BAB III.

METODE PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN

NERACA ENERGI

Perhitungan neraca massa dan neraca energi dibuat dengan tujuan untuk membuat
neraca energi pada proses peleburan besi tua dan besi spons pada EAF sehingga
dapat mengetahui biaya energi listrik spesifik dan energi kimia spesifik yang
digunakan dalam satu kali peleburan. Pembuatan perhitungan terdiri dari beberapa
tahapan antara lain perhitungan berat material masuk dan keluar, perhitungan
energi masuk dan energi keluar, penentuan reaksi kimia, dan penentuan panas
yang diserap oleh refraktori dan air pendingin. Dari perhitungan diharapkan dapat
memperoleh jumlah dan komposisi material keluar dan kebutuhan energi listrik
dari peleburan besi tua dan besi spons.

III.1. Data Industri

Gambar III. 1 sampai Gambar III. 3 adalah data-data jumlah dan komposisi dari
material masukan dari proses peleburan besi spons dan besi tua. Gambar III. 4
adalah model perhitungan yang dilakukan.

Gambar III. 1. Data jumlah dan komposisi home scrap, impor scrap, dan local
scrap.

21
Gambar III. 2. Jumlah dan komposisi besi spons, rest metal, kapur bakar, dan
dolomit.

Gambar III. 3. Jumlah dan komposisi refraktori, grafit, gas alam, elektroda,
oksigen, dan udara yang masuk.

22
 Komposisi dan berat ukuran furnace
Reaksi kimia
awal besi tua, DRI,rest Temperatur Debit air pendingin, (tinggi dan diameter),
yang terjadi
metal,elektroda, lime, lelehan logam, perubahan tebal lapisan EAF
pada proses
dolomite, refraktori, terak, gas temperatur air, waktu (dinding, tutup, dan
peleburan besi
gas alam, buang, dan proses (melting, bawah), waktu
tua dan DRI
oksigen,udara, dan debu refining,dan tapping) proses (melting,
pada EAF
grafit refining, dan tapping)

Penentuan jumlah dan

komposisi lelehan logam,
terak, gas buang, dan
debu

Penentuan kWh besi tua,

Penentuan kWh yang Penentuan kWh yang
Jumlah dan komposisi DRI, rest metal, lime, Penentuan kWh
hilang melalui hilang melalui konduksi
lelehan logam, terak, dolomite, refraktori, lelehan yang dihasilkan
pendingin tutup dan pada dinding, tutup, dan
gas buang , dan debu logam, terak, gas buang, dari reaksi kimia
dinding EAF bawah EAF
dan debu

kWh besi tua, DRI, rest

kWh yang hilang kWh yang hilang
metal, lime, dolomite, kWh yang
melalui pendingin melalui konduksi
refraktori, lelehan logam, dihasilkan dari
tutup dan dinding pada dinding, tutup,
terak, gas buang, dan reaksi kimia
EAF dan bawah EAF
debu

Gambar III. 4. Diagram alir model

23
III.2. Tampilan program
Gambar III. 5 sampai Gambar III. 7 adalah tampilan program dari perhitungan
neraca massa dan neraca energi proses peleburan besi spons dan besi tua di EAF:

Gambar III. 5. Tampilan perhitungan neraca massa

24
 Gambar III. 6. Tampilan perhitungan neraca energi

Gambar III. 7. Tampilan perhitungan overview mass and energy balance

25
Gambar III. 8. Tampilan perhitungan neraca energi masukan

Gambar III. 9. Tampilan perhitungan neraca energi keluaran

26
III.3. Pemodelan Neraca Massa
Percobaan yang dilakukan untuk memodelkan konsumsi energi pada EAF
menggunakan material inputan diantaranya adalah home scrap (hmsc), local scrap
(lsc), impor scrap (imsc), besi spons (sp), rest metal (rm), elektroda (el), kapur
bakar (lm), dolomit (dol), refraktori (re), oksigen (ok), udara (ud), grafit (gr), dan
gas alam (ga). Untuk output yang di hasilkan dari proses ini adalah baja cair (lq),
terak (slag), gas buang (og), dan debu (dust). Banyaknya material (M) yang
dimasukkan ke dalam EAF tergantung dari jenis baja yang ingin diproduksi.

Kesetimbangan Fe

Material-material inputan yang mengandung Fe antara lain home scrap, local

scrap, impor scrap, besi spons, rest metal, dolomit, grafit, dan refraktori. Fe
terbanyak berasal dari besi spons karena jumlah yang dimasukkan pada saat
peleburan antara 90-110 ton dengan kapasitas maksimal EAF sebesar 130 ton.

𝐹𝑒𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝐹𝑒ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝐹𝑒𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝐹𝑒𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝐹𝑒𝑟𝑚 ×

𝑀𝑟𝑚 + %𝐹𝑒𝑑𝑜𝑙 × 𝑀𝑑𝑜𝑙 + %𝐹𝑒𝑔𝑟 × 𝑀𝑔𝑟 + %𝐹𝑒𝑟𝑒 × 𝑀𝑟𝑒 + 𝐹𝑒𝑠𝑝

𝐴𝑟.𝐹𝑒
𝐹𝑒𝑠𝑝 = �%𝐹𝑒𝑠𝑝 × 𝑀𝑠𝑝 + %𝐹𝑒𝑂𝑠𝑝 × 𝑀𝑠𝑝 × � × %𝑀𝑒𝑡. 𝐹𝑒
𝑀𝑟.𝐹𝑒𝑂

Dengan mengasumsikan banyaknya Fe input yang masuk ke baja cair adalah

sebanyak 98,5% Fe input , maka banyaknya Fe yang teroksidasi menjadi terak-debu
adalah 1,5% Fe input ditambah dengan jumlah Fe yang tidak termetalisasi pada
proses peleburan besi spons.

𝐹𝑒𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 = 1,5% 𝐹𝑒𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 + 𝐹𝑒𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑠𝑝 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠𝑖

𝐹𝑒𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 85% 𝐹𝑒𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢

𝐹𝑒𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝐹𝑒𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 − 𝐹𝑒𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘

𝐹𝑒𝑙𝑞 = 𝐹𝑒𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 1,5% 𝐹𝑒𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

27
Kesetimbangan Ca

Material kapur bakar, dolomit, dan refraktori yang terkelupas banyak

mengandung Ca. Asumsi semua Ca input masuk terak-debu. Jumlah Ca yang masuk
terak adalah sebanyak 90% Ca terak-debu .

𝐶𝑎𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝐶𝑎𝑠𝑝 × 𝑀𝑠𝑝 + %𝐶𝑎𝑏𝑙 × 𝑀𝑏𝑙 + %𝐶𝑎𝑔𝑟 × 𝑀𝑔𝑟 + %𝐶𝑎𝑑𝑜𝑙 × 𝑀𝑑𝑜𝑙 +

%𝐶𝑎𝑟𝑒 × 𝑀𝑟𝑒

𝐶𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 90% 𝐶𝑎𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝐶𝑎𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝐶𝑎𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝐶𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘

Kesetimbangan Si

Asumsi sebanyak 0,58% Si input masuk ke baja cair, maka jumlah Si yang masuk
ke terak-debu adalah sebanyak 99,42% Si input . Jumlah Si di dalam terak adalah
sebanyak 90% Si terak-debu .

𝑆𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝑆𝑖ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝑆𝑖𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝑆𝑖𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝑆𝑖𝑠𝑝 ×

𝑀𝑠𝑝 + %𝑆𝑖𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚 + %𝑆𝑖𝑏𝑙 × 𝑀𝑏𝑙 + %𝑆𝑖𝑟𝑒 × 𝑀𝑟𝑒 + %𝑆𝑖𝑔𝑟 ×
𝑀𝑔𝑟 + %𝑆𝑖𝑑𝑜𝑙 × 𝑀𝑑𝑜𝑙

𝑆𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 = 99,42% 𝑆𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑆𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 90% 𝑆𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢

𝑆𝑖𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝑆𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 − 𝑆𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘

Kesetimbangan Mg

Asumsi semua unsur Mg masuk ke dalam terak–debu. Jumlah Mg di dalam terak

adalah sebanyak 80% Mg terak-debu .

𝑀𝑔𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝑀𝑔𝑠𝑝 × 𝑀𝑠𝑝 + %𝑀𝑔𝑏𝑙 × 𝑀𝑏𝑙 + %𝑀𝑔𝑟𝑒 × 𝑀𝑟𝑒 + %𝑀𝑔𝑑𝑜𝑙 × 𝑀𝑑𝑜𝑙

𝑀𝑔𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 80% 𝑀𝑔𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

28
𝑀𝑔𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝑀𝑔𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑀𝑔𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘

Kesetimbangan P

Asumsi 2% P input masuk ke baja cairsehingga P yang masuk ke terak-debu adalah

sebanyak 98% P input . Unsur P yang masuk ke terak adalah sebanyak 98,7% dari
P terak-debu .

𝑃𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝑃ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝑃𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝑃𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝑃𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚 +

%𝑃𝑠𝑝 × 𝑀𝑠𝑝 + %𝑃𝑔𝑟 × 𝑀𝑔𝑟

𝑃𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 = 98% 𝑃𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑃𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 98,7% 𝑃𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢

𝑃𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝑃𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 − 𝑃𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘

Kesetimbangan Al

Asumsi sebanyak 60,2% Al input masuk ke baja cair sehingga Al yang masuk ke
terak-debu adalah sebanyak 39,8% Al input . Unsur Al yang masuk ke terak adalah
sebanyak 90% dari Al terak-debu .

𝐴𝑙𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝐴𝑙ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝐴𝑙𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝐴𝑙𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝐴𝑙𝑠𝑝 ×

𝑀𝑠𝑝 + %𝐴𝑙𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚 + %𝐴𝑙𝑏𝑙 × 𝑀𝑏𝑙 + %𝐴𝑙𝑟𝑒 × 𝑀𝑟𝑒 + %𝐴𝑙𝑑𝑜𝑙 ×
𝑀𝑑𝑜𝑙

𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 = 39,8% 𝐴𝑙𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 90% 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢

𝐴𝑙𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 − 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘

Kesetimbangan Mn

29
Asumsi sebanyak 9,56% Mn input masuk ke dalam baja cair sehingga Mn input yang
masuk ke terak-debu adalah sebanyak 90,44% Mn input . Sebanyak 90% Mn terak-debu
masuk ke terak.

𝑀𝑛𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝑀𝑛ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝑀𝑛𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝑀𝑛𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 +

%𝑀𝑛𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚

𝑀𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢 = 90,44% 𝑀𝑛𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑀𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘 = 90% 𝑀𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑘&𝑑𝑒𝑏𝑢

Kesetimbangan S

Asumsi sebanyak 98,4% S input masuk ke dalam baja cair.

𝑆𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝑆ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝑆𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝑆𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝑆𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚 +

%𝑆𝑏𝑙 × 𝑀𝑏𝑙 + %𝑆𝑔𝑟 × 𝑀𝑔𝑟

𝑆𝑙𝑞= 98,4% 𝑆𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

Kesetimbangan Nb, V, Ti, Cr, Cu, Ni

Unsur-unsur seperti Nb, V, Ti, Cr, Cu, dan Ni pada percobaan ini berasal dari
material yang sama yaitu home scrap, impor scrap, local scrap, dan rest metal.
Asumsi sebanyak 80% Nb input , 76% V input , 61% Ti input , 100% Cr input , 100%
Cu input , dan 100% Ni input masuk ke dalam baja cair.

𝑁𝑏, 𝑉, 𝑇𝑖, 𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 =

%𝑁𝑏, 𝑉, 𝑇𝑖, 𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝑁𝑏, 𝑉, 𝑇𝑖, 𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖 𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 +
%𝑁𝑏, 𝑉, 𝑇𝑖, 𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝑁𝑏, 𝑉, 𝑇𝑖, 𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚

𝑁𝑏𝑙𝑞 = 80%𝑁𝑏𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑉𝑙𝑞 = 76%𝑉𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑇𝑖𝑙𝑞 = 61%𝑇𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

30
𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖𝑙𝑞 = 𝐶𝑟, 𝐶𝑢, 𝑁𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

Kesetimbangan C

Sebagian besar unsur C yang berasal dari material inputan teroksidasi oleh
oksigen menjadi gas CO dan CO 2 yang nantinya akan masuk ke gas buang. Sisa
dari C yang tidak teroksidasi masuk ke dalam baja cair. Asumsi C input yang masuk
ke baja cair adalah sebesar 1,34% dan C yang menjadi gas CO pada gas buang
adalah sebesar 35%.

𝐶𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝐶ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑀ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝐶𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑀𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝐶𝑙𝑠𝑐 × 𝑀𝑙𝑠𝑐 + %𝐶𝑠𝑝 × 𝑀𝑠𝑝 +

%𝐶𝑟𝑚 × 𝑀𝑟𝑚 + %𝐶𝑒𝑙 × 𝑀𝑒𝑙 + %𝐶𝑏𝑙 × 𝑀𝑏𝑙 + %𝐶𝑟𝑒 × 𝑀𝑟𝑒 + %𝐶𝑔𝑟 ×
𝑀𝑔𝑟 + %𝐶𝑔𝑎 × 𝑀𝑔𝑎 + %𝐶𝑑𝑜𝑙 × 𝑀𝑑𝑜𝑙

𝐶𝑜𝑔 = 98,66% 𝐶𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

𝐶𝐶𝑂 = 35% 𝐶𝑜𝑔

𝐶𝐶𝑂2 = 𝐶𝑜𝑔 − 𝐶𝐶𝑂

𝐶𝑙𝑞 = 𝐶𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝐶𝑜𝑔

Kesetimbangan N 2

Asumsi semua gas N 2 masuk ke dalam gas buang.

3 3
𝑁2 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝑁2 𝑔𝑎 × 𝑚𝑔𝑎 + %𝑁2𝑢𝑑 × 𝑚𝑢𝑑

𝑇𝑜𝑔
𝑁2𝑜𝑔 = 𝑁2𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 ×
𝑇𝑢𝑑

Kesetimbangan H

Asumsi 100% unsur H menjadi gas H 2 pada gas buang.

𝐻𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝐻𝑑𝑜𝑙 × 𝑚3 𝑑𝑜𝑙 + %𝐻𝑔𝑎 × 𝑚3𝑔𝑎

𝑇𝑜𝑔
𝐻2𝑜𝑔 = 100% 𝐻𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 ×
𝑇𝑢𝑑

31
Kesetimbangan O

Untuk menghitung banyaknya O yang masuk ke gas buang dapat dilakukan

dengan menghitung jumlah O input dan jumlah O output kemudian dikurangkan.
Asumsi oksigen yang masuk pada lelehan logam adalah sebesar 0,115272%
M lelelahan logam .

𝑂𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = 𝑂𝑠𝑝 + 𝑂𝑏𝑙 + 𝑂𝑑𝑜𝑙 + 𝑂𝑟𝑒 + 𝑂𝑔𝑟 + 𝑂𝑖𝑛𝑗𝑒𝑘𝑠𝑖 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛 + 𝑂𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

𝑂𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = 𝑂𝑠𝑙𝑎𝑔 + 𝑂𝑑𝑢𝑠𝑡 + 𝑂𝑙𝑞 + 𝑂𝐶𝑂 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑎𝑠 𝑏𝑢𝑎𝑛𝑔 + 𝑂𝐶𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑎𝑠 𝑏𝑢𝑎𝑛𝑔

𝑂𝑔𝑎𝑠 𝑏𝑢𝑎𝑛𝑔 = 𝑂𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑂𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

III.4. Pemodelan Neraca Energi

Kesetimbangan energi pada proses peleburan di EAF berdasarkan pada hukum I
termodinamika adalah energi tidak dapat diciptakan atau dihancurkan pada suatu
sistem massa konstan, tetapi energi dapat dirubah dari satu bentuk ke bentuk
lainnya. Dengan mengasumsikan energi input sama dengan energi output maka
kesetimbangan energi dapat diekspresikan seperti persamaan dibawah ini:

𝐸𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = 𝐸𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

𝐸𝑙𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑘 + 𝐸𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑘𝑖𝑚𝑖𝑎 + 𝐸𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑔𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑚 +

𝐸𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑒𝑙𝑒𝑘𝑡𝑟𝑜𝑑𝑎 𝑑𝑎𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡 = 𝐸𝑙𝑞 + 𝐸𝑠𝑙𝑎𝑔 + 𝐸𝑑𝑢𝑠𝑡 + 𝐸𝑜𝑔 +
𝐸𝑘𝑒ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔,𝑡𝑢𝑡𝑢𝑝,𝑑𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ 𝐸𝐴𝐹 +
𝐸𝑘𝑒ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛

𝐸𝑙𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑘 = 𝐸ℎ𝑚𝑠𝑐 + 𝐸𝑖𝑚𝑠𝑐 + 𝐸𝑙𝑠𝑐 + 𝐸𝑠𝑝 + 𝐸𝑟𝑚 + 𝐸𝑏𝑙 + 𝐸𝑑𝑜𝑙 + 𝐸𝑟𝑒

Energi (kWh) yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu suatu material dapat
dihitung dengan mencari nilai enthalpi tiap unsur pada suatu material.

𝐶𝑝𝑖 = 𝑎𝑖 + 𝑏𝑖 𝑇 + 𝑐𝑖 𝑇 −2 + 𝑑𝑖 𝑇 2 (J/deg/mol)

32
∆𝐻𝑖 = 𝐻𝑇 − 𝐻273 = ∫ 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = ∫(𝑎𝑖 + 𝑏𝑖 𝑇 + 𝑐𝑖 𝑇 −2 + 𝑑𝑖 𝑇 2 )𝑑𝑇

Untuk suhu 273 K sampai suhu T K

𝑇 𝑇
∫273 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = ∫273(𝑎𝑖 + 𝑏𝑖 𝑇 + 𝑐𝑖 𝑇 −2 + 𝑑𝑖 𝑇 2 )dT

𝑏𝑖 1 1 𝑑𝑖
= 𝑎𝑖 (𝑇 − 273) + (𝑇 2 − 2732 ) − 𝑐𝑖 � − �+ (𝑇 3 − 2733 )
2 𝑇 273 3

Setelah memperoleh nilai enthalpi setiap unsur maka untuk mengetahui jumlah
energi yang dipakai untuk menaikkan suhu unsur tersebut adalah dengan
mengalikan enthalpi unsur dengan jumlah mol unsur.

𝑚𝑖
𝑛𝑖 = (mol)
𝑀𝑟

∆𝐻𝑖 ×𝑛𝑖
𝑘𝑊ℎ𝑖 =
3600×1000

III.5. Reaksi Kimia

Reaksi oksidasi unsur-unsur seperti Al, Si, P, Mn, Fe, dan C pada reaksi peleburan
besi spons dan besi tua adalah reaksi eksotermik. Reaksi tersebut akan
menghasilkan energi untuk sistem sehingga berperan sebagai salah satu energi
inputan. Reaksi-reaksi yang dipertimbangkan dalam perhitungan antara lain:

reaksi kimia pada lelehan logam

<Si> + (O 2 )  {SiO 2 } ∆𝐻𝑟 = −910,9 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
<Mn> + 0,5 (O 2)  {MnO} ∆𝐻𝑟 = −384,9 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2 <Fe> + 1,5 (O 2 )  {Fe 2 O 3 } ∆𝐻𝑟 = −823,4 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
<Fe> + 0,5 (O 2)  {FeO} ∆𝐻𝑟 = −263 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
<C> + 0,5(O 2)  {CO} ∆𝐻𝑟 = −110,5 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2<Al> + 1,5 (O 2 )  {Al 2 O 3 } ∆𝐻𝑟 = −1675,7 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2<P> + 2,5 (O 2 )  {P 2 O 5 } ∆𝐻𝑟 = −1505 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
reaksi kimia pada fasa gas
<C> + (O 2)  (CO 2 ) ∆𝐻𝑟 = −393,5 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

33
<CO> + 0,5 (O 2 )  (CO 2 ) ∆𝐻𝑟 = −283 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2<H 2 > + 0,5 (O 2 )  (H 2 O) ∆𝐻𝑟 = −241,8 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
reaksi pembentukan slag
𝑘𝑊ℎ
2 CaO + SiO 2  Ca 2 SiO 4 ∆𝐻𝑟 = −313
𝑡𝐶𝑎𝑂
𝑘𝑊ℎ
2 MgO + SiO 2  Mg 2 SiO 4 ∆𝐻𝑟 = −218
𝑡𝑀𝑔𝑂

Energi yang dihasilkan dengan dari reaksi oksidasi diatas dapat dilakukan dengan
menghitung perubahan massa unsur-unsur Al, Si, P, Mn, Fe, C, dan H pada
inputan dan keluaran.

Reaksi Oksidasi Karbon

Perhitungan dilakukan dengan menghitung unsur karbon murni dari material-
material inputan dan keluaran. Unsur karbon yang dihitung tidak dalam bentuk
senyawa karbon.
𝑚𝐶𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = %𝐶ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑚ℎ𝑚𝑠𝑐 + %𝐶𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑚𝑖𝑚𝑠𝑐 + %𝐶𝑙𝑠𝑐 × 𝑚𝑙𝑠𝑐 + %𝐶𝑠𝑝 ×

𝑚𝑠𝑝 + %𝐶𝑟𝑚 × 𝑚𝑟𝑚 + %𝐶𝑒𝑙 × 𝑚𝑒𝑙 + %𝐶𝑟𝑒 × 𝑚𝑟𝑒 + %𝐶𝑔𝑟 × 𝑚𝑔𝑟

𝑚𝐶𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = %𝐶𝑙𝑞 × 𝑚𝑙𝑞

𝑚𝐶𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝐶𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑚𝐶𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Asumsi banyaknya C yang teroksidasi menjadi CO adalah 55% dan yang

teroksidasi menjadi CO 2 adalah 45%.
0,55𝑚𝐶𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝐶𝑂
𝑘𝑊ℎ𝐶→𝐶𝑂 =
𝐴𝑟.𝐶×3600
0,45𝑚𝐶𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝐶𝑂2
𝑘𝑊ℎ𝐶→𝐶𝑂2 =
𝐴𝑟.𝐶×3600

Reaksi Oksidasi Aluminium

Unsur aluminium murni pada material inputan dan keluaran dihitung dan
dikurangkan seperti pada perhitungan reaksi oksidasi karbon.
𝑚𝐴𝑙𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡= %𝐴𝑙ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑚ℎ𝑠𝑚𝑐 + %𝐴𝑙𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑐 + %𝐴𝑙𝑙𝑠𝑐 × 𝑚𝑙𝑠𝑐 + %𝐴𝑙𝑟𝑚 ×

𝑚𝑟𝑚 + %𝐴𝑙𝑟𝑒 × 𝑚𝑟𝑒

34
𝑚𝐴𝑙𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = %𝐴𝑙𝑙𝑞 × 𝑚𝑙𝑞

𝑚𝐴𝑙𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝐴𝑙𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑚𝐴𝑙𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Energi yang dihasilkan dari reaksi oksidasi aluminium
𝑚𝐴𝑙𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝐴𝑙2 𝑂3 ×106
𝑘𝑊ℎ𝐴𝑙→𝐴𝑙2 𝑂3 =
𝐴𝑟.𝐴𝑙×3600

Reaksi Oksidasi Phospor

𝑚𝑃𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡= %𝑃ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑚ℎ𝑠𝑚𝑐 + %𝑃𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑐 + %𝑃𝑙𝑠𝑐 × 𝑚𝑙𝑠𝑐 + %𝑃𝑠𝑝 × 𝑚𝑠𝑝 +

%𝑃𝑟𝑚 × 𝑚𝑟𝑚 + %𝑃𝑔𝑟 × 𝑚𝑔𝑟

𝑚𝑃𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = %𝑃𝑙𝑞 × 𝑚𝑙𝑞

𝑚𝑃𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝑃𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑚𝑃𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Energi yang dihasilkan dari reaksi oksidasi phospor
𝑚𝑃𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝑃2 𝑂5 ×106
𝑘𝑊ℎ𝑃→𝑃2 𝑂5 =
𝐴𝑟.𝑃×3600

Reaksi Oksidasi Mangan

𝑚𝑀𝑛𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡= %𝑀𝑛ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑚ℎ𝑠𝑚𝑐 + %𝑀𝑛𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑐 + %𝑀𝑛𝑙𝑠𝑐 × 𝑚𝑙𝑠𝑐 +

%𝑀𝑛𝑟𝑚 × 𝑚𝑟𝑚
𝑚𝑀𝑛𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = %𝑀𝑛𝑙𝑞 × 𝑚𝑙𝑞
𝑚𝑀𝑛𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝑀𝑛𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑚𝑀𝑛𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
Energi yang dihasilkan dari reaksi oksidasi mangan
𝑚𝑀𝑛𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝑀𝑛𝑂×106
𝑘𝑊ℎ𝑀𝑛→𝑀𝑛𝑂 =
𝐴𝑟.𝑀𝑛×3600

Reaksi Oksidasi Besi

𝑚𝐹𝑒𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡= %𝐹𝑒ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑚ℎ𝑠𝑚𝑐 + %𝐹𝑒𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑐 + %𝐹𝑒𝑙𝑠𝑐 × 𝑚𝑙𝑠𝑐 + %𝐹𝑒𝑠𝑝 ×

𝑚𝑠𝑝 +%𝐹𝑒𝑟𝑚 × 𝑚𝑟𝑚

𝑚𝐹𝑒𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = %𝐹𝑒𝑙𝑞 × 𝑚𝑙𝑞

𝑚𝐹𝑒𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝐹𝑒𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑚𝐹𝑒𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

35
Asumsi banyaknya Fe yang dioksidasi menjadi FeO adalah sebanyak 85% berat
Fe reaksi dan yang teroksidasi menjadi Fe 2 O 3 adalah sebanyak 15% berat Fe reaksi .
𝑚𝐹𝑒𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝐹𝑒𝑂×106
𝑘𝑊ℎ𝐹𝑒→𝐹𝑒𝑂 =
𝐴𝑟.𝐹𝑒×3600
𝑚𝐹𝑒𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝐹𝑒2 𝑂3 ×106
𝑘𝑊ℎ𝐹𝑒→𝐹𝑒2 𝑂3 =
𝐴𝑟.𝐹𝑒×3600

Reaksi Oksidasi Silikon

𝑚𝑆𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡= %𝑆𝑖ℎ𝑚𝑠𝑐 × 𝑚ℎ𝑠𝑚𝑐 + %𝑆𝑖𝑖𝑚𝑠𝑐 × 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑐 + %𝑆𝑖𝑙𝑠𝑐 × 𝑚𝑙𝑠𝑐 +%𝑆𝑖𝑟𝑚 ×

𝑚𝑟𝑚
𝑚𝑆𝑖𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = %𝑆𝑖𝑙𝑞 × 𝑚𝑙𝑞

𝑚𝑆𝑖𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝑆𝑖𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑚𝑆𝑖𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Energi yang dihasilkan dari reaksi oksidasi silikon
𝑚𝑆𝑖𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 ×𝑑𝐻𝑟 .𝑆𝑖𝑂2 ×106
𝑘𝑊ℎ𝑆𝑖→𝑆𝑖𝑂2 =
𝐴𝑟.𝑆𝑖×3600

Reaksi pembentukan slag

Energi yang dihasilkan dari reaksi pembentukan terak dapat dihitung dengan
mengalikan jumlah CaO dan MgO yang ditambahkan dengan energi yang
dihasilkan dari pembentukan Ca 2 SiO 4 dan Mg 2 SiO 4 yaitu sebesar ∆𝐻𝑟𝐶𝑎2𝑆𝑖𝑂4 =
𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑊ℎ
−313 dan ∆𝐻𝑀𝑔2𝑆𝑖𝑂4 = −218
𝑡𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑀𝑔𝑂

III.6. Reaksi Pembakaran Gas Alam

Reaksi pembakaran gas alam yang dipertimbangkan adalah

(CH 4 ) + 2(O 2 )  (CO) 2 + 2(H 2 O) ∆𝐻𝑟 = −802,8 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

(C 2 H 6 ) + 7/2 (O 2 )  2(CO 2 ) + 3(H 2 O) ∆𝐻𝑟 = −1426,9 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

Energi yang dihasilkan dari pembakaran gas alam dapat dihitung dengan
menghitung jumlah mol dari gas CH 4 dan C 2 H 6 kemudian dikalikan dengan
energi yang dihasilkan dari pembakaran gas CH 4 dan C 2 h 6 .

36
III.7. Energi yang Diserap oleh Air Pendingin
Perhitungan energi yang diserap oleh air pendingin dilakukan dengan memakai
data-data yang diperoleh dari PT Krakatau Steel. Total kebutuhan air yang
dipasok ke EAF adalah 1109,4 m3/jam. Temperatur air input adalah 35oC dan
keluarannya memiliki temperatur 46,5oC sehingga perubahan temperatur adalah
11,5oC. Nilai kalor jenis air adalah 4184 J/ kg/ K. Banyaknya energi yang diserap
air pendingin dapat dihitung dengan menggunakan persamaan dibawah ini:

𝑡
𝑚 = 1109,4 × × 1000
60

𝑞 = 𝑚 × 𝑐 × ∆𝑇

𝑡
= 1109,4 × × 1000 × 4184 × 11,5
60

Untuk t = 74 menit maka nilai q adalah sebesar 18.287,55 kWh

Dimana m adalah jumlah air yang dipakai air pendingin (kg), t adalah waktu
operasi (peleburan, permurnian, dan penuangan) (menit), q adalah kalor yang
diterima oleh air pada air pendingin (joule), c adalah kalor jenis (J/kg/K), dan ΔT
adalah perubahan temperatur dari air (K).

III.8. Energi yang Diserap oleh Dinding, Tutup, dan Bawah EAF
Panas yang diserap pada dinding, tutup, dan bawah EAF dihitung dengan asumsi
bahwa dinding, tutup, dan bawah EAF memiliki lapisan refraktori seperti pada
Tabel III. 1dan Tabel III. 2.

Tabel III. 1. Lapisan tutup dan dinding refraktori EAF

No. Komponen Ketebalan (mm) Konduksi panas
(W/m/K)
1 Bata kerja 350 21
2 Bata safety 78 3,6
3 Baja 30 41

37
 Tabel III. 2. Lapisan dasar refraktori EAF
No. Komponen Ketebalan (mm) Konduksi panas
(W/m/K)
1 Bata kerja 650 21
2 Bata safety 78 3,6
3 Baja 30 41

Dinding EAF yang berbentuk silinder memiliki diameter sebesar 6000 mm.
Tinggi EAF adalah 3,344 meter. Konduksi panas pada lelehan logam dan udara
adalah sebesar 15 W/m/K dan 20 W/m/K.

Perhitungan kalor yang hilang karena konduksi pada dinding refraktori dengan
temperatur operasi 1585 oC adalah sebagai berikut,

(1858−303)
𝑄 = (𝑎
1 +𝑏1 +𝑐1 +𝑑1 +𝑒1 )

Dimana :

1
𝑎1 = (2𝜋×3×3,344×15)

𝑙𝑛(3,35⁄3)
𝑏1 = (2𝜋×3×3,344×21)

𝑙𝑛(3,428⁄3,35)
𝑐1 = (2𝜋×3×3,344×3,6)

𝑙𝑛(3,458⁄3,428)
𝑑1 = (2𝜋×3×3,344×41)

1
𝑒1 = (2𝜋×3,458×3,344×20)

Nilai dari Q adalah 673.336 W(J/s)

Untuk waktu operasi 74 menit atau 4440 detik, maka kalor yang terkonduksi pada
dinding EAF adalah

673336 × 4440
𝑘𝑊ℎ = = 830
1000 × 3600

38
Perhitungan kalor yang hilang akibat konduksi pada tutup EAF dengan diameter
3800 mm adalah sebagai berikut,

(1858−303)
𝑄 = (𝑎
2 +𝑏2 +𝑐2 +𝑑2 +𝑒2 )

Dimana :

1
𝑎2 = (4𝜋×3,82
×15)

(4,15−3,8)
𝑏2 =
4𝜋×21×3,8×4,15

(4,228−4,15)
𝑐2 =
4𝜋×4,6×4,228×4,15

(4,258−4,228)
𝑑2 =
4𝜋×41×4,258×4,228

1
𝑒2 = (4𝜋×4,2582
×20)

Asumsi luas tutup dan bawah EAF sama dengan 1/4 luas bola. Nilai Q adalah
503.470 W(J/s)

Untuk waktu operasi 74 menit atau 4440 detik, maka kalor yang terkonduksi pada
tutup dan bawah EAF adalah

503470 × 4440
𝑘𝑊ℎ = = 620,946 kWℎ
1000 × 3600

39