Laporan Terbaru

METODE PENGUJIAN BETON MUTU Fc'30 Mpa
DI BATCHING PLANT PT. KAPUAS MUSI MADELYN
LAPORAN MAGANG MBKM
Dibuat untuk memenuhi persyaratan dalam penyelesaian mata kuliah

Magang MBKM pada semester 7 pada Program Studi
Diplom IV Perancangan Jalan dan Jembatan
Oleh :
Dilesa Puja Susanti NIM 062040111955

Nuraini Safitri NIM 062040112013
PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

PERANCANGAN JALAN DAN JEMBATAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2024
LEMBAR PENGESAHAN
METODE PENGUJIAN BETON MUTU Fc'30 Mpa

DI BATCHING PLANT PT. KAPUAS MUSI MADELYN
LAPORAN MAGANG MBKM
Palembang, Januari 2024

Menyetujui,
Ketua Program Studi Diploma IV Pembimbing
Perancangan Jalan dan Jembatan
Ir. Kosim, M.T. Drs. Suhadi, S.T., MT

NIP 196210181989031002 NIP 195909191986031005
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Sipil
Ibrahim, S.T., M.T.

NIP 196905092000031001
ABSTRAK
Dilesa Puja Susanti, Nuraini Safitri, Laporan Magang MBKM II, Jurusan
Teknik Sipil, Program Studi D-IV Perancangan Jalan dan Jembatan,
Politeknik Negeri Sriwijaya.
Beton merupakan konstruksi yang sangat penting dan paling dominan

digunakan pada struktur bangunan. Bangunan di dirikan dengan menggunakan
beton sebagai bahan konstruksi utama, baik bangunan gedung, bangunan air,
bangunan sarana transportasi dan bangunan-bangunan yang lainnya. Dalam
beberapa kasus, campuran beton memerlukan bahan tambah berupa aditif atau
admixture untuk menunjang kinerjanya tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian
ini adalah untuk melakukan pengujian kuat tekan beton untuk mengamati beton
pada umur 7, 14 dan 28 hari serta menganalisa perbandingan nilai kuat tekan pada
beton normal dengan penambahan penambahan zat adiktif Sikament-NN.
Dalam kerja praktek ini mahasiswa di tekankan untuk bisa
mengaplikasikan matakuliah yang berada dikampus ke dalam proyek magang
tersebut, dimulai dari awal proyek pekerjaan, manajemen proyek, estimasi
biaya,waktu dalam proyek, tata cara kerja pekerjaan kontruksi, dan pemilihan
material – material untuk pelaksanaan pekerjaan. Magang MBKM II ini
dilaksanakan di Batching Plant PT. Kapuas Musi Madelyn Palembang. Magang
MBKM II ini dilaksanakan selama 3 bulan terhitung dari tanggal 11 September
hingga 31 Desember 2023. Dalam laporan kerja Praktek ini, penulis ingin
membagikan tentang apa saja yang didapat selama kerja praktik ini. Dari hasil
pengalaman ini, penulis dapat menyimpulkan bahwa kerja praktek ini sangat
bermanfaat bagi mahasiswa, terutama mahasiswa yang telah siap untuk memasuki
dunia kerja. Berbagai ilmu pengetahuan dan pengalaman yang menarik di dapat
dari kerja praktek ini.
Kata Kunci : Beton, Merdeka Belajar Kampus Merdeka, Batching Plant PT.
Kapuas Musi Madelyn Palembang.
iii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahi robbil ‘alamin, segala puji hanya milik Allah Subhanahu

Wa Ta’ala, yang senantiasa memberikan nikmat-Nya kepada kita semua. Tak lupa
pula shalawat serta salam, semoga selalu tercurahkan kepada junjungan Nabi
Agung, Baginda Rasulullah Shallallahu ‘Alaihi wa Sallam karena berkat beliau,
kita bisa merasakan nikmat Islam hingga saat ini.
Alhamdulillah, penulis dapat menyelesaikan ‘’Laporan Magang Merdeka
Belajar Kampus Merdeka (MBKM)’’ guna memenuhi persyaratan dalam
menyelesaikan mata kuliah Magang MBKM pada semester 7 pada Program Studi
Diploma IV Perancangan Jalan dan Jembatan.
Penulis menyadari bahwa tulisan ini tidak mungkin dapat terselesaikan
tanpa bantuan dari beberapa pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan
ucapan terima kasih kepada beberapa pihak, yaitu:
1. Yth. Bapak Ibrahim, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Sipil.
2. Yth. Bapak Andi Herius, S.T., M.T. Selaku Sekretaris Jurusan Teknik
Sipil Politeknik Negeri Sriwijaya.
3. 4. Yth. Bapak Ir. Kosim, M.T. Selaku Kepala Program Studi D-IV
Perancangan Jalan dan Jembatan
4. Yth. Bapak Suhadi, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah
banyak memberikan masukan ilmu, dan arahan lainnya kepada penulis
dalam penyusunan laporan ini.
5. Tim magang dan pihak-pihak yang terlibat di PT. Kapuas Musi Madelyn
yang tidak bisa disebutkan satu per satu.
6. Orang tua dan keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan morel
maupun materiel.
7. Kepada Edwin Julian, Fyna Santika dan Denny Prima yang telah
membantu dan menemani Dilesa dan Nuraini selama penulisan laporan ini
8. Teman-teman KelasKito yang telah memberikan semangat dan
dukungannya.
iv
9. Sahabat-sahabat penulis yang telah mendukung penulis untuk
menyelesaikan laporan ini.
Demikian yang dapat penulis sampaikan, penulis menyadari bahwa
laporan ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis meminta maaf
dan sangat mengucapkan terima kasih kepada pembaca yang ingin memberikan
saran. Sekian penulis ucapkan terima kasih.
Palembang, Januari 2024
Penulis
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
ABSTRAK.............................................................................................................iii
KATA PENGANTAR...........................................................................................iv
DAFTAR ISI..........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................ix
DAFTAR TABEL................................................................................................xii
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...........................................................................................2
1.3 Tujuan Penelitian/Riset...................................................................................2
1.4 Manfaat Penelitian/Riset.................................................................................2
BAB II.....................................................................................................................3
KAJIAN PUSTAKA DAN PROFIL MITRA LEMBAGA RISET...................3
2.1 Kajian Pustaka..................................................................................................3
2.1.1 Pengertian Beton......................................................................................3
2.1.2 Material Penyusun Campuran pada Beton...............................................4
2.1.3 Kuat Tekan Beton..................................................................................12
2.2 Profil Mitra......................................................................................................15
2.2.1 Visi Misi Mitra Lembaga Riset..............................................................15
2.2.2 Struktur Mitra Lemabaga Riset..............................................................16
2.2.3 Tugas dan Fungsi Struktur Organisasi Mitra Lemabaga Riset..............16
BAB III..................................................................................................................20
METODE PENELITIAN....................................................................................20
3.1 Jenis Penelitian................................................................................................20
3.2 Waktu dan Lokasi Penelitian..........................................................................20
3.3 Desain Penelitian............................................................................................20
3.4 Variabel Penelitian..........................................................................................21
3.5 Prosedur Penelitian.........................................................................................21
3.1.1 Analisa Saringan Agregat Kasar............................................................21
vi
3.5.2 Analisa Saringan Agregat Halus (Pasir)................................................23
3.5.3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar...........................................26
3.5.4 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus...........................................28
3.5.5 Kadar Air Agregat Kasar (Split)............................................................30
3.5.6 Berat Isi Agregat Kasar (Split)..............................................................32
3.5.7 Berat Isi Agregat Halus (Pasir)..............................................................34
3.5.8 Kadar Air Agregat Halus (Pasir)............................................................35
3.5.9 Kadar Lumpur Agregat Kasar (Split)....................................................36
3.5.10 Kadar Lumpur Agregat Halus (Pasir)..................................................38
3.5.11 Keausan Agregat Kasar dengan Alat Abrasi Los Angeles..................39
3.5.12 Pembuatan Benda Uji Beton................................................................42
3.5.13 Slump Test...........................................................................................45
3.5.14 Pencetakan dan Perawatan Benda Uji..................................................47
3.5.15 Pengujian Kuat Tekan Beton...............................................................50
3.6 Teknik Pengumpulan Data..............................................................................53
3.7 Instrumen Penelitian.......................................................................................53
3.7.1 Peralatan dan Bahan...............................................................................53
3.8 Analisa Data....................................................................................................67
3.8 Analisa Data....................................................................................................67
BAB IV....................................................................................................................0
HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................................0
4.1 Hasil Pengujian...............................................................................................53
4.1.1 Agregat Kasar........................................................................................68
4.1.2 Agregat Halus........................................................................................74
4.1.3 Job Mix Formula (JMF).........................................................................78
4.2 Pembahasan.....................................................................................................82
4.2.1 Rekapitulasi Hasil Pengujian Material...................................................82
4.2.2 Proses Produksi Beton Ready Mix.........................................................85
4.2.3 Proses Pemesanan Beton Ready Mix Oleh Konsumen..........................87
4.2.4 Pengendalian Mutu Beton Ready Mix....................................................88
4.2.5 Slump Test..............................................................................................88
4.2.6 Kendala yang terjadi ketika Slump Test.................................................90
vii
4.2.7 Kendala selama pengecoran dan solusi..................................................90
4.2.8 Pengujian Kuat Tekan Beton.................................................................92
BAB V....................................................................................................................93
REFLEKSI DIRI..................................................................................................93
5.1 Kesimpulan.....................................................................................................94
5.2 Saran...............................................................................................................95
BAB VI..................................................................................................................96
REFLEKSI DIRI..................................................................................................96
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN I
LAMPIRAN II
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Gradasi Pasir Zona ..............................................................................8

Gambar 2.2 Gradasi Pasir Zona II ..........................................................................9
Gambar 2.2 Gradasi Pasir Zona II I.........................................................................9
Gambar 2.4 Gradasi Agregat Halus.......................................................................10
Gambar 2.5 Gradasi Agregat Halus.......................................................................10
Gambar 2.6 Struktur Organisasi.............................................................................16
Gambar 3.1 Timbang Agregat Kasar dan Cawan .................................................22
Gambar 3.2 Saring Agregat Kasar ........................................................................22
Gambar 3.3 Bersihkan Saringan dengan kuas ......................................................23
Gambar 3.4 Timbang Agregat halus dan Cawan ..................................................25
Gambar 3.5 Saring Agregat Halus
Gambar 3.6 Cuci Agregat Kasar
Gambar 3.7 Timbang Agregat yang sudah dioven
Gambar 3.8 SSD Agregat Halus
Gambar 3.9 Penentuan SSD Pasir
Gambar 3.10 Timbang Pinkometer berisi air dan Agregat Halus
Gambar 3.11 Timbang Agregat kasar dan cawan
Gambar 3.12 Oven Agregat
Gambar 3.13 Cuci Agregat Halus
Gambar 3.14 Cuci Agregat Halus yang telah dioven
Gambar 3.15 Benda uji yang sudah dibersihkan
Gambar 3.16 Mesin Abrasi Los Angeles
Gambar 3.17 Saring Agregat dengan saringan 12
Gambar 3.18 Menyiapkan bahan-bahan
Gambar 3.19 Masukkan bahan-bahan kemixer
Gambar 3.20 Aduk semua bahan hingga tercampur
Gambar 3.21 Campuran Beton
Gambar 3.22 Padatkan Beton menggunakan batang besi
Gambar 3.23 Angkat Kerucut
ix
Gambar 3.24 Hasil Slump
Gambar 3.25 Mengolesi cetakan menggunakan oli
Gambar 3.26 Masukkan Adukan Beton kecetakan
Gambar 3.27 Diamkan beton yang sudah dicetak
Gambar 3.28 Buka cetakan Beton
Gambar 3.29 Rendam Benda Uji
Gambar 3.30 Proses Capping menggunakan belerang
Gambar 3.31 Hasil Capping
Gambar 3.32 Proses Pengujian Kuat Tekan
Gambar 3.33 Lakukan Pembebanan Kuat Tekan
Gambar 3.34 Catat Hasil Pengujian
Gambar 3.35 Timbangan Digital
Gambar 3.36 Density Spoon
Gambar 3.37 Cawan
Gambar 3.38 Saringan
Gambar 3.39 Kuas
Gambar 3.40 Mesin Penggetar
Gambar 3.41 Oven
Gambar 3.42 Gelas Ukur
Gambar 3.43 Piknometer
Gambar 3.44 Kerucut Terpancung
Gambar 3.45 Penumbuk
Gambar 3.46 Kerucut Abrams
Gambar 3.47 Bejana Silinder
Gambar 3.48 Tongkat Penusuk
Gambar 3.50 Bola-bola Baja
Gambar 3.51 Mistar Siku
Gambar 3.52 Molen/Mixer Mini
Gambar 3.53 Mesin Pengujian Kuat Tekan
Gambar 3.54 Bak Perendam
x
Gambar 3.55 Cetakan Silinder
Gambar 3.56 Agregat Kasar
Gambar 3.57 Agregat Halus
Gambar 3.58 Semen Portland
Gambar 3.59 Zat Adiktiv Sikament-NN
Gambar 3.60 Belerang
Gambar 4.1 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus Zona II
Gambar 4.2 Pemadatan Beton Segar Menggunakan Batang Logam
Gambar 4.3 Mengukur Nilai Slump
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Gradasi Agregat Halus Menurut (BS)

Tabel 2.2 Syarat Mutu Kekuatan Agregat
Tabel 2.3 Mutu Beton dan Pengunaan
Tabel 3.1 Berat Minimum Benda Uji
Tabel 4.1 Analisa Saringan Agregat Kasar
Tabel 4.2 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ..............................................
Tabel 4.3 Pengujian I Berat Isi Agregat Kasar
Tabel 4.4 Pengujian II Berat Isi Agregat Kasar
Tabel 4.5 Rata – Rata Berat Isi Agregat Kasar
Tabel 4.6 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
Tabel 4.7 Kadar Lumpur Agregat Kasar
Tabel 4.8 Material Lebih Halus dari Saringan No. 200
Tabel 4.9 Sifat Kekekalan Agregat
Tabel 4.10 Keausan Agregat
Tabel 4.11 Analisa Saringan Agregat Halus
Tabel 4.12 Berat Jenis Agregat Halus
Tabel 4.13 Berat Isi Agregat Halus
Tabel 4.14 Kadar Air Agregat Halus
Tabel 4.15 Kadar Lumpur Agregat Halus
Tabel 4.16 JMF Beton Fc’20 Mpa
Tabel 4.19 Hasil Pengujian Agregat Kasar
Tabel 4.20 Hasil Pemeriksaan Material Agregat Halus
Tabel 4.21 Kuat Tekan Beton Normal
Tabel 4.22 Kuat Tekan Beton Campuran Zat Adiktiv Sikament-NN
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Beton adalah suatu material yang terdiri dari campuran semen, agregat
halus, agregat kasar, dan bahan tambah (admixture) apabila diperlukan.
Kebanyakan beton yang digunakan d ilapangan adalah beton normal, selain
pembuatannya yang cukup mudah dan tidak membutuhkan bahan tambah
(admixture). Beton normal juga dianggap lebih ekonomis. Namun, sering juga
dalam pengerjaan dilapangan mengalami kesulitan dan pengecoran seperti beton
yang terlalu tipis, beton yang melengkung, jarak antara tulangan yang terlalu
rapat, sehingga beton mengalami segregasi, terdapat rongga-rongga udara dalam
beton. Segregasi, adalah pemisahan komponen material dalam campuran beton
segar sehingga akibat dari campuran yang tidak seragam (Mindess et al., 1996).
Secara Sederhana Beton dibentuk oleh pengkerasan campuran antara semen,
air, agregat halus (pasir), dan agregatkasar (batu pecah kerikil). Kadang-kadang
ditambahkan campuran bahan lain (admixture) untuk memperbaiki kualitas beton
(Asroni, 2010).
Beton yang bermutu baik mempunyai beberapa kelebihan diantaranya
mempunyai kuat tekan tinggi, tahan terhadao korosi oleh kondisi lingkungan,
tahan aus, dan tahan terhadap cuaca (panas, dingin, sinar matahari, hujan). Beton
juga mempunyai beberapa kelemahan, yaitu lemah terhadap kuat tari,
mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu, sulit kedap air secara
sempurna, dan bersifat getas (Tjokrodimuljo, 1996).
Pembuatan beton mutu tinggi memerlukan komposisi dan pelaksanaan yang
baik. Untuk mencapai kualitas beton yang direncanakan, beton segar harus
mengisi ruang dengan cepat tapi tetap masif.
Dibeberapa daerah di Indonesia, persyaratan air yang digunakan untuk
campuran beton tidak dapat terpenuhi oleh kondisi air tanah. Salah satu daerah
1
2
tersebut adalah Sumatera Selatan, dimana 54% terdiri dari tanah rawa dengan
kandungan air tinggi kualitas air keruh, berbau dan banyak mengandung organik.
3
Tentu saja untuk memperoleh air yang memenuhi persyaratan untuk campuran
beton sulit terpenuhi. Salah satu upaya untuk mengatasi hal tersebut adalah
dengan menggunakan zat additive untuk mengurangi kadar air, seperti
Superplasticizer yang dapat membantu beton cepat keras.
Superplasticizer jenis Sikament-NN merupakan superplasticizer yang sangat
efektif dalam mengurangi jumlah air beton untuk membantu menghasilkan
kekuatan awal dan kekuatan akhir tinggi. Namun untuk penggunaan di lapangan,
pemilihan bahan tambah harus disesuaikan dengan situasi dan kondisi beton yang
telah direncanakan.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan masalah yang akan
dibahas pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Seberapa besar nilai Kuat Tekan Beton Fc’30 Mpa dalam 7 hari, 14 hari,
28 hari?
2. Bagaimana Proses Beton Ready Mix?
1.3 Tujuan Penelitian/Riset

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui Langkah-langkah kerja dalam pengujian beton di
Laboratorium
2. Mengetahui proses pembuatan Beton Ready Mix di Batching Plant
1.4 Manfaat Penelitian/Riset

Adapun manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui bagaimana pengaruh dari kuat tekan beton bagi diri
sendiri, dan konstruksi ilmu baru yang dapat di kembangkan untuk
penelitian selanjutnya.
2. Dapat mengetahui wawasan mutu beton
BAB II
KAJIAN PUSTAKA DAN PROFIL MITRA LEMBAGA RISET
2.1 Kajian Pustaka

Beton banyak dipakai secara luas sebagai bahan bangunan. Bahan tersebut
diperoleh dengan cara mencampurkan semen Portland, air dan agregat (kadang-
kadang ditambah bahan campuran beton yang bervariasi mulai dari bahan kimia
tambahan, serat sampai bahan buangan non-kimia) pada perbandingan terentu dan
campuran tersebut apabila dituangkan dalam cetakan kemudian dibiarkan akan
mengeras seperti batuan (Tjokrodimulyo., 1996).
2.1.1 Pengertian Beton
Beton merupakan campuran antara semen portland atau semen hidraulik
lainnya, agregat halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa bahan campuran
tambahan membentuk massa padat (SNI 03-2834-2000). Tetapi belakangan ini
definisi dari beton sudah semakin luas, dimana beton adalah bahan yang terbuat
dari berbagai macam tipe semen, agregat dan juga bahan pozzolan, abu terbang,
terak dapur tinggi, sulfur, serat dan lain-lain (Neville dan Brooks, 1987).
Seiring dengan penambahan umur, beton akan semakin mengeras dan akan
mencapai kekuatan rencana (fc’) pada usia 28 hari. Kecepatan kekuatan beton ini
sangat dipengaruhi pada faktor air semen (FAS) dan suhu selama perawatan.
Beton memiliki daya kuat tekan yang baik oleh karena itu beton banyak dipakai
atau dipergunakan untuk pemilihan jenis struktur. Kuat tekan beton adalah
besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila
dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan (SNI 03-
1974-1990).
Menurut Nugraha dan Antoni (2007) sebagai bahan konstruksi beton
mempunyai kelebihan dan kekurangan, kelebihan beton antara lain :
1. Dapat dengan mudah mendapatkan material dasarnya (availability).
2. Kemudahan untuk digunakan (versatility).
3
4
3. Kemampuan beradaptasi (adaptability) sehingga beton dapat dicetak

dengan betuk dan ukuran berapapun.
4. Tahan terhadap temperatur tinggi.
5. Biaya pemeliharaan yang kecil.
6. Mampu memikul beban yang berat.
Kekurangan beton antara lain :
1. Berat sendiri beton yang besar, sekitar 2400 kg/m3 .
2. Kekuatan tariknya rendah, meskipun kekuatan tekannya besar. 6
3. Beton cenderung untuk retak, karena semennya hidraulis. Baja tulangan
bisa berkarat, meskipun tidak terekspose separah struktur baja.
4. Kualitasnya sangat tergantung cara pelaksanaan di lapangan. Beton yang
baik maupun yang buruk dapat terbentuk dari rumus dan campuran yang
sama.
5. Struktur beton sulit untuk dipindahkan. Pemakaian kembali atau
daurulang sulit dan tidak ekonomis. Dalam hal ini struktur baja lebih
unggul, misalnya tinggal melepas sambungannya saja
2.1.2 Material Penyusun pada Campuran Beton
a. Semen Portland
Berdasarkan SNI 15-2049-2004, semen portland adalah semen hidrolis
yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen, terutama yang terdiri atas
kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan
tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh
ditambah dengan bahan tambahan lain.
Semen Portland dibagi menjadi 5 (lima jenis) berdasarkan jenis dan
penggunaanya, antara lain :
a. Jenis I yaitu semen portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain.
b. Jenis II yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.
c. Jenis III semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
5
d. Jenis IV yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kalor

hidrasi rendah.
e. Jenis V yaitu semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap sulfat.
b. Air
Air adalah bahan untuk mendapatkan kelecakan yang perlu untuk
penuangan beton. Jumlah air yang diperlukan untuk kelecakan tertentu tergantung
pada sifat material yang digunakan. Air yang mengandung kotoran yang cukup
banyak akan mengganggu proses pengerasan atau ketahanan beton (Nugraha dan
Antoni, 2007).
Air yang digunakan dapat berupa air tawar (dari sungai, danau, telaga,
kolam, situ, dan lainnya), air laut maupun air limbah, asalkan memenuhi syarat
mutu yang telah ditetapkan. Air tawar yang dapat diminum umumnya dapat
digunakan sebagai campuran beton. Air laut umumnya mengandung 3,5% larutan
garam (sekitar 78% adalah sodium klorida dan 15% adalah magnesium klorida).
Garam-garam dalam air laut ini akan mengurangi kualitas beton hingga 20%. Air
laut tidak boleh digunakan sebagai bahan campuran beton pra tegang ataupun
beton bertulang karena resiko terhadap karat lebih besar. Air buangan industri
yang mengandung asam alkali juga tidak boleh digunakan (Mulyono, 2005).
Air yang digunakan untuk campuran beton harus bersih, tidak boleh
mengandung minyak, asam, alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat
merusak beton atau tulangan. Sebaiknya diapakai air tawar yang dapat diminum.
Air yang digunakan dalam pembuatan beton pra tekan dan beton yang akan
ditanami logam aluminium (termasuk air bebas yang terkandung dalam agregat)
tidak boleh mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan
(ACI318– 89:2-2). Untuk perlindungan terhadap korosi, konsenterasi ion klorida
maksimum yang terdapat dalam beton yang telah mengeras pada umur 28 hari
yang dihasilkan dari bahan campuran termasuk air, agregat, bahan bersemen,
danbahan campuran tambahan tidak boleh melampaui nilai batas (Mulyono,
2005).
6
Air yang diperlukan dipengaruhi faktor-faktor di bawah ini :

1) Ukuran agregat maksimum, diameter membesar maka kebutuhan air menurun,
begitu juga jumlah mortar yang dibutuhkan menjadi lebih sedikit.
2) Bentuk butir, bentuk bulat akan menyebabkan kebutuhan air menurun misalkan
untuk batu pecah perlu lebih banyak air.
3) Gradasi agregat, gradasi baik akan menyebabkan kebutuhan air menurun untuk
kelecakan (workability) yang sama.
4) Kotoran dalam agregat, Makin banyak tanah liat dan lumpur maka akan
meningkatkan kebutuhan air meningkat.
c. Agregat
Agregat menempati 70-75% dari total volume beton maka kualitas
agregat sangat berpengaruh terhadap kualitas beton. Dengan agregat yang baik,
beton dapat dikerjakan (workable), kuat tekan lama (durable), dan ekonomis.
Berdasarkan gradasinya agregat terbagi menjadi dua macam, yaitu agregat halus
dan agregat kasar.
1. Agregat Halus
Agregat halus atau pasir adalah butiran-butiran mineral yang bentuknya
mendekati bulat, tajam, dan bersifat kekal dengan ukuran butir sebagian besar
terletak antara 0,07 – 5 mm (SNI 03-1750-1990).
Syarat Mutu Agregat Syarat Mutu menurut SK SNI S – 04 – 1989 – F
A. Agregat Halus (pasir) :
1) Butirannya tajam, kuat dan keras.
2) Bersifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
3) Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
a) Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12%. 2)
b) Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10.%
4) Agregat halus tidak boleh mengandung Lumpur (bagian yang dapat
melewati ayakan 0,060 mm) lebih dari 5 %. Apabila lebih dari 5 % maka pasir
harus dicuci.
5) Tidak boleh mengandung zat organik, karena akan mempengaruhi mutu beton.
Bila direndam dalam larutan 3 % NaOH, cairan di atas endapan tidak boleh
7
lebih gelap dari warna larutan pembanding.

6) Harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya
sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 1,5-3,8. Syarat Mutu Agregat
Menurut SII 0052-80 :
B. Agregat Kasar (Batu)
1) Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 2,50 – 3,80.
2) Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 70 mikron, maksimal 5%.
3) Kadar zat organic ditentukan dengan larutan Na-Sulfat 3%, jika dibandingkan
warna standar tidak lebih tua daripada warna standar.
4) Kekerasan butir jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir pembanding
yang berasal dari pasir kwarsa Bangka memberikan angka hasil bagi tidak
lebih dari 2,20.
5) Kekekalan jika dengan Natrium Sulfat , bagian yg hancur maksimum 10% dan
kika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 15%.
A. Cara-cara memeriksa sifat-sifat pasir :
1) Untuk mengetahui kandungan tanah liat/Lumpur pada pasir dilakukan dengan
cara meremas atau menggenggam pasir dengan tangan. Bila pasir masih
terlihat bergumpal dan kotoran tertempel di tangan, berarti pasir banyak
mengandung lumpur.
2) Kandungan Lumpur dapat pula dilakukan dengan mengisi gelas dengan air,
kemudian masukkan sedikit pasir ke dalam gelas.
3) Pemeriksaan kandungan zat organic dilakukan dengan cara memasukkan
pasir ke dalam larutan Natrium Hidroksida ( NaOH) 3%.
Gradasi yang baik dan teratur dari agregat halus, besar kemungkinan akan
menghasilkan beton yang mempunyai kekuatan tinggi dibandingkan dengan
agregat yang bergradasi gap atau seragam. Gradasi yang baik adalah gradasi yang
memenuhi syarat zona tertentu dan agregat halus tidak boleh mengandung bagian
yang lolos pada satu set ayakan lebih besar dari 45% dan tertahan pada ayakan.
Kebersihan agregat juga akan sangat mempengaruhi dari mutu beton yang
akan dibuat terutama dari zat-zat yang dapat merusak baik pada saat beton muda
maupun beton sudah mengeras, seperti terlihat pada tabel 2.1 sebagai berikut :
8
Tabel 2.1 Gradasi Agregat Halus Menurut (BS)

Persen berat butir yang lewat ayakan
Lubang Zona I Zona II Zona III Zona IV
Ayakan (mm)
10 100 100 100 100
4, 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 - 100
2,4 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 - 100
1,2 30 - 70 55 - 90 75 - 100 90 - 100
0,6 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 - 100
0,3 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 – 50
0,15 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 – 15
(Sumber Mulyono:2009)
Gambar 2.1 Gradasi Pasir Zona

(Sumber : SNI 03-2834-2000)
9
Gambar 2.2 Gradasi Pasir Zona II

(Sumber : SNI 03-2834-2000)
Gambar 2.3 Gradasi Pasir Zona III

(Sumber : SNI 03-2834-2000)
10
Gambar 2.4 Gradasi Agregat Halus

(Sumber : SNI 03-2834-2000)
Gambar 2.5 Gradasi Agregat Halus

(Sumber : SNI 03-2834-2000)
11
2) Agregat Kasar
Agregat Kasar ialah agregat yang semua butirnya tertinggal di atas ayakan
4,8 mm (SII.0052,1980) atau 4,75mm (ASTM C33,1982) atau 5,0mm
(BS.812,1976). Bentuk fisik dari agregat kasar yang bersudut. Agregat ini
mempunyai sudut-sudut yang tampak jelas yang berbentuk di tempat-tempat
perpotongan bidang-bidang dengan permukaan kasar. Rongga udara pada agregat
ini berkisar antara 38% - 40%, dengan demikian membutuhkan lebih banyak lagi
pasta semen agar mudah dikerjakan untuk mengurangi rongga ini dikombinasikan
dengan butiran agregat halus yang berbentuk bulat.
Kebersihan agregat juga akan sangat mempengaruhi dari mutu beton yang
akan di buat terutama dari zat-zat yang dapat merusak pada saat beton muda
maupun beton sudah mengeras.
Syarat mutu agregat kasar menurut SII.0052 sebagai berikut :
1) Modulus halus butir 6,0 sampai 7,1
2) Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0,074mm) .
3) Kadar bagian yang lemah jika diuji dengan goresan batang tembaga maksimum
5%
4) Kekekalan jika diuji dengan natrium sulfat bagian yang hancur maksimum
12% dan jika dipakai magnesium sulfat bagian yang hancur maksimum 18%
5) Tidak bersifat reaktif terhadap alkali jika kadar alkali dalam semen sebagai
Na2O lebih besar dari 0,6%
6) Tidak mengandung butiran yang panjang dan pipih lebih dari 20%
7) Kekerasan agregat harus memenuhi syarat Tabel 2.2
Kekerasan atau kekuatan dari butir-butir agregat bergantung pada bahannya
dan tidak dipengaruhi oleh lekatan antara butir satu dengan yang lainnya. Ukuran
butir maksimum agregat juga akan mempengaruhi mutu beton yang akan dibuat.
Hasil penilitan Larrad (1990) menyebutkan bahwa butiran maksimum yang
memberikan arti nyata untuk membuat beton mutu tinggi tidak boleh lebih dari
15mm. Kebersihan agregat juga akan mempengaruhi dari mutu beton yangakan
dibuat terutama dari zat-zat yang dapat merusak baik pada saat beton muda
12
maupun beton sudah mengeras, seperti terlihat pada Tabel 2.2 :

Tabel 2.2 Syarat Mutu Kekuatan Agregat
Kekerasan
Kekerasan dengan bejana dengan bejana
Kelas dan Mutu Beton Rudolf, bagian hancur geser Los angeles
menembus ayakan 2mm persen hancur
(%) maksimum menembus
ayakan 1,7mm
% maks.
Fraksi Fraksi
Butir 9,5 Butir 19
– 19 mm – 30 mm
(1) (2) (3) (4)
Beton Kelas I dan mutu 22 – 30 24 – 32 40 – 50
Bo dan B1
Beton Kelas II dan mutu 14 – 22 16 – 24 27 – 40
K.125, K.175, dan K.225
Beton Kelas III dan mutu > Kurang dari16
K.225 atau beton Kurang dari 14 Kurang dari 27
pratekan
(Sumber : SII.0052-80)
Dalam membentuk suatu beton yang akan mempunyai mutu yang tinggi
kualitas kekuatan tekannya perlu menjadi perhatian, dalam hal ini ditentukan
dengan suatu Pengujian kuat tekan dan ketahanan akan abrasinya.
2.1.3 Kuat Tekan Beton

Kekuatan beton merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan
tekan adalah kemampuan beton untuk dapat menerima gaya per satuan luas
(Mulyono, 2005). Kekuatan tekan beton dapat mencapai 1000 kg/cm 2 atau lebih,
tergantung pada jenis campuran, sifat-sifat agregat, serta kualitas perawatan.
Kekuatan tekan beton yang paling umum digunakan adalah sekitar
13
200kg/cm2 sampai 500kg/cm2. Nilai kuat tekan beton didapatkan melalui tata cara
pengujian standar, menggunakan mesin uji dengan cara memberikan beban tekan
bertingkat dengan kecepatan peningkatan beban tertentu dengan benda uji berupa
silinder dengan ukuran 15cm x 30 cm. Selanjutnya benda uji ditekan dengan
mesin tekan (compression testing machine) sampai pecah. Beban tekan
maksimum pada saatbenda uji pecah dibagi luas penampang benda uji merupakan
nilai kuat tekan beton yang dinyatakan dalam Mpa atau kg/cm2.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kuat tekan beton adalah :
p
𝜎= .................................................................................. …… (2.1)
A
Keterangan :
𝜎 = Kuat tekan beton (kg/cm2).
P = Beban maksimum (N).
A = Luas penampang benda uji (cm2).
2.1.4 Klasifikasi Beton

Klasifikasi beton dapat dikelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu
berdasarkan berat jenis, kelas, mutu, tingkat kekerasan, Teknik pemnuatan, dan
berdasarkan tegangan.
a. Klasifikasi berdasarkan beton Berat Jenis Beton (SNI 03-2847-2002)
1) Beton Ringan : berat satuan < 1.900 kg/m³
2) Beton Normal : berat satuan 2.200 kg/m³ – 2.500 kg/m³
3) Beton Berat : berat satuan > 2.500 kg/m³
b. Klasifikasi berdasarkan tingkat Kekerasan Beton
1) Beton Hijau : Beton yang baru saja dituangkan dan segera harus dipadatkan
2) Beton Muda : 3 Hari < 28 hari
3) Beton Keras : umur > 28 hari
c. Klasifikasi berdasarkan Teknik pembuatan beton
1) Beton cast in-situ, yaitu beton yang dicor di tempat, dengan cetakan atau
acuan yang dipasang di lokasi elemen struktur pada bangunan atau Gedung
14
atau insfastruktur.
2) Beton pre-cast, yaitu dicor di lokasi pabrikasi khusus, dan kemudian
diangkut dan dirangai untuk dipasang di lokasi elemen struktur pada
bangunan atau infrastruktur.
d. Klasifikasi berdasarkan tegangan beton (beton pra-tegang)
1) Beton konvensional, adalah beton normal yang tidak mengalami pemberian
tegangan.
2) Beton pre-stressed, disebut juga metode pra-tarik. Pemberian tegangan
dilakukan Ketika beton belom dicor dan mengeras.
3) Beton post-tensioned, disebut juga metode pasca Tarik. Pemberian tegangan
dilakukan Ketika beton sudah mengeras.
e. Klasifikasi berdasarkan kuat tekan (SNI 03-6468-2000, ACI 318, ACI 363R-
92)
1) Beton mutu rendah (low strength concrete) dengan kuat tekan (fc’) kurang
dari 20 Mpa.
2) Beton mutu sedang (medium strength concrete) dengan kuat tekan (fc’)
antara 21 MPa sampai 40 MPa.
3) Beton mutu tinggi (high strength concrete) dengan kuat tekan (fc’) lebih dari
41 MPa.
f. Klasifikasi berdasarkan mutu beton
Tabel 2.3 Mutu Beton dan Pengunaan
Jenis fc’ 𝜎 bk’ Uraian
Beton (Mpa) (kg/cm2)
Umumnya digunakan untuk
Mutu Tinggi 35 - 65 K400 – beton prategang seperti tiang
K800 pancang beton prategang, pekat
beton, prategang dan sejenisnya.
Mutu Sedang beton bertulang seperti pelat
20 - < K250 – < lantai jembatan, gelagar, beton
35 K400 bertulang, diafragma, kerb beton
15
Jenis fc’ 𝜎 bk’ Uraian

Beton (Mpa) (kg/cm2)
pracetak, gorong-gorong beton
bertulang, bangunan bawah
jembatan.
15 - < K175 – < struktur beton tanpa tulangan
Mutu Rendah 20 K250 seperti siklop, trotoar dan
pasangan batu kosong yang
diisi adukan, pasangan batu.
10 - < K125 - < Digunakan sebagai lantai kerja
15 K175 penimbulan kembali dengan
beton.
(Sumber : Puslitbang Prasarana Transportasi, Divisi 7 -2005)
2.2 Profil Mitra

2.2.1 Visi dan Misi Mitra Lembaga Riset
Visi dan misi PT. Kapuas Musi Madelyn adalah sebagai berikut :
Visi :
Menjadi perusahaan terdepan dalam industri Beton Readymix dengan
memenuhi kepuasan pelanggan, pemegang saham, karyawan melalui
pengembangan SDM, Teknologi, Proses Bisnis Internal dan Pertumbuhan yang
berkelanjutan.
Misi :
• Memproduksi dan menjual beton siap pakai dan produk beton siap pakai
sesuai persyaratan pelanggan.
• Secara konsisten senantiasa menjaga komitmen mutu dan pelayanan
dengan memproduksi mutu beton sesuai spesifikasi dan kebutuhan
konsumen serta memberikan pelayanan terbaik bagi kepuasan pelanggan.
• Meningkatkan hubungan kemitraan dengan mitra kerja atas dasar
kesetaraan.
16
• Menjaga konsistensi mutu beton yang diproduksi memenuhi mutu beton

yang berlaku.
2.2.2 Struktur Mitra Lembaga Riset
Struktur Organisasi PT. KAPUAS MUSI MADELYN terdiri dari beberapa
jabatan. Bagan struktur organisasi tersebut terdapat pada Gambar 2.6 berikut ini :
Gambar 2.6 Struktur Organisasi

(Sumber : Data Proyek, 2022)
2.2.3 Tugas dan Fungsi Struktur Organisasi Mitra Lembaga Riset

1. Direktur
a) Memutuskan dan menentukan peraturan dan kebijakan tertinggi di
perusahaan.
b) Bertanggung jawab dalam memimpin dan menjalankan perusahaan.
c) Bertanggung jawab atas kerugian yang dihadapi perusahaan termasuk
juga keuntungan perusahaan.
d) Mengkoordinasi dan mengawasi semua kegiatan di perusahaan, mulai
dari administrasi, kepegawaian hingga pengadaan barang.
2. Finance & Accounting
a) Menyusun strategi keuangan perusahaan.
b) Mengurus hal yang berhubungan dengan kepegawaian dan pelaporan
kepegawaian.
c) Menyelenggarakan urusan tata usaha
17
d) Bertanggung jawab atas pengelolaan dokumen yang diterima sebagai

bukti atas transaksi.
e) Melaporan penggunaan anggaran yang terpakai untuk kepentingan
karyawan dan perusahaan.
f) Mengawasi terhadap tugas AR/AP (account receivable/account
payable), kasir dan logistik.
g) Menyiapkan laporan keuangan perusahaan bulanan, tahunan, dan
berhubungan dengan pihak auditor.
h) Menerima nota kredit dan voucher pembayaran yang selanjutnya akan
dilaporkan kepada bagian penagihan sebagai dasar analisis kerja yang
telah dilakukan.
3. KA. Plant
a) Mengawasi keseluruhan dari operasi yang berjalan di Plant.
b) Bertanggung jawab untuk semua kegiatan di Plant.
c) Mengevaluasi produktivitas dan kapasitas produksi di Plant.
d) Melaksanakan supervisi produksi beton, pengunaan dan pemeliharaan
peralatan Batching Plant.
4. KA. Workshop
a) Mengelola seluruh kegiatan plant dalam rangka meningkatkan mutu dan
kecepatan pelayanan melalui SOP yang berlaku.
b) Membuat perencanaan dan memastikan pencapaian revenue workshop,
unit entry dan car return sesuai standar yang ditetapkan,
c) Mengontrol stk Gudang plant sesuai dengan t arget service rate.
d) Pembinaan dan pengembangan staff plant
e) Mengevaluasi pelaksanaan system produksi plant.
5. KA. Admin
a) Membuat laporan harian, mingguan dan bulanan produkasi batching
plant.
b) Membantu kepala produksi dalam menginput laporan hasil uji semua
proyek.
c) Membantu kepala produksi dalam menginput jam kerja karyawan.
18
d) Membantu kepala produksi untuk menerima pelanggan jika ada

pengujian di laboratorium seandainya bagian kepala produksi tidak
dapat mendampingi.
e) Mendata jumlah pemakaian dan penerimaan material di batching plant.
f) Menginput dan melaporkan surat jalan atau Delivery Order (DO)
readymix.
6. Cashier
Bertanggung jawab terhadap pemasukan dan pengeluaran keuangan
perusahaan dalam sehari-hari kerja jika sewaktu-waktu dibutuhkan dana
ataupun pengeluaran lainnya.
7. KA. ADM. Proyek
a) Merencanakan implementasi strategi dan operasional pabrik secara
tepat sesuai strategi bisnis perusahaan.
b) Memonitor penyusun rencana kerja harian pabrik sesuai rencana
tahunan dan bulanana.
c) Memoniotr dan menganalisas pencapaian produktivitas plant serta
rencana operasional harian untuk pemenuhan pencapaian target yang
telah ditetapkan.
d) Mengevaluasi produktivitas serta kapasitas pabrik.
8. KA. Gudang
a) Mengawasi segala kegiatan didalam Gudang
b) Menjalankan SOP yang berlaku
c) Mengawasi keluar masuknya barang digudang
d) Mengelola control stok dan merekonsiliasi dengan sistem penyimpanan
data.
e) Memelihara dokumentasi dan menyimpan catatan yang akurat tentang
kegiatan Gudang.
f) Membuat laporan dan statistic secara teratur (laporan status
masuk/keluar, laporan stok mati, dll).
9. Admin Pajak
19
a) Memastikan perpajakan perusahaan sesuai dengan peraturan maupun

perundang-undangan yang berlaku.
b) Menghitung seluruh PPh masa dan tahunan perusahaan.
c) Memastikan pelaporan pajak perusahaan baik masa maupun tahunan
tepat pada waktunya.
d) Berhak meminta keterangan pada bagian purchasing maupun
accounting terkait transaksi perusahaan.
10. Admin Proyek
a) Membuat laporan kas kecik.
b) Membuat progress setiap minggu dan laporan tonase angkutan batubara
setiap perminggu dan permobilan.
c) Mengatur jalannya produksi batching plant dalam proyek pembangunan
jalan tol indralaya – prabumulih
d) Menghitung gaji bulanan, uang makan dan bonus staff lapangan dan
sopir.
e) Membuat tagihan kepada pemilik proyek tersebut.
11. Tim Lapangan
a) Melakukan koordinasi hasil pekerjaan
b) Mengontrol dan memeriksa mutu bahan material
c) Melakukan pekerjaan sesuai SOP
12. Admin Gudang
a) Melakukan pendataan pada setiap keluar dan masuknya barang
batching plant.
b) Membuat laporan keluar masuk barang dengan baik dan benar.
c) Merawat dan menjaga kondisi gudang.
d) Mengkomunikasikan dengan bagian purchasing untuk permintaan
barang kebutuhan batching plant.
e) Mendata aset perusahaan di lapangan.
f) Melaporkan jumlah stock, dan keluar masuknya barang digudang
kepada manager operasional
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian

Penelitihan yang kami ambil dari kerja praktek di PT.Kapuas Musi
Madelyn ini adalah jenis penelitan beton, dimana kami disini akan terlebih dahulu
menguji agregat yang di pakai disini lalu setelah itu kami menguji perbandingan
antara beton fc’30 dan beton fc’30 dengan campuran zat adiktif Sikament-NN,
lalu setelah itu menguji kuat tekan nya.
Pengujian beton perlu dilakukan untuk memastikan beton siap digunakan
untuk berbagai jenis proyek konstruksi. Beton sendiri merupakan material utama
yang digunakan dalam pembangunan proyek konstruksi besar. Seperti gedung
bertingkat, jalan beton hingga pembangunan jembatan. Beton hampir digunakan
pada setiap bagian dalam bangunan, mulai dari fondasi hingga atap.
3.2 Waktu dan Lokasi Penelitian
1. Waktu
Estimasi waktu penelitian yang digunakan penelitian mulai dari tahap
pengumpulan data, melakukan penelitian sampai Menyusun hasil laporan
penelitian berkisar dari bulan September 2023 s/d Desember 2023
2. Lokasi
Penelitian ini dilakukan disalah satu Batching Plant swasta yang ada di
kota Palembang yaitu PT. Kapuas Musi Madelyn yang berlokasi di Jalan
Soekarno Hatta Kota Palembang.
3.3 Desian Penelitian
Pemeriksaan yang dilaksanakan di laboratorium PT.Kapuas Musi Madelyn
ini meliputi :
1. Abrasi (SK-SNI M 02-1990-F)(SNI 03-2417-1991)
2. Specific Gravity (SNI.03-1964-1990)
3. Kadar Lumpur Agregat (03-4142-1996)(ASMT C.117-95)
4. Atterberg Limit (SNI.03-1967-1990)
5. Analysis Saringan (PB.0105-76)
20
21
6. Berat Isi (SNI.03-4804-1998-1.001.03)

3.4 Variabel Penelitian
Berikut ini adalah beberapa pengujian yang kami lakukan di laboratorium
PT.Kapuas Musi Madelyn :
1. Design Mix Formula (DMF)
2. Job Mix Formula (JMF)
3. Pembuatan Benda Uji
4. Pengujian Kuat Tekan
3.5 Prosedur Penelitian
3.5.1 Analisa Saringan Agregat Kasar
Analisa Saringan Agregat adalah penentuan presentase berat butir agregat
yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka presentase digambarkan
pada grafik pembagian butir. Gradasi yang baik dan teratur (contionus) dari
agregat halus besar kemungkinan akan menghasilkan beton yang mempunyai
kekuatan tinggi adalah gradasi yang memehuni syarat zona tertentu dan agregat
halus tidak boleh mengandung bagian yang lolos pada satu set ayakan lebih besar
dari 45% dan tertahan ayakan berikutnya.
Adapun tujuan dari Analisa saringan yaitu :
1. Untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan dan mempunyai tingkat
workability yang tinggi
2. Untuk mendapatkan harga beton yang ekonomis dengan kekuatan tinggi
3. Untuk mendapatkan beton yang benar-benar padat
Untuk mendapatkan batas gradasi dari agregat
Untuk mendapatkan komposisi campuran agregat kasar dan agregat halus
yang ideal
A. Alat
Adapun alat-alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Timbangan
2. Density Spoon
3. Cawan
22
4. Saringan Standard
5. Kuas
6. Mesin Penggetar
B. Bahan
Adapun bahan yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian adalah
sebagai berikut :
• Agregat kasar lolos saringan 12,5 mm sebanyak 2000 gram.
C. Prosedur Pengujian
Langkah -langkah pengujiannya sebagai berikut :
1. Timbang terlebih dahulu berat cawan.
2. Timbang cawan + agregat kasar.
Gambar 3.1 Timbang Agregat Kasar dan Cawan

(Sumber : Dokumentasi Pribadi, 2023)
3. Timbang masing-masing saringan lalu catat hasil timbangan dari berat
saringan tersebut.
4. Susun saringan secara berurutan dari atas kebawah dengan ukuran terbesar
diatas dan pan berada pada dasar saringan lalu letakkan pada alat
penggetar.
Gambar 3.2 Saring Agregat Kasar

23
5. Masukkan agregat kedalam saringan lalu tutup saringan teratas, pastikan

pengunci dikedua sisinya terpasang dengan baik. Lalu getarkan selama 15
menit dengan tombol pengatur waktu otomasi pada alat penggetar.
6. Setelah alat penggetar berhenti ,timbang saringan satu persatu beserta
agregat yang tertinggal.
7. Bersihkan saringan dengan kuas. Jangan terlalu kuat saat
saringan cukup sapukan kuas dengan perlahan agar tidak ada lagi debu
pada saringan.
Gambar 3.3 Bersihkan Saringan dengan kuas

8. Hitunglah total berat agregat apakah mendekati berat agregat awal. Jika
kurang sedikit, bagikan saja sisanya pada setiap berat saringan + agregat
tertinggal.
9. Lakukanlah pengolahan data terhadap data hasil pengujian.
3.5.2 Analisa Saringan Agregar Halus (Pasir)
Analisa saringan agregat adalah penentuan presentase berat butiran agregat
yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka presentase digambarkan
pada grafik pembagian butir. Gradasi yang baik dan teratur (contionus) dari
agregat halus besar kemungkingan akan menghasilkan beton yang mempunyai
kekuatan tinggi dibandingkan dengan agregat yang bergradasi gap atau seragam.
Gradasi yang baik adalah gradasi yang memehuni syarat zona tertentu dan agregat
halus tidak boleh mengandung bagian yang lolos pada satu set ayakan lebih besar
24
daru 45% dan tertahan pada ayakan berikutnya.

Adapun tujuan dari Analisa saringan yaitu :
1. Untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan dan mempunya tingkat
workability yang tinggi.
2. Untuk mendapatkan harga beton yang ekonomis dengan kekuatan tinggi.
3. Untuk mendapatkan beton yang benar-benar padat.
4. Untuk mendapatkan batas gradasi dari agregat.
5. Untuk mendapatkan komposisi campuran analisa agregat yang ideal.
A. Alat
Adapun alat-alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian sebagai
berikut :
1. Timbangan
2. Density Spoon
3. Cawan
5. Kuas
6. Mesin Penggetar
B. Bahan
Adapun bahan-bahan yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian
sebagai berikut :
• Agregat halus sebanyak 1000 gram.
Langkah-langkah pengujiannya adalah sebagai berikut :
1. Timbang berat cawan
2. Timbang cawan kosong + agregat halus yang akan digunkan untuk Analisa
Saringan.
25
Gambar 3.4 Timbang Agregat halus dan Cawan

3. Timbang berat masing-masing saringan kosong. Lalu catatlah hasil
timbangan terhadap saringan-saringan tersebut.
4. Susun saringan secara berurutan dari atas kebawah dengan ukuran terbesar
diatas dan pan berada pada dasar saringan,lalu letakkan pada alat
penggetar
5. Masukkan agregat kedalam saringan lalu tutup saringan teratas,pastikan
pengunci dikedua sisinya terpasang dengan baik. Lalu getarkan selama 15
menit dengan tombol pengatur waktu otomatis pada alat penggetar.
Gambar 3.5 Saring Agregat Halus

6. Setelah alat penggetar berhenti ,timbang saringan satu persatu beserta

agregat yang tertinggal.
26
7. Bersihkan saringan dengan kuas. Jangant terlalu kuat saat membersihkan

saringan cukup sapukan kuas dengan perlahan agar tidak ada lagi debu
pada saringan.
8. Hitunglah total berat agregat apakah mendekati berat agregat awal. Jika
kurang sedikit, bagikan saja sisanya pada setiap berat saringan + agregat
tertinggal.
9. Lakukanlah pengolahan data terhadap data hasil pengujian.
3.5.3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Cara uji penyerapan air agregat kasar ini dimaksudkan untuk memberi
tuntunan dan arahan bagi para pelaksana di laboratorium dalam melakukan
pengujian air agregat kasar. Cara uji ini memuat ruang lingkup, peralatan,
pengambilan contoh dan persiapan contoh uji, langkah kerja, perhitungan,
laporan, ketelitian dan penyimpangan. Dalam pelaksanaannya berat jenis curah
adalah suatu sifat yang pada umumnya digunakan dalam menghitung volume
yang ditempati oleh agregat dalam berbagai campuran yang mengandung agregat.
Cara uji penyerapan air agregat kasar ini dimaksudkan untuk memberi tuntunan
dan arahan bagi para pelaksana di laboratorium dalam melakukan pengujian air
agregat kasar. Cara uji ini memuat ruang lingkup, peralatan, pengambilan contoh
dan persiapan contoh uji, langkah kerja, perhitungan, laporan, ketelitian dan
penyimpangan.
A. Alat
Adapun alat – alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Timbangan
2. Oven
3. Cawan
4. Gelas Ukur
B. Bahan
adalah sebagai berikut :
27
• Agregat kasar(split) sebanyak 500 gram

1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan agregat.
Gambar 3.6 Cuci Agregat Kasar

2. Keringkan benda uji pada oven dengan suhu (110±5º)C sampai berat tetap.
Dinginkan sebentar , kemudian timbang beratnya (Bk)
3. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24±4jam
4. Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan agregat hilang (agregat ini dinyatakan dalam keadaan
jenuh air kering permukaan atau SSD
5. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering permukaan (Bj)
Gambar 3.7 Timbang Agregat yang sudah dioven

6. Masukkan benda uji kedalam bejana gelas dan tambahkan air hingga
benda uji terendam dan permukaan air pada tanda batas (pada bejana gelas
diberi tanda batas)
7. Timbang berat bejana yang berisi benda uji + air (W1)
28
8. Bersihkan bejana dari benda uji dan masukkan lagi air sampai
permukaannya ada pada tanda batas (seperti pada nomor7)
9. Timbang beratnya (W2)
3.5.4 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus (Pasir)
Standar laboratorium untuk penyerapan akan diperoleh setelah merendam
agregat yang kering kedalam air selama (24+4) jam. Agregat yang diambil dari
bawah muka air tanah akan memiliki penyerapan yang lebih besar apabila
digunakan, bila tidak dibiarkan mengering. Sebaliknya, beberapa jenis agregat
apabila digunakan mungkin saja mengandung kadar air yang lebih kecil bila
dibandingkan dengan kondisi terendam selama (24+4) jam.
Untuk agregat yang telah kontak dengan air dan terdapat air bebas pada
permukaan partikelnya, persentase air bebasnya dapat ditentukan dengan
mengurangi penyerapan dari kadar air total yang ditentukan dengan cara uji
AASHTO T 255.
A. Alat
Adapun alat – alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian yaitu
1. Timbangan
2. Piknometer
3. Kerucut terpancang
4. Penumbuk plastik
5. Saringan 4 mm
6. Oven Pengering
7. Cawan
B. Bahan
Adapun bahan-bahan yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian yaitu
• Agregat halus
1. Penentuan SSD Agregat Halus
29
a. Masukkan benda uji kedalam kerucut terpancung dalam 3 lapisan, yang

masing- masing lapisan ditumbuk sebanyak 8 kali, ditambah 1 kali
penumbukkan untuk bagian atasnya (seluruhnya 25 kali tumbukan).
b. Angkat cetakan kerucut terpancung perlahan-lahan
Gambar 3.8 SSD Agregat Halus

Perhatikan!
• Sebelum diangkat, cetakan kerucut terpancung harus dibersihkan
terlebih dahulu dari butiran agregat yang berada diluar cetakan.
• Pengangkatan cetakan harus benar-benar vertical
c. Periksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpancung
diangkat :
• Bentuk agregat umumnya ada 3, yang masing-masing menyatakan
keadaan kandungan air dari agregat tersebut, yaitu :
Gambar 3.9 Penentuan SSD Pasir

(Sumber : Google, 2023)
Perhatiaan :
• Jika keadaan Agregat kering, maka agregat perluditambah air.
• Jika keadaan agregat basah, maka agregat perlu dikeringkan di udara
2. Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir
30
a. Timbang agregat dalam keadaan SSD tersebut seberat 500 gr dan

masukkan kedalam piknometer / gelas ukur.
b. Masukkan air bersih mencapai 90% isi piknometer, putar sambil
diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya.
Perhatikan !
Proses untuk menghilangkan udara dalam piknometer dapat dipercepat
dengan menggunakan pompa hampa udara atau dengan merebus
piknometer.
c. Tambahkan air sampai mencapai tanda batas.
d. Timbang piknometer berisi air + benda uji (W1).
Gambar 3.10 Timbang Pinkometer berisi air dan Agregat Halus

e. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110±5⁰)C
sampai berat tetap kemudian dinginkan benda uji dalam desikator, lalu
timbang beratnya (BK).
f. Isi kembali piknometer dengan air sampai tanda batas, lalu timbang
beratnya (W2).
3.5.5 Kadar Air Agregat Kasar (Split)

Pengujian kadar air ini dilakukan pada agregat dengan kisaran garis tengah
dari 6,3 mm sampai 152,4 mm. Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan
dalam pekerjaan :
1. perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton,
31
2. perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan. Kadar air

adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung agregat
dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen
A. Alat
1. Timbangan
2. Oven
3. Cawan
4. Density Spoon
B. Bahan
Adapun bahan yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian yaitu
Berat benda uji untuk pemeriksaan agregat minimum tergantung pada ukuran
butir maksimum sesuai tabel 3.1
Tabel 3.1 Berat Minimum Benda Uji
32
Berat (W)
Ukuran Butir
Agregat
Maksimum
minimum (kg)
mm nci
1
6,3 0,5
4
3
9,5 1,5
8
1
12,7 2,0
2
3
19,1 3,0
4
25,4 1 4,0
1
38,1 2 6,0
2
50,8 2 8,0
1
63,5 2 10,0
2
76,2 3 13,0
1
88,9 3 16,0
2
101,6 4 25
152,4 6 50
Langkah-langkah pengujian adalah sebagai berikut ;
1. Timbang dan catatlah berat cawan (W1)
2. asukan benda uji/agregat kasar ke dalam cawan dan timbang dan catat
beratnya (W2)
33
Gambar 3.11 Timbang Agregat kasar dan cawan

3. Hitung berat benda uji (W3) = W2 – W1)

4. Keringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan suhu (110±5)º
sampai beratnya tetap.
Gambar 3.12 Oven Agregat

5. Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta cawan (W4)
6. Hitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1)
3.5.6 Berat Isi Agregat Kasar (Split)

Berat isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dan isinya, yang
biasanya dinyatakan dalam satuan kg/liter atau kg/m3. Hal ini secara angka sama
34
dengan berat jenis, bila volume benda diukur/ditentukan bagi masing-masing

butirannya. Untuk agregat dengan berat jenis yang sama, dapat memberikan nilai
berat isi yang berbeda-beda tergantung bagaimana padatnya mengisikannya,
bentuk butiran dan susunan besar butirnya.
A. Alat
1. Timbangan
2. Bejana Silinder
3. Batang Pemadatan
4. Density Spoon
5. Jangka Sorong
B. Bahan
• Agregat Kasar (Split)
C. Prosedur Pelaksanaan
Langkah-langkah pengujian nya adalah sebagai berikut :
A. Gembur
1. Timbang dan catatlah berat bejana silinder (gram) W1
2. Ukur diameter dan tinggi bejana silinder (cm)
3. Hitung volume ( cm3 ).
4. Masukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dari ketinggian maksimum 5 cm di atas bejana silinder dengan
menggunakan density spoon sampai penuh.
5. Ratakan permukaan bejana berisi agregat dengan mengguanakan mistar
perata,
6. Timbang dan catatlah beratnya (gram) W2
35
B. Padat
3. Masukkan agregat dalam 3 lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan
dengan tongkat pemadat sampai 25 kali tusukan yang merat. Pada
pemadatan tongkat harus tepat masuk sampai lapisan paling bawah tiap-
tiap lapisan. Ratakan permukaan bejana berisi agregat dengan
menggunakan mistar perata.
4. Timbang dan catatlah berat bejana berisi agregat W2
5. Ulangi pekerjaan di atas sampai 3 kali
6. Hitunglah berat agregat padat... W3 = W2-W1
3.5.7 Beras isi Agregat Halus (Pasir)

Berat isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dan isinya, yang
biasanya dinyatakan dalam satuan kg/liter atau kg/m3. Hal ini secara angka sama
dengan berat jenis, bila volume benda diukur/ditentukan bagi masing-masing
butirannya. Untuk agregat dengan berat jenis yang sama, dapat memberikan nilai
berat isi yang berbeda-beda tergantung bagaimana padatnya mengisikannya,
bentuk butiran dan susunan besar butirnya.
A. Alat
1. Timbangan
2. Bejana Silinder
3. Batang Pemadat
4. Density Spoon
5. Jangka Sorong
B. Bahan
• Agregat halus (pasir)
36
Langkah-langkah pengujiannya sebagai berikut :
1) Gembur
3. Hitung volume ( cm3 ).
4. Masukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butirbutir,
dari ketinggian maksimum 5 cm di atas bejana silinder di atas bejana
silinderdengan menggunakan density spoon sampai penuh
5. Ratakan permukaan bejana berisi agregat dengan mengguanakan mistar
perata,
6. Timbang dan catatlah beratnya (gram) W2
7. Keluarkan agregat dari bejana silinder
8. Ulangi hingga 3 kali, dan cari rata-rata berat isi agregat gembur
9. Berat isi agregat = W3/V
2) Padat
3. Masukkan agregat dalam 3 lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan
dengan tongkat pemadat sampai 25 kali tusukan yang merat. Pada
pemadatan tongkat harus tepat masuk sampai lapisan paling bawah tiap-
tiap lapisan. Ratakan permukaan bejana berisi agregat dengan
menggunakan mistar perata
4. Timbang dan catatlah berat bejana berisi agregat W2
5. Ulangi pekerjaan di atas sampai 3 kali
6. Hitunglah berat agregat padat... W3 = W2-W1
3.5.8 Kadar Air Agregat Halus (Pasir)

37
Pengujian kadar air ini dilakukan pada agregat dengan kisaran garis tengah
dari 6,3 mm sampai 152,4 mm. Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan
dalam pekerjaan :
1. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton
2. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan
Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
A. Alat
1. Timbangan
2. Oven
3. Cawan
4. Density Spoon
B. Bahan
Berat benda uji untuk pemeriksaan agregat minimum tergantung pada
ukuran butir maksimum sesuai tabel 3.1
Langkah-Langkah pengujian adalah sebagai berikut :
1. Timbang dan catatlah berat cawan (W1)
2. Masukan benda uji/agregat halus ke dalam cawan dan timbang dan catat
beratnya (W2)
3. Hitung berat benda uji (W3) = W2 – W1)
4. Keringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan suhu (110±5)0C
sampai beratnya tetap
5. Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta cawan (W4)
6. Hitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1)
3.5.9 Kadar Lumpur Agregat Kasar (Split)

38
Kadar lumpur pada agregat dapat menurunkan kekuatan, karena lumpur

yang sangat halus dapat menghambat proses hidrasi antara semen dan air,
sehingga terbentuknya Calsium Silikat Hidrat atau dalam semen dinamakan
Tobermorin, menjadi terhambat. Kadar lumpur yang tinggi juga dapat
menyebabkan nilai creep (rangkak) pada beton menjadi tinggi. Kadar lumpur diuji
dengan cara penyaringan basah yaitu menggunakan saringan 0.075 mm ( No.
200). Syarat kadar lumpur pada agregat kasar tidak boleh lebih dari 1 %.
Lumpur atau partikel yang sangat halus pada agregat dapat disebabkan
oleh adanya debu pada waktu penyimpanan agregat, atau dapat pula karena
sumber agregatnya sudah kotor karena bercampur dengan lumpur
A. Alat
1. Timbangan
2. Oven
3. Cawan
B. Bahan
1. Agregat Kasar (Split)
2. Air
Langkah-langkah pengujian nya adalah sebagai berikut :
1. Agregat dikeringkan di oven hingga mencapai berat konstan (W2),
kemudian cuci agregat tersebut hingga bersih dari lumpur.
39
Gambar 3.13 Cuci Agregat Halus

2. Keringkan kembali agregat tersebut dalam oven sampai berat konstan

(W3)
3. Hitung kadar lumpur agregat
3.5.10 Kadar Lumpur Agrgat Halus (Pasir)

Kadar lumpur pada agregat dapat menghambat proses hidrasi antara semen
dan air, sehingga terbentuknya Calsium Silikat Hidrat atau menurunkan kekuatan,
karena lumpur yang sangat halus dapat dalam semen dinamakan Tobermorin,
menjadi terhambat. Kadar lumpur yang tinggi juga dapat menyebabkan nilai creep
(rangkak) pada beton menjadi tinggi. Kadar lumpur diuji dengan cara penyaringan
basah yaitu menggunakan saringan 0.075 mm ( No. 200).
Lumpur atau partikel yang sangat halus pada agregat dapat disebabkan
oleh adanya debu pada waktu penyimpanan agregat, atau dapat pula karena
sumber agregatnya sudah kotor karena bercampur dengan lumpur.
Dalam Standar Industri Indonesia kadar lumpur pada agregat halus
maksimum 5%. Persyaratan ini dapat lebih ketat lagi jika dipakai untuk beton
mutu tinggi.
Kadar lumpur yang tinggi pada pasir dapat menyebabkan retak dan susut
pada plesteran dinding rumah. Ibarat sebuah sawah, lumpur akan mengembang
saat musim hujan atau terkena air dan akan mengering serta menyebabkan retak
yang dalam pada musim kemarau. Berdasarkan SNI kadar lumpur paling
maksimal yang masih diperkenankan berada dalam pasir adalah 5%.
Untuk menguji kadar lumpur, coba campurkan pasir dengan air ke dalam
sebuah gelas, kemudian kocok campuran tersebut selama 1 menit, kemudian
diamkan selama 2 - 3 jam hingga pasir mengendap. Endapan halus yang terbentuk
dapat di lihat sebagai lapisan lumpur di atas pasir.
A. Alat
40

1. Timbangan
2. Oven
3. Cawan
B. Bahan
1. Agregat Halus (Pasir)
2. Air
1. Masukkan agregat ke dalam oven sampai mencapai berat konstan (W1),
kemudian cuci agregat tersebut hingga bersih/ sampai airnya jernih.
Gambar 3.14 Cuci Agregat Halus yang telah dioven

(Sumber : Dokumentasi Pribadi, 2023
2. Agregat yang telah dicuci dimasukkan kembali ke oven sampai mencapai
berat konstan (W2).
3.5.11 Keausan Agregat Kasar dengan Alat Abrasi Los Angeles

Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan
agregat kasar terhadap keausan dengan mempergunakan mesin Abrasi Los
Angeles.Pengujian ini dapat digunakan untuk mengukur keausan agregat kasar.
Hasil pengujian keausan ini dapat digunakan dalam perencanaan dan pelaksanaan
41
bahan perkerasan jalan atau konstruksi beton.

Pengujian ini adalah untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang
dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan NO. 12
(1,7 mm) terhadap berat semula, dalam persen.
A. Alat
1. Mesin Abrasi Los Angeles
2. Saringan 37,5 mm; 25 mm; 19 mm; 12,5 mm; 9,5 mm ;1,7 mm (NO.
12)
3. Timbangan dengan ketelitian 5 gram
4. Bola-bola baja
5. Oven
B. Bahan
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
1. Berat dan gradasi benda uji sesuai daftar (Split)
2. Berrsihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C.
sampai berat tetap.
Gambar 3.15 Benda uji yang sudah dibersihkan

(Sumber : Dokumentasi Pribadi, 2023
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut :
1. Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan
dengan cara berikut:
(1) Cara A Gradasi A, bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 9,5 mm,
42
jumlah bola 12 buah dengan 500 putaran

(2) Cara B : Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampai tertahan 9,5 mm,
jumlah bola 11 buah, dengan 500 putaran
(3) Cara C : Gradasi C, bahan lolos 9,5 mm sampai tertahan 4,75 mm,
jumlah bola 8 buah dengan 500 putaran
(4) Cara D : Gradasi D, bahan lolos 4,75 mm sampai tertahan 2,36
mm, jumlah bola 6 buah dengan 500 putaran
(5) Cara E : Gradasi E, bahan lolos 75 mm dan 37,5 mm, jumlah bola
12 buah, dengan 1000 putaran
(6) Cara F : Gradasi F, bahan lolos 50 mm sampai tertahan 25 mm,
jumlah bola 12 buah, dengan 1000 putaran
(7) Cara G : Gradasi G, bahan mlolos 37,5 mm sampai tertahan 19
mm, jumlah bola 12 buah, dengan 1000 putaran,
Bila tidak ditentukan cara yang harus dilakukan, maka pemilihan
gradasi disesuaikan dengan contoh material yang merupakan wakil dari
material yang akan digunakan.
2. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin Abrasi Los Angeles
3. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai dengan 33 rpm. Jumlah
putarangradasi A, B, C, dan D 500 putaran dan untuk gradasi E, F, dan G
1000 putaran

43
4. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian saring
dengan saringan no. 12 (1,7 mm), butiran yang tertahan di atasnya dicuci
bersih.
Gambar 3.17 Saring Agregat dengan saringan 12

5. Selanjutnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110±5)ºC sampai berat

tetap.
3.5.12 Pembuatan Benda Uji Beton

A. Alat
Adapun alat-alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian sebagai
berikut :
1. Sekop
2. Molen Mini
3. Cetakan Silinder
B. Bahan
sebagai berikut :
1. Agregat Kasar (Split)
2. Agregat Halus (Pasir)
3. Semen Portland
4. Air
5. Zat Adiktiv Sikament-NN
44
Ada 2 jenis sampel pengujian yang kami lakukan pada penelitihan yaitu
beton fc’30 dan beton fc’30 dengan campuran zat adiktif. Dibawah ini akan
kami jelaskan satu persatu langkah-langkah nya.
Langkah-langkah tahapan pembuatan adukan beton,fc’30 antara lain :
1. Langkah pertama yaitu penyiapan bahan bahan pembuatan campuran
beton fc’30 yaitu pasir, semen portland, dan agregat kasar di timbang
dengan perencanaan perhitungan Job Mix Formula
Gambar 3.18 Menyiapkan bahan-bahan

2. Menghidupkan mesin molen mini dan kemudian masukan pasir dan semen
hingga tercampur dengan merata
3. Setelah adukan pasir dan semen tercampur dengan merata maka
selanjutnya memasukkan split kedalam molen mini sesuai perhitungan
perencanaan
4. Setelah itu masukan air sedikit demi sedikit hingga campuran merata
sesuai dengan perencanaan yang telah di tentukan.
Gambar 3.19 Masukkan bahan-bahan kemixer

45
5. Apabila campuran beton sudah tercampur dengan rata dan sesuai dengan
perencanaan maka selanjutkan bisa dilakukan pengujian slump test.
Langkah-langkah tahapan pembuatan adukan beton,fc’30 dengan
campuran zat adiktif Sikament-NN antara lain :
1. Langkah pertama yaitu penyiapan bahan bahan pembuatan campuran
beton fc’30 yaitu pasir, semen portland, dan agregat kasar di timbang
dengan perencanaan perhitungan Job Mix Formula.
2. Menghidupkan mesin molen mini dan kemudian masukan pasir dan semen
hingga tercampur dengan merata
3. Setelah adukan pasir dan semen tercampur dengan merata maka
selanjutnya memasukkan split kedalam molen mini sesuai perhitungan
perencanaan
4. Setelah itu masukan air sedikit demi sedikit hingga campuran merata
sesuai dengan perencanaan yang telah di tentukan dan tidak lupa pula
menambahkan campuran zat adiktif ke dalam campuran beton tersebut.
Gambar 3.20 Aduk semua bahan hingga tercampur

5. Apabila campuran beton sudah tercampur dengan rata dan sesuai dengan
perencanaan maka selanjutkan bisa dilakukan pengujian slump test.
Gambar 3.21 Campuran Beton

46
3.5.13 Slump Test

Pembuatan beton precast dilakukan dengan tingkat ketelitian yang tinggi
agar menghasilkan struktur dan mutu yang di inginkan. Selain formula dan
kompisisinya, sebelum di aplikasikan, slump test perlu di lakukan. Ada Fungsi
utama slump test yakni :
1. Untuk menguji tingkat viskositas atau kekentalan adonan beton segar agar
hasil akhirnya bisa mencapai nilai kuat tekan seperti yang diinginkan.
2. Fungsi lain dari uji slump test beton adalah agar beton yang diproduksi di
batching plant akan sesuai dengan rencana kerja dari sebuah bangunan
yang dibangun.
Pengujian ini umumnya dilakukan sewaktu campuran beton selesai
diproduksi. Sebelum diantar kepada pemesan, dan setelah beton sampai ke
pemesan. Test dilakukan untuk melihat apakah ada nilai viskositas dari beton
standar. Penurunan viskositas bisa terjadi karena campuran air yang terlalu banyak
atau terlalu sedikit.
A. Alat
Adapun alat–alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian
1. Kerucut abrams/Kerucut Terpancung
2. Batang Penumbuk
3. Density Spoon
4. Mistar Siku
5. Plat Baja
B. Prosedur Pelaksanaan
1. Kerucut terpancung dan plat baja dibersihkan dan dibasahi dengan air.
2. Letakan kerucut terpancung diatas plat baja.
3. Adukan beton dimasukan hingga 1/3 bagian kerucut, kemudian dipadatkan
dengan cara menumbuknya dengan menggunakan batang penumbuk
sebanyak 25 kali.
47
Gambar 3.22 Padatkan Beton menggunakan batang besi

4. Pengisian diselesaikan sampai dengan dua lapis berikutnya dan pada
bagian atasnya ditumbuk sehingga cetakan tetap terisi penuh. Selanjutnya
bagian atas diratakan dengan menggunakan sendok spesi.
5. Tunggu sekitar 30 detik dan dalam jangka waktu 30 detik ini semua benda
uji yang jatuh disekitar kerucut diangkat perlahan-lahan secara vertikal.
Gambar 3.23 Angkat Kerucut

6. Ukur penurunanya dengan cara membalikan kerucut terpancung disebelah
benda uji lalu letakan batang penumbuk diatas kerucut terpancung dan
ukur menggunakan mistar siku, ukur dari yang paling tinggi, sedang, dan
rendah. Hasil dari pengukuran tadi dijumlahkan lalu di rata-ratakan dan
itulah nilai slump.
48
Gambar 3.24 Hasil Slump

3.5.14 Pencetakan dan Perawatan Benda Uji

Perawatan dilakukan untuk mengurangi uap air yang berlebihan yang
mengakibatkan beton akan mengalami penyusutan. Dengan perawatan yang baik
dan benar terhadap beton akan memperbaiki kualitas beton, disamping lebih kuat
dan lebih awet terhadap agresi kimia, beton juga lebih tahan terhadap aus dan
kedap air.
Beton yang dibuat dengan semen portland biasanya akan mencapai
kekurangan sebesar 100% dari kekuatan rencananya pada umur 28 hari bila
dilakukan dengan berbagai cara yaitu :
1. Memberikan perlindungan dari panas matahri dan angin.
2. Menyiram beton dengan air secara berulang-ulang.
3. Melakukan perendaman terhadap beton yang telah mengeras.
4. Memberi perlindungan terhadap beton dengan bahan yang lembab.
Perawatan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah dengan cara
merendam benda uji didalam air pada hari kedua setelah pengadukan beton dan
beton yang telah dicetak dikeluarkan dari cetakan silinder. Selanjutnya beton
(benda uji) dikeluarkan dari dalam air untuk dilakukan pengujian kuat tekan beton
pada umur 28 hari kemudian beton di angin-anginkan dan baru dilakukan
pengujian kuat tekan beton.
A. Alat
49
Adapun alat–alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian adalah

sebagai berikut :
1. Silinder
2. Sendok Spesi
3. Bak Perendam
B. Bahan
1. Adukan Beton
2. Pelumas
1. Mempersiapkan cetakan-cetakan silinder yang akan dipakai untuk
mencetak benda uji dengan terlebih dahulu diolesi dengan oli.
Gambar 3.25 Mengolesi cetakan menggunakan

2. Mengeluarkan adukan beton dari molen, dan ditampung bak perendam

3. Memasukkan adukan beton ke dalam cetakan dengan memakai cetok,
dilakukan sedikit demi sedikit sambil ditusuk-tusuk supaya tidak keropos.
50
Gambar 3.26 Masukkan Adukan Beton kecetakan

4. Adukan yang telah dicetak diletakkan di tempat yang terlindung dari

sinarmatahari dan hujan, didiamkan selama 24jam.
Gambar 3.27 Diamkan beton yang sudah dicetak

5. Cetakan dapat dibuka dengan memberikan kode atau keterangan pada

beton.
Gambar 3.28 Buka cetakan Beton

3.5.15 Pengujian Kuat Tekan Beton

Kuat tekan beton adalah besarnya per satuan luas, yang menyebabkan
benda uji beton hancur bila dibebani gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh
mesin penguji kuat tekan beton.
Metode ini dimasukan sebagai pegangan dalam pengujian ini untuk
menetukan kuat tekan (compressive strength) beton dengan benda uji berbentuk
51
silinder yang dibuat dan dimatangkan (curing) di laboratorium maupun di

lapangan.
A. Alat
Adapun alat–alat yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Mesin Kuat Tekan
2. Pot Peleleh
B. Bahan
Adapun bahan-bahan yang dipersiapkan sebelum memulai pengujian yaitu
1. Benda Uji
2. Belerang (capping)
Pada tahapan persiapan pengujian, benda uji harus diperlakukan sebagai
berikut :
1. Mengambil benda uji dari bak perendam.
Gambar 3.29 Rendam Benda Uji

2. Membersihkan kotoran yang menempel dengan kain basah.

3. Menentukan berat dan ukuran benda uji.
4. Melapisi permukaan atas dan bawah benda uji dengan mortar belerang
(capping) dengan cara sebagai berikut; (1) melelehkan mortar belerang di
dalam pot peleleh yang dinding dalamnya telah dilapisi tipis dengan
gemuk, (2) meletakkan benda uji tegak lurus pada cetakan, (c) angkat
benda uji dari cetakan lalu angin-anginkan.
52
Gambar 3.30 Proses Capping menggunakan belerang

5. Benda uji siap diperiksa.
Gambar 3.31 Hasil Capping

Setelah benda uji siap, prosedur pengujian dapat mulai dilaksanakan

dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Meletakan benda uji pada mesin tekan secara sentris.
2. Menjalankan mesin tekan dengan penambahan beban antara 2 sampai 4
kg/cm2 per-detik.
Gambar 3.32 Proses Pengujian Kuat Tekan

3. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur.

53
Gambar 3.33 Lakukan Pembebanan Kuat Tekan

4. Mencatat beban maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
Gambar 3.34 Catat Hasil Pengujian

5. Menggambar/mendokumentasikan bentuk kerusakan benda uji.
6. Mencatat keadaan benda uji.
7. Menghitung kuat tekan beton, yaitu besarnya beban persatuan luas
3.6 Teknik Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini, peneliti menggunakan teknik pengumpulan data
1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh peneliti secara langsung. Data
primer pada penelitian ini adalah hasil penelitian eksperimental yang
dilakukan penulis di laboratorium.
2. Data Sekunder
54
Untuk data sekunder didapat dari data penelitian terdahulu sebagai

referensi
3.7 Instrumen Penelitian

3.7.1 Peralatan dan Bahan
Berikut di bawah ini kami akan menjelaskan alat-alat dan bahan-bahan apa
saja yang kami pakai saat pelaksaan pengujian berlangsung :
A. Alat
1. Timbangan
Alat ukur massa dengan kapasitas maksimum 20 kg dengan ketelitian
0,1 gram.
Gambar 3.35 Timbangan Digital

2. Density Spoon
Alat untuk mengambil material atau benda uji.
Gambar 3.36 Density Spoon

3. Cawan
Cawan adalah wadah atau tempat untuk meletakkan benda uji.
55
Gambar 3.37 Cawan

Sususan nomor ayakan ini dimulai dari nomor 37.5 mm, 19 mm, 9.5
mm, 4.75 mm, 2.36 mm, 1.18 mm, 0.15 mm, 0.075 mm, sampai
dengan pan.
Gambar 3.38 Saringan

5. Kuas
Dibuat dari bulu dan kawat tembaga.
Gambar 3.39 Kuas

56

6. Mesin Penggentar
Alat ini berfungsi untuk menggetarkan agregat dan akan
mempermudah
penyaringan pada agregat.
Gambar 3.40 Mesin Penggetar

7. Oven
Alat pengering suhu dapat diatur 110±50C
Gambar 3.41 Oven

8. Gelas Ukur
Gelas ukur adalah peralatan laboratorium umum yang digunakan untuk
mengukur volume cairan.
57
Gambar 3.42 Gelas Ukur

9. Pinkometer
Kapasitas 1000 ml dan kapasitas 500 ml
Gambar 3.43 Piknometer

10. Kerucut Terpancung
Diameter diatas (40±3)mm, diameter bawah (90±3)mm dan tinggi
(75±3) mm dibuat dari logam tebal minimum 0,8 mm.
Gambar 3.44 Kerucut Terpancung

11. Penumbuk
Dengan penampang rata,berat (340±15) gram diameter permukaan
penumbuk (25±3) mm
58
Gambar 3.45 Penumbuk

12. Kerucut Abrams
Alat yang digunakan untuk pengujian slump test pada beton yang
terbuat dari logam. Diameter dasar sekitar 200mm, diameter atas
sekitar 100 mm dan memiliki tinggi 300mm.
Gambar 3.46 Kerucut Abrams

13. Bejana Silinder
Bejana Tekan adalah tabung tertutup yang berbentuk silinder,
berfungsi sebagai wadah penampung yang dapat menahan internal
pressure (tekanan dalam)
Gambar 3.47 Bejana Silinder

59

14. Tongkat Penusuk
Tongkat penusuk harus berdiameter sekitar 26 mm dan panjang 60cm.
Gambar 3.48 Tongkat Penusuk

15. Jangka Sorong
Jangka sorong adalah salah satu alat ukur yang dapat digunakan untuk
mengetahui panjang, diameter luar, dan diameter dalam sebuah bentuk
benda tertentu.
16. Mesin Abrasi Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter 711 mm (28") panjang dalam 508 mm (20"), silinder
bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada
poros mendatar. Silinder berlubang untuk memasukkan benda uji,
penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder
tidak terganggu, di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang
penuh setinggi 89 mm (3,5").
60

17. Bolo-bolo Baja

Dengan diameter rata-rata 4,68 cm ( I 7/8") dan berat masing-masing
antara 400 gram sampai 440 gram.
Gambar 3.50 Bola-bola Baja

18. Mistar Siku

Siku Ukur paling sering digunakan untuk membuat tanda ataupun
sebagai penggaris pada suatu objek atau benda. Siku Ukur memiliki
tanda sehingga mudah untuk menentukan sudut perkiraan ataupun
bidang potong.
61
Gambar 3.51 Mistar Siku

19. Plat Baja

Biasa digunaan sebagai alas untuk pengujian slump test agar
permukansaat pengujian datar atau rata.
20. Molen Mini
Digunakan untuk mencampur material untuk pembuatan mortal beton.
Gambar 3.52 Molen/Mixer Mini

21. Mesin Pengujian Kuat Tekan

Pengujian Kuat tekan beton merupakan penggunaan beban tekan aksial
terhadap benda uji beton berbentuk silinder yang dicetak baik di
laboratorium maupun di lapangan, pada laju pembebanan yang berada
dalam batas yang ditentukan hingga terjadi kehancuran
62
Gambar 3.53 Mesin Pengujian Kuat Tekan

22. Bak Perendam

Alat yang digunkan untuk merendam sampel beton atau bisa di sebut
juga sebagai alat untuk perawatan beton degan cara di rendam.
Gambar 3.54 Bak Perendam

23. Cetakan Silinder
Cetakan beton silinder merupakan alat pencetak beton precast
modeltabung yang digunakan untuk pengujian kekuatan, komposisi
dan sebagainya sebelum membuat konstruksi beton sesungguhnya.
Gambar 3.55 Cetakan Silinder

63
B. Bahan
1. Agregat Kasar
Agregat kasar (Coarse Aggregate) biasa juga disebut kerikil sebagai
hasil desintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh
dari industri pemecah batu, dengan butirannya berukuran antara 4,76 mm
— 150 mm.. Ketentuan agregat kasar antara lain :
1. Agregat kasar harus terdiri dari butiran yang keras dan tidak
berpori. Agregat kasar yang butirannya pipih hanya dapat dipakai
jika jumlah butir-butir pipihnya tidak melampaui 20% berat
agregat seluruhnya.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%
dalam berat keringnya. Bila melampaui harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak
beton, seperti zat yang relatif alkali.
4. Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil alam dari batu
pecah.
5. Agregat kasar harus lewat tes kekerasan dengan bejana penguji
Rudeloff dengan beban uji 20 ton.
6. Kadar bagian yang lemah jika diuji dengan goresan batang
tembaga maksimum 5%.
7. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Aggregate
antara 6–7,5.
Jenis agregat kasar yang umum adalah :
1. Batu pecah alami: Bahan ini didapat dari cadas atau batu pecah
alami yang digali.
2. Kerikil alami: Kerikil didapat dari proses alami, yaitu dari
pengikisan tepi maupun dasar sungai oleh air sungai yang
mengalir.
3. Agregat kasar buatan: Terutama berupa slag atau shale yang biasa
digunakan untuk beton berbobot ringan.
64
4. Agregat untuk pelindung nuklir dan berbobot berat: Agregat kasar yang
diklasifikasi disini misalnya baja pecah, barit, magnatit dan
limonit.
Gambar 3.56Agregat Kasar

2. Agregat Halus
Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil
desintegrasi alami dari batuan-batuan atau berupa pasir buatan yang
dihasilkan oleh alat pemecah batu. Agregat ini berukuran 0,063 mm —
4,76 mm yang meliputi pasir kasar (Coarse Sand) dan pasir halus (Fine
Sand). Untuk beton penahan radiasi, serbuk baja halus dan serbuk besi
pecah digunakan sebagai agregat halus. Menurut PBI, agregat halus
memenuhi syarat :
1. Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran tajam, keras, dan
bersifat kekal artinya tidak hancur oleh pengaruh cuaca dan
temperatur, seperti terik matahari hujan, dan lain-lain.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 % berat
kering, apabila kadar lumpur lebih besar dari 5%, maka agregat
halus harus dicuci bila ingin dipakai untuk campuran beton atau
bisa juga digunakan langsung tetapi kekuatan beton berkurang 5 %.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organik (zat hidup)
terlalu banyak dan harus dibuktikan dengan percobaan warna dari
ABRAMS-HARDER dengan larutan NaOH 3%.
65
4. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Fine Sand antara 2,2–

3,2.
5. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Sand antara
3,2– 4,5.
Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam
besarnya. Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan tersebut juga
dapat dipakai, asal saja kekuatan tekan adukan agregat pada umur 7 dan 28
hari tidak kurang dari 95% dari kekuatan adukan agregat yang sama, tetapi
dicuci terlebih dahulu dalam larutan NaOH 3% yang kemudian dicuci
bersih dengan air pada umur yang sama.
Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam dan
apabila diayak dengan ayakan susunan harus memenuhi syarat-syarat
sebagai berikut :
1. Sisa diatas ayakan 4 mm minimum beratnya 2%
2. Sisa diatas ayakan 1mm minimum beratnya 10%
3. Sisa diatas ayakan 0,025 beratnya berkisar antara 80% sampai
95%.
Gambar 3.57 Agregat Halus

3. Semen Portland
Di dalam KBBI Jilid V, semen didefinisikan sebagai adukan kapur
dan lainnya yang berfungsi untuk merekatkan batu bata dalam proses
membangun tembok. Semen adalah bahan perekat material batu yang
sudah digunakan nenek moyang sejak zaman membangun piramida.
66
Semen sendiri dikatakan sebagai material hidrolis mengingat bahan

tersebut akan bereaksi menjadi mengeras setelah dicampur air. Material
hidrolis adalah sebutan untuk zat yang akan aktif apabila terkena air. Pada
semen, zat tersebut bereaksi aktif dengan mengalami proses pengerasan.
Secara etimologi, istilah semen berasal dari kata “caementum” yang
dalam bahasa latin memiliki arti memotong jadi bagian kecil tidak
beraturan. Arti tersebut merujuk pada proses pengerasan material semen
sehingga berfungsi sebagai perekat.
Gambar 3.58 Semen Portland

4. Zat Adiktiv
Menurut Data Teknis PT. Sika Indonesia (2011), Sikament-NN
merupakan superplasticizer dengan pengurang air dalam jumlah besar dan
mempercepat pengerasan beton. Cairan superplasticizer yang sangat
efektif dengan aksi ganda untuk produksi beton yang mengalir atau bahan
untuk mengurangi air beton untuk menghasilkan kekuatan awal dan
kekuatan akhir tinggi sesuai dengan ASTM C 494-2 type F Sikament-NN
digunakanb sebagai superplasticizer dalam produksi beton yang mengalir
dan sebagai bahan pengurang air untuk beton dengan kekuatan awal yang
tinggi untuk beton pra-cetak, Beton pra-cetak jambatan dan struktur
penyangga, area dimana cetakan atau bekesting harus cepat dipindahkan
atau segera dibebani Sikament-NN memberikan keuntungan sebagai
berikut :
• Sebagai Superplasticizer
67
• Workability meningkat tajam memundahkan pengecoran untuk

struktur ramping dengan penulangan yang rapat
• Mengurangi jumlah getaran yang dubutuhkan waktu
pengerasan normal tanpa perlambatan (retardation)
• Mengurangi resiko pemisahan (segregation) secara signifikan
• Sebagai bahan pengurang air
• Pengurangan air hingga 20% akanmemberikan peningkatan
40% kuat tekan dalam 28 hari.
• Kekuatan tinggi selama 12 jam.
Gambar 3.59 Zat Adiktiv Sikament-NN

5. Belerang
Belerang atau sulfur adalah sebuah unsur kimia dengan lambang S
dan nomor atom 16. Ia merupakan unsur nonlogam yang melimpah dan
multivalen. Dalam kondisi normal, atom belerang membentuk molekul
oktatomik siklik dengan rumus kimia S8. Belerang elemental adalah
padatan kristal kuning cerah pada suhu kamar.
Belerang adalah unsur paling melimpah kesepuluh berdasarkan
massa di alam semesta dan paling banyak kelima di Bumi. Meskipun
terkadang ditemukan dalam bentuk asli yang murni, belerang di Bumi
biasanya terdapat sebagai mineral sulfida dan sulfat. Karena berlimpah
dalam bentuk aslinya, belerang telah dikenal sejak zaman kuno, dan
kegunaannya telah disebutkan di zaman India Kuno, Yunani Kuno,
68
Tiongkok Kuno, dan Mesir Kuno. Secara historis dan dalam literatur,
belerang juga disebut sebagai brimstone,[5] yang berarti "batu yang
terbakar".[6] Saat ini, hampir semua belerang elemental diproduksi
sebagai produk sampingan dari penghilangan kontaminan yang
mengandung belerang dari gas alam dan minyak bumi.[7][8] Penggunaan
belerang komersial terbesar adalah produksi asam sulfat untuk pupuk
sulfat dan fosfat, dan proses kimia lainnya. Belerang digunakan dalam
korek api, insektisida, dan fungisida. Banyak senyawa belerang yang
berbau, dan bau gas belerang seperti bau gas alam, aroma sigung, limau
gedang, dan bawang putih disebabkan oleh senyawa organobelerang.
Hidrogen sulfida memberikan bau khas pada telur busuk dan proses
biologis lainnya.
Gambar 3.60 Belerang

6. Air
Air yang digunakan harus memenuhi ketentuan yang berlaku sebagai
acuan dalam rangka pembuatan beton dipabrik siap pakai dan lapangan,
sehingga dalam pelaksanaan dapat mencapai kualitas yang tepat mutu.
3.8 Analisa Data

Hasil penelitian/pengujian akan diberikan oleh pihak PT. Kapuas Musi
Madelyn kepada pihak pengguna jasa dalam bentuk laporan yang sudah
ditandatangani dan disetujui oleh Kepala Laboratorium.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 HASIL PENGUJIAN

4.1.1 Agregat Kasar
Agregat Kasar (Coarse Aggregate) biasa juga disebut kerikil sebagai hasil
desintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri
pemecah batu dengan butirannya berukuran antara 4,76 mm – 150 mm.
A. Analisa Saringan Agregat Kasar
Tabel 4.1 Analisa Saringan Agregat Kasar
Berat Pan : 320,00 gr
Berat Contoh : 2050,50 gr
Persentase Kumulatif
Saringan Berat Pan+Contoh Berat Tertahan Spesifikasi ASTM C33
Tertahan Tertahan Lolos
76,0 mm 3 inci 0 0 0 0 100
63,0 mm 2 1/2 inci 0 0 0 0 100
50,0 mm 2 inci 0 0 0 0 100
37,5 mm 1 1/2 inci 0 0 0 0 100
25,0 mm 1 inci 0 0 0 0 100
19,0 mm 3/4 inci 0 0 0 0 100 100 - 100
12,5 mm 1/2 inci 540,00 220 8,80 8,80 91,20 90 - 100
9,50 mm 3/8 inci 1510,00 1190 47,60 56,40 43,60 40 - 70
4,75 mm No. 4 1347,50 1027,5 41,10 97,50 2,50 0 - 15
2,36 mm No. 8 382,50 62,5 2,50 100,00 0 0 -5
1,18 mm No. 16 0 0 100 100 0
0,60 mm No. 30 0 0 100 100 0
0,30 mm No. 50 0 0 100 100 0
0,15 mm No. 100 0 0 100 100 0
0,075 mm No. 200 0 0 100 100 0
Pan 0
Total 2500 98
Modulus Kehalusan (Fm) : 6,54 No. 7
% Kumulatif
Maka didapat nilai Modulus Butir Agregat (MHB) =
100
654
=
100
= 6,54
68
69
Gambar 4.1 Grafik Analisa Saringan Agregat Kasar

B. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pengujian berat jenis dan penyerapan agregat dilakukan pada agregat kasar
dan agregat halus. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan berat
jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh, berat jenis semu dari agregat
kasar dan agregat halus.
Tabel 4.2 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pengujian Notasi I II Satuan
Berat benda uji kering oven A 2500,1 2504,58 gram
Berat benda uji jenuh kering permukaan di udara B 2540,11 2540,18 gram
Berat benda uji dalam air C 1556,45 1552,82 gram
Perhitungan Notasi I II Rata-rata

‫ܣ‬
Berat Jenis Curah Kering (Sd) 2,54 2,54 2,54
ሺ‫ ܤ‬െ‫ܥ‬ሻ
‫ܤ‬
Berat Jenis Curah Jenuh Kering Permukaan (Ss) 2,58 2,57 2,58
ሺ‫ ܤ‬െ‫ܥ‬ሻ
‫ܣ‬
Berat Jenis Semu (Sa) 2,65 2,63 2,64
ሺ‫ ܣ‬െ‫ܥ‬ሻ
ሺ஻ି ஺ሻ
Penyerapan Air (Sw) x100 1,60 1,42 1,51
஺
Sumber : Data Proyek, 2023)

70
C. Berat Isi Agregat Kasar

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat dalam
kondisi gembur maupun padat.
Hasil pemeriksaan bobot isi agregat kasar (split) dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
Tabel 4.3 Pengujian I Berat Isi Agregat Kasar
Kondisi Pengujian
Pengujian I
Padat Gembur
Volume wadah 10103,3 cm³ 10103,3 cm³
Berat wadah 2870 Gr 2870 Gr
Berat wadah + Benda uji 18880 Gr 18000 Gr
Berat wadah + Air 13240 Gr 13240 Gr
Berat benda uji (C-B) 16010 Gr 15130 Gr
Berat isi agregat (D/A) 1,58 Gr/cm³ 1,5 Gr/cm³
Berat isi air 1,026 Gr/cm³ 1,026 Gr/cm³
Spesifik grafiti 2,544 - 2,459 -
Rongga udara 39,31 % 40,67 %
Sumber : Data Proyek, 2023)
Tabel 4.4 Pengujian II Berat Isi Agregat Kasar

Kondisi Pengujian
Pengujian II
Padat Gembur
Volume wadah 10103,3 cm³ 10103,3 cm³
Berat wadah 2870 Gr 2870 Gr
Berat wadah + Benda uji 18875 Gr 18050 Gr
Berat wadah + Air 13240 Gr 13240 Gr
Berat benda uji (C-B) 16005 Gr 15180 Gr
Berat isi agregat (D/A) 1,58 Gr/cm³ 1,5 Gr/cm³
Berat isi air 1,026 Gr/cm³ 1,026 Gr/cm³
Spesifik grafiti 2,543 - 2,464 -
Rongga udara 39,32 % 40,59 %
71
Tabel 4.5 Rata – Rata Berat Isi Agregat Kasar
D. Kadar Air Agregat Kasar

Tujuan pengujian kadar air agregat untuk menentukan kadar air yang
didukung oleh agregat kasar sehingga dapat diperhitungkan dalam perancangan
campuran.
Hasil pemeriksaan kadar air agregat kasar (split) dapat dilihat pada tabel
di bawah ini :
Tabel 4.6 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
Nomor Cawan H.6 H.1
Berat Cawan + Contoh Basah (gram) (W1) 7125,00 7670,12
Berat Cawan + Contoh Kering (gram) (W2) 6860,88 7385,06
Berat Air (gram) (W1-W2) 264,12 285,06
Berat Cawan (gram) (W3) 310,05 309,54
Berat Kering (gram) (W2-W3) 6550,83 7075,52
ሺܹ ܹͳെܹ ʹ ሻ
Kadar Air (ω) ͳͲͲ % 4,03 4,03
ሺܹ ʹ െܹ ͵ ሻ
Kadar Air Rata-Rata (ω) % 4,03
Berdasarkan hasil pengujian di atas diperoleh kadar air agregat kasar

sebesar 4,03 %, memenuhi syarat standar kadar air agregar kasar yaitu < 5 %
berdasarkan SNI 03-1971-1990.
E. Kadar Lumpur Agregat Kasar

Pemeriksaan kadar lumpur bertujuan untuk memenuhi persentase
kandungan lumpur dalam agregat sebagai syarat untuk bahan kontruksi.
Hasil pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar (split) dapat dilihat
pada tabel di bawah ini :
72
Tabel 4.7 Kadar Lumpur Agregat Kasar

Nomor Contoh l ll
Berat Split + Wadah (W2) gram 3875 3875
Berat Wadah Kosong (W1) gram 875 875
Berat Split sebelum dicuci (W2-W1) gram 3000 3000
Berat split kering oven (BK) gram 2963 2965
Kadar Lumpur (W2-W1-BK)/BK x 100% % 1,249 1,180
Kadar lumpur rata-rata % 1,214
Berdasarkan hasil perhitungan diatas diperoleh kadar lumpur

agregat kasar sebesar 1,21 %. Pengujian ini dilakukan untuk menentukan
persentase kadar lumpur yang tergandung dalam agregat kasar tang
bertujuan untuk memenuhi apakah agregat tersebut baik atau tidak untuk
digunakan dalam campuran beton
F. Material Lebih Halus Dari Saringan No.200 (0,075 mm)

Untuk menentukan bahan yang lebih halus dari saringan No.200 (0,075
mm) dalam agregat dengan akurasi yang tinggi, maka hasil uji metedo ini
lebih diutamakan dari pada penyaringan kering.
Tabel 4.8 Material Lebih Halus dari Saringan No. 200
Pengujian Pengujian
Uraian Satuan Uraian
I II
Berat pan gr 320,00 302,05 BP
Berat pan + Contoh awal gr 2850,00 2820,14 BA
Berat contoh awal gr 2530,00 2518,09 B =BA+BP
Berat pan + Berat contoh kering

gr 2819,65 2789,8 BC
tertahan saringan no. 200
Berat contoh kering akhir
gr 2499,65 2487,75 C = BC-BP
tertahan saringan no. 200
Hasil pengujian lolos saringan
no.200 % 1,2 1,2 A
A=
Hasil rata-rata % 1,20
73
G. Sifat Kekekalan Agregat Kasar

Suatu tingkat kekekalan atau keausan pada agregat yang dapat menentukan
kualitas dari pembuatan beton. Sifat ini merupakan petunjuk kemampuan
agregat untuk menahan perubahan volume yang berlebihan yang diakibatkan
oleh perubahan-perubahan pada kondisi lingkungan. Misalnya, pembekuan dan
pencairan (pada daerah cuaci dingin), perubahan suhu, terii matahari, musim
kering, dan hujan yang berganti ganti.
Hasil pemeriksaan sifat kekekalan agregat kasar dapat dilihat pada Tabel
di bawah ini :
Tabel 4.9 Sifat Kekekalan Agregat
Persentase
Persentase Berat Contoh Persentase
Berat Contoh Total Berat Berat
Gradasi Contoh Uji Tertahan Setelah
No. Saringan Uji Awal Contoh Awal Contoh yang
Uji Awal Saringan Pengujian
Hilang
gram gram gram gram % %
63,50 - 50,00 .
63,5 - 37,50 . . . . .
50,00 - 37,50 .
37,50 - 25,00 .
37,50 - 19,00 . . . . .
25,00 - 19,00 .
19,00 - 12,50 1068,12
71,31 2147,14 1,31 1,31 0,94
12,50 - 9,50 19,00 - 9,50 1079,02
9,50 - 4,75 28,69 863,76 864,76 1,19 1,19 0,34
Total 100 3010,9 1,28
H. Keausan Agregat Kasar dengan Los Angeles

Cara uji ini sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan menggunakan mesin abrasi Los Angeles. Tujuan
nya untuk mengetahui angka keausan yang dinyatakan dengan perbandingan
antara berat bahan aus terhadap berat semula dalam persen.
Hasil pemeriksaan keausan agregat kasar dengan alat Abrasi Los Angeles
dapat dilihat pada Table di bawah ini :
74
Tabel 4.10 Keausan Agregat

Gradasi Pengujian Gradasi B
Ukuran Saringan
Berat sampel 1 Berat Sampel 2
Lolos (mm) Tertahan (mm) Lolos (inch) tertahan (inch)
76,2 63,5 3" 2 1/2"
63,5 50,8 2 1/2" 2"
50,8 37,5 2" 1 1/2"
38,1 25,4 1 1/2" 1"
25,4 19,1 1" 3/4"
19,1 12,5 3/4" 1/2" 2500,17 2505,02
12,5 9,5 1/2" 3/8" 2503,73 2500,14
9,5 6,35 3/8" 1/4"
6,35 4,75 1/4" No. 4
4,75 2,36 No. 4 No. 8
Berat Awal Sampel a 5003,9 5005,16

b 4410,85 4409,95
Berat sampel tertahan saringan No. 12
a-b 593,05 595,21
Keausan ሺܽ െܾ ሻ 11,85 11,89
ͳͲͲ
ܽ
Keausan rata-rata 11,87
Dari hasil pengujian keausan agregat kasar dengan alat Abrasi Los
Angeles dapat di ambil kesimpulan bahwa hasil rata-rata keausan yang
diperoleh adalah 11,87.
4.1.2 Agregat Halus
A. Analisa Saringan Agregat Halus
Pemeriksaan analisa saringan agregat bertujuan untuk menentukan
pembagian butir atau gradasi dari agregat yang dibagi menjadi agregat halus
dan agregat kasar.
Tabel 4.11 Analisa Saringan Agregat Halus
No. Ukuran Saringan Individual Berat Tertahan Tertahan Persen Lolos

Spesifikasi
Berat Persen Individual
(ASTM) (mm) (gr) (gr) (%) (%) Berat Atas Berat Bawah
2" 50,8 - - - 100
1 1/2" 37,5 - - - 100
1" 25,0 - - - 100
3/8" 9,5 12,9 12,9 0,62 99,38
No. 4 4,75 240,4 253,3 12,15 87,85
No. 10 2,0 826,5 1079,8 51,79 48,21
No. 40 0,425 932,0 2011,8 96,49 3,51
No. 200 0,075 33,4 2045,2 98,09 1,91
Jumlah 259,14 -
75
Maka didapat nilai Modulus Halus Butir Agregat (MHB) =

% Kumulatif
100
259 ,14
=
100
= 2,59
Berdasarkan SNI 03-2834-2000, grafik analisa saringan halus
dibagi menjadi zona I, zona II, zona III dan zona IV. Berdasarkan tabel
didapatkan grafik zona gradasi agregat halus hubungan persen butir lolos dan
ukuran saringan agregat seperti di bawah ini :
100
Analisa Agregat Halus Zona II
% Agregat Halus yang Lolos
90
80
70
60 % Minimum
50 % Maksimum
Saringan
40 % AH Lolos
30
20
10
0
Ukuran Saringan Agregat Halus (mm)
Gambar 4.2 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus Zona II

B. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agretat halus (pasir) dapat
dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.12 Berat Jenis Agregat Halus
76
Sampel No. 1 2
Rata-Rata
No Picnometer A B
A Berat Sampel (ssd) gr 500 500
B Berat Picnometer + air (25ᵒ C) gr 645,2 645,3
C Berat of Picnometer + air + sampel gr 956,7 956,6
D Berat Sampel Kering Oven gr 492,4 491,9
‫ܦ‬
1 Bulk of Specific Gravity gr/cc 2,612 2,607 2,609
‫ ܣ‬൅ ‫ ܤ‬െ‫ܥ‬
‫ܣ‬
2 SSD of Specific Gravity gr/cc 2,653 2,650 2,651
‫ ܣ‬൅ ‫ ܤ‬െ‫ܥ‬
‫ܦ‬
3 Apparent of Specific Gravity gr/cc 2,722 2,724 2,723
‫ ܤ‬െ‫ ܦ‬െ‫ܥ‬
‫ܣ‬െ‫ͲͲͳ ܦ‬
4 Absorption % 1,543 1,647 1,595
‫ܦ‬
Berdasarkan hasil perhitungan didapat berat jenis kering sebesar 2,609 dan
berat jenis SSD sebesar 2,651. Nilai-nilai teesebut memenuhi standar berat
jenis agregat halus yaitu sebesar 2,5-2,7 berdasarkan SNI 03-1970-1990. Hasil
perhitungan penyerapan sebesar 1,5 % memenuhi syarat standar penyerapan
agregat halus yaitu <3% berdasarkan SNI 03-1970-1990.
C. Berat Isi Agregat Halus

Pemersikaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat dalam
kondisi gembur maupun padat.
Hasil pemeriksaan bobot isi agregat halus (pasir) dapat dilihat pada tabel
di bawah ini :
Tabel 4.13 Berat Isi Agregat Halus
Lepas / Gembur l ll
A Berat tempat + benda uji kg 26.562 26.544
B Berat tempat kg 5.79 5.79
C Berat benda uji kg 20.862 20.756
D isi tempat kg 14.080 14.080
E Berat isi benda uji kg/liter 1.482 1.474
F Berat isi benda uji rata-rata kg/liter 1.478
77
Padat l ll
A Berat tempat + benda uji kg 27.385 27.458
B Berat tempat kg 5.790 5.790
C Berat benda uji kg 21.595 21.668
D isi tempat kg 14.080 14.080
E Berat isi benda uji kg/liter 1.534 1.539
F Berat isi benda uji rata-rata kg/liter 1.536
Berdasarkan pengelolahan data dari hasil pemeriksaan diperoleh

nilai rata-rata bobot gembur dan padat agregat halus masing-masing adalah
sebesar 1,47 gr/cm³ dan 1,53 gr/cm³. Nilai tersebut telah memenuhi syarat
standar bobot isi gembur dan padar agregat kasar yaitu > 1,2 gr/cm³
Dalam pengujian ini kita dapat mengetahui pengisian agregat pada wadah
silinder tanpa adanya pemadatan atau diisi langsung.
D. Kadar Air Agregat Halus

Hasil pemeriksaan kadar air agregat halus (pasir) dapat dilihat pada tabel
di bawah ini :
Tabel 4.14 Kadar Air Agregat Halus
A B
No Pemeriksaan Satuan
Agg Halus Agg Halus
1 Berat Wadah + Sampel Basah gr 121,6 116,5
2 Berat Wadah + Sampel Kering gr 119,6 113,4
3 Berat Wadah gr 80,2 81,1
4 Berat Air gr 2,00 3,10
5 Berat Sampel Kering gr 39,40 32,30
6 Persen Kadar Air % 5,08 9,60
7 Rata-Rata 7,34
78
Berdasarkan hasil pengujian di atas diperoleh kadar air agregat halus

sebesar 7,35 %. Tujuan pengujian kadar air agregat untuk menentukan kadar
air yang didukung oleh agregat kasar sehingga dapat diperhitungkan dalam
perancangan campuran.
E. Kadar Lumpur Agregat Halus

Pemeriksaan kadar lumpur bertujuan untuk mengetahuii besar kadar air
serta kandungan lumpur dalam agregat yang dinyatakan dalam bentuk
persentase sebagai salah satu syarat campuran beton.
Hasil pemeriksaan kadar lumpur agregat halus (pasir) dapat dilihat pada tabel
di bawah ini :
Tabel 4.15 Kadar Lumpur Agregat Halus

Benda Uji Benda Uji
No Pemeriksaan Satuan
I II
1 Tinggi Sampel Dalam Tabung Ukur ml 50 50
2 Tinggi Air Dalam Tabung Ukur ml 200 200
3 Tinggi Kadar Lumpur y1 cm 0,20 0,22
y2 cm 0,19 0,20
y3 cm 0,18 0,18
y4 cm 0,16 0,17
4 Persen Kadar Lumpur % 3,65 3,85
5 Rata-Rata % 3,75
Berdasarkan hasil perhitungan diatas didapat kadar lumpur agregat halus
sebesar 3,75 % memenuhi syarat standar kadar lumpur agregat halus yaitu < 5 %
Pengujian ini dilakukan untuk menentukan presentase kadar lumpur yang
terkandung dalam agregat halus yang bertujuan untuk menentukan apakah agregat
tersebut baik atau tidak untuk digunakan dalam campuran beton.
4.1.3 JOB MIX FORMULA (JMF)

79
Job Mix Formula (JMF) adalah sebuah proses merancang, menentukan dan
memilih bahan yang sesuai dan menetapkan proporsi relatif dengan tujuan
menciptakan beton dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu dan juga biaya
se-ekonomis mungkin.
Seperti yang dijelaskan sebelumnya bahwa JMF dibutuhkan dalam sebuah
proses sertifikasi kelayakan pekerjaan beton tertentu, hal ini di pengaruhi dengan
kualitas beton, daya tahan dan harga yang ditetapkan untuk menciptakan
campuran tersebut.
Perencanaan proposi campuran dari bahan-bahan penyusunan beton ini
dilakukan melalui perencangan campuran beton (Job Mix Formula) dengan
berpedoman pada SNI 03-2834-2000 tentang metode perencanaan campuran
beton. Hal ini dilakukan agar proposi campuran yang direncakan dapat memenuhi
syarat teknis serta ekonomis.
A. JMF FC’20
Berikut tabel Job Mix Formula Fc’20
Tabel 4.16 Fc’20 Mpa
80
Dari hasil tabel diatas dapat disimpulkan bahwa komposisi campuran

beton dengan 1 m³ yang direncanakan adalah sebagai berikut :
1. Semen = 345 kg/m³
2. Air = 144 ltr/m³
3. Agregat Halus = 786 kg/m³
4. Agregat Kasar = 1062 kg/m³
5. Slump = 10±2 cm
B. JMF FC’25
Berikut tabel Job Mix Formula Fc’25
Tabel 4.17 Fc’20 Mpa
81
Dari hasil tabel diatas dapat disimpulkan bahwa komposisi campuran

beton dengan 1 m³ yang direncanakan adalah sebagai berikut :
2. Air = 150 ltr/m³
5. Slump = 10±2 cm
C. JMF FC’30
Perencanaan beton pada penelitian ini direncanakan dengan menggunakan
mutu beton fc’30.
82
Dari hasil pemeriksaan yang telah dilakukan dapat diperoleh perhitungan

perencanaan campuran beton (job mix formula) pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.18 JMF Beton Fc’30
Dari hasil tabel diatas dapat disimpulkan bahwa komposisi

campuran beton dengan 1 m³ yang direncanakan adalah sebagai berikut :
2. Air = 150 ltr/m³
5. Slump = 10±2 cm
Dan buat campuran beton dengan bahan zat adiktiv, komposisi campuran
agregat nya sama saja dengan beton normal tapi yang membedakan adalah ada
tambahan campuran zat aditifnya sebanyak 1,23 ltr/m³.
83
4.2 PEMBAHASAN
4.2.1 Rekapitulasi Hasil Pengujian Material
Dalam hal ini hasil pengujian material dilaksanakan untuk memperoleh
data-data yang digunakan untuk pembuatan Job Mix Formula. Data sekunder
yang di dapat dari hasil pengujian material dapat dilihat pada tabel berikut :
a) Hasil Pengujian Agregat Kasar
Hasil pemeriksaan agregat kasar Ex. Lampung yang dilaksanakan adalah
sebagaimana yang tercantum pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.19 Hasil Pengujian Agregat Kasar
No Parameter Simbol Hasil Satuan Metode Standar
SNI 03-1971
1. Kadar Air W 4,03 %
1990
Berat Jenis dan Penyerapan
Berat Jenis Curah Sd 2,54 -
Berat Jenis Semu Sa 2,64 -
2 Berat Jenis Kering SNI 1969 2008
Ss 2,58 -
Permukaan Jenuh
Persentase
Sw 1,51 %
Penyerapan Air
Berat Isi
Kondisi Padat 1,58 Kg/cm³
Kondisi Gembur 1,50 Kg/cm³
Rongga Udara
SNI 03-4804-
3 Dalam Agregat 39,31 %
1998
Padat
Rongga Udara
Dalam Agregat 40,63 %
Gembur
84
No Parameter Simbol Hasil Satuan Metode Standar

Material Lebih
SNI ASTM
4. Halus dari Saringan 1,20 %
C11:2012
No. 200
Analisa Saringan
1½
37,5 mm 100,00 %
inch
25,0 mm 1 inch 100,00 %
19,0 mm ¾ inch 100,00 %
12,5 mm ½ inch 91,20 %
3/8
9,50 mm 43,60 %
inch
4,75 mm No. 4 2,50 %
ASTM C 136
2,36 mm No. 8 0,00 %
5 1,18 mm No. 16 0,00 %
0,60 mm No. 30 0,00 %
0,30 mm No. 50 0,00 %
No.
0,15 mm 0,00 %
100
No.
0,075 mm 0,00 %
200
Modulus Kehalusan Fm 6,54 %
Ukuran Maks.
12,50 Mm
Agregat ASTM C33
Gradasi Agregat No. 7 -
Sifat Kekekalan Agregat Kasar
6 SNI 3407:2008
Natrium Sulfat 1,28 %
Los Angeles (Abrasi)
7 SNI 2417:2008
Abrasi Gradasi B 11,87 %
85
b) Hasil Pengujian Agregat Halus

Hasil pemeriksaan agregat halus (Pasir Ex. Tanjung Raja) yang
dilaksanakan adalah sebagaimana yang tercantum pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.20 Hasil Pemeriksaan Material Agregat Halus
No. Jenis Pemeriksaan Notasi Hasil Spesifikasi
1 Kadar air % 7,34
2 Kadar lumpur % 3,75
3 Berat jenis SSD Gs 2,651
4 Berat isi agregat Gr/cm3 1,536
5 Abrasi % 16,87
6 Gradasi Analisa Agregat
Nomor Saringan Diameter %Tertahan %Lolos
2” 50,8 - 100
1½” 37,5 - 100
1” 25,0 - 100
3/8” 9,50 0,62 99,38
No.4 4,75 12,15 87,85
No.10 2,00 51,79 48,21
No.40 0,425 96,49 3.51
No.200 0,075 98,09 1,91
4.2.2 Proses Produksi Beton Ready Mix
Pada PT. Kapuas Musi Madelyn alur pembuatan beton ready mix melalui
beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Penyediaan atau pengadaan material campuran beton ready mix.
2. Penimbangan campuran material.
3. Penyaluran material campuran beton ready mix ke dalam mixer.
4. Proses pengadukan atau pencampuran semua material campuran beton
ready mix.
Adapun penjelasan alur pembuatan beton ready mix yaitu :
86
1. Penyediaan atau Pengadaan Material Campuran Beton Ready Mix

a. Penyediaan material ini seperti pengisian bin agregat oleh alat berat
loader. Pengisian agregat ini dilakukan pada setiap bin sesuai dengan
jenis atau kelompok material yang akan digunakan.
b. Pengisian silo dilakukan dengan menyambungkan pipa atau selang yang
berada pada truk semen yang akan disambungkan dengan pipa atau
selang yang ada pada batching plant.
c. Pengisian air pada tangki penampungan air.
d. Pengisian zat admixture pada tangki penampungan zat admixture.
2. Penimbangan Campuran Material Campuran Beton Ready Mix
a. Agregat
Agregat yang berada pada bin penyimpanan akan di timbang secara
otomatis oleh operator, ketika agregat di timbang maka secara otomatis
pintu bin akan terbuka, kemudian agregat pada bin akan jatuhtepat di
dalam timbangan yang terletak dibawah pintu mulut bin. Semua agregat
yang ditimbang pada timbangan sesuai dengan job mix yang
direncanakan.
b. Semen
Semen yang berada pada silo penyimpanan semen akan di timbang
secara otomatis oleh operator, ketikasemen yang ada di silo di timbang
maka pintu silo akan terbuka sehingga semen yang berada di silo akan
tepat jatuh kedalam timbangan semen. Semen yang berada pada
timbangan sesuai dengan job mix kebutuhan semen yang direncanakan.
c. Air
Air yang berada di dalam tangki penyimpanan akan disalurkan melalui
pipa pengisian, pipa ini akan menyalurkan air ke dalam timbangan air.
Air yang berada pada timbangan sesuai dengan air yang telah di
timbang oleh operator secara otomatis sesuai dengan job mix yang
direncanakan.
3. Penyaluran Material Campuran Ke Dalam Mixer
87
a. Setelah agregat mengalami proses penimbangan sesuai job mix

campuran beton ready mix, agregat yang berada pada timbangan
agregat akan disalurkan secara otomatis melalui belt conveyor. Belt
conveyor ini akan meneruskan semua agregat yang akan digunakan
dalam campuran beton ready mix ke dalam mixer yang telah
dioperasikan sebelumnya oleh operator.
b. Selanjutnya setelah semen di timbang, semen yang berada di timbangan
akan dimasukkan ke dalam mixer yang telah dioperasikan sebelumnya
oleh operator.
c. Disusul dengan memasukkan air secara bertahap ke dalam pan mixer
dengan kapasitas 3 kubik yang telah dioperasikan sebelumnya oleh
operator.
d. Setelah semua campuran beton ready mix tercampur ke dalam mixer
berulah dimasukkan zat admixture melalui pipa pengeluaran ke dalam
mixer yang telah beroperasi sesuai dengan kebutuhan.
4. Proses Pengadukan Material Campuran Beton Ready Mix Dalam Mixer
Setelah semua material masuk ke dalam mixer yang telah beroperasi, maka
semua material tersebut akan di aduk sesuai dengan waktu yang telah
ditetapkan (6 – 7 menit wet) (10 – 15 menit dry) sesuai dengan job mix
design yang direncanakan agar beton yang dihasilkan sesuai dengan yang
diinginkan.
5. Penuangan Hasil Campuran Beton Ready Mix
Setelah semua material tercampur di dalam mixer dengan waktu yang
sudah ditentukan, kemudian operator akan membuka pintu pengeluaran
mixer secara otomatis, setelah pintu mixer terbuka maka semua campuran
beton ready mix akan ditampung oleh truk molen untuk dipasarkan kepada
konsumen.
4.2.3 Proses Pemesanan Beton Ready Mix Oleh Konsumen

88
PT. Kapuas Musi Madelyn melayani pemesanan beton ready mix untuk
daerah Palembang dan sekitarnya. Adapun cara melakukan pemesanan beton
ready mix adalah sebagai berikut :
1. Konsumen menghubungi pihak batching plant.
2. Konsumen menanyakan harga.
3. Konsumen menanyakan dmf dan jmf.
4. Konfirmasi lokasi pekerjaan.
a. Berikan lokasi proyek secara detail dengan mengirimkan alamat
lengkap.
b. Memberikan nomor kontak penanggung jawab proyek yang stand by di
lokasi proyek agar mudah di hubungi.
5. Tahapan rincian pemesanan.
a. Pilih mutu beton yang sesuai dengan kebutuhan pengecoran. PT.
Kapuas Musi Madelyn menyediakan mutu beton mulai dari mutu B - 0,
K- 175, K- 225, K- 250, K- 300, K- 350, K- 400.
b. PT. Kapuas Musi Madelyn memberikan mutu beton dengan Class K,
satuan Kg/Cm².
c. Memilih keenceran, workability beton (slump). Dalam kondisi normal
beton memiliki nilai slump 10 ± 2.
d. Dalam proses pengecoran dapat menggunakan dua cara yaitu
penumpahan beton secara manual dan juga menggunakan pompa beton
(concrete pump).
e. Menentukan tanggal pengiriman beton yang diinginkan.
f. Setelah semua proses pemesanan deal, maka tim dari PT. Kapuas Musi
Madelyn akan melakukan peninjauan lokasi proyek guna survey
kelayakan jalan, pengukuran, dan lainnya.
4.2.4 Pengendalian Mutu Beton Ready Mix
Material yang digunakan pada Batching Plant PT. Kapuas Musi Madelyn,
Agregat kasar atau berupa krikil/split yang digunakan dalam pembuatan campuran
beton ready mix berasal dari Bojongegoro. Agregat Halus atau pasir berasal dari
Pasir Tanjung Raja. Semen yang digunakan dalam pembuatan campuran beton
89
ready mix berasal PT. Semen Baturaja. Air yang digunakan dalam pembuatan
campuran beton berasal dari sumur bor yang berapa pada lokasi batching plant.
Bahan admixture dalam pembuatan campuran beton menggunakan SIKA
Products.
Pendendalian mutu beton ready mix menggunakan zat additive dengan
dosis 0,3 – 0,4 % dari pemakaian semen per kubik untuk jarak tempuh 1 - 2 jam
perjalanan dari batching plant sampai ke lokasi proyek. Jika terjadi long set slump
maka dilakukan penambahan zat additive 1 % dari pemakaian semen.
4.2.5 Slump Test
Menurut SNI 03-1972-1990 Slump Test Beton ialah besaran kekentalan
(viscocity) atau plastisitas dan kohesif dari beton segar. Workability beton segar
pada umumnya di asosiasikan dengan :
1. Homogenitas atau kerataan campuran adukan beton segar (homogenity).
2. Kelekatan adukan pasta semen (cohesiveness).
3. Kemampuan alir beton segar (flowability).
4. Kemampuan beton segar mempertahankan kerataan dan kelekatan jika
dipindah dengan alat angkut (mobility).
5. Mengindikasikan apakah beton segar masih dalam kondisi palstis
(plasticity).
Berikut ini adalah Langkah-langkah pengujian slump test :
1. Kerucut Abrams (Cetakan) dibasahi terlebih dahulu, ditempatkan di atas
permukaan yang datar, dalam kondisi lembab, tidak menyerap air dan
kaku
2. Pengisi cetakan dibagi 3 kali, masing-masing sekitar 1/3 volume cetakan –
tiap lapis dipadatkan dengan 25 kali tusukan secara merata dan menembus
ke lapis sebelumnya/dibawahnya namun tidak boleh menyentuh dasar
cetakan.
90
Gambar 4.2 Pemadatan Beton Segar Menggunakan Batang Logam

(Sumber : Data Pribadi, 2023)
3. Lapis terakhir dilebihkan pengisiannya, setelah dipadatkan lalu ratakan
dengan menggelindingkan batang penusuk di atasnya.
4. Segera setelah permukaan atas beton diratakan, cetakan diangkat dengan
kecepatan 3-7 detik, diangkat lurus vertical (tidak boleh diputar atau
digeser kesamping selama mengangkat kerucut).
5. Seluruh proses dari awal sampai selesainya pengangkatan cetakan tidak
boleh lebih lama dari 2,5 menit.
6. Letakan cetakan disamping beton yang diuji slump-nya (boleh diletakkan
dibalik posisinya) dan ukur nilai slump : penurunan permukaan atas beton
pada posisi titik Tengah permukaan atasnya.
Gambar 4.3 Mengukur Nilai Slump

(Sumber : Data Pribadi, 2023)
7. Apabila nilai slump sudah sesuai dengan standar, maka beton segar dapat
dipakai.
Dari hasil pengujian yang didapatkan hasil Slump Test Beton Normal
adalah 8 cm dan Beton Campuran zat adiktiv adalah 11 cm yang berarti
masuk pada slump 10±2 artinya campuran beton tersebut sesuai dengan
mutu beton yang diharapkan.
91
4.2.6 Kendala yang terjadi Ketika Slump Test

Apabila terjadi kegagalan slump (tidak memenuhi kisaran slump yang
disyaratkan, keruntuhan benda uji termasuk keruntuhan geser), maka pengujian
didapat di ulang maksimal 3 kali, Syarat variasi pengukuran yang memenuhi
syarat 3 pengukuran minimum 2 memenuhi syarat dengan selisih pengukuran
tidak lebih dari 21 mm. Jika masih terjadi reject karena slump test tidak
memenuhi syarat makan beton ready mix akan di kembalikan kepada pihak
batching plant dengan ketentuan dari pihak PU atau Konsultan apakah beton akan
dikembalikan ke batching plant sampai mencapai nilai slump yang memenuhi
syarat.
Jika beton ready mix disepakati untuk diperbaiki maka pihak batching
plant akan membuat ulang beton ready mix sesuai dengan job mix formula awal
dengan lebih memperhatikan komposisi campuran sesuai job mix yang telah
direncanakan agar mutu beton yang dicapai sesuai dan dapat digunakan untuk
pekerjaan yang bersangkutan.
4.2.7 Kendala selama pengecoran dan Solusi
a. Cuaca
Jika cuaca tidak memungkinkan (hujan) untuk melakukan pengecoran
maka tempat pengerjaan ditutup dan truck mixer tetap berputar, setelah
hujan reda dilakukan cek secara visual jika beton mengental maka
ditambahkan zat additive.
b. Jarak Tempuh
Jika perjalanan dari batching plant sampai ke lokasi proyek terbilang jauh
maka beton ready mix dari batching plant dibuat slump lebih tinggi dari
ketentuan awal untuk menanggulangi turunnya nilai slump dari ketentuan
setibanya di lokasi pengerjaan.
4.2.8 Pengujian Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton merupakan suatu kekuatan beton untuk menerima gaya
tekan persatuan luas. Kuat tekan beton dapat diindentifikasikan mutu sebuah
struktur. Semakin tinggi kekuatan dari struktur yang diberi, semakin tinggi mutu
beton yang dapat dihasilkan.
92
Pengujian Kekuatan Tekan (Compression Test): Metode ini mengukur

kemampuan beton untuk menahan beban tekan. Sampel beton ditempatkan di
bawah mesin uji kompresi yang secara perlahan menekan beton hingga pecah.
Hasil pengujian ini disajikan dalam satuan Megapascal (MPa).
Untuk kegiatan Pengujian kuat tekan beton dengan mutu fc’30 diuji
dengan rentang waktu 7, 14, dan 28 hari, menggunakan 6 sampel, untuk beton
normal tanpa campuran zat adiktiv terdiri untuk pengetesan umur 7 hari, 14 hari,
dan 28 hari (7 hari sebanyak 2 sampel , 14 hari sebanyak 2 sampel, 28 hari
sebanyak 2 sampel) dan menggunakan 6 sampel, untuk beton campuran zat
adiktiv Sikament-NN terdiri untuk pengetesan umur 7 hari, 14 hari, dan 28 hari (7
hari sebanyak 2 sampel , 14 hari sebanyak 2 sampel, 28 hari sebanyak 2 sampel)
Berikut adalah data hasil pengujian kuat tekan beton :
1. Beton Normal
Tabel 4.21 Kuat Tekan Beton Normal

Umur Beton Luas Bidang Tekanan Beban Maksimum Kuat Tekan Kuat Tekan Rata-rata
(Hari) (cm²) (kN) (Mpa) (Mpa)
176,625 151 28,50
7 27,74
176,625 143 26,99
176,625 202 38,12
14 36,23
176,625 182 34,35
176,625 239 45,10
28 45,39
176,625 242 45,67
2. Beton dengan Campuran Zat Adiktiv Sikament-NN
Tabel 4.22 Kuat Tekan Beton Campuran Zat Adiktiv Sikament-NN

Umur Beton Luas Bidang Tekanan Beban Maksimum Kuat Tekan Kuat Tekan Rata-rata
(Hari) (cm²) (kN) (Mpa) (Mpa)
176,625 171 32,27
7A 32,27
176,625 171 32,27
176,625 213 40,20
14A 42,84
176,625 241 45,48
176,625 203 38,31
28A 48,79
176,625 314 59,26
Peningkatan Kuat Tekan Beton terjadi pada seluruh benda uji pada umur
7,14,28 hari. Penambahan Zat adiktiv Sikament-NN menunjukkan peningkatan
93
kuat tekan, penambahan zat adiktiv Sikament-NN pada beton memiliki pengaruh
yang signifikan terhadap kuat tekan beton.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dan pengamatan dari hasil pengujian, peninjauan
kelapangan pada PT. Kapuas Musi Madelyn maka penulis menarik kesimpulan
sebagai berikut :
1. PT. Kapuas Musi Madelyn menyediakan mutu beton mulai dari Mutu B – 0,
K-175, K-225, K-250, K-300, K-400, Fc’ 10, Fc’15, Fc’20, Fc’ 25, Fc’ 30.
2. PT. Kapuas Musi Madelyn memberikan mutu beton dengan grade class K,
satuan kg/ cm² dan mutu beton Fc, satuan Mpa.
3. Rata-rata Hasil Kuat Tekan
 Beton Normal :
Beton Fc’30 Mpa umur 7 hari : 27,74 Mpa
 Kuat Tekan Beton Campuran Zat Adiktiv Sikamnet-NN :
Peningkatan Kuat Tekan Beton terjadi pada seluruh benda uji pada umur
7,14,28 hari. Penambahan Zat adiktiv Sikament-NN menunjukkan
peningkatan kuat tekan, penambahan zat adiktiv Sikament-NN pada beton
memiliki pengaruh yang signifikan terhadap kuat tekan beton.
4. Hasil rata-rata Kuat Tekan Beton diatas sejalan dengan hasil pengujian
Slump Test Beton Normal Sebesar 11 cm dan Beton Campuran Zat adiktiv
Sikament-NN adalah 8 cm, Dimana nilai slump yang kecil mengindikasikan
campuran beton basah tersebut lebih kental/kenyal dibandingkan dengan
campuran beton basah yang memiliki nilai slump besar, hal ini sesuai
dengan kriteria yang dijelaskan dalam Standar Nasional Indonesia tentang
campuran beton basah bahwa semakin tinggi mutu dari suatu beton makan
93
94
semakin sedikit air yang digunakan/semakin kenyal campuran beton

basahnya.
4. Pada PT. Kapuas Musi Madelyn alur pembuatan beton ready mix melalui
beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Penyediaan atau pengadaan material campuran beton ready mix.
2. Penimbangan campuran material.
3. Penyaluran material campuran beton ready mix ke dalam mixer.
4. Proses pengadukan atau pencampuran semua material campuran beton
ready mix.
Adapun alur pembuatan beton ready mix yaitu :
a) Penyediaan atau Pengadaan Material Campuran Beton Ready Mix
Penyediaan material ini seperti pengisian bin agregat oleh alat berat
loader. Pengisian silo dilakukan dengan menyambungkan pipa atau
selang yang berada pada truk semen yang akan disambungkan dengan
pipa atau selang yang ada pada batching plant.Pengisian air pada tangki
penampungan air.Pengisian zat admixture pada tangki penampungan zat
admixture.
b) Penimbangan Campuran Material Campuran Beton Ready Mix
Menimbang Agregat, Semen, Air yang ditimbang secara otomatis dan
ditimbang sesuai dengan job mix yang direncanakan.
c) Penyaluran Material Campuran Ke Dalam Mixer
Setelah semua campuran beton ready mix tercampur ke dalam mixer
berulah dimasukkan zat admixture melalui pipa pengeluaran ke dalam
mixer yang telah beroperasi sesuai dengan kebutuhan.
d) Proses Pengadukan Material Campuran Beton Ready Mix Dalam Mixer
Setelah semua material masuk ke dalam mixer yang telah beroperasi,
maka semua material tersebut akan di aduk sesuai dengan waktu yang
telah ditetapkan (6 – 7 menit wet) (10 – 15 menit dry) sesuai dengan
job mix design yang direncanakan agar beton yang dihasilkan sesuai
dengan yang diinginkan.
e) Penuangan Hasil Campuran Beton Ready Mix
95
Setelah semua material tercampur di dalam mixer dengan waktu yang

sudah ditentukan, operator akan membuka pintu pengeluaran mixer
secara otomatis, setelah pintu mixer terbuka maka semua campuran
beton ready mix akan ditampung oleh truk molen untuk dipasarkan
kepada konsumen.
5.2 Saran
Setelah mengikuti penelitian/riset di PT. Kapuas Musi Madelyn, maka
penulis memberikan saran sebagai berikut :
1. Untuk Job Mix Formula dilapangan haruslah sesuai dengan Job Mix
Formula yang telah direncanakan.
2. Pada saat membuat benda uji untuk pengetesan haruslah teliti dalam urutan
pekerjaan, mengatur komposisi, mengikuti arahan sesuai SNI dalam
pengerjaan.
3. Memperhatikan kondisi beton ready mix mulai dari saat loading,
keberangkatan menuju lokasi pengerjaan, sampai ke tempat penegerjaan
agar mutu beton tetap terjaga sesuai dengan nilai slump yang telah di
sepakati.
BAB VI
REFLEKSI DIRI
MBKM (Merdeka Belajar Kampus Merdeka) merupakan program yang

sedang berjalan di Politeknik Negeri Sriwijaya terkhusus di Jurusan Teknik Sipil,
yang wajib di jalankan bagi mahasiswa/i semester 7 pada saat ini, yang bertujuan
untuk mengaplikasikan teori yang telah di dapatkan pada saat berada di kampus,
dan, menerapkan serta menambah wawasan di dunia lapangan.
MBKM ini juga menjadi salah satu cara untuk menghasilkan lulusan
terbaik dari perguruan tinggi yang siap umtuk bersaing dengan tuntutan dunia
kerja yang semakin meningkat, kemajuan IPTEK, perkembangan zaman, maupun
dinamika masyarakat.
Pada saat ini penulis ingin menyampaikan terkait program MBKM II,
yang dilaksanakan kurang lebih 3 bulan sejak tanggal 11 September – 31
Desember, di PT. Kapuas Musi Madelyn.
Adapun refleksi diri yang ingin disampaikan penulis, selama program
MBKM dilaksanakan di PT. Kapuas Musi Madelyn.
1. Kemampuan Diri
Selama berlangsungnya program MBKM II ini, bamyak hal dan
pengetahuan yang di dapat penulis selama penelitian. Tidak menutup
kemungkinan banyak pula kekurangan serta hal hal yang baru yang di
dapatkan selama kegiatan berlangsung. Untuk mengatasi hal ini,
penulis lebih aktif bertanya dan berlatih untuk mengatasi hal tersebut.
2. Nilai tambah yang didapatkan mahasiswa/I yang menjalankan
program MBKM ini ialah dapat mengetahui secara langsung
bagaimana penerapan ilmu yang dilakukan di lapangan, seperti halnya
pengujian beton, management yang dilakukan di plant, serta
mengetahui cara membuat design mix formula, yang bertujuan untuk
menjadikan mahasiswa/I yang dapat di andalkan untuk menjadin
pemimpin serta tenaga kerja dengan keterampilan kerja khusus dan
soft skills yang relavan dalam menjalakan pekerjaan di era indsutri 4.0
96
DAFTAR PUSTAKA
Departemen Pekerjaan Umum, Badan Penelitian dan Pengembangan PU, Standar

Nasional Indonesia, 1990. SNI 03-1750-1990 Mutu dan Cara Uji Agregat
Beton, Balitbang PU : Bandung.
Nasional Indonesia, 1990. SII 0052 Mutu dan Cara Uji Beton, Balitbang
PU : Bandung
Deartemen Pekerjaan Umum, Badan Penelitian dan Pengembangan PU, Standar
Nasional Indonesia, 1990. SNI 1972-2008 Cara Uji Slump Beton,
Balitbang PU : Bandung
Nasional Indonesia, SNI 03-1974-1990 Metode Pengujian Kuat Tekan
Beton, Balitbang PU : Bandung.
Nasional Indonesia, SNI 03-1973-2008 Metode Pengujian Berat Isi Beton,
Balitbang PU : Bandung
Murdock, L. J., dan Brook, K. M., 1986, Bahan Dan Praktek Beton, Terjemah,
Erlangga, Jakarta.
Ridwan Suhud Dkk, 1993, Pedoman Pelaksanaan Praktikum Beton, ITB.
Bandung.
Standar Nasional Indonesia 1974, 2011. Tentang "Uji Kuat Tekan Beton dengan
Benda Uji Silinder".
Tjokrodimuljo, Ir. Kardiyono. 2007. Teknologi Beton. Jogjakarta: Biro Penerbit
Teknik Sipil Universitas Gadjah Mada.
LAMPIRAN I
1. Surat Permohonan MBKM Penelitian/Riset

2. Surat Pengantar Wakil Direktur I
3. Surat Izin Penelitian/Riset PT. Kapuas Musi Madelyn
4. Lembar Absensi Mahasiswa
5. Lembar Penilaian Mahasiswa
6. Kartu Asistensi Laporan
7. Log Book
8. Lembar Rekomendasi Seminar
9. Berita Acara Seminar
LAMPIRAN II
1. JOB MIX DESAIN (JMF)

2. DESAIN MIX FORMULA (DMF)

Laporan Terbaru

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Terbaru

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

METODE PENGUJIAN BETON MUTU Fc'30 Mpa

DI BATCHING PLANT PT. KAPUAS MUSI MADELYN

LAPORAN MAGANG MBKM

Dibuat untuk memenuhi persyaratan dalam penyelesaian mata kuliah

Dilesa Puja Susanti NIM 062040111955

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

METODE PENGUJIAN BETON MUTU Fc'30 Mpa

LAPORAN MAGANG MBKM

Palembang, Januari 2024

Ir. Kosim, M.T. Drs. Suhadi, S.T., MT

Ibrahim, S.T., M.T.

Beton merupakan konstruksi yang sangat penting dan paling dominan

Alhamdulillahi robbil ‘alamin, segala puji hanya milik Allah Subhanahu

Palembang, Januari 2024

Gambar 2.1 Gradasi Pasir Zona ..............................................................................8

Tabel 2.1 Gradasi Agregat Halus Menurut (BS)

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian/Riset

1.4 Manfaat Penelitian/Riset

2.1 Kajian Pustaka

3. Kemampuan beradaptasi (adaptability) sehingga beton dapat dicetak

d. Jenis IV yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kalor

Air yang diperlukan dipengaruhi faktor-faktor di bawah ini :

lebih gelap dari warna larutan pembanding.

Tabel 2.1 Gradasi Agregat Halus Menurut (BS)

Gambar 2.1 Gradasi Pasir Zona

Gambar 2.2 Gradasi Pasir Zona II

Gambar 2.3 Gradasi Pasir Zona III

Gambar 2.4 Gradasi Agregat Halus

Gambar 2.5 Gradasi Agregat Halus

maupun beton sudah mengeras, seperti terlihat pada Tabel 2.2 :

2.1.3 Kuat Tekan Beton

2.1.4 Klasifikasi Beton

Jenis fc’ 𝜎 bk’ Uraian

2.2 Profil Mitra

• Menjaga konsistensi mutu beton yang diproduksi memenuhi mutu beton

Gambar 2.6 Struktur Organisasi

2.2.3 Tugas dan Fungsi Struktur Organisasi Mitra Lembaga Riset

d) Bertanggung jawab atas pengelolaan dokumen yang diterima sebagai

d) Membantu kepala produksi untuk menerima pelanggan jika ada

a) Memastikan perpajakan perusahaan sesuai dengan peraturan maupun

3.1 Jenis Penelitian

6. Berat Isi (SNI.03-4804-1998-1.001.03)

Gambar 3.1 Timbang Agregat Kasar dan Cawan

Gambar 3.2 Saring Agregat Kasar

(Sumber : Dokumentasi Pribadi, 2023)

5. Masukkan agregat kedalam saringan lalu tutup saringan teratas, pastikan

Gambar 3.3 Bersihkan Saringan dengan kuas

daru 45% dan tertahan pada ayakan berikutnya.

Gambar 3.4 Timbang Agregat halus dan Cawan

Gambar 3.5 Saring Agregat Halus

6. Setelah alat penggetar berhenti ,timbang saringan satu persatu beserta

7. Bersihkan saringan dengan kuas. Jangant terlalu kuat saat membersihkan

3.5.3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

• Agregat kasar(split) sebanyak 500 gram

Gambar 3.6 Cuci Agregat Kasar

Gambar 3.7 Timbang Agregat yang sudah dioven

a. Masukkan benda uji kedalam kerucut terpancung dalam 3 lapisan, yang

Gambar 3.8 SSD Agregat Halus

Gambar 3.9 Penentuan SSD Pasir

a. Timbang agregat dalam keadaan SSD tersebut seberat 500 gr dan

Gambar 3.10 Timbang Pinkometer berisi air dan Agregat Halus