Kel 6 - Praktikum Problema Produksi

LAPORAN PRAKTIKUM
PROBLEMA PRODUKSI MINYAK DAN GAS
Disusun Oleh :
Kelompok :6
Anggota : 1. Safira Maura A.R (201410015)
2. Ikbal Akbar A. (211410009)
3. Aryasuta A.LM. (2115410019)
Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Kelas : IIIB
KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL BADAN

PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER
DAYA MINERAL
POLITENIK ENERGI DAN MINERAL AKAMIGAS
(PEM Akamigas)
Cepu, September 2023

LEMBAR PENGESAHAN
PROBLEMA PRODUKSI MINYAK DAN GAS
Telah dilaksanakan Praktikum Problema Produksi Minyak dan

Gas, dengan materi praktikum sebagai berikut :
1. Korosi
2. Emulsi
3. Paraffin
4. Kunjungan di Lapangan Kawengan
Disusun oleh : Kelompok 6

Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Kelompok :6
Anggota : 1. Safira Maura A.R. (201410015)
2. Ikbal Akbar A. (211410009)
3. Aryausta A.L.M (211410009)
Mengesahkan,
Dosen Praktikum
Edi Untoro, Ir., M.T.

19600728 199403 1 001
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan saya kemudahan sehingga saya
dapat menyelesaiakan Laporan Praktikum Kunjungan Lapangan ini dengan tepat waktu.
Tanpa Pertolongan-Nya tentunya kami tidak akan sanggup untuk menyelesaikan Kertas Kerja
Wajib ini dengan baik. Shalawat serta salam semoga terlimpah curahkan kepada baginda
tercinta kita yaitu Nabi Muhammad SAW yang kita nanti-nantikan syafa’atnya di akhirat
nanti.
Penulis mengucapkan syukur kepada Allah SWT atas limpahan nikmat sehat-Nya, baik
itu berpa sehat fisik maupun akal pikiran, sehingga penulis mampu untuk menyelesaikan
pembuatan Laporan Praktikum dengan judul “Problema Produksi Minyak dan Gas”.
Pada kesempatan ini ingin disampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
yang terhormat:
1. Ibu Erdila Indriani, S.Si., M.T., selaku Direktur PEM Akamigas.

2. Ibu Diyah Rosiani, S.Si., M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Produksi Minyak
dan Gas
3. Bapak Edi Untoro, Ir., M.T. selaku Dosen Pembimbing
4. Dosen Pembimbing Praktek Kerja Lapangan
5. Semua Dosen Program Studi Teknik Produksi Minyak dan Gas yang telah
mendukung dan membantu
Penulis menyadari bahwa laporan praktikum ini masih jauh dari kesempurnaan. Karena
itu penulis mengharapkan saran ataupun kritik yang bersifat membangun sangat diharapkan
guna melengkapi kekurangan dan keterbatasan. Penulis mengharapkan laporan ini dapat
memberikan manfaat dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan wawasan keilmuan.
Terima kasih.
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN..........................................................................................2
KATA PENGANTAR..........................................................................................................3
BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................................9
I. Latar Belakang.............................................................................................................9
II. Penurunan Kapasitas Produksi................................................................................10
III. Problema Produksi................................................................................................10
BAB II KOROSI.........................................................................................................12
I. TUJUAN.....................................................................................................................12
II. KESELAMATAN KERJA........................................................................................12
III. DASAR TEORI......................................................................................................12
IV. BAHAN DAN PERALATAN................................................................................14
V. LANGKAH KERJA..................................................................................................15
VI. HASIL PRAKTIKUM...........................................................................................16
VII. PERHITUNGAN....................................................................................................17
VIII. PEMBAHASAN.....................................................................................................17
IX. PENUTUP...............................................................................................................17
BAB III EMULSI.......................................................................................................18
I. TUJUAN.................................................................................................................18
II. KESELAMATAN KERJA.....................................................................................18
III. TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................................18

3.1 Pembentukan Emulsi...........................................................................................19
3.2 Syarat Pembentukan Emulsi...............................................................................25
3.3 Demulsifier............................................................................................................26
3.4 Centrifuge Koehler..............................................................................................27
IV. BAHAN DAN PERALATAN.................................................................................27
V. PROSEDUR PRAKTIKUM....................................................................................29
VI. HASIL PRAKTIKUM............................................................................................30
VII. PEMBAHASAN.....................................................................................................30
VIII. KESIMPULAN.....................................................................................................31
BAB IV PARAFIN.....................................................................................................33
I. TUJUAN.....................................................................................................................33
III. TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................33

3.1 Paraffin.............................................................................................................................35
3.2 Pour Point........................................................................................................................38
3.3 Cold Point........................................................................................................................39
3.4 Solvent..............................................................................................................................39
IV. BAHAN DAN PERALATAN.................................................................................42
V. PROSEDUR PRAKTIKUM....................................................................................44
VI. HASIL PRAKTIKUM............................................................................................45
VII. PEMBAHASAN.....................................................................................................46
VIII. KESIMPULAN.....................................................................................................48
BAB V.........................................................................................................................49
KUNJUNGAN LAPANGAN DISTRIK KAWENGAN PEPC (PERTAMINA EP

CEPU) ZONA 11 FIELD CEPU...............................................................................49
I. TUJUAN.....................................................................................................................49
III. DASAR TEORI......................................................................................................49

3.2.1 Jenis-jenis Sucker Rod Pump........................................................................................50
3.2.2 Alat-alat permukaan Sucker Rod Pump.......................................................................53
3.2.3 Alat di Bawah Permukaan.............................................................................................56
3.2.4 Prinsip Kerja Sucker Rod Pump...................................................................................59
3.2.5 Alat di Bawah Permukaan.............................................................................................60
IV. BAHAN DAN PERALATAN................................................................................63
V. PEMBAHASAN.........................................................................................................65
5.1 Overview Lapangan..........................................................................................................65
5.2 Lokasi 1: Sumur P-25 Kawengan...................................................................................68
5.2.1 Kegiatan Sonolog sumur P-25.........................................................................................69
5.3 Lokasi 2: Stasiun Pengumpul...........................................................................................71
5.3.1 Ruangan Pompa..................................................................................................................71
5.3.2 Water Produce System.....................................................................................................71
5.3.3 Tangki Pengumpul...........................................................................................................72
5.3.4 Pengukuran Fluid Level di Tangki 6..............................................................................73
VI. KESIMPULAN.......................................................................................................74
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
BAB I PENDAHULUAN
I. Latar Belakang
Industri perminyakan merupakan salah satu bidang industri di dunia yang
memerlukan teknologi tinggi, padat modal dan memiliki resiko tinggi, sehingga
sangat diperlukan suatu perencanaan yang cermat dan matang. Inti dari industri
perminyakan adalah cara mengambil hidrokarbon atau minyuak mentah dan atau
gas dari reservoir untuk menjadi produk yang lebih ekonomis. Proses
memproduksikan minyak bukanlah suatu proses yang mudah, namun melibatkan
banyak kegiatan yang cukup kompleks. Secara garis besar, tahapan yang dilakukan
sebelum diproduksikan ke permukaan yakni kegiatan eksplorasi, yaitu kegiatan
mencari dan mengumpulkan sejumlah data statis mengenai kondisi bawah
permukaan. Data - data tersebut berupa lithology dari formasi dan data seismic.
Dalam kegiatan ini melibatkan Geologist dan Geophysics. Tahap berikutnya yang
dilakukan ketika data- data menunjukkan potensi hidrokarbon yang tersimpan
cukup ekonomis maka dilakukan kegiatan pemboran eksplorasi setelah kegiatan
pemboran selesai maka dilanjutkan tahap penyelesaian sumur, yakni mengubah
sumur yang telah dibor sehingga siap untuk diproduksi. Tahap terakhir adalah
tahap produksi, yakni memproduksikan hidrokarbon yang ada di dalam reservoir
menuju permukaan.
Dalam tahap produksi, menurunnya laju produksi dari suatu sumur produksi
umumnya merupakan suatu keadaan yang tidak dapat dihindarkan sehingga untuk
memperoleh jumlah minyak semaksimal mungkin, sumur harus tetap dijaga agar
tetap berproduksi dengan laju produksi yang optimum. Oleh karena itu apabila
suatu sumur terjadi penurunan laju produksi, maka faktor yang menyebabkan
berkurangnya laju produksi harsu segera diketahui agar dapat dilakukan usaha
untuk meningkatkan laju produksi minyak.
Faktor yang menyebabkan berkurangnya laju produksi adalah karena adanya
problem pada sumur produksi. Dalam memproduksikan hidrokarbon dari reservoir,
seringkali ada masalah yang berkaitan dengan produksi. Dalam memproduksikan
fluida reservoir, selalu diusahakan agar sumur tetap berproduksi secara optimum.
II. Penurunan Kapasitas Produksi

Menurunnya kapasitas produksi dan laju produksi minyak secara drastis dari
suatu sumur minyak merupakan problem produksi.
Pada prinsipnya problem produksi yang menyebabkan tidak optimumnya produksi
minyak dikelompokkan menjadi dua kelompok, yakni :
1. Menurunnya produktivitas formasi
a. Problem kepasiran
b. Problem coning baik gas maupun air
2. Menurunnya laju produksi
a. Problem emulsi
b. Problem scale
c. Problem korosi
d. Problem paraffin
III. Problema Produksi

Problem produksi yang terjadi bergantung pada karakteristik batuan
reservoir, karakteristik fluida reservoir, dan kondisi reservoir itu sendiri. Oleh
karena itu faktor-faktor diatas menjadi acuan untuk mengetahui penyebab terjadinya
problem produksi. Contoh problem produksi adalah kepasiran, problem pasir yang
timbul pada sumur-sumur yang berproduksi dari lapisan unconsolidated, sangat
menganggu produktivitas sumur serta dapat merusakkan peralatan produksi.
Problem ini disebabkan oleh butiran yang berukuran pasir di sekitar sumur terbawa
oleh aliran fluida dan akan tertimbun di dasar sumur (untuk butiran yang besar), dan
terbawa terus ke permukaan untuk butiran yang kecil. Selanjutnya adalah emulsi,
produksi minyak umumnya mengandung air 60% - 70% dalam keadaan free water
atau stable emulsion. Air Bersama minyak membentuk cairan yang dikenal sebagai
emulsion. Hal ini menjadikan produksi minyak harus melalui proses pemisahan
terlebih dahulu sebelum dimanfaatkan. Parafin atau asphaltin adalah unsur-unsur
pokok yang banyak terkandung dalam minyak mentah. Jenis kerusakan akibat
endapan organik ini umumnya disebabkan oleh perubahan komposisi hidrokarbon,
kandungan wax (lilin) di dalam crude oil , turunnya temperatur dan tekanan,
sehingga minyak makin mengental (pengendapan parafinik) dan menutup pori-pori
batuan. Secara umum rumus parafin adalah CnH2n+2. Selain parafin, terdapat korosi
pada surface facility sehingga dapat menghambat proses produksi minyak. Oleh
karena itu, praktikum ini bertujuan untuk mengetahui penyebab terjadinya problema
produksi seperti korosi, emulsi, paraffin, dan problema produksi di Lapangan
Kawengan serta solusi untuk permasalahan tersebut.
BAB II KOROSI
I. TUJUAN
Tujuan pada penelitian ini adalah:

1. Untuk mengetahui Pengaruh Larutan HCL pada permasalahan korosi.
2. Dapat memahami faktor-faktor yang mempengaruhi korosi.
II. KESELAMATAN KERJA
Beberapa keselamatan kerja yang harus diperhatikan dalam percobaan ini

adalah:
i. Hati – hati saat bekerja dengan larutan kimia.
ii. Perhatikan MSDS dari tiap bahan yang digunakan dalam praktikum ini.
iii. Limbah cair sisa percobaan dibuang ke dalam wadah buangan limbah
cair, tidak diperkenankan membuang limbah ke dalam wastafel.
iv. Limbah padat dikumpulkan dan dibuang ke wadah buangan limbah
padat.
v. Peralatan gelas ditangani dengan hati-hati.
III. DASAR TEORI
Korosi adalah proses pengrusakan logam akibat reaksi elektrokimia

antara logam dengan lingkungannya. Proses korosi terjadi secara alamiah
yaitu logam kembali bersenyawa dengan oksigen sebagaimana bahan baku
pada proses ekstraksi metalurgi pembuatan logam yang juga bersenyawa
dengan oksigen. Sehingga korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi
metalurgi dimana sejumlah energy yang dibutuhkan untuk proses pembuatan
logam kembali dilepaskan pada proses korosi. Proses terjadinya korosi pada
suatu logam membentuk suatu sel elektrokimia yang terdiri dari: anoda,
katoda, larutan elektrolit dan hubungan listrik antara anoda dan katoda.
Fontana, M. (1987). Corrosion Engineering, 3 ed,. New York: Mc. Graw Hill Book
Company.
Dalam tahap pemicuan, korosi memgang peranan yang besar. Korosi

diawali pada permukaan material yang dikenal dengan korosi basah,
perbedaan potensial pada material tersebut akan menimbulkan reaksi anodik
dan katodik. Banyak perbedaan potensial pada tingkat mikro, terutama pada
daerah batas butiran. Beda potensial juga dapat disebbakan oleh variasi
elektrolit (kandungan O2). Hal ini diperkirakan terjadi pada crevice corrosion
dan pitting corrosion. Pada permukaan yang seharusnya dalam kondisi halus
kini telah terbentuk cacat-cacat lokal. Hal ini terjadi akibat adanya mekanisme
tegangan yang melebihi tegangan luluh bahan menyebabkan deformasi plastis.
Pada kondisi seperti ini ikatan-ikatan struktur logam terputus sehingga logam
berubah bentuk secara permanen. Mekanisme ini disebut mekanisme
pembentukan atau dislokasi yang terus berlanjut sehingga mencapai batas
bahan. Cacat-cacat lokal ini disebut undakan sesar (slip step) dan merupakan
bagian yang rentan terhadap korosi. Di mana selaput tipis oksida korosi atau
bahan pelindung lain akan tersingkap sehingga bagian ini akan menjadi lebih
anodik dibanding sekelilingnya.
Korosi adalah proses yang kompleks, yang banyak dipengaruhi oleh

jenis material, struktur material, dan lingkungan. Dalam tahap pemicuan ini
korosi adalah proses dasar, tetapi pada tingkat mikro penembusan korosi pada
material telah terjadi. Dalam banyak kasus terjadi sepanjang batas butiran.
Pada tahap pemicuan ini pengarauh tegangan tarik tidaklah besar. Tetapi
tegangan ini berpengaruh terhadap potensial listrik dalam material.
Korosi terjadi akibat adanya reduksi dan oksida (redoks) antara

material dan lingkungannya. Reaksi reduksi adalah reaksi yang menggunakan
elektron dan reaksi oksidasi adalah reaksi yang menghasilkan elektron. Proses
elektrokimia pada suatu material yang berada dalam lingkungan korosif,
secara umum dapat digambarkan sebagai berikut :
 Reaksi pada anode, yaitu terjadinya oksidasi logam yang melepaskan

elektron M  Mn+ + ne
 Reaksi pada katode, secara umum terdapat beberapa bentuk reaksi
katode yaitu :
1. Evolusi hidrogen dengan reaksi : 2H+ + 2e  H2

2. Reduksi oksigen (pada larutan-larutan asam) dengan reaksi :
O2 + 4H+ + 4e  2H2O
3. Reduksi oksigen (pada larutan-larutan basa) dengan reaksi :
O2 + 2H2O + 4e  4OH-
4. Reduksi ion logam dengan reaksi : M3+ + 3  M+
5. Metal deposition dengan reaksi : M+ + e  M
Evolusi hidrogen adalah reaksi yang umum terjadi pada larutan yang
behubungan dengan udara yang mampu menghasilkan reaksi, sedangkan
reaksi reduksi ion logam dan deposition adalah reaksi yang jarang terjadi.
Namun reaksireaksi di atas sama menerima elektron.
IV. BAHAN DAN PERALATAN

a. Bahan
 Larutan HCL 3%,6%,9%
 Paku Berkarat
b. Alat
 Beaker Glass
 Pinset
 Labu Takar
 Pipet Volume
 Bulp
 Stopwatch
 Timbangan Digital
 Oven
 Desikator
V. LANGKAH KERJA
VI. HASIL PRAKTIKUM
1. Data 1 (Berat yang telah diberi HCL)

Waktu Berat Yang Telah Diberi
HCL
menit 3% 6% 9%
2 7.207 7.547 7.161
4 7.198 7.509 7.159
6 7.190 7.509 7.142
8 7.187 7.494 7.134
10 7.186 7.489 7.142
12 7.186 7.467 7.141
14 7.182 7.462 7.140
16 7.177 7.459 7.140
18 7.177 7.451 7.140
20 7.177 7.439 7.140
2. Data 2 (Berat yang terkikis)
Waktu Berat Yang Terkikis
menit 3% 6% 9%
2 0.01 0.06 0.022
4 0.004 0.044 0.024
6 0.025 0.045 0.041
8 0.022 0.059 0.049
10 0.026 0.064 0.041
12 0.026 0.086 0.042
14 0.03 0.092 0.043
16 0.035 0.094 0.043
18 0.035 0.102 0.043
20 0.035 0.114 0.043
VII. PERHITUNGAN
1. Perhitungan untuk memnentukan Larutan HCL
v1.p1 = v2.p2
 3% = 20.27 ml
 6% = 40.5 ml
 9% = 60.8 ml
VIII. PEMBAHASAN
 Paku untuk HCL 3% = 7.212 gr
Pada praktikum kali ini, digunakan untuk mengukur kandungan korosi
pada paku menggunakan larutan HCL. Dengan metode pencelupan dengan
kadar HCL yang berbeda, bisa didapatkan bahwa masing masing larutan
memiliki perbedaan dan perbedaan ini lah yang digunakan untuk menganalisa
kandungan korosi pada paku.
Kita menggunakan 3 kadar larutan yang berbeda yaitu 3%, 6%, dan
9%. Sesuai perhitungan yang kita gunakan kita menggunakan larutan HCL
Pekat pada 3% yaitu 20.27 ml, pada 6% yaitu 40.5 ml, dan pada 9% kita
menggunakan 60.8 ml. pada praktikum ini yang memiliki kadar HCL Pekat
yang tinggi maka akan berpengaruh besar pada peluruhan korosi. Untuk point
eror yang kita dapat yaitu :
 Sisa air dari perendaman paku oleh HCL menyebabkan
penambahan massa pada paku Ketika selesai di oven dan
kemudian ditimbang pada timbangan digital.
 Waktu pengovenan pada paku berpengaruh hasil timbangan.
Semakin sedikit waktu pengovenan, maka semakin tinggi massa
paku yang ditimbang.
IX. PENUTUP
a. Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum pengujian korosi menggunakan larutan HCL
dan menganalisa hasil pengujian, diperoleh beberapa kesimpulan yaitu:
1. Pada praktikum kali ini kita mendapatkan kesimpulan bahwa korosi
dapat luruh apabila kontak langsung dengan larutan HCL. Dan
mengalami penurunan massa pada sebuah logam.
2. Semakin tinggi kadar larutan HCL pekat maka semakin tinggi larutan
tersebut mengikis karat.
3. Faktor yang mempengaruhi terbentuknya korosi yaitu, oksigen, H2O
dan senyawa lainnya.
b. Saran
1. Pada praktikum ini harus mangatur jobdesk partikan dan lebih
diperhatikan mengenai time managementnya.
BAB III EMULSI
I. TUJUAN
1. Memahami prinsip dasar emulsi yang terlarut dalam crude oil.

2. Memahami bagaimana dan mengapa emulsi bisa terbentuk.
3. Memahami proses pemecahan emulsi.
4. Memahami prosedur penggunaan Centrifuge ASTM D-0047

adalah:
1. Hati – hati saat bekerja dengan larutan kimia.
2. Perhatikan MSDS dari tiap bahan yang digunakan dalam praktikum ini.
3. Limbah cair sisa percobaan dibuang ke dalam wadah buangan limbah
cair, tidak diperkenankan membuang limbah ke dalam wastafel.
4. Limbah padat dikumpulkan dan dibuang ke wadah buangan limbah
padat.
5. Hati-hati saat mengoperasikan alat listrik
6. Peralatan gelas ditangani dengan hati-hati.
III. TINJAUAN PUSTAKA

Pada saat proses produksi di lapangan minyak. biasanya air ikut terproduksi
bersama-sama minyak baik pada saat permulaan maupun selama produksi
selanjutnya dari sumur tersebut. Dengan ikut terproduksinya air maka dapat
menimbulkan masalah emulsi dipermukaan. sehingga berdasarkan hubungan antara
air dan minyak yang diproduksikan maka air tersebut dapat dibedakan menjadi dua.
yaitu air bebas dan air emulsi (Grace, R. 1992). Air bebas dalam proses produksi
tidak perlu penanganan khusus. sedangkan air yang beremulsi akan menyebabkan
masalah yang komplek sehingga memerlukan penanganan khusus. oleh karena itu
perlu diketahui tentang penanggulangan masalah emulsi. Kadar emulsi yang
melebihi batas ambang kewajaran (lebih dari 1%) harus segera ditanggulangi. karena
dengan kadar emulsi yang besar maka kualitas minyak yang dihasilkan menjadi
sangat rendah.
3.1 Pembentukan Emulsi

Untuk mempelajari emulsi. ada beberapa hal yang perlu dipahami. Beberapa
hal yang perlu dipahami meliputi definisi emulsi. jenis emulsi. sifat fisik emulsi
serta proses pembentukan emulsi.
3.1.1. Definisi Emulsi
Emulsi didefinisikan sebagai campuran antara dua macam cairan yang tidak
saling campur (immiscible). dimana salah satu cairan terdispersi dalam bentuk
tetesan (droplet) pada cairan yang lain (Grace, R. 1992). Air dalam minyak yang
berbentuk emulsi akan sulit untuk dipisahkan dengan cara yang diterapkan pada air
bebas dimana air bebas pemisahannya dilakukan dengan cara pengendapan
menggunakan efek gravitasi dan dapat pula ditambahkan dengan bantuan pemanasan
atau menggunakan centrifuge karena air yang tersebar ke dalam fasa minyak dan
terselimuti oleh selaput tipis (emulsifying agent). Emulsi akan lebih stabil oleh
adanya material pengemulsi (emulsifier). Kestabilan emulsi dipengaruhi oleh gaya
tegangan antar permukaan antara fasa air dan fasa minyak yang semakin besar. hal
tersebut digambarkan melalui bentuk ukuran butir air yang semakin kecil dan
merapat antara butir satu dengan yang lainnya.
3.1.2. Jenis Emulsi
1. Emulsi Air Dalam Minyak

Emulsi air di dalam minyak yaitu emulsi dimana minyak menjadi fasa
external. sedangkan air sebagai fasa internal. Fasa external disebut juga sebagai
fasa continue dan merupakan cairan yang mengelilingi tetes-tetes kecil (droplet).
sedangkan fasa internal atau sebagai fasa discontinue yang juga sebagai fasa
tersebar (dispersed) adalah fluida yang dikelilingi oleh cairan fasa eksternal. Jenis
emulsi ini biasanya memilki viskositas yang sangat tinggi. ini terbentuk karena
minyak kontak dengan air atau padatan (Andry nofrizal, 2013).
Tipe emulsi minyak mentah sangat dipengaruhi oleh sifat emulsifier alamiah
yang mensatbilkan emulsi dan rasio fasa air dengan fasa minyak yang membentuk
sistem emulsi. Tipe emulsi minyak mentah biasanya membentuk emulsi air dalam
minyak (W/O), karena kandungan fasa minyak yang lebih dominan dibandingkan
fasa air. Diameter tetesan emulsi w/o biasanya berukuran antara 0,1-100 µm
(Schramm dan kutay, 2010). Sedangkan ketika terjadi koalesen akan
menghasilkan ukuran tetesan air yang lebih besar dan akhirnya akan
mendestabilisasi emulsi air dalam minyak, (Sjo blom et al, 2003). Menurut pena
(2004) terdispersi dalam emulsi minyak mentah umumnya membentuk tetesan
berbentuk bulatan seperti bola (spherical drop). Stabilisasi dari emulsi pada crude
oil juga dipengaruhi oleh kandungan logam dan solid content yang terkandung
dalam crude oil (Sullivan dan Kilpatrick, 2002).
Berdasarkan besar ukuran butir fasa terdispersinya. maka jenis emulsi air
dalam minyak dapat dibagi menjadi dua kelompok yaitu :
a. Emulsi lepas (coarse or lose emulsion). diindikasikan oleh ukuran butir yang
relatif besar.
b. Emulsi ketat (tight emulsion). diindikasikan oleh ukuran butir yang relatif
kecil.
Gambar 3.1 Jenis-jenis Emulsi Air Dalam Minyak (Water In Oil Emulsion)
(Andry Nofrizal, 2013)
Emulsi air didalam minyak distabilkan oleh adanya soaps. sulfonated oil.
asphaltic residues. waxes. salt dan sulfides sebagai zat penstabil emulsi atau biasa
disebut emulsifier. Beberapa material tersebut dapat berperan sebagai pembentuk
emulsi air dalam minyak. karena sifatnya yang dapat larut dalam minyak (oil
soluble).
2. Emulsi Minyak dalam Air

Emulsi minyak dalam air merupakan jenis emulsi dimana minyak
membentuk tetes-tetes kecil yang tersebar sebagai droplet. sedangkan air sebagai fasa
yang continue (eksternal fasa). Emulsi minyak bumi distabilkan oleh zat alam yang
terdapat dalam minyak mentah (crude oil). Terdapatnya kandungan silika yang halus
dan bersih. clay dan material-material lain yang bersifat larut dalam air (water
soluble) akan sangat mendukung terkondisinya pembentukan emulsi yang stabil pada
emulsi minyak dalam air. Zat-zat ini bisa berbentuk suatu larutan atau koloid dan
kebanyakan partikel terdapat dalam fasa minyak dan menumpuk pada batas muka
minyak-air. dimana zat tersebut terletak sepanjang group polar langsung ke arah
minyak dan pada saat itu terbentuk suatu lapisan tipis antar muka minyak-air. Padatan
seperti clay atau kristal lilin paraffin menjadi melekat pada lapisan ini (Arif sulistyo,
2016).
Gambar 3.2 Jenis Emulsi (Arif Sulistyo, 2016)
3.1.3. Sifat Fisik Emulsi
Emulsi sering memiliki sifat fisik yang perbedaannya sangat mencolok dari
salah satu komponen cairannya. terutama dalam warna dan viskositasnya. Menurut
pengamatan. emulsi pada dasarnya terdiri dari butiran-butiran cairan yang terdispersi
dan pendispersi seperti yang telah dijelaskan sebelumnya.
Besar-kecilnya diameter tetes-tetes penyusun emulsi bervariasi dari 0.00001
mm sampai beberapa milimeter diameternya. Emulsi minyak dalam air memiliki
konduktivitas listrik jauh lebih besar dibandingkan emulsi air dalam minyak (Andry
nofrizal, 2013). Hal ini dikarenakan pada emulsi minyak dalam air. air yang bersifat
konduktif berlaku sebagai fasa continue (pendispersi) sedangkan minyak yang
bersifat isolatif merupakan fasa discontinue (terdispersi). Berdasarkan hasil studi
mengenai emulsi. diketahui bahwa emulsi dapat bermuatan listrik. Besarnya muatan
listrik tersebut dapat mencapai 0.05 volt. Dengan adanya muatan listrik dalam emulsi.
maka penggabungan tetes-tetes terdispersi (dropplet) akan terhambat. sehingga
terbentuk emulsi yang stabil.
Analisa pada lapangan minyak juga menunjukkan bahwa pada umumnya
kadar kegaraman air emulsi cukup tinggi. hal tersebut dikarenakan oleh penguapan
sejumlah air oleh gas alam. Kadar garam yang cukup tinggi pada fasa ini berpengaruh
besar pada gaya permukaan antara air. minyak dan antara zat-zat tersebut dengan
emulsifying agent yang terkonsentrasi antara kedua fasa tersebut Emulsi minyak
bumi distabilkan oleh zat alam yang terdapat dalam minyak mentah (crude oil). Zat-
zat ini biasanya mengandung kelompok polar seperti karboksil atau kelompok fenol.
Zat-zat tersebut bisa berbentuk suatu larutan atau koloid (seperti clay). Ukuran
partikel koloid lebih kecil daripada emulsi. Sistem koloid terdiri dari dua fasa yaitu
fasa pendispersi padat dan fasa terdispersi cair.
Sebagai suatu sistem koloid. emulsi minyak dengan air memiliki sifat-sifat
Efek Tyndal. Gerak Brown. Elektrolisa dan Adsorbsi. Gerak Brown yaitu dengan
bantuan alat mikroskop yang difokuskan pada suatu dispersi koloid yang disinari
dengan sinar yang tegak lurus pada sumbu mikroskop. maka akan nampak partikel-
partikel koloid yang senantiasa bergerak dengan arah jalan lurus tetapi arahnya tidak
tentu. Sedangkan Efek Tyndall merupakan pengamatan dibawah ultra mikroskop.
yaitu bila suatu sistem koloid disinari maka akan terlihat adanya bintik-bintik kecil
yang memancar sinar walaupun partikel-partikelnya sendiri tidak kelihatan.
Pertikel-partikel yang didispersi selalu bermuatan listrik. Adapun jenis
muatannya tergantung dari berbagai faktor. tetapi pada umumnya memiliki muatan
negatif (-). Dengan adanya partikel listrik pada partikel koloid tersebut menyebabkan
koloid bersifat stabil karena partikel-partikelnya saling tolak- menolak maka tidak
dapat menggumpal sehingga tidak dapat menggumpal.
3.1.4. Proses Pembentukan Emulsi
Proses pembentukan emulsi ini tidak terlepas dari studi tentang proses
pembentukan butiran fasa terdispersi. Dalam proses pembentukan tiap-tiap butiran
dan batas antar muka akan dibutuhkan suatu energi.
Apabila cairan dibagi menjadi dua bagian menurut sebuah bidang horisontal.
maka molekul-molekul yang berada pada bidang permukaan tidak lagi mengalami
gaya dalam arah vertikal. Pemisahan cairan ini disebabkan karena adanya usaha
penambahan luas permukaan cairan yang hanya dapat dilakukan oleh suatu gaya yang
dapat mengatasi gaya tarik menarik dalam arah vertikal. Jika gaya vertikal ini
dikalikan dengan besarnya jarak dimana gaya tersebut bekerja maka dinamakan kerja
membentuk permukaan baru. Hal ini yang dimaksud sebagai energi bebas dari suatu
sistem.
Gambar 3.3 Gaya Tarik Menarik Antar Molekul (Brady, James E. 1990)
Di dalam proses pembentukan emulsi. kerja yang diberikan digunakan untuk

memperluas bidang antar muka yang memisahkan air dan minyak. selanjutnya energi
yang diterima sistem pada saat kerja itu dilakukan. berubah menjadi energi potensial.
Sebagai akibatnya. jumlah energi bebas permukaan akan berbanding lurus dengan
besarnya luas bidang antar muka yang terbentuk. Energi yang dikandung ini akan
menimbulkan ketidakstabilan yang relatif besar. sehingga akan berusaha memperkecil
jumlah energi potensial dengan cara melakukan penggabungan butiran-butiran air.
Penggabungan ini akan terus berjalan sampai sebagian besar atau seluruh butiran air
bersatu. Untuk mengatasi bersatunya butiran-butiran air ini. maka diperlukan
penurunan tegangan antar muka. sehingga terbentuk suatu sistem emulsi. Untuk
menurunkan tegangan antar muka ini diperlukan suatu zat yang disebut emulsifying
agent. Emulsifying agent ini dapat berupa material aktif permukaan dan akan
memiliki kemampuan ganda yaitu menciptakan tegangan permukaan yang rendah dan
sekaligus menjadi suatu lapisan pemisah cairan dengan sekelilingnya.(Brady, James.E
1990)
3.2 Syarat Pembentukan Emulsi
Proses terbentuknya emulsi yang stabil. ditentukan oleh tiga faktor. yaitu:
1. Adanya dua macam cairan yang dalam keadaan biasa tidak dapat bercampur
(immiscible). misalnya minyak dan air. Cairan yang tidak dapat saling
campur antara satu dengan yang lainnya merupakan syarat utama untuk
terbentuknya suatu sistem emulsi. Cairan yang tidak saling larut ini salah
satunya merupakan butiran-butiran air atau sebagai fasa terdispersi
sedangkan cairan lainnya merupakan fasa minyak atau sebagai fasa
pendispersi.
2. Adanya bahan-bahan pembentuk emulsi (emulsifying agent). Emulsifying

agent (emulsifier) merupakan zat reaktif permukaan (surfactant) yang dapat
mengubah sifat atau keadaan permukaan antara air dan minyak. Emulsifier
tersusun atas kelompok polar disebut hydropilic (suka air) dan non polar
disebut hydrophobic (suka minyak). Satu molekul emulsifier terdiri dari
kelompok polar dan non polar yang disebut molekul amphipillic dan
memiliki tingkat kelarutan yang berbeda-beda terhadap minyak dan air.
Karena struktur ikatan molekul yang demikian maka emulsifier selalu
terabsorbsi dan molekulnya terarah pada batas antar muka minyak dan air.
Ikatan polar akan terarah pada sistem minyak sedangkan bagian ikatan non
polar akan cenderung mengikat air.
3. Adanya agitasi (pengocokan) terhadap campuran minyak dan air akan

memperkecil ukuran butir fasa terdispersi dengan penyebaran yang semakin
merata dalam fasa pendispersi. Intensitas agitasi akan meningkat saat fluida
produksi mengalir melalui beberapa bagian dari peralatan produksi seperti
daerah perforasi. pompa. choke dan bagian-bagian lain yang dapat berfungsi
sebagai jepitan dalam sistem aliran baik pada sumur-sumur pompa. gas lift
maupun flowing.
3.3 Demulsifier
Demulsifier adalah merupakan suatu zat aktif permukaan. yang berfungsi
untuk mengurangi tegangan permukaan antar cairan dengan cara membasahi,
mendispersikan, dan mengagantikan lapisan film dari natural emulsifier pembentuk
emulsi dan selanjutnya mengakibatkan pemisahan cairan yang berbeda tersebut
atau membentuk butiran minyak dan air yang terpisah (PT. Clariant Indonesia).
Metode ini menggunakan zat kimia yang disebut demulsifier atau emulsion
breaker. dimana zat ini ditambahkan pada emulsi sehingga akan teradsorbsi ke
batas antar permukaan dan mempunyai kemampuan melawan kerja dari
emulsifying agent. seperti memecahkan film yang dibentuk oleh emulsifying agent.
mengusir emulsifying agent kearah minyak sehingga butiran air akan saling
bergabung dan mengendap karena gaya gravitasinya. Kecenderungan
pengemulsian dan kestabilan dari sejumlah emulsi minyak sangat ditentukan oleh
tendensi koloidal dari sejumlah emulsifying agent yang terisap dan pengaruhnya
pada hubungan-hubungan antar fasa. dalam hal ini antara air dan minyak. Jenis
emulsi air dalam minyak maka jenis emulsifying agentnya dapat berupa asphaltic
atau jenis-jenis lain yang mempunyai sifat oleophile (lebih mudah dibasahi
minyak) (Hamadi, A. S. dan Mahmood, L. H. 2010).
Zat-zat yang berfungsi sebagai demulsifier seperti silika halus. oksida besi.
clay. garam NaCL. serta material-material lain yang mempunyai efek berlawanan
dengan emulsifying agent. Emulsifying agent dapat dibayangkan sebagai materi
yang berada dalam minyak tetapi terkondensasi pada batas antara air dan minyak.
sehingga bila sejumlah zat dapat ditambahkan pada emulsi yang ada dan sifat zat
tersebut dapat tertarik oleh permukaan air tetapi memiliki efek kebalikan dari
emulsifying agent. maka akan terjadi demulsifikasi. Perubahan emulsi dapat
dikarenakan oleh perubahan emulsifying agentnya dari mengikat minyak menjadi
mengikat air atau perubahan tak langsung pada permukaan air yang
mempengaruhi tegangan permukaan (Hamadi, A. S. dan Mahmood, L. H. 2010).
3.4 Centrifuge Koehler
Centrifuge Koehler merupakan suatu alat penguji kandungan bs & w atau
basic sediment and water suatu sampel crude oil. Alat ini dilengkapi dengan fitur
pemanasan dan gaya sentifuge sehingga padatan dalam sampel akan terpisah. Dalam
satu kali pengujian, alat mampu untuk menampung 4 buah tube centrifuge. Apabila
hanya diperlukan 2 sampel, maka peletakan tabung harus saling berhadapan.
Gambar 3.4 Centrifuge Koehler
Hal ini bertujuan agar selama alat centrifuge melakukan rotasi, gaya
sentrifugal yang dihasilkan maksimal. Terdapat 2 jenis alat centrifuge, centrifuge
jenis yang pertama menggunakan prinsip pemanasan sekaligus rotasi sedangkan
centrifuge jenis lainnya menggunakan sistem pemanasan terlebih dahulu sebelum
melakukan pemisahan sentrifugal.
A. Alat
No Nama Alat Gambar
1 Gelas ukur 250 mL
2 Centrifuge Koehler ASTM D-

0047
3 Tube Centrifuge
4 Pipet Tetes
5 Hand Gloves
B. Bahan
No Nama Bahan Gambar
1 Crude Oil (Sample KWG)
2 Solvent (Toluene)
3 Demulsifier NP6
V. PROSEDUR PRAKTIKUM
1. Isi masing-masing dari 2 (dua) tabung centrifuge dengan sampel sebanyak
tepat 50 ml, tambahkan 50 ± 0,05 mL toluena jenuh air, kemudian tambahkan
0,2 mL larutan demulsifier.
2. Rapatkan penutup dan kocok sebanyak 10 kali agar bercampur.

3. Tempatkan kedua tabung ke dalam centrifuge secara berseberangan,
kencangkan dan putar selama 10 menit pada rcf 600 (minimum). Suhu
centrifige harus dipertahankan pada 60 ± 3°C (140 ± 5°F).
4. Setelah selesai putaran, baca dan catat volume air dan sediment yang ada
pada bagian bawah masing-masing tabung sampai ketelitian 0,05 mL.
5. Tanpa pengadukan, lakukan sekali lagi pemutaran selama 10 menit pada

kecepatan yang sama.
VI. HASIL PRAKTIKUM
Tabel 3.1 Hasil Praktikum
Komponen Volume (mL)

Sampel 1 Sampel 2
Crude oil 94 92
Emulsi 5.5 7.25
Air 0.375 0.6875
Padatan 0.125 0.0625
VII. PEMBAHASAN
Pada praktikum emulsi, digunakan 2 sample dengan komposisi yang berbeda.

Pada Sample 1, komposisi crude oil sebanyak 50 mL dan demulsifier 10 tetes, Pada
sample 2, komposisi crude oil lebih banyak yaitu 75 mL, toluene 25 mL dan dengan
komposisi demulsifier yang sama. Demulsifier NP 10 ditambahkan untuk
mempercepat pemecahan emulsi. Kedua sample di masukkan ke dalam centrifuge
Koehler selama 10 menit. Hasil percobaan menunjukkan bahwa pada oerlakuan alat
centrifuge yang sama namun dengan komposisi yang berbeda menunjukkan emulsi
yang berbeda. Semakin banyak crude oil yang dirambahkan maka emulsi yang
terbentuk akan semakin banyak. Pada sample padaran terlihat lebih banyak meskipun
crude oil nya lebih sedikit dibanding sample 2. Hal ini dapat disebabkan oleh proses
pembuatan sample seperti proses pengocokan kurang repal, suhu pada alat yang
sempat menurun pada sample 2, serta penambahan komposisi toluene sampel 2 serta
penambahan komposisi solvent yang berlebih atau kurang.
Gambar 3.5 Hasil Percobaan Pada (a) Sampel 1 dan (b) Sampel 2
Hal pembacaan emulsi sudah tepat sesuai dengan volume crude oil yang
diujikan. Pada sample 1, volume crude oil sebanyak ru ml memiliki pembacaan
emulsi 5.5 ml. Sedangkan pada sampel 2, crude of 75 ml memiliki pembacaan emulai
7.25 ml. Sedangkan pada pembacaan padaran, sampel dengan toleone lebih banyak
dapat menghasilkan padaran lebih banyak karena toluene bersifat mengikat minyak
dan sehingga mampu melepas padatan lebih banyak yaitu sekitar 0.125 mL sample I
dan 0.0625 mL pada sample 2.
VIII. KESIMPULAN
1. Emulsi sebagai campuran antara dua macam cairan yang tidak saling campur
(immiscible). dimana salah satu cairan terdispersi dalam bentuk tetesan
(droplet) pada cairan yang lain (Grace, R. 1992).
2. Demulsifier adalah merupakan suatu zat aktif permukaan. yang berfungsi
untuk mengurangi tegangan permukaan antar cairan sehingga dapat
memisahkan cairan yang saling menyatu.
3. Sampel dengan toleone lebih banyak dapat menghasilkan padaran lebih
banyak karena toluene bersifat mengikat minyak dan sehingga mampu
melepas padatan lebih banyak yaitu sekitar 0.125 mL sample I dan 0.0625
mL pada sample 2
4. Menurut kelompok kami, percobaan dengan standar 600 RPM 250 ℉ pada
centrifuge Koehler dengan waktu putaran 10 menit kurang efektif untuk
memisahkan endapan dan emulsi pada kedua sampel.
BAB IV PARAFIN
I. TUJUAN
1. Memahami karakteristik paraffin dalam crude oil.
2. Mengetahui pengaruh komposisi konsentrasi solvent terhadap sifat paraffin
pada crude oil.
3. Memahami prosedur penggunaan Cooling Bath.

adalah:
1. Memakai perlengkapan APD seperti: wearpack, sepatu safety, helm safety,
3. Limbah cair sisa percobaan dibuang ke dalam wadah buangan
limbah cair, tidak diperkenankan membuang limbah ke dalam
wastafel.
4. Bila menggunakan peralatan dengan tenaga listrik lihat terlebih dahulu
tegangan jaringan listrik yang ada
5. Limbah padat dikumpulkan dan dibuang ke wadah buangan
limbah padat.
III. TINJAUAN PUSTAKA

Minyak bumi dalam bahasa inggris ‘petroleum’, dari bahasa Latin petrus yang
berarti karang dan oleum minyak), atau disebut juga sebagai emas hitam. Secara
harfiah, minyak bumi adalah cairan kental, coklat gelap, atau kehijauan yang mudah
terbakar yang berada di lapisan atas dari beberapa area kerak bumi. Minyak bumi
terdiri dari campuran kompleks dari berbagai hidrokarbon, sebagian besar
meruapakan deret senyawa alkana, bervariasi dalam komposisi dan kemurniannya.
Pada awalnya, minyak bumi banyak dimanfaatkan sebagai minyak tanah. Namun,
seiring dengan perkembangan teknologi maka minyak bumi diolah menjadi bahan
lain yang sangat berguna bagi manusia seperti bahan bakar (bensin, solar, kerosin,
minyak diesel, dll.) yang lebih dikenal dengan sebutan BBM (bahan bakar minyak).
Minyak bumi bersumber dari cadangan alam yang tidak dapat diperbaharui,
sehingga makin hari cadangannya makin menipis sejalan dengan tuntutan
kebutuhanenergi dunia yang semakin meningkat. Minyak bumi tidak digunakan
langsung sebagai bahan bakar atau sebagai bahan baku untuk produksi bahan kimia.
Ini karenakerumitan alami dari campuran minyak bumi dan karena adanya beberapa
zat pengotor yang korosif atau beracun bagi katalis pemroses. Minyak bumi erat
kaitannya dengan produk-produk petrokimia. Hal inidisebabkan dalam minyak bumi
terkandung bahan-bahan selain karbon, yaitu hidrogensulfur, nitrogen, oksigen, dan
lain-lain. Sebagai bahan alami, komposisi minyak bumi bervariasi tidak hanya
daridaerah ke daerah, melainkan juga lapangan yang satu ke lapangan yang lain
dalamsatu daerah. Minyak bumi terdiri dari ribuan senyawa kimia termasuk gas,
cairan dan zat padat mulai dari metana sampai aspal.
1. Parafin merupakan fraksi utama dari minyak mentah yang dihasilkandari
straight-destilation, di mana senyawa yang dihasilkan mempunyai bilangan
oktan rendah.
2. Isoparafin, Senyawa yang mempunyai rantai cabang sangat sedikit, namun
jumlah isoparafinnya dapat ditingkatkan melalui proses perengkahankatalitik,
alkilasi, iso merasi dan polimerisasi.
3. Olefin, senyawa olefin hampir tidak terdapat dalam minyak mentah tetapi
proses perengkahan katalitik akan menghasilkan senyawa ini. Senyawa olefin
tidak stabil dan digunakan sebagai bahan baku untuk zat petrokimia.
4. Aromatik, minyak bumi sangat sedikit mengandung senyawa aromatikyang
sangat dibutuhkan pada bensin sebagai bahan anti-knockinge.
5. Nafta merupakan senyawa siklis yang jenuh dan tidak reaktif,
yangmerupakan senyawa kedua terbanyak dalam minyak bumi. Senyawa ini
memiliki berat molekul yang rendah dan digunakan sebagai bahan bakar,
sedangkan senyawa nafta yang memiliki berat molekul yang tinggi terdapat
pada fraksi gas oil dan minyak pelumas.
6. Senyawa belerang merupakan senyawa yang berbau dan dapat menimbulkan
korosi, namun kadang-kadang senyawa ini terkandung dalam jumlah sedikit
sehingga dapat diabaikan.
Senyawa kimia yang ikut terlarut (zat pengotor) ke dalam minyak bumi dapat
mengurangi kualitas dari produk minyak mentah tersebut. Selain itu, zat pengotor
yang terlalu banyak akan menghambat dan merusak fasilitas permukaan seperti
scalling pada pipa, korosi dan lain sebagainya. Tujuan penulisan laporan praktikum
paraffin adalah untuk mengetahui pengaruh komposisi solvent terhadap kandungan
paraffin dalam minyak mentah sehingga dapat menjadi solusi untuk mengatasi
masalah paraffin di lapangan.
3.1 Paraffin
Parafin adalah umum untuk hidrokarbon alkana dengan formula C nH2n+2.

Alkana paling sederhana adalah metana (CH 4), yang merupakan komponenutama gas
alam. Metana, etana, propana, dan butana adalah gas-gas hidrokarbon pada
temperatur kamar dan tekanan atmosfer. Mereka biasa ditemukan bersama minyak
bumi dalam keadaan terlarut. Molekul sejenis ini yang lebih berat, seperti oktan
C8H18, sebagai cairan pada temperatur ruangan (TOMMY ARBIANZAH I8316055, n.d.)
.
Parafin, atau hidrokarbon parafin, juga merupakan teknis untuk sebuahalkan
pada umumnya, tetapi dalam beberapa hal kata ini merujuk pada satu linear atau
alkan normal di mana bercabang, atau iso-alkan juga disebut iso-parafin. Berbeda dari
bahan bakar yang dikenal di Britania dan Afrika Selatan sebagai minyak parafin atau
hanya parafin, yang disebut sebagaikerosin di sebagian besar AS, Australia dan
Selandia Baru.Golongan alkanan yang banyak terdapat dalam minyak bumi adalah n-
alkanadan isoalkana dan n-alkana adalah alkana jenuh berantai lurus dan tidak
bercabang, contoh n-oktana. Isoalkana adalah alkana jenuh yang rantai induknya
mempunyai atom C tersierdan bercabang, contoh isooktana. Alkana normal (n-
alkana, n-parafin) adalah hidrokarbon rantai-lurus tanpacabang yang molekulnya
hanya terdiri dari rantai karbon (C) dan hidrogen (H). Alkana bercabang merupakan
hidrokarbon jenuh dengan satu gugus alkil atau satucabang samping pada cabang
utamanya. Sebuah alkana bercabang dengan jumlahkarbon dan hidrogen yang sama
dengan n-alkana disebut isomer. Sebagai contoh, butana (C 4H10) memiliki dua isomer,
n-butana dan 2-metil propana (isobutana). Bila berat molekul hidrokarbon bertambah,
jumlah isomernya juga bertambah. Pentana (C5H12) memiliki tiga isomer; heksana
(C6H14) memiliki lima (Achmad et al., n.d.).
3.1.1. Pengambilan Paraffin
Sebagian besar komponen dalam minyak bumi jenis parafin adalah

senyawahidrokarbon rantai terbuka. Minyak bumi jenis ini dimanfaatkan untuk bahan
bakar karena merupakan sumber penghasil gasolin. Parafin diperoleh dengan cara
sebagai berikut (Askaditya, 2010):
1. Penyulingan, Dilakukan dengan cara penyulingan kembali residu yangdihasilkan,
untuk menghilangkan komponen aspal yang masih terkandungdalam wax agar
wax tidak mengkristal.
2. Pendinginan, Bagian wax didinginkan sampai wax mengkristal.
3. Penyaringan, Kristal yang terbentuk disaring melalui saringan bertekanan pada
suhu rendah.
4. Sweating, Pencairan wax secara perlahan sehingga bagian dari minyak dapat
terpisah.
5. Perkolasi (penambahan asam sulfat), Penambahan asam sulfat untukmendapatkan
wax yang lebih jernih.
3.1.2. Sifat Paraffin
Sifat, susunan atau komposisi paraffin dalam crude oil memegang peranan
penting untuk merencanakann tipe unit pengolahan yang digunakan serta produk apa
saja yang dapat dihasilkan dan nantinya akan berguna sebagai produk yang ekonomis.
Berikutsifat fisik dan kimia paraffin menurut Bennet (1963) dalam Turnip (2003):
4. Memiliki warna yang jernih atau putih tidak berbau dan menimbulkan rasa.
5. Titik cair berkisar antara 42ºC – 60ºC.
6. Semakin bertambah jumlah atom C, maka berat molekul ikut bertambah
sehingga titik didih dan titik leleh semakin tinggi.
7. Stabil pada suhu kamar.
8. Bereaksi lambat dengan klor dengan bantuan sinar matahari.
9. Beraksi dengan klor dan brom dengan bantuan katalistor.
10. Tidak bereaksi dengan asam sulfat pekat, larutan alkali pekat, asam
nitratkecuali dengan senyawa yang mempunyai atom karbon tersier.
11. Mempunyai berat jenis yang rendah
3.1.3. Manfaat Paraffin
Dalam kondisi temperatur kamar dan tekanan atmosfer, kondisi fasa dan
distribusi parafin dalam produk minyak bumi tergantung atom C nya, seperti
misalnya (Mahfud & Sabara, 2018):
1. Atom C1-C4 berfasa Gas dengan produk gas alam (LNG) dan LPG,
2. C5-C15 berfasa cair dengan produk Naphta, Bensin, Kerosine, Dieseldan
Minyak bakar,
3. C15+ berfasa padat dengan produk Wax Parafin sedikit mengandung
komponen asphaltic.
Parafin wax merupakan senyawa jenuh yang berbentuk zat berwarna
berbentuk kristal dan tidak berbau, dapat berbentuk padat atau setengah padat. Parafin
tidak mudah bereaksi dengan senyawakimia lain (inert), tetapi pada suhu tinggi
sebagian kecil akan teroksidasi atau pecah (cracking), tidak larut dalam air dan
alkohol tetapi larut dalam fraksi minyak bumi dan benzene (Ariyani et al., 2017).
3.2 Pour Point
Pour Point atau biasa disebut titik tuang merupakan titik dimana minyak
tersebut dapat mengalir. Sehingga apabila nilai titik tuang tidak sesuai akan terjadinya
pembekuan. Akibat dari pembekuan tersebut akan menghasilkan penyumbatan pada
pipa produksi. Penyumbatan tersebut akan menyebabkan kerugian pada saat produksi
dan juga merusak alat produksi. Suhu merupakan faktor utama yang sangat
berpengaruh dalam pengendapan wax. Kelarutan wax berkurang karena menurunnya
temperatur. Endapan wax dari minyak mulai terakumulasi saat suhu operasi sama
atau di bawah Wax Appaearance Temperature (WAT) tersebut. Selama proses
pengaliran crude oil, perbedaan suhu antara pipa dan lingkungan eksternal
menyebabkan suhu minyak di sepanjang pipa turun secara bertahap yang
menghasilkan endapan wax. Kristal parafin mulai terpisah dari cairan crude dan bila
suhu terus diturunkan, kristal parafin semakin banyak terentuk dan mengendap di
dinding pipa. Bila suhu tersebut terus menurun dan berada dibawah titik tuang maka
crude akan membeku dan tidak dapat mengalir lagi (Adriany, 2016).
Untuk penelitian ini, uji titik tuang dilakukan sesuai dengan metode yang
dijelaskan dalam ASTM D97-05 dengan akurasi ± 3 ºC. Metode standart ASTM D97-
05 dilakukan pada suatu petroleum yang berhubungan dengan sifat pemompaan dan
kemampuan alir minyak pada suhu terendah. Titik tuang ini diperlukan karena adanya
persyaratan dari prosuder penimbunan dan pemakaian dari bahan bakar minyak, hal
ini dikarenakan bahan bakar minyak sering sulit untuk di pompa, apabila suhunya
telah dibawah titik tuang (Ahmed, 2014).
3.3 Cold Point
Cold point merupakan merupakan kondisi pada temperatur terendah di mana

fasa hidrokarbon berubah menjadi kondisi padat. Kecenderungan suatu minyak bumi
untuk berubah fasa menjadi padat dipengaruhi oleh komposisi dan klasifikasi minyak
itu sendiri. Cold point sangat dipengaruhi oleh komposisi dan temperatur. Semakin
banyak kandungan paraffin atau wax dalam suatu minyak bumi akan meningkatkan
cold point dan pour point serta akan mempengaruhi viskositas suatu minyak bumi
(Speight 2001). Proses transportasi minyak dari formasi ke permukaan akan
mengakibatkan penurunan temperatur dan takanan, sehingga harus diperhatikan pada
suhu berapa minyak mulai mengalami pembekuan dan bagaimana agar minyak tidak
mengalami pembekuan (Pramana D.N & Pagpa, 2023)
3.4 Solvent
Pelarut adalah benda cair atau gas yang melarutkan benda padat, cair atau gas,
yang menghasilkan sebuah larutan. Pelarut paling umum digunakan dalam kehidupan
sehari-hari adalah air. Pelarut lain yang juga umum digunakan adalah bahan kimia
organik (mengandung karbon) biasanya disebutpelarut organik. Konsentrasi larutan
menyatakan secara kuantitatif komposisi zat terlarut dan pelarut di dalam larutan.
Konsentrasi umumnya dinyatakan dalam perbandingan jumlah zat terlarut dengan
jumlah total zat dalam larutan, atau dalam perbandingan jumlah zat terlarut dengan
jumlah pelarut. Contoh beberapa satuan konsentrasi adalah molar, molal, danbagian
per juta (part per million, ppm). Sementara itu, secara kualitatif, komposisi larutan
dapat dinyatakan sebagaiencer (berkonsentrasi rendah) atau pekat (berkonsentrasi
tinggi).
Molekul komponen-komponen larutan berinteraksi langsung dalam keadaan
tercampur. Pada proses pelarutan, tarikan antarpartikel komponen murni terpecah dan
tergantikan dengan tarikan antara pelarut dengan zat terlarut. Terutama jika pelarut
dan zat terlarut sama-sama polar, akan terbentuk suatu sruktur zat pelarut
mengelilingi zat terlarut. Hal ini memungkinkan interaksi antara zat terlarut dan
pelarut tetap stabil.
Bila komponen zat terlarut ditambahkan terus-menerus ke dalam pelarut, maka tidak
akan dapat larut lagi. Misalnya, jika zat terlarutnya berupa padatan dan pelarutnya
berupa cairan, pada suatu titik padatan tersebut tidak dapat larut lagi dan terbentuklah
endapan. Jumlah zat terlarut dalam larutan tersebut adalah maksimal, dan larutannya
disebut sebagai larutan jenuh (Technoscientia-Vol-14-No-01-02-Hal-60-73, n.d.).
Titik tercapainya keadaan jenuh larutan sangat dipengaruhi oleh berbagai
faktor lingkungan, seperti suhu, tekanan, dan kontaminasi. Secara
umum, kelarutan suatu zat (yaitu jumlah suatu zat yang dapat terlarut dalam pelarut
tertentu) sebanding terhadap suhu. Hal ini terutama berlaku pada zat padat, walaupun
ada perkecualian. Kelarutan zat cair dalam zat cair lainnya secara umum kurang peka
terhadap suhu daripada kelarutan padatan atau gas dalam zat cair. Kelarutan gas
dalam air umumnya berbanding terbalik terhadap suhu.
3.4.1 Faktor-Faktor Pemilihan Pelarut

Dalam pemilihan pelarut pada umumnya dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut
ini:
1. Selektivitas
Pelarut hanya boleh melarutkan ekstrak yang diinginkan, bukan
komponen lain dari bahan ekstraksi. Dalam praktek, terutama pada ekstraksi
bahan alami, sering juga bahan lain (lemak, resin) ikut dibebaskan bersama
dengan ekstrak yang diinginkan. Dalam hal ini larutan ekstrak tercemar yang
diperoleh harus dibersihkan, yaitu diekstraksi lagi dengan pelarut kedua.
2. Kelarutan
Pelarut sedapat mungkin memiliki kemampuan melarutkan ekstrak
yang besar (kebutuhan pelarut lebih sedikit).
3. Kemampuan tidak saling bercampur
Pada ekstraksi cair – cair, pelarut tidak boleh (atau hanya secara
terbatas) larut dalam bahan ekstraksi.
4. Kerapatan
Pada ekstraksi cair-cair, sedapat mungkin terdapat perbedaan
kerapatan yang besar antara pelarut dan bahan ekstraksi. Hal ini bertujuan
kedua fase dapat dengan mudah dipisahkan kembali setelah pencampuran
(pemisahan dengan gaya berat). Bila beda kerapatannya kecil, seringkali
pemisahan harus dilakukan menggunakan gaya sentrifugal (misalnya dalam
ekstraktor sentrifugal).
5. Reaktivitas
Pada umumnya pelarut tidak boleh menyebabkan perubahan secara
kimia pada komponen-komponen bahan ekstraksi. Sebaliknya dalam hal-hal
tertentu diperlukan adanya reaksi kimia (misalnya pembentukan garam) untuk
mendapat selktifitas tinggi. Seringkali ekstraksi juga disertai dengan reaksi
kimia. Dalam hal ini bahan dipisahkan mutlak harus berada dalam bentuk
larutan.
6. Titik didih
Karena ekstrak dan pelarut biasanya harus dipisahkan dengancara
penguapan, destilasi atau retifikasi, maka titik didih kedua bahan tidak boleh
terlalu dekat dan keduanya tidak membentuk aseotrop. Ditinjau dari segi
ekonomi, akan menguntungkan jika pada proses ekstraksi titik didih.
7. Kriteria yang lain
Pelarut sedapat mungkin harus murah, tersedia dalam jumlah besar,
tidak beracun, tidak dapat terbakar, tidak eksplosif bila bercampur dengan
udara, tidak korosif, tidak menyebabkan timbulnya emulsi, memiliki
viskositas yg rendah dan stabil secara kimia maupun termis. (Handojo,
1995: 180).
3.1.4. Toluene
Berbicara mengenai solvent, pada praktikum digunakan solvent tolune sebagai

pelarut bahan crude oil yang akan diuji. Toluena juga dikenal sebagai toluol adalah
hidrokarbon aromatic yang telah tersubtitusi. sebagai toluol adalah hidrokarbon
aromatik tersubstitusi (Jörg F, 2005). Ini adalah cairan tidak berwarna dan tidak larut
dalam air dengan bau yang berhubungan dengan pengencer cat. Toluene adalah
benzena tersubstitusi tunggal turunan, terdiri dari gugus metil (CH3) yang terikat
pada gugus fenil. Oleh karena itu, nama sistematik IUPAC-nya adalah metilbenzena.
Toluena sebagian besar digunakan sebagai bahan baku industri dan pelarut
(McKeown NJ (Feb 1, 2015)). Sebagai pelarut pada beberapa jenis pengencer cat ,
spidol permanen , semen kontak , dan jenis lem tertentu, toluena terkadang digunakan
sebagai bahan penghirup rekreasi dan berpotensi menyebabkan kerusakan neurologis
yang parah.
A. Alat
No Nama Alat Gambar

1 Gelas ukur 250 mL
2 Pipet Volume
3 Cooling Bath
4 Test Jar Pour Point
5 Thermometer
6 Stirer Magnetic
7 Digital Hotplate
8 Penutup (Cork)
B. Bahan

1 Crude Oil (Sample KWG)
2 Solvent (Toluene)
V. PROSEDUR PRAKTIKUM
Berikut prosedur praktikum pengukuran dengan Cooling Bath

1. Hidupkan peralatan uji Pour Point sampai suhu bath stabil pada suhu
peralatan yang telah ditentukan. Suhu digital hotplate diatur 150 °C.
2. Persiapkan sampel crude oil (CO) yang akan di uji nilai Pour Point.
3. Panaskan sampel Crude Oil sebanyak 100 ml sampai suhu 50°C.
4. Tuangkan sampel CO kedalam Pour Point Jar test sampai batas garis yg ada
pada Jar test.
5. Setiap penurunan suhu 3ºC, lakukan pengamatan apakah masih bisa
mengalir/bergerak ketika jar test sedikit dimiringkan.
6. Lanjutkan langkah tersebut sampai suatu titik dicapai dimana minyak tidak
menunjukan Gerakan ketika jar test dipegang pada posisi horizontal selama 5
detik, amati termometer dan catat.
7. Tambahkan sebesar 3ºC pada hasil pengamatan diatas dilaporkan sebagai
Pour Point.
8. Ulangi pengujian Pour Point seperti diatas dengan membuat perbandingan
tertentu:
Percobaan Crude Oil (ml) Toluena (ml)
0 100 0
1 90 10
2 80 20
3 70 30
9. Catat semua hasil semua pengujian untuk membuat laporan sementara.
VI. HASIL PRAKTIKUM

Berikut hasil praktikum paraffin yang telah dilakukan.
Tabel 4.1 Hasil Praktikum
N Percobaan ke- Sampel Toluene Sampel (mL) Cold Pour
o (mL) Point Point
1 1 0 100 9°C 12°C
2 2 10 90 3°C 6°C
3 3 20 80 0°C 3°C
4 4 30 70 -3°C 0°C
Pengaruh Toluene Terhadap Pour Point

14
12
10
Pour Point (°C)
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Komposisi Toluene (mL)
Gambar 4.1 Pengaruh Toluene Terhadap Pour Point
VII. PEMBAHASAN
Minyak Bumi (Crude Oil) akan mengalami penurunan temperature ketika
menampuh perjalanan dari formasi menuju permukaa. Apabila hal ini tidak di
dipertimbangkan, maka akan terjadi pembekuan minyak di dalam pipa, sehingga
tidak dapat mengalir. Kehilangan panas ini akan menyebabkan suatu masalah yang
akan menjadi besar akibatnya apabila tidak segera diatasi. Untuk mengatasi hal
tersebut, kita dapat mengambil formasi sample minyak dan mengadakan uji coba
untuk menentukan titik kabut, titik beku, dan titik tuang. Dalam aplikasi di lapangan
biasanya percobaan ini digunakan sebagai bahan dalam merencanakan minyak yang
nantinya akan diproduksi dapat terus mengalir hingga ke fasilitas-fasilitas produksi
yang dituju. Dari bahan yang diperoleh selanjutnya akan digunakan untuk
mengkondisikan suhu yang beradadalam pipa-pipa yang dilewati oleh minyak metah.
Dimana salah satu cara yaitu dengan mengisolasi pipa atau dengan jalan diberi heater
agar aliran dari flow line tetap lancar
Berdasarkan teori, minyak berat akan lebih dulu mengalami pembekuan
daripada minyak ringan. Hal ini dikarenakan pada minyak berat lebih banyak
mengandung padatan-padatan jika dibanding minyak ringan. Paraffin merupakan
salah satu contoh padatan (zat pengotor) yang dapat terkandung dalam minyak bumi.
Keberadaan paraffin seiring bertambahnya waktu dapat menyebabkan endapan
paraffin, endapan ini kemudian akan menyebabkan pipa menipis bahkan hingga
mengalami kebocoran. Selain itu, endapan dalam pipa menghambat laju alir fluida
produksi. Sehingga, untuk menghindari pembekuan maka haruslah diusahakan agar
temperatur minyak yang diproduksi pada alat-alat flowline tetap stabil.
Pada praktikum untuk menentukan karakteristik paraffin dalam crude oil,
dilakukan pengujian komposisi sample crude oil sebanyak 100 mL dengan 4 kali
percobaan yaitu tanpa solvent dan menggunakan komposisi volume solvent yang
berbeda. Percobaan diawali dengan persiapan bahan dan alat, setelah itu crude oil
yang telah diukur di gelas ukur 250 mL kemudian dipanaskan diatas digital hotplate
yang telah disiapkan. Suhu sampel diukur hingga 50°C kemudian dimasukkan ke
cooling bath. Setiap kenaikan suhu 3°C, sampel kemudian diamati perubahan
fasanya.
Gambar 4.2 Sampel Cooling Bath

Jika sampel mulai mengental dan tidak dapat dituang, kemudian suhu
thermometer dicatat sebagai fungsi parameter cold point. Mengetahui titik tuang
(pour point) dapat dicari dengan menambah 3°C pada suhu cold point.
Hasil pengujian pada Tabel 6.1 yaitu sampel crude oil yang digunakan pada
percobaan pertama adalah 100 mL dengan tidak ada penambahan toluene
didalamnya. Hasil pendinginan di cooling bath didapatkan pembacaan cold point 9°C
dan konversi ke pour point menjadi 12°C. Pada percobaan kedua, komposisi sampel
dikurangi menjadi 90 mL untuk ditambahkan toluene sebanyak 10 mL dan
didapatkan cold point 3°C dan konversi ke pour point menjadi 6°C. Langkah
pengujian diulang hingga percobaan ke-4, didapatkan hasil konversi ke pour point
pada percobaan ketiga sebesar 3°C dan 0°C pada percobaan ke-4.
Berdasarkan Gambar 6.2, dapat ditarik kesimpulan bahwa semakin tinggi
solvent yang ditambahkan maka semakin rendah suhu pour point suatu crude oil. Hal
ini menunjukkan bahwa penambahan solvent dapat menurunkan viskositas minyak
sehingga minyak lebih sukar membeku. Sifat mudah membeku biasanya terdapat di
heavy oil. Penambahan solvent pada kandungan minyak berat dapat membantu dalam
proses menuju flowline. Praktikum mengetahui nilai pour point ini bertujuan untuk
menentukan komposisi solvent yang tepat untuk solusi lifting minyak berat dengan
kandungan parafin di lapangan sehingga pompa tidak bekerja secara berlebih dan
pada akhirnya mengurangi cost maintanence di peralatan surface. Selain itu, dapat
membantu dalam mengurangi resiko pipa bocor akibat scale yang disebabkan oleh
wax/paraffin.
VIII. KESIMPULAN
1. Praktikum bertujuan untuk mengetahui karakteristik paraffin dalam crude

oil dan pengaruh komposisi konsentrasi solvent terhadap sifat paraffin
pada crude oil.
2. Percobaan dilakukan sebanyak 4 kali dengan total perbandingan volume
sampel crude oil dan toluene adalah 100 mL.
3. Hasil praktikum menunjukkan bahwa semakin banyak penambahan
toluene mengakibatkan pour point menurun. Hal ini dapat diartikan
bahwa minyak semakin sukar untuk membeku.
4. Praktikum mengetahui nilai pour point ini bermanfaat untuk menentukan
komposisi solvent yang tepat untuk solusi lifting minyak berat.
BAB V
KUNJUNGAN LAPANGAN DISTRIK KAWENGAN PEPC
(PERTAMINA EP CEPU) ZONA 11 FIELD CEPU
I. TUJUAN
1. Mengetahui sumur P-25 di Lapangan Kawengan.
2. Mengetahui bagaimana kegiatan sonolog di sumur P-25 di Lapangan
Kawengan.
3. Mengetahui proses water produce di Lapangan Kawengan.

adalah:
7. Memakai perlengkapan APD seperti: wearpack, sepatu safety, helm safety,
9. Limbah cair sisa percobaan dibuang ke dalam wadah buangan
limbah cair, tidak diperkenankan membuang limbah ke dalam
wastafel.
10. Limbah padat dikumpulkan dan dibuang ke wadah buangan
limbah padat.
III. DASAR TEORI
3.1 Mature Field

Mature Field merupakan istilah yang digunakan untuk lapangan yang sudah
lama berproduksi. Kamus Webster menerjemahkan istilah ‘tua’ sebagai bertahan dari
waktu sebelumnya atau berdiri lama. Secara teknis keilmuan, kondisi mature
bukanlah secara kaku didefinisikan oleh usia melainkan oleh kondisi produksi
puncaknya. Dengan kata lain, mature field adalah suatu tempat produksi migas yang
telah mencapai puncaknya dan sudah memasuki penurunan produksi. Namun, mature
field masih dipandang sebagai sumber daya global yang berharga (Tinning, 2015).
Secara global, mature field bertanggung jawab atas lebih dari 70% produksi minyak
dan gas dunia dengan recovery factor rata-rata untuk gas adalah pada level 70% dan
minyak hanya 35%. Bahkan angka RF (recovery factor) umumnya lebih kecil
dikarenakan karakteristik geologi, batasan sumber daya, atau efisiensi penggunaan
atas teknologi yang sudah tua. Meningkatkan perolehan untuk lapangan tua (mature
field) selalu diikuti pula dengan penurunan jumlah cadangan itu sendiri, sehingga
menjadi suatu dilemma tersendiri.
3.2 Artificial Lift – Sucker Rod Pump

Sucker Rod Pump (SRP) adalah susunan dari beberapa balok (beam
arrangement) yang dapat memberikan gerakan naik turun kepada rod string yang
dihubungkan ke positive displacement pump, komponen ini terdapat di dalam sumur.
Sucker rod pump ini digunakan sebagai salah satu alternatif dimana ketika artificial
lift dibutuhkan. (Maitland, 2000). Dalam mendesain sucker rod pump, data-data
seperti statistic fluid level sangat penting diketahu, terutama untuk menentukan pump
setting depth. Untuk mengetahui statistic fluid level dapat menggunakan alat sonolog,
alat ini pada prinsipnya menggunakan gelombang suara untuk mengetahui ketinggian
cairan yang ada di dalam lubang bor. Data-data yang didapat dari sonolog dapat
digunakan untuk mengevaluasi kinerja pompa dan optimasi pompa agar mendapatkan
laju produksi yang optimum. Menurut standar American Petroleum Institue (API).
3.2.1 Jenis-jenis Sucker Rod Pump
Sucker rod pump dapat dibedakan menjadi tiga tipe, yaitu:

1. Standar atau Conventional Type
Pada conventional type ini samson post menopang walking beam pada bagian
tengah. Tipe ini paling banyak digunakan pada industry perminyakan karena kersedia
yang banyak dalam bermacam-macam ukuran (Takacs, 2015). Berikut contoh
Conventional Type:
Gambar 5. 1 Conventional Sucker Rod Pump
Pada jenis ini, walking beam akan ditopang oleh samson post pada bagin
tengah. Jenis pompa ini banyak dipergunakan pada sumur minyak yang memiliki
berbagai macam ukuran, bahkan mencapai 100 horse power. Pumping unit jenis
conventional type terdiri dari dua bagian, yaitu:
1. Beam counter balance system; dimana balancing load terpasang pada
walking beam.
2. Crank counter balance system; counter weigt terpadang pada crank.
2. Low Torque Unit (Mark II unitorque Sucker Rod Pump)
Pada Low Torquqe Unit, samson post menopang walking beam pada bagian
ujung belakang. Pada ukuran kerangka yang sama, biasanya unit ini membutuhkan
horse power yang lebih sedikit jika dibandingkan dengan conventional type. Tipe ini
banyak digunakan untuk kondisi sumur-sumur minyak yang dalam dengan
berproduksi yang besar. Ukuran yang tersedia tidak banyak bervariasi dengan tenaga
terbesar mencapai 125 horse power (Takacs, 2015). Berikut gambar Low Torque
Unit:
Gambar 5. 2 Low Torque Unit Sucker Rod Pump
3. Air Balance Unit

Pada Air Balance Unit ini tabung udara yang bertekanan digunakan sebagai
pengganti counter weight. Yang membedakan adalah sucker rod pump ini lebih kecil
dan ringan dari tipe-tipe yang lain dan diperlengkapi dengan air compressor (Takacs,
2015). Berikut Sucker Rod Pump Air Balance Unit:
Gambar 5. 3 Air Balance Unit Sucker Rod Pump
Jenis ini memiliki kinerja yang lebih ringan dan lebih kecil bila dibandingkan
dengan jenis-jenis yang telah disebutkan di atas. Ukuran yang tersedia untuk jenis ini
hanya terbatas, namun tenaga yang dimiliki dapat mencapai 150 horse power.
3.2.2 Alat-alat permukaan Sucker Rod Pump
Peralatan permukaan Sucker Rod Pump merupakan bagian yang berfungsi

untuk mengubah gerakan putar dari prime mover sebagai penggerak utama menjadi
suatu langkah pemompaan dalam satuan stroke per menit (SPM) sesuai dengan laju
produksi yang diinginkan. Berikut Alat-alat yang digunakan di atas permukaan:
Gambar 5. 4 Alat Permukaan Sucker Rod Pump (Sclumberger, 2022)
Berikut bagian Prime Mover (Penggerak Utama) / Driver (Penggerak):

1. Motor listrik atau reciprocating engine yang digunakan untuk
menggerakkan atau sumber tenaga pada sucker rod pump itu sendiri.
Tenaga yang dikeluarkan oleh prime mover ini dipengaruhi oleh banyak
hal seperti panjang langkah atau stroke pompa dan beban fluida yang
dibebani kepada rod. Agar fluida bisa dialirkan sampai ke permukaan maka
prime mover horse (Pamungkas, 2004)
2. Gear Reducer
Gear reducer berfungsi untuk melanjutkan daya dari electric motor dengan
mengubah kecepatan dari prime mover agar dapat disesuaikan dengan
kemampuan sumur. Penghubung antara prime mover dan gear reducer
adalah belt yang dipasang pada prime mover dan unit shave pada gear
reducer (Mayendra et al., 2017).
3. Crank Arm
Crank arm berputar 360o yang disambungkan pada sumbu putar dari gear
box. Lubang yang terdapat pada crank merupakan tempat kedudukan dari
pitman yang akan merubah gerak putar menjadi gerak lurus. Crank arm
juga merupakan tempat kedudukan dari counter weight dengan kedua
sisinya mempunyai gerigi yang dapat digunakan untuk tempat jalannya tool
yang akan memposisikan counter weight itu sendiri (Arini et al., 2015).
4. Pitman
Pitman digunakan untuk menghubungkan antar crank dengan walking
beamyang berfungsi sebagai pengubah gerakan berputar dari gear box
menjadi gerakan naik turun pada walking beam. Panjang stroke
pemompaan (SL) pada setiap sucker rod pump dapat diubah dengan
memindahkan sambungan pitman pada lubang yang ada di crank yang
biasanya terdapat 3 lubang dengan ketentuan yang sudah diberikan oleh
pabrik. Bila sambungan dirubah ke arah sumbu gear box (inboard) maka
stroke length akan menjadi lebih pendek, sedangkan kalua menjauhi sumbu
gear box (outboard) maka stroke length akan menjadi lebih panjang
(Purwaka, 2018).
5. Walking Beam
Walking beam berfungsi sebagai pengungkit pompa, yang bergeraka ke
atas (upstroke) dan ke bawah (downstroke) lebih kurang 45o atau satu per
delapan lingkaran. Walking beam juga merupakan tempat kedudukan dari
tali bearing (equalizer bearing), kedudukan dari saddle bearing (center
bearing) dan juga merupakan tumpuan dari walking beam dengan salah
satu ujungnya sebagai tempat kedudukan untuk horse head
(Mayendra et al., 2017).
6. Horse Head
Horse head ditempatkan pada ujung walking beam dengan bentuk satu per
delapan lingkaran agar gerakan yang di hasilkan menjadi gerakan naik dan
turun (reciprocation) dimana wire line dan carrier bar merupakan
perlengkapan yang tergantung pada horse head (Suyono et al., 2018).
7. Wire Line
Wire line merupakan kawat dengan bahan baja yang berada pada horse
head untuk menyambungkannya dengan polished rod. Polished rod diklem
ujungnya dan tergantung di carrier bar. Wire line menjamin gerakan pada
sucker rod agar tetep vertical, sehingga tidak terjadinya gerakan yang
melengkung pada polished rod (Fakher et al., 2021).
8. Carrier Bar atau Hanger
Carrier Bar merupakan tempat menggantungnya polished rod, dimana
polished rod masuk ke dalam carrier bar dan di atasnya dipasang clamp
sehingga wire line yang disambung pada horse head, dapat mengangkat
dan mengantar polished rod ke atas dan ke bawah (Schlumberger, 2022).
9. Counter Weight/Counterbalance
Counterbalance berfungsi sebagai penyeimbang antara berat rod string,
membantu prime mover dan gear reducer untuk bekerja lebih efisien,
khususnya pada saat posisi upstroke. Pada crank balance sucker rod pump,
Counter balance dipasang pada crank, sedangkan pada beam balance
sucker rod pump, Counter balance dipasang pada ujung belakang walking
beam. Sedangkan pada air balance sucker rod pump, tabung udara (air
compressor) yang bertekanan berfungsi sebagai pengganti Counter balance
(Fakher et al., 2021).
10. Stuffing Box
Stuffing box berfungsi untuk menahan minyak agar minyak tidak ikut
keluar bersamaan dengan naik turunnya polished rod sehingga minyak
dapat di alirkan ke flow line lewat cross tee tanpa tumpah (menyembur),
stuffing box juga berfungsi sebagai tempat dudukan untuk polished rod
agar dapat bergerak naik turun dengan bebas dan lurus. Stuffing box
diletakkan di atas kepala sumur (Diany & Bouzid, 2009).
11. Brake (Rem)

Rem berfungsi untuk mengatur posisi horse head bilamana sucker rod
pump diharuskan berhenti atau dimatikan dengan tujuan untuk keperluan
saat perbaikan pada well head atau pada sucker rod pump (maintenance)
(Aditsania et al., 2015).
3.2.3 Alat di Bawah Permukaan
Peralatan bawah permukaan Sucker Rod Pump mempunyai fungsi untuk

mengangkat fluida dari dalam sumur menuju ke permukaan. Berikut Alat-alat yang
digunakan di bawah permukaan: (Brown, K.E. and Beggs, H.D. 1977)
Gambar 5. 5 Alat bawah permukaan Sucker Rod Pump (Kenn Fozao, 2015)
1. Rubber
Rubber dipasang pada sucker rod dengan tujuan untuk menjaga sucker
rod agar tidak bergesekan dengan tubing saat bergerak naik (upstroke)
dan turun (downstroke).
2. Tubing
Tubing berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida produksi sampai ke
permukaan. Pada sistem artificial lift, tubing juga dapat berfungsi sebagai
tempat untuk menggantungkannya pompa yang akan di pasang pada
sumur.
3. Sucker Rod
Sucker rod merupakan batang/rod yang menghubungkan antara plunger
dengan peralatan-peralatan yang berada di atas permukaan (surface
equipment), dimana fungsi utamanya untuk melanjutkan gerak naik
(upstroke) dan turun (downstroke) dari horse head sampai ke plunger.
Rod yang digunakan dari permukaan sampai pump intake tidak
diharuskan sama diameternya, namun dapat dilakukan secara kombinasi.
(Brown, K.E, (1977).
4. Pony Rod
Merupakan rod yang memiliki panjang lebih pendek dari panjang rod
pada umumnya dengan panjang < 25 ft. Fungsi dari pony rod itu sendiri
untuk melengkapi/menambah panjang dari sucker rod.
5. Polished Rod
Polished rod merupakan tangkai rod yang berada di luar sumur yang
menghubungkan antara rod string dengan carier bar agar dapat naik turun
di dalam stuffing box dengan baik. Biasanya diameter dari stuffing box
lebih besar bila dibandingkan dengan diameter polished rod, agar
polished rod dapat bergerak bebas.
6. Plunger
Merupakan pompa yang terletak pada working barrel, saat plunger ditarik
ke permukaan / ke atas (upstroke) maka fluida produksi akan masuk ke
dalam dan mengisi ruang pada working barrel melalui standing valve,
sedangkan apabila plunger diturunkan (downstroke) fluida produksi yang
mengisi ruang working barrel akan keluar ke tubing melalui travelling
valve. Pada plunger ini terdapat ball dan seat, yang berfungsi sebagai
katup. Berikut dapat dilihat pada Tabel
7. Pump Barrel
Merupakan tempat dimana plunger dapat bergerak naik turun sesuai
dengan Langkah pemompaan dan menampung fluida sebelum diangkat
oleh plunger pada daat upstroke.
8. Lower/Upper
Berfungsi sebagai penyambung antara pump barel dan standing valve.
9. Traveling Valve
Merupakan katup yang terdapat di bawah plunger yang berfungsi sebagai
pemberi jalan masuk untuk fluida dari working barel ke plunger pada saat
turun (downstroke) dan untuk menahan fluida agar tidak keluar dari
plunger pada saat bergerak naik (upstroke).
10. Standing Valve
Merupakan katup yang terdapat dibagian bawah working barel yang
berfungsi sebagai pemberi jalan masuk untuk fluida dari dalam sumur ke
working barel pada saat naik (upstroke) dan untuk menahan fluida agar
tidak keluar dari working barel pada saat plunger bergerak ke bawah
(downstroke).
11. Mud Anchor
Untuk menghindarkan masuknya pasir atau padatan dari lubang bor ke
dalam pompa.
12. Gas Anchor
Komponen yang dipasang dibagian bawah pompa, yang berfungsi untuk
memisahkan gas dari minyak agar gas tersebut tidak ikut masuk ke dalam
pompa bersama-sama dengan minyak.
3.2.4 Prinsip Kerja Sucker Rod Pump
Prinsip kerja dari Sucker rod pump sebagai berikut: (Brown, K.E., 1977). Prime
mover menghasilkan gerak rotasi, dimana gerakan ini diubah menghasilkan gerak
translasi oleh crank dan pitman. Setelah itu gerakan translasi menggerakan walking
beam dan horse head membuat plunger yang berada di dalam sumur bergerak naik
dan turun (1 stroke). Apabila plunger bergerak ke atas (upstroke), maka di bawah
plunger akan terhadi penurunan tekanan, sehingga tekanan dasar sumur lebih besar
dari tekanan dalam pompa, keadaan ini menyebabkan standing valve terbuka dan
fluida masuk kedalam pompa.
Pada saat volume di bawah plunger sudah terisi penuh oleh cairan maka plunger
akan bergerak kebawah (downstroke), dimana standing valve akan tertutup karena
plunger menekan fluida dan disaat yang bersamaan fluida akan mendorong traveling
valve, sehingga fluida akan keluar dari plunger dan masuk ke dalam tubing. Proses
tersebut berjalan berulang kali, sehingga fluida, pada tubing akan bergerak naik ke
permukaan dan mengalir menuju separator melalui flow line.
3.2.5 Alat di Bawah Permukaan
Keuntungan-keuntungan dari Sucker rod pump sebagai berikut:

(Maulana, 2020)
1. Biaya awal yang rendah di sumur dengan kedalam dangkal sampai sedang.
2. Fleksibilitas untuk menangani volume produksi yang berubah-ubah.
3. Menggunakan tubing string sederhana dan melepaskan natural gas melalui
annulus.
4. Tidak mudah mengalami kerusakan.
5. Mudah untuk melakukan perbaikan di lapangan.
6. Mudah dipahami orang di lapangan.
7. Harga realtif murah.
3.3 Fluid Level

Mengukur ketinggian tangki penting untuk tangki penyimpanan industri.
Misalnya mengukur ketinggian tangki minyak pemanas dan mengukur antarmuka
tangki penyimpanan bahan kimia. Sensor level cairan adalah sejenis alat pengukur
level. Saat menyimpan dan mengangkut minyak dan gas, ukur ketinggian cairan di
tangki penyimpanan minyak besar secara akurat. Ini merupakan ukuran penting untuk
penghitungan penyimpanan minyak, penentuan inventaris, dan perhitungan
transportasi yang benar (FATHURRAHMAN, n.d.).
Gambar 5. 6 Fluid Level di Tanki
Pengukuran dan pengendalian level sangat penting untuk memastikan produksi

normal dan keamanan peralatan. Jika tidak, kecelakaan serius akan terjadi, Misalnya,
jika pengukuran ketinggian tangki minyak tidak dikontrol dengan baik, akan terjadi
evakuasi atau tumpahan minyak di atap. Jika level cairan pemisah minyak-udara
terlalu tinggi atau terlalu rendah, kecelakaan “gelembung minyak” dan “gelembung
gas” dapat terjadi. Memiliki dampak besar pada produksi selanjutnya dan
keselamatan peralatan; Antarmuka minyak-air yang tinggi dalam dehidrator listrik
menghancurkan medan listrik. Jika rendah, minyak akan terangkut di dalam air dan
produksi akan terpengaruh (Rasyid, 2016).
3.4 Sonolog Test

Sonolog merupakan operasi yang membantu menentukan ketinggian
permukaan cairan di dalam sumur. Ketinggian cairan berupa ketinggian cairan statis
(SFL) untuk sumur non-produksi dan ketinggian cairan dinamis (DFL) untuk sumur
produksi. Ahli sonograf bekerja berdasarkan prinsip gelombang suara atau akustik,
sumber gelombang suara dapat berasal dari penembakan cartridge kosong atau aliran
gas bertekanan yang mengalir dengan cepat dan dalam waktu yang sangat singkat
(hanya sesaat). Pada sumur yang tekanan gas casingnya sangat rendah, digunakan
sumber gas Na dari tangki gas bertekanan.
Gelombang suara atau gelombang akustik ditembakkan ke dalam annulus
antara tubing dan casing, kemudian gelombang tersebut akan merambat melalui
tubing menuju ke bawah sampai ke permukaan fluid, setelah menemukan
permukaan fluid gelombang suara tersebut akan dipantulkan kembali ke permukaan
dan ditangkap oleh microphone yang terpasang di gasgun. Selama merambat
melalui tubing, setiap kali gelombang suara sampai ke tubing collar sebagian getaran
akan dipantulkan kepermukaan dan ditangkap oleh microphone dengan demikian
ketika gelombang suara bertemu dengan tubing collar maka gelombang suara tersebut
akan memberikan pantulan kecil dan akan langsung dikirim menuju permukaan.
3.5 Stasiun Pengumpul

Stasiun pengumpul atau yang biasa kita kenal dengan Block Stasion merupakan
suatu tempat terjadinya pemisahan flida pertama kali setelah fluida diangkat dan
dialirkan melalui flowline dari sumur. Didalamnya terdapat peralatan peralatan
produksi yangberfungsi untuk melakukaan pekerjaan pengarahan, pemisahan,
penampungan, pengukuran, dan pengaliran fluida produksi. Besar kecilnya suatu
stasiun pengunpul tergantung dari banyaknya sumur produksi yangmasuk ke dalam
stasiun pengumpul tersebut. Bila jumlah sumur yang diproduksi sedikitmaka stasiun
pengumpul yang dibangun akan berukuran kecil serta mempunyai peralatanyang
bersifat sementara. Stasiun pengumpul sebagai tempat dilakukannya pemrosesan
fluida produksi mempunyai beberapa fungsi, yaitu antara lain (Darmiati, 2017):
1. Mengatur aliran fluida sumur yang masuk ke stasiun pengumpul tersebut,
2. Memisahkan fluida sumur menjadi komponen minyak, gas dan air,
Menampung sementara dan mengalirkan hasil produksi ke proses lebih lanjut,
3. Menguji kapasitas produksi tiap sumur
4. Mengetahui produksi harian yang masuk ke stasiun pengumpul tersebut
5. Mengeringkan gas
Pengunpul sebagai tenpat terjadinya proses pemisahan fluida pertama kali setelah
fluida keluar dari sumur. Stasiun pengumpul memiliki beberapa peralatan
spesifikyang digunakan untuk melakukan proses pemisahan tersebut. Peralatan
tersebut yaitu manifold dan header. Separator dan gas scrubber.
Pada Praktikum Kunjungan ke Lapangan Kawengan, terdapat 2 lokasi utama

yang menjadi bahan studi. Lokasi pertama adalah sumur P-025 dan lokasi kedua
Stasiun Pengumpul. Berikut bahan dan peralatan yang diperlukan:
A. Alat
No Nama Alat Gambar
1 Helm
2 Gloves
3 Coverall
4 Sepatu Safety
5 Kacamata Safety
6 Masker
7 Buku catatan dan pena

8 Roll meter (fasilitas lapangan)
B. Bahan
1 Pasta pengukuran (fasilitas
lapangan)
V. PEMBAHASAN
5.1 Overview Lapangan
5.1.1 Overview Lapangan Cepu

Lapangan Blok Cepu Terletak di Kabupaten Blora & Bojonegoro Provinsi
Jawa Tengah, dan Kabupaten Tuban Provinsi Jawa Timur. Mayoritas lapangan
sekitar Cepu masih Termasuk dalam Cekungan Jawa Timur. Penemuan lapangan
pada tahun 1888 dan mulai produksi tahun 1948. Beberapa perusahaan yang pernah
mengoperasikan lapangan cepu antara lain, PEP Region Jawa dari 2005 - 2012,
Tahun 2013 - 2017 dioperasikan oleh KSO GCI Tahun 2018 - 2021 dikelola oleh
PEP Asset 4, Sejak 2021 hingga sekarang dioperasikan oleh PEP Cepu. Kandungan
minyak di lapangan cepu yaitu memiliki OOIP sebesar 297 MMSTB, Net pay pada
2020 sebesar 123.06 MMSTB, RR sebesar 28.09 MMSTB dan RF sekitar 51%.
Gambar 5. 7 Peta Lapangan Cepu
Data sumur pada 24 Mei 2023, tercatat lapangan cepu memiliki total sumur di
bor sebanyak 1350 sumur dengan total sumur produksi sebesar 453 sumur yang
meliputi sumur Natural Flowing, memakai artificial list SRP, ESP, PCP, HPU, dan
sumur yang dikelola masyarakat KUD.
Gambar 5. 8 Peta Struktur Sebaran Sumur di Lapangan Cepu
Total sumur produksi sebanyak 17 sumur. Sebanyak 835 sumur sudah shut in.
Produksi liquid harian sebesar 18,813 BLPD dengan minyak 1,446 BOPD. Water cut
di lapangan ini masih tergolong tinggi yaitu 92% WC / 63,726 MMSCFD. Lapangan
di blok cepu antara lain, Lapangan Nglobo, Semanggi, Ledok, dan Kawengan.
5.1.2 Overview Lapangan Kawengan
Secara geografis lapangan minyak dan gas bumi Kawengan terletak pada
antiklin kawengan ± 22 km sebelah Timur Laut daerah Cepu, Kabupaten Blora, Jawa
Tengah. Lapangan Kawengan memiliki ketinggian 100 – 350 meter diatas permukaan
laut. Lapangan ini pertama kali dikelola oleh perusahaan swasta Belanda yang
kemudian diserahkan kepada Doritche Petroleum Maatschappij pada tahun 1904,
kemudian pengusahaannya berpindah lagi kepada Bataafsche Petroleum
Maatschappij tahun 1923 dan pada saat ini Lapangan Kawengan sudah termasuk
dalam wilayah kerja PERTAMINA Daerah Operasi Hulu Jawa Bagian Timur.
Lapangan Kawengan termasuk sebagai lapangan tua, ditemukan 1894 oleh
Belanda. Terletak ± 20 km sebelah Utara Kota Cepu. Lapangan ini memiliki 6 lapisan
produktif (L1-L6), kedalaman: 400 – 600 mbpl, merupakan Formasi Ngrayong
(Miosen Tengah), Lingkungan Pengendapan Transisi-Deltaik. Struktur antiklin
tersesarkan, memanjang Tenggara Baratlaut, panjang + 13 Km dan lebar + ½-1 Km.
Gambar 5. 9 Lokasi Lapangan Kawengan

Pada 24 Mei 2023, update sumur di lapangan kawengan dengan total 2300
sumur. Rata-rata produksi minyak per hari adalah 1446 BOPD dan gross sebesar
1800 BLPD. Sumur yang terdapat di Lapangan Kawengan diberi ditandai dengan P-
(nomor sumur) apabila sumur tersebut baru dikelola Pertamina. Hal ini bertujuan agar
sumur yang dibor dapat dibedakan dengan bekas penjajahan belanda. Lapangan
Kawengan memiliki 6 Stasiun Pengumpul dan 1 SS yaitu SP I KWG, SP II KWG, SP
III KWG, SP IV KWG, SP V KWG, dan SP VI KWG serta SS KWG. Berikut
gambar alur produksi Pengumpul SP Kawengan.
Gambar 5. 10 Production Flow Lapangan Kawengan
Alur produksi di Lapangan Kwengan meliputi pengambilan crude oil dari

sumur dengan menggunakan artificial lift antara lain Sucker Rod Pump dan Hydraulic
Pumping Unit. Crude oil dari sumur sebelah timur seperti KWG-P17, KWG-P04,
serta KGW-087 dan beberapa sumur lain akan dialirkan oleh manifold ke SP I KWG,
SP II KWG, dan SP III KWG untuk kemudian menuju ke SPU (Stasiun Pengumpul
Utama) sebelum dikirim ke MGS (Main Gathering System) Menggung. Sementara
itu, air setelah proses pemisahan oleh separator sebelum masuk di SPU akan dialirkan
ke sumur injeksi yaitu KWG-070 untuk water injection. Sementara itu, Crude oil dari
sumur sebelah barat seperti grup sumur KWG-028 akan dialirkan menuju ke SP VI
KWG kemudian akan masuk ke SP V KWG, SS KWG menuju SPU hingga sampai
ke MGS. Sumur grup KWG-077 dan KWG-367T juga dialirkan dengan proses yang
sama hingga mencapai MGS. Air dari pemisahan akan dialirkan ke KWG-P05 dan
grup KWG-018 untuk proses water injection.
5.2 Lokasi 1: Sumur P-25 Kawengan
Pada lokasi 1 kunjungan dilakukan ke Sumur P-25 di Lapangan Kawengan yang

merupakan salah satu sumur tua yang masih beroperasi dan menunjukkan performa
yang baik. Sumur ini dapat memproduksi sekitar 105 BOPD.
Gambar 5. 11 Sucker Rod Pump di Sumur P-25
Karakteristik sumur P-025 adalah memiliki low influx. Seperti yang sudah
diketahui, influx merupakan salah satu permasalahan yang sering dialami sumur
sumur pemboran dimana aliran fluida formasi yang tidak diinginkan masuk ke area
lubang sumur pemboran. Influx juga dikenal dengan sebutan kick. Namun, pada
sumur P-025 di Lapangan Kawengan influx yang masuk ke dalam wellbore masuk
dengan laju alir yang tergolong rendah. Sehingga, pada pemompaan oleh Sucker Rod
Pump (SRP), digunakan Stroke Per menit (SPM) yang rendah. Jika SPM tinggi akan
menyebabkan fluid level berkurang. Perawatan sumur yang dilakukan adalah pada
bagian subsurface (downstroke) Sucker Rod Pump. Perawatan ini bertujuan selain
untuk menjaga performa pompa juga perawatan terhadap kepasiran formasi agar tidak
terikut terproduksi berlebihan.
5.2.1 Kegiatan Sonolog sumur P-25
Pengukuran menggunakan sonolog bertujuan salah satunya untuk mengetahui

ketinggian minyak di dalam sumur. Hal ini dilakukan agar pompa penghisap dapat
disesuaikan dengan ketinggian minyak di volume chamber dalam sumur, sehingga
penghisapan minyak dari dalam sumur dapat dilakukan secara optimal. Sonolog
adalah suatu sistem yang digunakan pada sumur-sumur minyak untuk mengetahui
ketinggian fluida (Fluid Level) dengan peralatan akustik menggunakan bantuan
peralatan tipe penghasil gelombang suara/acoustic pulse generator.
Gambar 5. 12 Sonolog Test
Ekspansi gas dari volume chamber/tabung ke sumur menghasilkan denyut

gelombang akustik. 𝐶𝑂2 dan 𝑁2 yang telah di mampatkan akan memberi beban
tekanan lebih besar dari pada tekanan sumur. Katup yang terpasang pada well head di
buka dengan cepat baik secara manual atau elektrikal, dan menghasilkan gelombang
tekanan pada casing annulus. Perjalanan gelombang suara melalui gas pada casing
annulus dan perubahan cross sectional sebagai refleksi dari tubing collar, tubing
anchor, casing perforasi dan lain-lain. Sisa energi gelombang kemudian direfleksikan
oleh permukaan liquid pada kedalaman liquid level. Pantulan gelombang yang
kembali ke permukaan sumur di deteksi oleh mikrofon dan terbaca oleh grafik chart
khusus pada peralatan digital yang langsung terlihat di layar laptop kemudian akan
terbaca dalam bentuk Dynagraph. Dynagraph merupakan grafik yang menampilkan
hubungan antara beban di sucker rod dan pergerakannya. Dengan dynagraph, tim
dapat mengetahui efisiensi pompa beroperasi dan jika ada masalah apa pun dengan
mekanisme pompa itu sendiri.
5.3 Lokasi 2: Stasiun Pengumpul
Pada lokasi selanjutnya yaitu di area Stasiun Pengumpul yang terdiri atas
ruangan pompa, water produce system, tangki pengumpul serta pengukuran fluid
level di tangki menggunakan roll meter.
5.3.1 Ruangan Pompa
Ruang pompa atau rumah pompa adalah tempat untuk menyimpan peralatan-
peralatan pompa sumur antara lain; panel kontrol, header, suction, pressure tank, dan
perpipaan yang terhubung ke pipa lain untuk menyalurkan fluida reservoir ke tangki
dan MGS Menggung. Terdapat 2 pompa di ruangan ini. Kedua pompa dioperasikan
bersamaan dalam rangka uji unit untuk mendapatkan kinerja pompa yang lebih
optimal. Power supply pompa berasal dari generator. Generator yang digunakan
merupakan spesifikasi dari merk Catterpillar.
Gambar 5. 13 Ruangan Pompa
5.3.2 Water Produce System
Pompa membantu untuk proses transfer air yang telah dipisahkan dari minyak
ke MGS (Main Gathering System) Menggung. Sebelumnya, minyak mentah akan
mengalami proses awal pemisahan dengan metode gravity settling. Gravitasi akan
memisahkan sebagian besar air dan kontaminan lainnya dari minyak mentah,
memungkinkan minyak dengan kualitas yang lebih baik untuk diambil dari bagian
atas tangki. Setelah proses di Water Wash Tank, minyak mentah selanjutnya
diarahkan ke tangki yang dikenal dengan nama PIT. Di dalam PIT, pemisahan antara
minyak dan air berlanjut dengan bantuan gravitasi. Karena minyak memiliki densitas
yang lebih rendah daripada air, minyak akan mengapung di atas sedangkan air akan
menetap di bagian bawah tangki. Dari sini, air dan minyak kemudian dapat diambil
dan diolah secara terpisah sesuai dengan kebutuhan operasional dan prosedur yang
ada di SPU.
Gambar 5. 14 Water Produce System

Air yang dipisahkan dari minyak di Water Wash Tank kemudian dikumpulkan
dan disimpan di dalam 'Water Tank' untuk kemudian disalurkan ke MGS Menggung.
Air dari MGS ditransfer melalui pipa kemudian akan di transfer kembali ke tangki 1
dan tangki 6. Transfer air dilakukan melalui pipa selama kurang lebih 2 hari. Setelah
itu, air digunakan untuk diinjeksikan kembali ke sumur. Proses re-injeksi ini bukan
hanya menjaga lingkungan tetapi juga membantu dalam menjaga tekanan sumur
untuk mendukung proses produksi minyak.
5.3.3 Tangki Pengumpul
Sistem stasiun pengumpul sumur kawengan yaitu dialirkan dari SP (Stasiun

Pengumpul) 1 menuju SP 6 kemudian ke SS. Crude Oil masuk ke tangki 7.
Gambar 5. 15 Tanki Pengumpul
5.3.4 Pengukuran Fluid Level di Tangki 6
Pengukuran fluid level untuk mengetahui crude oil yang terproduksi secara
berkala dilakukan dengan manual menggunakan roll meter.
Gambar 5. 16 Roll Meter
Langkah pengukuran minyak adalah sebagai berikut:

1. Memasang APD terutama sarung tangan dan masker.
2. Menyiapkan lap atau kain untuk membersihkan roll meter.
3. Mengoleskan odol khusus sebagai penanda batasan minyak dan air.
4. Memasukkan roll meter hingga bob (pemberat) terasa menyentuh dasar
tangki.
5. Mengangkat roll meter dengan cara menggulung kembali hingga terlihat
batasan minyak dan air. Odol yang terkenal air akan berubah warna menjadi
pink.
6. Mencatat hasil fluid level
7. Menghitung dan melakukan konversi volume untuk mendapatkan produksi
minyak.
Pengukuran level fluid gross dilakukan pada pukul 12.00 dan didapatkan perhitungan
produksi crude oil sebagai berikut:
Diketahui:
Level fluid gross = 7.15 cm (Pembacaan pada roll meter)
Level fluid gross = 4.10 cm
Oil Level 1 (11.00 WIB) = 3.10 cm
Ditanya: Produksi minyak?
Dijawab:
Oil level 2 (12.00 WIB) = 3.25 cm
Oil level 2 – Oil level 1 = 3.25 cm – 3.10 cm
= 0.15 cm
Konversi cm ke m3 = 0.15 cm x 2.984
Konversi ke bbl = 0.4476 m3 x 6.293
= 2.81 bbl.
Selisih oil level 1 dan 2 adalah sebesar 0.15 cm. hal ini berarti bawah terdapat
kenaikan crude oil sebesar 0.15 cm. Setelah dikonversikan ke bbl oil didapatkan
kenaikan crude oil sebesar 2.81 bbl oil pada pukul 12.00 WIB
VI. KESIMPULAN
1. Data sumur pada 24 Mei 2023, tercatat lapangan cepu memiliki total sumur
di bor sebanyak 1350 sumur dengan total sumur produksi sebesar 453
sumur yang meliputi sumur Natural Flowing, memakai artificial list SRP,
ESP, PCP, HPU, dan sumur yang dikelola masyarakat KUD.
2. Pada 24 Mei 2023, update sumur di lapangan kawengan dengan total 2300
sumur. Rata-rata produksi minyak per hari adalah 1446 BOPD dan gross
sebesar 1800 BLPD. Sumur yang terdapat di Lapangan Kawengan diberi
ditandai dengan P-(nomor sumur) apabila sumur tersebut baru dikelola
Pertamina.
3. Pada sumur P-025 di Lapangan Kawengan influx yang masuk ke dalam
wellbore masuk dengan laju alir yang tergolong rendah. Perawatan sumur
yang dilakukan adalah pada bagian subsurface (downstroke) Sucker Rod
Pump.
4. Pengukuran menggunakan sonolog bertujuan salah satunya untuk
mengetahui ketinggian minyak di dalam sumur yang kemudian terbaca
sebagai Dynagraph.
5. Terdapat 2 pompa di ruangan ini. Kedua pompa dioperasikan bersamaan
dalam rangka uji unit untuk mendapatkan kinerja pompa yang lebih
optimal.
6. Air yang dipisahkan dari minyak di Water Wash Tank kemudian
dikumpulkan dan disimpan di dalam 'Water Tank' untuk kemudian
disalurkan ke MGS Menggung. Air dari MGS ditransfer melalui pipa
kemudian akan di transfer kembali ke tangki 1 dan tangki 6.
7. Sistem stasiun pengumpul sumur kawengan yaitu dialirkan dari SP (Stasiun
Pengumpul) 1 menuju SP 6 kemudian ke SS. Crude Oil masuk ke tangki 7.
8. Berdasarkan pengukuran fluid level dan dikonversikan ke bbl oil
didapatkan kenaikan crude oil sebesar 2.81 bbl oil pada pukul 12.00 WIB.
DAFTAR PUSTAKA
Achmad, O., Faputri, F., & Setiorini, I. A. (n.d.). ANALYSIS OF TESTING RESULTS OF
LIQUID SAMPLES FROM DRILLING WELLS IN OIL AND GAS INDUSTRY. 11(2).
http://stp-mataram.e-journal.id/JIH
Aditsania, A., Rahmawati, S. D., Sukarno, P., & Soewono, E. (2015). Modeling and simulation
performance of sucker rod beam pump. AIP Conference Proceedings, 1677(1).
Arini, D., Arief, T., & Prabu, U. A. (2015). Desain Sucker Rod Pump Untuk Optimasi Produksi
Sumur Sembur Alam L5A-X Di Pertamina EP Asset 2 Field Limau. Jurnal Ilmu Teknik, 3(2).
Ariyani, F., Setiawan, L. E., & Soetaredjo, F. E. (2017). Ekstraksi minyak atsiri dari tanaman sereh
dengan menggunakan pelarut metanol, aseton, dan n-heksana. Widya Teknik, 7(2), 124–133.
Askaditya, G. (2010). Studi eksperimen piroslisi minyak pelumas bekas menggunakan katalis
zeolit.
Diany, M., & Bouzid, A.-H. (2009). Analytical evaluation of stresses and displacements of
stuffing-box packing based on a flexibility analysis. Tribology International, 42(6), 980–986.
Fakher, S., Khlaifat, A., Hossain, M. E., & Nameer, H. (2021). A comprehensive review of sucker
rod pumps’ components, diagnostics, mathematical models, and common failures and
mitigations. Journal of Petroleum Exploration and Production Technology, 11(10), 3815–
3839.
FATHURRAHMAN, A. M. (n.d.). RANCANG BANGUN SISTEM PENGENDALIAN LEVEL
MINYAK BERBASIS ATMEGA 8535 PADA TANGKI TRANSESTERIFIKASI MINI PLANT
BIODIESEL DI WORKSHOP INSTRUMENTASI.
Mahfud, M., & Sabara, Z. (2018). Industri Kimia Indonesia. Deepublish.
Maulana, F. A. D. (2020). Optimasi Sumur Gas Lift XX dengan Nodal Analysis di PT Pertamina
EP ASSET 2 Field Prabumulih. Swara Patra: Majalah Ilmiah PPSDM Migas, 10(1), 31–38.
Mayendra, A., Fathaddin, M. T., & Rosyidan, C. (2017). EVALUASI PERBANDINGAN
DESAIN ELECTRICAL SUBMERSIBLE PUMP DAN SUCKER ROD PUMP UNTUK
OPTIMASI PRODUKSI PADA SUMUR M-03 DAN M-05. PROSIDING SEMINAR
NASIONAL CENDEKIAWAN, 7–12.
Pamungkas, J. (2004). Pengantar Teknik Perminyakan (TM-110)-Buku IV-Pengantar Teknik
Produksi. Jurusan Teknik Perminyakan, Universitas Pembangunan Nasional" Veteran ….
Pramana D.N, A. A., & Pagpa, T. A. (2023). Analisis Keefektifan Pour Point Depressant pada
Waxy Crude Oil pada Lapangan TAP. Lembaran Publikasi Minyak Dan Gas Bumi, 57(1),
35–42. https://doi.org/10.29017/lpmgb.57.1.1312
Purwaka, E. (2018). Perencanaan Ulang Sucker Rod Pump Pada Sumur “X” Lapangan “Y.”
Jurnal Offshore: Oil, Production Facilities and Renewable Energy, 2(1), 51–57.
Rasyid, M. A. (2016). PERANCANGAN KONTROLER PID DAN SIMULATOR HUMAN
MACHINE INTERFACE (HMI) PADA SISTEM PENGATURAN LEVEL MINYAK UNIT
TEST SEPARATOR DI TOTAL E&P INDONESIE.
Suyono, A., Suherman, A., & Herlina, W. (2018). Kajian Teknis Pompa SRP Untuk Optimalisasi
Produksi Sumur AS-100 di Job Pertamina-Jadestone Energy (Ogan Komering) Ltd, Air
Serdang Field. Jurnal Pertambangan, 2(3), 11–18.
technoscientia-vol-14-no-01-02-hal-60-73. (n.d.).
Tinning, R. (2015). Commentary on research into learning in physical education: towards a mature
field of knowledge. Sport, Education and Society, 20(5), 676–690.
https://doi.org/10.1080/13573322.2014.994491
TOMMY ARBIANZAH I8316055. (n.d.).

Kel 6 - Praktikum Problema Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kel 6 - Praktikum Problema Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

PROBLEMA PRODUKSI MINYAK DAN GAS

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL BADAN

Cepu, September 2023

Telah dilaksanakan Praktikum Problema Produksi Minyak dan

Disusun oleh : Kelompok 6

Edi Untoro, Ir., M.T.

1. Ibu Erdila Indriani, S.Si., M.T., selaku Direktur PEM Akamigas.

II. Penurunan Kapasitas Produksi................................................................................10

III. Problema Produksi................................................................................................10

II. KESELAMATAN KERJA........................................................................................12

III. DASAR TEORI......................................................................................................12

IV. BAHAN DAN PERALATAN................................................................................14

VI. HASIL PRAKTIKUM...........................................................................................16

BAB III EMULSI.......................................................................................................18

II. KESELAMATAN KERJA.....................................................................................18

III. TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................................18

3.2 Syarat Pembentukan Emulsi...............................................................................25

3.4 Centrifuge Koehler..............................................................................................27

IV. BAHAN DAN PERALATAN.................................................................................27

VI. HASIL PRAKTIKUM............................................................................................30

II. KESELAMATAN KERJA........................................................................................33

III. TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................33

IV. BAHAN DAN PERALATAN.................................................................................42

VI. HASIL PRAKTIKUM............................................................................................45

KUNJUNGAN LAPANGAN DISTRIK KAWENGAN PEPC (PERTAMINA EP

II. KESELAMATAN KERJA........................................................................................49

III. DASAR TEORI......................................................................................................49

IV. BAHAN DAN PERALATAN................................................................................63

II. Penurunan Kapasitas Produksi

III. Problema Produksi

Tujuan pada penelitian ini adalah:

Beberapa keselamatan kerja yang harus diperhatikan dalam percobaan ini

i. Hati – hati saat bekerja dengan larutan kimia.

III. DASAR TEORI

Korosi adalah proses pengrusakan logam akibat reaksi elektrokimia

Dalam tahap pemicuan, korosi memgang peranan yang besar. Korosi

Korosi adalah proses yang kompleks, yang banyak dipengaruhi oleh

Korosi terjadi akibat adanya reduksi dan oksida (redoks) antara

 Reaksi pada anode, yaitu terjadinya oksidasi logam yang melepaskan

1. Evolusi hidrogen dengan reaksi : 2H+ + 2e  H2

IV. BAHAN DAN PERALATAN

1. Data 1 (Berat yang telah diberi HCL)

1. Memahami prinsip dasar emulsi yang terlarut dalam crude oil.

II. KESELAMATAN KERJA

Beberapa keselamatan kerja yang harus diperhatikan dalam percobaan ini

III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pembentukan Emulsi

3.1.1. Definisi Emulsi

3.1.2. Jenis Emulsi

1. Emulsi Air Dalam Minyak

2. Emulsi Minyak dalam Air

3.1.3. Sifat Fisik Emulsi

3.1.4. Proses Pembentukan Emulsi

Di dalam proses pembentukan emulsi. kerja yang diberikan digunakan untuk

2. Adanya bahan-bahan pembentuk emulsi (emulsifying agent). Emulsifying

3. Adanya agitasi (pengocokan) terhadap campuran minyak dan air akan

Gambar 3.4 Centrifuge Koehler

IV. BAHAN DAN PERALATAN

2 Centrifuge Koehler ASTM D-

2. Rapatkan penutup dan kocok sebanyak 10 kali agar bercampur.

5. Tanpa pengadukan, lakukan sekali lagi pemutaran selama 10 menit pada

VI. HASIL PRAKTIKUM