LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN KAYU

PEMBUATAN PAPAN PARTIKEL

Disusun Oleh :
Nama : DIKI HERYANTO PUTRA
NIM : G1011201089

Dosen Pengampu :
Ir. M. Dirhamsyah, S.Hut., MP.

Asisten Dosen :
Teguh Aulia Fahmi

FAKULTAS KEHUTANAN
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
PONTIANAK
2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmatNya
sehingga kami dapat menyelesaikan laporan praktikum yang berjudul “Laporan Praktikum
Teknologi Pengolahan Kayu Pembuatan Papan Partikel” ini tepat pada waktunya. Adapun tujuan
dari penulisan dari laporan ini adalah untuk memenuhi tugas laporan praktikum pada mata kuliah
Praktikum Teknologi Pengolahan Kayu. Selain itu, laporan ini juga bertujuan untuk menambah
wawasan tentang penggunaan limbah kayu sebagai papan partikel di kehidupan sehari-hari bagi
para pembaca dan juga bagi penulis.

Terlebih dahulu, kami mengucapkan terima kasih kepada Asisten Bang Teguh Auli Fahmi,
selaku Asisten Praktikum pada Praktikum Teknologi Pengolahan Kayu yang telah memberikan
tugas ini sehingga dapat menambah pengetahuan dan wawasan sesuai dengan mata kuliah yang
kami tekuni ini. Kami juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang tidak dapat
kami sebutkan semua, terima kasih atas bantuannya sehingga sehingga kami dapat
menyelesaikan tugas ini.

Kubu Raya, 29 November 2022

Erma Saragih
 i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR……………………………………………………………………… i
DAFTAR ISI……………………………………………………………………………….. ii
DAFTAR TABEL…………………………………………………………………………. iii
DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………………. iv
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang………………………………………………………………… 1
1.2 Tujuan Praktikum…………………………………………………………….. 1
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA……………………………………………………….… 2
BAB III. METODE PRAKTIKUM
2.1 Alat dan Bahan………………………………………………………………… 3
2.2 Langkah Kerja………………………………………………………………… 5
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil…………………………………………………………………………….. 7
4.2 Pembahasan……………………………………………………………………. 10
BAB V. KESIMPULAN…………………………………………………………………… 12
DAFTAR PUSTAKA………………………………………………………………………. 13
LAMPIRAN………………………………………………………………………………… 14
 ii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Alat dan Bahan………………………………………………………………………. 3
Tabel 4.1.1. Data Kadar Air Serbuk Kayu……………………………………………………… 8
Tabel 4.1.2. Data Uji Kerapatan Sampel…………………………………………….…………..8
Tabel 4.1.3. Data Uji Kadar Air Sampel……………………………………………………….. 9
Tabel 4.1.4. Data Uji Pengembangan Sampel………………………………………………….. 11
Tabel 4.1.5. Data Uji Daya Serap Air Sampel…………………………………………………. 11
 iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1.1. Timbangan Analitik…………………………………………………………… 3
Gambar 2.1.2. Ayakan (6 mesh dan 8 mesh)………………………………………………….. 3
Gambar 2.1.3. Kaliper…………………………………………………………………………. 3
Gambar 2.1.4. Alat Kempa…………………………………………………………………….. 4
Gambar 2.1.5. Oven…………….……………………………………………………………… 4
Gambar 2.1.6. Cetakan Papan Partikel…………………………………………………………. 4
Gambar 2.1.7. Serbuk Kayu……………………………………………………………………. 3
Gambar 2.1.8. Asam Sitrat……………………………………………………………………… 3
Gambar 2.1.9. Air Bersih……………………………………………………………………….. 3
Gambar 2.2.1. Pengayakan Serbuk Kayu……………………………………………………….. 5
Gambar 2.2.2. Serbuk Hasil Ayakan……………………………………………………………. 5
Gambar 2.2.3. Sampel Serbuk di Desikator…………………………………………………….. 5
Gambar 2.2.4. Sampel Serbuk di Timbang……………………………………………………... 5
Gambar 2.2.5. Pemasakan Perekat Asam Sitrat………………………………………………… 6
Gambar 2.2.6. Pengukuran Suhu Perekat Asam Sitrat…………………………………………. 6
Gambar 2.2.7. Pengadukan Perekat Asam Sitrat dan Serbuk Kayu……………………………. 6
Gambar 2.2.8. Pencetakan Serbuk Kayu……………………………………………………….. 7
Gambar 2.2.9. Hasil Cetakan Serbuk Kayu…………………………………………………….. 7
Gambar 2.2.10. Pengempaan Panas Serbuk Kayu……………………………………………… 7
Gambar 2.2.11. Pelepasan Papan Partikel dari Cetakan Panas………………………………… 7
Gambar 2.2.12. Pola Penggergajian……………………………………………………………. 7
Gambar 2.2.13. Pemotongan Papan Partikel…………………………………………………… 7
 iv
BAB I.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Degradasi hutan yang semakin besar luasnya membuat pasokan kayu dari hutan alam
tidak dapat diandalkan lagi. Pasokan kayu akan kebutuhan industri saat ini sebagian besar
dipenuhi oleh hutan tanaman. Pada umumnya kayu ini ditebang saat usia muda karena
kemampuannya yang dapat tumbuh dengan cepat dan permintaan akan kayu yang tidak dapat
ditunda lagi. Hal ini menyebabkan kayu yang dihasilkan memiliki diameter yang kecil, sehingga
dibutuhkan pemanfaatan yang tepat guna. Industri yang tidak melakukan pengolahan limbahnya,
secara tidak langsung andil dalam kerusakan lingkungan. Pengelolaan limbah kayu yang kurang
tepat justru menghasilkan cemaran jenis lain. Pemanfaatan limbah kayu sebagai bahan bakar
rumah tangga adalah contoh pencemaran lain akibat kesalahan pengelolaan. Pada penelitian ini
memanfaatkan limbah gergajian kayu (serbuk kayu) menjadi papan partikel.
Papan partikel adalah salah satu jenis kayu pabrikan. Papan partikel
terbuat dari campuran keping kayu yang dicampur dengan lem resin sintetis dan dipres atau
ditekan menjadi lembaran-lembaran keras dalam ketebalan tertentu. Dibandingkan dengan
produk kayu lainnya, papan partikel adalah salah satu jenis kayu buatan yang paling terjangkau.
Meskipun lebih padat, papan partikel lebih ringan dan tidak terlalu keras dibandingkan dengan
produsen serat kayu lainnya seperti HDF atau MDF. Papan partikel dapat dicat pada
permukaannya atau dilapisi dengan veneer tambahan untuk menambah estetika. Semakin padat
papan partikel, semakin besar gaya dan tekanan yang dibutuhkan untuk memasang bor atau
sekrup. Dibandingkan dengan kayu buatan tradisional lainnya, lapisan papan partikel lebih padat
dan lebih seragam.

1.2 Tujuan Praktikum

 Mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan dan keterampilan praktis tentang Teknologi

Pengolahan Kayu dan proses pembuatan papan partikel.
 Mahasiswa diharapkan dapat melakukan perhitungan bahan serta mengetahui proses
pembuatan papan partikel.
 1
BAB II.
TINJAUAN PUSTAKA
Menurut Sudarsono dkk (2010), beberapa alternatif telah
dikembangkan dalam rangka untuk mengatasi makin langkanya bahan baku
kayu dari alam, dengan memanfaatkan perkembangan teknologi telah di ciptakan
produk – produk turunan dari kayu seperti papan partikel, papan semen, papan serat, dan
lain sebagainya. Papan turunan ini dibuat dengan menggunakan bahan penolong
seperti perekat, akan membantu terbentuknya ikatan antar serat yang lebih kuat
sehingga dihasilkan sifat papan yang baik. Dengan diprosesnya limbah kayu menjadi
partikel diharapkan limbah kayu yang selama ini dihasilkan oleh industri penggergajian dapat
dimanfaatkan. Adapun papan partikel sendiri sekarang cenderung menjadi tren bagi pengguna
material untuk furniture. Karena sifat papan partikel yang ringan serta sederhana sehingga sesuai
untuk gaya arsitektur yang mengutamakan kesederhanaan. Sebagai salah satu cara yang dapat
dilakukan untuk memanfaatkan limbah kayu, pembuatan papan partikel melibatkan beberapa
variabel proses (Dini Cahyandari, 2007).
Papan partikel adalah lembaran bahan yang
mengandung ligno-selulosa seperti keping, serpih, untai yang disatukan dengan menggunakan
bahan pengikat organik dengan memberikan perlakuan panas, tekanan, kadar air, katalis dan
sebagainya. Ada tiga ciri utama papan yang menentukan sifat-sifat papan yaitu spesies, bentuk
partikel kerapatan dan kandungan resin dan penyebarannya. Kerapatan papan partikel merupakan
faktor penting yang banyak digunakan sebagai pedoman dalam memperoleh gambaran tentang
kekuatan papan yang diinginkan. Faktor utama yang mempengaruhi kerapatan adalah berat jenis
behan baku dan pemadatan hamparan pada mesin pengempaan. Kerapatan papan harus lebih
tinggi daripada kerapatan bahan baku untuk menghasilkan kekuatan papan yang lebih baik.
Semakin tinggi kerapatan menyeluruh papan dari suatu bahan baku tertentu, semakin tinggi
kekuatannya, namun sifat papan lainnya sepert kestabilan dimensi mungkin terpengaruh jelek
oleh naiknya kerapatan (Sugeng, 2013).
 2
BAB III.
METODE PRAKTIKUM
2.1 Alat dan Bahan
Alat Bahan
Gambar 2.1.1 Timbangan Analitik Gambar 2.1.7 Serbuk Kayu

Gambar 2.1.2 Ayakan (6 Mesh dan 8 Mesh) Gambar 2.1.8 Perekat Asam Sitrat

Gambar 2.1.3 Kaliper Gambar 2.1.9 Air Bersih

 3
Gambar 2.1.4 Alat Kempa

Gambar 2.1.5 Oven

Gambar 2.1.6 Cetakan Papan Partikel

 4
2.2 Langkah Kerja
Langkah kerja yang dilakukan dalam pembuatan papan partikel ini yaitu :

1. Siapkan serbuk kayu, kemudian ayak serbuk kayu menggunakan ayakan lolos 6 Mesh
tertahan 8 Mesh sebanyak 5 kg.

Gambar 2.2.1 Gambar 2.2.2

2. Setelah mencapai 5 kg, oven serbuk kayu yang telah diayak sampai mencapai berat
konstan. Pengovenan ini berfungsi agar kadar air pada serbuk kayu rendah.
3. Jika sudah mencapai berat konstan, simpan serbuk kayu menggunakan plastic packing
agar kadar air tidak bertambah.

Gambar 2.2.3 Gambar 2.2.4

4. Kemudian siapkan perekat Asam Sitrat, dimana perekat ini akan dimasak terlebih dahulu
dengan perhitungan bahan seperti dibawah ini :
 5
Ukuran papan partikel 30 x 30 x 1 cm
Target Bobot Kering = Panjang x Lebar x Tebal x Kerapatan
= 30 x 30 x 1 x 0,7 = 630 gram
105
Jumlah Partikel dengan KA 5% = x 630=661 , 5 gram
100
20
Asam Sitrat 20% = x 661 , 5=132 , 3 gram
100
Perbandingan banyaknya aquadest dan asam sitrat = 1 : 2
Jadi, banyaknya aquadest yang digunakan = 1 2 x 132,3 gram = 66,15 gram

Gambar 2.2.5 Gambar 2.2.6

5. Setelah memasak perekat Asam Sitrat dengan perbandingan 1 : 2 segera aduk bersama
serbuk kayu yang telah dioven sebanyak 7 ons.

Gambar 2.2.7
6. Serbuk kayu yang telah tercampur dengan perekat Asam Sitrat, segera simpan di plastic
packing selama 24 jam agar perekat meresap.
 6

7. Setelah 24 jam, segera cetak serbuk kayu menggunakan alat cetak papan partikel yang
terbuat dari kayu, injak-injak, agar serbuk kayu terbentuk.

Gambar 2.2.8 Gambar 2.2.9

8. Kemudian serbuk yang telah dicetak, lakukan kempa panas menggunakan mesin kempa.
Kempa selama 15 menit. Buatlah papan partikel sebanyak 5 papan dengan ukuran 30 cm
x 30 cm x 1 cm.

Gambar 2.2.10 Gambar 2.2.11

9. Biarkan perekat merekat seutuhnya dengan serbuk kayu selama 1 minggu. Kemudian
potong papan partikel untuk dilakukan uji sampel sesuai pola dibawah ini :
 Gambar 2.2.12 Gambar 2.2.13

7
BAB IV.
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
Tabel 4.1.1 Data Kadar Air Serbuk Kayu

Hari/Tanggal Berat Awal Berat Akhir Kadar Air

Pengovenan (Gram) (Gram) (%)
Sabtu, 22 Oktober 2022 10,0067 9,9967 0,1000
Minggu, 23 Oktober 2022 10,0067 9,9120 0,9554
Senin, 24 Oktober 2022 10,0067 9,8763 1,3203
Selasa, 25 Oktober 2022 10,0067 9,8205 2,0793
Rabu, 26 Oktober 2022 10,0067 9,7321 2,8226
Kamis, 27 Oktober 2022 10,0067 9,3745 6,7438

RUMUS UJI KADAR AIR :

Berat Awal Kering Udara ( gr )−Berat Akhir Kering Oven( gr )
x 100 %
Berat Akhir Kering Oven(gr )
10,0067−9,9967
 Hari ke-1 = x 100 %=0,1000 %
9,9967
10,0067−9,9120
 Hari ke-2 = x 100 %=0,9554 %
9,9120
10,0067−9,8763
 Hari ke-3 = x 100 %=1,3203 %
9,8763
10,0067−9,8205
 Hari ke-4 = x 100 %=2,0793 %
9,8205
10,0067−9,7321
 Hari ke-5 = x 100 %=2,8226 %
9,7321
10,0067−9,3745
 Hari ke-6 = x 100 %=6,7438 %
9,3745

Tabel 4.1.2 Data Uji Kerapatan Papan Partikel (Sampel 10 x 10)

Perlakuan Ulangan Berat Volume Kerapatan

 (Gram) (Cm3) (Gram/cm3)
1 U3 86,0957 133,6685 0,6440
2 U4 86,0927 136,528 0,6305
3 U5 82,2642 117,806 0,6983

Berat Kering Udara(gr )

RUMUS UJI KERAPATAN :
Volume Kering Udara(cm³)

86,0957 gr
 U3 = 3
=0,6440 gram/cm ³
133,6685 c m
86,0927 gr
 U4 = =0,6305 gram/cm ³
136,528 cm ³
82,2642 gr
 U5 = =0,6983 gram/cm ³
117,806 cm ³

Tabel 4.1.3 Data Uji Kadar Air Papan Partikel (Sampel 10 x 10)

Hari/Tanggal Berat Awal Berat Akhir Kadar Air

Ulangan
Pengovenan (Gram) (Gram) (%)
U3 86,0957 81,0129 6,274
Selasa, 15 November 2022 U4 86,0927 84,0236 2,4625
U5 82,2642 80,7921 1,8221
U3 86,0957 75,9730 13,3241
Rabu, 16 Nvember 2022 U4 86,0927 83,9440 2,5597
U5 82,2642 79,1017 3,9980
U3 86,0957 70,1026 22,8138
Kamis, 17 November 2022 U4 86,0927 80,0082 7,6048
U5 82,2642 75,4008 9,1026
U3 86,0957 68,2921 26,0698
Jumat, 18 November 2022 U4 86,0927 79,7709 7,9249
U5 82,2642 75,2357 9,3420
 U3 86,0957 68,1053 26,4156
Sabtu, 19 November 2022 U4 86,0927 79,6505 8,0881
U5 82,2642 75,1207 9,5094
U3 86,0957 68,0356 26,5451
Senin, 21 November 2022 U4 86,0927 79,6196 8,1300
U5 82,2642 75,0090 9,6724

RUMUS UJI KADAR AIR :

Berat Awal Kering Udara ( gr )−Berat Akhir Kering Oven( gr )
x 100 %
Berat Akhir Kering Oven(gr )

86,0957−81,0129
 Hari ke-1 = U3 = x 100 %=6,274 %
81,0129
86,0927−84,0236
U4 = x 100 %=2,4625 %
84,0236
82,2642−80,7921
U5 = x 100 %=1,8221 %
80,7921
86,0957−75,9730
 Hari ke-2 = U3 = x 100 %=13,3241 %
75,9730
86,0927−83,9440
U4 = x 100 %=2,5597 %
83,9440
82,2642−79,1017
U5 = x 100 %=3,9980 %
79,1017
86,0957−70,1026
 Hari ke-3 = U3 = x 100 %=22,8138 %
70,1026
86,0927−80,0082
U4 = x 100 %=7,6048 %
80,0082
82,2642−75,4008
U5 = x 100 %=9,1026 %
75,4008
86,0957−68,2921
 Hari ke-4 = U3 = x 100 %=26,0698 %
68,2921
86,0927−79,7709
U4 = x 100 %=7,9249 %
79,7709
 82,2642−75,2357
U5 = x 100 %=9,3420 %
75,2357
86,0957−68,1053
 Hari ke-5 = U3 = x 100 %=26,4156 %
68,1053
86,0927−79,6505
U4 = x 100 %=8,0881 %
79,6505
82,2642−75,1207
U5 = x 100 %=9,5094 %
75,1207
86,0957−68,0356
 Hari ke-6 = U3 = x 100 %=26,5451%
68,0356
86,0927−79,6196
U4 = x 100 %=8,1300 %
79,6196
82,2642−75,0090
U5 = x 100 %=9,6724 %
75,0090

10
Tabel 4.1.4 Data Uji Pengembangan Tebal (Sampel 5 x 5)

Tebal Awal Tebal Akhir PT

Perlakuan Ulangan
(Cm) (Cm) (%)

1, 1+1 ,1+1 , 1+1 ,1+1 , 1 1, 3+1 , 3+1 ,3+ 1, 3+1 , 3

1 U3 18,1818
5 5
= 1,1 cm = 1,3 cm

1,325+1 , 4+1 , 325+1 ,3+ 1,325 1, 6+1 , 7+1 , 6+1 , 6+1 , 8

2 U4 24,3445
5 5
= 1,335 cm = 1,66 cm

1, 2+1 , 2+ 1, 2+1 , 2+ 1, 2 1, 6+1 , 4 +1 , 4+1 , 4 +1 , 4

3 U5 20
5 5
= 1,2 cm = 1,44 cm
RUMUS UJI PENGEMBANGAN :
Tebal Setelah Direndam ( cm ) −Tebal Sebelum Direndam (cm)
x 100 %
Tebal Sebelum Direndam (cm)

1, 3−1, 1
 U3 = x 100 %=18,1818 %
1,1
1, 66−1,335
 U4 = x 100 %=24,3445 %
1,335
1, 44−1 , 2
 U5 = x 100 %=20 %
1, 2

Tabel 4.1.5 Data Uji Daya Serap Air (Sampel 5 x 5)

Berat Awal Berat Akhir Daya Serap Air

Perlakuan Ulangan
(Gram) (Gram) (%)
1 U3 17,7397 32,4923 83,1615
2 U4 21,2794 40,4333 90,0115
3 U5 21,2209 36,8148 73,4837

11

Berat Akhir ( gr )−Berat Awal (gr)

RUMUS UJI DAYA SERAP AIR : x 100 %
Berat Awal ( gr)

32,4923−17,7397
 U3 = x 100 %=83,1615 %
17,7397
40,4333−21,2794
 U4 = x 100 %=90,0115 %
21,2794
36,8148−21,2209
 U5 = x 100 %=73,4837 %
21,2209

4.2 Pembahasan
Dari hasil pengujian kerapatan papan partikel menunjukan bahwa kerapatan
papan partikel cenderung meningkat seiring dengan penambahan jumlah perekat. Hal ini
menunjukan adanya pengaruh perekat Asam Sitrat yang secara fisis mengalami interaksi dengan
serbuk kayu melalui rongga-rongga yang diisinya. Meskipun kerapatan mengalami peningkatan,
akan tetapi peningkatan kerapatan yang terjadi sangat kecil. Nilai kerapatan papan partikel
dengan sampel U3 sebesar 0,6440 gr/cm3, untuk sampal U4 sebesar 0,6305 gr/cm3, dan untuk
sampel U5 sebesar 0,6983 gr/cm3. Sehingga selisih nilai kerapatan setiap sampel sangat kecil.
Dari hasil pengujian kadar air papan partikel menunjukan
bahwa serbuk kayu yang digunakan sebagai bahan dasar memiliki kemampuan yang tinggi
dalam menyerap air. Kadar air yang terlalu tinggi menyebabkan ikatan rekat menjadi lemah.
Semakin tinggi kadar air partikel maka semakin tinggi pula kadar air papan partikel yang akan
dihasilkan. Dari hasil pengujian pengembangan papan partikel
menunjukan bahwa serbuk kayu menyerap air dengan baik. Kayu merupakan bahan yang bersifat
higroskopis, yaitu dapat menyerap atau melepaskan kadar air (kelembaban) sebagai akibat
perubahan kelembaban dan suhu udara disekelilingnya. Sehingga pada pengujian ini sampel
kayu mengalami pengembangan dengan rata-rata sebesar 20,8421 %.
Dari hasil pengujian daya serap air papan partikel
menunjukan bahwa daya serap air yang besar disebabkan karena sifat serbuk kayu yang sangat
higroskopis. Struktur serbuk kayu yang mengandung selulosa dan hemiselulosa serta senyawa-
senyawa lain sangat mudah menyerap air. Selain hemiselulosa yang paling berpengaruh pada
penyerapan air, tetapi selulosa, lignin dan permukaan selulosa kristal juga berpengaruh. Nilai
daya serap air yang dihasilkan perekat Asam Sitrat berkisar antara 82,2189 %.

12

BAB V.

PENUTUP
5.1 Kesimpulan
 Dari hasil pengujian kerapatan papan partikel menunjukan bahwa kerapatan papan
partikel dipengaruh oleh perekat Asam Sitrat yang secara fisis mengalami interaksi
dengan serbuk kayu melalui rongga-rongga yang diisinya.
 Dari hasil pengujian kadar air papan partikel menunjukan bahwa kadar air yang terlalu
tinggi menyebabkan ikatan rekat menjadi lemah.
  Dari hasil pengujian pengembangan papan partikel menunjukan bahwa serbuk kayu
menyerap air dengan baik
 Dari hasil pengujian daya serap air papan partikel menunjukan bahwa daya serap air yang
besar disebabkan karena sifat serbuk kayu yang sangat higroskopis.

13

DAFTAR PUSTAKA

Dini Cahyandari. 2007. Pemanfaatan Limbah Kayu Sebagai Bahan Dasar Pembuatan Papan
Partikel. Universitas Muhammadiyah Semarang. Vol. 5. No 1.

Indra Mawardi. 2009. Mutu Papan Partikel dari Kayu Kelapa Sawit (KKS) Berbasis Perekat
Polystyrene. Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe, Banda Aceh. Vol. 11, No.
2. 91 – 96.

Sudarsono, Toto Rusianto, Yogi Suriadi. 2010. Pembuatan Papan Partikel Berbahan Baku
Sabut Kelapa Dengan Bahan Pengikat Alami (Lem Kopal). Fakultas Teknologi Industri.
 13

LAMPIRAN
14