BAB I

BATUAN ALAM

1.1 Pendahuluan
Materi ini membahas tentang asal batuan yang ada di alam, asal muasal,
cara terjadinya, pengolahan dan penggunaannya secara luas untuk kepentingan
manusia. Sebelum kita berbicara batuan mari kita perhatikan susunan bumi kita
yang akan mengantarkan kepada lapisan bumi dan akhirnya kepada lapisan batuan
yang ingin kita ketahui. Kita mulai mempelajari aspek penyusun bumi yang kita.
Aspek penyusun bumi secara garis besar ada 4 macam seperti berikut ini :
Aspek Penyusun Bumi
 Atmosphere (udara),
 Hydrosphere (air),
 Lithosphere (batuan solid) dan
 Biosphere (kehidupan organik).
Struktur Bumi

Gambar 1.1 Struktur bumi

Jika dilihat dari gambar 1 diatas, lapisan bumi terdiri dari beberapa lapisan
, lapisan paling luar adalah atmosphere, lapisan kerak bumi (crust), lapisan
penutup bumi (mantle), dan lapisan inti bumi (outer cor)

1
Lapisan penyusun bumi

Gambar 1.2 LapisanTablore Penyusun Bumi

1.2 Definisi Batuan

Menurut ahli Geologi, bahwa batuan adalah mineral dan bahan organis
yang bersatu membentuk kulit bumi. Sedangkan menurut ahli Geoteknik (sipil)
mengatakan bahwa batuan adalah suatu bahan yang keras dan koheren yang
terkonsolidasi dan tidak dapat digali dengan cara biasa. Tablore mengatakan
batuan adalah material yang membentuk kulit bumi termasuk fluida yang ada
didalamnya. ASTM mendefinisikan batuan sebagai bahan yang terdiri dari
mineral padat berupa massa yang berukuran besar ataupun kecil berupa fragmen-
fragmen.
Definisi Umum :
Batuan adalah campuran dari satu atau lebih mineral yang berbeda, tidak
mempunyai komposisi kimia yang tetap. Batuan terdiri dari butiran padat berupa
kristal dan bagian kosong seperti pori-pori, crack, joint.
Batuan alam merupakan batuan yang tersedia di alam berlimpah,
murah dan perlu pengolahan. Menurut cara terjadinya merupakan produk dari
kegiatan vulkanologi seperti hasil pendinginan lahar, hasil letusan gunung berupa
pasir dan batuan kecil. Berdasarkan cara terjadinya diklasifikasikan dalam 3
kelompok besar yaitu :
I. Batuan beku (igneous rock),
II. Batuan sedimen sedimentary rocks) dan

2
 III. Batuan malihan (metamorphic rock).
Pengelompokan batuan tersesbut sesuai mineral yang terkandung,
komposisis kimia, tekstur atau ukuran butir dan struktur kristalnya. Penggunaan
batuan secara umum pada industry bangunana sudah dilakukan, karena
kemudahan mendapatkan batuan alam tersebut, seiring kemajuan teknologi
penambangan, penggalian dan pengolahan batuan semakin bervariasi sesuai yang
dibutuhkan oleh para pengguna, ahli seni dan kebutuhan lainnya. Berikut ini
siklus terjadinya batuan di alam secara vulkanologi

Gambar 1.3 siklus batuan

 Dari batuan beku (igneous rock) menjadi batuan sedimen (sedimentary
rock) mengalami beberapa proses seperti tranfortasi, pengikisan,
pelapukan, kristalisasi dan sedimentasi
 Dari batuan beku menjadi batuan metamorphik mengalami proses
pemanasan dan tekanan yang tinggi dan bersamaan, sehingga batuan asli
(beku) mengalami perubahan struktur dan sifat fisiknya
 Dari batuan malihan menjadi batuan sedimen dengan pengaruh cuaca,
penghancuran pelapukan, pengkristalan dan sedimentasi

3
1.3 Klasifikasi Batuan
1.3.1 Batuan Beku
Batuan yang berasal dari magma yang mendingin dan membeku.
Dibedakan atas batuan beku luar (extrusive igneous rock) dan batuan beku dalam
(intrusive igneous rock). Di dalam kerak bumi terdapat batuan yang masih cair
dan sangat panas yang disebut magma. Magma yang mencapai permukaan bumi
disebut lava. Pendinginan magma dan lava menyebabkan magma dan lava
membeku menjadi batuan beku. Contoh beberapa batuan beku: batu apung,
obsidian, granit, basal seperti berikut ini:

Batu apung Batuobsidian

Gambar 1.4 (a)batu apung,(b) batu obsidian).

Batu Granit Batu Basalt

Gambar 1.5.((a). Granit (b) batuan basalt)

4
Ciri Utama Batu Apung
Batuan beku terbentuk dari pengaliran, pendinginan dan pembekuan magma
(lahar panas) baik yang diatas, dibawah maupun dekat permukaan tanah.
Kecepatan mendingin, mengkristal mempengaruhi ukuran butiran batuan beku.
Ukuran butir batuan sangat mempengaruhi karakteristik batuan. Batuan yang
mempunyai komposisi kimia dan mineral yang sama, mempunyai ukuran butir
yang berbeda karena pendinginan yang berbeda. Batuan yang mendingin lambat
pada kedalaman tertentu akan memiliki ukuran butir mineral > 5 mm, dan
biasanya disebut batuan beku dalam (intrusive rocks) (Plutonik). Batuan yang
membeku dan mendingin cepat dekat dengan permukaan tanah, mengandung
mineral dengan Kristal butir lebih kecil. Ukuran butir mineral antara 1 – 5 mm,
mengandung mineral glas dan disebut batuan beku dalam intrusive dangkal
(hypabisal). Untuk batuan yang mendingin dengan cepat yang dihasilkan dari
letusan gunung disebut batuan beku luar (ekstrusive rocks), dan biasanya lapisan
gelas agak rapat, atau batuan berongga. Terkadang magma juga bersifat sangat
jenuh, jenuh dan kurang jenuh untuk mengindikasikan kandungan silikanya.
Magma yang jenuh tidak mengandung felsfar, mika dan hornblende. Batuan
beku jenuh dan kurang jenuh mengandung silica yang tidak cukup untuk
membentuk batuan kristal quartz. Batuan beku diklasifikasikan berdasarkan
kandungan silica yang ada. Batuan beku asam kandungan SiO2 > 65 %,
kandungan SiO2 55- 65 % disebut batuan beku intermediate dan SiO2 < 55 %
batuan beku dasar. Berdasarkan klasifikasi kandungan silica (SiO2) dan struktur
Kristal adalah gabungan dari sifat asam dan ukuran butiran Kristal yang yang
berguna untuk menentukan apakah dapat bertahan terhadap serangan alkali pada
beton. Ciri-ciri batuan beku secara visual dapat dilihat dari :
 Ikatan antara mineral batuan sangat kokoh karena proses pembentukan
dengan suhu yang tinggi
 Berat jenis tinggi karena sangat padat dengan pori yang kecil
 Tidak adanya system lapisan
 Kandungan mineral batuan didominasi ferros
 Batuannya sangat keras

5
 Penggunaan batuan beku umumnya untuk fungsi struktural, artinya untuk
dapat memikul tekanan besar sebagai contoh ; untuk pondasi batu kali, untuk
pekerjaan plengsengan, untuk struktur penahan tanah struktur bronjon, untuk
bahan campuran beton sebagai agregat kasar.
Contoh penggunaan dalam struktural : Fondasi, balok beton, kolom dan lantai
beton, slab (lantai jembatan), tangga, kolam renang dan lain-lain.

1.3.2 Batuan sedimen

Merupakan batuan endapan berlapis-lapis karena proses pembentukannya.
Asal batuan sedimen ini adalah batuan beku media pembentuk angin dan air
dengan cara pelapukan, pengikisan, pembekuan dan pengendapan. Berdasarkan
pengendapan dan pemadamatannya dibagi 3 kelompok :
1. Batuan Endapan Klastik yang dibagi menjadi Siliklastik, piroklastik dan
kapur.
2. Endapan Kimiawi yang dibagi menjadi evaporit, kapur dan lainnya dengan
penyemenan
3. Secara organic yang dibagi menjadi kapur dan gambut
Jenis batuan endapan yang tidak padat dengan bentukan fragmen2: kerikil,
pasir dan lempung , Gravel dan pasir kasar biasanya terdiri dari serpihan batuan,
pasir halus dan lempung mengandung mineral halus. Batu berpasir, quart dan
serpihan tanah termasuk endapan yang mengalami penyemenan. Jenis batuan
sedimen lain, seperti chert dan flint tergolong batuan endapan kimiawi yang
bersifat poros . Sedangkan batu kapur tergolong batuan endapan yang
mengandung kapur dengan kandungan mineral kalsium dan dolomite. Perbedaan
karakteristik batun sedimen dengan batuan beku adalah : Bentuk, tekstur,
porositas , kekuatan dan soundness. Batuan yang berpori dan rapuh karena
pembentukannya pada temperature rendah, dan sebaliknya. Kekuatan batuan
sedimen jenis batu kapur ada yang mencapai 100 MPa. Ciri utama batuan sedimen
adalah:
1. Adanya system lapisan penyusun batuan
2. Ikatan butiran batuan lemah, karena proses pembentukannya

6
 3. Berat jenis relative < dari BJ batuan beku
4. Warna cendrung lebih terang karena dominasi mineral calcium dan
dolomite
5. Mudah diserpihkan dan kuat tekan rendah
Contoh batuan sedimen dalam penggunaan : Urugan , campuran beton, pekerjaan
pasangan bata, plestera, pekerjaan dinding dan lain-lain.

Gambar 1.6a: Batuan kapur Gambar 1.6b : Batuan Sedimen

Gambar 1.6c : Batuan Dolomit

Fungsi dan penggunaan dari batuan sedimen seperti pasir pada bangunan
kebanyakan pada pekerjaan pasangan seperti pemasangan batu bata, pekerjaan
plesteran, pekerjaan pembetonan (bahan campuran beton), pekerjaan urugan,
untuk pekerjaan lantai kerja. Batuan sedimen yang lain seperti kapur,
penggunaannya untuk bangunan pada pekerja dan lain-lain.an pasangan batu bata,
sebagai campuran mortar (luluh), untuk pemutih tembok atau pasangan dinding,
untuk pelesteran dan lain-lain.

7
1.3.3 Batuan Metamorph
Merupakan batuan bentukan dari batuan beku dan batuan sedimen. Batuan
ini berubah struktur dan sifatnya dari batuan asalnya dengan bantuan temperature
dan tekanan. Proses metamorphosis ada dua macam :
1.Metamorfosis regional yaitu perubahan bentuk dalam skala besar
yandialami batuan didalam kulit bumi yang lebih dalam, yang merupakan akibat
dari terbentuknya pegunungan (vulkanik)
2.Metamorfosis kontak, yaitu perubahan bentuk batuan yang dialami
sebagai akibatdari intrupsi magma panas disekitarnya (misalnya granit). Secara
umum peningkatan temperature dan tekanan akan memperbesar butiran yang
terbentuk. Didalam batuan metamorf berlangsung berbagai reaksi kimia dan
mineral baru akan terbentuk dan kemudian stabil dibawah kondisi tekanan dan
temperature sewaktu berlangsungnya metamorphosis secara keseluruhan. Berikut
tabel 1.1 batuan yang terbentuk serta karakter dari batuan tersebut.

Tabel 1.1 Jenis serta Karakteristik batuan Alam

Jenis Kekuatan Keawetan Stabilitas Karakteristik Mineral Bentuk
batuan mekanis kimia permukaan pengganggu pecahan
batuan

Batuan Beku
Granit, Baik Baik Baik Baik Mungkin baik
Syenit
Diorit,
Felsit
Basalt, Baik Baik Diperta Cukup Mungkin baik
gabro nyakan
dan
diabas Baik cukup diperta baik mungkin baik
ridotit nyakan

Batuan Endapan
Batu Cukup Cukup Baik Baik Mungkin baik
kapur,
dolomite, Cukup Cukup Baik Baik Jarang baik
pasir, Baik Buruk Buruk
chert, cukup Mungkin buruk
konglomer Cukup Cukup Baik baik Jarang cukup
at,breksi, Baik buruk Tanda baik mungkin cukup
batu tulis tanya

8
 Batuan Metamorf

Gneiss, Baik Baik Baik Baik Jarang baik

schist baik Baik Baik Baik Jarang cukup
kuarsit, Mungkin baik
marmer Cukup Cukup baik Baik
serpentinit, Cukup Baik baik Cukup Mungkin cukup
amphibolit, Baik Baik baik Baik Jarang cukup
batu tulis Baik baik baik cukup jarang jelek
Sumber :Bureau of Public Roads Manual,”The Identification of Rocks Types”

Batuan malihan kebanyakan difungsikan untuk pekerjaan arsitektural,

artinya untuk menampilkan tekstur, warna dan unsur yan terkandung dari batuan
tersebut. Contohnya sebagai lantai keramik, penutup pilar, untuk dinding dan
ornamen hiasan. Walaupun kualitas batuan malihan dapat difungsikan untuk
penggunaan struktural karena kualitas dari batuan, tetapi pemakaian lebih kearah
arsitektural yang mendominasi.
Contoh penggunaan pasir dan batu kapur pada bangunan :
 Pasir untuk urugan,
 pasir untuk campuran mortar,
 pasir untuk campuran beton,
 pasir untuk pasangan bata,
 pasir untuk untuk plesteran

Penggunaan Kapur :
 Campuran mortar,
 Pemutih dinding atau tembok
 Untuk mengurangi semen
 Campuran mortar yang tahan sulfat

9
 BAB II
BAHAN PEREKAT
2.1 Pendahuluan
Pengertian bahan perekat adalah material yang dipakai untuk merekatkan pasir,
batuan kerikil kecil sampai batuan ukuran 10-15 cm (batu kali) untuk direkatkan
sehingga menyatu menjadi kekuatan tertentu untuk menerima beban. Bahan
perekat ada dua macam perekat non hydrolis dan perekat hydrolis. Perekat
hydrolis maksudnya perekat yang dapat merekat diudara dan mengeras juga
didalam air. Untuk perekat non hydrolis tidak dapat mengeras diudara maupun
didalam air, seperti kapur. Semen hidrolis adalah semen yang akan mengeras bila
bereaksi dengan air, tetapi akan tetap tahan air dan stabil didalam air, contoh :

 Gypsum
Mengeras bila bereaksi dengan air, tetapi nantinya akan larut dalam air
artinya gypsum bukan perekat hidrolis
 Kapur keras
Dapat bertahan dalam air, tetapi tidak mengeras jika bereaksi dengan air,
melainkan dengan karbondioksida (CO2)

2.2 .KAPUR
Produksi Kapur
Produksi kapur secara garis besar melalui dua tahap utama, pembakaran
dan pemadaman kapur. Pembakaran untuk menghilangkan kandungan gas
karbondioksida (CO2), sedangkan untuk selanjutnya adalah proses pemadaman
kapur, untuk mengaktifkan sifat kapur sehingga dalam penggunaannya pada
bangunan dan kegunaan yang lain dapat dipakai. Contoh gamping yang dijual
ditoko bangunan, gamping sudah diuraikan tetapi belum dipadamkan, jika akan
digunakan maka para pekerja (tukang) akan melakukan pemadaman konvensional
seperti yang ditunjukkan oleh schematic berikut ini :

10
 1.Pembakaran:

CaCO3 CaO + CO2

Pembakaran pada suhu 800 - 1200°C akan menguraikan

kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan kalsium
dioksida
2.Pemadaman

CaO + H2O Ca(OH) 2 + panas

Gambar 2.1 Schematic Produksi Kapur

Kapur dihasilkan oleh proses kimia dan mekanis kapur sudah digunakan
berabad-abad sebagai bahan adukan pada pekerjaan pasangan dan plesteran. Hal
ini ditunjukkan oleh bangunan piramida di Mesir yang dibangun 4500 tahaun
yang lalu. Kapur digunakan sebagai pengikat selama zaman Romawi dan Yunani.
Orang Romawi mencampur kapur dengan abu gunung dari daerah pozzoulli dekat
Italia untuk membangun Colloseum dan Parthenon yang akhirnya nama abu dari
pozzouli disebut Pozzolan. Pondasi jalan pada zaman Romawi merupakan tanah
yang distabilkan dengan kapur. Penggunaan kapur sangat luas untuk bidang
pertanian, industri kimia, industri karet, industry farmasi, industry baja industry
gula dan industry semen. Dilapangan produksi kapur hampir sama dengan
penggunanaannya, yaitu batu gamping yang dibeli dari toko bangunan, kemudian
direndam /dipendam dalam galian tanah kemudian diisi air sampai tenggelam.
Setelah 24 jam kapur tadi diaduk-aduk sehingga menjadi lebih lunak, dan siap
digunakan pada campuran spesi atau mortar atau LULUH (sebutan para tukang).
Pemadaman yang demikian kurang baik karena kapar tidak terpadamkan dengan
sempurna, yang akibatnya kapur akan tetap bereaksi dan menyerap air dimanapun
digunakan. Hal tersebut dapat ditunjukkan timbulnya jamur dan lumut pada
bagian pasangan bata, plesteran dan lainnya. Untuk mendapatkan jenis kapur yang
pemadaman sempurna, air yang dibutuhkan maksimum 1/3 dari jumlah kapur, dan
harus diaduk rata (campuran seperti bubur kental) sehingga semua air akan

11
terserap oleh butiran kapur. Syarat kapur yang memenuhi standar pemakaian
adalah:
 Kadar air maksimum 10 %
 Butiran kasar < 10 %
 Kadar kapur aktif minimal 75%
 Butiran kapur harus halus
 Butiran harus lolos Ø saringan 0.074 mm sebanyak 80 %
Fungsi kapur sangat luas penggunaannya, seperti pada bangunan, pada bidang
kedokteran, untuk kebutuhan pembuatan makanan dan lain-lain. Untuk bangunan
kebanyakan dipakai untuk pelesteran, pekerjaan pasangan , untuk melabur
tembok/dinding dan sebagainya. Kapur dalam pemakaian mempunyai beberapa
keunggulan seperti :
 Memudahkan sifat pengerjaan
 Membuat adukan mortar tidak mudah kering
 Mencegah penyusutan
 Menghemat semen
 Membuat bagian plesteran lebih tahan terhadap pembentukan jamur
 Kekuatan mengikat kapur sepertiga kekuatan semen Portland.
 Berat jenis kapur 1000 kg/m3
 Perawatan kapur hidrolis dimulai 1 jam dan berakhir 15 jam

2.3 S E M E N
Semen merupakan bahan perekat hidrolis, artinya dapat mengeras di air dan
diudara. Menurut SII 0013-1981 semen Portland adalah semen hidrolis yang
dihasilkan dari penggilingan klinker dari bahan batu kapur, silikat dan alumina
yang bersifat hidrolis dengan dicampur bahan gypsum. Menurut ASTM C-150,
1985 semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan menggiling
klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik yang umumnya mengandung satu
atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambah. Semen merupakan bahan
pengikat dan banyak digunakan dalam pembangunan fisik disektor konstruksi
sipil. Jika semen ditambah air akan menghasilkan pasta, dan jika ditambah pasir
akan menghasilkan mortar serta jika dimasukkan batuan (agregat kasar) maka

12
akan menghasilkan beton. Bahan dasar semen Portland ada 4 kelompok bahan
utama semen Portland yang juga sangat menentukan kualitas PC yaitu :
 kelompok Calcareous - oksida kapur
 Kelompok Siliceous - oksida silica
 Kelompok Argiollaceous - oksida alumina
 Kelompok ferriferious - oksida besi
Untuk memproduksi 1 ton semen Portland membutuhkan bahan dasar sekitar :
1.3 ton batu kapur : CaCO3 (70%)
0.3 ton pasir silica dan alumina ; SiO3 dan Al2O3 (18-25%)
0.03 ton pasir besi : Fe2 O3 (2%)
0.04 ton gypsum : CaSO3 . 2H2O (2%)

2.3.1 Proses Produksi Semen Portland

1. Penambangan bahan mentah, dengan cara membersihkan material dari
kotoran, dan menghaluskan bahan mentah
2. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah sesuai jenis semen yang
dibuat dengan cara saat penggilingan atau dengan cara terpisah masing2
bahan dasar.
3. Penggilingan dan pencampuran lebih halusdan dilakukan preheating untuk
mendapatkan material menjadi kering. Pembakaran dimulai suhu lebih
tingg 500°C atau disebut preheating
4. Pembakaran dimulai suhu lebih tingg 500°C atau disebut preheating
lanjutan sampai suhu 800°C yaitu kalsinasi. Kalsium karbonat terurai
menjadi kalsium oksida dan gas CO2.
Campuran dipanaskan lebih lanjut semua oksida kapur , oksida silica, oksida
alumina dan oksida besi akibat pemanasan bereaksi membentuk kalsium silikat,
aluminat dan kalsium aluminoferit yang merupakan senyawa kimia dari bahan
klinker Portland semen pada suhu 1400 °C. Klinker didinginkan sampai suhu 150
°C lalu dihaluskan dan ditambah bahan gypsum sampai akhir penyimpanan.

13
Klinkering
Proses pembakaran didalam Kiln disebut klinkering, ada dua proses
pertama sintering peleburan sebagian kedua fusion peleburan total. Klinkering
adalah peleburan parsial hanya sekitar ¼ bagian material yang melebur. Kiln
berbentuk silinder baja dilapisi bata tahan api dengan posisi dimiringkan dengan
pemutaran 60-200 putaran per jam

Gambar 2.2 : Penambangan bahan mentah

Gambar 2.3 : Bahan dasar semen Gambar 2.4 : Klinker semen

2.3.2 Sifat dan Karakteristik Bahan Kimia PC

1.Senyawa Kimia
Senyawa kimia semen Portland ada 4 macam yang sering dibahas pada
produksi semen seperti dibawah ini. Semen dapat dibedakan dari semen yang satu
dengan lainnya berdasarkan susunan senyawa kimianya dan kehalusan butirannya.
Secara umum perbandingan bahan-bahan penyususn utama semen Portland adalah

14
kapur (CaO) sekitar 60-75%, Silika (SiO2) sebesar 20-30 %, oksida besi dan
alumina (Fe2 O3 dan Al2 O3) 7-15 %.

1.Trikalsium Silikat (C3S)

Material C3S jumlahnya paling dominan pada penyusunan semen dan
mempunyai sifat mempengaruhi kecepatan reaksi hidrasi, penguapan dan
pemadatan pasta. Komposisi trikalsium silikat sekitar 50-75 %, sangat penting
dalam memberikan sifata rekat. Senyawa C3S jika terkena air akan cepat bereaksi
dan menghasilkan panas. Panas tersesbut akan mempengaruhi kecepatan
mengeras sebelum 14 hari.

2.Senyawa Dikalsium silikat (C2S)

Senyawa ini Lebih lambat bereaksi dengan air dan hanya berpengaruh
terhadap semen setelah umur 7 hari. C2S memberikan ketahanan terhadap
serangan kimia (chemical attack) dan mempengaruhi susut terhadap pengaruh
panas akibat lingkungan. Kedua senyawa utama tadi membutuhkan air sekitar 21
– 24 % dari beratnya untuk bereaksi.

3.Senyawa Trikalsium Aluminat (C3A)

Bereaksi secara exothermic dan bereaksi sangat cepat, membeikan kekuatan awal
yang sangat cepat pada 24 jam pertama. C3A bereaksi dengan air yang jumlahnya
sekitar 40 % dari beratnya. Dengan jumlahnya yang hanya 10 % pada semen.
Maka kebutuhan air untuk bereaksi dengan air juga kecil. Seemen yang
mengndung C3A >10 % tidak akan tahan terhadap serangan sulfat.Sebaliknya jika
C3A tidak lebih dari 5% maka semen akan bersifat tahan sulfat. Untuk struktur
drainase yang kandungan sulfatnya lebih tinggi dari normal, maka penggunaan
semen yang kandungan C3A 0.1- 0.2% (ACI 318-83:2-7)

4.Senyawa Tetra Kalsium Alumino Ferit (C4 AF)

Kecilnya pengaruh terhadap C4AF kekerasan semen atau beton sehingga
kontribusinya dalam peningkatan kekuatan kecil.

15
 Tabel 2.1 : Senyawa kimia Portland semen
Oxide Abbreviation Compound Abbreviation
CaO C 3CaO.SiO2 C3 S
SiO2 S 2CaO.SiO2 C3 S
AL2 O3 A 3CaO.Al2O3 C2 A
Fe2 O3 F 4CaO.Al2O3Fe2 O3 C4 AF
MgO M 4CaO.3Al2O3 SO3 C4 A3S
SO3 S 3CaO.2SiO2 3H2O C3 S2H2
H2 O H CaSO4. 2H2O CSH2

2. Sifat Fisik Semen Portland

Sifat fisik semen adalah sifat sifat butiran semen yang akan mempengaruhi
penggunaan semen tersebut dalam pemakaian. Semen yang berfungsi merekatkan
pasir dengan kerikil, pasir dengan semen akan dipengaruhi oleh pemakaian air,
karena air adalah media semen untuk membentuk gel dan bersifat mengikat. Sifat
fisik semen ini akan berfungsi baik jiak kualitas semen masih dalam kondisis baik
(tidak membeku atau sudah mengikat). Sifat fisik semen yang mempengaruhi
penggunaan semen adalah berat jenis, kehalusan butiran semen, pengikatan
semen, kekekalan semen, panas hidrasi dan hilang pijar. Sifat fisik semen penting
diketahui, sehingga dapat memahami penggunaan semen dengan baik serta
bahaya bagi pengguna.

Gambar 2.5,2.6 Semen Type I, PPC Gresik, PPC Puger Jember,

PCC Tiga Roda dan PCC Merah Putih

16
 a. Berat Jenis
Berat Jenis semen yang disyaratkan adalah 3.15 mg/m3 menurut ASTM,
namun kenyataan dilapangan nilai berat jenis semen berkisar antara 3.05 – 3.25
Mg/m3. Variasi nilai semen ini disebabkan oleh kualitas butiran, lamanya semen
keluar dari pabrik. Selain itu, variasi nilai berat jenis akan berpengaruh pada
proporsi campuran semen dalam campuran beton. Menurut ASTM C-188,
pengujian berat jenis semen dengan alat tabung lee chatalier ( Le Chatalier Flask)
seperti pada gambar dibawah ini (alat uji berat jenis semen terdiri dari
termometer, tabung silinder dan tabung Lee chatalier).

Lee chalatier
Gambar 2.7 : Alat uji berat jenis semen

Gambar 2.8 Pengujian berat jenis semen

b.Kehalusan butiran semen

Kehalusan butiran semen sangatlah penting, karena akan mempengaruhi
kecepatan reaksi semen dengan air serta pengikatan dan pemadatan semen. Jika

17
butiran semen telah mengalami pengikatan dengan terbentuknya butiran kasar,
maka proses pengikatan (setting) akan semakin lama. Kehalusan butiran semen
biasanya diukur dengan sebutan luas penampang fisik yaitu luas permukaan
butiran semen. Jika luas penampang semakin besar, maka luas bidang kontak
semen dengan air membesar. Semakin halus butiran semen kecepatan mengikat
semakin besar, dan kekuatan awal dicapai juga semakin besar. Kehalusan butir
yang dapat mengurangi bleeding karena kecepatan bereaksi dengan air. Standar
ASTM mensyaratkan butiran halus semen lewat uji saringan no.200 (Ø0.075 mm)
harus diatas 78 % (analisa saringan),dan pada saringan no.100 harus lolos 100%.
Alat pengukur kehalusan semen yang lain dengan “Turbidi meter” dari Wagner
atau “Air Permeability” dari Blaine.

c.Konsistensi Normal Semen

Konsistensi Normala adalah kondisi kebasahan /plastisitas dari pasta
semen setelah bercampur air. Konsistensi atau kebasahan semen ini bergantung
pada perbandingan air dan semen. Dari percobaan yang dilakukan pada berbagai
jenis semen type I, baik portland pozzolan cemen (PPC) dan portland composit
cemen (PCC) kisaran nilai konsistensi 24 – 32 % dari berat semen, sedangkan
konsistensi mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat pencampurnya.
Pengukuran nilai konsistensi normal semen dengan alat Vicat yang dilengkapi
jarum Ø10 mm, dengan kedalaman jarum masuk kedalam pasta standarnya 9 ±
11mm. Kedalaman jarum masuk ini dikatakan plastisitas pasta tercapai. Berikut
gambar .... pengujian konsistensi normal semen.

Gambar 2.9 : Pengujian Konsistensi Normal

18
 Cara pengukuran nilai kekentalan pasta semen (konsistensi pasta) yaitu
dengan membuat campuran semen dengan air dengan perbandingan tertentu (air
24-32 % dari berat semen) lalu diukur kekentalan yang disayaratkan dengan
masuknya jarim 10 mm kedalam pasta sekitar 9 ± 11 mm. Jika jarum telah
menembus pasta sedalam nilai yang disyaratkan maka konsistensi normal semen
dicapai dengan menentukan jumlah perbandingan air yang dipakai dari berat
semen awal.

d. Pengikatan Semen
Pengikatan semen adalah waktu pengikatan sesaat semen bereaksi dengan
air sampai semen kehilangan sifat plastis dan mampu menahan tekanan.Waktu
ikat awal sangat penting untuk diketahui sebagi dasar untuk mengontrol waktu
pemadatan pada kontrol pekerjaan beton dilapangan. Waktu ikat awal semen (
setting time) antara 45 menit sampai 8 jam menurut ASTM C – 191.Pengikatan
semen ini akan berpengaruh pada saat pengangkutan, penuangan, pemadatan dan
penyelesaian beton ready mix.

1. Waktu Ikat Awal (Initial Setting)

Waktu dimana semen bereaksi dengan air menjadi pasta sampai
kehilangan sifat plastis nya. Pasta semen memadat dan mengeras, waktu ikat awal
dicapai untuk semen PPC dan PCC yang ada dilapangan antara 1- 2 1/2 jam
dengan jarum Vicat diameter 1 mm. Waktu ikat awal ini menunjukkan kecepatan
semen mengikat, semakin cepat mengikat maka dipastikan butiran semen sangat
halus dan mutu semen sangat baik.

2. Waktu Ikat akhir (Final Setting)

Waktu terbentuknya pasta sampai pasta memadat dan mengeras dan
kedalaman masuk jarum diameter 1 mm sedalam 5 mm. Waktu ikat ahir ini tidak
boleh melebihi 8 jam. Proses pengikatan ini disertai perubahan temperature, sejak
ikatan awal terjadi dan puncaknya berakhirnya ikatan akhir. Waktu pengikatan
semakin pendek seiring dengan kenaikan suhu sebesar 30°C atau lebih, dan sangat
dipengaruhi oleh jumlah air dan lingkungan sekitar.

19
 Gambar2.10 Pengujian ikat awal semen dengan jarum Vicat 1 mm

e. Kekekalan Semen (Perubahan Volume)

Kekekalan pasta semen merupakan ukuran yang menyatakan kemampuan
pengembangan bahan-bahan campuran penyusun semen dan kemampuan untuk
mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Penyebab ketidak kekalan ini
karena banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak sempurna serta
jumlah magnesia yang terkandung. Kapur bebas ini mengikat air dan mengalami
pengembangan. Alat uji kekekalan semen :
a. “Autoclave Expansion of Portland Cement” cara ASTM C-151 dan
b. “ Expansion by Le Chatellier” cara British Standar (BS) Inggris.

f. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi saat semen bereaksi mengikat
molekul air, dinyatakan dengan satuan kalori/gram. Panas yang terbentuk
dipengaruhi oleh jenis semen dan kehalusan butiran semen. Pada pelaksanaan
dilapangan, perkembangan panas yang terjadi dapat menimbulkan keretakan saat
pendinginan, maka perlu perawatan dengan cara pembasahan seperti direndam,
disiram air, ditutupi karung atau plastik. Panas hidrasi naik sesuai temperature saat
hidrasi terjadi. Untuk semen Portland type I (OPC/ semen biasa) panas hidrasi
bervariasi mulai 37 kalori/gram pada suhu 5°C hingga 80 kalori/gram pada suhu

20
40°C. Semua jenis semen umumnya membebaskan panas sekitar 50% dari total
panasnya dalam 1-3 hari, dan 70 % pada hari ke tujuh serta 83 – 91 % setelah 6
bulan, dan laju perubahan panas ini sangat bergantung pada komposisi senyawa
semen-.
Tabel 2.2 :Perkembangan panas hidrasi semen Portland pada suhu 21°C
Type Hari
semen
1 2 3 7 28 90
portland
Type I 33 53 61 80 96 04
Type II - - - 58 75 -
Type III 53 67 75 92 101 107
Type IV - - 41 50 66 75
Type V - - - 45 50 -

g. Kekuatan Tekan
Kekuatan pengikatan adalah kemampuan semen merekat setelah dicampur
air. Kekuatan pasta semen merupakan sifat semen untuk menyatukan pasir dengan
pasir atau pasir dan kerikil. Kekuatan merekant ini sangat ditentukan oleh
pemakaian air. Kekuatan pasta semen diuji dengan cara mencetak pasta dengan
kandungan air tertentu dan dicetak dengan cetakan Ø 2 x 4 cm ditekan sampai
hancur, sedangkan untuk mortar dicetak dengan cetakan kubus 5x5x5 cm dan
kubus 10 x 10 x 10 cm. Setelah perawatan 7 dan 28 hari dengan perendaman,
benda uji di tekan hancur. Berikut tabel 2.3 perkembangan kuat tekan semen type
I:
Tabel 2.3 Faktor umur terhadap kekuatan yang dicapai
Umur
perawatan
3 7 14 21 28 3 bln
(hari)
PC Type I 0.4 0.65 0.88 0.95 1.0 1.16

Penjelasan tabel 2.3, bahwa jika dilakukan perawatan pada pasta, mortar
dan beton maka akan dicapai suatu kekuatan dalam menerima beban tekan yang
diberikan, sesuai dengan umur yang ditinjau.Sebagai contoh , jika suatu silinder
beton dirawat (direndam atau dibasahi) selama 7 hari, maka jika diberi tekanan

21
pada silinder beton tersebut akan mampu menerima beban tekan sekitar 65 % dari
beban tekan yang sebenarnya harus dicapai. Contoh silinder beton K-300, artinya
kekuatan tekan karakteristik beton tersebut sebesar 300 kg/cm2 untuk umur 28
hari, jika hanya dirawat 7 hari maka beban tekan yang dicapai sebesar 65 % dari
300 kg/cm2.

Gambar 2.11 Sampel Mortar Geopolimer Fly Ash

3.Jenis – Jenis Semen

Jenis semen bermacam-macam, sesuai tujuan penggunaan. Jika kita
mempelajari semen hidrolis, maka jenis semen yang dimaksud adalah type-type
semen. Menurut ASTM C 150 ada 5 type semen portland seperti pada table 2.4
berikut ini. Type semen tersebut adalah :
Tabel 2.4 : Type-type Semen menurut ASTM C - 150
Type Nama Sifat Kadar senyawa (%) Kuat
semen Lain Pemakaian Tekan
C3 S C3 S C3 A C4AF 1hr
(kg/cm2)
Type I OPC umum 50 24 11 8 1000
Type II Modified Modifikasi 42 33 5 13 900
Type III HPC Kekuatan 60 13 9 8 2000
Awal Tinggi
Type IV Low Panas hidrasi
Heat rendah 25 50 5 12 450
Type V RHPC Tahan Sulfat 40 40 9 9 900

22
 Type – type semen diatas mempunyai tujuan penggunaan yang berbeda-
beda, type I penggunaan untuk tujuan konstruksi secara umum, tidak memerlukan
persyaratan khusus. Type II penggunaan untuk pengerasan lambat, atau
penggunaan struktur masif. Type III untu pmbuatan beton dengan kekuatan tekan
awal yang tinggi (misal untuk pembongkaran bekisting yang lebih awal), type IV
untuk beton dengan pengerasan lambat dan type V untuk produksi beton yang
berhubungan dengan sulfat dan air laut. Sedangkan Jenis semen adalah jenis
semen yang diluar type semen portland seperti semen portland pozzolan (PPC),
semen portland komposit atau semen blended (PCC), semen putih, semen warna
dan lain sebagainya.

1.Semen Portland Komposit

Menurut SNI 15-7064-2004 semen komposit adalah bahan pengikat
hidrolis hasil penggilingan bersama-sama terak semen portland dan gips dengan
satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen
portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain
teraktanur tinggi (blast furnace slag), pozolan, senyawa silikat, batu kapur,
dengan kadar total bahan anorganik 6% - 35 % dari massa semen portland
komposit yang penggunaannya untuk konstruksi umum seperti: pekerjaan beton,
pasangan bata, selokan, jalan, pagar dinding dan pembuatan elemen bangunan
khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, panel beton, bata beton (paving
block) dan sebagainya. Sering juga semen ini disebut semen Blended atau semen
terak dapur tinggi (Blast Furnace Slag). Terak dapur tinggi atau slag adalah batu
kapur,silica dan alumina yang bercampur pada suhu 1600°C dan berbentuk cairan.
Jika cairan ini didinginkan secara mendadak akan terjadi granulated glass yang
sangat reaktif untuk campuran semen slag. Produksi semen ini dengan cara
menggiling klinker semen portland dan terak dapur tinggi sampai 50 % dari berat
semen, menurut SNI hanya maksimum 35 %. Sifat semen ini dalam pemakaian
akan membantu meningkatkan ketahanan terhadap sulfat, pengerasannya lambat
dan kekuatannya setelah 28 hari sama bahkan melebihi portlan semen.

23
2.Syarat mutu semen Komposit
Syarat kimia
Syarat kimia untuk semen portland komposit: SO3 maksimum 4,0 %.
Tabel 2.5 Syarat fisika Semen komposit
No Uraian Satuan Persyaratan
1 Kehalusan dengan alat
Blaine M2/kg Min 280
Kekekalan bentuk dengan
autoclave:
2 Pemuaian % Maks 0.8
Penyusutan % Maks 0.2

3 Waktu pengikatan dengan

alat vicat:
Pengikatan awal Menit Minimal 45
Pengikatan akhir Menit Maks 375

4 Kuat tekan:
- umur 3 hari Kg/cm2 Minimal 125
- umur 7 hari Kg/cm2 Minimal 200
- umur 28 hari Kg/cm2 Minimal 250
Pengikatan semu:
- penetrasi akhir % (%) Minimal 50
Kandungan udara dalam (%) volume Maks 12
mortar
Sumber : SNI 15-7064-2004

3.Klasifikasi Semen Komposit

Spesifikasi ini diperuntukkan terhadap jenis semen blended yang
dikhususkan untuk penggunaan seperti berikut ini :
Semen blended hydraulik untuk pemakaian pada konstruksi secara umum
1.Type IS – Semen portland terak dapur tinggi (blast furnace slag)
2.Type IP – Semen portland pozzolan
3.Type IT – Semen komposit ternary
Penamaan ini secara praktis untuk menunjukkan kandungan tambahan
target pada setiap type semen blended diproduksi.Contoh :
 Semen Blended Binary dengan campuran portland semen 80 % dan 20 %
slag semen, penamaannya disingkat IS(20)

24
  Semen Blended Binary dengan campuran 85% PC dan 15 % pozzollan
disebut IP(15)
 Semen Blended Ternary campuran semen portland 70% dengan 20 % slag
semen dan 10 % pozzolan, sebutannya IT(20)(10)
 Portland Blast Furnace Slag Cement (SBFS) merupakan semen hydrolis
dimana jumlah campuran terak (slag semen) mencapai 95 % dari berat
semen Portland

4.Spesifikasi Standar Semen Blended

Pengertian Semen Komposit/Blended
Semen komposit merupakan campuran semen portland dan bahan mineral
berupa pozzolan, trak daput tinggi (slag blast furnace) dan kombinasinya untuk
mendapatkan semen dengan tujuan khusus. Ada 3 macam jenis semen komposit
menurut ASTM C 219 (terminologi) bahwa semen blended terbagi dua :
 Semen Blended Binary
Semen Blended ini terdiri dari campuran portland semen dengan terak besi
(slag) semen atau dengan pozollan. Pencampurannya dengan cara
menghaluskan klinker semen portland dengan pozollan atau terak dapur
tinggi.
 Semen Blended Ternary
Semen blended hyraulik yang tediri dari campuran semen portland dengan
Kombinasi dua macam pozollan atau atau campuran PC dengan slag
semen dan pozzollan

25
 BAB III
BAHAN BETON

3.1 Definisi Beton

Beton adalah material komposit yang setiap bahan mempunyai fungsi dan
sifat yang berpengaruh langsung pada prosuksi beton itu sendiri. Sebagai material
komposit sifat beton sangat tergantung pada sifat unsur masing-masing serta
interaksi yang terjadi. Gambar 3.1 berikut menunjukkan unsur pembuatan beton :

Semen + Air pasta + agregat halus

Mortar + Agregat Kasar Beton

Gambar 3.1 : Unsur Pembuatan Beton

Beton adalah material komposit yang unik, beton dapat dibuat dengan
mudah bahkan oleh mereka yang kurang paham tentang teknologi beton, akan
tetapi makna yang salah dari pengertian ini adalah menghasilkan beton itu sendiri
sebagai bagian dari bangunan.

a. Keunggulan Beton
Keunggulan struktur beton dibandingkan sruktur kayu dan baja secara lebih
rinci dibahas berikut ini
a. Ketersediaan bahan dasar
Air, pasir dan kerikil dapat tersedia disetiap daerah, harga material murah,
mudah pengolahan dan tranportasinya murah, semen juga mudah didapat
dipasaran, baja selain harus dipesan dan dipabrikasi, bahkan juga harus
diimpor dari luar negeri. Struktur kayu walaupun tidak serumit baja,
penggunaan kayu dalam jumlah besar, menyebabkan pengrusakan
lingkungan.

26
 b. Kemudahan untuk penggunaan
Pengangkutan bahan mudah, dapat dilakukan secara terpisah. Beton dapat
dipakai untuk berbagai jenis struktur seperti pondasi, bendungan, jalan, insulator,
pipa, landasan bandara. Beton ringan dipakai intuk panel dan blok beton. Beton
bertulang dipakai untuk struktur berat seperti je
blok beton. Beton bertulang dipakai untuk struktur berat seperti jembatan,
gedung bertingkat, bangunan maritim dan lainya
c. Kemampuan beradaptasi
Beton bersifat monolit, dapat dicetak dengan berbagai bentuk dan ukuran
dan dapat diproduksi dengan berbagai cara dan metode pengerjaan yang
sederhana.
d. Pemeliharaan yang minimal
Secara umum durabilitas (ketahanan) beton cukup tinggi, lebih tahan
terhadap korosi, tidak perlu perawatan untuk perlindungan dan tahan
terhadap bahaya kebakaran.

b. Kelemahan Beton
Berbagai keunggulan beton tidak diragukan, namun ada beberapa kelemahan yang
harus diperhatikan seperti :
1. Berat sendiri beton yang besar
2. Kekuatan tarik lebih kecil dari kuat tekan beton
3. Beton cendrung mudah retak
4. Kualitas beton sangat tergantung cara pembuatan
5. Struktur beton sulit untuk dipindahkan.

c. Jenis-Jenis Beton
Beton menurut kekuatan tekan yang diterima dibedakan dalam beberapa
kelas kekuatan yaitu :
1. Beton kelas I dan mutu B0 dan B1, artinya kekuatan tekan yang
didapat diterima sebesar 0 – 125 kg/cm2
2. Beton kelas II dengan mutu K-125, K-175 dan K-225, artinya kekuatan
tekan yang dapat diterima sebesar 125 – 250 kg/cm2

27
 3. Beton Kelas III, dengan mutu kekuatan diatas K.225, mutu kekuatan
tekan beton diatas 225 – 350 kg/cm2
Menurut fungsi penggunaan beton, ada beberapa pengelompokan nya:
1. Beton Ringan, jenis beton yang biasanya menerima beban ringan atau
disebut non struktural, dengan kekuatan tekan sekitar 100 kg/cm2.
Material yang digunakan adalah mutu agregat ringan dengan
perbandingan air dan semen (FAS) antara 0.6 – 0.7
2. Beton Normal, beton yang digunakan unuk menerima beban struktural
dengan kisaran kekuatan tekan antara 100 – 400 kg/cm2, dan nilai
faktor air semen (FAS) antara 0.4 – 0.6. Jenis strukturnya seperti ;
pondasi telapak , balok, kolom, struktur bendungan, pelat lantai, slab
beton, beton massa dan lain-lain.
3. Beton mutu tinggi, yang biasanya untuk jenis struktur bangunan
bertingkat. Kekuatan tekan beton sekitar 450 -700 kg/cm2, untuk nilai
faktor air semen (FAS) antara 0.3 – 0.4
Menurut berat Jenis beton, maka dibedakan menurut berat jenis agregat yang
digunakan yaitu :
1. Beton ringan, yang tidak menerima beban struktural seperti “curb” beton
untuk jalan, pembatas jalan dengan berat jenis agregat < 2.0 gr/cm3, jenis
batuannya dari alam seperti :batu apung (pumice), scoria, batu tuff batuan
ini hasil dari batuan vukanik (letusan gunung). Sedangkan batuan buatan
contohnya perlite jenis batuan vulkanik dengan berat isi rendah 30 -240
kg/m3, kekuatan tekan yang dihasilkan rendah jika menggunakan agregat
tersebut, biasanya untuk bangunan insulator (pemisah atau pelindung).
Abu terbang (fly ash), vermiculite penggunaan untuk insulator, untuk
menghasilkan jenis agregat ini harus denganharus dengan proses
pemanasan pada suhu 650 - 1000ºC
2. Beton Normal, yaitu beton untuk semua jenis struktur dengan jenis agregat
yang mempunyai berat jenis antara 2.2 -2.8 gr/cm3
3. Beton berat, jenis struktur yang menerima beban berat seperti bangunan
reaktor nuklir, bunker, ruang x-ray. Jenis agregat yang dipakai agregat

28
 berat dengan nilai berat jenis >3.0 gr/cm3 , contoh agregatnya pasir besi,
bijih besi dan lain-lain.

3.2 Bahan Campuran Beton

Untuk beton normal komposisi campuran beton adalah agregat (50 – 70
%), semen (20 – 30 %), air (10 – 20 %) dan aditif (0 - 5 %). Untuk lebih rinci
bahan campuran beton normal seperti berikut ini :
1. Agregat 50 – 70 %
 Agregat kasar 50 -70 %
 Agregat halus 30 – 50 %
2. Semen 20 – 30 %
3. Air 10 – 20 %
4. Aditif 0 - 5%
Komposisi diatas sangat dipengaruhi dari tujuan pembuatan, fungsi
bangunan dan cara pembuatan. Berikut ini akan dibicarakan tentang fungsi dari
masing-masing bahan campuran dan sifat- sifat yang terjadi dari setiap bahan.
1. AGREGAT
Kandungan agregat dalam campuran beton sebesar 60 – 75 % dari total
volume beton, untuk beton normal. Dengan komposisi yang sangat besar ini,
maka fungsi agregat sangat penting. Untuk penggunaan pada setiap campuran
beton, perlu mempelajari sifat fisik dan karakteristik dari agregat.
Agregat menurut sumbernya agregat alam dan agregat buatan. Agregat alam
berupa kerikil dan pasir, dihasilkan dari kegiatan vulkanologi, seperti pendinginan
lahar panas, semburan pasir dan debu gunung, sedangkan agregat buatan, agregat
yang merupakan hasil daur ulang material maupun sisa produk batuan lainnya.
Contoh limbah pasir besi, limbah bangunan dan limbah keramik. Berdasarkan
ukurannya agregat dibagi dua (2) macam :

29
 Gambar 3.2 : Agregat kasar (batu pecah) untuk campuran beton

Berdasarkan ukuran butir agregat dikelompokkan dalam agregat kasar dan

agregat halus, hal ini berdasarkan besar butirnya:
a.Agregat kasar
Ukuran butirnya antara 5 mm – 40 mm, Standar ASTM 4.75 mm- 40
mm, British Standar (BS) 4.8 mm – 40 mm. Pada pekerjaan beton, akuran agregat
biasanya < 40 mm, dan ukuran agregat > 40 mm untuk pekerjaan lainnya seperti;
pondasi macadam, pondasi batu kali, pekerjaan tanggul, struktur bronjong,
bendungan dan lainnya.Istilah yang dipakai untuk agregat adalah; kerikil, split,
batu pecah, dan kricak.

b. Agregat halus
Berdasarkan ukuran butir, kisarannya dari 0.075 mm – 5 mm. Berdasarkan
volumenya dalam beton normal, pasir menempati 30- 45 % dari volume beton.
Fungsi pasir secara umum, mengisi rongga-rongga yang terbentuk diantara kerikil
atau agregat kasar.

30
 Gambar 3.3 : Agregat halus (pasir) untuk campuran beton

Menurut berat jenis nya, agregat dikelompokkan dalam 3 macam :

1. Agregat Ringan
2. Agregat Normal
3. Agregat Berat

1 Agregat Ringan
Digunakan untuk pekerjaan beton ringan, yang kemampuan bebannya
dibawah 100 kg/cm2. Agregat ringan dapat dibedakan menjadi dua, (1) dihasilkan
dari pembekahan (expanding) dan dari pengolahan bahan alam.
Penggunaan agregat ringan untuk : struktur isolasi, untuk beton pracetak,
beton pembatas jalan dan lainnya. Berat isi agregat ini berkisar 350 – 380 kg/m3
untuk agregat kasar. Untuk agregat halus 750 -1200 kg/m3. Untuk penggunaan
pada campuran beton harus memenuhi syarat mutu dari ASTM C-330,
“Specification for Lightweight Aggregate for structural Concrete”.

2 Agregat Normal
Agregat normal dihasilkan dari pemecahan batuan dengan quarry atau
langsung dari sumber alam atau dengan pemecahan manual. Agregat ini biasanya
dari batuan granit, basalt, kuarsa dan lainnya. Berat jenis antara 2.5- 2.8, tidak
boleh kurang dari 1.2 kg/dm3 . Penggunaannya untuk beton normal. Berat isi
beton normal berkisar 2200 – 2500 kg/m3 (SK.SNI.T15-1990:1). Untuk beton

31
normal nilai kekuatan tekan antara 15 – 40 MPa. Persyaratan penggunaan
agregat normal harus merujuk pada persyaratan SII.0052-80 “ Mutu dan Cara Uji
Agregat Beton” dan ASTM C-33 “ Spesification for Concrete Aggtregate “ (PB-
89,1989;9)

3 Agregat Berat
Berat Jenis agregat lebih besar dari 2.8, penggunaan pada beton khusus
seperti beton pelindung dari radiasi sinar x, bangunan reactor nuklir dsb.Jenis
batuannya adalah magnetic (Fe3 O4) , barryt (BaSO4). Definisi berat isi adalah
berat dalam satuan volume (Brink, R>H. and Timms,A.G 1966)
Untuk mengukur berat isi standar batuan harus mengacu pada ASTM C-
29, ukuran agregat maksimum yang digunakan 6 inchi (150 mm). Tabel berikut
menerangkan ukuran nominal agregat dan batasan volume alat ukur tidak kurang
dari 95 % yang tercantum pada table 3.1 berikut :
Tabel 3.1 : Ukuran nominal dan kapasitas alat
Ukuran butir maksimum Kapasitas alat
agregat
Inchi mm Ft3 m3
0.5 2.5 0.1 0.0028
1 5.0 0.667 0.0093
1.5 7.5 0.5 0.014
3 5 1 0.028
4.5 112 2.5 0.070
6 50 3.5 0.100
Sumber : ASTM 29 -1995,p.2

1. Jenis Agregat Berdasarkan Bentuknya

Bentuk agregat dialam bermacam-macam, karena itu sulit diukur dengan
baik, sejumlah peneliti telah mengamati hal ini, Mather menyatakan bahwa
bentuk butir agregat ditentukan oleh dua sifat yang tidak saling tergantung yaitu ;
ketajaman sudut dan sperikal yaitu rasio antar luas permukaan dengan volume
butir. Bentuk agregat ditentukan oleh beberapa faktor seperti proses geologi
batuan, seperti proses penambangan dengan cara peledakan, mesin pemecah dan
teknik yang digunakan. Secara keseluruhan bentuk agregat mempengaruhi sifat
pengerjaan, seperti terterapada tabel 3.2 dibawah ini:

32
 Tabel 3.2 : Pengaruh sifat agregat pada sifat beton
Sifat Agregat Pengaruh pada Sifat Beton
Bentuk, tekstur Kelecakan,
dan gradasi Beton cair pengikatan dan
pengerasan
Sifat fisik, sifat Kekuatan, kekerasan,
kimia dan Beton keras ketahanan
mineral (durabilitas)
Sumber : Paulus Nugraha & Antoni, p.43

Jenis agregat berdasarkan bentuk nya menurut ASTM D-3398 diklasifikasikan

sebagai berikut :
1. Agregat bulat
Bentuk ini terjadi karena pengikisan oleh air atau dengan cara pergeseran.
kandungan udaranya minimal 33 % karena itu rasio luas permukaan
kecil. Ikatan antar agregat lemah, tidak cocok untuk beton mutu tinggi.
2. Agregat Bersudut
Bentuk sudutnya tampak jelas, yang tebentuk diperpotongan bidang
dengan permukaan kasar. Rongga udara pada agregat bersudut sekitar 38 –
40 %, karena itu lebih banyak pasta semen yang dibutuhkan untuk mudah
pengerjaan. Jenis agregat ini sangat sesuai untuk beton dengan kekuatan
tinggi, karena bersifat saling mengunci diantar agregat, juga untuk lapis
perkerasan (rigid pavement).
3. Agregat pipih
Agregat pipih tidak disarankan untuk campuran beton mutu tinggi. Istilah
pipih adalah jika perbandingan tebal agregat terhadap ukuran lebar dan
tebalnya lebih kecil.
4. Agregat panjang
Dikatakan agregat panjang, jika ukuran terbesarnya lebih dari 9/5 dari
ukuran rata-rata. Ukuran rata-rata adalah ukuran ayakan yang meloloskan
dan menahan butiran agregat. Jenis agregat ini sangat buruk kekuatannya
jika digunakan.

33
 2. Jenis Agregat Menurut Tekstur Permukaan
Agregat pada prinsipnya harus saling menahan, artinya setiap gesekan
antar batuan akan memberikan ketahanan satu sama lain dan saling menekan
untuk tidak lepas. Tekstur permukaan agregat bermacam-macam dari sangat halus
(glassy), granular, kasar, berkristal, berpori dan berlubang. Umumnya tekstur
permukaan yang kasar lebih disukai, karena skan saling mengunci.
Berdasarkan tekstur permukaannya dapat dibedakan sebagai berikut:
1.Permukaan licin/halus (glassy)
Agregat ini membutuhkan air lebih sedikit dibandingkan permukaann yang
kasar. Beberapa hasil penelitian menyimpulkan, kekasaran permukaan akan
menambah kekuatan gesekan antara pasta semen dengan permukaan butir agregat,
sehingga beton yang menggunakan agregat ini akan mempunyai kekuatan rendah.
Agregat licin terbentuk dari pengikisan air, atau akibat patahnya batuan berbutir
halus atau batuan yang berlapis-lapis.
2.Berbutir kasar
Pecahan butirannya kasar, terdiri dari batuan berbutir kasar atau halus,
yang nebgandung bahan-bahan Kristal yang tidak dapat terlihat dengan jelas.Jenis
agregat berdasarkan ukuran butir nominal, ukuran butir agregat dapat
mempengaruhi kekuatan tekan beton, jika ukuran butir semakain besar yang
dipakai, maka kekuatan tekan beton semakin kecil, serta mempersulit
pengerjaaan. Pemakaian ukran butir agregat pada campuran beton harus mengacu
pada standar ASTM dan BS atu SNI/SII. Ukuran agregat lebih banyak
berpengaruh pada kemudahan pengerjaan (workability). Penentuan ukuran butir
maksimum dipengaruhi oleh ukuran cetakan dan tulangan besinya. Berdasarkan
SK.SNI T-15-1991-03 batasan ukuran butir maksimum 40 mm. Berdasarkan
perancangan campuran beton besar butiran maksimum agregat (ACI 318,1989:2-
1) dan (PB,1989,9) memberikan batasan sebagai berikut:
1. Seperlima dari jarak terkecil antara bidang samping tulangan
2. Sepertiga dari tebal pelat

34
 3. Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang tulangan
atau berkas-berkas (bundle bar) ataupun dari tendon prestress atau ducting
(lihat panah gmbr penulangan)

Gambar 3.4: Penulangan sloop dan kolom, panah menunjukkan agregat

harus lewat diantara tulangan
Menurut perancangan ACI disarankan ukuran maksimum agregat yang
dipakai mengacu pada table ..berikut ini:
Tabel 3.3 Ukuran Maksimum Agregat
Dimensi Balok/kolom Plat
minimum(mm)
62.5 12.5 mm 20 mm
150 40 mm 40 mm
300 40 mm 80 mm
750 80 mm 80 mm

2 . Gradasi Agregat
Gradasi agregat adalah distribusi dari butiran agregat, distribusi ini
bervariasi menjadi tiga yaitu gradasi sela (gap gradasi), gradasi seragam
(uniform gradation), dan gradasi menerus (continous gradation). Untuk
mengetahui gradasi suatu jenis pasir atau kerikil, maka dilakukan analisa ayak/
analisa saringan sesuai standar BS 812, ASTM C-33, AASHTO T.27 atau SNI.
Berikut ini tabel 3.4 beberapa ukuran saringan yang dapat dipakai sebagai acuan.
Tabel 3.4 Ukuran Saringan Standar Agregat untuk Campuran Beton
British Standar
Standar ISO ASTM E11 BS-812 Standar
(BS.410,1976) Jerman
128 mm 100 mm - -

35
 64 mm 90 mm - -
- 75 mm 75 -
- 63 mm 63 63 mm
- 50 mm 50 -
32 mm 37.5 mm 37.5 31.5 mm
- 25 mm 28 -
16 mm 19 mm 20 16 mm
- 12.5 mm 14 -
8 mm 9.5 mm 10 8 mm
4 mm 4.75 mm 5.0 4 mm
2 mm 2.36 mm 2.36 2 mm
1 mm 1.18 mm 1.18 1 mm
500 µm 600 µm 600 µm 500 µm
250 µm 300 µm 300 µm 250 µm
125µm 150 µm 150 µm -
62 µm 75 µm 75 µm -

1. Gradasi sela (Gap Gradasi)

Jika ada salah satu atau lebih ukuran butir atau fraksi butiran yang tidak
ada, maka gradasi ini akan menunjukkan satu garis horizontal dalam grafiknya.
Pada grdasi sela ini, beton cenderung mengalami pemisahan antara agregat halus
dan mortarnya.Keistimewaan gradasi ini
 Pada nilai faktor air semen tertentu , kemudahan pengerjaan akan lebih
tinggi jika kandungan pasir lebih sedikit
 Pada kondisi kelecakan yang tinggi, cendrung mengalami segregasi,
karena itu gradasi sela dipakai hanya pada tingkat kemudahan yang rendah
dengan pemadatan memakai penggetaran.
Gradasi sela penggunaannya tidak berpengaruh pada kekuatan beton
Contoh gradasi sela : ukuran Ø 4.75 , 12.5, 19.0 dst

2. Gradasi Menerus
Dikatakan gradasi menerus, jika ukuran terbesar menerus sampai terkecil
muncul didalam penyebaran ukuran butiran. Jenis gradasi ini mempunyai
kepadatan yang baik sehinggga penggunaannya lebih dominan pada pekerjaan
beton. Sifat penyebaran agregat membentuk interlocking yang baik dibandingkan

36
gradasi sela dan gradasi Penggunaan gradasi menerus akan berpengaruh dalam
meningkatkan kekuatan tekan beton

3. Gradasi Seragam
Penyebaran ukuran agregat semua sama disebut gradasi seragam, batasan
ukurannya sempit, dan penggunaannya hanya untuk beton ringan seperti beton
tanpa pasir, beton yang tidak memerlukan persyaratan.

Gradasi Agregat Halus (Normal)

Secara umum jenis pasir dapat dibedakan menjadi pasir alam dan pasir
buatan atau artificial sand. Pasir alam adalah hasil bentukan dari pecahan massa
batu akibat dari perubahan alam dan transportasi dari tempat asal sehingga akan
berbentuk butiran-butiran yang lebih halus, atau bahan gembur yang terdiri dari
partikel-partikel sebesar 0,14 mm sampai 5,00 mm, yang terjadi dari hasil
disintegrasi batuan alam. Sedangkan pasir buatan adalah pasir yang dibuat dari
pecahan batuan-batuan. Biasanya dibuat oleh suatu perusahaan batu pecah (crush
stone). Dilapangan pasir tipe ini yang sering digunakan dalam pembuatan beton,
karena mudah dibuat dalam jumlah yang besar, serta mutunya mudah sekali
dikendalikan atau diprediksi. Sedangkan untuk pasir alam sering digunakan untuk
pekerjaan-pekerjaan yang non struktural, seperti: plesteran, pasangan bata, dlsb.
Ditinjau dari jumlahnya pasir alam ini semakin hari semakin langka didapat. Dari
kualitasnya sering sekali bervariasi. Lebih detailnya secara umum kegunaaan pasir
dapat dibagi lagi menjadi empat
Untuk pekerjaan beton normal, SK.SNI T-15 – 1993-03 memberikan
syarat-syarat yang diadopsi dari dari British Standar di Inggris. Untuk agregat
halus menurut BS. 882 dikelompokkan dalam empat (4) zone seperti dalam table
3.5 berikut:
Tabel 3.5 Batas gradasi Agregat Halus (BS 882)
Ø Persentase lolos saringan

37
 saringan Zona I Zona II Zona III Zona IV
(mm)
10 100 100 100 100
4.8 90-100 90 - 100 90 - 100 95 - 100
2.4 60-95 75 - 100 85 - 100 95 - 100
1.2 30-70 55 - 90 75 - 100 90 - 100
0.6 15-34 35 - 59 60 - 79 80 - 100
0.3 5 – 20 8 - 30 12- 40 15 - 50
0.15 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 15
Keterangan : Daerah Gradasi I : Pasir Kasar
Daerah Gradasi II : Pasir Agak Kasar
Daerah Gradasi III : Pasir halus
Daerah Gradasi IV : Pasir Agak Halus

Tabel 3.6 Syarat Mutu Agregat Halus Menurut ASTM C-33-95

Ø Saringan (mm) % Lolos Kumulatif
9.5 100
4.75 95 – 100
2.36 80 – 100
1.18 50 - 85
0.6 25 – 60
0.3 10 – 30
0.15 2 - 10

Modulus Halus Butir (MHB/MK)

Modulus kehalusan adalah suatu angka yang secara kasar
menggambarkan rata-rata ukuran butir agregat, hal ini dibiasanya untuk
pemakaisn dilapangan, antuk mengukur homogenitas suatu bagian agregat
terhadap keseluruhannya. Persamaan untuk mengukur nilai Modulus Halus butir
atau modulus kehalusan (MHB/MK) adalah :

Cara menghitung nilai Modulus Halus Butir /Modulus Kehalusan atau

Fine Modulus (FM), diawali dengan melakukan analisa ayak agregat kasar
maupun agregat halus, lalu hitung jumlah tertahan dan lolos dari masing-masing
diameter saringan, selanjutnya lakukan perhitungan komulatif tertahan dan

38
dijumlahkan, maka akan didapat nilai FM yang ingin dicari. Perhatikan contoh
perhitungan nilai MHB pada tabel 3.7 berikut ini:
Tabel 3.7 contoh perhitungan Modulus halus butir
Sumber Pasir A Pasir Beton

Sampel 455 gr 450 gr

Ukuran Berat Tertahan(%) Berat Tertahan (%)

saringan tertahan tertahan
Individual Kumulative Individual Kumulative

No.4 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 40.5 91 9
16 2.8 0.6 1 56.0 19 28
30 10.1 2.2 3 94.5 21.1 49
50 259.2 56.9 60 135.9 30.2 79.2
100 173.1 38.0 98 77.0 17.1 96
200 5.6 2.2 99 13.5 3.0 99
pan 3.3 0.7 100 2.1 0.3 100
Total 454.1 M 3.62 449.5 M 4.7

Nilai MK agregat Halus A = 362 / 100 = 3.62

Nilai MK agregat halus B = 470/100 = 4.7
Artinya Kisaran agregat halus A jumlahnya sekitar 30 – 36 % dari total
agregat gabungan. Sama halnya dengan agregat halus B, jumlah kisarannya 47 %
dari total agregat gabungan.

a.Pasir Beton
Pasir beton atau yang lebih sering dikenal dengan istilah pasir cor
mempunyai butiran yang kasar dan bercampur dengan batuan kecil. Pasir tipe ini
apabila digunakan untuk pekerjaan plesteran sebenarnya kurang tepat, karena
selain permukaan plesteran yang akan dihasilkan bertekstur kasar, pemakaian
semen PC akan menjadi lebih banyak dari pada biasanya.Pasir beton banyak
dipergunakan dalam pembuatan beton bertulang (konstruktif). Namun demikian

39
pasir yang terlalu kasar akan menyebabkan pemakai semen PC pada pembuatan
beton semakin meningkat. Pasir cor dapat diperoleh langsung dari alam, yaitu
penambangan langsung dari sungai atau dari gunung. Pasir cor alam ini relatif
bervariasi, baik ditinjau dari segi mutu maupun dari segi variasi ukurannya,
karena sangat tergantung sekali dari lokasi penambangan. Pasir cor buatan dapat
diperoleh dengan cara pemecahan batuan-batuan besar dengan menggunakan alat
pecah (Crush Stone Machine). Mutu dan ukuran butiran relatif dapat diatur,
karena mesin penghancur dapat disetel (set) sesuai dengan ukuran yang kita
inginkan. Pasir pasang adalah pasir yang umumnya dipakai untuk pekerjaan
pemansangan bata, plesteran dan pekerjaan finishing, ukuran butirnya lebih halus
dari pasir pasang dan warna cendrung lebih terang.

b.Fungsi pasir
Fungsi pasir dalam campuran beton adalah bahan pengisi atau bahan yang
dapat mencegah susut dari beton. Dengan pasir dalam campuran beton, daya susut
dalam beton saat proses pengerasan dapat diperkecil.
Secara umum pasir sebagai campuran beton mempunyai fungsi sebagai berikut :
 Sebagai bahan pengurus, sehingga penyusutan dapat diperkecil.
 Mengurangi jumlah bahan pengikat atau semen PC yang diperlukan dalam
campuran beton. Jumlah agregat (kerikil dan pasir) dalam campuran beton
mencapai 60 sampai 75% dari volume total beton seluruhnya.
 Memberi ruang-ruang kosong pada campuran beton sehingga udara dapat
masuk kedalam campuran beton, dengan demikian proses pengerasan
beton dapat dipercepat.
 Pemakaian pasir pada pembuatan beton menjadikan berkurangnya
pemakai bahan pengikat atau semen PC yang diperlukan.
Berkurangnya semen PC menyebabkan turunnya biaya pembuatan beton
tersebut, karena harga bagian yang lolos suatu ayakan tidak boleh lebih dari 45 %
dari yang tertahan pada ayakan berikutnya. Modulus kehalusan harus antara 2.3 –
3.1, variasi tidak lebih dari 0.2. Batasan ini memberikan variasi gradasi yang
cukup lebar. Gradasi dan keseragaman agregat halus lebih menentukan kelecakan
(workability) dari pada keseragaman agregat kasar. Mortar berfungsi sebagai

40
pelumas, dan agregat kasar pengisi rongga. Jumlah agregat halus yang melewati 2
ayakan terkecil mempengaruhi kelecakan, tekstur permukaan dan pendarahan
(bleeding). Menurut standar BS pasir digolongkan pada 4 zona (daerah). Ada
beberapa kelemahan pada penerapan zona tersebut, diantaranya ada overlap antar
antar semua ukuran butir kecuali ukuran 600 µm. Untuk penggunaan material
dilapangan, biasanya mengacu pada daerah gradasi standar ini. Nilai Modulus
Nilai Modulus kehalusan (MK) zona ini bertautan, contoh zona I memiliki nilai
MK antara 4.00 – 2.71, dan zona II nilai Modulus kehalusan 3.37 – 2.11

Gradasi Agregat Kasar

SII mensyaratkan modulus kehalusan agregat kasar antara 6.0 – 7.1
ASTM mensyaratkan gradasi agregat melalui persentase berat yang melalui
masing-masing ayakan. Gradasi agregat kasar untuk ukuran maksimum tertentu
dapat divariasi tanpa mempengaruhi kebutuhan air dan semen. Praktek
dilapangan penyesuaian proporsi untuk variasi gradasi lebih sulit.
Tabel 3.8 Syarat gradasi agregat sesuai ASTM C- 33
No. Ukuran % Berat melalui ayakan
Ayakan Ayakan Agregat kasar Agregat Halus
(mm) Batas Batas Batas Batas
bawah Atas Bawah Atas
1” 25 95 100 - -
3/4 “ 19 - - - -
1/2 “ 12.5 25 60 - -
3/8 “ 10 - - 100 100
No.4 5 0 10 5 100
No.8 2.5 0 5 80 100
No.16 1.2 - - 50 85
No.30 0.6 - - 25 60
No.50 0.3 - - 10 30
No.100 0.15 2 0

Agregat Normal Menurut SII.0052 harus memenuhi kriteria sebagai

berikut:
1. Agregat Halus
 Modulus Halus Butir 1.5 - 3.8

41
  Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0.074 mm)
maksimum 5%
 Kadar organik yang terkandung yang ditentukan dengan mencampur
pasir dengan larutan Natrium sulfat (NaSO4) 3%, jika dibandingkan
dengan warna standar/pembanding tidak lebih dari pada warna standar.
 Kekerasan butiran jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir
pembanding yang berasal dari pasir kuarsa bangka memberikan angka
tidak lebih dari 2.2
 Kekekalan (jika diuji dengan natrium sulfat bagian yang hancur
maksimum 10 % dan jika dipakai magnesium sulfat maksimum 15 %)
2. Agregat Kasar
 Modulus Halus Butir 6.0-7.1
 Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0.074 mm)
maksimum 1%
 .Kadar bagian yang lemah jika diuji dengan goresan batang tembaga
maksimum 5%
 Kekekalan jika diuji dengan natrium sulfat bagian yang hancur maksimum
12 % dan jika dipakai magnesium sulfat bagian yang hancur maksimum
18 %
 Tidak bersifat reaktif terhadap alkali jika kadar alkali dalam semen
sebagai Na2O lebih besar dari 0.6 %
 Tidak mengandung butiran panjang dan pipih lebih dari 20%
 Kekerasan agregat harus m emenuhi syarat seperti tabel berikut:
Tabel 3.9 Syarat bahan-bahan yang mengganggu
Jenis bahan Persen maksimum
dalam berat
- Lempung dan partikel 3.0
- Butiran halus lolos ayakan no.200 3.0
(0.075 mm)
- Beton yang tahan terhadap abrasi 5.0
- Beton umum 0.5
- Batubara dan lignit 1.0
- Beton yang permukaannya diekspos
- Beton pada umumnya

42
 Sifat Fisik Agregat Untuk Campuran Beton
Ada beberapa sifat fisik yang berpengaruh langsung pada beton segar dan beton
mengeras seperti berat jenis, kekerasan agregat, ukuran butir agregat, bentuk
butiran, porositas, tekstur dan kadar air agregat. Berikut ini akan dibahas secara
ringkas tentang sifat fisik tersebut dan pengaruhnya pada penegerjaan beton dan
kekuatan beton.

(1) Berat Jenis

Berat jenis agregat adalah 2400 – 2900 kg/m3. Nilai berat jenis ini sulit
ditentukan, karena kandungan pori yang ada. Biasanya untuk perhitungan yang
lebih diperlukan adalah berat volume kering. Berat volume kering agregat
berkisar antara 1200 – 1750 kg/m3. Berat agregat halus dan kasar per unit volume
beton dapat dihitung dari table 5.8 berikut. Nilai berkisar antara 1690 – 2245
kg/m3. Nilai ini sangat identik dengan 75 - 89 % berat beton atau 65 – 80 %
volume beton.

Tabel 3.10 Berat rata- rata beton segar

Ø Kadar Kadar Kadar Kepadatan (kg/m3),
Agregat udara Air semen untuk kepadatan relatif agregat
maksimu (%) (kg/m3) (kg/m3) 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
m (mm)
19 6.0 168 336 2195 2227 2259 2291 2323
38 4.5 145 290 2259 2291 2339 2371 2403
76 3.5 121 241 2307 2355 2387 2435 2467
152 3.0 97 167 2355 2387 2435 2467 2515

43
Gambar 3.5 Pengujian Berat jenis Gambar 3.6 Penimbangan gelas ukur

(2) Kekerasan
Ketahanan abrasi sering dipakai sebagai indeks umum untuk kualitas
agregat. Kekerasan (hardness) adalah perlawanan terhadap keausan, misalnya
untuk perkerasan (pavement) atau lantai gudang/workshop alat-alat berat.
Memerlukan beton yang kuat dan tidak cepat aus akibat abrasi. Untuk
mengetahui kekerasan agregat dengan percobaan bejana tekan Los Angeles,
bejana tekan Rudolf, Leighton Buzzard atau Rockwell test. Nilai kekerasan
agregat dinyatakan dengan jumlah persentase yang hancur dari agregat setelah
dilakukan percobaan dan lolos ayakan Ø 1.7 mm (no.12). Batasan yang hancur
menurut SII untuk :
 Uji Tekan Rudolf sebesar dibatasi 14 – 16 % (gbr 3.8)
 Uji tekan Los Angeles 27% (gbr 3.7)
Sifat keuletan batuan (toughness) yaitu ketahanan terhadap benturan
dilakukan dengan Los Angeles Test. Sedangkan pengujian kekerasan agregat
halus dapat dilakukan dengan membuat contoh dan membandingkannya dengan
pasir standar. Untuk SII dipakai pasir Bangka, angka pembanding tidak boleh
melebihi dari 2.20, agregat kasar jika digores dengan batang tembaga, maka
bagian yang lemah maksimum 5 %.

44
Gambar 3.7 alat uji mesin LA Gambar 3.8 alat uji kekerasan agregat

(3) Ukuran butir Maksimum

Perbedaan antara agregat kasar dan halus adalah ayakan 5 mmAgregat
halus adalah agregat yang lebih kecil dari ukuran 5 mm. Agregat dapat diambil
dari batuan alam ukuran kecil atau batuan alam besar yang dipecah. Ukuran
butiran maksimum yang kecil dan yang besar dalam penggunaannya ada beberapa
keuntungan dan kelemahan. Ukuran butir maksimum biasanya yang paling
ekonomis (luas permukaan kecil, ruang kosong kecil, membutuhkan pasta semen
sedikit) juga dapat memperkecil penyusustan. Ada beberapa factor yang
menetukan batas ukuran maksimum yang dipakai, yaitu 1/5 dari dimensi
minimum tebal elemen beton, jarak tulangan serta alat pengaduk dan alat
penuang yang dipakai. Sebagai contoh bendungan besar dizinkan penggunaan
batuan ukuran 15 cm atau lebih. Kebanyakan struktur pondasi memakai ukuran
maksimum 4 cm sampai 8 cm. Dalam prakteknya untuk pemakaian 40 mm akan
menyebabkan pengurangan
kekuatan karena terjadi lekatan yang tidak merata akibat terjadinya pendarahan
(bleeding).

(4) Bentuk butiran

Selain ukuran butiran bentuk butiran agregat juga penting untuk mempelajari
bentuk dan tekstur permukaan butir. Banyak macam bentuk butir yang ada dan
dikelompokkan dalam :
Bentuk bulat (rounded)

45
 Spherical elongated
Irregular highly flake or oblate
irregular
Gambar 3.9 Bentuk butir agregat

Pengertian bentuk angular berarti tidak ada keausan, sedangkan well

rounded berartimemanjang bulat, wajah aslinya sudah tidak kelihatan lagi, bentuk
lain adalah pipih (flaky), memanjang (elongated), dan pipih memanjang (flaky &
elongated). Batu pecah berbentuk angular sedangkan kerikil dari sungai
berbentuk bulat dan kadang agak pipih. Bentuk akan berpengaruh pada
kelecakan (workability) dan kekuatan beton. Dalam pelaksanaan yang terbaik
untuk tujuan kelecakan adalah yang bentuk bulat, tetapi untuk tujuan kekuatan
yang tinggi bentuk bersudut (angular) yang lebih memenuhi. Menurut SII agregat
berbentuk pipih memanjang tidak boleh lebih dari 20 % dari berat agregat
penggunaannya. Bentuk butir menurut BS 812 diukur dengan indeks pipih
(flakyness indeks, Indeks panjang dan Angka angularitas.
Indeks Pipih, dikatakan pipih jika tebalnya kurang dari 0.6 x ukuran
nominalnya, contoh : ukuran nominal ukuran lolos 28 mm dan tertahan 20 mm
adalah 24 mm. Jika ketebalan butiran kurang dari 14.4 mm maka butiran adalah
pipih. Indeks pipih adalah prosentase berat butir yang berbentuk pipih (BS 8122
section 105.1).
Indeks Panjang , butir disebut memanjang bila panjangnya (dimensi
terbesar) lebih dari 1.8 kali ukuran nominal .
Angka angularitas, ditentukan dari proporsi ruang kosong agregat serta
ukuran setelah dipadatkan dengan cara tertentu. Ini mengindikasikan deviasi dari
kebulatan butir, dan sejauh mana butir terjadi interlocking.

(5) Kadar Air dan Penyerapan

Air yang terkandung dalam agregat akan berpengaruh terhadap air pada
campuran beton.Agregat yang basah akan membuat campura beton lebih basah
serta menaikkan jumlah faktor air semen . Sebaliknya agregat yang kering, maka

46
air campuran beton akan diserap dan kelecakan beton akan berkurang. Ada 4
kondisi kadar air dalam agregat :
1. Kering oven (Oven dry)
Kondisi agregat yang demikian bias didapat dengan mengoven agregat
selama 24 jam pada suhu 105 – 110 °C
2. Kering udara (air dry)
Bagian luarnya kering tetapi bagian dalamnya masih mengandung air,
kondisi ini didapat dengan agregat dijemur dilapangan.
3. Jenuh Permukaan Kering (JPK/SSD)
Keadaan teoritis ideal, yaitu didalam butiran agregat sudah jenuh air
tetapi bagian permukaan luarnya masih kering, kondidsi ini dipakai
sebagai dasar perhitungan mix desain.\
4. Lembab/Basah (Moist atau wet)
Selain bagian dalam jenuh air, bagian luar juga basah, didapat dengan
cara merendam agregat 24 jam.

2. Air Campuran Beton

Air yang digunakan pada campuran beton adalah air yang kualitasnya
layak minum, tidak berbau, tidak berasa dan tidak berwarna. Air yang dibutuhkan
pada campuran beton sekitar 20 % dari volume campuran keseluruhan, yang
fungsinya sebagai mediator untuk mengikatnya semen pada agregat dan pasir.
Dan tahan terhadap kebakaranJika air campuran beton terlalu banyak maka sifat
campuran akan semakin encer yang menyebabkan penurunan kekuatan tekan
beton jika telah mengeras. Apabila air yang dipakai untuk campuran beton tidak
layak minum, maka proses air sebagai pelumas semen untuk mengikat akan
terhambat, karena ada mineral lain yang terkandung. Walaupun jumlah pemakaian
air sedikit tetapi pengaruhnya pada kualitas campuran, dan kualitas kekuatan
tekan beton sangat besar.
1. Fungsi Air
Jumlah air secara teoritis dihitung dari komposisi mineral semen adalah

47
20-30 % dari berat semen. Air harus ada didalam beton cair, selain untuk hidrasi
semen dan untuk mengubah semen menjadi pasta, sehingga beton menjadi lecak.
Air adalah alat untuk mendapatkan kelecakan yang diperlukan untuk penuangan
campuran beton. Jumlah air yang dibutuhkan untuk kelecakan tertentu tergantung
pada material yang digunakan. Air yang dibutuhkan dipengaruhi oleh faktor –
faktor berikut ini :
1. Ukuran agregat maximum, semakin besar ukuran agregat maka kebutuhan
air semakin sedikit, begitu juga jumlah mortar semakin sedikit
2. Bentuk butir. bentuk bulat membutuhkan air sedikit, bentuk bersudut air
yang dibutuhkan banyak
3. Gradasi agregat, gradasi baik kebutuhan air sedikit untuk kelecakan yang
sama
4. Kotoran dalam agregat, makin banyak tanah liat, lempung dan lumpur,
kebutuhan air meningkat.
5. Jumlah agregat halus, jumlahnya sedikit air yang dibutuhkan menurun.

2. Syarat Kimiawi Air

Air yang mengandung kotoran cukup banyak, akan berdampak terhadap
proses pengikatan san pengerasan serta mengganggu ketahanan beton.
Kandungan kotoran kurang dari 1000 ppm (parts per millions) masih
diperbolehkan meskipun konsentrasi lebih dari 200 ppm sebaiknya dihindari.
Menurut British Standard (BS 3148) ada dua metode penilaian kelayakan air
untuk campuran beton, dengan cara membandingkan waktu pengikatan dan
kekuatan tekan benda uji yang dibuat dengan air yang memenuhi syarat dan air
yang dipertanyakan.
Air yang memenuhi syarat pengikatannya sesuai waktu setting semen, dan
air yang dipertanyakan waktu pengikatan tidak lebih dari 30 menit, dan kekuatan
berkurang tidak lebih dari 20 % dari kekuatan dengan air suling. Astm tidak
mempunyai ketentuan syarat air. Air laut sebenarnya diizinkan untuk campuran
beton tanpa tulangan, sedangkan untuk beton bertulang akan menyebabkan

48
korosi pada tulangan baja dan keretakan pada beton. Berikut ini tabel 3.1 yang
menjelaskan batas konsentrasi kotoran pada air campuran beton:
Tabel 3.11 Batas toleransi kotoran pada air
Jenis Kotoran Konsentrasi Keterangan
maks.(ppm)
Suspensi 2.000 Silt, tanah liat, bahan
organik
Ganggang 500 – 1.000 Air entrain
Karbonat 1.000 Mengurangi setting time
Bikarbonat 400 – 1.000 400 ppm unuk Ca, Mg
Sodium sulfat 10.000 Kekuatan awal meningkat,
Magnesium sulfat 40.000
Kalsium Klorida 50.000 Kekuatan akhir menurun
Garam besi 40.000 Menyebabkan korosi
Phosfat, arsenat, borat 500
Garam Zn,Cu,Mn,Sn 500 Memperlambat setting
Asam inorganis 10.000 Ph tidak kurang dari 3.0
Sodium Hidroksida 00
Sodium sulfida 100 Beton harus diuji
Gula 500 Mempengaruhi setting

Gula 0.03 – 0.15 % dari berat semen akan memperlambat pengikatan

semen, batas atas bervariasi denganm jenis semen. Kekuatan umur 7 hari dapat
berkurang dan umur 28 hari dapat bertambah. Jika jumlah gula dinaikkan sampai
0.2 % dari berat semen pengikatan terjadi lebih cepat, sedangkan jika gula
dinaikkan 0.25 % dari semen atau lebih pengikatan semakin cepat dan kekuatan
tekan pada umur 28 hari menurun.

3. Pengaruh kotoran pada beton

Kotoran pada air campuran secara umum dapat menyebabkan :
 Gangguan pada hidrasi dan pengikatan
 Gangguan pada kekuatan dan ketahanan
 Perubahan volume yang dapat menyebabkan keretakan
 Korosi pada tulangan baja maupun kehancuran beton
 Bercak-bercak pada permukaan beton berikut persyaratan klorida yang
diizinkan untuk pembuatan struktur beton
Tabel 3.12 Batas maksimum ion Klorida

49
 Jenis Beton Batasan (%)
Beton Pratekan 0.06
Beton Bertulang yang selamanya berhubungan 0.15
dengan klorida
Beton bertulang yang selamanya kering atau 1.00
terlindung dari basah
Konstruksi beton bertulang lainnya 0.3
Sumber : PBI 1989;23

Apabila beton berhubungan dengan air payau , air laut atau air siraman
dari sumber-sumber tersebut, maka persyaratan faktor air semen dalam tabel 3.3
serta tebal selimut beton (lihat pasal Perlindungan Beton) untuk tulangan dalam
peraturan beton 1989 : 37 – 39 harus dipenuhi, tebal minimum rata-rata adalah
sekitar 50 mm.
Tabel 3.13 Ketentuan minimum FAS untuk beton Kedap Air
Kondisi Faktor Air Kadar semen
Jenis Beton Lingkungan semen Minimum (kg/m3)
berhubungan Maksimum
dengan 40mm* 20mm*
Beton Air Tawar 0.5 260 290
Bertulang Air Payau/Air Laut 0.45 320 360
Beton Air Tawar 0.5 300 300
Pratekan Air Payau/ Air laut 0.45 320 360
Sumber : Tabel 4.5.1 (a) PB (draft) 1989 ; 21,*) Ukuran Maksimum Agregat

Tabel 3.14 Persyaratan untuk kondisi lingkungan khusus

Kondisi FAS Kandungan semen
Lingkungan* Maksimu minimum (Kg/m3)
Jenis beton m Beton Ukuran Agregat
Normal Maksimum (mm)
40 20 14 10
Beton Ringan 0.65 220 250 270 290
bertulang Sedang 0.55 260 290 320 340
Berat 0.45 320 360 390 410
Pratekan Ringan 0.65 300 300 300 300
Sedang 0.55 300 300 320 340
Berat 0.45 320 360 390 410
Tidak Ringan 0.65 200 220 250 270
Bertulang Sedang 0.55 220 250 280 300

50
 Berat 0.45 270 310 330 360
Sumber : Tabel 4.5.1 (b) PB (draft) 1989 :21
*)Kondisi Lingkungan
Ringan : Terlindung sepenuhnya dari cuaca atau kondisi agresif, kecuali
Sesaat pada waktu konstruksi terbuka terhadap cuaca normal
Sedang : Terlindung dari hujan deras, beton tertanan dan beton yang
Selamanya terendam air
Berat : Terbuka terhadap air laut, air payau, hujan yang lebat dan deras,
Pergantian antara basah dan kering. Mengalami kondensasi yang
Berat atau uap yang korosif.

3. BAHAN PEMBANTU
Bahan kimia pembantu (chemical aditif) adalah material tambahan yang
ditambahkan dalam campuran beton untuk tujuan tertentu. Pemakaian sangat kecil
tetapi berpengaruh besar pada campuran beton dan kekuatan tekan beton, untuk
itu penggunaannya harus teliti. Bahan aditif yang digunakan pada beton ada dua
macam, aditif mineral dan aditif kimia. Aditif mineral penggunaannya, umumnya
untuk mengurangi jumlah penggunaan semen dan meningkatkan kekuatan tekan,
sedangkan aditif kimia cenderung untuk menurunkan pemakaian jumlah air dan
untuk kemudahan dalam pengerjaan (workability).
Produk bahan kimia pembantu jenis nya sering dikombinasikan dalam
penggunaan, hal ini karena sedikit informasi yang didapat dari pabrik. Menurut
ASTM bahan kimia pembantu adalah material selain agregat, semen, dan air yang
ditambahkan pada campuran beton sebelum atau selama proses pengecoran.
Menurut Kelompok Eropa CEN, berdasarkan ISO dan Federasi Asosiasi
Admixture Beton Eropa adalah “ material yang ditambahkan selama proses
pencampuran beton dalam kuantitas tidak lebih dari 5% dari berat semen dari
beton untuk mengubah sifat campuran dan atau keadaan keras. Abu terbang (Fly
ash), terak logam (Slag), silicafume dan abu sekam padi contoh aditif mineral
pembantu yang berfungsi menggantikan semen. Untuk bahan pembantu lainnya
(miscellaneous admixtures) adalah bonding agent (bahan pengikat beton lama dan
beton baru), grouting admixture, quickset dan waterproofing admixture.
Jenis-jenis bahan kimia pembantu (chemical Admixture) menurut ASTM terbagi
dalam beberapa macam seperti :
 Jenis A - Mengurangi jumlah air (Water reducer)

51
  Jenis B - Memperlambat pengikatan ( Retarder)
 Jenis C - Mempercepat pengikatan (Accelerator)
 Jenis D - A + B (Water reducer dan Retarder)
 Jenis E - A + C ( Water Reducer dan Accelerator)
 Jenis F - Superplasticizer (Water Reducer dan High Range)
 Jenis G - Water Reducer & High range & Retarder
Selain tersebut diatas ada juga : aditif untuk fungsi lain (a) Menambah buih
udara (Air entraiment), (b) Membuat kedap air (Waterproofing). Secara
keseluruhan semua bahan kimia pembantu (type A,B,D,E,F,G) kecuali type C
(Accelerating admixture) mempunyai bahan dasar sama yaitu lignosulphonat dan
mempunyai fungsi yang sama meningkatkan kelecakan (workability) campuran
termasuk air entraiment dan mineral aditif. Aditif type C bahan dasar utamanya
garam garam klorida. Standar Eropa mempunyai aturan berbeda untuk aditif
dengan memberi nama secara langsung sesuai fungsinya seperti :
 Hardening Accelerating, berfungsi mempercepat pengembangan kekuatan
awal dan tidak berpengaruh baik pada pengikatan.
 Water Retaining, Mengurangi kehilangan air dengan reduksi pada saat
bleeding (pendarahan)
 Water Repellent, Mengurangi penyerapan kapiler dari beton keras
 Corrosion inhibiting, mengurangi resiko korosi dari elemen logam yang
tertanam dengan reaksi kimia.

1.ADITIF KIMIA
Sedangkan untuk aditif kimia yang sering dipakai dilapangan adalah jenis F
(superplasticizer), yang berfungsi mengurangi penggunaan air campuran beton,
memudahkan pengerjaan dan menaikkan kekuatan tekan beton. Komposisi dari
Superplasticizer (High Range water Reducer) dipasaran terdiri dari bahan dasar
sebagai berikut:
 Kondensasi Beta naphthalene sulphonate formaldehyde
 Kondensasi Melamin sulphonate formaldehyde
 Modified Lighnoshulphonates
 Ester asam sulphonic

52
  Asam hydrocarbocylic
Beberapa jenis super plasticizer yang digunakan yaitu:
1. Sika Viscocrete 3115D
2.Sika Viscocrete 10 dan
3.Glenium 351.

a.Sika Viscocrete
Teknologi terbaru untuk produksi beton sebagai superplasticizer, dengan
campuran beton yang sangat encer, adukan sangat mudah mengalir, adukan
kohesiv, untuk beton “self compacted”, beton mutu sangat tinggi dengan
pengurangan air sampai 40%. Jumlah penggunaan 0.4 – 1.5 % dari berat semen
atau 200-750 cc per 50 kg semen. Cara pemakaian, dicampur pada “batching
plant” sebelum penambahan air yang terakhir atau dicampur langsung pada
adukan beton dilapangan. Sebaiknya pencampuran dilakukan setelah pengadukan
hamper berakhir.

1.Sika Viscocrete 3115 D

Merupakan superplasticizer untuk beton dan mortar, dan dikhususkan
untuk pembuatan beton dengan sifat alir yang tinggi,dan tanpa ada pengaruh sifat
perlambatan.aditif ini untuk pengurangan pemakaian air yang tinggi, dengan sifat
alir yang terbaik dengan kohesi yang optimal dari adukan dan dengan sifat
pemadatan sendiri yang tinggi. Sika Viscocrete 3115D tidak mengandung
Chloride dan bahan yang lain yang menyebabkan korosi pada tulangan, sehingga
dapat dipakai untuk beton bertulang, pra cetak dan beton pra tegang. Sifat
workability campuran beton dengan Sika Viscocrete 3115D dapat lebih lama, dan
tergantung pada campuran beton, kualitas material dan sifat memadat sendiri
dapat dipertahankan lebih dari 1 jam pada suhu 30°C.
Penggunaan sika viscocrete 3115D untuk pekerjaan beton berikut ini:
1. Beton yang sangat mudah mengalir
2. Beton Self Compacting Concrete (SCC)
3. Beton dengan pengurangan air sampai 30 %

53
 4. Beton mutu tinggi
5. Beton pra cetak
6. Beton dengan air yang sedikit

Keuntungan Sika Viscocrete 3115D

Sika Viscocrete 3115D bekerja dengan penyerapan lapisan permukaan partikel
semen untuk menghasilkan pengaruh pemisahan ikatan semen dan air, yang
mengungguli sifat beton seperti:
1. Beton yang sangat mudah mengalir, sehingga tidak perlu dialirkan dan
dipadatkan
2. Perilaku pemadatan sendiri yang tinggi
3. Pengurangan kebutuhan air, sehingga lebih kental dan kekuatan tinggi
4. Meningkatkan penyusutan dan sifat rangkak (retak alur)
5. Meningkatkan ketahanan karbonasi dari beton
6. Tidak memerlukan pekerjaan “finishing”
Bahan Viscocrete 3115D berbentuk cairan solusi merupakan modifikasi dari
Polycarboxilate copolymer, warna putih, bening dan kental, berat Jenis (BJ) 1.04
± 0.01 kg / ltr , pemakaian dengan jarak 12 bulan sejak diproduksi.

2.Sika Viscocrete 10
Merupakan generasi ketiga jenis superplastisizer yang diperuntukkan pada
beton dan mortar, cocok untuk memperlambat pengerasan, jenis High Range
Water Reducing Superplasticizer menurut EN 934-2 mengurangi pemakaian air.
Sika Viscocrete-10 sangat sesuai untuk campuran beton dengan jarak angkut yang
lama, untuk sifat pengerjaan yang lama, dengan sifat alir beton yang tinggi.
Penggunaan Sika Viscocrete 10 dikhususkan pada:
1. Beton dengan pengurangan air sampai 30 %
2. High Performance Concrete
3. Pembetonan pada kondidi cuaca panas, jarak angkut yang jauh dan
dibutuhkan kelecakan campuran.
Keuntungan Sika Viscocrete 10:

54
 1. Mengurangi pemakaian air, adukan sangat kental, kekuatan meningkat dan
mengurangi permeabilitas
2. Mempunyai plastisitas yang sangat baik, mudah mengalir, sifat memadat
dan mengisi setiap sudut cetakan
3. Menurunkan penyusutan selama perawatan dan mengurangi /mencegah
retak setelah mengeras
Bahan dasar utama adalah Polycarboxylate modified, warna bahan larutan
bening kecoklatan, berat jenis 1.06 kg/l , tidak mengandung Chloride dan bahan
yang lain yang menyebabkan korosi pada tulangan, sehingga dapat dipakai untuk
beton bertulang dan beton pra tegang. Dosis penggunaan Sika Viscocrete 10 0.4 –
1.5 % dari berat semen

3.Glenium 351
Merupakan aditif kimia lain, yang fungsinya sama dengan viscocrete,
membuat adukan lebih plastis, mudah mengalir, nilai slump yang tinggi dengan
kekuatan tekan yang tinggi, dengan pengurangan jumlah air campuran 10-35 %.
Tujuannya sama membuat beton lebih workable, mudah dipadatkan, untuk self
compacted dan untuk beton mutu tinggi. Batasan pemakaian yaitu 0.6 – 2 liter per
100 kg semen

Tabel 3.15 Penggunaan dosis aditif terhadap kandungan udara pada beton
No Nama Pengaruh kandungan udara
Bahan
Semakin halus butiran semen,semakin menurun
kandungan udara
1 Semen Semakin besar jumlah alkali pada semen, kadar udara
mungkin semakin meningkat
Semakin sedikit bahan cementitious akan menurunkan
kadar udara
Semakin meningkat jumlah fraksi pasir lolos Ø0.15
2 mm, akan menurunkan jumlah udara yang terjebak
Pasir Meningkatnya jumlah fraksi lolos Ø 1.18 mm tetapi
tertahan Ø 0.6 mm dan Ø 0.3 mm, akan meningkatkan
kandungan udara. Lempung khusus membuat udara
yang terjebak kesulitan
Debu pada agregat menurunkan kadar udara
Agregat Agregat batu pecah mungkin menyebabkanudara

55
 3 Kasarrendah dari batu koral utuh. Air campuran yang
terkontaminasi oleh detergen akan menyebabkan
sejumlah udara yang terjebak
Air yang bersih dapat mengurangi kandungan udara
Aditif Pozolan, slag, fly ash, silicafume, pozolan alam dan
4 Mineral kerak dapur tinggi (GGBSF) dapat mempengaruhi
dosis dari aditif air-entraining
Admixture kimia mempengaruhi jumlah dosis air-
entraining.Slump : < 75 mm dibutuhkan admixture, ji
5 Admixture ka slump meningkat sekitar 150 mm akan menaikkan
kadar udara, slump > 150 mm adukan menjadi tidak
stabil, kadar udara meningkat
6 Temperatur Kenaikan temperature, dari 21 ke 38°C akan
menurunkan kadar udara
Sumber : ACI EDUCATION BULLETIN E4-03

2.Aditif Mineral
Bahan mineral pembantu ditambahkan kedalam campuran beton untuk
berbagai tujuan, seperti mengurangi jumlah semen, mengurangi suhu karena
proses hidrasi, mengurangi bleeding dan menaikkan kelecakan campuran beton.
Mineral pembantu umumnya memiliki mineral aktif yang bersifat pozzolanik
(dapat bereaksi dengan kapur bebas/ Kalsium hidroksida) yang dilepaskan oleh
semen saat proses hidrasi dan membentuk senyawa yang bersifat mengikat pada
temperature normal dengan adanya air. Berikut ini perbedaan reaksi hidrasi dan
reaksi pozzolanik dapa dilihat pada gambar 3.10 berikut :

1.Semen portland
C3 S + H2 O C- S – H + CaOH
Semen air Gel kalsium silikat hidrat Kalsium hidroksida

2.Material pozzolanik
Pozzolan C H + H2O C- S – H
Kalsium hidroksida Air Gel kalsium silikat hidrat

Gambar 3.10 Perbedaan reaksi hidrasi dan reaksi pozzolanik

56
 Reaksi hidrasi semen dengan air terjadi sangat cepat dan membentuk gel
kalsium silikat hidrat dan kalsium hidroksida. Reaksi pozollan dengan air terjadi
lambat, yang berpengaruh pada kekuatan akhir dari beton. Panas hidrasi yang
dihasilkan jauh lebih kecil dari semen Portland, sehingga sangat efektif untuk
pengecoran cuaca panas dan beton yang massif.
Penambahan material pozzolan ini juga menambah kelecakan adukan
beton, dan penambahan partikel halus ini akan mencegah terjadinya bleeding,
karena butiran halus akan menyerap butiran air. Kebutuhan air pada beton
dipengaruhi oleh ukuran partikel material pozzolan yang halus, table 3.16 ukuran
dan bentuk partikel yang dimaksud.
Tabel 3.16 Material Pozzolan Pembantu
Kategori Material Umum Komponen Aktif
Material alami Abu Vulkanis murni Alumino Sicate glass
Abu Vulkanis terkena Alumino Silicate Glass
cuaca (tuff, trass) Zeolite
Batu apung (pumice) Alumino silicate Glass
Fosil Kerang Amorphous Hydrated
(Diatomaceous Earth) silica
Opaline chert dan shales Hydrated silica gel
(batu sedimen)

Material sisa Fly ash – type F Alumino Silicate Glass

industri Type C Calsium Alumino
silicate glass
Silica Fume Amourphous silica
Rice Husk Ash Amourphous silica
Calcined clay Amourphous alumino
silicate (metakaolin)
Sumber : Teknologi Beton, Paul Nugroho dan Antoni (hal.102)

Tabel 3.17 Karakteristik Fisik dari material pembantu

Material Ukuran Luas Bentuk Massa Jenis
rata-rata Permukaan partikel (Specific
(µm) (m2/g) Gravity)
Semen 0 – 15 1 Angular, 3,2
Portland irregular
Pozzolan 0 – 15* 1 Angular, bervariasi
alamiah irregular
Fly ash (F,C) 0 – 15 –2 Mostly 0.2-2.4
spherical

57
 Silicafume 0.1 – 0.3 5 – 25 Spherical 0.2
Rice Husk Ash 0 – 20* 0 – 100 Cellular, 2.2
irregular
Calcined Clay 0-2 15 plately .4
(metakaolin)
*Setelah dihaluskan
Sumber : Teknologi Beton, Paul Nugroho dan Antoni (hal.103)

Bentuk partikel seperti bola (spherical) kelecakan yang dihasilkan lebih

baik dari pada bentuk yang bersudut karena luas permukaan yang lebih kecil.
Bentuk bola juga mempunyai efek ball-bearing yang dapat meningkatkan
kelecakan campuran beton segar. Material pozzolan dengan bentuk bersudut,
berongga atau bentuk tak tentu membutuhkan bahan kimia pembantu
(superplasticizer) supaya didapat kelecakan yang baik. Distribusi ukuran partikel
dari beberapa jenis material pozzolanik dapat dilihat pada table 3.17 terlihat
bahwa besar partikel fly ash dan semen kira-kira sama, sedangkan silicafume
mempunyai ukuran butir rata-rata seratus kali lebih kecil dari ukuran partikel
semen. Dengan ukuran yang lebih halus ini silicafume akan dapat mengisi rongga-
rongga beton, sehingga menjadi lebih padat dan kuat.

1. Fly Ash (Abu terbang)

Jenis aditif mineral yang banyak digunakan oleh para teknisi dilapangan
adalah fly ash, silicafume dan abu sekam padi, dari ketiga ini yang sedang banyak
pemanfaatannya adalah fly ash (abu terbang). Abu terbang (fly ash) material
berasal dari sisa pembakaran batu bara yang tidak terpakai. Pembakaran batu bara
kebanyakan digunakan pada pembangkit listrik tenaga uap, yang jumlahnya
mencapai 1 juta ton per tahun. Abu terbang yang dihasilkan sekitar 75 – 90 %
yang keluar dari cerobong pembakaran dan dapat ditangkap dengan alat
Precipitator elektrostatik, yang jatuh didasar tungku disebut bottom ash. Mutu fly
ash yang dihasilkan sangat tergantung dari proses pembakarannya. Material ini
mempunyai kadar bahan semen yang tinggi, dan mempunyai sifa pozolanik.
Kandungan mineral Fly ash sebagian besar terdiri dari silikat oksida (SiO2),
Aluminium (Al2O3 ), besi (Fe2 O3 ) dan kalsium (CaO) serta bahan magnesium,

58
potassium, sodium, titanium dan sulfur dalam jumlah yang sangat sedikit.
Menurut ASTM C 618-86 terdapat dua jenis abu terbang, kelas C dan kelas F.
Kelas F dihasilkan dari pembakaran batu bara jenis antrasit dan bituminous,
sedangkan kelas F dari batubara jenis Lignite dan sub bituminous (batubara
muda). Kelas C mempunyai kadar kapur tinggi, Fly Ash dapat dibedakan menjadi
3 jenis menurut (ACI Manual of Concrete Practice 1993 parts 1 226.3R-3) sebagai
berikut :
 Kelas C
Fly ash yang mengandung CaO diatas 10 % yang dihasilkan dari
pembakaran lignit atau batu bara muda, kadar CaO > 10 %, dan Kadar (SiO2 +
Al2O3+ Fe2 O3 ) > 50 %
 Kelas F
Abu terbang yang mengandung CaO lebih kecil dari 10 %, yang dihasilkan
dari pembakaran antaracit dan bitumen batubara. Kadar (SiO2 + Al2O3+ Fe2 O3 )
> 70 %, kadar CaO < 5 %. Untuk campuran beton penggunaannya sebanyak 10-
25 % dari total berat semen, dengan pemakaian pengganti semen.
 Kelas N
Pozolan alam atau hasil pembakaran yang dapat digolongkan antara lain
tanah diatomic, opaline, cherts dan shales, tuff ,abu vulkanik dan biasanya dip
roses melalui pembakaran atau pun tidak, juga memiliki sifat pozolan yang baik.
Keunggulan dari fly ash pada campuran beton adalah :
 Pada beton segar
Kehalusan dan bentuk partikel fly ash yang bulat dapat meningkatkan
Workability dan mengurangi terjadinya bleeding
 Pada beton Keras
Meningkatkan kuat tekan beton pada umur 52 hari, meningkatkan
durabilitas beton, meningkatkan kepadatan beton, dan mengurangi
terjadinya penyusutan beton.

2. SILICA FUME (Uap silica)

Uap silica terpadatkan (Condensated Silica Fume, CSF) merupakan
produk sampingan dari proses fusi (smelting) dalam produksi silicon metal dan

59
amalgam ferrosilicon ( pada pabrik pembuatan microchip untuk computer). Nama
lain dari silica fume adalah mikro silica, silica fume dust, amorphous silica.
Silica fume untuk beton yang mengandung > 75 % silicon. Secara umum
SF mengandung SiO2 86 – 96 %, ukuran butir rata-rata 0.1 - 0.2 µm dan
strukturnya besifat amorphous (bersifat reaktif dan tidak terkristalisasi). SF dijual
dipasaran dalam bentuk bubuk, dipadatkan atau cairan (slurry). Penggunaan pada
beton sebagai pengganti semen, untuk pengurangan semen. Selain itu untuk
memperbaiki sifat beton segar dan sifat sifat beton keras. SF adalah pozzolan
yang sangat reaktif dengan pengaruh perbaikan struktur pori yang ada pada beton,
dan mengurangi permeabilitas dan menaikkan sifat mekanis dan keawetan beton.
Pada beton cair (segar) stabilitas campuran beton homogeny, tidak terjadi
bleeding tetapi kelemahannya harus dilakukan perawatan sedini kungkin untuk
mencegah retak susut plastis khususnya pada cuacapanas dan berangin, dan
biasanya harus digunakan bersama plasticizer.
Menurut standar “Spesification for Silica Fume for Use in Hydraulic
Cement Concrete and Mortar” (ASTM C. 1240,1995 :637-642) Silica fume adalah
material pozzolan yang banyak dihasilkan dari tanur tingg atau sisa produksi
silicon atau alloy besi silicon. Penggunaan silica fume pada campuran beton
untuk mendapatkan kekuatan tekan tinggi, walaupun tidak ekonomis. Penggunaan
pada beton sekitar 0 – 30 % dari berat semen, untuk memperbaiki karakteristik
kekuatan dan keawetan beton dengan factor air semen 0.34 dan 0.28 dengan atau
tanpa superplasticizer dan nilai slump 50 mm (Yogendran, et al 1986:124-129).
Penggunaan beton dengan mutu tinggi khususnya untuk struktur kolom, dinding
geser, precast atau beton pra tegang. Komposisi kimia dan fisika silica fume dapat
dilihat pada table berikut ini:
Tabel 3.18 Komposisi Silica fume
Sifat Fisika Berat dalam persen
Berat Jenis 2.02
Rata-rata ukuran partikel 0.1 µm
Lolos ayakan 0.325 (%) 99.00 %
Keasaman PH (10 % air 7.3
dalam slurry)
Komposisi kimia
SiO2 92 – 94
Carbon (C) 3–5

60
 Fe2 O2 0.10 – 0.50
CaO 0.1 0 – 0.15
Al2 O3 0.20 – 0.30
Mg O 0.10 – 0.20
Mn O 0.008
K2 O 0.10
Na2 O 0.10
Sumber : Yogendran,et al,.ACI Material Journal, Maret/April 1987:125
Berikut ini contoh penggunaan berbagai aditif mineral pada beton untuk
beberapa struktur bangunan di Amerika.
Tabel 3.19 Campuran Beton Mutu tinggi di 4 kota besar, USA dan
Kanada
Material Mix1 Mix2 Mix3 Mix4
(kg/m3)
PC Type I 400 360 315 564
Silicafume - - 35 44
Granulated Blast - - 135 -
Furnace (slag)
Fly Ash 100 - - -
Agregat kasar 1150 1157 1130 11100
Agregat halus 590 603 645 682
Superplasticizer - 3 6 21
Air 162 148 145 124
Fas 0.33 0.29 0.30 0.20
Fc rata2,28hari 56 0 82 138
(MPa)
Mix1, kolom beton, balok,dinding geser cor setempat lantai dasar pada gdg
75 lantai “Texas Commerce Tower” di Houston,USA
Mix2, Kolom beton komposit Gdg 72 lantai “Interfirst Plaza” di
Dallas,USA
Mix3, Kolom beton pada “Nova Scotia Plaza Tower” di Toronto,
Kanada
Mix4, Beton kekakuan tinggi (Modulus Elastisitas 50 GPa) untuk 18
kolom “Two Union Square Building” di Seattle,USA

61
 Gambar 3.11 : Fine Gray powder of silicafume

BAB IV
PERENCANAAN CAMPURAN BETON

4.1 Pendahuluan
Tujuan utama mempelajari sifat batuan/agregat adalah untuk penggunaan
pada perencanaan Campuran beton. Pemilihan bahan-bahan beton yang benar,
perencanaan mengacu pada fungsi beton serta pelaksanaan yang baik akan
dihasilkan beton yang ekonomis dengan kuat tekan yang diharapkan. Persyaratan

62
beton keras sangat ditentukan oleh kualitas material penyusun, pelaksanaan
pembuatan beton, jenis struktur, lingkungan struktur dan teknik pelaksanaan, akan
menentukan komposisi campuran. Dan yang terpenting adalah mengerti prinsip-
prinsip perencanaan campuran.

4.2 Prosedur Perencanaan

Ada tiga tahapan dalam perncanaan campuran beton yang akan menentukan
komposisi bahan adukan yaitu:
1. Mengerti dan mengumpulkan persyaratan yang diperlukan yaitu fungsi
struktur, kondisi lingkungan, ukuran penampang, kualitas material dan
koefisien variasi. Dengan mengetahui persyaratan yang ada dilanjutkan
2. Menentukan dasar perencanaan campuran berupa kuat rencana, nilai
slump, ukuran butir maksimum, umur rencana
3. Melakukan perhitungan nilai Fas, kebutuhan air, jumlah semen, jumlah
agregat dan menentukan proporsi campuran
Mix desain selain memenuhi persyaratan , juga harus ekonomis mengingat
harga semen dipasaran lebih dari harga agregat. Diharuskan memakai semen
sedikit mungkin. Pada perencanaan, ditunjuk kan dengan kebutuhan semen
minimum, dimana berfungsi untuk workability dan ketahanan (keawetan)
Ada dua hubungan utama yang memungkinkan dilakukan mix desain yaitu:
a. Hubungan Fas dan kekuatan tekan
b. Hubungan kelecakan dan jumlah air

1. Kekuatan dan faktor air semen

Hubungan factor air semen menjadi dasar dari perencanaan campuran
beton seperti yang dibuktikan oleh Powers dan Brownyard, bahwa faktor
air semen, menentukan proporsi dari fasta semen. Selain dari perhitungan
kekuatan, factor air semen dibatasi oleh factor durabilitas beton.
2. Kelecakan
Kelecakan berhubungan langsung dengan konsistensi, yang menentukan
jumlah air, selanjutnya akan mempengaruhi pemilihan proporsi semen
terhadap total agregat dengan perbandingan factor agregat –semen

63
4.3 Metode Perencanaan
Ada beberapa metode perancanaan yang sering digunakan, setiap metode
satu dengan lainnya tidak ada yang paling baik karena masing-masing
mempunyai keunggulan tergantung material yang dipakai dan tujuan pembuatan
struktur. Metode yang sering digunakan adalah:
1. Metode SNI (SNI 03-2834-2000)
2. Metode DOE (Departemen of Environment, British) yang disesuaikan
dengan kondisi Indonesia
3. Metode ACI (American Concrete Institute)
4. Metode NISSO Master (Jepang)
5. Metode Road Note 4
6. Metode LJ Murdock (Inggris)
7. Metode Coba-coba
Dari semua metode diatas, hanya metode DOE yang paling sederhana dan mudah
menyesuaikan dengan kondisi di Indonesia

Metode SNI
SNI (standar Nasional Indonesia) disusun berdasarkan kebutuhan
masyarakat dan disesuaikan dengan perkembangan ilmu pengetahuan bidang
konstruksi dan bangunan. Standar ini dirumuskan melalui consensus dengan
melibatkan para ahli dibidangnya, instansi pemerintah pusat dan daerah,
pelaksana pembangunan dan masyarakat luas (LSM, asosiasi profesi dan lain-
lain). Manfaat SNI sebagai (1) acuan dalam seluruh tahapan proses pembangunan
konstruksi dan bangunan, baik oleh perorangan , swasta maupun pemerintah. (2)
Memberikan jaminan keamanan, kenyamanan, kesehatan dan kelestariann
lingkungan.(3) Mewujudkan efisiensi nasional dalam penyelengaraan
pembangunan bidang konstruksi dan bangunan dan membentuk pelaku
pembangunan yang mampu bersaing dalam era globalisasi.
1. Syarat Perancangan
Persyaratan umum yang harus dipenuhi sebagai berikut :

64
  Proporsi campuran beton harus menghasilkan beton yang memenuhi
persyaratan berikut :
1. Kekentalan yang memungkinkan pekerjaan beton (penuangan,
pemadatan dan perataan) dengan mudah dapat mengisiacuan dan
menutup permukaan secara homogen
2. Keawetan
3. Kuat tekan
4. Ekonomis
 Beton yang dibuat harus menggunakan material agregat normal tanpa
bahan tambah. Bahan–bahan yang digunakan dalam perancangan harus
mengikuti persyaratan berikut:
1. Bila pada pekerjaan konstruksi yang berbeda, akan digunakan bahan
yang berbeda, maka setiap proporsi campuran yang akan dipakai
2. Bahan untuk campuran percobaan, harus mewakili bahan yang akan
digunakan dalam pekerjaan yang akan diusulkan.
1. Kuat tekan rencana (Mpa)
Beton yang dirancang harus memenuhi persyaratan kuat tekan rata2, yang
memenuhi syarat berdasarkan data deviasi standar hasil uji kuat tekan yang lalu
(umur 28 hari) untuk kondisi dan konstruksi yang sama. Persyaratan kuat tekan,
didasarkan pada hasil uji kuat tekan silinder. Jika menggunakan kuat tekan hasil
uji kubus 150x150 mm, maka hasilnya harus dikonversi menggunakan persamaan
:

F’c = [0,76 + 0.2 log(f’ck/15)]f’ck

 Dimana :
 f’c = Kuat tekan beton yang disyaratkan, (MPa)
 fck = Kuat tekan beton, Mpa, dari uji kubus beton 150x150 mm

Data kuat tekan sebagai data perancangan, dapat menggunakan hasil uji
kurang dari 28 hari berdasarkan hasil data rekaman yang lalu, untuk kondisi
pekerjaan yang sama. Jika menggunakan hal ini maka dalam perancangan harus

65
disebutkan (dalam gambar atau dalam uraian yang lain), dan hasilnya
dikonversikan untuk umur 28 hari berdasarkan tabel 4.1 berikut ini
Tabel 4.1 Perkembangan kuat tekan untuk semen portland I
Umur beton (hari) 3 7 14 21 28 3bl
Portland semen type I 0.45 0.65 0.88 0.95 1.0 1.12

2. Pemilihan Proposi Campuran

Rencana kekuatan beton didasarkan pada hubungan antara kuat tekan dan
faktor air semen. Pemilihan proporsi campuran beton harus memenuhi syarat atau
ketentuan-ketentuan sebagai berikut:
 Untuk beton dengan kuat tekan f’c lebih dari 20 Mpa, proporsi campuran
percobaan harus didasarkan pada campuran berat (weighht batching)
(PB.1989;17)
 Untuk beton dengan kuat tekan f’c hingga 20 Mpa, proporsi campuran
percobaan boleh didasarkan pada campuran volume (volume batching
ASTM – C 685). Penakaran volume harus didasarkan pada proporsi
campuran dalam berat yang dikonversikan kedalam volume berdasarkan
berat satuan volume (bulking) dari masing-masing bahan (PB,1989:17)
 Khusus untuk beton yang direncanakan mempunyai kekuatan sebesar 10
Mpa , bila pertimbangan praktis dari kondisi setempat tidak
memungkinkan pelaksanaan beton dengan mengikuti prosedur
perancangan proporsi campuran, (PB,1989:17) dapat digunakan
perbandingan 1PC : 2 agregat halus : 3 agregat kasar dengan nilai slump
beton tidak lebih dari 100 mm. Jika beton tersebut tersebut digunakan
untuk struktur yang kedap air, dapat digunakan perbandingan 1PC : 1.5
Pasir : 2.5 kerikil.
3. Bahan Campuran
Bahan campuran yang digunakan dalam campuran harus memenuhi syarat
standar yaitu :
1. Air harus memenuhi syarat yang berlaku dalam hal ini tertuang dalam
SK.SNI,S-04-1989-F tentang spesifikasi air sebagai bahan bangunan. Air
yang dapat diminum dapat langsung digunakan, jika tak dapat digunakan

66
 atau tidak dapat diminum, air yang harus digunakan harus memenuhi
syarat uji perbandingan kekuatan dengan menggunakan air standar,
minimal memenuhi syarat 90 % kuat tekannya. Perbandingan campuran
dibuat dan diuji berdasarkan syarat uji ASTM C 109, Test Methods for
compressive strength of Hydraulics Cements Mortar (using 50 mm cube
spicements).
2. Semen harus tentang”Mutu cara syarat SII-0013-81, tentang “Mutu dan
Cara Uji semen Portland” atau SK.SNI.S-04-1989-F “Spesifikasi bahan
Perekat Hydraulis sebagai Bahan Bangunan”.
3. Agregat harus memenuhi syarat SII-0052-80 tentang Mutu dan Cara Uji
Agregat Beton atau SK.SNI-S-04-1989-F, “Spesifikasi Agregat sebagai
Bahan Bangunan”.
4. Bahan, harus dilakukan koreksi bahan tambah yang digunakan harus
memenuhi syarat SK.SNI.S-18-1990-03 ‘Spesifikasi Bahan Tambah untuk
Beton” atau SK.SNI-19-1990-03 jika menggunakan bahan tambahan
gelembung udara.
Data hasil uji yang akan digunakan untuk menghitung standar deviasi
harus memenuhi persyaratan – persyaratan berikut :
1. Mewakili bahan-bahan, prosedur pengawasan mutu, dan produksi yang
serupa dengan pekerjaan yang diusulkan
2. Mewakili kuat tekan beton yang disyaratkan (f’c) yang nilainya dalam
batas ± 7 Mpa dari nilai f’c yang ditentukan
3. Paling sedikit terdiri dari 30 hasil uji yang berurutan atau dua kelompok
hasil uji berurutan yang jumlahnya minimum 30 benda uji diambil dari
produksi selama jangka waktu tidak kurang dari 45 hari
4. Bila produksi beton tidak mempunyai data hasil uji yang memenuhi hasil
persyaratan, tetapi hanya ada 15 – 29 benda uji yang berurutan, maka nilai
standar deviasi dikalikan dengan faktor pengali seperti tabel .... berikut.
5. Bila data hasil uji kurang dari 15, maka kuat tekan rencana yang
ditargetkan diambil sebesar f’c + 12 Mpa.

67
 Berikut tabel 4.2 nilai standar Deviasi yang dapat dipakai untuk perancangan
menurut ACI, dengan mengacu pada banyaknya volume pekerjaan yang akan
dikerjakan:
Tabel 4.2 Nilai Standar Deviasi menurut ACI
Mutu Pelaksanaan (Mpa)
Volume pekerjaan Baik sekali Baik Cukup

Kecil (<1000 m3) 4.5<Sd<5.5 5.5<sd<6.5 6.5<sd<8.5

Sedang (1000-3000 m3) 3.5<sd<4.5 4.5<sd<5.5 5.5 <sd<7.5
Besar ( >3000 m3) 2.5<sd<3.5 3.5<sd<4.5 4.5<sd<6.5

Nilai standar deviasi dapat juga ditentukan dari data yang lalu atau dapat
dipakai data tabel 4.3 berikut berdasarkan tingkat pengendalian mutu pekerjaan
menurut metode Road Note No.4 (perancangan yang disimpulkan dari hasil
penelitian Glanville..,at.al, yang ditekankan pada pengaruh gradasi agregat
terhadap kemudahan pekerjaan)
Tabel 4.3 Standar Deviasi
Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Nilai S (Mpa)
Memuaskan 2.8
Sangat baik 3/5
Baik 4.2
Cukup 5.6
Jelek 7.0
Tanpa kendali 8.4

Perhitungan Proporsi Campuran menurut SNI -03-2834-2000

1. Kuat tekan Beton (f’c) mutu beton yang akan dicapai disesuaikan dengan
fungsi bangunan dan lokasi struktur.

68
 2. Nilai standar deviasi didapaat dari hasil pengujian yang lalu untuk kondisi
pekerjaan dan lingkungan yang sama dengan benda uji yang lebih besar
dari 30 benda uji berpasangan. Jika jumlah benda uji lebih kecil dari 30
buah, harus dilakukan koreksi dan apabila tidak ada sama sekali benda uji,
maka diambil nilai tambah sebesar 12 Mpa , menurut rumusan :

S = Nilai deviasi standard (kg/cm2 atau Mpa)

N = Jumlah sampel
xi = kuat tekan individu
x¯ = kuat tekan rata-rata sampel

3. Nilai margin adalah perkalian konstnta dengan nilai standar deviasi

(1.64 x S)
4. Menentukan Kuat Tekan Rata-rata (fcr’) yang ditargetkan, dihitung dari:
menurut rumusan :
Data hasil uji yang akan digunakan untuk menghitung deviasi standar
harus:
1. Mewakili bahan-bahan, prosedur pengawasan mutu, dan kondisi
produksi yang serupa dengan pekerjaan yang diusulkan.
2. Mewakili kuat tekan beton yang disyaratkan fc’, yang nilainya dalam
batas ± 7 Mpa dari nilai fc’ yang ditentukan.
3. Paling sedikit terdiri dari 30 hasil uji yang berurutan atau dua
kelompok hasil uji berurutan yang jumlahnya minimum 30 hasil uji
diambil selama
jangka waktu tidak kurang dari 45 hari.
4. Apabila suatu produksi beton tidak mempunyai data hasil uji yang
memenuhi ketentuan butir 1, tetapi hanya ada sebanyak 15 – 29 hasil
uji yang berurutan, maka nilai standar deviasi adalah perkalian deviasi
standar yang dihitung dari data hasil uji tersebut dengan faktor pengali
pada tabel 4.4 berikut ini :

69
Tabel 4.4 Faktor pengali untuk deviasi standar, jika benda uji kurang dari
30
Jumlah pengujian (sampel) Faktor pengali standar deviasi
Kurang dari 15 Lihat butir 5
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 1.00

5. Bila data uji lapangan untuk menghitung deviasi standar yang

memenuhi persyaratan diatas tidak memenuhi, maka kuat tekan rata-
rata yang ditargetkan fcr harus diambil tidak kurang dari (f’c + 12
Mpa)
3. Nilai tambah dihitung menurut rumus M = k x s
dimana M = Nilai Margin/ tambah
k = Tetapan/ konstanta statistik yang nilainya tergantung dari pada
prosentase
hasil uji yang lebih rendah dari fc’ ( α = 5 % )
s = Deviasi standar
c. Rumus Kuat Tekan rata-rata fcr’ = fc’ + M
fcr’= f’c + (1,64 x s )

6.. Tetapkan Jenis Semen yang akan digunakan sesuai perencanaan

7. Tentukan jenis agregat kasar dan agregat halus. Agregat ini dapat
dalam bentuk tak dipecah/ alami (pasir atau koral) atau dipecah (pecah
tangan, pecah mesin).
7. Tentukan faktor air semen (fas) dengan menggunakan grafik 1 atau 2
(SNI -03-2834-200) dengan langkah- langkah sebagai berikut:
Diperlukan data perencanaan :
a.Jenis semen (type I, II dan lainnya)
b.Jenis agregat kasar (Batu pecah atau tak dipecah)
c. umur perawatan ( 3, 7,14, 28 dst..)

70
 d. Jenis benda uji (silinder atau kubus)
Dengan data diatas dapatkan nilai kuat tekan yang diperlukan untuk di
plotkan di grafik I (SNI -03-2834-2000). Lihat tabel 4.5 (tabel 2 --SNI -03-2834-
2000) berikut ini :
Tabel. 4.5 Perkiraan Kekuatan tekan (Mpa) Beton dengan faktor air
semen dan agregat kasar yang dipakai di Indonesia.

Kekuatan tekan (MPa)

Jenis Semen Jenis Agregat Umur (hari) Jenis benda
Kasar uji
3 7 28 29
Semen Batu tak dipecah 17 23 33 40 Silinder
portland
Batu pecah 19 27 37 45
Type I
Semen tahan Batu tak dipecah 20 28 40 48 Kubus
sulfat type II
Batu pecah 25 32 45 54
, type V
Batu tak dipecah 21 28 38 44 Silinder
Semen
Batu pecah 25 33 44 48
portland type
III Batu tak dipecah 25 31 46 53 Kubus
Batu pecah 30 40 53 60

Contoh penggunaan Tabel 4.5 untuk mencari Nilai kuat tekan untuk
menentukan nilai FAS yang dibutuhkan:
 Pakai data semen, data agregat kasar, umur perawatan dan jenis cetakan
 misal semen type I, jenis Batu pecah dan umur 28 hari ,benda uji silinder
maka nilai yang dicari : 37 Mpa
 Plotkan nilai 37 Mpa pada grafik 1 (untuk cetakan silinder) berikut, tarik
garis horizontal (kekanan) memotong garis standar 0.5 (fas 0.5)
 Dari titik potong garis 0.5 dan nilai kuat tekan (37 Mpa), bentulah kurva
atau garis lengkung sepanjang daerah grafik sesuai umur perawatan yang
dipakai.
 Plotkan juga nilai kuat tekan rata-rata (fcr) yang telah dihitung (pada
formulir rancangan , kuat tekan rata2 (point.4)) pada grafik yg sama
sampai berpotongan dengan kurva (grs lengkung) yang telah dibuat.

71
  Dari titik potong tersebut, tarik garis vertikal ke bawah, maka akan
diketahui nilai FAS yang dikehendaki.

Grafik 4.1 (Gambar 8.4.1) Hubungan antara kuat tekan dan faktor air semen untuk
benda uji silinder ø 15x30 cm (SNI 03-2834-2000)

Catatan : Jika benda uji kubus 15x15 cm, maka dipakai grafik 2
(SNI-03-2834-2000)

72
Pada Grafik 4.2 (Gambar 8.4.2) Hubungan antara kuat tekan dan faktor air semen
Benda uji kubus 15x15x15 cm

Grafik 4.2 ( Gambar 8.4.2) Hubungan antara kuat tekan dan faktor air
semen
Untuk benda uji kubus 15x15x15 cm

8. Nilai FAS maksimum didapat dari tabel 4.8 sesuai jenis bangunannya.
9. Nilai slump didapat dari tabel 4.6. berikut ini (menurut ACI)
10. Ukuran agregat maximum yang dipakai (ditetapkan)

73
 11. Kadar air bebas yang dibutuhkan dapat dilihat pada tabel 4.7 dan
dihitung dengan rumus berikut :

2/3 Wh + 1/3 Wk
Dimana : Wh adalah perkiraan jumlah air agregat halus
Wk adalah kadar air agregat kasar
12. Jumlah semen, dihitung dengan cara Kadar air dibagi FAS (bebas atau
Fas maksimum)
13. Jumlah semen maksimum, akan diketahui setelah pengerjaan beton.
14. Jumlah semen minimum didapat dari tabel 4.8
15. Fas yang disesuaikan (bisa di hitung atau diabaikan)
16. Susunan butir agregat halus (zona pasir, dari data laboratorium atau
ditetapkan)
17. Susunan agregat kasar atau gabungan (dapat dihitung dari hasil uji
laboratorium)
18. Persen agregat halus dapat ditetapkan dari grafik 3
(Gbr.8.5.1,gbr.8.5.2,gbr.8.5.3) sesuai ukuran maximum agregat yang
dipakai.
19. Berat Jenis relatif atau Berat Jenis JPK dihitung dengan rumus :
% agg.halus x Bj agg,halus + %agg.kasar x BJ agregat kasar
20. Menentukan Berat Jenis beton , ditentukan dari grafik....
21. Menentukan agregat Gabungan dengan cara : no.20 – (no.11+ no.12 )
22. Menentukan jumlah pasir : % pasir (no.16) x agregat gabungan (no.21)
23. Total agregat kasar : no.21 – no.22
24. Koreksi jumlah bahan campuran dengan rumus berikut :
1) Air = B - (Ck-Ca)x C/100 – (Dk-Da)xD/100
2) Agregat Halus = C + (Ck-Ca)x C/100)
3) Agregat Kasar = D + (Dk-Da)xD/100
4) Semen tidak perlu dikoreksi
Catatan : Material yang dipakai dilapangan setelah bahan hasil koreksi

74
Tabel 4.6 Nilai Slump yang disyaratkan untuk berbagai Konstruksi menurut ACI
Nilai Slump (mm)
Jenis Konstruksi Maksimum* Minimum
Dinding penahan dan pondasi 76.2 25.4
Pondasi sederhana, sumuran 76.2 25.4
(Caisson), dan dinding sub struktur
Balok dan dinding beton 101.6 25.4
Kolom struktural 101.6 25.4
Perkerasan dan Slab 76.2 25.4
Beton Massal 50.8 25.4

Tabel 4.7 berikut ini (Tabel 3 -- SNI-03-2834-2000) yang berisi data

perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkatan
kemudahan pengerjaan beton berikut ini :

Tabel 4.7 Persyaratan Kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk
beberapa tingkat kemudahan pengerjaan adukan beton

Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180

Ukuran ø
maximum agregat
Jenis Agregat
(mm)
Batu tak dipecah 150 180 205 225
10 Batu Pecah 180 205 230 250
Batu tak dipecah 135 160 180 195
20 Batu pecah 170 190 210 225
Batu tak di pecah 115 140 160 175
40 Batu Pecah 155 175 190 205
Catatan : koreksi suhu udara, untuk suhu diatas 25°C, setiap kenaikan 5°C
Harus ditambah air 5 liter per m3 adukan beton

75
Tabel.4.8 Persyaratan Jumlah semen Minimum dan Faktor Air Semen
Maksimum untuk berbagai macam pembetonan dalam lingkungan khusus
Jumlah semen Nilai Faktor
Lokasi Minimum per m3 Air Semen
beton (kg) Maksimum
Beton didalam ruangan Bangunan :
 Keadaan keliling non korosif
 Keadaan keliling korosif 275 0.6
disebabkan oleh kondensasi
atau uap korosif 325 0.52
Beton diluar ruangan bangunan :
a. Tidak terlindung dari hujan
325 0.6
dan terik matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik 275 0.6
matahari langsung
Beton masuk kedalam Tanah :
a. Mengalami keadaan basah dan
325 0.55
kering berganti-ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat dan Lihat tabel 4.8
alkali dari tanah
Beton yang kontinu berhubungann
dengan :
Lihat tabel 4.9
a. Air Tawar
b. Air laut

Tabel 4.9 Ketentuan untuk beton yang berhubungan dengan air tanah yang
mengandung Sulfat

Kadar Konsentrasi sulfat Kandunga Faktor

gangguan sebagai SO3 semenminimum ukuran Air
sulfat agregat kasar semen
maksimum (kg/m3)
Dalam tanah Sulfat Type semen
(SO3)
Dalam
air tanah
Total (SO3) g/l
(SO3) dalam 40mm 20mm 10m
(%) campuran m
air :
tanah =
2:1 g/l
Type I
dengan atau
Kurang Kurang Kurang tanpa
1 dari 0.2 dari 1.0 dari 0.3 pozzolan 80 300 350 0.5
(15-40%)
Type I
dengan atau
290 330 350 0.5
tanpa
pozzolan

76
 (15-40%)
Type I
pozzolan
(15-40%)
Atau semen 270 310 360 0.55
2 0.2-0.5 1.0-1.9 0.3-1.2
portland
pozzolan
Type ell atau 250 290 340 0.55
type V
Type I
pozzolan
(15%-40%)
atau semen
portland
3 0.5-1 1.9-3.1 1.2-2.5 340 380 430 0.45
pozzolan
Type ell 290 330 380 0.5
Atau type V
1.0-2.0 3.1-5.6 2.5-2.0 Type ell atau
type V
4 330 370 420 0.45
Lebih Lebih Lebih Type ell atau
dari 2 dari 5.6 dari 5.0 type V
5 330 370 420 0.45
lapisan
pelindung

Tabel 4.10 Ketentuan Minimum untuk Beton Bertulang Kedap Air

Kandungan
Semen
minimum
Kondisi Faktor Air (kg/m3)
lingkungan semen Type Semen Ukuran
Jenis beton Nominal
yang Maksimum
berhubungan Maksimum
dengan Agregat
40mm 20mm
Air tawar 0.5 Type V 280 300
Air payau 0.45 Type I +
pozzolan (15-
40%) atau
semen
portland
pozzolan
Bertulang
Air Laut 0.5
atau
Type ell atau
Prategang 340 380
type V
0.45
Type II atau
Type V

77
Tabel 4.11 Persyaratan batas-batas susunan besar butir agregat kasar
(kerikil atau Koral)
Persentase Berat Bagian yang lewat ayakan
Ø Saringan (mm) Ukuran Nominal agregat (mm)
38-4.75 19.0-4.75 9.5-4.75
38.1 95-100 100 -
19.0 37-70 95-100 100
9.52 10-40 30-60 50-85
4.76 0-5 0-10 0-10

Batas Gradasi Agregat Gabungan untuk besar butir Maksimum 40mm,

maksimum 20 mm dan Ukuran Agregat Maksimum 10 mm .
Berkut adalah grafik untuk mencari kebutuhan pasir yang akan digunakan
untuk campuran beton dalam perencanaan. Cara menggunakan grafik adalah :
1. Tetapkan dulu diameter agregat maksimum, contoh
diametermaksimum 10 MM, maka guna grafik yang agregatnya
maksimum 10 mm
2. Tentukan nilai slump, misal nilai slump 50 mm, artinya kita harus
Bagimenggunakan batasan nilai slump 30 – 60 mm pada grafik yang
sama
3. Plotkan Nilai FAS yang digunakan, tarik garis vertikal keatas hingga
memotong daerah gradasi yang dipakai Bagi simetris daerah zona pasir
dan berpotongan dengan garis FAS tadi.
4. Dari titik potong garis FAS dan Zona pasir, tarik garis kekiri akan
didapat jumlah persentase pasir yang dibutuhkan.

78
Gambar 4.3 (gbr.8.5.1, gbr.8.5.2,SNI -03-2834-2000) untuk menentukan
Kebutuhan pasir berdasarkan ukuran diameter agregat Maksimum

79
 Grafik 4.4 (gbr 8.5.3, SNI -03-2834-2000) grafik untuk
menetukankebutuhan pasir berdasarkan diameter agregat maksimum

Kelebihan dan kekurangan

Kelemahannya yaitu (1) Jenis agregat hanya ditetapkan dari batu pecah
dan alami saja, sehingga tidak akurat kadang agregat alami memiliki bentuk
permukaan tidak bulat atau halus. Hal ini akan mempengaruhi pemakaian air,
maka perlu ada koreksi. (2) Diagram proporsi agregat campuran sulit dipenuhi.

Contoh soal :
Hitung kebutuhan bahan campuran beton degan cara SNI untuk beton
dengan kekuatan tekan rencana (f’c) 25 MPa pada umur 28 hari menggunakan
benda uji silinder. Beton untuk struktur pondasi yang mengalami basah dan kering
bergantian. Nilai standar deviasi dipakai 3.25 MPa, semen Portland type I, slump
rencana 10 cm. Seemn maksimum 350 kg/m3. Pasir alam dengan berat jenis 2.7,
penyerapan air pasir 3.18 %, kadar air sebesar 6.12 %, gradasi pasir memenuhi
gradasi II. Agregat kasar batu pecah dengan BJ 2.65, kadar air sebesar 1.00 %,
penyerapan 1.45%, ukuran maximum butir 40 mm

80
Lihat formulir Mix desain berikut untuk membuat perancangan campuran beton

DAFTAR ISIAN (FORMULIR) PERENCANAAN CAMPURAN BETON

(SNI -03-2834-2000)

No Uraian Tabel/ Grafik/ Nilai

Perhitungn
1 Kuat tekan yang Ditetapkan …… kg/cm2 pada umur 28…..
disyaratkan (benda hari Bagian yang cacat 5 %
uji silinder/kubus)
2 Deviasi Standard (S) Tabel 1 …………kg/cm2 atau tanpa data
3 Nilai tambah 1.64 x S ……………………… kg/cm2
(margin)
4 c. Kuat tekan rata2 No. 1 + 2b ……………………… kg/cm2
yang ditargetkan
5 Jenis semen Ditetapkan ……………………………
6 Jenis agregat : Kasar Ditetapkan ……………………………
Jenis agregat : Halus Ditetapkan ……………………………
7 Faktor air semen Table 2,
bebas Grafik1
8 Faktor Air semen Atau Grafik 2 ……….(diambil nilai yang
maksimum Ditetapkan terendah) dari no.7 dan no.8
9 Slump Ditetapkan ……………………………(mm).
10 Ukuran agregat ………………………… (mm)
maksimum
11 Kadar air bebas Tabel 6 ……………………… kg/m3
12 Jumlah semen No.11/12 ………./……. = …… kg/m3
13 Jumlah semen
maksimum Ditetapkan ……………………… kg/m3
14 Jumlah semen Ditetapkan (pakai bila lebih besar dari no.12,
minimum hitung no.15)
15 Faktor air semen ...............
yang disesuaikan
16 Gradasi agregat halus Grafik 3 s/d 6 Gradasi pasir ………………
17 Persentase agregat Grafik 10 s/d ……………………………….(%)
halus 12
18 Berat Jenis relative Diketahui / ………………………………
(JPK) dihitung
19 Berat Jenis beton Grafik 13 …………………………. Kg/m3
basah
20 Jumlah agregat No.19 –11 – …………………………. Kg/m3
gabungan 12
21 Jumlah agregat halus ………. x …….. = ……. .Kg/m3
22 Jumlah agregat kasar No. 15 x 18 ……… - ……… = …….. Kg/m3
23 Koreksi kebutuhan No. 18 - 19
campuran

81
 BAB V
PENGERJAAN BETON

5.1 Pendahuluan
Pengerjaan beton merupakan pelaksanaan pembuatan beton yang
dilakukan setelah perancangan campuran beton. Hasil perancangan akan sia-sia
jika tidak diperhatikan proses pembuatannya. Potensi kualitas kekuatan beton
akan berkembang jika proses pembuatannya dilakukan secara seksama seperti ;
penimbangan masing-masing bahan, pencampuran dan pengadukan, pengukuran
kualitas adukan, pengangkutan dan pengecoran, pemadatan dan dilanjutkan
dengan perawatan serta finishing.
Adapun urutan kerja pelaksanaan pengecoran adalah :
1. Penakaran material (batching)
2. Pencampuran dan pengadukan (mixing)
3. Pengangkutan dan pengecoran campuran
4. Pemadatan adukan (compacting)
5. Penyelesaian (finishing)
6. Perawatan beton (curing)
Berikut ini penjelasan ringkas dari setiap tahap pembuatan beton yang biasa
dilakukan oleh pelaksana di lapangan dan berikut ada penjelasan tentang
kelemahan yang sering terjadi.

1. Penakaran
Penakaran (penimbangan berdasarkan berat, atau pengukuran berdasarkan
volume) dari kebutuhan material untuk proses pengadukan campuran beton.
Penakaran tujuannya untuk mendapatkan kebutuhan campuran sesuai jumlah
bentuk campuran beton yang dikerjakan. Hal ini untuk menghindarkan
kekurangan bahan saat pelaksanaan, pengecekan kualitas kekentalan beton (terlalu
encer atau terlalu kental). Penakaran ini mengontrol proporsi bahan sebelum

82
dimasukkan kedalam mesin pengaduk, dan penakaran kebutuhan masing-masing
bahan yang terbaik dengan menimbang beratnya.
 Perbandingan berat atau perbandingan volume
Pada era PBI 1955 pelaksanaan pembuatan beto dengan perbandingan
volume seperti 1 semen : 2 pasir :3 kerikil, namun seiring perkembangan beton,
perbandingan volume tidak diperbolehkan, karena sering kebutuhan bahan tidak
akurat danm mutu adukan tidak memenuhi. Pada era PBI -71 dan PBI 89 mulai
dilakukan perhitungan berdasarkan perencanaan dan aturan –aturan perencanaan.
Hasil dari perancangan komposisi yang didapat dapat dipakai, akan tetapi harus
dikoreksi kebutuhan air, agregat kasar dan agregat halus akibat kandungan
kelengasan dilapangan (kadar air dan penyerapan pasir dan kerikil).
 Cara Penakaran
Ada banyak metode penakaran berat dan juga ukuran alat penakar yang
dipakai untuk mendapatkan campuran yang sesuai kelecakan yang
diharapkan, keseragaman dalam kekuatan, dan dengan harga yang pantas.
Berikut berbagai peralatan penimbang yang sesuai dengan volume beton
pada tabel 5.1 berikut :
Tabel 5.1 Peralatan penimbang sesuai volume beton
Jumlah Takaran Peralatan penimbang
< 500 m3 Kereta dorong dan timbangan
500 – 5000 m3 Secara manualTimbangan berat biasa
5000 – 50.000 m3 Timbangan otomatis (lebih teliti dan cepat)
 70.000 m3 Skala dan timbangan yang berbeda untuk setiap
ukuran butir

2. Pencampura dan pengadukan

a. Urutan
Material yang dipakai harus dicampur secara merata dan akan ditunjukkan
oleh warna adukan rata dan seragam. Tidak ada aturan khusus dalam hal
pencampuran dan pengadukan, namun selama pelaksanaan dilapangan baik beton
ready mix atau beton cara manual pencampuran dilakukan sebagai berikut :
pencampuran dimulai dengan memasukkan jumlah agregat kasar terlebih dahulu,
lalu diikuti menuangkan pasir, diaduk rata kerikil dan pasirnya. Dan dilanjutkan

83
memasukkan semen, dilakukan pengadukan, akhirnya air campuran dituangkan
sedikit-sedikit. Alasan memasukkan agregat kasar, jika pada proses penuangan
agregat kasar akan didorong oleh campuran mortarnya, dan campuran akan lebih
homogen. Namun kebanyakan pencampuran dimulai memasukkan air sekitar 1/5
jumlah air, kemudian diikuti dengan menuangkan kerikil, pasir dan semen, air
ditambahkan kedalam mesin pengaduk, air yang tersisa dituangkan dan terus
dikontrol kondisi adukan, sehingga adukan tidak terlalu encer.
b. Waktu Pengadukan
Pengadukan material dalam mesin pengaduk harus cukup lama, untuk
mendapakan adukan yang merata. Waktu pengadukan dipengaruhi jenis alat
pengaduk dan kapasitas alat.
1. Untuk jenis “pan-type” dan jenis reversing drum, biasanya waktunya
30 detik sampai 3 menit.
2. Menurut PBI – 89 mesin pengaduk jenis “free-fall”, mensyaratkan
minimal 1.5 menit.
3. Untuk drum yang berputar dengan kapasitas 1 m3 ,waktu yang
dibutuhkan 1.5 sampai 2 menit, setelah semua material dimasukkan
kedalam mesin pengaduk.
4. Untuk jenis Pan-Mixer , karena ada gaya untuk pencampuran,
waktunya cukup 30 – 45 detik sudah cukup.
5. Camouran dengan kelecakan rendah waktu pengadukannya lebih lama,
agregat yang menyerap air, seperti pengadukan untuk beton ringan
akan memerlukan waktu lebih lama dalam pengadukannya.

Syarat Pengadukan SK.SNI T-28-1991-03

Semua jenis bahan yang digunakan dalam pembuatan beton harus dilengkapi
dengan :
1) Sertifikasi mutu dari produsen
2) Jika tidak terdapat sertifikasi mutu, harus tersedia data uji dari
laboratorium yang diakui.
3) Jika tidak dilengkapi dengan sertifikasi mutu atau data hasil uji, harus
berdasarkan bukti dari hasil pengujian khusus Atau pemakaian nyata yang

84
 dapat menghasilkan beton yang kekuatan, ketahanan dan keawetannya
memenuhi.
Selain hal-hal diatas, bahan –bahan yang digunakan harus memenuhi
ketentuan Standar Nasional Indonesia SK.SNI.S-04-1989F tentang Spesifikasi
Bahan Bangunan A (bahan bangunan bukan logam). Jika menggunakan bahan
tambah, harus sesuai syarat SK.SNI.S-19-1990-03.
Peralatan yang digunakan untuk mengaduk harus pula memenuhi syarat
standar. Standar pelaksanaan harus mengikuti ketentuan , syarat administrasi yang
dinyatakan dalam rencana kerja dan syarat-syarat (RKS) dan harus tersedia
rencana campuran beton serta rencana pelaksanaan pengecoran. Ketentuan lain
mengenai peralatan adalah alat harus dalam keadaan bersih dan baik, putarannya
sesuai dengan rekomendasi, peralatan angkut dan pengecoran dalam kondisi baik.

3. Pengangkutan dan Pengecoran

a. Pengadukan
Pada waktu pengadukan dan pencampuran, harus diperhitungkan lokasi
mesin pengaduk dengan lokasi pengecoran, untuk menghindarkan jarak angkut
yang terlalu jauh. Biasanya keadaan “site” diperhitungkan untuk menghindari
keterlambatan pengecoran dan kesalahan dalam pengangkutan. Alat pengangkutan
adukan bermacam-macam, mulai dari jenis manual dan mesin . Alat angkut
manual menggunakan tenaga manusia, dibantu dengan alat sederhana (seperti
ember, kereta dorong, talang buatan) dan biasanya kapasitas pengecoran kecil.
Alat angkut mesin biasanya dibutuhkan untuk pengerjaan beton jumlah besar, dan
jarak antara lokasi jauh antara pengadukan dan lokasi pengecoran atau terkendali
dengan kedaan lapangan yang sulit dijangkau. Alat angkut ini seperti truk mixer ,
belt conveyor, pompa dan tower crane. Ada 3 macam gerakan dalam proses
pengangkutan yakni dari dari pengaduk ke lokasi, dari lokasi kebagian yang di
cor secara vertikal dan dari lokasi ke bagian yang di cor secara horizontal.
Setelah pengadukan selesai, campuran beton dibawa ketempat penuangan
atau ketempat dimana lokasi struktur dibuat. Pengangkutan beton dari lokasi
pengadukan ke tempat penuangan akhir harus dilakukan dengan penuh
perhitungan, baik jenis alat angkut dan jenis landasan tempat penuangan, supaya

85
tidak terjadi masalah saat penuangan. Dan saat pengangkutan harus diperkecil
terjadinya pemisahan agregat kasar dan mortar (segregasi) dan bleeding
(keluarnya air dari campuran beton). Alat angkut yang digunakan harus mampu
menyediakan beton ditempat penyimpanan akhir dengan lancar tanpa terjadi
pemisahan dan tanpa hambatan yang menyebabkan hilangnya plastisitas beton
antara pengangkutan yang beraurutan.(PB.1989:28)
b. Pengecoran (Penuangan)
Penuangan adalah proses memasukkan adukan beton kedalam cetakan,
apapun bentuk cetakannya. Selama penuangan untuk menghindarkan terjadi
segregasi (pemisahan kerikil dari mortar) dan bleeding (keluarnya air dari
campuran beton) perlu diperhatikan hal-hal berikut ini:
 Campuran yang dituangkan harus ditempatkan sedekat mungkin dengan
cetakan akhir untuk mencegah segregasi karena penanganan yang salah
atau saat mengalirkan adukan kedalam cetakan.
 Pembetonan harus dilaksanakan dengan kecepatan penuangan yang diatur
sedemikian rupa sehingga campuran beton selalu dalam keadaan plastis
dan dapat mengalir dengan mudah kedalam rongga antar tulangan dan
sudut-sudut cetakan.
 Campuran beton yang telah mengeras atau yang telah terkotori oleh
material asing tidak boleh dituanga kedalam cetakan.
 Campuran setengah mengeras atau telah mengalami penambahan air tidak
boleh dituangkan, kecuali telah disetujui oleh pengawas ahli.
 Setelah penuangan campuran beton dimulai, pelaksanaan harus dilakukan
tanpa henti hingga diselesaikan penuangan suatu panel atau penampang,
yang dibentuk oleh batas-batas elemen atau batas penghentian pengecoran
yang sudah ditentukan, kecuali diijinkan atau dilarang dalam pengerjaan
siar pelaksanaan (construction joint).
 Permukaan atas dari acuan yang diangkat secata vertikal pada umumnya
harus terisi rata dengan campuran beton
 Bila diperlukan, siar pelaksanaan harus dibuat sesuai dengan ketentuan:
1. Permukaan beton pada siar pelaksanaan harus bersih. (b) Sebelum
pengecoran harus dibasahi. (c) Tidak mengurangi kekuatan konstruksi.

86
 (d) Siar pelaksanaan yang terletak pada lantai ditempatkan sepertiga
dari bentang bagian tengah pelat, balok anak, balok induk. Siar
pelaksanaan pada balok induk harus ditempatkan menjauhi daerah
persilangan antara balok induk tersebut dengan balok lainnya sejarak
tidak kuran dari dua kali lebar balok yang menyilang. (e) Balok anak,
balok induk atau pelat yang didukung oleh kolom tidak boleh dituang
sebelum hilang sifat keplastisannya. (f)Balok anak, balok induk,
penebalan miring balok dan kepala kolom harus dituang secara monolit
dengan plat sebagai suatu bagian dari sistem plat tersebut, kecuali
ditentukan lain dalam perencanaannya.
 Beton yang dituangkan harus dipadatkan dengan alat yang tepat secara
sempurna dan harus diusahakan secara maksimal agar dapat mengisi
semua rongga beton.
Hal lain yang juga harus diperharikan adalah :
1. Tinggi jatuh tidak boleh lebih dari 1.5 meter. Jika terjadi jarak yang
lebih besar maka diperlukan alat bantu seperti tremi atau pipa.
2. Tidak dilakukan pengecoran selama terjadi hujan agar kadar air tetap
terjaga, kecuali jika pengecoran terlindungi.
3. Setiap kali pengecoran, tebal lapisan maksimum 30 – 45 cm, supaya
pemadatan dapat dilaksanakan dengan mudah.
4. Pengecoran hanya berhenti di titik momen sama dengan nol
(ditumpuan).

4. Pemadatan
Pemadatan beton bertujuan untuk mengeluarkan udara yang tersimpan
atau terjebak dalam adukan ketika campuran beton masih basah. Pemadatan
dilakukan dengan banyak cara dengan harapan beton semakin padat dengan
keluarnya pori dari campuran beton dan beton mengeras dan memadat sempurna.
Pemadatan dilakukan segera setelah proses pengecoran selesai. Kebutuhan alat
pemadat disesuaikan dengan kapasitas pengecoran dan tingkat kesulitan
pengerjaan. Pemadatan dilakukan pada adukan beton sebelum terjadinya
pengikatan awal semen (initial setting) pada beton.Dilapangan cara mengetahui

87
waktu pengikatan awal pada semen dengan cara menusuk beton tersebut dengan
tongkat pemadat tanpa penekanan. Jika masih dapat ditusuk sedalam 10 cm berarti
setting time belum tercapai.Pemadatan dimaksudkan untuk menghilangkan rongga
udara. Semakin banyak rongga udara maka semakin kecil kuat tekan yang
dihasilkan.Kandungan udara 1 %, akan menurunkan kekuatan beton kira-kira 20
KN.
Pada pengerjaan beton dengan kapasitas kecil alat pemadat dapat berupa
kayu atau besi tulangan. Untk pengecoran kapasitas lebih besar dari 10 m3, maka
alat pemadat mesin itu yang terbaik. Alat pemadat ini lebih dikenal dengan nama
“vibrator” atau alat getar, pemadatan dilakukan dengan cara penggetaran.
Campuran akan mengalir dan memadat karena rongga-rongga akan terisi dengan
butiran-butiran yang lebih halus, alat penggetar ini ada 2 jenis :
(1) Alat getar intern (internal vibrator), yaitu alat getar yang berupa
tongkat dan digerakkan dengan mesin. Untuk menggunakannya
tongkat dimasukkan kedalam beton pada waktu tertentu, tanpa terjadi
bleeding
(2) Alat getar cetakan (eksternal vibrator or form vibrator), yaitu alat
getar yang menggetarkan form work sehingga betonnya bergetar dan
memadat.
Beberapa pedoman umum dalam prose pemadatan adalah : (1) Pada jarak
pendek atau dekat, pemadatan dengan alat getar dilaksanakan dalam waktu yang
pendek. (2) Pemadatan dilaksanakan secara vertika dan jatuh dengan beratnya
sendiri.(3) Tidak menyebabkan terjadinya bleeding (4) Pemadatan merata (5)
Tidak terjadi kontak antar alat penggetar dengan besi tulangan dan bekisting
(cetakan) (6)Alat penggetar tidak berfungsi untuk mengalirkan, mengangkut atau
memindahkan campuran beton tetap bersifat menyebarkan.

5. Pekerjaan Akhir (Finishing)

Pekerjaan akhir dimaksudkan untuk mendapatkan sebuah permukaan
beton yang rata dan mulus. Pekerjaan ini biasanya dilakukan selesai pengecoran
dan beton belum mencapai final setting, karena jika beton telah memadat akan

88
menyulitkan. Alat yang digunakan pada proses finishing biasanya ruskam, jidar,
sendok spesi dan alat bantu lainnya.

6. Perawatan (Curing)
Perawatan adalah proses akhir dalam pengerjaan beton, yang bertujuan
untuk membuat proses hidrasi dalam beton tidak terganggu sehingga pengikatan
semen terjadi secara kontinu dan sempurna. Selain itu, kelembaban dalam beton
dapat dijaga dan perbedaan suhu didalam beton dan dilura beton tidak berbeda
jauh. Jika suhu dalam beton dan diluar permukaan beton sebesar 10-20ºC, maka
beton akan mengalami keretakan karena kehilangan air yang sanagt cepat.
Perawatan beton dilakukan minimal 7 hari, dan beton dengan kekuatan awal
tinggi perawtan minimal 3 hari, serta harus dipertahankan dalam kondisi lembab
kecuali dilakukan dengan perawatan yang dipercepat (PB.1989:29).
Perawatan ini tidak hanya untuk mendapatkan kekuatan tekan beton yang
tinggi, tetap juga untuk memperbaiki mutu dan keawetan beton, kekedapan
terhadap aor, ketahanan terhadap keausan serta stabilitas dari dimensi struktur.

Metode Perawatan
Perawatan beton dapat dilakukan dengan beberapa cara seperti (1) metode
konvensional, (2) metode penguapan dan (3) metode uap tekanan tinggi.
Penggunaan masing-masing metode dipengaruhi oleh jenis struktur dan biaya
yang dikeluarkan.
1. Perawatan Konvensional
Perawatan konvensional disebut juga perawatan secara konvensional
karena dilakukan dengan cara membasahi struktur beton, menyirami, merendam
dan membungkus dengan kain atau karung basah. Perawatan dengan pembasahan
ini dilakukan dilaboratorium dan dilapangan. Jika perawatan dilaboratorium
biasanya untuk sampel beton kubus atau silinder. Untuk perawatan dilapangan
biasanya strukur balok, pelat, pondasi, slab dan struktur lainnya. Perawatan
pembasahan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara:
a. Meletakkan beton dalam ruangan lembab

89
 b. Meletakkan beton dalam rendaman air
c. Menaruh beton dalam genangan air
d. Menyirami beton dengan air secara kontinyu
e. Menyelimuti permukaan beton dengan kain/karung basah
f. Melapisi permukaan beton dengan air dengan melakukan compound
Cara a,b dan c perawatan contoh uji, cara d,e,f untuk perawatan dilapangan
dengan permukaan yang datar, sedangkan cara f digunakan untuk permukaan yang
vertikal. Fungsi utama dari perawatan beton untuk menghindarkan beton dari:
(1) Kehilangan air semen yang banyak pada saa-saat setting time concrete
(2) Kehilangan air akibat penguapan pada hari-hari pertama
(3) Perbedaan suhu dalam beton dan dilingkungan beton terlalu besar
Untuk menanggulangi kehilangan air dalam beton ini dapat dilakukan langkah-
langkah perbaikan dengan perawatan. Pelaksanaan Curing Compound , sesuai
denga ASTM C 309, dapat diklasifikasikan menjadi :
(a) Type I, curing compound tanpa Dye, biasanya terdiri dari parafin sebagai
selaput lilin yang dicampur dengan air.
(b) Type I-D , Curing Compound dengan Fugitive Dye (warna akan hilang
selama beberapa minggu) dan dengan
(c) Type –II,curing compound nya dengan zat berwarna putih.
Dipasaran kita dapat menemui beberapa merek sikament, misalnya Antisol Red
(termasuk Type I-D), Antisol White (termasuk type II) dan Antisol E (termasuk
Type I,non Pygmented Curing Compound). Curing compound ini selain berguna
dengan pembasahan untuk perawatan pada daerah vertikal, juga berguna untuk
daerah yang mempunyai temperatur tinggi, karena bersifat memantulkan cahaya.

2. Perawatan dengan Penguapan

Perawatan dengan uap dapat dibagi menjadi dua, perawatan dengan
tekanan rendah dan dengan perawatan dengan tekanan tinggi. Perawatan dengan
tekanan rendah berlangsung selama 10 – 12 jam pada suhu 40-55ºC, sedangkan
dengan suhu tinggi dilaksanakan selama 10-16 jam pada suhu 65-95ºC, dengan
suhu akhir 40-55ºC. Sebelum perawatan dengan penguapan dilakukan beton harus
dipertahankan pada suhu 10-30ºC selama beberapa jam.

90
 Perawatan dengan penguapan berguna pada daerah yang mempunyai
musim dingin. Perawatan ini harus diikuti dengan pembasahan lebih dari 24 jam,
minimal selama umur 7 hari supaya kekuatan dapat tercapai sesuai dengan
rencana pada umur 28 hari.
3. Perawatan dengan membran
Membran yang digunakan untuk perawatan merupakan penghalang fisik
untuk menghalangi penguapan air. Bahan yang digunakan harus kering dalam 4
jam (sesuai final setting), dan membentuk selembar lapisan film yang kontinyu,
melekat dan tidak menyatu, tidak beracun, bebas dari lubang-lubang halus dan
tidak membahayakan beton.
Lembaran plastik atau lembaran lain yang kedap air dapat digunakan
dengan sangat efisien. Perawatan dengan meng
gunakan membran sangat berguna untuk perawatan pada lapisan
perkerasan beton (rigid pavement). Cara ini harus dilaksanakan sesegera mungkin
setelah waktu pengikatan beton. Perawatan dengan cara ini dapat juga dilakukan
setelah atau sebelum perawatan dengan pembasahan.

4. Perawatan dengan infra merah

Perawatan beton yang lin dan lebih mahal dengan menggunakan sinar
infra merah, yaitu dengan melakukan penyinaran selama 2-4 jam pada suhu 90ºC.
Hal tersebut dilakukan untuk mempercepat penguapan air pada beton mutu tinggi,
selain itu ada pula perawatan hydrotermal (dengan memanaskan cetakan untuk
beton pracetak selama 4 jam pada suhu 65 ºC) dan perawatan dengan karbonasi.

91
 BAB VI
SIFAT – SIFAT BETON

6.1 Sifat Beton Segar

Dalam pengerjaan beton segar, tiga sifat penting yang harus selalu
diperhatikan adalah kemudahan pengerjaan, segregasi dan bleeding.
a. Kemudahan Pengerjaan (Workability)
Kelecakan adalah kemudahan mengerjakan beton seperti menuangkan
adukan, memadatkan tanpa terjadi penyimpangan berupa pemisahan butiran
agregat dari mortar (segregasi) dan keluarnya air dari campuran beton (bleeding).
Cakupan dari istilah kelecakan ini ada beberapa pengertian :
 Stabilitas yaitu kondisi campuran beton yang tetap homogeny dan stabil
tanpa terjadi pemisahan.
 Mobilitas, kemudahan adukan beton mengisi setiap sudut dan ruang
cetakan serta membungkus tulangan dengan merata.
 Kompaktibilitas yaitu kemudahan untuk dipadatkan dan berkurangnya
udara didalam adukan beton.
Sedangkan istilah lain pada campuran beton yang sering digunakan adalah
konsistensi yaitu derajad kebasahan dari campuran beton, dengan mudahnya
adukan mengalir, pengontrolan konsistensi ini dengan mengatur pemakaian air.
Alat konsistometer untuk mengukur konsistensi (kekentalan) adukan tapi tidak
identik dengan mobilitas. Plastisitas adalah pelekatan (koherensi) yang berkaitan
dengan kekasaran campuran dan kemampuan untuk dibentuk tanpa kehilangan
kontinuitas juga mampu mempertahankan bentuk. Butir agregat umumnya
tersebar dalam suatu matriks yang terdiri dari pasta dan udara. Pasta sendiri terdiri
dari semen dan air, kadang-kadang mengandung material tambahan seperti aditif.
Pada beton segar matriks mempunyai dua peran; (1) memisahkan butir agregat

92
sendiri, mencegah kontak langsung, tetapi tetap memegang mereka menjadi satu
dalam keadan terpisah. (2) bertindak sebagai bahan pelumas antar butir agregat,
memperbaiki kemampuan beton segaruntuk deformasi plastis. Sifar beton segar
dipengaruhi oleh sifat dan jumlah matriks dan agregat, misalnya pengurangan
jumlah matriks akan mengurangi drajad penyebaran butir agregat, sehingga
meningkatkan gesekan antar butir, yang akhir nya akan membuat adukan menjadi
kaku. Menambah jumlah matriks akan menghaluskan konsistensi, bila jumlah
matriks dikurangi pada batas tertentu beton segar menjadi kasar (harsh) dan
memisah (segregasi) sehingga menyulitkan proses pengecoran. Pada beton,
agregat melayang dalam suatu matriks dari pasta, sedangkan pasta semen segar
umumnya bersifat sebagai benda padat, lunak palstis bila dalam keadaan diam.
Namun demikian pasta ini bila diagitasi (diaduk) akan berubah mencair. Jadi bila
dalam keadan plastis, beton juga akan plastis, jika pasta dalam keadaan cair, maka
beton juga cair.
Pada adukan yang tidak stabil, air dapat terpisah dari benda padat, kemudian
naik kepermukaan. Fenomena ini disebut pendarahan (bleeding). Sebaliknya
agregat kasar bias terpisah dari mortar, fenomena ini disebut pemisahan
(segregasi). Faktor-faktor mempengaruhi kelecakan beton:
 Gradasi, bentuk dan kualitas permukaan butir agregat
 Pasta semen yang terlalu encer
 Rasio antara agregat halus dan agregat kasar
 Diameter agregat maksimum terlalu besar
 Absorpsi
Kelecakan yang di syaratkan untuk suatu pengecoran tertentu dipengaruhi oleh:
 Alat pemadat yang digunakan contoh vibrator
 Jenis struktur yang dikerjakan (tulangan rapat atau tidak)
 Fasilitas yang tersedia
Untuk setiap pekerjaan beton mempunyai syarat kelecakan yang berbeda,
contoh syarat kelecakan untuk plat beton tidak cocok untuk pekerjaan lisplang
atau pekerjaan pondasi. Semakin tinggi pembentukan rongga dalam adukan
karena factor air semen (FAS) terlalu besar akan berdampak buruk pada nilai
kuat tekan, ketahanan abrasi kekedapan dan ekawetan beton.

93
Slump
Slump adalah ukuran kekentalan dari beton yang sedang dikerjakan.
Pengertian Nilai slump adalah nilai beda tinggi dari cetakan kerucut dan adukan
beton setelah dilepas dari kerucut. Pengukuran nilai beda tinggi ini harus 2 – 3x,
dengan cara mengukur beda tinggi ter besar, beda tinggi terkecil dan beda tinggi
menengah. Lihat cara pengujian slump

Pengujian Slump (Beton Segar)

Pengujian beton segar dimaksukan untuk mengetahui konsistensi
campuran beton, karena hasil dari uji beton ini berdampak kemudahan pengerjaan
dan pada beton mengeras. Pengujian beton segar untuk pelaksanaan dilapangan
meliputi uji slump, kadar udara dan berat isi. SNI mengatur cara pengadukan dan
pengecoran dalam SK.SNI.T-28-1991-03, sedangkan menurut ASTM ada
beberapa standar pengujian beton segar dapat dilihat pada tabel 6.1 berikut ini
yang tujuannya untuk mendapatkan keseragaman beton yang dihasilkan :
Tabel 6.1 Standar Pengujian Beton Segar Menurut ASTM
Nama Pengujian Standar ASTM
Uji Slump C-143
Kandungan Udara dengan metode Tekanan C-231
Berat Isi dan Kandungan udara C-138
Kandungan Udara dengan cara Volumetric C-173
Bleeding C-232
Kadar semen dalam beton Segar C-1078
Kandungan Air dalam Beton segar C-1079
Pengambilan Beton Segar C-172

94
Pengujian Beton Segar
1.Peralatan Uji Slump

Gambar alat
slump,Tinggi
kerucut 30cm,
Panjang Tongkat
pemadat 60 cm, Ø
16 mm dan plat
alas

Gambar 6.1 Alat uji slump

2.Cara Pengujian Slump

1 2

3 4

95
 Gambar 6.2: Pengukuran nilai slump Gambar 6.3 : Hasil Uji slump

1. Siapkan Peralatan, kerucut terpancung diletakkan diatas plat alas, dan

ditahan. Alat slump dibasahi terlebih dahulu, lihat gambar peralatan
2. Adukan yang telah siap dimasukkan dalam kerucut dengan cara 3 lapisan,
lapisan ke -1 diisikan sebanyak 1/3 tinggi kerucut, dipadatkan 25 x dengan
tongkat pemadat
3. Selanjutnya, pengisian lagi adukan kedalam kerucut sebanyak 1/3 tinggi
(kira-kira 10 cm), juga dipadatkan 25 x, dan diisikan lagi sebanyak jumlah
yang sama juga dipadatkan 25 x, dan adukan dibiarkan 30 detik untuk
mengendap.
4. Angkat kerucut vertical keatas, lalu ukur beda tinggi kerucut dengan
adukan yang telah terbentuk paling sedikit di tiga lokasi (gambar 5.2)
Perbedaan ketinggian adukan dan kerucut merupakan nilai slump.
Nilai slump adalah ukuran kekentalan dari adukan beton yang merupakan
ukuran dari sifat pengerjaan beton. Nilai slump akan berubah, apabila ukuran
agregat maximum yang dipakai semakin besar.
Ada juga uji lain seperti Uji Flow table, Remolding test, Vebe
consistometer test, compacting Factor test dan Kelly Ball Penetration test.

b.Bleeding
Bleeding adalah peristiwa keluarnya air dari campuran beton melalui
celah cetakan yang tidak rapat, adukan terlalu encer, atau saat pemadatan
Bleeding terjadi pada saat proses pengangkutan dan pengecoran. Saat tranportasi
adukan beton, terbentuknya air diatas permukaan beton, dan keluarnya air melalui
cetakan saat dituangkan. Pada beton normal dengan konsistensi yang cukup
pendarahn terjadi bertahap dan seragam dengan merembesnya air pada seluruh
permukaan. Pada campuran yang kurus (lean mix) dan basah, akan terbentuk
alur-alur yang menyebabkan air mengalir cukup cepat untuk mengangkut butiran
semen. Pada beton yang cukup tebal, akan terjadi tiga lapisan horizontal yaitu air
berada dilapisan atas, beton dengan kepadatan yang seragam dan adukan beton
mengalami kompresi (terbentuk kemiringan, semakin kebawah semakin

96
bertambah). Dan bahkan air yang naik kepermukaan terjebak oleh tulangan yang
rapat dan agregat yang besar. Akibat dari kondisi ini, akan terbentuknya
kantong-kantong air dibawah tulangan sehingga tidak terjadi lekatan yang baik.
Cara mengurangi terjadinya bleeding dengan:
 Menambah jumlah semen
 Memakai semen yang butirannya halus
 Dapat ditambahkan bahan halus seperti pozzolan
 Mengurangi jumlah air dan menjaga kelecakan dengan memakai air
entraiment agent (AEA)

c. Segregasi
Beton segar (cair) merupakan suspensi butir agregat didalam matriks
mortar, jika kohesi tidak cukup menahan partikel dalam suspensi, maka segregasi
terjadi.Campuran betony eng mengalami segregasi sulit untuk dituangkan, tidak
seragam dan kualitas beton buruk dengan terbentuknya rongga-rongga beton
(sarang kerikil). Segregasi adalah kecendrungan butiran kasar untuk memisah dari
adukan beton yang akan membentuk sarang kerikil dan menyebabkan beton
keras menjadi keropos.Ada beberapa faktor terjadinya segregasi adalah :
 Campuran kurus (semen terlalu sedikit)
 Jumlah air terlalu banyak
 Ukuran agregat kasar > 40 mm
 Permukaan butir agregat kasar ( semakin kasar semakin besar segregasi
terjadi)
Cara mencegah atau mengurangi terjadinya segregasi dengan melakukan :
 Tinggi jatuh adukan saat pengecoran diperkecil
 Mengikuti pemakaian air sesuai perancangan
 Cukup ruang antara tulangan dan sisi acuan (cetakan)
 Ukuran agregat maksimum dibatasi atau mengikuti syarat perencanaan
 Dilakukan pemadatan dengan benar

97
 6.2 Sifat Beton Keras
Ada beberapa sifat mekanis beton keras yang akan dibahas, dan perlu
diperhatikan yaitu kekuatan tekan , deformasi, keawetan dan ketahanan terhadap
kebakaran.

1. Kuat Tekan
Kekuatan tekan adalah kemampuan suatu benda untuk menahan gaya
tekan P (KN, N, Ton, Kg, Gram) dibagi dengan luasan permukaan benda tersebut.
Kekuatan tekan benda tersebut dinyatakan dalam Kg/cm2 atau N/mm2 atau
KN/cm2 atau Ton/m2. Dalam perhitungan ini dipakai satuan yang pertama yaitu
N/mm2. Kekuatan tekan kubus adukan beton tergantung dari sejumlah faktor,
yaitu antara lain :
1. Perbandingan air dengan jumlah semen (fas).
2. Komposisi campuran beton
3. Cara pelaksanaan, tingkat pemadatannya
4. Jenis semen dan kualitasnya : mempengaruhi kekuatan tekan rata-rata
dan kuat batas adukan
5. Jenis dan kondisi bahan pengisi. Kenyataan menunjukkan penggunaan
bahan pengisi pasir silika akan memperoleh kuat tekan yang lebih tinggi
dibandingkan dengan menggunakan bahan pengisi pasir sungai
6. Efisiensi dari perawatan (curing). Kehilangan kekuatan tekan sampai
sekitar 40 persen dapat terjadi bila pengeringan diadakan sebelum
waktunya. Perawatan adalah hal yang sangat penting pada pekerjaan
lapangan dan pada pembuatan benda uji
7. Suhu, pada umumnya kecepatan pengerasan adukan bertambah dengan
bertambahnya suhu. Pada titik beku kuat hancur (kuat tekan) akan tetap
rendah untuk waktu yang relatif lama

98
 8. Umur, pada keadaan yang normal kekuatan tekan adukan naik dengan
bertambah dengan umurnya. Kecepatan bertambahnya kekuatan tekan
tergantung pada jenis semen. Misalnya semen dengan kadar alumina yang
tinggi menghasilkan adukan yang kuat-hancurnya pada umur 24 jam sama
semen Portland biasa pada 28 hari. Pengerasan berlangsung terus secara
lambat sampai beberapa tahun.
Catatan: Hal-hal diatas berlaku untuk muatan batas statis. Bilamana dibebani oleh
muatan tidak statis dan berulang-ulang, adukan runtuh pada beban yang lebih
kecil dari pada beban statisnya. Ini dikenal sebagai patah-lelah. Kuat tekan beton
merupakan salah satu sifat mekanik terpenting untuk diketahui karena sifat ini
yang sangat diharapkan dalam pembuatan beton. Selain itu kekuatan mekanis lain
adalah kekuatan lentur, dan durabilitas.Pengujian kuat tekan dilakukan dengan
mengikuti metode test ASTM C39-86 “ Standard Test Method for Compressive
Strength Cylindrical Concrete Speciment”. Pembebanan diberikan berupa beban
tekan unaksial statik monotonik dengan kecepatan rata-rata pebebanan 20 sampai
50 psi/deik ( 0,14 s/d 0,34 Mpa/detik).
Kuat tekan beton pada umur tertentu dapat dihitung dengan persamaan berikut ini
:
P
f c' 
A (1)

(2)

fcr = (3)

f ‘ c = fcr - 1.64 x S (4)

dimana:

f c' = Kuat tekan beton pada umur tertentu/mutu beton ( Mpa)

P = Beban tekan maksimum (N)
A = Luas penampang benda uji (mm2)
S = Nilai standar deviasi (N/ mm2)

99
 Fci = Kuat hancur individu (N// mm2)
Fcr = Kuat tekan rata-rata (N// mm2)
N = Jumlah sampel

Gambar 6.4 Uji Tekan Kubus dan silinder Beton

Faktor –Faktor yang mempengaruhi hasil uji tekan :

1. Eksentrisitas pembebanan yang dilakukan, artinya jika sampel tidak pada
pusat tekanan (gbr.5.4), maka keruntuhan beban semakin cepat, dan beban
tekan yang diterima semakin kecil
2. Luas penampang yang dibebani, harus mendekati sama dengan beban
tekan yang diberikan untuk memberikan sebaran tekanan yang terjadi
3. Kecepatan pembebanan, perlahan kenaikan tekanan untuk menghindarkan
beban kejut yang terjadi.
4. Kedataran permukaan penampang
5. Kehalusan permukaan penampang
Contoh soal 1:
Tentukan nilai kuat hancur silinder beton rata-rata pada umur 7,14, 28 hari
terhadap kekuatan 100 % :
Dari hasil uji tekan diketahui :
Tabel 6.2 Contoh soal perhitungan kuat tekan beton

100
 No Hasil uji tekan (KN) Umur (hari)
1 760 14
2 670 14
3 450 7
4 390 7
5 800 28
6 920 28
Umur : 7,14 dan 28 hari faktor umur : 0.65,0.88 dan 1.0
Cara penyelesaian : dengan menggunakan rumus (1) – (4)
 Hitung kuat hancur masing – masing sample ( kolom 2)
 Tentukan nilai kuat tekan rata-rata (kolom 3)
 Hitung Nilai standar deviasi (kolom 4)
 Tentukan mutu beton yang dicapai (kolom 5)

Tabel 6.3 Hasil perhiutngan kuat tekan beton
No Fci (Mpa) Fcr (Mpa) S F’c
(Mpa) (Mpa)
1 48.9 40.57 11.01 22.41
2 43.1
3 8.9
4 25.1
5 5.3
6 2.1
rerata 243.4 Fcr = = 40.57

2.Pengujian Kuat tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton untuk mengetahui kuat hancur yang dapat
diketahui kemampuan beban tekannya. Pembebanan yang dilakukan akan
dipengaruhli oleh beberapa faktor, yaitu umur perawatan, eksentrisitas beban,
kecepatan beban, luas penampang dan kedataran permukaan. Umur perawatan
semakin lama perawatan (standard 28 hari) semakin meningkat kuat tekannya.
Begitu juga cara membebani sampel dan kecepatan pembebanan. Jika
pembebanan dilakukan pelan dan terpusat maka dapat dipastikan nilai kuat tekan
yang dicapai akan lebih tinggi, dibandingkan dengan pembebanab yang cepat.
Berikut faktor umur perawatan yang sering digunakan dalam perhitungan
kekuatan tekan beton untuk semen type I

101
Tabel 6.4 Type semen dan umur perawatan
Semen Type I
Umur 3 7 14 21 28 56 90
(hari)
Faktor 0.4 0.65 0.88 0.95 1.00 1.0903 1.200
konversi

Jenis cetakan benda uji untuk pasta, mortar dan beton yang dipakai secara
nasional dan internasional dan umumnya dilapangan, berikut jenisnya :
Tabel 6.5 Berbagai jenis cetakan pasta, mortar dan beton
Jenis Cetakan Penggunaan Keterangan
Silinder Ø 2x2.4 cm Cetakan pasta semen Uji kekuatan pasta
-Kubus 5x5x5 cm Cetakan mortar Uji kekuatan mortar
-Kubus 10x10x10 cm Cetakan mortar
-Silinder Ø 10 x 20 cm Cetakan mortar
-Kubus Beton 15 x 15 x 15 cm Cetakan beton Uji kekuatan tekan,
-Kubus Beton 20x20x20 cm Cetakan beton dan Tarik langsung
-Silinder Ø 15 x 30 cm Cetakan beton
Balok beton 10x10x60 cm Cetakan balok beton Uji tekan beton

2.Deformasi beton
Adalah perubahan dari beton akibat cara penanganan seperti pengerjaan
,pembebanan, pemindahan dan pengangkatan, terkena benturan, terkena pengaruh
panas dan lain sebagainya. Deformasi beton merupakan perubahan volume pada
beton akibat dari variasi kadar kelembaban, perubahan temperature dan
perubahan dimensi dari beton yang sudah mengeras. Ketika campuran beton
mengalami pengeringan dan pengerasan, dimensi liniernya akan menyusut 0.4
mm per meter. Pada masa perawatan, peroses pembasahan langsung beton
mengeras akan berkembang, tetapi tidak sepenuhnya kembali pada ukuran semula.
Deformasi (perubahan bentuk) akan terjadi pada proses pembuatan beton, peroses
penanganan dann penggunaan beton itu sendiri. Yang termasuk deformasi pada
beton adalah susut, rangkak dan retak.

1.SUSUT

102
 Susut adalah pengurangan volume akibat pengeringan dan akan
mengembang jika dibasahi. Penyusutan merupakan salah satu penyebab utama
dari retak pada bangunan, karena bahan bangunan pada umumnya basah saat
didirikan dan Selanjutnya mengalami pengeringan. Pengeringan bahan bangunan
sangat bervariasi, mulai dari nol pada material kaca, hingga yang maksimum pada
bahan organic. Susut juga terjadi pada semua bahan dengan pengikat semen, susut
didefinisikan sebagai perubahan volume yang terjadi ketika air masuk atau air
keluar dari gel semen, atau ketika air mengubah keadaan fisik atau kimiawinya
didalam pasta. Susut dari beton jauh lebih kecil dibandingkann dengan susut pada
pasta semen, karena pengaruh perlawanan dari agregat dan bagian lain yang tidak
mongering. Susut dipengaruhi oleh beberapa faktor :
1. Kadar agregat
2. Kadar air
3. Kadar semen dan bahan kimia pembantu
4. Kondisi perawatan dan penyimpanan
5. Pengaruh ukuran.

1.1Jenis Susut
a. Susut Pengeringan (Drying Shrinkage)
Peristiwa halangnya air dari beton dangan cara mengikat dan
menguap karena mengikat butiran semen. Susu ini dapat dihindari
dengan memakai factor air semen yang rendah dengan disertai
pemadatan dan perawatan yang baik.
b. Susut Plastis / Susut kimiawi
Perubahan volume akibat proses hidrasi semen. Susut ini
menyebabkan bertambahnya porositas pasta. Hal ini menyebabkan
retak-retak pada permukaan diatas tulangan. Volume beton dapat
berkurang karena bleeding, kebocoran dan penyerapan air oleh
cetakan. Pada umur awal susut yang terjadi tinggi, factor air semen
tidak berpengaruh pada susut. Pada umur lanjut, susut akan semakin
banyak dengan bertambahnya factor air semen, penambahan 1% air
akan menaikkan susut sampai dengan 2 %.

103
 c. Susut Karbonasi
Susut yang terjdi karena perbedaan kelembaban, yang menyebabkan
Ca(OH)2 menyerap CO2 dan akhirnya terbentuk CaCo3 yang tidak
aktif (tidak bersifat mengikat). CO2 juga menyerang dan menguraikan
kalsium silikat dan aluminat yang terhidrasi. Maksimum susut
karbonasi pada kadar lengas 50%. Susut karbonasi terjadi dipengaruhi
oleh porositas pasta, namun hanya beberapa millimeter saja
kedalamannya. Akan tetapi pada beton yang porous atau retak, dapat
dengan cepat menjalar menyentuh tulangan, hal ini berbahaya karena
akan (menyebabkan korosi pada tulangan.
d. Susut Mandiri
Terjadi perubahan volume setelah pengikatan, dilanjutkan hidrasi
tanpa perubahan kelembaban (kelengasan) dari pasta dan ke pasta.
Terjadinya pada beton yang massif (semennya banyak) dan bagian
dalam struktur.
Terjadinya sangat sedikit dengan kehilangan air bebas, akan tetapi jika
pengeringan terus berlangsung, maka air yang terserap juga akan
menguap. Pembagian susut yang terjadi tidak rata, beton yang tebal
terjadi susut lambat, sebaliknya struktur beton yang tipis akan terjadi
susut yang lebih cepat dan besar.

2. Rangkak
Rangkak adalah perubahan bentuk karena ada beben tettap yang terjadi.
Awal pembebanan akan terjadi deformasi plastis artinya jika beban dihentikan
maka, beton akan kembali seperti semula tidak ada perubahan. Dan jika
pembebanan diperpanjang waktunya, maka beton akan mengalami deformasi
lambat yang disebut rangkak (creep) atau disebut juga flow atau plastic yield.
Besarnya deformasi ini dipengaruhi oleh tegangan-kekuatan waktu beban yang
bekerja, dan juga faktor komposisi campuran, ukuran struktur dan kondisi iklim.
Jika beben dihentikan beton akan mengalami recovery elastis langsung.
Perpanjangan rangkak (creep recovery) adalah proses yang lebih lambat dan tidak
akan kembali pada dimensi awal.

104
 3. Retak
Semua beton bila baru mengering dengan cepat, maka permukaannya akan
mengalami tegangan Tarik yang lebih tinggi dari kekuatan tariknya, tentu hal ini
akan menyebabkan retak. Bisa juga karena beban yang bekerja tidak beraturan
dan berulang-ulang retak juga dapat terjadi. Retak juga dapat terjadi jika
perbedaan suhu yang tinggi (sampai 20°c) antara bagian dalam dan permukaan
beton. Retak pada beton tidak dapat dihindari, karena tegangan Tarik beton rendah
dan beban Tarik terjadi pada saat pembebanan, maka tegangan yang terjadi
diteruskan ke tulangan ini yang berbahaya. Berikut jenis retak yang terjadi secara
umum
1. Retak akibat penurunan plastis
Retak akibat penurunan plastis disebabkan perbedaan penurunan campuran
beton karena bleeding. Bleeding mungkin tidak tampak karena penguapan
Lebih cepat dari pada naiknya air ke permukaan. Retak mengurangi penutup
beton, dan kadang mencapai besi tulangan sehingga menyebabkan bahaya korosi.
Setiap usaha mengurangi bleeding, akan mengurangi resiko retak plastis seperti
menggunakan fas yang rendah, campuran yang kohesif, bentuk agregat yang
bersudut, pemadatan yang intensif, perawatan yang benar dan mengurangi Air
Entrain. Aditif kimia sejenis retarder yang memperlambat setting akan
memperpanjang kemungkinan terjadinya retak.
Tabel 6.6 Jenis retak dan penangananya
Jenis retak Waktu terjadi Penyebab Pencegahan
Penurunan plastis Beberapa jam Pengecoran -perbaiki mix desain
setelah set pertama vetikal, bleeding -Kurangi
dan kehilangan retardation, air
kelembaban entrain
-perbaiki curing

Retak susut plastis Beberapa jam gerakan plastis

Perbaiki proses
pertama dan kehilangan
perawatan, terutama
penurunan pakai windbreaker
Retak susut Beberapa hari- Kehilangan -perbaiki
pengeringan bulan kelembaban perancangan,- factor
air semen diperkecil,
perbaiki curing
Retak rambut halus Beberapa hari- Susut permukaan Jangan overwork,

105
(cracking) bulan dan laitance perbaiki curing
Retak thermal Hari- bulan Muai jangka Kurangi temperature
Bulan – tahun panjang dan puncak,
gerakan musiman kontraksi panas perbolehakan
hidrasi gerakan jangka
panjang dalam
desain
Retak Tarik dan Bulan - tahun Karbondioksida Beton yang padat
susut karbonasi dari udara
Retak korosi Bulan - tahun Pemekaran Beton harus padat,
tulangan tulangan karena selimut beton
karat khusus minimal 5 – 7,5 cm
untuk beton poros
dan lingkungan
laut
Korosi tulangan Bulan - tahun Prmrkaran Beton harus padat,
karena kadar klorida tulangan karena selimut beton
karat, dari minimal 5 – 7,5 cm,
material, tambah agregat yang
pembuatanbeton bersih
berpori dan
lingkungan
maritim
Pop-out dan retak Bulan - tahun Pengembangan Gunakan agregat non
maping agregat karena ekspansif
kelembaban dan
reaksi alkali
agregat
Sumber : (Teknologi beton, dari material, pembuatan ke beton kinerja tinggi hal.
202-203)

2. Retak Akibat susut Plastis ( Plastic Shrinkage Cracks)

Retak disebabkan oleh susut akibat menguapnya air.Penguapan yang cepat
dari permukaan beton yang terekspose dapat terjadi setelah pekerjaan
pembetonan selesai, namun belum dilakukan proses perawatan. Jika pada
tahap ini bleeding sudah berhenti, kekuatan Tarik beton sangat minim,
maka keadaan ini kondusif untuk terjadimya retak plastis. Apabila
kecepatan penguapan lebih cepat > 1 kg/m2/jam (permukaan beton segar
tidak dilindungi) resiko retak penyusutan plastis tinggi terutama untuk
daerah tropis umum terjadi

3. Retak Rambut (Microcracking)

106
 Jika selimut beton cukup tebal (misal untuk bangunan dilaut sebesar 5-7.5
cm), dan pemadatan yang intensif maka retak rambut yang lebarnya 0,25
mm tidak akan mempengaruhi ketahanan beton. Penyebab retak rambut
terjadi :
1. Tegangan akibat susut
2. Bleeding (pendarahan)
Retak yang menjembatani (bridging crack) mulai timbul pada tegangan
sebesar 0.7-0.9 stress/strength.
Penyebab, Pencegahan dan Perawatan
Penyebab utama retak yang terjadi umumnya karena factor air semen,
karbonasi – perawatan. Pencegahan retak pada iklim panas lebih sulit dari iklim
dingin dan sedamg. Faktor air semen adalah perbandingan jumlah air dan jumlah
semen, semakan banyak air semakin besar susut pengeringannya. Sedangkan
semakin banyak semen maka susut kimiawi yang meningkat, volume produk
hidrasi lebih kecil 25% dari semula dan hal ini akan meningkatkan porositas pasta.
Pencegahan dapat dilakukan dengan beberapa cara seperti:
a. Memakai kadar air yang rendah, dapat dibantu dengan admixture jenis A,
D,jenis F dan jenis G
b. Jumlah agregat lebih banyak dengan ukuran maximum terbesar
c. Gunakan agregat yang bersih dari tanah liat
d. But beton sedingin mungkin (terlindung)
e. Menuang adukan beton secara seragam dan tetap homogeny
f. Perawatan dilakukan sedini mungkin
Perawatan, dilakukan bertujuan untuk menjaga kelembaban dan suhu beton
tetap rendah. Pemberian perawatan dengan berbagai metode dapat dilakukan
seperti menyiram, menggunakan Compound, dengan menutupi untk permukaan
yang luas. Keuntungan lain dari perawatan adalah bertambahnya kekuatan maka
bahaya retak akan menurun, akan tetapi susut dan modulus elastisitas akan
bertambah, menyebabkan tegangan yang bekerja semakin meningkat.

107
 BAB VII

ASPAL DAN PERKERASAN JALAN

7.1 A s p a l
Aspal didefinisikan sebagai material berwarna hitam atau coklat tua, pada
temperatur ruang berbentuk padat sampai agak padat. Jika dipanaskan sampai
suatu temperatur tertentu aspal dapat menjadi lunak/ cair sehingga dapat
membungkus partikel agregat pada waktu pembuatan aspal beton atau dapat
masuk kedalam pori – pori yang ada pada penyemprotan/ penyiraman pada
perkerasan macadam ataupun pelaburan. Jika temperatur mulai turun, aspal akan
mengeras dan mengikat agregat pada tempatnya (sifat termoplastis) (Sukirman,
1999). Aspal dalam campuran perkerasan berkisar antara 4 – 10 % berdasarkan
berat atau 10 – 15 % berdasarkan volume campuran, selain itu ditempati oleh
agregat.
Hydrocarbon adalah bahan dasar utama dari aspal yang dikenal secara
umum bitumen, karena itu nama lian aspal adalah bitumen. Aspal yang umum
digunakan sekarang iniberasal dari salah satu proses penyulingan minyak, karena
itu akan dihasilkan jenis aspal buatan yang disebut aspal minyak. Ada juga aspal
alam yang berasal dari pulau Buton di Sulawesi Tenggara. Aspal minyak ini
digunakan untuk konstruksi perkerasan jalan, merupakan proses hasil residu
destilasi minyak bumi, jenis aspal ini disebut aspal semen. Aspal semen bersifat
mengikat agregat pada campuran aspal beton dan memberikan lapisan kedap air,
serta tahan terhadap pengaruh asam, basa dan garam. Ini artinya jika membuat

108
perkerasan dengan pengikat aspal semen akan menghasilkan lapisan perkerasan
yang bersifat kdap air dan tahan terhadap pengaruh cuaca dan reaksi kimia
lainnya. Sifat aspal akan berubah akibat panas dan umur, aspal akan menjadi kaku
dan rapuh yang akhirnya daya adhesi (lekatan) terhadap partikel agregat akan
berkurang. Perubahan ini dapat diatasi atau dikurangi, jika sifat aspal diketahui
dan dipahami serta dilakukan langkah-langkah yang benar dalam proses
pelaksanaan pembuatan perkerasan jalan.

Jenis aspal
Berdasarkan cara mendapatkan aspal dapat dibedakan atas aspal alam dan
aspal minyak. Aspal alam yaitu aspal yang didapat disuatu tempat di alam, dan
dapat dipergunakan sebagai mana diperolehnya atau dengan sedikit pengolahan.
Aspal minyak adalah aspal buatan yang merupakan residu pengilangan minyak
bumi.
1. Aspal Alam
2. Aspal Buatan

1. Aspal Alam
Aspal alam yang didapat ada di dua lokasi di dunia yaitu :
Aspal gunung (rock asphalt) contoh dari pulau Buton (Indonesia) dan Utah
serta Kentucky (USA). Aspal tersebut sudah menyatu dengan batuan dan
penggunaannya diproses oleh DOTs( Department of Transportation), Kentucky
selama tahun 1950 – 1960. Jenis aspal yang terkandung sedikit aspal cair dan
aspal emulsi. Selain itu juga ada aspal danau (lake aspal) yang terdapat di pulau
Bermuda dan Trinidad.
Di Indonesia, jenis aspal alam diperoleh di perbukitan atau di gunung-
gunung di p.Buton, dan ada pula yang di peroleh didanau seperti di p.Trinidad
berupa aspal danau. Aspal alam di p.Buton jenis aspalnya disebut Asbuton =
Aspal Batu Buton. Asbuton merupakan batu yang mengandung aspal. Deposit
Asbuton membentang dari kecamatan Lawele sampai Sampolawa. Cadangan
deposit berkisar 200 juta ton dengan kadar aspal bervariasi antara 10 – 35 %.

109
Penggunaan asbuton, sebagai salah astu material perkerasan jalan telah dimulai
sejak tahun 1920, walaupun masih bersifat konvensional.
Asbuton merupakan camouran antara bitumen dengan bahan mineral batuan :
Karena asbuton merupakan material yang ditemukan dialam, maka kadar
bitumen yang dikandungnya bervariasi dari rendah sampai tinggi. Untuk
mengatasi hal ini, maka asbuton mulai di produksi dalam berbagai bentuk di
pabrik pengolahan asbuton. Produk asbuton dapat dibagi menjadi dua kelompok
yaitu :
(1) Produk asbuton yang masih mengandung material filler,
seperti asbuton kasar, asbuton halus, asbuton mikro dan butonic mastic
asphalt
(2) Produk asbuton yang telah dimurnikan menjadi aspal murni
melalui proses ekstraksi atau proses kimiawi.
Berdasarkan kadar bitumen yang dikandungnya asbuton dapat dibedakan sebagi
berikut :
1. Asbuton B10 (aspal buton dengan kadar aspal rata-rata 10 %)
2. Asbuton B13 (aspal buton dengan kadar aspal rata-rata 13%)
3. Asbuton B20 (aspal buton dengan kadar aspal rata-rata 20%)
4. Asbuton B25 (aspal buton dengan kadar aspal rata-rata 25%)
5. Asbuton B30 (aspal buton dengan kadar aspal rata-rata 30%)

2. Aspal Minyak (buatan)

Aspal buatan adalah aspal minyak yang merupakan residu distilasi minyak
bumi, setiap minyak bumi dapat menghasilkan residu. Tar merupakan
penyulingan batubara. Jenis aspal yang dihasilkan dari residu pengolahan minyak
:
1. Asphaltic base crude oil, bersifat banyak mengandung aspal
2.Parafin base Crude oil, yang banyak mengandung paraffin
3.Mixed base Crude oil, yang mengandung campuran antara paraffin dan
aspal. Untuk perkerasan jalan umumnya digunakan aspal minyak jenis “asphaltic
base Crude Oil”

110
Jenis Aspal Minyak
Aspal minyak dengan bahan dasar aspal dapat dibedakan atas :
1. Aspal Keras / aspal Panas/ Aspal semen (AC)
2. Aspal Cair (cutback aspal)
3. Aspal Emulsi (emulsion aspal)

1. Aspal Cemen (AC)

Aspal panas atau aspal semen adalah aspal yang digunakan dalam keadaan
cair dan panas.Dan aspal ini berbentuk padat dalam keadaan dingin (temperanilai
penetrasi pada temperatur tur ruang) Sifat dari aspal panas ini bahwa aspal
tersebut akan padat atau kaku pada temperatur ruang (25º C). Aspal semen terdiri
dari beberapa jenis tergantung dari proses pembuatan dan jenis minyak bumi asal.
Pengelompokan aspal semen berdasarkan nilai penetrasi pada temperatur 25º C
atau berdasarkan nilai viskositasnya (kekentalan aspal). Di Indonesia, aspal semen
biasanya dibedakan berdasarkan nilai Penetrasinya seperti berikut ini :
1. AC pen 40/50, yaitu Ac de4ngan penetrasi antara 40 -50 mm
2. AC pen 60/70, yaitu AC dengan penetrasi antara 60 – 70 mm
3. AC pen 85/100, yaitu dengan penetrasi antara 85 – 100 mm
4. AC pen 120/150, yaitu AC dengan penetrasi antara 120 – 150 mm
5. AC pen 200/300, yaitu AC dengan penetrasi antaa 200 – 300 mm.
Aspal semen dengan penetrasi rendah, dipakai pada daerah bercuaca
panas, atau lalu lintas denga volume tinggi. Sedangkan aspal semen denga
penetrasi tinggi digunakan untuk daerah bercuaca dingi atau lalu lintas dengan
volume rendah. Di Indonesia pada umumnya dipergunakan aspal semen penetrasi
60/70 dan 80/100.
Aspal semen dalam penggunaannya untuk lapisan perkerasan lentur,
khususnya untuk aspal campuran panas (Hot mix). Sifat aspal panas (aspal semen)
ini, jika akan digunakan sehingga fungsi aspal akan mengikat secara dominan dan
melekat membungkus agregat harus memenuhi persyaratan dibawah ini :
1. Aspal
 Aspal harus dipanaskan antara 150 – 160 º C
 Pencampuran aspal dan agregat pada suhu ± 140 º C

111
  Pemadatan campuran aspal beton pada suhu 120 – 130 º C
2.Agregat
 Harus dipanaskan pada suhu 160 -170 º C
 Agreagt harus betul – betul kering
 Agregat tidak boleh lembab
 Agregat harus bersih dari debu
 Penggunaan metoda pra hampar

2. Aspal Cair (Cutback aspal)

Aspal cair adalah campuran aspal semen dengan bahan pencair dari
hasil
Penyulingan minyak bumi, seperti bensin, solar dan minyak tanah.Karena aspal
cair telah diencerkan, maka dalam temperatur ruang aspal ini berbentuk cair,
berbeda dengan aspal panas yang berbentuk keras pada kondisi dingin.
Berdasarkan bahan pencair yang digunakan dan kecepatan penguapan dari bahan
pencairnya dapat dibedakan atas :
1. Rapid Curing Cutback ( RC)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bensin atau premium.
aspal cair penguapan tinggi, bensin cepat menguap, sehingga aspalnya
bersifat cepat menguap
2. MC (Medium Curing Cutback)
Merupakan aspal yang dilarutkan dengan bahan bakar minyak tanah,
odornya minyak tanah menguap lebih lambat dari bensin dan minyak
tanah lebih kental dibandingkan bensin
3. SC (Slow Curing Cutback)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bahan bakar yang lebih
kental seperti solar.Karena pelarutnya kental, maka sifat aspal cairnya
dengan penguapan lambat.
Berdasarkan nilai viskositas aspal pada temperatur 60ºC, cutback aspal (aspal
cair) dapat dibedakan atas :
 Jenis RC (rapid Curing)
- RC 30 – 60

112
 - RC 40 – 70
- RC 250 – 500
- RC 800 – 1600
- RC 3000 - 6000
 Jenis Medium Curing (MC)
- MC 30 -60
- MC 70 -140
- MC 250 -500
- MC 800 - 1600
- MC 3000 – 6000
 Jenis Slow Curing (SC)
- SC 30 – 60
- SC 70 -140
- SC 250 – 500
- SC 3000 – 6000
Penggunaan aspal cair, biasanya untuk campuran aspal dingin (cold mix),
campuran aspal dingin ini untuk perbaikan jalan, seprti pekejaan tambal sulam
jalan berlobang. Agregat dan aspal dapat menyatu tanpa dipanaskan, dalam
penggunaan aspal cair ini ada beberapa syarat mutu kerikil dan aspal yaitu :
 Dapat dicampur dalam keadaan dingin
 Agregat dapat dicampur dalam keadan dingin
 Agregat tidak harus kering
 Agregat agak lembab dapat dicampur dengan aspal
 Agregat berdebu dapat bercampur dengan aspal
 Pelaksanaan dengan metode pra hampar

3. Aspal Emulsi
Aspal emulsi adalah suatu campuran aspal dengan air dan bahan
pengemulsi. Berdasarkan muatan listriknya yang dikandungnya, aspal emulsi
dapat dibedakan atas :
1. Aspal emulsi kationik

113
 Aspal ini disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal emulsi yang
bermuatan arus listrik positif.
2. Aspal emulsi anionik
Disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal emulsi yang bermuatan
listrik negatif.
3. Aspal emulsi non IONIK
Aspal emulsi yang tidak mengalami ionisasi, tidak bermuatan listrik.
Untuk penggunaan sebagai bahan perkerasan jalan umumnya aspal emulsi anionik
dan kationik. Berdasarkan kecepatan pengerasannya aspal emulsi dapat dibedakan
dalam :
 Rapid Setting (RS), aspal yang mengandung sedikit bahan pengemulsi,
sehingga pengikatan yang terjadi cepat.
 Medium Setting (MS), aspal yang mengandung pengemulsi lambat
menguap
 Slow Setting (SS), aspal emulsi yang paling lambat menguap.
7.2 Perkerasan Jalan
Perkerasan jalan merupakan lapisan perkerasan yang terletak diantara
lapisan Tanah Dasar dan RODA kendaraan. Dengan Fungsi memberikan
pelayanan kepada sarana transportasi, dan selama masa layan diharapkan tidak
terjadi kerusakan pada perkerasan.
Perkerasan jalan raya pada hakekatnya merupakan campuran antara
agregat dan bahan ikat yang digunakan untuk melayani beban lalu lintas,
diatasnya tanah dasar secara aman yang diperkeras dengan lapisan konstruksi
tertentu yang mempunyai ketebalan, kekuatan, dan kekakuan serta kestabilan
tertentu. Bahan utama yang diperlukan dalam pekerjaan perkerasan aspal beton
adalah aspal, agregat dan termasuk didalamnya bahan pengisi atau Filler. Supaya
perkerasan mempunyai daya dukung dan keawetan yang memenuhi syarat serta
ekonomis, perkerasan dibuat berlapis-lapis, yang dibagikan dalam 3 lapisan utama
:
1. Lapisan Permukaan, terdapat pada lapisan paling atas merupakan
lapisan yang paling baik mutunya, karena menerima beban langsung
dari roda kendaraan

114
 2. Lapisan fondasi , berada dibawah lapisan atas (lap.podasi atas dan
lapisan pondasi bawah) yang berfungsi menyalurkan beban roda
kendaraan
3. Lapisan tanah dasar berada dibawah lapisan pondasi dan sudah
dipadatkan
Material utama pembentuk lapisan perkerasan jalan adalah 90-95 % terdiri
dari batuan, pasir dan debu dan pengikat 0-10 % berupa aspal berd sekitar 75 – 85
%.asarkan persentase berat, sedangkan berdasarkan persentase volume
Kemampuan daya dukung perkerasan sangat ditentukan oleh sifat-sifat
butiran agregat dan gradasi agregat (batuan). Sedangkan bahan pengikat ,aspal
da;am hal ini sebagai pengikat agregat supaya terbentuk perkerasan yang kedap
air.Ada 3 jenis perkerasan yang umum dipakai :
 Perkerasan dengan pengikat bahan aspal dinamakan Perkerasan LENTUR
 Perkerasan dengan bahan pengikat semen disebut Perkerasan KAKU
 Perkerasan dengan penggabungan Perkerasan kaku dan perkerasan lentur
dinamakan perkerasan KOMPOSIT
Perkerasan Lentur
Perkerasan lentur atau sering disebut Flexible pavement adalah
perkerasan yang tersusun dari agregat kasar, agregat halus dan batuan filler yang
diikat oleh aspal. Dikatakan perkerasan lentur, karena pengikatnya aspal dan aspal
memiliki sifat adhesi dan kohesi yaitu kemampuan aspal untuk mengikat agregat.
Aspal juga sangat peka terhadap perubahan temperatur dan aspal bersifat tahan
terhadap cuaca selama masa layan. (durabilitas)
Untuk mendapatkan perkerasan yang memenuhi mutu yang diharapkan,
perlu mengetahu tentang sifat batuan (agregat), pengadaan dan pengolahannya.
Perlu pengetahuan tentang sifat bahan pengikat untuk dipakai dalam perancangan
campuran perkerasan jalan. Begitu juga kendali mutu proses pelaksanaan
perkerasan sangat diperlukan pemahaman yang seksama, untuk mendapatkan
perkerasan yang kuat dan awet.
Di Indonesia umumnya perkerasan lentur yang sering digunakan adalah
aspal beton. Dalam perencanaan perkerasan aspal beton, kualitas bahan menjadi
faktor utama untuk menghasilkan perkerasan yang berkualitas baik. Bahan dasar

115
yang digunakan pada campuran aspal beton adalah agregat dan bahan pengikat
aspal. Agregat merupakan bahan utama yang mempunyai komposisi yang lebih
banyak dari aspal. Dalam Sukirman (1999: 44) sifat dan kualitas agregat
menentukan kemampuannya dalam memikul beban lalu lintas. Agregat dengan
kualitas dan sifat yang baik dibutuhkan untuk lapisan permukaan yang langsung
memikul beban lalu lintas dan menyebarkannya ke lapisan di bawahnya.
Perkerasan jalan dibuat untuk memenuhi fungsi dalam menerima beban
kendaraan yang besar, untuk itu kualitas material batuan, perancangan dan
pengerjaan akan mempengaruhi kekuatan, keawetan dan umur pakai perkerasan.
Perkerasan lentur (flexible pavement) perkerasan yang menggunakan aspal
sebagai bahan pengikat, lapisan – lapisan perkerasannya bersifat memikul dan
menyebarkan beban lalu lintas ketanah dasar. Material utama penyusun lapisan
perkerasan lentur jalan adalah agregat 90 – 95 % dari berat campuran perkerasan,
dan 0 – 10 % adalah aspal sebagai pengikatnya. Daya dukung lapisan perkerasan
ditentukan dari sifat-sifat butir agregat dan gradasi batuan (agregat), dan aspal
sebagai pengikat harus mampu mengikat dan melapisi batuan dengan kuat.
Aspal Beton campuran panas merupakan salah satu jenis dari lapis
perkerasan lentur. Jenis perkerasan ini merupakan campuran homogen antara
agregat dan aspal sebagai bahan pengikat pada suhu tertentu. Untuk
mengeringkan agregat dan mendapatkan tingkat keenceran yang cukup dari aspal,
sehingga diperoleh kemudahan untuk mencampurnya, maka kedua material harus
dipanaskan terlebih dahulu sebelum dicampur, cara ini disebut campuran “hot
mix”. Pelaksanaan pencampuran dilakukan di pabrik, dan campuran dibawa ke
lokasi dan dihamparkan dengan alat penghampar (paver mechanic), sehingga
diperoleh lapisan lepas yang seragam dan merata untuk selanjutnya dipadatkan
dengan mesin pemadat dan akhirnya diperoleh lapisan padat aspal beton.

a. Klasifikasi Aspal Beton

Berdasarkan fungsinya aspal beton campuran panas dapat diklasifikasikan
sebagai berikut :

116
 1. Sebagai lapis permukan yang tahan terhadap cuaca, gaya geser, dan
tekanan roda serta memberikanlapis kedap air yang dapat melindungi
lapis dibawahnya dari rembesan air
2. Sebagai lapis pondasi atas
3. Sebagai lapis pembentuk pondasi, jika dipergunakan pada pekerjaan
peningkatan atau pemeliharaan jalan.
Sesuai dengan fungsinya maka lapis aspal beton mempunyai kandungan
agregat dan aspal yang berbeda. Sebagai lapis aus, maka kadar aspal yang
dikandungnya haruslah cukup sehingga dapat memberikan lapis yang kedap air.
Agregat yang dipergunakan lebih halus dibandingkan dengan aspal beton yang
berfungsi sebagai lapis pondasi. Berdasarkan metode pencampurannya, aspal
beton dapat dibedakan atas :
1. Aspal beton Amerika, yang bersumber kepada Asphalt Institute
2. Aspal beton durabilitas tinggi, yang bersumber pada British Standard
(BS) 594, Inggris dan dikembangkan oleh CQCMU, Bina Marga,
Indonesia

b. Jenis dan Fungsi lapisan Perkerasan Lentur

Konstruksi perkerasan lentur terdiri dari lapisan – lapisan yang diletakkan di
atas tanah dasar yang telah dipadatkan. Lapisan – lapisan tersebut berfungsi untuk
menerima beban lalu lintas dan menyebarkannya ke lapisan di bawahnya
(Sukirman, 1999).

Lapis Permukaan
Lapis Pondasi Atas/ Base
Lapis Pondasi Bawah/ Sub base

Tanah Dasar

Gambar 7.1 Susunan Lapis Perkerasan Jalan

117
 Berdasarkan jenis dan fungsinya perkerasan lentur terdiri dari lapisan –
lapisan sebagai berikut:
1.Lapisan permukaan (surface course)
Lapisan yang terletak paling atas disebut lapis permukaan yang
mempunyai fungsi sebagai berikut:
a. Lapis perkerasan penahan roda, lapisan mempunyai stabilitas tinggi
untuk menahan beban roda selama masa pelayanan.
b. Lapis kedap air, sehingga air hujan yang jatuh di atasnya tidak
meresap ke lapisan di bawahnya dan melemahkan lapisan – lapisan
tersebut.
c. Lapis aus (wearing course), lapisan yanglangsung menderita
gesekan akibat rem kendaraan sehingga mudah menjadi aus.
d. Lapis yang menyebarkan beban ke lapisan bawah, sehingga dapat
dipikul oleh lapisan lain yang mempunyai daya dukung yang lebih
jelek.
2.Lapisan pondasi atas (base course)
Lapisan perkerasan yang terletak diantara lapis pondasi bawah dan lapis
permukaan yaitu lapis pondasi atas. Lapis pondasi atas iniberfungsi sebagai
berikut:
a. Bagian perkerasan yang menahan gaya lintang dari beban roda dan
menyebarkannya beban ke lapisan di bawahnya.
b. Lapisan peresapan untuk lapisan pondasi bawah.
c. Bantalan terhadap lapisan permukaan.
3.Lapisan pondasi bawah (subbase course)
Lapis perkerasan yang terletak antara lapis pondasi atas dan tanah dasar
yaitu lapis pondasi bawah. Lapis pondasi bawah ini berfungsi sebagai berikut:
a. Lapis peresapan, agar air tanah tidak terkumpul di pondasi.
b. Lapisan pertama, agar pekerjaan dapat berjalan lancar. Hal ini
sehubungan dengan kondisi lapangan yang memaksa harus segera
menutup tanah dasar dari pengaruh cuaca, atau lemahnya daya
dukung tanah dasar menahan roda – roda alat besar.

118
 c. Lapisan untuk mencegah partikel – partikel halus dari tanah dasar
naik ke lapis pondasi atas.
4.Lapisan tanah dasar (subgrade)
Lapisan tanah setebal 50 – 100 cm yang berada di atas lapisan pondasi
bawah adalah lapisan tanah dasar. Lapisan tanah dasar dapat berupa tanah asli
yang dipadatkan jika tanah aslinya baik, tanah yang didatangkan dari tempat lain
dan dipadatkan atau tanah yang distabilisasi dengan kapur atau bahan lainnya

c.Definisi Aspal Beton

Aspal beton adalah suatu lapisan pada konstruksi jalan raya, yang terdiri
dari campuran aspal keras dan agregat yang bergradasi menerus, dicampur,
dihampar dan dipadatkan dalam keadaan panas pada suhu tertentu. Dalam
campuran aspal terdapat berbagai macam jenis beton aspal campuran panas yang
digunakan untuk lapisan perkerasan jalan.Perbedaannya pada gradasi agregat dan
sifat karakteristik dari aspal beton. Menurut Sukirman (2003) dapat dibagi
kedalam 3 macam campuran sesuai dengan fungsinya, yaitu:
1. Laston Lapis Aus (Asphalt Concrete – Wearing Course)
2. Lapis Permukaan Antara (Asphalt Concrete – Binder Course)
3. Laston Lapis Pondasi (Asphalt Concrete – Base)
Salah satu lapisan aspal beton yang digunakan pada penelitian ini adalah
laston lapis aus (AC – WC / aspal cement wearing Course). Laston (AC – WC)
adalah lapis permukaan dalam perkerasan yang mengalami kontak langsung
dengan ban kendaraan, merupakan lapisan yang kedap air, tahan terhadap cuaca,
dan mempunyai stabilitas (daya dukung) yang tinggi. Ketentuan sifat – sifat
campuran laston (AC – WC) dapat dilihat pada Tabel 7.1
Tabel 7.1 Ketentuan Sifat – Sifat Campuran Laston
Laston
Sifat - sifat campuran
WC BC Base
Jumlah tumbukan per bidang 75 12
Penyerapan aspal, % maksimum 1,2
Rongga dalam campuran (VIM), % minimum. 3,5

119
 maksimum 5,5
Rongga dalam agregat (VMA), % minimal. 15 14 13
Rongga terisi aspal (VFB), % min. 65 63 60
min. 800 1500
Stabilitas Marshall, kg
mak. - -
Pelelehan, mm mak. 3 5
Marshall quotient, kg/mm min. 250 300
Stabilitas Marshall sisa (%) setelah
perendaman selama 24 jam, 60oC min. 80
pada VIM

Rongga dalam campuran pada

min. 2,5
kepadatan membal (refusal), %

(Sumber: Pustran-Blitbang PU, Revisi SNI 03-1737-1989)

d.Bahan Penyusun Aspal Beton

1. Aspal
Aspal didefinisikan sebagai material berwarna hitam atau coklat tua, pada
temperatur ruang berbentuk padat sampai agak padat. Jika dipanaskan sampai
suatu temperatur tertentu aspal dapat menjadi lunak/ cair sehingga dapat
membungkus partikel agregat pada waktu pembuatan aspal beton atau dapat
masuk kedalam pori – pori yang ada pada penyemprotan/ penyiraman pada
perkerasan macadam ataupun pelaburan. Jika temperatur mulai turun, aspal akan
mengeras dan mengikat agregat pada tempatnya (sifat termoplastis) (Sukirman,
1999). Aspal dalam campuran perkerasan berkisar antara 4 – 10 % berdasarkan
berat atau 10 – 15 % berdasarkan volume campuran.
Aspal yang digunakan sebagai material perkerasan jalan berfungsi sebagai:

120
 1. Bahan pengikat, memberikan ikatan yang kuat antara aspal dan agregat
dan antara sesama aspal.
2. Bahan pengisi, mengisi rongga antara butir – butir agregat dan pori –
pori yang ada dari agregat itu sendiri.
Dalam Sukirman (1999) aspal minyak yang digunakan untuk konstruksi
perkerasan jalan merupakan proses hasil residu dari destilasi minyak bumi, sering
disebut sebagai aspal semen

Gambar 7.2 Fungsi Aspal Sebagai Bahan Pengikat

(Sumber: Sukirman, 2003)

Aspal semen bersifat mengikat agregat pada campuran aspal beton dan
memberikan lapisan kedap air, serta tahan terhadap pengaruh asam, basa, dan
garam. Di Indonesia aspal semen pada umumnya dipergunakan aspal semen
dengan penetrasi 60/70 dan 80/100. Dalam penelitian ini menggunakan aspal
dengan pen 60/70. Persyaratan aspal keras pen 60 dapat dilihat pada Tabel 7.1.
Tabel 7.2 Persyaratan Aspal Keras Pen 60
No. Jenis Pengujian Metode Persyaratan
1 Penetrasi, 25oC; 100 gr; 5 detik; 0,1 mm SNI 06-2456-1991 60 - 79
2 Titik lembek, oC SNI 06-2434-1991 48 - 58
3 Titik nyala, oC SNI 06-2433-1991 min. 200
4 Daktilitas 25oC, cm SNI 06-2432-1991 min. 100
5 Berat jenis SNI 06-2441-1991 min. 1,0
6 Kelarutan dalam trichlor ethylen, % berat RSNI M-04-2004 min. 99
7 Penurunan berat (dengan TFOT), % berat SNI 06-2440-1991 mak. 0,8
8 Penetrasi setelah penurunan berat , % asli SNI 06-2456-1991 min. 54

121
9 Daktilitas setelah penurunan berat, % asli SNI 06-2432-1991 min. 50
(Sumber: Badan Litbang DPU, Revisi SNI 03-1737-1989)

2. Batuan (Agregat)
Dalam Sukirman (1999) Agregat merupakan komponen utama dari lapisan
perkerasan jalan yaitu mengandung 90 – 95% agregat berdasarkan persentase
berat atau 75 – 85% agregat berdasarkan persentase volume. Demikiandaya
dukung, keawetan, dan mutu perkerasan jalan ditentukan juga dari sifat agregat
dan hasil campuran agregat dengan material lain. Berdasarkan ukuran ayakan
agregat dibedakan menjadi tiga macam antara lain:
1. Agregat Kasar
Agregat kasar harus terdiri dari batu pecah atau kerikil pecah yang bersih, kering,
kuat, awet, dan bebas dari bahan lain yang menggangu. Agregat kasar adalah
agregat dengan ukuran terkecil yang tertahan di atas saringan no. 8 (2,38 mm)
atau partikel yang lebih besar 4,75 mm.
Agregat kasar;
1. Fraksi agregat kasar untuk rancangan adalah yang tertahan saringan No.8
(2,36 mm) dan haruslah bersih, keras, awet dan bebas dari lempung atau
bahan yang tidak dikehendaki lainnya dan memenuhi ketentuan yang
diberikan dalam Tabel 2.3
2. Fraksi agregat kasar harus batu pecah atau kerikil pecah dan harus
disiapkan dalam ukuran nominal. Ukuran maksimum (maximum size)
agregat adalah satu saringan yang lebih besar dari ukuran nominal
maksimum (nominal maximum size). Ukuran nominal maksimum adalah
satu saringan yang lebih kecil dari saringan pertama (teratas) dengan
bahan tertahan kurang dari 10%;
3. Agregat kasar harus mempunyai angularitas seperti yang disyaratkan
dalam Tabel 2.3 Angularitas agregat kasar didefinisikan sebagai persen
terhadap berat agregat yang lebih besar dari saringan No.8 (2,36 mm)
dengan muka bidang pecah satu atau lebih;
4. Agregat kasar untuk latasir kelas A dan kelas B boleh dari kerikil yang
bersih;

122
Tabel 7.3. Ketentuan agregat kasar
Pengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat SNI 03-3407-1994 mak. 12%
terhadap larutan natrium dan
magnesium sulfat
Abrasi dengan mesin Los SNI 03-2417-1991 mak. 40% yang
Angeles hancur
Kelekatan agregat terhadap SNI 03-2439-1991 min. 95%
aspal
Angularitas SNI 03-6877-2002 95/90(*)
Partikel pipih dan lonjong (**) RSNI T-01-2005 mak. 10%
Material lolos saringan no.200 SNI 03-4142-1996 mak.1
% Catatan: (*) 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai
muka bidang pecah satu atau lebih dan 90% agregat kasar mempunyai muka
bidang pecah
dua atau lebih. (**) Pengujian dengan perbandingan lengan alat uji terhadap
poros 1 : 5

5. Fraksi agregat kasar harus ditumpuk terpisah dan harus dipasok ke AMP
dengan melalui pemasok penampung dingin ( cold bin feeds) sedemikian
rupa sehingga gradasi gabungan agregat dapat dikendalikan dengan baik;
6. Batas-batas yang ditentukan dalam Tabel 2.3 untuk partikel kepipihan dan
kelonjongan dapat dinaikkan oleh Direksi Pekerjaan bilamana agregat
tersebut memenuhi semua ketentuan lainnya dan semua upaya yang dapat
dipertanggungjawabkan telah dilakukan untuk memperoleh bentuk partikel
agregat yang baik;
7. Pembatasan lolos saringan No.200 (0,075 mm) < 1%, pada saringan kering
karena agregat kasar yang dilekati lumpur tidak dapat dipisahkan pada
waktu pengeringan sehingga tidak dapat dilekati aspal. c) Agregat halus;
1) agregat halus dari sumber bahan manapun, harus terdiri dari pasir atau
penyaringan batu pecah dan terdiri dari bahan yang lolos saringan No.8
(2,36 mm) sesuai SNI 03-6819-2002; 2) fraksi agregat kasar, agregat
halus pecah mesin dan pasir harus ditumpuk terpisah;
8. Pasir boleh digunakan dalam campuran aspal. Persentase maksimum yang
disarankan untuk laston (AC) adalah 10%;

123
 9. Agregat halus harus merupakan bahan yang bersih, keras, bebas dari
lempung, atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Agregat halus harus
diperoleh dari batu yang memenuhi ketentuan mutu. Agar dapat memenuhi
ketentuan mutu, batu pecah halus harus diproduksi dari batu yang bersih;
10. Agregat halus dan pasir harus ditumpuk terpisah dan harus dipasok ke
AMP dengan menggunakan pemasok penampung dingin ( cold bin feeds)
yang terpisah sedemikian rupa sehingga rasio agregat pecah halus dan
pasir dapat dikontrol dengan baik;

2. Agregat Halus
Agregat halus harus terdiri dari pasir alam atau pasir buatan atau pasir terak
atau gabungan daripada bahan – bahan tersebut. Agregat halus harus bersih,
kering, kuat, bebas dari gumpalan – gumpalan lempung dan bahan – bahan lain
yang menggangu serta terdiri dari butir – butir yang bersudut tajam dan
mempunyai permukaan yang kasar. Agregat halus untuk perencanaan adalah
agregat yang lolos ayakan No. 8 (2,36 mm).

3. Bahan pengisi (Filler)

Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 bahan pengisi (filler) yang ditambahkan
harus dari semen Portland yang merupakan material berbutir halus yang lolos
saringan no. 200 (0,075 mm). Bahan tersebut harus bebas dari bahan yang tidak
dikehendaki. Dalam penelitian ini tipe semen yang digunakan adalah semen
Portland tipe I.
 Agregat yang akan digunakan dalam pekerjaan harus sedemikian rupa
agar campuran beraspal, yang proporsinya dibuat sesuai dengan rumus
perbandingan campuran dan memenuhi semua ketentuan yang
disyaratkan;
 Agregat tidak boleh digunakan sebelum memenuhi persyaratan. Bahan
agregat harus ditumpuk secara terpisah sehingga tidak saling tercampur
satu dengan lainnya;

124
  Sebelum memulai pekerjaan sudah menumpuk setiap fraksi agregat pecah
dan pasir untuk campuran beraspal, paling sedikit untuk kebutuhan satu
bulan atau paling sedikit 40% dari total pekerjaan yang akan dikerjakan
dan selanjutnya tumpukan persediaan harus dipertahankan paling sedikit
untuk kebutuhan campuran aspal satu bulan berikutnya;
 Dalam pemilihan sumber agregat, sudah memperhitungkan penyerapan
aspal oleh agregat;
 Penyerapan air oleh agregat maksimum 3%;
 Berat jenis (bulk specific gravity) agregat kasar dan agregat halus
minimum 2,5 dan perbedaannya tidak boleh lebih dari 0,2.

7.3 Perencanaan Gradasi Campuran

Karena aspal beton adalah campuran agregat 90 % dan aspal sekitar 10 %

maka, kualitas batuan sangat menentukan. Gradasi agregat merupakan salah satu
sifat yang sangat menentukan kinerja perkerasan jalan. Setiap jenis perkerasan
jalan mempunyai gradasi agregat tertentu yang dapat dilihat di dalam spesifikasi
material perkerasan jalan (Sukirman, 2003). Penggunaan agregat pada perkerasan
laston AC – WC mempunyai tekstur yang paling halus dibandingkan dengan jenis
laston lainnya. Berdasarkan spesifikasi pada Revisi SNI 03-1737-1989 gradasi
agregat gabungan untuk campuran aspal laston AC – WC harus berada di luar
zona larangan (restriction zone) dan berada di dalam batas – batas titik control
(control point) yang ditunjukkan pada Tabel 7.3.

Tabel 7.3 Gradasi Agregat untuk Campuran Beraspal

% Berat yang Lolos
Ukuran Saringan
Latasir (SS) Lataston (HRS) Laston (AC)

ASTM (mm) Kelas A Kelas B WC BC WC BC Base

37,5 - - - - - - 100

1” 25 - - - - - 100 90 – 100

19 100 100 100 100 100 90 - 100 Mak. 90

12,5 - - 90 – 100 90 – 100 90 - 100 Mak. 90 -

125
 3/8” 9,5 90 – 100 - 75 – 85 65 – 100 Mak. 90 - -

No. 8 2,36 - 75 – 100 50 – 72 35 – 55 28 - 58 23 – 49 19 – 45

No. 30 0,600 - - 35 – 60 15 – 35 - - -

No. 200 0,075 10 - 15 8 - 13 6 - 12 2–9 4 - 10 4–8 3-7

ZONA LARANGAN

No. 4 4,75 - - 39,5

No. 8 2,36 39,1 34,6 26,8 - 30,8

No. 16 1,18 25,6 - 31,6 22,3 - 28,3 18,1 - 24,1

No. 30 0,600 19,1 - 23,1 16,7 - 20,7 13,6 - 17,6

No. 50 0,300 15,5 13,7 11,4

(Sumber: Pustran-Blitbang PU, Revisi SNI 03-1737-1989)

Dari tabel 7.3 diatas sudah jelas bahwa ukuran agregat (batuan ) yang
dipakai harus mengikuti standar mutu yang sudah ditentukan. Sedangkan sifat
fisik agregat yang perlu diketahui kualitasnya adalah :
Agregat kasar :
 Berat jenis kerikil (berat jenis bulk)
 Kadar air kerikil
 Kekerasan kerikil
 Keausan kerikil
 Gradasi kerikil dibatasi ukuran maksimum 25 mm
Agregat halus :
 Berat jenis pasir ( berat jenis bulk)
 Kadar lumpur pasir
 Gradasi pasir
 Kadar air pasir
Untuk mutu aspal yang disayaratkan dapat dilihat pada tabel 7.2. sebelumnya.

7.4. Karakteristik Campuran Aspal Beton

Karakteristik campuran yang harus dimiliki oleh campuran aspal beton campuran
panas adalah sebagai berikut :
1. Stabilitas

126
Stabilitas lapisan perkerasan jalan adalah kemampuan lapisan perkerasan
menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap seperti
gelombang, alur atau bleeding. Kebutuhan akan stabilitas setingkat dengan jumlah
lalu lintas dan beban kendaraan yang akan melintas dijalan tersebut. Jalan dengan
volume lalu lintas tinggi dan sebagian besar merupakan kendaraan berat menuntut
stabilitas yang besar dibandingkan dengan jalan dengan volume lalu lintas .hanya
terdiri darikendaraan penumpang saja. Kestabilan yang terlalu tinggi
menyebabkan lapisan itu menjadi kaku dan cepat mengalami retak, disamping itu
karena volume antar agregat kurang maka kadar aspal yang dibutuhkan pun
rendah. Hal ini menghasilkan ikatan aspal mudah lepas sehingga durabilitasnya
rendah.Stabilitas terjadi dari hasil geseran antar butir, pengincian antar partikel
dan daya ikat yang baik dari lapisan aspal. Dengan demikian stabilitas tinggi dapat
diperoleh dengan mengusahakan penggunaan :
 Agregat dengan gradasi yang rapat (dense graded)
 Agregat dengan tekstur kasar
 Agregat berbentuk kubus
 Aspal dengan nilai penetrasi rendah
 Aspal dalam jumlah yang mencukupi untuk ikatan antar butir
Agregat dengan gradasi baik atau gradasi rapat akan memberikan rongga
antar butiran agregat (VMA = voids in mineral aggregate) yang kecil yang
menghasilkan stabilitas tinggi, tetapi kebutuhan aspalnya rendah untuk mengikat
agregat. Voids in Mineral Aggregate (VMA) yang kecil mengakibatkan aspal
dapat menyelimuti agregat terbatas dan menghasilkan film aspal yang tipis. Film
aspal yang tipis mudah lepas yang mengakibatkan lapisan tidak lagi kedap air,
oksidasi mudah terjadi, dan lapisan perkerasan menjadi rusak. Pemakaian aspal
yang banyak mengakibatkan aspal tidak lagi dapat menyelimuti agregat dengan
baik (karena VMA kecil) dan juga menghasilkan rongga antar campuran (Voids in
mix = VIM) yang kecil. Adanya beban lalu lintas yang menambah pemadatan
lapisan mengakibatkan lapisan aspal meleleh keluar yang disebut bleeding.

2. Durabilitas (Keawetan/Daya tahan)

127
 Durabilitas diperlukan pada lapisan permukaan sehingga lapisan mampu
menahan keausan akibat pengaruh cuaca, air dan perubahan suhu ataupun keausan
akibat gesekan roda kendaraan. Faktor yang mempengaruhi durabilitas lapis aspal
beton adalah:
 VIM kecil sehingga lapis kedap air dan udara tidak masuk kedalam
campuran yang menyebabkan terjadinya oksidasi dan aspal menjadi rapuh
(getas)
 VMA besar sehingga film aspal dapat dibuat tebal. Jika VMA dan VIM
kecil serta kadar aspal tingg maka kemungkinan terjadinya bleeding cukup
besar. Untuk mencapai VMA yang besar ini dipergunakan agregat
bergaradasi senjang.
 Film (selimut) aspal, film aspal yang tebal dapat menghasilkan lapis aspal
beton yang berdurabilitas tinggi, kemingkinan terjadinya bleeding menjadi
besar.

3. Fleksibilitas (Kelenturan)
Fleksibilitas pada lapisan perkerasan adalah kemampuan lapisan untuk
dapat mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas berulang tanpa
timbulnya
Retak dan perubahan volume. Untuk mendapatkan fleksibilitas yang tinggi dapat
diperoleh dengan :
 Penggunaan agregat bergradasi senjang sehingga diperoleh VMA yang
besar
 Penggunaan aspal lunak (aspal dengan penetrasi tinggi)
 Penggunaan aspal yang cukup banyak sehingga diperoleh VIM yang kecil’

4. Skid Resistance (Kekesatan)

Tahanan geser adalah kekesatan yang diberikan oleh perkerasan sehingga
kendaraan tidak mengalami slip baik diwaktu hujan (basah) maupun diwaktu
kering. Kekesatan dinyatakan dengan koefisien gesek antara permukaan jalan
dengan roda kendaraan. Tingginya nilai tahan geser ini dipengaruhi oleh :
 Penggunaan agregat dengan permukaan kasar

128
  Penggunaan aspal yang tepat sehingga tidak terjadi bleeding
 Penggunaan agregat berbentuk kubus
 Penggunaan agregat kasar yang cukup

5. Fatique Resistance (Ketahanan Kelelahan)

Ketahan kelelahan adalah ketahanan dari lapis aspal beton dalam
menerima beban berulang tanpa terjadinya kelelahan yang berupa alur (rutting)
dan retak. Faktor-faktor yang mempengaruhi ketahananterhadap kelelahan adalah:
 VIM yang tinggi dan kadar aspal yang rendah akan mengakibatkan
kelelahan yang lebih cepat
 VMA dan kadar aspal yang tinggi dapat mengakibatkan lapis perkerasan
menjadi fleksible

6. Workability (Kemudahan Pelakasanaan)

Kemudahan pelaksanaan adalah mudahnya suatu campuran untuk
dihampardan dipadatkan sehingga diperoleh hasil yang memenuhi kepadatan yang
diharapkan. Workability dipengaruhi oleh :
 Gradasi agregat, agregat bergradasi baik lebih mudah dilaksanankan
daripada agregat bergradasi lain.
 Temperatur campuran yang ikut mempengaruhi kekerasan bahan pengikat
yang bersifat termoplastis
 Kandungan bahan pengisi (filler) yang tinggi menyebabkan pelaksanaan
lebih sulit.
Menurut Sukirman (2003) keenam sifat campuran beton aspal ini tidak
mungkin dapat dipenuhi sekaligus oleh satu campuran. Sifat – sifat beton aspal
mana yang dominan lebih diinginkan akan menentukan jenis beton aspal yang
dipilih. Hal ini sangat perlu diperhatikan ketika merancang tebal perkerasan
jalan.Jalan yang melayani lalu lintas ringan seperti mobil penumpang sepantasnya

Ringkasan Perencanaan Campuran Aspal Panas (Campuran HOT MIX) “

1. Mengetahui kelasm Jalan yang akan direncanakan
2. Mempelajari persyaratan Kelas Jalan yang dimaksud

129
3. Mempelajari persyaratan Pengerjaan Campuran Hotmix
 Bina Marga
 Asphal Institute
 ASHTHO
4. Mengetahui metode perancangan yang dipakai sebagai acuan
5. Menguji kualitas kerikil dan pasir dan filler seperti
 Berat Jenis dan penyerapan kerikil dan pasair
 Kadar air kerikil dan pasir
 Kekerasan kerikil
 Keausan kerikil
 Kadar Organik pasir
 Gradasi kerikil dan pasir
6. Menguji Kualitas Aspal
 Berat Jenis aspal
 Titik lembek aspal
 Penetrasi aspal
 Solubilitas aspal
7. Menentukan Jobmix aspal, dimulai dengan :
a. Menentukan kebutuhan agregat dengan cara analisa gradasi
b. Menentukan komposisi campuran antara agregat kasar, agregat halus
dan filler, lalu digabungkan dengan komposisi tertentu, dan kalibrasi
dengan gradasi standar yang dipakai, jika memenuhi, maka garadai
campuran ini yang dipakai. Dilanjutkan dengan mengradasi
campuran untuk menentukan kebutuhan masing-masing jumlah
ukuran agregat sesuai dengan ukuran saringan yang digunakan.
c. Menghitung kebutuhan agregat berdasarkan variasi aspal dan jumlah
kebutuhan dari cetakan aspal beton standar.
d. Menentukan variasi aspal yang akan digunakan
e. Menghitung kebutuhan pasir,kerikil dan filler berdasarkan variasi
aspal
f. Penimbangan campuran agregat yang dibutuhkan
g. Pelaksanaan pembuatan sampel aspal

130
 Daftar Pustaka
1. AASHTO Guide of Pavement Structures 1986 Ashphalt Technology and
Construction Practices, Instrutor’s Guide Second Edition January 1983
2. AASHTO (1982), Standard Specifications for Transportation Material and
Method of Sampling Testing , Parth II , Methods of Sampling
3. Ashpalt Technologiy and Construction Practices, Instructor’s Guide, Asphalt
Institute, educational series no.1 (ES-1) Januari 1983 second edition
4. Asphalt Handbook, Asphalt Institute (2007) MS-4 7th edition
5. ASTM C 403/C 403M, 1999, Standard Test Method for Time of Setting of
Cocrete Mixture by Penetration Resistance. American Society for Testing
and Materials, Philadelphia
6. ASTM C 403/C 403M, 1999, Standard Test Method for Time of Setting of
Cocrete Mixture by Penetration Resistance. American Society for Testing
and Materials, Philadelphia
7. Bring, R.H and Timms, A.G ,1978.”,Weight, Density, Absorption, and
Surface Moisture.Significance of Test and Properties of Concrete and

131
 Concrete- Materials”, ASTM STP 169B,Philadelphia, p.432
8. Dora Foti, April 2011 “Preliminary analysis of concrete reinforced with
waste bottles PET fibers”, Construction and Building Materials, Volume
25, Issue 4,, Pages 1906–1915
9. International Journal of Research in Engineering & Technology
(IMPACT: IJRET) ISSN(E): 2321-8843; ISSN(P): 2347-4599 Vol. 2,
Issue 5, May 2014, 233-240
10. Mehta Kumar P., Monteiro Paulo J.M, 2006 McGrawa-Hills , “International
Edition
Concrete Microstructure Properties and Materials”
11. Mehta Kumar P., Monteiro Paulo J.M,1993”,Concrete structure,Properties and
Materials”, 2nd edtion, Prentice Hall
12. Research Article,2013 “International journal of civil and structural
engineering Volume 4, No 2.
13. Silvia Sukirman,2003 “Perkerasan Lentur Jalan Raya” Penerbit Nova
14. Paulus Nugroho, 2007, TEKNOLOGI BETON
15. Qomariah,2017 Teknologi Bahan, Pembuatan dan Inovasi Beton,Polinema Press
16. Silvia Sukirman,2003 Pekerasan Lentur Jalan Raya, Perbit “NOVA”
17. Silvia Sukirman,2003 Beton Aspal Campuran Panas, Penerbit Granit
18. Tri Mulyono, 2007 Penerbit ANDI Yogyakarta
19. Teknologi Bahan, Pembuatan dan Inovasi Beton, Qomariah (2017), Polinema
Press
20. SNI, (2002) Tata Cara Pelaksanaan Struktur Beton, BSN (Badan Standard
Nasional)

Glosarium

Aditif Bahan tambah yang ditambahkan pada campuran

Untuk merubah sisfat-sifat beton
Agregat Mineral batuan yang dihasilkan dari hasil vulkanologi
Agregat Kasar Ukuran butiran agregat dari 5 mm sampai 40 mm
Agregat Halus Distribusi ukuran pasir 0.15 mm sampai 5 mm
Aspal beton Campuran dari agregat dan aspal panas
Aspal keras Residu destilasi minyak bumi yang bersifat viscoelastik

132
Beton Campuran semen portland atau sembarang semen hidrolik
yang lain, agregat halus,agregat kasar dan air tanpa
menggunakan bahan aditif
Bleeding Peristiwa keluarnya air dari campuran beton
Beton Normal Beton yang menggunakan agregat normal
Beton Bertulang Beton yang menggunakan tulangan dengan jumlah dan
luas tulangan tidak kurang dari nilai minimum myang
Disyaratkan, dengan atau tanpa pratekan dan direncanakan
berdasarkan asumsi bahwa kedua material bekerja bersama-
sama dalam menahan gaya yang bekerja
Beton Pracetak Elemen beton tanpa atau dengan tulangan yang dicetak
Ditempat yang berbeda dari posisi akhir elemen dalam
Struktur
Beton Prestress Beton pratekan, yaitu beton bertulang, dimana telah di
Berikan tegangan dalam untuk mengurangi tegangan
Tarik potensial dalam beton akibat pemberian beban
Yang bekerja
FAS Faktor air semen adalah perbandingan jumlah air dan
jumlah semen, nilai FAS mempengaruhi mutu beton
Filler Bahan pengisi pada lapis aspal beton berupa abu atau
semen

Gap Gradasi Penyebaran ukuran butir agregat yang tidak muncul

berurutan
Gradasi Distribusi ukuran butiran agregat dalam suatu susunan agre
Gat kasar ataupun halus
Gradasi Menerus Distribusi ukuran butir agregat kasar atau halus dari yang te
Terkecil sampai yang terbesar
Hot mix Campuran agregat campuran dan aspal panas yang
dicampur dipadatkan serta dihamparkan secara panas
Job Mix Formula Rancangan campuran kerja dari hasil pengujian kualitas
bahan campuran

133
KAO Kadar aspal optimum yang memenuhi semua kriteria
campuran beraspal panas
Kelecakan beton Kondisi adukan beton yang memenuhi kualitas standar
adukan seperti stabilitas, pemadatan dan pengecoran
Kekuatan Tekan Kemampuan dari beton dalam menerima beban persatuan
Luas penampang
Laston Lapisan perkerasan campuran aspal beton
Lataston Lapis tipis beton aspal/HRS
Latasir Lapis tipis beton aspal penutup permukaan
Marshall Quotient Perbandingan antara nilai stabilitas dan kelelehan (flow)
dari beton aspal.
Metode SNI Metode perancangan campuran beton menurut Standar
Nasional Indonesia
Modulus Halus Butir Modulus halus Butir (MHB) adalah nilai kisaran jumlah
dari agregat halus atau kasar dari suatu campuran beton
Mortar Campuran pasir semen dan air dengan komposisi tertentu
Pasta Semen Adalah campuran air dan semen, kisaran air 24-32 % dari
berat semen
Pemadatan Beton Proses mengeluarkan kandungan udara dalam adukan beton
Dengan cara penusukan dan penggetaran.
Pengecoran Beton Proses penuangan adukan beton kedalam cetakan setelah
pengadukan
Perawatan Beton Proses perendaman, penutupan dan pelapisan beton dengan
air, dengan kain basah, dengan membran dan lain-lain
Perkerasan Lentur Lapisan perkerasan jalan yang bahan pengikatnya aspal

Segregasi Peristiwa terjadi pemisahan agregat kasar dan mortar pada

campuran beton
Selimut Beton Ketebalan lapisan beton yang menyelimuti besi tulangan
Slump beton Nilai kekentalan dari adukan beton yang dikerjakan
Slump sejati Nilai slump yang menunjukkan adukan betonnya sangat
kental
Slum Geser Slump beton, adukan separuh rentuh karena terlalu banyak

134
 Pasir dari pada kerikil
Slump runtuh Nilai slump yang adukannya sangat encer, mutunya jelek
Stabilitas Kemampuan maksimum benda uji beton asapal dalam
menerima beban sampai kelelehan
VFB Void filled with bitumen bagian rongga diantara agregat
terisi aspal
VIM Void in mix, volume total rongga diantara partikel
diselimuti dalam suatu campuran yang telah dipadatkan
VMA Void in mineral agregat, rongga yang terdapat diantara
mineral agregat dalam campuran aspal panas yang telah
dipadatkan.
Zona Pasir Adalah daerah batasan dari suatu gradasi pasir atau kerikil
yang dapat dipakai pada campuran beton.
Workability Kondisi dari adukan beton yang memenuhi standar mutu
pengerjaan beton dari kekentalan, kemudahan pengadukan,
kemudahan mengalir dan kemudahan pemadatan.

135
136