INSTITUT TEKNOLOGI OAXACA

“Memiliki Teknologi dan Kemandirian Ekonomi”

MATA KULIAH: MANAJEMEN PRODUKSI II

UNIT II:
SISTEM PRODUKSI LEAN DAN "JUST IN TIME".
PERALATAN:
ESPINOZA ESPINOZA YESICA ELIZABETH

GARCIA JUSTINIANO ABRAHAM.

TORRES MARTINEZ JARED AMAYRANY

JUAREZ MARTINEZ GERARDO

HERNANDEZ HERNANDEZ ELSIE

SANTIAGO VARGAS RICARDO Y.

MERLIN SANTIAGO MIRIAM J.

DANIEL SANTIAGO.

HADIAH: KERJA PENELITIAN

GURU: MORALES CASTILLO VICENTE
ENG. MANAJEMEN BISNIS

OAXACA DE JUAREZ, OAX. 25 SEPTEMBER 2015

 3.1 KONSEP DASAR

Lean Manufacturing adalah beberapa alat yang akan membantu Anda

menghilangkan semua operasi yang tidak memberi nilai tambah pada produk,
layanan, dan proses, meningkatkan nilai setiap aktivitas yang dilakukan, dan
menghilangkan apa yang tidak diperlukan. Kurangi pemborosan dan tingkatkan
operasi, selalu berdasarkan rasa hormat terhadap pekerja. Lean Manufacturing
lahir di Jepang dan digagas oleh guru besar Sistem Produksi Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda di antara beberapa.

Sistem Manufaktur Fleksibel atau Lean Manufacturing telah didefinisikan

sebagai filosofi keunggulan manufaktur, berdasarkan pada:

• Penghapusan terencana semua jenis limbah.

• Menghormati pekerja: Kaizen.
• Peningkatan Produktivitas dan Kualitas yang konsisten

Tujuan Lean Manufacturing:

Tujuan utama Lean Manufacturing adalah menerapkan filosofi Perbaikan

Berkesinambungan yang memungkinkan perusahaan mengurangi biaya,
memperbaiki proses, dan menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan
kepuasan pelanggan dan mempertahankan margin keuntungan.

5 Prinsip Pemikiran Ramping

1. Tentukan Nilai dari sudut pandang pelanggan:

Sebagian besar pelanggan ingin membeli solusi, bukan produk atau layanan.
2. Identifikasi aliran Nilai Anda:
Hilangkan pemborosan dengan menemukan langkah-langkah yang tidak
menambah nilai, ada yang tidak dapat dihindari dan ada pula yang segera
dihilangkan.
3. Buat Alur:
Jadikan seluruh proses mengalir lancar dan langsung dari satu langkah
penambahan nilai ke langkah lainnya, dari bahan mentah ke konsumen
4. Menghasilkan "Tarik" dari Klien:
 5. Setelah aliran selesai, mereka akan dapat memproduksi berdasarkan
pesanan pelanggan alih-alih memproduksi berdasarkan perkiraan
penjualan jangka panjang.
6. Mengejar kesempurnaan:
Begitu sebuah perusahaan melewati empat langkah pertama, menjadi jelas
bagi mereka yang terlibat bahwa penambahan efisiensi selalu memungkinkan.

Tepat waktu
Just in Time adalah filosofi industri yang terdiri dari pengurangan pemborosan
(kegiatan yang tidak menambah nilai) yaitu, segala sesuatu yang menyiratkan
pemanfaatan yang kurang dalam suatu sistem dari pembelian hingga produksi.
Ada banyak cara untuk mengurangi pemborosan, tetapi Just in Time
bergantung pada kontrol fisik material untuk menemukan pemborosan dan
pada akhirnya memaksa pembuangannya.

Ide dasar Just in Time adalah memproduksi suatu barang pada waktu yang
diperlukan untuk dijual atau digunakan oleh stasiun kerja berikutnya dalam
proses manufaktur. Di dalam lini produksi, tidak hanya tingkat persediaan total,
tetapi juga tingkat persediaan antar sel kerja dikontrol dengan ketat. Produksi di
dalam sel , serta pengiriman material ke dalamnya, hanya ditingkatkan ketika
stok (persediaan) berada di bawah batas tertentu sebagai akibat dari
konsumsinya dalam operasi berikutnya. Selain itu, material tidak dapat dikirim
ke jalur produksi atau sel kerja kecuali ada jumlah yang sama di jalur tersebut.
Sinyal yang mendorong tindakan ini dapat berupa wadah kosong atau kartu
Kanban , atau sinyal pengisian lain yang terlihat, yang semuanya menunjukkan
bahwa item telah dikonsumsi dan perlu diisi ulang.

Konsep just-in-time membutuhkan pengiriman tepat waktu dari semua

persediaan dan suku cadang dari sumber eksternal dan dari divisi lain di
perusahaan, sehingga secara signifikan mengurangi atau menghilangkan
persediaan di tempat. Pemasok diharapkan mengirimkan (seringkali setiap hari)
produk yang telah diperiksa sebelumnya karena diperlukan untuk produksi dan
perakitan. Pendekatan ini membutuhkan pemasok yang andal, kerja sama yang
erat, kepercayaan antara perusahaan dan pemasoknya, serta sistem
transportasi yang andal.

Keuntungan tepat waktu.

 Biaya pengendalian persediaan rendah.

 Deteksi cepat cacat dalam produksi atau pengiriman persediaan, dan
karenanya, kehilangan limbah rendah.
 Pengurangan inspeksi dan pemrosesan komponen.
 Produk berkualitas tinggi diproduksi dengan biaya rendah.

3.2 DAMPAK TERHADAP KAPASITAS

Dalam analisis yang mengacu pada persediaan, disebutkan bahwa salah satu
cara untuk memahami daya tarik tersebut adalah sebagai kapasitas yang
tersimpan. Dalam sistem produksi ramping, di mana persediaan berkurang,
pabrikan cenderung mengelola persyaratan kapasitas secara "waktu nyata"
karena mereka tidak mampu menyimpan kapasitas dalam bentuk persediaan.
Di hampir semua lingkungan produksi, permintaan pelanggan untuk setiap
periode memiliki tingkat ketidakpastian tertentu, terlepas dari semua perbaikan
yang telah dikembangkan untuk meringankannya.

Karena Anda memiliki sedikit inventaris untuk memenuhi ketidakpastian itu,

penting bagi Anda untuk memiliki inventaris cadangan yang memungkinkan
Anda membuat produk yang diperlukan untuk memenuhi permintaan tersebut
(daripada memesan dari inventaris).
Perencanaan kebutuhan kapasitas adalah proses dimana kebutuhan kapasitas
didirikan di pusat kerja, atau kelompok pusat kerja, dihitung dengan hasil
permintaan yang direncanakan dengan MRP.

Jika permintaan yang direncanakan menghasilkan jadwal permintaan yang

tidak layak, ada beberapa kemungkinan tindakan korektif:

1° Jadwalkan waktu tambahan jika ada hambatan

2° Merevisi rencana induk produksi sehingga permintaan yang direncanakan

dapat diganti di tingkat yang lebih rendah dengan kapasitas sistem saat ini.

KLASIFIKASI DAMPAK

Berdasarkan kemampuan Anda untuk pulih

Dampak yang tidak dapat dipulihkan: di mana perubahan atau kehilangan

lingkungan tidak mungkin diperbaiki, baik oleh tindakan alam maupun oleh
tindakan manusia.

 Contoh
kepunahan suatu spesies

Dampak yang tidak dapat diubah: yang efeknya mengandaikan

ketidakmungkinan kesulitan ekstrim untuk kembali, dengan cara alami, ke
situasi sebelum tindakan yang menghasilkannya.

 Contoh
Daerah yang mengalami degradasi akibat erosi.
Dampak yang dapat dibalik: bahwa perubahan dapat diasimilasi oleh
lingkungan secara terukur, dalam jangka pendek, menengah atau panjang,
karena berfungsinya proses alami dan mekanisme pemurnian diri
lingkungan.

 Contoh
pencemaran suatu danau

Dampak yang dapat dikurangi: efek di mana perubahan dapat dikurangi

atau dikurangi dengan cara yang nyata, melalui penetapan tindakan korektif.

 Contoh
Kontrol tumpahan.

Desain rute jalan raya sesuai dengan rute migrasi burung.

Dampak yang dapat dipulihkan: efek di mana perubahan dapat

dihilangkan oleh tindakan manusia, menetapkan tindakan korektif yang
sesuai, dan, demikian pula, perubahan yang dianggap dapat diganti.

 Contoh
Kiln semen klinker untuk menghilangkan residu tertentu.

Dampak sekilas: yang pemulihannya terjadi segera setelah penghentian

kegiatan dan tidak memerlukan tindakan perbaikan atau perlindungan.
Artinya, ketika aktivitas berhenti, dampaknya berhenti.

 Contoh
Repopulasi spesies tertentu setelah penutupan tanaman
3.3 SISTEM TARIK-PULL.

Sistem tarik atau tarik dan dorong atau dorong adalah dua pendekatan
manajemen operasi, yang pertama item akan diproduksi atau dibeli sebagai
respons terhadap permintaan, yang kedua akan diproduksi atau dibeli
berdasarkan apa yang diminta.

Ketika permintaan produk menentukan berapa banyak yang harus diproduksi

(pendekatan tarikan ), ukuran pesanan produksi kecil, biaya persediaan rendah,
dan risiko keusangan produk rendah. Pendekatan ini nyaman ketika bersaing
untuk inovasi dan fleksibilitas, dan penerapannya membutuhkan informasi
cepat dari tempat penjualan, serta sistem produksi yang cepat dan fleksibel.
Kerugian dari pendekatan ini adalah kebutuhan untuk mengakomodasi periode
permintaan puncak, skala ekonomi yang lebih rendah, dan transportasi
daripada pendekatan dorong tradisional. (Munoz)

Distributor secara individual menentukan kebutuhan spesifik penggantian stok

mereka. menghitung jumlah yang dibutuhkan dan mengirimkan pesanan ke
gudang pengawas. Keuntungan dari sistem ini adalah sebagai berikut:
pengetahuan pasar yang lebih baik dan kedekatan dengan klien dari pihak
delegasi. Namun hal ini juga memiliki kekurangan: • Kurangnya koordinasi
dengan stok global perusahaan, stok gudang pengawas, dan jadwal produksi. •
Di saat-saat kelangkaan, gudang pengawas melayani mereka yang meminta
lebih dulu. • Meningkatkan safety stock. Pendelegasian cenderung terlalu
melindungi dan menumpuk saham. (Mauleon)

Dalam sistem tarik, pergerakan bahan dan produk selalu disesuaikan dengan
permintaan - tidak ada yang akan diproduksi sampai benar-benar dibutuhkan.
Dalam skenario umum, pabrikan tidak akan memproduksi apa pun, kecuali ada
permintaan pasar dan ini akan menarik produk dari pabrik. Secara operasional,
operasi pertama (permintaan) akan menciptakan persyaratan untuk
berproduksi, sedangkan operasi kedua (produksi) akan memungkinkan
pembuatan produk. (Casanova)

Sistem tarik dicirikan oleh fakta bahwa gudang atau tempat penjualan yang
berbeda secara individual menentukan kebutuhan penggantian khusus dari stok
mereka, menghitung jumlah yang dibutuhkan, yang mereka minta langsung dari
gudang pemasok mereka. Keuntungan dari sistem tarik , dalam kaitannya
dengan sistem dorong , terutama difokuskan pada kemungkinan beroperasi
secara mandiri, dengan pengetahuan fakta yang lebih baik (keputusan in situ).
serta kemungkinan untuk menggunakan peralatan komputer yang lebih
sederhana, yang menyiratkan lebih sedikit biaya komunikasi dan pemrosesan
data. Kerugian utama terutama difokuskan pada: – Kurangnya koordinasi
kebutuhan global perusahaan, dengan konsekuensi kesulitan dalam
melaksanakan rencana pengiriman. – Pesanan ditempatkan tanpa
memperhitungkan total stok yang tersedia: jadwal pembuatan, dll. – Ada "sub-
optimasi" dalam arti gudang pusat hadir mengikuti urutan "yang pertama pesan,
yang pertama diantar".

3.4 SISTEM KANBAN

Awalnya prinsip Kanban dikembangkan oleh Taiichi Ohno di Toyota Motor

Corporation pada tahun 1947.

Ini adalah sistem untuk mengontrol aliran material dan produksi sesuai dengan
prinsip "tarik". Apa yang disebut loop kontrol pengaturan sendiri diterapkan
untuk menjamin pasokan material. Dalam Kanban, pemesanan bahan didorong
oleh konsumsi, ini berarti hanya konsumsi dari proses produksi dan logistik
yang memicu titik pemesanan kembali.

Kanban berarti "label instruksi" dalam bahasa Jepang.

Label kanban berisi informasi yang berfungsi sebagai perintah kerja, inilah
fungsi utamanya, dengan kata lain adalah perangkat kemudi otomatis yang
memberi kita informasi tentang apa yang akan diproduksi, dalam jumlah
berapa, dengan cara apa, dan bagaimana caranya. mengangkutnya. .
Ini adalah alat yang didasarkan pada cara kerja supermarket.
Tujuannya adalah untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi agar memiliki
lebih banyak keunggulan dibandingkan pesaing. Dengan menggunakan
"Kanban" Toyota dapat mengontrol produksi dengan jauh lebih fleksibel dan
efisien. Hasilnya mengejutkan: peningkatan produktivitas, serta pengurangan
biaya persediaan bahan mentah, produk setengah jadi, dan produk jadi pada
saat yang bersamaan.

fungsi kanban
Ada dua fungsi utama kanban: Kontrol produksi dan perbaikan proses.
1. Mampu memulai operasi standar kapan saja.
2. Memberikan instruksi berdasarkan kondisi terkini di area kerja.
3. Mencegah pekerjaan yang tidak perlu ditambahkan ke pesanan yang sudah
dimulai dan mencegah kelebihan dokumen yang tidak perlu

Pertimbangan berikut harus dipertimbangkan sebelum menerapkan

kanban:

1.-Menentukan sistem penjadwalan produksi untuk perakitan akhir untuk

mengembangkan produksi campuran dan sistem pelabelan.

2. Harus ditetapkan jalur KANBAN yang mencerminkan aliran material, hal ini
berimplikasi pada penunjukan tempat agar tidak terjadi kebingungan dalam
penanganan material, harus diperjelas bila material tidak pada tempatnya.

3. Penggunaan kanban terikat pada sistem produksi batch kecil.

4. Perlu diperhatikan bahwa barang-barang yang bernilai khusus tersebut harus

diperlakukan secara berbeda.

5. Harus ada komunikasi yang baik dari bagian penjualan ke produksi untuk
barang-barang musiman yang membutuhkan banyak produksi, sehingga
pemberitahuan diberikan jauh-jauh hari.

6. Sistem KANBAN harus selalu diperbaharui dan diperbaiki terus menerus.

Keuntungan dalam proses produksi:

1.- Meningkatkan fleksibilitas proses produksi dan transportasi.
2.- Jika menggunakan sistem komputerisasi, memungkinkan untuk mengetahui
situasi semua item setiap saat dan memberikan instruksi berdasarkan kondisi
saat ini di setiap area kerja.
3.- Cegah pekerjaan yang tidak perlu dan cegah dokumen berlebihan yang
tidak perlu.
 Keuntungan dalam operasi logistik:
1.- Kontrol stok material yang lebih baik.
2.- Kemungkinan memprioritaskan produksi: jenis produk yang paling penting
atau mendesak diletakkan di atas yang lain.
3.- Kontrol material difasilitasi.

3.5 Penggunaan sistem kanban untuk perbaikan proses

KANBAN PRODUKSI:
Jenis KANBAN ini digunakan di lini perakitan dan area lain di mana waktu set-
up mendekati nol. Jika label tidak dapat ditempelkan pada bahan, misalnya jika
bahan sedang diberi perlakuan panas, label tersebut harus digantung di dekat
tempat perlakuan sesuai dengan urutan dalam proses.

Peningkatan proses.

Dengan fungsi peningkatan proses dipahami fasilitasi peningkatan dalam

berbagai aktivitas perusahaan melalui penggunaan Kanban, ini dilakukan
melalui teknik rekayasa , dan akan memberikan hasil sebagai berikut:

 Pembuangan limbah.
 Organisasi area kerja.
 Mengurangi pengaturan3. Waktu set-up adalah jumlah waktu yang diperlukan
untuk mengganti perangkat pada peralatan dan menyiapkan peralatan tersebut
untuk menghasilkan model yang berbeda; untuk memproduksinya dengan
kualitas yang dibutuhkan oleh klien dan tanpa mengeluarkan biaya untuk
perusahaan dan mencapainya, mengurangi waktu produksi selama proses
berlangsung.
 Penggunaan mesin vs. gunakan sesuai permintaan.
 Manajemen multiproses.
 Mekanisme bukti kesalahan.
 Pemeliharaan preventif.
 Pemeliharaan produktif total.
 Mengurangi tingkat persediaan .
 Pengurangan WIP (Work in Process).
 Pengurangan waktu henti.
 . Fleksibilitas dalam penjadwalan produksi dan produksi itu sendiri.
 Pelanggaran hambatan administrasi (BAB) diarsipkan oleh Kanban
 Kerja Tim, Gugus Kendali Mutu, dan Otonomi (Keputusan pekerja untuk
menghentikan lini)
 Pembersihan dan Pemeliharaan (Housekeeping)
 Memberikan informasi yang cepat dan akurat
 Hindari produksi berlebihan
 Minimalkan Limbah
Sistem KANBAN mempromosikan perbaikan dalam dua aspek:
•KANBAN membuat situasi abnormal menjadi jelas ketika disebabkan oleh
kerusakan mesin dan cacat produk.
•Pengurangan bertahap dalam jumlah KANBANES menyebabkan pengurangan
dalam
STOCK, yang mengakhiri peran STOCK sebagai penyangga terhadap
ketidakstabilan produksi. Ini mengekspos proses yang kurang terampil dan
gagal dan memudahkan untuk menemukan di mana hal-hal perlu diperbaiki.
Efisiensi keseluruhan ditingkatkan dengan berkonsentrasi pada elemen yang
lemah (Teori Kendala).
Salah satu fungsi KANBAN adalah menyampaikan informasi ke proses
sebelumnya untuk mengetahui kebutuhan proses saat ini. Kalau KANBANYA
banyak, informasinya berhenti efektif, kalau KANBANYA banyak tidak diketahui
bagian mana yang benar-benar dibutuhkan saat itu.
Jika jumlah KANBANES berkurang, jumlah SET-UPS berkurang. Semakin
sedikit KANBANES, semakin baik sensitivitas sistem.

ATURAN KANBAN
Aturan 1: Produk cacat tidak boleh dikirim ke proses berikutnya
Produksi produk cacat menyiratkan biaya seperti investasi bahan, peralatan,
dan tenaga kerja yang tidak akan dapat dijual. Ini adalah pemborosan terbesar
dari semuanya. Jika ditemukan cacat, tindakan harus diambil terlebih dahulu,
untuk mencegahnya terjadi lagi.
Pengamatan untuk aturan pertama:
• Proses yang menghasilkan produk cacat, Anda dapat segera mengetahuinya.
•Masalah yang ditemukan harus diungkapkan kepada semua personel yang
terlibat, tidak boleh terulang kembali.
Aturan 2: Proses selanjutnya hanya membutuhkan apa yang diperlukan.
Artinya proses selanjutnya akan meminta material yang dibutuhkannya dari
proses sebelumnya, dalam jumlah yang diperlukan dan pada waktu yang tepat.
Kerugian terjadi jika proses sebelumnya memasok suku cadang dan material ke
proses selanjutnya saat proses tersebut tidak membutuhkannya atau dalam
jumlah yang lebih besar dari yang dibutuhkan. Kerugiannya bisa sangat
bervariasi, antara lain kerugian karena lembur yang berlebihan, kerugian
karena kelebihan persediaan, dan kerugian karena berinvestasi di pabrik baru
tanpa mengetahui kapasitas yang ada sudah cukup. Kerugian terburuk terjadi
ketika proses tidak dapat menghasilkan apa yang dibutuhkan ketika mereka
memproduksi apa yang tidak dibutuhkan.
Untuk menghilangkan jenis kesalahan ini, aturan kedua ini digunakan. Jika kita
berasumsi bahwa proses sebelumnya tidak akan memasok produk cacat ke
proses selanjutnya, dan bahwa proses ini akan memiliki kemampuan untuk
menemukan kesalahannya sendiri, maka tidak perlu memperoleh informasi ini
dari sumber lain, proses dapat menyediakan bahan yang baik. . Namun, proses
tersebut tidak akan memiliki kemampuan untuk menentukan jumlah yang
diperlukan dan saat yang tepat di mana proses selanjutnya membutuhkan
material, sehingga informasi ini harus diperoleh dari sumber lain. Jadi kami
akan mengubah cara berpikir di mana "proses selanjutnya akan disuplai".
"proses selanjutnya akan meminta proses sebelumnya untuk jumlah yang
diperlukan dan pada waktu yang tepat".
Mekanisme ini harus digunakan dari proses terakhir hingga awal, dengan kata
lain dari proses terakhir hingga awal.
Ada serangkaian langkah yang memastikan bahwa proses selanjutnya tidak
menarik atau secara sewenang-wenang membutuhkan proses sebelumnya:
1. Materi tidak diperlukan tanpa kartu KANBAN.
2. Pasal-pasal yang dipersyaratkan tidak boleh melebihi jumlah KANBAN yang
diterima.
3. Label KANBAN harus selalu menyertai setiap barang.
Aturan 3. Menghasilkan hanya jumlah yang tepat yang dibutuhkan oleh proses
selanjutnya.
Aturan ini dibuat dengan syarat bahwa proses itu sendiri harus membatasi
inventarisnya seminimal mungkin, untuk itu pengamatan berikut harus
diperhatikan:
1. Dilarang memproduksi lebih dari jumlah KANBANES.
2. Menghasilkan dalam urutan di mana KANBANES diterima.
Aturan 4. keseimbangan produksi
Agar kita dapat memproduksi hanya jumlah yang diperlukan yang diperlukan
oleh proses selanjutnya, semua proses perlu memelihara peralatan dan pekerja
sedemikian rupa sehingga mereka dapat memproduksi bahan pada waktu yang
diperlukan dan dalam jumlah yang diperlukan. Dalam hal ini, jika proses
selanjutnya meminta material secara tidak kontinyu sehubungan dengan waktu
dan kuantitas, proses sebelumnya akan membutuhkan personel dan mesin
berlebih untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Pada poin inilah yang
menekankan aturan keempat, produksi harus seimbang atau dilunakkan
(Smooth, equalized).
Aturan 5. KANBAN ADALAH SARANA UNTUK MENGHINDARI SPEKULASI
Jadi bagi para pekerja, KANBAN menjadi sumber informasi mereka untuk
produksi dan transportasi, dan karena para pekerja akan bergantung pada
KANBAN untuk melakukan pekerjaannya, maka keseimbangan sistem produksi
menjadi sangat penting.
Tidak ada gunanya berspekulasi tentang apakah proses selanjutnya akan
membutuhkan lebih banyak bahan di lain waktu, proses selanjutnya dapat
menanyakan proses sebelumnya apakah dapat memulai batch berikutnya
sedikit lebih awal, tidak juga dapat mengirim informasi ke yang lain, hanya
salah satunya terdapat dalam kartu KANBAN. Sangat penting bahwa produksi
seimbang.
Aturan 6. Menstabilkan dan merampingkan proses.
Pekerjaan yang cacat ada jika pekerjaan tidak distandarisasi dan
disederhanakan; jika ini tidak diperhitungkan, bagian yang rusak akan terus
ada.

3.6 Produksi ramping dan penjadwalan induk

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing adalah beberapa alat yang akan membantu
Anda menghilangkan semua operasi yang tidak memberi nilai
tambah pada produk, layanan, dan proses, meningkatkan nilai
setiap aktivitas yang dilakukan, dan menghilangkan apa yang
tidak diperlukan. Kurangi pemborosan dan tingkatkan operasi,
selalu berdasarkan rasa hormat terhadap pekerja. Lean
Manufacturing lahir di Jepang dan digagas oleh guru besar
Sistem Produksi Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyoda di antara beberapa.

Sistem Manufaktur Fleksibel atau Lean Manufacturing telah

didefinisikan sebagai filosofi keunggulan manufaktur, berdasarkan
pada:

Pembuangan terencana semua jenis limbah

Menghormati pekerja: Kaizen

Peningkatan Produktivitas dan Kualitas yang konsisten

Tujuan Lean Manufacturing

Tujuan utama Lean Manufacturing adalah menerapkan filosofi

Perbaikan Berkesinambungan yang memungkinkan perusahaan
mengurangi biaya, memperbaiki proses, dan menghilangkan
pemborosan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan
mempertahankan margin keuntungan.

Lean Manufacturing memberi perusahaan alat untuk bertahan hidup

di pasar global yang menuntut kualitas lebih tinggi, pengiriman lebih
cepat dengan harga lebih rendah dan dalam jumlah yang
dibutuhkan.

Secara khusus, Lean Manufacturing:

Mengurangi rantai limbah secara dramatis

Mengurangi inventaris dan ruang lantai toko

Buat sistem produksi yang lebih kuat

Buat sistem pengiriman material yang tepat

Perbaiki tata letak pabrik untuk meningkatkan fleksibilitas

Manfaat

Penerapan Lean Manufacturing penting di area yang berbeda,

karena alat yang digunakan berbeda, sehingga menguntungkan
perusahaan dan karyawannya. Beberapa manfaat yang
dihasilkannya adalah:

50% pengurangan biaya produksi

pengurangan persediaan

Pengurangan waktu pengiriman (lead time)

Kualitas terbaik

tenaga kerja lebih sedikit

Efisiensi tim yang lebih besar

pengurangan limbah

kelebihan produksi

Waktu tunggu (keterlambatan)

Mengangkut

Proses

persediaan

berpikir ramping

Bagian mendasar dalam proses pengembangan strategi lean

adalah yang menyangkut personel, karena sering kali
menyiratkan perubahan radikal dalam cara kerja, sesuatu yang
pada dasarnya menyebabkan ketidakpercayaan dan ketakutan.
Apa yang orang Jepang temukan adalah bahwa lebih dari
sekedar teknik, itu adalah aturan hubungan manusia yang baik.
Di masa lalu, kecerdasan dan kreativitas pekerja telah disia-
siakan, yang dipekerjakan seolah-olah dia adalah sebuah mesin.
Sangat umum bahwa, ketika seorang karyawan dari tingkat
bawah bagan organisasi mengajukan ide atau proposal, dia
dikritik dan bahkan dibungkam. Terkadang manajer tidak
mengerti bahwa setiap kali mereka 'mematikan lampu' seorang
pekerja, mereka membuang-buang uang. Konsep Lean
Manufacturing menyiratkan pembatalan kontrol dan
penggantiannya oleh kepemimpinan. Kata pemimpin adalah
kuncinya.

5 Prinsip Pemikiran Ramping

1.Tentukan Nilai dari sudut pandang pelanggan:

Sebagian besar pelanggan ingin membeli solusi, bukan produk atau layanan.

2. Identifikasi aliran Nilai Anda:

Hilangkan pemborosan dengan menemukan langkah-
langkah yang tidak menambah nilai, ada yang tidak
dapat dihindari dan ada pula yang segera dihilangkan.

3. Buat Alur:
Jadikan seluruh proses mengalir lancar dan langsung dari satu
langkah penambahan nilai ke langkah lainnya, dari bahan
mentah ke konsumen

4. Menghasilkan "Tarik" dari Klien:

Setelah aliran selesai, mereka akan dapat memproduksi

berdasarkan pesanan pelanggan alih-alih memproduksi
berdasarkan perkiraan penjualan jangka panjang.

5. Mengejar kesempurnaan:

Begitu sebuah perusahaan melewati empat langkah pertama, menjadi

jelas bagi mereka yang terlibat bahwa penambahan efisiensi selalu
memungkinkan.
Alat Manufaktur Ramping
5 ini

Konsep ini mengacu pada penciptaan dan pemeliharaan area

kerja yang lebih bersih, lebih teratur, dan lebih aman, yaitu
tentang memberikan pekerjaan "kualitas hidup" yang lebih baik.
5'S berasal dari istilah Jepang yang kita praktikkan sehari-hari
dalam kehidupan kita sehari-hari dan bukan merupakan bagian
eksklusif dari "budaya Jepang" yang asing bagi kita, terlebih lagi,
semua manusia, atau hampir semua dari kita, memiliki
kecenderungan untuk berlatih. atau sudah mempraktekkan 5'S,
meski kita tidak menyadarinya. 5 itu adalah:

Mengklasifikasikan, mengatur
atau mengatur dengan tepat: S
eiri Urutan: S eiton

Pembersihan: Enam

Standaris
asi:
Seiketsu
Disiplin:
Shitsuke

Ketika lingkungan kerja kita tidak teratur dan tidak bersih, kita
kehilangan efisiensi dan semangat kerja berkurang
5 Tujuan

Tujuan utama dari 5'S adalah untuk mencapai fungsi orang yang
paling efisien dan seragam di tempat kerja

Manfaat 5S

Implementasi strategi 5'S penting di berbagai bidang, misalnya

memungkinkan menghilangkan pemborosan dan, di sisi lain,
memungkinkan meningkatkan kondisi keselamatan industri, sehingga
menguntungkan perusahaan dan karyawannya. Beberapa manfaat
yang dihasilkan oleh strategi 5S adalah:

Tingkat keamanan yang lebih tinggi menghasilkan motivasi karyawan yang

lebih besar

kualitas yang lebih tinggi

Waktu respons lebih singkat

Meningkatkan masa pakai peralatan

Menghasilkan budaya organisasi

Pengurangan kerugian dan kerugian karena produksi dengan cacat

Definisi 5

mengklasifikasikan (seiri)

Pengklasifikasian terdiri dari pemindahan dari area atau stasiun

kerja semua elemen yang tidak diperlukan untuk melaksanakan
pekerjaan, baik di area produksi maupun di area administratif.
Cara yang efektif untuk mengidentifikasi barang-barang yang
akan dihapus disebut "penandaan merah". Memang kartu merah
(pengusir) ditempatkan pada setiap barang yang dianggap tidak
perlu untuk operasi. Barang-barang ini kemudian dibawa ke
tempat penyimpanan sementara. Nanti, jika dipastikan tidak
diperlukan, ini akan dibagi menjadi dua kelas, yang dapat
digunakan untuk operasi lain dan yang tidak berguna akan
dibuang. Langkah merapikan ini adalah cara terbaik untuk
membebaskan ruang lantai dengan membuang hal-hal seperti:
perkakas yang rusak, perlengkapan atau perkakas yang sudah
usang, hiasan, dan bahan baku berlebih. Langkah ini juga
membantu menghilangkan mentalitas "Berjaga-jaga".

Mengklasifikasikan terdiri dari:

Pisahkan di tempat kerja hal-hal yang benar-benar
berguna dari yang tidak berguna Mengklasifikasikan
apa yang diperlukan dari apa yang tidak diperlukan
untuk pekerjaan rutin

Simpan apa yang kita butuhkan dan hilangkan kelebihannya

Pisahkan elemen-elemen yang digunakan sesuai dengan sifat,

penggunaan, keamanan dan frekuensi penggunaan untuk
memfasilitasi kelincahan dalam bekerja

Atur alat di tempat-tempat di mana perubahan dapat dilakukan dalam waktu

sesingkat mungkin

Hilangkan elemen yang mempengaruhi pengoperasian peralatan dan yang

dapat menyebabkan kerusakan

Hilangkan informasi yang tidak perlu dan yang dapat membawa kita pada
kesalahan interpretasi atau tindakan

Manfaat mengklasifikasikan

Klasifikasi mempersiapkan tempat kerja agar lebih aman dan

lebih produktif. Dampak pertama dan paling langsung terkait
dengan keamanan. Di hadapan unsur-unsur yang tidak perlu,
lingkungan kerja tegang, menghalangi pandangan penuh ke
area kerja, menyulitkan untuk mengamati pengoperasian
peralatan dan mesin, pintu keluar darurat terhalang, semua ini
membuat area kerja lebih merasa tidak aman. Klasifikasi
memungkinkan:

Kosongkan ruang yang berguna di pabrik dan kantor

Kurangi waktu akses ke materi, dokumen, alat, dan elemen lainnya

Tingkatkan kontrol visual stok (inventaris) suku cadang dan elemen

produksi, folder dengan informasi, rencana, dll.

Menghilangkan kerugian produk atau elemen yang memburuk

karena terpapar dalam waktu lama di lingkungan yang tidak cocok
untuknya; misalnya bahan kemasan, label, wadah plastik, kardus
dan lain-lain
Memudahkan kontrol visual terhadap bahan baku yang habis dan
yang dibutuhkan untuk suatu proses dalam satu shift, dll.

Persiapkan area kerja untuk pengembangan tindakan

pemeliharaan otonom, karena dapat dilihat dengan

kebocoran, kebocoran, dan kontaminasi yang ada di dalam

peralatan dan sering disembunyikan oleh elemen yang tidak perlu
yang ditemukan di dekat peralatan

pesanan (seiton)

Ini terdiri dari mengatur elemen-elemen yang telah kami

klasifikasikan sesuai kebutuhan sehingga dapat ditemukan
dengan mudah. Tatanan dalam pemeliharaan berkaitan dengan
peningkatan visualisasi elemen mesin dan fasilitas industri.
Beberapa strategi untuk proses "semuanya pada tempatnya" ini
adalah: pengecatan lantai dengan jelas membatasi area dan
lokasi kerja, meja dengan siluet, serta rak dan / atau lemari
modular untuk menyimpan barang-barang seperti tempat
sampah, sapu, pel, ember , dll., yaitu, "Tempat untuk segala
sesuatu dan segala sesuatu pada tempatnya." Pemesanan
memungkinkan:

Memiliki tempat yang sesuai untuk setiap elemen yang digunakan

dalam pekerjaan rutin untuk memudahkan akses mereka dan
kembali ke tempat tersebut

Telah mengidentifikasi situs untuk menemukan item yang jarang digunakan

Memiliki tempat untuk menemukan bahan atau elemen yang tidak akan
digunakan di masa mendatang

Dalam hal permesinan, fasilitasi identifikasi visual elemen peralatan,

sistem keamanan, alarm, kontrol, arah rotasi, dll.

Pastikan bahwa peralatan memiliki perlindungan visual untuk

memfasilitasi pemeriksaan otonom dan kontrol pembersihannya

Identifikasi dan tandai semua sistem bantu proses seperti pipa,

udara tekan, bahan bakar
Meningkatkan pengetahuan tentang peralatan oleh operator produksi

manfaat pemesanan

tunjangan pekerja

Menyediakan akses cepat ke item yang diperlukan untuk pekerjaan itu

Informasi di tempat kerja ditingkatkan untuk menghindari kesalahan dan potensi

tindakan berisiko

Perawatan dan pembersihan dapat dilakukan dengan lebih mudah dan aman

Presentasi dan estetika pabrik ditingkatkan, mengkomunikasikan

keteraturan, tanggung jawab dan komitmen untuk bekerja

ruang dibebaskan

Lingkungan kerja lebih menyenangkan

Keselamatan ditingkatkan karena demarkasi semua lokasi pabrik dan

penggunaan perlindungan transparan, terutama yang berisiko tinggi

manfaat organisasi

Perusahaan dapat mengandalkan sistem sederhana untuk kontrol

visual bahan dan bahan baku dalam stok proses

Penghapusan kerugian karena kesalahan

Peningkatan kepatuhan dengan perintah kerja

Kondisi peralatan diperbaiki dan kerusakan dihindari

Pengetahuan yang dimiliki

perusahaan dilestarikan dan
digunakan Peningkatan
produktivitas keseluruhan pabrik

Pembersihan (enam)
Membersihkan berarti membuang debu dan kotoran dari seluruh
elemen pabrik. Dari sudut pandang TPM, ini melibatkan
pemeriksaan peralatan selama proses pembersihan. Masalah
kebocoran, kerusakan, kegagalan atau jenis FUGUAI (cacat)
apa pun diidentifikasi. Pembersihan meliputi, selain kegiatan
pembersihan area kerja dan peralatan, desain aplikasi yang
memungkinkan menghindari atau setidaknya mengurangi
kotoran dan membuat lingkungan kerja lebih aman.

Untuk menerapkan pembersihan, Anda harus:

Integrasikan pembersihan sebagai bagian dari pekerjaan sehari-hari

Mengasumsikan pembersihan sebagai kegiatan pemeliharaan otonom:

"pembersihan adalah pemeriksaan"

Perbedaan antara operator proses, operator kebersihan, dan

teknisi pemeliharaan harus dihapuskan Pekerjaan pembersihan
sebagai inspeksi menghasilkan pengetahuan tentang peralatan.
Ini bukanlah kegiatan sederhana yang dapat didelegasikan
kepada orang yang kurang berkualitas

Ini bukan hanya tentang menghilangkan kotoran. Tindakan

pembersihan harus ditingkatkan untuk mencari sumber kontaminasi
guna menghilangkan penyebab utamanya.

manfaat pembersihan
Mengurangi potensi risiko kecelakaan yang terjadi

Meningkatkan kesejahteraan fisik dan mental pekerja

Masa manfaat peralatan ditingkatkan dengan menghindari kerusakan akibat

kontaminasi dan kotoran

Kesalahan dapat lebih mudah diidentifikasi ketika peralatan berada

dalam kondisi kebersihan yang optimal

Pembersihan menghasilkan peningkatan yang signifikan dalam Keseluruhan

Efektivitas Peralatan (OEE)

Pemborosan bahan dan energi berkurang karena

penghapusan kebocoran dan kebocoran Kualitas produk
ditingkatkan dan kerugian akibat kekotoran dan kontaminasi
produk dan kemasan dapat dihindari

Standarisasi (seiketsu)

Standarisasi bertujuan untuk mempertahankan keadaan

kebersihan dan organisasi yang dicapai dengan penerapan 3
pertama. Standardisasi hanya didapat bila ketiga prinsip
sebelumnya terus menerus digarap. Pada tahap atau fase
aplikasi ini (yang harus permanen), para pekerjalah yang
menjalankan program dan merancang mekanisme yang
memungkinkan mereka untuk menguntungkan diri mereka
sendiri. Untuk membangkitkan budaya ini, berbagai alat dapat
digunakan, salah satunya adalah lokasi foto-foto tempat kerja
dalam kondisi optimal sehingga dapat dilihat oleh semua
karyawan dan dengan demikian mengingatkan mereka bahwa
ini adalah keadaan yang harus dipertahankan, yang lain adalah
pengembangan standar di mana ditentukan apa yang harus
dilakukan setiap karyawan sehubungan dengan area kerja
mereka. Standardisasi bertujuan untuk:

Pertahankan keadaan kebersihan yang dicapai dengan tiga S pertama

Ajarkan operator untuk melaksanakan standar dengan

dukungan manajemen dan pelatihan yang memadai. Aturan
harus berisi unsur-unsur yang diperlukan untuk melakukan
pekerjaan pembersihan, waktu yang dihabiskan, langkah-
langkah keamanan yang harus diperhatikan dan prosedur
yang harus diikuti jika ditemukan sesuatu yang tidak normal.

Jika memungkinkan, foto harus digunakan tentang bagaimana peralatan dan

area perawatan harus dipelihara.

Penggunaan standar harus diaudit untuk memverifikasi kepatuhan

Standar pembersihan, pelumasan, dan pengetatan adalah dasar dari

pemeliharaan otonom (Jishu Hozen)

Manfaat standardisasi
Pengetahuan yang dihasilkan selama bertahun-tahun kerja disimpan
 Kesejahteraan personel ditingkatkan dengan menciptakan
kebiasaan menjaga tempat kerja secara permanen tanpa cela

Operator belajar mengenal peralatan secara detail

Kesalahan pembersihan yang dapat menyebabkan

kecelakaan atau bahaya kerja yang tidak perlu dihindari
Manajemen lebih berkomitmen untuk memelihara area kerja
dengan campur tangan dalam persetujuan dan promosi standar

Staf siap untuk memikul tanggung jawab yang lebih besar

dalam pengelolaan pekerjaan Waktu intervensi ditingkatkan dan
produktivitas pabrik ditingkatkan

Disiplin (shitsuke)

Ini berarti mencegah prosedur yang ditetapkan dari yang rusak.

Hanya jika disiplin dan kepatuhan terhadap aturan dan prosedur
yang telah diadopsi diterapkan, maka akan memungkinkan untuk
menikmati manfaat yang diberikannya. Disiplin adalah saluran
antara 5S dan perbaikan terus-menerus. Ini menyiratkan kontrol
berkala, kunjungan mendadak, pengendalian diri karyawan, harga
diri dan rasa hormat terhadap orang lain dan kualitas kehidupan
kerja yang lebih baik, sebagai tambahan:

Menghormati aturan dan standar yang ditetapkan untuk

menjaga agar tempat kerja tetap sempurna Melakukan kontrol
pribadi dan menghormati aturan yang mengatur operasi
organisasi
Promosikan kebiasaan pengendalian diri atau renungkan tingkat
kepatuhan terhadap standar yang ditetapkan

Memahami pentingnya menghormati orang lain dan

standar di mana pekerja pasti berpartisipasi secara langsung
atau tidak langsung dalam penjabarannya Meningkatkan
rasa hormat terhadap diri mereka sendiri dan orang lain

Manfaat standardisasi
Budaya kepekaan, rasa hormat dan kepedulian terhadap sumber daya
perusahaan diciptakan
 Disiplin adalah cara untuk mengubah kebiasaan

Standar yang ditetapkan diikuti dan ada kesadaran dan rasa

hormat yang lebih besar di antara orang-orang Moral di tempat
kerja meningkat

Klien akan merasa lebih puas karena tingkat kualitas akan

lebih tinggi karena prosedur dan standar yang ditetapkan telah
dihormati sepenuhnya.

Tempat kerja akan menjadi tempat yang sangat menarik untuk dikunjungi
setiap hari

Tepat waktu

Just in Time adalah filosofi industri yang terdiri dari pengurangan

pemborosan (kegiatan yang tidak menambah nilai) yaitu, segala
sesuatu yang menyiratkan pemanfaatan yang kurang dalam
suatu sistem dari pembelian hingga produksi. Ada banyak cara
untuk mengurangi pemborosan, tetapi Just in Time bergantung
pada kontrol fisik material untuk menemukan pemborosan dan
pada akhirnya memaksa pembuangannya.

Ide dasar dari Just in Time adalah memproduksi suatu barang

pada waktu yang diperlukan untuk dijual atau digunakan oleh
stasiun kerja berikutnya dalam proses manufaktur. Di dalam lini
produksi, tidak hanya tingkat persediaan total, tetapi juga tingkat
persediaan antar sel kerja dikontrol dengan ketat. Produksi di
dalam sel, serta pengiriman bahan ke dalamnya, ditingkatkan
hanya ketika stok (persediaan) berada di bawah batas tertentu
sebagai akibat dari konsumsinya dalam operasi selanjutnya.
Selain itu, material tidak dapat dikirim ke jalur produksi atau sel
kerja kecuali ada jumlah yang sama di jalur tersebut. Sinyal yang
mendorong tindakan ini dapat berupa wadah kosong atau kartu
Kanban, atau sinyal pengisian lain yang terlihat, yang semuanya
menunjukkan bahwa item telah dikonsumsi dan perlu diisi ulang.
Gambar 9 menunjukkan kepada kita bagaimana Sistem Just in
Time bekerja.
7 Pilar Ketepatan Waktu

1. Mencocokkan penawaran dan permintaan

Tidak masalah warna atau rasa apa yang diminta klien, kami
akan belajar memproduksinya sesuai kebutuhan, dengan
waktu pengiriman mendekati nol, yaitu: TEC = TET di mana:

TEC: Waktu Pengiriman Pelanggan

TET: Total Waktu Pengiriman = TEM + TEH

TEM: Waktu Timbal Manufaktur

TEH: Waktu Pengiriman Agregat

Jika TET lebih besar dari TEC, maka perlu untuk mendorong
bahan baku atau komponen, mengurangi TEM dan TEA.

2. Musuh terburuk: pemborosan

Hilangkan pemborosan dari akar penyebab dengan melakukan
analisis sel kerja. Beberapa penyebab terjadinya pemborosan adalah :

Ketidakseimbangan antara pekerja-proses

· Masalah kualitas

Pemeliharaan preventif yang tidak memadai

· Pengerjaan ulang, proses ulang

· Overproduksi, overbuying

· Lebih banyak orang, lebih sedikit orang

Limbah Cara untuk menghapusnya

- Mengurangi waktu persiapan,

kelebihan menyinkronkan jumlah dan waktu antar
produksi proses, hanya melakukan apa yang
diperlukan

- Sinkronkan arus
Tunggu - Menyeimbangkan beban kerja
- pekerja yang fleksibel

- Distribusikan lokasi untuk membuat

penanganan/transportasi tidak diperlukan
Mengangkut - Rasionalkan hal-hal yang tidak dapat
dihilangkan

- Menganalisis apakah semua operasi

harus dilakukan atau sebagian dapat
Proses
dihilangkan tanpa mempengaruhi kualitas
produk/jasa

persediaan - Mempersingkat waktu persiapan dan

respons serta menyinkronkannya

Gerakan - Pelajari gerakan untuk mencari ekonomi

dan hati nurani. Tingkatkan dulu, lalu
otomatisasi

Produk cacat - Kembangkan proyek untuk

mencegah cacat, di setiap proses tidak
membuat atau menerima cacat
- Proses yang sangat mudah

Gambar 2. jenis limbah

 3. Prosesnya harus kontinyu bukan batch

Artinya hanya unit yang diperlukan yang harus diproduksi

dalam jumlah yang diperlukan, dalam waktu yang
diperlukan. Untuk mencapai hal ini, ada dua taktik: a)
Memiliki waktu pengiriman yang sangat singkat

Artinya, kecepatan produksi sama dengan kecepatan konsumsi

dan ada fleksibilitas dalam lini produksi untuk mengubah model
satu ke model lainnya dengan cepat. b) Menghilangkan
persediaan yang tidak perlu.

Untuk menghilangkan persediaan perlu dilakukan pengurangan sedikit demi

sedikit.

jenis persediaan bentuk pengurangan

Pekerjaan sedang Kurangi ukuran batch

berlangsung Hilangkan antrian

Bahan baku Tanda terima langsung, kecil dan sering ke tempat kerja

Produk jadi menghasilkan apa yang menjual

Kirim sering dan dalam jumlah yang lebih kecil

Siklus
Kurangi waktu persiapan

Keamanan
Mengurangi ketidakpastian tentang
kualitas dan kuantitas material

Penyangga
berfungsi Hilangkan antrian, berikan fluiditas

Sedang transit
Jadwalkan, koordinasikan, antisipasi

Antisipasi
pemrograman tingkat

Gambar 3. jenis persediaan

4. Perbaikan terus-menerus
Pencarian untuk perbaikan harus konstan, ulet dan gigih langkah
demi langkah untuk mencapai tujuan yang diusulkan.

5. Manusia datang lebih dulu

Manusia adalah aset terpenting. Just in Time menganggap

bahwa manusia adalah orang yang bersama tim, sehingga
keputusan mereka adalah kunci dan mereka berhasil
melaksanakan tujuan perusahaan.

Beberapa kegiatan yang akan dilakukan untuk memenuhi poin ini adalah:

Kurangi rasa takut akan produktivitas

dengan mempraktikkan keterbukaan dan
kepercayaan Memiliki orang yang multifungsi

Memiliki pekerjaan yang stabil

Memiliki dukungan staf yang lebih besar ke lantai

6. Kelebihan produksi = inefisiensi

Hilangkan "berjaga-jaga" menggunakan prinsip-prinsip lain

seperti Total Quality, keterlibatan orang, organisasi tempat kerja,
Total Productive Maintenance (TPM), Rapid Model Change
(SMED), sederhanakan komunikasi, dll.

7. Jangan menjual masa depan

Sasaran saat ini cenderung jangka pendek, sistem pengukuran,
sistem kinerja, dll harus dinilai kembali. Untuk melakukan evaluasi
ini, Sistem Perencanaan Just in Time harus diperhitungkan, yang
terdiri dari model pentagonal, di mana masing-masing sisi
mewakili elemen sistem:
Distribusi fisik:

Terdiri dari sel dan teknologi grup, ini memberi tahu kita cara
mengelola dan mendistribusikan sumber daya fisik yang kita
miliki. Alih-alih memiliki departemen yang berspesialisasi dalam
satu operasi, tujuannya adalah untuk bekerja dengan semua
operasi di satu tempat, membentuk pabrik mini yang lengkap dan
dapat dikontrol.

Keuntungan Orang:

Kerja tim untuk memecahkan masalah, serta kedekatan berbagai

mesin dalam satu sel, menumbuhkan keserbagunaan manusia.

aliran terus menerus:

Kualitas tinggi diperlukan untuk menghindari penghentian karena

cacat, dan pemeliharaan preventif untuk menghindari
penghentian peralatan yang tidak terjadwal.

Operasi Linier:

Cara untuk memindahkan produk akan dilakukan satu per satu,

karena jika tidak, waktu pengirimannya tinggi (Anda harus
menunggu di setiap langkah hingga seluruh batch selesai untuk
meneruskannya) dan limbah akan disembunyikan di inventaris
produk. bundel

Permintaan dan Pasokan yang Andal:

Salah satu penyebab masalah pasokan adalah ketidakstabilan:
tidak ada yang tahu kapan mereka akan membeli atau berapa
banyak karena setiap orang berganti pemasok sepanjang waktu
untuk mencari harga yang lebih baik. Just in Time
memvisualisasikan kerjasama dan saling percaya.
sistem tarik

Ini adalah sistem produksi di mana setiap operasi merentang

bahan yang dibutuhkan dari operasi sebelumnya. Ini terdiri dari
memproduksi hanya apa yang diperlukan, mengambil bahan
yang dibutuhkan dari operasi sebelumnya. Sasaran optimal
Anda adalah: memindahkan material di antara operasi satu per
satu.

Pada orientasi “tarik”, acuan produksi berasal dari pusat kerja

sebelumnya. Kemudian stasiun kerja sebelumnya memiliki
jumlah yang tepat untuk melepas bagian yang tersedia untuk
dirakit atau ditambahkan ke produk. Orientasi ini berarti mulai
dari akhir rantai perakitan dan bekerja mundur ke semua
komponen rantai produksi, termasuk pemasok dan vendor.
Menurut orientasi ini, pesanan dipicu oleh kebutuhan stasiun
kerja berikutnya dan bukan barang yang diproduksi secara tidak
perlu.

Orientasi "tarik" disertai dengan sistem informasi sederhana yang

disebut Kanban. Dengan demikian kebutuhan inventaris untuk
barang dalam proses dikurangi dengan penyambungan yang ketat
pada tahap manufaktur. Pengurangan ini membantu mengungkap
kerugian waktu atau material, penggunaan suku cadang yang
rusak, dan kesalahan pengoperasian peralatan. Sistem tarik
memungkinkan:

Kurangi inventaris, dan karena itu mengungkap masalah

Lakukan hanya apa yang diperlukan untuk memfasilitasi kontrol

Minimalkan inventaris dalam proses

Maksimalkan kecepatan umpan balik

Minimalkan waktu pengiriman

mengurangi ruang

sel manufaktur

Ini adalah pengelompokan serangkaian mesin yang berbeda untuk

mensimulasikan aliran produksi.

Prasyarat Karakteristik

Waktu penyetelan atau Lebih bergantung pada orang daripada

penyetelan rendah mesin

Operasi diseimbangkan berdasarkan

volume yang cukup
waktu siklus
Kemampuan untuk
memecahkan masalah secara Tim yang fleksibel, bukan mesin super
online dengan cepat
Pengelompokan berdasarkan Pindahkan dalam jumlah kecil. Jarak
keluarga produk pendek
 Pelatihan operator multifungsi tata letak yang kompak

Semuanya ada di tempatnya

Gambar 4.
Manufaktur Sel
Di mana untuk
memulai?
Untuk ketertiban dan kebersihan, organisasi tempat kerja

memperpendek ban berjalan

Tetapkan rute produk

Hapus Gudang Inventaris Dalam Proses

memperpendek jarak

Tetapkan aliran material yang rasional, dengan titik aliran dan

pasokannya.

Kontrol visual

Kontrol visual terkait erat dengan proses standardisasi. Kontrol

visual adalah standar yang diwakili oleh elemen grafis atau fisik,
berwarna atau numerik yang sangat mudah dilihat. 5 Standarisasi
menjadi grafik, dan grafik menjadi kontrol visual. Ketika ini terjadi,
hanya ada satu tempat untuk semuanya, dan kami dapat segera
mengetahui apakah operasi tertentu berjalan normal atau tidak
normal.

Kontrol visual digunakan untuk menginformasikan dengan cara yang mudah

antara lain topik-topik berikut:

Di mana barang-barang itu berada

Frekuensi pelumasan suatu peralatan, jenis pelumas dan tempat

mengaplikasikannya
 Standar yang disarankan untuk setiap kegiatan yang harus
dilakukan dalam tim atau proses kerja

Di mana menempatkan bahan dalam proses, produk akhir, dan jika ada,
produk cacat

Situs tempat elemen pembersihan, pembersihan, dan klasifikasi limbah

harus ditempatkan

Arah putaran motor

Sambungan listrik

Arah putaran tombol penggerak,

katup dan aktuator Aliran cairan dalam
pipa, penandaannya, dll.

Rentang Pengoperasian Pengukur (Standar)

Di mana menemukan kalkulator, folder, pulpen, pensil di tempat kerja

Penjadwalan Produksi Induk

kehancuran
Sebagai output dari proses Perencanaan Agregat, kami umumnya memiliki
jadwal produksi untuk mengelompokkan produk berdasarkan keluarga. Ini
memberi tahu produsen berapa banyak kemeja yang harus dibuat, tetapi tidak
berapa banyak yang harus ukuran S, berapa ukuran M, berapa ukuran L atau
XL, atau putih, biru atau merah. Ini memberi tahu produsen baja berapa ton nol
yang harus diproduksi tetapi tidak membedakan mana yang akan dibuat,
apakah baja itu digulung atau digulung.
Seperti yang baru saja kita catat sebelumnya, detail dan parameter yang
dihasilkan dari sebuah rencana mencakup penempatan staf, subkontrak,
penumpukan inventaris, dan perubahan tingkat produksi secara mingguan atau
bulanan. Tetapi meskipun ini adalah informasi penting, perusahaan
membutuhkan lebih banyak informasi untuk beroperasi dan memenuhi
permintaan dengan lancar. Yang Anda butuhkan adalah rencana yang
menangani produk tertentu dan spesifik.
Berapa banyak masing-masing harus diproduksi, dan pada tanggal berapa?
Proses memecah Rencana Agregat menjadi lebih detail disebut unbundling.
Unbundling menghasilkan Jadwal Produksi Induk PMP.
Tujuan PMP

PMP meresmikan Rencana Produksi dan mengubahnya menjadi persyaratan

khusus untuk bahan baku dan kapasitas. Kemudian kebutuhan tenaga kerja,
bahan baku dan peralatan untuk setiap pekerjaan harus dievaluasi. Oleh
karena itu, PMP mengelola seluruh sistem produksi dan persediaan dengan
menetapkan tujuan produksi tertentu dan menanggapi umpan balik dari seluruh
alur operasi.

fungsi PMP

Beberapa fitur utama dari PMP tercantum di bawah ini:

1. Ubah rencana agregat menjadi item akhir tertentu
2. Evaluasi alternatif pemrograman
3. Hasilkan persyaratan material
4. Hasilkan kebutuhan kapasitas
5. Memfasilitasi pemrosesan informasi
6. Mempertahankan prioritas yang valid dalam jadwal produksi.

Pedoman Pemrograman Produksi Induk

Proses penjadwalan umumnya terdiri dari konsolidasi kebutuhan kotor,

mengurangkannya dari persediaan yang tersedia, dan mengelompokkan
kebutuhan bersih ke dalam pesanan terencana dengan ukuran pesanan yang
sesuai. Pesanan kemudian diubah menjadi laporan beban untuk pusat atau
pekerjaan utama, dan persyaratan bahan baku dan kapasitas penuh ditinjau
untuk kelayakan.

Pedoman Penjadwalan Produksi Induk

1. Bekerja pada Rencana Pemrograman Global
2. Program Modul Umum jika memungkinkan
3. Memuat fasilitas dalam kapasitas sebenarnya
4. Mengirim pesanan sesuai jadwal
5. Lacak tingkat inventaris dengan cermat
6. Jadwal ulang jika diperlukan
Cakrawala PMP
Untuk PMP, rentang waktu yang dicakup tergantung pada jenis produk, volume
produksi, dan variabilitas waktu pengiriman. Waktu tunggu ini bisa dalam
hitungan minggu, bulan, atau beberapa kombinasi, tetapi kita harus
memperpanjang jadwal cukup jauh ke depan sehingga waktu tunggu untuk
semua pembelian dan komponen rakitan disertakan secara memadai.

PMP memiliki porsi yang tetap dan fleksibel (atau tentatif). Istilah porsi tetap
mencakup waktu tunggu minimum yang diperlukan dan tidak dapat diubah.

Metode Pemrograman Magister

Contoh berikut mengilustrasikan metode penjadwalan induk yang

menggabungkan permintaan dan pesanan produk. Perhatikan bahwa jumlah
unit yang akan diproduksi selama setiap siklus produksi ditentukan sebagai
lebar dari setiap operasi ekonomi (Economic Lot).
Contoh 5-4 Disajikan di bawah pada Tabel 5-3 dan 5-4 adalah permintaan yang
diharapkan untuk subassemblies A dan B, yang memiliki persediaan awal
masing-masing 100 dan 40 unit. Lebar operasi ekonomi untuk A adalah 200
unit dan untuk B, 80 unit. Item B memiliki permintaan yang bervariasi dan tidak
pasti, sehingga perusahaan berusaha untuk menyimpan 30 unit tambahan
persediaan (keamanan) untuk memastikan pelayanan yang baik. Kembangkan
PMP tentatif untuk A dan B.
Persyaratan tingkat layanan mengharuskan persediaan akhir B tidak kurang
dari 30 unit.
Persyaratan gabungan ditentukan dengan menambahkan data perkiraan dan
pesanan.

Untuk:
Minggu 1 = 80 + 30=110
Minggu 2 = 10 + 80 + 20 =110
Produksi yang dibutuhkan ditentukan oleh:
Produksi = Persediaan Awal - Persyaratan
Konsolidasi

Untuk A: Minggu 1= 100+200-110=190 (dibutuhkan produksi baru,

CPE = 200 dan persyaratannya lebih besar dari stok)
Minggu 2= 190-110=80
Persediaan akhir ditentukan oleh:

Persediaan Akhir = Persediaan Awal + Produksi -

Persyaratan

Dalam hal ini, kita harus memperhitungkan safety stock untuk Subassembly B:
40-20 = 20 tetapi lebih kecil dari safety stock 30, oleh karena itu kita harus
menghasilkan CEP 80, maka 40+80-20 = 100.
Jalur Produksi yang Diperlukan Menunjukkan Kuantitas Jadwal Induk Tentatif
Tabel 5-7

Aplikasi PMP
1. Tabel yang ditunjukkan di bawah menyajikan permintaan yang
diharapkan untuk barang jadi, yang memiliki persediaan awal 90 unit.
Ukuran lot produksi adalah 200 unit, dan perusahaan memelihara
cadangan sebanyak 30 unit.

Lengkapi Jadwal Induk untuk menentukan kebutuhan produksi, persediaan

awal, produksi yang dibutuhkan, dan persediaan akhir untuk setiap periode.
2. Siemens SA mengkomersialkan dua peralatan untuk Elektrokardiogram
Ultrasound di Pasar Internasional MACROMILK-130 dan FULLTACK-50.
Permintaan yang diantisipasi untuk enam periode berikutnya ditunjukkan pada
Tabel 5-9.
Kembangkan PMP tentatif berdasarkan data yang diberikan.
3. Sebuah pabrik ingin memperbaharui Jadwal Induk Produksi untuk produk-
produknya. Kebijakannya adalah memproduksi berdasarkan stok. Tabel berikut
menunjukkan permintaan produk selama enam minggu ke depan.

Tingkat persediaan pengaman, ukuran lot minimum dan tingkat persediaan

awal telah ditetapkan untuk produk ini, yaitu:

Persiapkan PMP enam minggu untuk produk ini.

4. Lengkapi Jadwal Produksi Induk untuk Bahan W yang disajikan pada tabel di
bawah ini. Perhatikan bahwa item ini memiliki permintaan independen yang
membutuhkan inventaris keselamatan sebanyak 80 unit untuk dipertahankan.

3.7 KANBAN VERSUS SISTEM MR Q.

Dalam prosedur perencanaan persyaratan konvensional, jumlah dan tanggal
produksi dihitung berdasarkan persyaratan pelanggan independen aktual atau
yang direncanakan. Kuantitas yang dibutuhkan dan tanggal komponen dihitung
dengan memecah bill of material. Kuantitas produksi dapat disusun untuk
berbagai kebutuhan. Pembuatan ukuran lot didasarkan pada perhitungan
ukuran lot yang dipilih. Pada setiap tingkat produksi, bets biasanya diproduksi
seluruhnya sebelum dipindahkan untuk diproses lebih lanjut. Tanggal yang
dihitung dalam MRP adalah hasil dari perencanaan detail yang dijalankan untuk
tingkat produksi saat ini, meskipun ketika Anda menjalankan perencanaan tidak
diketahui secara pasti kapan material akan dibutuhkan untuk tingkat produksi
selanjutnya. Bahan dipindahkan ke manufaktur berdasarkan tanggal-tanggal ini
(AWAL TRANSFER). Hal ini sering menyebabkan waktu tunggu sebelum
produksi dapat dimulai atau hingga bahan dapat diproses lebih lanjut. Waktu
tunggu ini direncanakan sebagai waktu tunggu yang meningkat atau
mengambang dalam perencanaan dan jarang dikurangi. Hal ini menghasilkan
persediaan yang tinggi dan siklus produksi yang lebih lama.
Dalam teknik kanban, tidak ada individu dan perencanaan yang unggul yang
digunakan untuk mengontrol aliran bahan selama produksi. Alih-alih, pusat
pekerjaan terbawah (konsumen) meminta bahan dari pusat pekerjaan
sebelumnya (sumber pasokan) hanya jika dibutuhkan (PRINSIP
PERMINTAAN). Untuk tujuan ini, siklus kontrol (dengan jumlah kartu kanban
tetap) dibuat antara sumber suplai dan konsumen. Setiap kartu kanban sesuai
dengan jumlah material tertentu dan biasanya mewakili sebuah wadah (namun,
ini tidak wajib). Ketika jumlah bahan dalam kanban telah dikonsumsi, kanban
diberi status KOSONG dan dikirim ke sumber pasokan. Kanban adalah sinyal
bagi sumber pasokan untuk memproduksi jumlah bahan yang dicatat dalam
kanban. Setelah produksi selesai, bahan dikirim ke konsumen, yang
mengkonfirmasi penerimaan bahan tersebut dengan mengatur status menjadi
FULL lagi. Kanban menentukan ukuran lot, dan sumber pasokan kemudian
memproduksi kuantitas tersebut dalam satu proses. Kuantitas produksi total
dihitung dengan menggunakan jumlah total kanban yang dikirim ke sumber
pasokan dalam periode waktu yang telah ditentukan. Frekuensi pengisian
didasarkan pada konsumsi aktual. Ini berarti bahwa jika diperlukan lebih banyak
bahan, kanban akan bersirkulasi lebih cepat antara sumber pasokan dan
konsumen. Jika bahan yang dibutuhkan lebih sedikit, kanban akan mengalir
lebih lambat. Jika tidak ada bahan yang diperlukan, semua kanban akan tetap
berada di tangan konsumen dengan bahan tersebut, membuat semua
komponen yang diperlukan tersedia untuk mulai membuat perakitan yang
sesuai. Tidak akan pernah ada lebih banyak material dalam sirkulasi daripada
yang ditentukan oleh jumlah kanban dalam siklus kontrol. Selain itu, semua
level manufaktur yang dikendalikan oleh teknik kanban akan selalu siap untuk
memulai produksi.

REFERENSI

https://www.clubensayos.com/Temas-Variados/Sistemas-De-Produccion-
Esbelta-Y-JIT/1152634.html

https://prezi.com/xqowfib_7tfp/unidad-3-sistemas-de-produccion-lean-and-justo-
a-tiempo/

http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=1770

https://www.google.com.mx/?
gfe_rd=cr&ei=GxcGVvw8zMncAaaWo5AI#q=3.3+EL+SISTEMA+JALAR+-
+JALAR+(PULL)

http://hemaruce.angelfire.com/maesbweb1.pdf

Metode kuantitatif untuk bisnis

Barry Render

Aula Pretince Pirson

hal.224

Manajemen Produksi dan Operasi, Naim Caba Villalobos, Oswaldo Chamorro

Altahona, Tomás José Fontalvo Herrera