar minyak.
5. Mengetahui Kadar Air Inti Sawit

a. Alat / Bahan :

 Neraca Analitis
 gilingan inti
 oven
 cawan porselin
 desicator.

b. Langkah Kerja :
 Contoh inti sawit digiling halus, lalu timbang
contoh inti sawit sebanyak ± 20 gram (A).
 Keringkan dalam oven selama ± 3 jam dengan suhu 105ºC.
 Kemudian didinginkan didalam desicator selama ± 15 menit.
 Timbang dengan teliti.
c. Alat / Bahan :

 Timbangan
 Contoh Inti sawit
B) .Langkah Kerja :
 Ambil contoh Inti Sawit 1000 gram ( A )
 Pisahkan menjadi inti utuh, inti pecah, biji setengah pecah.
 Kadar kotoran inti adalah cangkang gabungan dari
biji utuh, biji setengah pecah, cangkang bebas

112
 sampah ( B )
6. Mengetahui Kadar Kotoran Inti Sawit

a. Alat / Bahan :

 Timbangan
 Contoh Inti sawit
c. Langkah Kerja :
 Ambil contoh Inti Sawit 1000 gram ( A )
 Pisahkan menjadi inti utuh, inti pecah, biji setengah pecah.
 Kadar kotoran inti adalah cangkang gabungan dari
biji utuh, biji setengah pecah, cangkang bebas
sampah ( B )
7. Mengetahui Lossis Inti Sawit

a. Alat / Bahan :

 Timbangan Kap. 2 kg
 Sampel
b. Langkah Kerja :
Masing-masing contoh diambil beratnya 1 kg,
dianalisa 1x per sheeft

3.4.2. Water treatment

Water treatment adalah stasiun pendukung pada pabrik
kelapa sawit yang mempunyai fungsi untuk mengolah air dari
sumber air sehingga memenuhi persyaratan untuk digunakan di
pabrik dan perumahan ( domestik ) dan juga berfungsi untuk
mengolah air sehingga didapatkan air yang memenuhi persyaratan
untuk air umpan.

113
1) Pompa Air dari Sumber Air ( Saritoto
Gambar 1 67. Pompa Air

Fungsi dari pompa adalah menghisap air dari sumber air

untuk dialirkan langsung ke bak penampung sementara ( water
basin) sebelum dijernihkan di water clarifier tank.

2) Water Basin ( Bak Basin )

Gambar 1 68. Bak Basin

Water Basin adalah bak penampung sementara yang

114
berfungsi untuk mengendapkan kotoran/pasir sehingga air yang
akan dijernihkan di water clarifier bisa lebih bersih, pemakaian
tawas lebih hemat, pompa tidak cepat aus dan kualitas air tidak
berfluktuasi (mempermudah Perhitungan jumlah tawas yang harus
diberikan ke water Clarifier Tank).

3.62 Water Clarifier Tank

Gambar 1 69. Water Clarifier Tank
Fungsi Water Clarifier Tank adalah melanjutkan
penjernihan terhadap air dari water basin. Air dalam Water
clarifier tank diberi injeksi tawas melalui pipa air masuk. Tawas
akan bereaksi dengan padatan terlarut ( kotoran-kotoran yang ada
dalam air ) membentuk floc-floc lumpur/kotoran, yang akan
mengendap didasar tangki. Bila pH air sebelum masuk ke tangki
water clarifier < 5.5, maka perlu diberi soda ash untuk menaikkan
pH menjadi 5.5-8.0 untuk memperoleh hasil reaksi yang maksimal
antara tawas dengan kotoran-kotoran dalam air. Jumlah tawas

115
yang diberikan sangat relatif karena tergantung pada kualitas air
yang masuk ke tangki water clarifier.
Semakin kotor air yang masuk ke tangki water clarifier,
maka semakin banyak jumlah tawas yang harus diberikan. Pada
PKS Sawit Langkat jumlah tawas yang diberikan adalah 30 kg +
800 L air dan jumlah soda ash yang diberikan adalah 20 kg + 800
L air Tawas dan Soda ash dicampurkan dan diganti setiap pagi
hari.
Penyebab air masih tetap keruh walaupun sudah diberi tawas
adalah:

- Dosis tawas yang diberikan tidak mencukupi karena

kondisi air yang terlalu keruh atau kapasitas air masuk ke
water clarifier terlalu besar.
- Dosis tawas terlalu banyak, floc yang terbentuk akan
pecah kembali.
- pH air lebih kecil dari 5.5 atau lebih besar dari 8.0.

3.63 Bak Sedimentasi / Pengendapan

Gambar 1 70. Bak Sedimentasi

Bak sedimentasi berguna untuk mengendapkan padatan

yang meayang yang masih terikut dari clarifier tank. Bak ini
memiliki beberapa sekat untuk menjebak padatan yang melayang.
Dengan adanya bak sedimentasi, waktu untuk mencapai
116
kejenuhan di sand filter bisa lebih lama dan membantu beban
kerja sand filter.

3. 64 Sand Filter

Gambar 1 71. Sand Filter

Fungsi sand filter adalah untuk menangkap/menyaring kotoran
yang melayang denan menggunakan pasir kwarsa (atas), batu kerikil
kecil (tengah), dan batu kerikil yang agak besar (bawah). Perbandingan
jumlah pasir, kerikil kecil dan kerikil besar adalah 40:30:30. Saat sand
filter sudah mencapai titik kejenuhan, dilakukan back wash atau
pencucian bolak-balik pada sand filter dengan menggunkan air bersih
agar kualitas air yang keluar dari sand filter bisa lebih jernih.

3. 65 Water Tower Tank

117
 Gambar 1 72. Water Tower Tank
Fungsi water tower tank (menara air) adalah sebagai tempat
penimbunan air hasil penyaringan dari sand filter . dari water
tower tank (menara air) air didistribusikan ke pabrik dan
perumahan (domestik). Khusus untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, pungsi tower penampung air adalah agar air yang masuk
ke Demin plant dalam kondisi yang kontinu dan tekanan yang
stabil.

3. 66 Demint Plant

Gambar 1 73. Demint Plant

118
 Demint Plant adalah pengolahan yang berfungsi untuk
menjernihkan lagi air yang berasal di water treatment dengan cara
menangkap kotoran yang terlarut dalam air yang berupa kation
dan anion terutama kalsium (Ca), magnesium (Mg) dan silica (Si)
yang dapat menyebabkan timbulnya kerak didalam ketel.

3.67 Tangki Kation exchanger

Gambar 1 74. Tangki Kation

Tangki ini berisi resin kation yang berfungsi menangkap ion

kalsium (Ca) dan magnesium (Mg) yang ditunjukkan dengan
angka kesadahan.

3.68Tangki Anion exchange

119
 Gambar 1 75. Tangki Anion
Tangki ini berisi resin anion yang berfungsi menangkap ion
silica (Si) Bilakesadahan air keluar dari kation exchanger >2 ppm
dan kandungan silica air keluar dari anion exhanger >5 ppm,
berarti resin sudah jenuh dan harus dilakukan regenerasi. Cara
melakukan regenerasi adalah dengan memberikan H2SO4 untuk
kation exchanger dan caustic soda ( NaOH ) untuk anion
exchanger.

Gambar 1 76. Larutan H2SO4 dan NaOH

Cara melakuan Regenerasi pada kation dan anion

exchanger :

 Back wash
Air dipompakan melalu bagian bawah. Air akan
mencuci semua kotoran pada lapisan resin dan
mengeluarkan kotoran tersebut melalui saluran
pembuangan bagian atas tangki. Waktu back wash
sekitar 15 sampai 20 menit (bila air keluar telah jernih ).
Periksa resin tidak terikut keluar pada saat back wash.

 Kation exchanger

Air di pompa melalui bagian atas lapisan resin kation.

Larutan asam sulfat kemudian masuk ke dalam lapisan
resin kation. Ion hidrogen dari larutan asam sulpat akan
120
 menggantikan ion kalsium dan magnesiun pada resin.
Selanjutnya ion kalsium dan magnesium daripergantian
ini akan dibawah keluar melalui saluran pembuangan.
 Anion exchanger

Air dipompakan melalui bagian atas lapisan resin anion.

Larutan natrium hidroksida akan masuk ke dalam
lapisan resin anion. Ion hidrogsida dari larutan natrium
hidroksida akan menggantikan ion silica, sulfat dan
nitrat pada resin. Ion silica, sulfat dan nitrat akan
terbawa keluar melalui pembuangan.

 Pembilasan/pencucian resin

Pembilasan lapisan resin dengan air bersih dilakukan

setelah penambahan bahan kimia. Air di pompakan
melalui resin kation dan anion dan akan membuang
sisa-sisa bahan kimia dari exchenger. Bahan- bahan
kimia akan keluar melalui saluran pembuangan.
Pembilasan/pencucian resin ada dua tahap yaitu slow
rinse (bilas lambat) dan fast rinse (bilas cepat). Dan
slow rinse adalah perlakuan pembilasan dengan aliran
air yang tidak terlalu kencang (sama dengan tekanan
pada saat operasi), sehingga sia-sia bahan kimia
regenerant pada resin benar-benar bersih dan air keluar
anion exchange telah dapat dipergunakan.

3.69 Feed Water Tank

121
 Gambar 1 77. Feed Water Tank

Feed water tank adalah tangki air yang berasal dari demint
plant yang digunakan untuk air umpan boiler. Pemanasan air di
feed water tank menggunakan pipa injeksi uap langsung. Semakin
tinggi temperatur air umpan semakin hemat pemakaian bahan
bakar. Temperatur air umpan minimal 80ºC.

3. 70 Daerator

122
 Gambar 1 78. Daerator

Daerator adalah alat untuk menaikkan temperatur dan

mengurangi kadar oksigen dalam air umpan sehingga mengurangi
proses oksidasi terhadap pipa-pipa di dalam Boiler. Proses
oksidasi dapat menyebabkan korosi terhadap dinding pipa yang
bersentuhan dengan air. Suhu air pada daerator dijaga agar tetap
95ºC.

3.71 Pompa Injeksi dan Pemberian Boiler Water Treatment

Gambar 1 79. Pompa Injeksi BWT

123
 Sebelum air dari daerator dipompakan untuk menjadi air
umpan boiler, air di suntikkan bahan kimia melalui pompa injeksi
agar kualitas air yang digunakan untuk air umpan lebih baik lagi
dan agar tidak terjadi pengerakan pada pipa pipa boiler. Bahan
kimia yang diberikan adalah BWT ( Boiler Water Threatment ).
Ada 4 jenis BWT yaitu :

 BWT 2520 – Spesial Deposit Removal :

0,13 ml

 BWT 2200 – Alkalinity Boster :

0,14 ml

 BWT 2430 – Spesial Dispersant :

0,16 ml

 BWT 2041 – Tannin Boiler Treatment :

0,20 ml

3.72 Pompa Air Umpan Boiler

Pompa ini berfungsi untuk memompakan air umpan

masuk kedalam pipa-pipa boiler dan memberikan tekanan pada
boiler.

D. STASIUN KETEL UAP / BOILER

Boiler adalah bejana bertekanan penghasil uap dalam suatu

pabrik kelapa sawit yang diibaratkan sebagai jantung pabrik. Hal
ini disebabkan karena uap yang dihasilkan boiler merupakan
sumber energi potensial uap untuk menggerakkan turbin dan
kebutuhan proses yang diperlukan pabrik. Oleh karena itu,
kestabilan tekanan uap di boiler merupakan faktor yang sangat
penting diperhatikan untuk keberhasilan proses pengolahan.

Fungsi boiler adalah :

a. Untuk merubah energi air menjadi energi potensial

124
 uap dengan bantuan panas dari hasil pembakaran
bahan bakar cangkang dan fibre di dapur boiler.
b. Menyuplai uap ke stasiun pembangkit tenaga / Turbin
Uap untuk menghasilkan energi listrik.
c. Menyuplai uap untuk keperluan proses pabrik.

Bagian-bagian boiler terdiri dari :

3.73 Furnace ( Tungku Pengapian )

Gambar 1 80. Tungku Perapian / Ruang Dapur

Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran bahan bakar
yang akan menjadi sumber panas, proses penerimaan panas oleh
media air dilakukan melalui pipa yang telah dialiri air, pipa
tersebut menempel pada dinding tungku pembakaran. Proses
perpindahan panas pada furnace terjadi dengan tiga cara

 Perpindahan panas secara radiasi, dimana ajan terjadi pancaran

panas dari api atau gas yang akan menempel pada dinding tube
sehingga panas tersebut akan diserap oleh fluida yang mengalir
didalamnya.

 Perpindahan panas secara konduksi, panas mengalir melalui

hantaran dari sisi pipa yang menerima panas kedalam sisi pipa
yang memberi panas pada air.

 Perpindahan panas secara konveksi, panas yang terjadi dengan

singgungan molekul-molekul air sehingga panas akan
menyebar kesetiap aliran air.

3. 74 Drum Atas dan Drum Bawah

125
 Drum atas merupakan tempat masuknya air umpan boiler
yang berasal dari water tank yang telah mengalami pemurnian
(water treatment) yang kemudian air tersebut masuk kedalam
drum atas dan bersirkulasi mengisi pipa water tube, drum bawah,
pipa header, pipa dwon comer secara terus menerus dan juga
merupakan tempat berkumpulnya uap. Drum atas dan drum
bawah berbentuk seperti kapsul dengan banyak jumlah lubang-
lubang pada bagian bawah (drum atas) dan lubang-lubang pada
bagian atas(drum bawah). Diameter drum dan panjangnya
bervariasi tergantung dari design boiler dan disesuaikan dengan
kebutuhan PKS.

3. 75 Pipa Water Tube

Sebuah rangkaian pipa-pipa yang terhubung antara drum

atas dan drum bawah serta sebagai penyokong antara kedua drum.
Yang kemudian rangkaian-rangkaian pipa tersebut dialirin air
yang berasal dari drum atas dan turun kedrum bawah dan masuk
ke pipa header- header serta mengalir secara alami keseluruh
bagian pipa boiler lainnya. Nilai propertis material dan nilai
penyerapan kalor serta melepas kalor dari pipa water tube
disesuaikan dengan kebutuhan atau sesuai dengan design dari
kebutuhan boiler.

3.75 Pipa header (side header, rear header, front header)

Berfungsi sebagai sirkulasi air boiler yang berasal dari water

tube.

3. 76 Savety Valve ( Katup Pengaman )

126
 Gambar 1 81. Savety Valve

Alat ini berfungsi untuk membuang uap apabila tekanan uap telah
melebihi batas yang telah ditentukan.

3. 77 Gelas penduga ( Sight Glass )

Gambar 1 82. Gelas Penduga
Gelas penduga dipasang pada drum atas yang berfungsi
untuk mengetahui Ketinggian air di dalam drum. Tujuannya
adalah untuk memudahkan pengontrolan ketinggian air dalam
ketel selama boiler sedang beroperasi.

127
3. 78 Dust Collector ( Pengumpul Abu )
Gambar 1 83. Dust Collecto
Bagian ini berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan
abu yang berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut
dalam gas buang. Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas
hasil pembakaran yang dibuang ke udara bebas dari kandungan
debu agar tidak dapat mencemari udara di lingkungan sekitar,
serta bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya
kerusakan pada alat akibat adanya gesekan abu maupun pasir.

3. 79 IDF ( Induce Draft Fan )

Gambar 1 84. Induce Draft Fan

Berfungsi untuk menarik udara / gas hasil pembakaran yang ada

di dalam ruang bakar serta untuk memberikan ke vacuman
tekanan di ruang bakar.

128
3. 80 FDF ( Force Draft Fan )

Gambar 1 85. Force Draft Fan

Berfungsi untuk mensupply udara masuk kedalam ruang bakar
agar proses pembakaran berjalan dengan sempurna.

3.81 SFDF ( Secondary Force Draft Fan )

Berfungsi untuk meratakan bahan bakar (Fibre,Cangkang) agar

pembakaran menghasilkan energi panas yang baik.

3. 82 Chimney ( Cerobong Asap )

129
 Gambar 1 86. Chimney
Berfungsi sebagai cerobong pengeluaran gas buang dari ruang
bakar untuk dilepaskan ke udara bebas.
Langkah-langkah Pengoperasian Boiler Sebelum Mulai :
1. Periksa dari bagian atas boiler, periksa semua kran
pada boiler dan pastikan semuanya tertutup.

2. Periksa IDF ( Induce Draft Fan ), FDF ( Forced

Draft Fan ), bearing kotor, baut pengikat elektromotor,
ketegangan v-belt dan baut- baut yang longgar.
3. Periksa ketinggian air dalam gelas penduga dan
keluarkan air
dalam gelas penduga untuk memastikan bahwa tingkat
air minimal setengah gelas. Terutama bersihkan gelas
penduga dan pengamannya.
4. Periksa pengukur tekanan ( Manometer )
5. Periksa bagian dalam dapur boiler (roaster, fire, graute, lorong
api, batu api) dengan menggunakan lampu/senter untuk
memastikan boiler telah di bersihkan dan pastikan tidak ada
batu api yang jatuh.
6. Periksa tanki feed water, isi tanki sesuai kebutuhan.
7. Periksa tanki feed water, isi tangki sesuai kebutuhan.
8. Periksa dan patika pintu damper dapat bekerja dengan baik.
Pintu damper dapat di gerakkan dengan bebas, jika tidak
lakukan pelumasan da perbaikan.

130
 9. Lakukan pemeriksaan secara visual terhadap cerobong
asap dari karat yang berlebihan dan kemiringan. Juga
penting untuk memeriksa secara visual baut pondasi.
Lakukan pemeriksaan dust collector. Periksa secara
berkala pengutipan dan boiler dan pastikan abu boiler
dibuang pada tempatnya.
10. Periksa panel listrik boiler dan pastikan arus sudah
tersedia. Periksa juga kerusakan pada panel listrik.
Lakukan perbaikan bila perlu.
Mulai :
a. Berlaku untuk ketel yang berhenti semalaman dan masih
ada tekanan uap pada alat petunjuk tekanan (manometer)
- buka keran blowdown dan lakukan 2 sampai 3 kali
penyemburan pendek.
- periksa kentinggian air padda gelas penduga, minimal 1/2
persen penuh dari gelas penduga.

- masukkan bahan bakar dan serakkan secara merata

bahan bakar didalam roaster.

b. Nyalakan api.
- pada saat api menyala, operasikan IDF dengan Damper
1
/4 terbuka.
- perlahan-lahan tekanan uap akan naik sampai dicapai tekanan
kerja boiler. Perhatikan dengan jelas ketinggian air pada gelas
penduga tidak melebihi/dibawah upper/lower control valve.
- jika tidak ada tekanan terbaca di manometer, maka penyalaan
dilakukan secara perlahan-lahan sehingga diperoleh panas yang
merata didalam boiler. Dalam hal ini tidak perlu menggunalan
blower sampai tekanan 1-2 kg/cm2 blower dapat dioperasikan
untuk mencapai tekanan kerja yang di inginkan tergantung pada
temperatur air dalam boiler dan pengaturan umpan bahan bakar.
c. Bila boiler tidak digunakan dalam 24 jam air tetap penuh, maka

131
 di perlukan minimum 12 jam untuk menyalakan boiler tanpa
blower tekanan terbaca di manometer dan tekanan kerja
dilakukan setelah pemanasan 18 jam. Dan tekanan penuh akan
dicapai setelah 24 jam.

d. Pada saat boiler telah mencapai tekanan kerja, periksa keran

safety dan pastikan kran safety bekerja dengan baik dan tidak
lengket atau rusak.buka kran shoot blower dan uap akan keluar
dari kran. Satu kali pembukaan kran akan membersihkan pipa-
pipa boiler. Urutan pengoperasian shoot blower dimulai dari
depan sampai belakang dapur boiler. Sekarang boiler sudah
siap untuk mensuplai uap kekamar mesin. Ada baiknya
pembukaan kran uap secara perlahan-lahan pada pembukaan
pertama, lalu tunggu beberapa saat sebelum membuka penuh
Pengoperasian:

a. Patikan bahan bakar tersedia terus menerus.

b. Pastikan persediaan air yang cukup dari sumber
air yang cukup sepanjang waktu dan tangki air bersih
selalu penuh.
c. Pastikan air untuk boiler harus melalui proses
demin (atau softener) dan tidak di-by pass. Kesadahan
air dan silika (SIO2) harus dikurangi sampai tingkat
yang serendah mungkin.
d. Pastikan alat pengukur tekanan dan temperatur
(manometer dan termometer) dapat bekerja dengan
baik.
e. Abu boiler dibawah roaster dan kerak boiler yang
berada diatas roaster harus dikeluarkan secara bertahap
setiap 3-4 jam. Abu dan kerak boiler harus dibuang
pada tempat yang telah ditentukan. Untuk boiler yang
mempunyai tekanan pada tungku, blower FDF harus
dihentikan terlebih dahulu sebelum pengorekan abu
dibawah roaster.
132
 f. Lakukan pembersihan jelaga (shoot blowing) pipa jika
temperatur gas buang cerobong asap (chimney) >350ºC.
g. Pastiksn semua blower bekerja dengan baik
selama boiler beroperasi.
h. Sebelum melakukan blowdown harus dilihat
ketinggian air pada drum ketel melalui gelas penduga.

Blowdown secara bertahap sangat diperlukan. Bila tidak

memiliki sistem blowdown secara otomatis, maka secara
blowdown manual harus dilakukan. Blowdown dilakukan bila
hasil analisa air boiler nilai TDS mencapai >1500 ppm. Jumlah
dan lamanya blowdown ditetapkan Asisten pengolahan

Pemberhentian:

a. Boiler dapat dihentikan setelah turbin uap dihentikan. Bila

boiler yang digunakan lebih dari satu, boiler dapat dihentikan
satu persatu sesuai kebutuhan uap.
b. Sekitar seperempat hingga setengah jam sebelum boiler
dihentikan, pengisian bahan bakar harus dihentikan.
c. Pompakan air kedalam drum hingga ¾ bagian penuh.
Kemudian tutup kran pengisian.
d. Korek/tarik/keluarkan semua abu dan kerak boiler dari ruang
bakar (dapur). Setelah bersih pintu dapur harus ditutup.
e. Lantai tempat bahan bakar, lantai depan boiler, konveyor
bahan bakar harus dirapikan setelah boiler dihentikan.
f. Setelah boiler diberhentikan masih dalam keadaan panas dan
ber tekanan, maka harus diberi tenaga operator untuk stand by,
menjaga kemungkinan terjadi kebocoran uap/air atau
kebakaran.

Jumlah 2 unit
Merk TAKUM
A

133
 BOILER Type N-400
Kapasitas 20
Ton
Uap/Ja
m
Uap Saturate
d
Tahun 2005

3.4.3. Stasiun pembangkit tenaga / kamar mesin

Stasiun ini memiliki fungsi untuk :

 Mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetik. Kemudian
energi kinetik diubah menjadi energi listrik dengan menggunakan
alternator.
 Mengubah energi kimia dari bahan bakar diesel kedalam
energi listrik dengan menggunakan alternator diesel.
Mendistribusikan energy listrik ke semua instalasi yang
membutuhkannya.
 Menyimpan dan mendistribusikan uap dengan tekanan
rendah untuk proses pengolahan di pabrik.

3. 83 Turbin Uap

Gambar 1 87. Turbin Uap

134
 Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang
mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetik dan
selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran
poros turbin. Pada dasarnya turbin uap terdiri dari dua bagian
utama, yaitu stator dan rotor yang merupakan komponen utama
pada turbin kemudian ditambah komponen lainnya yang meliputi
pendukungnya seperti bantalan, kopling dan sistem bantu lainnya
agar kerja turbin dapat lebih baik. Ketika turbin berkeja, putaran
yang dihasilkan turbin sekitar 5000 rpm.

Jumlah 2 unit

TURBIN Merk Dresser-

UAP Rand
Type HC-5

Pada pabrik kelapa sawit Turbin terdapat 3 bagian yang

salaing berhubungan yaitu Turbin uap, gear box dan generator .
bagian- bagian tersebut saling bekerja sama untuk menghantarkan
putaran poros dan akan menghasilkan listrik.

Kapasitas 500 Kw
Fraem 503 W
Putaran 5400 Rpm
Tahun 2008 – 2010
Jumlah 2 Unit
GENERATO Merk Tsritvaemn
R fiord
GEAR BOX Kapasitas 700Kw/
1953090HP
Input/ 800Kw
Output
SpVeeodlts 5400/13580
00
135
 Hz 50
Rasio 3600

3. 84 BPV ( Back Pressure Vessel )

Gambar 1 88. Back Pressure Vessel

BPV berfungsi untuk menyimpan dan mendistribusikan uap
bekas turbin dengan tekanan rendah ( 3,2-3,5 kg/cm2 ) ke seluruh
instalasi untuk perebusan / pemanasan dalam proses pengolahan.
Besarnya tekanan uap di BPV sangat tergantung pada tekanan
yang ddihasilkan Boiler dan operasional turbin.
Jumlah 1 unit
Merk Lokal
BPV Tekanan 3,0-3,5
Tahun 2009

136
3. 85 Diesel Engine ( Genset )

Gambar 1 89. Diesel Engine

Diesel Engine adalah mesin yang betujuan mengubah massa

kimia bahan bakar berupa solar dan terjadi reaksi pembakaran
sehingga menghasilkan putaran dalam bentuk putaran poros yang
nantinya putaran ini dimanfaatkan untuk menghasilkan listrik oleh
generator. Pada PKS Sawit Langkat memiliki 2 unit Diesel
Engine.

Juml 2 unit
ah
All Power
Mer
k Cummins
DIE
Type 19.GA
SEL
265
EN Kap KVA,544
asita
GIN KVA
s
E Tah 1982,
un 1999

3. 86 Main Switch Distribution Board ( Panel Kontrol Utama )

137
 Gambar 1 90. Panel Listrik

Panel kontrol utama adalah alat penyatu dan pendistribusi energi

listrik dimana energi listrik dihasilkan generator diatur panel dan
energi listrik yang dibutuhkan oleh mesin didistribusikan dari panel
kontrol tersebut. PKS Sawit Langkat bekerja sama dengan PLN dalam
mensupply listrik untuk kebutuhan PKS. Listrik yang diterima akan
diarahkan khususnya pada stasiun pengolahan biji.

3.4.4. Stasiun pengolahan limbah

Gambar 1 91. Stasiun Limbah

3. 87 Deoiling pond

Limbah cair yang sudah dikutip minyaknya di bak fat-

pit,dialirkan ke Deoiling pond untuk mengutip kembali sisa minyak
yang masih belum terkutip di bak fat-pit hingga maksimum kadar
minyak menjadi 0,5% terhadap contoh.
1. Periksa kandungan minyak yang mungkin masih dapat
dikutip di Deoiling pond.bila masih ada minyak,maka
minyak terlebih dahulu dikutip sebelum limbah
dialirkan/dipompakan ke Acidification Pond(kolam
pengasaman). Pengutipan minyak di Deoiling Pond dapat

138
 dilakukan dengan alat rodos(drum berputar) atau secara
manual.
2. Alirkan/Pompakan cairan limbah dari Deoiling Pond ke
kolam pengasaman yang telah ditentukan.

3. 88 Acidification Ponds

Seharusnya di Acidification Pond sudah tidak ada lagi kandungan

minyak karena sudah dikutip di fat-pit dan deoiling pond.

a) Pada Acidification Pond,limbah mengalami proses

pengasaman selama ± empat hari sebelum dialirkan ke
kolam Anaerobic untuk proses anaerobic.tujuan proses
pengasaman ini adalah untuk menaikkan kandungan asam
mudah menguap (Volantile Fatty Acid) dari ± 1000 ppm
menjadi ± 5000 ppm. Hal ini diperlukan untuk
memudahkan proses selanjutnya di kolam anaerobic.
b) Setelah cairan limbah bercampur merata (mengalami
proses pengasaman), alirkan cairan limbah tersebut ke
kolam anaerobic.

3. 89 Anaerobic Pond

Anaerobic Pond (kolam yang tidak memerlukan oksigen

dalam prosesnya) adalah kolam yang berfungsi untuk
menguraikan butiran-butiran minyak yang masih tersisa atau
senyawa-senyawa organik yang kompleks menjadi senyawa yang
lebih sederhana dengan bantuan mikroorganisme. Senyawa
organik sederhana selanjutnya dirombak menjadi asam yang
mudah menguap. Ph air akan naik sejalan dengan terurainya
asam-asam organik oleh proses hidrolisa.
Air Limbah yang keluar dari kolam anaerobic masih mengandung
senyawa organik yang harus diproses secara aerobic.
a) Periksa kolam dari tanda-tanda kebocoran atau rembesan.

139
 Amati gelembung yang terjadi dan bau. Gelembung dan bau
menandakan terjadinya proses penguraian atau perombakan
lemak(butiran minyak) menjadi asam yang mudah menguap
(Volatil Fatty Acid) oleh mikroorganisme Ketebalan lapisan
scum pada permukaaan kolam anaerobic tidak boleh
melebihi 10 cm. Scum adalah hasil reaksi antara lemak
dengan alkali yang membentuk sabun berbusa pada
permukaan kolam dan bercampur dengan padatan halus
(total suspended solid). Bila scum lebih tebal dari 10 cm,
berarti reaksi (proses perombakan lemak oleh
mikroorganisme) berlangsung tidak sempurna sehingga
padatan halus dan lemak yang tidak terurai jumlahnya
semakin banyak. Untuk itu perlu dilakukan tindakan sebagai
berikut:
- Tingkatan volume sirkulasi dari bak anaerobic
sedimentation pond untuk menaikkan jumlah
mikroorganisme dan Ph.
- Membuang scum secara manual.
3. 90 Anaerobic Sedimentation Pond

Anaerobic Sedimentation Pond atau kolam pengendapan

anaerobic atau secondary anaerobic pond adalah kolam pengendapan.
Hasil penguraian butiran minyak dan padatan lain yang berasal dari
kolam anaerobic diendapkan di kolam ini.
a) Kolam pengendapan anaerobic akan membantu
proses destruksi padatan bio-solid.
b) Untuk menghindari pendangkalan kolam dapat
dilakukan dengan memompakan endapan lumpur
keluar kolam atau dengan menggunakan alat berat
(excavator).
3. 91 Facultative Pond

Facultative pond adalah kolam yang berfungsi melakukan

prosesperombakan senyawa organik yang masih tersisa dari
140
kolam anaerobic dengan menggunakan oksigen. Kolam ini
merupakan peralihan dari kolam anaerobic ke aerobic. Dalam
kolam ini, proses perombakan anaerobic masih berlangsung di
bagian hulu kolam, menyelesaikan pekerjaan dikolam anaerobic.
Hal ini ditunjukkan adanya gelembung udara pada hulu kolam,
tetapi sudah tidak ada gelembung udara di hilir kolam. PH pada
kolam ini sudah mencapai 7,6-7,8.

3. 92 Aerobic Pond atau Final Pond atau Algue Pond

Aerobic pond berfungsi untuk proses aerobic dengan

bantuan oksigen yang terlarut dalam air limbah. Untuk
meningkatkan kadar oksigen di dalam air, dilakukan dengan
bantuan peralatan yang disebut Aerator. Aerator merupakan alat
yang dapat mengaduk air dan memercikkannya ke udara. Semakin
banyak air bersinggungan dengan udara, semakin banyak oksigen
dalam air. Aerator dilengkapi pelampung dan ditaruh ditengah
kolam.

d. Penyusunan Dasar Rencana Anggaran Biaya

Untuk membantu penyusunan anggaran digunakan Pedoman

yang memuat Standar (Standar fisik dan biaya) dan Norma- norma
Pekerjaan Tehnis, tenaga dan bahan yang dibutuhkan dalam
pelaksanaan kerja sehingga penyimpangan realisasi dari anggaran
diharapkan akan relatif kecil. Ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam menyusun RKAP, antara lain sebagai berikut:
 Sasaran RKAP PTdisesuaikan dengan kondisi yang ada
pada saat sekarang ini dengan memperkirakan
perkembangan yang terjadi pada masa yang akan
datang, sehingga sasaran yang digambarkan dalam
RKAP akan terealisasi.
 Dalam penyusunan standar fisik dan biaya oleh bagian

141
 terkait perlu dikembangkan inovasi-inovasi baru
sehingga standar- standar yang akan diterapkan dalam
penyusunan RKAP dapat mencerminkan upaya-upaya
peningkatan efisiensi dan hal ini akan tergambar pada
biaya produksi dan harga pokok yang diusulkan
kebun/unit.
 Rencana investasi
yang diusulkan agar disajikan terlebih dahulu oleh
bagian terkait dengan memperhatikan skala prioritas
dan urgensinya serta kemampuan dana yang tersedia.
 Kebutuhan tenaga
untuk kebun/unit dan kantor direksi agar disesuaikan
dengan standar formasi, sehingga kelebihan tenaga
yang ada dapat diidentifikasikan dan memungkinkan
untuk memenuhi kekurangan tenaga di kebun/unit atau
bagian lain.

142
 BAB IV
TEMUAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Proses Produksi

4.1.1. Stasiun Grading

Pada stasiun grading ditemukan ketidak sesuain kualitas buah yang telah
digrading dengan SOP yang berlaku, oleh sebab itu dilakukan
komunikasi dengan pihak estate yang membawa buah tersebut
kemudian dikonfirmasikan sebagai feedback dari mill ke pihak estate
sebagai koreksi dan untuk meningkatkna kualitas buah yang dipanen
berikutnya.

4.1.2. Stasiun Loading Ramp

Pada stasiun ini dilakukan grease motor-motor dan hidrolik sebagai
bentuk perawatan preventif yang dilakukan agar menjaga kondisi
peralatan yang cukup baik. Pada stasiun ini juga ditemukan masalah
wirerope putus yang mana hal ini disebabkan oleh tingginya
tegangan wirerope serta hourmeter wirerope sudah tercapai. Oleh sebab
itu dilakuakn pergantian wirerope agar proses dapat berjalan kembali.

4.1.3. Stasiun Streilizer

Pada stasiun ini sering terjadinya kebocoran pada pipa kondensat dan
valve inlet dan exhaust yang mana hal ini akan menyebabkan tekanan
pada tabung sterilizer tidak tercapai. Oleh sebab itu dilakukan perbaikan
seperti mengelas pipa-pipa yang mengalami kebocoran, pergantian valve
yang mengalami kebocoran serta pemberishan rutun pada strainer dan pipa

143
kondensat sehingga tidak terjadi penymbatan.
Pecahnya doorpacking pada stasiun ini juga terjadi hal ini disebabkan
dorpacking sudah mengalami keausan sehingga perlu dilakukan
pergantian doorpacking pada sterilizer.

4.1.4. Stasiun Threser

Pada stasiun ini ditemukan sistem otomatis stop fruit bunch conveyor
yang mana alat ini berupa sensor limit switch yang terdapat pada
digester. Jika digester penuh maka sistem ini akan bekerja secara
otomatis untuk mematikan mesin fruit bunch conveyor sehingga tidak
terjadi overfeeding digester maupun threser drum. Pada stasiun ini juga
ditemukan kerusakan pada plat stripper sehingga perlu dilakukan
pengelasan pada plat stripper agar proses bantingan pada stasiun ini lebih
maksimal.

4.1.5. Stasiun Pressing

Pada stasiun ini penulis menemukan proses ganti worm screw, press cage
yang mana hal ini dilakukan karena hour meter pada alat tersebut sudah
tercapai sehingga perlu dilakukan pergantian untuk melancarkan proses
ekstraksi minyak sehingga proses tersebut d apat dilakukan secara
maksimal. Pada stasuin ini terdapat bandul didalam digester untuk
mengontrol umpan yang masuk dari stasiun thresing sehingga umpan pada
digester tidak mengalami overfeeding. Overfeeding adalah peristiwa
terjadinya kelebihan umpan yang diberikan pada suatu alat atau tempat
sehingga pada alat tersebut terjadi penyumbatan ataupun kelebihan
kapasitas sehingga menyebabkan tumpahnya umpan.
Pada stasiun ini juga dilakuan pergantian bucket elevator pada fruit
elevator no.1. Hal ini dilakukan karena alat tersebut hourmeternya sudah
tercapai sehingga harus diganti untuk menunjang kelancaran proses prod

144
4.2. Proses Pendukung

4.2.1. Stasiun Engine Room

Pada stasiun ini terdapat dua unit BPV yang digunakan. Penggunaan dua
unit BPV ini dikarenakan steam yang dihasilkan oleh boiler ini
merupakan steam superheated yang mana steam ini steam super panas
hingga mencapai suh 400 o C sehingga perlu didinginkan sebelum
didistribusikan menuju ke stasuin pengolahan. Pendinginan dilakuan pada
saat proses transfer steam dari BPV 1 menuju BPV 2 yang mana pada
pipa distribusi temperatur diturunkan lagi sampai batas maksimum 150°C
dengan cara mengaktifkan water sprayer yang terhubung dengan sensor
suhu..
Hal ini dilakukan untuk menjaga temperatur steam di proses tidak telalu
tinggi, karena dapat membuat TBS di rebusan maupun minyak di tangki-
tangki menjadi gosong . Suhu steam yang terlalu tinggi juga akan
menyebabkan kerusakan pada kualitas proses yang ada seperti buah akan
menjadi terlalu matang hingga gosong ataupun DOBI minyak yang
dihasilkan di stasiun klarifikasi akan rendah yaitu < 3 sehingga minyak
akan menjadi bewarna kecokelatan.

4.2.1. Stasiun Boiler

Mayang Mill merupakan pabrik yang memiliki boiler yang dilengkapi
dengan submerged conveyor yang mana pada PKS lain belum tentu ada
conveyor ini. Conveyor ini berfungsi untuk sebagai tempat penampung air
sebagai media pendingin abu sisa-sisa pembakaran yang kemudian abu
tersebut didistribusikan menuju ke main ash conveyor dan kemudian
dibuang ke tempat pembuangan. Abu didalam ruang bakar akan
digetarkan oleh vibrating great yang kemudian abu tersebut akan jatuh
menuju ke conveyor ini.
Instalasi boiler ini dilengkapi dengan inverter, yaitu alat konverter arus
DC menjadi AC. Alat ini digunakan untuk membuat electromotor (Elmo)
dapat diatur kecepatan dan frekuensi nya sesuai

145
dengan keinginan. Terdapat beberapa interlock yang difungsikan untuk
alasan safety dan mempersingkat waktu pengoperasian oleh operator.
Instalasinya saling terhubung dengan saklar atau bagian penghubung
tertentu. Elmo yang terdapat pada setiap fan seperti ID (Induced
Draught) fan, FD (Forced Draught) fan, dan conveyor seperti fuel feed
auger, terpasang interlock dan terhubung dengan inverter.

Boiler ini juga terdapat preheater yaitu media pemanas udara yang
memanfaatkan hisapan panas ID fan dari dapur pembakaran sebelum
udara dihembuskan melalui FD fan. Hal ini dapat meningkatkan
pembakaran lebih sempurna karena panas yang tercukupi.

BAB V

146
 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

1) Penerimaan Buah
- Tingkat kematangan buah sangat menentukan rendemen minyak
dan nilai ALB dari minyak yang akan diolah.
- Perlakuan first in first out pada TBS akan menghasilkan minyak
CPO yang berkualitas baik.
- Perlakuan terhadap TBS / Kelukaan buah sangat mempengaruhi
tinggi rendahnya nilai Losses.
- Fraksi Buah juga akan mempengaruhi rendemen minyak,
terutama buah mentah

2) Perebusan Buah
- Baik dan Buruknya Perebusan pada buah akan berdampak pada
proses pengolahan selanjutnya.
- Udara pada sterilizer akan mengganggu proses perebusan
sedangkan air pada sterilizer akan meningkatkan nilai losses.
- Siklus pada perebusan akan menentukan Kapasitas Pengolahan
pada Pabrik.
- Waktu dan Tekanan Akan mempengaruhi kematangan terhadap
TBS.

3) Pemipilan Buah
- Losses pada Thresser dapat dilihat dari tinggi rendahnya nilai
USB dan USF.
- Cepat dan Rendahnya putaran Thresser menentukan TBR
terbrondol sempurna.
- Kecepatan Autofeeder menentukan banyaknya TBR yang
masuk kedalam drum Thresser.

4). Pengempaan Buah

- Banyaknya isian volume Digester berdampak pada kualitas
pelumatan.

147
 - Tinggi tekanan pada screw press mengakibatkan Losses terhadap
biji.
- Jika fibre yang dihasilkan screw press basah maka akan
berdampak buruk pada pengolahan inti dan mengurangi
nilai kalor pada pembakaran di ketel uap.

5). Pemurnian Minyak

- Terdapat 4 metode pemisahan di pemurnian minyak yaitu :

Filtrasi / penyaringan, Sedimentasi / pengendapan,
Sentrifugasi / pemusingan, Drying / Pengeringan
- Suhu akan berpengaruh pada proses pemisahan yang akan
dilakukan.
- Pengutipan minyak yang terlalu banyak di fat-pit akan
mempengaruhi kualitas mutu minyak yang dihasilkan.

6). Pengolahan Biji

- Kerapatan ripple plat dan rotor bar di riplle mill

akan menentukan kualitas dari inti yang diperoleh.
- Efisiensi pada LTDS berdampak pada kadar kotoran
inti yang diperoleh.
- Temperatur Kernel Dryer berdampak pada kadar air
inti yang diperoleh.

5.2. Saran

1) Tandan Buah Segar di usahakan agar tidak menginap terlalu

lama restan.
2) Sering dilakukannya Maintenance pada alat dan mesin agar
mengurangi resiko kerusakan dan mengurangi terjadinya
stagnasi.
3) Kebersihan pada pabrik harusselalu dijaga agar
menambahkenyamanan dalam berkerja.
4) Dilakukan pengawasan APD (Alat Pelindung Diri) pada

148
 karyawan khususnya pengolahan agar mengurangi resiko
kecelakaan pekerjaan.
5) Sebisa mungkin dilakukan Apel pagi setiap hari agar
koordinasi Karyawan Pimpinan dengan Operator
Pengolahan terjaga dengan baik
6) Agar lebih serius dalam menjalankan pekerjaan agar
mendapatkan hasil yang lebih baik dan sesuai dengan yang
di inginkan

149
 DAFTAR PUSTAKA

PTPN IV. 2015. Buku Pintar Pengolahan Sawit Bagian Pengolahan.

PTPN IV. 2007. Standar Prosedur Operasi ( SPO ).
Pengamatan Praktek Kerja Lapangan di Pabrik Kelapa Sawit PTPN IV
Unit Kebun Usaha Mayang
Tim Penulis PKS UNIT KEBUN MAYANG.,2009.Investarisasi Mesin
dan Instalasi di PKS Unit Kebun Mayang

147