Loporan Li

MAKALAH
PROSES PEMBUATAN GULA

DI PT PG REJO AGUNG BARU MADIUN
Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Lingkungan Industri

Dosen Pengampuh Andhika Mayasari,S.T.,M.Eng
Disusun Oleh :
Isti Ilmi Hasnur (2294104004)
Siti Faizzatul Maghfiroh (2294104013)
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVRSITAS HASIYIM ASY’ARI TEBUIRENG JOMBANG
2023
Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 1

KATA PENGANTAR
Alhamdulilahhirobbilalamin, puji syukur kehadiran Allah swt yang telah

memberikan nikmat sehat serta inayah-nya sehingga kami dapat menyelesaikan
makalah ini yang berjudul peraktik industry di PT PG Rajawali 1 tepat pada
waktunya.
Terimakasih saya ucapkan kepada ibu Andhika Mayasari,S.T.,M.Eng atas

bimbingan dan saran yang telah beliau berikan kepada saya dalam pembuatan
makalah ini. Terimakasih juga saya ucapkan kepada rekan-rakan atas dukungan
dan suportnya sehingga kami bisa menyelesaikan makalah ini.
Kami menyadari bahwa makalah yang kami buat ini masi banyak kekurangan,
baik dalam segi bahasa, penulisan, penyusunannya. Oleh karna itu, saya memohon
saran dan keritik bagi pembaca makalah ini demi untuk menjadi acuan dalam
pembuatan makalah yang selanjutnya.
Semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi para pembacanya dan dapat
menambah wawasan ilmu pengetahuan kita semua.
Cukir, 07 November 2023
Penulis

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..................................................................................1
KATA PENGANTAR ...............................................................................2
DAFTAR ISI ..............................................................................................3
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG MASALAH ..................................................5
1.2. DASAR PEMIKIRAN ......................................................................5
1.3. TUJUAN ............................................................................................6
1.4. OBJEK PRAKTEK INDUSTRI ........................................................7
1.5. WAKTU PRAKTEK INDUSTRI......................................................7
BAB 2 URAIAN UMUM
2.1. SEJARAH PERUSAHAAN ..............................................................8
2.2. LOKASI PABRIK .............................................................................10
2.3. PERFORMANCE PABRIK ..............................................................10
2.4. STRUKTUR ORGANISASI .............................................................10
2.5. KETENAGA KERJAAN ..................................................................13
2.6. KESELAMATAN KERJA ................................................................14
2.7. DISIPLIN KERJA .............................................................................14
2.8. BAHAN BAKU GULA .....................................................................14
2.9. SIFAT KIMIA SACHAROSA ..........................................................15
BAB 3 PROSES PRODUKSI
3.1. STASIUN PERSIAPAN ....................................................................17
3.2. STASIUN GILINGAN ......................................................................20
3.3. STASIUN PEMURNIAN ..................................................................26
3.4. STASIUN PENGUAPAN .................................................................34
3.5. STASIUN MASAKAN .....................................................................43
3.6. STASIUN PUTERAN .......................................................................55
3.7. STASIUN PENYELESAIAN ...........................................................60
BAB 4 ANALISA LABORATORIUM
4.1. ANALISA STASIUN GILINGAN ....................................................59
4.2. ANALISA STASIUN PEMURNIAN ................................................62
4.3. ANALISA PUTERAN DAN MASAKAN .........................................64
4.4. ANALISA KADAR SACHAROSA ..................................................67
4.5. ANALISA KADAR GULA REDUKSI .............................................70
4.6. ANALISA SO2 ....................................................................................71
4.7. ANALISA KADAR KAPUR .............................................................72
4.8. ANALISA BJB (Besar Jenis Butir) ....................................................73
4.9. ANALISA ICUMSA (International Commission for Uniform
Methodsof Sugar Analysis ) .........................................................74
4.10. ANALISA TSA I (Total Sugar As Inverti) .......................................75
4.11. ANALISA TURBIDITY NE (Nira Encer) .......................................79
4.12. ANALISA MOISTURE ....................................................................79
4.13. ANALISA AMPAS ..........................................................................80
4.14. ANALISA FILTER CAKE (Blotong) ..............................................82
4.15. ANALISA AIR KETEL ...................................................................83

4.16. ANALISA COD (Chemical Oxygen Demand) ............................84
BAB 5 PENGOLAHAN LIMBAH
5.1 PENGOLAHAN LIMBAH PADAT ..............................................86
5.2 PENGOLAHAN LIMBAH CAIR ..................................................87
5.3 PENGOLAHAN LIMBAH GAS ....................................................90
BAB 6 UTILITAS
6.1. STASIUN PEMBANGKIT STEAM ..............................................92
6.2. STASIUN PEMBANGKIT LISTRIK ............................................93
6.3. PERSEDIAAN KEBUTUHAN AIR ..............................................94
6.4. REGENERASI ................................................................................95
BAB 7 PENUTUP
7.1 KESIMPULAN ...............................................................................97
LAMPIRAN ...............................................................................................98

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Dalam menunjang struktur pengajaran pada Sekolah Menengah Kejuruan

sebagaian dititik beratkan pada pendidikan praktik menurut program yang
disesuaikan dengan kompetensinya masing-masing. Hal ini dimaksudkan karna
siswa-siswi Sekolah Menengah Kejuruan merupakan calon yang siap untuk
diterjunkan ke masyarakat.
Ditinjau dari kenyataan yang ada, maka untuk keseimbangannya, setiap

siswa-siswi Sekolah Menengah Kejuruan diwajibkan untuk melaksanakan Praktek
Industri. Sehingga untuk selanjutnya, jika mereka sudah terjun dalam Dunia
Industri lingkungan masyarakat bisa menjadi manusia yang cakap dan terampil.
1.2. Dasar Pemikiran
1. Kebijaksanaan pemerintah yang berutang pada GBHN tahun 1988,

menerapkan bahwa pendidikan Sekolah Menengah Kejuruan (SMK)
adalah menghasilkan manusia yang mampu berperan sebagai sektor
pembangunan.
2. Dalam surat lampiran keputusan MENDIGBUD tentang kurikulum
tahun 1984, yang tertuang dalam dokumen dasar program
pengembangan kurikulum Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) tahun
1984, disebutkan bahwa peningkatan mutu dan relevasi pendidikan
menengah kejuruan diarahkan untuk mengembangkan suatu sistem
yang utuh dan mantap, sehingga dapat kesinambungan antar lembaga
pendidikan dengan dunia kerja.
3. Kesadaran akan saling ketergantungan yang tidak dapat dielakkan
antar dunia pendidikan menengah kejuruan dengan dunia kerja.

1.3. Tujuan
1.3.1. Tujuan Umum
Tujuan Umum dilakukan praktik industri adalah sebagai berikut :
a. Menghasilkan tenaga kerja yang memiliki keahlian profesional,
yaitu tenaga kerja yang memiliki tingkat pengetahuan,
keterampilan, dan etos kerja yang sesuai dengan tuntutan lapangan
kerja.
b. Meningkatkan dan memperkokoh keterkaitan dan kesepadanan (link
and match) antara lembaga pendidikan, pelatihan kejuruan dan
dunia kerja.
c. Meningkatkan efisiensi proses pendidikan latihan tenaga kerja
berkualitas profesional.
d. Memberi pengakuan dan penghargaan terhadap pengalaman kerja
sebagai bagian dari proses pendidikan.
1.3.2. Tujuan Khusus

Tujuan Khusus dilakukannya praktik industri adalah sebagai berikut:
a. Praktik Industri merupakan persyaratan untuk menyelesaikan
program pendidikan di SMK Negeri 1 Cerme-Gresik.
b. Siswa dapat menerapkan pembelajaran produktif di sekolah pada
Dunia Industri sesuai dengan kompetensi keahlian.
c. Melatih keterampilan yang dimiliki siswa sehingga dapat bekerja
dengan baik.
d. Melahirkan sikap tanggung jawab, disiplin,sikap mental, etika yang
baik serta dapat bersosialisasi dengan lingkungan sekitar.
e. Menambah kreatifitas agar dapat mengembangkan bakat yang
terapat dalam dirinya.
f. Memberikan motivasi sehingga siswa bersemangat dalam meraih
cita-cita.
g. Melatih siswa agar dapat membuat suatu laporan yang terperinci
dari apa saja yang mereka kerjakan selama Praktek Kerja Industri.

1.4. Obyek Praktek Industri
Kami melaksanakan Praktek Industri di PT PG Rajawali 1 unit PG
Rejo Agung Baru Madiun yang terletak di Jl. Yos Sudarso No.23-25,
Madiun 63123.
1.5. Waktu Praktek Industri
Waktu Praktek Industri di PT PG Rajawali 1 unit PG Rejo Agung

Madiun selama 3 bulan yang dimulai tanggal 1 Juli 2015 sampai 30
September 2015.

BAB 2
URAIAN UMUM
2.1. Sejarah Perusahan
PG Rejo Agung Baru terletak di jalan Yos Sudarso No.23 Kelurahan

Madiun Kecamatan Manguharjo. Kota Madiun. Provinsi Jawa Timur. Lokasi ini
berada di sebelah barat Terminal Purbaya, Madiun.
PG Rejo Agung Baru ini dibangun pada tahun 1894 oleh NV Handel MT.
Kian Gwan, sebuah perusahaan yang didirikan oleh Oei Tjie Sien (1835-1900).
Oei Tjie Sien merupakan salah satu imigran yang berasal dari Tong-an, Distrik
Ch’uanchou, Provinsi Fukien, Tiongkok. Tidak seperti kebanyakan orang
tionghoa yang datang ke Nusantara pada abad 19, Tjie Sien lebih berpendidikan.
Ia sempat mengenyam pendidikan dasar China di masa remajanya. Alasan inilah,
ia kerap terlibat dalam pemberontakan disana, sehingga ia harus melarikan diri
dari Tiongkok. Sekitar 1858, dia datang ke Semarang, dan memulai jualan kecil-
kecilan. Semarang merupakan kota perdagangan yang besar di seluruh Pulau
Jawa.
Akhirnya, usaha kecil-kecilan yang dirintis oleh Tjie Sien menjadi besar,
dan ia menjadi pengusaha yang sukses. Kesuksesan ini menular ke anak
keduanya, Oei Tiong Ham, karena bagaimanapun juga Kian Gwan turut
membentuk dasar untuk karir bisnisnya di kemudian hari. Pada pertengahan 1890-
an, ketika Oei Tiong Ham masih dipertengahan 20, yang beberapa tahun
sebelumnya ayahnya meninggal, ia mulai membeli pabrik gula. Kian Giam
sendiri, akhirnya berubah menjadi Oei Tiong Concern setelah diambil
kepemimpinanya. Oei Tiong Ham Concern menjadi induk perusahaan dengan
status kepemilikan 100% swasta, dan sekaligus menjadi kerajaan bisnis Oei Tiong
Ham yang berpusat di Semarang. Tetapi, bidang usahanya merambah kemana-
mana di Surabaya, Madiun, Surakarta, hingga Batavia.

Dialah, seperti orang Belanda bilang, sebagai satu-satunya De Groote
Suiker Baronnen atau Raja Gula kenamaan. Oei Tiong Ham mempunyai 8 orang
istri, dan anaknya berjumlah 26 orang. Setelah Indonesia merdeka, terjadi
perubahan yang mendasar di berbagai segi kehidupan. Tak terkecuali bidang
ekonomi. Pada tahun 1961, seluruh perusahaan Oei Tiong Ham Concern di
nasionalisasi Pemerintah Republik Indonesia (RI) berdasarkan keputusan
Pengadilan Ekonomi Semarang No.32 Tahun 1961 tertanggal 10 Juli 1961, dan
untuk selanjutnya operasional perusaahan tetap berjalan di bawah pengawasan
Menteri atau Jaksa Agung.
Pada 20 Juli 1963, Pengelolaan seluruh aset perusahaan Eks Oei Tiong
Ham Concern diserah terimakan dari Menteri atau Jaksa Agung RI kepada
Menteri Urusan Pendapatan, Pembiayaan, dan Pengawasan (P3) yang sekarang
dinamakan Kementrian Keuangan. Pada tahun 1964, Departemen Keuangan
membentuk perusahaan dengan nama PT. Perusahaan Perkembangan Ekonomi
Nasional (PPEN) Rajawali Nusantara Indonesia dengan status Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) dengan tugas melanjutkan aktifitas usaha eks Tiong Ham
Concern. Sehubungan dengan hal tersebut, Badan Hukum PG Rejo Agung Baru
berubah menjadi NV PG Rejo Agung Baru, dan pada tahun 1974, PT. PPEN
Rajawali Nusantar Indonesia disesuaikan badan hukumnya menjadi Perusahaan
Perseroan dengan nama PT. Rajawali Nusantara Indonesia (RNI) serta ditetapkan
bahwa seluruh saham PG Rejo Agung Baru menjadi milik PT. NRI, sedangkan
nama PG Rejo Agung Baru berubah menjadi PT. PG Rejo Agung Baru.
Pada tahun 1996, seiring dengan perkembangan globalisasi dari AFTA

yang akan masuk dalam industri gula, maka untuk mengatisipasi hal tersebut
pihak manejemen PT. RNI mengadakan serangkaian perubahan kebijakan, seperti
nama berubah menjadi PT. PG Rajawali I Unit PG Rejo Agung Baru. Semenjak
1998 sampai sekarang kapasitas pabrik ditingkatkan menjadi 4.500mTCD ( Tahun
2008) dan sistem pemurnian dirubah menjadi sisten sulfitasi, dan saat ini PG Rejo
Agung Baru memiliki kapasitas giling sebesar 6.000 TCD.

PG Rejo Agung Baru sekarang menjadi salah satu perusaah terbesar di
Kota Madiun yang bergerak di bidang Industri Pertanian. Pabrik ini, selain berdiri
di atas lahan lebih dari 1 hektar ini, juga memiliki lahan pertanian tebu diberbagai
kecamatan se-kabupaten Madiun. Berdasarkan perjalanan sejarah, PG Rejo Agung
Baru ini merupakan salah satu bangunan cagar budaya (BCB) yang terdapat di
Kota Madiun yang harus dilindungi.
2.2. Lokasi Pabrik
PG Rejo Agung Baru terletak di:
 Alamat : Jl. Yos Sudarso No.23-25, Madiun 63123.

 Telepon : (0351) 4625252, 462526.
 Fax. : (0351) 463642.
 Desa : Patihan.
 Kecamatan : Mangunharjo.
 Kota Madya : Madiun.
 Provinsi : Jawa Timur.
2.3. Performance Pabrik
Pada awal berdiri nya, kapasitas pabrik di design pada kapasitas 2.000 TCD,
Tmenambah 1 serie Battery Gilingan dan peralatan lainnya. Selanjutnya dengan
semakin berkembangnya kondisi perekenomian yang ada, secara bertahap sejak
tahun 1988 kapasitas pabrik ditingkatkan hingga 1990 mencapai 4.800 TCD yang
terperinci pada Unit Gilingan Barat yang digerakkan steam turbine sebesar 3.000
TCD pad Unit Gilingan Timur yang digerakkan Steam Engine sebesar 1.800
TCD. Pada tahun 2001, seiring dengan kapasitasnya yang ditingkatkan dari 3.000
TCD menjadi 4.000 TCD, sekaligus dilakukan perubahan proses pemurnian nira
dari proses Karbonatasi Ganda Sistem De Haan menjadi proses Sulfitasi. Pada
tahun 2010 Gilingan Timur dan Gilingan Barat kapasitasnya ditingkatkan menjadi
6.000 TCD.
2.4. Struktur Organisasi
Struktur Organisasi PG Rejo Agung Baru Madiun digambarkan seperti pada

lampiran. General Maneger mempunyai kedudukan tertinggi di PG Rejo Agung

Baru Madiun. General Maneger ini bertanggung jawab langsung kepada Direksi
PT. Rajawali Nusantara Indonesia Pusat mengenai apa yang telah dicapai dan
kondisinya selama masih digiling.
Selain tanggung jawab diatas, tugas dan wewenang General Maneger yaitu:
1. Menetapkan kebijakan yang berhubungan dengan kegiatan perusahaan

sesuai demgan ketentuan Kantor Direksi.
2. Memberi petunjuk dan pengarahan kepada Kepala Bagian sehingga
tercipta kelancaran dan kedisiplinan kerja yang baik bagi seluruh
karyawan.
3. Mengawasi bidang keuangan demi kelancaran perusahaan.
4. Melaksanankan dan bertanggung jawabterhadap kebijakan Direksi PT.
Rajawali Nusantara Indonesia.
Dalam melaksanakan tugasnya, seorang General Manager dibantu oleh:

a. Kepala bagian Instalansi
b. Kepala bagian Pabrikasi
c. Kepala bagian Akutansi dan Keuangan
d. Kepala bagian Tanaman
e. Kepala bagian SDM dan umum
f. Kepala bagian Quality Control (QC)
Masing-masing Kepala bagian bertanggungjawab kepada General Maneger

dalam melaksanakan tugas sehari-hari, Kepala bagian dibantu oleh beberapa staf
dan karyawan pelaksana
A. Kepala bagian Instansi
Bagian Instansi bertugas mengoperasikan peralatn, mengatur, perbaikan

dan memelihara peralatan beserta saran penunjang proses pembuatan gula.
Dalam menjalankan tugasnya Kepala bagian Instansi dibantu oleh Kepala Sub.
Bagian. Beberapa Kepala Seksi dan Kepala Sub. Seksi antara lain :
1. Seksi Giling
2. Seksi Ketel

3. Seksi Pompa
4. Seksi besali (Maintenance)
5. Seksi Pusat Listrik
6. Seksi Remise
7. Seksi Bangunan
8. Seksi Kendaraan atau Transportasi
Setiap Kepala Sub. Bagian, Kepala Seksi dan Sub Seksi bertugas membantu
Kepala Bagian Instansi dalam pengoperasian dan pengawasan mesin produksi
serta tenaga kerjanya.
B. Kepala bagian Pubrikasi
Bagian Pubrikasi ini bertanggungjawab dalam pemeliharaany, pengelolahan

dan operasional nira sampai sampai menjadi gula serta mencatat jenis tebu,
menganilisa nira dan rendeman gula. Kepala Bagian Pubrikasi dibantu oleh
beberapa Kepala Seksi dan Kepala Sub Seksi yaitu :
1. Pengelolahan Penggilingan
2. Pengelolahan Pemurnian
3. Pengelolahan Penguapan
4. Pengelolahan Pengkristalan
5. Pengelolahan Puteran
6. Analisa Laboratorium
C. Kepala Bagian Tata Usaha Kantor (TUK)
Bagian Tata Usaha Kantor bertanggung jawab atas semua pekerjaan kantor.
Dalam menjalankan tugasnya, Kepala Bagian Tata Usaha Kantor dibantu oleh
Kepala Seksi dan Sub Seksi yaitu :
1. Seksi Akutansi
2. Seksi Keuangan dan Anggaran
3. Seksi SDM
D. Kepala Bagian Tanaman

Bagian tanaman ini bertugas mengkoordinasikan, menyusun dan bertanggung
jawab mengenai produksi tanaman tebu, penyuluhan teknis cara penanaman,
rencana tebang dan angkutan serta kegiatan lain yang menyangkut persediaan tebu
sebagai bahan baku pabrik gula. Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh :
1. Kepala Sub Bagian Rayon A,B,C,D,B

2. Kepala Sub Bagian Tebang dan Angkut
3. Kepala Bagian Bina SARANA Tani
2.5. Ketenegakerjaan
Masalah ketenagakerjaan di PG Rejo Agung Barru Madiun dibagi menjadi 2

macam, yaitu :
1. Tenaga Kerja Tetap

2. Tenaga Kerja Tidak Tetap
1. Tenaga Kerja Tetap
Tenaga kerja tetap adalah pekerja yang mempunyai hubungan kerja

dengan perusahaan untuk jangka waktu tertentu dan pada saat dimulainya
hubungan kerja didahului dengan masa percobaan maksimal 3 bulan.
Karyawan tetap di PG Rejo Agung Baru Madiun dapat digolongkan menjadi 16
golongsn yang ditetapkan atas dasar jabatan. Golongan I – VIII adalah
karyawan pelaksana yang membantu karyawan pimpinan. Sedangkan golongan
IX-XVI merupakan karyawan pimpinan yang didalamnya termasuk General
Manager.
2. Tenaga Kerja Tidak Tetap
Tenaga Kerja tidak tetap adalah pekerja yang mempunyai hubungan kerja
dengan perusahaan untuk jangka waktu tertentu dan pada saat dimulainya
hubungan kerja tidak didahului dengan masa percobaan. Karyawan ini
dibedakan menjadi:
a. Karyawan Kampanye

Karyawan ini bekerja hanya pada waktu giling (tiap 6 bulan
karyawan tetap). Misalnya hak gaji, upah lembur, pakaian kerja,
pesangon giling, gula icip-icip dan tunjangan-tunjangan lainnya.
Waktu karyawan kampanye dibagi menjadi 3 shift perhari yang
sering disebut dengan istilah “plug” dengan perputaran satu
minggu secara bergantian. Adapun waktu shift yang dimaksud
adalah:
 Shift A bekerja pada pukul 06.00-14.00 WIB
 Shift B bekerja pada pukul 14.00-22.00 WIB
 Shift C bekerja pada pukul 22.00-06.00 WIB
b. Karyawan Musim Tanam, Borongan atau Karyawan Musiman
Karyawan yang diperlukan pada musim tanam yang

melakukan pekerjaan mulai dari penanaman tebu sampai siap
tebang dilahan milik pabrik sendiri maupun milik petani yang telah
disewa pabrik.
c. Karyawan Harian Lepas

Karyawan yang bekerja secara insidentil, karyawan ini bisa
diambil sewaktu-waktu jika diperlukan.
2.6. Keselamatan Kerja
Untuk menjamin keselamatan kerja para karyawan, diadakan:
1. Penyediaan alat pemadam kebakaran

2. Penempelan gambar peringatan tentang akibat dan hal-hal yang harus
dilakukan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
3. Pemberian tutup pada mesin yang bergerak dan pagar pada tempat yang
berbahaya.
4. Diwajibkan menggunakan alat-alat keselamatan kerja
Berdasarkan UU No.1 tahun 1970 tiap pabrik gula wajib dibentuk panitia
keselamatan kerja.
2.7. Disiplin Kerja

Disiplin kerja untuk karyawan di PT. PG Rejo Agung Baru Madiun:
1. Sebagai pegawai datang tepat pada waktunya menurut jadwal yang

telah ditentukan.
2. Pada waktu kerja harus kosentrasi penuh dengan pekerjaan itu.
2.8 . Bahan Baku Gula
Bahan baku pembuatan gula yang utama adalah tebu (Saccharum
Officinarum). Jenis tebu yang baik adalah tebu yang apabila diperas menghasilkan
nira yang banyak. Daerah asal mula tebu adalah Irian Jaya, sedangkan negara
pembuat tebu pertama adalah India.
Syarat yang diperlukan agar tebu dapat tumbuh dengan baik yaitu:
a. Panas matahari yang cukup
b. Perbedaan iklim yang jelas
c. Curah hujan yang cukup
d. Daerah tropis
Gula (Sachrarosa) terbentuk dari hasil asimilasi antara gas CO 2 dan air dengan
pertolongan energi matahari (Proses Fotosintesis). Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
SinarMatahari
6CO2 + 6H2O C6H12O6 + 6O2
Klorofil
2C6H12O6 C12H22O11 + H2O
Hasil reaksi pembentukan monosakarida berupa D – Glukosa dan D –

Fructosa. Glucosa dan Fructosa dikenal dengan nama gula reduksi dan teknologi
gula. Sintesa secara Biokimia Monosakarida membentuk Disakarida yaitu
Sachrosa, Glukosa dan Fruktosa bersifat optik aktif, dalam larutan dapat memutar
bidang polarisasi cahaya monokromatis ke kanan, sedangkan fruktosa memutar ke
kiri. Bila tebu ditebang tepat pada kehidupan sel, tebu semakin lama semakin
lemah, dan akhirnya fotosintesis terhenti. Sachrosa dalam tebu yang bersifat asam
akan bertambah dengan sendirinya karena peningkatan jumlah sachrosa yang telah
rusak karen makroba.
2.9 Sifat Kimia Sachrosa

Sachrosa mempunyai rumus kimia C12H22O11 dengan berat molekul 342, dan
merupakan salah satu gugusa disaklarida. Glukosa yang bereaksi berasal dari tebu
mempunyai komposisi yang sama yaitu satu satuan glukosa digabung dengan satu
satuan Fructosa. Pengaruh panas terhadap Sachrosa sangat besar khususnya pada
Sachrosa dingin, bila Sachrosa dipanaskan pada suhu ± 60oC menjadi pekat
transparan. Sedangkan pada tempratur yang lebih tinggi yaitu sekitar 190 oC –
220oC penguraian akan lebih sempurna dan akan membentuk caramel.
Pemanasan lebih lanjut akan membentuk CO2, CO, Asam Asetat, dan
Aseton. Dan pada suhu ± 160oC Sachrosa teruarai menjadi glukosa dan
levolusana. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
C12H22O6 C6H12O6 + C6H10O6
(Sachrosa) (Glukosa) (Selulosa)

BAB 3
PROSES PRODUKSI
Dalam proses produksi gula di PT. PG Rejo Agung Baru Madiun dibagi
menjadi beberapa stasiun, antara lain :
1. Stasiun Persiapan
2. Stasiun Gilingan
3. Stasiun Pemurnian
4. Stasiun Penguapan
5. Stasiun Pemasakan/Kristalisasi
6. Stasiun Puteran
7. Stasiun Penyelesaian
3.1. Stasiun Persiapan
Stasiun Persiapan merupakan bagian paling awal dari proses pembuatan

gula. Pada stasiun ini berfungsi mempersiapkan tebu yang akan masuk ke dalam
pabrik, antara lain: mencatat asal tebu dan menyeleksi kelayakan tebu.
3.1.1. Bagian-bagian dari Stasiun Persiapan

1. Pos Gawang
2. Pos Admin I/ Timbangan I
3. Pos Crane Lori
4. Pos Admin II/ Timbangan II
1. Pos Gawang
Produksi gula di PT. PG Rejo Agung Baru Madiun dimulai dari

pos Gawang. Fungsi dari Pos Gawang antara lain:
1. Mencatat asal mula tebu. Pencatatan tebu meliputi:

a. Nama Petani
b. Daerah asal tebu

c. Nomor truk
d. SPA (Surat Perintah Angkut)
2. Menyeleksi kelayakan tebu untuk digiling di PT. PG Rejo
Agung Baru Madiun 2015:
1) Penilaian tebu secara manual
2) Brix tebu ¿ 17 %
3) Tebu yang diangkut harus mempunyai syarat MBS (Manis,
Bersih, dan Segar)
4) Bersih (terbebas dari sogolan, pucuk,daduk,tebu terbakar dan
akar). Tebu kotor saat dibongkar akan di rafaksi:
a. Daduk/akar tanah/tali pucuk = 3%
b. Sogol/Pucuk = 5%
5) Tebu berondolan saat dibongkar di meja tebu dinyatakan
hangus/ tidak dibayar dan sopir akan dilaporkan polisi.
6) Tebu terbakar maksimal 2 hari sejak tanggal kejadian
(Remendemen dikurangi 1 point).
Proses pemberian kartu SPA (Surat Perintah Angkut) yakni sebagai

berikut:
1. Kartu SPA (Surat Perintah Angkut) berwarna kuning, biru dan merah
pada Pos Gawang.
2. Kartu SPA (Surat Perintah Angkut) berwarna hijau dan putih sudah
dipegang oleh mandor tebu dan diberikan di lahan tebu.
2. Pos Admin I/ Timbangan I
Pada timbangan I truk yang berisi tebu tersebut ditimbang untuk

mengetahui Bruto (berat kotor) yaitu berat truk, sopit dan tebu. Pada pos ini
juga terdapat pemasukan data dari SPA yang telah diisi secara normal pada
pos gawang dengan menggunakan barcode dan kemuadian datanya dikirim
ke server/computer pada timbangan II.
Truk yang sudah memiliki kartu SPA kemudian ditimbang brutonya

(berat tebu, truk,sopir). Di alat yang bernama “Jembatan Timbang”. Di

sudut-sudut jembatan timbang terdapat 4 buah sensor yang berfungsi
sebagai sensor timbangan.
3. Pos Crane Lori

Dalam pos ini tebu dari truk dipindahkan ke lori dengan crane lori
translanding. Hal ini bertujuan agar antrian truk tebu ke meja tebu tidak
terlalu padat, kapasitas lori sedikit atau truk tidak dapat melanjutkan untuk
mengangkut tebu lagi.
Tebu yang sudah berada dalam lori kemudian diangkut ke meja
tebu secara berurutan menurut datangnya tebu, tebu yang datang terlebih
dahulu akan diangkut ke meja tebu untuk diproses selanjutnya.
4. Pos Admin II/ Timbangan II
Dalam pos ini. Terjadi penimbangan truk kosong setelah bongkar
untuk mengetahui tara, sehingga dapat ditemukan netto-nya (berat bersih)
tebu. Berat bersih tebu nantinya akan terbaca pada komputer yang terdapat
di operator. Disini juga disertai dengan penyerahan SPA yang sudah di
stempel oleh petugas pos crane lori. Data yang telah masuk akan di print
out, lembar ke-3 diberikan kepada sopir untuk menerima kompensasi.
Data yang dicatat pada pos ini antara lain :
1. No. SPA
2. Nomor Truk
3. Netto (berat bersih)
Pada pos ini terdapat 2 timbangan yaitu :
1. Timbangan besar yang mempunyai kapasitas berat sebanyak 60 ton

yang biasanya digunakan untuk menimbang truk gandeng.
2. Timbangan kecil yang mempunyai kapasitas berat sebanyak 40 ton
yang biasanya dgunakan untuk menimbang truk kosong setelah
bongkar tebu.
3.1.2. Proses di Stasiun Persiapan
Tebu dari lahan yang sudah ditebang diangkut dengan menggunakan
truk. Kemudian menuju ke Pos Gawang. Di tempat ini sopir diberi SPA. Pada
timbangan I, truk ditimbang untuk mengetahui bruto (berat kotor). Setelah dari

timbangan I, tebu dipindahkan ke lori dan ada juga tebu yang diletakkan di
meja tebu. Truk yang kosong menuju timbangan II untuk ditimbang netto
(berat bersih). Untuk truk gandeng, berat bruto dan nettonya di timbang di
Timbangan II.
3.2. Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan merupakan stasiun awal dalam proses pembuatan gula.
Stasiun ini berfungsi memerah nira sebanyak mungkin sehingga nira yang
terkandung dalam ampas bisa sekecil mungkin.
Di PT. PG Rejo Agung Baru Madiun memiliki 2 tempat gilingan :
1. Gilingan Barat
2. Gilingan Timur
3.2.1. Spesifikasi Gilingan Timur dan Barat
No Alat-alat Gilingan Timur Gilingan Barat
1 Meja Tebu 3 3
2 Kicker 3 3
3 Crane 2 2
4 Cane Crane 2 2
5 Cane Cutter 1 2
6 Unigator 1 1
7 IMC 3 3
8 Gilingan 4 4
Gilingan Motor RPM Tekanan Hidrolik %

Penggerak Imbib
isi
GT GB GT GB GT GB
Gilingan I Motor Turbin Min 750 3260 220 220 10%

Gilingan II Motor Turbin Min 850 4362 200 200 8%
Gilingan III Motor Turbin Min 850 3507 200 200 6%
Gilingan IV Motor Turbin 3340 3203 230 230 2%

Gilingan Kapasitas Temperatur Panjang dan lebar
gilingan Imbibisi Cane Carrier
Gilingan Timur 2000 m3/jam 80-90o C 18 m dan 2 m
Gilingan Barat 1300 m3/jam 80-90o C 18 m dan 2 m
3.2.2. Perbedaan antara Gilingan Timur dan Gilingan Barat

 Gilingan Timur :
1. Kinerjanya menggunakan tenaga motor listrik
2. Hanya terdapat 1 Cane Cutter
3. Hasil ampas lebih halus daripada Gilingan Barat
4. Suara mesin tidak teralu bising
5. Proses penggilingan lebih cepat
 Gilingan Barat:
1. Kinerjanya menggunakan tenaga uap
2. Terdapat 2 Cane Cutter
3. Hasil ampas kurang halus daropada Gilingan Timur
4. Lebih bising karena digerakkan dengan turbin
5. Proses penggilingannya lebih lambat
3.2.3. Proses Penggilingan dan Sirkulasi Air Nira
Tebu dari truk ataupun lori diangkuat oleh crane dengan kapasitas
maksimalnya 10 ton, berat tebu yang diangkut ± 7−8ton. Kemudian tebu
dipindahkan ke meja tebu. Tebu yang berada pada meja tebu kemudian ditarik
oleh cane loveter agar tebu jatuh menuju ke Cane Carrier I. Setelah melewati
kicker yang berfungsi untuk mengatur banyak sedikitnya tebu yang dibawa
oleh Cane Carrier I masuk ke Cane Cutter. Di Cane Cutter tebu dipotong
sepanjang ± 50 cm. Selanjutnya tebu dicacah di Cane Cutter II (khusus untuk
Gilingan Barat). Disini tebu dipotong lebih kecil ± 30cm. Kemudian masuk ke

Unigrator untuk dicacah lebih halus menjadi serabut. Sebelum dibawa ke
Gilingan I, serabut tebu ditambahkan susu kapur (gamping). Penambahan susu
kapur 5kg/sift. Setelah itu, hasil cacahan dari Unigrator berupa serabut di bawa
ke Gilingan I.
Pada Gilingan I terjadi proses pemisahan antara Nira mentah dengan

ampas. Selanjutnya Nira akan mengalir menuju bak penampung. Sedangkan
ampasnya ditambahkan IMC I menuju ke Gilingan II. Hasil dari Gilingan II
kemudian dialirkan ke bak penampung. Sementara itu ampasnya ditambahkan
air imbisisi yang bersuhu 80oC dan diangkut IMC II untuk menuju Gilingan III.
Nira perasan Gilingan III selanjutnya mengalir ke Gilingan II. Sedangkan
ampasnya ditambah air imbibisi dan diangkut IMC III ke Gilingan IV. Nira
yang didapat akan mengalir ke Gilingan III. Untuk ampasnya menuju ke
Stasiun ketel melalui belt conveyor dan baggase carrier untuk dijadikan bahan
pembakaran.
Nira yang tertampung pada bak penampungan (Boulogne) dipompa

menuju DSM (Diameter Screen Medium) untuk menyaring antara ampas
dengan nira. Nira akan menuju ke timbangan Boulogne sedangkan ampasnya
akan jatuh ke IMC I.
3.2.4. Skema Proses di Stasiun Gilingan

3.2.5. Bagian-bagian dari stasiun gilingan
a. Crane
Untuk mengangkut tebu dari lori maupun truk untuk dipindahkan
ke meja tebu. Crane berjumlah 6 buah (GT 3 buah dan 3 buah).
Kapasitas dari crane maksimal 10 ton tetapi biasanya tebu yang
diangkat sebesar 7 ton. Crane ini digerakkan oleh operator.
b. Meja Tebu
Mengatur tebu menuju ke cane carrier I. Meja tebu berjumlah 6
buah (GT 3 buah dan GB 3 buah). Pada meja tebu terjadi:
 Cane Loveter : berupa rantai berjalan dimana rantai ini
dihubungkan dengan poros yang berputar. Fungsi alat ini untuk
menarik tebu yang ada di dalam meja tebu agar menuju atau
jatuh ke cane carrier I dan menuju ke cane cutter.kecepatan cane
loveter diatur dengan control si tempat pengaturan meja tebu.
 Kicker : berupa besi silinder yang berputar dengan gigi pada
permukaan silinder yang berfungsi untuk mengatur dan menta
banyaknya tebu yang masuk ke cane cutter sebelumnya diangkut
oleh cane carrier I. Kecepatan kicker diatur dengan control di
tempat pengaturan meja tebu.
c. Cane Carrier
Ada 2 cane carrier:
 Cane Carrier I : berfungsi untuk mengangkut atau
memindahkan tebu dari meja tebu menuju ke cane cutter I,
di cane carrier I tebunya masih berupa batangan.
 Cane Carrier II : berfungsi untuk membawa serabut hasil
dari unigrator ke gilingan I.
d. Cane Cutter
Cane Cutter berfungsi untuk mencacah atau memotong tebu.
Cane Cutter ada 2 buah :
 Cane cutter I berguna untuk memotong tebu yang masih
berupa batangan.

 Cane Cutter II berguna untuk memotong tebu lebih kecil
atau lebih halus dibanding cane cutter I.
Pada Cane Cutter terdapat 32 pisau yang memiliki:
P : 500mm, I : 200mm, Tebal : 900mm. Tiap pisau memiliki 2

buah baut dengan ukuran 1 x 3,5 dim. Sedangkan berat pisaunya
9,6 kg. Cane cutter digerakkan dengan motor.
e. Unigrator
Alat ini berfungsi mengubah potongan tebu menjadi serabut. Pada
unigrator terdapat 48 buah pisau yang memiliki:
P : 500mm, D : 32mm. Tiap pisau memiliki 3 buah baut dengan
ukuran 1 x 3,5 dim. Berat pisau 17,2 kg. Unigratoe ini digerakkan
oleh turbin uap dengan kecepatan 630 rpm.
f. Gilingan
Tujuannya untuk menggiling atau memerah serabut tebu atau
memisahkan antara nira dengan ampas tebu. Di PG Rejo Agung Baru
Madiun terdapat 8 buah gilingan, 4 buah di gilingan timur (GT) dan 4
buah digilingan barat (GB).
Dalam 1 unit gilingan terdiri dari beberapa komponen, antara lain:
 8 buah metal
 1 buah plat ampas
 1 macam volding roll
 2 macam plat suri
 3 buah toll silinder
Pembenahan ketika terjadi hambatan di mesin penggiling:
 Pembenahan rase silinder

 Pengait baut silinder
 Mengambil ganjel metal pada reduk
g. IMC (Inter Mediate Carrier)

Berfungsi untuk mengangkut serabut-serabut tebu dari gilingan
satu ke gilingan lainnya. Pada stasiun penggilingan terdapat 6 IMC, 3
IMC di gilingan barat (GB) dan 3 IMC di gilingan timur (GT). IMC
digilingan timur lebih panjang di banding IMC di gilingan barat.
h. Timbangan Boulogne
Berfungsi untuk menampung nira hasil perahan gilingan,
mencampur nira mentah dengan Asam Phospat dan menghitung
Flowmeter.
Cara kerja:
Nira mentah yang dihasilkan Stasiun Gilingan kemudian mengalir
menuju bak Boulogne. Disini juga dapat diketahui nilai Flowmeter (laju
alir) pada Flowmeter Magnetic Bak Boulogne yang bertujuan untuk
mengetahui nilai aliran dalam tiap jamnya (m3/jam). Disini juga
ditamba asam phospat (H2PO4) yang bertujuan untuk menjernihkan
nira. Bahan kimia yang digunakan ialah Asam Phospat karena yang
dibutuhkan untuk proses selanjutnya adalah kandungan Phospor bukan
Sulfur atau yang lain. Dosis penggunaan Asam Phospat (H 2PO4) yaitu
100-150 ppm tebu. Suhunya dapat mencapai 80-90oC.
i. Saringan DSM (Diameter Screen Medium)
Untuk menyaring nira dari gilingan dan memisahkan nira dari
ampas halus.
j. Pompa
Memompa nira menuju stasiun pemurnian yang sebelumnya telah
disaring di DSM.
k. Belt Conveyor
Membawa ampas tebu hasil gilingan terakhir ke Baggase.
l. Baggase Carrier
Membawa ampas ke ketel atau ke tempat pengeluaran ampas.
3.2.6. Air Imbibisi
Air Imbibisi merupakan air panas di tambahkan ke ampas, suhu air
imbibisi yaitu 80oC. Secara umum pemberian air imbibisi bertujuan untuk
melarutkan zat gula yang masih terkandung dalam ampas sehingga kandungan

gula pada ampas dapat seminimal mungkin. Selain itu, imbibisi juag berguna
untuk membunuh mikroorganisme atau bakteri serta memudahkan
pengeringan.
3.2.7. Tekanan Hidrolik
Pada alat gilingan juga dilengkapi dengan tekanan hidorlik. Tekanan
Hidrolik berfungsi untuk membantu proses pemerahan ampas dalam proses
gilingan, menekan ampas agar masuk ke dalam sela-sela rol giling. Besar
tekanan hidrolik gilingan :
Gilingan Barat I-IV : 150-200 Kg/cm2
Gilingan Timur I-IV : 150-200 Kg/cm2
3.3. Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran
seperti: tanah,oksidasi logam yang terkandung dalam nira mentah sehinggak akan
menghasilkan nira yang jernih dan bersih.
Pada proses pemurnian dilakukan 2 cara:
 Secara Fisika yaitu menyaring kotoran-kotoran yang terkandung
dalam nira seperti pada DSM (Diameter Screen Medium), dan RVF
(Rotary Vacum Filter).
 Secara Kimia yaitu dengan menambahkan bahan kimia pada proses
di Defekator, Tower SO2, dan STC (Sible Tray Clarifier).
3.3.1. Tahapan-tahapan Proses Pemurnian Nira

1. Penimbangan Nira Mentah (Timbangan Boulegne)
2. Juice Heater I
3. Defekator
4. Tower SO2
5. Peti Reactor
6. Juice Heater II
7. Flash Tank
8. Single Tray Clarifier
9. Rotary Vacum Filter

1. Timbangan Boulogne
Timbang Boulogne adalah timbangan yang berfungsi untuk mengetahui
berat Nira Mentah yang akan diproses sehingga dapat diketahui atau
ditentukan jumlah kebutuhan bahan pembantu yaitu Asam Phospat
(H2PO4).
Proses penimbangan nira mentah yaitu ketika gilingan ke bak
penampung Boulogne dengan melewati saringan Dutch States Mines
(DSM). Setelah itu nira akan mengalir ke Timbangan Boulogne. Dosis
penggunaan Asam Phospat (H2PO4) yaitu 100-150 ppm tebu.
2. Juice Heater I
Juice Heater adalah alat yang digunakan untuk membunuh bakteri
perusak gula, mengumpulkan koloid organic, untuk mempercepat reaksi
antara Asam Phospat dengan susu kapur.
Sistem Kerja Juicer Heater I : Nira mentah di bak penampungan
(Boulogne) dipompa menuju Juicer Heater I dan nira tersebut sudah
dtambahkan Asam Phospat. Dalam Juicer Heater I, panasnya mencapai
75oC. Pemberian panas pada Juicer Heater I ini bertujuan untuk
mempercepat proses reaksi, membunuh mikroorganisme, dan
mempercepat proses reaksi antara Asam Phospat dengan susu kapur.
Apabila suhu nira diatas 75oC maka dalam proses selanjutnya tidak bisa
membentuk kristal gula. Juicer Heater I dipanaskan dengan uap nira dari
Evaporator (Bleiding) dengan tekanan uap 0,4 Kg/cm2.
3. Defekator
Defekator adalah alat yang digunakan untuk mereaksikan nira dari
Juicer Heater I yang sudah tercampur dengan Asam Phospat (H2PO4)
dengan susu kapur Ca(OH)2, mempercepat pembentukan inti endapan
kalsium phospat, dan untuk mendapatkan pH 8,6.
Sistem Keja Defekator: Nira dari Juicer Heacer I dipompa menuju ke
defekator kemudian direaksikan dengan Ion Ca 2+ dair Nira Kental
tersakarat. Di defekator terjadi proses reaksi antara Nira dari Juice Heater I
dengan nira kental yang berasal dari Evaporator dan susu kapur Ca(OH) 2.
Susu kapur pada Defekator berfungsi untuk mempercepat proses

pembentukan inti endapan Kalsium Phospat. Dan ketika nira kental dan
susu kapur bereaksi dengan nira dari Juice Heater I maka pH harus
mencapai 8,6. Reaksi yang terjadi pada defekator atau pada proses
sakarat :
1. H2PO4 → H+ + (PO4)2.
2. Ca(OH)2 → Ca2+ + OH-
3. H2PO4 + Ca(OH)2 → Ca2(PO4)2 + H2O
→ CaPO2 + H2O
4. Tower SO2
Tower SO2 bertujuan untuk mereaksikan kelebihan susu kapur dari
proses defekator dengan gas belerang SO2. Agar terbentuk endapan
kalsium sulfit (CaSO3) yang memiliki sifat atau struktur lebih kuat atau
kompak dan menurunkan pH. Pada proses Sulfitasi, pH yang diinginkan
yaitu 7,2 – 7,4. Nira dari proses sakarat dipompa menuju Tower SO 2 untuk
direaksikan dengan gas SO2 dari pipa Rotary Sulfur Burner di sebuah
sublimator yang dihubungkan ke Tower SO2. Waktu yang dibutuhkan± 8
menit.
Reaksi yang terjadi pada proses sulfitasi :
1. SO2 + H2O → H2SO3
2. H2SO3 → 2H++SO3
3. Ca2+ + SO3 → CaSO3
Cara mengambil sampel untuk mengetahui pH pada proses sulfitasi :
1. Mengambil nira sebagai sampel pada peti Sulfitasi secukupnya.
2. Kemudian di tetesi dengan indicator BTB.
3. Apabila warna biru berarti kekurangan gas SO2.
4. Sedangkan, jika warna tidak berubah berarti telah mencapai pH
7,0.
Endapan dari proses ini akan menjadi kompak dan besar. Selama proses
pembesaran endapan juga terjadi proses penyerapan koloid butiran.
Koloid ini bila tidak diserap dan dipisahkan dari niranya maka nantinya
akan masuk ke dalam lapisan kristal gula, hal ini yang akan
menyebabkan warna gula tidak putih.

5. Reaction Tank
Tank Reaktor bertujuan untuk menyempurnakan reaksi. Setelah nira
bereaksi di dalam Tower SO2 kemudian dialirkan menujua Reaction Tank,
disini nira diaduk-aduk yang bertujuan untuk menyempurnakan reaksi.
Dan untuk proses selanjutnya nira dipompa menuju Juice Heater II.
6. Juice Heater II
Tujuan :
1. Membantu proses penguapan
2. Untuk menyempurnakan reaksi
3. Menaikkan suhu nira pada pengendapan optimal
4. Menurunkan kelarutan gas-gas yang terlarut dalam nira.
Langkah Kerja :
Nira dari proses sulfitasi dialirkan Juice Heater II. Kemudian
dipanaskan hingga suhu ± 110o C – 120oC. Hal ini untuk mecegah
terjadinya kehilangan uap panas. Bila suhu kurang dari 100 oC, maka
dibutuhkan waktu yang lama dalam proses pengendapan, dilakukan
pada suhu ¿105oC. Waktu yang dibutuhkan juga lebih cepat. Pemanasan
pada Juice Heather II itu menggunakan uap bekas dengan suhu 120 oC
dengan tekanan di Juice Heather II yaitu 0,4 kg/cm 2. Kemudian nira
dari Juice Heather II akan dialirkan ke flash tank.
7. Flash Tank
Tujuan:
 Melepas gas-gas yang terlarut dalam nira dan mengatur
(mengurangi kecepatan ) nira sebelum masuk ke Single Tray
Clarifier (STC).
Langkah kerja :
Dari juice heather II nira akan mengalir ke flash tank.Flash Tank
merupakan temapt untuk membuang sisa-sisa gas belerang (SO 2) yang
tidak bereaksi dengan susu kapur Ca(OH)2 serta untuk membungan uap
air yang terjadi dan akhirnya tidak terjadi kelebihan zat-zat lain dalam
proses pengendapan sehingga pengedapan didalam Single Tray

Clarifier (STC) akan sempurna. Nira dari flash tank akan mengalir ke
Single Tray Clarifier (STC).
8. Single Tray Clarifier (STC)

Tujuan:
 Untuk memisahkan antara nira jernih dengan nira kotor (endapan).
Langkah kerja :
Dari flash tank nira encer masuk kedalam Single Tray Clarifier
(STC). Didalam alat ini dipisahkan antara nira encer dengan nira kotor.
Untuk membantu pengendapan dalam proses ini ditambahkan dengan
bahan kimia yang berupa floculant. Floculant tang digunakan biasanya
adalah super flok. Fungsi zat ini adalah untuk mengendapkan kotoran-
kotoran agar menjadi gumpalan yang lebih besar dan akhirnya akan
mengedap karena terdapat ion OH - yang tidak putus dalam floculant.
Bentuk floculant adalah butiran garam,berwarna putih. Apabila
dilarutkan dalam air, akan berubah menjadi air, akan berubah menjadi
kental seperti lendir. Dosis untuk penambahan Floculant adalah 3 ppm.
Pengaduk yang ada di STC itu berputar dalam satu putaran selama 12
menit. Floculant ini lebih cepat mengendapkan kotoran-kotoran yang
terdapat dalam nira sehingga akan menghasilkan :
 Nira jernih yang akan langsung disaring oleh Diameter Screen
Medium (DSM) yang akan dialirkan oleh Clear Juice Tank ke Voor
Kooker di Stasiun Penguapan.
 Nira kotor (endapan) di pompa ke Rotary Vacuum Filter. Disini
endapan di tambhah ampas halus dan air kondent dan menghasilkan
blotong.
9. Rotary Vacuum Filter
Tujuan :
 Untuk memisahkan nira yang terkandung dalam Mud Juice
Langkah Kerja :
Nira kotor dari Single Tray Clarifier (STC) masuk kedalam bak
penampung pada Rotary Vacuum Filter. Kemudian dicampur dengan

ampas halus dari ketel yang akan diaduk oleh mixer. Pemberian ampas
halus sebagai saring supaya blotong mudah untuk dipindahkan.
Selanjutnya campuran tersebut masuk pada Rotary Vacuum Filter.
Sehingga menghasilkan blotong dan nira. Di Rotary Vacuum Filter di
semprot dengan air kondent yang suhunya 60- 70oC. Hal ini berfungsi
untuk melarutkan nira yang masih terkandung dalam blotong sehingga
nira yang masih terkandung dalam blotong bisa dalam sesedikit
mungkin. Nira yang di hasilkan masuk kedalam tangki filtrat dan akan
dipompa menuju ke bak penampungan boulogne.
3.3.2. Skema Proses di ST Pemurnian

3.3.3. Bahan Pembantu
1. Asam Phospat (H3PO4)
Asam Phospat ini sebagai bahan untuk membantu dalam proses
pemurnian. Alasan mengapa harus menggunakan Asam Phospat, karena
yang dibutuhkan adalah kandungan fosfor. Tujuan asam phospat
(H3PO4) adalah agar dapat membentuk kristal phospat byang bercampur
dengan nira dan kemudian dapat bereaksi dengan susu kapur. Serta
untuk menaikkan kadar phospat dalam nira sehingga menjadi normal
atau berfungsi untuk mengikat butiran koloid garam Ca. Phospat bila
terbentuk dalam nira yang terdapat gumpalan koloid akan bertindak
sebagai penghubung butiran koloid sehingga terbentuk butiran besar
untuk pengikatan butiran koloid yang terjadi. Maka, saat berbentuk
CaSO4 dalam nira sudah terbentuk koloid. Sehingga nira yang sudah
diberi susu kapur dapat bereaksi (terjadi sirkulasi dalam defikator).
Dosis penggunaan asam phospat (H2PO4) yaitu 100-150 ppm tebu.
Dalam 1 shift bisa menghabiskan 6 jerigen asam phospat. 1 jerigennya
memiliki berat 35kg. PG Rejo Agung Batru Madiun tidak membuat
asam phospatnya sendiri melainkan membeli dari perusahaan lain.
2. Susu Kapur (Ca(OH)2)

Pembuatan Susu Kapur (Ca(OH)2)
Bahan :
1. Gamping
2. Air Panas
Langkah Kerja :
Gamping yang ada dalam molen ditambah dengan air panas.

Fungsi air panas ini untuk mempercepat reaksi sehingga akan
menghasilkan partikel partikel atau meleburkan gamping-gamping
yang berbetuki batuan besar.
Reaksinya :
Cao + H2O → Ca(OH)2)
Dari hasil adukan di molen akan disaring untuk memisahkan

batuan kapur yang tidak bisa larut (ampas). Ampasnya kemudian
diangkut dengan menggunakan lori untuk menguruk tanah.
Sedangkan hasil saringan berupa susu kapur (Ca(OH)2) dipisahkan
lagi pada konveyer ulir. Di konveyer ulir, susu kapur (Ca(OH) 2)
masih dipisahkan lagi dari pasir-pasir atau ampas yang masih ikut
tersaring. Disini terjadi proses pengendapan. Endapan akan tertahan
sedangkan susu kapur (Ca(OH)2) yang dihasilkan masuik ke bak
penampungan I.kemuadian susu kapur (Ca(OH)2) diaduk-aduk agar
mencair dan setelah itu dialirkan ke bak penampunga II. Di bak
penampungan juga diaduk-aduk gunanya agar lebih encer lagi.
Setelah itu dipompa menuju ke sakarat. Kekentalannya diharapkan
mecapai 6-8oBe. Dalam 1 shiftnya bisa menghabiskan sampai 20
karung.
Fungsi susu kapur (Ca(OH)2) :
1. Menstabilkan pH nira
2. Membunuh mikroba

3. Pereaksian Asam Phospat (H3PO4)
3. Gas Belerang (So2)
a. Pembuatan gas belerang (So2)

Pada dasarnya berupa butiran pdat belerang (S). Kegunaanya untuk
menurunkan pH. Pembuatan gas So2 dilakukan untuk sulfitasi I
(sulfitasi nira encer) dan pada sulfitasi II (sulfitasi nira kental).
Untuk pembuatan gas So2 pada sulfitasi I menggunakan
pembakaran rotary sulfur burner dan menggunakan udara basah
sedangkan pada pembuatan gas So2 pada sulfitasi II menggunakan
pembakaran belerang yakni oven statis. Di PT PG Rejo Agung
Baru Madiun menghabiskan belrang sebanyak 8 karung/shift. 1
karung belerang beratnya 50 kg, jadi setiap shiftnya menghabiskan
400kg.
b.Langkah kerja
Gas So2 yang dihasilkan dari pembakaran di rotary sulfur burner
ini belerang dipanaskan dengan suhu 300 oC. Di rotary sulfur
burner, belerang akan mencair dan membentuk gas. Gas yang
terbentuk akan dialirkan ke sublimator dan mengalam pendinginan.
Tujuannya gas suhu tetap 200oC. Jika suhunya lebih dari 200oC
belerang akan menjadi abu dan apabila kurang dari 80 oC , belerang
akan memadat. Dari sublimator gas So 2 dialirkan ke sulfur tower
dan gas So2 yang melebihi akan ditarik oleh tower dan di buang.
Reaksinya :
S + O2 → SO2
4. Floculant
Bahan ini ditambahkan pada Single Tray Clafier (STC) yang

berfungsi untuk mempercepat proses penggumpalan atau pengendapan
kotoran. Bahan kimia ini untuk mengikat kotoran yang terkandung
dalam nira menjadi gumpalan dan ama kelamaan gumpalan tersebut
menjadi besar dan akhirnya mengendap. Floculant ini berupa powder
(seperti garam) yang dilarutkan dalam air. Bahan larutan antara lain dan

floculant ditampung pada 2 tempat yang mana di aduk-aduk agar
merata. Dengan dosis floculant 3 ppm.
3.4. Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan bertujuan untuk mengubah nira encer menjadi nira kental
dan untuk mengurangi kandungan air dalam nira encer.
3.4.1. Proses penguapan
Nira dari stasiun pemurnian mengalir ke clear juice tank kemudian
masuk ke dalam voor cooker. Dipanaskan dengan ablas (uap bekas dari
ketel) dengan suhu 110-120oC dengan tekanan 0,9 kg/cm2. Suhu nira
100oC dengan tekanan uap nira 0,5kg/cm2. Uap nira yang dihasilkan oleh
voor cooker, dimanfaatkan untuk pemanasan pada sebagian pan masakan,
juicer heater, dan evaporator. Apabila terdapat gangguan vakum dalam pan
pemanasan, voor cooker tetapberjalan tetapi ablas ditutup dan buangan uap
dibuka. Sedangkan uap yang mengalir ke evaporator I-IV berasal dari voor
cooker yang disebut uap blending atau uap nira dari voor cooker.
Nira dari voor cooker dialirkan ke badan evaporator I. Disini, nira
dipanaskan dengan uap bekas bersuhu 120oC dan tekanan 0,7-0,8 kg/cm2.
Setelah itu, nira dialirkan ke badan evaporator II. Uap pemanasannya
menggunakan uap bekas dari pemanasan di badan evaporator I. Disini
dipanaskan dengan suhu 90oC dengan tekanan 0,2kg/cm2. Stelah itu,nira
dialirkan ke badan evaporator III dengan uap nira dari pemanasan badan
evaporator II. Disini nira dipanaskan dengan suhu 80 oC dengan tekanan 0
kg/cm2. Nira selanjutnya mengalir ke badan evaporatoe IV. Uap
pemanasnya menggunakan bekas dari badan evaporator III. Disini
dipanaskan dengan suhu 60-70oC dan tekanannya -20cmHg. Selanjutnya
nira dari badan evaporator IV dialirkan ke sulfitasi II, sedangkan uap
pemanasnya dialirkan ke kondensor. Diharapkan kekentalan nira 30-
35oBe. Dengan kekntalan tersebut maka waktu penguapan tidak akan
terlalu lama sehingga akan menghemat bahan pemanas. Selain itu, air
kondesat yang tidak mengandung gula digunankan sebagai air pengisi
ketel (APK).

1. Voor cooker
Di PG Rejo Agung Baru Madiun terdapat 2 voor cooker yang mana
voor cooker tersebut dijalankan semua.
Tujuan :
a. Untuk mengurangi beban pada badan evaporator
b. Untuk mempersiapkan nira yang akan diuapkan ada evaporator.
Langkah kerja:
Nira encerdari stasiun pemurnian dialirkan ke voor cooker. Dalam
pengisian 30% volume badan voor cooker. Karena jika terlalu tinggi atau
penuh akan menambah beban kerja uap pemanas dan nira muga akan ikut
menjadi uap, apabila terlalu rendah nira akan membentuk kristal sehngga
menyulitkan proses sulfitasi. Di voor cooker dipanaskan dengan suhu 110-
120oC dengan tekanan 0,9 kg/cm2. Uap bekas ketel sebagai media
pemanasnya dan uap nira yang dihasilkan digunakan untuk pemanas pada
pan masakan dan juicer heater, sedangkan uap pemanas dari voor cooker
yang sudah dipakai akan mencadi air kondensat. Air kondenssat akan
dipompa menuju ke ketel. Uap yang tidak bisa mengembun akan
dikeluarkan melalui pipa amoniak. Nira daro voor cooker akan menuju
badan evaporator.
2. Badan Evaporator
Tujuan :
Untuk menguapkan kandungan air yang ada di dalam nira encer agar
diperoleh nira kental dengan kekentalan tertentu.diharapkan kekentalan
nira antara 30-35oBe. Dengan kekentalan tersebut maka penguapan tidak
akan terlalu lama. Sehingga akan menghemat bahan pemanas. Apabila
kekentalan masih kurang dari 30oBe maka waktu penguapan akan lebih
lama karena masih banyak kandungan air dalam nira sehingga uap yang
dibutuhkan untuk masak lebih banyak.
Apabila kekentalan lebih dari 35oBe maka nira sudah berbentuk
kristal. Hal ini, dapat menyumbat pipa sehingga nira tidak dapat menuju
proses selanjutnya. Sementara itu, air kondensat yang tidak mengandung

gula diguanakan sebagai air pengisi ketel (APK), sedangkan air yang
mengandung gula berada di peti merah.
3.4.2. Bagian-bagian dalam stasiun penguapan.
1. Voor Cooker
Spesifikasi :
Volume : 350 HL
Luas pemanas : 2200 m2
Jumlah pipa : 7374 buah
Panjang pipa : 2300 mm
OD 44 , 45 mm
Diameter :
ID 42 , 05 mm
2. Evaporator
Spesifikasi :
a. Evaporator Timur I,II,III :
Volume : 180 HL
OD 44 , 45 mm
Diameter pipa :
ID 42 , 05 mm
b. Evaporator Timur IV & V :
Volume : 150 HL
OD 44 , 45 mm
Diameter pipa :
ID 42 , 05 mm
c. Evaporator Barat I,II,III,IV & V :
Volume : 180 HL
Luas pemanas : 1190m2

OD 44 , 45 mm
Diameter pipa :
ID 42 , 05 mm
Di PG Rejo Agung Baru Madiun memiliki 10 buah badan

evaporator. 5 buah di bagian timur dan 5 buah dibagian barat. Masing-
masing di bagian barat dan timur 4 badan evaporator dioperasikan dan
1 badan evaporator dibersihkan atau sebgai cadangan. Sisetem
pamanasan dalam memanaskan evaporator menggunakan sistem
quadrupple effect.
Sistem kerja evaporator :
Nira dari vook cooker masuk melalui saluran pemasukan di
bagaian bawah badan. Lalu nira bersikulasi dalam pipa tromol.
Pengisian nira sebanyan 30% volume badan. Karena jika terlalu tinggi
akan menambah beban kerja uap pemanas, dan akan menyebabkan
nira ikut pada pemanasan berikutnya. Sedangkan apabila terlalu
rendah akan menyebabkan terbentuknya kristal gula yang dapat
menyulitkan dalam proses sulfitasi.
Pada setiap badan evaporator besarnya diatur suhu dan tekanan
serta waktu yang di perlukan:
 Pada badan evaporator I dipanaskan dengan suhu 120 oC
dengan teknan 0,7-0,8 kg/cm2.
 Pada badan evaporator II dipanaskan dengan suhu 90 oC
dengan tekanan 0,2 kg/cm2.
 Pada badan evaporator III dipanaskan dengan suhu 80oC
dengan tekanan 0 kg/cm2.
 Pada badan evaporator IV dipanaskan dengan suhu 60-
70oC dengan tekanan -20cm/Hg.
Uap dari evaporatoe I sampai ke evaporator IV tidak dipompa,

karena tingkat kehampaan dari masing-masing evaporator berbeda.
Semakin mendekti kondensor , semakin hampa atau vakum, sehingga
terjadi perbedaan tekanan. Dengan adanya perbedaan tekanan
sehingga uap akan mengalir dengan sendirinya. Masing-masing badan

memiliki pipa amoniak yang berguna untuk menyerap gas
amoniaknya dihubungkan dengan kondensor dan gas-gas tersebut
ditarik dengan pompa vakum. Jika gas-gas yang tidak dapat
mengembun tidak ditarik akan menyebabkan naiknya tekanan (vacum
turun), sehingga akan mengganggu jalanya penguapan. Uap dari
badan evaporator IV ditarik ke kondensor dan di dingikan dengan air
injeksi dehingga mengembun, sedangkan nira dari evaporator IV di
pompa menuju peti sulfitasi II di ST masakan. Nira hasil sulfitasi
disebut diksap.
1. Evaporator sebelum dioperasikan

 Tebal korosi yang diizinkan (± 5 cm)
 Heat exchanger yang kotor atau menyumbat tube dibersihkan
dari kotoran-kotoran karna dpat menyebabkan perpinahan panas
tidak bekerja dengan baik.
 Pemeliharaan heat exchanger dilakukan rutin dengan memahami
kondisi bagian dalam dan dalam tube serta menjaga agar tetap
bersih. Apabila terjadi kebocoran maka dilakukan penutupa
dengan plug pada ujung-ujung tube. Bila terjadi kebocoran pda
aliran dapat diperbaiki dengan rolling. 10% pada by pass perlu
dipertimbangkan untuk air tube, setelah dilakukan retubing heat
exchanger dites kembali.
2. Tahap-tahap pengoperasian badan evaporator
1. Saluran-saluran yang terbuka yang seharusnya tertutup, ditutup
semua.
2. Pompa nira ke dalam evaporator.
3. Udara ditarik supaya vacum.
4. Afsluifer input pemanas dibuka.
5. Afsluifer uap atas dibuka.
6. Menutup by pass nira dan uap bekas.
7. Setelah aliran pipa lancar, output nira dibuka penuh.
8. Pengeluaran air kondens dibuka.
3. Cara membersihkan badan evaporator

Di PG Rejo Agung Baru Madiun evaporator sangat penting, karena
fungsi evaporator untuk mempermudah proses pemasakan pada
pembuatan produksi gula. Selain itu, untuk mengentalkan nira encer
menjadi kental.
Caranya :
1. Input pemanas ditutup rapat.
2. By pass uap bekas atau uap nira dibuka.
3. Input dan output nira ditutup.
4. By pass nira dibuka.
5. Uap bekas tromol dan uap badan di buang.
6. Sisa diskrap keluar kemudian dipompa ke bak penampung
dibawah timbangan boulogne. Setelah nira dikeluarkan
kemudian pipa tromol di isi dengan air ditambah dengan soda
yang mana bertujuan untuk melunakkan kerak.
7. Bahan-bahan tersebut ditap dan dibuang.
8. Badan penguapan didinginkan dan pipa tromol air dengan
tekanan 1kg/cm2. Untuk mengetahui bila terjadi kebocoran.
4. Oper evaporator
Apabila ada salah satu badan di bersihkan maka badan sebagai
cadangan dioperasikan untuk itu dilakukan oper evaporator.
Langkah-langkah :
1. Persiapan (evaporator IV orbit atau evaporator IV mati)
 Evaporator yang sudah diskrap dikontrol kebersihannya.
 Menutup manhole.
 Tes vacuum.
 Tarik vacuum sampai mendekati maksimal.
2. Saat oper (untuk evaporator IV orbit)
 Menutup saluran-saluran yang seharusnya ditutup.
 Udara ditarik supaya vacuum.
 Nira dimasukkan ke dalam badan penguapan.
 Membuka afsluifer uap atas dan uap bekas.
 Menutup by pass nira dan uap bekas.

 Setelah aliran nira lancar, output nira dibuka penuh.
 Pengeluaran air kondens dibuka.
3. Untuk evaporator V dimatikan
 Membuka by pass uap bekas.
 Menutup input pemanas dan pipa uap bekas.
 Menutup input dan output nira.
 Membuka by pass nira.
 Pompa kondensator evaporator V dimatikan.
5. Cara mematikan evaporator
 Membuka by pass uap bekas.

 Meutup input pemanas dan pipa uap bekas.
 Menutup by pass nira.
 Pompa kondensator evaporator dimatikan.
3. Kondensor
Tujuan :
Untuk mengembunkan uap yang berasal dari evaporator dan pan

masakan.
Kondensor yang digunakan berjenis barometrik. Kondensor ini

menghasilkan vacuum sekitar 60-65 cmHg yang digunakan pada
evaporator dan pan masakan. Proses pengembunan pada kondensor
mempengaruhi besar kecilnya tekanan didalam evaporator. Semakin
dingin suhu yang dicapai di kondensor, maka semakin besar air yang
mengembunkan sehingga menyebabkan penurunan tekanan.
Sistem kerja:
Uap dari evaporator dari pan masakn masuk melalui bawah kondensor
sedangkan air ijeksi dimasukkan dari atas kondensor. Mula-mula air
injeksi melalui sekat-sekat dan turun dengan kecepatan lebih besar. Air

injeksi berasal dari air sungai. Karena adanya aliran berlawanan antara
air dan uap akan mengembun. Uap yang sudah mengembun akan turun
bersama air injeksi menuju ke saluran pembuangan.kemudian gas-gas
yang tidak bisa mengembun akan dikeluarkan melalui pipa kedian
ditarik dengan pompa vacuum. Jika terdapat campuran air dan gas, maka
air akan dikeluarkan melalui pipa pengetapan air.
Hamabatan-hambata yang terjadi dalam proses penguapan ada dua

yaitu :
1. Peralatan
a. Badan atau pipa. Biasanya badan atau pipa ada yang bocor.
b. Pompa-pompa antara lain:
 Pompa air kondens
 Pompa vacuum
 Pompa nira encer
 Pompa nira kental
c. Valve-valve uap nira
2. Proses
a. Kwalitas nira biasanya dipengaruhi kerak pada pipa pemanas.
b. Kondisi proses meliputi:
 Tekanan uap bekas
 Level nira
 Kelancaran amoniak
 Suhu air injeksi masuk atau keluar
 Vacuum badab akhir rendah
Cara mengatasinya :
 Bila terjadi kebocoran : mempersiapkan alat unruk dipakai

dengan pengertian dicari kebocorannya (test vacuum).
 Kerak pada pemanas : kebersihan pada waktu diskrap
ditingkatkan dan saat tertentu penambahan dosis terutama pada
keadaan akhir.

 Uap bekas rendah : mengusahakan semaksimal mungkin
bleding ke pan pemanas, mungkinke stasiun masakan.
 Air injeksi panas : menguapayakan bleding semaksimal
mungkin, mengontrol pompa air injeksi.
3.4.3. Skema proses di Stasiun Penguapan
3.5. Stasiun Masakan

3.5.1. Sulfitasi II
Nira kental dari evaporator di pompa menuju ke sulfitasi II. Disini nira
mengalami proses sulfitasi yang bertujuan menurunkan pH dari 7,0 menjadi
45,4-5,6. Untuk menurunkan pH ini maka ditambah dengan gas SO 2 pada nira
kental. Pencampuran ini terjadi dalam tower SO 2. Nira kental yang telah
dicampur dengan gas SO2 akan berubah warna yang semula berwarna coklat
menjadi jernih kekuning-kuningan. Jika penambahan gas SO2 terlalu banyak
dapt menyebabkan kandungan gula dalam nira menghilang. Untuk mengamati
pH dapat menguunakan indikatro CPR (chloorphenolred)
Cara-cara untuk melihat pH pada proses sulfitasi II yaitu:
 Mengambl sampel nira yang ada di proses sulfitasi II.
 Kemudian ditetesi indikator CPR

 Apabla terjadi perubahan warna yaitu coklat menjadi coklat
kemerahan berarti nira kental hasil sulfitasi II atau disebut juga diksap
telah mencapai pH 5,4-4,6.
3.5.2. Kristalisasi atau pan pemasakan
Di PG Rejo Agung Baru Madiun sistem pemaskannya menggunakan 3
macam sistem, yaitu sistem A,C dan D (three boiling system) dengan cara ini
gula A mempunyai HK tinggi.
Spesifikasi alat
Volume : 450 HL
Diameter pipa : D 97,6 mm
L 101,6 mm
Di PG Rejo Agung Baru Madiun ini jenis pan masakan yang digunakan
yaitu berjens tromol. Pan masakan di PG Rejo Agung Baru Madiun berjumlah
keseluruhannya yaitu 11 buah :
 Pan masakan A berjumlah 6 buah yaitu pan no.1,2,3,4,5 dan 6.
 Pan masakan C berjumlah 2 buah yaitu pan no. 7 dan 8.
 Grand pan masakan D berjumlah 2 buah yaitu no. 9 dan 10.
 Pan masakan D berjumlah 2 buah yaitu pan no.11 dan 12.
Pada umumnya pan masakan ini memiliki keadaan sebagai berikut :
 Suhu : 60-70oC
 Tekanan vacuum : 60-64 mHg
 Suhu uap pemanas : 100-105oC
 Volume : 300-400 HL
 Tekanan uap pemanas : 0,8 – 0.9 kg/cm2
Pemanasan yang digunakan pada pan masakan terdapat 2 jenis yaitu:
1. Menggunakan uap nira dari voor cooker.

2. Uap bekas dari sisa penggerak turbin dan mesin uap.

Pada awal pemasakan menggunakan bleeding, selanjutnya pemanasnya
ditambah dengan uap bekas dari ketel. Gunanya utnuk mempercepar
pematangan nira. Terlalu kecil tekanan vacuum dari kondensor dan tekanan
uap pemanas naik mengakibatkan nira cepat larut. Maka untuk menghindari
hal tersebut harus seimbang yaitu mecapai 65 cmHg.
Istilah dalam proses pemasakan :
1. Diskap : nira kental

2. Stroop : hasil samping gula dari putaran pertama (puteran A
menghasilkan stroop A dan puteran C menghasilkan stroop C)
3. Klare : hasil samping gula dari puteran kedua (SHS menghasilkan klare
I dan puteran D2 menghasilkan klare III)
4. Foundant : gula halus yang digunakan untuk bibit pan masakan D
5. Enwurf : pembibitan untuk pan masakan A
6. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pemasakan nira.
7. Uap panas yang digunakan untuk memasak haruslah cukup, jangan
sampai uap tersebut kurang. Karena akan mengganggu proses produksi
secara keseluruhan.
8. Suhu tidak boleh terlalu tingi dan tidak boleh terlalu rendah karena
dapat merusak kadar gula.
9. Tekanan harus rendah agar pemanasan berjalan dengan suhu yang
rendah. Hal ini untuk menghindari caramelisasi.
Selain faktor-faktor tersebut, ada hal-hal lain yang harus diperhatikan yaitu:
1. Biaya operasi rendah
2. Mutu memenuhi persaratan
3. Mudah pelaksanaannya
4. Waktu proses pendek
Proses pengambilan gula ini diambil dari larutan nira atau gula.
Pengertian nira sendiri adalah suatu larutan gula yang belum jenuh
kelarutannya dalam air. Adapun mekanisme pembentukan kristalisasi pada
pan masakan, dibagi menjadi beberapa daerah kejenuhan yaitu :
1. Larutan encer

 Larutan pada daerah kejenuhan dibawah koefesien kejenuhan (KK)
1,00 dan masih dapat melarutkan kristal sakarosa.
2. Larutan Jenuh (mantap)
 Larutan yang memiliki koefesien kejenuhan tepat 1,00 dimana akan
terjadi keseimbangan antara jumlah sukrosa yang melarut dan
sakarosa yang mengkristal.
 Larutan tidak dapat melarutkan kristal gula lagi dan nira
telahmengalami kejenuhan (membenang ±2 cm). Hal ini merupakan
saat yang tepat dalam penambahan bibit.
3. Daerah metamantap
 Larutan yang berada pada daerah kosentrasi diatas koefesien
kejenuhan 1,00 imana molekul-molekul sukrosa hanya dapat
menempelkan diri pada kristal yang telah ada.
 Daerah ini juga disebut daeran pembesaran kristal.
4. Daerah Pertengahan (Intermediate)
 Larutan yang berada pada daerah kosentrasi dimana molekul sukrosa
mampu membentuk inti kristal apabila ada kristal sukrosa dalam
larutan.
5. Daerah Goyah Larutan yang berada pada daerah kosentrasi dimana
molekul sukrosa telah mampu membentuk inti kristal dengan srerentak
tanpa adanya kristal sukrosa yang lain.
Dengan embagian daerah kosentrasi diatasmaka jelas bahwa dalam

daerah encer sukrosa masih dapat melarut, sedangkan dlam daerah
pembesaran kristal atau daerah meta mantap bila dimasukkan kristal sukrosa
maka kristal ini akan membesar. Sedangkan dalam daerah pertengahan bila
dimasukkan kristal sukrosa maka molekul sukrosa dalam larutan akan segera
membentuk inti kristal sendiri. Dalam daerah pertengahan ini terbentuknya
kristal penganggu ialah kristal palsu, kristal kembar, dan kristal complex.
Pada nira kental dari sulfitrasi II dimana jarak antara molekul sukrosa
saling berjauhan selanjutnya dipanaskan sampai keadaan tuadan membenang
± 2cm agar ketika ditambah bibit, bibit tidak larut bila larutan dipanaskan

sampai lewat jenuh. Sehingga akan terbentuk ini kristal,dan
konsentrasilarutan diturunkan sampai mencapai daerah meta mantapdengan
menambah bahanyang HK nya lebih rendah dari larutan tersebut. Jika
ditambah dengan HK yang tinggi maka akan timbul kristal palsu atau pasir
palsu. Pada keadaan meta mantap ini molekul-molekul sukrosa akan
menempel pada inti kristal yang telah terbentuk.
Pada proses pembesaran kristal ini perlu diamati dengan teliti untuk
mencegah terjadinya kristal palsu atau pasir palsu. Jika terbentuk kristal palsu
akan menyebabkan penyumbatan pada puteran. Sehingga hasil sampingan
gula tidak dapat menembus plat penyaringan. Akibatnya puetran berjalan
lambat. Untuk menghilangkan kristal palsu ini dengan cara penambahan air
selain itu harus dijaga agar gula yang dihasilkan memiliki kwalitas tinggi dan
jangan sampai dihasilkan gula dengan kwalitas rendah. Rendahnya kwalitas
gula yang dihasilkan disebabkan tinggi kadarnya kotoran yang ikut selam
proses pengkristalan. Oleh karena itu, sampai batas tertentu kristalisasi
dihentikan dan kristal dipisahkan dari kotoran tersebut. Sehingga, diperoleh
kristal dengan kwalitas tinggi.
Sementara itu banyak sedikitnya tetes ataumelase yang dihasilkan juga
mempengaruhi jumlah kandungan gula yang dikristalkan. Bayanak sedikitnya
tetes yang dihasilkan tergantung pada jumlah kotoran yang ada dalam nira.
Makin banyak kotoran yang dibawa massciute, makin banyakkandungan gula
yang hilang.
3.5.3. Tahap-tahap dalam proses pengkristalan
A. Proses pemasakan pada pan masakan
1. Persiapan pan masakan
1. Melakukan krengsengan dengan tujuan untuk membersihkan
pan maskan dari kotoran-kotoran sisa kristal gula yang melekat
pada badan pan masakan.
2. Menutup pengeluaran masakan dari semua afsluifer
3. Membuka afsluifer pancingan vacuum sampai manometer
vacum menunjukkan 60-65 cmHg.
4. Pan masakan siap digunakan

2. Proses pemasakan pada pan masakan A
Bahan masakan :-DKS (diskap)

- Klare I
Bahan bibit : gula C (fondan + spirtus)
Prosedur kerja :
 Setelah pan masakan sudah dibuat vacuum oleh kondensor
(tekanan 60-64 cmHg).
 Masakan DKS hasil sulfitasi II dan Klare I sampai dengan
volume ± 100 HL. Kemudian dipanaskan dengan suhu 60-70oC
sampai keluar benang ± 2 cm.
 Setelah itu masukkan bibit gula C dan dikentalkan.
 Amati sampai kristal yang diinginkan menjadi bagus, cara
mengamatinya : gula yang terdapat pada pan masakan diambil
dengan menggunakan batang sogokan, jika berbentuk pasir
palsu harus dihilangkan dengan menambahkan air.
 Kemudian ditambah dlagi DKS secara bertahapp sampai
volume 200 HL dan dituakan.
 Setelah itu dilihat lagi aa masih ada pasir palsu atau tidak.
Apabila masih ada, bersihkan dengan air.
 Penambahan akhir dari bahan sampai volume 400HL,
kemudian dituakan. Setelah tua maka diturunkan ke palung
pendinginan.
Pada pan masakan A menghasilkan masciute. Selanjutnya
diputar di stasium pemutaran tepatnya pada puteran A. Disini akan
menghasilkan gula A san stroop A. Selanjutnya gula masuk pada
putran SHS disini akan menghasilkan gula SHS dan klare I. Gula
SHS siap dripasarkan ke masyarakat. Stroop digunakan sebagai
bahan masakan pada C sedangkan klare I digunakan sebagai bahan
masakan A.
Pada masakan A lamanya proses ± 4 jam . Pada awal giling,
pan masakan A menggunakan bibit yang dibuat sendiri yaitu

dengan masak DKS sampai menjadi bibit dan selanjutnya bibit
masakan menggunakan gula C.
3. Proses Pemasakan pada pan masakan C
Bahan masakan : DKS (diskap)
- Klare I
- Klare III
- Air
- Stroop A
Bahan masakan : Gula D2
Prosedur kerja :
 Setelah pan masakan dibuat vacum oleh kondensor.

 Masukkan stroop A, kemudian dipanaskan sampai masak
pekat dan keluar benang.
 Kemudian masukkan bibit yaitu gula D2 dan dikentalkan.
 Dengan menggunakan batang gosokan diamati sampai
terbentuk kristal yang bagus.
 Apabila masih terdapat pasir palsu maka dibersihkan
dengan air panas. Penambahan bahan maksimal 300 HL.
Setelah itu tunggu sampai masak. Setelah masak maka
diturunkan ke palung pendingin dan menghasilkan
masscuite C. Selanjutnya diputar pada putaran C disini
akan menghasilkan gula C dan stroop C. Gula C digunakan
untuk bibit pada proses pemasakan pan A, sedangkan
stroop C digunakan untuk bahan pada proses pemasakan
pan D
4. Proses pemasakan pada pan D
Disini ada beberapa tahap pada pan masakan D yaitu
1. Memasak hasil grand pan masakan D

Pada pan masakan D terdapat vacuum seed. Fungsi alat ini
untuk menampung sementara hasil grand pan masakan D. Jika
pada pan masakan di aliri Masscuite dan grand pan masakan D
masih dalam keadaan beroperasi.
Bahan Masakan : DKS (diskap)
stroop A
Stroop C
Klare III
Air
Bibit Masakan : Fondan
Prosedur Kerja:
 Setelah pan masakan dibuat vacuum oleh koncensor.

Masukkan strop c dan klare III kemudian dipanaskan
sampai masak pekat dan keluar benang
 Kemudian masukan bibit yaitu foundant dan
dikentalkan
 Dengan menggunakan batang sogokan damati smapi
terbentuk kristal yang bagus
 Selanjutnya masakan ditunggu sampai tua
 Kemudian ditambahkan bahasn masakan sampai
volume 400 HL dan dipanaskan sampai tua, setelah tua
maka dituruan pada palung pendingin.
 Selanjutnya mascuite ini dipompa ke putaran D 1 dan
tetes. Gula D1 akan dipompa menuju putaran D2. Disini
akan menghasilkan gula D2 dan Klare III. Tets yang
dihasilkan dijual. Pada pan masakan D proses
pemasakannya ± 6−8 jam
B. Palung Pendingin (trog)

Alat ini adalah salah satu bagian dai proses masakan sebagai tempat
penurunan gula yang telah masaka dari pan masakan D. Di PG Rejoa

Agug Baru Madiun ini palung pendinginnya terdapat 24 buah, yaitu 18
buah dibawah pan masakan dan 6 buah dibelakangpan masakan.
Volumenya 300-400 HL.
PG Rejoa Agung Baru Madiun memiliki 2 jenis palung pendingin,
antara lain :
1. Palung pendingin manual
Pendinginnya hanya memanfaatkan udara ruangan . pengkristalan
menggunakan palung pendingin ini dilengkapi dengan pengaduk
yang berputar secara horizontal. Fungsi pengaduk ini antara lain:
 Menjaga masscuite tetap homogenkarena bila tidak diauk akan
memisah antara yang mengkristal dengan yang belum
mengkristal.
 Agar masscuite tidak membantu karena penurunan kadar air
dan pendinginan, untu menjaga keadaan tersebut maka
masscuite yang ada dibagian atas tidak terusdiatas meja saja
tetapi bisa bergantian,yang masscuite dibawa ke atas
sedangkan masscuite diatas akan ke bawah. Bila secara
bergantian tidak akan mendapat kontak secara langsung
dengan udara luar secara terus menerus.
 Mempercepat pendinginan karena terjai perubahan kedudukan
dari bawah ke atas dan dari atas ke bawah sehingga terjadi
kontak secara bergantian antara masscuite yang masih panas
dengan udara luar yang masih dingin.
2. CVC (continuous vertical crystallizier)
Pada crystallizer ini dilengkapi dengan :
1. Pipa pendingin
pada trogini terdapat pipa yang dialiri air pendingin untuk
menurunkan suhu masscuite sampai 45oC. Dengan turunnya
suhu menyebabkan viskositas naik dan skarosan menempel pada
kristal (pembesaran kristal).
2. Pipa panas

Disini terdpat pipa salurn yang dialiri dengan air panas agar brix
masscuite tidak terlalu tinggi. Pada saat pendinginan, viskositas
akan naik untuk mempermudah dan memperepat transportasi
keputaran.maka masscuite dipanasi terlebih dahulu. Selain itu
juga untuk mempermudah pemisahan kristal dengan stroopnya
distasiun pemutaran atau puteran. Proses ini terdapat dibagian
akhir.
3.5.4. Skema Proses Di Stasiun Masakan
3.6. STASIUN PUTERAN
Stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal gula dengan hasil

samping berupa stroop, klare dan tetes yang tercampur dalam masakan.
Pemisahan ini dilakukan dengan bahan masuk pada putar di Stasiun
Puteran, sehingga dengan proses ini akan menghasilkan atau memperoleh
hasil akhir berupa gula kristal putih sebagai produk utama.
Pemisahan gula dilakukan dengan alat uteran yang mana mepunyai dua
buah tromol silinders yaitu trool statis dan tromol dalam. Dimana
bagianluar tidak bergerak sedangkan bagian yang lainnya berlubang kecik
dan dapat berputar.

Pada tromol dalam dilengkapi dengan 3 saringan yaitu saringan kawat
halus,saringan kawat kasar dan saringan kawat tembaga.
Pada stasiun puteran digunakan 4 unit puteran yaitu :
1. Unit Puteran A
Jumlah : 4 unit puteran
Merk : Broadbent dan Neils Weibull
2. Unit Puteran C
Merk : Broadbent dan Hein Lehman
3. Unit Puteran D
a. Puteran D1
Jumlah: 6 unit puteran
b. Puteran D2
Jumlah: 2 unit puteran
4. Unit Puteran SHS
Merk : Broadbent
Sistem yang digunakan di stasiun puteran adalah sentrifugal.

Menurut cara kerjanya, alat-alat puteran tersebut dikelompokkan
menjadi 2 macam yaitu :
1. Sistem Batch uang bekerja secara otomatis yaitu pada puteran
SHS dan puteran A.
2. Sistem secara continue yaitu pada puteran C dan puteran D.
3.6.1. Proses Umum Stasiun Puteran
1. Massquite masuk ke palung pendingin. Dari palung pendingin di pompa

ke bak penampungan yang dilengkapi baling-baling untuk mengatur
masuknya bahan. Bak penampungan ini terletak diatas mesin puteran.

2. Massquite masuk pada puteran, dimana massquite ini masuk ke dalam
tromol dan diputar dengan gaya sentrifugal.
3. Kemudian ditambahkna air untuk membantu memisahkan kristal gula

dengan larutan induk (tetes, kalre dan stroop). Pemberian air ini
berfungsi untuk menghilangkan kotoran pada kristal gula. Air yang
diberi tidak boleh berlebihan. Sebab dapat melarutkan kristal gula
sehingga akan kehilangan gula dalam larutan induk.
4. Dalam tromol kristal gula tersaring sedangkan larutan induk mengalir

pada bak penampungan.
5. Kemudian kristal gula turun ke talang goyang dan siap dipasarkan.
3.6.2. Proses pada puteran A
Puteran A adalah mesin puteran yang digunakan untuk menghasilkan gla

produk dari masakan A. Hasil sampingnya berupa stroop A. Gus produksi
dari puteran A dipompa menuju ke puteran SHS. Puteran A memiliki 3
unit mesin puteran.
Cara kerja:
1. Nira hasil maskaan A dari palung pendinginan dibawah pan masakan

A akan dipompa menuju kedalam palung penampung yang terletak
diatas puteran A. Pada palung penampungan dilengkapi dengan
baling-baling secara horizontal.
2. Masakan dialirkan ke dalam tromol. Awal puteran yaitu dengan
kecepatan 60 rpm. Kemudian dinaikkan kecepatan sampai 200 rpm.
Pada kecepatan ini disemprotkan air gunanya utuk mencuci saringan
agar saringan tidak tersumbat oleh kristal gula yang menempel pada
saringan.
3. Kecepatan tromol kemudian dinaikkan lagi menjadi 130 rpm.
Akibatnya gula produk tertahan sedangkan stroop dapat menerobos
saringan didalam tromol dan dialirkan keluar. Kristal gula
ditambahkan air untuk mempercepat lepasnya stroo[ yang menempel
pada kristal gula.

4. Setelah itu kecepatan troml diturunkan hingga mencapai 60 rpm,
setelah ± 2−2 , 5menit gula yang dihasilkan akan dipompa menuju
bak penampunga SHS.
Tombol-tombol yang digunakan pada puteran A:

a. Washing Water : pencucian degan air didalam puteran
A sebelum gula diputar
b. Water Steam : pengeringan gula dengan uap
c. Charge Indikator : untuk membuka pintu gula yang
akan masuk
d. Main Gate : membuka pintu pertama gula yang
masuk
e. Drip Gate : membuka pintu ke2 gula yang
masuk
f. Top Cover : menutup dan membuka penutup atas
g. Bottom Cover : membuka dan menutup penutup
bawah
h. Horne Reset : mereset jika pemutaran bermasalah
i. Ploughing Speed : mengurangi kecepatan
j. Charging speed : kecepatan stabil yang digunakan
saat pengisian gula
k. Strat, stop, reset : mulai, berhenti,mereset puteran A
l. Washing Screen OnOff : pengisian air sesudah pemutarasn
untuk mencuci bagian dalam putaran
m. Plough Down Scrupper : untuk menurunkan gula
3.6.3. Proses pada puteran C

Tujuan puteran ini untuk menghasilkan gula C dan menghasilkan hasil
samping yang berupa stroop C. Puteran C ini bekerja secara continue
dengan jenisnya yaitu HL (Hein Lehman) dan BroadBent. Dipuetan C
terdapat 2 unit puteran.
Cara kerja :

1. Masakan dari palung pendingin masakan C dipompa menuju ke bak
penampungan yang terdapat diatas mesin puteran C. Pada alat ini
dilengkapi dengan baling-baling secara horizontal.
2. Motor istrik ditarik untuk mengerakkan mesin putar hingga kecepatan
1600-1700rpm.
3. Setelah itu membuka kran aliran menju ke dalam mesin puteran.
Kemudian membuka aliran air untuk mecegah tersumbatnya saringan
dari gula kristal.
4. Puteran C menghasilkan gula C dan stroop C. Stroop C digunakan
sebagai bahan masakan D sedangkan gula C untuk bibit masakan A.
3.6.4. Proses pada puteran D
Pada puteran D teradapat 2 bagian yaitu:
a. Puteran D1 : 6 unit puteran
b. Puteran D2 : 3 unit puteran
Cara Kerja:
1. Massquite dari palung pendingin dibawah ke pan masakan D dipompa
menuju ke bak penampungan yang terdapat diatas mesin puteran D 1
yang dilengkapi dengan baling-baling secara horizontal. Setelah itu
membuka kran agar massquite masuk ke dalam puteran D 1. Disini
akan menghasilkan gula D1 dan tetes. Tetes ini dijual ke luar pabrik.
2. Gula D1 dipompa menuju ke bak penampungan yang dilengkapi
dengan baling-baling secara horizontal yang mana terletak diatas
mesin puteran D2. Selanjutnya kran dibuka agar bahan masuk ke
puteran D2 san ditambahkan air. Hasil yang didapatkan adalah gula D2
serta Klare III untuk bahan masakan D.
3.6.5. Proses pada puteran SHS
Bahan yang digunakan adalah hasil gula puteran A. Puteran ini bekerja
secara otomatis. Gula yang dihasilkan adalah gula produk yang siap
dipasarkan. Sedangkan hasil sampngnya berupa klare I. Terdapat 3 unit
puteran SHS.
Cara kerja:

1. Bahan gula dari hasil puteran A yang masuk pada penampungan yang
terletak diatas mesin putaran SHS, dilengkapi dengan baling-baling
secara horizontal.
2. Setelah itu masuk pada mesin puteran atau trombol dengan kecepatan
awalnya mencapai 60 rpm. Setelah itu, kecepatan ditambah lagi
menjadi 600-700 rpm. Dalam kecepatan iniditambahkan dengan air
yang digunakan untuk mencuci gula kristal agar menjadi putih.
3. Selanjutnya kecepatan dinaikkan kembali menjadi 1200 rpm.
Akibatnya gula produka akan tertahan didalam tromol dan dialirkan
keluar serta ditambah uapa yang berfungsi untuk mempercepat proses
pengeringan gula, sedangkan yang menerobos adalah klare SHS atau
klare I.
4. Selanjutnya kecepatan diturunkan menjadi 60rpm setelah ± 2−2 , 5
menit menurunkan gula ke talang goyang. Puteran SHS bekerja mulai
dari awal lagi untuk siklus selanjutnya.
3.6.6. Cara membersihkan puteran
1. By pass dari bak penampungan yang mana terletak diatas puteran
yang menuju keputeran ditutup.
2. Mesin puteran dimatikan, dibuka mesin puteran. Selanjutnya yang
berada didalam puteran berupa saringan dan mesin dibersihkan
dengan air sedangkan pemutarnya diberi oli agar pemutaranyya tidak
macet.
3. Dalam pembersihan peralatan yang ada didalam mesin putar diambil
dari mesin putar.
4. Setelah selesai dengan saringan dan puteran dikembalikan pada
tempat semula dan siap dioperasikan. Motor yang digunakan dalam
mengerakkan mesin puteran menggunakan tenaga listrik.
3.7. Stasiun Penyelesaian

Pada stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristalberdasarkan ukura dan
mengemas gula produk.
3.7.1. Proses secara umum

Gula produk dari puteran SHS turun pada talang goyang. Disini akan
dipisahkan antara gula produk, gula kasar dan gula halus. Gula kasar
dimasukkan kedalam mixer dan dialirkan ke puterean C, dan selanjutnya dari
talang goyang, gula produk akan tertampung pada silo dan selanjutnya
dilakukan pengemasan. Dalam pengemasan, ditimbang sesuai ukuran
tertentu. Kemudian dibawa lori ke gudang selanjutnya dipasarkan.
3.7.2. Alat-Alat di Stasiun Penyelesaian
1. Talang Goyang
Fungsi alat ini adalah untuk mengeringkan gula dari puteran SHS dan
digunakan untuk memsidahkan antara gula halus , kasar dan produk.
Selain itu untuk transportasi menuju ke silo.
2. Bucket Elevator
Berfungsi untuk mengangkut dan memasukkan gula SHS dari talang
goyang berupa produk menuju kedalam silo. Alat yang digerakkan oleh
motor listrik dan terdapat rantai serta tempat untuk mengangkut gula
produk.
3. Sugar Dryer
Berguna untuk mengumpulkan debu-debu gula agartidak berterbangan,
jaditerdapat debu-debu gula yang berterbangan yang digunakan untuk
bibit.
4. Silo
Alat ini digunakan untuk menampung produk sehingga untuk
mempermudah dalam pengemasan atau pengepakan gula produk.
5. Lori
Digunakan sebagai alat transportasi dari tempat pengemasan je gudang
penyimpanan. Pada setiap lorinya berisi 100 karung. Gula prduk yang
tertampung dalam silo dikemas dalam karung yang didslamnya terdapat
plastik setelah dikemas dalam karung dilapisi dengan plastik, ditimbang
hingga 50 kg. Sedangjan berat karungnya adalah 0,2 kg. Jadi jumlah
keseluruhan adalah 50,2 kg. Karungyang berisikan gula dijahit dan
idbawa ke gudang penyimpanan dengan lori dan akan dipasarkan ke
masyarakat. Timbangan yang digunakan berjenis berkel.

BAB 4
ANALISA LABORATORIUM
Laboratorium merupakan tempat pelaksanaan berbagai macam analisa, baik

analisa terhadap hasil proses setiap stasiun, bahan bantu proses, air pengisi ketel,
maupun limbah. Shingga laboratorium merupakan bagian yang sangat penting
dalam hal pengendalian mutu dan proses pembuatan gula. Tujuan dari analisa ini
antara lain :
1. Menjaga mutu gula yang dihasilkan.

2. Sebagai koreksi dari hasil proses sehingga dapat dilakukan langkah
selanjutnya.
Jadi hasil dari anaslisa ini penting karena apabila terjadi kesalahan dalam
proses dapat segera diketahui dan dapat dilakukan tindakan selanjutnya untuk
memperbaiki kesalahan tersebut.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam melakukan analisa antara lain:
1. Pengambilan sampel dan prosedur kerja harus benar dan tepat. Hal ini
dilakukan agar hasil dari analisan tersebut benar dan hasilnya akurat.
2. Ketelitian dan kecermatan analisa. Hal ini dapat dilakukan karena akan
mempengaruhi hasil dari bahan yang dianalisa.
3. Mengetahui tujuan dan fungsi dari analisa yang dilakukan.
4.1. Analisa Gilingan

A. Tujuan : Mengetahui % Brix, % Pol, HK pada bahan yang di analisa di
Gilingan Barat dab Gilingan Timur.
B. Alat :
1. Ember Silinder Winter
2. Brix Weager
3. Labu Ukur
4. Corong Gelas
5. Kertas Saring
6. Gelas Tapis
7. Sacharomat
C. Bahan yang digunakan :
1. NPP Gilingan Timur dan Gilingan Barat
2. Gilingan 1 Timur dan Gilingan 1 Barat
6. Form A dan Form B
D. Prosedur Analisa
1. Ambil masing-masing bahan pada stasiun gilingan
2. Masukkan masing-masing bhan ke dalam labu kur sampai tanda
batas pertama
3. Tambahkan form A dan form B sampai tanda batas kedua
4. Kocok hingga homogen
5. Tuang kedalam corong yang ada pada gelas tapis

6. Tunggu larutan filtrat yang ada pada gelas tapis
7. Ambil larutan filtrat lalu masukkan ke dalam sachrometer
8. Catat hasil yang keluar pada sachrometer
E. Hasil Analisa
 Analisa Gilingan Timur
No Brix belum Suhu Brix sudah Pembacaan % Pol HK

dikoreksi dikoreksi pol
I 18,97 27,5 18,97 53,73 14,31 75,41
II 9,27 27,5 9,27 25,12 6,94 71,40
III 4,45 27 4,42 9,79 2,76 62,42
IV 2,29 27 2,26 4,34 1,23 54,66
 Analisa Gilingan Barat
No Brix belum Suhu Brix sudah Pembacaan % Pol HK

dikoreksi dikoreksi pol
I 19,55 27,5 19,55 57,69 15,33 78,37
II 8,21 28 8,23 21,96 6,10 74,19
III 4,12 28 4,15 9,75 2,75 66,34
IV 2,30 28 2,33 5,13 1,46 62,78
Keterangan :
Brix sesudah koreksi apabila suhu 27oC maka Brix sudah koreksi tetap.
Namun apabila diatas 27 maka dilihat dan ditambahkan angka sesuai pada
tabel Brix koreksi.
suhu 0 5 10 15 20
28 0,3 0,3 0,2 0,2 0,1

1 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5
28
2
29 0,10 0,9 0,9 0,9 0,8
1 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
29
2
30 0,17 0,16 0,16 0,16 0,16
1 0,21 0,20 0,20 0,20 0,22
30
2
31 0,24 0,24 0,24 0,24 0,26
1 0,28 0,27 0,27 0,28 0,30
31
2
32 0,32 0,31 0,31 0,32 0,34
% Pol
Harga Kemurnian =
Brix sudah dikoreksi
Nira Nilai = % Pol – Brix sudah dikoreksi x 0,4 + % Pol
Rendemen = Nilai Nira x Faktor Rendemen (0,68)
Tabel Koreksi Brix :
 NPP Barat
% Birx % Pol Pemb Suhu HK Nilai Faktor Rendemen

sesuda Pol nira Rend
h
koreksi
19,57 15,28 57,51 27,7 78,07 15,11 0,68 10,27
 NPP Timur
% Birx % Pol Pemb Suhu HK Nilai Faktor Rendemen

sesuda Pol nira Rend
h
koreksi
18,90 16,40 61,56 27,9 86,74 16,30 0,68 11,08

Keterangan :
% Pol
 HK =
Brix yang sudah dikoreksi
 % Pol = melihat pada tabel schmz secara mendatar dan
menurun
 Nilai nira = % Pol – Brix sesudah dikoreksi x 0.04 + % Pol
 Rendemen = Nilai nira x Faktor rendemen (0,68)
4.2.Analisa Pemurnian
A. Tujuan : untuk mengetahui jumlah sachrosa atau kadar gula dalam nira
setelah dipisahkan antara gula dengan kotorannya.
B. Alat yang digunakan :
1. Ember
2. Beaker Glass
3. Pipet Tetes
4. Corong
5. Kertas Saring
6. Labu Ukur
7. Sacharometer
C. Bahan yang dipakai :
1. Nira encer
2. Nira Tabpis
D. Prosedur Analisa
1. Ambil nira encer dan nira tapis pada stasiun pemurnian dengan
menggunakan ember.
2. Masukkan masing-masing nira encer dan nira tapis ke dalam labu
ukur sampai tanda batas pertama
3. Masukkan form A dan form B sampai tanda batas kedua
5. Tuang ke dalam corong yang sudah di lapisi kertas saring
6. Tunggu larutan hasil filtrasi yang ada di beaker glass

7. Ambil larutan hasil filtrasi lalu masukkan ke dalam sacharometer
8. Catat hasil yang keluar pada layar monitor
E. Hasil Analisa
Nama pH % Brix % Pol % Pol Turbidity

HK=
% Brix
Bahan
Nira 5,40 13,88 10,73 77,30
Mentah
Nira Tapis 6,50 13,70 10,41 75,98
Nira Kental 6,30 56,76 44,97 79,22
Nira Kental 5,43 55,35 43,80 79,13

Sulfitir
Nira Encer 7,05 14,57 11,28 78,49 85,1 NTU
1
Nira Encer 7,08 14,76 11,59 78,52 95,3 NTU
2
Keterangan :
 % Pol = melihat brix pada tabel schmthzdengan melihat brix mendatar
dan pol menurun
% Pol
 % Harga Kemurnian =
% Brix
 Turbidity = memakai alat Turbidimeter
4.3. Analisa Puteran dan Masakan

A. Tujuan : Mengetahui % Brix, % Pol, HK pada bahan yang dianalisa
1. Ember
2. Gelas Piala
3. Corong
4. Labu Ukur

5. Kertas Saring
6. Sacharometer
1. Gula C
2. Gula D I
3. Gula D II
4. Einwurf I
5. Mascquite A
6. Mascquite B
7. Mascquite C
8. Nira Kental Sulfitir
9. Klare I
10. Stroop A
11. Stroop C
12. Klare III
13. Tetes
14. Bibit D II (Einwurf II)
15. Bahan tambahan : form A dan form B
D. Prosedur Analisa
1. Ambil bahan yang akan di analisa pada stasiun masakan dan
puteran dengan menggunakan ember. Timbang 40gr lalu
tambahkan air sampai 200gr
2. Masukkan masing-masing bahan ke dalam labu ukur sampai tanda
batas pertama
3. Tambahkan form A dan form B sampai tanda batas kedua
5. Tuang ke dalam corong yang sudah dilapisi kertas saring
6. Tunggu hasil larutan filtrasi yang ada pada gelas tapis
7. Ambil larutan hasil filtrasi lalu masukkan ke dalam sacharometer
8. Catat hasil yang keluar pada monitor sacharometer
E. Hasil Analisa
Nama Bahan Pengenceran Brix sebelum Suhu Brix sudah

dikoreksi dikoreksi
Gula C 5 19,50 28 19,52
Gula D I 5 19,20 28,5 19,25
Gula D II 5 19,40 28,5 19,45
Einwurf I 5 19,70 28 18,72
Mascq A 5 18,80 28,5 18,85
Mascq B 10 9,60 29 9,69
Mascq C 10 9,60 28,5 9,65
NKS 3 19,10 28,5 19,15
Klare I 5 15,10 28,5 15,15
Stroop A 5 16,90 29 18,99
Stroop C 10 8,60 28,5 8,65
Klare III 10 8,10 28 8,12
Tetes 10 8,70 29,5 87,50
Bibit D II 5 18,50 28 18,25
Lanjutan :
Nama Pemb pol % Pol Brix Pol HK

Bahan Sesungguhnya Sesungguhnya
Gula C 70,7 18,80 97,60 94,00 96,31
Gula D I 65,2 17,39 96,25 86,95 90,33
Gula D II 69,4 18,45 97,25 92,25 94,36
Einwurf I 66,0 17,60 93,60 88,00 94,02
Mascq A 57,8 15,44 94,25 77,20 81,91
Mascq B 25,4 7,02 96,90 70,20 72,45
Mascq C 21,7 6,01 96,50 60,10 62,28
NKS 57,0 15,10 57,45 45,46 79,16
Klare I 49,8 13,49 75,75 67,45 89,04
Stroop A 37,8 10,16 84,95 50,60 59,80
Stroop C 14,5 4,03 86,50 40,30 46,59
Klare III 19,0 5,29 81,20 52,90 65,15
Tetes 11,1 3,07 87,50 30,70 35,09
Bibit D II 65,0 17,33 92,60 86,65 93,57
Keterangan :

 Brix sesudah dikoreksi : dilihat dari tabel melalui suhu sampel pada tabel
brix, misal angka brix beluk koreksi 19,50 mulai dilihat angka awal yang
paling mendekati lalu ditarik kebawah yang menunjukkan berapa angka
yang harus ditambahkan
 % Pol : Brix pada tabel schmz dengan melihat brix mendatar dan pol
menurun.
 Brix sesungguhnya : Brix sudah koreksi x pengenceran
 Pol sebenarnya : % pol x pengenceran
% pol
 HK :
brix sesudah koreksi
4.4. Analisa Kadar Sacharosa

A. Tujuan : mengetahui kadar sachrosa
1. Erlenmeyer
2. Gelas Ukur
3. Pipet Volume
1. Nira Mentah
2. Nira Encer
3. HCl 30 ml
D. Prosedur analisa
1. Nira mentah dan nira encer di tapis
2. Tambahkan form A dan form B, masing-masing 50 ml
3. Tambahkan 30 ml HCl dengan perbandingan 1:1
4. Tutup dan tunggu hingga 2 jam (dimasukkan ke dalam erlenmeyer
larutan tersebut)
E. Hasil Analisa
Nira mentah :
 Suhu : 28oC
 Pol sesudah revisi : 5,3

 Pol sebelum inversi : 36,47
 Brix : 13,00
Cara perhitungan :
 Mencari interpolasi dari (5,3)
144,69 = -5
X = 5,3
144,74 = -6
 Mencari nilai X
X = 144,74 + (0,7 x 0,05)
X = 144,74 + 0,035
X = 144,775
Nilai 0,7 didapat dari pengurangan -6 −¿5,3 = 0,7
Nilai 0,05 didapat dari pengurangan 144,74 −¿144,69 = 0,05
 Mencari nilai Z
Po+(2 x P 1)
Z = 1
X −( x T )
x 100
2
36 , 47+(2 x 3 ,5)
Z = 1
144,775−( x 28)
x 100
2
36 , 47+(10 x 6)
Z = x 100
144,775−14
47 , 07
Z` =
130,775
x 100
Z = 0,3599 x 100
Z = 35,99
 Mencari % sacharosa = 35,99 (9,53 + 0,27) = 9,8 %
Cara I : dengan melihat tabel VI buletin II\
Cara II : % sacharosa dilihat dari tabel VI buletin II
(hubungkan berat jenis dan brix pengamatan).
Nira encer :
 Suhu : 28oC

 Pol sesudah revisi : -6,6
 Pol sebelum inversi : 41,48
 Brix : 14,77
Cara perhitungan :
 Mencari interpolasi dari (-6,6)
144,74 = -6
X = -6,6
144,79 = -7
 Mencari nilai X
X = 144,79 + (0,8 x 0,05)
X = 144,79 + 0,04
X = 144,83
Nilai 0,7 didapat dari pengurangan -7 – (-6,6) = 0,8
Nilai 0,05 didapat dari pengurangan 144,79 −¿144,74 = 0,05
 Mencari nilai Z
Po+(2 x P 1)
Z = 1
X −( x T )
x 100
2
41 , 48+(2 x 6 ,6)
Z = 1
144 , 83−( x 28)
x 100
2
41 , 48+13 , 2
Z =
130 , 83
x 100
54 , 68
Z` =
130 ,83
x 100
Z = 0,4179 x 100
Z = 41,79
 Mencari % sacharosa = 41,79 (13,27 + 0,21) = 13,48 %
Cara I : dengan melihat tabel VI buletin II\
Cara II : % sacharosa dilihat dari tabel VI buletin II
(hubungkan berat jenis dan brix pengamatan).
4.5. Analisa Kadar Gula Reduksi

A. Tujuan : Mengetahui seberapa besar kadargula dalam nira dan % brix
gula dalam brix.
1. 3 buah Erlenmeyer
2. Gelas Ukur
3. Pipet Volume
1. NPP (Nira Perasan Pertama)
2. NM (Nira Mentah)
3. NE (Nira Encer)
4. Fehling A dan Fehling B masing-masing 5 ml
D. Prosedur Analisa :
1. NPP, NM dan NE ditapis dan dihitung brix nya dengan
menggunakan sacharometer
2. Ditambahkan larutan fehling A dan B masing-masing 5 ml dengan
menggunakan pipet
3. Dipanaskan hingga mendidih
4. Titrasi dengan sampel nira hingga larutan dalam erlenmeyer
berubah dari warna biru ke merah bata
E. Hasil Analisa :
Larutan yang habis dititrasi :
NPP : 1 ml
NM : 1 ml
NE : 2,6 ml
Perhitungan kadar gula reduksi
Bahan % Brix % GR % GR
% Brix
NPP 18,0 4,67 0,2594 × 100 = 25,94
NM 13,0 4,67 0,3592 ×100 = 35,92
NE 13,6 1,80 0,1323 × 100 = 13,23

4.6. Analisa Kadar SO2
A. Tujuan : Mengetahui kadar SO2 dalam Nira Kental Sulfitir (NKS)
B. Bahan :
1. Nira Kental Sulfitir
2. Zeet mel 3 ml
3. Yodium 25ml dengan perbandingan 1;100
4. H2SO4 2 ml
5. Buffer 1 ml
6. Air Aquadest
C. Alat :
1. Buret
2. Gelas Ukur
3. Erlenmeyer
4. Statif dan klem
D. Prosedur Analisa
1. Tuangkan 30 ml NKS kedalam gelas ukur, lalu tambahkan air
aquadest hingga 90 ml
2. Pindahkan larutan tersebut kedalam erlenmeyer
3. Ambil yodium sebanyak 25 ml tuangkan ke dalam erlenmeyer
4. Tambahkan zeet mel sebanyak 3 ml
5. Tambahkan larutan H2SO4 2 ml dan larutan buffer 1 ml
6. Titrasi dengan NKS (Nira Kental Sulfir) hingga berubah warna
menjadi merah bata
E. Hasil Analisa
24.000
Kadar SO2 = = ............... m3/Liter
ml titrasi
24.000
Kadar SO2 = = 1632,6 = 1,633 mg/Liter
14 , 7
4.7. Analisa Kadar Kapur
A. Tujuan :mengetahui kadar kapur dalam nira mentah
B. Bahan :
1. Nira Mentah

2. KCN 3 ml
3. Larutan buffer 2 ml
4. EBT 3 tetes
C. Alat :
1. Statif and Klem
2. Buret
3. Ember
4. Gelas Tapis
5. Corong
6. Gelas Ukur
7. Erlenmeyer
8. Pipet
1. Ambil sampel nira mentah 10 ml dengan menggunakan ember,
tambahkan aquadest sampai 50 ml
2. Masukkan larutan tersebut dalam erlenmeyer
3. Tambahkan KCN 3 ml, Larutan Buffer 2 ml, EBT 3 tetes
4. Titrasi dengan larutan EDTA hingga warna berubah menjadi hijau
5. Catat hasil titrasi
E. Hasil Analisa
1. Nira Encer : ml titrasi × N.EDTA × 1000 : 10
Nira Encer : 9 × 0,9524 × 1000 : 10 = 857,16 ppm
2. Nira Mentah : ml titrasi × N.EDTA × 1000 : 10
Nira Mentah : 6 × 0,9524 × 1000 : 10 = 571,44 ppm
4.8. Analisa BJB (Besar Jenis Butir)
A. Tujuan : mengetahui dan menghitung besar butir dengan mewakili
guka secara acak
B. Bahan : Gula produksi
C. Alat :
1. Sieve shaker AG-515
2. Sikat Pembersih
3. Gela Piala

4. Neraca Digital
5. Sendok
1. Ambil sampel gula produksi ditalang goyang diambil secara acak
2. Timbang 100 gram gula dengan menggunakan neraca digital
3. Masukkan ke dalam sieve shaker
4. Tunggu kira-kira 10 menit
5. Timbang satu persatu sesuai dengan ukurannya
6. Catat berat kotornya
7. Bersihkan dengan sikat gula yang sudah dianalisa
E. Hasil Analisa :
I 5,5 × 48 = 26,4
II 20,5 × 7,1 = 145,55
III 37,5 × 10 = 375
IV 26 × 17,1 = 366,5
V 10,5 × 24 = 252
100 Z= 1165,55
100
β= × 10 = 0,85 mm
1165

4.9. Analisa ICUMSA
A. Tujuan : untuk mengetahui warna gula
B. Bahan :
1. Gula produksi
2. Aquadest
3. Keiselgulhr
C. Alat :
1. Timbangan Analitik
2. Gelas Kimia 100ml
3. pH meter digital
4. Cuvtte 10 mm
5. Spectometer
6. Pompa Vacum
7. Gelas Erlenmeyer mulut lebar 250 ml
8. Corong Penyaring
9. Pipa Tetes
10. Refractometer
D. Prosedur
1. Timbag 25 gram gula pada neraca alitik
2. Tambahkan air aquadest sampai 100 gram
3. Aduk hingga homogen
4. Tambahkan keiselguhr 0,5 gram
5. Aduk hingga homogen
6. Tuangkan ke dalam pompa vacum
7. Tunggu hingga selesai
8. Ukur pH dengan digital pH meter
9. Apabila pH kurang dari 7,0 maka ditambahkan NaOH hinga pH
mencapai 7,0
10. Tuangkan ke dalam cuvvete
11. Masukkan ke dalam sprectometer
12. Catat hasil absorbancenya

13. Sisa larutan dimasukkan ke dalam rafractometer untuk di ketahui
kadar % brixnya
E. Hasil Analisa :
pH = 6,3
Abs = 0,112
Panjang gelombang = 420 nm
Brix = 24,53
Cara perhitungan :
|×|100,000
ICUMSA (420) =
brix ×berat jenis
0,112×100.000
=
24 , 53 ×1,09871
11200
= 26,9513
= 415,56 IU
4.10. Analisa TSA I
A. Tujuan : mengetahui jumlah total gula pada tetes
B. Bahan :
I. Bahan analisa sacharosa tetes :
1. Tetes 35,75 gram
2. Pb nitrat 50%
3. Al. Sulfat 30%
4. NaOH 8%
5. HCl 1:1
6. Aquadest
7. Carbon aktif
II. Bahan analisa kadar gula reduksi tetes :
1. Tetes 12,5 gr
2. Larutan fehling A dan fehling B masing-masing 5 ml
3. Indikator MB
4. Larutan form A dan form B
5. Aquadest
C. Alat

I. Alat untuk analisa kadar sacharosa tetes:
1. Neraca analitik
2. Labu ukur 250 ml dan 110 ml
3. Gelas ukur 5,10,100 ml
4. Polarimeter
5. Corong gelas
6. Kertas saring
7. Beaker glass dan pengaduk kaca
II. Alat untuk analisa kadar gula reduksi tetes :
1. Neraca Analitik
2. Beaker glass dan pengaduk kaca
3. Labu ukur 250 ml dan 500 ml
4. Pipet volume 5 ml
5. Hot plate
6. Buret, statif dan klem’
7. Erlenmeyer 500 ml (gelas tapis)
8. Erlenmeyer 250 ml
I. Prosedur analisa sacharosa tetes
(analisa pol sebelum inversi)
1. Timbang analitis 35,75 gr
2. Larutkan kedalam labu ukru 250 ml
3. Tambahkan aquadest 100 ml, pb nitrat 30 ml, dan NaOH 30
ml
4. Tambahkan aquadest sampai gari batas labu ukur 250 ml
5. Kocok hingga homogen, lalu tapis
6. Amati hasil filtrat di polarimeter
(analisa pol sesudah inversi)
1. Ambil 50 ml hasil filtrat ke dalam labu ukur 100 ml
2. Tambahkan larutan HCl 30 ml
3. Inversikan selama 2 jam

4. Setelah 2 jam tuang ke dalam erlenmeyer 250 ml dan
tambahkan aquadest sampai garis batas
5. Kocok hingga homogen lalu tapis dengan ditambahkan
carbon aktif pada kertas saring
6. Amati hasil filtrat di polarimeter
II. Prosedur analisa kadar gula reduksi tetes
1. Timbang 12,5 gr tetes pada neraca analitik
2. Larutan dalam labu ukur 250 ml
3. Tambahkan form A dan B 5 ml dan tambahkan aquadest
sampai garis batas labu ukur 250 ml
4. Lalu tapis
5. Ambil 100 ml hasl larutan filtrat masukkan kedalam labu
ukur 500 ml tambahkan form A dan form B
6. Tambahkan aquadest sampai garis batas labu ukur 500 ml
7. Kocok hingga homogen lalu tapis
8. Sementara itu masukkan larutan fehling A dan B masing-
masing 5 mL kedalam erlenmeyer 250 mL.
9. Panaskan hingga mendidih pada hot plate.
10. Setelah mendidih tambahkan indikator MB 3 tetes.
11. Titrasi dengan sampel larutan invert hasil filtrat
12. Catat mL titrasi yang keluar.
E. Hasil Analisa :
%TSA I = % Tetes Sacharosa + % Tetes Gula Reduksi
1. Mencari % Tetes Sacharosa
Diketahui :
Massa tetes : 35,75 gram
Pol sebelum invers : 12
Pol sesudah invers : -5,4
Suhu ruangan : 28oC
 Mencari nilai X
144,69 = -5
X = -5,4

144,74 = -6
X = 144,74 + (0,6 ×0,05)
X = 144,74 + 0,03
X = 144,77
Nilai 0,6 didapat dari pengurangan -6−¿(-5,4)=0,6
Nilai dari 0,3 didapat dari pengurangan 144,74 −¿144,69=
0,03
 Mencari Nilai Z (pol)
Po+(2 × P 1)
Z = 1 × 100
X−( × 28)
2
12+(2 ×5 , 4)
Z = 1 ×100
144 , 77−( ×28)
2
12+ 10 ,6
Z = × 100
130 , 77
233
Z = × 100
130 ,77
Z = 0,1743 × 100
Z = 17,43
 Mencari % sacharosa
% sacharosa = Nilai Z × 2
% sacharosa = 17,43 × 2
% sacharosa = 34,86
2. Mencari % Tetes Gula Reduksi
 Diketahui
Massa tetes = 12,5 gram
Volume titrasi sampel = 21,3 ml
% sacharosa = 34,86
Gram tetes = 12,5 (100/250)×(100×500)= 1gr
Faktor Fehling = 25.64 : 26,23 = 0,97751
Volume titrasi terkoreksi= 21,3 ×0,97751 =20,82 ml
Gram sacharosa = (34,86/100) × 1 = 0,3486

Dengan melihat tabel IX buletin 11 (hubungan titrasi dengan
gram sacharosa) maka diperoleh angka invert = 241,0
 Mencari % Gula Reduksi Tetes
241 ,0
% gula reduksi tetes = × 100 = 0,241 × 100= 24,1%
1× 100
 Mencari TSA I
% TSA I = % tetes sacharosa + % tetes gula reduksi
% TSA I = 34,86% + 24,1%
% TSA I = 58,96%
4.11. Analisa Turbidity NE
A. Tujuan : mengetahui kekeruhan nira encer
B. Bahan : sampel NPP (nira perasan pertama) dan aquadest
C. Alat :
1. Ember
2. Gelas Tapis
3. Meter Turbidity
4. Cuvette
D. Prosedur Analisa
1. Meyiapkan alat dan bahan
2. Memasukkan nira encer kegelas tapis
3. Setelah itu tuangkan nira encer kedalam cuvette terlebih dahulu
4. Siapka meter turbidity
5. Masukka cuvette kedalam meter turbidity lalu tutup
6. Tekan tombol ‘read’. Lalu catat hasil yang tertera dalam layar
monitor
E. Hasil Analisa :
Turbidity (kekeruhan) : 52,9 NTU
4.12. Analisa Moisture
A. Tujuan : mengetahui kelembapan gula produksi
B. Bahan : gula produksi
C. Alat :
1. Sop moisture content analizer

2. Sendok
3. Gelas kimia 250 ml
D. Prosedur analisa :
1. Menyiapkan alat dan bahan
2. Mengambil sampel gula produksi
3. Menekan tombol ON untuk menghidupkan alat
4. Memasang pan ke timbangan kemudian tutup alatnya
5. Menekan tombol TARE untuk menolkan angka tekan sampai
display menunjukkan angka nol.
6. Mengisi sampel (dengan gula produksi) ± 10 gram. Kemudian
tutup alat tersebut
7. Menekan tombol start dan tunggu sampai keluar tulsan “test over”
8. Angka yang tertera pada display merupakan hasil dari % moisture
9. Buka penutup dan bersihkan pan dengan tissue
E. Hasil Analisa
Hasil analisa % moisture = 0,18%
4.13 Analisa Ampas
A. Tujuan : mengetahui % air, % kering, % pol,dan %gula dalam ampas
B. Bahan : ampas dam aquadest
C. Alat :
1. Ember
2. Neraca kasar
3. Oven
4. Corong
5. Kertas saring
6. Gelas ukur
7. Gelas tapis
8. Labu ukur
9. Penjepit
10. Pol buis
11. Polarimeter

1. Untuk mengetahui % air dan % kering ampas :
a. Menimbang blek kosong dan 100 gram ampas basah
b. Panaskan dengan oven pada suhu 130oC selama 1 jam
c. Timbang asma kering kemudian menghitung % air dan %
kering dari ampas tersebut
berat air dalam ampas
% ampas : × 100
berat ampas basah
berat air dalam kering
% kering ampas : × 100
berat ampas basah
2. Untuk mengetahui % pol (% gula) ampas :
a. Ambil sampel ampas basah dari belt conveyor
b. Timbang blek kosong dan 1000gram ampas basah
c. Bersihkan bumbung ampas terlebih dahulu, kemudian
masukkan ampas yang telah ditimbang kedalam bumbung
dengan menambahkan air
d. Mengambil 100 ml air hasil ekstraksi ampas dengan labu ukur
110 ml. Kemudian dinginkan dengan air selama 15 menit
e. Tambahkan ± 1 ml ATB dan aquadest sampai garis batas 110
ml
f. Kocok hingga homogen
g. Masukkan filtrat kedalam pol buis kemudian lihat pembacaan
polnya dengan polarimeter
E. Hasil Analisa :
Panas oven jamuran 135oC

Ember (blek) 871 gram
Blek + 1000 gram ampas basah 1871 gram

Blek + 1000 gram ampas kering 1362 gram
% ampas kering 100−¿ 50,9=
49,1%

Dilihat pol meter 1,4
% air ampas 1871−¿1362=50,9
%
% gula ampas 2,10
4.14 Analisa Filter Cake (Blotong)

A. Tujuan : mengetahui % pol filter cake (blotong)
B. Bahan :
1. Filter cake (blotong)
2. Air aquadest
3. ATB
C. Alat
1. Ember
2. Neraca kasar
3. Kertas saring
4. Labu ukur 200ml
5. Polarimeter
6. Cawan porselen + mortar
7. Corong
8. Gelas tapis
9. Pol buis
10. Botol semprot
D. Prosedur analisa
1. Timbang 50 gram blotong padat (utara/selatan), kemudian
pindahkan kedalam cawan porselen
2. Tambahkan sedikit air aquadest dan tumbuk ingga menjadi
seperti bubur
3. Masukkan kedalam labu ukur 200ml, dan tambahkan sedikit
aquadest sampai garis batas 200 ml
4. Ambil larutan 100 ml ke dalam labu ukur 110 ml
5. Kocok dan saring

6. Masukkan filtrat kedalam pol buis dan lihat pembacaan polnya
dengan polarimeter
E. Hasil Analisa
Pembacaan pol : 3,6
4.15. Analisa Air Ketel

A. Judul : analisa air ketel
B. Tujuan : mengetahui pH, TDS dan DH air ketel
C. Alagt yang digunakan :
1. Tabung reaksi
2. Indikator universal
3. TDS meter
4. Pipet tetes
5. Gelas ukur
D. Bahan yang digunakan :
Feed water dan blow down dari ketel Babcock, Yoshimine dan
Chengchen
E. Prosedur Analisa :
1. Mengambil air ketel dari satsiun boiler menggunakan tabung
reaksi
2. Masukkan sebagian ar ketel kedalam tabung reaksi tunggu hingga
dingin
3. Ukur pH sampel dengan pH meter
4. Ukur TDS sampel dengan alat digital TDS meter
F. Hasil Analisa
AIR KETEL pH Kesudahan TDS
BAB COCK
Feed Water 8,2 0,1 60
Blow Down 9,3 0,3 900

YOSHIMINE
Blow Down 9,6 0,5 1300
CHENGCHEN
Blow Down 9,0 0,2 800
APK 7,2 0,1 435
4.16. Analisa COD (Chemicals Oxygen Deman)

A. Tujuan : mengetahui nilai kandungan bahan kimia dan bakteri yang
terdapat dalam air limbah (IN) (OUT)
B. Bahan :
1. Air limbah (IN) dan air jernih olahan (OUT)
2. Karbon aktif
3. Kesin
C. Alat :
1. Gelas ukur 100ml
2. Beaker glass 100 ml
3. Cuvvete HR dan LR
4. Kertas saring whatman
5. COD reactor
6. Multiparameter
D. Prosedur :
1. Ambil sampel IN dan OUT di IPAL menggunakan jirigen
2. Masukkan 100 ml sampel IN dan OUT kedalam beaker glass 250
ml
3. Tambahkan karbon aktif 0,1 gram

4. Aduk selama ± 10 menit menggunakan pengaduk kaca
5. Tambahkan aquadest secukupnya ke dalam botol resin, kocok ±
10 menit
6. Saring ketiga larutan tersebut menggunakan kertas saring ke
beaker glass
7. Siapkan 4 cuvvete, reagen 1 untuk blanko dan 1 untuk hasil
tapisan OUT. 2 high reagen = 1 untuk blanko dan 1 untuk hasil
tapisan larutan IN
8. Masukkan 4 cuvvete reagen kedalam COD reagen. Tunggu
hingga suhunya 150oC
9. Jika suhu sudah 150oC tekan tombol start timer selama 2 jam
10. Atur pembacaan menjadi 0,0 ml/L untuk blanko
11. Masukkan cuvvete reagen sampel
12. Catat hasil pembacaannya
E. Hasil Analisa :
Inlet IPAL = 601 mg/L (pH =10,61)
Oulet IPAL= 60 mg/L (pH = 7)

BAB 5
PENGOLAHAN LIMBAH
Lingkungan di muka bumi ini semakin lama semakin tidak menentu

dimana-mana terjadi kerusakan lingkungan yang diakibatkan oleh pencemaran.
Salah satu pencemaran lingkungan ialah berasal dari industri. Untuk
meminimalkan pencemaran limbahn industri memerlukan strategi yang tepat yaitu
dengan membuat program pengolahan limbah, baik dengan cara
memanfaatkannya maupun mengolahnya sebelum dibuang, sehingga limbah
tersebut memenuhi syarat buangan.
PG Rejo Agung Baru Madiun menyadari bahwa lingkungan hidup perlu
dilestarikan, oleh karena itu perlu diupayakan kemampuan menangani
pencemaran lingkungan secara intensif dan mencari alternatif cara mengatasinya.
Limbah yang dihasilkan oleh PG Rejo Agung Baru Madiun ada 3, yaitu :
A. Limbah Padat
1. Ampas dari stasiun gilingan
2. Sampah dari emplacement
3. Blotong dari Rotary Vacuum Filter
4. Abu dari ketel
B. Limbah Cair
1. Sisa minyak dari bocoran nira pada stasiun gilingan
2. Bocoran-bocoran stroop dari stasiun puteran
C. Limbah Gas
1. Pastikel abu yang terbawa oleh cerobong asap
5.1. Penanganan Limbah Padat
Penanganan limbah yang dihasilkan dari PG Rejo Agung Baru Madiun
ada beberapa macam antara lain :
1. Ampas (Bagasse)
Ampas (Bagasse) dalam limbah padat yang dihasilkan dari stasiun
gilingan. Ampas digunakan untuk bahan bakar ketel (boiler), ampas juga
dapat dimanfaatkan untuk bahan baku pembuatan partiket broad, kertas,

media jamur merang dan sebagai pelapis lantai bedeng pada pertenakan
sapi.
2. Blotong (Filter Cake)
Blotong adalah limbah yang dihailkan dari alat Rotar Vacuum Filter
pada proses penapisan distasiun pemurnian, jumlah blotong yang
dihasilkan rata-rata ± 400ton/ hari. Menurut analisa terhadap blotong
yang dihasilkan,blotong mempunyai komposisi yaitu: C=64%, N=0,37%,
P2O5= 1,784 ppm, K2O = 1%, CaO = 1,06%. Jenis blotong yang
dihasilkan berbentuk padat kering, dibuang dengan truk untuk dibawa ke
lua pabrik dan digunakan sebagai tanah urug. Sebenarnya blotong dapat
juga dimanfaatkan untuk pembuatan pupuk organik, bahan dasar tegel,
batu bata, batako dan lain-lain. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa
blotong yang dihasilkan dari proses sulfitasi memiliki kadar bahan
organik yang lebih tinggi. Oleh karena itu PG Rejo Agung Baru Madiun
menggunakan blotong bersama abu ketel sebagai bahan baku pembuatan
pupuk organik mixed “Blora-G”
3. Abu Ketel
Abu ketel merupakan limbah padat yang dihasilkan dari sisa proses
pembakaran di dalam boiler “jumlahnya mencapai ±90 ton/hari. Abu etel
sebagian dihasilkan dari sisa pembakaran dan tangkapan dust collector
dari cerobong asap. Abu ketel digunakan masyarakat sekitar pabrik untuk
bahan yang dicampur dengan blotong. Selain itu abu ketel berdama
blotong digunakan untuk bahan baku pupuk organik mixed “Blora-G”
4. Sampah
Sampah merupakan limbah domestik pabrik yang sebagian berupa
kertas, plastik dan daun. Untuk menanggulangi masalah sampah pabrik
sudah menangani dengan baik dan disediakan lokasi pembuangan yang
memadai.
5.2. Penanganan Limbah Cair
Limbah cair yaitu limbah yang dikeluarkan oleh pabrik berbentuk cair
yang mengandung bahan pencemaran, antara lain : bahan-bahan organik, zat-
zat tersuspensi, benda-benda terapung, minyak, zat kimia dan logam berat.

Limbah cair yang keluar dari proses pabrik gula, yang terbesar dari air
pendingin kondensor, air pendingin mesin-mesin, pompa bekas polutan dan
air bekas cucian peralatan gelas.
a. Bak pemisah minyak-air
Limbah cair yang berasal dari stasiun proses mengandung banyak
minyak, oleh karena itu harus dilakukan oemisahan antara minyak dan
air. Limbah cair sebelum masuk ke Unit Pengolahan Limbah Cair
ditampung lebih dahulu di bak pemisah, didalam bak pemisah
minyak-air tersebut berdasarkan perbedann berat jenis, minyak akan
terapung keatas selanjutnya minyak tersebut diambil secara manual
kemudian ditampung dan digunakan lagi sebagai minyak pelumas.
b. Unit Pengolahan Limbah Cair
Unit pengolahan limbah cair merupakan alat atau sarang untuk
mengolah limbah yang berasal dari stasiun proses. Sistem yang
dipakai dalam pengolahan limbah adalah sistem Bakteriologis. Air
limbah akan menuju Unit Pengolah Limbah Cair, mula-mula melalui
saluran air, yang sepanjang saluran itu diberi alat penahan yang
berfungsi sebgai penghambat aliran, sehingga partikel padat terendap
dapat berfungsi untuk penahan udara, serta mengatur aliran air
sehingga memiliki kecepatan aili (debit) 20-30 m 3/jam atau 5-6 lt/dt.
Air yang telah melalui saluran tadi masuk ke Unit Pengolahan Limbah
Cair dan mengalami proses alir sebagai berikut :
1. Bak pengendap I
a. Bak Peresap Lumpur
2. Bak Aerasi I
3. Bak Aerasi II
4. Bak Pengendap II
5. Bak Pembiakan Bakteri
Urutan Proses Pengolahan Limbah Cair:
1. Bak Pengendap I
Bak Pengendap I berfungsi sebgai pengendap awal yaitu untuk
mengendapkan partikel-partikel lumpur secara gravitasi dan

menstabilkan aliran air. Bak Pengendap awal terdiri dari satu unit
yang disekat menjadi dua bagian yang sama :
- Bak Pengendap I A volume = 79m3
- Bak Pengendap I B volume = 79m3
Total Volume = 158 m3
Dua bagian dari unti pengolahan ini dioperasikan bersama-sama,
dasar bak pengendap dibuat miring agar endapan lumpur yang ada
dapat turun ke sisi bak pengendap yang lebih dalam, kemudian lumpur
tersebut dipompa menuju ke bak peresap lumpur, bak pengendap ini
dibersihkan dua kali dalam satu minggu
a. Bak Peresap Lumpur
Bak Peresap lumpur berfungsi sebagai tempat penampungan
lumpur dari pengendap I, bak peresap lumpur ini dibagi menjadi
dua bagian yang dioperasikan secara bergantian. Volume bak
persap lumpur ini masing-masing 24m3.
2. Bak Aerasi I
Bak aerasi I berfungsi sebagai tempat untuk menambahkan udara
atau oksigen kedalam air limbah yaitu dengan memberikan udara
secara terus menerus melalui kompresor sehingga bakteri yang
mengkonsumsi zat organik dalam limbah dapat tumbuh.
3. Bak Aerasi II
Bak aerasi II berfungsi sama dengan bak aerasi I. Pemberian
aerasi ini berasal dari kompresor udara yang beroperasi secara terus
menerus. Bentuk bak aerasi II dilengkapi dengan sekat-sekat yang
berfungsi mengatur aliran agar tidak terjadi titik mati. Aliran keluar
dan masuk secara over flow, volume bak aerasi II 280 m3, waktu
tinggal 9,43 jam dengan endapan 12-15 % , tekanan blower 0,05
kg/cm3, pH 2,5-8, kadar cop 400 ppm, dari bak aerasi II air limbah
mengalir menuju bak pengendapan II.
4. Bak Pengendap II
Bak pengendap II berfungsi untuk mengendapkan flok-flok yang
terbentuk dari proses penambahan udara. Pada bak aerasi I dan aerasi

II, sebagian lumpur yang terendap dipompa kembali ke bak aerasi
yaitu untuk menumbuhkan bakteri yang masih aktif untuk mengurangi
limbah.
Rangkaian dari proses pengendapan I aerasi II serta pengendapan
II yaitu supaya air limbah yang dibuang (EF Fluent) dapat ditekan
kadar BOD dan COD, volume bak pengendapan II 102 m 3, waktu
tinggal 1 jam, kadar COD pada bak pengendap II 100 ppmkemudia air
yang telah layak buang dialirkan ke badan air untuk keperluan irigasi
sawah petani.
5. Bak Pembiakan Bakteri
Bak pembiakan bakteri berfungsi sebagai tempat pembiakan
bakteri yang akan masuk pada bak aerasi.
5.3. Penanganan Limbah Gas
Dalam menangani limbah gas yang berasal dari cerobong asap yaitu
berupa partikel-partikel karbon sisa pembakaran yang terbawa gas buang,
PG Rejo Agung Baru Madiun, telah menggunakan suatu teknologi
pengolahan limbah gas yaitu “Dust Collector”. Fungsi dan Dust Collector
adalah untuk memisahkan abu dari asap pembakaran ketel sebelum gas
dibuang keluar lewat corobong asap. Sistem dipakai pada Dust Collector
adalah sistem syclon, dimana gas buangan dari ketel dihambat oleh sudu-sudu
agar terjadi pusaran atau gaya sentrifugal sehingga abu yang memiliki masa
lebih besar dari udara atau gas, akan terlempar dari dinding syclon dan karena
adanya gaya gravitasi bumi maka abu tersebut jatuh.
Prinsip kerja dari Dust Collector adalah sebagai berikut :
1. Gas dari hasil pembakaran ketel dihisap oleh I.D FAN, untuk
mengatur tekanan hisapnya terdapat damper yang berada di dalam
gas inlet (saluran masuk). I.D FAN berfungsi untuk membuat
tekanan vakum saluran pembuangan gas pada ketel. Partikel-partikel
padat yang melewati syclon tersebut akan terlempar dan
jatuhkecorong penangkap debu.
2. Gas dari pembakaran ketel setelah mengalami pemmisah abu dalam
syclon (sentrifuge), dibuang keluar melewati saluran kecerobong.

3. Abu yang jatuh dicorong penangkap debu, selanjutnya dikeluarkan
melalui bantuan rotary valve.
4. Abu yang keluar, jatuh ke screew conveyor, selanjutnya ditampung
ke bak lori atau diangkut oleh truk kemudian dapat dimanfaatkan
tanah urug dan bahan baku pupuk organik.
Untuk mengalirkan gas pembakaran ketel ke bagan Dust Collector
yaitu dengan membuat tekanan vakum pada saluran gas keluar ketel.
Pada bagian gas keluar ketel terdapat barometer untuk mengontrol
tekanan agar selalu dalam kondisi vakum atau dibawah 0 cmHg. PG Rejo
Agung Baru Madiun memiliki 3 Dust Collector untuk menangani 16
ketel.

BAB 6
UTILITAS
Utilitas merupakan salah satu sarana penunjang yang sangat petin untuk
proses pada suatu industri, karena unit ini sebagai penggerak atau pembangkit
tenaga. Di PG Rejo Agung Baru Madiun,untuk mendapatkan tenaga listrik dari
perusahaan listrik negara.
Sarana utilitas yang terdapat pada PG Rejo Agung Baru Madiun adalah :
1. Stasiun pembangkit steam
2. Stasiun pembangkit tenaga listrik
3. Stasiun kebutuhan air
6.1. Stasiun Pembangkit Steam
Pada stasiun menghasilkan steam yang dipakai sebagai pembangkit tenaga
listrik untuk menggerakkan mesin-mesin uap serta untuk proses produksi
lainnya. Di PG Rejo Agung Baru Madiun mempunyai beberapa ketel uap :
1. Ketel Yoshimine
Mempunyai kapasitas 60 ton/jam
Memiliki alat pendukung :
- IDF (Inducced draf Fan) : untuk mengisap api agar

kebelakang
- BFWP (Boiler Feed Water Pump) : pengisi ketel
- FDF (Force Draf Fan) : untuk meniup udara bakar keruang
dapur
- SAF (Secondary Draf Fan) : untuk meniupkan udara dari
ruang bakar dari samping dan muka. Diambil dari FDFan
- Bagase Feeder : memasukan ampas keruang bakar
- Daerator : 1. Untuk membuang oksigen
2. Untuk mempertinggi temperatur minimal air
105° C supaya pembakaran lebih cepat.

2. Ketel Babcock
Mempunyai kapasitas 40 ton/jam. Memiliki alat pendukung antara
lain :
- IDF
- FDF
- SAF
- CAF(Carier Air Fan) : untuk ampas keruang bakar
- Bagase Feeder
- BFWP
- Daerator
Keterangan :
Fungsi alat pendukung ketel babcock sama dengan ketel yshimine
kecuali CAF. Alat ini hanya ada pada ketel babcock saja.
3. Ketel Cheng Chen
Ketel Cheng Chen berasal dari Taiwan (impor), kapasitas ketel
sekitar 80ton/jam, ketel ini mempunyai tekanan ± 44kg/cm3 dengan
suhu dapur 150-180oC sesuai kebutuhan untuk pembakaran ampas.
Diketel ini fungsi air sangat vital, air yang dibutuhkan ± 50 m3,
ketel ini menghasilkan uap basah dan uap kering. Temperatur uap ±
452,3oC, uap ini akan dikirim ke bagian proses. Zat sisa ketel ini
adalah abu ketel dan gas asam abu akan dimanfaatkan untuk bahan
uruk atau pupuk dan gas asam akan disaring di cerobong asap
sehingga gas-gas berbahaya atau logam-logam berbahaya dapat
dinetralkan.
6.2. Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik
Tenaga listrik dari perusahaan listrik Negara digunakan untuk mesin-
mesin pompa dan penerbangan. Pada PG Rejo Agung Baru Madiun
menggunakan listrik yaitu:
 Tenaga listrik dari Perusahaan Listrik Negara yang digunakan di
tempat-tempat tertentu.

 Tenaga uap dan diesel yang merupakan tenaga utama untuk
menggerakkan mesin-mesin, pompa, dan lainnya selama mesin
giling. Tenaga uap digerakkan oleh uap dari boiler.
6.3. Persediaan Kebutuhan Air
Air merupakan sarana yang sangat penting dalam pabrik gula. Air yang
digunakan diperoleh dari sungai dan air kondensat. Air sumur dipakai untuk
mengisi uap ketel setelah sebelumnya di ETP (Water Treatment Plant)
sehingga memenuhi syarat,s edangkan air kondensat adalah air hasil
kondensasi uap dari voo kooker, evaporator I dan pan masakan tromol. Air
pengisi ketel adalah air yang dimasukkan dalam boiler untuk selanjutnya
diubah menjadi uap/steam.
Air pengisi ketel berasal dari kondensat dan air sungai yang diolah di
Water Treatment Plant. Air yang tidak memenuhi syarat bisa merusak pipa
boiler.
Senyawa Kosentrasi
Garam-garam 30.000
P-alkalitas 150.000
M-Alkalitas sebagai CaCo 600
Phospat sebagai PO4 15-600
Silikat sebagai SO2 38-75
Tujuan dari Water Treatment Plant adalah untuk mendapatkan air sengan
kesadaran sekecil mungkin sehingga memenuhi syarat. Proses Water
Treatment Plant di PG Rejo Agung Baru Madiun ini adalah kation-kation
exchange. Proses inibisa menurunkan kesadahan sampai OON. Bahan
penukar ion ini tidak larut adalah air dan dapat diaktifkan lagi bila daya
penguapannya sudah menurun. Kesadahan digolongkan menjadi 2 macam :
1. Kesadahan sementara
Kesadahan yang diabaikan ikatan kapur atau magnesium dengan
karbonat yang akan mengendap bila dipanasi.
2. Kesadahan Tetap
Kesadahan disebabkan adanya garam CaMg dengan anion lain.
Kandungan penyebab keadahan dalam air tergantung dari daerah asal

airnya karena kapur merupakan salah satu komponen tanah, maka dalam
air sadah ini akan selalu ditemui kapur. Kapur dalam airnya hanya sedikit
tetapi dengan adanya gas CO2 dapat melarutkan kapur lebih banyak dan
membentuk bikarbonat.
Reaksinya adalah :
CaCO3 + CO2 + H2O Ca (HCO3)
Untuk menghilangkan kesadahan tetap dapat menggunakan proses
Water Treatment Plant bahan anion exchange.
Sistem Kerja :
Air umpan dari sumur ditampung dalam tangki penampungan air
sumur kemudian dipompa menuju tangki kation, penukar ion akan
mengikat ion Ca dan Mg dimana air masuk dari tangki sebelah bawah dan
keluarnya dari sebelah bawah tangki anion. Pada tangki anion ini sisa-sisa
asam dari proses kation dan dihilangkab dan air keluar akan mempunyai
pH 8-8,5. Pada keadaan ini telah memenuhi syarat sebagai pengisi air ketel
dan kesadahan 0-0,005 ppm. Air yang diperoleh kemudian ditampung
dalam tangki penampung. Kapasitas Water Treatment anion katin
exchange 20m2/jam dan kekuatan mesin setiap 500m3 harus diregenerasi.
Reaksi :
Ca(HCO3)2 + 2RSO3H (RSO3)2 Ca + 2CO2+2H2O
CaSO4 + 2RSO3H (RSO3)2 Ca + H2SO4
MgSO4 + 2RSO3H (RSO3)2 Mg + H2SO4
NaCl + RSO3H RSO3NaCl + HCl
6.4. Regenerasi
Regenerasi adalah pencucian kembali resin untuk mengaktifkan
kembali mesin yang daya serapnya menurun.
Cara Regenerasi :
a. Pada Kation Unit
1. Memasukkan 40 liter larutan H2SO4 pekatkedalam tangki
dengan cara penarikan vacum.
2. Memasukkannya kedalam tangki pengencer da menambhakna
150 liter air.

3. Dari tangki pengrncer kemudian memasukkannya kedalam
tangki kation sehingga terjadi pengaktifan kembai pada mesin
dengan cara menahannya ± 1 jam.
Reaksinya :
(RSO2)2 Ca + H2SO4 2RSO3H + CaSO4
(RSO2)2 Mg + H2SO4 2RSO3H + MgSO4
Kesimpulan reaksi diatas :
1. RSO3H kembali menjadi senyawa semua.
2. CaSO4 dan MgSO4 berupa endapan yang harus dihilangkan.
b. Pada Anion Unit
1. Memasukkan larutan NaOH sebanyak 50 liter kedalam tangki
pengukur dengan cara penarikan vakum.
2. Memasukkan larutan tersebut kedalam tangki pengencer dan
menambahkan 150 liter air.
3. Dari tangki pengencer kemudian dimasukkan kedalam tangki
anion sehingga terjadi pengaktifan kembali pada resin dengan
cara menahannya ± 1 jam
Setelah dilakukan regenerasi untuk membersihkan kotoran-kotoran
pada resin, dimana kotoran-kotoran keluar bersama air dengan arah
berlainan dengan waktu. Cair masuk dari bawah dan keluar dari atas. Di
PT PG Rejo Agung Baru Madiun, Water Treatment Plant dilakukan pada
waktu akan giling, yaitu sebutan sebelum giling, kemudian air yang
dihasilkan disimpan sebagai suplesi (panambahan) apabila air kondensat
dalam pabrik berkurang.

Bab 7
Penutup
Setelah melaksanakan Praktek Kerja Industri di PT PG Rajawali unit 1 PG

Rejo Agung Baru Madiun, maka dapat kami menarik beberapa kesimpulan dari
hasil prakerin kami, selain itu kami juga memberikan beberapa saran kepada PT
PG Rejo Agung Baru Madiun. Semoga saran-saran tersebut dapat bermanfaat.
7.1 Kesimpulan
PT PG Rejo Agung Baru Madiun adalah pabrik yang mengolah tebu

mentah sampai menjadi kristal gula yang siap dikonsumsi. Dengan
memakai standart mutu proses pengolahan dilakukan beberapa tahapan
stasiun yaitu, satasiun persiapan (emplacement), stasiun penggilingan,
stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan (kristalisasi),
stasiun puteran, dan stasiun penyelesaian.
Gula yang dihasilkan PT PG Rejo Agung Baru Madiun memiliki kwalitas

lebih baik bila dibandingkan dengan hasil produksi pabrik lain di daerah
sekitar Madiun, karena sistem yang digunakan yaitu sistem sulfitasi dan
dilengkapi alat-alat modern.
Bahan pembantu yang digunakan yakni Asam Phospat (H 2PO4) kaporit,

susu kapur (Ca(OH)2) gas SO, dan flokulant. Bahan-bahan ini sangat
mempengaruhi kwalitas gula yang diproduksi.
Selain bahan pembantu, kwalitas gula hasil produksi juga mempengarhi

oleh baik tidaknya tebu yang diolah. Tebu yang baik adalah tebu yang
tahan hama penyakit dan mempunyai rendement tinggi.


Loporan Li

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Loporan Li

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MAKALAH

PROSES PEMBUATAN GULA

Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Lingkungan Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 1

Alhamdulilahhirobbilalamin, puji syukur kehadiran Allah swt yang telah

Terimakasih saya ucapkan kepada ibu Andhika Mayasari,S.T.,M.Eng atas

Cukir, 07 November 2023

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 2

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 3

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 4

1.1. Latar Belakang Masalah

Dalam menunjang struktur pengajaran pada Sekolah Menengah Kejuruan

Ditinjau dari kenyataan yang ada, maka untuk keseimbangannya, setiap

1.2. Dasar Pemikiran

1. Kebijaksanaan pemerintah yang berutang pada GBHN tahun 1988,

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 5

1.3.2. Tujuan Khusus

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 6

Waktu Praktek Industri di PT PG Rajawali 1 unit PG Rejo Agung

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 7

2.1. Sejarah Perusahan

PG Rejo Agung Baru terletak di jalan Yos Sudarso No.23 Kelurahan

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 8

Pada tahun 1996, seiring dengan perkembangan globalisasi dari AFTA

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 9

2.2. Lokasi Pabrik

PG Rejo Agung Baru terletak di:

 Alamat : Jl. Yos Sudarso No.23-25, Madiun 63123.

2.3. Performance Pabrik

2.4. Struktur Organisasi

Struktur Organisasi PG Rejo Agung Baru Madiun digambarkan seperti pada

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 10

1. Menetapkan kebijakan yang berhubungan dengan kegiatan perusahaan

Dalam melaksanakan tugasnya, seorang General Manager dibantu oleh:

Masing-masing Kepala bagian bertanggungjawab kepada General Maneger

A. Kepala bagian Instansi

Bagian Instansi bertugas mengoperasikan peralatn, mengatur, perbaikan

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 11

B. Kepala bagian Pubrikasi

Bagian Pubrikasi ini bertanggungjawab dalam pemeliharaany, pengelolahan

C. Kepala Bagian Tata Usaha Kantor (TUK)

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 12

1. Kepala Sub Bagian Rayon A,B,C,D,B

Masalah ketenagakerjaan di PG Rejo Agung Barru Madiun dibagi menjadi 2

1. Tenaga Kerja Tetap

Tenaga kerja tetap adalah pekerja yang mempunyai hubungan kerja

2. Tenaga Kerja Tidak Tetap

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 13

Karyawan yang diperlukan pada musim tanam yang

c. Karyawan Harian Lepas

Untuk menjamin keselamatan kerja para karyawan, diadakan:

1. Penyediaan alat pemadam kebakaran

2.7. Disiplin Kerja

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 14

1. Sebagai pegawai datang tepat pada waktunya menurut jadwal yang

2C6H12O6 C12H22O11 + H2O

Hasil reaksi pembentukan monosakarida berupa D – Glukosa dan D –

2.9 Sifat Kimia Sachrosa

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 15

C12H22O6 C6H12O6 + C6H10O6

(Sachrosa) (Glukosa) (Selulosa)

Laporan Praktek Industri PT PG Rejo Agung Baru Madiun | 16