MAKALAH SEMINAR KERJA PRAKTEK

PERANCANGAN SISTEM INTERLOCK PADA SLURRY PUMP

MENGGUNAKAN DCS YAMATAKE-DEO HARMONAS
PADA PABRIK II PHONSKA IV PT PETROKIMIA GRESIK
Yuniar Dwi Aman Kurniawan1), dan Budi Setiyono, ST. MT.2)
Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro,
Jln. Prof. Soedarto, Tembalang, Semarang, Indonesia

1)Email: yuniardwiak@student.undip.ac.id

Abstrak
PT. Petrokimia Gresik dahulunya merupakan perusahaan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) namun sekarang tergabung menjadi salah satu anak perusahaan dari PT Pupuk
Indonesia Holding Company (Persero). Pasa saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa
Pabrik yang berfungsi untuk memproduksi produk-produk pupuk maupun non pupuk yang
digunakan sebagai bahan baku kembali maupun bahan yang dikonsumsi masyarakat. Unit –unit
tersebut antara lain adalah Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Pabrik II (Pabrik Pupuk Fosfat),
dan Pabrik III (Pabrik Pupuk Asam Fosfat).
PT. Petrokimia Gresik telah menggunakan teknik otomatisasi dalam proses produksinya.
Salah satu teknologi otomatisasi yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah Distributed
Control System. DCS ini digunakan untuk pengontrolan dan monitor jalannya proses produksi
pada Unit Produksi Pabrik II Phonska IV.
Salah satu pengontrolan pada DCS yang paling penting dalam Unit Produksi Pabrik II
Phonska IV adalah Sistem Interlock. Dibutuhkan teknologi kontrol otomatis pada Slurry Pump
untuk pengamanan proses produksi dan peralatan pabrik serta keselamatan pekerja. Selain itu
dibutuhkan teknik pengontrolan agar hasil produksi stabil dan sesuai dengan standar yang telah
ditentukan.

Kata Kunci: Otomatisasi, DCS, Interlock, Slurry pump

1. PENDAHULUAN Kujang dan PT Pupuk Kalimantan Timur. PT

Teknologi bidang kontrol dan instrumentasi
memiliki peranan yang besar untuk memenuhi
kebutuhan otomatisasi, baik skala kecil
maupun lingkup yang lebih besar. Tidak dapat
dipungkiri bahwa setiap industri, perusahaan,
ataupun bangunan modern saat ini
membutuhkan sumber daya manusia
berkualitas yang memiliki kemampuan dalam
bidang teknologi otomatisasi tersebut.
PT. Petrokimia Gresik berlokasi di Gresik,
Jawa Timur, Indonesia. PT. Petrokimia Gresik
dahulunya merupakan perusahaan Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) namun sekarang
tergabung menjadi salah satu anak perusahaan
dari PT Pupuk Indonesia Holding Company
(Persero) bersama dengan beberapa perusahaan
pupuk milik negara seperti PT Pupuk
Sriwijaya, PT Pupuk Iskandarmuda, PT Pupuk
Petrokimia Gresik sendiri bergerak dibidang
usaha utama produksi pupuk dan menghasilkan
beberapa produk kimia sampingan. PT
Petrokima Gresik memiliki 3 pabrik, yang
masing-masing pabriknya menghasilkan
produk yang berbeda. Pabrik I memproduksi
pupuk berbasis gas nitrogen, sering disebut
sebagai pabrik amoniak-urea (amurea), Pabrik
II memproduksi pupuk majemuk (NPK,
Phonska, dan SP-36) berbasis fosfat,
sedangkan Pabrik III memproduksi asam fosfat
dan beberapa bahan kimia lain sebagai
penunjang produksi Pabrik I dan II. PT
Petrokima Gresik menghasilkan 4.310.00
ton/tahun untuk mensuplai kebutuhan pupuk
seluruh Indonesia.
Unutk mendukung proses produksi pupuk,
PT. Petrokimia Gresik menerapkan teknologi
bidang kontrol dan instumentasi pada proses
produksinya. Pada makalah ini akan dibahas
tentang perancangan sistem interlock pada
slurry pump yang terdapat pada Pabrik II
Phonska IV PT Petrokimia Gresik.
Adapun tujuan penulisan laporan Kerja
Praktek ini adalah untuk mencoba mempelajari
dan memahami perancangan sistem interlock
pada slurry pump menggunakan DCS
Yamatake-DEO Harmonas pada Pabrik II
Phonska IV PT Petrokimia Gresik.
II. DASAR TEORI
2.1 Proses Produksi Pabrik II Phonska IV
Salah satu unit produksi yang memproduksi
pupuk di PT. Petrokima Gresik adalah Pabrik II
Phonska IV. Pupuk yang dihasilkan adalah
majemuk phonska. Pada Pabrik II Phonska IV
kapasitas produksi pupuk mencapai 600.000
ton/tahun.[3] Proses produksi pupuk phonska
pada Pabrik II Phonska IV melalui beberapa
tahap sesuai dengan gambar berikut.
Gambar 1 Proses produksi Pabrik II Phonska
IV
Seluruh tahap yang ada pada tiap unit dalam
proses pembuatan pupuk phonska di Pabrik II
Phonska IV berjalan secara otomatis dan
dikendalikan oleh DCS (Distributed Control
System) yang terdapat di dalam ruang kontrol.
Pada tiap unit untuk proses produksi pupuk
phonska juga terdapat beberapa proses yang
dikendalikan oleh DCS. Bebrapa proses
tersebut akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Unit Raw Material
Unit ini berfungsi membawa semua bahan baku
yang dibutuhkan dalam pembuatan pupuk
phonska. Pada tahap ini terdapat beberapa
proses yang dikontrol oleh DCS salah satunya
adalah proses pengaturan jumlah berat dari
bahan baku yang dibutuhkan.
2. Unit Solid Raw Material
Unit ini berfungsi untuk membawa bahan
baku padat (KCL, Urea, Za, Filler). Pada unit
ini ada beberapa proses yang di kontrol antara
lain: jumlah berat dari tiap bahan baku padat
dan level dari bahan baku yang terletak pada
tangki penampung.
3. Unit Pneutralizer
Unit ini terjadi proses reaksi dari bahan baku
cair (asam sulfat, asam phosphat, dan
amoniak). Terdapat proses yang dikontrol oleh
DCS yaitu: suhu, tekanan, level, serta berat dari
bahan baku cair yang ada di dalam unit
pneutraliezer.
4. Unit Granulation
Pada unti ini terjadi Proses pembentukan biji
pada pupuk phonska. Terdapat proses yang
dikontrol oleh DCS yaitu: kecepatan motor
yang digunakan untuk memutar tangki, suhu,
dan berat pupuk yang dihasilkan dalam tangki
Granulator.
5. Unit Final Product
Unit ini merupakan tahap akhir pada proses
pembuatan pupuk phonska sebelum ke proses
pengepakan atau packing. Unit dryer, unit
chruser, unit cooler, dan unit Screen
merupakan bagian dari unit ini. Proses yang
dikontrol pada tiap unit dalam unit final
product yaitu: suhu dan jumlah berat dari
pupuk yang dihasilkan disetiap bagian.
2.2 Granulation Process (Proses
Pembentukan Granul)
Granulation merupakan proses utama
dalam pembuatan produk dengan hasil akhir
berbentuk butiran - butiran granul. Raw
material dengan bantuan spray slurry hasil dari
pipe reactor beserta umpan produk yang akan
di-recycle diumpankan ke dalam Granulator
Rotary Drum. Raw material yang awalnya
berupa butiran bubuk halus menggumpal
karena adanya reaksi dengan spray slurry.
Dibantu putaran dari Granulator Drum
gumpalan tersebut diolah sedemikian rupa
sehingga menghasilkan produk akhir berupa
butiran butiran granul. Flow Diagram Unit
Granulation ditunjukan pada gambar 2[4]

Gambar 2. Diagram Proses Screen
Pada unit proses produksi Pabrik II
Phonska IV Raw Material berupa KCL, ZA,
Urea, dan bahan Filler dicampurkan dengan
slurry hasil dari Pre-Neutralizer, serta Amonia
dan Asam Fosfat cair di dalam unit
granulation. Terkadang air (berbentuk slurry)
dapat ditambahkan secara langsung ke dalam
granulator agar granul yang dihasilkan lebih
seragam, akan tetapi hal ini tidak umum
dilakukan. Air tersebut di pompa menggunakan
slurry pump 22M301A dan 22M301B yang
berasal dari proses Scrubbing water. [4]
2.3 Scrubbing Water Process
Proses Scrubbing water ini adalah salah
satu proses penyerapan partikel-partikel limbah
cair yang bertujuan membersihkan air dan
menangkap unsur hara yang untuk dilakukan
daur ulang atau digunakan kembali ke dalam
produksi. Di proses ini juga dikontrol
menggunakan DCS (Distributed Control
System) dalam mengatur aliran air melalui
pompa slurry maupun pompa scrubber.
Gambar 3 adalah proses scrubbing.[6]
Gambar 3. Diagram Proses Scrubbing water
2.4 Dryer Process (Proses Pengeringan)
Dryer 02-M-362 berbentuk rotary drum.
Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran
granulator hingga kadar airnya mencapai 1 –
1.5 % menggunakan udara pengering dengan
aliran searah. Udara panas dipanaskan dalam
furnace 02-B-301 yang menggunakan bahan
bakar gas alam sebelum digunakan pada
dryer.[6]
Udara yang keluar dari dryer mengandung
sejumlah amonia yang lepas dari produk, debu,
dan air yang teruapkan dari produk saat
dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam
cyclone 02-D-322 untuk memisahkan sebagian
besar partikel yang terbawa gas. Partikel
tersebut dikembalikan ke recycle product,
sedangkan udara panas yang membawa gas
dikirim menuju scrubbing unit untuk proses
absorbsi amonia dan debu-debu yang masih
tersisa. Produk yang keluar dryer selanjutnya
dikirim menuju unit screening.[6]
2.5 Slurry Pump
Pompa slurry adalah sebuah pompa
sentrifugal pompa lobus atau pompa selang
peristaltik di prinsip fisika yang meningkatkan
tekanan campuran partikel cair dan padat (alias
bubur), melalui gaya sentrifugal (impeller yang
berputar).
Gambar 4. Slurry Pump
Pompa ini banyak digunakan untuk
mengangkut zat korosif / abrasif dan tingkat
slurry yang tinggi dibanyak industry seperti
emas, perak, bijih besi, timah, baja, batu bara,
titanium, tembaga, pasir mineral, dan bahan
kimia. Contoh pompa slurry dapat dilihat pada
gambar 4.[7]
2.6 Distributed Control System (DCS)
Distributed Control System (DCS)
merupakan suatu sistem yang mendistribusikan
berbagai fungsi yang digunakan untuk
mengendalikan berbagai variabel proses dan
unit operasi proses menjadi suatu pengendalian
yang terpusat pada suatu control room dengan
berbagai fungsi pengendalian, monitoring, dan
optimasi.[3]
 Secara umum, DCS terdiri dari beberapa kebutuhan air pada proses granulasi. Pada unit
komponen, yaitu: Reaction & Scrubbing terpasang 2 slurry pump
a. Human Interface Station (HIS) dengan Tag name masing-masing 22-MP-301A
HIS merupakan media antarmuka antar dan 22-MP-301B. Letak slurry pump pada
manusia dengan mesin sebagai operator unit Reaction & Scrubbing dapat
dengan proses yang dikontrol pada plant.
dilihat pada gambar 5.
b. Field Control Station (FCS)
FCS merupakan control unit untuk
mendengalikan variabel-variabel yang
dikendalikan pada proses. FCS adalah otak
dari DCS yang mengeksekusi kontrol dan
mengkomputasi kontrol di lapangan.
c. Jaringan komunikasi
Merupakan sarana pertukaran data antara
operator station, control station, dan proses
menggunakan jaringan komunikasi.
Gambar 5. Letak slurry pump pada unit Reaction &
2.6 Sistem Interlock Scrubbing
Sistem interlock adalah suatu cara untuk Rancangan sistem interlock slurry pump
mengamankan jalannya proses serta pada 2 slurry pump 22-MP-301A dan 22-MP-
pengamanan perlatan dari unit yang paling
301B akan berhenti ketika Motor penggerak
kecil sampai keseleuruhan sistem. Dimana alat
pengaman tersebut terkait satu dengan yang dryer 22-M-362 berhenti atau stop. Sistem
lainnya, sehingga membentuk satu kesatuan interlock ini dimaksudkan agar ketika proses
yang akan bekerja secara serentak apabila produksi dihentikan atau pada proses
kondisi proses atau alat mengalami
gangguan.[5] granulation dan dryer berhenti. Supply air ke
Interlock juga dilengkapi dengan sistem unit granulation ikut berhenti. Hal tersebut
bypass berupa switch. Hal ini dimaksudkan dikarenakan pipa supply air dari slurry pump
apabila diperlukan kita bisa menonaktifkan
pernah mengalami kejadian pipa pecah yang
interlock tersebut sehingga tidak berfungsi,
misalnya untuk keperluan mengakibatkan proses produksi berhenti
pemeriksaan/perbaikan atau terjadi kerusakan selama hampir 7-8 jam.
pada sistem interlock yang mana perbaikannya
hanya bisa dilakukan pada saat pabrik tidak
beroperasi. Selanjutnya untuk menjaga
keandalan dari sistem interlock ini agar setiap
ada kesempatan dilakukan tes simulasi.
Sistem interlock ada dua macam, yaitu
sistem OR dan sistem AND. Ada dua tahapan
sistem pengamanan, yaitu Alarm dan Shut
Down / Trip.

Gambar 6 Loop Diagram Slurry Pump

III. PEMBAHASAN
3.1 Sistem Interlock pada Slurry Pump
Slurry Pump terdapat pada unit Reaction &
Scrubbing yang berfungsi untuk menyalurkan
air yang tercampur unsur hara (berbentuk
slurry) ke unit Granulation untuk mensuplai

Gambar 7 Digital Component motor 22-MP-301A
Dari gambar di atas D1, dan P1 adalah
register untuk status motor dapat digunakan
untuk menyalakan & mengaktifkan Digital
Component, sedangkan I1 untuk Input untuk
menyalakan Digital Component dan I2 untuk
Output untuk mematikan Digital Component.
OP menandakan status kerja dari Digital
Component Slurry Pump (START/STOP).
UNCMD FL mengindikasikan adanya
kesalahan kinerja berupa adanya perubahan
kerja pada Digital Component namun tidak ada
perintah dari Operator. CMDDISL
mengindikasikan kesalahan pada Digital
Component yang tidak merespon perintah yang
diberikan oleh Operator. UNCMD FL dan
CMDDISL adalah salah satu fitur pengamanan
dari DCS Yamatake DEO-Harmonas.
Gambar 8. Logika Masukkan Slurry Pump
Dari gambar di atas, Motor 22-MP-301A
bekerja apabila kendali motor dialihkan ke
local switch (Tag: 22P301A_LOC) dan switch
on pada local switch ditekan (Tag:
22LCSP301AON).
Gambar 12. Logika Keluaran Slurry Pump
Berdasarkan Gambar 4.6 Motor 22-MP-
301A berhenti bekerja apabila memenuhi salah
satu dari syarat berikut:
 Tombol Switch off pada Local Switch
ditekan (Tag: 22LCSP301AOFF)
 Terdeteksi fault CMDDISFL (reff: 03)
 Terjadi fault pada motor (Tag:
22MP301AFA)
 Terdeteksi fault UNCMDFL (reff:01)
 Tombol Emergency Stop ditekan (Tag:
ES)
3.2 Perancangan Sistem Interlock pada
Slurry Pump.
DCS Yamatake-DEO Harmonas
menggunakan software RTC Editor untuk
mendesain program sistem control dari suatu
proses. Desain sistem interlock slurry pump
dengan menggunakan RTC Editor dapat
dijelaskan dengan loop diagram.
Loop diagram menjelaskan kondisi apa
saja yang dapat menyebabkan motor slurry
pump bekerja dan kondisi apa saja yang dapat
menyebabkan motor berhenti bekerja. Berikut
tampilan RTC Editor.
Gambar 7. Tampilan RTC Editor
Berikut tahap-tahap perancangan sistem
interlock slurry pump menggunakan RTC
Editor:
1. Membuka RTC Editor
2. Membuat block input berupa DI
(Digital Input)
3. Mengatur blok input
4. Menghubungkan blok input ke Run
Status Motor dryer 22-M-362
5. Membuat blok logic (OR)
6. Menghubungkan ke DigComp Motor
pompa 22-MP-301A

Gambar 8. Loop Diagram slurry pump dengan
sistem interlock
Gambar diatas merupakan hasil
perancangan sistem interlock slurry pump dari
run status motor dryer 22-M-361.
IV. PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. Tahapan proses produksi pupuk Phonska
terdiri dari pengumpan bahan baku, pre-
granulasi, penyiapan slurry, granulasi,
pengeringan, pengayakan, pelapisan dan
pewarnaan, serta pengemasan produk.
2. Unit Produksi Pabrik II Phonska IV
menggunakan Distributed Control System
(DCS) dalam proses otomatisasinya.
3. Sistem interlock adalah suatu cara untuk
mengamankan jalannya proses serta
pengamanan perlatan dari unit yang paling
kecil sampai keseleuruhan sistem.
4. Pada sistem interlock yang dibuat berfungsi
sebagai input I0 Digcomp 22-MP-301A &
22-MP-301B untuk mematikan motor 22-
MP-301A & 22-MP-301B.
5. Kontrol otomatisasi dalam suatu proses
dibutuhkan untuk pengamanan alat dan
keselamatan pekerja.
6. Kontrol otomatisasi proses dapat
menghasilkan produk yang sesuai dengan
standar yang telah ditentukan.
7. Unit Produksi Pabrik II Phonska IV
menggunakan Distributed Control System
(DCS) dalam proses otomatisasinya.
4.2 Saran
1. Keselamatan dan kesehatan kerja
merupakan hal yang harus diutamakan di
semua daerah kerja perusahaan.
2. Perlu adanya pemeliharaan, evaluasi, dan
modifikasi terhadap peralatan pabrik
sehingga efisiensi produksi dapat dijaga
bahkan ditingkatkan.
3. Tersedia peralatan penunjang untuk
pembelajaran pekerja pemula.
DAFTAR PUSTAKA
[1] http://petrokimia-gresik.com , diakses
tanggal 14 Oktober 2015.
[2] https://perpus.petrointernal.com , diakses
tanggal 14 Oktober 2015.
[3] Rahmawati, Ratri, Roudlotun N F K. 2015.
“Pabrik Pupuk Phonska I Departemen
Produksi IIA PT. Petrokimia Gresik”,
Universitas Diponegoro
[4] Ari, Muhammad, Rizki A A. 2015.
“Departemen Produksi IIB PT Petrokimia
Gresik”, Universitas Diponegoro
[5]http://instrumentcontrolling.blogspot.co.id
/2012/06/sistem-interlock-sistem-
interlock.html,”Sistem Interlock” diakses
tanggal 16 Oktober 2015
[6] Dewi, Atiqoh Sabrina, Tuty Indraswati.
2015. “PT Petrokimia Gresik Departemen
Produksi II A”, Universitas Diponegoro
[7] Afrino, Rendi, 2015, “Sistem Pengontrolan
Flow Hot Oil Menggunakan Control Valve
di BB Distilasi PT Pertamina (Persero)
Reinero Unit II Planju”, Universitas
Diponegoro
[8] Semit, Arwanjer, Tantri I, Ovi Candra W.
2014. “DCS Pada Unit Solid Raw Material
pabrik II Phonska IV PT. Petrokimia
Gresik”, Institut Sepuluh November
[9] _____, “Yamatake DEO Harmonas #1 of 2
User Manual”, PT. Yamatake Berca
Indonesia, 2002.
[10] _____, “Yamatake DEO Harmonas #1 of
2 User Manual”, PT. Yamatake Berca
Indonesia, 2002.
 BIOGRAFI PENULIS

Yuniar Dwi Aman

Kurniawan lahir di Salatiga
pada tanggal 24 Juni 1995.
Menempuh pendidikan di TK
Pertiwi, SD Negeri
Bumiharjo I, SMP Negeri 2
Demak, dan SMA Negeri 1
Demak. Saat ini sedang
menempuh pendidikan di S1 Teknik Elektro,
Universitas Diponegoro, Semarang

Menyetujui,
Dosen Pembimbing

Budi Setiyono, ST. MT

NIP. 197005212000121001